Видеоканал РЦИТ на YouTUBE


Яндекс.Метрика

Рейтинг@Mail.ru


ПРОЕКТЫ ГРУППЫ КОМПАНИЙ
«Регионального Центра Инновационных Технологий»
РУКОВОДСТВО ПО ТО И ТР ТЕПЛОВОЗОВ ТЭМ2 .
ГЛАВА 8: Текущий ремонт ТР-2


ОГЛАВЛЕНИЕ

 Глава 8. Текущий ремонт ТР-2
 8.1. Общие требования
 8.2. Дизель и вспомогательное оборудование
   8.2.1. Блок и рама дизеля
   8.2.2. Коренные подшипники коленчатого вала
   8.2.3. Крышки коренных подшипников
   8.2.4. Коленчатый вал
   8.2.5. Втулки цилиндров
   8.2.6. Распределительный вал
   8.2.7. Цилиндровые крышки и привод рабочих клапанов
   8.2.8. Топливная аппаратура и регулятор частоты вращения
 8.3. Вспомогательное оборудование
   8.3.1. Привод масляного насоса
   8.3.2 Водяной насос дизеля и контура охлаждения воздуха
   8.3.3. Центробежный очиститель масла
   8.3.4. Турбокомпрессор
   8.3.5. Выхлопная система
   8.3.6. Привод вспомогательных агрегатов и холодильника
   8.3.7. Секции холодильника
   8.3.8. Фильтры топлива, масла и воздуха
   8.3.9. Трубопроводы топливной, масляной, водяной и воздушной систем
   8.3.10 Контрольно-измерительные приборы
   8.3.11 Подшипники качения
   8.3.12 Средства пожаротушения
 8.4. Электрическое оборудование
   8.4.1. Электрические машины
   8.4.2. Электроаппаратура и электрические цепи
   8.4.3. Аккумуляторная батарея
 8.5. Экипажная часть, тормозное оборудование, автосцепные устройства и устройства безопасности
   8.5.1. Колесные пары
   8.5.2. Кузов тепловоза
   8.5.3. Рамы тележек
   8.5.4. Рессорное подвешивание
   8.5.5. Моторно-осевые подшипники
   8.5.6. Пружинные подвески тяговых двигателей
   8.5.7. Кожухи тягового редуктора
   8.5.8. Путеочистители
   8.5.9. Автотормозное оборудование
   8.5.10 Ударно-сцепные устройства
   8.5.11 Средства пожаротушения
   8.5.12 Смазка узлов и агрегатов
   8.5.13 Автоматическая локомотивная сигнализация, дополнительные устройства по обеспечению безопасности движения, радиостанция, скоростемер
 8.6. Испытание тепловоза
 


  8. ТЕКУЩИЙ  РЕМОНТ ТР-2 

8.1. Общие требования

   8.1.1. При текущем ремонте ТР-2 производятся следующие основные работы:
   а)
по дизелю и вспомогательному оборудованию:
     - проверка состояния коленчатого вала и его подшипников, цилиндро-поршневой группы и газо-распределительного механизма;
     - ревизия топливной аппаратуры, регулятора частоты вращения коленчатого вала;
     - ремонт водяного насоса, редуктора вентилятора холодильника, турбокомпрессора, водяного насоса, системы охлаждения наддувочного воздуха;
     - очистка и замена элементов фильтров (масла, топлива и воздуха);
   б)
по электрическому оборудованию:
     - ремонт и проверка (без разборки) тяговых электродвигателей, тяговых генераторов, вспомогательных машин, электроаппаратуры и электрических цепей;
   в) по экипажной части и тормозу: 
     - ремонт и проверка (без разборки) деталей ходовых частей, рессорного подвешивания, рычажной тормозной передачи, автосцепных устройств, песочниц;
     - ревизия автотормозного оборудования и компрессора, текущий ремонт скоростемера;
   г) полные реостатные испытания дизель-генераторной установки в соответствии с требованиями приложения 2 настоящего Руководства.

   8.1.2. Перед постановкой тепловоза на текущий ремонт при работающем дизеле проверяется:
   - исправность работы механизмов и агрегатов (дизеля, компрессора, электрических машин, редуктора, холодильника, турбокомпрессора, приводов и т.д.);
   - исправность измерительных приборов, частоту вращения коленчатого вала дизеля;
   - плотность трубопроводов, топлива, воды и воздуха в соединениях и целостность секций холодильника;
   - величину давления топлива, масла и воздуха;
   - работа вентилятора холодильника при включенной фрикционной муфте, компрессора, электропневматических приводов жалюзи; регулятора напряжения, регулятора частоты вращения коленчатого вала дизеля и при необходимости автоматики системы охлаждения;
   - ток зарядки аккумуляторной батареи по амперметру.
   Продувается  сжатым воздухом наружная поверхность секций холодильника при работающем вентиляторе.  Электрические машины, аппараты обдуваются сжатым воздухом при остановленном дизеле.

   8.1.3. Перед началом работы отключается рубильник аккумуляторной батареи, принимаются меры, предусматривающие случайный пуск дизеля.

   8.1.4. Отбираются пробы масла из картера дизеля, топлива из топливного бака и охлаждающей воды дизеля для анализа. 

8.2. Дизель и вспомогательное оборудование

8.2.1. Блок и рама дизеля

   Поршни с шатунами из цилиндров дизеля для осмотра и измерения износа деталей вынимаются. Цилиндровые втулки измеряются и при необходимости заменяются.
   Проверяется надежность крепления блока к картеру дизеля и последнего к раме тепловоза. Ослабленные гайки и болты крепятся. 
   При открытых люках осматривается рама дизеля на отсутствие трещин в местах перехода поперечных перегородок с продольными стенками и вертикальных ребер с постелями подшипников, в местах перехода от боковых стенок к лапам для крепления, в верхних углах смотровых люков картера у второй и четвертой опор. Проверяется, нет ли частиц баббита вблизи подшипников, трещин в крышках коренных подшипников, крепление гаек коренных и шатунных подшипников, положение стыков вкладышей, состояние шплинтов (особенно у шатунных подшипников).
   Прокачкой масла определяется герметичность маслопровода в картере и трубок, подводящих масло на смазку подшипников.
   Измеряется расхождение щек коленчатого вала по шестой шатунной шейке, зазоры во всех коренных подшипниках («на масло» и в «усах») и провисание.           

8.2.2. Коренные подшипники коленчатого вала

   Производится частичная ревизия коренных подшипников коленчатого вала с разборкой не менее 4 шт.
   Допускается производить частичную или полную смену вкладышей подшипников коленчатого вала без съема блока. При необходимости замены более четырех рабочих вкладышей все рабочие вкладыши (нижние) данного вала заменяются новыми с соблюдением норм на их ступенчатость.
   При замене единичных рабочих нижних вкладышей коренных подшипников, в случаях, когда разборка всех коренных подшипников не производится, выполняются следующие положения:
   - величина зазоров «на масло» и их разность должна быть в пределах допусков;

   Примечание. Разность зазоров «на масло» определяется как разность между наибольшим и наименьшим зазорами для всех коренных подшипников данного вала. Под зазорами «на масло» понимается зазор между шейкой вала и крышечным (верхним) вкладышем. Зазор у каждого подшипника измеряется щупом по оси коленчатого вала в верхней плоскости с двух сторон (со стороны генератора и холодильника), при этом за фактический зазор принимается полусумма величин этих зазоров.
   - зазор между рабочим вкладышем и коренной шейкой коленчатого вала («провисание») у всех опор должен быть не более 0,05 мм;
   - при замене вкладышей по  причине  выкрашивания баббитовой заливки, когда возможно  установить их фактическую толщину, толщина вновь устанавливаемого вкладыша должна соответствовать фактической толщине заменяемого;

   - при отсутствии возможности определения фактической толщины заменяемого вкладыша толщина нового вкладыша должна равняться средней величине  толщин соседних, а для первого и седьмого подшипников – двух рядом расположенных, при этом ступенчатость указанных трех подшипников допускается не более 0,08 мм;
    
Примечание. Под «ступенчатостью» рабочих (нижних) вкладышей коренных подшипников понимается наибольшая разность между толщинами рабочих вкладышей у всех разобранных подшипников. Для определения «ступенчатости» разбираются не менее трех подшипников.                 Вкладыши измеряются в средней части по одной линии с двух сторон на расстоянии 30 мм от торцов.
   - если замена вкладышей производится для устранения браковочных зазоров «на масло», недопустимой разности их или «провисания», должны разбираться соседние подшипники для проверки ступенчатости рабочих вкладышей;
   - после замены рабочего вкладыша седьмого или шестого коренного подшипника должно проверяться расхождение щек шестого колена коленчатого вала дизеля, при этом разрешается  устранять увеличенный развал щек по шестому колену постановкой прокладок между привалочной поверхностью остова тягового генератора и фланцем картера;
   - при повторном выходе из строя вкладышей одной и той же опоры проверяется овальность работающей в них шейки индикаторным прибором (шейкомером), овальность не должна превышать допустимой величины;
   - на вновь устанавливаемых вкладышах должно сохраняться клеймо толщины, нанесенное заводом-изготовителем, новые клейма толщины на вкладышах не ставятся,  подгонка вкладышей по шейкам производится путем шабровки баббитовой заливки таким образом, чтобы на каждый квадратный сантиметр баббитовой поверхности приходилось не менее двух пятен от краски или «светлячков», если шабровочные работы ведутся без применения лазури или краски.
   Прилегание по краске опорных поверхностей  вкладышей к крышкам подшипников должно быть равномерным и не менее 70% поверхности соприкосновения, при этом вкладыши коренных подшипников должны укладываться в постелях так, чтобы фиксирующие буртики были расположены согласно гнездам в постелях и крышках.
   Для рабочих вкладышей коренных подшипников одного и того же вала, имеющие различные ремонтные градации, определение ступенчатости производится с учетом разницы по толщине вкладышей между градациями – 0,25 мм. Например, измерением установлена толщина вкладышей 7,70; 7,98; 7,60, т.е. вкладыши принадлежат к градациям 1р, 2р, 1р. Приводя вкладыши к преимущественной (1р) градации, получаем 7,70; 7,73; 7,60. Следовательно, ступенчатость данных вкладышей 7,73-7,60=0,13 мм.
   Разность зазоров «на масло» определяется как разница между наибольшим и наименьшим зазорами для всех коренных подшипников данного вала. Во всех случаях замены рабочих вкладышей, когда установлено, что ступенчатость рабочих вкладышей лежит в допустимых пределах, а разность зазоров «на масло» более установленных норм, проверяется правильность сборки подшипников. При этом устранение разности зазоров производится за счет смены нерабочих (верхних) вкладышей.
   При полной замене рабочих вкладышей (переукладка вала) их толщина должна быть подобрана так, чтобы ступенчатость вкладышей не превышала 0,04 мм (с учетом градационных размеров шеек коленчатого вала), а зазоры «на масло» были в пределах допуска и разность их для всех опор была не более 0,10 мм.
   При замене или снятии рабочего вкладыша четвертой опоры для определения ступенчатости по отношению к соседним, а также при переукладке  вала толщина рабочего вкладыша четвертой опоры должна быть равна толщине других рабочих вкладышей или меньше их на величину 0,03 мм.
   После замены отдельных или всех рабочих вкладышей и сборки коренных подшипников проверяется:
   - отсутствие зазора  между стыками вкладышей, а также между вкладышами и постелью, щуп 0,03 мм не должен «закусываться». Линии разъема вкладышей и крышек подшипников после окончательной сборки должны быть расположены в одной плоскости, гайки  крышек равномерно затянуты. Зазоры между торцом крышки и картером, вкладышами и крышкой не допускаются. Разрешается оставлять зазор между вкладышем и постелью картера в плоскости разъема величиной 0,05 мм на длине 40 мм и на глубину до 60 мм;
   - расхождение щек в четырех положениях на одном радиусе (275+5 мм) по шестой шейке коленчатого вала. При этом разница в размерах допускается не более 0,03 мм при полной замене и не более 0,05 мм при частичной
замене;
   - зазор между валом дизеля и корпусом уплотнения при выбранном разбеге коленчатого вала должен быть в сторону главного генератора в пределах 0,5-3,0 мм;
   - осевой разбег коленчатого вала;
   - величина зазоров «на масло» в коренных подшипниках и наибольшая их разность;
   - величина зазора в «усах» подшипников на расстоянии 30 мм от стыков вкладышей;
   - «провисание» коренных шеек коленчатого вала в вертикальной плоскости по оси коленчатого вала. 

8.2.3. Крышки коренных подшипников

   Крышки коренных подшипников осматриваются и проверяются, имеющие сквозные трещины, заменяются. Разрешается восстанавливать крышки, имеющие несквозные трещины, сваркой. Прилегание крышки по картеру в плоскости разъема должно быть не менее 80% поверхности соприкосновения.
   Крышки коренных подшипников должны устанавливаться в рамках картера с натягом 0,0-0,06 мм. Допускается суммарный зазор до 0,08 мм между крышкой подшипника и рамкой картера. Допускается оставлять без исправления на поверхности постелей коренных подшипников поперечные риски глубиной до 1 мм и шириной до 2 мм в количестве 5 шт., а также круговые задиры глубиной до 2 мм.
   Медные трубки подвода смазки к подшипникам коленчатого и распределительного валов, в случаях их демонтажа, отжигаются, внутренние полости трубок промываются в осветительном керосине. Установка трубок с уменьшением проходного сечения более чем на 30% не допускается. 

8.2.4. Коленчатый вал

   При ревизии шеек коленчатого вала, вскрытых при осмотре подшипников, в соответствии с п.8.2.2., допускается устранение забоин и других дефектов опиловкой, с последующей шлифовкой и полировкой в пределах размеров  ремонтных градаций  коренных и шатунных шеек, приведенных в табл.3 с допуском плюс 0,02 мм и минус 0,01 мм.. 

Таблица 3

Ремонтные
размеры, мм
Наименование шеек
Коренные Шатунные
0 239,84 209,86
1 239,34 209,36
2 238,84 208,86
3 238,34 208,36
4 237,84 207,86
5 237,34 207,36
6 236,84 206,86
7 236,34 206,36
8 235,84 205,86
9 235,34 205,36
10 234,84 204,86

   При осмотре коленчатого вала в процессе замены его подшипников запрещается допускать к дальнейшей эксплуатации:
   - коленчатый вал с устраненными дефектами по неутвержденной Департаментом локомотивного хозяйства технологии;
   - дизель-генераторы с установленными прокладками между статором и подшипниковым щитом генератора для увеличения развала щек шестого колена;
   - вкладыши коренных и шатунных подшипников реставрированные заваркой трещин в теле основного металла.
   Толщина вновь устанавливаемых вкладышей должна соответствовать размерам, указанным в табл.4 с допуском плюс 0,03 мм и минус 0,02 мм.

Таблица 4. Ремонтные размеры толщины вкладышей коренных и шатунных подшипников

Ремонтные размеры, мм

10р
7,50 7,75 8,00 8,25 8,50 8,75 9,00 9,25 9,50 9,75 10,0

8.2.5. Втулки цилиндров

   Производится осмотр и обмеры рабочей поверхности втулок цилиндров. при положении поршней в верхней мертвой точке, пользуясь переносной лампой и зеркалом. Цилиндровые втулки, имеющие задиры и износ рабочих поверхностей выше допускаемых норм согласно приложению 1 настоящего Руководства, заменяются.
   При замене втулок руководствуются следующими основными условиями:
   - зазор между блоком и цилиндровой втулкой в верхней и нижней частях должен быть в пределах размеров допуска;
   - овальность отверстий в блоке более 0,25 мм устраняется шабровкой;
   - местное увеличение зазора между цилиндровой втулкой и блоком допускается не более 0,35 мм на участках общей длиной не более 100 мм, расположенных не в плоскости качения шатуна. Зазор между втулкой и блоком разрешается восстанавливать нанесением эластомера ГЭН-150(В), Ф6, Ф40 или эпоксидной смолы на блок, а также лужением посадочных поверхностей цилиндровой втулки;
   - бурт цилиндровой втулки и гнезда в блоке осматриваются, при необходимости пришабриваются с помощью приспособления. Глубина шабровки допускается до 2 мм с последующей постановкой медного кольца, прилегание его должно быть непрерывным, шириной не менее 2 мм. Притирка буртов между собой с применением наждачного порошка или других абразивов без предварительной шабровки производится в исключительных случаях, допускается установка втулок  в блоке на герметике;
   - овальность втулки после запрессовки в блок не должна превышать допускаемого размера, устранение овальности разрешается механической обработкой верхнего направляющего пояса втулки;
   - осматриваются вставные кольца блока дизеля, которые могут быть установлены при капитальном ремонте, имеющие ослабления, трещины, овальность, выпрессовываются и заменяются, установка колец производится с применением эпоксидных смол.
   После запрессовки втулки проверяется герметичность блока опрессовкой водой с температурой 50-60оС давлением 0,30-0,35 МПа (3-3,5  кгс/см2) в течение 20 мин., течь воды в соединениях не допускается. 

8.2.6. Распределительный вал

   Люки ванны распределительного вала открываются и проверяется его техническое состояние.
   Разрешается оставлять в работе валы, имеющие:
   - негрупповые волосовины на поверхности кулачков;
   - выкрошенные места, не влияющие на профиль кулачка, размером не более 5х5 мм и глубиной не более 1,2 мм, в количестве не более 3-х штук на кулачок, с зачисткой поврежденного места до плавного перехода.
   Цилиндровые крышки, имеющие пропуск газов и воды при работе дизеля, переставляются с заменой резиновых уплотнительных колец. Устранение пропуска газов и воды креплением отдельных гаек крышки запрещается. 

8.2.7. Цилиндровые крышки и привод рабочих клапанов

   Выполняются работы в соответствии с п.9.2.4 настоящего Руководства. 

8.2.8. Топливная аппаратура и регулятор частоты вращения

   Форсунки дизеля снимаются, ремонтируются и испытываются на стенде.
   Корпус форсунки, имеющий трещину, заменяется. Осматривается щелевой фильтр, проверяется натяг его установки, характеристика пружины форсунки.
   Распылители форсунок, проверяются на распыл топлива,  плотность и подтекание, ремонтируются. Определяется величина подъема иглы и износ распыливающих отверстий на стенде по истечению топлива. Допускается ремонт распылителей разъединением (перепаровкой) деталей с восстановлением углов рабочих конусов иглы и корпуса распылителя до чертежного размера. Притирочный пояс иглы должен располагаться у основания конуса, а его ширина не должна превышать 0,4 мм.
   Перед сборкой детали форсунки промываются в чистом осветительном керосине, каналы корпуса насоса и распылителя проверяются магнитной проволокой. Каждая собранная форсунка испытывается на плотность на стенде фильтрованным малосернистым дизельным топливом при температуре в помещении 15-25оС. При затяжке пружины форсунки на давление 40 МПа (400 кгс/см2) время падения давления от 38 до 33 МПа (от 380 до 330 кгс/см2) должно быть в пределах 7-30 с. Затяжка пружины форсунки производится при давлении 27,5+0,5 МПа (275+0,5 кгс/см2).
   Отремонтированная форсунка при испытании на стенде должна удовлетворять следующим требованиям:
   - начало и конец впрыска топлива должны быть четкими и резкими. Распыленное  топливо должно иметь туманообразное состояние, равномерно распределенное по поперечному сечению струи, длина и форма струй всех отверстий должна быть одинакова, отсутствовать отдельно вытекающие капли и сплошные струи;
   - образование «подвпрысков» в виде слабых струй из распылителя перед основным впрыском, а также подтекания в виде капель топлива на конце  распылителя не допускаются. Качество распыла проверяется при 30-50 качках рычага насоса стенда в 1 мин, нормально работающая форсунка при медленном опускании рычага может давать  дробящий впрыск.
   Нагнетательные трубки форсунок очищаются в эмульсии с применением поверхностно-активного вещества (ПАВ) или промываются керосином под давлением. Участок трубки, имеющий трещину, перекрывается постановкой соединительной  муфты на резьбе с последующей газовой пайкой. Допускается приварка нового конуса с последующим гидравлическим испытанием трубки при давлении 75 МПа (750 кгс/см2).
   Трубки при присоединении к форсунке разрешается подгибать для совпадения конусов трубки и штуцера корпуса форсунки. Гайки трубки должны свободно наворачиваться на штуцер и иметь достаточный натяг. После крепления трубка не должна пружинить.
   После запуска дизеля проверяется плотность соединения трубок к форсунке. Утечки топлива во всех соединениях топливопровода не допускаются. Трубки форсунок закрепляются скобами к блоку дизеля.
   Проверяется свободность перемещения реек секций топливных насосов.  Насосы, имеющие заедание реек или плунжеров снимаются для ремонта.
   Отремонтированный насос должен удовлетворять следующим основным требованиям:
   - гидравлическая плотность секции насоса должна быть не менее 15 с при положении рейки насоса, соответствующей подаче топлива при работе дизеля на номинальной мощности;
   - плотность запорного корпуса нагнетательного клапана при опрессовке давлением воздуха над клапаном 0,3-0,5 МПа (3-5 кгс/см2) должна исключать пропуск воздуха между притирочными фасками клапана и его корпуса;
   - гидравлическая плотность собранного насоса должна соответствовать гидравлической плотности плунжерной пары, установленной в насос;
   - собранная секция топливного насоса должны быть отрегулирована на подачу 585+8 см3 за 400 ходов плунжера при частоте вращения кулачкового вала 370±5 об/мин и затяжке пружины форсунки на давление 27,5+0,5 МПа (275 кгс/см2) и  установлена указательная стрелка при помощи прокладок против 20-го деления рейки;
   - определена группа секции топливного насоса в условиях частоты вращения кулачкового вала 135±5 об/мин на 11-м делении рейки и подачи за 400 ходов плунжера,  которая должна быть для 1-й группы – 80+20 см3, 2-й группы – 100+20 см3, 3-й группы – 120+20см3.
   При сборке топливного насоса запрещается установка секций насоса разных групп. Плотность устанавливаемых секций топливного насоса, не должна отличаться между собой более чем на 15 с.
   После установки топливного насоса на дизеле включается топливоподкачивающий насос и при давлении в трубопроводе не менее 0,25 МПа       (2,5 кгс/см2) проверяется плотность нагнетательных  клапанов секций насосов, пропуск топлива не допускается. Рейки секций насосов  должны передвигаться свободно, без заеданий. Запрещается постановка стопорного винта гильзы плунжера насоса без термообработки.
   Заменяется масло в регуляторе частоты вращения коленчатого вала дизеля. Замена масла в регуляторе производится установленным руководством по эксплуатации и обслуживанию тепловозов ТЭМ2 порядком. При необходимости устраняются неисправности в рычажной системе регулятора и приводе секций топливного насоса. Суммарный  зазор в звеньях рычажной системы, измеренный у рейки шестого насоса, допускается не более 0,5 мм. Все соединения рычажной системы смазываются маслом, применяемым для смазки дизеля. Проверяется наличие пломб в установленных местах. 

8.3. Вспомогательное оборудование

8.3.1. Привод масляного насоса 

   Выполняются работы в соответствии с п.7.2.6 настоящего Руководства. 

8.3.2. Водяной насос дизеля и контура охлаждения воздуха

   Водяной насос дизеля и контура охлаждения наддувочного воздуха снимаются для ремонта.
   При ремонте водяного насоса допускается:
   - заварка  трещин  в любом  месте корпуса насоса длиной не более         40 мм;
   - восстановление диаметрального зазора до чертежного размера путем наплавки цилиндрических рабочих поверхностей, крыльчатки;
   - заварка концентрических трещин в любом месте станины и всасывающего патрубка длиной до 1/3 окружности (более 1/3 окружности детали заменяются);
   - восстановление вала, имеющего выработку в местах посадки шариковых подшипников и уплотнений, хромированием;
   - восстановление наружных поверхностей отражательной втулки и втулки сальника также хромированием (втулка сальника заменяется при наличии выработки наружной поверхности более 0,5 мм).

   Заварка трещин в корпусе,  восстановление наплавкой рабочих поверхностей крыльчатки производится с соблюдением следующих условий:
   - концы трещин в корпусе и всасывающем патрубке засверливаются сверлом диаметром 8-12 мм, разделываются под
V-образный шов с углом разделки 60±5о;
   - перед заваркой трещин или наплавкой рабочих поверхностей деталь подогревается до температуры 400оС;
   - рабочие поверхности наплавляются газовой сваркой с присадкой бронзового прутка и применением флюса (50% борной кислоты и 50% буры по массе).
   Заварка трещин и наплавка вала насоса запрещаются. 

8.3.3. Центробежный очиститель масла

   Проверяется состояние центробежного очистителя масла. Снимается ротор с оси, удаляются из него накопившиеся отложения, а также отложения на корпусе центрифуги.
   Ротор промывается в осветительном керосине, сопловые отверстия продуваются сжатым воздухом. При сборке центрифуги обращается внимание на совпадение ее меток на роторе и крышке. 

8.3.4. Турбокомпрессор

   Турбокомпрессор с дизеля снимается, разбирается для ремонта, при котором выполняются следующие работы:
   - очистка деталей от нагара и накипи;
   - заварка, при необходимости, трещин корпуса;
   - регулировка, при необходимости, проходного сечения соплового аппарата;
   - устранение повреждений лопаток колес и подшипников;
   - динамическая балансировка ротора;
   - проверка после сборки осевого люфта ротора, радиальных зазоров: на «масло» в подшипниках, между лопатками турбины и сопловым аппаратом, между лопатками колеса компрессора на входе и фигурной вставкой.
   Вскрывается масляный фильтр турбокомпрессора, снимается фильтрующий элемент, очищается корпус фильтра и фильтрующий элемент от загрязнения. Трубки, подводящие смазку к подшипникам вала ротора, снимаются, очищаются в эмульсии с применением ПАВ и продуваются воздухом. Допускается промывка керосином под давлением. Выворачиваются дроссели  запорного воздуха, подаваемого на уплотнения, со стороны турбины и (там, где они имеются) со стороны компрессора, очищаются дроссельные отверстия от загрязнений. Очищенный масляный фильтр собирается и устанавливается на место, а также вворачиваются на место очищенные дроссели. 

8.3.5. Выхлопная система

   Выполняются работы в соответствии с п.7.2.9 настоящего Руководства. 

8.3.6. Привод вспомогательных агрегатов и холодильника

   Осматривается редуктор вентилятора холодильника. Проверяется регулировка муфты включения вентилятора холодильника. Муфта регулируется в соответствии с Руководством по эксплуатации. Проверяется исправность действия механизма включения муфты вентилятора холодильника. Заменяется смазка в картере редуктора вентилятора.
   При необходимости редуктор вентилятора холодильника и фрикционная муфта вентилятора холодильника снимаются,  разбираются и ремонтируются.
   Трещины в корпусе редуктора завариваются.  Самоподвижные сальники, войлочные уплотнения заменяются.  Кожаные манжеты сальников с оборванными краями или дающие излом при изгибе на 180о заменяются новыми, годные -  прожировываются.
   Конические шестерни редуктора вентилятора заменяются при наличии:
   - предельного износа зубьев, когда нет возможности установить боковой зазор;
   - коррозийных язвах более 10% рабочей стороны зуба;
   - вмятин  на каждом  зубе  глубиной  более  0,3 мм  и  площадью  более 30 мм2 ;
   - откола на расстоянии более 10 мм от торца зуба;

   Цилиндрические шестерни заменяются при наличии:
   - изломов и трещин в зубьях и теле шестерни;
   - покрытия более 10% поверхности зубьев коррозионными язвами;
   - откола зубьев, если дефектное место отстоит от торца зуба на расстоянии более 10% его длины;
   - вмятины на поверхности каждого зуба площадью более 25 мм2 и глубиной более 0,4 мм;
   - бокового зазора между зубьями пары шестерен более 1 мм.

   Запрещается восстанавливать наплавкой изношенные зубья конических и цилиндрических шестерен.

   Валы с износом в местах посадки шестерен и подшипников восстанавливаются или заменяются новыми. Допускается восстанавливать резьбу на конце вала подпятника вентилятора с помощью электросварки и последующей обработкой вала на станке и нарезкой новой. Предварительно старая резьба должна удаляться на станке. При разработке шпоночных гнезд на валу, гнезда выфрезеровываются на новом, противоположном месте. Биение ведущего и ведомого валов по всей длине при проверке на станке допускается не более 0,05 мм. Прилегание конических поверхностей валов и фланцев проверяется по краске,  должно быть не менее 75%.
   Сборка редуктора вентилятора холодильника выполняется в соответствии с требованиями п. 9.3.1 настоящего Руководства.
   Разрешается восстановление (суммарного диаметрального) зазора в лабиринтовом уплотнении лужением внутренней поверхности втулки. При этом зазор должен быть в пределах 0,09-0,23 мм.
   Ремонт фрикционной муфты вентилятора холодильника производится в соответствии с п.9.3.2 настоящего Руководства.

   При установке редуктора вентилятора холодильника и регулировке муфты включения вентилятора соблюдать следующие основные требования:
   - вал редуктора вентилятора центрируется постановкой регулировочных прокладок под корпус редуктора так, чтобы разность замеров в диаметрально противоположных положениях по торцу радиуса шкива не превышала 0,4 мм. Карданный вал устанавливается без перекосов, он должен поворачиваться от руки без заеданий и заклиниваний. Центровка производится стрелками, укрепленными попарно к фланцам карданных валов в четырех диаметрально противоположных точках за полный оборот. При этом разность замеров на радиусе 125 мм допускается не более 0,8 мм;
   - муфта регулируется во включенном положении при этом между торцами колец упорного подшипника отводки и концами рычажков обеспечивается зазор в пределах 1,0-2,5 мм, разница этого зазора допускается не более     0,3 мм. Упорный подшипник должен свободно проворачиваться при включенной муфте. Зазор между регулировочным винтом и средним диском при включенной муфте должен быть 0,9-1,4 мм, а разность зазоров не более 0,1 мм. Муфта считается отрегулированной, если при выключенной муфте нет проворота диска фрикциона, а при включенном вентиляторе упорный шариковый подшипник отводки не вращается. Допускается, как исключение, проворачивание муфты со скоростью не более 40 об/мин при 740 об/мин коленчатого вала дизеля. После регулировки гайки винтов коромысел шплинтуются. На тепловозах ТЭМ2У, ТЭМ2УМ регулировка муфты осуществляется в соответствии с требованиями завода-изготовителя.

   Карданные валы привода вентилятора холодильника (вертикальный и горизонтальные) снимаются для ревизии. 
   При ревизии карданных валов привода редуктора вентилятора холодильника и вентилятора холодильника (вертикального и горизонтальны) проверяется состояние игольчатых подшипников крестовин и их цапф. Непригодные к дальнейшей работе игольчатые подшипники заменяются новыми, цапфы крестовин со следами бринулирования поверхности или коррозии шлифуются. Износ шлицевых соединений восстанавливается наплавкой с последующей механической обработкой по профилю шлица. Зазор между шлицами не должен превышать 1,2 мм. 

8.3.7. Секции холодильника

   Обдуваются сжатым  воздухом наружные поверхности масляных и водяных секций  холодильника. Погнутые охлаждающие пластины секций холодильника выправляются. Течь масла и воды в соединениях секций не допускается.
   Секции, имеющие течь по трубной коробке и трубкам заменяются на отремонтированные. Ремонтируются секции в соответствии с требованиями п.9.3.5 настоящего Руководства. Секции устанавливаются на качественных прокладках, изготовленных согласно требованиям чертежа. Зазор между отдельными секциями не должен  превышать 4 мм. Запрещается установка на тепловозе водяных секций вместо масляных.
   Проверяется действие и плотность закрытия жалюзи.
   Регулируется при необходимости привод жалюзи с целью обеспечения равномерного открытия и полного их закрытия. Местные щели в жалюзи, не более 1/3 длины створки, допускается устранять подгибкой створок.
 

8.3.8. Фильтры топлива, масла и воздуха

   Фильтры топлива, масла и воздуха разбираются и очищаются, фильтроэлементы типа ФЕТО заменяются. Заменяется набивка сетчато-набивных топливных и масляных фильтров. Наружные и внутренние сетки фильтров промываются в осветительном керосине и продуваются сжатым воздухом. Корпус и все детали фильтра грубой очистки топлива промываются осветительным керосином и продуваются сжатым воздухом.
   Пластинчато-щелевые фильтры масла очищаются и промываются в осветительном керосине, продуваются сжатым воздухом. Фильтр, имеющий поврежденные пластины или ножи, заменяется.
   Кассеты воздушных фильтров очищаются на типовом стенде по утвержденной технологии. При установке кассет воздушных фильтров проверяется состояние уплотнения их в корпусе. Кассеты должны быть хорошо укреплены и уплотнены.
   Сетки фильтров вентиляторов охлаждения тяговых электродвигателей промываются, просушиваются и продуваются. Набивка воздушных фильтров компрессора промывается в эмульсии с применением ПАВ. Допускается очищать в керосине, слегка промаслить машинным маслом и поместить в печь на 2-3 мин для сушки.
   Очищаются фильтры сапуна компрессора КТ6 и маслоотделителя дизеля. Проверяется состояние обратного клапана сапуна. 

8.3.9. Трубопроводы топливной, масляной, водяной и воздушных систем

   Выполняются работы в соответствии с требованиями п.7.3.6 настоящего Руководства. 

8.3.10. Контрольно-измерительные приборы

   Выполняются работы в соответствии с п.9.3.12 настоящего Руководства.

8.3.11. Подшипники качения

   Предварительно перед постановкой на текущий ремонт ТР-2 проверяется в доступных местах на ощупь нагрев подшипников и на слух их вибрация. Прослушивается работа подшипников в действующих агрегатах и механизмах с помощью приборов (фонендоскопов, металлических стержней с мем­браной). Наряду с применением органолептических способов оценки состояния подшипников применяются технические средства их диагностирования. В случае выявления неисправности подшипниковый узел разбирается для ремонта. Техническое обслуживание и ремонт букс колесных пар, якорных узлов тяговых двигателей и тягового генератора производится в соответствии с Инструкцией по содержанию и ремонту подшипников качения тягового подвижного состава.
   Смазка подшипников качения производится согласно приложению 3 настоящего Руководства. Поверхность корпусов подшипников перед запрессовкой смазки очищается. 

8.3.12. Средства пожаротушения

   Выполняются работы в соответствии с п.7.3.8 настоящего Руководства. 

8.4. Электрическое оборудование 

8.4.1. Электрические машины

   Выполняются работы в объеме текущего ремонта ТР-1 в соответствии с требованиями п.4.4.1 настоящего Руководства.
   Кроме того, дополнительно:
   - снимаются с тепловоза, и производится ревизия электродвигателей топливоподкачивающего  и маслопрокачивающего насосов, калорифера и антиобледенителей;
   - производится проверка работы подшипниковых узлов электрических машин (тяговых двигателей, их зубчатых передач, главных генераторов) виброакустическим методом;
   - проверяется коммутация тягового генератора, при необходимости настраивается.
 

8.4.2. Электроаппаратура и электрические цепи

   Электрические аппараты очищаются от пыли и копоти, проверяется их исправность, состояние неподвижных и подвижных контактов контак­торов, реле, контроллера машиниста, кнопочного выключателя, пакет­ных выключателей, главных и вспомогательных контактов реверсора и других аппаратов. Проверяется и при необходимости восстанавливается нажатие, провал, прилега­ние и плотность крепления контактов. Контакты, шунты с признаками перегрева, просевшие пружины заменяются. Неисправные аппараты ре­монтируются, негодные заменяются.

   Проверяется:
   - состояние дугогасительных камер, легкость хода, отсутствие заеда­ний в подвижных частях электрических контактных аппаратов;
   - отсутствие утечки воздуха электропневматических аппаратов, элек­тропневматических вентилей привода механизмов;
   - прочность крепления аппаратов к каркасу (панели), надежность соединений всех деталей между собой;
   - настройка реле времени, при отклонении от нормы реле регулируется. Выявленные не­исправности устраняются.
   Проверяется исправность рубильников и переключателей, прилегание неподвижных контак­тов к ножам рубильников, восстанавливается нажатие, устраняется подгар (оплавления). Проверяется осветительная и сигнальная арматуры. Перегоревшие лампы заме­няются, неисправные патроны, выключатели ремонтируются или заменяются.

   Проверяется крепление:
   - автоматических выключателей, четкость их включения и выключения, неисправные ремонтируются или заменяются;
   - наконечников всех проводов на клеммных рейках, аппаратах, ма­шинах, в распределительных и клеммных коробках, обратив особое вни­мание на крепление силовых проводов на реверсоре, контакторах и ре­зисторах ослабления возбуждения ТЭД, поездных контакторах. Надеж­ность крепления проверяется ключом или легким покачиванием за нако­нечник. Ослабшие контактные соединения подвергаются ревизии (с раз­боркой), устанавливаются недостающие шайбы и средства стабилизации на­жатия.

   Проверяется состояние:
   - наконечников проводов, которые не должны иметь трещин, изломов, уменьшения поверхности контакта более 20 %, выплавления припоя, признаков перегрева, обрыва жил более 10 %, неисправные на­конечники перепаиваются или заменяются;
   - плавких вставок предохранителей установленному номиналу, неисправные предохранители заменяются;
   - бандажировки проводов на выходе из штепсельных разъемов, неисправная - восстанавливается постановкой изоляционных втулок или подмоткой изоляционной ленты;
   - уплотнения крышек и ввода проводов в коробку, негодные уплотнения заменяются.

    Проверяется крепление кондуитов проводов цепей управления под поездными контакторами, в районе резисторов ослабления возбуждения ТЭД, реле заземления, резистора зарядки батареи. При необходимости закрепляются, накладывается дополнитель­ная асбестовая лента на провода в районе источников интенсивного на­грева (резисторы, трубы дизеля и т. д.). На провода, расположенные в районе выброса дуги силовых контакторов, накладывается дополнительная изоляция с покрытием дугостойкой эмалью. Проверяется натяжение си­ловых проводов при подключении к аппаратам, при необходимости натяжение ослабляется, если это невозможно, провод заменяется.
   При наличии у кабелей более 10 % оборванных жил на­конечники перепаиваются при необходимости с заменой поврежденно­го конца. При меньшем повреждении оборванные жилы заправляются к це­лым жилам и пропаиваются.
   Провода и кабели с местными повреждениями оплетки или оболочки изолируется изоляционной лентой, провода, имеющие значительные повреждения, заменяются.
   Осматриваются реле перехода, реле боксования, электропневматические и электронные реле времени, реле заземле­ния, регулятор напряжения и производится их очистка. При необходимости снимаются с тепловоза для проверки и настройки на стенде.  Проверенные и настроенные реле и регулятор устанавливаются на тепловоз.
   Полупроводниковые блоки при наличии признаков неисправности снимаются и проверяются, неисправные ремонтируются или заменяются.
   Проверяется наличие маркировки на аппаратах и проводах, стертая или отсутствующая маркировка восстанавливается в соответствии со схемой тепловоза.
   Осматривается изоляция проводов в местах  возможных перетираний.
   При необходимости в указанных местах восстанавливается изоляция или заменяются провода.

   Измеряется сопротивление изоляции электрических цепей тепловоза мегаомметром на 500 В. Сопротивление изоляции должно быть не менее:
   - цепей управления и возбуждения относительно корпуса - 0,25 МОм;
    -
силовых  цепей  относительно  корпуса  и  цепей  управления,   возбуждения - 0,5 МОм. Перед измерением сопротивления изоляции отключается аккуму­ляторная батарея, блоки, содержащие полупроводники и электролити­ческие конденсаторы, полупроводниковые датчики электротермометров. При понижении сопротивления изоляции ниже нормы выявляются и устраняются неисправности.

   Результаты измерений записываются в книгу ремонта формы ТУ-28.
   Проверяется последовательность и четкость срабатывания всех аппара­тов после ремонта с поста (пульта) управления.
   При наличии записей о случаях приваривания контактов пускового контактора измеряется сопротивление обмотки его тяговой катушки, которое не должно отличаться от паспортного значения более, чем на ±10%.
   Производится проверка и регулировка реле давления масла на стенде. Реле регулируются:
   - на включение при давлении 0,17 МПа (1,7 кгс/см2);
   - на выключение при давлении 0,15 МПа (1,5 кгс/см2).
    Проверяется работа регулятора напряжения на стенде и работа датчиков–реле системы автоматического регулирования температуры воды, масла дизеля и воды охлаждения наддувочного воздуха.
 

8.4.3. Аккумуляторная батарея

   Аккумуляторная батарея с тепловоза снимается и очищается. Проверяется состояние аккумуляторов и их элементов.
   Аккумуляторной батарее производится лечебно-тренировочный цикл при температуре 300С и сопротивление изоляции не менее 15 кОм.
   Осматривается и ремонтируется отсек аккумуляторной батареи. Негодные бруски опор и изоляторы заменяются. 

8.5. Экипажная часть, тормозное оборудование,   автосцепные устройства и устройства  безопасности 

8.5.1. Колесные пары

   Производится осмотр колесных пар тепловозов в соответствии с требованиями действующей Инструкции по формированию, ремонту и содержанию  колесных пар  тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм.
   Проверяется состояние, корпусов, крышек и резьбовых соединений букс обстукиванием, целостность наличников и их сварных швов. Утечка смазки по лабиринтным уплотнениям и в местах постановки передней и задней крышек букс не допускается. Измеряется осевой разбег колесных пар.
   Техническое обслуживание буксовых подшипников выполняется в соответствии с требованиями Инструкции по содержанию и ремонту узлов с подшипниками качения тягового подвижного состава.  

8.5.2. Кузов тепловоза

   По кузову тепловоза выполняются работы в соответствии с требованиями п.7.5.9 настоящего Руководства. 

8.5.3. Рамы тележек

   Выполняются работы в соответствии с требованиями п.7.5.2 настоящего Руководства.

8.5.4. Рессорное подвешивание

   Выполняются работы в соответствии с требованиями п.7.5.3 настоящего Руководства.

8.5.5. Моторно-осевые подшипники

   Выполняются работы в соответствии с требованиями п.7.5.5 настоящего Руководства. 

8.5.6. Пружинные подвески тяговых двигателей

   Выполняются работы в соответствии с требованиями п.7.5.6 настоящего Руководства. 

8.5.7. Кожухи тягового редуктора

   Выполняются работы в соответствии с требованиями п.7.5.7 настоящего Руководства.

8.5.8. Путеочистители

   Выполняются работы в соответствии с требованиями п.7.5.8 настоящего Руководства. 

8.5.9. Автотормозное оборудование

   Выполняются работы в соответствии с требованиями п.7.5.11 настоящего Руководства.
   Кроме того, проверяется  на стенде действие тифонов, их клапанов.  При неудовлетворительной работе тифоны  регулируются.
 

8.5.10. Ударно-сцепные устройства

   Выполняются работы в соответствии с требованиями п.7.5.12 настоящего Руководства. 

8.5.11. Средства пожаротушения

   Выполняются работы в соответствии с требованиями п.7.3.8 настоящего Руководства. 

8.5.12. Смазка узлов и агрегатов

   Выполняются работы по смазке узлов агрегатов тепловоза согласно приложению 3 настоящего Руководства  с отметкой в книге ремонта тепловоза (формы ТУ-28). 

8.5.13. Автоматическая локомотивная сигнализация, дополнительные устройства по обеспечению безопасности  движения, радиостанция, скоростемер 

   Выполняются работы в соответствии с требованиями п.9.6.19 настоящего Руководства.              

8.6. Испытание тепловоза

   После текущего ремонта ТР-2 дизель запускается и прове­ряется работа агрегатов, устройств и тепловоза в целом.
   Проверяется работа ди­зеля на аварийном питании, плотность тормозной и напорной воздушных сетей, величину выхода штоков тормозных цилиндров, правильность ре­гулировки крана машиниста, вспомогательного тормоза и форсунок песочниц.
   Контрольным вольтметром проверяется и регулируется напряжение, поддерживаемое регулятором напряжения.

   Производятся полные реостатные испытания для проверки и регулировки параметров дизеля, настройки внешней характеристики тягового генератора и регулятора напряжения, согласно действующей технологической инструкции на реостатные испытания и требованиям приложения 2 настоящего Руководства.
   


ОГЛАВЛЕНИЕ

 Глава 1. Организация ремонта
 Глава 2.
Общие указания по ремонту тепловозов  
 Глава 3. Техническое обслуживание ТО-2
 Глава 4. Техническое обслуживание ТО-3
 Глава 5. Техническое обслуживание ТО-4
 Глава 6. Техническое обслуживание ТО-5
 Глава 7. Текущий ремонт ТР-1
 Глава 8. Текущий ремонт ТР-2
 Глава 9. Текущий ремонт ТР-3

   Приложение 1.
Нормы допускаемых размеров и износов деталей при выпуске тепловозов типа ТЭМ2 из технического обслуживания и текущих ремонтов.
   Приложение 2.
Технические требования на реостатные испытания тепловозов ТЭМ2 при выпуске из текущих ремонтов.
   Приложение 3.
Смазка сборочных единиц тепловоза ТЭМ2 при технических обслуживаниях и ремонтах.
   Приложение 4.
Перечень деталей, подлежащих дефектоскопии при текущем ремонте ТР-3, ТР-2 тепловоза типаТЭМ2.
   Приложение 5.
Перечень ответственных деталей, узлов, подлежащих контролю их установки и сборки мастерами, приемщиками локомотивов при производстве обслуживания и ремонтов тепловоза типа ТЭМ2.
   Приложение 6.
Перечень основных правил, приказов, инструкций, инструктивных указаний, определяющих требования к техническому обслуживанию и ремонту тепловозов.
   Приложение 7.
Перечень основной технологической документации по техническому обслуживанию и ремонту тепловозов типа ТЭМ2.
   Приложение 8.
Перечень оборудования (узлов, агрегатов, систем), обеспечивающего эксплуатационную надежность тепловоза и безопасность движения, подлежащего диагностированию.


Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов типа ТЭМ2
разработано отделом ремонта тягового подвижного состава
Всероссийского научно-исследовательского института железнодорожного транспорта.
При разработке Руководства учтены накопленный опыт ремонта тепловозов типа ТЭМ2
локомотивных депо сети железных дорог России, локомотиворемонтных заводов "Желдорреммаш" ОАО "РЖД",
разработки ПКБ ЦТ, ис-следования ФГУП ВНИИЖТ.
Руководство предназначено для работников локомотивного хозяйства связанных с ремонтом
и техническим обслуживанием тепловозов типа ТЭМ2,
может быть полезным для учащихся высших учебных заведений, техникумов,
профессионально-технических училищ при изучении вопроса ремонта тепловозов.
Коллектив авторов выражает благодарность за активное участие в подготовке
Руководства технологам локомотивных депо железных дорог:
Ульяновск Куйбышевской, Петрозаводск Октябрьской, Тында Дальневосточной.
Ответственные за выпуск заведующий отделом ремонта ТПС А.Т.Осяев,
заместитель заведующего отделом ремонта ТПС А.В.Чистяков.
.