Видеоканал РЦИТ на YouTUBE


Яндекс.Метрика

Рейтинг@Mail.ru


ТЕХНИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ
«Регионального Центра Инновационных Технологий»
Распоряжение № 510р
ОБ УТВЕРЖДЕНИИ И ВВЕДЕНИИ В ДЕЙСТВИЕ НОРМАТИВНОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ
ПО БЕРЕЖЛИВОМУ ПРОИЗВОДСТВУ В ОАО "РЖД"


ОАО "Российские железные дороги"
РАСПОРЯЖЕНИЕ № 510р
от 11.03.2011 года

   В целях реализации Концепции применения технологий бережливого производства в ОАО "РЖД", утвержденной 28 июня 2010 г. N 11250, и создания методических основ для внедрения бережливого производства в процессах ремонта подвижного состава:

   1. Утвердить и ввести в действие с 1 апреля 2011 года типовую методику ОАО "РЖД" М 1.05.011 "Организация ремонта и обслуживания технологического оборудования предприятий по ремонту тягового подвижного состава".

   2. Начальникам железных дорог:
   - Октябрьской Степову В.В.,
   - Куйбышевской Кобзеву С.А.,
   - Приволжской Храпатому А.В.,
   - Горьковской Лесуну А.С.,
   - Восточно-Сибирской Краснощеку А.А.,
   - Северной Билохе В.А.,
   - начальнику Департамента пассажирских сообщений Верховых Г.В.,
   - начальнику Центральной дирекции по ремонту тягового подвижного состава Лубягову А.М.

обеспечить применение введенной в действие настоящим распоряжением методики в проектах по внедрению бережливого производства в по ремонту подвижного состава.

   3. Заместителю начальника Департамента технической политики Липатову А.И.:
   - обеспечить контроль практического использования введенной в действие настоящим распоряжением методики;
   - по результатам применения в пилотных структурных подразделениях подготовить предложения по сетевому внедрению начиная с 2012 года.

Старший вице-президент ОАО "РЖД"
В.А. Гапанович


 Введена в действие
распоряжением ОАО "РЖД"
от 11 марта 2011 г. N 510р
М 1.05.011

 ТИПОВАЯ МЕТОДИКА ОАО "РЖД"
ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА И ОБСЛУЖИВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
ПРЕДПРИЯТИЙ ПО РЕМОНТУ ТЯГОВОГО ПОДВИЖНОГО СОСТАВА

1. Область применения

   1.1 Настоящая методика разработана в развитие РД 32 ЦТ 162-93 "Положение о системе технического обслуживания и ремонта технологического оборудования локомотивных депо", а также М 1.05.010 "Применение технологий бережливого производства в ремонтном локомотивном депо" и содержит методические рекомендации по улучшению процессов технического обслуживания и ремонта технологического оборудования.

   1.2 Настоящая методика является типовой. Положения настоящей методики рекомендуется применять на предприятиях по ремонту тягового подвижного состава.

   1.3 Настоящая методика содержит рекомендации по организации:
   - учета отказов, простоев и ремонтов технологического оборудования;
   - расчета количественных значений показателей состояния технологического оборудования;
   - повседневного осмотра и диагностики технологического оборудования;
   - планирования и пересмотра периодичности и содержания работ планово- предупредительного обслуживания и ремонта технологического оборудования - в зависимости от фактического состояния;
   - разработки и пересмотра необходимой технической документации, регламентирующей выполнение повседневного осмотра и диагностики, планово-предупредительного обслуживания и ремонта технологического оборудования.

2. Цель ь

   2.1 Целью разработки настоящей методики является предоставление методических рекомендаций, позволяющих ремонтным локомотивным депо:
   - улучшать процессы технического обслуживания и ремонта технологического оборудования;
   - сокращать количество аварийных отказов технологического оборудования;
   - улучшать показатели состояния технологического оборудования.

3. Определение понятий

   3.1 В настоящей методике применены следующие термины с соответствующими определениями:
   Диагностика - установление и изучение признаков, свидетельствующих о наличии дефектов в машинах, устройствах, узлах и т.п., для предсказания возможных отклонений в режимах их работы.
   Качество - совокупность свойств продукции, обусловливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением.
   Лимитирующее оборудование - оборудование, не имеющее дублеров, обходных технологий или имеющее высокую загрузку, выход которого из строя приводит к невозможности выполнения производственных задач.
   Надежность R(t) - вероятность того, что в течении установленного времени t оборудование будет сохранять способность выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях применения, технического обслуживания, ремонта.
   Неисправное состояние - состояние технического средства, при котором один или несколько параметров не соответствуют требованиям технической документации.
   Примечание - "Неисправное" оборудование может частично выполнять свои функции (работа с ухудшенными характеристиками), либо полностью не может выполнять свои функции (отказ).

   Общая эффективность использования оборудования (ОЕЕ) - комплексный показатель, отражающий степень эффективности использования оборудования и учитывающий эксплуатационную готовность оборудования, производительность оборудования и качество выпускаемой продукции.
   Отказ - событие, заключающееся в нарушении работоспособного состояния объекта.
   Планово-предупредительное обслуживание (ППО) - плановое техническое обслуживание, направленное на поддержание оборудования в исправном состоянии.
   Планово-предупредительный ремонт (ППР) - плановый ремонт, обеспечивающий поддержание оборудования в исправном состоянии, необходимом для его полной работоспособности и максимальной производительности.

   Примечание 1
   ППО и ППР - это обслуживание и ремонт, выполняемые на оборудовании с периодичностью и в объеме, установленными в нормативной и технической документации независимо от технического состояния в момент начала ремонта.
   Примечание 2
   В ППО могут входить мойка, контроль технического состояния, очистка, смазка, крепление болтовых соединений, замена некоторых составных частей изделия (например, фильтрующих элементов), регулировка и т.д.
   В ППР могут входить разборка, дефектовка, контроль технического состояния, замена и /или восстановление деталей, сборка и т.д. Содержание части операций ремонта может совпадать с содержанием части операций технического обслуживания

   Повседневный осмотр - ежедневный (ежесменный или многократный в течение смены) осмотр оборудования, выполняемый оператором и позволяющий установить исправность оборудования, включая состояние быстроизнашивающихся частей, узлов и агрегатов, влияющих на возможность и безопасность эксплуатации, а также на производительность.

   Предотказное состояние - неисправное состояние технического средства, в котором оно работоспособно, но один или несколько параметров не соответствуют требованиям технической документации.
   Примечание - Предотказное состояние при неустранении неисправности приводит к отказу.

   Причина отказа - явления, процессы, события и состояния, в результате которых возникает отказ объекта.
   Производительность - объем продукции (работы), производимой в единицу времени данным оборудованием в соответствии с его конструктивными особенностями, техническими характеристиками и производственной квалификацией рабочих.
   Ремонтопригодность M(t) - вероятность того, что после возникновения отказа оборудование будет приведено в работоспособное состояние в течение времени t.
   Эксплуатационная готовность Ао - доли рабочего времени, в течение которого оборудование находится в работоспособном состоянии.
   РМЦ - ремонтно-механический цех.
   MTBF - среднее время между неисправностями.
   MTTR - среднее время ремонта.
   MDT - среднее время простоя.

4. Общие положения ния ия

   4.1 Применяемая система планово-предупредительного обслуживания и ремонта технологического оборудования не всегда обеспечивает его необходимое состояние, т.е. эксплуатационную готовность, надежность, быстрое восстановление работоспособного состояния в случае возникновения отказа.

   4.2 Схематичный типичный пример приведен на рисунке 1. Типичными являются следующие ситуации:
   См. рисунок 1
   - не выявляются неисправности, не приводящие к немедленному отказу, но ведущие к эксплуатации оборудования с ухудшенными характеристиками, что влияет на длительность технологических циклов при эксплуатации оборудования, трудоемкость и качество продукции;
   - развитие своевременно не выявленных неисправностей, приводящее к возникновению новых неисправностей и в конечном итоге - к серьезным аварийным отказам, устранение которых требует значительного времени и материальных затрат;
   - не выявляются причины возникновения неисправностей;

   Пример - Типичными примерами является недостаточная смазка или плохая уборка, при которой продукты обработки смешиваются со смазкой и / или попадают в подвижные части. В результате возникает повышенный износ в подшипниках, посадочных местах и т.п., возникают биения (признак наличия предотказного состояния), ведущие к еще большему и неравномерному износу, к возникновению шума (признак наличия предотказного состояния), к возникновению динамических и ударных воздействий, к возникновению трещин, изломов и т.п. ив конечном итоге к разрушению деталей и целых узлов (разрушение подшипников, посадочных мест, валов, шестерен и т.п.)
   - значительную часть времени оборудование эксплуатируется с ухудшенными характеристиками;
   - длительное время требуется на устранение аварийных отказов оборудования, причем значительную часть простоя составляют процессы, не добавляющие ценности - ожидание ремонта и пр.потери;
   - и т.д.

   4.3 В итоге и количество аварийных отказов технологического оборудования и суммарная продолжительность аварийных простоев значительно превышают количество и простои на планово-предупредительном обслуживании и ремонте.

   4.4 Одной из ключевых причин подобного состояния является то, что установленные в нормативно-технической документации нормы периодичности одичности ППО и ППР не связаны с фактическим состоянием конкретных единиц оборудования. В результате и аварийное лимитирующее оборудование и слабозагруженное безотказное оборудование могут получать одинаковый объем планово-предупредительного обслуживания и ремонта.

   4.5 Применяемая система технического обслуживания и ремонта технологического оборудования локомотивных депо (регламентированная РД 32 ЦТ 162) может быть усовершенствована за счет применения элементов бережливого производства, всеобщего обслуживания оборудования, обслуживания по состоянию.

   4.6 Целью совершенствования системы технического обслуживания и ремонта технологического оборудования является сокращение суммарных затрат, связанных с состоянием оборудования (рисунок 2).
   См. рисунок 2

   4.7 Цель может достигаться за счет решения следующих задач:
   - создание системы учета данных о состоянии оборудования и о выполненных ремонтах (раздел 5);
   - количественное оценивание показателей состояния оборудования (раздел 6);
   - организация периодического пересмотра необходимой периодичности ППО и ППР оборудования - в зависимости от фактических значений показателей состояния оборудования (раздел 7);
   - обеспечение возможностей ранней диагностики и устранения предотказных состояний оборудования (раздел 8);
   - организация разработки и периодического пересмотра регламентов диагностики, ППО и ППР - в зависимости от состояния оборудования (раздел 9).

   4.8 Общие рекомендации по сокращению частоты аварийных отказов оборудования и по сокращению продолжительности ремонта и обслуживания даны в разделах 10 и 11. х 10 и 11.

   4.9 В первую очередь положения настоящей методики следует применять для лимитирующего технологического оборудования, т.е. оборудования, не имеющего дублирующих позиций, обходных технологий или имеющего высокую загрузку, выход которого из строя приводит к невозможности выполнения производственных задач.
   Примечание - Перечень лимитирующего оборудования возможно оформлять в произвольной форме и утверждать главным механиком ремонтного локомотивного депо.

5. Рекомендации по организации учета данных
о состоянии оборудования и данных о ремонтах

   5.1 Для организации мониторинга и возможности количественной оценки состояния технологического оборудования и процессов его обслуживания и ремонта следует обеспечить учет следующих данных:
   - продолжительность эксплуатации оборудования;
   - замечания рабочего персонала к функционированию оборудования;
   - продолжительность простоев оборудования;
   - продолжительность работ по обслуживанию и ремонту;
   - расход материалов и запасных частей.

   5.2 Регистрация данных о состоянии оборудования производится рабочим персоналом в бортовых журналах оборудования.

   5.2.1 Порядок действий рабочего персонала в различных ситуациях определен в таблицах 1 - 3.
   Таблица 1 - Блок-схема 1 действий персонала и регистрации данных при отсутствии замечаний к работе или состоянию оборудования, а также при наличии замечаний, не препятствующих выполнению работ на оборудовании.
   См. Таблицу 1

   Таблица 2 - Блок-схема 2 действий персонала и регистрации данных при отказах оборудования
   См. Таблицу 2

   Таблица 3 - Блок-схема 3 действий персонала и регистрации данных при простоях оборудования, не связанных с его техническим состоянием
   См. Таблицу 3

   5.2.2 Форма бортового журнала, описание порядка действий и пример заполнения приведены в приложении А.

   5.3 Регистрация данных о выполнении работ по обслуживанию и ремонту оборудования производится персоналом ремонтной службы в нарядах на ремонт.

   5.3.1 Форма наряда, порядок и пример заполнения приведены в приложении Б.

   5.4 Сбор, систематизация и обработка данных о состоянии оборудования ежемесячно выполняется специалистами службы главного механика.

   5.4.1 При сборе исходных данных для расчетов специалисты службы главного механика производят сверку данных бортовых журналов и нарядов - для обеспечения правильности расчетов и достоверности значений. При выявлении расхождений в данных бортовых журналов и нарядов или при выявлении нарушений ведения бортовых журналов, нарушений оформления нарядов оформляется "Акт сверки" произвольной формы.

   5.4.2 Расчет значений показателей состояния оборудования выполняется согласно п. 6.

6. Порядок расчета значений показателей состояния оборудования

   6.1 Ежемесячно до 5 числа месяца, следующего за отчетным, специалистами службы главного механика на данных основании бортовых журналов и оформленных нарядов на ремонт оборудования выполняется расчет значений показателей и оформляется справка о со стоянии оборудования (Приложение В): жение В):

   6.1.1 В разделе 1 справки приводятся суммарные данные по всему парку эксплуатируемого оборудования, в т.ч. суммарные данные по лимитирующему оборудованию:
   - суммарное время простоя оборудования - независимо от причины простоя;
   - суммарное количество отказов оборудования;
   - суммарное время выполнения ремонтных работ по устранению отказов;
   - суммарное количество выполненных ППО / ППР;
   - суммарное время выполнения ППО / ППР;

   6.1.2 В разделе 2 справки приводятся индивидуальные данные по лимитирующему оборудованию, упорядоченные по возрастанию показателя "Общая эффективность оборудования ОЕЕ" (т.е. первыми по порядку указываются единицы лимитирующего оборудования с наихудшими показателями).

   6.2 По лимитирующему оборудованию расчет значений показателей выполняется индивидуально и отражается в листках учета показателей состояния лимитирующего оборудования. Форма "Листка учета показателей состояния лимитирующего оборудования", пример заполнения и расчета показателей приведен в Приложение Г.

   6.3 Значение показателя "Общее время простоя, независимо от причин" определяется по данным бортового журнала как сумма значений, указанных в журнале в графе N 9 "Длительность простоя". Значение показателя заносится в графу N 1 листка учета.

   6.4 Значение показателя "Количество ППО / ППР" определяется по данным бортового журнала как количество записей "ППО" или "ППР" в журнале в графе N 6 "Причина простоя". Значение показателя "Общее время ППО / ППР" определяется как сумма значений, указанных в журнале в графе N 9 "Длительность простоя" в соответствующих строках. Значения показателей заносятся в графы N 2, 3 листка учета.

   6.5 Значение показателя "Количество отказов" определяется по данным бортового журнала как общее число выполненных нарядов на ремонт в журнале в графе N 7 "Устранение причины простоя / N наряда на ремонт" - за исключением нарядов на выполнение ППО / ППР. Значение показателя "Общее время простоя по отказам" определяется как сумма значений, указанных в журнале в графе N 9 "Длительность простоя" в соответствующих строках. Значения показателей заносятся в графы N 4, 5 листка учета.

   6.6 Значение показателя "Среднее время простоя MDT" определяется как отношение значений показателей "Общее время простоя по отказам" и "Количество отказов" по формуле (1). Значение показателя заносится в графу N 6 листка учета.

MDT = Общее время простоя по отказам / Количество отказов               (1)

   6.7 Значение показателя "Общее время в эксплуатации" определяется по данным бортового журнала как сумма промежутков времени между началом и завершением работы (графы журнала N 2 и 4) и промежутков времени между началом работы и началом простоя (графы журнала N 2 и 5). Значение показателя заносится в графу N 7 листка учета.

   6.8 Значение показателя "Среднее время между отказами MTBF" определяется как отношение значений показателей "Общее время в эксплуатации" и "Количество отказов" по формуле (2). Значение показателя заносится в графу N 8 листка учета.

MTBF = Общее время в эксплуатации / Количество отказов       (2)

   6.9 Значение показателя "Общее время ремонта" определяется по данным нарядов на ремонт (кроме нарядов на выполнение ППО / ППР) как сумма промежутков времени между началом ремонтных работ и временем принятия оборудования в эксплуатацию (указывается мастером производственного цеха на оборотной стороне наряда). Значение показателя заносится в графу N 9 листка учета.

   6.10 Значение показателя "Среднее время ремонта MTTR" определяется как отношение значений показателей "Общее время ремонта" и "Количество отказов" по формуле (3). Значение показателя заносится в графу N 10 листка учета.

MTTR = Общее время ремонта / Количество отказов (3)

   6.11 Значение показателя "Надежность R(t)" определяется по формуле (4) для выбранного значения t. Значение t указывается в графе N 11 в "шапке" таблицы листка учета, значение показателя заносится в графу N 11 листка учета.

R (t) = exp ( -t / MTBF )        (4)

   Примечание. Расчет надежности осуществляется для всех единиц лимитирующего оборудования для периода t = 60ч (время непрерывной работы в течение 5 рабочих смен). Пересмотр и выбор иного значения t выполняется в зависимости от достигнутой надежности. Например, если для всех позиций лимитирующего оборудования достигнуты значения надежности (т.е. вероятности безотказной работы в течение 60ч) R(60) > 90%, то значение t может быть пересмотрено в сторону увеличения, например t = 90ч. Далее в тех же условиях значение t может быть выбрано 120ч, 150ч и т.д.
   Примечание. Справочная информация о показателе надежности приведена в приложении Д.

   6.12 Значение показателя "Ремонтопригодность M(t)" определяется по формуле (5) для выбранного значения t Значение t указывается в графе N 12 в "шапке" таблицы листка учета, значение показателя заносится в графу N 12 листка учета.

M (t) = l - exp ( -t / MTTR )     (5)

   Примечание. Расчет ремонтопригодности осуществляется для всех единиц лимитирующего оборудования для периода t = 3ч (1/4 часть рабочей смены). Пересмотр и выбор иного значения t выполняется в зависимости от достигнутой ремонтопригодности. Например, если для всех позиций лимитирующего оборудования достигнуты значения ремонтопригодности (т.е. вероятности привести оборудование в работоспособное состояние в течение 3ч после возникновения отказа) М(3) > 90%, то значение t может быть пересмотрено в сторону снижения, например t = 2,5ч. Далее в тех же условиях значение t может быть выбрано 2ч и т.д.
   Примечание. Справочная информация о показателе ремонтопригодности приведена в приложении Е.

   6.13 Значение показателя "Эксплуатационная готовность Ао" определяется по формуле (6). Значение показателя заносится в графу N 13 листка учета.

Ао = MTBF / ( MTBF + МВТ )             (6)

   6.14 Значение показателя "Производительность" предоставляет мастер производственного цеха, эксплуатирующего оборудование. Значение показателя определяется как от ношение времени цикла обработки согласно паспортным данным оборудования к фактическому времени цикла по формуле (7). Значение показателя заносится в графу N 14 листка учета.

Производительность = Время цикла (паспорт) / Фактическое время цикла (7)

   Примечание. В случае невозможности определения производительности и в зависимости от назначения и / или специфики оборудования значение показателя "Производительность" принимается равной 100% (например, для мостового крана).

   6.15 Значение показателя "Качество" предоставляет мастер производственного цеха, эксплуатирующего оборудование. Значение показателя определяется как доля продукции, принятая после обработки с первого предъявления и не потребовавшая дополнительной / повторной обработки, по формуле (8). Значение показателя заносится в графу N 15 листка учета.

Качество = 100% - Кол-во несоответствующих ед. продукции / / Кол-во продукции, (8)

   где "Кол-во несоответствующих ед. продукции" - общее количество единиц продукции, окончательно забракованных после обработки или потребовавших дополнительной или повторной обработки;
   "Кол-во продукции" - общее количество единиц продукции, обработанных за отчетный период.
   Примечание. В случае невозможности определения качества и в зависимости от назначения и / или специфики оборудования значение показателя "Качество" принимается равной 100% (например, для мостового крана или для кантователя тягового электродвигателя).

   6.16 Значение показателя "Общая эффективность оборудования ОБЕ" определяется как произведение показателей "Эксплуатационная готовность Ао", "Производительность" и "Качество" по формуле (9). Значение показателя заносится в графу N 16 листка учета.

ОЕЕ = Эксплуатационная готовность Ао * Производительность * Качество (9)

   7. Определение необходимой периодичности ПО и ПНР оборудования

   7.1 Для определения необходимой частоты ППО и ППР для каждой единицы лимитирующего оборудования следует рассмотреть:
   - график надежности R(t) - строится по формуле (4) на основании рассчитанного значения MTBF (график необходим только для наглядности, расчет периодичности ПНР может быть произведен по формуле (10));
   - количество замечаний к работе и состоянию оборудования - определяется по данным бортового журнала.

   Примечание - Примеры определения необходимой частоты ППО и ППР в зависимости от фактического состояния оборудования с иллюстрацией ожидаемого влияния на возникновение отказов - приведены в Приложении Ж.

   7.2 Периодичность ППР следует устанавливать равной такому промежутку времени tппр чтобы при текущем состоянии оборудования ему соответствовала 50% надежность, т.е. R(tппр)=0,5. Формула расчета (10).

tппр = - ln (0,5) * MTBF (10)

   Примечание - При такой частоте ППР следует ожидать более, чем 50% предупреждение отказов оборудования - по сравнению с текущим состоянием оборудования и частотой отказов.

   7.3 Между очередными ППР следует предусматривать проведение ППО.
   Количество ППО устанавливается в зависимости от существующего среднего количества замечаний, приходящегося на установленный период между ППР (равный tппр)- Рекомендуемое количество ППО между очередными ППР - 0,25 от количества замечаний.
   Например, если на основе данных о текущей надежности оборудования установлена периодичность ППР - 3 недели, а учетные данные (зарегистрированные в бортовом журнале) показывают, что в среднем за 3 недели регистрируется 10 замечаний к работе оборудования, то количество ППО между ППР равно 0,25*10=2,5. В этом случае очевидно следует предусмотреть еженедельное ППО. Структура цикла тогда будет выглядеть следующим образом "ППР-ППО-ППО-ППР".
   Примечание - При установлении частоты ППО согласно изложенным рекомендациям следует ожидать - 50% предупреждение возникновения замечаний к состоянию оборудования - по сравнению с текущим состоянием оборудования.

   7.4 Формула (10) определяет расчет периодичности ППР в рабочих часах оборудования. Чтобы перейти от планирования периодичности ППО и ППР в рабочих часах оборудования к календарному планированию в днях, следует учесть сменность работы оборудования и степень загрузки. Для этого рекомендуется использовать домножающий коэффициент К (таблица 4), а формула расчета периодичности ППР (10) примет вид (11):

  Tппр = K * tппр (11)

Таблица 4 - Значения коэффициента К, в зависимости от загрузки и сменности работы оборудования

.  Загрузка
 Загр < 75%            Загр >= 75%
 Сменность  1  К = 1 / (Загр * 12)  К = 1 / 12
 2  К = 1 / (Загр * 24)  К = 1 / 24

   7.6 Согласно рассчитанной периодичности ППО и ППР лимитирующего оборудования соответствующие работы следует вносить в годовой график планово-предупредительного обслуживания и ремонта оборудования.

   7.7 При этом рекомендуется для лимитирующего оборудования вести поквартальное планирование работ - с ежеквартальным перерасчетом периодичности ППО и ППР в зависимости от достигнутого фактического состояния оборудования.

   7.8 При увеличении частоты ППО / ППР и при одновременной необходимости выполнения производственных заданий следует по согласованию с заместителем начальника депо по ремонту и в зависимости от сменности эксплуатации оборудования использовать для выполнения ППО / ППР:
   - свободное рабочее дневное время;
   - ночное время;
   - или организовывать воскресные и / или праздничные ремонты.

8. Повседневный осмотр и диагностика оборудования

   8.1 Для лимитирующего оборудования следует предусматривать перед началом и в процессе его эксплуатации выполнение повседневного (ежедневного / ежесменного - в зависимости от сменности) осмотра и диагностики с целями:
   - проверка соответствия технического состояния и работоспособности оборудования;
   - выявление отказов, предотказных состояний, замечаний к состоянию и функционированию оборудования;
   - устранение мелких несоответствий, неисправностей и загрязнений.

   8.2 Выполнение повседневного осмотра и диагностики оборудования следует возлагать на рабочий персонал, эксплуатирующий данное оборудование.

   8.3 Перед началом эксплуатации оборудования выполняется его осмотр. При выявлении несоответствий, неисправностей, отказов, предотказных состояний, которые не могут быть устранены силами рабочего персонала, эксплуатация оборудования не допускается.

   8.4 В процессе эксплуатации оборудования осуществляется диагностика с целями:
   - выявление наличия отказов, предотказных состояний, которые не могут быть выявлены при осмотре;
   - выявление возникновения и развития предотказных состояний в процессе эксплуатации.

   8.5 Порядок действий рабочего персонала, ведения записей в бортовых журналах и передачи информации при наличии замечаний, отказов определен в п. 5.2.1 и в таблицах 1-3.

   8.6 Порядок выполнения повседневного осмотра и диагностики оборудования должен быть определен в "Карте повседневного осмотра и диагностики". Выполнение повседневного осмотра и диагностики следует отмечать в "Карте регистрации выполнения повседневного осмотра". Порядок разработки и формы определены в разделе 9.

   8.7 "Карты повседневного осмотра и диагностики" оборудования и "Карты регистрации выполнения повседневного осмотра" следует размещать на оборудовании или в непосредственной близости от него.

9. Разработка документации, регламентирующей выполнение повседневного осмотра
и диагностики оборудования, планового обслуживания и ремонта оборудования

   9.1 В целях повышения эффективности обслуживания, ремонта и эксплуатации оборудования следует стандартизовать регламенты повседневного осмотра и диагностики, планово-предупредительного обслуживания и ремонта. Следует разрабатывать техническую документацию для каждой единицы / группы однотипного оборудования:
   - "Карты повседневного осмотра и диагностики" оборудования (форма и пример оформления, включая форму и пример "Карты регистрации выполнения повседневного осмотра" приведены в приложении И);
   - "Карты цикла планово-предупредительного обслуживания / ремонта" оборудования (форма и пример оформления приведены в приложении К).

   9.2 "Карты повседневного осмотра и диагностики" оборудования следует разрабатывать совместно специалистами службы главного механика, представителями РМЦ с привлечением опытных рабочих, эксплуатирующих данное оборудование.

   9.3 В "Карты повседневного осмотра и диагностики" оборудования следует включать:

   9.3.1 Раздел "Регламент осмотра" с указанием следующего:
   - осматриваемые узлы, агрегаты, детали оборудования,
   - содержание операций с указанием критериев соответствия / несоответствия и с указанием действий по самостоятельному устранению рабочим персоналом мелких несоответствий, неисправностей и загрязнений, а также указанием действий в случаях, когда несоответствия не могут быть устранены рабочим персоналом.

   9.3.2 Раздел "Точки осмотра" с включением визуальных элементов - эскизов, чертежей, фотографий точек осмотра, а также с описанием:
   - требуемого состояния элементов оборудования;
   - неприемлемого состояния элементов оборудования.

   9.3.3 Раздел "Регламент диагностики" с указанием следующего:
   - диагностируемые в процессе работы узлы, агрегаты, детали оборудования,
   - признаки наличия отказа / предотказного состояния;
   - возможные причины и меры устранения, т.е. информация для ремонтного персонала, облегчающая процессы поиска и устранения неисправностей.

   9.4 При разработке "Карт повседневного осмотра и диагностики" оборудования следует использовать как техническую документацию завода-изготовителя (включая рекомендации по эксплуатации и техническому обслуживанию), так и фактические статистические данные по отказам данной единицы / группы однотипного оборудования. В т.ч. следует:
   - использовать информацию (из бортовых журналов и нарядов на ремонт) о наиболее частых замечаниях к работе и об отказах систем, узлов и агрегатов оборудования;
   - выполнять анализ процессов возникновения и развития типичных отказов;
   - осуществлять поиск признаков, свидетельствующих о наличии предотказных состояниях.

   9.5 "Карты цикла планово-предупредительного обслуживания / ремонта" оборудования следует разрабатывать совместно специалистами службы главного механика, представителями РМЦ и электроцеха с привлечением опытных рабочих, эксплуатирующих данное оборудование.

   9.6 В "Карты цикла планово-предупредительного обслуживания / ремонта" оборудования следует включать:

   9.6.1 Раздел "Работы цикла" с указанием следующего:
   - описание и порядок работ цикла;
   - применяемые приборы, инструмент, средства измерения;
   - необходимые запчасти, материалы;
   - нормы времени на выполнение операций.

   9.6.2 Раздел "Эскизы" с включением визуальных элементов - эскизов, чертежей, фотографий.

   9.7 При разработке "Карт цикла планово-предупредительного обслуживания / ремонта" оборудования следует использовать:
   - рекомендации заводов-изготовителей по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту оборудования, содержащиеся в паспортах и руководствах по эксплуатации;
   - опыт обслуживания и ремонта данного и аналогичного обслуживания;
   - фактическую статистику отказов данной единицы оборудования, включая неисправности конкретных узлов, агрегатов, деталей;
   - фактическую статистику ремонтов данной единицы оборудования, включая данные о замене деталей, расходе материалов, времени ремонта.

   9.8 "Карты повседневного осмотра и диагностики" и "Карт цикла планово- предупредительного обслуживания / ремонта" должны содержать указание на дату введения в действие и дату очередного пересмотра.

   9.8.1 Максимальный срок действия указанных документов должен быть не более 12 месяцев.

   9.8.2 Указанные документы должны пересматриваться в зависимости от фактических значений показателей состояния оборудования.

10. Общие рекомендации по сокращению частоты аварийных отказов оборудования

   10.1 Сокращение аварийности (т.е. улучшение показателей эксплуатационной готовности Ао и надежности R(t)) технологического оборудования - прежде всего лимитирующего - следует обеспечивать за счет следующего (пп. 10.2 - 10.5):

   10.2 Введение повседневного осмотра и диагностики состояния оборудования. За счет этого должно обеспечиваться раннее выявление неисправностей и предотказных состояний, которые могут устраняться при ближайшем ППО / ППР или оперативно (в свободное рабочее дневное время, в ночное время, в воскресные и / или праздничные дни). Таким образом, будут:
   - предотвращаться аварийные отказы оборудования;
   - снижаться тяжесть последствий отказов и соответственно сложность и длительность ремонтов.

   10.3 Индивидуальное установление периодичности ППО / ППР оборудования в зависимости от его текущего состояния. За счет этого должно обеспечиваться выполнение предупреждающей функции системы планового обслуживание и ремонта.

   10.4 Стандартизация состава и порядка выполнения работ при повседневном осмотре и диагностике, при ППО / ППР оборудования - индивидуально в зависимости от текущего состояния оборудования, специфики его эксплуатации и статистики отказов. Обслуживание и ремонт следует назначать именно в том объеме и для тех систем, узлов и деталей оборудования, которые в этом фактически нуждаются.
   Примечание - Стандартизация означает не однократное выполнение комплекса работ и установление определенных правил, а напротив, периодический пересмотр устанавливаемых правил - в зависимости от фактического состояния оборудования. См.пп. 7.7, 9.8. При этом установленные правила должны одинаково соблюдаться всеми исполнителями. Это, в частности, позволяет также снижать влияние человеческого фактора, упрощать определение обязанностей и т.д.

   10.5 Использование "модернизации" оборудования или его элементов, обеспечивающих повышение надежности, возможностей раннего обнаружения неисправностей и предотказных состояний, улучшение ремонтопригодности - за счет конструктивных изменений.
   Примечание - Термин "модернизация" применен в смысле любых, в т.ч. самых малых изменений конструкции оборудования или его элементов, которые могут быть выполнены силами эксплуатирующего предприятия в целях упрощения и сокращения затрат на осмотр, диагностику, разборку /демонтаж и сборку /монтаж узлов, замену частей и т.п.

   10.6 Для достижения указанных в п. 10.5 целей (включая улучшение возможностей диагностики, сокращение затрат времени на диагностику, дефектацию, разборку, демонтаж, сборку и монтаж узлов, агрегатов, деталей оборудования) возможна разработка и выполнение различных мер, в т.ч. следующих типовых мер:
   - подбор или разработка средств диагностики / измерения состояния систем и узлов оборудования, а также средств "самодиагностики" и сигнализации о несоответствиях - для упрощения диагностики и раннего предупреждения о наличии предотказных состояний;
   Например, датчики и сигнализаторы превышения / занижения давления, температуры, биения, шума и др. параметров, щупы, уровни для проверки наличия / количества смазки и др.технологических жидкостей и т.п.
   - установка систем аварийного отключения оборудования при достижении критических значений параметров, связанных с работоспособностью (вибрация, биения, давление, температура и т.п.)    - для предотвращения аварийности оборудования вследствие работы на недопустимых режимах, предотвращения разрушения узлов, для сокращения тяжести последствий отказов, сложности и длительность ремонтов;
   - изменение элементов корпусов, кожухов, крышек для обеспечения возможности осмотра, диагностики, дефектации без остановки оборудования, разборки;

   Например, выполнение смотровых окон для проверки состояния редукторов, подшипниковых узлов и т.п.
   - изменение креплений и методов демонтажа / монтажа элементов корпусов, кожухов, крышек и т.п. - для облегчения доступа и сокращения трудозатрат;
   Например, использование крылъчатых гаек, эксцентриковых зажимов, фиксаторов, срезание избыточной длины болтов (для элементов, не имеющих несущих функций) и т.п.
   - и т.д.
   Отдельные типовые примеры приведены в приложении Л.

11. Общие рекомендации по сокращению продолжительности
простоя, ремонта и обслуживания

   11.1 Сокращение продолжительности простоя оборудования, ремонта и обслуживания (т.е. улучшение показателей среднего времени простоя MDT, среднего времени ремонта MTTR и ремонтопригодности M(t)) технологического оборудования - прежде всего лимитирующего - следует обеспечивать за счет следующего:
   - введение повседневного осмотра и диагностики состояния оборудования (п. 10.2), что позволит снижать тяжесть последствий отказов и соответственно сложность и длительность ремонтов
   - "модернизация" оборудования или его элементов, обеспечивающая повышение ремонтопригодности за счет конструктивных изменений (п. 10.5);
   - повышение эффективности собственно ремонтного процесса - описано ниже.

   11.2 Для выявления возможностей и путей сокращения продолжительности собственно ремонтного процесса необходимо рассмотреть структуру затрат времени, возникающих при ремонтах, а также причины этих затрат. Принципиальная схема структуры затрат времени приведена на рисунке 3.
   См. рисунок 3

   11.3 Потери и возможности для их сокращения имеются в каждой из указанных на рисунке 3 типовых составляющих затрат времени:
   1) Передача информации об отказе
   2) Формирование ремонтной бригады
   3) Уборка, чистка оборудования, подготовка к ремонту
   4) Ожидание прибытия ремонтной бригады
   5) Диагностика состояния, дефектация

   11.4 Для выявления возможностей и путей сокращения продолжительности простоев, ремонтных работ и повышения ремонтопригодности конкретной единицы оборудования следует путем неоднократного наблюдения, ронометрирования и анализа выявлять свойственную ремонтам данного оборудования структуру составляющих затрат времени, их продолжительность и причины возникновения. При этом следует устанавливать цели последовательного сокращения составляющих простоя "до ремонта", "в процессе ремонта", "после ремонта" - как указано на рисунке 4.
   См. рисунок 4

   11.5 Для сокращения / устранения составляющих потерь времени при ремонтах возможна разработка и выполнение различных мер, в т.ч. следующих типовых мер: br>    - стандартизация состава и порядка выполнения работ при повседневном осмотре и диагностике, при ППО / ППР оборудования (п. 10.4);
   - стандартизация и контроль выполнения правил взаимодействий и ответственности подразделений, правил передачи и регистрации информации, в т.ч. мониторинг времени между возникновением отказа и началом ремонтных работ, с мотивацией по его сокращению;
   - стандартизация регламентов выполнения аварийной диагностики, разборки / сборки, ремонтных работ, проверки, наладки и приемки - для конкретных единиц оборудования и видов отказов - для сокращения ошибок, пропуска операций, оптимизации параллельной / последовательной работы различных специалистов, а также для обеспечения порядка в процессе ремонта и сокращения времени на уборку после ремонта;
   - формирование и стандартизация состава комплексных ремонтных бригад, используемых при ремонте конкретных типов / групп оборудования - для обеспечения наличия типовых оргрешений и устранения потерь времени на формирование бригад в каждом случае;
   - повышение квалификации ремонтного персонала, освоение вторых специальностей, обучение с оформлением допусков на выполнение различных видов работ (сварочных, работ с электрооборудованием, грузоподъемных работ и т.д.) - для обеспечения взаимозаменяемости, сокращения численности комплексных ремонтных бригад;
   - внедрение системы 5С (согласно М 1.05.001) - как в производственных подразделениях, так и во вспомогательных цехах (РМЦ), кладовых инструмента и запасных частей - для постоянного обеспечения чистоты, устранения источников загрязнений (являющихся одним из факторов, приводящих к возникновению отказов) и для сокращение времени на уборку при подготовке к ремонтам, для сокращения времени поиска деталей, запасных частей, инструмента и т.д.;
   - стандартизация комплектов ремонтного оборудования (в т.ч. приспособлений, средств малой механизации), инструмента и запасных частей (включая их размещение), используемых при ремонте конкретных типов / групп оборудования - для обеспечения наличия типовых комплектов и сокращения потерь времени на поиск и подбор инструмента, средств измерений, запасных частей;
   - применение методов оптимизации управления запасами и заказа запасных частей -для устранения ожиданий поставок, сокращения времени получения имеющихся запасных частей;
   - применение метода агрегатного ремонта - т.е. "быстрой" замены вышедших из строя узлов / агрегатов оборудования на годные с последующим ремонтом - после восстановления работоспособного состояния оборудования;
   - разработка специализированных или унифицированных приспособлений для демонтажа / отвода / подвода крупногабаритных или тяжелых агрегатов оборудования;

   Например, применение тележек со специализированными ложементами / захватами, соответствующими по высоте / длине, с поворотными элементами и /или фиксированными позициями. Использование универсальных гидравлических складских тележек и т.п.
   - применение различных средств малой механизации ремонтных работ, например, пневмо- и электрогайковертов, шуруповертов, клещей для "обжимки" наконечников кабельных выводов и т.п.
   Примечание - Представленные возможные меры по сокращению простоев, продолжительности ремонтов (и как следствие - по повышению ремонтопригодности оборудования) являются типовыми и неполными. Возможны и иные меры. Для каждой конкретной единицы оборудования следует разрабатывать, выполнять и развивать конкретный комплекс мероприятий, соответствующий специфике оборудования, условиям эксплуатации и размещения, статистике отказов и т.д.

12. Нормативные ссылки

   РД 32 ЦТ 162-93 Положение о системе технического обслуживания и ремонта технологического оборудования локомотивных депо
   М 1.05.001 Методическое руководство по применению бережливого производства при осуществлении ремонтов подвижного состава
   М 1.05.010 Применение технологий бережливого производства в ремонтном локомотивном депо

13. Библиография

   Сборник нормативов численности вспомогательных рабочих по ремонту и содержанию оборудования предприятий железнодорожного транспорта, ПВЦ МПС, М. 1994


Распоряжение об утверждении и введении в действие НТД по Бережливому производству в ОАО «РЖД» 
  Утверждено распоряжением ОАО «РЖД» от 11.03.2011 г. № 510р