Системы покрытий
для наружной антикоррозионной защиты резервуаров
и оптимальная толщина
Состояние резервуара
Условия
эксплуа-тации
Прогнози-руемый срок службы, годы
Фирма-производитель
Система
покрытия
Общее
кол. слоев
Кол.
слоев и толщина слоя, мкм
Толщина
покрытия, мкм
Системы
покрытий с цинкнаполненным грунтовочным слоем
Вновь
строя-щийся
JOTUN,
Великобритания
Barrier 77
3
1x60
285
Primastic
White
1x175
Hardtop AS
White
1x50
AMERON,
Нидерланды
DSP
210
3
1x40
240
Amerlock
2*
2x100
AMERON,
Нидерланды
DSP
210
3
1x40
240
Amerlock
2*
1x150
Amercoat
450S
1x50
С3
15-20
International Protective
Coatings,
Великобритания
Interzinc
52
3
1x40
240
Interguard
475 HS
1x150
Interthane
990
1x50
С4
15-20
HEMPEL,
Дания
HempadurZn
17360
3
1x40
240
Hempadur
Mastic 45880
1x150
Hempathane
Topcoat 55210
1x50
С5-М
10-15
STEELPAINT,
Германия
Stelpant-PU-ZINK
3
1x80
240
Stelpant-PU-Mica HS
1x80
Stelpant-PU-Mica, UV
1x80
STAHL-GRUBER OTTO GRUBER GmbH &
Co., Германия
COROPUR
ZINK M
3
1x60
240
COROPUR
COVER RAL 9010
2x90
OOO
"Разноцвет-Антикор", Россия
УР-0432
"УРЕТАН-АНТИКОР"
3
1x80
240
УР-1513
"УРЕТАН-АНТИКОР"
1x80
AK-1511
"Разноцвет"
1x80
С3
С4
15-20
10-15
STEELPAINT,
Германия
Stelpant-TANK
1
2
1x100
200
Stelpant-top
1x100
Stelpant-tank
1
3
1x80
200
Stelpant-pu-TIECOAT
1x60
Stelpant-2-k-pu-cOVER UV
1x60
ЗАО НПП
ВМП, Екатеринбург, Россия
ЦИНОТАН
4
2x40-50
180-220
ПОЛИТОН-УР
1x50-60
ПОЛИТОН-УР
(УФ)
1x50-60
ООО "ГАММА",
Россия
ГАММАУР-11:
Грунт "Эпипрайм"
4
1x50
200
эмаль "Гамма
УР-11"
3x50
ООО "Экор-Нева",
Россия
Виникор-Цинк ЭП-057
4
1x40-50
175-215
Виникор-62
"А"
3x45-55
Вновь
строя-щийся или находящий-ся
в эксплуа-тации
С3
15-20
JOTUN,
Великобритания
Primastik
UN
3
1x125
300
С4
15-20
Primastik
OFF White
1x125
С5-М
10-15
Hardtop AS
White
1x50
15-20
International Protective
Coatings,
Великобритания
Interseal
670 HS
3
2x100
250
Interthane
990
1x50
Sigma COATINGS,
Нидерланды
SigmaCover
256
3
1x100
240
SigmaCover
456
1x90
Sigmadur
520
1x50
С4
10-15
PERMATE´,
Германия
Permacor
2004
2
1x180
240
Permacor
2330
1x60
TEKNOS,
Финляндия
K-46:
ИНЕРТА МАСТИК
3
1x100
240
ТЕКНОПЛАСТ
ПРАЙМЕР 7
1x100
ТЕКНОДУР 50
1x40
С3
15-20
AMERON,
Нидерланды
Amerlock 400
С
2
1x150
200
Amercoat
450 S
1x50
E WOOD,
Великобритания
COPON
POLYCOTE PRIMER
3
1x50-60
170-200
COPON
POLYCOTE MIO
1x70-80
COPON
POLYCOTE FINISH
1x50-60
PERMATE´,
Германия
Permacor
1307/EG
2
1x80
160
Permacor
1307
1x80
Tambur,
Израиль
EPITAMARIN
ELGANT AG-9
2
1x150
200
PU
ТАМ
ELEGANT
1x50
TIKKURILA,
Финляндия
Temacoat
HS Primer
2
1x150
200
Temathane
50
1x50
ОАО "Алтайхимпром",
Россия
ВГ-33
KO-8104
4
1x30-40
150-220
1x40-60
2x40-60
ООО "Экор-Нева",
Россия
Виникор-061
4
1x35-45
170-210
Виникор-62
"А"
3x45-55
*
Amerlock 2 может
быть заменен на
Amercoat
240.
5.1 Условия эксплуатации наружных покрытий резервуаров
5.1.1 Резервуары ОАО "АК "Транснефть" эксплуатируются в
промышленной атмосфере различных климатических зон:
умеренного, умеренно-холодного и холодного климатов.
5.1.2 Коррозионная активность окружающей среды
определяется комплексным воздействием на
антикоррозионное покрытие следующих факторов:
температуры и относительной влажности воздуха, солнечной
радиации, суточным перепадом температур, образованием
конденсата на поверхности резервуара, наличием
загрязнений в атмосфере (диоксид серы и другие
коррозионно-активные газы). В отдельных регионах
возможно также механическое истирающее воздействие
твердыми частицами (например, песком), переносимыми
ветром. Температура эксплуатации наружного покрытия
составляет -60.. .+60°С.
5.1.3 Условия эксплуатации резервуаров для хранения
нефти разделяют по следующим категориям атмосферной
коррозионной активности (ИСО 12944-1):
- С3 (средняя) - промышленная атмосфера зон умеренного и
холодного климатов вдали от рек и морей (скорость
коррозии стали составляет 200-400 г/м2·год);
- С4 (высокая) - промышленная атмосфера зон умеренного и
холодного климатов вблизи рек и других водоемов с
пресной водой или незначительной засоленностью (скорость
коррозии стали составляет 400-650 г/м2·год);
- С5-М (очень высокая, морская) - прибрежные области с
большой засоленностью, морская атмосфера (скорость
коррозии стали составляет более 650 г/м2·год).
5.2
Технические требования к ЛКМ и системам лакокрасочных
покрытий
для наружной поверхности резервуаров
5.2.1 Наружное покрытие резервуаров должно обеспечивать
антикоррозионную защиту резервуара в промышленной
атмосфере макроклиматических зон умеренного и холодного
климата.
5.2.2 Покрытие должно быть устойчивым к изменению
геометрических параметров конструкции резервуара,
размеры которых определены РД-08-95-95 "Положение о
системе технического диагностирования сварных
вертикальных цилиндрических резервуаров для нефти и
нефтепродуктов": допускаемая стрела прогиба выпучины или
вмятины стенки при расстоянии от нижнего до верхнего
края 1500 мм - 15 мм; от 1500 до 3000 мм - 30 мм, от
3000 мм до 4500 мм - 45 мм.
5.2.3 Покрытие должно быть стойким к кратковременному
воздействию хранящегося в резервуаре продукта на случай
облива наружной поверхности в процессе эксплуатации
резервуара, стойким и химически нейтральным к моющим
средствам.
5.2.4 Толщина покрытия должна соответствовать
номинальной толщине в соответствии с технической
документацией на данную систему покрытия (см.
приложение
Л).
5.2.5 Поверхность покрытия должна быть однородной, иметь
низкое грязеудержание.
5.2.6 Цвет покрывного ЛКМ должен быть светлым.
5.2.7 Покрытие должно быть устойчивым к нагрузкам,
возникающим в результате суточных перепадов температур и
перепадов температур в процессе эксплуатации.
5.2.8 Покрытие должно быть сплошным для обеспечения
барьерного эффекта.
5.2.9 Технические характеристики покрытия, их
нормативные значения и методы испытаний с указанием
нормативного документа приведены в приложении Е.
5.3 Антикоррозионные покрытия для наружной
поверхности резервуаров
5.3.1
Покрытия для антикоррозионной защиты наружной
поверхности резервуаров представляют собой комплексные
системы покрытий, состоящие из 2-4 слоев ЛКМ различных
классов: эпоксидных, полиуретановых и других.
5.3.2
Для антикоррозионной защиты наружной поверхности
резервуаров используют 2 вида покрытий: -
системы покрытий с грунтовками, содержащими цинк; -
системы покрытий с грунтовками, содержащими прочие
антикоррозионные пигменты и наполнители.
5.3.3
Системы покрытий могут быть комбинированными, т.е.
включать ЛКМ на основе различных пленкообразующих. В
комбинированных системах покрытий, включающих эпоксидные
и полиуретановые ЛКМ, эпоксидные ЛКМ используют только в
качестве грунтовочных и промежуточных слоев, отделочный
верхний слой выполняют материалом на основе
полиуретановых материалов.
5.3.4 Системы покрытий с цинксодержащими грунтовками
используют для антикоррозионной защиты вновь строящихся
резервуаров.
5.3.5 Системы покрытий с грунтовками, не содержащими
цинк, используют на всех резервуарах, подлежащих
антикоррозионной защите: вновь строящихся; действующих,
без вывода их из эксплуатации, и выведенных в ремонт.
5.4 Типовая технологическая схема процесса
антикоррозионной защиты
наружной поверхности резервуара
5.4.1
Антикоррозионная защита резервуаров ЛКП производится в
следующей последовательности: -
подготовка резервуара к проведению работ по
антикоррозионной защите; -
подготовка металлической поверхности резервуара перед
окрашиванием; -
окраска наружной поверхности резервуара, включая верхнюю
поверхность плавающей крыши, верхний пояс резервуара с
плавающей крышей, конструкции и трубопроводы в пределах
каре; -
отверждение покрытия; -
контроль качества покрытия; -
устранение дефектов покрытия.
На всех
стадиях технологического процесса осуществляют
пооперационный контроль.
5.4.2
Антикоррозионная защита трубопроводов и оборудования в
пределах каре осуществляется по той же технологии, что и
наружная поверхность резервуара.
5.4.3
На наружную поверхность стенки резервуара должны быть
нанесены логотипы ОАО "АК "Транснефть" в соответствии с
утвержденными эскизами, надписи "Огнеопасно" и номер
резервуара.
5.4.4
Типовая технологическая схема процесса антикоррозионной
защиты наружной поверхности резервуаров приведена в
приложении К.
5.5 Выбор системы покрытия для наружной поверхности
резервуара
5.5.1 Выбор системы покрытия для антикоррозионной защиты
наружной поверхности резервуара определяется следующими
факторами: -
состоянием резервуара (п.3.1.1; 3.1.2); -
категорией атмосферной коррозионной активности
(п.5.1.3); -
применяемой грунтовкой (п.5.3.2); -
суммарной толщиной покрытия, прошедшего сертификацию; -
необходимым сроком службы.
5.5.2 Системы покрытий для наружной поверхности
резервуаров с указанием оптимальной толщины каждого слоя
и покрытия в целом, условий эксплуатации и сроков службы
приведены в приложении Л.
Типовая технологическая схема
процесса антикоррозионной защиты
наружной поверхности резервуаров
Антикоррозионная защита резервуаров лакокрасочными
покрытиями производится в следующей последовательности:
- подготовка резервуара к проведению работ по
антикоррозионной защите;
- подготовка металлической поверхности резервуара перед
окраской;
- окраска наружной поверхности резервуара, включая
конструкции и трубопроводы в пределах каре;
- отверждение покрытия;
- контроль качества покрытия;
- устранение дефектов покрытия.
Каждая операция технологического контроля подлежит
контролю. Антикоррозионная защита трубопроводов и
оборудования в пределах каре осуществляется по той же
технологии, что и наружная поверхность резервуара.
1 Подготовка резервуара к проведению работ
по
антикоррозионной защите наружной поверхности
1.1 Резервуар должен быть приведен в соответствие
требованиям конструкторской документации и специальным
требованиям к конструкции изделий, подлежащих окраске.
1.2 Визуальный контроль состояния наружной поверхности
резервуара.
1.3 Составление акта на соответствие требованиям к
конструкции или отражение этих сведений в акте на
проведение скрытых работ.
2 Подготовка металлической поверхности резервуара
перед окраской
2.1 Очистка металлической поверхности вновь вводимых и
реконструированных резервуаров.
2.1.1 Очистка наружной поверхности резервуаров, с учетом
конструкций и трубопроводов в пределах каре, включает
следующие операции:
- обезжиривание участков с любой степенью зажиренности
по ГОСТ 9.402;
- абразивная обработка;
- удаление абразива отсосом;
- обдув воздухом для удаления пыли.
2.2 Очистка металлической поверхности резервуара без
вывода его из эксплуатации.
2.2.1 С начала проведения работ по защите резервуара без
вывода его из эксплуатации и до окончания окрасочных
работ запрещаются работы по приему и откачке нефти из
резервуара.
2.2.2 Заполнение резервуара должно быть максимально
возможным с целью предотвращения образования
паро-воздушной смеси и снижения риска возникновения
пожара.
2.2.3 Очистка наружной поверхности действующих
резервуаров с учетом конструкций и трубопроводов в
пределах каре включает следующие операции:
- гидроабразивная обработка;
- промывка водой для удаления абразива;
- обдув горячим воздухом для удаления влаги и осушки
поверхности.
2.3 Контроль окружающей среды при подготовке поверхности:
- Прибор контроля окружающей среды: измерители
влажности, температуры воздуха.
- Показатели контроля отражают в акте на скрытые
очистные работы, характеризующие качество подготовки
поверхности под покрытие.
2.4 Контроль качества подготовки поверхности:
- степень очистки от окислов (ИСО 8501-1);
- шероховатость поверхности (ИСО 8503);
- степень обеспыливания (ИСО 8502-3);
- содержание хлоридов (ИСО 8502-2).
Показатели контроля отражают в акте на скрытые очистные
работы, характеризующие качество подготовки поверхности
под покрытие.
3 Окраска наружной поверхности резервуара,
включая
конструкции и трубопроводы в пределах каре
3.1 Подготовка ЛКМ:
- входной контроль готовой к применению краски и
отдельных компонентов двухкомпонентных ЛКМ на
соответствие требованиям технической документации на ЛКМ;
- приготовление необходимого количества двухкомпонентных
ЛКМ смешением основы и отвердителя в требуемом
соотношении с учетом времени жизнеспособности и
температуры.
3.2 Нанесение ЛКМ:
- Выбор способа нанесения и оборудования для нанесения
ЛКМ осуществляется на основании рекомендаций
производителя краски. При проведении окрасочных работ
следует строго соблюдать требования к условиям
окружающей среды, температурным режимам металлической
поверхности и ЛКМ.
- Каждый последующий слой наносят после отверждения
предыдущего.
- В РВСПК верхняя часть плавающей крыши и верхний пояс
резервуара окрашивают по схеме наружного покрытия.
3.3 Контроль при проведении окрасочных работ:
- Приборы контроля окружающей среды (измеритель
влажности, температуры воздуха).
- Контроль температуры металлической поверхности и
температуры ЛКМ.
- Показатели контроля заносят в журнал производства
работ по нанесению антикоррозионных покрытий и отражают
в акте на приемку покрытия.
3.4 Контроль в процессе нанесения краски:
- сплошность каждого слоя покрытия;
- толщина мокрого слоя;
- режимы отверждения;
- толщина сухого слоя;
- количество слоев покрытия.
Показатели контроля заносят в журнал производства работ
по нанесению антикоррозионных покрытий и отражают в акте
на приемку покрытия.
4 Отверждение покрытия
- Отверждение каждого слоя и покрытия в целом
производится при температуре окружающего воздуха. Время
отверждения каждого слоя определяется технической
документацией на применяемый ЛКМ и зависит от условий
окружающей среды.
- Каждый последующий слой наносят после отверждения
предыдущего в соответствии с НТД на применяемый
материал. Интервал перед нанесением каждого следующего
слоя не должен превышать времени, указанного в
технической документации на ЛКМ.
5 Контроль качества покрытия
- внешний вид (визуально);
- толщина сухой пленки каждого слоя и покрытия в целом
магнитным толщиномером (ИСО 2808);
- сплошность покрытия (искровой дефектоскоп или
низковольтный дефектоскоп типа - "мокрая губка");
- адгезия покрытия методом решетчатого надреза при
суммарной толщине слоя до 250мкм (ИСО 2409), методом
X-образного надреза (ASTM
D 3359) или методом отрыва (ИСО 4624). Примечание - Механическое
повреждение покрытия после оценки адгезии
восстанавливают: места повреждения зачищают шкуркой,
обеспыливают, обезжиривают и закрашивают. Показатели контроля заносят в журнал производства работ
по нанесению антикоррозионных покрытий и отражают в акте
на приемку покрытия.
6 Устранение дефектов покрытия
- При наличии дефектов общей площадью менее 15% от
окрашиваемой поверхности устранение дефектов
производится по технологии, соответствующей технологии
получения основного покрытия, с зачисткой металлической
поверхности в дефектной зоне механическим способом.
- Если общая площадь дефектов превышает 15%, покрытие
удаляют и производят повторную окраску согласно
настоящей инструкции, включая подготовку поверхности.
- Толщина покрытия в зоне ремонта должна соответствовать
толщине основного покрытия.