ОГЛАВЛЕНИЕ

   1. Введение 
   2. Общие положения
   3. Требования охраны труда
   4. Техническое обслуживание кузова и рамы вагона 
   5. Техническое обслуживание наружных дверей
   6. Техническое обслуживание тормозного оборудования
     6.1 Техническое обслуживание ТО-1 тормозного оборудования
     6.2 Техническое обслуживание ТО-2 тормозного оборудования
     6.3 Техническое обслуживание ТО-3 тормозного оборудования
     6.4 Проверка и приёмка тормозного оборудования после ТО-2 и ТО-3
   7. Техническое обслуживание тележек
   8. Техническое обслуживание сцепного устройства
   9. Техническое обслуживание внутреннего оборудования, окон и дверей
 10. Техническое обслуживание системы водоснабжения
 11. Техническое обслуживание туалетного комплекса
 12. Техническое обслуживание системы отопления
 13. Техническое обслуживание кухонных плит вагонов-ресторанов
 14. Техническое обслуживание буферных комплектов, входных и переходных площадок, межвагонных переходов, поворотных и телескопических подножек
 15. Техническое обслуживание системы вентиляции
 16. Техническое обслуживание системы пожарной сигнализации (СПС) и пожаротушения вагона (СПТ)
 17. Техническое обслуживание электрооборудования
 18. Техническое обслуживание радиооборудования и внутрипоездной телефонной и радио связи
 19. Техническое обслуживание системы кондиционирования воздуха и холодильного оборудования
 20. Техническое обслуживание привода вагонных генераторов
 21. Перечень ссылочных нормативных документов

   Приложение А:
Перечень узлов и деталей повышенного ресурса
   Приложение Б:
Журнал учета выполнения ТО-3 (единой технической ревизии) пассажирских вагонов
   Приложение В:
Перечень нормативной документации по охране окружающей среды от выбросов и сбросов 
   Приложение Г:
Мероприятия по предотвращению загрязнения окружающей среды
   Приложение Д:
Журнал учета результатов визуально-инструментального контроля венцов тормозных дисков колесных пар
   Приложение Е:
Форма Акта контроля венцов тормозных дисков вагонов
   Приложение Ж:
Технические характеристики кислотных батарей
   Приложение И:
Технические характеристики щелочных батарей
   Приложение К:
Технические характеристики щелочных батарей
   Лист регистрации изменений

 Глава 6.
Техническое обслуживание тормозного оборудования

   6.1 Техническое обслуживание ТО-1 тормозного оборудования

   6.1.1 Вагоны с колодочными тормозами
   6.1.1.1 Техническое обслуживание ТО-1 тормозного оборудования производится в соответствии с требованиями «Инструкции по эксплуатации тормозов подвижного состава железных дорог» ЦТ-ЦВ-ЦЛ-ВНИИЖТ/277, «Инструкция по техническому обслуживанию вагонов в эксплуатации» (2009 г).
   6.1.1.2 Неисправные узлы и детали заменить исправными, отсутствующие - установить.
   6.1.1.3 Проверить износ и состояние узлов и деталей, соответствие их установленным размерам. Детали, у которых размеры вышли за пределы допусков или не обеспечивают нормальную работу тормоза - заменить.
   6.1.1.4 Проверить правильность соединения рукавов тормозной магистрали, открытие концевых кранов между вагонами и разобщительных кранов на подводящих воздухопроводах от магистрали к воздухораспределителям, а также их состояние и надежность крепления, состояние поверхностей электрических контактов головок рукавов № 369А (при необходимости зачистить контактные поверхности надфилями или шлифовальной бумагой тип 1 зернистостью 6 ГОСТ 5009-82).
   6.1.1.5 Проверить правильность расположения рукояток у концевых, разобщительных кранов и стоп-кранов.
   Рукоятка разобщительного крана в закрытом положении должна располагаться поперек трубы, в открытом - вдоль оси трубы.
   Рукоятка стоп-крана в закрытом положении должна располагаться вдоль оси трубы вверх, в открытом - поперек.
    Рукоятка концевого крана в закрытом положении должна располагаться поперек магистрального воздухопровода, в открытом положении - вдоль оси соединительного рукава.
   Выпускные отверстия в концевых кранах и стоп-кранах должны быть очищены от грязи.
   6.1.1.6 Проверить правильность включения режимов воздухораспределителей на каждом вагоне.
   6.1.1.7 Проверить плотность тормозной сети состава, которая должна соответствовать установленным нормативам.
   6.1.1.8 Проверить действие автотормозов на чувствительность к торможению и отпуску, действие электропневматического тормоза с проверкой целостности электрической цепи в проводах №1 и №2 состава, отсутствие замыкания этих проводов между собой и на корпус вагона, напряжение в цепи хвостового вагона в режиме торможения. Действие электропневматических тормозов проверять от источника питания со стабилизированным выходным напряжением 40В, при этом падение напряжения в электрической цепи проводов №1 и №2 в режиме торможения в пересчете на один вагон проверяемого состава должно составлять не более 0,5 В для составов до 20 вагонов включительно и не более 0,3 В для составов большей длины. Воздухораспределители и электровоздухораспределители, работающие неудовлетворительно, заменить исправными.
   6.1.1.9 Проверить действие противоюзного и скоростного регуляторов на пассажирских вагонах с тормозами западноевропейского типа в соответствии с нормативной документацией по эксплуатации и обслуживанию тормозного оборудования данного типа.
   6.1.1.10 Проверить правильность регулирования рычажной передачи и действие автоматических регуляторов, выход штока тормозных цилиндров, который должен быть в пределах, указанных в таблице 6.1.
   Рычажная передача должна быть отрегулирована так, чтобы расстояние от торца соединительной муфты до конца защитной трубы авторегулятора было не менее 250 мм; углы наклона горизонтальных и вертикальных рычагов должны обеспечивать нормальную работу рычажной передачи до предельного износа тормозных колодок.

Таблица 6.1 - Выход штока тормозных цилиндров вагонов с колодочными тормозами

   6.1.1.11 Проверить толщину тормозных колодок и их расположение на поверхности катания колес, выход колодок с поверхности катания за наружную грань колеса не допускается.
   Толщина тормозных колодок, которая должна обеспечивать проследование состава из пункта формирования до пункта оборота и обратно, устанавливается владельцем инфраструктуры на основе опытных данных. Толщина чугунных тормозных колодок должна быть не менее 12 мм. Минимальная толщина композиционных тормозных колодок с металлической спинкой - 14 мм. Толщину тормозной колодки следует проверять с наружной стороны, а при клиновидном износе - на расстоянии 50 мм от тонкого торца. В случае явного износа тормозной колодки с внутренней стороны (со стороны гребня колеса) колодку заменить, если этот износ может вызвать повреждение башмака.
   6.1.1.12 Проверить обеспечение поезда требуемым нажатием тормозных колодок в соответствии с утвержденными нормативами по тормозам. Вагоны, эксплуатирующиеся со скоростями свыше 120 км/ч, должны быть оборудованы композиционными тормозными колодками.
   6.1.1.13 На пассажирских вагонах в пунктах формирования регулировку привода производить при зарядном давлении (0,52) МПа (5,2 кгс/см ) и полном служебном торможении.
   6.1.1.14 Запрещается устанавливать композиционные колодки на вагоны, рычажная передача которых переставлена под чугунные колодки и наоборот. Не допускается устанавливать чугунные колодки на вагоны, рычажная передача которых переставлена под композиционные колодки, за исключением колесных пар с редукторами, где могут применяться чугунные колодки до скорости движения 120 км/ч.
   6.1.1.15 В пунктах формирования проверить исправность и действие ручных тормозов, обращая внимание на легкость приведения в действие и прижатие колодок к колесам.
   6.1.1.16 Запрещается ставить в состав поезда вагоны, у которых тормозное оборудование имеет хотя бы одну из следующих неисправностей:
   - неисправные воздухораспределитель, электровоздухораспределитель, электрическая цепь электропневматического тормоза, концевой или разобщительный кран, выпускной клапан, тормозной цилиндр, резервуар, рабочая камера;
   - повреждение воздухопроводов - трещины, прорывы, протертости и расслоения соединительных рукавов; трещины, надломы и вмятины на воздухопроводах, неплотность их соединений, ослабление трубопровода в местах крепления;
   - неисправность механической части - траверс, рычагов, тяг, подвесок, авторегулятора рычажной передачи, башмаков; трещины и изломы в деталях, откол проушин колодки, неправильное крепление колодок в башмаке; нетиповое крепление, нетиповые детали и шплинты в узлах;
   - неисправный ручной тормоз;
   - ослабление крепления деталей;
   - неотрегулированная рычажная передача;
   - толщина колодки менее допустимой.
   6.1.1.17 Проверить расстояние между головками соединительных рукавов 369А и штепсельными разъемами межвагонного электрического соединения осветительной сети вагонов при их соединенном состоянии. Это расстояние должно быть не менее 100 мм.
   6.1.1.18 Через каждые шесть месяцев с вагона снять, взамен поставить отремонтированный воздухораспределитель №292М.
   6.1.1.19 Тормозные приборы, у которых период эксплуатации с момента последнего ремонта превышает положенный срок, подлежат замене в процессе проведения текущего ремонта. Не допускается постановка в составы вагонов с тормозными приборами, у которых период эксплуатации истекает во время рейса. Ввести отметку о замене тормозных приборов в электронном паспорте вагона.

6.1.2 Особенности технического обслуживания тормозной системы KEs

   6.1.2.1 Проверить действие пневмомеханического противоюзного и скоростного регуляторов на вагонах RIC на пассажирском режиме включения тормоза при полном служебном торможении. На каждом вагоне проверить действие противоюзного регулятора на каждой оси. Для этого через окно в корпусе датчика провернуть инерционный груз, при этом должен произойти выброс воздуха из тормозного цилиндра проверяемой тележки через сбрасывающий клапан. После прекращения воздействия на груз он должен сам возвратиться в исходное положение, а тормозной цилиндр наполниться сжатым воздухом до первоначального давления, что контролируется по манометру на боковой стенке кузова вагона.
   Нажать кнопку скоростного регулятора на боковой стене вагона. Давление в тормозных цилиндрах должно повыситься до установленной величины, а после прекращения нажатия на кнопку давление должно снизиться до первоначального.
   После проверки включить тормоза вагонов на режим, соответствующий предстоящей максимальной скорости движения поезда.
   6.1.2.2 Через каждые шесть месяцев в процессе проведения текущего ремонта необходимо:
   - датчики скоростного регулятора тормозного нажатия, противоюзные устройства и воздухораспределитель KEs с вагона снять и направить в АКП для испытания и ремонта, с последующей установкой на вагон.

6.1.3 Вагоны постройки ОАО «ТВЗ» с цельнолитыми тормозными дисками дисковых тормозов

   6.1.3.1 Техническое обслуживание ТО-1 тормозного оборудования производится в соответствии с требованиями «Инструкции по эксплуатации тормозов подвижного состава железных дорог» ЦТ-ЦВ-ЦЛ-ВНИИЖТ/277, «Инструкции по техническому обслуживанию вагонов в эксплуатации» (2009г), «Правил эксплуатации дисковых тормозов пассажирских вагонов постройки ОАО «ТВЗ», обращающихся в пассажирских поездах со скоростями до 140 км/ч включительно» № МА-5177, «Руководство по эксплуатации 4170.00.00.000РЭ», «Руководства по эксплуатации противоюзного устройства «БАРС-4МОс» ИТ1.036.007 РЭ и «Руководства по эксплуатации пневмомодуля ПМ-02-02» ТП 7805-0014 РЭ.
   6.1.3.2 Неисправные узлы и детали заменить исправными, отсутствующие - установить.
   6.1.3.3 Проверить износ и состояние узлов и деталей, соответствие их установленным размерам. Детали, у которых размеры вышли за пределы допусков или не обеспечивают нормальную работу тормоза, заменить.
   6.1.3.4 Проверить правильность соединения рукавов тормозной магистрали, открытие концевых кранов между вагонами и разобщительных кранов на подводящих воздухопроводах от магистрали к воздухораспределителям, а также их состояние и надежность крепления, состояние поверхностей электрических контактов головок рукавов № 369А (при необходимости зачистить контактные поверхности наждачным полотном).
   6.1.3.5 Проверить правильность расположения рукояток у концевых, разобщительных кранов и стоп-кранов.
   Рукоятка разобщительного крана в закрытом положении должна располагаться поперек трубы, в открытом - вдоль оси трубы.
   Рукоятка стоп-крана в закрытом положении должна располагаться вдоль оси трубы вверх, в открытом - поперек.
   Рукоятка концевого крана в закрытом положении должна располагаться поперек магистрального воздухопровода, в открытом положении - вдоль оси соединительного рукава.
   Выпускные отверстия в концевых кранах и стоп-кранах должны быть очищены от грязи.
   6.1.3.6 Проверить правильность включения режимов воздухораспределителей на каждом вагоне.
   6.1.3.7 Проверить плотность тормозной сети состава, которая должна соответствовать установленным нормативам.
   6.1.3.8 Проверить состояние поверхности трения тормозных дисков и крепление дисков к ступицам (рисунок 6.1.
   Проверка проводится в смотровой яме под составом.
   Проверка тормозных дисков осуществляется в соответствии с «Технологической инструкцией по неразрушающему контролю венцов тормозных дисков пассажирских вагонов» ЦЛ-297.
   Осмотр тормозных дисков проводится в два этапа. На первом этапе контролируется доступные части поверхности трения венцов тормозных дисков под всеми вагонами состава. После первого этапа необходимо протянуть состав на (1,2-1,5) м и проверить состояние поверхности трения тормозных дисков скрытой клещевым механизмом и тормозными накладками.
   Тормозной диск бракуется, если:
   - трещины, расположенные по окружности венца, длиной более 30 мм (1);
   - радиальные и наклонные трещины в средней части венца длиной более 20 мм (2);
   - радиальные и наклонные трещины, расположенные в пределах 20 мм от наружной или внутренней кромки венца (3) длиной более 10 мм;
   - сплошные пятна (полосы) темного цвета шириной более 80 мм и длиной более 100 мм (4);
   - трещины радиальные или наклонные, обнаруженные вихретоковым дефектоскопом и подтвержденные магнитопорошковым методом, но не обнаруженные визуально, длиной более 10 мм;
   - забоины, имеющие форму трещины длиной более 20 мм и забоины, имеющие острые кромки, переходящие в трещину, которую регистрирует вихре- токовый дефектоскоп;
   - износ тормозных дисков по рабочим поверхностям, замеренный в четырёх диаметрально противоположных местах, более 5 мм на сторону.
   К допустимым дефектам венцов тормозных дисков относятся:
   - сетка мелких трещин;
   - концентрические проточки;
   - волнообразный износ;
   - задиры;
   - пятнистость.
   6.1.3.9 На тележках моделей 68-4075 (68-4076) проверить исправность пневмоцилиндров магниторельсового тормоза и состояние башмаков, высоту и параллельность расположения башмаков магниторельсового тормоза над путевым рельсом. Размер между крайними полюсами электромагнита и рельсом должен быть в пределах от 126 до 130 мм. Проверить надежность болтовых креплений. Башмак магниторельсового тормоза должен подниматься и опускаться без перекоса.
   6.1.3.10 Проверить крепление трубопроводов и шлангов на тележке, герметичность их соединений (отсутствие на слух утечек воздуха), состояние кабеля питания катушек магниторельсового тормоза.
   6.1.3.11 Проверить крепление деталей тормоза на тележке: тормозных цилиндров, рычажной передачи клещевого механизма, накладок дисковых тормозов (визуально).
   6.1.3.12 Проверить крепление деталей тормоза на вагоне (трубопроводов и тормозных резервуаров, тормозной арматуры).
   6.1.3.13 Проверить состояние электрической цепи управления электропневматическим тормозом (рабочий и контрольные провода, клемные коробки), а также состояние крепление на раме вагона изолированной подвески рукава.
   6.1.3.14 Проверить толщину накладок дисковых тормозов. Толщина тормозных накладок, которая должна обеспечивать проследование состава из пункта формирования до пункта оборота и обратно, устанавливается владельцем инфраструктуры на основе опытных данных. Металлокерамические накладки толщиной 13 мм и менее и композиционные накладки толщиной 5 мм и менее по наружному радиусу накладок подлежат замене.
   При необходимости смены накладок на диске по износу проводить замену всех накладок на данном диске.
   6.1.3.15 Проверить суммарный зазор между обеими накладками и диском на каждом диске, который должен быть не более 6 мм. На вагонах, оборудованных стояночными тормозами, зазоры проверять при отпуске после экстренного торможения.
   Все выявленные при проверке неисправности должны быть устранены, неисправное тормозное оборудование и детали крепления заменить на новые или отремонтированные. Установить отсутствующие детали крепления.

1 - трещины, расположенные по окружности венца;
2 - радиальные и наклонные трещины в средней части венца;
3 - радиальные и наклонные трещины, расположенные
в пределах 20 мм от наружной или внутренней кромки венца;
4 - сплошные пятна (полосы) темного цвета

Рисунок 6.1 - Виды дефектов на поверхности венца цельнолитого тормозного диска

   6.1.3.16 При проверке состояния комплекса противоюзного устройства «БАРС-4МОс» (КППУ-4) необходимо:
   - проверить состояние разъёмов и кабелей подключения электронного блока (ЭБ), осевых датчиков (ОД) и электропневматических клапанов (ЭПК) в доступных для осмотра местах. При необходимости подтянуть прижимные гайки и пристегнуть отстёгнутые замки;
   - проверить механическую целостность выносных узлов КППУ-4. ОД не должны иметь механических повреждений корпусов или крышек, крепежа и присоединительных кабелей. ЭПК и сигнализаторы давления также не должны иметь механических повреждений корпусов, разъёмов или кабелей подключения.
   В случае обнаружения повреждённого узла заменить его на исправный. Не допускаются к дальнейшей эксплуатации узлы, имеющие механические повреждения, в том числе нарушения поверхности присоединительных кабелей.
   6.1.3.17 Проверить работоспособность комплекса противоюзного устройства в соответствии с руководством по эксплуатации процессорного комплекса противоюзного устройства «БАРС-4МОс» (КППУ-4) ИТ1.036.007 РЭ.
   Для проверки работоспособности комплекса необходимо провести автоматическое тестирование ЭБ. При этом контролируется автоматическое включение световой и звуковой индикации.
   При автоматическом тестировании световой индикации происходит автоматическое загорание и гашение всех светодиодных индикаторов на лицевой панели ЭБ (контролируется работоспособность свето диодов);
   При автоматическом тестировании звуковой индикации (выполняется после завершения тестирования световой индикации) должны последовать три коротких звуковых сигнала, что характеризует исправность звуковой индикации и завершение автоматического тестирования.
   6.1.3.18 Провести визуальный контроль исправности электрических цепей.
   При исправных электрических цепях системы противоюзной защиты вагона по окончании автоматического тестирования на лицевой панели ЭБ должен гореть зеленый свето диод «Включено». При этом, если вагон заторможен - должны гореть красные свето диоды «СД» из группы с/д «КОНТРОЛЬ СБРОСА ВОЗДУХА ИЗ ТЦ».
   Горение в «мигающем» режиме какого-либо светодиода из числа светодио- дов «ВП ЭПК 1, 2, 3, 4» или «СБ ЭПК 1, 2, 3, 4» группы светодиодов «КОЛЁСНЫЕ ПАРЫ» характеризует неисправность соответствующей электрической цепи.
   Неисправности в цепях впускных и сбрасывающих клапанов не допускаются;
   Горение постоянным красным светом какого-либо светодиода из числа светодиодов «Отказ ОДМ 1, 2, 3, 4» (не более одного в столбце) группы светодиодов «КОЛЁСНЫЕ ПАРЫ» характеризует, что в электронном модуле ОД этой колёсной пары один из каналов находится в неисправном состоянии. Дальнейшее движение вагона при такой неисправности допускается до проведения очередного технического обслуживания, при котором электронный модуль должен быть заменён на полностью исправный.
   6.1.3.19 Провести проверку времени сброса сжатого воздуха из тормозных цилиндров. Проверка времени сброса сжатого воздуха из тормозных цилиндров проводится при помощи кнопок на лицевой панели ЭБ. Измерение времени сброса воздуха следует проводить только при наличии в тормозных цилиндрах давления сжатого воздуха, соответствующего предусмотренному для экстренного (полного служебного) торможения. Результаты измерения времени сброса сжатого воздуха из тормозных цилиндров определяются по звуковой индикации. Время сброса воздуха из тормозных цилиндров не должно превышать 0,4 с. Результаты измерений времени сброса сжатого воздуха из тормозных цилиндров при экстренном торможении, полученные по каждой колёсной паре вагона, необходимо записать в журнал (ВУ-8).
   При обнаружении загорания красного светодиода необходимо повторить операцию контроля времени сброса сжатого воздуха от кнопок на лицевой панели ЭБ.
   6.1.3.20 При техническом обслуживании ТО-1 один раз в два месяца выполнить тестовую программу на технологическом компьютере.
   6.1.3.21 Через шесть месяцев провести контроль работоспособности осевых датчиков ОДМ-3 или ОДМ-2М. Для контроля работоспособности осевых датчиков ОДМ-3 необходимо: - визуально проверить внешнее состояние ОД. Механические повреждения, слабина крепления, нарушение присоединительных кабелей не допускается; - провести динамические испытания электронного модуля ОД колёсных пар, контролируя состояние ОД по характеру графика на экране компьютера. Обнаружив неисправности, электронный модуль заменить на исправный. При получении положительных результатов на первом и на втором каналах ОД колёсной пары, ОД считается полностью исправным.
   Для контроля работоспособности осевых датчиков ОДМ-2М необходимо:
   - проверить визуально корпус ОД. На корпусе должна быть пломба Изготовителя. Наличие вмятин, пробоин, нарушение геометрии крепежа, нарушение присоединительных кабелей не допускается;
   - проверить состояние подшипникового узла и присоединительной муфты. Наличие люфтов, качания, заеданий не допускается;
   - провести испытания электронного модуля ОД колёсных пар, контролируя состояние ОД по характеру графика на экране компьютера. Обнаружив неисправности, электронный модуль заменить на исправный. При получении положительных результатов на основном и резервном каналах ОД колёсной пары, ОД считается полностью исправным.
   6.1.3.22 Провести визуальный осмотр состояния пневмомодуля ПМ-02-02. Механические повреждения корпуса модуля, обрыв соединительного кабеля, повреждение изоляции кабеля, слабина крепления электрического соединителя модуля, окисление контактов разъёмов и наконечников соединительных проводов не допускаются. Негерметичности мест соединений модуля и мест подвода сжатого воздуха не допускаются.
   6.1.3.23 Через каждые шесть месяцев с вагона снять, взамен поставить отремонтированный воздухораспределитель №292М.
   6.1.3.24 Тормозные приборы, у которых период эксплуатации с момента последнего ремонта превышает положенный срок, подлежат замене в процессе проведения текущего отцепочного ремонта. Не допускается постановка в составы вагонов с тормозными приборами, у которых период эксплуатации истекает во время рейса. Сделать отметку о замене тормозных приборов в электронном паспорте вагона.

6.1.4 Вагоны постройки ОАО «ТВЗ» с дисковыми тормозами фирмы KNORR-BREMSE
с вентилируемыми тормозными дисками

   6.1.4.1 Техническое обслуживание ТО-1 тормозного оборудования должно производиться в соответствии с требованиями «Инструкции по эксплуатации тормозов подвижного состава железных дорог» ЦТ-ЦВ-ЦЛ-ВНИИЖТ/277, «Инструкции по техническому обслуживанию вагонов в эксплуатации» (2009 г), «Правил эксплуатации дисковых тормозов пассажирских вагонов постройки ОАО «ТВЗ», обращающихся в пассажирских поездах со скоростями до 140 км/ч включительно » № МА-5177, «Временного руководства по техническому обслуживанию тормозного оборудования фирмы «KNORR-BREMSE» на пассажирских вагонах постройки ОАО «ТВЗ» и документа «Руководство по системному техническому обслуживанию. Пассажирский вагон 160 км/ч. Тверь» № ТА 32870/84.
   6.1.4.2 Неисправные узлы и детали заменить исправными, отсутствующие - установить.
   6.1.4.3 Проверить правильность соединения рукавов тормозной магистрали, открытие концевых кранов между вагонами и разобщительных кранов на подводящих воздухопроводах от магистрали к воздухораспределителям, а также их состояние и надежность крепления, состояние поверхностей электрических контактов головок рукавов № 369А (при необходимости зачистить контактные поверхности надфилями или шлифовальной бумагой тип 1 зернистостью 6 ГОСТ 5009-82).
   6.1.4.4 Проверить правильность расположения рукояток у концевых, разобщительных кранов и стоп-кранов. Рукоятка разобщительного крана в закрытом положении должна располагаться поперек трубы, в открытом - вдоль оси трубы. Рукоятка стоп-крана в закрытом положении должна располагаться вдоль оси трубы вверх, в открытом - поперек.
   Рукоятка концевого крана в закрытом положении должна располагаться поперек магистрального воздухопровода, в открытом положении - вдоль оси соединительного рукава.
   Выпускные отверстия в концевых кранах и стоп-кранах должны быть очищены от грязи.
   6.1.4.5 Проверить правильность включения режимов воздухораспределителей на каждом вагоне.
   6.1.4.6 Проверить плотность тормозной сети состава, которая должна соответствовать установленным нормативам.
   6.1.4.7 Проверить состояние поверхности трения тормозных дисков и крепление дисков к ступицам (рисунок 6.2). Тормозной диск бракуется, если:
   - трещины расположены в зоне крепления фрикционного кольца к ступице (1);
   - имеются сквозные трещины (2);
   - трещины, произвольно расположенные, находящиеся в средней части фрикционного кольца, длиной более 100 мм каждая, и расстояние L между ними не превышает 15 мм (3);
   - радиальные трещины, находящиеся в средней части фрикционного кольца, длиной более 100 мм и выходящие на наружную или внутреннюю кромки фрикционного кольца, длиной более 80 мм и расстояние L₁ между ними не превышает 30 мм;
   - радиальные трещины, находящиеся в средней части фрикционного кольца и выходящие на наружную или внутреннюю кромки фрикционного кольца, суммарной длиной трещин L3 более 100 мм, и расстояние L₂ между ними не превышает 7 мм;
   - трещины, выходящие на наружную или внутреннюю кромки фрикционного кольца, имеют длину более 80 мм; (5);
   - произошло отслоение материала на рабочей поверхности фрикционного кольца; - имеются навары на поверхности трения диска;
   - при достижении предельного износа рабочей поверхности фрикционного кольца;
   - превышены значения точности торцевого биения и параллельности рабочей поверхности фрикционного кольца (определяется визуально по канавке определения износа);
   - имеются трещины в ступице.
   К допустимым дефектам на поверхности трения тормозных дисков относятся:
   - наличие волосных трещин;
   - наличие пятен подгара.
   Осмотр тормозных дисков проводится в два этапа. На первом этапе контролируется доступные части поверхности трения венцов тормозных дисков под всеми вагонами состава. После первого этапа, если дефекты не обнаружены, необходимо протянуть состав на (1,2-1,5) м и проверить состояние поверхности трения тормозных дисков скрытой клещевым механизмом и тормозными накладками.
   6.1.4.8 Проверить крепление шлангов на тележке, герметичность их соединений (отсутствие на слух утечек воздуха).
   6.1.4.9 Проверить визуально состояние деталей тормоза (клещевой механизм, датчики импульсов).
   6.1.4.10 Проверить визуально крепление деталей тормоза (накладки дискового тормоза, фиксирующую задвижку держателя тормозной накладки).
   6.1.4.11 Проверить визуально крепление фрикционного кольца и ступицы. Контроль резьбовых соединений тормозного диска производится по имеющейся на деталях резьбовых соединений цветной маркировке.
   6.1.4.12 Проверить толщину накладок дисковых тормозов. Толщина тормозных накладок, которая должна обеспечивать проследование состава из пункта формирования до пункта оборота и обратно, устанавливается владельцем инфраструктуры на основе опытных данных. Минимальная толщина накладки 5 мм.
   При необходимости смены накладок на диске по износу проводить замену всех накладок на данном диске.

  1 - трещины, расположенные в зоне крепления
фрикционного кольца к ступице;
2 - сквозные трещины
3 - трещины в средней части фрикционного кольца;
4 - микротрещины (волосные трещины), расположенные
на рабочей поверхности фрикционного кольца
5 - трещины, выходящие на наружную или
внутреннюю кромки фрикционного кольца;

Рисунок 6.2 - Виды дефектов на поверхности венца тормозного диска фирмы KNORR-BREMSE

   6.1.4.13 Проверить исправность системы противоюзной защиты по показаниям системы диагностики. Для этого необходимо кратковременно нажать на кнопку «S1» на блоке диагностики системы противоюзной системы и убедиться в наличии индикации на блоке «9999». При наличии другой индикации произвести считывание ошибок из блока диагностики системы противоюзной системы и определить неисправность.
   Выявленную неисправность устранить.
   6.1.4.14 При техническом обслуживании ТО-1 один раз в четыре недели дополнительно производить следующие работы:
   - контроль датчика импульсов. Запрещается использовать импульсные датчики с механическим повреждениями корпуса, с порезами и обрывом кабеля, а также имеющие ослабление или отсутствие крепления.
   С помощью наборов измерительных щупов через резьбовую пробку крышки подшипника колесной пары измерить расстояние от датчика импульсов до зуба индуктора, которое должно составлять (0,9±0,5) мм;
   - очистку трубок клещевого механизма;
   - функциональное испытание служебного тормоза. Для проверки функционирования служебного тормоза необходимо произвести зарядку тормозной системы вагона до зарядного давления (0,5^+0,02) МПа (5,0^+0,2 кгс/см² ) в течении не менее 4 минут.
   После зарядки тормозной системы вагона снизить давление в магистрали на (0,04-0,05) МПа (0,4-0,5 кгс/см²), при этом тормоз должен прийти в действие.
   Проверить прилегание тормозных накладок к поверхностям трения дисков через 2 минуты после начала торможения. Произвести отпуск тормоза путем повышения давления в тормозной магистрали.
   После устранения неисправностей тормозного оборудования действие тормозов должно быть вновь проверено;
   - функциональное испытание ручного тормоза. Вращением рукоятки привода ручного тормоза привести в действие ручной тормоз. Тормозные накладки при этом должны плотно прилегать к дискам.
   Вращением рукоятки привода ручного тормоза в противоположную сторону отпустить тормоз. При этом тормозные накладки должны отойти от колес.
   6.1.4.15 Все выявленные при проверке неисправности должны быть устранены, неисправное тормозное оборудование и детали крепления заменить на новые или отремонтированные, отсутствующие поставить.
   6.1.4.16 Через каждые шесть месяцев с вагона снять, взамен поставить отремонтированный воздухораспределитель №292М.
   6.1.4.17 Тормозные приборы, у которых период эксплуатации с момента последнего ремонта превышает положенный срок, подлежат замене в процессе проведения текущего отцепочного ремонта. Не допускается постановка в составы вагонов с тормозными приборами, у которых период эксплуатации истекает во время рейса.
   Ввести отметку о замене тормозных приборов в электронном паспорте вагона.

6.2 Техническое обслуживание ТО-2 тормозного оборудования

6.2.1 Вагоны с колодочными тормозами

   6.2.1.1 Единовременная осенне-весенняя ревизия ТО-2 тормозного оборудования включает работы, проводимые при ТО-1 и дополнительные работы.
   6.2.1.2 Снять с вагона воздухораспределитель №292М. Взамен поставить отремонтированный. Эта операция проводится при совпадении сроков проведения ТО-2 и дополнительных работ по ТО-1 пункты 6.1.1.18,6.1.1.19.
   6.2.1.3 Концевые клеммные коробки вскрыть, очистить, при необходимости просушить, проверить крепления проводов. Наконечники с налетом окиси зачистить. Проверить монтаж электропневматического тормозного оборудования. Отклонение от чертежей и технических условий не допускаются.
   6.2.1.4 Осмотреть, при необходимости, уплотнить все соединения воздухопровода. Проверить крепление воздухопровода - оно должно быть произведено в соответствии с технической документацией на вагон.
   Воздухопровод, запасный резервуар следует обстучать легкими ударами деревянным молотком массой не более 1 кг и продуть сжатым воздухом давлением (0,6^+0,05) МПа (6,0^+0,5 кгс/см²). Стоп-краны проверить на месте под давлением  (0,5^+0,02) МПа (5,0^+0,2 кгс/см ) обмыливанием, пропуск воздуха не допускается. Не исправные стоп-краны заменить и опломбировать. Пылеулавливающие сетки очистить, промыть и продуть сжатым воздухом.
   6.2.1.5 Проверить действие выпускного клапана. Он должен иметь выведенные по обе стороны поводки, иметь отвод от клапана внутрь вагона. Поводки должны перемещаться свободно, без заеданий и быть выполнены в соответствии с технической документацией на вагон.
   Проверку выпускного клапана производить следующим образом: после ступени торможения снижением давления в тормозной магистрали на (0,05-0,06) МПа (0,5-0,6 кгс/см²) потянуть до отказа за поводок или рукоятку выпускного клапана. Тормоз должен полностью отпустить. Проверку повторить, воздействуя на поводок внутри вагона.
   6.2.1.6 ТО-2 тормозного оборудования системы KEs проводится в соответствии с разделом 6.1.2.

   6.2.2 Вагоны постройки ОАО «ТВЗ» с цельнолитыми тормозными дисками дисковых тормозов

   6.2.2.1 Единовременная осенне-весенняя ревизия ТО-2 тормозного оборудования включает работы, проводимые при ТО-1 и дополнительные работы.
   6.2.2.2 Снять с вагона воздухораспределитель №292М, реле давления 404. Взамен поставить отремонтированные. Эта операция проводится при совпадении сроков проведения ТО-2 и дополнительных работ по ТО-1 пункты 6.1.3.22, 6.1.3.23.
   6.2.2.3 Концевые клеммные коробки вскрыть, очистить, при необходимости просушить, проверить крепления проводов. Наконечники с налетом окиси зачистить шлифовальной бумагой тип 1 зернистостью 6 ГОСТ 5009-82.
   6.2.2.4 Проверить монтаж электропневматического тормозного оборудования. Отклонение от монтажных чертежей и технических условий на монтаж не допускается.
   6.2.2.5 Осмотреть и, при необходимости, уплотнить все соединения воздухопровода. Проверить крепление воздухопровода - оно должно быть произведено в соответствии с технической документацией на вагон.
   6.2.2.6 Воздухопровод, запасный резервуар следует обстучать легкими ударами деревянным молотком массой не более 1 кг и продуть сжатым воздухом давлением (0,6^+0,05) МПа (6,0^+0,5 кгс/см²). Пылеулавливающие сетки очистить, промыть и продуть сжатым воздухом.
   6.2.2.7 Стоп-краны проверить на месте под давлением (0,5^+0,02) МПа 4-0 9 9 (5,0^+0,2 кгс/см ) обмыливанием, пропуск воздуха не допускается. Неисправные стоп-краны заменить и пломбировать.
   6.2.2.8 Проверить выпускной клапан. Он должен иметь выведенные по обе стороны поводки, иметь отвод от клапана внутрь вагона. Поводки должны перемещаться свободно, без заеданий и быть выполнены в соответствии с технической документацией на вагон.
   Проверку выпускного клапана производить следующим образом: после ступени торможения снижением давления в тормозной магистрали на (0,05-0,06) МПа (0,5-0,6 кгс/см² ) потянуть до отказа за поводок или рукоятку выпускного клапана. Тормоз должен полностью отпустить.
   6.2.2.9 Проверить наличие элементов крепления (втулок, колец, болтов, гаек, шплинтов, тарельчатых пружин) венцов тормозных дисков, отсутствующие доставить.
   Проворот упругих раздельных втулок в отверстиях венца и ступицы допускается.
   Перемещение крепления болтов в поперечном направлении не является браковочным признаком.
   Излом, трещины и потеря упругости тарельчатых пружин, устанавливаемых под головки болтов и гаек, не допускаются.
   Приставные кольца, имеющие трещины или излом, заменить.
   При креплении тормозного диска на ступице затяжку гаек производить динамометрическим ключом ГОСТ Р 51254-99 с моментом 40 Нм. Поставить новые шплинты.
   6.2.2.10 Произвести осмотр клещевого механизма тормозного блока. Трещины деталей тормозного блока (тормозных цилиндров, рычагов, затяжек, башмаков подвески) не допускаются.
   Проверить крепление тормозного блока.
   6.2.2.11 Произвести смазку шарнирных соединений клещевого механизма тормозных блоков в соответствии с таблицами 6.2 и 6.3.
   6.2.2.12 Проверить крепление осевых датчиков противоюзного устройства.
   6.2.2.13 Проверить надежность крепления магниторельсового тормоза на тележках. Отсутствующие болты и гайки доставить. Шплинты заменить новыми.
   6.2.2.14 Проверить размеры полюсов башмаков магниторельсового тормоза (МРТ). Износ рабочих поверхностей полюсов электромагнита должен быть: для концевых - не менее 150 мм (чертежный размер (170±0,5) мм), для средних - не менее 148 мм (чертежный размер (168±0,5) мм). Наличие трещин башмаков МРТ не допускается.
   6.2.2.15 Замерить размеры между накладками кронштейнов электромагнитов и поперечного бруса рамы тележки. Расстояние между накладками на кронштейне каркаса электромагнита должно быть - не менее 583 мм (чертежный размер (590-1) мм). Расстояние между накладками на раме тележки - не более 604 мм (чертежный размер (594⁺⁴) мм).
   6.2.2.16 Проверить действие тормоза при полном служебном торможении. На электровоздухораспределитель подать напряжение (полярность «- » на рельс, «+» в рабочий провод №1) на время, за которое давление в тормозном цилиндре достигнет (0,39^+1,01) МПа (3,9^+0,1 кгс/см²). Это время должно быть от 2,5 до 3,5 с. При изменении полярности (положение «перекрыша») электровоздухораспределитель не должен отпускать.
   6.2.2.17 Проверить действие тормоза при ступени отпуска. С электровоздухораспределителя снять напряжение на (0,5-1,0) с (положение «отпуск») и затем снова перевести в положение «перекрыша». Тормоз должен произвести ступень отпуска. Полный отпуск тормоза на вагоне указывает на неисправность электровоздухораспределителя. Ступенчатый отпуск повторить несколько раз (3-4 ступени).
   6.2.2.18 Проверить величину давления и плотность тормозных цилиндров тележек каждого вагона. До начала проверки перекрыть разобщительный кран и выпустить воздух 170 л резервуара дискового тормоза, снизить давление в тормозной магистрали до нулевого. Давление в тормозных цилиндрах определяется по манометрам МТК, установленным на боковинах вагона с обеих сторон и должно быть не менее 0,39 МПа (3,9 кгс/см² ). Падение установившегося давления воздуха в тормозном цилиндре из-за утечек не должно превышать 0,01 МПа (0,1 кгс/см² ) за 3 минуты.
   6.2.2.19 Проверить работоспособность комплекса противоюзного устройства «БАРС-4МОс» (КППУ-4) в соответствии с пунктами 6.1.3.16-6.1.3.21.
   6.2.2.20 Проверить мегаомметром сопротивление изоляции электромагнитов пневмомодуля ПМ-02-02. Сопротивление изоляции при нормальных условиях должно быть не менее 30 МОм.

   6.2.3 Вагоны постройки постройки ОАО «ТВЗ» с дисковыми тормозами фирмы KNORR-BREMSE с вентилируемыми тормозными дисками

   6.2.3.1 Техническое обслуживание ТО-2 вагонов производится перед началом летних и зимних перевозок.
   6.2.3.2 При техническом обслуживании ТО-2 произвести объём работ, аналогично ТО-1, включая требования пунктов 6.1.4.14 - 6.1.4.17; 6.2.2.2 - 6.2.2.8; 6.2.2.17:6.2.2.18. Изм.

  6.3 Техническое обслуживание ТО-3 тормозного оборудования

   6.3.1 Вагоны с колодочными тормозами 6.3.1.1 При единой технической ревизия ТО-3 тормозного оборудования выполнять все работы, перечисленные при ТО-1 и ТО-2. С вагона снять, взамен поставить отремонтированные воздухораспределители (№ 292М или № 242), электровоздухораспределитель, переключательные клапаны и соединительные рукава.
   6.3.1.2 Воздухораспределители № 242 проверить на стенде. При отрицательных результатах проверки - ремонтировать.
   6.3.1.3 Замерить сопротивление изоляции проводов. Проверку сопротивления изоляции проводов относительно корпуса вагона выполнять при постановке соединительных рукавов на изолированные подвески. Сопротивление изоляции между любой точкой цепи и корпусом вагона или рельсами должно быть не менее 0,8 МОм.
   Измерить сопротивление изоляции между рабочим и контрольным проводами. Установить на каждый соединительный рукав головку с контактом от рукава усл. № 369А или размыкатель. При этом разомкнутся контакты 1 и 2 головок рукавов Р1 и Р2. Сопротивление изоляции между контактами 1 камеры электровоздухораспределителя (ЭВР) и 2 рукавов Р1 и Р2 (корпусов соединительных головок) должно быть не менее 10 МОм. Проверку производить при снятом электровоздухораспределителе.
   Затем замерить сопротивление между этими контактами при снятом поочередно с каждого соединительного рукава размыкателе (должно быть не более 1 Ом). Измерение сопротивления проводов производится омметром ГОСТ 23706-93 с приведенной погрешностью не более ±2,5% в диапазоне от 0 до 2 Ом.
   Проверку изоляции на электрическую прочность электрических цепей тормоза проводить на специальной установке напряжением 1500 В переменного тока частотой 50 Гц мощностью 1 кВт и погрешностью в установке испытательного напряжения не более ±10% в течение 1 минуты. При этом необходимо обеспечить безопасность работающих от поражения током высокого напряжения, строго соблюдая правила ограждения места испытания.
   Результаты испытания прочности изоляции считаются удовлетворительными, если не наблюдались ее пробой или замыкание в испытуемой цепи.
   6.3.1.4 Тормозные цилиндры следует вскрыть и осмотреть, внутренние поверхности корпуса необходимо очистить, вытереть насухо и смазать тонким слоем тормозной смазки ЖТ-79Л ТУ 0254-002-01055954-01, не закладывая ее за бурт манжеты. Следует проверить состояние сальника, очистить его от грязи. Фильтры и пылеулавливающие сетки тормозных приборов и камер осмотреть, продуть сжатым воздухом. Войлочное кольцо поршня следует смазать смазкой ЖТ-79Л, а при наличие дефектов заменить на новое, пропитанное смазкой, нагретой до 80° С. При сборке трущиеся поверхности «металл-металл» должны быть смазаны смазкой ЖТ-79Л ТУ 0254-002-01055954-01.
   У корпуса тормозного цилиндра и его деталей не допускаются трещины, отколы и изломы, при наличии трещин и отколов на фланцах корпуса и передней крышки следует отправить тормозной цилиндр в ремонт.
   На внутренней поверхности корпуса цилиндра не допускается наличие коррозии и рисок.
   6.3.1.5 Проверить состояние и срок годности резиновых деталей, входящих в тормозное оборудование вагонов. Резиновые детали должны отвечать требованиям, указанным в документе «Общее руководство по ремонту тормозного оборудования вагонов» 732 ЦВ-ЦЛ.
   6.3.1.6 Шарнирные соединения и узлы трения тормозной рычажной передачи, включая детали стояночного и ручного тормоза, должны быть смазаны. Рекомендуемые для применения масла и смазки приведены в таблицах 6.2 и 6.3

Таблица 6.2 - Перечень масел

  6.3.1.7 Дополнительные требования к пассажирским вагонам, следующим со скоростью (140-160) км/ч:
   - в шарнирных соединениях тормозной рычажной передачи втулки должны быть из композиционного материала КПМ ТУ2292-006-56867231-03;
   - диаметральный зазор в каждом шарнирном соединении тормозной рычажной передачи между валиком и втулкой должен быть не более 1,3 мм;
   - зазор между цапфой траверсы и башмаком, а также между цапфой и подвеской допускается не более 1,3 мм;
   - зазор между шайбой и шплинтом в шарнирном соединении тормозной рычажной передачи должен быть не более 1 мм, регулировку зазора производить постановкой одной дополнительной шайбы толщиной до 5 мм.

Таблица 6.3 - Перечень смазок

  6.3.2 Особенности технического обслуживания тормозной системы KEs
   6.3.2.1 Проверить выход штока тормозного цилиндра при полном служебном торможении, который должен быть в переделах от 105 до 115 мм.
   6.3.2.2 Датчики скоростного регулятора тормозного нажатия, противоюзные устройства и воздухораспределитель KEs с вагона снять и направить в АКП для испытания и ремонта, с последующей установкой на вагон.
   6.3.2.3 Дополнительные требования к обслуживанию рычажной передачи вагонов с тормозом KEs:
   - общий зазор между цапфой и башмаком, цапфой и подвеской не допускается более 1,3 мм для вагонов RIC международного сообщения и более 3 мм для вагонов RIC внутреннего сообщения;
   - втулки в проушинах траверс, имеющие износ по диаметру более 0,5 мм, заменить;
   - допускается износ валиков рычажной передачи не более 0,5 мм, при большем износе валики заменить новыми или отремонтированными;
   - болты, соединяющие тормозные башмаки с пружиной, имеющие износ более 1 мм по диаметру при одностороннем износе, заменить новыми;
   - втулки рычажной передачи при зазоре в шарнирном соединении более 2 мм по диаметру или наличии отколов заменить новыми из композиционного материала КПМ (приложение А).

   6.3.3 Вагоны постройки ОАО «ТВЗ» с цельнолитыми тормозными дисками дисковых тормозов
   6.3.3.1 При единой технической ревизия ТО-3 тормозного оборудования выполнять все работы, перечисленные при ТО-1 и ТО-2. Необходимо с вагона снять воздухораспределитель (№292М или №242), электровоздухораспределитель, переключательный клапан рабочей камеры, реле давления, трёхпозицион- ные сбрасывающие клапаны и соединительные рукава. Взамен поставить отремонтированные.
   6.3.3.2 Фильтры и пылеулавливающие сетки тормозных приборов и камер осмотреть, продуть сжатым воздухом.
   6.3.3.3 Тормозные цилиндры со встроенными регуляторами следует очистить, осмотреть. У корпуса тормозного цилиндра и деталей клещевого механизма не допускаются трещины, отколы и изломы. Наличие трещин в сварных швах крепления не допускается.
   6.3.3.4 Проверить наличие и износ элементов (валиков, втулок) клещевого механизма тормозного блока. Износ валиков и втулок по диаметру допускается не более 0,25 мм.
   Шарнирные соединения и узлы трения тормозной рычажной передачи, включая детали стояночного и ручного тормоза, должны быть смазаны.
   Рекомендуемые для применения масла и смазки приведены в таблицах 6.2 и 6.3.
   6.3.3.5 Проверить состояние и срок годности резиновых деталей, входящих в тормозное оборудование вагонов. Резиновые детали должны отвечать требованиям, указанным в документе «Общее руководство по ремонту тормозного оборудования вагонов» 732 ЦВ-ЦЛ.
   6.3.3.6 Контроль тормозных дисков производить в соответствии с пунктом 5.3 ЦЛ-297 «Технологическая инструкция по неразрушающему контролю венцов тормозных дисков пассажирских вагонов».
   6.3.3.7 Замерить сопротивление изоляции проводов. Измерение сопротивления проводов производится омметром ГОСТ 23706-93 с приведенной погрешностью не более ±2,5% в диапазоне от 0 до 2 Ом. Измерение сопротивления изоляции производится мегомметром ГОСТ 23706-93 на напряжение 1000 В с приведенной погрешностью не более ±15% от верхнего предела измерений.
   Проверку производить при снятом электровоздухораспределителе.
   Установить на каждый соединительный рукав головку с контактом от рукава усл. № 369А или размыкатель. При этом разомкнутся контакты 1 и 2 головок рукавов Р1 и Р2. Омметром или тестером замерить сопротивление между контактом 1 на камере ЭВР и контактами 1 на каждом соединительном рукаве Р1 и Р2, которое должно быть не более 1 Ом. Сопротивление изоляции между контактами 1 камеры ЭВР и 2 рукавов Р1 и Р2 (корпусов соединительных головок) должно быть не менее 10 МОм. Затем замерить сопротивление между этими контактами при снятом поочередно с каждого соединительного рукава размыкателе (должно быть не более 1 Ом).
   Проверку сопротивления изоляции проводов относительно корпуса вагона и испытание изоляции на электрическую прочность выполнять при постановке соединительных рукавов на изолированные подвески. Сопротивление изоляции между любой точкой цепи и корпусом вагона или рельсами должно быть не менее 0,8 МОм.
   Проверку изоляции на электрическую прочность электрических цепей тормоза проводить на специальной установке напряжением 1500 В переменного тока частотой 50 Гц мощностью 1 кВт и погрешностью в установке испытательного напряжения не более ±10% в течение 1 минуты. При этом необходимо обеспечить безопасность работающих от поражения током высокого напряжения, строго соблюдая правила ограждения места испытания.
   Результаты испытания прочности изоляции считаются удовлетворительными, если не наблюдались ее пробой или замыкание в испытуемой цепи.
   6.3.3.8 При проверки работоспособности комплекса противоюзного устройства «БАРС-4МОс» (КППУ-4) необходимо:
   - проверить исправность ЭБ КППУ-4 в части работоспособности алгоритма по относительному проскальзыванию;
   - проверить работоспособность защиты тормозной системы вагона от избыточной потери тормозной эффективности при затяжном юзе или возникновении непреодолимой в движении неисправности системы колесной пары.
   Контроль проводится методом визуального контроля световой индикации на лицевой панели ЭБ и наблюдением за графиками на экране технологического компьютера и по характерному звуку выхода сжатого воздуха из тормозных цилиндров.
   Если получены положительные результаты, система противоюзной защиты вагона считается соответствующей техническим требованиям и допускается для дальнейшей эксплуатации.

   6.3.4 Вагоны постройки ОАО «ТВЗ» с дисковыми тормозами фирмы KNORR-BREMSE с вентилируемыми тормозными дисками
   6.3.4.1 При единой технической ревизия ТО-3 вагонов с дисковыми тормозами фирмы KNORR-BREMSE, с вентилируемыми тормозными дисками необходимо с вагона снять воздухораспределитель (№292М или №242), электровоздухораспределитель, переключательный клапан рабочей камеры, реле давления, трёх- позиционные сбрасывающие клапаны и соединительные рукава. Взамен поставить отремонтированные.
   6.3.4.2 Произвести осмотр тормозного оборудования, расположенного на раме вагона. Проверить надёжность крепления пневматического выключателя и противоюзного клапана системы противоюзной защиты к раме вагона. Не допускается отсутствие или ослабление крепления, механические повреждения тормозного оборудования.
   6.3.4.3 Концевые клеммные коробки вскрыть, очистить, при необходимости просушить, проверить крепления проводов. Наконечники с налетом окиси зачистить.
   6.3.4.4 Проверить монтаж электропневматического тормозного оборудования. Отклонение от монтажных чертежей и технических условий на монтаж не допускается.
   6.3.4.5 Осмотреть, при необходимости, уплотнить все соединения воздухопровода. Проверить крепление воздухопровода - оно должно быть произведено в соответствии с технической документацией на вагон.
   6.3.4.6 Воздухопровод, запасный резервуар следует обстучать легкими ударами деревянным молотком массой не более 1 кг и продуть сжатым воздухом давлением (0,6+0'05) МПа (6,0+0'5 кгс/см2). Трубы, имеющие вмятины, износы (протертости), коррозию, заменить новыми трубами по ГОСТ 8734-75. Фильтры и пылеулавливающие сетки тормозных приборов и камер осмотреть, продуть сжатым воздухом.
   6.3.4.7 Стоп-краны проверить на месте под давлением (0,5+0'02) МПа (5,0 ' кгс/см ) обмыливанием, пропуск воздуха не допускается. Неисправные стоп-краны заменить и пломбировать.
   6.3.4.8 Проверить выпускной клапан. Он должен иметь выведенные по обе стороны поводки, иметь отвод от клапана внутрь вагона. Поводки должны перемещаться свободно, без заеданий и быть выполнены в соответствии с технической документацией на вагон.
   Проверку выпускного клапана производить следующим образом: после ступени торможения снижением давления в тормозной магистрали на (0,05-0,06) МПа (0,5-0,6 кгс/см2) потянуть до отказа за поводок или рукоятку выпускного клапана. Тормоз должен полностью отпустить.
    6.3.4.9 Произвести осмотр тормозного оборудования, расположенного на тележке (клещевой механизм, датчик импульсов). Не допускается ослабление и отсутствие деталей крепления клещевого механизма на тележке, наличие механических повреждений клещевого механизма. Не допускается ослабление и отсутствие деталей крепления держателей тормозных накладок в клещевом механизме, наличие механических повреждений держателей тормозных накладок. Проверить состояние фиксаторов накладок в держателях тормозных накладок. Не допускается ослабление и отсутствие деталей крепления датчика импульсов, наличие механических повреждений датчика импульсов, порезы и обрывы кабеля.
   6.3.4.10 Проверить состояние и срок годности резиновых деталей, входящих в тормозное оборудование вагонов. Резиновые детали должны отвечать требованиям, указанным в документе «Общее руководство по ремонту тормозного оборудования вагонов» 732 ЦВ-ЦЛ.
   6.3.4.11 Замерить сопротивление изоляции проводов. Измерение сопротивления изоляции производится мегомметром ГОСТ 23706-93 на напряжение 1000 В с приведенной погрешностью не более ±15% от верхнего предела измерений. Проверку производить при снятом электровоздухораспределителе. Установить на каждый соединительный рукав головку с контактом от рукава усл. № 369А или размыкатель. При этом разомкнутся контакты 1 и 2 головок рукавов PI и Р2. Омметром или тестером замерить сопротивление между контактом 1 на камере ЭВР и контактами 1 на каждом соединительном рукаве Р1 и Р2, которое должно быть не более 1 Ом. Сопротивление изоляции между контактами 1 камеры ЭВР и 2 рукавов Р1 и Р2 (корпусов соединительных головок) должно быть не менее 10 МОм. Затем замерить сопротивление между этими контактами при снятом поочередно с каждого соединительного рукава размыкателе (должно быть не более 1 Ом).
   Проверку сопротивления изоляции проводов относительно корпуса вагона и испытание изоляции на электрическую прочность выполнять при постановке соединительных рукавов на изолированные подвески. Сопротивление изоляции между любой точкой цепи и корпусом вагона или рельсами должно быть не менее 0,8 МОм.
   Проверку изоляции на электрическую прочность электрических цепей тормоза проводить на специальной установке напряжением 1500 В переменного тока частотой 50 Гц мощностью 1 кВт и погрешностью в установке испытательного напряжения не более ±10% в течение 1 минуты. При этом необходимо обеспечить безопасность работающих от поражения током высокого напряжения, строго соблюдая правила ограждения места испытания.
   Результаты испытания прочности изоляции считаются удовлетворительными, если не наблюдались ее пробой или замыкание в испытуемой цепи.
   6.3.4.12 Шарнирные соединения и узлы трения тормозной рычажной передачи, включая детали ручного тормоза, должны быть смазаны.
   Рекомендуемые для применения масла и смазки приведены в таблицах 6.2 и 6.3.
   6.3.4.13 Произвести визуальный контроль состояния тормозного диска (рисунок 6.2). Тормозные диски с пятнами подгара допускаются к дальнейшей эксплуатации при отсутствии сквозных трещин, надрывов, а также с положительным результатом проверки на параллельность рабочих поверхностей тормозного диска.
   Не допускается:
     - отслаивание металла и навары на поверхности трения диска;
     - наличие трещин в ступице и в соединительных фланцах диска.
   Инструментальному контролю подлежат тормозные диски, на которых при визуальном осмотре обнаружены признаки трещин. Инструментальный контроль трещин дисков производится с помощью линейки с точностью измерения 1 мм.
   Допускается:
     - волосные трещины по всей поверхности трения в произвольном расположении.
     - трещины в радиальном направлении длиной до 100 мм, не выходящие на наружную и внутреннюю грани диска. Расстояние между такими трещинами должно быть не менее 15 мм.
     - трещины в радиальном направлении длиной до 80 мм, выходящие на наружную и внутреннюю грани диска. Расстояние между такими трещинами должно быть не менее 30 мм.
     - расстояние между трещинами в радиальном направлении, выходящими на наружную грань и не выходящими на грани, должно быть не менее 30 мм, а между трещинами, выходящими на внутреннюю грань и не выходящие на грани - не менее 7 мм.
     - если две трещины в радиальном направлении, одна из которых выходит на грани, расположена на расстоянии менее 7 мм от трещины, не выходящей на грани; суммарная длина таких трещин должна быть не более 100 мм.
   Допускаются выемки глубиной до 1 мм и вогнутость до 2 мм. При глубине выемках более 1 мм и вогнутости более 2 мм следует произвести поперечную обточку поверхностей трения.
   Не допускается эксплуатация диска:
     - при достижении предельного износа рабочей поверхности фрикционного кольца (предельный износ определяется по контрольной выточке на цилиндрической поверхности диска);
     - при косом износе от внутреннего до наружного диаметра более 2 мм;
     - при наличии выемки глубиной более 1 мм или вогнутостью более 2 мм.
   В последних двух случаях следует произвести поперечную обточку поверхностей трения тормозного диска.
   Отбракованные диски, которые нельзя отремонтировать, заменить на разъёмные.
   Осмотр тормозных дисков проводится в два этапа. На первом этапе контролируется доступные части поверхности трения венцов тормозных дисков. После первого этапа, если дефекты не обнаружены, необходимо протянуть тележку на (1,2-1,5) м и проверить состояние поверхности трения тормозных дисков скрытой клещевым механизмом и тормозными накладками.
   6.3.4.15 Произвести контроль деталей крепления тормозного диска.
   Контроль резьбовых соединений тормозного диска производится по цветной маркировке.
   6.3.4.16 Произвести замену тормозных накладок при толщине менее 20 мм.
   При необходимости смены накладок на диске по износу проводить замену всех накладок на данном диске. После замены тормозных накладок произвести регулировку клещевого механизма. Суммарный зазор между диском и накладками должен составлять (2-4) мм.
   6.3.4.17 Произвести контроль состояние датчика импульсов.
   С помощью наборов измерительных щупов через резьбовую пробку крышки подшипника колесной пары измерить размер «h» (расстояние от датчика импульсов до зуба индуктора), который должен составлять (0,9±0,5) мм;
   6.3.4.18 Произвести визуально контроль блока системы противоюзной защиты.
   Не допускается:
     - наличие крупных отложений пыли,
     - наличие признаков термической нагрузки,
     - непрочная посадка соединительных штекеров.
   При наличии признаков термической нагрузки заменить соответствующую деталь.
   6.3.4.19 Произвести считывание данных с запоминающего устройства системы диагностики системы противоюзной защиты.
   Следует убедиться в работоспособности системы противоюзной системы. Для этого необходимо кратковременно нажать на кнопку «S1» на блоке диагностики системы противоюзной системы и убедится в наличии индикации на блоке «9999». Произвести считывание ошибок из блока диагностики системы противоюзной системы и определить неисправность.
   После считывания данных нажать кнопку «S3» для очистки памяти блока диагностики системы противоюзной защиты.
   6.3.4.20 Произвести проверку работы пневматического выключателя
   Демонтировать пневматический выключатель с вагона.
   Произвести проверку пневматического выключателя на стенде, схема которого приведена на рисунке 6.3
   Установить в резервуаре давление 1,0 МПа (10 кгс/см ). С помощью редуктора медленным темпом уменьшить давление в резервуаре до давления переключения, которое контролировать по сигнальным лампам. Срабатывание пневматического выключателя должно произойти при давлении (0,15±0,01) МПа (1,5±0,1) кгс/см2.
   Срабатывание пневматического переключателя при других давлениях не допускается.

Рисунок 6.3 - Схема стенда для испытания пневматического выключателя

   6.3.4.21 Произвести функциональное испытание служебного тормоза. а.
   Для проверки функционирования служебного тормоза необходимо произвести зарядку тормозной системы вагона до зарядного давления (5+ ' ) кгс/см в течении не менее 4 минут.
   После зарядки тормозной системы вагона снизить давление в магистрали на (0,4-0,5) кгс/см², при этом тормоз должен прийти в действие.
   Произвести контроль прилегания тормозных накладок к поверхностям трения дисков через 2 минуты после начала торможения.
   Произвести отпуск тормоза путем повышения давления в тормозной магистрали.
   Все выявленные неисправности тормозного оборудования должны быть устранены, и действие тормозов должно быть вновь проверено.
   6.3.4.22 Произвести функциональное испытание ручного тормоза. Вращением рукоятки привода ручного тормоза привести в действие ручной тормоз. Тормозные накладки при этом должны плотно прилегать к дискам. Вращением рукоятки привода ручного тормоза в противоположную сторону отпустить тормоз. При этом тормозные накладки должны отойти от колес.
   6.3.4.23 Произвести проверку системы противоюзной защиты.
   На блоке диагностики системы противоюзной защиты нажать на кнопку «S2» в течение 3 секунд. Проверка начинается и на дисплее отображается «89». После завершения полного цикла испытаний на дисплее должно отображаться «9999». При наличии другой индикации произвести считывание ошибок из блока диагностики системы противоюзной системы и определить неисправность.
   Неисправность устранить и произвести повторную проверку.

6.4 Проверка и приемка тормозного оборудования после ТО-2 и ТО-3

6.4.1 Вагоны с колодочными тормозами

   6.4.1.1 Проверку электрических цепей ЭПТ производить в соответствии с пунктом 6.3.1.2.
   6.4.1.2 Плотность тормозной магистрали проверяется при заглушённой головке соединительного рукава и открытом концевом кране на противоположной, подсоединенному к испытательной установке конце воздухопровода вагона или группы вагонов.
   Зарядить магистральный воздухопровод вагона сжатым воздухом до давления (0,5 ' ) МПа (5,0 ' кгс/см ) при выключенном воздухораспределителе. Затем отключить воздухопровод от магистрального резервуара разобщительным краном установки. При этом падение давления должно быть не больше 0,01 МПа (0,1 кгс/см ) в течение 3 мин при начальном давлении не менее 0,5 МПа (5,0 кгс/см2).
   6.4.1.3 Проверка действия пневматического тормоза производится в следующем порядке:
   - включить воздухораспределитель и зарядить тормозную магистраль вагона сжатым воздухом до давления (0,5 ' ) МПа (5,0 ' кгс/см ) (время зарядки не менее 4 мин). Режимный переключатель воздухораспределителя включить на режим поезда нормальной длины (К);
   - после зарядки тормозной системы снизить давление в магистрали на (0,04-0,05) МПа (0,4-0,5 кгс/см ), при этом тормоз должен придти в действие. В течение 3 минут после торможения в положении перекрыши крана машиниста давление воздуха в цилиндре не должно быть менее 0,5 кгс/см . Затем повысить давление в магистрали на (0,02-0,03) МПа (0,2-0,3 кгс/см2), тормоз должен отпустить;
   - после отпуска и зарядки тормоза в течение не менее 1 минуты понизить давление в магистрали до нулевого комбинированным краном установки. При этом выход штока должен соответствовать величине установленной в таблице 6.1, а давление в тормозном цилиндре должно быть не менее 0,39 МПа (3,9 кгс/см ). Падение установившегося давления воздуха в тормозном цилиндре не должно превышать 0,01 МПа (0,1 кгс/см ) за 3 минуты. При повышении давлении в магистрали до (4,4+0,1) кгс/см2 должен произойти полный отпуск.
   - проверить выпускной клапан. Для этого после ступени торможения сни- жением давления в магистрали на (0,05-0,06) МПа (0,5-0,6 кгс/см ) потянуть до отказа за поводок или рукоятку выпускного клапана. Тормоз должен полностью отпустить.
   6.4.1.4 Проверить действие регулятора рычажной передачи в соответствии с Общим руководством по ремонту тормозного оборудования вагонов 732 ЦВ-ЦЛ и каждого стоп-крана открытием и закрытием. Исправные краны опломбировать. Пломбы должны с одной стороны иметь оттиск условного номера АКП, с другой стороны - оттиск условного номера вагонного депо или завода.
   6.4.1.5 Проверку исправности цепей электропневматического тормоза ЭПТ и его действия на электрическом управлении выполняют с помощью переносного прибора типа П-ЭПТ или стационарного пульта подобного типа в соответствии с прилагаемой к нему инструкцией по эксплуатации, при этом необходимо:
   - проверить правильность включения в электрическую цепь катушек электромагнитных вентилей электровоздухораспределителя при перекрыше (полярность «+» на рельсах и «—» рабочем проводе № 1). Тормоз вагона должен оставаться в отпущенном состоянии и не приходить в действие;
   - проверить действие тормоза при ступени торможения. На электровоздухораспределитель подать напряжение на (1,5-2,3) с (полярность «-» на рельсах и «+» рабочем проводе № 1). Тормоз должен придти в действие, при этом падение напряжения не должно превышать 0,3 В на вагон. При изменении полярности (положение «перекрыша») электровоздухораспределитель не должен отпускать;
   - проверить действие тормоза при полном служебном торможении. На электровоздухораспределитель подать напряжение (полярность «-» на рельс, «+» в рабочий провод №1) на время, за которое давление в тормозном цилиндре достигнет (0,3+0'01) МПа (3,0+од кгс/см2). Это время должно быть от 2,5 до 3,5 с. При изменении полярности (положение «перекрыша») электровоздухораспределитель не должен отпускать;
   - проверить действие тормоза при ступени отпуска. С электровоздухораспределителя снять напряжение на (0,5-1,0) с (положение «отпуск») и затем снова перевести в положение «перекрыша». Тормоз должен произвести ступень отпуска. Полный отпуск тормоза указывает на неисправность электровоздухораспределителя. Ступенчатый отпуск провести несколько раз (3-4 ступени);
   - проверить полный отпуск тормоза. Для этого после выполнения служебного торможения с электровоздухораспределителя снять напряжение (положение «отпуск»). По истечении (8-12) секунд тормоз вагона должен полностью отпустить.
   6.4.1.6 Проверку и приемку тормоза с помощью универсальной установки для испытания пневматических и электропневматических тормозов (УПТВ) выполнять в соответствии с прилагаемым к ней руководством по эксплуатации.
   6.4.1.7 Проверку ручного тормоза необходимо проводить на отрегулированной рычажной передаче.
   Вращением штурвала привести в действие ручной тормоз. Должно произойти прижатие тормозных колодок к колесам, а запас резьбы винта ручного тормоза должен быть не менее 75 мм.
   Вращением штурвала против часовой стрелки отпустить тормоз. Колодки должны отойти от колесной пары. Вращение штурвала ручного тормоза должно происходить без заеданий.

   6.4.2 Вагоны с тормозом KEs
   6.4.2.1 Испытание и приемку тормоза KEs после ревизии производить в соответствии с «Руководством по ремонту тормозного оборудования на вагонах международного сообщения» № 215 ЦВА.

   6.4.3 Вагоны постройки ОАО «ТВЗ» с цельнолитыми тормозными дисками дисковых тормозов
   6.4.3.1 Проверку электрических цепей ЭПТ произвести в соответствии с пунктом 6.3.3.7.
   6.4.3.2 Плотность тормозной магистрали проверить при заглушённой головке соединительного рукава и открытом концевом кране на противоположном от подсоединенного к испытательной установке конце воздухопровода вагона или группы вагонов. Зарядить магистральный воздухопровод вагона сжатым воздухом до давления (0,5+0'02) МПа (5,0+0'2) кгс/см2 при выключенном воздухораспределителе. Затем отключить воздухопровод от магистрального резервуара разобщительным краном установки. При этом падение давления должно быть не больше 0,01 МПа (0,1 кгс/см ) в течение 3 минут при начальном давлении 0,5 МПа (5,0 кгс/см ).
   6.4.3.3 Плотность питательной магистрали проверить при заглушённой головке соединительного рукава и открытом концевом кране на противоположном от подсоединённого к испытательной установке конце питательной магистрали вагона. Питательные резервуары, соединенные с напорной магистралью, отключить.
   Зарядить питательную магистраль вагона сжатым воздухом до давления (0,75-0,9) МПа (7,5-9,0) кгс/см . Затем отключить питательную магистраль. Падение давления должно быть не более 0,1 кгс/см в течение 5 мин от зарядного.
   6.4.3.4 Проверку плотности обратного клапана питательного резервуара 170 литров производить при закрытом концевом кране и открытом на противоположном подсоединенному к испытательной установке питательной магистрали. Разобщительные краны всех резервуаров должны быть открытыми.
   Зарядить питательную магистраль сжатым воздухом до давления (0,73-0,9) МПа (7,3-9,0 кгс/см )в течение не менее 5 мин. Затем отключить питательную магистраль комбинированным краном. Выпустить воздух из напорной магистрали. По манометру наблюдать за повышением давления, которое не долж- но превышать 0,2 МПа (2 кгс/см ) в течении 1 мин. При неудовлетворительном результате проверить плотность отдельного клапана каждого резервуара.
   6.4.3.5 Проверку плотности обратного клапана №176 производить давлением сжатого воздуха (10+0'5) кгс/см2 путем обмыливания места соединения, корпуса и отверстия 10 мм.
   При проверке плотности по наличию мыльных пузырей присоединить отросток корпуса к воздухопроводу так, чтобы воздух поступал в корпусе против стрелки, указанной на нем (воздух подается в полость под затвором). На другой отросток навертывается гайка с отверстием диаметром 10 мм. При испытании на обмыленных поверхностях в течении 1 мин не должны образовываться мыльные пузыри.
   6.4.3.6 Проверку действия пневматического дискового тормоза производить на типовой установке, при этом необходимо:
   - включить воздухораспределитель и зарядить тормозную систему вагона _1_Л о о сжатым воздухом до давления (5,0 ' кгс/см ) (время зарядки не менее 4 мин). Режимный переключатель воздухораспределителя включить на режим поезда нормальной длины (К);
   - после зарядки тормозной системы снизить давление в магистрали на (0,04-0,05) МПа (0,4-0,5 кгс/см2), при этом тормоз должен прийти в действие, т.е. накладки клещевого механизма должны плотно прилегать к дискам. Тормозные накладки не должны выступать за грань рабочей поверхности тормозного диска;
   - в течение 3 мин после торможения в положении «перекрыши» крана машиниста давление воздуха в цилиндрах не должно быть менее 0,05 МПа (0,5 кгс/см). Затем повысить давление в магистрали на (0,02-0,03) МПа (0,2-0,3 кгс/см ) - тормоз должен полностью отпустить, накладки должны равномерно отходить от поверхности диска. Суммарный зазор между диском и накладками должен быть не более 6 мм.
   6.4.3.7 Проверку герметичности соединений воздухопровода дискового тормоза производить путем подачи сжатого воздуха под давлением 0,5 МПа (5,0 кгс/см ). Перекрыть разобщительный кран воздухопровода. Падение давления в воздухопроводе дискового тормоза в течение 5 мин должно быть не более 0,01 МПа (0,1 кгс/см2).
   6.4.3.8 Проверить выпускной клапан. Для этого после ступени торможения снижением давления в магистрали на (0,05-0,06) МПа (0,5-0,6 кгс/см ) потянуть до отказа за поводок или рукоятку выпускного клапана. Тормоз должен полностью отпустить.
   6.4.3.9 Проверить действие каждого стоп-крана. Исправные краны опломбировать. Пломбы должны с одной стороны иметь оттиск условного номера АКП, с другой стороны - оттиск условного номера вагонного депо или завода.
   6.4.3.10 При проверке электропневматического тормоза (ЭПТ) необходимо:
   - проверить действие тормоза при полном служебном торможении. На электровоздухораспределитель подать напряжение (полярность «-» на рельс, «+» в рабочий провод №1) на время, за которое давление в тормозном цилиндре достигнет (0,3+0'01) МПа (3,0+0,1) кгс/см2. Это время должно быть от 2,5 до 3,5 с. При изменении полярности (положение «перекрыша») электровоздухораспределитель не должен отпускать;
   - проверить действие тормоза при ступени торможения. На электровоздухораспределитель подать напряжение на (1,5-2,3) с (полярность «-» на рельс, «+» в рабочий провод №1). Тормоз должен прийти в действие, при этом падение напряжения не должно превышать 0,3 В на вагон. При изменении полярности (положение «перекрыша») электровоздухораспределитель не должен отпускать.
   6.4.3.11 Проверить противоюзное устройство. Произвести полное служебное торможение. Давление в тормозных цилиндрах должно быть не ниже 0,39 МПа (3,9 кгс/см ). Напряжение бортовой батареи должно находиться в пределах 110 В±30%. Подать питание на электронный блок противоюзного устройства (ЭБ ПУ). Провести автоматическое тестирование ЭБ ПУ. На лицевой панели ЭБ ПУ не должно быть мигающих светодиодов, характеризующих наличие неисправностей в узлах и линиях подключения;
   6.4.3.12 Проверку клапана сбрасывающего трехпозиционного проводить при помощи подачи в воздухопроводную магистраль сжатого воздуха давлением 0,5 МПа (5,0 кгс/см ), т.е. проверить время отпуска тормозного цилиндра через клапан. Подают напряжение от источника питания постоянного тока и замеряют время снижения давления в тормозном цилиндре от рабочего до 0,04 МПа (0,4 кгс/см ). При этом время снижения давления должно быть не более 1,5 с.
   6.4.3.13 Проверить наполнение тормозного цилиндра через клапан. Для этого снимают напряжение с источника питания постоянного тока и замеряют время наполнения тормозного цилиндра от 0 до 0,35 МПа (3,5 кгс/см ). При этом время наполнения должно быть не более 1,5 с.
   6.4.3.14 Проверить герметичность мест соединения клапана. Снять напряжение с источника питания. Установить величину давления сжатого воздуха, под водимого к клапану, на величину 0,5МПа (5,0 кгс/см² ). Обмылить мыльным раствором места соединения.
   Образование мыльных пузырей не допускается.
   6.4.3.15 На вагонах оборудованных магниторельсовым тормозом (МРТ) проверку работы МРТ производить на вагоне при заряженных питательной и тормозной магистралей и резервуаров 170 л:
   - понизить давление в тормозной магистрали до 0;
   - при проверке нажать и удержать кнопку «Проверка МРТ» на пульте управления электрооборудования вагона. При ее нажатии должно произойти опускание башмаков на рельсы. Загорание светодиода «Проверка МРТ» свидетельствует об исправности цепи питания магниторельсового тормоза. Сила тока по штатному вагонному амперметру на пульте должно составлять от 40 до 50 А при питании электрооборудования от аккумуляторных батарей;
   - выдержка кнопки «Проверка МРТ» в нажатом состоянии не должна превышать 5 с, во избежание чрезмерного разряда аккумуляторных батарей;
   - прекратить нажатие на кнопку. Башмаки должны отойти от рельсов и зафиксироваться на защелках;
   6.4.3.16 Проверка МРТ без разрядки тормозной магистрали:
   - зарядить тормозную и питательную магистрали до зарядного давления, тормоза должны отпустить;
   - нажать кнопку на пульте проводника («Проверка МРТ») - башмаки не должны опускаться;
   - измерить расстояние между поверхностью головки рельса и поверхностью трения каждого башмака по его концам. Оно должно быть не более 130 мм и разность размеров должна быть не более 4 мм на одном башмаке.
   6.4.3.17 Проверку ручного тормоза необходимо проводить на отрегулированной рычажной передаче.
   Вращением штурвала привести в действие ручной тормоз. Должно произойти прижатие тормозных накладок к тормозным дискам на колесной паре тележки котловой части вагона. Вращением штурвала против часовой стрелки отпустить тормоз. Накладки должны отойти от тормозных дисков.
   Вращение штурвала ручного тормоза должно происходить без заеданий.
   6.4.3.18 На вагонах оборудованных пневматической системой стояночного тормоза проверку стояночного тормоза проводить после проверки пневматического тормоза. Для проверки давление в тормозной магистрали должно быть снижено до 0,25 МПа (2,5 кгс/см²), после чего они автоматически должны придти в действие и одна колесная пара находиться в заторможенном состоянии. При по- вышении давления выше 0,4 МПа (4 кгс/см² ), стояночный тормоз должен отключиться.

   6.4.4 Вагоны постройки ОАО «ТВЗ» с дисковыми тормозами фирмы KNORR-BREMSE с вентилируемыми тормозными дисками
   6.4.4.1 Проверку электрических цепей ЭПТ произвести в соответствии с пунктом 6.3.3.6.
   6.4.4.2 Плотность тормозной магистрали проверить при заглушённой головке соединительного рукава и открытом концевом кране на противоположной подсоединенному к испытательной установке конце воздухопровода вагона или группы вагонов.
   Зарядить магистральный воздухопровод вагона сжатым воздухом до давления (0,5^+0,02) МПа (5,0^+0,2) кгс/см2 при выключенном воздухораспределителе. Затем отключить воздухопровод от магистрального резервуара разобщительным краном установки. При этом падение давления должно быть не больше 0,01 МПа (0,1 кгс/см² ) в течение 3 минут при начальном давлении 0,5 МПа (5,0 кгс/см² ).
   6.4.4.3 Плотность питательной магистрали проверить при заглушённой головке соединительного рукава и открытом концевом кране на противоположном подсоединённому к испытательной установке конце питательной магистрали вагона. Питательные резервуары, соединенные с напорной магистралью, отключить.
   Зарядить питательную магистраль вагона сжатым воздухом до давления (0,75-0,9) МПа (7,5-9,0 кгс/см² ). Затем отключить питательную магистраль. Паде- ние давления должно быть не более 0,1 кгс/см² в течение 5 минут от зарядного.
   6.4.4.4 Проверку плотности обратного клапана питательного резервуара 170 л производить при закрытом концевом кране и открытом на противоположном подсоединенному к испытательной установке питательной магистрали. Разобщительные краны всех резервуаров должны быть открытыми.
   Зарядить питательную магистраль сжатым воздухом до давления (0,73-0,9) МПа (7,3-9,0) кгс/см² в течение не менее 5 минут. Затем отключить питательную магистраль комбинированным краном. Выпустить воздух из напорной магистрали. По манометру наблюдать за повышением давления, которое не долж- •л но превышать 0,2 МПа (2 кгс/см² ) в течение 1 минуты. При неудовлетворительном результате проверить плотность отдельного клапана каждого резервуара.
   6.4.4.5 Проверку плотности обратного клапана №176 производить давлением сжатого воздуха (1,0^+0,05) МПа (10^+0,5 кгс/см2) путем обмыливания места соединения, корпуса и отверстия 10 мм.
   При проверке плотности по наличию мыльных пузырей присоединить отросток корпуса к воздухопроводу так, чтобы воздух поступал в корпусе против стрелки, указанной на нем (воздух подается в полость под затвором). На другой отросток навертывается гайка с отверстием диаметром 10 мм. При испытании на обмыленных поверхностях в течении 1 минуты не должны образовываться мыльные пузыри.
   6.4.4.6 Проверку герметичности соединений воздухопровода дискового тормоза производить путем подачи сжатого воздуха под давлением 0,5 МПа (5,0 кгс/см² ). Перекрыть разобщительный кран воздухопровода. Падение давления в воздухопроводе дискового тормоза в течение 5 минут должно быть не более 0,01 МПа (0,1 кгс/см²).
   6.4.4.7 Проверить выпускной клапан. Для этого после ступени торможения снижением давления в магистрали на (0,05-0,06) МПа (0,5-0,6 кгс/см² ) потянуть до отказа за поводок или рукоятку выпускного клапана. Тормоз должен полностью отпустить.
   6.4.4.8 Проверить действие каждого стоп-крана. Исправные краны опломбировать. Пломбы должны с одной стороны иметь оттиск условного номера АКП, с другой стороны - оттиск условного номера вагонного депо или завода.
   6.4.4.9 При проверке электропневматического тормоза (ЭПТ) необходимо:
   - проверить действие тормоза при полном служебном торможении. На электровоздухораспределитель подать напряжение (полярность «—» на рельс, «+» в рабочий провод №1) на время, за которое давление в тормозном цилиндре дос- тигнет (0,3-0,01) МПа (3,0+0,1) кгс/см² . Это время должно быть от 2,5 до 3,5 с. При изменении полярности (положение «перекрыша») электровоздухораспределитель не должен отпускать;
   - проверить действие тормоза при ступени торможения. На электровоздухораспределитель подать напряжение на (1,5-2,3) с (полярность «-» на рельс, «+» в рабочий провод №1). Тормоз должен прийти в действие, при этом падение напряжения не должно превышать 0,3 В на вагон. При изменении полярности (положение «перекрыша») электровоздухораспределитель не должен отпускать.
   6.4.4.10 Проверку клапана сбрасывающего трехпозиционного проводить при помощи подачи в воздухопроводную магистраль сжатого воздуха давлением 0,5 МПа (5,0 кгс/см ), т.е. проверить время отпуска тормозного цилиндра через клапан. Подают напряжение от источника питания постоянного тока и замеряют время снижения давления в тормозном цилиндре от рабочего до 0,04 МПа (0,4 кгс/см ). При этом время снижения давления должно быть не более 1,5 с.
   6.4.4.11 Проверить наполнение тормозного цилиндра через клапан. Для этого снимают напряжение с источника питания постоянного тока и замеряют время наполнения тормозного цилиндра от 0 до 0,35 МПа (3,5 кгс/см² ). При этом время наполнения должно быть не более 1,5 с.
   6.4.4.12 Проверить герметичность мест соединения клапана. Снять напряжение с источника питания. Установить величину давления сжатого воздуха, подводимого к клапану, 0,5 МПа (5,0 кгс/см² ). Обмылить мыльным раствором места соединения. Образование мыльных пузырей не допускается.
   6.4.4.13 Произвести функциональное испытание служебного тормоза. Для проверки функционирования служебного тормоза необходимо произвести зарядку i л ло 4-П 9 9 тормозной системы вагона до зарядного давления (0,5^+0,02 ) МПа (5^+0,2 кгс/см ) в течение не менее 4 минут. После зарядки тормозной системы вагона снизить дав- ление в магистрали на (0,04-0,05) МПа (0,4-0,5) кгс/см² , при этом тормоз должен прийти в действие. Произвести контроль прилегания тормозных накладок к поверхностям трения дисков через 2 минуты после начала торможения. Произвести отпуск тормоза путем повышения давления в тормозной магистрали. Суммарный зазор между диском и накладками должен составлять (2-4) мм.
   6.4.4.14 Произвести функциональное испытание ручного тормоза.
   Вращением рукоятки привода ручного тормоза привести в действие ручной тормоз. Тормозные накладки при этом должны плотно прилегать к дискам.
   Вращением рукоятки привода ручного тормоза в противоположную сторону отпустить тормоз. При этом тормозные накладки должны отойти от колес.
   6.4.4.15 Произвести проверку системы противоюзной защиты.
   На блоке диагностики системы противоюзной защиты нажать на кнопку «S2» в течение 3 секунд. Проверка начинается и на дисплее отображается «89». После завершения полного цикла испытаний на дисплее должно отображаться «9999». При наличии другой индикации произвести считывание ошибок из блока диагностики системы противоюзной системы и определить неисправность.
   Неисправность устранить и произвести повторную проверку.