1. Общие положения
   2. Полный осмотр
       2.1. Автосцепка
       2.2. Поглощающие аппараты
       2.3. Тяговые хомуты
       2.4. Клин, валик тягового хомута, упорная плита, передние и задние упоры, поддерживающая планка
       2.5. Детали центрирующего прибора
       2.6. Расцепной привод
       2.7. Клеймение и окраска отремонтированных и проверенных узлов и деталей автосцепного устройства
       2.8. Установка автосцепного устройства
   3. Наружный осмотр 
   4. Проверка автосцепного устройства при техническом обслуживании вагонов и локомотивов
   5. Срок гарантии автосцепного устройства

   Приложение 1:
Примерный перечень оборудования и рекомендуемой технологической оснастки КПА и отделений автосцепки
   Приложение 2:
Шаблоны (калибры) или другие средства измерения, применяемые при ремонте и осмотре автосцепного устройства
   Приложение 3:
Перечень дефектов, при наличии которых детали автосцепного устройства не допускаются к ремонту и подлежат сдаче в металлолом
   Приложение 4:
Образец бланка донесения о саморасцепе поезда
   Приложение 5:
Образец бланка донесения об обрыве тягового хомута в поезде
   Приложение 6:
Образец бланка донесения об обрыве корпуса автосцепки в поезде
   Приложение 7:
Сроки гарантии заводов-изготовителей на детали автосцепного устройства

  4.  Проверка автосцепного устройства
при техническом обслуживании вагонов и локомотивов 

   4.1 Требования, изложенные в данной главе, относятся к проверке автосцепного устройства во время технического обслуживания пассажирских и грузовых вагонов при подготовке поездов на пунктах технического обслуживания, при подготовке грузовых вагонов под погрузку, при техническом обслуживании (ТО-2, ТО-3) локомотивов и вагонов дизель- и электропоездов, техническом обслуживании специального подвижного состава и в других случаях, специально оговоренных владельцем инфраструктуры.

   4.2. Запрещается постановка в поезда и следование в них вагонов и других единиц подвижного состава, у которых автосцепное устройство имеет хотя бы одну из следующих неисправностей (в том числе выявляемых в зоне, видимой при осмотре с пролазкой):
       а) трещина корпуса автосцепки;
       б) трещина тягового хомута, излом клина тягового хомута или валика, неисправное или нетиповое их крепление. Признаками излома клина являются изгиб болта, поддерживающего клин, блестящая намятина заплечиков клина, металлическая пыль на хомуте, увеличенный или уменьшенный выход автосцепки, а также двойной удар при ударе молотком по клину снизу;
       в) излом или трещина центрирующей балочки, маятниковых подвесок (или направляющей рейки центрирующего прибора безмаятникового типа), неправильно поставленные маятниковые подвески грузовых вагонов (широкими головками вниз), излом пружин, отсутствие гаек или обрыв болтов пружин центрирующего прибора;
       г) износ или другие повреждения корпуса автосцепки и механизма сцепления, при которых возможен саморасцеп автосцепок.
   Действие предохранителя от саморасцепа проверяют специальным ломиком. Ломик заостренным концом вводят сверху в пространство между ударной стенкой зева одной автосцепки и торцевой поверхностью замка другой (смежной) автосцепки (рисунок 4.1, положение I).
   Поворачивая выступающий конец ломика по направлению стрелки, нажимают заостренным концом на замок. Если он не уходит внутрь кармана и при этом слышен четкий металлический стук от удара предохранителя в противовес замкодержателя, значит предохранительное устройство от саморасцепа исправно. Также проверяют и смежную автосцепку.
   При проверке автосцепок пассажирских вагонов, между секциями локомотивов, а также грузовых вагонов, если находящийся в них груз препятствует введению ломика сверху, ломик вводят снизу через отверстие в нижней стенке кармана и, упираясь в кромку отверстия, нажимают на замок в нижней части (положение Iа).

   Если при проверке действия предохранителя от саморасцепа обнаружено, что замок раскачивается более чем на 20 мм (определяют это при помощи заостренной части ломика, имеющей ширину 20 мм) или выходит за кромку ударной поверхности малого зуба, то необходимо проверить, лежит ли на полочке верхнее плечо предохранителя. Для этого изогнутый конец ломика заводят за выступ замка (положение II) и нажимают на выступающую часть ломика по направлению стрелки, выталкивая замок из кармана корпуса до отказа. Если замок неподвижен или его свободное качание значительно уменьшилось, то это означает, что предохранитель соскочил с полочки.
   Когда автосцепки натянуты и увести замки внутрь кармана корпуса ломиком невозможно, надежность работы механизма определяют по состоянию замкодержателя, предохранителя и полочки. Чтобы проверить замкодержатель, ломик вводят в пространство между ударными поверхностями автосцепок сверху или снизу через отверстие корпуса, предназначенное для восстановления сцепленного состояния у ошибочно расцепленных автосцепок (положение III), и нажимают на лапу замкодержателя. Если лапа после прекращения нажатия возвратится в первоначальное положение и будет прижиматься к ударной поверхности малого зуба смежной автосцепки, то замкодержатель исправен. В случае когда противовес замкодержателя отломан, лапа свободно качается, и при нажатии на нее ломиком проверяющий не ощущает заметного сопротивления. Заедание замкодержателя внутри кармана корпуса, обнаруживаемое при нажатии на его лапу ломиком сверху, свидетельствует о возможном изгибе полочки для верхнего плеча предохранителя, препятствующем свободному повороту замкодержателя. Наличие верхнего плеча предохранителя проверяют ломиком, который вводят в карман корпуса через отверстие для сигнального отростка (положение IV). Прижимая ломик к замкодержателю, упирают его изогнутый конец в предохранитель и перемещают по направлению к полочке. Металлический звук от удара предохранителя о полочку при отпускании ломика указывает на то, что верхнее плечо предохранителя не изломано. Если ломик при перемещении не упрется в полочку, значит она отсутствует;
       д) трещина или сквозная протертость корпуса поглощающего аппарата; повреждения, вызывающие потерю поглощающим аппаратом упругих свойств, о чем свидетельствует наличие зазора между упорными угольниками и упорной плитой или корпусом аппарата (при поглощающих аппаратах 73ZWy, 73ZWy2, АПЭ-120-И, АПЭ-90-А, АПЭ-95-УВЗ, РТ-120, ПМКП-110_указанный суммарный зазор допускается не более 5 мм);
       е) зазор между потолком розетки и хвостовиком корпуса автосцепки менее 25 мм (для центрирующего прибора с жесткой опорой);
       ж) выход вкладышей крепления крышки поглощающего аппарата Ш-6-ТО-4 за наружные плоскости боковых стенок корпуса;
       з) ход более 70 мм поглощающего аппарата, установленного на вагоны с розеткой старой конструкции, имеющей длину выступающей части 185 мм;
       и) расстояние от упора головы автосцепки до ударной розетки, имеющей длину выступающей части 185 мм, менее 60 мм и более 90 мм, при укороченных розетках с длиной выступающей части 130 мм - менее 110 мм и более 150 мм, у восьмиосных вагонов и других единиц подвижного состава с нестандартными розетками - менее 100 мм и более 140 мм;
       к) трещина, излом или нетиповое крепление планки, поддерживающей тяговый хомут, упоров, упорной плиты, кронштейнов расцепного привода, валика подъемника;
       л) длинная цепь расцепного привода (определяют при постановке рукоятки рычага на горизонтальную полочку кронштейна; при нормальной длине цепи нижняя часть замка не должна выступать за ударную стенку зева корпуса автосцепки);
       м) короткая цепь расцепного привода (об этом свидетельствует невозможность положить рукоятку рычага на горизонтальную полочку кронштейна), обрыв или нетиповое крепление цепи рычага;
       н) отсутствие блокировочных устройств расцепных рычагов пассажирских вагонов и вагонов электропоездов внутри состава; не прикрученные проволокой к фиксирующему кронштейну рукоятки расцепных рычагов грузовых вагонов, находящихся под общим грузом;
       о) повреждение или отсутствие кронштейнов (ограничителей вертикальных перемещений) автосцепок пассажирских вагонов, вагонов электропоездов, а также грузовых вагонов, на которых предусмотрена их постановка;
       п) высота оси автосцепки над уровнем головок рельсов более 1080 мм у локомотивов и порожних грузовых и пассажирских вагонов, менее 980 мм у вагонов с пассажирами и локомотивов, менее 950 мм у загруженных грузовых вагонов;
       р) разность по высоте между продольными осями сцепленных автосцепок более 100 мм (кроме автосцепок локомотива и первого груженого грузового вагона, у которых допускается разность ПО мм); разность между продольными осями автосцепок смежных вагонов в пассажирских поездах, курсирующих со скоростью до 120 км/ч, более 70 мм, а в поездах, курсирующих со скоростью свыше 120 км/ч, а также у вагонов электропоездов и у локомотивов между секциями - более 50 мм; между локомотивом и первым вагоном пассажирского поезда - более 100 мм.

   4.3 При суммарном зазоре между передним упором и упорной плитой и между задним упором и эластомерным поглощающим аппаратом до 50 мм допускается следование груженного вагона по установленному маршруту до места выгрузки с последующим возвратом к месту погрузки в порожнем состоянии для замены неисправного аппарата.

   4.4 При суммарном зазоре между передним упором и упорной плитой и между задним упором и эластомерным поглощающим аппаратом более 50 мм производится замена неисправного аппарата на аппарат того же класса.

   4.5 В пунктах формирования и оборота пассажирских составов, а также при ТО-3 вагонов дизель- и электропоездов дополнительно контролируют ломиком-калибром (приложение N 2) износ элементов контура зацепления сцепленных автосцепок при растянутых вагонах. При этом зазоры а ТА б (рисунок 4.2) проверяют утолщенной крестообразной частью ломика, имеющей контрольные размеры 22 мм для проверки зазора а и 25 мм для проверки зазора б.

   Если ломик проходит в соответствующий зазор, то необходимо расцепить и разъединить вагоны, произвести полную проверку автосцепок шаблоном 940р (см. п. 3.4) и заменить негодные детали или автосцепку в сборе с механизмом.

   4.6 Запрещается в пассажирских, дизель- и электропоездах следование вагонов:
       а) имеющих трещины в стаканах, излом пружин буферных комплектов и безбуферных устройств;
       б) с накладками на рабочих поверхностях буферных тарелей, с износом кромок съемных тарелей более 6 мм и ослаблением более трех заклепок, ослаблением крепления или нетиповым креплением буферных комплектов, повернутыми стержнями буферов относительно стаканов;
       в) с тарелями безбуферного устройства толщиной менее 3 мм, с трещинами в вертикальных стойках и поперечных угольниках рам и кронштейнов безбуферных устройств, с накладками на тарелях, не соответствующими чертежам.

   4.7 Автосцепки концевых вагонов поездов, групп вагонов, отдельно стоящих вагонов и локомотивов проверяют шаблоном 873 в следующем порядке:
       а) контролируют ширину зева, которая считается достаточной, если шаблон, приложенный к углу малого зуба (рисунок 4.3, а), другим своим концом не проходит мимо носка большого зуба;
       б) проверяют длину малого зуба, которая считается нормальной, если шаблон не надевается на зуб полностью, т.е. имеется зазор (рисунок 4.3, б). Проверку производят на расстоянии 80 мм вверх и вниз от продольной оси автосцепки;
       в) проверяют расстояние от ударной стенки зева до тяговой поверхности большого зуба, которое считается нормальным, если шаблон не входит в пространство между ними, т.е. имеется зазор (рисунок 4.3, в). Проверку производят в средней части большого зуба на высоте 80 мм вверх и вниз от середины (проверка против окна для лапы замкодержателя не производится);
       г) контролируют толщину замка, которая считается нормальной, если вырез в шаблоне меньше этой толщины, т.е. имеется зазор (рисунок 4.3, г);
       д) проверяют действие предохранителя от саморасцепа, для чего шаблон устанавливают перпендикулярно к ударной стенке зева автосцепки так, чтобы шаблон одним концом упирался в лапу замкодержателя, а угольником - в тяговую поверхность большого зуба (рисунок 4.3, д). Предохранитель годен, если замок при нажатии на него уходит в карман головы автосцепки не более чем на 20 мм и не менее чем на 7 мм. Сохраняя такое же положение шаблона, проверяют действие механизма на удержание замка в расцепленном состоянии до разведения вагонов, для чего поворачивают валик подъемника до отказа и затем отпускают его. Автосцепка годна, если замок удерживается в верхнем положении, а после прекращения нажатия шаблоном на лапу опускается под действием собственного веса в нижнее положение.

   4.8 Шаблоном 873 можно проверить разницу по высоте между продольными осями сцепленных автосцепок. Для проверки шаблон концом 1 (рисунок 4.3, е) упирают снизу в замок автосцепки, расположенной выше. Если при этом между выступом 2 шаблона и низом замка расположенной ниже другой автосцепки будет зазор (рисунок 4.4), то разница между продольными осями автосцепок составляет менее 100 мм.

5. Срок гарантии автосцепного устройства

   5.1 Исправное действие автосцепного устройства вагона или локомотива без ремонта или замены какой-либо детали гарантируется при выпуске из ремонта на срок не менее чем до следующего планового ремонта.
   Если повреждение детали или узла автосцепного устройства произойдет ранее указанного срока по вине предприятия, на котором был произведен его ремонт, то в этом случае представителями вагонного, пассажирского или локомотивного хозяйства установленным порядком составляется акт- рекламация по форме, принятой железнодорожной администрацией в адрес данного предприятия.

   5.2 Каждый случай обрыва автосцепки, тягового хомута в поезде или саморасцепа автосцепок должен быть расследован, а сведения о нем сообщены владельцу инфраструктуры по специальной форме (приложения N N 4, 5 и 6 настоящей Инструкции).

   5.3 При осмотре и проверке корпусов автосцепок, тяговых хомутов и поглощающих аппаратов следует обращать внимание на гарантийные сроки, указанные в технических условиях предприятия- изготовителя (приложение N 7 настоящей Инструкции).

АВТОСЦЕПНЫЕ УСТРОЙСТВА и ПОГЛОЩАЮЩИЕ АППАРАТЫ

• Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог. Утверждена распоряжением ОАО "РЖД" от 28 декабря 2010 г. N 2745р.
  • 1. Общие положения.
  • 2. Полный осмотр.
  • 3. Наружный осмотр.
  • 4. Проверка автосцепного устройства при техническом обслуживании вагонов и локомотивов.
  • 5. Срок гарантии автосцепного устройства.
  • Приложение 1-7
• ЦВ-ВНИИЖТ-494 Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации. Утверждена МПС России 16.09.1997 года № ЦВ-ВНИИЖТ-494 (Отменена распоряжением ОАО "РЖД" от 28.12.2010 года № 2745р).
• Автосцепка СА-3. Автосцепка ударно-тяговая нежёсткого типа (Советская автосцепка 3-й вариант).
• Автосцепка СА-3Т. Руководство по эксплуатации ЦДЛР.0915.01.00.000 РЭ.
• Аппарат поглощающий АПМК-120-Т1. Руководство по эксплуатации 1835.12.000 РЭ.
• Аппарат поглощающий АПЭ-120-УВЗ. Руководство по эксплуатации 5177.02.000 РЭ.
• Аппарат поглощающий АПЭ-120-А.500. Руководство по обслуживанию в эксплуатации АПЭ-120-А.500 по чертежу АП3-120-А.500СБ (№ АГ-3).
• Аппарат поглощающий КМТ-118С. Руководство по эксплуатации КМТ-118С.00.00.000 РЭ.
• ГОСТ 22253-76 Аппараты поглощающие пружинно-фрикционные для подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм. Технические условия.
• ГОСТ 3475-81 Устройство автосцепное подвижного состава железных дорог колеи 1520 (1524) мм. Установочные размеры.
• ГОСТ 31240-2004 Поглощающий аппарат автосцепки вагонов железных дорог колеи 1520 мм. Требования эксплуатационной безопасности.
• Автосцепное устройство вагонов. Конструкция эксплуатация и ремонт (Учебное пособие по дисциплине «Технология производства и ремонта вагонов»).
• НБ ЖТ ЦВ-ЦЛ 022-2000 Устройства автосцепные подвижного состава железных дорог. Нормы безопасности.