Видеоканал РЦИТ на YouTUBE


Яндекс.Метрика

Рейтинг@Mail.ru


ПРОЕКТЫ ГРУППЫ КОМПАНИЙ
«Регионального Центра Инновационных Технологий»
РУКОВОДСТВО ПО ТО И ТР ТЕПЛОВОЗОВ ТЭМ2 .
ГЛАВА 9: Текущий ремонт ТР-3
 9.6. Экипажная часть, кузов, тормозное оборудование,
автосцепные устройства и устройства безопасности


ОГЛАВЛЕНИЕ

 Глава 9. Текущий ремонт ТР-3
 9.1. Общие требования
 9.2. Дизель

 9.3. Вспомогательное оборудование
 9.4. Электрическое оборудование
 9.5. Электрические машины
 9.6. Экипажная часть, кузов, тормозное оборудование, автосцепные устройства и устройства безопасности
   9.6.1. Рама тепловоза и путеочиститель
   9.6.2. Детали опоры рамы
   9.6.3. Ударно-тяговые устройства
   9.6.4. Капот тепловоза
   9.6.5. Рама тележки
   9.6.6. Буксы
   9.6.7. Колесные пары
   9.6.8. Кожух тягового редуктора
   9.6.9. Подвеска тяговых электродвигателей
   9.6.10 Рессорное подвешивание
   9.6.11 Моторно-осевые подшипники
   9.6.12 Сборка колесно-моторных блоков
   9.6.13 Сборка тележки.
   9.6.14 Воздушные резервуары
   9.6.15 Тифоны, клапаны тифона
   9.6.16 Песочная система
   9.6.17 Тормозное оборудование
   9.6.18 Автосцепное устройство
   9.6.19 Автоматическая локомотивная сигнализация, дополнительные устройства по обеспечению безопасности движения, радиостанция, скоростемеры
   9.6.20 Средства пожаротушения
 9.7. Общая сборка основного оборудования тепловоза


  9. ТЕКУЩИЙ  РЕМОНТ  ТР-3

    9.6. Экипажная  часть, кузов, тормозное оборудование, 
автосцепные устройства и устройства безопасности
 

9.6.1. Рама  тепловоза и путеочиститель

   Рама тепловоза тщательно очищается. Вентиляционные каналы в раме очищаются, продуваются сжатым воздухом и закрываются технологическими лючками.

   Рама должна удовлетворять следующим требованиям:
   - опорные поверхности шаровых опор рамы (ТЭМ2, ТЭМ2А) должны  лежать в одной плоскости,  отклонение от общей плоскости поверхностей в каждой группе опор (для одной тележки) не более 1 мм; отклонение поверхностей каждой группы от общей плоскости – не более 3 мм;
   - общий прогиб хребтовых балок рамы допускается не более 35 мм, при этом концы балок от пят могут быть приподняты на 15 мм или опущены на 20 мм. Прогиб хребтовой балки на длине установки дизеля допускается вверх 5, вниз 2 мм;
   - взаимное западение или выступание опорных поверхностей платиков для рамы дизеля допускается не более 2 мм, при этом отклонение от взаимной параллельности этих поверхностей должны быть не более 0,05 мм на длине платика.
   При наличии прогибов отдельных деталей рамы, более допускаемых производится их правка.
   Ограничительные планки для расклинивания дизеля срезаются, обрабатываются на станке и привариваются после установки дизеля.
   Сменные втулки шкворней (кольца) при износе более 0,5 мм заменяются новыми.
   Рама осматривается с целью выявления трещин на деталях и по сварочным швам.

   При осмотре обращается особое внимание на состояние следующих деталей рамы:
   - главных балок рамы по всей длине, нижних и верхних настильных листов, фундаментов вспомогательных агрегатов тепловоза в местах их приварки, листов шкворневых балок, шаровых опор, лобовых листов, кронштейнов  топливного бака.
   Трещины в хребтовых балках рамы разрешается заваривать с постановкой усиливающих накладок при условии, что количество трещин не более пяти на каждой продольной балке. Концы трещин перед разделкой засверливаются сверлом Ø 8-10 мм, после чего трещины разделываются
V-образно. Трещины в настильных листах, шкворневых балках, лобовых, межбалочных перегородках и других деталях рамы длиной до 100 мм засверливаются по концам сверлом Ø 8-10 мм, разделываются и завариваются с последующей зачисткой сварного шва. Трещины длиной более 100 мм завариваются с постановкой приварных усиливающих накладок толщиной, равной толщине дефектного листа.
   Разрешается заварка не более двух трещин длиной до 150 мм в настильных  листах в местах установки фундаментов вспомогательных агрегатов. При наличии большого количества таких  трещин настильный лист заменяется новым.
   Стяжные ящики рамы тепловоза в местах постановки фрикционных аппаратов автосцепки при наличии трещин и протертостей ремонтируются сваркой в соответствии с действующей Инструкцией по сварочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов с последующей механической обработкой до чертежных размеров.
   Путеочистители очищаются, осматриваются, при необходимости снимаются для ремонта. Погнутые части выправляются, трещины завариваются.
   Угловые ребра, имеющие трещины, заменить новыми. Изношенные болты и гайки заменяются.
   Погнутости подножек и лестниц, неисправности  поручней, предохранительных ограждений площадок, стоек и связей устраняются. 

9.6.2. Детали опор рамы

   Втулки  шаровых опор рамы  тепловоза  при овальности,  износе  более 5 мм заменяются.

   При износе поверхностей опор разрешается:
   - шлифовка хвостовика с последующей заменой втулки или наплавка хвостовика с последующей обработкой до обеспечения зазора между хвостовиком опоры и втулкой в пределах 0,095-0,25 мм;
   - прошлифовка шаровой поверхности с последующей проверкой калибром. Прилегание калибра по краске должно быть не менее 70% поверхности и равномерно распределенным по площади;
   - торцовка опорной поверхности под регулировочные прокладки.
 

9.6.3. Ударно-тяговые устройства

   Автосцепки, поглощающие аппараты с тяговыми хомутами, расцепные механизмы снимаются, разбираются, детали очищаются и проверяется их состояние.
   Поврежденные или изношенные детали, заменяются или ремонтируются в соответствии с требованиями действующей Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог.
   При сборке автосцепного оборудования установочные размеры приводятся в соответствии с нормами упомянутой инструкции.
   Проверяется исправность расцепных рычагов, их кронштейнов и цепей, неисправности устраняются. Длина цепей регулируется и проверяется четкость работы автосцепки от привода.
   Подставка поглощающего аппарата при наличии трещин, изгибов заменяется, а трещины в сварных швах, изношенные поверхности восстанавливаются электродуговой сваркой с последующей обработкой согласно чертежу. Высота подставки должна быть в пределах 178-182 мм.
   Пневматический привод автосцепки снимается, разбирается, изношенные поверхности рычага и кронштейнов более 2 мм восстанавливаются наплавкой,  разработанные отверстия восстанавливаются электродуговой сваркой с последующей обработкой согласно чертежу.
   Отремонтированный цилиндр пневматического привода в сборе опрессовывается воздухом под давлением 0,85 МПа (8,5 кгс/см2), при этом падение  давления допускается не более 0,1 МПа (1 кгс/см2) в течение 10 мин.
   При установке привода на трущиеся поверхности цилиндра наносится  слой смазки.
   Замена автосцепки производится согласно Инструкции по перестановке автосцепок СА-3 и ААР на тепловозе ТЭМ2А – ТЭМ2-И18.
 

9.6.4. Кузов тепловоза

   Кузов тепловоза очищается и дефектируется. Сварочные работы при ремонте кузова производятся согласно Инструктивным указаниям по сварочным работам при ремонте тепловозов, электровозов и мотор-вагонного подвижного состава.
   Детали каркасов частей кузова, имеющие местные изгибы, выправляются.
   Металлическая  обшива кузова при наличии вмятин и волнистости более  допускаемых пределов выправляются.
   Местные вмятины и волнистость металлической обшивы кузова (капота)  допускаются в следующих пределах:

Таблица

Наименование  Допускаемые величины, мм,
при замере на 1 м2
 Боковые, передние и задние
стены кузова (капота)
Не более 8
Крыша кузова (капота) Не более 15

   Боковые двери, люки и жалюзи кузова (капота), предохранительные устройства, цепи осматриваются и ремонтируются. Крышки воздушного канала и дверцы песочниц выправляются, местные неприлегания допускаются не более 2 мм. Крышки всех люков должны свободно поворачиваться на своих осях и плотно закрываться.
   Вентиляционные каналы кузова продуваются, очищаются, при этом тщательно осматривается состояние перегородок и сварочных швов. Выявленные дефекты устраняются.
   Водосливные желоба и козырьки осматриваются, поврежденные восстанавливаются.
   Негодные элемены обшивки кабины машиниста заменяются. Половицы, пол, двери, оконные рамы, сиденья, подлокотники, шкафы, ящики ремонтируются. Линолеум в кабине машиниста заменяется при необходимости. Обшивка сидений и подлокотников заменяется при необходимости. Негодные стекла, резиновые уплотнения окон и дверей заменяются. При замене стекол стыки резины располагаются на вертикальных сторонах оконных проемов. Шаткость стекол, неплотность дверей и окон не допускаются.
   Устраняются неисправности оконных и дверных замков. Подвижные окна должны передвигаться свободно, без заеданий и заклиниваний, от усилия руки.
   Ремонтируется помещение аккумуляторной батареи, заменяются негодные бруски опор.
   Вибрация частей кабины и кузова при работе дизеля после ремонта не допускается.

9.6.5. Рама тележки

   Рама тележки очищается, обмывается и осматривается, обращается особое внимание на возможные трещины в углах буксовых челюстей, нижних листах боковин, местах приварки междурамных креплений, сварных швах, изгибах листов, по периметру облегчающих вырезов и в шкворневых балках.
   При ремонте рам тележек в отношении размеров, количества и мест расположения трещин, подлежащих заварке, а также технологии заварки руководствуются действующей инструкцией по сварочным работам. О выполнении сварочных работ на раме тележки производится запись в паспорт тепловоза с приложением эскизов заваренных мест.
   Местные износы рамных листов глубиной более 3 мм восстанавливаются электронаплавкой с последующей зачисткой мест сварки заподлицо с поверхностью детали.
   Детали рамы тележки, имеющие прогиб более 5 мм, выправляются с местным подогревом при установленных и закрепленных подбуксовых струнках. Прогиб концевых балок рамы до 5 мм разрешается оставлять без исправления
   Проверка размеров рамы тележки производится до и после приварки  наличников буксового проема. Данные проверок заносятся в паспорт тепловоза.

   Рама тележки после ремонта должна соответствовать следующим техническим требованиям:
   - разность расстояний от продольной оси рамы до внутренних боковых поверхностей буксовых направляющих в одном буксовом проеме допускается с наличниками - не более 0,3 мм;
   - параллельность боковин рамы между собой  - не более 3 мм;
   - отклонение от отвесности наружных и внутренних граней буксовых направляющих -  не более 1 мм;
   - неперпендикулярность широких плоскостей буксовых направляющих к продольной оси тележки на ширине буксовой направляющей – не более 0,25 мм  как с наличниками, так и без них;
   - взаимное смещение боковин рамы по продольной оси (забег), проверяемое по направляющим поверхностям буксовых проемов с наличниками – не более 1,2 мм;
   - параллельность широких плоскостей буксовых направляющих между собой для каждого буксового проема – не более 0,5 мм в вертикальной плоскости и не более 0,3 мм  в горизонтальной плоскости;
   - расстояние между рабочими поверхностями наличников буксового проема должно соответствовать требованиям таблицы допусков;
   - расстояние между серединами смежных буксовых проемов должно быть в пределах чертежа, разность расстояний между серединами смежных буксовых проемов, измеренных по обеим сторонам рамы тележки – не более 0,5 мм.

   При ремонте боковин рамы тележки соблюдаются следующие технологические требования:
   - скосы (каблуки) буксовых челюстей под струнки при наличии выработки исправляются механической обработкой с проверкой по шаблону с уклоном 1:12;
   - отверстия в боковинах рамы тележки, при увеличении диаметра под болты более 4 мм, восстанавливаются наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров;
   - оборванные и с поврежденной резьбой призонные и специальные болты для крепления струнок и концевых балок при ослаблении в отверстиях, заменяются;
   - боковые и внутренние наличники буксовых челюстей заменяются новыми при наличии трещин, задиров или толщине наличников и ширине буксовых вырезов, не соответствующих допускам. При постановке наличники должны плотно прилегать к буксовым челюстям, допускается местное неприлегание не более 0,2 мм на суммарной длине 120 мм; допускается установка регулировочной прокладки под наличник толщиной не более 1 мм. Приварка наличников производится согласно требованиям чертежа.

   При ремонте подбуксовых струнок выполняются следующие технологические требования:
   - струнки проверяются дефектоскопом и при наличии трещин заменяются;  после ремонта струнка устанавливается на ту челюсть, где она была до ремонта с обязательной постановкой клейма;
   - натяг буксовых струнок менее 5 мм восстанавливается наплавкой опорных поверхностей струнки с последующей механической обработкой до чертежных размеров;
   - плотность пригонки струнки по каблучкам (скосам с уклоном 1:12) боковины рамы проверяется по краске, прилегание должно быть не менее 75% рабочих поверхностей; после окончательной установки струнки допускаются местные зазоры не более 0,05 мм;
   - перед окончательной затяжкой болтов подбуксовых струнок в зазор 6±1 мм между стрункой и буксовой челюстью легкими ударами забиваются регулировочные прокладки, после чего гайки дозажимаются.  Для предупреждения проворачивания болтов их головки прихватываются электросваркой по трем граням.

   При ремонте кронштейна тягового двигателя изношенные опорные планки верхних и нижних лап (приливов) установки пружинных подвесок заменяются. Расстояние между верхними и нижними приливами после замены опорных планок должно быть в пределах допуска.
   Разрешается постановка с обваркой по периметру термообработанных планок толщиной не менее 5 мм.
   Опорные поверхности парных приливов кронштейнов должны лежать в одной плоскости. Допускается отклонение не более 0,6 мм.

   При ремонте шкворневой балки должны соблюдаться следующие требования:
   - несквозные трещины глубиной  не более 30% (тепловоз ТЭМ2А, ТЭМ2) толщины стенки сечения шкворневой балки, а также надрывы устраняются заваркой электродами типа Э50 или Э50А.;
   - втулка шкворневого гнезда рамы при износе более 1 мм на диаметр против чертежного размера заменяется на новую, термически обработанную и соответствующую требованиям чертежа. Допускается элипсность  втулки после постановки до 0,5 мм;
   - после приварки втулки гнездо шкворня проверяется на плотность керосином, после выдержки в течение 20 мин при высоте уровня 25 мм, появление  керосина на наружных поверхностях гнезда не допускается.
   Трубки и масленки для смазки шкворневого узла ремонтируются, фитили масленок заменяются новыми. Перед подкаткой тележки под тепловоз проверяется система смазки шкворневого узла на прохождение смазки.

   При ремонте кронштейнов тормоза тепловоза:
   - при наличии трещин, не превышающих 20% поперечного сечения, восстанавливаются сваркой электродами Э50 с последующей механической обработкой сварного шва заподлицо с основным металлом;
   - отверстия под сменные втулки в кронштейнах рамы, имеющие износ или задиры, обрабатываются и устанавливаются втулки соответствующего размера по их диаметру. Увеличение диаметра отверстий под втулки в кронштейнах допускается не более 2 мм против чертежного размера. При увеличении диаметра отверстий под втулки более 2 мм отверстия в кронштейнах восстанавливаются наплавкой с последующей механической обработкой до чертежного размера;
   - привалочная поверхность кронштейна тормозного цилиндра должна обеспечивать прилегание плоскости цилиндра, при этом местный зазор допускается не более 0,5 мм на площади, не превышающей 30% поверхности соприкосновения.

   При ремонте опоры рамы тележки ее детали промываются, протираются салфетками и осматриваются. Гнездо и опорная плита при наличии трещин, надрывов или износа по толщине  более допустимого заменяются.
   Задиры и риски на шаровой поверхности гнезда устраняются обработкой, при этом прилегание поверхности к калибру – должно быть равномерным и не менее 70%. Уменьшение толщины гнезда (без учета армировки) допускается не более 2 мм.
   Плоскостность гнезда рабочей поверхности на диаметре 220 мм в любом направлении допускается 0,05 мм, а отклонение оси шаровой поверхности от оси цилиндрической поверхности диаметром 220 мм допускается не более 0,5 мм.
   Задиры, риски и выработка рабочей плоскости опорной плиты устраняется шлифовкой с последующей цементацией и закалкой  (глубина цементированного слоя после окончательной обработки 1,5–2 мм, твердость закаленной поверхности 56-60 единиц по Н
Rс).
   Восстанавливается глубина и профиль канавок в соответствии с чертежом. Допускается  уменьшить толщину опорной плиты до 53 мм.
   Восстанавливается зазор между хвостовиком плиты и гнездом корпуса в пределах 0-0,12 мм путем осталивания,  вибродуговой наплавкой или другими способами.

   У отремонтированной опорной плиты:
   - плоскостность рабочей поверхности допускается 0,05 мм и поверхности прилегания  к корпусу – 0,1 мм;
   - параллельность рабочей поверхности и плоскости прилегания к корпусу  допускается не более 0,1 мм на длине 430 мм.
   При наличии в корпусе опоры сквозных трещин и несквозных  трещин глубиной более 50% площади его поперечного сечения, длиной более 50 мм в количестве более 2-х, а также при наличии трещин в местах крепления к раме тележки и на хвостовике, корпус заменяется.
   У отремонтированного корпуса плоскостность поверхности прилегания к опорной плите  и  поверхности  прилегания  к раме  тележки  допускается 0,1 мм,  а  параллельность указанных  поверхностей  в  габаритах  детали  -  0,3 мм.
   Масленки очищаются, устраняются неплотности и неисправности крышек.
   Корпус опоры с возвращающим устройством проверяется на герметичность наливом керосина до нижнего обреза заливного отверстия с выдержкой не менее 40 мин. Течь и потение не допускаются.

   При сборке опор рамы тележки  допускается:
   - уменьшение высоты опор, измеряемой от опорной поверхности плиты до дна шаровой поверхности гнезда опоры, допускается не более 4 мм против чертежного размера;
   - разница в высоте опор на одной тележке допускается не более  1,5 мм. Регулировка высоты опор производится за счет подбора гнезда и плиты или за счет замены отдельных деталей новыми;
   - разность расстояний между центром шкворневого гнезда и центрами опор не более 1 мм.

   Предохранительные скобы, имеющие трещины и надрывы, заменяются  новыми, погнутые выправляются в нагретом состоянии.
   Скобы с вытертыми местами восстанавливаются наплавкой, если износ не превышает 10% толщины сечения.
 

9.6.6. Буксы

   Производится полная ревизия букс всех осей колесных пар с демонтажем и промывкой подшипников и последующим осмотром, обмером и ремонтом деталей букс и подшипников. Лабиринтные кольца роликовых букс снимаются с предподступичной части оси и проверяются дефектоскопом.
   При ревизии и монтаже подшипников качения соблюдаются технические требования действующей Инструкции по содержанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и мотор-вагонного подвижного состава.
   Наличники букс заменяются новыми при наличии трещин, задиров или толщине наличников и расстоянии между пазами, не соответствующими допускам. При замене наличников букс расстояние между пазами корпуса буксы, а также между боковыми поверхностями каждого паза после их приварки должно быть в пределах размера чертежа. Приварка наличников производится в соответствии с требованиями чертежа.
   Сменные опоры под балансиры заменяются новыми.
   Допускается при регулировке рессорного подвешивания установка старых опор с высотой головки не менее 24 мм при соответствующей механической и термической обработке.
   Проверяется состояние пружин осевых упоров. Пружины с отломанными витками, трещинами заменяются.

   Пружина, устанавливаемая в упор буксы, должна иметь следующие характеристики:
   - неперпендикулярность образующей относительно торцов не более 1,5 мм в габаритах детали;
   - высоту под статической нагрузкой 2250 кг -  144±1 мм;
   - стрелу прогиба под рабочей нагрузкой 5600 кг -  14±1,5 мм.

   При ремонте корпусов букс разрешается:
   - заварка раковин и мелких плен, сквозных трещин в перемычке масляной ванны в корпусе буксы;
   - устранение выработки и задиров лабиринтов в крышке буксы заваркой канавок лабиринта с последующей их проточкой согласно размерам чертежа;
   - восстановление необходимой посадки крышек в корпусе буксы наплавкой и последующей обработкой;
   - наплавка направляющих пазов для сменных опор корпуса буксы или его арки с последующей обработкой до чертежных размеров;
   - восстановление изношенных посадочных поверхностей под роликовые подшипники наплавкой, методом дуговой металлизации или электролитического композиционного железнения с последующей механической обработкой.

    Допускается износ бронзовой армировки торцевых упоров букс более 2 мм, но не свыше предельной величины менее 9 мм, восстанавливается наплавкой.  Изношенные посадочные и опорные поверхности корпусов осевых упоров восстанавливаются наплавкой.
   Арка буксы тепловоза осматривается, проверяется соответствие ее толщины чертежному размеру, при наличии трещин арка заменяется. Износ паза под опору балансира и уменьшение толщины арки более чем на 2 мм восстанавливается наплавкой.

   При сборке букс и подкатке колесных пар соблюдаются следующие требования:
   - середина расстояния между внутренними гранями бандажей колесной пары должна находиться на продольной оси тележки (обеспечиваются допусками на ремонт деталей);
   - зазор между наличниками буксы и буксового проема рамы вдоль оси тележки, а также поперечный разбег колесной пары должен быть в пределах допуска.
   - оси колесных пар, установленные в тележке, должны быть параллельны между собой и перпендикулярны к продольной оси тележки.
   Регулировка величины поперечного разбега производится  изменением толщины регулировочных прокладок между торцами передней крышки буксы и фланцем осевого упора.
 

9.6.7.  Колесные пары

   Освидетельствование и ремонт колесных пар производится в соответствии с действующей Инструкцией по формированию и содержанию колесных пар тягового подвижного состава. Зубчатые колеса — в соответствии с действующей на них Технологической инструкцией.
   Разрешается так же устанавливать колесные пары отремонтированные дорожными колесными мастерскими или ремонтными заводами «Желдорреммаш» или нового формирования.
   При ремонте колесной пары в условиях дорожных мастерских обязательно:
   - проверяется посадка втулки (для валика привода скоростемера) в отверстии оси колесной пары и размеры квадратного отверстия по втулке. Ослабшая втулка заменяется новой с предварительной проверкой отверстия оси. Натяг при посадке втулки должен быть 0,005—0,095 мм. Увеличение квадратного отверстия во втулке на сторону допускается не более 1 мм, а глубина посадки втулки — 25+2 мм от торца оси;
 

9.6.8. Кожух тягового редуктора

   Кожух тягового редуктора тщательно очищается и проверяется на отсутствие трещин. Трещины в сварочных швах завариваются, после удаления старой сварки и тщательной зачистки свариваемых кромок. Изношенные поверхности деталей кожуха восстанавливаются наплавкой при толщине стенок не менее 50% от чертежного размера. Допускается оставлять  детали кожуха (без наплавки) с износом до 1 мм и выправляются вмятины листов кожуха глубиной не более 5 мм.
   На пробоину кожуха разрешается приваривать накладку, которая должна перекрывать отверстие  не менее 20 мм. Перед постановкой накладки вмятины выправляются, острые кромки пробоины закругляются.
   Сварочные работы при ремонте кожуха выполняются с соблюдением требований действующей Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов.
   Коробление плоскости разъема кожуха допускается не более 0,2 мм на всей длине с плавными переходами. Наплавка и обработка плоскости разъема производится при условии соблюдения высоты кожуха в пределах чертежа и толщины лап не менее 10 мм.
   Бобышки (бонки) крепления кожуха, имеющие дефектную резьбу, заменяются новыми. Отверстия под стяжные болты при износе более 1,5 мм по диаметру завариваются с последующей рассверловкой под чертежный размер.
   Уплотнения кожуха заменяются независимо от состояния. Ремонтируются крышки правочных горловин и их запорные устройства.
   После ремонта кожух испытывается на плотность керосином в течение 5 мин. Течь не допускается.
    При выявлении течи по сварке разрешается подварка с предварительной вырубкой дефектного места. Допускается испытание кожуха производить пузырьковым методом в ванне с водой.
   Распаривание половинок кожуха допускается только в случае замены одной из них.
   С целью обеспечения герметичности в разъем кожуха, при его установке, укладывается асбестовый шнур, пропитанный смазкой. 

9.6.9. Подвеска тяговых электродвигателей

   Пружинные подвески тяговых электродвигателей осматриваются. Накладки обойм,  имеющие трещины или износ  более 1 мм,  заменяются новыми,  изготовленными  из стали марки 20Х,   цементированными  на  глубину 1,8-3 мм и закаленными до твердости не менее НRC40. Приварка новых накладок производится согласно техническим требованиям рабочих чертежей.
   Износ внутренних поверхностей обойм (в местах упора пружин) глубиной более 0,5 мм устраняется наплавкой электродами типа Э42А с последующей обработкой до чертежного размера. Сработанные упоры пружин заменяются приварными кольцами, изготовленными из стали марки БСТКП по размерам упора.
   Пружины с трещинами заменяются. Допускается уменьшение высоты пружины в свободном состоянии до 181 мм. Разрешается восстановление пружин, потерявших упругость, путем их термической обработки с соблюдением технических требований рабочего чертежа.
   Пружины должны плотно прилегать торцами к опорным поверхностям обойм. Местный просвет допускается не более 0,5 мм при условии равномерного прилегания на общей площади не менее ½ окружности.
   У собранной подвески размер между наружными поверхностями накладок обойм должен быть в пределах чертежа. Действительная величина устанавливается при монтаже подвески  на место по размеру зева носика электродвигателя.

9.6.10.  Рессорное  подвешивание

   Листовые рессоры ремонтируются в соответствии с действующими указаниями по изготовлению и ремонту листовых рессор локомотивов.
   Пружины цилиндрические
(наружные и внутренние) заменяются при  наличии изломов, отколов, трещин в витках и высотой менее 225 мм, а также если имеется протертость и коррозийные повреждения более 10% площади сечения витка.
   Пружины, признанные годными по наружному осмотру и обмеру, должны испытываться под рабочей статической нагрузкой и соответствовать условиям табл.13.

Таблица 13 

Наименование показателей Тепловоз
ТЭМ2, ТЭМ2А, ТЭМ2У
 Статическая нагрузка, Н (кгс) 44,1х103
(4500)
 Высота под статической нагрузкой, мм 180 -192
 Нагрузка при испытании на остаточную деформацию, Н (кгс) 68,3х103
(6965)
 Остаточная деформация при испытании на осадку Не допускается

   На одну тележку  тепловоза  подбираются пружины с разницей по высоте под статической нагрузкой не более 6 мм.

   Упругие шайбы рессорного подвешивания  при наличии трещин пластин, уменьшении высоты шайбы в свободном состоянии  менее 28 мм и менее 26 мм при нагрузке Р=4,1 т, а также при расслоении или трещинах резиновой пластины заменяются новыми.
   Упругие шайбы комплектуются на одну тележку так, чтобы разность их средней высоты (от измерения в двух диаметрально противоположных точках) под рабочей нагрузкой 4,1 т была не более 3 мм, а шайбы, устанавливаемые под рессору, не должны отличаться по высоте под рабочей нагрузкой более чем на 1 мм.

   Рессорные балансиры. Отверстия под втулки, имеющие износ или задиры, обрабатываются на станке или разверткой, увеличение диаметра  допускается не более 2 мм против чертежного размера. При увеличении диаметра отверстий под втулки более 2 мм отверстия в балансирах допускается наплавить  с последующей механической обработкой до чертежного размера.
   Неплоскостность балансиров допускается не более 1,5 мм, а отклонение контура от номинальных размеров не более 2 мм в любую сторону.
   Трещины в опорной части балансира длиной не более 10 мм разрешается заваривать с предварительной выфрезеровкой до полного удаления трещин. Балансиры, имеющие трещины в опорной части длиной от 10 до 60 мм, разрешается восстанавливать удалением дефектного места и последующей вваркой вставки. После вварки вставки балансир подвергается нормализации при нагреве детали до 880-900оС с выдержкой при этой температуре в течение 0,6 ч и последующим охлаждением на воздухе.
   Балансиры, имеющие трещины в других местах, заменяются новыми.
   Опорную выемку рессорного балансира разрешается восстанавливать наплавкой износостойкими электродами марки ОЗН-300 или ОЗН-350 с последующей механической обработкой под радиус 50 мм. Толщина наплавляемого слоя допускается 2,5-3 мм.  
   Износ боковых стенок балансира до 1 мм и местные износы глубиной до 3 мм восстанавливается наплавкой. Сварочные работы на балансирах производятся согласно действующей Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов.

   Рессорные стойки: тарелки, опоры и подкладки цилиндрических пружин, имеющие трещины, заменяются. Опорные поверхности деталей (пружинное гнездо) и внутренние боковые поверхности, имеющие износы более 2 мм, восстанавливаются наплавкой до чертежных размеров. Отверстия под втулки, имеющие износ или задир обрабатываются на станке или разверткой, при увеличении диаметра отверстия более 2 мм допускается наплавлять с последующей механической обкаткой.

   Рессорные подвески заменяются при наличии трещин, износе по толщине (в наименьшем сечении) более 3 мм. Допускается заварка трещин в верхней  части  рессорной  подвески  согласно  инструктивным  указаниям   по сварочным работам. Опорные боковые поверхности, имеющие износ более 2 мм, восстанавливаются наплавкой до чертежных размеров. Отверстия под втулки, имеющие износ или задир обрабатываются на станке или разверткой, при увеличении диаметра отверстия более 2 мм допускается наплавлять с последующей механической обкаткой.
   Концевые подвески пружин дефектоскопируются,  при выявлении трещин любого вида и расположения, заменяются.

   Валики рессорные балансиров при износе их в местах контакта с втулками более 1 мм и валики опор рессоры, рессорных и концевых подвесок при износе их в местах контакта с втулками более 5 мм заменяются новыми. Старогодние валики и валики после обработки шлифовкой при удалении задиров, рисок и местной выработки в пределах допуска, проверяются магнитной дефектоскопией. Зазоры между валиками и подвесками обеспечиваются в пределах допусков.

   При ремонте рессорного подвешивания запрещается:
   - постановка валиков и втулок без термообработки;
   - сварка рессорных листов;
   - очистка рессор путем отжига.

   Правильно собранное и отремонтированное рессорное подвешивание тепловоза должно удовлетворять следующим требованиям:
   - листовые рессоры и балансиры должны иметь горизонтальное расположение; при этом разность расстояний (перекос) от верха рессорной подвески до нижнего обреза рамы (проема) тележки  для обоих концов рессоры не должна превышать допусков, предусмотренных чертежом  как для экипированного, так и для неэкипированного тепловоза;
   - зазор в горизонтальной плоскости между балансирами (по концам их у подвесок) и рамой тележки должен быть не менее 4 мм. Допуск параллельности рессорных балансиров относительно рамы тележки в горизонтальной плоскости 5 мм на длине балансира, допускается при прохождении в кривых и в стрелочных переводах касание балансиров боковин рам;
   - непараллельность листовых рессор относительно рамы тележки в горизонтальной плоскости допускается до 7 мм на длине рессоры;
   - зазор между верхней частью буксы и рамой тележки полностью экипированного тепловоза должен быть в пределах допустимых чертежом размеров;
   - суммарный торцовый зазор между деталями по валику рессорного подвешивания (разбег по валику) должен быть в пределах чертежа.
 

9.6.11. Моторно-осевые подшипники

   Обмытые спаренные (верхний и нижний) вкладыши моторно-осевых подшипников дефектируются. Вкладыши с трещинами и износом по толщине сверх нормы допуска чертежа заменяются новыми.
   Спаренные вкладыши моторно-осевых подшипников притачиваются или подбираются и пригоняются шаб­ровкой по диаметру расточки горловины остова электродвигателя. На­тяг вкладышей должен быть в пределах установленных чертежом. Постановка прокладок между торцами вкладышей подшипника для восстановления нормального натяга запрещается. При необходимости разрешается наплавка торцов вклады­шей в плоскости разъема для восстановления необходимого натяга, а также наплавка буртов вкладышей. Для этого вкладыш погружается в воду так, чтобы оставшаяся над водой часть не превышала 10 - 15 мм. Наплавка производится только электродуговой сваркой.
   Вкладыши растачиваются и пришабриваются по шейкам колесных пар. Сум­марный зазор между вкладышами и шейкой оси, разбег электродвигате­ля на оси колесной пары не должны превышать установленных норм.
   Польстер полностью разбирается, осматриваются все детали, ремонтируются или заменяются новыми.
   Пакет фитилей польстера заменяется новым. 

9.6.12. Сборка колесно-моторных блоков

   При сборке колесно-моторных блоков подборка старогодных зубчатых колес и шестерён в пары производится с наиболее близкими по величине износами зубьев.
   Спаривание новых зубчатых колес производится только с новы­ми шестернями или со старогодными шестернями, имеющими износ зубьев не более 0,5 мм. Новые шестерни при отсутствии колесных пар с новыми зубчатыми колесами комплектуются со старогодными с на­именьшим износом зубьев.
   При установке шестерни тяговых электродвигателей проверяются магнитным дефектоскопом, трещины не допускаются. Вмятины или забоины на рабочей поверх­ности зуба, задиры на притирочной поверхности конусного отверстия зачищаются.
   Допускаются к установке шестерни, имеющие: вмятины на по­верхности зуба глубиной до 2 мм, площадью 150 мм2 и не бо­лее одной на зубе;  коррозию площадью не более 15 % на поверхности зуба; отколы до           10 мм от торца шестерни, расположенные не на смеж­ных зубьях и не более чем на четырех зубьях, при этом острые кромки откола закругляются.
   Шестерни с износом зубьев по толщине более 17,5 мм, измеряе­мой по делительной окружности, или с износом вершин зубьев на "нож" (независимо от толщины зубьев) бракуются.
   Проверяется по краске плотность прилегания сопрягаемых посадоч­ных поверхностей вала и шестерни. Общая площадь прилегания должна быть не менее 75% площади каждой из сопрягаемых поверхностей. При недостаточном прилегании шестерни притираются по конусу вала. Расстоя­ние от внутренней кромки в выточке шестерни до торца вала при плот­ной посадке холодной шестерни (до насадки) должно быть не менее 2-4 мм.
   Для насадки шестерня нагревается в масле или индукционным нагрева­телем до температуры 120-160 °С. Конус вала и нагретая шестерня перед насадкой тщательно протираются чистыми салфетками. Глубина по­садки шестерни от наружного ее торца до крышки моторно-якорного подшипника должна быть в пределах 150-155 мм (для шестерен шири­ной 140 мм). Регулировка этого размера производится за счет подбора шестерни по валу.
   Осевой натяг шестерни на валу должен быть в пределах 1,3—1,5 мм.
   В собранной зубчатой передаче прилегание зубьев, находящихся в за­цеплении, должно быть не менее 70% длины зуба и не менее 40% его высоты. На 10% зубьев ведомого зубчатого колеса допускается отпечаток на длине не менее 25%
.

    Затяжка болтов М36 крепления моторно-осевого подшипника (МОП) производится моментом 1270-1450 Н·м (127-145 кгс.м) (уси­лием двух человек на плече длиной 1 м).

   У собранного колесно-моторного блока проверяются зазоры между закрепленным кожухом и торцовыми поверхностями шестерни и зубча­того колеса при крайних их положениях. Зазор должен быть не менее 6 мм. Для регулировки положения кожуха разрешается установка шайб на крепящие болты между остовом тягового электродвигателя и кожухом. Односторонний зазор между кромкой осевого отверстия кожуха и цилиндрической частью центра колеса должен быть не менее 1,5мм.
   Проверяется на стенде работа зубчатой передачи собранного колесно-моторного блока и подшипников путем вращения тягового электродви­гателя током пониженного напряжения не менее чем по 20 мин в обоих направлениях. Колесная пара должна проворачиваться плав­но, без рывков и заклиниваний в зубьях шестерен и подшипниковых узлах.
   Утечка смазки, нагрев деталей подшипниковых узлов свыше 40°С не допускаются.
   Проверяется суммарный зазор между моторно-осевыми подшипника­ми и шейкой оси и осевое перемещение тягового электродвигателя по оси, которые должны быть в пределах норм допуска.
   Уплотнение моторно-осевого подшипника тягового электродвигате­ля ремонтируется. После установки сальниковые полукольца должны быть плотно прижаты к колесному центру и наружной поверхности буртов вкладышей подшипника. 

9.6.13. Сборка тележки

   Установка подготовленных к сборке деталей и узлов производится на отремонтированную и проверенную раму в соответствии с ранее поставленными метками.
   Установка опор тепловоза на раму тележки производится с соблюдением следующих технических условий:
   - устанавливается опора рамы согласно установочным  рискам на корпусе и риской Оо на опорном кольце рамы тележки, отклонение допускается не более 1,5о;
   - прилегание опоры своей поверхностью к раме тележки должно быть плотным, шпильки крепления тщательно закрепленными,  допускаются местные зазоры 0,15 мм на глубину до 30 мм;
   - чехол должен быть равномерно расправлен по контуру корпуса опоры и по обечайке рамы тепловоза, перекручивание чехла не допускается;
   - внутренняя полость корпуса опоры после установки заполнена маслом;
   - резьбовые соединения масленок уплотняются льняной подмоткой на сурике или цинковых белилах, течь не допускается.

   При сборке рычажной передачи тормоза соблюдаются следующие условия:
   - поверхности трения рычажной передачи тормоза и сопрягаемые с ними поверхности трения узлов рамы тележки перед сборкой смазываются универсальной среднеплавкой смазкой;
   - валики, расположенные вертикально, ставятся головками вверх, а расположенные горизонтально – шайбами  и шплинтами  наружу тепловоза;
   - после установки и крепления тормозных цилиндров на кронштейны рамы местные зазоры в соприкосновении их привалочных поверхностей не должны быть более 0,5 мм;
   - зазор между штоком тормозных цилиндров и трубой поршня должен быть не менее 1 мм при любом положении тормозной передачи;
   - перекос колодок относительно бандажа не превышать более 6 мм на длине колодки.

   При сборке рессорного подвешивания соблюдаются следующие технические условия:
   - рессорное подвешивание тележки укомплектовывается рессорами одной группы, ставятся маркировкой наружу;
   - валики ставятся нажатием руки, допускается постановка валиков легкими ударами медного молотка весом не более 0,7 кг, гайки валиков затягиваются  до упора;
   - шайбы упругие комплектуются согласно техническим условиям заводов-изготовителей.

   Перед опуском рамы тележки на колесно-моторные блоки буксы выставляются в вертикальное положение, опуск рамы производится плавно, без рывков. При опущенной раме листовые рессоры должны лежать на своих опорах, балансиры рессорного подвешивания опираться своими опорными поверхностями на сферические опоры буксы.

   Регулируется рессорное подвешивание на горизонтальном и прямом участке пути за счет:
   - изменения высоты опорных точек рессорных балансиров путем постановки сменных опор под балансиры в буксах с различной высотой головок в пределах от 20 до 28 мм;
   - постановки прокладок (толщиной не более 4 мм) между опорами листовых рессор и коренными листами;
   - постановки круглой прокладки толщиной не более 10 мм и не менее 4 мм между пружинами и опорными поверхностями.

   Регулировка рессорного подвешивания путем изменения плеч балансиров запрещается.
   Рычажная передача должна свободно перемещаться в шарнирных звеньях и регулироваться так, чтобы вертикальные рычаги имели одинаковый наклон с обеих сторон тележки, а горизонтальные – со стороны поршня тормозного цилиндра имели большее отклонение, чем  противоположные.
   Тормозные колодки должны прижиматься к бандажам усилием человека, приложенным к балансиру, отсоединенному от штока тормозного цилиндра. Зазор между тормозной колодкой и рабочей поверхностью бандажа в отторможенном состоянии должен быть не более 15 мм, выход тормозных колодок на наружную грань бандажа не допускается.
   Трущиеся поверхности шкворня, наличники букс и рамы должны смазываться осевым маслом, соответствующим времени года, гнездо шкворня заполняется этим же маслом и проверяется  подача смазки по маслопроводу.
   Продольная ось песочных труб должна лежать в плоскости круга катания бандажей колесных пар, отклонение допускается не более 3 мм, при этом плоскость среза наконечника устанавливается параллельно головке рельса на расстоянии 50-65 мм от нее и наконечник не касаться бандажей.
   В собранной тележке величины зазоров, размеров разбегов колесных пар должны соответствовать допускам приложения 1 настоящего Руководства и техническим требованиям на ремонт узлов и деталей.
   Запрещается под тепловоз ТЭМ2А подкатывать тележки и колесные пары тепловозов ТЭМ2.
 

9.6.14.  Воздушные резервуары

   Главные воздушные резервуары с тепловоза снимаются, очищаются, осматриваются, гидравлическое испытание и ремонт производятся в со­ответствии с действующей Инструкцией по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава и действующими Правилами надзора за паровыми котлами и воздушными резервуарами подвижного состава.  

9.6.15. Тифоны, клапаны тифона

   Тифон разбирается, проверяется состояние его деталей. Заусенцы на крышке запиливаются. Мембраны сменяются.
   Трещины на трубе тифона, длиной не свыше 30мм завариваются.
   Ремонтируется клапан тифона к седлу или заменяется новым.
   Тифон совместно с клапаном проверяется на плотность и на звучание на специальном стенде под давлением 0,65-0,8МПа /6,5-8 кгс/см.              

9.6.16. Песочная  система

   Воздухораспределители песочниц разбираются и осматриваются, негодные детали заменяются.
   Ремонтируются крышки бункеров и их замки. Трещины бункеров завариваются.
   Вмятины песочных труб устраняются, трубы очищаются, непригодные заменяются новыми. Резинотканевые рукава соединения песочных труб заменяются новыми.
   Форсунки,    имеющие   выработку    заменяются   новыми  или   восстанавливаются  наплавкой  и   испытываются  гидравлическим   давлением   0,5 МПа/5 кгс/см2 /   в течение 1мин. Течь корпуса не допускается.
   Воздухораспределители песочниц испытываются на стенде сжатым воздухом согласно техническим требованиям чертежа. 

9.6.17. Тормозное оборудование 

   Компрессор, приборы управления тормозами, воздухораспределители, рычажная передача, ручной тормоз, тормозные цилиндры, воздухопровод и его арматура с тепловоза снимаются и ремонтируются в соответствии с требованиями действующей Инструкции по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава.

9.6.18. Автосцепное устройство 

   Ремонт автосцепного устройства производится в соответствии с действующей Инструкцией по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава.

9.6.19. Автоматическая локомотивная сигнализация,
дополнительные устройства по обеспечению безопасности движения,
радиостанции, скоростемеры 

   Ремонт автоматической локомотивной сигнализации с автостопом и других дополнительных устройств по обеспечению безопасности движения, устройств маневровой и поездной радиосвязи производится в соответствии с требованиями действующих инструкций МПС России, заводов изготовителей и технологических инструкций.
   Ремонт скоростемера и его привода производится в соответствии с действующей Инструкцией по эксплуатации и ремонту локомотивных скоростемеров и приводов к ним.
 

9.6.20. Средства пожаротушения

   Работы по обслуживанию средств пожаротушения выполняются в соответствии  с требованиями действующей Инструкции по обеспечению пожарной безопасности на локомотивах и моторвагонном подвижном составе.


ОГЛАВЛЕНИЕ

 Глава 1. Организация ремонта
 Глава 2.
Общие указания по ремонту тепловозов  
 Глава 3. Техническое обслуживание ТО-2
 Глава 4. Техническое обслуживание ТО-3
 Глава 5. Техническое обслуживание ТО-4
 Глава 6. Техническое обслуживание ТО-5
 Глава 7. Текущий ремонт ТР-1
 Глава 8. Текущий ремонт ТР-2
 Глава 9. Текущий ремонт ТР-3

   Приложение 1.
Нормы допускаемых размеров и износов деталей при выпуске тепловозов типа ТЭМ2 из технического обслуживания и текущих ремонтов.
   Приложение 2.
Технические требования на реостатные испытания тепловозов ТЭМ2 при выпуске из текущих ремонтов.
   Приложение 3.
Смазка сборочных единиц тепловоза ТЭМ2 при технических обслуживаниях и ремонтах.
   Приложение 4.
Перечень деталей, подлежащих дефектоскопии при текущем ремонте ТР-3, ТР-2 тепловоза типаТЭМ2.
   Приложение 5.
Перечень ответственных деталей, узлов, подлежащих контролю их установки и сборки мастерами, приемщиками локомотивов при производстве обслуживания и ремонтов тепловоза типа ТЭМ2.
   Приложение 6.
Перечень основных правил, приказов, инструкций, инструктивных указаний, определяющих требования к техническому обслуживанию и ремонту тепловозов.
   Приложение 7.
Перечень основной технологической документации по техническому обслуживанию и ремонту тепловозов типа ТЭМ2.
   Приложение 8.
Перечень оборудования (узлов, агрегатов, систем), обеспечивающего эксплуатационную надежность тепловоза и безопасность движения, подлежащего диагностированию.


Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов типа ТЭМ2
разработано отделом ремонта тягового подвижного состава
Всероссийского научно-исследовательского института железнодорожного транспорта.
При разработке Руководства учтены накопленный опыт ремонта тепловозов типа ТЭМ2
локомотивных депо сети железных дорог России, локомотиворемонтных заводов "Желдорреммаш" ОАО "РЖД",
разработки ПКБ ЦТ, ис-следования ФГУП ВНИИЖТ.
Руководство предназначено для работников локомотивного хозяйства связанных с ремонтом
и техническим обслуживанием тепловозов типа ТЭМ2,
может быть полезным для учащихся высших учебных заведений, техникумов,
профессионально-технических училищ при изучении вопроса ремонта тепловозов.
Коллектив авторов выражает благодарность за активное участие в подготовке
Руководства технологам локомотивных депо железных дорог:
Ульяновск Куйбышевской, Петрозаводск Октябрьской, Тында Дальневосточной.
Ответственные за выпуск заведующий отделом ремонта ТПС А.Т.Осяев,
заместитель заведующего отделом ремонта ТПС А.В.Чистяков.
.