ОГЛАВЛЕНИЕ

 Глава 9. Текущий ремонт ТР-3
 9.1. Общие требования
 9.2. Дизель
 9.3. Вспомогательное оборудование
 9.4. Электрическое оборудование
 9.5. Электрические машины
 9.6. Экипажная часть, кузов, тормозное оборудование, автосцепные устройства и устройства безопасности
 9.7. Общая сборка основного оборудования тепловоза
   9.7.1. Опускание рамы на тележки
   9.7.2. Установка дизель-генератора, компрессора, двухмашинного агрегата, вентиляторов, приводов
   9.7.3. Установка ударно-тяговых приборов и путеочистителей
   9.7.4. Сборка трубопроводов
   9.7.5. Сборка ручного тормоза
   9.7.6. Сборка элементов кузова
   9.7.7. Сборка привода скоростемера
   9.7.8. Испытание тепловоза
   9.7.9. Окраска тепловоза

9. ТЕКУЩИЙ  РЕМОНТ  ТР-3

9.7. Общая сборка основного оборудования тепловоза 

9.7.1. Опуск  рамы  тепловоза на  тележки

   Перед опуском рамы тепловоза производится установка передней и задней тележек с учетом расположения рамы тепловоза и расстояния между шкворнями.
   Перед опуском рамы осматриваются и продуваются вентиляционные каналы рамы, проверяется действие системы опор рам тележек. Проверяется подача смазки по маслопроводу к гнезду шкворневой балки, гнездо заполняется осевым маслом. 

9.7.2. Установка дизель-генератора, компрессора, двухмашинного агрегата, вентиляторов, приводов

   Установка дизель-генератора производится только после опуска рамы тепловоза на тележки. Допускается установка дизель-генератора на раму с технологическими тележками.

   При установке дизель-генератора должны выполняться следующие требования:
   - шпильки крепления дизель-генератора заворачиваться в раму тепловоза до отказа, при этом неперпендикулярность оси шпильки относительно платика рамы допускается не более 0,7 мм в любую сторону на полной высоте шпильки;
   - набор регулировочных прокладок по количеству допускается не более трех по одной шпильке, общей  толщиной не более 2 мм (при этом применение прокладок менее 0,1 мм не допускается, а прокладок толщиной 0,1 мм – не более одной в этом наборе);
   - при незатянутых гайках крепления установленного дизель-генератора щуп 0,05 мм не должен проходить между опорными поверхностями картера  и прокладками по периметру их трех сторон, а также между прокладками и рамой тепловоза, допускаются местные зазоры не более 0,1 мм на глубину не более 15 мм;
   - окончательная затяжка каждой пары гаек, расположенных по диагонали, производится одновременно не более чем на 0,5-1 грань гайки за один прием ключом с длиной рукоятки 1,2 м усилием 25-30 кг с остукиванием  гаек по торцу медным молотком;
   - зазор (сплошной или прерывный) между распорными планками рамы тепловоза и боковыми упорными плоскостями рамы дизеля не должен превышать 0,15 мм на 30% длины планки, а в остальных местах – не более  0,05 мм.

   После окончательной установки дизель-генератора проверяется расхождение щек коленчатого вала дизеля на 6-м цилиндре в четырех диаметрально противоположных точках. Разница расхождения щек более нормы устраняется путем регулировки величины сжатия пружин, установленных под кронштейны генератора.
   Высота сжатых пружин должна быть: для левой стороны 112±1 мм; для правой стороны 116±1 мм. При высоте пружин в свободном  состоянии 129±2 мм.

   При установке на тепловоз компрессора, двухмашинного агрегата и вентиляторов охлаждения тяговых электродвигателей выполняются следующие технологические условия:
   - прокладками под картер компрессора обеспечивается совпадение  осей валов компрессора и генератора. Разность радиальных и торцевых зазоров между стрелками устройства центровки на радиусе 275 мм не более 0,2 мм;
   - регулируется положение средних линий парных шкивов в соответствии с требованием чертежа. Регулировка осуществляется подбором торцевых прокладок шкива и подрезкой упорной втулки;
   - несовпадения отверстия в корпусе агрегата с нарезным отверстием установочного места устраняется распиловкой лап в поперечном направлении не более 1,5 мм;
   - после окончания центровки агрегатов устанавливаются фиксирующие штифты в соответствии с требованиями чертежа; при сборке пластинчатых муфт их диски проверяются на отсутствие выпучин или смятин кромок отверстий под болты;
   - затяжка гаек в местах соединения упругих головок кардана производится усилием 25-30 кг на плече 500-600 мм.

   При центровке агрегатов количество устанавливаемых регулировочных прокладок не должно превышать 6 шт.
   Перед сборкой муфты компрессора на ведущий шкив  заводятся ремни привода двухмашинного  агрегата и заднего вентилятора охлаждения электродвигателей. Длина ремней подбирается так, чтобы разность длин ремней  одного комплекта была не более 7,5 мм. После затяжки болтов волнистость пакета пластин муфты допускается не более 1 мм.
   Болты крепления агрегатов к фундаментам должны быть затянуты так, чтобы щуп 0,5 мм не проходил до стержня болта.

   Промежуточная опора центрируется относительно дизеля с помощью стрелок на радиусе 165 мм у опоры, при этом разность торцевых замеров допускается не более 0,3 мм, около шкива на радиусе 280 мм, при этом разность торцевых замеров должна быть не более 1,5 мм. Регулировка производится прокладками, толщина пакета прокладок допускается  не более 10 мм.
   Редуктор вентилятора холодильника центрируется относительно опоры с помощью стрелок, разность торцевых размеров в 4-х диаметрально противоположных точках за полный оборот вала допускается: в вертикальной плоскости 4-15 мм, в горизонтальной плоскости 0-5 мм.
   Центровка водяного насоса относительно вала редуктора производится с помощью стрелок,  разность  радиальных  и  торцевых замеров в 4-х диаметрально противоположных точках на радиусе 100 мм допускается не более 0,5 мм.
   При установке вентилятора охлаждения тяговых электродвигателей передней тележки обеспечивается совпадение торцов ведомого и ведущего шкивов, несовпадение этих торцов допускается не более 2 мм.
   Подпятник главного вентилятора устанавливается так, чтобы был выдержан равномерный зазор между лопастями и цилиндрической поверхностью диффузора в пределах допуска. Разность зазоров смежных лопастей одного колеса допускается не более 5 мм. Разрешается приварка круговых пластин на диффузоре для достижения необходимого зазора между диффузором и вентилятором. 

9.7.3. Установка ударно-тяговых приборов и путеочистителей

   При сборке автосцепного оборудования выдерживаются следующие требования:
   - расстояние от оси автосцепки до головки рельса должно быть в пределах 1044-1074 мм. Разность между высотами осей передней и задней автосцепки допускается не более 15 мм;
   - отклонение головки автосцепки от горизонтального расположения вверх – не более 3 мм, вниз – не более 10 мм. Проверка производится на собранном тепловозе на горизонтальном пути;
   - головка автосцепки, соединенная с тяговым хомутом, должна усилием человека отклоняться на маятнике не менее чем на 90 мм в каждую сторону от своего среднего положения и под действием собственного веса возвращаться в центральное положение. Проверка производится при разряженном поглощающем аппарате;
   - под головки болтов, поддерживающих клин хомута, устанавливается опорная планка, а под гайки – замок, хвостовики болтов соединяются стопорной шпилькой;
   - клин тягового хомута должен устанавливаться на свое место свободно или  легким ударом молотка;
   - длина цепи расцепного ручного привода регулироваться при проверке четкости работы автосцепки. Регулировка длины цепочек производится согласно действующей Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог.

   Путеочистители  должны быть надежно закреплены на раме тепловоза. Непараллельность нижней грани путеочистителя к головкам рельса на ширине колеи 1520 мм допускается не более 15 мм.
   Регулировка положения путеочистителя производится прокладками. Местные зазоры между прокладкой и стяжным ящиком допускаются не более 2 мм.

9.7.4.  Сборка  трубопроводов

   При монтаже трубопроводов допускается подгонка и подгибка труб, скоб и поддержек, при этом уменьшение проходного сечения труб не допускается. Установка новых поддержек и скоб производится в соответствии с требованиями рабочих чертежей. Запрещается напряженное соединение трубопроводов.
   При сборке фланцевых соединений трубопроводов уплотнительные прокладки устанавливаются в соответствии с требованиями чертежей. При установке прокладок проверяется отсутствие перекрытия проходного сечения трубы.
   При сборке трубопроводов с шарово-конусными соединениями должно обеспечиваться равномерное, без перекосов затягивание гаек и точность прилегания борта наконечника к торцовой поверхности гайки.
   Резьбовые соединения трубопроводов автоматики управления и автотормоза с цилиндрической резьбой (муфты, угольники, тройники, наконечники) собираются на сурике или белилах с применением льняной подмотки и постановкой контргаек.
   При проходе труб через перегородки, пол или листы рамы с круговым зазором более 2 мм места прохода труб уплотняются заделками с постановкой под них резиновых прокладок.
   Трубы не должны касаться вращающихся частей. При перекрещивании труб и электропроводки зазор между ними должен быть не менее 10 мм. Стеклолента при бандажировке топливных труб пропитывается электроизоляционным пропиточным лаком.

   При соединении труб с помощью резиновых шлангов и стягивающих хомутов выполняются следующие требования:
   - внутренний диаметр шланга должен быть меньше наружного диаметра трубы на 0,5-1,0 мм;
   - стягивающие хомуты должны устанавливаться на расстоянии не менее 10 мм от края шланга и быть равномерно затянуты, врезание хомутов в шланг не допускается;
   - расстояние между концами соединяемых труб водяной системы должно быть не более диаметра трубы;
   - отклонение осей концов соединяемых труб водяной системы допускается не более 5 мм.

   Плотность соединений трубопроводов проверяется на всех режимах работы дизеля, течь масла, воды и топлива – не допускается.
   Плотность соединений воздушных трубопроводов проверить обмыливанием, утечка воздуха не допускаются.
   Воздухопровод песочной системы проверяется на герметичность при испытании всей воздушной системы воздухом рабочего давления.
   Трубопроводы воздушной, водяной, масляной и топливной систем после установки на тепловоз и проверки на плотность окрашиваются в соответствующие цвета.

9.7. 5. Сборка ручного тормоза

   Перед сборкой все трущиеся поверхности ручного тормоза смазываются универсальной смазкой среднеплавкой любого типа.
   Корпус ручного тормоза надежно притягивается болтами к угольникам каркаса кабины машиниста, местные зазоры в плоскости допускаются не более 1 мм.
   Свободный ход системы привода ручного тормоза должен быть в пределах 1,5-2,5 оборота маховика.
   Цепь ручного тормоза по длине регулируется так, чтобы при движении тепловоза по кривой она не натягивалась. Величина свободного хода системы привода за счет длины цепи должна быть не менее 50 мм.
   В отторможенном состоянии ручка ручного тормоза находится в вертикальном положении, а вал маховика задвигается в исходное положение (от себя).

9.7.6.  Сборка  элементов  кузова

   При установке съемного капота над двигателем допускаются:
   - несовпадения боковых плоскостей стенок кузова и угольников кабины допускается не более 5 мм;
   - местные зазоры между нижними накладками и рамой тепловоза не более 2 мм;
   - стыковые зазоры между заделками 1-2 мм.
   Резиновые прокладки приклеиваются к заделкам клеем 88Н.
   Съемные детали кабины и капотов, недоступные после сборки для грунтовки и окраски, грунтуются и окрашиваются до сборки.

9.7.7. Сборка привода скоростемера

   Кронштейн скоростемера и червячный редуктор привода скоростемера устанавливаются и закрепляются в соответствии с требованиями чертежей.

   При сборке привода скоростемера соблюдать следующие условия:
   - перед установкой гибкого вала на тепловоз сердечник вынимается из брони, тщательно промывается керосином, просушивается и покрывается слоем смазки ЖРО толщиной 3 мм;
   - внутренняя полость брони смазывается дизельным маслом;
   - при установке гибкого вала наконечники сердечника должны свободно перемещаться в гнездах валов редуктора и кронштейна в осевом направлении;
   - проверяется шаблоном радиус изгиба гибкого  вала 400 (⁺⁵⁰/_-25) ;
   - червячный редуктор заправляется дизельным маслом.   

9.7.8. Испытание тепловоза 

   При выпуске тепловозов из текущего ремонта ТР-3 производятся полные реостатные испытания в соответствии с техническими требованиями на реостатные испытания тепловозов согласно приложению 2 настоящего Руководства.
   После реостатных испытаний на тракционных путях депо и путях ОАО "РЖД" производятся обкаточные испытания.
   Испытания на путях депо проводятся с целью предварительной проверки качества сборки экипажной части, тормозной системы, электрического и вспомогательного оборудования, топливной, масляной и водяной систем, песочниц, контрольно-измерительных приборов.
   Во время обкатки тепловоза на путях депо проверяется состояние ходовой части, правильность подключения тяговых электродвигателей при движении тепловоза по каждой группе с проверкой узла боксования, исправность работы оборудования тепловозов, песочниц, системы управления, скоростемера. Обнаруженные дефекты устраняются.
   Обкатка на магистральных путях ОАО "РЖД" производится с целью проверки тепловозов в длительном пробеге на расстояние не менее 40 км в один конец.
   В процессе обкатки тепловоза на путях ОАО "РЖД" производится наблюдение за работой всех агрегатов и механизмов, проверяется правильность взаимодействия узлов электрооборудования в обоих направлениях движения, проверяются параметры срабатывания реле переходов, мощность генератора, процент ослабления возбуждения тяговых электродвигателей согласно требованиям технических условий на испытание электрооборудование.
   Определение токораспределения по группам двигателей и процента ослабления производится не менее чем по трем замерам приборами класса не ниже 1,5. Замеры производятся при движении тепловоза вперед и назад при различных нагрузках, лежащих в пределах рабочей зоны внешней характеристики генератора, при разогретых электродвигателях.
   Пробеговые испытания, как правило, проводятся до окраски тепловозов.
   Обкатка тепловоза производится локомотивной бригадой в составе машиниста и помощника с участием приемщика локомотивов. Периодически в обкатке участвуют руководители депо.
   Перед обкаткой тепловоз экипируется топливом, водой, маслом. Проверяется наличие смазки в агрегатах и узлах согласно карте смазки, осматривается ходовая часть, работа песочниц, тифонов, автостопа, освещение тепловоза, комплектовка противопожарных средств, сигнальных принадлежностей, инвентаря, инструмента.
   Проверка автоматического тормоза тепловоза перед выездом на обкаточные испытания и уход за тормозами в пути следования машинистом производится в соответствии с действующей Инструкцией по эксплуатации тормозов подвижного состава железных дорог.
   Непосредственно после пробеговых испытаний производится замер величин сопротивления изоляции электрической цепи тепловоза. Сопротивлениеизоляциисиловой  цепив  горячем  состоянии  должно быть не менее  1 МОм, цепи управления – не ниже 0,5 МОм. Проверяется состояние поверхностей коллекторов электрических машин, а также производится осмотр и ревизия всех механизмов и агрегатов, работа которых при обкатке вызвала сомнение в их качестве ремонта и сборки (повышенный нагрев, шумы и стуки, отказ в работе, ненормальный износ).
   Повторная обкатка тепловоза производится в случае, если в процессе обкатки были обнаружены дефекты, которые не могли быть устранены в процессе обкатки.  

9.7.9. Окраска тепловоза

   Окраска тепловоза и его агрегатов производится после обкатки.
   Все поверхности перед нанесением лакокрасочных покрытий очищаются от грязи, коррозии и обезжириваются. Сварные стыковые швы на наружных поверхностях кузова зачищаются заподлицо от неровностей. Подготовка металлических поверхностей перед окраской должна соответствовать требованиям действующего ГОСТа. Поверхности деревянных деталей декоративной отделки очищаются от загрязнений, шлифуются наждачной шкуркой.
   Металлические поверхности кузова и рамы силовых агрегатов тепловоза грунтуются грунтовкой ФЛ-03-К или ПФ-046.
   После грунтовки, перед окраской, поверхности выравниваются шпатлевкой, толщиной слоя не более 0,5 мм. Количество слоев шпатлевки определяется качеством поверхности и должно быть общей толщиной на дефектных местах не более 1,5 мм. Сушка каждого слоя шпатлевки обязательна. После высыхания шпатлевка не должна давать трещин, пузырей и не отставать от закрываемой поверхности. Шпатлевка считается сухой, если при зачистке на наждачную бумагу не садится шпатлевочная масса.
   Для шпатлевки металлических поверхностей кузова тепловоза применяются шпатлевки типа ПФ-002 или МС-00-6.
   Поверхности, не подлежащие окраске, защищаются от попадания на них краски.
   Краска по всей поверхности наносится ровным слоем, одного тона, не должна иметь потеков, пузырей, пятен, брызг от других красок.
   При отсутствии повреждений и хорошем состоянии окраски кузова (капота) допускается после промывки покрыть его лаком без покраски.
   Окраска тележек, рамы тепловоза тормозного оборудования, рессорного  подвешивания производится битумным лаком № 177 или черной эмалью ПФ-115.
   Окрасочные работы на тепловозе производится с соблюдением Правил и норм техники безопасности, пожарной безопасности и производственной санитарии для окрасочных цехов.  

ОГЛАВЛЕНИЕЕ

 Глава 1. Организация ремонта
 Глава 2. Общие указания по ремонту тепловозов  
 Глава 3. Техническое обслуживание ТО-2
 Глава 4. Техническое обслуживание ТО-3
 Глава 5. Техническое обслуживание ТО-4
 Глава 6. Техническое обслуживание ТО-5
 Глава 7. Текущий ремонт ТР-1
 Глава 8. Текущий ремонт ТР-2
 Глава 9. Текущий ремонт ТР-3

Приложение 1.
Нормы допускаемых размеров и износов деталей при выпуске тепловозов типа ТЭМ2 из технического обслуживания и текущих ремонтов.
   Приложение 2.
Технические требования на реостатные испытания тепловозов ТЭМ2 при выпуске из текущих ремонтов.
   Приложение 3.
Смазка сборочных единиц тепловоза ТЭМ2 при технических обслуживаниях и ремонтах.
   Приложение 4.
Перечень деталей, подлежащих дефектоскопии при текущем ремонте ТР-3, ТР-2 тепловоза типаТЭМ2.
   Приложение 5.
Перечень ответственных деталей, узлов, подлежащих контролю их установки и сборки мастерами, приемщиками локомотивов при производстве обслуживания и ремонтов тепловоза типа ТЭМ2.
   Приложение 6.
Перечень основных правил, приказов, инструкций, инструктивных указаний, определяющих требования к техническому обслуживанию и ремонту тепловозов.
   Приложение 7.
Перечень основной технологической документации по техническому обслуживанию и ремонту тепловозов типа ТЭМ2.
   Приложение 8.
Перечень оборудования (узлов, агрегатов, систем), обеспечивающего эксплуатационную надежность тепловоза и безопасность движения, подлежащего диагностированию.

Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов типа ТЭМ2
разработано отделом ремонта тягового подвижного состава
Всероссийского научно-исследовательского института железнодорожного транспорта.
При разработке Руководства учтены накопленный опыт ремонта тепловозов типа ТЭМ2
локомотивных депо сети железных дорог России, локомотиворемонтных заводов "Желдорреммаш" ОАО "РЖД",
разработки ПКБ ЦТ, ис-следования ФГУП ВНИИЖТ.
Руководство предназначено для работников локомотивного хозяйства связанных с ремонтом
и техническим обслуживанием тепловозов типа ТЭМ2,
может быть полезным для учащихся высших учебных заведений, техникумов,
профессионально-технических училищ при изучении вопроса ремонта тепловозов.
Коллектив авторов выражает благодарность за активное участие в подготовке
Руководства технологам локомотивных депо железных дорог:
Ульяновск Куйбышевской, Петрозаводск Октябрьской, Тында Дальневосточной.
Ответственные за выпуск заведующий отделом ремонта ТПС А.Т.Осяев,
заместитель заведующего отделом ремонта ТПС А.В.Чистяков. .