УТВЕРЖДЕНО                          
 распоряжением ОАО «РЖД»   
от 12.12.2013 г. № 2747р           

Руководство по техническому обслуживанию и ремонту
Узлы с подшипниками качения
железнодорожного тягового подвижного состава
ПКБ ЦТ.06.0073

СОДЕРЖАНИЕ

   Введение
   1 Термины, применяемые в Руководстве
   2 Общие указания
   3 Типы и конструктивные особенности подшипников, применяемых в узлах железнодорожного тягового подвижного состава

   4 Техническое обслуживание и ревизии подшипниковых узлов железнодорожного тягового подвижного состава
   4.1 Техническое обслуживание подшипниковых узлов в эксплуатации
   4.2 Ревизии подшипниковых узлов
     4.2.1 Общие требования
     4.2.2 Ревизии первого объема подшипниковых узлов букс, тяговых электродвигателей, тяговых редукторов, тяговых генераторов
     4.2.3 Ревизии второго объема подшипниковых узлов букс, тяговых электродвигателей, тяговых редукторов, тяговых генераторов
     4.2.4 Ревизии подшипниковых узлов дизелей и вспомогательного оборудования 

   5 Порядок производства работ при ревизиях подшипниковых узлов
   5.1 Разборка подшипниковых узлов
     5.1.1 Общие требования к промывке подшипниковых узлов
     5.1.2 Основные способы демонтажа подшипников и их внутренних колец с шеек осей и валов
     5.1.3 Разборка буксовых узлов
     5.1.4 Разборка якорных подшипниковых узлов тяговых электродвигателей
     5.1.5 Разборка моторно-осевых подшипниковых узлов с подшипниками качения тяговых электродвигателей локомотивов
     5.1.6 Разборка подшипниковых узлов тяговых генераторов
     5.1.7 Разборка подшипниковых узлов тяговых редукторов
   5.2 Промывка, осмотр, подготовка к ремонту и монтажу подшипников и деталей подшипниковых узлов 
     5.2.1 Промывка подшипников и деталей подшипниковых узлов
     5.2.2 Осмотр и подготовка к ремонту и монтажу подшипников
     5.2.3 Измерение радиального зазора подшипников
     5.2.4 Измерение осевого зазора (разбега) подшипников
     5.2.5 Измерение зазора плавания сепараторов подшипников роликовых с короткими цилиндрическими роликами
     5.2.6 Измерение диаметра отверстия внутренних колец подшипников
     5.2.7 Осмотр и измерение шеек осей и валов 
     5.2.8 Осмотр и измерение корпусов, подшипниковых щитов и крышек
     5.2.9 Осмотр и измерение игольчатых роликовых подшипников крестовин карданных валов
     5.2.10 Осмотр и измерение прочих деталей подшипниковых узлов 
     5.2.11 Восстановление натяга посадки внутренних колец и втулок подшипников
   5.3 Сборка узлов с подшипниками качения
     5.3.1 Общие положения
     5.3.2 Сборка буксовых узлов с подшипниками роликовыми с короткими цилиндрическими роликами и шариковыми подшипниками
     5.3.3 Сборка буксовых узлов с подшипниками роликовыми сферическими двухрядными
     5.3.4 Сборка буксовых узлов с подшипниками коническими двухрядными кассетного типа
     5.3.5 Сборка якорных подшипниковых узлов тяговых электродвигателей
     5.3.6 Сборка моторно-осевого подшипникового узла с подшипниками качения тяговых электродвигателей локомотивов
     5.3.7 Сборка подшипниковых узлов тяговых генераторов
     5.3.8 Сборка подшипниковых узлов тяговых и осевых редукторов
     5.3.9 Сборка подшипниковых узлов дизелей и вспомогательного оборудования 
     5.3.10 Измерение монтажного перекоса наружных колец подшипников роликовых с короткими цилиндрическими роликами

   6 Основные виды неисправностей подшипников и сопрягаемых с ними деталей подшипниковых узлов. Условия их дальнейшего использования
   6.1 Основные виды неисправностей и условия дальнейшего использования подшипников и их деталей
   6.2 Основные виды неисправностей и условия дальнейшего использования деталей, сопрягаемых с подшипниками 

   7 Ремонт подшипников качения
   7.1 Общие требования и виды ремонта
   7.2 Ремонт подшипников роликовых с короткими цилиндрическими роликами
   7.3 Ремонт подшипников роликовых сферических двухрядных
   7.4 Ремонт подшипников шариковых и подшипников роликовых 5 однорядных с коническими роликами

   8 Приемка и учет отремонтированных и новых подшипников

   9 Консервация подшипниковых узлов. Хранение и подготовка подшипников к эксплуатации
   9.1 Консервация подшипниковых узлов
   9.2 Хранение и подготовка подшипников к эксплуатации

   Приложение А.
   Нормы и допуски на износ деталей и монтаж подшипниковых узлов и подшипников качения букс, тяговых электродвигателей, тяговых и осевых редукторов
   Приложение Б.
   Нормы и допуски на износ деталей и монтаж подшипниковых узлов и подшипников качения главных генераторов
   Приложение В.
   Нормы допусков на износ и монтаж подшипников качения дизелей и вспомогательного оборудования
   Приложение Г.
   Требования к отделению по ревизии и ремонту подшипников качения и к участкам монтажа подшипниковых узлов
   Приложение Д.
   Примерный перечень типового инструмента, приспособлений, приборов и оборудования для ремонта, монтажа и демонтажа подшипников качения и подшипниковых узлов
   Приложение Е.
   Журналы осмотра и ремонта (форма ТУ-92), монтажа (форма ТУ-93) подшипников качения
   Приложение Ж.
   Условное обозначение и маркировка подшипников качения для узлов локомотивов и моторвагонного подвижного состава
   Приложение И.
   Условные обозначения железных дорог при маркировке подшипников качения после ремонта
   Приложение К.
   Рекомендации по применению технических моющих средств для промывки подшипников качения
   Приложение Л.
   Указания по применению материалов – эластомеров для восстановления натяга посадочных поверхностей внутренних колец подшипников
   Приложение М.
   Перечень подшипников качения, применяемых в узлах колесно-моторных блоков и тяговых генераторов железнодорожного тягового подвижного состава
   Приложение Н.
   Перечень технической документации, применяемой при техническом обслуживании и ремонте узлов с подшипниками качения железнодорожного тягового подвижного состава

 ВВЕДЕНИЕ

   Настоящим Руководством устанавливается порядок проведения технического обслуживания и ремонта узлов с подшипниками качения серийного тягового подвижного состава, эксплуатируемого на железных дорогах Российской Федерации с установленными скоростями движения до 200км/ч.
   Наименование железнодорожный тяговый подвижной состав включает в себя все виды и серии локомотивов и моторвагонного подвижного состава*.
   Руководством регламентируется проведение технической политики в области эксплуатации и ремонта узлов с подшипниками с целью обеспечения безопасности движения поездов, минимизации расходов на проведение технического обслуживания и ремонта ТПС.
   Руководством определяются:
   - правила технического обслуживания узлов с подшипниками;
   - виды, сроки и правила ревизий подшипниковых узлов;
   - порядок монтажа и демонтажа подшипниковых узлов;
   - основные виды неисправностей и условия дальнейшего использования подшипников и сопрягаемых с ними деталей подшипниковых узлов;
   - требования, предъявляемые к производственному участку ремонта подшипников;
   - виды и правила ремонта подшипников;
   - нормы и допуски на износ деталей и монтаж подшипниковых узлов и подшипников;
   - порядок хранения и учета подшипниковых узлов и подшипников. 
   Для опытных видов ТПС или подшипниковых узлов, находящихся в гарантийном пробеге (в том числе зарубежной постройки), до утверждения на серию или окончание гарантийного пробега, порядок и нормы технического обслуживания и ремонта подшипниковых узлов устанавливаются технической документацией завода (фирмы) – поставщика. Техническая документация в установленном порядке согласовывается с ОАО «Российские железные дороги» (далее - ОАО «РЖД»).

   * Далее для сокращения вводится единое название «ТПС» для всех указанных видов железнодорожного тягового подвижного состава за исключением мест, 8 где по характеру изложения необходимо указать точно, о каком именно виде тягового подвижного состава идет речь.

1 ТЕРМИНЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ В РУКОВОДСТВЕ

   Значение отдельных терминов, содержащихся в Руководстве.
   Железнодорожный тяговый подвижной состав- совокупность видов железнодорожного подвижного состава, обладающего тяговыми свойствами для выполнения перевозочного процесса и включающая в себя локомотивы и моторвагонный подвижной состав, имеющие в кузове кабину с органами управления.
   Локомотивы – электровозы и тепловозы.
   Моторвагонный подвижной состав – моторные и прицепные вагоны, из которых формируются моторвагонные поезда (электропоезда, дизель-поезда и автомотрисы (рельсовые автобусы)), предназначенные для перевозки пассажиров.
   Вспомогательное оборудование – вспомогательные электрические машины и механизмы (вентиляторы, компрессоры, вспомогательные генераторы, насосы и т.д.).
   Колесно-моторный блок – узел локомотива или моторного вагона моторвагонного подвижного состава, состоящий из тягового электродвигателя, тяговой передачи и колесной пары с буксовыми узлами и предназначенный для передачи крутящего момента тягового электродвигателя и весовой нагрузки ТПС на колесную пару.
   Ось колесной пары, вал шестерни или якоря – элементы колесной пары, тягового электродвигателя, тягового редуктора, тягового генератора, представляющие стальной брус круглого поперечного сечения, имеющие различные диаметры по длине в зависимости от усилий, возникающих в них.
   Шейка оси, вал якоря или шестерни – часть оси или вала, служащие для размещения на ней подшипников.
   Предподступичная часть оси – часть оси, служащая переходом от шейки к подступичной части оси.
   Буксовый узел (букса) – узел локомотива или моторвагонного подвижного состава с подшипниками качения, предназначенный для передачи вертикальных, горизонтально-продольных и горизонтально-поперечных усилий от экипажа на шейку оси колесной пары.
   Моторно-осевой подшипниковый узел тягового электродвигателя локомотива - подшипниковый узел с опорно-осевым подвешиванием тягового электродвигателя через подшипники скольжения или качения.
   Подшипник качения – подшипник, работающий по принципу трения качения.
   Подшипник роликовый (шариковый) – подшипник с роликами (шариками) в качестве тел качения.
   Конический (роликовый) двухрядный подшипник кассетного типа буксовых узлов локомотивов – автономная сборочная единица, базирующаяся на двух конических роликовых подшипниках (двух радиальных роликовых подшипниках с короткими цилиндрическими роликами) с заложенной смазкой, отрегулированным зазором, встроенными уплотнениями и деталями торцевого крепления.
   Сепаратор подшипника – часть подшипника качения, удерживающая тела качения (ролики, шарики) на определенном расстоянии друг от друга.
   Техническое обслуживание – комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности изделия (например, подшипников) при использовании по назначению, ожидании и транспортировании.
   Ремонт – комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий (например, подшипников) и восстановлению ресурсов изделий или их составных частей.
   Технический осмотр – контроль, осуществляемый в основном при помощи органов чувств и, в случае необходимости, средств контроля, номенклатура которых установлена соответствующей документацией.
   Органолептический контроль – контроль, при котором первичная информация воспринимается органами чувств (зрением, обонянием, слухом, осязанием).
   Средства измерений – технические средства, применяемые для проведения экспериментальной части измерений и имеющие нормированные метрологические свойства. К средствам измерения относятся меры, измерительные приборы и преобразователи, а также состоящие из них измерительные установки и системы.
   Ревизия – комплекс операций или операция по определению состояния или положения детали (например, подшипника), подвижных или неподвижных соединений, изоляции, смазки в сборочных единицах или их положение на локомотиве с применением соответствующих технологических средств (инструментов, приспособлений, стендов, установок).
   В ревизию входят операции, определяемые нормативной документацией по техническому обслуживанию и ремонту конкретного узла ТПС.
   Диагностирование – процесс определения технического состояния объекта (обнаружение и поиск дефектов) с помощью приборов без его разборки.
   Освидетельствование – система проверки технического состояния объекта на соответствие установленным требованиям.
   Дефект – каждое отдельное несоответствие объекта установленным требованиям.
   Дефектоскопия - совокупность физических методов неразрушающего контроля сплошности структуры материалов и изделий.
   Акустический (ультразвуковой) неразрушающий контроль - вид неразрушающего контроля, основанный на регистрации параметров упругих волн, возбуждаемых и (или) возникающих в контролируемом объекте.
   Вихретоковый неразрушающий контроль – вид неразрушающего контроля, основанный на анализе взаимодействия электромагнитного поля  вихретокового преобразователя с электромагнитным полем вихревых токов, наводимых в контролируемом объекте.
   Магнитный неразрушающий контроль – магнитный контроль: неразрушающий контроль, основанный на регистрации магнитных полей рассеяния, возникающих над дефектами, или на определении магнитных свойств объекта контроля.
   Магнитопорошковый метод – метод магнитного неразрушающего контроля, основанный на использовании в качестве индикатора магнитного порошка.
   Перегрев подшипникового узла – нагрев подшипникового узла до высокой температуры (порогового значения), после которой работоспособность подшипника резко ухудшается, вплоть до его разрушения. Максимально допустимая температура нагрева подшипниковых узлов равна 80°C.

   Некоторые показатели при измерении подшипников:
   – радиальный зазор подшипника в свободном состоянии – средняя арифметическая величина расстояний в радиальном направлении, на которое одно из колец может быть смещено относительно другого из одного эксцентричного крайнего положения в диаметрально противоположное крайнее положение при различных угловых направлениях;
   – посадочный радиальный зазор подшипника – средняя арифметическая величина расстояний в радиальном направлении, на которое одно из колец может быть смещено относительно другого из одного эксцентричного крайнего положения в диаметрально противоположное крайнее положение. При этом внутреннее или (и) наружное кольца подшипников устанавливаются на шейку оси (вал якоря или шестерни) или (и) подшипниковый щит с натягом;
   – осевой зазор (осевая игра) подшипника – средняя арифметическая величина расстояний в осевом направлении, на которое одно из колец может быть смещено относительно другого из одного осевого крайнего положения в противоположное крайнее положение;
   – зазор плавания сепаратора подшипников роликовых с короткими цилиндрическими роликами – средняя арифметическая величина диаметральных зазоров между сепаратором и бортом наружного кольца при вертикально расположенном подшипнике.

2 ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

   2.1 Выполнение требований настоящего Руководства* обязательно для всех работников, связанных с техническим обслуживанием, ремонтом, монтажом подшипниковых узлов и подшипников ТПС.

   2.2 Техническое обслуживание и ремонт подшипниковых узлов и подшипников включает:
   - расконсервацию новых подшипников;
   - входной контроль подшипников;
   - ревизии подшипниковых узлов и ремонт подшипников;
   - приемку и учет отремонтированных и новых подшипников;
   - монтаж-демонтаж подшипниковых узлов;
   - контроль сборки подшипниковых узлов;
   - консервацию и хранение подшипниковых узлов и подшипников.

   2.3 Работы с подшипниковыми узлами и подшипниками локомотивов производит только обученный персонал, знающий технологию этих работ. Назначение персонала производится приказом начальника ремонтного локомотивного депо или моторвагонного депо**, директора локомотиворемонтного или локомотивостроительного завода после сдачи экзамена на знание ими настоящего Руководства.
   Экзамены принимаются комиссией, назначенной приказом:
   - начальника региональной дирекции по ремонту тягового подвижного состава или региональной дирекции моторвагонного подвижного состава (далее - дирекций);
   - директора локомотиворемонтного или локомотивостроительного завода.

   * Далее по тексту ссылка идет на разделы, рисунки и Приложения настоящего Руководства.
   ** Ремонтное локомотивное депо и моторвагонное депо далее по тексту - локомотивное депо за исключением мест, где по характеру изложения необходимо указать точно, о каком виде тягового подвижного состава идет речь. 

   Копия протокола о сдаче экзамена с подписями членов комиссии хранится в личном деле работника. Повторная сдача экзамена производится один раз в два года.
   Председатели и члены комиссий предприятий, имеющих отделения по осмотру и ремонту подшипников, испытываются один раз в два года на знание настоящего Руководства. Председатели, члены комиссии в локомотивных депо экзаменуются в дирекциях. На других предприятиях председатели и члены комиссии сдают экзамен главному инженеру предприятия (техническому директору).
   Копия утвержденного экзаменатором протокола о сдаче экзамена хранится в личном деле председателя и членов комиссии.

   2.4 Ревизии подшипниковых узлов и ремонт подшипников производятся с соблюдением норм и допусков, представленных в Приложениях А, Б, В.

   2.5 Монтаж-демонтаж подшипниковых узлов производится на специально отведенных и оборудованных площадях. Осмотр и ремонт подшипников буксовых узлов колесных пар, тяговых электродвигателей, тяговых редукторов, тяговых генераторов и других узлов ТПС производится в специальном отделении (цехе). Осмотр и ремонт подшипников вспомогательных электрических машин и агрегатов допускается производить на специальных участках, расположенных в непосредственной близости от их монтажа и демонтажа. Отделение (цех, специальные участки) по осмотру и ремонту подшипников качения, а также участки по их монтажу и демонтажу должны отвечать требованиям, приведенным в Приложении Г.

   2.6 Примерный перечень инструмента, оборудования и приспособлений, необходимых для ремонта, монтажа и демонтажа подшипников и подшипниковых узлов представлен в Приложении Д. 

   2.7 Новые отделения (цехи) по осмотру и ремонту подшипников качения могут открываться только после полного укомплектования их необходимым инструментом, оборудованием и подготовленным персоналом.

   2.8 Средства измерения и неразрушающего контроля подвергаются периодическому метрологическому контролю (поверке, калибровке, аттестации) в соответствии с действующими нормативными документами Российской Федерации и ОАО «РЖД». Периодичность метрологического контроля определяется в соответствии с формуляром (паспортом) средства измерения. Изменение межповерочного интервала в сторону уменьшения, связанные с требованиями к типу средств измерения, производится по нормативным актам ОАО «РЖД».

   2.9 Рабочие поверхности стеллажей и столов для осмотра, ремонта и хранения подшипников должны быть покрыты одним из следующих материалов: листовым оцинкованным железом, алюминием, линолеумом, пластиком, текстолитом.

   2.10 Постановка в узлы подшипников без осмотра и производства необходимых замеров запрещается.

   2.11 Подшипники, подготовленные к монтажу, запрещается брать грязными или влажными руками. Протирка подшипников производится безворсовыми обтирочными материалами.

   2.12 Измерения деталей подшипниковых узлов и подшипников, промытых в моечной машине, а также их сборку следует производить только после остывания до температуры окружающей среды, но не ранее чем через 12 часов после промывки корпусов и осей (валов) и 8 часов после промывки подшипников качения.

   2.13 Смазка, закладываемая в подшипник, должна иметь паспорт качества и соответствовать требованиям Технических условий. Каждая новая партия смазки проверяется на соответствие этим требованиям. Смазочные материалы, не отвечающие этим требованиям, применять запрещается. 

   2.14 Применение смазочных материалов для подшипниковых узлов и подшипников регламентировано требованиями Инструкции по применению смазочных материалов на локомотивах и моторвагонном подвижном составе или специальных указаний ОАО «РЖД». Для подшипниковых узлов ТПС, не вошедших в указанную Инструкцию, типы смазочных материалов установлены Руководствами по эксплуатации конкретной серии ТПС.

   2.15 Смазочные материалы хранятся в цехе в специальной закрытой таре.
   Закладка и добавление смазки с использованием агрегатов и приспособлений должна производиться в соответствии с весовыми нормами, определенными нормативными материалами ОАО «РЖД» или согласно картам смазки заводов-изготовителей ТПС.
   Агрегаты, приспособления и штуцера для добавления смазки должны содержаться в чистоте.
   Закладка и добавление смазки в подшипники и подшипниковые узлы производится чистыми руками.

   2.16 Закладка смазки в кассетные подшипники буксовых узлов колесных пар ТПС (например, подшипник кассетного типа CTBU, класс G фирмы SKF буксовых узлов колесной пары электровоза 2ЭС6) , а также в радиальные шариковые подшипники с защитными шайбами производится на заводах – изготовителях кассетного подшипника или шарикового подшипника. Добавление смазки в эксплуатации в подшипниковые узлы локомотивов с этими типами подшипников не производится.

   2.17 Электрические цепи ТПС, содержащие заземляющие устройства, исключающие возможность повреждения подшипников колесной пары прохождением электрического тока, должны находиться в исправном состоянии.

   2.18 Сварка на корпусах и крышках подшипниковых узлов производится до их сборки с подшипниками. Сварочные работы производятся в соответствии с Инструкцией по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов. При сварочных работах на ТПС производится тщательное заземление у места сварки к зачищенным местам деталей при помощи кабеля с зажимом. При отсутствии необходимости разборки узла при ремонте ТПС допускается производство сварочных работ на корпусе при условии присоединения заземляющего кабеля непосредственно к корпусу.

   2.19 Отправка в ремонт колесных пар, тяговых электродвигателей, тяговых генераторов, других агрегатов и узлов с подшипниками осуществляется с принятием мер по предупреждению возникновения коррозионных и других повреждений подшипников. Для этого подшипники должны транспортироваться с надетыми на них корпусами узлов (буксой, опорным стаканом или корпусом опоры редуктора и т.п.). Уплотнения подшипниковых узлов густо смазываются пластичной смазкой.
   В случае отправки в ремонт узлов без корпусов подшипники полностью покрываются пластичной смазкой, а на них устанавливается защитный кожух.

   2.20 Обточка бандажей колес колесных пар с собранными буксовыми узлами без выкатки из-под ТПС осуществляется с установкой на буксы временных крышек с отверстиями для центров станка. Это производится для предотвращения загрязнения подшипников.

   2.21 Формуляры колесных пар, тяговых электродвигателей, тяговых генераторов дополняются записями о типах установленных в них подшипников и проведении ревизии подшипниковых узлов.
   Тип подшипника записывается полностью, включая все цифры и буквы, стоящие впереди и позади условного (цифрового) номера подшипника. Это необходимо для однозначного конфигурирования подшипника при проведении диагностирования подшипников буксовых узлов, моторно-осевых подшипников колесных пар, тяговых электродвигателей и тяговых редукторов ТПС. Диагностирование подшипников производится согласно действующей нормативной документации, утвержденной ОАО «РЖД».
   При отсутствии данных о ревизии подшипниковых узлов или данных о пробегах ТПС от очередной ревизии, а также при нарушении сроков 18 выполнения ревизий производится тот вид ревизии, о производстве которой нет данных или очередная ревизия. Если отсутствуют данные по обеим ревизиям, то выполняется ревизия второго объема.

 3 ТИПЫ И КОНСТРУКТИВНЫЕ ОСОБЕННОСТИ ПОДШИПНИКОВ,
ПРИМЕНЯЕМЫХ В УЗЛАХ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ТЯГОВОГО ПОДВИЖНОГО СОСТАВА

   3.1 Узлы ТПС оборудуются различными типами роликовых и шариковых подшипников, представленных на рисунках 1,2,3.

   3.2 Типы подшипников, применяемых в узлах колесно-моторных блоков (буксовые узлы колесных пар, тяговые электродвигатели, тяговые и осевые редукторы) и тяговых генераторов ТПС, представлены в Приложении М. Перечень подшипников дополнен указанием места расположения подшипника в конкретном узле ТПС, а также наименованием производителя подшипника и технического условия на его исполнение.

   3.3 Основным типом стандартного подшипника для буксовых узлов колесных пар, тяговых электродвигателей и тяговых редукторов является радиальный роликовый подшипник с короткими цилиндрическими роликами*. Этот тип подшипника имеет большую радиальную грузоподъемность и быстроходность, более удобен при производстве монтажно-демонтажных работ по сравнению с другими типами подшипников. Для буксовых роликовых подшипников, как правило, применяются массивные латунные сепараторы без заклепок (далее по тексту руководства-сепараторы с окнами), центрированные по бортам наружных колец, для сферических двухрядных подшипников*– гребешковые латунные сепараторы. Сепараторы изготавливаются из латуни марки ЛЦ 40С ГОСТ 17711-93. В последние годы для изготовления сепараторов буксовых подшипников применяются стеклонаполненные полиамиды марок:
   Армамид ПА СВ30-1Э-ТМ ТУ2243-015-11378612,
   Технамид Б-СВ30,
   Технамид Б-СВ30М ТУ2224-014-11517367(далее - полиамидные сепараторы).

   * Далее для сокращения вводятся единые названия: "роликовый подшипник" – для подшипников роликовых радиальных с короткими цилиндрическими роликами; "сферический подшипник" – для подшипников сферических двухрядных. Исключения составляют места, где по характеру изложения необходимо указать точно, о каком именно типе подшипника идет речь.

 а) – д) подшипники радиальные роликовые с короткими цилиндрическими роликами соответственно типов 2000, 32000, 42000, 52000, 92000, 62000; е) подшипники радиально-упорные роликовые с коническими роликами однорядные типа 7000; ж) – з) подшипники радиальные роликовые сферические двухрядные типов 3000 и 13000; и) подшипники радиальные роликовые с игольчатыми роликами
Рисунок 1 – Основные типы роликовых подшипников, применяемые в узлах локомотивов

 а) – в) подшипники радиальные шариковые однорядные соответственно типов 0000, 60000 и 80000 (с одной и двумя защитными шайбами); г) подшипники радиально-упорные шариковые однорядные типа 36000; д) подшипники радиальные шариковые сферические двухрядные типа 1000; е) подшипники радиально-упорные шариковые сдвоенные; ж) подшипники радиально-упорные шариковые однорядные с разъемным внутренним кольцом типа 176000; з), и) подшипники упорные шариковые однорядные и двойные соответственно типов 8000 и 38000
Рисунок 2 – Основные типы шариковых подшипников, применяемые в узлах ТПС

Рисунок 3 – Конический двухрядный подшипник кассетного типа CTBU, класс G фирмы SKF
в буксовом узле колесной пары электровоза 2ЭС6 и тепловоза 2ТЭ25А

   В буксовых узлах локомотивов и скоростных электропоездов также применяются конические или роликовые двухрядные подшипники кассетного типа*.
   В тяговых электродвигателях применяются роликовые подшипники с составными латунными сепараторами на заклепках или полиамидные сепараторы (НО-92417Е1М, НО-62417Е1М, НО-32419Е1М), как правило, гарантированно центрированные по роликам.
   В узлах тяговых редукторов наиболее распространено применение роликовых или сферических подшипников с латунными сепараторами.

   3.4 Шариковые подшипники, применяющиеся в узлах локомотивов, имеют следующие разновидности: радиальные, радиально-упорные (типов 36000, 46000, 66000) с углами контакта соответственно 12, 26 и 36о, сферические двухрядные, упорные*.
   Радиальные шариковые подшипники изготавливаются со змейковым стальным штампованным сепаратором, а для ответственных узлов, где предъявляют повышенные требования к подшипникам, с массивными латунными заклепочными сепараторами.

   3.5 Игольчатые роликовые подшипники применяются в крестовинах карданных валов ТПС.

   3.6 Подшипники буксовых узлов колесных пар, тяговых электродвигателей, тяговых редукторов, тяговых генераторов других ответственных узлов ТПС изготавливаются по техническим условиям наподшипники качения для железнодорожного подвижного состава. Эти технические условия являются дополнением ГОСТ 520-2002 и отражают специальные требования, предъявляемые к подшипникам для железнодорожного подвижного состава. По документации, согласованной с ОАО «РЖД», допускается установка в узлах ТПС подшипников зарубежного производства. 

   * Далее для сокращения вводятся единые названия: "кассетный подшипник" – для конических или роликовых двухрядных подшипников кассетного типа; "конический подшипник" – для однорядных роликовых подшипников с коническими роликами; "шариковый подшипник" – для всех типов шариковых подшипников. Исключения составляют места, где по характеру изложения необходимо указать точно, о каком именно типе подшипника идет речь.

   3.7 Подшипники буксовых узлов колесных пар ТПС, согласно перечню продукции, подлежащей обязательной сертификации, проходят сертификацию в системе сертификации на федеральном железнодорожном транспорте.

 4 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕВИЗИИ ПОДШИПНИКОВЫХ
УЗЛОВ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ТЯГОВОГО ПОДВИЖНОГО СОСТАВА

4.1 Техническое обслуживание подшипниковых узлов в эксплуатации

   4.1.1 Техническое обслуживание подшипниковых узлов проводится при ТО-1 локомотивными бригадами, а при ТО-2, ТО-3, ТО-4, ТО-5 (а, б, в, г) и текущих ремонтах ТР-1, ТР-2 – персоналом ремонтных локомотивных депо. Периодичность проведения технического обслуживания и ремонта подшипниковых узлов локомотивов и моторвагонного подвижного состава новых серий, не указанных в Распоряжениях ОАО «РЖД» №3р от 17.01.2005г. и №2812р от 30.12.2010г. соответственно, установлена Руководствами по эксплуатации ТПС конкретной серии.*

   4.1.2 Техническое обслуживание подшипниковых узлов при ТО-1 или соответствующего по объему работ виду технического обслуживания ТПС новой серии, выполняется локомотивной бригадой при приемке и сдаче ТПС, а также в процессе эксплуатации при стоянке ТПС на станции или пунктах отстоя.
   Подшипниковые узлы проверяются в доступных местах путем проведения органолептического или измерительного контроля.

   * Далее локомотивы и моторвагонный подвижной состав новых серий, не представленные в указанных Распоряжениях ОАО «РЖД», именуются как «ТПС новых серий».

   Особое внимание обращается на надежность болтовых креплений, состояние резинометаллических поводков, отсутствие трещин в корпусах и крышках, признаки перегрева подшипников буксовых узлов, моторно- осевых подшипников колесных пар, тяговых редукторов, тяговых электродвигателей и другие возможные неисправности.

   4.1.3 Температура подшипниковых узлов проверяется на ощупь тыльной стороной ладони с соблюдением требований техники безопасности или средствами измерения температуры.
   Признаками повышенного нагрева подшипниковых узлов, как правило, являются: подгорание или изменение цвета окраски крышки или корпуса буксы или подшипникового щита; вытекание или выброс смазки из уплотнения; изменение консистенции пластичной смазки.
   При проверке на ощупь температура нагрева считается нормальной, если тыльную сторону ладони возможно удержать в течение 1 минуты.

   4.1.3.1 Максимальная температура нагрева подшипниковых узлов должна быть не более 80°С. Температура определяется в наиболее нагруженной зоне на корпусе подшипникового узла.
   Превышение температуры нагрева подшипниковых узлов ТПС над температурой окружающего воздуха, как правило,
   не более 35°С – для буксовых узлов с подшипниками стандартного исполнения, тяговых редукторов;
   не более 50°С – для тяговых электродвигателей и вспомогательных электрических двигателей;
   не более 60°С – для буксовых узлов с коническими двухрядными подшипниками кассетного типа.

   4.1.3.2 Повышенный нагрев подшипниковых узлов вызывается следующими причинами:
   – неправильной сборкой подшипникового узла;
   – несимметричностью установки колесной пары в раме тележки;
   – повреждением одного из элементов подшипникового узла;
   – заеданием деталей лабиринтного или щелевого уплотнений;
   – отсутствием или малой величиной радиального зазора подшипника;
   – отсутствием или малой величиной осевого разбега подшипника или подшипникового узла;
   – попаданием в подшипники песка или других механических примесей;
   – переполнением смазкой подшипникового узла;
   – недостаточным количеством смазки в подшипниковом узле;
   – низким качеством смазки;
   – применением неустановленного типа смазки для подшипникового узла;
   – смешением разных типов смазок;
   – недостаточной подачей жидкой смазки в контакт трения скольжения буксового узла – «осевой упор – торец оси».

   4.1.3.3 Повышенный нагрев подшипниковых узлов букс, тяговых электродвигателей, тяговых редукторов, моторно-осевых подшипников и осевых упоров определяет следующий порядок действия локомотивной бригады:
   - выявить место нагрева подшипникового узла;
   - сообщить о результатах осмотра установленным порядком;
   - убедиться в возможности дальнейшего следования локомотива с поездом;
   - довести поезд до ближайшей станции на пониженной скорости;
   - произвести запись в журнале технического состояния ТПС форма ТУ-152 о случае повышенного нагрева подшипникового узла, обнаруженных неисправностях и принятых в этой связи мерах;
   - вызвать ремонтную бригаду на станции. Ремонтная бригада производит более детальный осмотр нагревшегося узла, добавляет смазку (при наличии такой возможности) в подшипниковый узел и принимает решение о возможности дальнейшего следования ТПС и его порядке. Охлаждение подшипниковых узлов с повышенной температурой нагрева снегом или водой запрещается.

   4.1.3.4 В случае заклинивания или разрушения подшипников букс, моторно-осевых подшипников колесных пар, или тягового редуктора: отключается питание тягового электродвигателя; вывешивается неисправная колесная пара; поезд доводится до ближайшей станции со скоростью не более 10 км/ч.
   Неисправная колесная пара может устанавливаться на специальную тележку для транспортировки ТПС. Скорость движения ТПС в этом случае определяется технической документацией на тележку.
   При заклинивании или разрушении подшипника тягового электродвигателя и подшипников зубчатой тяговой передачи отключается питание тягового электродвигателя, разъединяется муфта тягового редуктора (где это предусмотрено конструкцией). Допускается осуществлять срезку малой шестерни, резку оболочки упругой муфты и трубы полого вала.
   По прибытию ТПС в депо узел с разрушенным подшипником подвергается ревизии и ремонту.

   4.1.4 Техническое обслуживание и ревизии подшипниковых узлов выполняются персоналом ремонтных локомотивных депо путем органолептического или измерительного контроля, ревизий узлов и вспомогательного оборудования отдельных типов ТПС.
   При этом выполняются следующие работы:
   – контроль надежности креплений болтовых соединений подшипниковых узлов, в том числе тахогенераторов и заземляющих устройств. Ослабшие болты и гайки подтягиваются;
   – проверки отсутствия: трещин в корпусах, крышках, щитах подшипниковых узлов и сопряженных с ними деталей; дефектов наличников букс и их креплений; повреждений резинометаллических поводков. Неисправные детали заменяются;
   – проверки отсутствия утечки и выбросов смазки из подшипниковых узлов через уплотнения;
   – проверки температуры нагрева (на ощупь тыльной стороной ладони с соблюдением техники безопасности или специальными термометрами) подшипниковых узлов букс, тяговых и осевых редукторов, тяговых электродвигателей, тяговых генераторов, агрегатов дизелей и вспомогательного оборудования по прибытию ТПС в локомотивное депо. На техническом обслуживании ТО-4 или соотвествующего по объему работ виду технического обслуживания ТПС новой серии, температура нагрева проверяется только у буксовых узлов колесных пар;
   – добавление смазки в количестве и сроки, предусмотренные Инструкцией по применению смазочных материалов на локомотивах и моторвагонном подвижном составе или специальными указаниями ОАО «РЖД». Для подшипниковых узлов локомотивов и моторвагонного подвижного состава, не вошедших в Инструкцию, добавление смазки производится согласно картам смазки заводов-изготовителей ТПС. Все случаи добавления смазки в подшипниковые узлы букс, моторно-осевых подшипников колесных пар, тяговых и осевых редукторов, тяговых электродвигателей, тяговых генераторов фиксируются в книге ремонта ТПС формы ТУ-28 с указанием даты добавления смазки и ее количество, марки и номера партии смазки, подписи исполнителя;
   – диагностирование технического состояния подшипниковых узлов букс, моторно-осевых подшипников колесных пар, тяговых электродвигателей, тяговых редукторов осуществляется согласно действующей нормативной документации, утвержденной ОАО «РЖД». Результаты диагностирования подшипников фиксируются в книге ремонта ТПС формы ТУ-28 с указанием даты ее выполнения и подписью исполнителя. Диагностированию и регистрации ее проведения подлежат также указанные подшипниковые узлы ТПС, отставленные от эксплуатации на срок от двух и более месяцев.
   – детальные осмотры буксовых узлов с добавлением смазки. Детальные осмотры проводятся при проведении ТПС текущего ремонта ТР-2 или соответствующего по объему работ виду технического ремонта ТПС новой серии, но не реже, чем после 300 тыс. км пробега. Добавление смазки в буксовые узлы с кассетными подшипниками не производится;
   – осмотры буксовых узлов с приводом скоростемера ДПС и ТГС*. На текущих ремонтах ТПС после пробега 50 – 60 тыс. км открываются передние крышки букс, при необходимости удаляется разжиженная или загрязненная смазка и добавляется свежая;
   – ревизии подшипниковых узлов букс и тяговых редукторов моторных вагонов при прохождении текущего ремонта ТР-2 моторвагонного подвижного состава. Допускается не производить ревизии подшипниковых узлов на первом текущем ремонте ТР-2 после постройки электропоезда или нового формирования колесной пары и тягового редуктора;
   – ревизии подшипниковых узлов вспомогательного оборудования в соответствии с руководством по ремонту конкретного типа ТПС.

   4 1.5 Детальный осмотр буксовых узлов ТПС при текущем ремонте ТР-2 или соответствующего по объему работ виду текущего ремонта ТПС новой серии, определяется следующей последовательностью и объемами работ. Этот вид осмотра допускается совмещать с очередной обточкой бандажей колесных пар без выкатки из-под ТПС при проведении его текущего обслуживания на ТО-3, ТО-4, текущего ремонта ТР-1 или соответствующим по объемам работ видам технического обслуживания и текущего ремонта ТПС новых серий.

   4.1.5.1 Передняя крышка буксового узла снимается и укладывается на стеллаж.
   В буксовых узлах электровозов серий ЧС производится демонтаж торцевого сайлентблока, препятствующего осмотру подшипника. Торцевой сайлентблок направляется на ревизию. Сайлентблоки, имеющие дефекты и недостаточные жесткостные характеристики, бракуются.

   4.1.5.2 В конструкциях буксовых узлов со стандартными типами подшипников из передней части буксы выбирается излишняя смазка, которая

   * На ТПС с электронными датчиками скорости указанные виды работ не производятся. укладывается в снятую крышку или специальную емкость.

   С рабочей поверхности подшипника или зоны, непосредственно контактирующей с подшипником, отбирается для анализа проба смазки. Уложенная на стеллажах крышка и открытая букса закрываются чистыми крышками.
   В пробе смазки визуально определяется обводнение и наличие механических примесей. В случае обнаружения в смазке механических примесей или признаков обводнения производится их количественное определение химическим анализом.
   При содержании в смазке механических примесей или воды сверх норм, установленных Инструкцией по применению смазочных материалов на локомотивах и моторвагонном подвижном составе, производится ревизия буксового узла.
   В буксовых узлах с кассетными подшипниками анализ смазки не производится.

   4.1.5.3 В буксовых узлах со стандартными подшипниками проверяется состояние переднего подшипника, торцевого крепления и осевого упора.
   При обнаружении ослабления более одной заклепки, оборванных заклепок сепаратора, излома или значительного износа сепаратора, трещин колец подшипников или тел качения, перемещений колец подшипников относительно шейки оси или корпуса буксы, излома пружины осевого упора, повреждений упорного шарикового подшипника производится ревизия буксового узла.
   В случае ослабления торцовой гайки снимается стопорная планка, отворачивается гайка и снимается упорное кольцо переднего подшипника. С торца оси осматривается, нет ли трещин или перемещения внутреннего кольца подшипника относительно шейки оси. Стопорная планка направляется на дефектоскопию. При отсутствии неисправностей, требующих ревизии узла, устанавливается упорное кольцо, гайка затягивается, стопорная планка устанавливается на место.
   При ослаблении гайки в буксовых узлах с подшипниками на втулочной посадке осмотр внутреннего кольца производится без снятия гайки.

   4.1.5.4 В буксовых узлах с кассетным подшипником производится осмотр состояния его торцевой поверхности и элементов торцевого крепления. При наличии повреждений подшипника в виде трещин или отколов, повреждений уплотнений, выброса смазки через уплотнения, обрыва или ослабления болтов торцевого крепления или других неисправностей подшипник демонтируется и отправляется на ревизию в сервисный центр предприятия-изготовителя.

   4.1.5.5 В буксовых узлах с осевым упором трения-скольжения проверяется состояние фитиля, а также торца оси колесной пары и упора буксы. При наличии задиров зачищаются поверхности осевого упора и торца оси. Поврежденный фитиль снимается, промывается, пропитывается маслом, переворачивается другой стороной или заменяется новым. В случае необходимости регулируется осевой разбег колесной пары. В ванночку передней крышки добавляется жидкое масло до нижнего края сливного отверстия. В переднюю часть буксы, отделенную от подшипников защитной шайбой, пластичная смазка не закладывается.

   4.1.5.6 После завершения детального осмотра буксового узла производится добавление пластичной смазки через штуцер или с помощью специального приспособления, устанавливаемого на место передней крышки. Добавление смазки через штуцер производится до ее выхода из-под переднего подшипника. В передней части буксы оставляется или закладывается смазка из расчета заполнения 1/3 свободного объема передней части (включая крышку).
   В буксовом узле с кассетными подшипниками добавление смазки не производится.

   4.1.6 В случае обнаружения при техническом обслуживании или текущих ремонтах ТПС дефектов, которые невозможно устранить без разборки подшипникового узла, производится ревизия подшипникового узла в соответствии с требованиями настоящего Руководства.

   4.1.7 Случаи производства работ по устранению ослабления гаек и шайб торцевого крепления подшипников, ослабления и замены болтов, шпилек, упругих и лепестковых шайб, замены осевых сайлентблоков, а также выявления ненормального шума в подшипниках регистрируются в книге ремонта ТПС формы ТУ-28.

   4.1.8 При техническом обслуживании и текущих ремонтах ТПС, а также при внеплановых ремонтах запрещается:
   – подкатывать под ТПС колесные пары и устанавливать тяговые электродвигатели, тяговые генераторы с ревизией подшипниковых узлов более трех лет назад;
   – использовать колесные пары, имеющие хотя бы одну из следующих неисправностей: трещину в корпусе или крышке узла; оборванный или утерянный болт (шпильку) крепления крышки к корпусу; поврежденную или отсутствующую вязальную проволоку, упругие или лепестковые шайбы;
   – устанавливать на ТПС с пробегом менее 300 тыс. км от постройки, среднего, капитального или текущих ремонтов ТР-3 или соответствующих по объемам работ видам технических ремонтов ТПС новых серий, колесные пары, тяговые электродвигатели, тяговые генераторы с пробегом от предыдущей ревизии подшипниковых узлов более 300 тыс. км.

4.2 Ревизии подшипниковых узлов

4.2.1 Общие требования

   4.2.1.1 Планово-предупредительной системой технического обслуживания и ремонта ТПС предусматривается проведение ревизий их подшипниковых узлов. Цель ревизий заключается в оценке пригодности к дальнейшей эксплуатации и устранении дефектов подшипниковых узлов.
   В зависимости от вида ремонта производятся: ревизии первого и второго объемов подшипниковых узлов – для буксовых узлов, моторно-осевых подшипников колесных пар, тяговых и осевых редукторов, тяговых электродвигателей, тяговых генераторов; ревизии подшипниковых узлов агрегатов дизелей и вспомогательного оборудования.

   4.2.1.2 Ревизии предусматривают выполнение следующих работ:
   - разборку подшипниковых узлов;
   - промывку, осмотр и измерения подшипников и сопрягаемых с ними деталей;
   - замену и ремонт подшипников;
   - закладку свежей смазки в подшипники и их узлы;
   - сборку подшипниковых узлов.
   Случаи проведения ревизий, объемы работ при ревизиях подшипниковых узлов ТПС представлены в настоящем разделе Руководства.

   4.2.1.3 В случае ревизии одного буксового узла аналогичному виду ревизии подвергается другой буксовый узел данной колесной пары.
   Аналогичное правило распространяется на подшипниковые узлы, расположенные на одном валу (оси) других агрегатов и узлов ТПС. При невозможности (по конструктивным соображениям) проведения при текущем ремонте ТПС плановой ревизии одного из двух или более подшипниковых узлов, расположенных на общем валу (оси), решение об их дальнейшей эксплуатации принимается по результатам диагностирования.

   4.2.1.4 Кассетные подшипники буксовых узлов ТПС направляются на ревизию в сервисный центр предприятия-изготовителя.

4.2.2 Ревизии первого объема подшипниковых узлов букс,
моторно-осевых подшипников колесных пар, тяговых электродвигателей,
тяговых редукторов, тяговых генераторов

   4.2.2.1 Ревизия первого объема подшипниковых узлов производится:
   – при текущем ремонте ТР-3 локомотива или моторвагонного подвижного состава или соответствующего по объему работ виду текущего ремонта ТПС новой серии;
   – при обыкновенном освидетельствовании колесных пар;
   – при текущем ремонте ТР-2 буксовых узлов и тяговых редукторов моторных вагонов электропоездов. Разрешается не производить ревизию на первом текущем ремонте ТР-2 после постройки моторного вагона или нового формирования колесной пары с редуктором;
   – при ремонте в локомотивном депо тяговых электродвигателей, тяговых и осевых редукторов, тяговых генераторов, когда требуется их разборка;
   - в случае повреждения подшипникового узла при крушении или столкновении ТПС. Для буксовых узлов, кроме того, после схода колесной пары с рельсов при скорости движения свыше 20км/ч, а также при наличии ползуна на поверхности катания колеса глубиной более 1,5 мм;
   - при выявлении не характерного шума (стука) для исправно работающего подшипника при прослушивании подшипникового узла, не исчезающего после добавления смазки;
   - при выявлении дефектов подшипников по результатам диагностирования;
   - в случаях, указанных в разделах 4.1.3.3, 4.1.3.4, 4.1.5.2, 4.1.5.3, 4.1.5.4, 4.1.5.7, 4.2.1.3, 4.2.1.4, 9.1.5 и других дефектах, которые не устраняются без разборки подшипникового узла.

   4.2.2.2 Буксовые узлы колесных пар разбираются с оставлением на шейках осей внутренних колец роликовых подшипников. Поверхности качения внутренних колец подвергаются магнитопорошковому контролю. Шариковые подшипники всех типов демонтируются полностью.
   Сферические подшипники на прессовой посадке, конические и кассетные подшипники с шейки оси не демонтируются.
   Буксовые узлы со сферическими подшипниками на втулочной посадке разбираются с демонтажем подшипников. Лабиринтные кольца этих буксовых узлов оставляются на предподступичных частях оси.
   Роликовые и шариковые подшипники промываются и осматриваются. В роликовых подшипниках измеряется зазор плавания сепаратора. В радиальных шариковых подшипниках измеряется диаметр отверстия внутреннего кольца, радиальный зазор и осевая игра в свободном состоянии. В случае необходимости производится ремонт подшипников.
   В буксовых узлах с упорными шариковыми подшипниками осматриваются упоры, пружины, амортизаторные и стопорные кольца.
   В буксовых узлах с осевым упором трения скольжения фитиль снимается, промывается, пропитывается маслом или заменяется новым. Осматривается торцевая часть оси и торцевой упор, устраняются неисправности.
   При сборке буксового узла в зависимости от типа подшипника (кроме сферических подшипников на втулочной посадке) производятся замеры посадочного радиального зазора подшипника с посаженным на шейку внутренним кольцом и (или) осевой разбег узла. При сборке буксового узла со сферическими подшипниками на втулочной посадке контролируются: усилие и продвижение втулки при запрессовке; выход втулки из внутреннего кольца подшипника после запрессовки; уменьшение радиального зазора в процессе запрессовки.
   Буксовые узлы с кассетными подшипниками осматриваются согласно требованиям раздела 4.1.5.4. Дополнительно производятся диагностирование подшипникового узла и измерение осевого зазора подшипника.
   Буксовые шейки осей локомотивов и моторвагонного подвижного состава проверяются методом ультразвукового контроля. При его невозможности демонтируются внутренние кольца подшипников, производится магнитопорошковый контроль шеек осей.

   4.2.2.3 Подшипниковые узлы якорей тяговых электродвигателей разбираются с выпрессовкой щитов и подшипников. Разрешается не выпрессовывать из остова подшипниковый щит, расположенный со стороны коллектора. При этом подшипник выпрессовывается из подшипникового щита. Внутренние кольца роликовых подшипников осматриваются без съема с вала. Поверхности качения внутренних колец подвергаются магнитопорошковому контролю. Подшипники промываются, осматриваются, а в случае необходимости подвергаются ремонту. В роликовых подшипниках измеряется зазор плавания сепаратора. В шариковых подшипниках – диаметр отверстия внутреннего кольца, радиальный зазор в свободном состоянии. При сборке тяговых электродвигателей измеряются радиальные зазоры подшипников в собранном состоянии, торцевое биение (перекосы) наружных колец подшипников, осевой разбег вала якоря.

   4.2.2.4 Подшипниковые узлы с подшипниками качения опорно-осевого подвешивания тяговых электродвигателей подвергаются частичной разборке без демонтажа подшипников с оси. Корпус подшипника отсоединяется от тягового электродвигателя. Производится отбор смазки из подшипников на анализ. По результатам анализа смазки определяется объем ревизии подшипниковых узлов. В случае положительного результата анализа смазки производится измерение осевого разбега подшипникового узла с коническими подшипниками. При необходимости производится восстановление осевого разбега подшипникового узла в соответствии с инструктивными указаниями документации изготовителя ТПС. Смазка из подшипникового узла удаляется, производится его осмотр в доступных местах. После промывки и просушки подшипниковых узлов производится закладки свежей смазки. После сборки подшипникового узла измеряется его осевой разбег и производится диагностирование подшипникового узла при обкатке колесно-моторного блока.

   4.2.2.5 Подшипниковые узлы карданного привода тяговых электродвигателей электровозов ЧС разбираются с демонтажем игольчатых подшипников наружной и внутренней крестовин из поводков и цапф крестовин. Рабочие поверхности крестовин, корпусов игольчатых подшипников, игл промываются и осматриваются. Производится магнитопорошковый контроль цапф крестовин. В случае необходимости производится ремонт игольчатых подшипников.
   После монтажа игольчатых подшипников производится проверка на легкость их вращения, замер его радиального зазора. Замер радиального зазора производится для каждого подшипника на той цапфе крестовины, где он был установлен до ремонта или проверки.

   4.2.2.6 Подшипниковые узлы тяговых генераторов разбираются с демонтажом ступицы. Сферический подшипник промывается, осматривается без его демонтажа с вала якоря.
   Перед сборкой тягового генератора измеряется посадочный радиальный зазор подшипника. После сборки тягового генератора с дизелем проверяется наличие гарантированных зазоров с обоих торцов наружного кольца подшипника.

   4.2.2.7 Подшипниковые узлы шестерни тяговых редукторов разбираются с оставлением на валах внутренних колец роликовых подшипников. Поверхности качения внутренних колец подвергаются магнитопорошковому контролю. Сферические подшипники электровозов ЧС демонтируются с помощью приспособления для гидросъема. Роликовые и сферические подшипники промываются и осматриваются. В роликовых подшипниках измеряется радиальный зазор и зазор плавания сепараторов. После монтажа роликовых подшипников контролируется осевой разбег вала шестерни. В сферических подшипниках контролируется посадочный радиальный зазор.
   Опорные подшипниковые узлы со стороны средней части оси разбираются. Разъемные корпуса подшипниковых опор снимаются, а цельные – сдвигаются с подшипников на среднюю часть оси. В конструкциях опорных узлов со стороны колеса отворачиваются болты, снимаются разъемные крышки. Подшипник промывается и осматривается на оси. В конструкциях опорных узлов без разъемной крышки со стороны колеса решение о продолжении эксплуатации подшипников принимается по результатам диагностирования. Опоры подшипников тепловозов ТЭП70, 2ТЭ70, электровозов ЭП2К подвергаются частичной разборке без их демонтажа с колесной пары. Производится отбор смазки на анализ. По результатам анализа смазки определяется объем ревизии опорного узла.
   Остатки смазки удаляются, подшипники и крышки протираются, производится осмотр узла в доступных местах. Проверяется прохождение смазки в смазочном канале, закладывается смазка. После сборки измеряется осевой разбег подшипникового узла.

   4.2.2.8 Осевые редукторы дизель-поездов, автомотрис (рельсовых автобусов), тепловозов с гидравлической передачей разбираются. Опорные подшипники, находящиеся на оси колесной пары, промываются и осматриваются. Блоки роликовых подшипников входных и ведущих валов снимаются с оставлением на шейках внутренних колец. Поверхности качения внутренних колец подвергаются магнитопорошковому контролю. Сферические и конические подшипники допускается не снимать с шеек валов. Перед сборкой подшипниковых узлов проверяется радиальный зазор роликовых и сферических подшипников. В процессе сборки проверяется, а при необходимости регулируется осевой разбег конических подшипников.

   4.2.2.9 Детали подшипниковых узлов после разборки подвергаются промывке, осмотру, а при необходимости ремонту. При сборке детали комплектуются отдельно для каждого узла.

   4.2.2.10 Замена подшипника и установка его внутреннего кольца на шейку оси или снятие его внутреннего кольца с шейки оси производится с подбором переднего и заднего подшипников по натягам и зазорам.
   При замене одного буксового подшипника с шейки оси снимают второй.

   4.2.2.11 Закладка и добавление смазки после сборки подшипниковых узлов производится в соответствии с требованиями Инструкции по применению смазочных материалов в локомотивах и моторвагонном подвижном составе. Для подшипниковых узлов ТПС, не вошедших в Инструкцию, добавление смазки производится согласно картам смазки заводов-изготовителей ТПС.

4.2.3 Ревизии второго объема подшипниковых узлов букс,
тяговых электродвигателей, тяговых редукторов, тяговых генераторов

   4.2.3.1 Ревизия второго объема подшипниковых узлов производится:
   – по буксовым узлам – при полном освидетельствовании колесных пар;
   – по тяговым электродвигателям и тяговым генераторам – при их среднем и капитальном ремонте;
   – по моторно-осевым подшипниковым узлам с подшипниками качения- при полном освидетельствовании колесных пар со сменой колесных центров и зубчатых колес;
   – по узлам шестерни тяговых редукторов локомотивов и электропоездов, входным и ведущим валам осевых редукторов дизель-поездов, автомотрис (рельсовых автобусов) и тепловозов с гидравлической передачей: при среднем и капитальном ремонтах локомотивов или соответствующих по объемам работ видам технических ремонтов локомотивов новых серий; при капитальных ремонтах КР-1, КР-2 моторвагонного подвижного состава; при поступлении на локомотиворемонтный завод колесных пар вместе с редукторами;
   – по опорным подшипникам тяговых (осевых) редукторов – при ремонте колесных пар на локомотиворемонтных заводах и локомотивных депо. В локомотивных депо не реже, чем через одну смену бандажей. Ревизия также необходима при замене хотя бы одного подшипника или ослабления деталей подшипниковых узлов на средней части оси;
   – во всех случаях выявления дефектов узлов, которые нельзя устранить при ревизии первого объема.

   4.2.3.2 Ревизия второго объема, кроме работ первого объема, предусматривает полную разборку подшипникового узла со снятием с шеек осей или валов внутренних колец подшипников, лабиринтных колец, крышек корпусов узлов. Все детали промываются, осматриваются и при необходимости ремонтируются или заменяются новыми.
   При монтаже подшипниковых узлов измеряются: посадочные диаметры наружных и внутренних колец подшипников; шейки осей и валов; посадочные места под лабиринтные кольца; посадочные места лабиринтных и упорных колец; посадочные места под наружные кольца подшипников; наружные диаметры подшипниковых щитов; посадочные места корпусов и остовов под подшипниковые щиты. Полученные замеры проверяются на соответствие их размеров установленным нормам.

   4.2.3.3 Ревизия второго объема подшипниковых узлов ТПС предусматривает следующий порядок применения новых и отремонтированных подшипников.
   Роликовые и шариковые подшипники буксовых узлов заменяются новыми при капитальных ремонтах пассажирских локомотивов. При средних ремонтах локомотивов всех типов, а также капитальных ремонтах грузовых и маневровых локомотивов допускается применение отремонтированных буксовых подшипников.
   Роликовые подшипники буксовых узлов моторвагонного подвижного состава заменяются новыми при капитальных ремонтах КР-2.
   Подшипники кассетного типа буксовых узлов колесных пар заменяются в условиях предприятия – изготовителя колесных пар или ремонтного предприятия, оснащенных необходимым оборудованием. Подшипники кассетного типа ремонтируются в условиях сервисного центра компании изготовителя подшипников.
   Якорные подшипники, игольчатые подшипники карданных приводов тяговых электродвигателей заменяются новыми при капитальных ремонтах тяговых электродвигателей и тяговых генераторов.
   Моторно-осевые подшипники качения заменяются новыми при капитальных ремонтах локомотивов.
   Подшипники всех типов, применяемые в тяговых редукторах и их опорных узлах, заменяются новыми при капитальных ремонтах локомотивов и капитальных ремонтах КР-2 моторвагонного подвижного состава.
   Случаи применения новых и отремонтированных подшипников при ревизиях второго объема рассматриваемых узлов локомотивов и моторвагонного подвижного состава представлены в таблице 1.

   Таблица 1 – Случаи применения подшипников при ревизиях второго объема
подшипниковых узлов локомотивов и моторвагонного подвижного состава

4.2.4 Ревизия подшипниковых узлов дизелей и вспомогательного оборудования

   4.2.4.1 Ревизии подшипниковых узлов агрегатов дизелей и вспомогательного оборудования производятся при текущих, средних и капитальных ремонтах локомотивов, текущих, капитальных ремонтах КР-1, КР-2 моторвагонного подвижного состава, когда полностью разбираются агрегаты дизеля, гидропередачи, вспомогательных машин и механизмов, а также в случаях, указанных в разделах 4.1.4, 4.1.6.

   * При полном освидетельствовании колесных пар в условиях колесно-ремонтных мастерских ремонтных локомотивных депо допускается применение отремонтированных подшипников.

   4.2.4.2 Ревизия подшипниковых узлов рассматриваемых агрегатов и оборудования предусматривает применение новых подшипников при средних и капитальных ремонтах локомотивов, капитальных ремонтах КР-1, КР-2 моторвагонного подвижного состава.

   При текущих ремонтах локомотивов и моторвагонного подвижного состава допускается применение отремонтированных подшипников.

ОГЛАВЛЕНИЕ | ГЛАВА 5

ПКБ ЦТ.06.0073
 Узлы с подшипниками качения железнодорожного тягового подвижного состава
Руководство по техническому обслуживанию и ремонту
  Утверждено распоряжением ОАО «РЖД» от 12.12.2017 г. № 2747р