Видеоканал РЦИТ на YouTUBE


Яндекс.Метрика

Рейтинг@Mail.ru


ПРОЕКТЫ ГРУППЫ КОМПАНИЙ
«Регионального Центра Инновационных Технологий»
РУКОВОДСТВО ПО ТО И ТР ТЕПЛОВОЗОВ ТЭМ2 .
ГЛАВА 9: Текущий ремонт ТР-3
9.2. ДИЗЕЛЬ


ОГЛАВЛЕНИЕ

 Глава 9. Текущий ремонт ТР-3
 9.1. Общие требования
 9.2. Дизель

   9.2.1. Блок и рама дизеля
   9.2.2. Коленчатый вал и подшипники
   9.2.3. Шатунно-поршневая группа
   9.2.4. Цилиндровые крышки и привод рабочих клапанов
   9.2.5. Распределительный механизм дизеля
   9.2.6. Топливная аппаратура
   9.2.7. Топливоподкачивающий и маслопрокачивающий насосы
   9.2.8. Регулятор всережимный и его привод
   9.2.9. Масляный насос и его привод
   9.2.10 Водяной насос
   9.2.11 Турбокомпрессор
   9.2.12 Наддувочные, выпускные и водяные коллекторы и патрубки
   9.2.13 Охладитель воздушный дизеля ПД1М
   9.2.14 Маслоочиститель центробежный, масляный насос
   9.2.15 Фильтры
   9.2.16 Требования по общей сборке дизеля
 9.3. Вспомогательное оборудование
 9.4. Электрическое оборудование
 9.5. Электрические машины
 9.6. Экипажная часть, кузов, тормозное оборудование, автосцепные устройства и устройства безопасности
 9.7. Общая сборка основного оборудования тепловоза


9. ТЕКУЩИЙ  РЕМОНТ  ТР-3   

9.2. Дизель

9.2.1. Блок и рама дизеля

   После разборки дизеля блок и рама дизеля очищаются, осматриваются  и ремонтируются.
   Втулки цилиндровые из блока выпрессовываются. Измеряется износ рабочей поверхности втулок. Втулки, имеющие износ по рабочей поверхности более допустимого размера или коррозию стенок более 50% толщины, заменяются. Наработок в верхней части втулок от работы поршневых колец более 0,15мм зачищается до плавного перехода. Цилиндровые втулки, имеющие глубокие риски, подплавления металла на рабочей поверхности цилиндра и трещины независимо от размера и места расположения, заменяются. Допускается оставлять втулки без замены, если риски и мелкие задиры на рабочей поверхности цилиндра глубиной не более 0,5 мм и общей площадью не более 50 мм2.
   Как исключение, в целях продления срока службы, разрешается цилиндровые втулки, имеющие износ не более 0,5 мм при  овальности 0,2 мм, поворачивать на 900 по отношению к оси коленчатого вала.
   Зазор между блоком и цилиндровой втулкой в верхней и нижней частях должен быть в пределах допускаемых размеров. Местные увеличения зазора между цилиндровой втулкой и блоком допускается не более 0,35 мм на участке длиной не более 100 мм, расположенного не в плоскости качения шатуна. Зазор между втулкой и блоком восстанавливается нанесением эластомера ГН-150(В) или эпоксидной смолы на блок, а также лужением посадочных поверхностей цилиндровой втулки.
   Бурт цилиндровой втулки и гнездо в блоке осматриваются. При необходимости бурт цилиндровой втулки пришабривается по гнезду блока. Глубина шабровки допускается до 2 мм с последующей постановкой медного кольца. Прилегание между ними должно быть непрерывным, шириной не менее 2 мм.
   Овальности втулки после запрессовки в блок не должна превышать допускаемого размера. Разрешается механическая обработка верхнего направляющего пояса втулки для устранения овальности при зажиме ее в блоке.
   При ремонте блока проверяется перпендикулярность плоскостей посадочных буртов к осям цилиндрических расточек под цилиндровые гильзы. Допускается неперпендикулярность  не более 0,05 мм. 

При ремонте блока разрешается:
   - заделка эпоксидными смолами раковин на блоке общей площадью не более 300 мм2, кроме мест соединения с другими деталями;
   - оставлять на посадочном гнезде блока для цилиндровой втулки дефекты некоррозийного характера при сохранении ширины посадочного пояска не менее 4 мм;
   - проточка посадочного бурта блока на глубину до 0,5 мм от размера по чертежу при выведении вмятин, не устраняемых взаимной притиркой;
   - овальность  отверстий  блока  под посадку  цилиндровых  втулок более 0,1 мм устраняется обработкой.

   При этом диаметры посадочных отверстий не должны превышать в верхней части 362,15 мм, в нижней – 358,19 мм. Зазор между втулкой и блоком восстанавливается в пределах допуска нанесением эластомера ГЭН-150 (В) или эпоксидной смолы на блок.
   Производится осмотр вставных колец блока дизеля, которые могут быть установлены при капитальном ремонте. Кольца, имеющие ослабления, трещины, овальность выпрессовываются и заменяются. Постановка колец производится с применением эпоксидных смол.
   Герметичность блока после установки втулок проверяется опрессовкой водой температурой 50-600С давлением 0,30-0,35 МПа (3-3,5 кгс/см2) в течение 20 мин.

   При ремонте рамы дизеля особое вни­мание обращается на выявление трещин, возникающих:
   - в местах перехода поперечных перегородок к продольным стенкам и вертикальных ребер к постелям подшипников;
   - в переходах от боковых стенок картера к лапам  крепления дизеля;
   - на верхнем торце блока и в местах посадки цилиндровых втулок;
   - в верхних углах смотровых люков рамы дизеля.

   Проверяется натяг крышек коренных подшипников по местам в опорах, который должен быть в пределах требований чертежа. При восстановлении натяга посадочные боковые поверхности крышек разрешается уплотнять по местам опор путем электронаплавки, а также осталиванием или хромированием с последующей механической обработкой согласно требованиям чертежа. Вновь устанавливаемые крышки пришабриваются, прилегание должно быть не менее 80% поверхности соприкосновения.
   Овальность постелей (отверстий) коренных подшипников в раме дизеля более допускаемых размеров устраняется торцовкой крышек подшипника с последующей шабровкой.
   Ступенчатость постелей рамы дизеля в вертикальной и горизонтальной плоскостях проверяется линейными измерительными приборами, оптическим методом или по фальшвалу.
   Отклонение геометрической оси отдельных постелей устраняется шабровкой. Овальность и конусность постелей после шабровки должны быть в пределах норм. При увеличении диаметра, овальности и конусности постелей рамы дизеля, смещении оси отверстий сверх установленных норм, рама дизеля заменяется.
   Как исключение, допускается оставлять без исправления на поверхности постелей подшипников, суммарно по раме поперечные риски глубиной до 1 мм, шириной до 2 мм в количестве не более 5 шт. или круговые задиры глубиной и шириной до 2 мм в количестве не более 5 шт.
   Диаметры постелей (отверстий) и величины ступенчатости записываются в карты измерений и паспорт дизеля.
   Непараллельность оси постелей относительно верхней плоскости рамы не должна превышать 0,2 мм на всей длине картера.
   При проверке контрольной линейкой верхней плоскости рамы дизеля допускается наличие просветов величиной до 0,15 мм, а между рамой и блоком при незатянутых анкерных шпильках до 0,4 мм.
   Неперпендикулярность оси постелей и привалочной плоскости главного генератора на диаметре 1285 мм и несоостность оси постелей с центром привалочного фланца рамы не должны превышать 0,08 мм.
   Масляный коллектор рамы дизеля осматривается, очищается, при необходимости вынимается для заварки трещин или замены штуцера с поврежденной резьбой. После сварочных работ внутренняя поверхность коллектора тщательно очищается,  коллектор опрессовывается давлением 1 МПа (10 кгс/см2).
   Крышки люка ремонтируются. Коробление крышки люка по привалочной поверхности проверяется щупом по плите, допускается не более 0,3 мм.
   Устанавливаемые сетки масляной ванны рамы должны соответствовать чертежу. Допускается уменьшение площади живого сечения сеток рамы до 15% кроме сетки на всасывающем канале масляного насоса.

   При смене блока или рамы проверяется:
   - положение 1-го и 6-го цилиндров относительно середины шеек кривошипов коленчатого вала, отклонение допускается не более 1,5 мм. при выбранном продольном разбеге вала в сторону генератора;
   - поперечное смещение оси блока по цилиндровым втулкам относительно оси коленчатого вала, допускается не более 1,5 мм в сторону топливного насоса или распределительного вала.
 

9.2.2. Коленчатый вал и подшипники

   Коленчатый вал и вынимается из рамы дизеля. Проверяется его состояние и выявляются дефекты коренных и шатунных шеек.
   Коленчатый вал до ремонта и после ремонта (шлифовки и полировки шеек) проверяется дефектоскопом. После ремонта  коленчатого вала размеры по коренным и шатунным шейкам должны соответствовать размерам ремонтных градаций согласно табл.3. настоящего Руководства и не должны отличаться более чем на одну градацию.
   При ремонте коленчатого вала допускается удаление металлических дефектов вырубкой, засверловкой и зачисткой. При этом их общее количество на одном валу допускается не более трех. Разрешается на шатунной или коренной шейках одна засверловка или зачистка, а на щеке, нерабочей шейке, фланце не более двух вырубок или засверловок.

   Допускаются размеры:
   - зачистки – глубиной не более 2 мм, длиной не более 20 мм, шириной не более 12 мм;
   - засверловки – диаметром не более 8 мм глубиной не более 10 мм;
   - вырубки – глубиной не более 5 мм, длиной не более 30 мм, шириной не более 20 мм.

   Края вырубки и зачистки округляются по радиусу не менее 5 мм, засверловки по радиусу не менее 3 мм. Сопряжение внутренних поверхностей вырубок должно быть плавным по радиусу не менее 2 мм. Поверхность вырубок зачищается, наружные округления поверхности – полируются.
   Ширина и длина вырубок измеряется по наибольшему размеру с учетом округлений.

   Коленчатый  вал после ремонта должен удовлетворять следую­щим требованиям:
   - овальность, конусность коренных и шатунных шеек должны быть в пределах норм, а шейки галтели отполированы; риски и царапины на поверхностях шатунных и коренных шеек не допускаются;
   - корсетность, рифленость поверхностей ко­ренных и шатунных шеек не допускаются;
   - биение коренных шеек и центрующего бурта большого фланца относительно  оси  вала  должно  быть  в
   - пределах  допуска,  указанного в приложении 1 настоящего Руководства;
   - непараллельность шатунных шеек относительно вала на всей рабочей длине шейки до­пускается не более 0,03 мм, проверяется при установке вала на призмах со специальными вкладышами или на станке.

   Размеры диаметров коренных шеек, радиальное и торцевое биение шеек и концевых фланцев после ремонта коленчатого вала записываются в карты измерений и паспорт дизеля.

   Разрешается укладка коленчатых валов в раму дизеля, у которых на поверхности коренной или шатунной шейки имеются:
   - забоины общей площадью 120 мм2, но не более двух.  Площадь одной из забоин не должна быть более 70 мм2 и по глубине 2 мм. Острые кромки и края забоин должны быть зачищены и заполированы так, чтобы обеспечивался плавный переход от наиболее глубокого места к цилиндрической поверхности шейки. В тех случаях, когда глубина и площадь забоин превышают указанные в настоящем   пункте   величины, разрешается   обработать   шейку    до следующего градационного ремонтного размера;
   - линейные неметаллические включения (волосовины)  не более семи на шейке длиной до 8 мм  при условии их расположения цепочкой не более трех штук в одной линии и под углом не более 450 к оси вала и не более двух на одной шейке длиной от 8 до 20 мм, при условии, что они не расположены цепочкой под углом не более 200 к оси вала;
   - групповые неметаллические включения до 15 точек диаметром 0,5-1,5 мм, расположенных на площади не более 6 см2.

   Вкладыши коренных подшипников осматриваются. Вкладыши, имеющие натяг менее допускаемых размеров, коррозию более 30% или выкрашивание более 20% поверхности баббитовой заливки, трещину в теле, наклеп на поверхности стыков и износ по толщине более 0,25 мм по сравнению с первоначальной, задир по баббитовой поверхности шириной более 3 мм, заменяются.
   При укладке коленчатого вала  допускается полная или частичная замена вкладышей коренных подшипников. При замене вкладышей работы по установке новых вкладышей выполняются в соответствии с требованиями п.8.2.2 настоящего Руководства. Толщина новых вкладышей должна соответствовать размерам, указанным в таблице 4 настоящего Руководства.

   При укладке коленчатого вала запрещается:
   - устанавливать на дизель реставрированные вкладыши коренных и шатунных подшипников;
   - устанавливать на дизель коленчатый вал с трещинами;
   - устранять увеличенный развал щек шестого кривошипа постановкой прокладок между статором и подшипниковым щитом генератора;
   - устранять несовпадение торцов вкладышей подпиловкой или обжатием их фиксирующих болтов.
 

9.2.3. Шатунно-поршневая группа

   Шатунно-поршневая группа разбирается, детали очищаются.
   Шатуны осматриваются, проверяются овальность и конусность отверстий. Овальность отверстия нижней головки шатуна свыше браковочных размеров устраняется с соблюдением следующих условий:
   - в случае расположения овальности вдоль оси шатуна допускается торцовка с шабровкой по плите крышки и тела шатуна с последующей расточкой отверстия, а при необходимости и его шабровкой. Допускается уменьшение высоты тела шатуна не более 0,4 мм и крышки шатуна – не более 2 мм. При необходимости устанавливаются гайки увеличенной высоты;
   - при расположении овальности вдоль линии разъема головки нижняя головка и крышка шатуна  осталиваются в проточном электролите с последующей механической обработкой.

   Шатуны, имеющие трещины в любом месте, заменяются.
   Втулка верхней головки шатуна заменяется при ослаблении в посадке или достижении предельного зазора в сочленении. Кернование или наплавка наружной поверхности втулки запрещается. Втулка в головку шатуна запрессовывается с натягом в пределах 0,04-0,11 мм.
   Допускается устранение овальности или конусности верхней головки шатуна расточкой до 1 мм на диаметр. Разрешается правка шатунов без подогрева при их изгибе по осям головок не более 0,5 мм с последующей проверкой дефектоскопом. После правки шатуна проверяется непараллельность (скручивание) осей отверстий и расстояние между их осями. Запрещается производить какие-либо сварочные работы на шатуне.
   Шатунные болты проверяются дефектоскопом. Болты и гайки, имеющие трещины, а также изъяны резьбовой части (срыв ниток, вытянутость, неправильный профиль, дробленность, заусенцы, риски), заменяются.
   Запрещается производить сварочные работы на болтах или гайках и проточку болтов.
   Проверяется правильность нанесения рисок окончательной затяжки гаек, для чего повторить всю последовательность затяжки гаек в соответствии с действующей инструкцией завода-изготовителя. При необходимости удаляются старые риски и наносятся новые.
   В случае торцовки крышки или шатуна и замены шатунных болтов проверяется прилегание гаек и головок болтов к крышке и шатуну. Между гайкой и крышкой, головкой болта и шатуном щуп 0,03 мм не должен проходить.
   Производится ревизия вкладышей шатунных подшипников. Проверяется натяг и прилегание каждого вкладыша к постели шатуна. Заменяются вкладыши, имеющие натяг, выходящий за пределы допускаемых размеров, наклеп на поверхности стыков, трещину в теле, риски шириной более 3 мм, выкрашивание баббитовой заливки более 10% рабочей площади,  предельный износ, при котором зазор "на масло" выходит за пределы допускаемой нормы.
   Измерение толщины вкладыша производится по одной линии средней части с каждой стороны на расстоянии 30 мм от торцов. Минимальный размер принимается за действительную толщину вкладыша.
   Разрешается оставлять на поверхности постели шатунного подшипника до двух забоин общей площадью до 120 мм2, причем площадь одной забоины допускается не более 70 мм2, а глубина – не более 2 мм.
   Проверяется прилегание по краске вкладышей к постели нижней головки шатуна, которое должно быть не менее 70% поверхности. Каждый вкладыш, устанавливаемый в постели нижней головки шатуна или его крышке, должен иметь натяг 0,11-0,25 мм.
   Поршни очищаются, осматриваются и обмеряются. Очищенные поршни должны иметь белую матовую поверхность. Определяется путем измерения зазор между поршнем и цилиндровой втулкой, поршневым пальцем и втулкой верхней головки шатуна и отверстиями в бобышках поршня. Если зазор в сочленениях более допускаемых размеров, детали заменяются или ремонтируются.  Разработанные ручьи поршня протачиваются под ремонтный размер кольца. Допускается устанавливать на дизель поршни, имеющие риски на направляющей части глубиной до 1 мм, общей площадью не более 50 мм.
   Проверяется состояние поршневых колец. Измеряется зазор в стыке кольца, зазор между ручьем и кольцом, износ маслосрезывающей кромки. При условии отсутствия трещин, раковин в кольцах и если упругость кольца в допускаемых пределах разрешается их установка на поршни. Трапецеидальные кольца заменяются независимо от состояния.
   Поршневые пальцы осматриваются и измеряются, изношенные пальцы заменяются новыми или восстановленными до чертежного размера. Разрешается восстановление пальцев хромированием, осталиванием или раздачей. На пальцах, восстановленных раздачей, электрографом на торцевой части наносится знак “р”; повторная раздача пальцев запрещается.
   Чистота, твердость, геометрические размеры обработанной поверхности пальца должны соответствовать требованиям чертежа.
   Разновес поршней у одного дизеля допускается не более 200 г. Подгонку поршней по весу производить торцовкой нижней поверхности поршня до размера 448 мм. Разновес шатунов в сборе с поршнями и поршневыми кольцами на одном дизеле допускается не более 400 г. Снятие металла с тела шатуна при подгонке по весу производится в местах, указанных в чертеже.

   При сборке деталей шатунно-поршневой группы соблюдаются следующие требования:
   - все детали тщательно промываются и продуваются сухим сжатым воздухом, проверяется чистота маслоотводящих отверстий в поршне и отверстия в шатуне;
   - установка поршневых пальцев и заглушек производится с соблюдением допустимых посадок. Пальцы и заглушки устанавливаются в нагретый поршень без выступания заглушек над его поверхностью;
   - овальность направляющей части поршня до и после запрессовки заглушек не должна превышать 0,08 мм; овальность контролируется по второму-третьему поясам и в плоскости поршневого кольца;
   - поршневые кольца устанавливаются на поршень при помощи приспособления, ограничивающего развод замка.
 

9.2.4. Цилиндровые крышки и привод рабочих клапанов

   Цилиндровые крышки снимаются и разбираются.  Внутренние полости крышек  очищаются  от  накипи  и  опрессовываются    давлением  1 МПа    (10 кгс/см2) с выдержкой под этим давлением  в течение 5 мин. Крышки, имеющие трещины заменяются новыми, несквозные трещины разрешается заваривать в соответствии с действую­щими Инструктивными указаниями по сварочным работам.
   Днище цилиндровой крышки, посадочные места под клапаны фрезеруются до полного устранения местного выгорания. Поперечные риски на поса­дочных фасках крышки устраняются притиркой.
   Бурт крышки пришабривается по плите до устранения поперечных рисок, его прилегание по окружности должно быть непрерывным шириной не менее 2 мм. Высота бурта должна быть 4,9-5,9 мм.
   Шпильки крепления клапанной коробки и водяного патрубка, имеющие трещины и срыв ниток, заменяются.
   Проверяется углубление посадочных мест клапанов цилиндровых крышек эталонным клапаном после окончательной притирки клапанов. Величина углубления определяется выходом стержня эталонного клапана над верхней плоскостью цилиндровой крышки.
   Впускные и выпускные клапаны измеряются и проверяются дефектоскопом, имеющие предельный износ или трещины – заменяются. Мест­ные выгорания, раковины, забоины, поперечные риски на притироч­ной фаске тарелок клапанов устраняются обработкой на станке, тарелки клапанов притираются по посадочным местам крышек. Притирочные пояски тарел­ки клапана и в гнезде крышки должны быть непрерывными шириной не ме­нее 2 мм.
   Качество притирки клапанов проверяется на плотность наливом керосина. Пропуск керосина по истечении 10 минут через клапаны не допускается.
   Обязательно проверяется величина просадки тарелок притертых клапанов относительно ци­линдровой крышки. При углублении тарелок клапанов более допус­каемой величины клапан заменяется новым или торцуется дно крышки.

   У выхлопного и всасывающего клапанов разрешается:
   - восстанавливать стержень клапана до чертежного размера хромированием;
   - производить наплавку тарелок клапанов износостойким сплавом по утвержденному технологическому процессу.

   Направляющие клапанов заменяются, если зазор между клапаном и нижней частью направляющей на высоте 40 мм превышает норму. Направляющие клапанов запрессовываются в крышку с натягом 0,01-0,052 мм.
   Проверяется состояние пружин клапанов: высота их должна находится в пределах допускаемых норм. Изношенные или просевшие пружины заменяются.
   Проверяется выход носка распылителя форсунки из крышки цилиндра. Регулировка этой величины производится путем механической обработки торца гильзы форсунки или установкой регулировочных прокладок (шайб), но не более двух.
   Гильза форсунки запрессовывается в крышку с зазором 0,015 мм или натягом 0,065 мм в нижней части и на длине не менее 65 мм, на остальной длине гильзы допускается зазор не свыше 0,32 мм.
   Рычаги толкателей штанг разбираются, масляные каналы в рычагах и штангах промываются и продуваются. Самоподжимные сальники заменяются новыми.
   Оси рычагов клапанов и толкателей штанг шлифуются, если выработка от самоподжимных сальников превышает    0,05 мм. Допускается восстановление осей рычагов хромированием, осталиванием с последующей шлифовкой.
   Овальность и конусность осей рычагов допускается не более 0,04 мм.
   Втулки рычагов рабочих клапанов и толкателей заменяются при ослаблении их в посадке или достижении предельного зазора в сочленении.
   Валик ролика толкателя заменяется при достижении предельного зазора между валиком и роликом. Диаметр ролика допускается уменьшать на            1 мм против чертежного размера. Смещение роликов толкателей относительно осей кулачков распределительного вала допускается не более 2 мм.
   Перекос между роликом и кулачком распределительного вала допускается не более 0,03 мм на длине об разующей ролика.
   Масляные жиклеры, нижнюю и верхнюю головки штанг, пяты рычагов рабочих клапанов и толкателей ремонтируется или заменяется новыми в зависимости от состояния этих деталей. Бронзовый боек рычагов рабочих клапанов заменяется, если износ днища бойка превышает 1,5 мм от чертежного размера.
   Погнутые рычаги и штанги разрешается править. Рычаги, имеющие трещины, заменяются.
 

9.2.5. Распределительный механизм дизеля

   Кулачковый вал рабочих клапанов и шестерни егопривода осматриваются. В случаях выявления трещины, выкрашивании кулачков сверх допустимых пределов или предельных износов кулачков (с просветом по шаблону более 1,5 мм), вал снимается для ремонта.

   Разрешается оставлять в работе валы, имеющие:
   - негрупповые волосовины на поверхности кулачков;
   - выкрошенные места, не влияющие на профиль кулачка, размером не более 5х5 мм и глубиной не более 1,5 мм, в количестве не более 3 шт. на кулачок, с зачисткой поврежденного места до плавного перехода.

   Шейки валов восстанавливаются хромированием с последующей шлифовкой, полировкой до чертежных размеров. Шестерни привода кулачкового вала, имеющие предельный износ, поломки и трещины в зубьях, заменяются.
   Приводная шестерня на валу должна иметь плотную посадку. В случае замены шестерни прилегание по краске конических поверхностей ступицы шестерни к валу должно быть равномерным и составлять не менее 85%.
   После ремонта шеек собранный вал проверяется на биение, для чего устанавливается вал на призмах 1, 4 и 7-й шейками.
   У вала, шейки которого восстанавливались хромированием,  допускается биение  по шейкам  2, 3, 5, 6 и 8-й  не более 0,03 мм,  а выносных цапф – 0,05 мм  и  без восстановления шеек  -  не более 0,10 мм,  выносных цапф – 0,12 мм.
   Подшипники вала заменяются новыми при достижении предельного зазора между шейкой и подшипником или ослаблении их в посадке.
   Разрешается перезаливка баббита с последующей расточкой и восстановление натяга в местах посадки подшипников в блок эластомером         ГЭН-150 (В) или Ф6, Ф40, при этом толщина слоя клея допускается не более 0,05 мм.
   Ось промежуточной шестерни заменяется, если овальность и конусность ее превышает 0,04 мм. Втулки ослабшие в посадке и при достижении предельного зазора в сочленении, заменяются новыми. Регулируется осевой люфт шестерни изменением толщины регулировочного кольца; зачистка торцов втулок при регулировке допускается не более 0,05 мм.
   Очищаются и промываются трубки подвода смазки к подшипникам и рычагам толкателей.
 

9.2.6. Топливная аппаратура

   Секции топливного насоса снимаются и разбираются. Корпуса секций насоса, имеющие трещины, заменяются.
   Корпуса секций насоса, имеющие сорванную резьбу М27х1,5 разрешается восстанавливать постановкой переходных стальных втулок М36х1,5 на эпоксидной мастике или клее.
   Проверяются зазоры между втулкой и регулирующей рейкой, хвостовиком плунжера и вырезом поворотной гильзы, стаканом пружины плунжера и корпусом секции насоса, а также зазор меду зубьями рейки и поворотной гильзы. Зазоры должны быть в пределах нормы.
   Негодные детали секции насоса заменяются.
   Рейки секций насоса с износом по диаметру более 0,2 мм шлифуются и на них наносятся новые деления, при этом зазор между рейкой и втулками должен быть в допускаемых пределах. Внутренние необработанные поверхности картера очищаются и окрашиваются.
   Плунжерные пары заменяются новыми или отремонтированными. При ремонте допускается перепаровка плунжерных пар.
   После восстановления плунжерные пары должны пройти 30-минутную обкатку и стендовые испытания на производительность и должны удовлетворять требованиям технических условий на новые плунжерные пары.
   Проверяется плотность новой  или  отремонтированной  плунжерной  пары  и собранной  секции топливного насоса (при испытании на 23-м делении регулировочной рейки)  должна  быть   в  пределах 25-50 с  при  опрессовке   на  специальном  стенде  на смеси  дизельного топлива  и  масла МС20  с  вязкостью 9,9-10,9 сСт и давлением в надплунжерном пространстве  20±1 МПа  (200±10 кгс/см2).
   После обкатки на стенде плунжерная пара считается годной с плотностью 18-50 с. Допускается производить контроль плотности на дизельном топливе  в сравнении с эталонными парами.
   Плотность секций топливных насосов, устанавливаемых на одном дизеле, не должна различаться между собой более чем на 10 с. Нагнетательные клапаны заменяются новыми или отремонтированными.
   Перед испытанием плунжерной пары на плотность работа топливного стенда проверяется по эталонной плунжерной паре.
   Собранные секции топливного насоса обкатываются, регулируются на производительность и испытываются  согласно действующим Техническим условиям на обкатку, регулировку и испытание топливного насоса Д50.27сб-Д50.27-1ТУ-1.
   Снимается поддон картера топливного насоса. Осматривается состояние кулачкового вала. Вал топливного насоса, имеющий выкрашивание мест и предельный износ кулачков (с просветом по шаблону более 1,5 мм) вынимается из картера. Разрешается восстанавливать кулачки наплавкой твердым сплавом с последующей механической обработкой по чертежу.
   При необходимости подшипники кулачкового вала насоса заменяются новыми.
   Игольчатые подшипники вала привода регулировочных реек секций топливного насоса заменяются новыми, валики соединения регулировочных звеньев, не удовлетворяющие требованиям чертежа, заменяются.
   Толкатели секций топливного насоса разбираются. Измеряется износ деталей. Зазор между роликом и валиком толкателя измеряется и должен быть в пределах допускаемого размера. Масляные каналы промываются осветительным керосином и продуваются сжатым воздухом.
   Механизм экстренной остановки дизеля осматривается. Выявленные неисправности устраняются.
   Форсунки снимаются и разбираются, распылители заменяются новыми или отремонтированными. Корпус форсунки и пружина, имеющие трещины, заменяются. Щеле­вые фильтры с разработанными щелями, забитыми гранями заменяются.
   Пружины, имеющие высоту менее нормы, заменяются.
   Зазор между толкателем и кор­пусом должен быть в пределах нормы, устанавливается заменой толкателя и разверткой отверстия корпуса форсунки.
   Собранная   форсунка   испытывается на стенде.   При затяжке пружины форсунки на 40 МПа (400 кгс/см2) падение давления в системе стенда от 38 до 33 МПА (от 380 до 330 кгс/см2) должно происходить за время 17-30 с. Испытания производится отфильтрованным дизельным топливом вязкостью Е20=1,53-1,55 при температуре в помещении 15-250С.

   При количестве впрысков 30-50 в минуту форсунка должна удовлетворять следующим требованиям:
   - начало и конец впрыска топлива четкими и рез­кими, при медленном опускании рычага стенда форсунка давать дробящий впрыск;
   - распыленное топливо иметь туманообразное состояние, равномерно распределенное по поперечному сечению струи, длина и форма струи всех распыляющих отверстий должны быть одинаковыми;
   - отсутствовать вытекающие отдельно капели, сплошные струи и местные сгущения топлива;
   - не наблюдаться образование “подвпрысков” в виде слабых струй из распыли­телей перед основным впрыском и подтекание в виде капель топлива на кончике распылителя;

   -  
давление начала впрыска соответствовать 27,5+0,5 МПа (275+5 кгс/см2).

   Трубки высокого давления с местной выработкой глубиной более 1 мм, трещинами, изношенными конусами или ранее зава­ренными местами, заменяются. Опрессовка трубок производится давлением 65 МПа (650 кгс/см2).  

9.2.7. Топливоподкачивающий и маслопрокачивающий насосы

   Топливоподкачивающий и маслопрокачивающий насосы снимаются и разбираются. Корпуса насосов, имеющих трещины, заменяются. Амортизаторы муфт и  сильфоны осматриваются, при необходимости заменяются новыми.
   При ремонте насосов номинальный зазор между ведущей втулкой и корпусом восстанавливается заменой или хромированием ведущей втулки. Допускается  восстановление  зазора  за счет  расточки  корпуса  до  диаметра не более  42 мм  для  детали  чертеж  Д50.32.003  или  62 мм  для  детали чертеж 2Д100.32.039 и  поставки  чугунной втулки с натягом на эластомере ГЭН150 (В), Ф4, Ф40 с последующей обработкой. Зазор между ведущей втулкой и корпусом должен быть 0,02-0,08 мм. Регулируется осевой люфт ведущей втулки в пределах 0,05-0,14 мм за счет прокладок, устанавливаемых между крышкой и корпусом.
   Несоосность оси электродвигателя с осью насоса допускается не более 0,05 мм на длине 50 мм. Величина соосности регулируется за счет прокладок, устанавливаемых под лапы электродвигателя. Допускается распиловка отверстий в лапах электродвигателя до 1,5 мм в любую сторону.
   После центровки валов обязательно устанавливаются контрольные штифты.
   В собранных топливоподкачивающем и маслопрокачивающем агрегате валы должны проворачиваться свободно от руки, без заеданий.
   После сборки насос испытывается на стенде, обеспечивающем условия работы на тепловозе. На всасывающей магистрали должен быть установлен фильтр, применяемый на тепловозе. Питание насоса производится из верхнего бака стенда с уровнем топлива на 250 мм выше оси насоса и нижнего бака стенда  с высотой всасывания 1600 мм.
   Противодавление на выходе создается частичным перекрытием вентиля на нагнетательной магистрали, измеряется манометром, включенным в нагнетательную магистраль.

   Стендовые испытания производятся на топливе для дизеля тепловоза при температуре 10-300С на следующих режимах:
   а) топливоподкачивающий и маслопрокачивающий насосы по чертежу 2Д100.32.010сб (табл. 5)

Таблица 5

№ режима  Частота вращения вала насоса, об/мин  Давление нагнетания,
МПа (кгс/см2)

Разрежение на
всасывании, мм.рт.ст.

 Продолжительность испытания, мин  Производительность,
л/мин
1 6800±80  При открытых вентилях всасывающего и нагнетательного трубопроводов 5 Не измерять
2  800±30 0,175 (1,75) 100 Не менее 5 Не измерять
3 1350±10 0,350 (3,50) 100 Не менее 20 Не менее 27

   Герметичность насоса проверяется в начале 3-го режима при 1350 об/мин и   давлении   0,5 МПа  (5 кгс/см2) в нагнетательном трубопроводе в течение 2 мин.
   б) топливоподкачивающий насос по чертежу Д50.32.1сб (табл. 6)

Таблица 6

№ режима  Частота вращения вала насоса, об/мин  Давление нагнетания,
МПа (кгс/см2)
 Продолжительность испытания, мин  Производительность,
л/мин
1  800±30 0,0 (0) 5 Не измерять
2  1725±30 0,0 (2) 5 Не измерять
3  1725±10 0,4 (4) 20 Не менее 9

   Герметичность насоса проверять в начале 3-го режима при 1725 об/мин и  давлении  0,6 МПа  (6 кгс/см2)   в нагнетательном трубопроводе в течение  2 мин.
   Производительность насоса измеряется в конце 3-го режима.
   При проверке герметичности насосов потение и течи через стенки не допускаются. Допускается потение по валику насоса без образования капли.
   При обнаружении неисправностей, требующих разборки насоса для их устранения, испытания повторяются.
 

9.2.8. Регулятор всережимный и его привод

   Регулятор числа оборотов и его привод снимается и разбирается. Измеряется износ деталей. Проверяется зазор между плунжером и золотником, буксой и корпусом регулятора, корпусом и дисками поршневой пары сервомотора. Изношенные детали заменяются и устанавливаются зазоры в сочленениях в пределах допускаемых размеров.
   Торцы буксы пришабриваются по плите. При замене буксы или золотника, а также поршневой пары сервомотора овальность и конусность отверстий в корпусах или буксе не должны превышать 0,01 мм.
   Выработка нижней части корпуса от ведомой шестерни масляного насоса устраняется шабровкой с последующей пригонкой по плите. При наличии задиров, рисок или увеличенных зазоров ось и втулка шестерен масляного насоса заменяются. Шестерни насоса заменяются при наличии повреждений и увеличения более допускаемого бокового зазора между зубьями.
   Проверяется и при необходимости регулируется правильность положения грузов. Траверса грузов на буксе должна иметь плотную посадку. Выработка носков грузов устраняется хромированием с последующей обработкой. Проверяется равномерность прилегания носков грузов к наружной обойме шарикоподшипника плунжера.

   Осматривается и проверяется состояние шарикоподшипников. Подшипники качения заменяются при выявлении следующих неисправностей:
   - сколов металла или трещин на кольцах, шариках;
   - следов перегрева на деталях подшипников;
   - выкрашивания или шелушения металла на дорожках качения колец, шариках;
   - коррозии на  дорожках качения колец, шариках;
   - глубоких рисок и забоин на дорожках качения, шариках;
   - оседания сепаратора на борт кольца.

   Осматриваются самоподжимные сальники, кожаные манжеты, при необходимости заменяются. Просевшие пружины масляных аккумуляторов и сервомотора заменяются.
   Рессоры и пружины, имеющие трещины, отломанные витки, заменяются. Проверяется характеристика пружин.
   Рессорная  муфта  проверяется  на наличие  зазора  не  менее 0,3 мм между торцами рессорных валиков при отсутствии разбега шлицевого валика.
   Привод регулятора разбирается, каналы валика цилиндрической шестерни промываются. Измеряется износ зубьев передаточных шестерен. Шестерни, имеющие предельный износ и откол, трещины в зубьях, заменяются. Устанавливаются зазоры между коническими и цилиндрическими приводными шестернями в соответствии с нормами.
   Рычажная передача затяжки всережимной пружины и электропневматический привод разбирается, заменяются игольчатые подшипники на новые. Устраняются износы и ненормальные разбеги (свыше 0,5 мм). Манжеты электропневматического привода заменяются новыми.
   Электропневматический привод при давлении воздуха 0,45–0,50 МПа (4,5–5,5 кгс/см2) должен обеспечивать быстрое передвижение и устойчивое положение поршней при любых переключениях рукоятки контроллера. Пропуск воздуха поршнями привода при давлениях 0,6–0,65 МПа (6–6,5 кгс/см2) не допускается.
   Детали регулятора перед сборкой тщательно промываются. Регулируются по техническим условиям открытие окон золотника в двух крайних положениях плунжера и компенсирующего поршня золотника, затяжка компенсирующей пружины, торцовый зазор шестерен масляного насоса и величина открытия игольчатого клапана.
   После  сборки  регулятор  обкатывается  в течение 1,5 ч и осматривается. Затяжка всережимной пружины должна соответствовать частоте вращения в пределах 250-300 об/мин.  Просачивание  масла  в местах  соединения не допускается.  Давление  масла  в  верхней  полости  масляного аккумулятора при температуре масла 30-450С на всех рабочих режимах  должно быть  0,35-0,4 МПа (3,5-4,0 кгс/см2).

   Регулятор при работе прогретого дизеля (температура воды 70 и масла 600С) должен удовлетворять следующим требованиям:
   - обеспечивать устойчивую работу дизеля на холостом ходу (на нулевом положении рукоятки контроллера)  в пределах ±15 об/мин от минимальных оборотов;
   - продолжительность запуска дизеля не более 20 с;
   - обороты дизеля при постоянной нагрузке  в пределах ±10 об/мин;
   - при резком переводе рукоятки контроллера с низких позиций на высшие и наоборот,  дизель не должен останавливаться или идти в “разнос”;
   - работать устойчиво не более чем через 20 с после запуска дизеля.
   По окончании ремонта у регулятора пломбируются следующие узлы: крышка, рычажная передача, болт, гайка механизма затяжки всережимной пружины и болт соленоида.
 

9.2.9. Масляный насос и его привод

   Масляный насос и его привод снимаются и разбираются. Корпус насоса заменяется новым при достижении предельного зазора между корпусом и шестернями.
   Нормальный торцевой зазор между шестернями и крышкой насоса устанавливается шабровкой торца корпуса и крышки. Поврежденная резьба в нижней крышке (насос чертеж 2Д50.12 сб-2) или корпусе разрешается не более  одного раза перерезать на следующий размер по ГОСТу. При установке ступенчатой шпильки утопание утолщенной резьбы относительно торца нижней крышки должно быть не менее 0,5 мм.
   Бронзовые втулки, запрессованные в корпус и крышки, при достижении предельного износа или ослаблении посадки заменяются. Стопорные винты не должны выступать над поверхностью втулки, после установки винты раскерниваются в трех точках. При замене втулок проверяется цилиндрической оправкой соосность одноименных поверхностей нижней и верхней втулок,  неперпендикулярность осей втулок и торцовой поверхности крышек.
   Непараллельность  осей  шестерен  на  длине 115 мм  или 150 мм, в зависимости от типа дизеля допускается не более 0,05 мм. Несоосность рабочих поверхностей втулок в обеих крышках насоса допускается не более 0,03 мм, неперпендикулярность осей втулок и торцовой поверхности крышек не должна превышать 0,05 мм на длине 100 мм. Разрешается расточка бронзовых корпусов масляных насосов для постановки втулок под цапфы.
   Проверяется износ зубьев и цапф шестерен. Шестерни, имеющие предельный износ, отколы более 2 мм от края или трещины в зубьях, заменяются. Цапфы шестерен шлифуются, если конусность или овальность цапф превышает 0,03 мм. После шлифовки поверхности цапф полируются, граненность и следы шлифовки не допускаются, биение вершин зубьев шестерни относительно цапф не должно превышать 0,05 мм.
   Масляный насос собирается, проверяются зазоры между зубьями. Торцевой зазор между шестернями и крышками насоса устанавливается шабровкой торцов корпуса и крышки. Уменьшение высоты крышки допускается не более 1 мм. Рабочие торцевые поверхности пришабриваются по краске на плите, прилегание должно быть равномерным и не менее 12 пятен на квадрате 25х25 мм на площади внутренних очертаний корпуса.
   Редукционный клапан разбирается и промывается. При наличии трещин и уменьшении толщины днища более 1 мм клапан заменяется. Клапан притирается по корпусу, прилегание должно быть по всей окружности с шириной пояска 1,7-2,3 мм. Пружина клапана заменяется при уменьшении свободной высоты, наличии излома или трещин в витках. Корпус клапана заменяется при уменьшении толщины более чем на 2 мм, наличии трещин или сорванных ниток резьбы.
   Конический привод насоса разбирается. При наличии трещин корпус привода заменяется. Допускается заварка несквозных наружных трещин, отверстий под штифты. Приводной вал и поводок проверяется дефектоскопом, трещины в этих деталях не допускаются. Разрешается восстанавливать изношенные места вала привода хромированием, осталиванием или вибродуговой наплавкой под слоем флюса.
   Допускается уменьшение диаметра вала привода до 89,5 мм, а вала ведущей конической шестерни до 111,5 мм.
   Шестерни передачи, имеющие предельный износ, излом зубьев и групповые коррозийные язвы на рабочей стороне зуба, заменяется комплектно.
   Цилиндрическая поверхность большой конической шестерни шлифуется, если овальность и конусность превышает 0,05 мм.
   Подшипники вала привода заменяются, если зазор в сочленении превышает допуск. Бронзовый фланец допускается растачивать и зарессовывать в него втулки с толщиной стенки не менее 7 мм. Самоподжимной  сальник заменяется новым.

   При сборке конической передачи привода масляного насоса соблюдаются следующие требования:
   - соосность подшипников вала привода должна быть проверена ступенчатой оправкой на длине поверхностей подшипников, оправка должна свободно вращаться;
   - при нормальном зазоре в конических шестернях осевой разбег вала привода и вертикального валика должен быть в пределах допуска;
   - шлицевая втулка привода должна свободно перемещаться на шлицах валика привода и ведущего вала масляного насоса в любом положении при проворачивании вала привода;
   - вал привода отцентрирован с коленчатым валом при помощи технологической втулки;
   - зазор между поводком и кулачками кронштейнов поворотного диска должен быть в пределах нормы;
   - приводной шкив на конусе вала привода должен сидеть плотно и быть притертым по конусу, при этом прилегание должно быть не менее 75% площади. Радиальное и торцевое биение шкива допускается не более 0,4 мм.

   Собранный масляный насос перед установкой на дизель испытывается на стенде согласно следующим технологическим требованиям:
   - дизельное масло в системе стенда нагревается до 80±50С;
   - насос обкатывается на режимах, указанных в табл. 7.

Таблица 7

Частота вращения,
об/мин
Продолжительность испытания,
мин
 Давление в  нагнетательной магистрали,
МПа (кгс/см2)
Примечание
610 20 -  Обкатка, редукционный клапан заглушен
1000 5 0,2 (2) То же
1500 5 0,6 (6) То же
1680 5 0,8 (8) То же

   - герметичность  собранного насоса  проверяется  после  обкатки при 1680 об/мин,  давлении 0,8 МПа (8 кгс/см2) в нагнетательном трубопроводе, температуре масла 80±50С в течение 5 мин. течи масла через стенки, в стыках, по стягивающим болтам и по резьбе заглушки редукционного клапана не допускаются;
   - регулируется редукционный клапан на давление открытия 0,53 МПа (5,3 кгс/см2)  при частоте  вращения  вала  1680 об/мин  и  противодавлении 0,6 МПа (6 кгс/см2);
   - проверяется производительность насоса, которая должна быть не менее   16000 л/ч   при  частоте  вращения вала насоса 1680 об/мин, давлении                0,5 МПа (5 кгс/см2) и температуре масла 80+50С. При этих условиях производительность насоса 2Д50.12сб должна быть не менее 22000 л/ч;
   - Насосы, с неудовлетворительными результатами испытаний,  требующие замены отдельных деталей (шестерни, корпуса, крышки и т.д.), после устранения дефектов подвергаются повторному испытанию.

   После окончательной приемки насоса гайка редукционного клапана пломбируется. 

9.2.10. Водяной насос

   Водяной насос разбирается и осматривается. Корпус заменяется при наличии трещин в местах крепления или запрессовки втулок уплотнений вала. Разрешается устранять трещины сваркой, несквозные короткие концентрические и продольные в станине, производить наплавку изношенных цилиндрических поверхностей крыльчатки. Запрещается заварка в станине концентрических трещин в любом месте длиной более ¼ окружности. Корпус насоса после заварки опрессовывается водой давлением 0,7 МПа (7 кгс/см2)  в течение 5 мин. Потение или течь не допускаются.
   Ослабшие шпильки корпуса насоса заменяются новыми. При срыве резьбы в корпусе допускается перерезать ее на следующий размер по ГОСТу с установкой ступенчатых шпилек. Шпильки ставятся на краску.
   Всасывающий патрубок с трещинами или ранее заваренный заменяется.
   Вал насоса, имеющий выработку в местах посадки подшипников и уплотнений, заменяется или восстанавливается хромированием, осталиванием до чертежного размера. Восстановление валов по диаметру наплавкой запрещается. Втулка вала и сальниковое уплотнение заменяются.
   Крыльчатка с валом и приводной шестерней статически балансируется. Максимальный дисбаланс не должен быть более 30 гсм. Уменьшение дисбаланса производится за счет снятия металла с крыльчатки в местах, указанных на чертеже, зачисткой отверстий в крыльчатке и снятия металла с торца приводной шестерни. Посадка крыльчатки на вал производится с предварительным нагревом до температуры 160-1800С.
   Радиальный и осевой зазоры между крыльчаткой и корпусом должны быть в пределах размеров чертежа.
   Смещение приводной шестерни по отношению к ведущей шестерне допускается не более 2 мм.
   Шестерни насоса заменяются при наличии изломов, трещин в зубьях и теле, отколов зубьев, предельного износа и групповых коррозионных язв на зубьях. Прилегание зубьев приводной шестерни по краске должно быть не менее 75% длины зуба.
   Шариковые подшипники промываются в осветительном керосине, дефектируются и при необходимости заменяются.
   В собранном насосе вал должен проворачиваться от руки, без заеданий.
 

9.2.11. Турбокомпрессор

   Турбокомпрессор снимается и разбирается, детали очищаются и промываются. Водяная полость корпуса очищается от накипи. Корпус или часть его заменяется при наличии кольцевых трещин длиной более 1/5 окружности, трещин в местах постановки подшипников и по воздушной, газовой или водяной полости с внутренней стороны. Трещины меньшей длины разрешается заваривать с последующей опрессовкой давлением 1 МПа (10 кгс/см2) с выдержкой под этим давлением в течение 5 минут.
   Разрешается резьбу на фланцах перерезать на следующий больший диаметр. Термоизоляция восстанавливается. Экран при наличии трещин заменяется.
   Осматриваются сопловой аппарат. При наличии трещин в сопловом  венце, в лопатках, секторе или кольце, заменяется.
   Допускается замена отдельных секторов с неисправными лопатками с соблюдением требований чертежа. При сборке допускается местный зазор между лопатками и наружным кольцом не более 0,2 мм, биение лопаток соплового венца по наружному диаметру – не более 0,1 мм. Штифты кернятся после их установки в наружном кольце в двух точках.
   Ротор тщательно осматривается на предмет наличия трещин в сварочных швах лопаток (с травлением), дефектоскопируются подшипниковые шейки и полувалы в местах сварки около газового колеса. При наличии трещин ротор заменяется.

   При проверке ротора  в центрах  допускается биение не более:
   - 0,02 мм – поверхностей под подшипники и торцовое биение поверхности прилегания к пяте на диаметре 60 мм;
   - 0,1 мм -  воздушного и газового колес по наружному диаметру лопаток;
   - 0,05 мм – в  местах лабиринтов и поверхности диаметром 100 мм;
   - 0,5 мм – входных кромок торцов лопаток на диаметре 250 мм;
   - 0,7 мм – выходных кромок торцов лопаток на диаметре 250 мм.

   Погнутые или порванные лабиринтные уплотнения, а также кольца, независимо от состояния, заменяются новыми.
   - При наличии выработок, рисок или задиров более 1,5 мм, подшипниковые шейки ротора допускается протачивать и напрессовывать втулки толщиной 3-4 мм с последующей обработкой до чертежного размера.
   После шлифовки шейки должны быть отполированы, граненность и следы шлифовки не допускаются.
   Втулки изготавливаются из стали с последующей закалкой до твердости 45 единиц по
HRC.
   Производится динамическая балансировка ротора (без уплотнительных колец), при этом остаточный небаланс допускается не более 2,5 гсм с каждой стороны. Уменьшение дисбаланса производить путем съема металла с внутренних торцовых бортов газового и воздушного колес согласно условиям чертежа.
   Втулки в корпусах подшипников заменяются, подпятник заменяется при износе плоской поверхности упорной части, когда размер “М” (ширина смазочной клиновой выработки) будет менее 19 мм. Плоские участки рабочей части подпятника проверяются по плите “на краску”. Прилегание должно быть не менее 80%.
   У отремонтированного опорно-упорного подшипника контроль размера “М” (40-0,18/-0,23
) производится в сжатом состоянии, под нагрузкой 200-300 кг. При этом пластины в набранном пакете должны быть сухими, чистыми, без вмятин и заусенцев. Размер “М” (высота) регулируется постановкой пластин. Общее их количество должно быть не более 11 штук.
   Пята проверяется магнитным дефектоскопом на отсутствие трещин, после проверки размагничиваются. На рабочей поверхности пяты риски не допускаются. Плоскостность рабочей поверхности проверяется по плите "на краску". Прилегание должно быть не менее 80% .
   При сборке турбокомпрессора следует руководствоваться техническими условиями завода-изготовителя. Зазоры во всех соединениях подшипника, лабиринтах и других частях должны быть в пределах допусков.
   Масляный фильтр турбокомпрессора разбирается и очищается, порванные сетки элементов заменяются, соблюдая требования чертежа.
   Корпус фильтра, имеющий трещины, заваривается. Место заварки обрабатывается заподлицо с основным металлом. Фильтр в сборе опрессовывается    дизельным   топливом   давлением  0,7+0,1 МПа (7+1 кгс/см2)   в  течение 5 минут. Течи и потение соединений и сварных швов не допускаются. 

9.2.12.  Наддувочные, выпускные и водяные коллекторы и патрубки 

   Наддувочные, выпускные и водяные коллекторы снимаются, очищаются, промываются, трещины завариваются. Водяные коллекторы очищаются от накипи. Старая негодная обшивка, уплотнительные кольца и термоизоляция выпускных коллекторов заменяется новыми. Установка выпускных коллекторов с сырой термоизоляцией не допускается.
   Допускается расточка горловин тройников выпускных коллекторов с запрессовкой втулок толщиной 5 мм и последующей обваркой по бурту. 

9.2.13. Охладитель воздушный дизеля ПД1М

   Воздухоохладитель с дизеля снимается, промывается и очищается.
   Перед разборкой воздушная  полость опрессовывается водой давлением 0,4 МПа (4 кгс/см2) в течение 5 мин. для выявления течей.
   Трещины в сварных швах завариваются. При наличии течи по трубкам разрешается глушить не более 4-х трубок на каждую секцию.
   После сварки и пайки на наружных и внутренних поверхностях корпуса охладителя наличие брызг от сварки и шлака, каплей припоя, флюсы и окислы не допускаются.
   При сборке все детали должны быть чистыми и соответствовать требованиям чертежей.
   Резиновые и паронитовые прокладки заменяются независимо от состояния.
   После сборки водяная полость опрессовывается водой давлением 0,4 МПа (4 кгс/см2) в течение 5 мин. Течь и потение не допускаются. 

9.2.14. Маслоочиститель центробежный, масляный насос

   Маслоочиститель центробежный с дизеля снимается, разбирается, детали очищаются и промываются.
   Трещины в корпусе маслоочистителя разрешается завариваются.
   Детали ротора, имеющие трещины, заменяются. Зазор между осью и втулками ротора должен быть зазор 0,06-0,12 мм.
   Клапан редукционный маслоочистителя центробежного регулируется на открытие давлением масла 0,45 МПа (4,5 кгс/см2). При закрытом клапане допускается появление масла по стержню регулировочного винта.
   Масляный насос МШ-5 снимается, разбирается, детали промываются, очищаются и осматриваются. Особое внимание обращается на чистоту масляных каналов. Измеряется износ деталей и зазоры.
   Корпус насоса заменяется при наличии трещин, выходящих на рабочие поверхности  Æ 56Аз (+0,06).
   Разрешается заварка трещин в крышке, а также трещин в корпусе насоса, кроме указанных ранее в п. 9.2.9.
   Бронзовые втулки в корпусе и крышке заменяются. Разрешается увеличение отверстий Æ 32А (+0,027) в корпусе насоса и крышке до Æ 35 мм при изготовлении втулок с увеличенным наружным диаметром с посадкой согласно чертежу.
   Разрешается   увеличение  отверстий   диам. 22Пр (-0,019/-0,042)
   в  крышке   до  Æ 25 мм при изготовлении ступенчатой оси с посадкой согласно чертежу.
   Шестерни ведущая, ведомая и приводная заменяется при наличии   трещин   в зубьях  и отколов более 2 мм от края, питтингов более 10% рабочей поверхности зубьев, а также при износе зубьев по толщине более 0,1 мм. Бронзовая втулка шестерни ведомой заменяется.
   Ось и вал заменяются при наличии трещин. Износ оси и вала по наружному диаметру разрешается восстанавливать хромированием с последующей обработкой до чертежного размера. Разрешается  увеличение ширины шпоночных пазов в вале на 0,5 мм против чертежного размера с изготовлением ступенчатых шпонок.
   При сборке детали насоса должны быть чистыми, все прокладки заменены независимо от состояния.
   В собранном насосе рабочие шестерни должны свободно проворачиваться от руки без толчков и заеданий, ведущая шестерня свободно перемещается вдоль валика со шпонкой. Допускается подбор и подгонка по сопряжениям шестерни со шпонкой.
   Собранный насос должен обкатываться на масле, применяемом для смазки дизеля, при температуре масла 70-80оС  и 1680 об/мин с плавным   повышением   противодавления    (в течение 5 мин) до 0,5 МПа (5 кгс/см2) и работой в этом режиме в течение 20 мин.
   В конце обкатки замеряется производительность, которая должна быть в пределах 2,5-3,2 м3/ч.
 

9.2.15. Фильтры

   Фильтры топливной и масляной систем дизеля снимаются, разбираются, детали промываются и осматриваются.
   Чугунные корпуса фильтров заменяются при наличии отколов и трещин (независимо от длины), выходящих на поверхность конического отверстия под пробку переключающего крана, а также трещин в других местах корпуса длиною более 35 мм.
   Разрешается заварка трещин в стальных корпусах  любой длины.

   При ремонте фильтров производится замена изношенных деталей и материалов:
   - сеток фильтров, у которых полезная площадь уменьшена более чем на 10%;
   -  пружин, имеющих просадку, излом витков, трещины;
   -  штуцеров, пробок, гаек, стяжных болтов и др. с изношенной или поврежденной резьбой и смятыми гранями или шлицами;
   - фильтрующих  материалов (войлочных и картонных пластин, шелковых чехлов, бумажных элементов, набивки фильтров), сальниковых уплотнений и уплотнительных прокладок – новыми, независимо от состояния;
   - шариковых клапанов с коррозией.
   Коническая пробка переключающего крана топливного фильтра притирается по корпусу.

   После сборки фильтры опрессовываются в течение 5 мин:
   - грубой очистки топлива – под давлением 3 кгс/см2;
   - тонкой очистки топлива – под давлением  4 кгс/см2.
   Просачивание топлива не допускается.

   Листы короба воздухоочистителя, имеющие трещины, завариваются с постановкой наделок толщиной 2-3 мм, которые должны плотно прилегать к листам и перекрывать трещину не менее чем на 10 мм.
   Коробление поверхностей стенок короба после сварочных работ допускается не более 6 мм. Короб воздухоочистителя после ремонта испытываются на герметичность путем налива воды до кромки стекла маслоуказателя. Течь и потение не допускаются.
   Трещины в сварочных швах и деталях колеса воздухочистителя  разделываются и завариваются. Допускается замена отдельных дефектных деталей колеса. Смещение ребер под установку очистительных секций от их номинального расположения в любую сторону допускается не более 1 мм. Неплоскостность обода и венца зубчатого допускается не более 0,5 мм. Допускается замена храповой ленты отдельными участками, при этом ш аг зубцов должен быть выдержан по чертежу.
   Кассеты и очистительные секции очищаются от загрязнений и высушиваются. Натяжные сетки заменяются при уменьшении более 10% полезного сечения, а также изломов перемычек свыше 5 ячеек. Трещины в рамках кассет завариваются. Очистительные секции после ремонта промасливаются в ванне со смесью, нагретой до 40-50о С, и выдерживаются 2-3 мин. Смесь для промасливания должна состоять из дизельного масла (82%), керосина (8%) и технического вазелина (10%). После погружения в ванну секции вынимаются и выдерживаются на подставке до прекращения обильного стекания смеси с сеток (30-60 мин), а затем просушиваются при 60-70о С в течение 2-3 мин.

9.2.16. Требования по общей сборке дизеля 

Блок и рама дизеля

   При замене блока или картера проверяются:
   а) положение 1-го и 6-го цилиндров относительно середины шеек кривошипов коленчатого вала, отклонение допускается не более 1,5 мм при выбранном продольном разбеге вала в сторону генератора;
   б) поперечное смещение оси блока по цилиндровым втулкам относительно оси коленчатого вала допускается не более 1,5 мм.
 

Укладка коленчатого вала

   Укладка вала на подшипники рамы дизеля производится на стендовых балках. Скрещивание и неплоскостность базовых поверхностей допускается  не более 0,05 мм на всей длине.

   При укладке вала соблюдаются следующие требования:
   а) толщина вкладышей должна быть подобрана с учетом ступенчатости постелей, диаметра коренной шейки и допускаемого зазора на масло. Ступенчатость уложенных рабочих (нижних) вкладышей в вертикальной плоскости по всем опорам не должна превышать 0,04 мм.
   Толщина  рабочего вкладыша четвертой опоры должна быть равна толщине других рабочих вкладышей или меньше их на величину 0,03 мм. Толщины подобранных вкладышей записываются в карты измерений или паспорт дизеля.

   Примечание. Для рабочих вкладышей коренных подшипников одного вала, имеющего ремонтные градации шеек, ступенчатость определяется с учетом разницы по толщине вкладышей между градациями 0,25 мм.
   б) величина возвышений торцов вкладышей относительно постели картера при условии плотного прилегания вкладышей к постели должна быть в пределах норм;
   в)  вкладыши коренных подшипников укладываются в постелях так, чтобы фиксирующие буртики были расположены в гнездах постелей и крышек;
   г) прилегание опорных поверхностей вкладышей к постелям картера и к крышкам подшипников должно быть равномерным, щуп толщиной 0,03 мм не должен проходить на глубину более 10 мм на длине не более 1/6 окружности;
   д) после укладки вала в нижней части между валом и вкладышами щуп 0,03 мм не должен проходить на глубину более 15 мм. Проверка щупом производится при положении шатунной шейки в верхней мертвой точке;
   е) торцы вкладышей и крышек подшипников после окончательной сборки должны быть расположены на одной линии при равномерно затянутых гайках крышек. Зазоры между торцом крышки и картером, а также вкладышами и крышкой не допускаются. Допускается зазор между вкладышем и постелью картера в плоскости разъема величиной 0,03 мм на длине 40 мм и глубине до 35 мм. Несовпадение торцов пары вкладышей в вертикальной плоскости допускается не более 1 мм;
   ж) величины зазоров на «масло» и в «усах» должны быть в пределах допуска: разности зазоров на «масло» на одной шейке с обеих сторон вкладыша не более 0,03 мм.

   Примечание.ние. Под зазором «на масло» понимается зазор между шейкой вала и крышечным (верхним) вкладышем. Зазор у каждого подшипника измеряется по оси коленчатого вала в вертикальной плоскости с двух сторон одной шейки, наибольший зазор не должен превышать допуска. Результаты измерений записываются в паспорт дизеля и карты измерений.
   З) разница в измерениях расхождения щек для одного кривошипа в четырех положениях на одном радиусе 275+5 мм от оси кривошипа допускается не более 0,03 мм. Измерение расхождения щек производится при температуре коленчатого вала не выше 40оС;
   и) осевой разбег коленчатого вала (по индикатору) не должен превышать установленных норм. При выбранном разбеге коленчатого вала зазор между корпусом уплотнения и валом по конусу должен быть 0,5-3 мм.
 

Установка поршней и шатунов в блок

   Перед установкой в цилиндры блока поршней с шатунами в сборе проверяется легкость поворота колец в ручьях, зазоры между кольцом и ручьем, а у трапецеидальных колец – утопание в канавках поршня, плотность посадки заглушек поршневого пальца, разгонку колец. Замки двух смежных колец должны быть смещены на 120о относительно друг друга.
   Поршневые кольца устанавливаются на поршне вершиной конуса вверх. Все трущиеся поверхности смазывается чистым маслом, применяющимся для смазки дизеля.
   После установки шатунно-поршневой группы производится измерение зазоров «на масло» в коренных и шатунных подшипниках набором не менее двух пластин щупа на всю их длину, измерение зазора в « усах» коренных подшипников – на расстоянии не более 30 мм от стыков, измерение зазора в «усах» шатунных подшипников – одновременно с двух сторон вкладыша.
 

Установка крышек цилиндра

   Крепление цилиндровых крышек производится согласно инструкции завода-изготовителя дизеля. Зазор между крышкой и блоком должен быть 0,4-1,2 мм. Разность зазора между блоком и одной крышкой цилиндра по ее периметру не должна превышать 0,5 мм.
   После установки крышек проверяется линейная величина камеры сжатия каждого цилиндра, которая  должна быть: для дизеля Д50 – 4,0-5,83 мм, для дизелей 2Д50М и ПД1М – 3,5-4,5 мм. Расхождение линейной величины камеры сжатия для цилиндров одного дизеля допускается не более 0,6 мм. Регулировка величины камеры сжатия производится за счет торцовки цилиндровой крышки (днища или бурта), при этом высота крышки не должна быть менее допускаемой.
 

Установка шестерен газораспределения

   Зацепление шестерен должно устанавливаться при положении 1-го и 6-го кривошипов в верхней мертвой точке и совмещении меток на шестернях с плоскостью разъема корпуса и крышки кожуха. Прилегание торцовых поверхностей шестерен к упорным кольцам должно быть не менее 85% ширины и непрерывным по окружности.
   В зацеплении суммарная длина контактной линии должна быть не менее 70% длины зуба, зазор между зубьями шестерен в пределах допусков. Зазор между шестерней коленчатого вала и промежуточной шестерней регулируется поперечным сдвигом блока при постановке его на раму дизеля.
   Ступенчатость между шестернями привода газораспределения допускается не более 3 мм. Продольный разбег вала должен быть в пределах норм.
 

Установка масляного насоса

   При монтаже масляного насоса МШ-5 боковой зазор в зубьях приводной шестерни насоса и шестерни привода устанавливается от 0,1 до 0,3 мм, регулировка производится за счет толщины регулировочной шайбы. 

Соединение главного генератора с дизелем

   После присоединения главного генератора дизель-генераторная установка должна удовлетворять следующим требованиям:
   а) зазоры между якорем, главным и дополнительными полюсами генератора быть в пределах установленных норм;
   б) после устранения несоосности вала якоря генератора с коленчатым валом разница в измерениях расхождения щек 6-го кривошипа допускается не более 0,03 мм, зазоры в коренных подшипниках вала не должны изменяться более чем на 0,03 мм по сравнению с измеренными до центровки генератора; после установки генератора осевой люфт коленчатого вала не должен измениться по сравнению с люфтом без генератора.
 

Установка на дизель узлов и агрегатов.

   У поступающих на общую сборку турбокомпрессора, воздушного охладителя и другого оборудования внутренние полости должны быть закрыты технологическими заглушками (фланцами, крышками, штуцерами и т.д.). Перед установкой с узлов и агрегатов заглушки снимаются, внутренние полости проверяются на отсутствие посторонних предметов, продуваются сухим сжатым воздухом.
   После окончания сборки дизеля его водяная система опрессовывается водой температурой 50-60оС давлением 0,3-0,35 МПа (3,0-3,5 кгс/см2) в течение 20 мин. Появление капель воды в соединениях не допускается.


ОГЛАВЛЕНИЕ

 Глава 1. Организация ремонта
 Глава 2.
Общие указания по ремонту тепловозов  
 Глава 3. Техническое обслуживание ТО-2
 Глава 4. Техническое обслуживание ТО-3
 Глава 5. Техническое обслуживание ТО-4
 Глава 6. Техническое обслуживание ТО-5
 Глава 7. Текущий ремонт ТР-1
 Глава 8. Текущий ремонт ТР-2
 Глава 9. Текущий ремонт ТР-3

   Приложение 1.
Нормы допускаемых размеров и износов деталей при выпуске тепловозов типа ТЭМ2 из технического обслуживания и текущих ремонтов.
   Приложение 2.
Технические требования на реостатные испытания тепловозов ТЭМ2 при выпуске из текущих ремонтов.
   Приложение 3.
Смазка сборочных единиц тепловоза ТЭМ2 при технических обслуживаниях и ремонтах.
   Приложение 4.
Перечень деталей, подлежащих дефектоскопии при текущем ремонте ТР-3, ТР-2 тепловоза типаТЭМ2.
   Приложение 5.
Перечень ответственных деталей, узлов, подлежащих контролю их установки и сборки мастерами, приемщиками локомотивов при производстве обслуживания и ремонтов тепловоза типа ТЭМ2.
   Приложение 6.
Перечень основных правил, приказов, инструкций, инструктивных указаний, определяющих требования к техническому обслуживанию и ремонту тепловозов.
   Приложение 7.
Перечень основной технологической документации по техническому обслуживанию и ремонту тепловозов типа ТЭМ2.
   Приложение 8.
Перечень оборудования (узлов, агрегатов, систем), обеспечивающего эксплуатационную надежность тепловоза и безопасность движения, подлежащего диагностированию.


Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов типа ТЭМ2
разработано отделом ремонта тягового подвижного состава
Всероссийского научно-исследовательского института железнодорожного транспорта.
При разработке Руководства учтены накопленный опыт ремонта тепловозов типа ТЭМ2
локомотивных депо сети железных дорог России, локомотиворемонтных заводов "Желдорреммаш" ОАО "РЖД",
разработки ПКБ ЦТ, ис-следования ФГУП ВНИИЖТ.
Руководство предназначено для работников локомотивного хозяйства связанных с ремонтом
и техническим обслуживанием тепловозов типа ТЭМ2,
может быть полезным для учащихся высших учебных заведений, техникумов,
профессионально-технических училищ при изучении вопроса ремонта тепловозов.
Коллектив авторов выражает благодарность за активное участие в подготовке
Руководства технологам локомотивных депо железных дорог:
Ульяновск Куйбышевской, Петрозаводск Октябрьской, Тында Дальневосточной.
Ответственные за выпуск заведующий отделом ремонта ТПС А.Т.Осяев,
заместитель заведующего отделом ремонта ТПС А.В.Чистяков.
.