Видеоканал РЦИТ на YouTUBE


Яндекс.Метрика

Рейтинг@Mail.ru


ТЕХНИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ
«Регионального Центра Инновационных Технологий»
732-ЦВ-ЦЛ ОБЩЕЕ РУКОВОДСТВО
ПО РЕМОНТУ ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ ВАГОНОВ
ОГЛАВЛЕНИЕ
ГЛАВЫ 39 - 44 + Приложения.


39. ИСПЫТАНИЕ ВОЗДУХОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЕЙ И
ЭЛЕКТРОВОЗДУХОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЕЙ ПАССАЖИРСКОГО ТИПА
НА СТЕНДЕ УНИФИЦИРОВАННОЙ КОНСТРУКЦИИ

   39.1 Характеристика стенда

   39.1.1 Стенд должен быть установлен в закрытом сухом помещении, в котором поддерживается нормальная температура и освещенность для проведения испытаний.

   39.1.2 Стенд необходимо подключить к напорной магистрали с давлением сжатого воздуха не ниже 0,6 МПа (6 кгс/см2) и электросети с напряжением 220 В и частотой тока 50 Гц. Если в имеющейся воздухопроводной магистрали нет стационарных влагоотделителей, то стенд следует подключить к магистрали через влагоотделитель любой конструкции.

   39.1.3 Стенд должен иметь (рисунок 28):
   - магистральный резервуар 11 объемом 55 л;
   - запасный 1 резервуар объемом 78 л;
   - рабочую камеру 15 объемом 1,5 л (объемы резервуаров и рабочей камеры даны с учетом объема подводящих труб);
   - тормозной цилиндр 16 диаметром 356 мм (14") с выходом штока 150 мм, оборудованный выпускным краном (клапаном) с отверстием диаметром 1 мм (разрешается заменять тормозной цилиндр резервуаром объемом 20 л - тормозной резервуар);
   - кран машиниста 5 с контроллером или заменяющее его устройство;
   - блок электропитания 18, позволяющий изменять рабочее напряжение от 0 до 50 В постоянного тока;
   - привалочные фланцы 13 и 14;
   - разобщительные краны или клапаны, в том числе с дроссельными отверстиями 6, 7, 8, 9, 12 для обеспечения необходимого темпа изменения давления в магистральном резервуаре и 19 – для проверки крана машиниста или заменяющего его устройства;
   - фильтр 4 (145-2) для очистки воздуха на входе стенда;
   - контрольно-измерительные приборы 2 (манометры) класса точности не ниже 0,6 и пределом измерения до 1 МПа (10 кгс/см2)];
   - водоспускные краны 10 на всех резервуарах; прижимы для испытываемых тормозных приборов;
   - трубопровод.

   39.1.4 Стенд должен обеспечивать в магистральном резервуаре:
   - зарядное давление (0,5+0,02) МПа [(5,0+0,2) кгс/см2];
   - все режимы изменения давления, задаваемые краном машиниста или заменяющим его устройством;
   - снижение давления с 0,5 до 0,45 МПа [с 5,0 до 4,5 кгс/см2] в течение 75-80 с (темп проверки мягкости действия) через отверстие 9 диаметром 0,9 мм (с установленным воздухораспределителем);
   - снижение давления с 0,5 до 0,4 МПа (с 5 до 4 кгс/см2) в течение 2,5-3 с (темп служебного торможения) через отверстие 7 диаметром 5 мм;
   - снижение давления темпом 0,08 МПа [0,8 кгс/см2] за 1 с через отверстие 8 диаметром 8 мм;
   - повышение давления с 0,45 до 0,46 МПа [с 4,5 до 4,6 кгс/см2]в течение 10-15 с через отверстие 6 диаметром 0,8 мм.
   Диаметры дроссельных отверстий на каждом конкретном стенде должны быть откорректированы для обеспечения заданных темпов.


   1 - запасный резервуар; 2 - манометр; 3 - разобщительный кран; 4 - фильтр; 5 - блок крана машиниста или заменяющее устройство;
6, 7, 8, 9, 12, 19 - дроссельные отверстия диаметром соответственно 0,8; 5; 8; 0,9; 1 и 2 мм; 10 - водоспускной кран;
11 - магистральный резервуар; 13, 14 - привалочные фланцы соответственно для воздухораспределителя и электровоздухораспределителя;
15 - рабочая камера; 16 - тормозной резервуар; 17 реостат; 18 - блок электропитания.

   Рисунок 28 – Принципиальная схема стенда для испытания воздухораспределителей
и электровоздухорас-пределителей пассажирских вагонов

   39.1.5 Осмотр и ремонт стенда производятся через каждые 3 месяца. Результаты осмотра и ремонта следует записывать в учетной книге установленной формы. мДля проверки плотности составных частей стенда, работающих под давлением сжатого воздуха, стенд необходимо подключить к воздушной напорной магистрали с давлением не ниже 0,6 МПа [6 кгс/см2]. На привалочные фланцы 13 и 14 следует установить испытанные исправные тормозные приборы, стенд зарядить до давления (0,6+0,05) МПа [(6,0+0,5) кгс/см2 ] и после полного служебного торможения отключить все резервуары. В соответствии с нормами плотности допускается следующее падение давления:
   - в тормозном цилиндре - 0,01 МПа (0,1 кгс/см2) за 3 мин; допустимое давление не выше 0,45 МПа (4,5 кгс/см2);
   - в тормозном 16, запасном 1 и магистральном 11 резервуарах и соединениях - 0,01 МПа (0,1 кгс/см2) за 5 мин.
   В рабочей камере 15 падение давления за время испытания не допускается.

   39.1.6 При проверке стенда перед началом работы каждой смены необходимо:
   - проверить темп изменения давления в магистральном резервуаре 11 в соответствии с требованиями пункта 39.1.4.;
   - проверить плотность рабочей камеры 15 в соответствии с пунктом 39.1.5;
   - продуть все резервуары через водоспускные краны 10.

   39.1.7 Все выпускные отверстия стенда для снижения шума должны быть соединены с общим трубопроводом, выведенным из помещения АКП наружу.

   39.2 Методика испытания воздухораспределителей 242, 292 и 292М

   39.2.1 Проверить время зарядки запасного резервуара. При зарядном давлении в магистральном резервуаре зарядить запасный резервуар с начального давления 0,38 МПа (3,8 кгс/см2). При этом повышение давления c 0,4 до 0,45 МПа (с 4,0 до 4,5 кгс/см2) должно произойти за время от 15 до 25 с.

   39.2.2 Проверить плотность золотников у воздухораспределителей 292 и 292М и седла клапана экстренного торможения. При проверке плотности обмыливанием атмосферных отверстий отключить воздухораспределитель в зарядном положении от тормозного цилиндра. Допускается образование воздушного пузыря, удерживающегося не менее 5 с.
   Разрешается проверять плотность по падению давления в золотниковой камере при наличии манометра на канале золотниковой камеры испытательного стенда. При этом отключить воздухораспределитель в зарядном положении от тормозного цилиндра, запасного и магистрального резервуаров. Падение давления за 60 с допускается не более чем на 0,02 МПа (0,2 кгс/см2).

   39.2.3 Проверить действие воздухораспределителя при ступени торможения. Снизить давление в магистральном резервуаре на 0,03 МПа (0,3 кгс/см2). Образовавшееся в тормозном цилиндре давление, не менее 0,04 МПа (0,4 кгс/см2), не должно изменяться в течение 1 мин более чем на ±0,01МПа (±0,1 кгс/см2).
   После этого произвести дополнительное снижение давления в магистральном резервуаре на 0,03 МПа (0,3 кгс/см2). Затем медленным темпом через отверстие диаметром 0,8 мм зарядить магистральный резервуар. Полный отпуск со снижением давления в тормозном цилиндре ниже 0,04 МПа (0,4 кгс/см2), а в тормозном резервуаре ниже 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) для короткосоставного режима должен произойти не более чем за 70 с.

   39.2.4 Проверить действие воздухораспределителя при служебном и экстренном торможении. При снижении давления в магистральном резервуаре с зарядного давления до 0,35 МПа (3,5 кгс/см2) через отверстие диаметром 5 мм ускоритель экстренного торможения не должен срабатывать. При снижении давления в магистральном резервуаре с зарядного давления до 0,35 МПа (3,5 кгс/см2) через отверстие диаметром 8 мм ускоритель должен сработать на экстренное торможение, при этом время наполнения тормозного цилиндра или тормозного резервуара от начала торможения до давления 0,35 МПа (3,5 кгс/см2) должно быть от 5 до 8 с для короткосоставного режима и от 10 до 16 с - для длинносоставного.

   39.2.5 Проверить время отпуска тормоза после экстренного торможения. Время от начала выпуска воздуха из тормозного цилиндра до установления давления в нем 0,04 МПа (0,4 кгс/см2), а для тормозного резервуара - 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) должно быть от 9 до 13 с для короткосоставного режима и от 19 до 27 с - для длинносоставного. Начало отпуска должно произойти при повышении давления в магистрали не более чем на 0,02 МПа (0,2 кгс/см2) по отношению к давлению в запасном резервуаре.

   39.2.6 Проверить мягкость действия воздухораспределителя. После полной зарядки запасного резервуара снизить давление в магистральном резервуаре через отверстие диаметром 0,9 мм с зарядного до 0,45 МПа (4,5 кгс/см2). При этом воздухораспределитель не должен прийти в действие.

   39.3 Методика испытания электровоздухораспределителя 305

   39.3.1 Проверить плотность соединений и манжеты хвостовика питательного клапана. Проверка производится при зарядном давлении в магистральном резервуаре. При проверке плотности манжеты обмыливанием атмосферных отверстий корпуса пневматического реле допускается образование пузырей, удерживающихся не менее 5 с.
   Допускается проверять плотность соединений манжеты и отпускного клапана пневматического реле по падению давления в рабочей камере. Для этого электровоздухораспределитель включить на торможение и через 5-7 с отключить от запасного резервуара. Снижение давления за 1 мин допускается не более чем на 0,02 МПа (0,2 кгс/см2).

   39.3.2 Проверить чувствительность электровоздухораспределителя на торможение. Произвести малые ступени торможения. Первая ступень должна соответствовать давлению в тормозном цилиндре (тормозном резервуаре) не более 0,5 кгс/см2, при последующих ступенях давление в тормозном цилиндре должно увеличиваться не более чем на 0,03 МПа (0,3 кгс/см2). Проверка производится при напряжении на электромагнитных вентилях 50 В.

   39.3.3 Проверить чувствительность электровоздухораспределителя на питание тормозного цилиндра (резервуара) и плотность клапанов тормозного и отпускного вентилей. Произвести ступень торможения до давления в тормозном цилиндре (резервуаре) (0,25+0,05) МПа [(2,5+0,5) кгс/см2], при этом в течение 1 мин изменение давления в рабочей камере допускается не более ±0,02 МПа (±0,2 кгс/см2). Создать утечку из тормозного цилиндра (резервуара) через отверстие диаметром 1 мм, при этом электровоздухораспределитель должен поддерживать давление в тормозном цилиндре (резервуаре) с колебаниями не более ±0,02 МПа (±0,2 кгс/см2) в течение 1 мин. Проверка производится при напряжении на электромагнитных вентилях 50 В.

   39.3.4 Проверить чувствительность электровоздухораспределителя на отпуск. При давлении в тормозном цилиндре (резервуаре) (0,25+0,05) МПа [(2,5+0,5) кгс/см2] производится отпуск тормоза малыми ступенями. Первая ступень должна соответствовать снижению давления в тормозном цилиндре (резервуаре) не более 0,5 МПа (0,5 кгс/см2), последующие ступени – не более 0,03 МПа (0,3 кгс/см2). Проверка производится при напряжении на электромагнитных вентилях 50 В.

   39.3.5 При зарядном давлении в магистральном резервуаре проверить время наполнения тормозного цилиндра до давления 0,3 МПа (3 кгс/см2), которое должно быть (3±0,5) с. Время отпуска при снижении давления с 0,3 до 0,04 МПа (с 3,0 до 0,4 кгс/см2) в тормозном цилиндре, с 0,3 до 0,05 МПа (с 3,0 до 0,5 кгс/см2) в тормозном резервуаре, должно быть (4,5±1) с. Проверка производится при напряжении на электромагнитных вентилях 50 В.

   39.3.6 Проверить срабатывание клапанов электромагнитных вентилей. При подаче на обмотки напряжения 30 В клапан тормозного вентиля должен открыться, клапан отпускного вентиля - закрыться, при этом давление в рабочей камере и тормозном цилиндре (резервуаре) должно повыситься.
   После уменьшения напряжения до 10 В клапан тормозного вентиля должен закрыться, а клапан отпускного вентиля - открыться, при этом давление в рабочей камере и тормозном цилиндре должно снизиться до нуля.

   39.3.7 Проверить действие переключательного клапана на специальном приспособлении или на стенде, контролируя:
   - переключение клапана при переходе с электрического управления тормозом на пневматическое и обратно;
   - плотность соединения крышек с корпусом при электрическом и пневматическом управлении, образование мыльных пузырей в соединении не допускается;
   - плотность переключательного клапана в обоих его положениях, для чего при подаче сжатого воздуха в канал к воздухораспределителю обмылить выходное отверстие канала к электровоздухораспределителю и наоборот, при подаче сжатого воздуха в канал к электровоздухораспределителю обмылить выходное отверстие канала к воздухораспределителю. Допускается образование воздушного пузыря, удерживающегося не менее 5 с.
   Разрешается проверять плотность крышек и клапана в обоих положениях по падению давления в корпусе после зарядки его до давления 0,35 МПа (3,5 кгс/см2), снижение давления допускается не более чем на 0,02 МПа (0,2 кгс/см2) за 1 мин.


40. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА РЕМОНТ ДИСКОВОГО ТОРМОЗА

   40.1 Тормозной блок, снятый с тележки, очистить от загрязнений и разобрать.

   40.2 Тормозные цилиндры со встроенными регуляторами 670А и 670А 1 ремонтировать в соответствии с разделом 26.

   40.3 Соединительные рукава РВД20 ремонтировать в соответствии с разделом 29.

   40.4 Трещины в сварных швах и в основном металле корпуса тормозного блока не допускаются.

   40.5 Тормозные диски должны быть подвергнуты неразрушаемому контролю.

   40.6 Износ стальных тормозных дисков по рабочим поверхностям, замеренный в четырех диаметрально противоположных местах, более 5 мм на сторону не допускается.

   40.7 Проворот упругих раздельных втулок в отверстиях венца и ступицы не допускается.

   40.8 Излом, трещины и потеря упругости тарельчатых пружин, устанавливаемых под головки болтов и гаек, не допускается.

   40.9 Приставные кольца, имеющие трещины или излом заменить.

   40.10 При креплении тормозного диска на ступице затяжку гаек производить моментом 40 НМ. Поставить новые шплинты.

   40.11 Клещевой механизм разобрать. Поступившие в ремонт узлы и детали клещевого механизма должны быть очищены от грязи и старой смазки. Рычаги, затяжки, башмаки подвески, имеющие трещины, ремонту не подлежат.

   40.12 Валики, изношенные по диаметру более, чем на 0,25 мм, заменить.
   Втулки клещевого механизма, имеющие выкрашивание, трещины и изношенные по диаметру более чем на 0,25 мм, заменить.
   При капитальных ремонтах износ по диаметру валиков и втулок клещевого механизма не допускается.

   40.13 При сборке клещевого механизма болты и шарнирные соединения смазывать осевым маслом, на валики устанавливать типовые шайбы и новые шплинты. Повторно использовать шплинты не разрешается.

   40.14 Резьбу на концах болтов в клещевом механизме в диске перед установкой проверить калибрами. При наличии зазора по диаметру трех поврежденных или сорванных ниток резьбу не восстанавливать, болты заменить.

   40.15 Воздухопровод дискового тормоза, расположенный на тележке, осмотреть, и продуть сжатым воздухом давлением 0,6 0,65 МПа (6,0-6,5 кгс/см2).


41. ИСПЫТАНИЕ ДИСКОВОГО ТОРМОЗА

   41.1 Характеристика установки

   41.1.1 Принципиальная схема установки должна соответствовать схеме, приведенной на рисунке 29.

   41.1.2 Установка должна иметь:
   - разобщительный кран 2 с атмосферным отверстием;
   - манометр 3 с пределом измерения 0,6 МПа (6,0 кгс/см2) класса точности не ниже 0,6;
   - шланг 4 для подключения к воздухопроводу 5 дискового тормоза.

   41.1.3 Установка должна быть расположена в закрытом помещении и подключена к воздухопроводной магистрали с давлением сжатого воздуха (0,5+0,02) МПа [(5,0+0,2) кгс/см2] через влагоотделитель 1 любой конструкции.


1 – влагоотделитель; 2 – разобщительный кран с атмосферным отверстием;
3 – манометр; 4 - шланг; 5 – воздухопровод на тележке

   Рисунок 29 – Схема установки для испытаний дискового тормоза

   41.2 Методика испытания

   41.2.1 Проверить герметичность соединений воздухопровода. Подать в воздухопровод сжатый воздух давлением (0,5+0,02) МПа [(5,0+0,2) кгс/см2]. Закрыть разобщительный кран воздухопровода. Падение давления в воздухопроводе дискового тормоза в течение 5 мин должно быть не более 0,01 МПа [0,1 кгс/см2].

   41.2.2 Проверить действие дискового тормоза. Подать сжатый воздух давлением (0,4+0,02) МПа [(4,0±0,2) кгс/см2] в воздухопровод дискового тормоза. Накладки должны плотно прилегать к дискам. Выход тормозной накладки за рабочую поверхность тормозного диска не допускается. При выпуске воздуха накладки должны равномерно отходить от поверхности диска. Суммарный зазор между диском и накладками должен быть не более 6 мм.


42. РЕГУЛИРОВКА ТОРМОЗНОЙ РЫЧАЖНОЙ
ПЕРЕДАЧИ ПАССАЖИРСКИХ ВАГОНОВ

42.1 Регулировка тормозной рычажной передачи производится после сборки механической части тормоза, расположенной на раме вагона, и соединения ее с тормозными рычажными передачами тележек, подкатанных под вагон.
   Перед установкой на вагон регулятора тормозной рычажной передачи его регулирующий винт должен быть вывернут так, чтобы размер «а» (расстояние от торца муфты защитной трубы до присоединительной резьбы на винте) был не менее 400 мм (рисунок 12).

   42.2 Упор стержневого привода следует установить на расстоянии не менее 160 мм от корпуса регулятора при чугунных тормозных колодках и не менее 200 мм - при композиционных тормозных колодках.

   42.3 Необходимо проверить правильность регулировки тормозной рычажной передачи тележки (рисунок 19): проконтролировать размер «У» (расстояние между головкой тяги и кронштейном подвески затяжки рычагов внутренней колесной пары) при новых тормозных колодках, прижатых к колесам при полном служебном торможении, который должен быть не менее 120 мм.
   При регулировке тормозной рычажной передачи тележки разность чисел неиспользованных отверстий внутренней (В) и наружной (Н) головок тяги должна быть минимальной. При этом больший запас должен быть во внутренней головке (В) тяги тележки.
   При меньшем значении размера «У» допускается перерегулировка тормозной рычажной передачи тележки за счет изменения размера «Т» (расстояния между валиками соединения тяги с вертикальными рычагами).

   42.4 Тормозную рычажную передачу на вагоне следует регулировать так, чтобы в отпущенном состоянии тормоза ведущий горизонтальный рычаг (горизонтальный рычаг со стороны штока тормозного цилиндра) имел наклон в сторону тележки (рисунок 30). При этом расстояние от оси шарнира соединения этого рычага с регулятором до перпендикуляра, восстановленного от оси шарнирного соединения рычага со штоком тормозного цилиндра к продольной оси вагона, не должно превышать 60 мм.
   Наклон рычага необходимо регулировать стяжной муфтой, установленной в тыловой тяге и перестановкой валиков на тягах с последующей регулировкой размера «а» и повторной проверкой выхода штока тормозного цилиндра при полном служебном торможении. Выход штока тормозного цилиндра при полном служебном торможении должен быть установлен в пределах, приведенных в таблице 12.
   Укорачивать тормозные тяги запрещается.


Рисунок 30

   42.5 Для поддержания выхода штока тормозного цилиндра в указанных пределах необходимо установить размер «А». Для этого производится полное служебное торможение, после чего упор привода следует подвести к корпусу регулятора вплотную и закрепить его на стержне. Затем следует отпустить тормоз, при этом размер «А», ориентировочные величины которого приведены в таблице 18, устанавливается автоматически.

   42.6 Запас резьбы винта ручного тормоза в заторможенном состоянии должен быть не менее 75 мм.

   42.7 У отрегулированной тормозной рычажной передачи необходимо проверить регулятор на стягивание тормозной рычажной передачи. Для этого следует измерить размер «а» регулятора, вращением корпуса регулятора распустить тормозную рычажную передачу, произвести полное служебное торможение, затем отпустить тормоз и проконтролировать размер «а» – он должен сократиться на 5-11 мм у регуляторов 574Б и РТРП-300 и на 7-20 мм у регуляторов РТРП-675 и РТРП 675-М.
   После проверки обратным вращением корпуса регулятора необходимо стянуть тормозную рычажную передачу до первоначального размера «а».

Таблица 18 – Ориентировочные установочные размеры привода регулятора тормозной рычажной передачи на пассажирских вагонах


43. ПРИЕМКА ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ НА ПАССАЖИРСКИХ ВАГОНАХ

43.1 У отремонтированного вагона, предъявленного для приемки тормозного оборудования, необходимо:
   - проверить правильность монтажа и крепления всего тормозного оборудования;
   - проверить регулировку тормозной рычажной передачи и действие ее регулятора;
   - проверить правильность монтажа электрических цепей;
   - проверить работоспособность электропневматического тормоза;
   - проверить работоспособность противоюзного устройства (при наличии)
   - проверить действие стояночного тормоза;
   - испытать тормоз.
   Крепление тормозного оборудования на вагоне должно соответствовать требованиям раздела 22.
   Регулировка тормозной рычажной передачи и проверка действия регулятора должны соответствовать требованиям раздела 42.

   43.2 Проверка электрических цепей ЭПТ

   43.2.1 Проверить правильность монтажа электрических цепей, измерить их сопротивление и сопротивление изоляции проводов. Измерение сопротивления проводов производится омметром с приведенной погрешностью не более ±2,5% в диапазоне от 0 до 2 Ом. Измерение сопротивления изоляции производится мегаомметром на напряжение 1000 В с приведенной погрешностью не более ±15% от верхнего предела измерений. Проверка производится при снятом электровоздухораспределителе.

   43.2.2 Установить на каждый соединительный рукав головку с контактом от рукава 369А или размыкатель. При этом разомкнутся контакты 1 и 2 (рисунок 31) головок рукавов Р1 и Р2.


1, 2 - электрические контакты; Р1, Р2 - головки соединительных рукавов с электроконтактом;
Kl, K2 - двухтрубные клеммные коробки 316.000-8; Кл - трехтрубная клеммная коробка 317.000-8;
ЭВР – электрический контакт на контактной колодке рабочей камеры (подключение электровоздухораспределителя)

   Рисунок 31– Электрическая схема ЭПТ пассажирского вагона

   43.2.3 Измерить сопротивление рабочего провода между контактом 1 на камере ЭВР и контактами 1 на каждом соединительном рукаве Р1 и Р2, которое должно быть не более 1 Ом.

   43.2.4 Измерить сопротивление изоляции между рабочим и контрольным проводами, подключая мегаомметр между контактом 1 на камере ЭВР и корпусами головок (контактами 2) на одном из рукавов Р1 или Р2, которое должно быть не менее 10 МОм.

   43.2.5 Измерить сопротивление по цепям, которое должно быть не более 1 Ом. Для этого снимать поочередно с каждого соединительного рукава размыкатель, размыкатель на другом рукаве оставлять:
   а) контакт 1 на камере ЭВР – рабочий провод – замкнутые контакты головки рукава Р2 – корпус головки (контакт 2) на рукаве Р1;
   б) контакт 1 на камере ЭВР – рабочий провод – замкнутые контакты головки рукава Р1 – корпус головки (контакт 2) на рукаве Р2.

   43.2.6 Измерить сопротивление изоляции между проводами ЭПТ и корпусом вагона. Для этого снять размыкатели и установить соединительные рукава на изолированные подвески. Сопротивление изоляции между корпусом вагона (рельсами) и любой точкой цепи должно быть не менее 0,8 МОм.

   43.2.7 Проверка изоляции на электрическую прочность электрических цепей тормоза производится на специальной установке напряжением 1500 В переменного тока синусоидальной формы частотой 50 Гц мощностью 1 кВт и погрешностью в установке испытательного напряжения не более ±10%, электрическая схема которой приведена на рисунке 32. Испытание изоляции на электрическую прочность необходимо выполнять при постановке соединительных рукавов на изолированные подвески. Испытания производятся в специальном помещении с соблюдением мер безопасности.
   При проверке электрической прочности изоляции заземленный вывод испытательной установки необходимо подключить к раме вагона, а высоковольтный провод к испытуемой электрической цепи. Повышение и понижение испытательного напряжения производится плавно в течение 10-20 с. Проверка изоляции производится в течение 1 мин. Изоляция считается удовлетворительной, если не произошел ее пробой.


ЛАТР – лабороторный автотрансформатор; ТР – повышающий трансформатор; kV – киловаттметр.
   Рисунок 32 – Электрическая схема установки для проверки изоляции яции
на электрическую прочность электрических цепей тормоза

   43.2.8 На рабочую камеру следует установить электровоздухо-распределитель и проверить тормоз сначала на пневматическом управлении, а затем на электрическом управлении.

   43.3 Проверка электрических цепей противоюзного устройства

   43.3.1 Выключить питание электронного блока противоюзного устройства.

   43.3.2 Отключить шлейфы на электронном блоке противоюзного устройства.

   43.3.3 Измерить сопротивление изоляции высоковольтных цепей электронного блока противоюзного устройства, имеющие непосредственный контакт с аккумуляторной батареей, и заземляющим контактом на электронном блоке противоюзного устройства.
   Сопротивление высоковольтных цепей электронного блока противоюзного устройства заземляющим контактом на электронном блоке противоюзного устройства должно быть не менее 0,8 МОм.

   43.3.4 Проверить низковольтные цепи электронного блока противоюзного устройства, не имеющих непосредственной связи с аккумуляторной батареей на предмет отсутствия короткого замыкания между контактками и заземляющим контактом на электронном блоке противоюзного устройства.
   Проверка считается успешной при отсутствии коротких замыканий между проверяемыми цепями и заземляющим контактом на электронном блоке противоюзного устройства.

   43.3.5 После проведения измерений восстановить электрическую схему и подключить шлейфы на соответствующие разъемы электронного блока противоюзного устройства.

   43.4.Проверка электрических цепей магниторельсового тормоза

   43.4.1 Измерить сопротивление каждого провода магниторельсового тормоза которое должно быть не более 1 Ом. Для этого отключить провода от магниторельсового тормоза и блоком управления магниторельсового тормоза.

   43.4.2 Измерить сопротивление изоляции между проводами магниторельсового тормоза и корпусом вагона. Для этого Сопротивление изоляции между корпусом вагона (рельсами) и любой точкой цепи должно быть не менее 0,8 МОм.

   43.5 Проверка плотности воздухопровода

   43.5.1 Плотность магистрального воздухопровода необходимо проверять при заглушенной головке соединительного рукава и открытом концевом кране на противоположном подсоединенному к испытательной установке конце воздухопровода вагона или группы вагонов.
   Для проверки плотности магистрального воздухопровода следует зарядить магистральный воздухопровод вагона сжатым воздухом до давления (0,50+0,02) МПа [(5,0+0,2) кгс/см2] при выключенном воздухораспределителе. Затем необходимо отключить воздухопровод от магистрального резервуара 3 (рисунок 33) разобщительным краном 7, при этом падение давления, наблюдаемое по манометру ТМ, не должно превышать 0,1 МПа (0,1 кгс/см2) в течение 5 мин при начальном давлении не менее 0,5 МПа (5,0 кгс/см2) при деповских и капитальных ремонтах, а при остальных видах ремонта - за 3 мин.

   43.5.2 Плотность питательного воздухопровода проверить при заглушенной головке соединительного рукава и открытом концевом кране на противоположном подсоединенному к испытательной установке конце питательной магистрали вагона.
   Для проверки плотности питательного воздухопровода вагона следует зарядить ее сжатым воздухом до давления (7,5-9,0) кгс/см2 при отключенных питательных резервуарах. Затем отключить питательную магистраль комбинированным краном 10 от установки (рисунок 33), по манометру ПМ наблюдать за падением давления, которое не должно превышать 0,1 кгс/см2 в течение 5 мин от зарядного.

   43.6 Проверка плотности обратных клапанов
   Проверку плотности обратных клапанов питательных резервуаров на вагоне производить на типовой установке для проверки действия тормоза на вагоне.
   Проверку плотности обратных клапанов питательных резервуаров проверять при закрытом концевом кране и открытом на противоположном подсоединенному к испытательной установке питательной магистрали. Разобщительные краны резервуаров открыты.
   Зарядить питательную магистраль сжатым воздухом до давления (7,5-9,0) кгс/см2 в течении не менее 5 мин. Комбинированным краном выпустить воздух из питательной магистрали и затем закрыть комбинированный кран 7 (рисунок 33). По манометру ПМ наблюдать за повышением давления, которое не должно превышать 2 кгс/см2 в течении 1 мин. При неудовлетворительном результате производить проверку плотности отдельного клапана каждого резервуара.

   43.7 Проверка действия пневматического тормоза

   43.7.1 Проверка действия пневматического тормоза вагона производится на типовой установке.
   Принципиальная пневматическая схема типовой установки для испытания тормоза вагона должна соответствовать схеме, приведенной на рисунке 33).
   Установка должна иметь:
   - кран машиниста или заменяющий его блок управления;
   - магистральный резервуар объемом 55 л;
   - контрольно-измерительные приборы для контроля времени (секундомер) и величины давления (для измерения давления в тормозном цилиндре, тормозной магистрали) с пределом измерения 0,6 МПа (6 кгс/см2) класса точности не ниже 1,0 или с пределом измерения 1,0 МПа (10 кгс/см2) класса точности не ниже 0,6;
   - для измерения давления в тормозной магистрали контрольно-измерительные прибор с пределом измерения 1,0 МПа (10 кгс/см2) класса точности 0,6;
   - разобщительные краны или устройства, заменяющие их;
   - соединительные рукава для подключения установки к источнику сжатого воздуха и к испытываемому вагону.
   Дополнительно для испытания вагонов с питательной магистралью установка может иметь соединительный рукав для подключения установки к питательной магистрали испытуемого вагона и контрольно-измерительные приборы с пределом измерения до 1,6 МПа (16 кгс/см2) класса точности не ниже1,0 для контроля величины давления в питательной магистрали.
   Магистральный резервуар должен иметь кран с дроссельным отверстием диаметром 2 мм для проверки крана машиниста (блока управления) и водоспускной клапан.
   Контроль давлений в тормозных цилиндрах вагонов с дисковыми тормозами производить по бортовым манометрам, которые должны иметь свидетельство о поверке.

   43.7.2 Включить воздухораспределитель и зарядить тормозную систему вагона сжатым воздухом до давления (0,5+0,02) МПа [(5,0+0,2) кгс/см2] (время зарядки не менее 4 мин). Режимный переключатель воздухораспределителя включить на режим поезда нормальной длины (К).

   43.7.3 После зарядки тормозной системы снизить давление в магистрали на 0,04-0,05 МПа (0,4-0,5 кгс/см2), при этом тормоз должен прийти в действие.
   В течение 3 мин после торможения в положении перекрыши крана машиниста давление воздуха в цилиндре не должно быть менее 0,05 МПа (0,5 кгс/см2). Затем повысить давление в магистрали на 0,02 0,03 МПа (0,2-0,3 кгс/см2) - тормоз должен полностью отпустить.

   43.7.4 После отпуска и зарядки тормоза в течение не менее 1 мин понизить давление в магистрали до нулевого комбинированным краном 8 установки (рисунок 33). При этом выход штока должен соответствовать данным таблицы 12, а давление в тормозном цилиндре должно быть не менее 0,39 МПа (3,9 кгс/см2). Падение установившегося давления воздуха в тормозном цилиндре не должно превышать 0,01 МПа (0,1 кгс/см2) после капитального и деповского ремонта за 5 мин, после ревизии - за 3 мин.
   При повышении давления в магистрали до (0,44+0,01) МПа [(4,4+0,1) кгс/см2] должен произойти полный отпуск тормоза.

   43.7.5 Проверить выпускной клапан. Для этого после ступени торможения снижением давления в магистрали на 0,05 0,06 МПа (0,5-0,6 кгс/см2) потянуть до отказа за поводок или ручку выпускного клапана. Тормоз должен полностью отпустить.

   43.7.6 Проверить действие каждого стоп-крана. Исправные краны опломбировать. Пломбы должны иметь с одной стороны оттиск буквенного обозначения дороги, с другой стороны - оттиск условного номера вагонного депо или завода.

   43.7.7 Проверить действие регулятора тормозной рычажной передачи в соответствии с разделом 42.


1 - кран машиниста 326 (394, 395, 334, 334Э) или заменяющий его блок управления; 2 - уравнительный резервуар крана машиниста
объемом 20 л (если предусмотрен конструкцией крана машиниста); 3 - магистральный резервуар объемом 55 л;
4 – кран с дроссельным отверстием 2мм; 5 - манометры тормозной магистрали, тормозного цилиндра и питательной магистрали;
6-соединительный рукав к тормозной магистрали вагона (длина не более 3 м); 7 разобщительный кран; 8-комбинированный кран,
сообщающий в закрытом положении резервуар 3 с атмосферой через отверстие диаметром не менее 10 мм;
9 - соединительный рукав для питания установки сжатым воздухом; 10 - комбинированный кран; 11 - соединительный рукав
к питательной магистрали вагона (длина не более 3 м).

   Рисунок 33 – Принципиальная схема установки для проверки работы тормоза пассажирских вагонов

   43.8 Проверка ЭПТ

   43.8.1 Проверку исправности цепей ЭПТ и его действия на электрическом управлении необходимо выполнять с помощью переносного прибора типа П-ЭПТ или стационарного пульта подобного типа в соответствии с прилагаемой к нему инструкцией по эксплуатации. При этом следует:
   - проверить правильность включения в электрическую цепь катушек электромагнитных вентилей электровоздухораспределителя при перекрыше (полярность «+» на рельсах и «-» в рабочем проводе №1). Тормоз вагона должен оставаться в отпущенном состоянии и не приходить в действие;
   - проверить действие тормоза при ступени торможения. На электровоздухораспределитель подать напряжение на 1,5-2,3 с (полярность «-» на рельс, «+» в рабочий провод №1). Тормоз должен прийти в действие, при этом падение напряжения не должно превышать 0,3 В на вагон. При изменении полярности (положение «перекрыша») электровоздухо-распределитель не должен отпускать;
   - проверить действие тормоза при полном служебном торможении. На электровоздухораспределитель подать напряжение (полярность «-» на рельс, «+» в рабочий провод №1) на время, за которое давление в тормозном цилиндре достигнет (0,30+0,01) МПа [(3,0+0,1) кгс/см2]. Это время должно быть от 2,5 до 3,5 с. При изменении полярности (положение «перекрыша») электровоздухораспределитель не должен отпускать;
   - проверить действие тормоза при ступени отпуска. С электро-воздухораспределителя снять напряжение на 0,5-1,0 с (положение «отпуск») и затем снова перевести в положение «перекрыша». Тормоз вагона должен произвести ступень отпуска. Полный отпуск тормоза на вагоне указывает на неисправность электровоздухораспределителя. Ступенчатый отпуск повторить несколько раз (3-4 ступени);
   - проверить полный отпуск тормоза. Для этого после выполнения полного служебного торможения с электровоздухораспределителя снять напряжение (положение «отпуск»). По истечении 8-12 с тормоз вагона должен полностью отпустить.

   43.9 Проверка действия противоюзного устройства

   43.9.1 Произвести полное служебное торможение. Давление в тормозных цилиндрах должно быть не ниже 0,39 МПа (3,9 кгс/см2). Напряжение бортовой батареи должно находится в пределах 110В±30%, после чего подать питание на электронный блок противоюзного устройства (ЭБ ПУ). На лицевой панели ЭБ ПУ не должно быть мигающих светодиодов, характеризующих наличие неисправностей в узлах и линиях подключения.

   43.9.2 Проверить работу противоюзного устройства, для чего последовательно в количестве двух раз нажимать кнопки 1-4 «Контроль кол. пар». Время между двумя повторными нажатиями одной и той же кнопки должно быть 1 с. После каждого нажатия кнопки должен произойти сброс сжатого воздуха из соответствующего тормозного цилиндра, что должно быть подтверждено характерным звуком сброса сжатого воздуха. Сброс воздуха должен быть кратковременным. Длительного сброса воздуха быть не должно. Также не должно быть изменения характера звука при повторном нажатии одной и той же кнопки.

   43.10 Проверка действия магниторельсового тормоза

   43.10.1 Проверку магниторельсового тормоза производить на вагоне при заряженных питательной и тормозной магистралях и соотвествующих резервуаров.

   43.10.2 Понизить давление в тормозной магистрали до 0 кгс/см2, для чего ручку комбинированного крана 8 установки (рисунок 33) поставить в положение, при котором тормозная магистраль вагона сообщается с атмосферой.

   43.10.3 Для проверки нажать и удерживать кнопку «Проверка МРТ» на пульте управления электрооборудования вагона. При ее нажатии должно произойти опускание башмаков на рельсы. Загорание светодиода «Проверка МРТ» свидетельствует об исправности цепи питания магниторельсового тормоза. Сила тока по штатному вагонному амперметру на пульте должна составлять от 40 до 50 А при питании электрооборудования от аккумуляторных батарей.

   43.10.4 Выдержка кнопки «Проверка МРТ» в нажатом состоянии не должна превышать 5 сек., во избежание чрезмерного разряда аккумуляторных батарей.

   43.10.5 При прекращении нажатия на кнопку башмаки магниторельсового тормоза должны вернуться в исходное положение.

   43.10.6 Проверка магниторельсового тормоза без разрядки тормозной магистрали:
   - зарядить тормозную и питательную магистрали до зарядного давления, тормоза должны отпустить;
   - нажать кнопку на пульте проводника («проверка МРТ») –башмаки не должны опускаться.

   43.10.7 Проверить высоту и параллельность элеткромагнитов магниторельсового тормоза над путевым рельсом. Размер между крайними полюсами элеткромагнита и рельсом при новых полюсах должен быть:
   - при полномерных ободах колес (диаметр колес 957 мм) от 126 до 130 мм;
   - при толщине обода колес не менее 55 мм от 108 до 112 мм;
   - при толщине обода колес не менее 45 мм от 98 до 102 мм.

   43.10.8 Проверить действие магниторельсового тормоза каждой тележки при попадании под башмак магниторельсового тормоза посторонних предметов. Для этого следует подложить под один башмак МРТ отрезок доски 100х700 мм (толщиной 5-10мм). Для проверки нажать и удерживать кнопку «Проверка МРТ» на пульте управления электрооборудования вагона. При ее нажатии должно произойти опускание башмаков на рельсы. Через 1-2 сек. башмак под который была подложена доска должен подняться.
   Через 4-6 сек. башмак магниторельсового тормоза под который была подложена доска должен опуститься снова. При этом остальные башмаки магниторельсового тормоза не должны подниматься.

   43.11 Проверка действия ручного тормоза

   43.11.1 Проверка действия ручного тормоза производится после регулировки тормозной рычажной передачи вагона.

   43.11.2 Вращением штурвала привести в действие ручной тормоз. Все тормозные колодки (накладки) вагона при этом должны плотно прижаться к колесам (дискам), а запас резьбы винта ручного тормоза должен быть не менее 75 мм.

   43.11.3 Вращением штурвала в противоположную сторону отпустить тормоз. При этом все тормозные колодки должны отойти от колес.

   43.12 Ремонт и проверка тормозного оборудования вагонов габарита 03 - Т (РИЦ)

   43.12.1 Тормозное оборудование пассажирских вагонов габарита 03-Т (РИЦ) необходимо ремонтировать и испытывать в соответствии с ремонтной документацией на тормозное оборудование этих вагонов.

   43.13 Ремонт и проверка тормозного оборудования производства фирмы «KNORR-BREMSE»

   43.13.1 Тормозное оборудование пассажирских вагонов производства фирмы «KNORR-BREMSE» необходимо ремонтировать и испытывать в соответствии с ремонтной документацией на это тормозное оборудование.


44. РЕМОНТ И ИСПЫТАНИЕ КРАНОВ МАШИНИСТА,
ПРИМЕНЯЕМЫХ В СТЕНДАХ ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ
ВОЗДУХОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЕЙ ПАССАЖИРСКОГО ТИПА И
УСТАНОВКАХ ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ ТОРМОЗА ПАССАЖИРСКИХ ВАГОНОВ

   44.1 Общие требования

   44.1.1 Для проверки кранов машиниста, применяемых в стендах для испытания воздухораспределителей и установках для испытания тормоза на пассажирском вагоне, магистральный резервуар объемом 55 л стенда или установки следует подключить к крану машиниста. Остальные устройства стенда или установки должны быть отключены от этого резервуара.

   44.1.2 Проверка работы кранов машиниста производится при установленном в магистральном резервуаре зарядном давлении 0,5-0,52 МПа (5,0-5,2 кгс/см2).

   44.1.3 В кранах машиниста 394, 395 отверстие диаметром 1,6 мм, соединяющее уравнительный резервуар с полостью над уравнительным поршнем в промежуточной части крана, должно быть рассверлено до диаметра 2,5 мм.

   44.1.4 В соответствии с Инструкцией по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава ремонт и испытание кранов производится планово – не реже одного раза в год, и внепланово – по мере необходимости

   44.2 Проверка крана машиниста 326

   44.2.1 Для проверки крана машиниста 326 необходимо проверить его на чувствительность - на поддержание установленного давления в магистральном резервуаре во всех положениях ручки крана (кроме положения I) при создании утечки из резервуара через отверстие диаметром 2 мм. При этом допускается изменение давления в резервуаре не более чем на 0,015 МПа (0,15 кгс/см2) по сравнению с установившимся без утечки.

   44.3 Проверка кранов машиниста 394 и 395

   44.3.1 Проверить чувствительность крана машиниста на поддержание установленного давления в магистральном резервуаре при II (поездном) положении ручки крана. При создании утечки из магистрального резервуара через отверстие диаметром 2 мм изменение давления в нем должно быть не более чем на 0,015 МПа (0,15 кгс/см2).

   44.3.2 Прекратить утечку воздуха из магистрального резервуара и перевести ручку крана машиниста из поездного в IV положение (перекрыша с питанием магистрали). В течение 3 мин повышение давления в магистральном резервуаре не допускается, а снижение допускается не более чем на 0,01 МПа (0,1 кгс/см2).

   44.3.3 Снизить давление в уравнительном резервуаре крана машиниста на 0,15 МПа (1,5 кгс/см2) V положением ручки крана и затем перевести ее в IV положение. Повышение давления в уравнительном резервуаре в этом положении допускается не более чем на 0,03 МПа (0,3 кгс/см2) за 40 с.

   44.3.4. Проверить время снижения давления в магистральном резервуаре V положением ручки крана машиниста с 0,5 до 0,4 МПа (с 5 до 4 кгс/см2 ), которое должно быть от 4 до 6 с.

   44.4 Проверка кранов машиниста 334 и 334Э

   44.4.1 Проверка кранов машиниста 334 и 334Э производится в соответствии с пунктами 44.3.1, 44.3.2, 44.3.4 при использовании соответствующих положений ручки крана 334 и 334Э:
   по пункту 44.3.1 - II положение (поездное);
   по пункту 44.3.2 - III положение (перекрыша без питания);
   по пункту 44.3.4 - IV положение (служебное торможение).

   44.5 Проверка устройств, заменяющих краны машиниста

   44.5.1 Чувствительность на поддержание установленного давления в магистральном резервуаре при зарядном давлении в резервуаре, а также после снижения давления в нем на 0,05-0,07 МПа (0,5-0,7 кгс/см2) и на 0,15-0,2 МПа (1,5-2,0 кгс/см2) аналогично пункту 44.3.1

   44.5.2 Время снижения давления в магистральном резервуаре темпом служебного торможения с 0,5 до 0,4 МПа (с 5 до 4 кгс/см2), которое должно быть от 4 до 6 с.


ПРИЛОЖЕНИЕ А
(справочное)
СХЕМЫ ТОРМОЗНЫХ РЫЧАЖНЫХ ПЕРЕДАЧ ОСНОВНЫХ ТИПОВ ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ


Рисунок А.1 – Схема тормозной рычажной передачи грузового четырехосного вагона


Рисунок А.2 – Схема тормозной рычажной передачи вагона – хоппера для перевозки зерна (цемента, минеральных удобрений)


Рисунок А.3 – Схема тормозной рычажной передачи вагона – хоппера для перевозки окатышей


Рисунок А.4 – Схема тормозной рычажной передачи восьмиосного вагона-цистерны


Рисунок А.5 – Схема тормозной рычажной передачи шестиосного вагона-самосвала


Рисунок А.6 – Схема тормозной рычажной передачи четырехосного вагона с раздельным торможением


Рисунок А.7 – Схема тормозная рычажная вагона - хоппера с раздельным торможением


Рисунок А.8 – Схема тормозной рычажной передачи рефрижераторного вагона


ПРИЛОЖЕНИЕ Б
(справочное)
СХЕМЫ И ХАРАКТЕРИСТИКИ ТОРМОЗНЫХ РЫЧАЖНЫХ ПЕРЕДАЧ
ОСНОВНЫХ ТИПОВ ПАССАЖИРСКИХ ВАГОНОВ


Рисунок Б.1 – Схема тормозной рычажной передачи пассажирского четырехосного цельнометаллического вагона


Рисунок Б.2 – Схема тормозной рычажной передачи пассажирского вагона
 международного сообщения габарита 03-Т (РИЦ) с тормозом КЕs


Рисунок Б.3 – Схема тормозной рычажной передачи тележки ТВЗ ЦНИИ «М» пассажирского вагона ВЛ РИЦ

Таблица Б.1 – Характеристики тормозных рычажных передач пассажирских вагонов


 ПРИЛОЖЕНИЕ В
ПЕРЕЧЕНЬ РЕМОНТНОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ,
РЕКОМЕНДУЕМОЙ ДЛЯ РУКОВОДСТВА
ПРИ РЕМОНТЕ ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ ВАГОНОВ  

 1

 610–ЦВ–2008 РД

 Регулятор тормозной рычажной передачи модели 574Б. Руководство по ремонту

 2

 Р 001 ПКБ ЦВ–2009 РК

 Триангель рычажной передачи тележек грузовых вагонов. Руководство по ремонту

 3

 Р 002 ПКБ ЦВ–2010 РК

 Регуляторы тормозной рычажной передачи моделей РТРП-675 и РТРП-675М. Руководство по ремонту

 4

 Р 003 ПКБ ЦВ–2008 РК

 Краны концевые 190, 4304, 4304М. Руководство по ремонту

 5

 Р 004 ПКБ ЦВ–2008 РК

 Рукава соединительные Р17Б и Р36. Руководство по ремонту

 6

 Р 005 ПКБ ЦВ–2000 РК

 Авторежим грузовой модели 265А – 1. Руководство по ремонту

 7p;7

 Р 006 ПКБ ЦВ – 2000 РК

 Краны шаровые разобщительные Руководство по ремонту

 8

 Р 007 ПКБ ЦВ–2009 РК

 Камеры 295.001, 295М.001, 295М.002. Руководство по ремонту

 9

 Р 008 ПКБ ЦВ–2009 РК

 Воздухораспределители 483 и 483М. Руководство по ремонту

 10

 Р 009 ПКБ ЦВ–2008 РК

 Тормозной цилиндр модели 188Б. Руководство по ремонту

 11

 Р 010 ПКБ ЦВ–2009 РК

 Запасные резервуары Р7-78 и Р7-135. Руководство по ремонту

 12

 Р 011 ПКБ ЦВ–2001 РК 

 Воздухораспределитель 305. Руководство по ремонту

 13

 Р 013 ПКБ ЦВ–2001 РК

 Воздухораспределители 292.000 и 292М.000. Руководство по ремонту

 14

 Р 015 ПКБ ЦВ–2007 РК

 Руководство по ремонту магистральной части воздухораспределителя 483А

 15

 Р 016 ПКБ ЦВ–2008 РК

 Краны концевые 4314, 4314Б. Руководство по ремонту

 16

 Р 017 ПКБ ЦВ–2008 РК

 Авторежим грузовой 265А-4. Руководство по ремонту

 17

 Р 018 ПКБ ЦВ–2008 РК

 Цилиндр тормозной 710. Руководство по ремонту

 18

 Р 019 ПКБ ЦВ–2008 РК

 Регулятор тормозной рычажной передачи
РТРП-300. Руководство по ремонту

 19

 М 1180.000 (конструкторская документация ПКБ ЦВ)

 Устройство по равномерному износу тормозных колодок.

20

 М 1675.000 (конструкторская документация ПКБ ЦВ)

 Установка соединительного рукава Р36 на вагоне


 ПРИЛОЖЕНИЕ Г
ПЕРЕЧЕНЬ СТАНДАРТОВ

 


 СОДЕРЖАНИЕ

   1. Основные положения
   2. Объем ремонта тормозного оборудования грузовых вагонов
   3. Общие технические требования к тормозному оборудованию и монтажу его на вагонах при всех видах ремонта грузовых вагонов
   4. Технические требования на ремонт тормозной рычажной передачи грузовых вагонов 
   5. Технические требования на ремонт тормозного воздухопровода грузовых вагонов
   6. Технические требования на ремонт и испытание запасных резервуаров грузовых вагонов
   7. Технические требования на ремонт и испытание камер воздухораспределителей грузового типа
   8. Технические требования на ремонт и испытание тормозных цилиндров грузовых вагонов
   9. Технические требования на ремонт и испытание концевых и разобщительных кранов
   10. Технические требования на ремонт, комплектование и испытание соединительных рукавов Р17Б и Р36
   11. Технические требования на ремонт и испытание регуляторов тормозных рычажных передач
   12. Технические требования на ремонт и испытание авторежимов грузовых вагонов
   13. Испытание авторежимов грузовых вагонов на стенде унифицированной конструкции
   14. Установка и регулировка авторежима на грузовых вагонах
   15. 5. Технические требования на ремонт и испытание магистральных и главных частей воздухораспределителей грузового типа
   16. Испытание магистральных и главных частей воздухораспределителей грузового типа на стенде унифицированной конструкции 
   17. Регулировка тормозной рычажной передачи грузовых вагонов
   18. Приемка тормозного оборудования на грузовых вагонах 
   19. Испытание тормоза грузовых вагонах на типовой установке
   20. Ремонт и испытание крана машиниста, применяемого в стендах для испытания воздухораспределителей грузового типа и установках для испытания тормоза грузовых вагонов
   21. Объем ремонта тормозного оборудования пассажирских вагонов
   22. Общие технические требования к тормозному оборудованию и монтажу его на вагонах при всех видах планового ремонта и технического обслуживания пассажирских вагонов
   23. Технические требования на ремонт тормозной рычажной передачи пассажирских вагонов
   24. Технические требования на ремонт воздухопровода пассажирских вагонов
   25. Технические требования на ремонт резервуаров пассажирских вагонов
   26. Технические требования на ремонт тормозных цилиндров пассажирских вагонов
   27. Испытания тормозных цилиндров пассажирских вагонов
   28. Технические требования на ремонт и испытание кранов и клапанов пассажирских вагонов
   29. Технические требования на ремонт, комплектование и испытание резинокордового рукава высокого давления РВД20 
   30. Ремонт и испытание соединительного рукавас электроконтактом 369А 
   31. 1. Технические требования на ремонт реле давления 404 
   32. Испытания реле давления 404
   33. Технические требования на ремонт сигнализаторов давления 115, 115А
   34. Испытания сигнализаторов давления 115, 115А
   35. Технические требования на ремонт клапана сбрасывающего трехпозиционного 182, 182-01, 182-04, 182-06, 182-08, 182-09 
   36. Испытания клапана сбрасывающего трехпозиционного 182, 182-01, 182-04, 182-06, 182-08, 182-09
   37. Технические требования на ремонт и испытание противоюзногоустройства «БАРС-4» («БАРС-4МОС», «БАРС-4МО») и осевых датчиков ОДМ-2М, ОДМ-3 
   38. Технические требования на ремонт и испытания воздухораспределителей и электровоздухораспределителей пассажирского типа 
   39. Испытание воздухораспределителей и электровоздухораспределителей пассажирского типа на стенде унифицированной конструкции
   40. 0. Технические требования на ремонт дискового тормоза
   41. Испытание дискового тормоза
   42. Регулировка тормозной рычажной передачи пассажирских вагонов
   43. Приемка тормозного оборудования на пассажирских вагонах
   44. Ремонт и испытание кранов машиниста, применяемых в стендах для испытания воздухораспределителей и установках для испытания тормоза пассажирских вагонах 

   Приложение А.
Схемы тормозных рычажных передач основных типов грузовых вагонов
   Приложение Б.
Схемы и характеристики тормозных рычажных передач основных типов пассажирских вагонов
   Приложение В.
Перечень ремонтной документации, рекомендуемой для руководства при ремонте тормозного оборудования вагонов 
   Приложение Г.
Перечень стандартов


Проектно-конструкторское бюро вагонного хозяйства – филиал открытого акционерного общества «Российские железные дороги» (ПКБ ЦВ ОАО «РЖД»)
ОБЩЕЕ РУКОВОДСТВО ПО РЕМОНТУ ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ ВАГОНОВ 732-ЦВ-ЦЛ
 ДИРЕКЦИЯ СОВЕТА ПО ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОМУ ТРАНСПОРТУ ГОСУДАРСТВ-УЧАСТНИКОВ СОДРУЖЕСТВА
Утверждено пятьдесят четвертым Советом по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества ства
(протокол от 18-19 мая 2011г.)г.)
 Согласовано Комиссией Совета по железнодорожному транспорту полномочных специалистов вагонного хозяйства железнодорожных администраций
(протокол от 25-27 августа 2010г. п 27.2)
Согласовано Комиссией по пассажирскому хозяйству Совета по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества
(протокол от 8-9 сентября 2010г. п.4.3)