Видеоканал РЦИТ на YouTUBE


Яндекс.Метрика

Рейтинг@Mail.ru


ТЕХНИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ
«Регионального Центра Инновационных Технологий»
ИНСТРУКЦИЯ  ЦВ-944
ПО ОСМОТРУ, ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЮ, РЕМОНТУ
И ФОРМИРОВАНИЮ ВАГОННЫХ КОЛЕСНЫХ ПАР
Вводится в действие с 01.01.2006
(с изменениями)


ОАО "Российские железные дороги"
ИНСТРУКЦИЯ № ЦВ-944
ПО ОСМОТРУ, ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЮ, РЕМОНТУ
И ФОРМИРОВАНИЮ ВАГОННЫХ КОЛЕСНЫХ ПАР
Вводится в действие с 01.01.2006 года

   1. Общие положения
   2. Основные технические данные о колесных парах и их элементах
   3. Виды сроки, порядок осмотра и освидетельствования колесных пар
      3.1. Основные положения
      3.2. Осмотр колесных пар под вагонами
      3.3. Обыкновенное освидетельствование колесных пар
      3.4 Полное освидетельствование колесных пар

   4. Требования, предъявляемые к колесным парам в эксплуатации
   5. Требования, предъявляемые к колесным парам при выпуске вагонов из ремонта
   6. Требования, предъявляемые к колесным парам и их элементам при ремонте
   7. Распрессовка колес с осей
   8. Обработка подступичных частей осей
   9. Расточка колес
 10. Запрессовка колес на оси
 11. Обточка ободов колес
 12. Сварочные и наплавочные работы
 13. Дефектоскопирование колесных пар
 14. Проверка и приемка колесных пар
 15. Нанесение знаков и клейм на колесных парах
 16. Окраска колесных пар
 17. Исключение колесных пар из инвентаря
 18. Нормативная и техническая документация
       Приложение 1
       Приложение 2
       Приложение 3
       Приложение 4
       Приложение 5
       Приложение 6
       Приложение 7
       Приложение 8
       Приложение 9
       Приложение 10
       Приложение 11
       Приложение 12


  Утверждена МПС России
от 20.06.2003 г. № ЦВ-944

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

   1.1. Инструкция по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар (далее настоящая инструкция) распространяется на колесные пары вагонов магистральных железных дорог колеи 1520 (1524) мм (за исключением колесных пар специальных вагонов, а также моторных и прицепных вагонов электро- и дизель-поездов), эксплуатируемых в поездах со скоростями движения не выше: пассажирские - 160 км/ч; грузовые при нагрузке от оси на рельсы не более 230,3 кН (23,5 тс) - 90 км/ч, а при нагрузке от оси на рельсы не более 235,2 кН (24 тс) - 80 км/ч. При эксплуатации вагонов со скоростями движения поездов и нагрузками от оси на рельсы выше указанных, колесные пары должны удовлетворять специальным Техническим требованиям.

   1.2. Инструкцией устанавливаются:

   1.2.1. Порядок и сроки осмотра, освидетельствования, ремонта и формирования колесных пар;

   1.2.2. Нормы и требования, которым колесные пары должны удовлетворять при осмотре, освидетельствовании, ремонте, формировании и подкатке под вагоны;

   1.2.3. Перечень контролируемых параметров при осмотре, освидетельствовании, ремонте, формировании и подкатке колесных пар под вагоны

   1.3. Каждая колесная пара должна удовлетворять требованиям настоящей Инструкции, выполнение которой обязательно для всех работников, связанных с осмотром, освидетельствованием, ремонтом, формированием и подкаткой колесных пар под вагоны

   Требования к колесным парам, оборудованными элементами и узлами приводов генераторов пассажирских вагонов должны соответствовать настоящей Инструкции.

   1.4. Освидетельствование, ремонт и формирование колесных пар, а также полная ревизия букс с роликовыми подшипниками должны производиться в пунктах, имеющих соответствующее оборудование и разрешение на выполнение этих работ.

   1.5. Каждая колесная пара должна иметь четко нанесенные знаки и клейма, установленные соответствующими стандартами, техническими условиями и настоящей Инструкцией, за исключением колесных пар, поставляемых по импорту, которые не имеют приемочных клейм Министерства транспорта России

   1.6. Размеры колесных пар и их элементов при эксплуатации, ремонте и формировании должны соответствовать нормам, установленным настоящей Инструкцией.

   1.7. Технология ремонта и формирования колесных пар для вагонных (ВЧД) и пассажирских (ЛВЧД) депо и вагоноколесных мастерских (ВКМ) устанавливаются Департаментами: вагонного хозяйства и дальних пассажирских перевозок.

   1.8. Перечень измерительного инструмента и шаблонов, правила пользования ими, а также порядок ведения учетных и отчетных форм по колесным парам устанавливаются Департаментами вагонного хозяйства и дальних пассажирских перевозок.

   1.9. В заказах, актах и другой служебной переписке и документах типы колесных пар, название элементов, виды ремонта следует употреблять в соответствии с терминологией, используемой в настоящей Инструкции.

Оглавление | Гл.1 | Гл.2 | Гл.3 | Гл.4 | Гл.5 | Гл.6 | Гл.7 | Гл.8 | Гл.9 | Гл.10 | Гл.11 | Гл.12 | Гл.13 | Гл.14 | Гл.15 | Гл.16 | Гл.17 | Гл.18


2. ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ
О КОЛЕСНЫХ ПАРАХ И ИХ ЭЛЕМЕНТАХ

   2.1 Под вагонами в эксплуатации применяются следующие типы колесных пар: РУ1-957 (рисунок 1а) и РУ1Ш-957 (рисунок 1б).
   Основные размеры новых колесных пар приведены в приложении 1 к настоящей Инструкции.    

А) Колесная пара типа РУ1-957

   Б) Колесная пара типа РУ1Ш-957

   Рисунок 1. Типы колесных пар

   2.2. Вагонные колесные пары, находящиеся в эксплуатации, в зависимости от способа торцевого крепления подшипников имеют следующие типы осей:
   - с креплением гайкой - РУ1 (рисунок 2а);
   - с креплением шайбой - РУ1 (рисунок 2б)


   А) Ось с креплением гайкой - РУ1

  
Б) Ось с креплением шайбой - РУ1Ш


   Рисунок 2. Типы осей

   Новые оси изготавливаются только для роликовых подшипников, как с цилиндрической, так и с конусообразной средними частями.
   Основные размеры новых осей колесных пар приведены в приложении 2 к настоящей Инструкции.

   2.3. Для установки на станках каждая ось должна иметь на торцах центровые отверстия (рисунок 3).


А)  Для оси РУ1

Б)  Для оси РУ1Ш

   Рисунок 3. Центровые отверстия на торцах осей

   2.4. Все типы колесных пар, указанные в п.2.1, имеют цельнокатаные колеса. Размеры новых колес приведены на рисунке 4 и в приложении 3 к настоящей Инструкции.

   Рисунок 4. Цельнокатаное колесо

   *   Размеры обеспечиваются инструментом
   ** Размеры для справок

   2.5. Обработанный обод колеса должен иметь один из профилей поверхности в соответствии с рисунком 5 (а, б, в).

   Рисунок 5. Профиль поверхности катания обода колеса


А) Профиль стандартный по ГОСТ 9036-88* с исходной толщиной гребня 33 мм


Б) Профиль ремонтный с исходной толщиной гребня 30 мм


В) Профиль ремонтный с исходной толщиной гребня 27 мм

   *   Размеры обеспечиваются инструментом
   ** Размеры для справок
   Параметр шероховатости поверхности A Rz ≤ 80 мкм.

Оглавление | Гл.1 | Гл.2 | Гл.3 | Гл.4 | Гл.5 | Гл.6 | Гл.7 | Гл.8 | Гл.9 | Гл.10 | Гл.11 | Гл.12 | Гл.13 | Гл.14 | Гл.15 | Гл.16 | Гл.17 | Гл.18


3. ВИДЫ, СРОКИ, ПОРЯДОК ОСМОТРА
И ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЯ КОЛЕСНЫХ ПАР

   3.1. Основные положения

   3.1.1. Для проверки состояния и современного изъятия из эксплуатации колесных пар с неисправностями, угрожающих безопасности движения поездов, а также для контроля за качеством подкатываемых и отремонтированных колесных пар установлена система их осмотра и освидетельствования, состоящая из:
   - осмотра колесных пар под вагонами;
   - обыкновенного освидетельствования;
   - полного освидетельствования.

   3.1.2. Осмотр колесных пар под вагонами должны производить осмотрщики вагонов или работники других служб, имеющие права осмотра вагонов, а при текущем отцепочном ремонте вагонов - мастера и бригадиры. Указанные лица должны при поступлении на работу, а в дальнейшем один раз в два года, сдавать испытания в знании правил и инструкций.

   3.1.3. Обыкновенное и полное освидетельствование колесных пар разрешается производить лицам, испытанным в знании настоящей Инструкции, технологического процесса и организации ремонта колесных пар и получившим право на выполнение этих работ.
   Лицам, сдавшим испытания, выдается удостоверение по форме, указанной в приложении 4 настоящей Инструкции. Проверочные испытания для таких работников проводятся ежегодно.

   3.1.4. Удостоверение на право производства полного и обыкновенного освидетельствования колесных пар должны иметь:
   - в отделениях железных дорог - начальники отделов вагонного хозяйства и их заместители;
   - вагонных депо, вагоноколесных мастерских - начальники вагонных депо, вагоноколесных мастерских, их заместители, главные инженеры, старшие приемщики и приемщики вагонных депо, начальники пунктов технического обслуживания, старшие осмотрщики вагонов, связанные с подкаткой колесных пар, мастера и бригадиры колесных и роликовых цехов, мастера и бригадиры по подкатке, мастера и бригадиры текущего отцепочного ремонта и технологи колесно-роликовых цехов;
   - на ремонтных заводах - главные инженеры и их заместители, начальники колесных и роликовых цехов и их заместители, начальники отдела технического контроля (ОТК) и их заместители, главные технологи, технологи, мастера, бригадиры, инспектора и контролеры ОТК колесных цехов, заводские инспектора-приемщики;
   - на вагоностроительных заводах - заводские инспектора-приемщики соответствующих департаментов ОАО "РЖД".

   3.1.5. Прием испытаний и выдачу удостоверений на право производства полного и обыкновенного освидетельствования колесных пар осуществляют комиссии в составе:

   а) начальника Дирекции по ремонту грузовых (пассажирских) вагонов или его заместителя (председатель), начальника службы вагонного (пассажирского) хозяйства или его заместителя и дорожного ревизора по безопасности движения по вагонному хозяйству. Комиссия испытывает: начальников вагонных (пассажирских) отделов и их заместителей, начальников, их заместителей и главных инженеров вагонных депо, начальников и их заместителей вагоноколесных мастерских, приемщиков и старших приемщиков вагонов, заводских инспекторов-приемщиков, работников ремонтных заводов, мастеров ВКМ и колесно-роликовых цехов.

   Начальники пассажирских отделов и их заместители, а также начальники дирекций по обслуживанию пассажиров и их заместители испытываются в случае подчинения им пассажирских вагонных депо.

   Список работников пассажирского хозяйства определяется приказом по железной дороге;

   б) начальника вагонного (пассажирского) отдела или его заместителя (председатель) и ревизора по безопасности движения отделения железной дороги по вагонному хозяйству.

   Комиссия испытывает работников вагонных депо, за исключением указанных в п.п."а" настоящего пункта.

   При отсутствии в составе железной дороги отделений или в отделении железной дороги отдела вагонного (пассажирского) хозяйства испытания и выдача удостоверений производится в вагонном депо комиссией в составе: начальника или главного инженера вагонного депо (председатель), ревизора по безопасности движения по вагонному хозяйству и старшего приемщика вагонов.

   3.2 Осмотр колесных пар под вагонами

   3.2.1. Колесные пары под вагонами осматривают:
   а) на станциях формирования поездов с ходу в момент прибытия, после прибытия и перед отправлением поездов,   
   б) на станциях, где графиком движения поездов предусмотрена их стоянка для технического обслуживания вагонов;
   в) при подготовке вагонов к перевозкам и перед постановкой в поезд;
   г) после крушений, аварий поездов, столкновений подвижного состава, схода с рельсов вагонов;
   д) при текущем отцепочном ремонте вагонов.

   3.2.2. При осмотре колесных пар под вагонами проверяют:
   а) состояние элементов колесных пар;
   б) соответствие размеров и износов элементов колесных пар установленным нормам.

   3.3. Обыкновенное освидетельствование колесных пар

   3.3.1. Обыкновенное освидетельствование колесных пар производится при каждой их подкатке под вагоны, кроме колесных пар, не бывших в эксплуатации после последнего полного или обыкновенного освидетельствования менее 6 месяцев.

   3.3.2. При обыкновенном освидетельствовании колесных пар осуществляются:
   а) предварительный осмотр колесных пар до очистки с целью лучшего выявления ослабления или сдвига колес на оси и трещин в элементах;
   б) очистка элементов колесных пар;
   в) проверка магнитным дефектоскопом средней части оси, кроме колесных пар, не бывших в эксплуатации после последнего полного или обыкновенного освидетельствования менее 6 месяцев;
   г) ультразвуковая дефектоскопия осей колесных пар с осями изготовления 5 и более лет назад, кроме колесных пар, ранее проходивших последнее полное освидетельствование не более 3 месяцев;
   д) дефектоскопирование коле;
   е) осмотр, а также проверка соответствия размеров и износов всех элементов установленным нормам;
   ж) промежуточную ревизию буксовых узлов.

   3.3.3. При первой обточке ободов колес после предыдущего полного освидетельствования под два (или один) правых верхних болта крепительной крышки буксового узла с правой стороны колесной пары устанавливается дополнительная бирка, на которой выбиваются: знак обточки (О), порядковый номер обточки (1 или 2), соответственно после первой или второй обточек, месяц, две последние цифры года, условный номер предприятия, производившего обточку колесной пары.

   3.4. Полное освидетельствование колесных пар

   3.4.1. Полное освидетельствование колесных пар производится:
   а) при формировании и ремонте со сменой элементов;
   б) при неясности клейм и знаков последнего полного освидетельствования на торце шейки оси;
   в) после выполнения допускаемых вырубок волосовин, неметаллических включений и других пороков на оси в пределах установленных норм;
   г) после крушений и аварий поездов всем колесным парам поврежденных вагонов;
   д) при капитальном (КР) и капитально-восстановительном с продлением срока службы (КРП) ремонтах вагонов;
   е) через две обточки поверхностей ободов колес грузовых вагонов и через одну обточку для колес пассажирских вагонов (кроме указанных в п.п.к) настоящего пункта);
   ж) при каждой обточке колесных пар с редуктором от торца шейки оси, выкатываемых из-под шестиосных вагонов;
   з) при полной ревизии буксовых узлов;
   и) после схода вагона с рельсов колесным парам сошедшей тележки,
   к) при наличии на поверхности катания колес колесных пар:
   - грузовых вагонов - неравномерного проката 2 мм и более, ползуна 2 мм и более, разности диаметров колес на одной оси 3 мм и более;
   - пассажирских вагонов - ползуна 1 мм и более, навара 0,5 мм и неравномерного проката 2 мм и более, а у колесных пар с приводом генераторов всех типов (кроме плоскоременных) неравномерного проката 1 мм и более;
   Примечание. Проверка неравномерного проката производится измерением его в сечении с максимальным износом по кругу катания и с каждой стороны от этого сечения на расстоянии до 500 мм;

   л) при отсутствии бирки на буксе или неясности клейм на ней подкатке колесных пар;
   м) при отказе в работе редуктора от торца шейки оси, требующего его демонтажа;
   н) при обнаружении в буксе редукторного масла;
   о) при сварочных работах на вагоне или тележке без соблюдения требований п.1.7 Инструктивных указаний по эксплуатации и ремонте вагонных букс с роликовыми подшипниками 3-ЦВРК;
   п) выкатываемым и подкатываемым колесным парам при деповском и текущем отцепочном ремонтах, проходившим последнее полное освидетельствование четыре и более лет назад для пассажирских вагонов, пять и более лет назад для грузовых вагонов;
   р) при повреждении вагона при погрузке от динамических ударов при падении груза.

   3.4.2. Колесные пары, сформированные или отремонтированные на одних предприятиях и полученные для производства монтажа буксовых узлов другими предприятиями, подвергаются осмотру. В этом случае на торце левой шейки оси и на бирке наносятся знаки и клейма, установленные настоящей Инструкцией.

   3.4.3. При полном освидетельствовании колесных пар производят:
   а) предварительный осмотр до очистки с целью лучшего выявления ослабления или сдвига колес на оси и трещин в элементах;
   б) демонтаж букс без снятия внутренних колец и лабиринтных колец при условии проверки осей специальным щупом ультразвукового дефектоскопа. Внутренние и лабиринтные кольца снимают при их неисправности или расформировании колесных пар, а также при отсутствии специального щупа ультразвукового дефектоскопа.
   в) очистку элементов колесных пар;
   г) проверку магнитным дефектоскопом шеек и предподступичных частей осей колесных пар в случае снятия внутренних и лабиринтных колец. При необходимости снятия одного из колец производится снятие всех трех колец.
   д) проверку магнитным дефектоскопом внутренних колец подшипников без снятия их с шейки оси. Шейки и предподступичные части осей, с которых внутренние и лабиринтные кольца не снимались, проверяют ультразвуковым дефектоскопом со специальным щупом;
   е) проверку дефектоскопом средней части оси;
   ж) проверку подступичных частей осей магнитным дефектоскопом перед запрессовкой или ультразвуковым дефектоскопом, если на колесных парах не производились прессовые работы;
   з) дефектоскопирование колес;
   и) осмотр, а также проверку соответствия размеров и износов всех элементов установленным нормам;
   к) полную ревизию буксовых узлов

   3.4.4. После полного освидетельствования (кроме пп.3.4.1.а)) на торцах шеек осей и бирке колесных пар, признанных годными, выбиваются знаки и клейма, установленные настоящей Инструкцией.

Оглавление | Гл.1 | Гл.2 | Гл.3 | Гл.4 | Гл.5 | Гл.6 | Гл.7 | Гл.8 | Гл.9 | Гл.10 | Гл.11 | Гл.12 | Гл.13 | Гл.14 | Гл.15 | Гл.16 | Гл.17 | Гл.18


4. ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ
К КОЛЕСНЫМ ПАРАМ В ЭКСПЛУАТАЦИИ

   4.1 В соответствии с Правилами технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации ЦРБ/756 от 26 мая 2000 года (с изменениями) запрещается выпускать в эксплуатацию и допускать к следованию в поездах вагоны при наличии следующих износов и повреждений колесных пар ("Классификация неисправностей колесных пар и их элементов" должна соответствовать требованиям приложения 5 настоящей Инструкции), нарушающих нормальное взаимодействие пути и подвижного состава:
   а) трещины в любой части оси и колеса;
   б) протертости средней части оси глубиной более 2,5 мм (5 мм по диаметру);
   в) следы контакта (электроожог) с электродом или электросварочным проводом в любой части оси;
   г) величины проката, толщины гребней и ободов, не соответствующие указанным в таблице 1.

   При наличии на поверхности катания колес колесных пар:
   грузовых вагонов:
   - ползуна - 1 мм и более;
   - навара - 1 мм и более;
   - неравномерного проката (при обнаружении) - 2 мм и более.

   пассажирских вагонов:
   - ползуна - 1 мм и более;
   - навара - 0,5 мм и более;
   - неравномерного проката (при обнаружении) - 2 мм и более, а у колесных пар с приводом генератора всех типов (кроме плоскоременных) - 1 мм и более.

   При необходимости, для выявления неравномерного проката ободов колес, вагоны следует прокатывать.

   Таблица 1.  Предельные размеры и износы ободов колес в эксплуатации

Род вагона  Прокат равномерный, мм не более  Толщина гребня, мм  Толщина обода, мм не менее
не более не менее
1  Грузовые вагоны 9 33 25 22
2  Пассажирские вагоны, обращающиеся со скоростями:
 - до 120 км/ч
 - свыше 120 км/ч, но не более 140 км/ч
 - свыше 140 км/ч, но не более 146 км/ч
7
5
5
33
33
33
25
28
30
30
35
40
3  Пассажирские вагоны местного и пригородного сообщения 8 33 25 30

 Примечание:
   1. Расстояние между внутренними гранями ободов колес для грузовых вагонов, пассажирских местного и пригородного сообщения и обращающихся со скоростями до 120 км/ч должно быть не более 1443 мм и не менее 1437 мм, а для пассажирских вагонов, обращающихся со скоростями более 120 км/ч и менее 160 км/ч - не более 1443 мм и не менее 1439 мм (измеряется только у освобожденной от нагрузки колесной пары).
   2. Равномерный прокат у колесных пар пассажирских вагонов с редукторно-карданным приводом от торца шейки оси должен быть не более 4 мм;

   д) вертикальный подрез гребня высотой более 18 мм;
   е) ползуны на поверхности катания колес колесных пар глубиной более 1 мм (в период с сентября по март при толщине обода колес 35 мм и менее, глубиной более 0,5 мм). При обнаружении на промежуточной станции у вагона ползуна глубиной более 1 мм, но не более 2 мм разрешается довести такой вагон без отцепки от поезда (пассажирский со скоростью не выше 100 км/ч, грузовой не выше 70 км/ч) до ближайшего пункта технического обслуживания (ПТО), имеющего средства для смены колесных пар. При глубине ползуна более 2 мм, но не свыше 6 мм допускается следование поезда до ближайшей станции со скоростью не более 15 км/ч, а при ползуне свыше 6 мм до 12 мм - со скоростью не более 10 км/ч. При глубине ползуна свыше 12 мм разрешается следование поезда со скоростью не более 10 км/ч при условии исключения возможности вращения колесной пары;
   ж) выщербины на поверхности катания цельнокатаных колес (рисунок 6) глубиной более 10 мм или длиной более 50 мм (в период с сентября по март при толщине обода колес 35 мм и менее, глубиной более 5 мм и длиной более 25 мм) у грузовых вагонов и длиной более 25 мм у пассажирских, обнаруженных в пунктах формирования и оборота, Трещина в выщербине или расслоение, идущее в глубь металла, не допускается. Толщина обода колеса в месте выщербины не должна быть менее допускаемой, Колесные пары с выщербинами на поверхности катания глубиной до 1 мм не бракуют независимо от их длины.

   Рисунок 6. Выщербины на поверхности катания колес


А) Выщербины 1 типа - по светлым пятнам, ползунам, наварам


Б) Выщербины 2 типа - по усталостным трещинам


В) Выщербины 3 типа - по сетке термотрещин

   Примечание: При обнаружении во время осмотра пассажирских вагонов на промежуточных станциях колесных пар с выщербинами на поверхности катания колес длиной более 25 мм, но не свыше 40 мм разрешается дальнейшее следование вагона с такими дефектами без ограничения скорости.
   При выщербине более 40 мм, но не свыше 80 мм разрешается довести такой вагон без отцепки от поезда со скоростью не более 100 км/ч до ближайшего пункта, имеющего средства для смены колесных пар;
   з) кольцевых выработок на поверхности катания у основания гребня глубиной "а" более 1 мм, на коничности 1.3,5 глубиной "б" более 2 мм или шириной "в" более 15 мм (рисунок 7)


 Рисунок 7. Кольцевые выработки на поверхности катания колес

      Примечание: При наличии кольцевых выработок на других участках поверхности катания нормы браковки их такие же, как для кольцевых выработок, расположенных у гребня.

   и) местного увеличения ширины обода колеса (раздавливании) более 5 мм;
   к) поверхностного откола наружной грани обода колеса, включая местный откол кругового наплыва, глубиной (по радиусу колеса) более 10 мм, или если ширина оставшейся части обода в месте откола менее 120 мм, или в поврежденном месте независимо от размеров откола имеется трещина, распространяющаяся вглубь металла;
   л) повреждения поверхности катания колес, вызванного смещением металла ("навар") (рисунок 8) высотой у колесных пар пассажирских вагонов более 0,5 мм, грузовых вагонов более 1 мм (в период с сентября по март при толщине обода колес 35 мм и менее, высотой более 0,5 мм).


Рисунок 8. Дефект на поверхности катания колеса, вызванный смещением металла ("Навар")

   При обнаружении на промежуточной станции вагонов с колесными парами, имеющими "навар" более указанных размеров, но не выше 2 мм, порядок следования вагона такой же, как в п.п.4.1.е).
   В грузовых поездах, а также в пассажирских, обращающихся со скоростью не выше 120 км/ч, допускается устранять "навар" абразивным кругом. При этом зачищенные участки должны удовлетворять следующим требованиям: на зачищенном месте не должно быть трещин, переход от зачищенной поверхности к незачищенной должен быть плавным; зачищенная поверхность должна располагаться заподлицо с прилегающими бездефектными участками; в месте зачистки допускается углубление не более 0,5 мм;
   м) остроконечного наката - выступа, образовавшегося в результате пластической деформации поверхностных слоев металла гребня в сторону его вершины;
   В грузовых поездах, а также в пассажирских, обращающихся со скоростью не выше 120 км/ч, допускается устранять остроконечный накат специальными приспособлениями, согласованными установленным порядком.
   н) ширина обода колеса менее 126 мм.
   Примечание: Измерение ширины обода колеса производится вне мест расположения маркировки.
   о) сдвига колеса;
   п) ослабления посадки колеса на оси.
   Признаком ослабления посадки колеса на оси является разрыв краски по всему периметру с выделением из-под ступицы с внутренней стороны колеса ржавчины или масла. Колесная пара не бракуется, если при разрыве краски не наблюдается выделение из-под ступицы колеса ржавчины или масла.

   4.2. При включении грузовых вагонов в пассажирские поезда колесные пары должны удовлетворять нормам, установленным для колесных пар пассажирских вагонов.

Оглавление | Гл.1 | Гл.2 | Гл.3 | Гл.4 | Гл.5 | Гл.6 | Гл.7 | Гл.8 | Гл.9 | Гл.10 | Гл.11 | Гл.12 | Гл.13 | Гл.14 | Гл.15 | Гл.16 | Гл.17 | Гл.18  


5. ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К КОЛЕСНЫМ ПАРАМ
ПРИ ВЫПУСКЕ ВАГОНОВ ИЗ РЕМОНТА

   5.1. При выпуске вагонов из ремонта перечень контролируемых параметров, а также размеры колесных пар и их элементов должны соответствовать требованиям, предусмотренным в приложениях 6 и 7 настоящей Инструкции.

   5.2. При выпуске вагонов из всех видов ремонта запрещается подкатывать под вагоны или оставлять под ними колесные пары:
   у пассажирских и грузовых вагонов:
   а) при наличии дефектов и неисправностей, не допускающих следование вагона в поездах;
   б) с необточенными средними частями осей;
   в) при отсутствии или неясности знаков и клейм, относящихся к изготовлению оси, формированию колесной пары или полному освидетельствованию.
   Примечание: Исправные колесные пары, поставляемые по импорту и не имеющие приемочных клейм, разрешается подкатывать под вагоны при всех видах ремонта;
   г) при наличии колес с водильными отверстиями;
   д) с редуктором от торца шейки оси, имеющие диаметр подступичной части менее 182 мм, или средней частью менее 160 мм, или с ненакатанной средней частью (для пассажирских вагонов, обращающихся со скоростями движения не более 140 км/ч);
   е) проработавшие с редуктором на каждой шейке оси более четырех лет;
   ж) с разницей диаметров колес пассажирских вагонов по кругу катания более:
   10 мм в одной тележке или 20 мм у двух тележек;
   з) с разницей диаметров колес грузовых вагонов по кругу катания более:
   у четырехосных вагонов
      - в одной тележке - 20 мм;
      - в двух тележках - 40 мм;

   у восьмиосных вагонов
      - в одной двухосной тележке - 10 мм;
      - в одной четырехосной тележке - 20 мм;
      - в двух четырехосных тележках - 40 мм;
   Примечание: У восьмиосных вагонов колесные пары меньшим диаметрами колес должны быть обращены внутрь тележек.

   5.3. Разрешается подкатывать или оставлять под вагонами при выпуске из всех видов ремонта исправные колесные пары, бывшие в эксплуатации с неясной или срезанной маркировкой на колесах.

Оглавление | Гл.1 | Гл.2 | Гл.3 | Гл.4 | Гл.5 | Гл.6 | Гл.7 | Гл.8 | Гл.9 | Гл.10 | Гл.11 | Гл.12 | Гл.13 | Гл.14 | Гл.15 | Гл.16 | Гл.17 | Гл.18


6. ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К КОЛЕСНЫМ ПАРАМ
И ИХ ЭЛЕМЕНТАМ ПРИ РЕМОНТЕ

   6.1. Перечень контролируемых параметров при выпуске колесных пар из ремонта, а также размеры их элементов должны соответствовать требованиям, предусмотренным в приложении 8 настоящей Инструкции.

   6.2. В зависимости от объема выполняемых работ установлены следующие виды ремонта колесных пар:
   - без смены элементов;
   - со сменой элементов.

   6.3. Ремонт колесных пар без смены элементов производится при необходимости выполнения следующих работ:
   а) обточки обода колес;
   б) наплавки одного или двух изношенных гребней колес;
   в) наплавки и восстановления поврежденной или изношенной резьбы осей при условии последующей обработки и нарезки резьбы без распрессовки колес;
   г) полной ревизии колес.

   6.4. Ремонт со сменой элементов выполняется колесным парам
   при необходимости:
   а) смены одного или двух колес;
   б) наплавки поврежденной или изношенней резьбы М110, М20 и М12 осей при условии последующей обработки и нарезки резьбы с распрессовкой колес;
   при наличии:
   в) сдвига на оси одного или двух колес;
   г) признака ослабления посадки на оси одного или двух колес;
   д) несоответствия расстояния между внутренними боковыми поверхностями ободов колес установленным размерам;
   е) разницы расстояний между торцами предподступичной части оси и внутренними боковыми поверхностями ободов колес с одной и другой стороны колесной пары более допускаемых размеров;
   ж) при восстановлении шейки оси с распрессовкой колес.

   6.5. Новые элементы колесных пар могут быть использованы при ремонте только после проверки наличия на них актов технической приемки завода-поставщика (сертификатов) и установленных знаков и клейм.
   Примечание:
   1. Новые элементы колесных пар с неясной маркировкой или без приемочных клейм бракуются.
   2. Отсутствие на новых элементах колесных пар клейм ОТК завода-изготовителя (при наличии приемочных клейм) не является причиной их браковки.

   6.6. При осмотре элементов колесных пар и устранений неисправностей в них необходимо руководствоваться приложением 9 настоящей Инструкции.

   6.7. Колесные пары, с неясными или отсутствующими знаками и клеймами, относящимися к формированию, должны быть расформированы. Годные оси и колеса используются при ремонте колесных пар.
   Примечание: Колесные пары, поставленные ранее по импорту, не расформировывают по причине отсутствия приемочных клейм. Им должен быть выполнен необходимый ремонт на общих основаниях.

   6.8. Оси с необточенными средними частями, а также оси с отсутствующими или неясными знаками и клеймами, относящимися к их изготовлению должны быть забракованы.
   Примечание: Оси колесных пар, поставленные ранее по импорту, не должны браковаться по причине отсутствия приемочных клейм. Они используются при ремонте колесных пар на общих основаниях.

   6.9. Старогодные колеса с неясной или срезанной маркировкой разрешается использовать при ремонте колесных пар.

   6.10. Шероховатость поверхности при обработке на станках новых и старогодных элементов колесных пар должна быть не ниже величин шероховатости (классов), указанных в таблице 2.
   Шероховатость поверхности элементов колесных пар должна проверяться с помощью специальных приборов или путем сравнения со стандартными эталонами.

   6.11. При ремонте колесных пар со сменой элементов разрешается применять как систему вала, так и систему отверстия.

   6.12. После ремонта со сменой элементов на торцах шеек осей колесных пар признанных годными, наносятся знаки и клейма, установленные настоящей Инструкцией.

   Таблица 2 Допускается шероховатость обработанных поверхностей элементов колесных пар

 Наименование элементов и частей колесных пар  Шероховатость поверхности, мкм  Классшероховатости по ранее действовавшим стандартам
ОСИ
1  Поверхностьшейки (включая галтели) после накатки Rа ≤ 1,25
2  Торцевые поверхности зарезьбовой канавки колесных пар:
 - со сторонышейки
 - со стороны резьбы
Rz ≤ 20
Rz ≤ 40
5
4
3  Предподступичная часть:
 - под накатку роликами
 - после накатки, шлифовки
Rz ≤ 40
Rа ≤ 2,5
4
4  Подступичная часть (включая заходный конус):
 - после обточки под накатку роликами
 - после накатки
Rz ≤ 20
Rа ≤ 1,25
5
5  Торец оси:
 - у осей РУ1
 - у осей РУ1Ш на пояске шириной 20 мм от поверхности шейки
Rz ≤ 40
Rz ≤ 20
4
5
6  Средняя часть оси:
 - при обточке под накатку
 - после накатки
Rz ≤ 40
Rа ≤ 2,5
4
КОЛЕСА
7  Отверстие ступицы, расточенное под запрессовку Rz ≤ 20
20 ≤ Rz ≤ 30 *)
См.п.10.8
5
8  Внутренний и наружный торец ступицы, внутренняя боковая поверхность обода, поверхность катания, наружная фаска поверхности катания и гребень Rz ≤ 80 3

Оглавление | Гл.1 | Гл.2 | Гл.3 | Гл.4 | Гл.5 | Гл.6 | Гл.7 | Гл.8 | Гл.9 | Гл.10 | Гл.11 | Гл.12 | Гл.13 | Гл.14 | Гл.15 | Гл.16 | Гл.17 | Гл.18


7. РАСПРЕССОВКА КОЛЕС С ОСЕЙ

   7.1. Распрессовка колес с осей должна выполняться на гидравлических прессах с применением специальных приспособлений, исключающих изгибы шеек и повреждение их образующих поверхностей и торцов, а также деформацию резьбы.
   Примечание. При распрессовке колес должен использоваться специальный стакан с бронзовой вставкой, через который осуществляется передача распрессовочного усилия в торец предподступичной части оси.

   7.2. При распрессовке одного колеса с оси колесной пары второе колесо должно также распрессовываться для испытания подступичной части оси магнитным дефектоскопом.
   Примечание Указанное требование не распространяется на колесные пары, у которых в процессе запрессовки забраковано одно из прессовых соединений.

   7.3. Колесные пары, имеющие сдвиг колес или признаки ослабления их посадки, подлежат распрессовке с последующим использованием годных элементов при ремонте.

Оглавление | Гл.1 | Гл.2 | Гл.3 | Гл.4 | Гл.5 | Гл.6 | Гл.7 | Гл.8 | Гл.9 | Гл.10 | Гл.11 | Гл.12 | Гл.13 | Гл.14 | Гл.15 | Гл.16 | Гл.17 | Гл.18


8. ОБРАБОТКА ПОДСТУПИЧНЫХ ЧАСТЕЙ ОСЕЙ

   8.1. Для обеспечения установленной шероховатости поверхностей после механической обработки и строгого соблюдения геометрических размеров, а также для удаления следов коррозии, наминов, рисок и других дефектов, выявленных после распрессовки колесных пар, подступичные части осей должны обтачиваться с последующим упрочняющим накатыванием роликами.

   8.2. Накатывание роликами подступичных частей необходимо выполнять за один проход с подачей не более 0,6-0,7 мм/об при частоте вращения не более 220 об/мин.
   Величины усилий накатывания должны соответствовать указанным в таблице 3.

   Таблица 3 Величины усилий накатывания подступичных частей осей

 Диаметр ролика , мм  Радиус профиля ролика,
мм
 Усилия накатывания,
кН (кгс) при диаметре оси , мм
 упрочняющего  сглаживающего 161 - 179 180 - 199 200 - 220
110 15 50 - 100 17,6 - 22,5
(1800-2300)
19,6 - 24,5
(2000-2500)
24,5 - 27,0
(2500-3000)
130 15 50 - 100 19,6 - 24,5
(2000-2500)
21,6 - 26,5
(2200-2700)
26,5 - 28,0
(2700-3200)
150 15 50 - 100 21,6 - 26,5
(2200-2700)
23,5 - 28,4
(2400-2900)
28,4 - 29,9
(2900-3400)
 Примечание. Снижение усилия накатывания допускается только на заходном конусе подступичной части.

   8.3. Размеры подступичных частей осей после обработки должны соответствовать требованиям, предусмотренным в приложении 8 настоящей Инструкции.

   8.4. При ремонте колесных пар со сменой элементов подступичные части новых осей разрешается обтачивать до большего диаметра, чем предусмотрено в приложении 2 настоящей Инструкции, при условии соблюдения размера допускаемой толщины стенки ступицы колеса.

   8.5. Разница в диаметрах подступичных частей с одной и другой стороны старогодной оси не регламентируется.

   8.6. Подступичные части осей после обработки должны быть цилиндрическими без вмятин и забоин по всей длине. Отклонения, возникающие при обработке, не должны превышать требований, указанных в приложениях 8 и 9 настоящей Инструкции.

   8.7. Для плавного захода оси в ступицу при запрессовке наружный конец подступичной части обтачивается на конус с разностью наибольшего и наименьшего диаметров не более 1 мм и длиной 7-15 мм.

   8.8. Переходы от заходного конуса к цилиндрической подступичной части оси и от подступичной части к средней должны выполняться плавными, без уступов. Середина оси обозначается керном.

   8.9. Средняя часть старогодных осей обрабатывается только после удаления поверхностных дефектов с последующим упрочняющим накатыванием роликами по нормам, указанным в п.8.2 настоящей Инструкции в таблице 3.

   8.10. Перед запрессовкой подступичные осей* должны быть испытаны магнитным способом.
   * Текст документа соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.

Оглавление | Гл.1 | Гл.2 | Гл.3 | Гл.4 | Гл.5 | Гл.6 | Гл.7 | Гл.8 | Гл.9 | Гл.10 | Гл.11 | Гл.12 | Гл.13 | Гл.14 | Гл.15 | Гл.16 | Гл.17 | Гл.18


9. РАСТОЧКА КОЛЕС

   9.1. Отверстия ступиц колес должны растачиваться на станке до размера подступичной части оси с учетом необходимого для запрессовки натяга.

   9.2. Размеры колес, а также величины допускаемых отклонений должны соответствовать требованиям приложения 8.

   9.3. Во избежание задиров при запрессовке и распрессовке, а также для снижения концентрации напряжений в осях наружные и внутренние кромки отверстий ступиц колес должны иметь закругления радиусом 4-5 мм. Переходы закруглений кромок к поверхности отверстия ступицы должны быть плавными, без уступов.

   9.4. В местах сопряжения поверхности закругления кромки с поверхностью торца ступицы с обеих сторон колеса допускаются углубления от резца глубиной не более 2 мм.

   9.5. Поверхности отверстия ступиц колес должны быть цилиндрическими, без вмятин и забоин, концентричные ободу, а ось перпендикулярна наружному торцу ступицы и внутренним боковым поверхностям обода. Отклонения, возникающие при обработке поверхности отверстий ступицы, не должны превышать норм, установленных в приложении 8 настоящей Инструкции.

Оглавление | Гл.1 | Гл.2 | Гл.3 | Гл.4 | Гл.5 | Гл.6 | Гл.7 | Гл.8 | Гл.9 | Гл.10 | Гл.11 | Гл.12 | Гл.13 | Гл.14 | Гл.15 | Гл.16 | Гл.17 | Гл.18


10. ЗАПРЕССОВКА КОЛЕС НА ОСИ

   10.1. Посадка колес на оси должна быть прессовой и выполняться на гидравлических прессах с записью процесса запрессовки самопишущим прибором (индикатором) на ленте.

   10.2. Класс точности самопишущего прибора должен быть не ниже 2,5%, погрешность хода диаграммы - не более 2,5%, толщина линии записи не более 0,6 мм, ширина диаграммной ленты - не менее 100 мм; масштаб записи по длине должен быть не менее 1:2, а 1 мм диаграммы по высоте должен соответствовать усилию не более 24,5 кН (2,5 тс).

   10.3. Скорость движения плунжера пресса при запрессовке должна быть не более 3 мм/с.

   10.4. Разница температур прессуемых элементов колесных пар (колеса и оси) допускается не более 10 °С при условии превышения температур колеса над температурой оси.

   10.5. Перед запрессовкой элементы колесных пар проверяют и подбирают по размерам. Посадочные поверхности ступиц колес и подступичные части осей должны быть тщательно очищены, насухо протерты и покрыты ровным слоем натуральной олифы или другого термоообработанного растительного масла (льняное, конопляное или подсолнечное). При термообработке масло следует нагреть до температуры 140-150 °С , выдержать при этой температуре 2-3 ч, а затем после охлаждения дать отстоять не менее 48 ч. Осадок масла не должен использоваться при запрессовке.

   10.6. Не разрешается напрессовка на одну ось колес с разницей по толщине обода более 5 мм.

   10.7. Качество прессового соединения колес с осью должно контролироваться по диаграмме запрессовке. При оценке диаграммы следует проверять:
   а) величину конечных усилий;
   б) длину сопряжения;
   в) форму кривой.

   10.8. Величина конечных усилий запрессовки должна быть в пределах 390-580 кН (39-58 тс) на каждые 100 мм диаметра подступичной части оси.

   10.9. На основании нормы, приведенной в п.10.8 настоящей Инструкции, на каждом предприятии (завод, вагоноколесные мастерские, депо) необходимо составить таблицу усилий запрессовки в килограмм-силах на квадратный сантиметр (кгс/смИнструкция по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар (с изменениями)) и тонносилах (тс) для различных диаметров подступичных частей осей (через 1 мм) с учетом переводного коэффициента пресса из кгс/смИнструкция по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар (с изменениями) в тс. При составлении таблицы результаты подсчета округляют до целых значений кгс/смИнструкция по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар (с изменениями) в сторону повышения для нижнего и верхнего пределов.
   Указанная таблица должна быть утверждена главным инженером Дирекции по ремонту грузовых вагонов (службы вагонного хозяйства) или главным инженером завода. 10.10. Значения натягов для достижения требуемых запрессовочных усилий устанавливаются предприятиями в пределах 0,10-0,25 мм.

   10.11. Величина конечных усилий Инструкция по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар (с изменениями) на диаграмме запрессовки определяется уровнем точки кривой, соответствующей концу процесса запрессовки (рисунок 9 а, б). При расположении диаграммы выше (рисунок 9 в) или ниже (рисунок 9 г) нулевой линии, а также при перекосе (рисунок 10 а, б) запрессовка не бракуется, а конечные усилия должны определяться также уровнем точки диаграммы соответствующей концу запрессовки Инструкция по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар (с изменениями) с учетом величины смещения Инструкция по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар (с изменениями) от нулевой линии. При обнаружении смещенных диаграмм запрессовки мастер прессового отделения обязан принять необходимые меры для ликвидации этого. Не подлежат браковке диаграммы, имеющие в начале запись холостого хода плунжера пресса (рисунок 10в).


Рисунок 9. Определение величины конечных усилий Р(зк) на диаграммах запрессовки


Рисунок 10. Определение величины конечных усилий Р(ЗК) на диаграммах запрессовки

   Величину конечных запрессовочных усилий в этом случае нужно определять уровнем точки кривой, соответствующей концу процесса запрессовки, с уменьшением на величину давления холостого хода (Инструкция по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар (с изменениями)).

   10.12. Минимально допустимая длина сопряжения Инструкция по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар (с изменениями) (рисунок 11), определяемая по диаграмме запрессовки, должна быть не менее размеров, указанных в таблице 4.


Рисунок 11. Определение длины сопряжения на диаграмме запрессовки

   Примечание. Длина сопряжения на диаграмме запрессовки определяется размером возрастающей ветви, т.е. расстоянием Инструкция по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар (с изменениями) от начала до точки перехода в горизонтальную или наклонную прямую в конце (рисунок 11 а) При отсутствии горизонтального или наклонного участка в конце длина сопряжения равна длине диаграммы (рисунок 11 б).

   10.13. По форме нормальная диаграмма запрессовки должна иметь плавно нарастающую несколько выпуклую вверх кривую по всей длине с начала до конца (рисунок 9 а).

   Таблица 4 Допускаемая длина диаграммы запрессовки

 Конструкция колеса  Номинальный диаметр, мм  Минимально допустимая длина сопряжения, мм
 Цельнокатаное 950 145i*
1050 155i*
* - i – передаточное число индикатора (масштаб диаграммы по длине).

  10.14. В зависимости от качества обработки посадочных поверхностей и других причин виды диаграмм запрессовки могут иметь отклонения от установленной формы. Порядок определения качества (пригодности) прессовых соединений, диаграммы которых имеют отклонения от нормальной формы, указан в таблице 5.

   Таблица 5 Оценка формы диаграммы запрессовки

 Наименование вида отклонений диаграммы запрессовки от нормальной формы  Причина возникновения  Оценка качества (пригодности) прессового соединения
1  Резкие колебания давления в любой части диаграммы (рисунок 12)  Наличие на посадочной поверхности отверстия ступицы колеса или подступичной части резко выраженных неровностей  Подлежит браковке
2  Плавные колебания давления на длине сопряжения (рисунок 13)  Наличие на посадочной поверхности отверстия ступицы колеса или подступичной части оси более длинных неровностей , чем в предыдущем пункте  а) При постоянном повышении запрессовочного давления I з Р , II з Р , III Рр , IV Рр , т.е. когда каждое последующее значение выше предыдущего (рисунок 13а) соединение браковке не подлежит;
 б) При наличии падения давления, т.е. когда последующее значение ниже предыдущего (рисунок 13б) или при наличии горизонтальных прямых (рисунок 13в) соединение подлежит браковке. Однако оно не бракуется, если на диаграмме имеется одна горизонтальная прямая длиной 5 мм при масштабе диаграммы по длине 1:2 или несколько прямых суммарной длиной не более 5 мм. При другом масштабе записи должен быть сделан пересчет допускаемой длины горизонтальной прямой. При оценке длины сопряжения таких диаграмм измеренная длина должна быть уменьшена на величину горизонтальной прямой или их суммы
3  Скачок давления в конце линии запрессовки на диаграмме (рисунок 14)  Замедленной прекращение поступления масла в цилиндр пресса при окончании процесса запрессовки  Соединение браковке не подлежит. Величина конечного усилия определяется уровнем точки кривой, расположенной перед скачком.
4  Резкий скачок давления в конце линии запрессовки на диаграмме (рисунок 15)  Скругление радиусом 5 мм кромки отверстия со стороны внутреннего торца ступицы колеса  Прессовое соединение подлежит браковке, если направление линии начала запрессовки отклоняется от направления линии конца запрессовки менее чем на 5º в сторону диаграммы (рисунок 15).
 Не подлежат браковке соединения, у которых величина резкого скачка давления на диаграмме составляет 2 тс и менее
5  Вогнутость кривой линии запрессовки на диаграмме (рисунок 16)  Наличие вогнутых конусов или впадин на посадочных поверхностях оси и колеса  Соединение не подлежит браковке, если вся кривая располагается выше прямой, соединяющей начальную точку диаграммы с точкой, указывающей на данной диаграмме минимально допускаемое запрессовочное давление Рзк мин. для данного диаметра подступичной части оси (рисунок 16 а).
 При применении более чувствительных приборов (класс точности 2% и менее) не подлежат браковке также соединения, у которых часть кривой диаграммы на расстоянии не более 15 мм от начала (при масштабе записи по длине 1:2) располагается ниже указанной прямой, при несоблюдении указанных усилий соединение подлежит браковке (рисунок 16 б).
6  Колебания давления, или так называемый "стук" (рисунок 17)  Наличие воздуха в гид- равлической системе пресса, разжижение масла, применяемого для смазки посадочных поверхностей  Подлежит браковке
7  Местная вогнутость линии давления в первой половине диаграммы (рисунок 18)  Перекос ступицы колеса относительно подступичной части оси при запрессовке  а) При наличии падения давления, т. е. когда последующее значение усилия запрессовки ниже предыдущего (рисунок 18 а) подлежит браковке;
 б) При отсутствии падения давления оценка качества запрессовки производится так же, как в п.5 не подлежит браковке (рисунок 18 б) или подлежит браковке (рисунок 18 в)
8  Горизонтальная (рисунок 19 а) или наклонная (рисунок 19 б) линия в конце диаграммы  Наличие впадин на посадочных поверхностях с наружной стороны ступицы колеса или с внутренней стороны подступичной части оси  Соединение подлежит браковке, если длина сопряжения на диаграмме менее установленной

  10.15. В случае если при напрессовке колеса на ось будет получена неудовлетворительная по форме или длине сопряжения диаграмма или конечное усилие запрессовки не будет соответствовать норме, установленной в п.10.8 настоящей Инструкции, прессовое соединение бракуется и подлежит распрессовке. Распрессованное колесо разрешается повторно насаживать на тот же или другой конец оси или другую распрессованную ось без дополнительной механической обработки оси при условии, что на посадочных поверхностях подступичной части оси и отверстия ступицы колеса нет задиров.
   Перед повторной запрессовкой с посадочных поверхностей распрессованных осей колес должна быть удалена старая смазка, и они должны быть вновь покрыты ровным слоем растительного масла (см. п.10.5. настоящей Инструкции).   

   Примечание. Запрещается повторно перепрессовывать соединения, диаграммы которых имеют резкие колебания давления (рисунок 12).


Рисунок 12. Диаграмма запрессовки с резкими колебаниями давления

   10.16. Не разрешается более двух раз запрессовывать колесо на один и тот же конец оси без дополнительной механической обработки одной из сопрягаемых поверхностей. Примечание. Колесо и ось, подвергшиеся запрессовке и перепрессовке, разрешается использовать без дополнительной механической обработки для установки на новый конец оси или колеса.


Рисунок 13. Диаграммы запрессовки с плавными колебаниями давления


Рисунок 14. Диаграмма со скачком давления в конце запрессовки


Рисунок 15. Диаграмма с резким скачком давления в начале запрессовки


Рисунок 16. Диаграммы запрессовки с вогнутой кривой


Рисунок 17. Диаграмма с колебаниями давления запрессовки


Рисунок 18. Диаграммы запрессовки с линиями давления, имеющими местную вогнутость


Рисунок 19. Диаграммы с горизонтальной и наклонной линиями в конце диаграммы запрессовки

   10.17. При перепрессовках конечное усилие должно соответствовать п.10.8 настоящей Инструкции с увеличением нижнего предела на 15%.

   10.18. На бланке диаграммы, кроме кривой измерения давления, должны быть записаны следующие данные: дата запрессовки, тип колесной пары, номер оси, диаметры подступичной части оси и отверстия ступицы колеса (с точностью до 0,01 мм), величина натяга, длина ступицы, конечное усилие запрессовки в тонносилах, маркировка колеса, сторона колесной пары (правая или левая). Диаграмма запрессовки должна быть подписана мастером и начальником вагоноколесных мастерских (ВКМ), а при отсутствии начальника ВКМ старшим мастером или заместителем начальника вагонного депо (ВЧД) в линейных предприятиях; мастером и инспектором ОТК на ремонтных заводах, а на заводах промышленности, кроме того, заводским инспектором-приемщиком. На каждой забракованной диаграмме делается надпись "Брак" с указанием причины браковки.

   10.19. Годные и забракованные диаграммы запрессовки после оформления и приемки колесных пар хранятся в течение 20 лет. Все запрессовки и перепрессовки колес на оси фиксируются в журнале формирования колесных пар в соответствии с Приложением 10, Инструкции по организации ремонта колесных пар в вагоноколесных мастерских и вагонных депо, ЦВРК-6.

Оглавление | Гл.1 | Гл.2 | Гл.3 | Гл.4 | Гл.5 | Гл.6 | Гл.7 | Гл.8 | Гл.9 | Гл.10 | Гл.11 | Гл.12 | Гл.13 | Гл.14 | Гл.15 | Гл.16 | Гл.17 | Гл.18


11. ОБТОЧКА ОБОДОВ КОЛЕС

   11.1. При обработке ободов колес обточке подвергаются:
   а) поверхность катания;
   б) гребень;
   в) внутренняя боковая поверхность обода (по мере необходимости).

   Примечания.
   1. Обточка внутренних боковых поверхностей обода должна производиться только в тех случаях, когда разница расстояний между ними в разных точках у одной колесной пары более 2 мм.
   2. Разрешается проводить обточку колес методом глубинного шлифования.
   3. Наружную боковую поверхность обода колеса допускается обтачивать только для устранения поверхностных дефектов и неровностей прокатки при условии, что при обточке не будут срезаны клейма, поставленные в горячем состоянии на заводе-изготовителе, и ширина обода колеса будет не менее допускаемой.

   11.2. В целях увеличения срока службы старогодных колес разрешается оставлять черновины на следующих обточенных частях: на гребне глубиной не более 2 мм, расположенные от вершины гребня в пределах от 10 до 18 мм; на поверхности катания глубиной до 0,5 мм; на внутренней боковой поверхности глубиной не более 1 мм при условии, что расстояние между внутренними боковыми поверхностями ободов колес в местах нахождения черновин не выходит из допускаемых пределов.

   11.3. При обточке поверхности катания фаска наружной боковой поверхности обода колеса должна начинаться на расстоянии 124Инструкция по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар (с изменениями) мм от внутренней боковой поверхности обода и выполняться под углом 45°.

   11.4. Правильность обточки ободов колес проверяют только максимальным шаблоном, свободно установленным на поверхности катания.
   Размеры элементов профиля поверхности катания, а также допускаемые отклонения должны соответствовать указанным в приложении 8 настоящей Инструкции.

Оглавление | Гл.1 | Гл.2 | Гл.3 | Гл.4 | Гл.5 | Гл.6 | Гл.7 | Гл.8 | Гл.9 | Гл.10 | Гл.11 | Гл.12 | Гл.13 | Гл.14 | Гл.15 | Гл.16 | Гл.17 | Гл.18


12. СВАРОЧНЫЕ И НАПЛАВОЧНЫЕ РАБОТЫ

   12.1. На элементах колесных пар разрешается:
   а) наплавка изношенных гребней колес на автоматических и полуавтоматических установках под слоем флюса.
   Примечание. Ручная наплавка гребней цельнокатаных колес запрещается.
   б) заварка вручную разработанных центровых отверстий и отверстий в оси для болтов стопорных планок;
   в) наплавка вручную торцов осей;
   г) наплавка изношенной или поврежденной резьбы осей РУ1 и РУ1Ш на специальных установках,
   Примечание. Разрешается наплавлять резьбу М110 на осях РУ1 не более трех раз, при этом после наплавки на торце оси в пазу под стопорную планку наносится буква "Н" – после первой наплавки. После второй и третьей наплавок соответственно добавляются цифры "2" и "3". Восстановление отверстий М20 в осях РУ1Шразрешается производить только один раз.
   д) восстановление изношенных шеек осей на специальных установках.

Оглавление | Гл.1 | Гл.2 | Гл.3 | Гл.4 | Гл.5 | Гл.6 | Гл.7 | Гл.8 | Гл.9 | Гл.10 | Гл.11 | Гл.12 | Гл.13 | Гл.14 | Гл.15 | Гл.16 | Гл.17 | Гл.18


13. ДЕФЕКТОСКОПИРОВАНИЕ КОЛЕСНЫХ ПАР

   13.1. Перечень деталей, подлежащих дефектоскопированию и периодичность контроля должны соответствовать нормам, установленным настоящей Инструкцией.

   13.2. Дефектоскопирование должно производится в соответствии с действующими нормативно-технической документацией.

Оглавление | Гл.1 | Гл.2 | Гл.3 | Гл.4 | Гл.5 | Гл.6 | Гл.7 | Гл.8 | Гл.9 | Гл.10 | Гл.11 | Гл.12 | Гл.13 | Гл.14 | Гл.15 | Гл.16 | Гл.17 | Гл.18


14. ПРОВЕРКА И ПРИЕМКА КОЛЕСНЫХ ПАР

   14.1. Каждая колесная пара, подкатываемая под вагон, должна быть проверена мастером или бригадиром.

   14.2. Каждая отремонтированная колесная пара в колесно-роликовом цехе должна быть принята колесным мастером или бригадиром, а в вагоноколесных мастерских - приемщиком или колесным мастером.

   14.3. На ремонтных заводах каждая отремонтированная колесная пара должна быть принята колесным мастером, инспектором-приемщиком соответствующего Департамента и ОТК завода.

   14.4. При проверке и приемке колесной пары должно быть установлено соответствие ее требованиям настоящей Инструкции, чертежам и стандартам.

Оглавление | Гл.1 | Гл.2 | Гл.3 | Гл.4 | Гл.5 | Гл.6 | Гл.7 | Гл.8 | Гл.9 | Гл.10 | Гл.11 | Гл.12 | Гл.13 | Гл.14 | Гл.15 | Гл.16 | Гл.17 | Гл.18


15. НАНЕСЕНИЕ ЗНАКОВ И КЛЕЙМ НА КОЛЕСНЫХ ПАРАХ.

   15.1. Элементы колесных пар должны иметь четко обозначенные знаки и клейма об изготовлении, предусмотренные  стандартами и техническими условиями:
   а) необработанные оси - на средней части оси (рисунок 20);
   б) грубо или окончательно обработанные оси - на торце правой шейки оси (рисунок 21);
   Примечание. Правой стороной колесной пары и оси считается сторона, на торце шейки которой нанесены знаки и клейма, относящиеся к изготовлению оси;
   в) колеса - на наружной боковой поверхности обода (рисунок 22).

   1. Год изготовления черновой оси
   2. Номер плавки
   3. Клеймо технического контроля
   4. Клеймо представителя заказчика
   5. Номер оси (0005 – номер предприятия изготовителя, 15682 – порядковый номер черновой оси)

   Рисунок 20. Знаки и клейма на черновой оси

   Знаки и клейма на торце оси, изготовленной до 2003 года


   Ось с креплением гайкой - РУ1

Ось с креплением шайбой - РУ1Ш

   1. Номер предприятия изготовителя оси
   2. Условный номер предприятия, производившего обработку оси и перенос знаков маркировки.
   3. Номер оси
   4. Приемочные клейма Министерства транспорта России
   5. Год изготовления оси

   Знаки и клейма на торце оси, изготовленной после 2003 года

   1. Приемочные клейма Министерства транспорта России
   2. Условный номер предприятия, производившего обработку оси и перенос знаков маркировки.
   3. Номер оси
   4. Год изготовления оси
   5. Клеймо технического контроля

   Рисунок 21. Знаки и клейма на торце обработанной оси

   1. Дата изготовления колеса
   2. Марка стали (1, 2, 3, 2Г, Т)
   3. Номер плавки
   4. Приемочные клейма
   5. Клеймо завода-изготовителя колеса (8, 18, 20)
   6. Номер колеса
   7. Клеймо кода государства собственника.

   Рисунок 22. Знаки и клейма на наружной боковой поверхности обода цельнокатаного колеса

   15.2. На принятой колесной паре после полного освидетельствования, ремонта и формирования должны быть выбиты в холодном состоянии знаки и клейма, предусмотренные стандартами и настоящей Инструкцией.

   15.3. Основные размеры знаков и клейм должны соответствовать указанным на рисунке 23. Нанесение их должны проводить работники имеющие право выполнения полного освидетельствования колесным парам.
   1. Клеймо предприятия
   2. Знак формирования
   3. Знак принадлежности редуктора
   4. Знак предприятия, производившего монтаж буксовых узлов.
   5. Клеймо кода государства – собственника.

   15.4. при ремонте колесных пар со сменой элементов на торце правой шейки оси должны быть поставлены знаки и клейма, указанные на рисунке 24. 

   Рисунок 23. Размеры знаков и клейм, применяемых для клеймения колесных пар


Ось с креплением гайкой - РУ1

Ось с креплением шайбой - РУ1Ш

   1. Знак формирования
   2. Условный номер завода или ВКМ, где формировалась колесная пара.
   3. Приемочные клейма
   4. Дата формирования

   15.5. При полном освидетельствовании колесной пары на левом торце шейки оси наносят знаки и клейма, указанные на рисунке 25.
   Примечание. При ремонте колесных пар со сменой элементов знаки и клейма полного освидетельствования не ставятся. В этом случае набиваются только знаки и клейма, установленные в п.15.4. настоящей Инструкции. 

   Рисунок 23. Знаки и клейма, наносимые на правом торце шейке оси при ремонте колесных пар со сменой элементов


Ось с креплением гайкой - РУ1

Ось с креплением шайбой - РУ1Ш

   А – вариант для полного освидетельствования;
   Б – вариант для монтажа буксовых узлов на предприятиях, которые не производили формирования колесной пары
      1. Дата производства полного освидетельствования
      2. Клеймо предприятия
      3. Дата монтажа буксового узла на предприятии, которое не производило формирование колесной пары
      4. "М" – знак монтажа буксового узла на предприятии, не производившем формирование колесной пары
      5. Клеймо предприятия

   В – вариант постановки редукторно-карданного привода от торца шейки оси колесной пары РУ1-957
      6. Дата постановки редуктора
      7. "РК" – знак постановки редуктора.

   Рисунок 25. Знаки и клейма, наносимые на левом торце шейки оси и
при полном освидетельствовании колесной пары

   15.6. При полном освидетельствовании перед постановкой редукторно- карданного привода от торца шейки оси колесной пары РУ1 на торце этой шейки (рисунок 25) наносят букву "РК" и дату установки редуктора (месяц римскими цифрами и две последние цифры года). Буквы "РК" и дату ставить на правой шейке оси в секторе, где имеется номер оси, а на левой – в любом из секторов.
   Установка редуктора на шейку оси колесной пары, имеющей знаки "РК" со сроком ее эксплуатации более 4-х лет, не допускается. Разрешается перестановка редуктора на другую шейку оси этой же колесной пары при условии отсутствия на ней букс "РК" и даты.

   15.7. При монтаже буксовых узлов на предприятиях, которые не производили формирования колесных пар, знаки и клейма о производстве монтажа выбиваются на торце левой шейки оси (рисунок 25 а). На бирках таких колесных пар, кроме номера оси, последовательно ставят дату монтажа букс (месяц арабскими цифрами и две последние цифры года), условный номер пункта, производившего монтаж букс и рядом с ним букву "М". Такие же клейма, согласно установленному порядку, наносятся на бирки при производстве полного освидетельствования и монтажа букс на одном и том же предприятии.

   15.8. Колесные пары пассажирских вагонов для скоростей движения свыше 140 км/ч, подвергшиеся динамической балансировке, должны иметь клеймо "Б", которое выбивается в холодном состоянии на ободе каждого колеса рядом с маркировкой.

   15.9. При каждой обточке ободов колес после предыдущего полного освидетельствования на бирке, установленной под два (или один) правых верхних болта крепительной крышки буксы с правой стороны колесной пары, выбиваются: знак "О1" или "О2" соответственно поле первой или второй обточки, месяц, две последние цифры года, условный номер предприятия, производившего обточку колесной пары.
   При этом на торцах шеек оси не допускается постановка каких-либо знаков и клейм о выполнении обточек.

   15.10. Если невозможно поставить знаки и клейма о выполненном ремонте или полном освидетельствовании вследствие заполнения всех секторов соответствующих торцов оси, то старые знаки и клейма необходимо зачеканить или заварить с последующей зачисткой. Запрещается зачеканивать или заваривать знаки и клейма, относящиеся к изготовлению осей, а также установке редуктора. Они должны сохраняться на все время эксплуатации оси.

Оглавление | Гл.1 | Гл.2 | Гл.3 | Гл.4 | Гл.5 | Гл.6 | Гл.7 | Гл.8 | Гл.9 | Гл.10 | Гл.11 | Гл.12 | Гл.13 | Гл.14 | Гл.15 | Гл.16 | Гл.17 | Гл.18


16. ОКРАСКА КОЛЕСНЫХ ПАР

   16.1. Колесные пары после формирования или полного освидетельствования и приемки должны быть окрашены краской черного цвета на олифе, лаком или эмалью марок, согласованных с Департаментом вагонного хозяйства.
   При необходимости колесные пары могут также окрашиваться после обыкновенного освидетельствования.

   16.2. Окраске подлежат:
   а) средняя часть оси и колеса пассажирских вагонов, за исключением поверхности катания и гребня;
   б) корпуса букс, места соединения лабиринтного кольца с предподступичной частью, а так же подступичная часть между лабиринтным кольцом и колесом после монтажа букс.
   в) особенно тщательно необходимо выполнять окраску оси в местах ее соединения со ступицей колеса с внутренней стороны колесной пары. У колесных пар пассажирских вагонов соединения оси со ступицей колеса с внутренней стороны колесной пары окраска выполняется белой краской шириной полосы не более 50 мм с красной поперечной полосой шириной 20 мм по торцу ступицы колеса и окрашенной части оси.

Оглавление | Гл.1 | Гл.2 | Гл.3 | Гл.4 | Гл.5 | Гл.6 | Гл.7 | Гл.8 | Гл.9 | Гл.10 | Гл.11 | Гл.12 | Гл.13 | Гл.14 | Гл.15 | Гл.16 | Гл.17 | Гл.18


17. ИСКЛЮЧЕНИЕ КОЛЕСНЫХ ПАР ИЗ ИНВЕНТАРЯ

   17.1. Колесные пары разрешается исключать из инвентаря в следующих случаях:
   а) при наличии оси, непригодной к дальнейшей эксплуатации или ремонту;
   б) устаревших типов.
   Примечание. Принадлежность колесных пар к устаревшим типам устанавливает ОАО "РЖД".
   в) по отдельным указаниям ОАО "РЖД".

   17.2. Исключение колесных пар из инвентаря производится:
   - на ремонтных заводах;
   - в вагоноколесных мастерских.

   17.3. Колесная пара исключаются из инвентаря комиссией в составе:
   а) в вагоноколесных мастерских и вагонных депо – начальника, приемщика вагонов и мастера;
   б) на ремонтных заводах - главного инженера, начальника ОТК и начальника колесного цеха и заводского инспектора-приемщика, а при его отсутствии – приемщика вагонного депо железной дороги примыкания.

   17.4. Исключение из инвентаря колесных пар оформляется актом (см. приложение 10 настоящей Инструкции). Утверждение актов производится Департаментом вагонного хозяйства ОАО "РЖД".

   17.5. Исключенные из инвентаря колесные пары должны быть расформированы, колеса, признанные годными, используются при ремонте колесных пар.

Оглавление | Гл.1 | Гл.2 | Гл.3 | Гл.4 | Гл.5 | Гл.6 | Гл.7 | Гл.8 | Гл.9 | Гл.10 | Гл.11 | Гл.12 | Гл.13 | Гл.14 | Гл.15 | Гл.16 | Гл.17 | Гл.18


18. НОРМАТИВНАЯ И ТЕХНИЧЕСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ

   При осмотре, освидетельствовании, ремонте и формировании колесных пар, кроме настоящей Инструкции, необходимо руководствоваться следующим нормативными и техническими документами:

   при ремонте колесных пар
   а) Инструкция по организации ремонта колесных пар в вагоноколесных мастерских и вагонных депо, ЦВРК-6, 1987, утв.30.12.86г.;
   б) Инструктивные указания по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками, 3-ЦВРК, 1998г.
   в) Классификация неисправностей вагонных колесных пар и их элементов, ИТМ1-В, утв.28.07.77г. "Транспорт", 1987г.
   г) Технологическая инструкция по упрочнению накатыванием роликами осей колесных пар вагонов, ТИ 32 ЦВ-ВНИИЖТ-86, изменения;
   д) Типовое положение по организации работ по неразрушающему контролю на предприятиях, производящих ремонт и модернизациювагонов всех типов, ПР 07.07-98;
   е) Методические указания, калибровка средств измерений и контроль средств допускового контроля колесных пар вагонов, ПР 32 ЦВ 001-95;
   ж) Руководство по комплексному ультразвуковому контролю колесных пар вагонов, программируемым дефектоскопом "Пеленг" УД2-102";
   з) Технологическая инструкция по ультразвуковому контролю осей колесных пар вагонов программируемым дефектоскопом "Пеленг" УД2-102";
   и) Руководство по комплексному ультразвуковому контролю колесных пар вагонов, РД 0797-1997, изменения№ 1, 2, 3; ТИ 07.26.01; ТИ 02.27.01;
   к) Неразрушающий контроль деталей вагонов. Общие положения., РД 32.174-2001;
   л) Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля деталей вагонов РД 32.159- 2000;
   м) Вихретоковый метод неразрушающего контроля деталей вагонов, РД 32.150-2000;
   н) Таблица кодов. Зоны контроля и дефекты деталей подвижного состава., 2000г.;
   о) Редукторно-карданные приводы вагонных генераторов пассажирских ЦМВ. Руководство по ремонту., Л2.0003/12-4694 РВ.
   п) Инструкция по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов, ЦВ-201-98, изменения№ 1, 2, Транспорт, 1998г.;

   при использовании новых элементов
   а) ГОСТ 4835-80 "Колесные пары для вагонов магистральных железных дорог колеи 1520 (1524) мм. Технические условия";
   б) ГОСТ 9036-88 "Колеса цельнокатаные. Конструкция и размеры";
   в) ГОСТ 10791-2004 "Колеса цельнокатаные. Технические условия";
   г) ГОСТ 22780-93 "Оси для вагонов железных дорог колеи 1520 (1524) мм. Типы, параметры и размеры";
   д) ГОСТ 4728-96 "Заготовки осевые для подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм. Технические условия";
   е) ГОСТ 30272-96 "Оси черновые (заготовки профильные) для подвижного состава железных дорог колеи 1520. Технические условия";
   ж) ГОСТ 30237-96 "Оси чистовые для подвижного состава железных дорог колеи 1520. Технические условия";
   з) ТУ 24.05.816-82 "Колесные пары с буксовыми узлами на подшипниках качения".

Оглавление | Гл.1 | Гл.2 | Гл.3 | Гл.4 | Гл.5 | Гл.6 | Гл.7 | Гл.8 | Гл.9 | Гл.10 | Гл.11 | Гл.12 | Гл.13 | Гл.14 | Гл.15 | Гл.16 | Гл.17 | Гл.18


ПРИЛОЖЕНИЕ 1
к Инструкции ЦВ-944
от "29" июня 2001 г.

ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ КОЛЕСНЫХ ПАР,
СФОРМИРОВАННЫХ ИЗ НОВЫХ ЭЛЕМЕНТОВ

(рисунок 1)

   1. Расстояние (L) между внутренними боковыми поверхностями ободов колес у колесных пар вагонов, эксплуатируемых в поездах со скоростями движения, мм
   до 120 км/ч ...........................1440+1-2
   свыше 120 до 160 км/ч ........1440+2-1

   2. Разность расстояний (L) между внутренними боковыми поверхностями ободов колес у колесной паре, измеренная в четырех точках, расположенных в двух взаимно-перпендикулярных плоскостях, мм
   не более ...............................1,5

   3. Разность диаметров колес (D) по кругу катания в одной колесной паре, мм
   не более ...............................1,0

   4. Разность расстояний (l) от торцов предподступичных частей оси до внутренних боковых поверхностей ободов колес с одной и другой сторон колесной пары, мм
   не более ...............................3,0

   5. Отклонение от соосности кругов катания колес относительно оби базовой поверхности, мм
   не более ...............................1,0


ПРИЛОЖЕНИЕ 2
к Инструкции ЦВ-944
от "29" июня 2001 г.

ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ НОВЫХ КОЛЕСНЫХ ПАР, мм
(рисунок 2)

 

   Примечание.
   а)   Размеры в знаменателе относятся к осям с торцевым креплением шайбой;
   б)   для оси с конусообразной средней частью l3=265 мм;
   *)   при использовании узла В по вариантам 1 или 2 d4=165+5;
   **) размер для справок.


ПРИЛОЖЕНИЕ 3
к Инструкции ЦВ-944
от "29" июня 2001 г.

ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ НОВЫХ КОЛЕСНЫХ ПАР, мм
(рисунок 4)

Размеры, мм
D1 D2 d1 d2 d3 d4 L1 L2 l1 l2 l3 R1 R2 R3
957+7-7 810-10 190-1
175-4
263±3 290+3 350+3 190+10 130+3 24+4 19+3 82+5 52+5 100+2 57+2

   *)   Диаметр предварительно обработанного отверстия ступицы колеса выполняется указанных размеров в зависимости от условия заказа.
   **) Допускается по заказу потребителя изготовление колес шириной обода 135±1мм.


ПРИЛОЖЕНИЕ 4
к Инструкции ЦВ-944
от "29" июня 2001 г.

ФОРМА УДОСТОВЕРЕНИЯ НА ПРОИЗВОДСТВО ПОЛНОГО ИЛИ
ОБЫКНОВЕННОГО ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЯ КОЛЕСНЫХ ПАР

 

 


ПРИЛОЖЕНИЕ 5
к Инструкции ЦВ-944
от "29" июня 2001 г.

КЛАССИФИКАЦИЯ НЕИСПРАВНОСТЕЙ
ВАГОННЫХ КОЛЕСНЫХ ПАР И ИХ ЭЛЕМЕНТОВ

   Классификация неисправностей вагонных колесных пар и их элементов предназначена для исключения разнообразия в наименовании одних и тех же неисправностей колесных пар и их элементов, правильного ведения статистического учета изъятия колесных пар из эксплуатации и при поступлении в ремонт, а также установления объема ремонтных работ, выполняемых на сети железных дорог ремонтными предприятиями.
   Все неисправности колесных пар и их элементов классифицируются по двухзначной десятеричной системе, например, 10, 11, 20, 30, 31 и т. д. Для подразделения неисправностей по виду и месту их образования принята следующая классификация:
   1. Неисправности колес
     а) износы;
     б) дефекты поверхности катания;
     в) трещины и изломы.
   2. Неисправности осей
     а) износы;
     б) трещины и изломы;
     в) прочие неисправности.
   3. Неисправности колесных пар.

   Для сохранения сведений о неисправностях ремонтируемых колесных пар, необходимых при статистическом анализе, устанавливается следующий порядок ре- гистрации неисправных колесных пар и их элементов с использованием классификации:
   а) при оформлении натурного колесного листа формы ВУ-51 в строке «Неисправность» вместо записи вида неисправности проставляется соответствующий ей номер по классификации;
   б) при заполнении журнала колесного цеха формы ВУ-53 в графах «Выполненный ремонт» отмечается причина браковки — номер дефекта;
   в) в случае отправки забракованной колесной пары в ремонт в другой пункт в графе 3 пересылочной ведомости формы ВУ-50 и журнале колесного цеха формы ВУ-53, кроме требуемого ремонта, отмечается вид неисправности - номер дефекта;
   г) при наличии в элементах колесной пары разных неисправностей указываются лишь те из них, для устранения которых требуется больший объем ремонтных работ.

   Колесные пары с дефектами 31, 33, 35,70 по классификатору относятся к особо опасным. Случаи образования таких дефектов должны тщательно расследоваться. ВКМ и ВРЗ запрещается расформирование колесных пар с указанными дефектами до получения разрешения. О каждой такой колесной паре, поступающей в ремонт, следует телеграфировать причастным предприятиям и железнодорожным администрациям сообщать следующие данные:
   - номер колесной пары;
   - дата и пункт последнего формирования и последнего полного освидетельствования;
   - вид дефекта по классификатору;
   - пункт отгрузки.

   Порядок и сроки сбора данных по техническому состоянию колесных пар устанавливает ОАО "РЖД".


ПРИЛОЖЕНИЕ 6
к Инструкции ЦВ-944
от "29" июня 2001 г.

ДОПУСКАЕМЫЕ РАЗМЕРЫ КОЛЕСНЫХ ПАР И ИХ ЭЛЕМЕНТОВ
ПРИ ВЫПУСКЕ ВАГОНОВ ИЗ РЕМОНТА

   Примечания.
   1. Отклонение от концентричности определяется разностью наибольшего и наименьшего из радиальных замеров в одной плоскости при измерении от поверхности шейки или подступичной части оси до наружной поверхности обода колеса в плоскости круга катания.
   2. Овальность определяется полуразностью между наибольшим и наименьшим диаметрами колес, измеренными в двух взаимно-перпендикулярных направлениях. Ранее она оценивалась разностью указанных диаметров. Поэтому приведенные допускаемые значения уменьшены в два раза.


ПРИЛОЖЕНИЕ 7
к Инструкции ЦВ-944
от "29" июня 2001 г. .

НАИМЕНЬШИЕ ДОПУСКАЕМЫЕ ДИАМЕТРЫ ОСЕЙ КОЛЕСНЫХ ПАР
ПРИ ВЫПУСКЕ ВАГОНОВ ИЗ ВСЕХ ВИДОВ РЕМОНТА

   1. Грузовые вагоны

Масса вагона, брутто тонн  Нагрузка от оси на рельсы кН (тс)  Диаметр оси, мм
вагоны
8ми осные
вагоны
6ти осные
вагоны
4х осные
 шейка  предпод-
ступичная часть
 подступич-
ная часть
 средняя часть
РУ1
РУ1Ш
РУ1
РУ1Ш
РУ1
РУ1Ш
РУ1
РУ1Ш
1 181 - 190 - 91 - 95 223,1 - 228,1
(22,75 - 23,25)
130-0,040 164+0,02 184,0 160,0
2 171 - 180 128 - 135 86 - 90 210,9 - 220,7
(21,5 - 22,5)
130-0,040 164+0,02 182,0 160,0
3 до 170 до 127,5 81 - 85 198,6 - 208,5
(20,25 - 21,25)
130-0,040 164+0,02 182,0 160,0
4 . . 71 - 80 174,1 - 196,2
(17,75 - 20,0)
130-0,040 164+0,02 182,0 160,0
5 . . до 70 171,7
(17,5)
130-0,040 164+0,02 180,0 155,0

   2. Пассажирские вагоны

Тип вагона Тара вагона, т Диаметр оси, мм
шейка предподсту-
пичная часть
подсту-
пичная часть
средняя
часть
РУ1
РУ1Ш
РУ1
РУ1Ш
РУ1
РУ1Ш
РУ1
РУ1Ш
Цельнометаллические 41,5 - 62,0 130-0,040 164+0,02 182,0 160,0

   Примечание.
У колесных пар, которые подкатываются под вагон, выпускаемые из текущего отцепочного ремонта, проверяют диаметры подступичных и средних частей осей. Диаметры всех частей оси измеряются с обеих сторон колесной пары.


ПРИЛОЖЕНИЕ 8
к Инструкции ЦВ-944
от "29" июня 2001 г.

ДОПУСКАЕМЫЕ РАЗМЕРЫ И ОТКЛОНЕНИЯ КОЛЕСНЫХ ПАР
И ИХ ЭЛЕМЕНТОВ ПРИ ВЫПУСКЕ ИЗ РЕМОНТА


ПРИЛОЖЕНИЕ 9
к Инструкции ЦВ-944
от "29" июня 2001 г.

НЕИСПРАВНОСТИ КОЛЕСНЫХ ПАР И ИХ ЭЛЕМЕНТОВ, ,
НОРМЫ БРАКОВКИ И СПОСОБЫ УСТРАНЕНИЯ НЕИСПРАВНОСТЕЙ


ПРИЛОЖЕНИЕ 10
к Инструкции ЦВ-944
от "29" июня 2001 г.

АКТ НА ИСКЛЮЧЕНИЕ ИЗ ИНВЕНТАРЯ КОЛЕСНЫХ ПАР

"____" _____________ г.                                        _________________________________________________
(наименование ремонтного пункта, где составлен акт)               

 

   Мы, нижеподписавшиеся, произвели комиссионный осмотр колесных пар на предмет исключения из инвентаря


п.п.
 Маркировка оси  Тип оси  Шифр неисправности колеса  Наличие годных колес
Номер  Дата и пункт изготовления  Дата и пункт последнего формирования
. . . . . . .
. . . . . . .

 

   На основании п.17.2 Инструкции ЦВ-944 от 29 июня 2001г. указанные колесные пары исключены из инвентаря и подлежат расформированию.

Подписи _____________________              


ПРИЛОЖЕНИЕ 11
к Инструкции ЦВ-94444
от "29" июня 2001 г.

ОБТОЧКА КОЛЕСНЫХ ПАР ПО ПРОФИЛЮ ПОВЕРХНОСТИ
КАТАНИЯ ОБОДА КОЛЕСА СО СМЕЩЕННЫМ ГРЕБНЕМ

Рисунок 1. . Профиль поверхности катания обода колеса со смещенным гребнем с толщиной гребня 33 мм

   1. Технические Требования и уклоны указаны по ГОСТ 9036-88.
   2. Шаблон для проверки профиля поверхности катания обода колеса после обработки по прилагаемому шаблону

Рисунок 2. Профиль поверхности катания обода колеса со смещенным гребнем с толщиной гребня 30 мм

   1. Технические Требования и уклоны указаны по ГОСТ 9036-88.
   2. Шаблон для проверки профиля поверхности катания обода колеса после обработки по прилагаемому шаблону

Рисунок 3. Профиль поверхности катания обода колеса со смещенным гребнем с толщиной гребня 27 мммм

   1. Технические Требования и уклоны указаны по ГОСТ 9036-88.
   2. Шаблон для проверки профиля поверхности катания обода колеса после обработки по прилагаемому шаблону

Рисунок 4. Максимальный шаблон для колесных пар с толщиной гребня 33 мм

   1. Цементировать (h 0,9 – 1,2 мм) 59 – 63 HRC.
   2. * Размеры для справок
   3. Надписи выполнитьшрифтом В-Пр3 ГОСТ 26.008-80 электрокарандашом.
   4. Острые кромки притупить фаской или радиусом размером 0,3 мм
   5. ПокрытиеХим.Окс.прм.
   6. Риску В нанести после покрытия я
   7. Допускается отсутствие покрытия в зоне маркировки
   8. Материал – сталь 20.

Рисунок 5. Максимальный шаблон для колесных пар с толщиной гребня 30 мм

   1. Цементировать (h 0,9 – 1,2 мм) 59 – 63 HRC.
   2. * Размеры для справок
   3. Надписи выполнить шрифтом В-Пр3 ГОСТ 26.008-80 электрокарандашом.
   4. Острые кромки притупить фаской или радиусом размером 0,3 мм
   5. ПокрытиеХим.Окс.прм.
   6. Риску В нанести после покрытия
   7. Допускается отсутствие покрытия в зоне маркировки
   8. Материал – сталь 20.

Рисунок 6. Максимальный шаблон для колесных пар с толщиной гребня 27 мм

   1. Цементировать (h 0,9 – 1,2 мм) 59 – 63 HRC.
   2. * Размеры для справок
   3. Надписи выполнитьшрифтом В-Пр3 ГОСТ 26.008-80 электрокарандашом.
   4. Острые кромки притупить фаской или радиусом размером 0,3 мм
   5. ПокрытиеХим.Окс.прм.
   6. Риску В нанести после покрытия
   7. Допускается отсутствие покрытия в зоне маркировки
   8. Материал – сталь 20.

Рисунок 7. Контршаблон 33с

   1. Цементировать (h 0,9 – 1,2 мм) 59 – 63 HRC.
   2. Надписи выполнитьшрифтом В-Пр3 ГОСТ 26.008-80 электрокарандашом.
   3. ПокрытиеХим.Окс.прм.
   4.Материал – сталь 20.

Рисунок 8. Контршаблон 30с

   1. Цементировать (h 0,9 – 1,2 мм) 59 – 63 HRC.
   2. Надписи выполнитьшрифтом В-Пр3 ГОСТ 26.008-80 электрокарандашом.
   3. ПокрытиеХим.Окс.прм.
   4.Материал – сталь 20.

Рисунок 9. Контршаблон 27с

   1. Цементировать (h 0,9 – 1,2 мм) 59 – 63 HRC.
   2. Надписи выполнитьшрифтом В-Пр3 ГОСТ 26.008-80 электрокарандашом.
   3. ПокрытиеХим.Окс.прм.
   4.Материал – сталь 20.0.


 ПРИЛОЖЕНИЕ 12
к Инструкции ЦВ-944
от "29" июня 2001 г.

   При поступлении в ВКМ и ВРЗ оборудования, обеспечивающего ужесточение геометрических параметров колесных пар при формировании руководствоваться следующими изменениями:

Приложение 1  "Основные размеры колесных пар, сформированных из новых элементов":
 п.1 "Расстояние между внутренними боковыми поверхностями ободов колес у колесных пар вагонов, эксплуатируемых в поездах со скоростями движения, мм":
   до 120 км/ч ...........................1439,0±0,8 8
   свыше 120 до 160 км/ч .......1439,8±0,8
Приложение 8  Допускаемые размеры и отклонения колесных пар и их элементов при выпуске из ремонта"
 п.1 "Расстояние между внутренними боковыми поверхностями ободов колес, мм":
   При выпуске из ремонта со сменой элементов 1438,2 – 1439,8

Инструкция ЦВ-944 - По осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных парр
Утверждена МПС России от 20 июня 2003 г. N ЦВ-944
 Вводится в действие с 01.01.2006(с изменениями)и)