Видеоканал РЦИТ на YouTUBE


Яндекс.Метрика

Рейтинг@Mail.ru


ТЕХНИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ
«Регионального Центра Инновационных Технологий»
РУКОВОДСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ И ТЕКУЩЕМУ РЕМОНТУ
ТЯГОВЫХ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЕЙ ЛОКОМОТИВОВ
ПКБ ЦТ.06.0001


 ПРОЕКТНО-КОНСТРУКТОРСКОЕ БЮРО ЛОКОМОТИВНОГО ХОЗЯЙСТВА
ФИЛИАЛ ОАО "РЖД"

УТВЕРЖДЕНО
 распоряжением ОАО «РЖД»
от 02.11.2009 г. № 2229р

РУКОВОДСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ И ТЕКУЩЕМУ РЕМОНТУ
ТЯГОВЫХ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЕЙ ЛОКОМОТИВОВ
ПКБ ЦТ.06.0001

СОДЕРЖАНИЕ

   1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
   2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ
   3 ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ
   4 ОБОЗНАЧЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ
   5 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
   6 ОРГАНИЗАЦИЯ И ВИДЫ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
      6.1 Система технического обслуживания и текущего ремонта
      6.2 Организация технического обслуживания
      6.3 Организация текущего ремонта
   7 ТРЕБОВАНИЯ К ОСНАЩЁННОСТИ ДЕПО И ПТОЛ ДЛЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА ТЭД
   8. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ТЕХНИЧЕСКОМ ОБСЛУЖИВАНИИ И ТЕКУЩИХ РЕМОНТАХ
      8.1 Общие требования безопасности
      8.2 Требования безопасности при техническом обслуживании и текущих ремонтах ТР-1, ТР-2
      8.3 Требования безопасности при текущем ремонте ТР-3
   9 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К РЕМОНТУ ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
   10 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ ПО ПРОИЗВОДСТВУ СВАРОЧНЫХ РАБОТ
   11 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ ПО СУШКЕ И ПРОПИТКЕ ОБМОТОК ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
   12 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО-2 ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
   13 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО-3 ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
   14 ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-1 ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
   15 ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-2 ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
   16 ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-3 ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
      16.1 Разборка тяговых двигателей
      16.2 Дефектация узлов тяговых двигателей
      16.3 Ремонт остова и магнитной системы.
      16.4 Ремонт подшипниковых щитов, крышек подшипников, лабиринтных, уплотнительных и упорных колец.
      16.5 Ремонт траверсы, щёткодержателей, кронштейнов, изоляционных пальцев.
      16.6 Ремонт якоря
      16.7 Ремонт букс моторно-осевых подшипников
      16.8 Сборка и контрольные измерения тяговых двигателей
      16.9 Испытания тяговых двигателей

   Приложение А Таблица А.1 – Нормы допусков и износов тяговых двигателей электровозов
   Приложение Б Таблица Б.1 – Нормы допусков и износов тяговых двигателей тепловозов
   Приложение В Таблица В.1 – Основные технические характеристики тяговых двигателей электровозов
   Приложение Г Таблица Г.1 – Основные технические характеристики тяговых двигателей тепловозов
   Приложение Д Таблица Д.1 – Номинальные активные сопротивления обмоток тяговых двигателей электровозов 
   Приложение Е Таблица Е.1 – Номинальные активные сопротивления обмоток тяговых двигателей тепловозов
   Приложение Ж Таблица Ж.1 – Перечень деталей тяговых двигателей, подлежащих неразрушающему контролю
   Приложение И Приёмка в ремонт и хранение тяговых двигателей
   Приложение К Перечень нормативной и технологической документации
   Приложение М Таблица М.1 - Перечень типового оборудования электромашинного отделения локомотивного депо


   1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

   Настоящее руководство распространяется на техническое обслуживание и ремонт тяговых двигателей электровозов и тепловозов и является основополагающим техническим документом при производстве технического обслуживания и ремонта тяговых двигателей в локомотивных депо. Оно определяет порядок технического обслуживания и ремонта тяговых двигателей, устанавливает виды и объём работ при каждом виде технического обслуживания и ремонта, а также объём испытаний тяговых двигателей после их ремонта.
   Ремонтные размеры деталей и узлов тяговых двигателей устанавливаются нормами допусков и износов, изложенными в приложениях руководства для каждого типа тягового двигателя и вида его ремонта. В приложениях руководства указаны также технические данные на рассматриваемые тяговые двигатели, номинальные величины активных сопротивлений обмоток, а также перечень деталей тяговых двигателей, подлежащих неразрушающему контролю.


2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

   В настоящем руководстве использованы ссылки на следующие стандарты:
   ГОСТ 183-74 Машины электрические вращающиеся. Общие технические требования.
   ГОСТ 12.2.007.1-75 ССБТ. Машины электрические вращающиеся. Требования безопасности.
   ГОСТ 2582-81 Машины электрические вращающиеся тяговые. Общие технические условия.
   ГОСТ 11828-86 Машины электрические вращающиеся. Общие методы испытаний.
   ГОСТ 6962-75 Транспорт электрифицированный с питанием от контактной сети. Ряд напряжений.
   ГОСТ 18322-78 Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения.
   ГОСТ 24297-87 Входной контроль продукции. Основные положения.
   ГОСТ 12.1.003-83 ССБТ. Шум. Общие требования безопасности.
   ГОСТ 12.1.004-91 ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования.
   ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воз- духу рабочей зоны.
   ГОСТ 12.1.009-76 ССБТ. Электробезопасность. Термины и определения.
   ГОСТ 12.1.010-76 ССБТ. Взрывобезопасность. Общие требования.
   ГОСТ 12.1.012-90 ССБТ. Вибрационная безопасность. Общие требования.
   ГОСТ 12.2.003-91 ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности.
   ГОСТ 12.3.002-75 ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности.
   ГОСТ 12.3.003-86 ССБТ. Работы электросварочные. Требования безопасности.
   ГОСТ 12.3.009-76 ССБТ. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности.
   ГОСТ 5264-80 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.
   ГОСТ 20815-93 Механические вибрации некоторых видов машин высотой оси вращения 56 мм и более.
   ГОСТ Р 8.568-97 ГСИ Аттестация испытательного оборудования. Основные положения.
   ГОСТ 27.002-89 Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения.
   ГОСТ 16504-81 Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения.
   ГОСТ 1.1-2002 Межгосударственная система стандартизации. Термины и определения.
   ОСТ 32.46-95 Тяговый подвижной состав железнодорожного транспорта. Надежность. Термины и определения.
   ГОСТ Р ИСО 9000-2001 Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь.
   ОСТ 32.107-97 Тяговый подвижной состав железнодорожного транспорта. Техническая диагностика. Термины и определения.
   ОСТ 32.109-97 Тяговый подвижной состав железнодорожного транспорта. Система технического обслуживания и ремонта. Термины и определения.
   ОСТ 32.120-96 Нормы искусственного освещения объектов железнодорожного транспорта.
   ГОСТ 2016-86 Калибры резьбовые. Технические условия.
   ГОСТ 6456-82 Шкурка шлифовальная бумажная. Технические условия.
   ГОСТ 14068-79 Паста ВНИИНП-232. Технические условия.


3 ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

   3.1 В настоящем руководстве использованы следующие термины по ГОСТ 1.1, ГОСТ 18322, ГОСТ 27.002, ГОСТ 16504, ГОСТ Р ИСО 9000, ОСТ 32.46, ОСТ 32.107, ОСТ 32.109 с соответствующими определениями:

   3.1.1 Техническое обслуживание: Комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности изделия при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании. (ГОСТ 18322-78, статья 1)

   3.1.2 ремонт: Комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий или их составных частей. (ГОСТ 18322-78, статья 2)

   3.1.3 текущий ремонт: Ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных частей. (ГОСТ 18322-78, статья 38)

   3.1.4 система технического обслуживания и ремонта: Совокупность взаимосвязанных средств, документации технического обслуживания и ремонта и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления качества изделий, входящих в эту систему (ГОСТ 18322-78, статья 3)

   3.1.5 плановый ремонт: Ремонт, постановка на который осуществляется в соответствии с требованиями нормативной документации (ГОСТ 18322-78, статья 39 или ОСТ 32.109-97)

   3.1.6 неплановый ремонт: Ремонт, постановка объекта на который осуществляется без предварительного назначения (на предусмотренного нормативной документацией) (ГОСТ 18322-78,статья 40 или ОСТ 32.109-97)

   3.1.7 средний ремонт: Ремонт, выполняемый для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса изделий с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей, выполняемом в объёме, установленном в нормативно-технической документации. (ГОСТ 18322-78, статья 37)

   3.1.8 капитальный ремонт: Ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса изделия с за- меной или восстановлением любых его частей, включая базовые. (ГОСТ 18322-78, статья 36)

   3.1.9 работоспособное состояние: Состояние объекта, при котором значения всех параметров, характеризующих способность выполнять заданные функции, со- ответствуют требованиям нормативно-технической и (или) конструкторской (проектной) документации. (ГОСТ 27.002-89, статья 2.3)

   3.1.10 неработоспособное состояние: Состояние объекта, при котором значения хотя бы одного параметра, характеризующего способность выполнять заданные функции, не соответствует требованиям нормативной документации. (ГОСТ 27.002-89, статья 2.4)

   3.1.11 исправное состояние: Состояние объекта, при котором он соответствует всем требованиям нормативно-технической и (или) конструкторской (проект- ной) документации. (ГОСТ 27.002-89, статья 2.1)

   3.1.12 неисправное состояние: Состояние объекта, при котором он не соответствует хотя бы одному из требований нормативной документации. (ГОСТ 27.002-89, статья 2.2)

   3.1.13 ресурс: Суммарная наработка объекта от начала его эксплуатации или её возобновления после ремонта до перехода в предельное состояние. (ГОСТ 27.002-89, статья 4.5)

   3.1.14 срок службы: Календарная продолжительность эксплуатации от начала эксплуатации объекта или её возобновления после ремонта до перехода в пре- дельное состояние. (ГОСТ 27.002-89, статья 4.6)

   3.1.15 средство технического диагностирования: Аппаратура и программы, с помощью которых осуществляется диагностирование (контроль). (ОСТ 32.107-97)

   3.1.16 дефект: Каждое отдельное несоответствие объекта установленным требованиям. (ОСТ 32.46-95)

   3.1.17 повреждение: Состояние, заключающееся в нарушении исправного состояния объекта при сохранении работоспособного состояния. (ОСТ 32.46-95)

   3.1.18 правило: Положение нормативного документа, описывающее действие, которое должно быть выполнено. (ГОСТ 1.1-2002, статья 6.1.2)

   3.1.19 контроль: Процедура оценивания соответствия путём наблюдения и суждений, сопровождаемых соответствующими измерениями, испытаниями или калибровкой. (ГОСТ Р ИСО 9000-2001, статья 3.8.2)

   3.1.20 качество: Степень соответствия присущих характеристик требованиям. (ГОСТ Р ИСО 9000-2001, статья 3.1.1)

   3.1.21 эффективность: Связь между достигнутым результатом и использованными ресурсами. (ГОСТ Р ИСО 9000-2001, статья 3.2.15)

   3.1.22 неразрушающий контроль: Контроль, при котором поступление информации о контролируемых параметрах происходит без нарушения пригодности объекта к применению. (ГОСТ 16504-81, п.110)

   3.1.23 испытания: Экспериментальное определение количественных и (или) качественных характеристик свойств объекта испытаний как результата воздействия на него, при его функционировании, при моделировании объекта и (или) воздействий. (ГОСТ 16504-81, п.1)

   3.1.24 приёмо-сдаточные испытания: Контрольные испытания продукции при приёмочном контроле. (ГОСТ 16504-81, п.47)

   3.1.25 периодические испытания: Контрольные испытания выпускаемой продукции, проводимые в объёмах и в сроки, установленные нормативно- технической документацией, с целью контроля стабильности качества продукции и возможности продолжения её выпуска. (ГОСТ 16504-81, п.48)

   3.1.26 входной контроль: Контроль продукции поставщика, поступивший к потребителю или заказчику и предназначаемой для использования при изготовлении, ремонте или эксплуатации продукции. (ГОСТ 16504-81, п.100)

   3.1.27 ревизия: Комплекс операций или операция по определению состояния или положения детали, проводников, подвижных и неподвижных соединений, изоляции, смазки и т.п. в сборочных единицах или их положения на электровозе с применением соответствующих технологических средств.
   В ревизию могут входить операции по частичной разборке и сборке сборочной единицы, съемке крышек, люков, кожухов, операции по устранению незначительных дефектов и повреждений, смене смазки и т.п. п.

   3.1.28 эксплуатация: Стадия жизненного цикла изделия, на который реализуется, поддерживается и восстанавливается его качество. Эксплуатация включает в себя использование по назначению, транспортирование, хранение, техническое обслуживание и ремонт.

   3.1.29 поверка: Установление органом государственной метрологической службы (или другим официально уполномоченным органом, организацией) пригодности средств измерений к применению на основании экспериментально определяемых метрологических характеристик и подтверждения их соответствия установленным обязательным требованиям.
   Поверке подвергаются средства измерений, подлежащие государственному метрологическому контролю и надзору. у.


4 ОБОЗНАЧЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ

   ТПС – тяговый подвижной состав.
   ТЭД – тяговый электродвигатель.
   ТО – техническое обслуживание.
   ТО-2 – техническое обслуживание первого объёма.
   ТО-3 – техническое обслуживание второго объёма.
   ТР – текущий ремонт.
   ТР-1 – текущий ремонт первого объёма.
   ТР-2 – текущий ремонт второго объёма.
   ТР-3 – текущий ремонт третьего объёма.
   СР – средний ремонт.
   ПТОЛ – пункт технического обслуживания локомотивов.
   МОП – моторно-осевой подшипник.
   ЕСТД – единая система технологической документации


5 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ НИЯ

   5.1 Руководство разработано на основе согласованной открытым акционерным обществом «Российские железные дороги» (далее – ОАО «РЖД») технической документации на тяговые двигатели.
   5.2 Руководство является обязательным для работников, связанных с техническим обслуживанием и ремонтом тяговых двигателей ТПС. Все разрабатываемые технологические инструкции и другие ремонтные документы должны полностью соответствовать настоящему руководству.
   5.3 Руководство устанавливает планово-предупредительную систему технического обслуживания (ТО) и ремонта тяговых двигателей ТПС.
   5.4 Руководство распространяется также на техническое обслуживание и ремонт тяговых двигателей, вышедших из строя из-за повреждений при эксплуатации.
   Вид технического обслуживания и ремонта тяговых двигателей устанавливается в зависимости от их пробега от начала эксплуатации или предыдущего ремонта, а также характера повреждений узлов и деталей.

6 ОРГАНИЗАЦИЯ И ВИДЫ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ
И РЕМОНТА ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ

   6.1 Система технического обслуживания и текущего ремонта

   6.1.1 Система технического обслуживания и ремонта тяговых электродвигате- лей (ТЭД) предназначена для обеспечения устойчивой работы ТЭД, эксплуатируе- мого ОАО «РЖД», поддержания его технического состояния и повышения эксплуа- тационной надёжности. Система ТО и ремонта является основой обеспечения безо- пасной и надёжной эксплуатации ТЭД.
   6.1.2 Экономическая эффективность системы ТО и ремонта ТЭД обеспечива- ется выбором оптимальных организационных процедур и технологических процес- сов, используемых на любом этапе эксплуатации.
   6.1.3 Система ТО и ремонта ТЭД включает:
   - ТЭД как объект ТО и ремонта;
   - средства ТО и ремонта (оборудование, приборы, приспособления, станочное оборудование, инструмент, средства измерений, средства технического диагности- рования и т.п.);
   - исполнителей ТО и ремонта (организации, специалисты);
   - документацию (конструкторскую, в том числе эксплуатационную и ремонт- ную, нормативную, организационную, технологическую и др.), которая устанавли- вает требования к составляющим ТО и ремонтам и связям между ними.
   6.1.4 Системой технического обслуживания и ремонта ТПС применительно к тя- говым двигателям предусмотрено проведение следующих видов технического обслу- живания и текущих ремонтов (далее ТР) в условиях локомотивных депо: технические обслуживания ТО-2, ТО-3, текущие ремонты ТР-1, ТР-2, ТР-3, а также средний ремонт СР (для тех локомотивных депо, где он проводится).
   Объёмы обязательных работ, необходимость замены, ремонта или восстановле- ния деталей, отдельных сборочных единиц при ТО-2, ТО-3, ТР-1, ТР-2 и ТР-3 устанав- ливаются настоящим руководством.
   Устранение последствий внезапно возникших отказов деталей, сборочных еди- ниц разрешается производить на одном из плановых видов ТО или ТР (если по пробегу или сроку требуется его производство) или на неплановом ремонте.
   6.1.5 Техническое обслуживание представляет собой комплекс операций по под- держанию работоспособности или исправности тяговых двигателей. ТО-2, ТО-3 служат для предупреждения появления неисправностей и поддер- жания в работоспособном состоянии тяговых двигателей локомотива, обеспечи- вающем их бесперебойную работу в межремонтный период.
   6.1.6 Текущий ремонт представляет собой комплекс операций по обеспечению или восстановлению работоспособности тяговых двигателей локомотива.
   ТР-1, ТР-2 предназначены для обеспечения или восстановления работоспо- собности тяговых двигателей в соответствующих межремонтных периодах путём ревизии, ремонта или замены отдельных деталей, восстановления изоляционных свойств составляющих элементов и узлов.
   ТР-3 предназначен для восстановления эксплуатационных характеристик, ис- правности и ресурса (срока службы) тяговых двигателей путём ремонта или замены изношенных или повреждённых деталей и узлов с обязательной проверкой собран- ной электрической машины на испытательной станции по программе, приведённой в настоящем Руководстве, и указанием результатов в паспорте электрической ма- шины.

6.2 Организация технического обслуживания

   6.2.1 Техническое обслуживание ТО-2 должно выполняться комплексными бригадами слесарей с участием, при необходимости, работников других служб и производится, как правило, в пунктах технического обслуживания локомотивов (да- лее ПТОЛ) с установленной периодичностью.
   При постановке на ТО-2 оценка технического состояния тяговых двигателей локомотива и заполнение журнала технического состояния локомотива ТУ-152 должны производиться мастером (бригадиром) ПТОЛ или сменной локомотивной бригадой, подчинённой дежурному по депо.
   Объёмы работ по ТО-2 для конкретных тяговых двигателей устанавливаются начальником службы локомотивного хозяйства железной дороги в соответствии с требованиями настоящего Руководства.
   При эксплуатации тяговых двигателей локомотивов на участках в пределах нескольких железных дорог объёмы работ устанавливаются совместным приказом начальников служб локомотивного хозяйства железных дорог, на которых эксплуа- тируются локомотивы.
   Начальниками служб локомотивного хозяйства дорог должен быть установлен перечень дополнительных работ, которые не могут быть устранены при конкретном виде ТО (в зависимости от оснащённости ПТОЛ и вида неисправностей), и порядок отправки локомотивов в основное депо для устранения неисправностей тяговых двигателей.
   При ТО-2 должны быть устранены неисправности, обнаруженные локомотив- ными бригадами и работниками ПТОЛ. При невозможности устранения, тяговые двигатели должны быть переведены в ремонт.
   Контроль над соблюдением установленной технологии ТО-2 тяговых двигате- лей, требованиями охраны труда и пожарной безопасности возлагается на старшего мастера (мастера) ПТОЛ.
   6.2.2 ТО-3 должно выполняться в локомотивном депо приписки локомотивов комплексными или специализированными бригадами локомотивных депо в соответ- ствии с установленной периодичностью.
   При ТО-3 должны выполняются все работы, предусмотренные ТО-2, а также объемы работ, указанные в настоящем Руководстве. При необходимости, с учётом технического состояния тяговых электрических машин и особенностей эксплуата- ции, объём работ по ТО-3 может быть расширен. Дополнительный объем работ должен быть утвержден начальником службы локомотивного хозяйства железной дороги приписки локомотивов.

6.3 Организация текущего ремонта

   6.3.1 Перечень и объёмы плановых работ, выполняемых при ТР-1, ТР-2 и ТР- 3, должны устанавливаться начальником депо приписки локомотивов и утверждать- ся начальником службы локомотивного хозяйства железной дороги, исходя из тре- бований настоящего Руководства. При выполнении ТР-2 или ТР-3 не в депо припис- ки состав и объёмы плановых работ должны устанавливаться начальниками депо, производящего ремонт и депо приписки и утверждаться начальниками служб локо- мотивного хозяйства.
   Перечень и объёмы плановых работ текущих ремонтов тяговых двигателей могут уточняться с учётом условий эксплуатации локомотивов и технического ос- нащения депо.
   6.3.2 При ТР-3 все тяговые двигатели должны быть демонтированы с электро- воза. Узлы и детали, поступившие в ремонт, после разборки и очистки, должны ос- матриваться и проверяться. Запись необходимого ремонта машины, с указанием фактического её состояния, должна заноситься в журнал электромашинного цеха ТУ-151.
   6.3.3 При выполнении ТР-3 должны быть выполнены следующие работы:
   - освидетельствование с записью в журнале соответствующей формы (при не- обходимости ремонт) электрической части остова, с проверкой состояния межкату- шечных соединений, перемычек и выводных проводов, правильности установки (при необходимости их крепление) главных и добавочных полюсов, плотности по- садки катушек на сердечниках и компенсационных катушек в их пазах;
   - покрытие изоляции обмотки полюсных катушек электроизоляционной эма- лью или пропитка в остове полюсных катушек с последующим покрытием эмалью;
   - освидетельствование с записью в журнале соответствующей формы и ремонт механической части остова и карданной передачи (для тяговых двигателей электро- возов ЧС);
   - освидетельствование с записью в журнале соответствующей формы, провер- ка, ремонт якоря, замена ослабленных или повреждённых бандажей, клиньев и под- бандажной изоляции;
   - обточка, продорожка, шлифовка и полировка коллектора;
   - пропитка лаком или компаундом соответствующего класса нагревостойкости и покрытие обмоток сердечника изоляционной эмалью;
   - ревизия и ремонт подшипниковых щитов и моторно-осевых букс (шапок), крышек, уплотнительных и лабиринтовых втулок и колец, щёткодержателей и их кронштейнов, траверс, крышек люков, механической части остова;
   - проверка симметрии магнитной системы остова, качества крепления межка- тушечных соединений и проверка якоря на межвитковое замыкание;
   - сборка ТЭД с настройкой геометрической нейтрали;
   - приёмо-сдаточные испытания электрических машин на испытательной стан- ции.
   6.3.4 Замена деталей электрических машин новыми или восстановление изно- шенных должны проводиться на основании требований норм допусков и износов настоящего Руководства (приложения А, Б).
   6.3.5 Материалы, полуфабрикаты и запасные части, применяемые при ремонте двигателей, должны соответствовать стандартам и техническим условиям. На каж- дую партию материалов, полуфабрикатов и запасных частей, поступивших в депо, должен быть сертификат соответствия. Соответствие материалов, комплектующих изделий, требованиям нормативных документов, поступающих для ремонта тяговых двигателей, должно проверяться при входном контроле в соответствии с требова- ниями ГОСТ 24297-87.
   6.3.6 Ответственные детали машин по перечню (Приложение Ж) должны под- лежать обязательному неразрушающему контролю. Перечень деталей, подлежащих неразрушающему контролю в депо, может быть расширен по согласованию со службой локомотивного хозяйства.
   6.3.7 Изготовленные детали и узлы ремонтируемым двигателям должны мар- кироваться согласно чертежам.
   6.3.8 При проведении ТР-3 мастер или бригадир должен участвовать при вы- полнении следующих работ, проверок и испытаний:
   - разборка тягового двигателя, дефектация остова, подшипниковых щитов, мо- торно-осевых букс, щеткодержателей, подшипников, катушек, якоря и вентилятора;
   - проверка остова, моторно-осевых букс и подшипниковых щитов;
   - монтаж и проверка катушек в остове;
   - проверка щёткодержателей и кронштейнов;
   - проверка якоря;
   - проверка сборки тягового двигателя;
   - испытание собранного тягового двигателя;
   - проверка комплектности двигателя, исправности узлов и деталей и двигателя в целом после ремонта и испытаний.
   6.3.9 Выпускаемые из ТР-3 тяговые двигатели, как правило, должны иметь ос- товы и якоря, прошедшие один вид ремонта. Допускается при необходимости сбор- ка машин из остовов и якорей с разницей не более, чем на одну ступень ремонта.
   6.3.10 В процессе ремонта мастера соответствующих цехов и участков должны принимать от бригадиров и исполнителей работы по ремонту и сборке узлов маши- ны.
   6.3.11 При проведении ТР-3 все отремонтированные или изготовленные части и детали перед сборкой двигателей, а также двигателей после сборки, должны быть проверены и испытаны в соответствии с установленными нормами для соответст- вующего типа тягового двигателя.
   6.3.12 Предъявление собранной машины из ТР-3 приёмщику локомотивов производится до окраски, после испытания, отделки и устранения всех обнаружен- ных при осмотре дефектов. Приёмка оформляется актом за подписями приёмщика локомотивов и начальника (мастера) электромашинного цеха.
   6.3.13 Если при выполнении текущих ремонтов обнаруживается износ или по- вреждение деталей и узлов, восстановление которых предусмотрено средним или капитальным ремонтом, данный тяговый двигатель (остов, якорь) переводится в указанный вид ремонта независимо от пробега и отправляется на завод.
   Перевод тяговых двигателей (остовов, якорей) в более высокий вид ремонта допускается по представлению мастера электромашинного цеха по согласованию с начальником (заместителем) депо и приёмщиком локомотивов.


7 ТРЕБОВАНИЯ К ОСНАЩЁННОСТИ ДЕПО И ПТОЛ
ДДЛЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА ТЭД

7.1 Общие требования.

   7.1.1 Средства измерений, контроля и диагностики должны содержаться в по- стоянной исправности и подвергаться периодической поверке или калибровке в за- висимости от области применения в установленные руководителем депо сроки. Ис- пытательное оборудование, применяемое при ремонтах должно проходить периоди- ческую аттестацию в соответствии с требованиями ГОСТ Р 8.568-97.
   7.1.2 Оборудование, применяемое при ремонте, измерениях, контроле и испы- таниях должно иметь необходимые сертификаты соответствия, эксплуатационную и ремонтную документацию.
   7.1.3 Для описания процессов технического обслуживания и текущего ремонта тяговых двигателей всех типов, которым производится ТО и ТР, в депо должны иметься комплекты документов на технологические процессы, разработанные в со- ответствии с требованиями Единой системы технологической документации (ЕСТД), настоящего Руководства, Правил и Инструкции по охране труда для слеса- рей по ремонту ТПС. Для каждого рабочего места должны быть разработаны и ут- верждены установленным порядком технологические карты.

7.2 Требования к оснащению ПТОЛ.

   В пунктах технического обслуживания локомотивов должны быть в наличии передвижные домкраты для вывешивания колесных пар, установки для сушки изо- ляции двигателей под локомотивом, источники питания пониженного напряжения для прокрутки ТЭД, устройства дозированной заправки МОП и кожухов зубчатых передач, средства измерения сопротивления изоляции, давления охлаждающего воз- духа и температуры нагрева электрических машин, комплект средств измерений, допускового контроля и оснастки для выполнения операций в соответствии с требо- ваниями настоящего Руководства.

7.3 Требования к оснащению для выполнения ТР-1, ТР-2.

   Дополнительно в локомотивных депо выполняющих ТР-1, ТР-2 тяговых дви- гателей, должны быть в наличии средства технического диагностирования подшип- никовых узлов, оценки качества изоляции неразрушающими методами, настройки геометрической нейтрали и проверки биения коллекторов. Для прокручивания тяго- вых двигателей должен применяться источник питания пониженного стабилизиро- ванного напряжения.
   Ремонтные стойла, на которых производится ТР-1, должны быть оборудованы стационарными или передвижными домкратами для вывешивания колесно- моторных блоков, устройствами для продувки электрических машин сухим сжатым воздухом с отсосом пыли, сварочным оборудованием.

7.4 Требования к оснащению для выполнения ТР-3.

   В цехах по ремонту электрических машин должно иметься оборудование для выполнения следующих видов операций:
   очистки тяговых двигателей в сборе и их составных частей (остова, якоря, подшипниковых щитов, траверс, щеткодержателей);
   разборки ТЭД – механизированные рабочие места с комплектом оснастки и приспособлений, индукционные нагреватели для нагрева упорных, лабиринтных и внутренних колец подшипников, индукторы для нагрева горловин подшипниковых щитов и остовов;
   выпрессовки и запрессовки подшипников в подшипниковые щиты; ремонта магнитной системы остова с возможностью замены полюсов;
   заварки трещин остовов, наплавки и восстановления посадочных поверхно- стей подшипниковых щитов тяговых двигателей;
   бандажировки, продорожки, шлифовки, полировки и динамической баланси- ровки якорей;
   проверки качества изоляции, активного сопротивления, наличия межвитковых замыканий в обмотках;
   сушки с регистрацией сопротивления изоляции и температуры нагрева обмо- ток; вакуум-нагнетательной или ультразвуковой пропитки изоляции тяговых двига- телей;
   неразрушающего контроля вала якоря и полюсных болтов;
   испытаний электрических машин в соответствии с требованиями ГОСТ 2582- 81, ГОСТ 11828-86 и настоящего Руководства.


8. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ТЕХНИЧЕСКОМ
 ОБСЛУЖИВАНИИ И ТЕКУЩИХ РЕМОНТАХ

8.1 Общие требования безопасности

   8.1.1 Основные требования безопасности при ремонте и техническом обслу- живании электрических машин электровозов установлены ГОСТ 12.3.002-75. и ПОТ РО-32-ЦТ-668-99 и распространяются на все работы, выполняемые в локомотивных депо и пунктах технического обслуживания локомотивов (ПТОЛ).
   8.1.2 Содержание вредных веществ не должно превышать предельно допусти- мых концентраций и уровня воздействия, установленных ГОСТ 12.1.005, ГН 2.2.5.1313, ГН 2.2.5.1314, ГН 2.2.5.686.
   8.1.3 Уровень шума и вибрации на рабочих местах не должен превышать зна- чений, установленных ГОСТ 12.1.003-83 и ГОСТ 12.1.012-90
   8.1.4 Освещённость рабочих мест в помещениях и на открытых площадках де- по, ПТОЛ должна соответствовать требованиям СНиП 23-05, ОСТ 32.120-96 и РД 32.15-91.
   8.1.5 Температура, относительная влажность и скорость движения воздуха в рабочей зоне, в помещениях, а также содержание вредных веществ в воздухе на ука- занных рабочих местах должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005-88.
   8.1.6 Пожарная безопасность и взрывобезопасность должны обеспечиваться соблюдением требований ГОСТ 12.1.004-91 и ГОСТ 12.1.010-76, ППБО-109.
   8.1.7 Электросварочные и газосварочные работы должны производиться в соот- ветствии с требованиями ГОСТ12.3.003-86, правилами пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ.

8.2 Требования безопасности при техническом обслуживании и текущих ремонтах ТР-1, ТР-2

   8.2.1 Перед проведением ТО-2, ТО-3 и текущих ремонтов электрических ма- шин электровозов, должны быть выполнены следующие операции:
   - выключены вспомогательные машины и аппараты;
   - опущены токоприёмники с визуальной проверкой их положения;
   - перекрыты разобщительные краны к клапанам токоприёмников;
   - снята реверсивная рукоятка;
   - включены заземляющий контактор или разъединитель заземления;
   - сняты емкостные заряды с силовой и вспомогательных цепей, разряжены конденсаторы;
   - открыты двери высоковольтных камер;
   - на электровозах переменного тока и двойного питания заземлен главный ввод тягового трансформатора.
   8.2.2 Перед проведением ТО-2, ТО-3 и текущих ремонтов электрических ма- шин тепловозов, должны быть выполнены следующие операции:
   - остановлен дизель-генератор;
   - снята реверсивная рукоятка;
   - открыты двери высоковольтной камеры;
   - обесточены электрические цепи;
   - выключен рубильник аккумуляторной батареи;
   - вынуты предохранители на пульте управления и в высоковольтной камере тепловоза;
   - отсоединены кабельные наконечники от зажимов аккумуляторной батареи;
   - надеты колпачки из изоляционного материала на контакты пусковых контак- торов;
   8.2.3 Работы по ТО и ТР электрических машин, связанные с прокруткой ко- лёсных пар для проверки щёточно-коллекторного узла, состояния моторно-якорных и моторно-осевых подшипников, должны производиться по распоряжению и под наблюдением мастера или бригадира.
   При прокручивании колёсных пар тяговых двигателей нахождение в смотро- вой канаве иных работников, кроме проверяющих, не допускается. За действиями работников, находящихся в смотровой канаве, должен наблюдать специально выде- ленный работник.
   8.2.4 Внешние электрические сети для питания переносных приборов диагно- стирования напряжением более 42 В переменного тока или 110 В постоянного тока должны быть оборудованы защитным заземлением (занулением) или устройством защитного отключения.
   8.2.5 Обточка и шлифовка коллекторов отдельных тяговых двигателей на электровозе должны осуществляться после вывешивания данной колёсной пары и подключения тягового двигателя к источнику питания постоянного тока напряжени- ем не более 110 В. Крайние колёсные пары с обеих сторон электровоза должны быть подклинены и заторможены ручным тормозом.
   Обточку коллектора производить в защитных очках и диэлектрических пер- чатках.

8.3 Требования безопасности при текущем ремонте ТР-3

   8.3.1 Производственные помещения цеха, где производится ремонт электриче- ских машин ТПС, должны удовлетворять требованиям Санитарных норм и Правил, а также Правилам техники безопасности и производственной санитарии при ремонте и содержании зданий и сооружений на железнодорожном транспорте, утверждённых МПС России ЦК Профсоюза ЖД транспорта и Транспортного строительства.
   8.3.2 Подъёмно-транспортное оборудование, применяемое при производстве по- грузочно-разгрузочных и транспортировочных работ, должно удовлетворять требова- ниям ГОСТ 12.2.003-91, а также требованиям безопасности, изложенным в стандартах и технических условиях на оборудования конкретного вида.
   8.3.3 Устройство, освидетельствование и эксплуатация подъёмных механизмов и съёмных грузозахватных приспособлений, а также тара должны соответствовать требо- ваниям действующих «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъём- ных кранов» ЦТ/3106.
   Подъёмно-транспортные устройства, вспомогательные приспособления для стропальных и такелажных работ должны быть испытаны и иметь клейма, таблички или бирки с ясно указанными на них датами испытания, грузоподъёмности и инвен- тарного номера.
   На применяемых при транспортировке грузов автокарах и электрокарах долж- ны быть приспособления, предохраняющие от падения груза.
   При проведении погрузочно-разгрузочных работ необходимо соблюдать тре- бования безопасности, изложенные в ГОСТ 12.3.009-76 и ГОСТ 12.3.002-75.
   8.3.4 Разборка, ремонт, сборка электрических машин должны производиться с помощью соответствующих исправных инструментов, приспособлений и стендов, с со- блюдением требований Инструкции по охране труда для слесарей по ремонту элек- тровозов и электропоездов в ОАО «РЖД», утвержденной распоряжением 2595р от 29.12.2006.
   8.3.5 Электросварочные и газосварочные работы должны производиться в соот- ветствии с требованиями ГОСТ 12.3.003-86, правилами пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ.
   8.3.6 Концентрация паров растворителей и вредных газов в воздухе рабочих зон не должна превышать предельно-допустимой концентрации, установленной ГОСТ 12.1.005-88.
   8.3.7 Все работы, связанные с выделением в воздух вредных веществ, должны производиться только при наличии исправных вентиляционных установок. При отклю- чённой или неисправной вентиляции, а также в случае превышения предельно- допустимых норм содержания в воздухе токсических веществ производить работы за- прещается.
   8.3.8 Всё электрическое оборудование (стенды, приспособления, шкафы, пульты и др.) электромашинного участка должно быть исправным, отвечать паспортным дан- ным, надёжно заземлено согласно требованиям Правил устройства электроустановок.
   8.3.9 К обслуживанию испытательной станции допускаются лица, прошедшие специальную подготовку по устройству и эксплуатации станции, у которых должно быть проверено знание должностных инструкций и правил техники безопасности при работе на испытательной станции и стенде для испытания электрической прочности изоляции, о чём должна быть сделана запись в соответствующих документах.
   8.3.10 Все работники испытательной станции должны иметь соответствующую квалификационную группу, дающую право работать на установках высокого напряже- ния.
   8.3.11 Испытательная станция должна быть оборудована сигнализацией и блоки- ровкой, действующей в течение всего времени испытания.
   Стенд для испытания электрической машины должен иметь надёжное заземле- ние, перед началом испытаний должны быть выставлены ограждения и вывешены пла- каты, обеспечивающие безопасное проведение работ.
   Во время испытаний запрещается: оставлять без присмотра проходящую испытание электрическую машину; заниматься работой, непосредственно не относящейся к данным испытаниям; находиться внутри защитного ограждения стенда испытания электрической прочности изоляции при закрытой двери.
   8.3.12 Помещения, участки или специально отведённые места, где проводятся ра- боты с применением лаков и эмалей, оборудуются приточно-вытяжной вентиляцией, взрывобезопасной осветительной аппаратурой, исключающей возможность появления искры или огня, необходимым противопожарным инвентарём.
   8.3.13 Рабочие места, где проводятся работы с растворителями, сушильные печи, шкафы, обеспечиваются вытяжной вентиляцией.
   8.3.14 Работать в помещениях при производстве пропиточно-сушильных работ при отключённой проточно-вытяжной вентиляции запрещается.
   8.3.15 В пропиточно-сушильном отделении, где производятся любые работы с лакокрасочными материалами, категорически запрещается курение и использование открытого огня или раскалённых предметов. Сушильные печи и обогреваемые автокла- вы должны быть оборудованы взрывобезопасными нагревателями.
   8.3.16 Все работы, связанные с распылением лакокрасочных материалов, произ- водятся в специальной вентилируемой камере. Рабочие проходы между стенками каме- ры и окрашиваемой машиной должны быть шириной не менее 0,75 м.
   8.3.17 Работы, связанные с применением пропиточных покровных составов, ла- ков, эмалей и растворителей, следует производить в комбинезонах, защитных фартуках.
   Без спецодежды такие работы производить категорически запрещается.
   8.3.18 Для защиты кожных покровов от воздействия растворителей смол и пропиточных составов необходимо пользоваться полихлорвиниловыми или «биоло- гическими перчатками», защитными очками и защитными пастами и мазями.


9 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К РЕМОНТУ ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ

   9.1 Поступившие в ремонт тяговые двигатели продуть сухим сжатым возду- хом под давлением 0,2-0,3 МПа (2-3 кгс/см2 ). Очистку тяговых двигателей в соб- ранном виде производить в моечных установках, в которых в качестве моющей жидкости использовать средства, предназначенные для обмывки изоляции. При ис- пользовании других моющих средств необходимо принять меры, исключающие по- падание жидкости внутрь двигателя.
   Разрешается очистка тяговых двигателей с помощью скребков, обтирочного материала. Запрещается разборка и ремонт неочищенных тяговых двигателей.

   9.2 Выпрессовку и запрессовку подшипниковых щитов производить с помо- щью специальных приспособлений, прессов, индукционных нагревателей или от- жимных болтов с равномерным давлением, без перекосов, ударов и повреждений.
   Запрещается поднимать и передвигать катушки полюсов тяговых двигателей за выводные провода.

   9.3 Проходные отверстия под болты и заклепки при относительном смещении в соединяемых деталях, не допускающем постановку болта соответствующего диа- метра, исправлять рассверловкой или развертыванием, либо заваривать и вновь про- сверливать.

   9.4 При креплении деталей тяговых двигателей запрещается оставлять или устанавливать вновь болты и гайки, имеющие разработанную, сорванную или заби- тую резьбу, забитые грани головок или трещины. Резьбу болтов, гаек и отверстий для крепления полюсных сердечников, подшипниковых щитов, кронштейнов щет- кодержателей, вентиляторов, нажимных шайб коллекторов, кронштейнов подвески проверять резьбовыми калибрами степени точности 7Н и 8g.

   9.5 Подшипниковые щиты устанавливать в горловины остова с натягом, соот- ветствующим чертёжным размерам.

   9.6 Подшипниковые щиты должны плотно прилегать к торцевой поверхности остова, общая длина местных неплотностей допускается не более одной восьмой длины окружности.
   Не допускаются задиры, заусенцы и забоины на привалочных и посадочных поверхностях.

   9.7 Радиальные зазоры в подшипниках и осевой разбег якоря должны нахо- диться в пределах норм (Приложения А, п.п. 108, 110; Б, п.п. 89, 91).

   9.8 Ремонт подшипников производить согласно инструкции ЦТ/330.

   9.9 Консистентную смазку в подшипники закладывать между роликами и се- паратором, а также между сепаратором и буртами наружного кольца. Внешнее ла- биринтное уплотнение и камеру подшипникового узла с каналом заполнить смазкой полностью; вторую камеру заполнять от одной до двух третей ее объема (на одну треть, если она меньше, на две трети, если она больше первой камеры и на одну вто- рую – при камерах равного объема). Внутреннее уплотнение промазать смазкой. Атмосферные камеры и каналы продуть сжатым воздухом, смазкой не заполнять.

   9.10 Щеткодержатели установить так, чтобы расстояние от них до рабочей поверхности коллектора и до петушков было выдержано согласно нормам, а щетки в обоих крайних положениях якоря оставались на рабочей части коллектора.

   9.11 В случаях, когда после настройки коммутации и установки щеток на ней- траль возникает необходимость замены кронштейнов (пальцев) или щеткодержате- лей, производить подбор их по установочным размерам, обеспечивая установку ще- ток на прежнее место на коллекторе.

   9.12 В процессе сборки или на собранном тяговом двигателе необходимо про- верять:
   - радиальные зазоры в роликовых подшипниках;
   - разбег якоря в осевом направлении;
   - зазоры между щетками и щеткодержателем;
   - равномерность расстановки щеток по окружности коллектора и нажатие на щетки;
   - расстояние от корпуса щеткодержателя до рабочей поверхности коллектора;
   - зазор между петушками коллектора и щеткодержателем (при наибольшем смещении якоря в сторону щеткодержателя);
   - биение коллектора;
   - расстояние по диаметру между серединами сердечников полюсов и расста- новку полюсов по окружности якоря;
   - положение отверстий под болты кронштейнов относительно осей полюсов тяговых двигателей (при необходимости);
   - наличие зазора между щитами и крышками подшипниковых щитов при ро- ликовых подшипниках;
   - зазоры между крышкой подшипникового щита и упорной втулкой, между крышкой подшипникового щита и лабиринтным кольцом;
   - плотность прилегания подшипниковых щитов к остову;
   - торцовое биение подшипников тяговых двигателей;
   - прочность крепления болтовых соединений;
   - натяг и прочность крепления вентилятора;
   - соответствие концов выводных проводов отметке на корпусе.

   9.13 После приемки тяговых двигателей головки полюсных болтов, где это предусмотрено конструкцией, залить расплавленной компаундной массой или гер- метизировать другим материалом, согласно утвержденной документации. На вы- водные провода тяговых двигателей надеть защитные рукава согласно чертежу.
   Окрашивание поверхности тягового двигателя производить согласно чертежу.

   9.14 После испытания тягового двигателя добавить смазку в подшипниковую камеру через трубки маслоподачи по норме добавления в эксплуатации.


10 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ ПО ПРОИЗВОДСТВУ СВАРОЧНЫХ РАБОТ ОТ

   10.1 Все сварочные работы при ремонте деталей и узлов тяговых двигателей выполнять согласно инструкции ЦТ/336.
   10.2 Сварочные работы должны выполняться сварщиками, выдержавшими периодические испытания и имеющими квалификационный разряд, соответствую- щий разряду выполняемых работ.
   10.3 Электроды и присадочные материалы, применяемые для сварочных ра- бот при ремонте тяговых двигателей, должны удовлетворять требованиям соответ- ствующих стандартов и технических условий.
   10.4 Заварку трещин и приварку вставок на остовах тяговых двигателей, под- шипниковых щитах и других деталях производить с учетом уже имеющихся подоб- ных исправлений на данной детали. Для этого, наряду с проверкой частей и деталей двигателя, надлежит руководствоваться данными технического паспорта.
   10.5 Ремонтируемые наплавкой детали тяговых двигателей по наплавляемым поверхностям доводить до размеров новой детали или до ремонтных размеров, с обеспечением восстановления натяга между сопрягаемыми деталями (см. Приложе- ния А и Б).
   10.6 Замену литых и штампованных деталей тягового двигателя деталями сварной конструкции, а также крепление деталей приваркой, если это не предусмот- рено чертежами двигателя, производить только в соответствии с чертежами, утвер- жденными ОАО «РЖД».
   10.7 Детали тяговых двигателей перед сваркой должны иметь температуру, соответствующую температуре помещения, в котором производят сварочные рабо- ты, но не ниже температуры +5ºС.
   10.8 Чисто обработанные поверхности деталей и изолированные части тяго- вых двигателей, расположенные вблизи места сварки, при ее выполнении, закрывать асбестовым листом или другим подобным материалом, во избежание попадания на них брызг расплавленного металла или касания электродом. При сварочных работах избегать соприкосновения изолированных узлов и де- талей с нагреваемым металлом.
   10.9 Запрещается производство сварочных работ:
   - при несоответствии типа электродов требованиям инструкции или установ- ленной технологии;
   - при несоответствии температуры цеха установленным требованиям;
   - при неправильной подготовке и разделке швов перед их сваркой;
   - если на место сварки попадают вода или масло;
   - вблизи свежеокрашенных частей двигателя, когда краска (лак) еще не высо- хли;
   - при неисправности изоляции токоподводящих проводов;
   - без выполнения мер, предотвращающих прохождение сварочного тока через подшипники качения ремонтируемого двигателя.
   10.10 Сварку обмоток с петушками коллектора производить согласно черте- жам и в соответствии с технической документацией, согласованной в установлен- ном порядке.


11 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ ПО СУШКЕ И ПРОПИТКЕ ОБМОТОК ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ

   11.1 Пропитка обмоток якорей и остовов (без демонтажа полюсных катушек) тяговых двигателей должна осуществляться вакуум-нагнетательным или ультразву- ковым методом согласно инструкции по пропитке и руководствам по эксплуатации на соответствующее оборудование.
   В качестве исключения, допускается пропитка методом окунания и покрытие обмоток эмалью с последующей сушкой по утвержденной технологии.
   11.2 Перед пропиткой лаком или компаундом якорь, остов, моноблоки, снятые полюсные катушки очистить от загрязнений и высушить. Сушку, пропитку и окра- ску обмоток производить согласно требованиям чертежей и технологических инст- рукций.
   11.3 Обмотки должны сушиться в циркулярной или вакуумной печи, или ав- токлаве. Окончательная сушка изоляции после пропитки лаком и покрытия эмалью должна производиться при нормальном атмосферном давлении с применением сис- темы приточно-вытяжной вентиляции.
   11.4 По окончании установленного времени сушки обмоток сопротивление изоляции проверить мегаомметром.
   Минимальное сопротивление изоляции обмотки якоря, полюсных катушек и компенсационной обмотки (установленных в остове), после пропитки и сушки должно быть при температуре от +130 до +135ºС не ниже 1 МОм. При меньшем со- противлении изоляции сушку продолжить до получения сопротивления изоляции указанной величины.
   Запрещается пропитка лаком или компаундом обмоток электрических машин, не прошедших сушку в установленном режиме.
   11.5 Полюсные и компенсационные катушки, моноблоки полюсов пропитать в компаунде или лаке в нагретом состоянии. Неснятые катушки тяговых двигателей пропитать, наполняя остов лаком, уровень которого должен быть выше верхней кромки катушек.
   11.6 Пропитку якорей производить в вертикальном (коллектор наверху) поло- жении в нагретом состоянии. Уровень лака при пропитке не должен доходить до пе- тушков коллектора.
   11.7 Пропитанные якоря и катушки не должны иметь воздушных мешков и скопления непросохшего лака. После пропитки и сушки якорь и катушки покрыть электроизоляционной эмалью.
   11.8 Поверхность изоляционного конуса коллектора должна быть запечена и покрыта ровным слоем, без подтеков, электроизоляционной дугостойкой эмалью со- гласно требованиям чертежа.
   11.9 Электроизоляционные лаки, компаунды и эмали, используемые для про- питки и покрытия якорей, полюсных катушек и компенсационных обмоток, должны соответствовать классу нагревостойкости применяемых изоляционных материалов и требованиям чертежей или согласованы для применения ОАО «РЖД» для данного типа тяговых двигателей.
   11.10 Находящийся в баках пропиточный лак или компаунд ежедневно перед применением, а также после добавления составляющих компонентов, контролиро- вать по внешнему виду с проверкой вязкости.
   Не реже одного раза в неделю проверять пропитывающую способность ком- паундов и количество основы в пропиточном лаке.
   Контрольные испытания лаков и компаундов, применяемых при ремонте тяго- вых двигателей, проводить не реже одного раза в месяц на соответствие требовани- ям стандартов и действующих инструкций.
   11.11 Режимы сушки и пропитки обмоток контролировать соответствующими контрольно-измерительными приборами с регистрацией времени сушки, температу- ры, давления и сопротивления изоляции обмоток. Значения показателей записывать на ленте или в специальном журнале.


12 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО-2 ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ

   12.1 Сразу после постановки локомотива на позицию ТО-2, проверить нагрев крышек якорных подшипников всех тяговых электродвигателей.
   Максимальная температура нагрева подшипниковых узлов не должна превы- шать 80ºС. Повышенный нагрев крышек подшипниковых щитов более допустимой температуры указывает на возможные неисправности в подшипниковом узле.
   При нагреве подшипниковых узлов выше допустимой температуры, двигатель с локомотива снять для определения причины нагрева и последующего его ремонта в электромашинном отделении.

   12.2 Проверить плотность прилегания к остову и исправность крышек коллек- торных люков.
   Между крышками люков и остовом не должно быть видимых просветов. По- врежденные уплотнения на крышках, а также неисправные запорные устройства за- менить или отремонтировать.

   12.3 Открыть нижние смотровые коллекторные люки.

   12.4 Осмотреть в доступных местах коллектор, изоляционный конус, щётко- держатели, кронштейны щёткодержателей и их пальцы, кабельный монтаж, травер- су, стеклобандаж и покровную изоляцию полюсных катушек.
   12.4.1 Коллектор должен иметь полированную блестящую поверхность (поли- туру) светло-коричневого цвета, чередующуюся с тёмно-коричневыми оттенками без царапин, рисок, вмятин и подгаров от перебросов электрической дуги на рабо- чей поверхности.
   Грязь и следы смазки удалить с коллектора салфеткой, смоченной в техниче- ском спирте или нефрасе. При наличии значительного количества смазки в остове, тяговый двигатель перевести в ТР-3.
   Небольшие царапины, выбоины, следы переброса электрической дуги на ра- бочей поверхности коллектора устранить шлифовкой брусками или мелкозернистой шлифовальной шкуркой.
   Шлифовку коллектора выполнять с прокручиванием якоря от постороннего источника питания при вывешенной колесной паре.
   При необходимости, восстановить изношенные фаски коллектора, величина которых должна быть 0,2 мм под углом 45º. Очистить межламельные промежутки коллектора от угольной пыли.
   Коллектор, имеющий затягивание меди в межламельное пространство, очи- стить неметаллической (капроновой) щёткой с повторением операции 2-3 раза с по- следующей продувкой сухим сжатым воздухом.
   12.4.2 Щёткодержатели и их кронштейны, имеющие следы оплавления, тре- щины, заменить.
   Замене подлежат щёткодержатели, имеющие поврежденный нажимной меха- низм.
   Изоляторы кронштейнов не должны иметь повреждений изоляционной по- верхности более 20 % длины возможного перекрытия электрической дугой. При по- вреждении более 20 %, изоляторы очистить салфеткой, смоченной в техническом спирте или нефрасе, и покрыть электроизоляционной эмалью холодной сушки.
   Щётки, изношенные по высоте более допустимого предела (Приложение А, п.57), имеющие сколы более 10 % контактной поверхности, трещины, ослабление заделки или обрыв жил шунтов более 15 % общего сечения, заменить. При установ- ке щёток произвести притирку их рабочей поверхности к поверхности коллектора.
   Для выполнения операции необходимо проложить между притираемыми щётками и коллектором стеклянное полотно шероховатой поверхностью к щёткам.
   Притирку производить путем протягивания бумаги вперед и назад, прижимая её к коллектору, до придания рабочей поверхности щёток формы коллектора. При- тирку производить при естественном давлении пружин щёткодержателя, нажим на щетку рукой не допускается.
   После замены щётки, измерить и при необходимости отрегулировать нажатие нажимных пальцев на щётку, которое должно соответствовать величине приведен- ной в Приложении А, п.56.
   12.4.3 Проверить крепление кабельных наконечников покачиванием их рукой.
   При необходимости произвести подтяжку болтов крепления кабельных наконечни- ков.
   12.4.4 Проверить крепление траверсы и исправность разжимных и стопорных устройств.

   12.5 При наличии записи локомотивной бригады об отклонениях в работе тя- говых двигателей в журнале технического состояния локомотива, произвести ос- мотр двигателей через верхние и нижние смотровые люки с проворотом траверсы (при её наличии).
   При этом:
   - проверить состояние всех щёткодержателей, кронштейнов, изоляционных пальцев, щёток;
   - измерить расстояние от корпуса щёткодержателя до рабочей поверхности коллектора и зазор между петушками коллектора и корпусом щеткодержате- ля.
   - измерить сопротивление изоляции обмоток тяговых двигателей. При сопро- тивлении изоляции менее 1,5 МОм произвести сушку изоляции обмоток ТЭД. Если сопротивление изоляции не восстановилось, то тяговый двигатель перевести в ТР-3;
   - поврежденным узлам произвести ремонт, отрегулировать расстояния и зазо- ры.

   12.6 Проверить остукиванием головок болтов молотком крепление главных и добавочных полюсов в нижней части остова, букс моторно-осевых подшипников, подшипниковых щитов, их крышек.
   Ослабление полюсных болтов в верхней части остова определять по выкраши- ванию компаундной массы.
   Ослабленные болты подтянуть, болты с сорванной резьбой и забитыми граня- ми на головках заменить. Залить компаундной массой головки болтов согласно тре- бованиям чертежа.

   12.7 На электровозах серии ЧС проверить люфт карданной передачи и отсут- ствие течи смазки из полости якоря.

   12.8 Проверить наличие маслёнок (пробок) и надёжность их крепления на трубках для добавления смазки в якорные подшипники. Проверить состояние самих трубок.

   12.9 Проверить уровень смазки в заправочных камерах моторно-осевых под- шипников. При необходимости добавить смазку до уровня. В зимнее время слить конденсат из букс моторно-осевых подшипников.

   12.10 В случае повышенного нагрева тяговых двигателей, измерить количест- во охлаждающего воздуха.
   При уменьшении количества охлаждающего воздуха, установленного для данного типа двигателей, на 10% и более произвести регулировку шиберов.

   12.11 Осмотреть состояние патрубков для подвода и выброса охлаждающего воздуха.
   Патрубки с разрывами, потёртостями и следами замасливания заменить, при нарушении их крепления на горловинах остова и кузова - восстановить крепление.

   12.12 Закрыть коллекторные люки, убедиться в плотности прилегания крышек к остову и проверить исправность запирающих устройств.

   12.13 В зимнее время проверить наличие и состояние съёмных металлических козырьков и заглушек на отверстиях выхода охлаждающего воздуха из остова.


13 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО-3 ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ

   13.1 Перед постановкой локомотива в цех, тяговые двигатели очистить от гря- зи, а зимой от снега и льда и обдуть сухим сжатым воздухом.

   13.2 Измерить сопротивление изоляции силовых цепей локомотива.
   Если сопротивление изоляции измеряемой цепи менее 1,5 МОм, необходимо произвести отсоединение тягового двигателя от общей силовой цепи и измерить со- противление изоляции обмоток тягового двигателя.
   При пониженном сопротивлении изоляции обмоток тягового двигателя произ- вести его сушку под локомотивом.

   13.3 Открыть коллекторные люки тяговых двигателей с предварительной очи- сткой прилегающих участков от пыли и загрязнений.

   13.4 Доступные внутренние поверхности тяговых двигателей протереть сухи- ми безворсовыми салфетками.
   В случае наличия следов переброса, замасливания, подгаров, поверхности протереть салфетками, смоченными в техническом спирте, бензине или нефрасе, а затем протереть сухими салфетками.

   13.5 Произвести осмотр коллектора.
   Рабочая поверхность коллектора должна быть чистой, гладкой и не иметь за- диров, оплавлений, подгаров и других повреждений.
   При наличии брызг металла от перебросов или кругового огня на коллекторе, по- вреждённые места зачистить шлифовальной шкуркой ГОСТ 6456-82 без нарушения формы коллектора с продорожкой рядом находящихся ламелей.
   Устранить затяжку меди на рабочей поверхности коллектора и восстановить фас- ки (0,2 мм под углом 45º).
   Произвести очистку дорожек между коллекторными пластинами с помощью капроновой щётки. При наличии незначительных механических повреждений рабо- чей поверхности коллектора, не вызывающих сколы щёток и ухудшение коммута- ции, разрешается эксплуатация двигателя до очередного текущего ремонта.
   В случае необходимости (при повреждениях, влияющих на работу щёточно- коллекторного узла), произвести шлифовку рабочей поверхности коллектора тягового двигателя при вывешенной на домкратах и зафиксированной колесной паре на высо- те 20-30 мм от головки рельса с подключением двигателя к постороннему источнику питания и со скоростью вращения 300-400 об/мин.
   Шлифовку коллектора производить шлифовальными брусками, используя специальный суппорт, или наждачной бумагой, закрепленной на специальной ко- лодке с радиусом, равным радиусу коллектора и шириной не менее 2/3 длины рабо- чей поверхности коллектора.
   После окончания шлифовки прочистить канавки между коллекторными пла- стинами волосяной щёткой и продуть внутреннюю полость двигателя сухим сжатым воздухом давлением 0,2-0,3 МПа (2-3 кгс/см²).
   Осмотреть состояние петушков коллектора на предмет обнаружения дефектов пайки (сварки) и следов выплавления припоя. Наличие данных дефектов говорит о перегреве коллектора вследствие неудовлетворительной коммутации или плохом охлаждении тягового двигателя, для чего следует произвести настройку коммутации и проверить работу системы охлаждения тяговых двигателей.
   Загрязнённые участки петушков протереть салфетками, смоченными в техни- ческом спирте, бензине или нефрасе.

   13.6 Произвести осмотр бандажа переднего нажимного конуса коллектора.
   Поверхность бандажа должна иметь гладкую и чистую поверхность. Потем- невшие и закопчённые места бандажа протереть салфеткой, смоченной в техниче- ском спирте, бензине или нефрасе. Подгоревшие и поврежденные места зачистить мелкой стеклянной шлифовальной наждачной бумагой до удаления верхнего лако- вого слоя, протереть и окрасить электроизоляционной эмалью холодной сушки до получения глянцевой поверхности. Щели и углубления между торцом коллектора и краем бандажа заполнить электроизоляционным герметиком или замазкой.
   В случае ослабления или размотки ленточного бандажа, наличия вздутий, прожогов или трещин стеклоленты, тяговый двигатель перевести в ТР-3.

   13.7 Проверить крепление и состояние щёткодержателей и щёток.
   Величина момента затяжки болтов крепления щёткодержателей к кронштей- нам должна составлять 245-295 Нм.
   На поверхности корпуса щёткодержателя недопустимо наличие трещин, за- усенцев и оплавлений, препятствующих свободному перемещению щёток в окнах.
   При наличии вышеперечисленных неисправностей корпуса щёткодержателя, а также при потере упругости или изломе пружин нажимного механизма, щёткодер- жатель заменить.
   Проверить положение щёткодержателей относительно коллектора якоря, при необходимости произвести регулировку.
   Осмотреть состояние всех щёток с выемкой их из щёткодержателя.
   Щётки с высотой менее допустимой величины, трещинами, сколами, односто- ронней выработкой граней, обрывом шунтов более 15% общего сечения и ослабле- нием их заделки в теле щётки, а также с несоответствием марки, указанной в пас- порте двигателя - заменить.
   Контактная поверхность прилегания щётки должна быть не менее 95% от площади её сечения и не должна иметь двойной зеркальной поверхности.
   Щётки в окнах щёткодержателей должны перемещаться свободно, без переко- сов и заеданий. При необходимости, щупами проверить зазоры между щёткой и стенками окна щёткодержателя, которые должны соответствовать величинам, ука- занным в Приложении А, п.106.
   При замене повреждённых или изношенных щёток необходимо обеспечить:
   - качественную притирку щёток по коллектору;
   - постановку на двигатель щёток одинаковой высоты с разницей не более 5-7 мм;
   - постановку на двигатель щёток одной марки;
   - нажатие на щётки в пределах установленной нормы.
   Поверхность прилегания вновь установленных щёток должна быть не менее 75% рабочей поверхности. Притирку щёток производить на установке с барабаном одинакового с коллектором диаметра, обёрнутом шлифовальной шкуркой на бу- мажной основе с последующим притиранием по поверхности коллектора.
   Щётки, не подлежащие притирке, приподнять. При замене полного комплекта щёток, тяговый двигатель должен проработать на холостом ходу 20-30 мин.
   После притирки щёток произвести продувку внутренней полости тягового двигателя. <   13.8 Проверить состояние изоляционных пальцев щёткодержателей и их креп- ление к траверсе (кронштейнам подшипникового щита).
   Загрязнённую и закопчённую поверхность изоляционных пальцев (изолято- ров) протереть салфеткой, смоченной в техническом спирте, бензине или нефразе.
   Пальцы из пластмассы с повреждением электрической дугой более 20% длины поверхности, с трещинами, а также с ослаблением в посадке прессовочного мате- риала, заменить. При повреждении поверхности пальца менее 20%, повреждённую поверхность зачистить мелкозернистой шлифовальной наждачной бумагой и покрыть электро- изоляционной эмалью холодной сушки не менее двух раз.
   Пальцы с фарфоровыми изоляторами, имеющими трещины, сколы, повреж- дённую глазурь и неплотную посадку, заменить. Разрешается оставлять пальцы с фарфоровыми изоляторами, имеющими точечные повреждения глазури от воздейст- вия брызг расплавленного металла.

   13.9 Проверить крепление траверсы и исправность разжимных и стопорных устройств.
   Ослабленные болты подтянуть, болты с сорванной резьбой и забитыми граня- ми на головках заменить. <   13.10 Осмотреть в доступных местах состояние выводных и соединительных кабелей и межкатушечных соединений.
   Кабели с повреждением верхнего слоя изоляции в виде потёртостей и трещин восстановить, кабели с повреждением внутреннего слоя изоляции - заменить.
   Проверить укладку и крепление кабелей и межкатушечных соединений на по- люсах и остове.
   Пайка жил кабелей к наконечникам не должна иметь следов выплавления припоя. При необходимости, произвести перепайку наконечников.

   13.11 Осмотреть состояние покровной изоляции катушек полюсов и проверить плотность их посадки на сердечниках.
   Плотность посадки катушек определять по видимым следам смещения, а так- же перемещением катушек от руки.
   При обнаружении катушек с повреждённой изоляцией, а также с признаками ослабления посадки на сердечниках, тяговый двигатель подлежит смене для прове- дения ремонта в электромашинном цехе.

   13.12 Осмотреть в доступных местах состояние бандажей обмотки якоря.    Бандаж не должен иметь поперечных или продольных трещин, расслоений, надрывов и вырывов отдельных волокон или полосок по окружности, сползаний, ослаблений и прожогов. Наличие глухого звука при лёгком остукивании бандажа молотком указывает на отслоение бандажа от якорных катушек.

   13.13 Проверить состояние крышек коллекторных люков.
   Повреждённые уплотнения исправить, внутреннюю поверхность крышек про- тереть и, при необходимости, покрыть электроизоляционной эмалью.
   Неисправные запирающие устройства – отремонтировать.

   13.14 Установить на место крышки смотровых люков, обеспечивая их плотное прилегание к остову.

   13.15 Проверить крепление главных и добавочных полюсов, подшипниковых щитов и подшипниковых крышек.
   Ослабленные полюсные болты, залитые компаундной массой, определять по состоянию заливки. Наличие трещин и выкрашиваний компаундной массы указыва- ет на ослабление болтов. Ослабленные болты – подтянуть, болты с сорванной резьбой и забитыми гра- нями на головках – заменить. После подтяжки или замены полюсных болтов, произ- вести заливку головок болтов компаундной массой там, где это предусмотрено чер- тежом. <   13.16 На тяговых двигателях с моторно-осевым подвешиванием проверить от- сутствие течи смазки, плотность прилегания крышек к буксам, исправность замков, надёжность затяжки болтов крепления букс к остову тягового двигателя.
   При отсутствии на болтах контровки, болты подтянуть, контровку восстано- вить.
   Через технологические окна проверить состояние вкладышей моторно-осевых подшипников на отсутствие признаков выплавления или раздавливания баббита.
   Проверить уровень смазки в заправочных камерах моторно-осевых подшип- ников. При необходимости добавить смазку до соответствующего уровня.

   13.17 Проверить состояние выводных и подводящих кабелей и защитных чех- лов на них, а также прочность подвешивания и крепление кабелей в клицах.
   Повреждение изоляции кабелей в виде потёртостей и трещин восстановить без удаления основной изоляции с применением прорезиненной или хлорвиниловой изоляционной ленты. При повреждении внутреннего слоя изоляции без нарушения токоведущих жил дефектные места изоляции кабеля вырезать, края основной изоля- ции срезать на конус по длине 20-25 мм. Новую изоляцию из стеклоткани ЛСЭ-02 наложить плотно, без морщин, в полуперекрышу последовательно от одного края вырезанной части изоляции к другому. При этом слой стеклоткани при наложении должен перекрывать на 10-15 мм основную часть изоляции. Общая толщина нало- женных слоев изоляции должна быть не менее толщины основной изоляции. Поверх последнего слоя наложить в полуперекрышу два слоя прорезиненной или хлорвини- ловой изоляционной ленты, перекрывающие нижние слои на 50-110 мм.
   При наличии на кабелях вздутия изоляции, а также резкого изгиба сделать продольный разрез изоляции и осмотреть состояние жил кабелей. При обнаружении поврежденных жил кабель заменить.
   При необходимости, устранить трение кабелей об остов тягового двигателя и раму локомотива, ослабленные болты на клицах - подтянуть.
   Повреждённые и замасленные защитные чехлы на кабелях заменить. <   13.18 Произвести наружный осмотр остовов тяговых двигателей, подшипни- ковых щитов и крышек на наличие трещин.
   При осмотре обратить особое внимание на возможные трещины:
   - в углах коллекторных люков;
   - у горловин остова под подшипниковые щиты;
   - в кронштейнах и опорных носиках подвески тяговых двигателей;
   - в приливах подшипниковых щитов под болты крепления к остову.
   Трещины на деталях не допускаются. <   13.19 Проверить свободный ход (люфт) карданной передачи тяговых двигате- лей электровозов серии ЧС.

   13.20 Осмотреть состояние трубок подвода смазки к якорным подшипникам и проверить наличие и затяжку пробок (маслёнок) на них.
   Трубки подвода смазки должны быть надёжно закреплены к подшипниковым щитам и не должны иметь трещин, прожогов, деформаций и других повреждений.

   13.21 Осмотреть состояние патрубков для подвода и выброса охлаждающего воздуха.
   Проверить целостность и плотность прилегания патрубков к горловинам, за- тяжку болтов крепёжных хомутов.
   Повреждённые и замасленные патрубки заменить на новые, ослабленные кре- пёжные хомуты подтянуть. Очистить засоренные предохранительные сетки возду- ховодов.

   13.22 Проверить состояние накладок опорных носиков тяговых электродвига- телей.
   Ослабленные накладки приварить по периметру. На место отсутствующей пластины приварить новую, обеспечив точную её подгонку относительно опорного носика.

   13.23 Тяговые двигатели, повреждения которых не могут быть устранены на месте, а также с сопротивлением изоляции ниже установленных норм, с локомотива снять для проведения ревизии с разборкой и устранением выявленных неисправно- стей.


14 ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-1 ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ

   14.1 До постановки электровоза в цех ТР-1 произвести тщательную наружную и внутреннюю обдувку тяговых двигателей.
   Обдувку производить сухим сжатым воздухом давлением 0,25-0,3 МПа (2,5- 3,0 кгс/см²) на специализированной позиции. При необходимости, наружные по- верхности тяговых двигателей очистить скребком.

   14.2 Произвести виброакустическую диагностику моторно-якорным и мотор- но-осевым подшипникам, при вывешенной на домкратах и зафиксированной колес- ной паре на высоте 20-30 мм от головки рельса с подключением тягового двигателя к постороннему источнику питания постоянного тока.

   14.3 Измерить сопротивление изоляции силовой цепи локомотива.
   При сопротивлении изоляции силовой цепи ниже 1,5 МОм, произвести её по- элементную проверку, т. е. каждого тягового двигателя в отдельности.
   Увлажнение изоляции тяговых двигателей устранить калориферной сушкой. <   14.4 Произвести в доступных местах осмотр остовов тяговых двигателей, под- шипниковых щитов и крышек на наличие трещин.
   При осмотре обратить особое внимание на возможные трещины:
   - в углах коллекторных люков;
   - у горловин остова под подшипниковые щиты;
   - в кронштейнах и опорных носиках подвески тяговых двигателей;
   - в приливах подшипниковых щитов под болты крепления к остову.
   Трещины на деталях не допускаются.

   14.5 Проверить крепление главных и добавочных полюсов, подшипниковых щитов и подшипниковых крышек путём остукивания головок болтов молотком.
   Вибрация болтов при остукивании указывает на их ослабление.
   Ослабленные полюсные болты, залитые компаундной массой, определять по состоянию заливки. Наличие трещин и выкрашиваний компаундной массы указыва- ет на ослабление болтов.
   Ослабленные болты подтянуть, болты с сорванной резьбой и забитыми граня- ми на головках заменить. После подтяжки или замены полюсных болтов, произвести заливку головок болтов компаундной массой там, где это предусмотрено чертежом.

   14.5 Проверить состояние подвески тяговых двигателей на раме тележки.
   Ослабленные болты крепления кронштейна подвески и предохранительных упоров подтянуть. Лопнувшие накладки на носике тягового двигателя, а также дос- тигшие предельного износа заменить.

   14.6 Проверить крепление и целостность корпусов букс моторно-осевых под- шипников, а также плотность посадки вкладышей.
   Ослабленные болты подтянуть согласно регламентированному моменту за- тяжки.
   Проверить контровку головок болтов крепления корпусов букс. При её отсут- ствии или после подтяжки болтов произвести контровку болтов попарно проволокой диаметром 3 мм.
   Произвести ревизию моторно-осевым подшипникам с выемкой всех подбивок (кос) и польстерных устройств.
   Слить конденсат из корпусов букс и добавить смазку в заправочные камеры.

   14.7 Открыть крышки коллекторных люков тяговых двигателей.

   14.8 Проверить крепление и состояние щёткодержателей, изоляционных паль- цев и щёток с проворотом траверсы (при её наличии).

   14.9 Произвести осмотр щёткодержателей, кронштейнов и изоляционных пальцев.
   На поверхности корпуса щёткодержателя недопускается наличие заусенцев, следов оплавлений от электрической дуги, трещин, а также изломов стопорящего выступа.
   Нажимные устройства щёткодержателя должны поворачиваться вокруг своих осей без заеданий. При устранении заеданий нажимных устройств или при их смене, предварительно очищенные отверстия под оси должны быть смазаны пастой ВНИ- ИНП-232 ГОСТ 14068-79.
   Осмотреть нажимные спиральные пружины щёткодержателей, а также пру- жины нажимных пальцев (рычагов). Трещины, следы оплавлений, потеря упругости пружин не допускаются. При наличии указанных дефектов пружины заменить.
   На тяговых двигателях типа ЭДУ-133 проверить стопорение фиксаторов.
   Вращение фиксатора указывает на наличие излома зубьев самого фиксатора или среза стопорящего выступа в нижней части корпуса щёткодержателя. При наличии указанных дефектов фиксатор или весь щёткодержатель заменить.
   Щёткодержатели с повреждениями, которые не могут быть устранены на мес- те, снять с двигателя для проведения ревизии с разборкой и устранением выявлен- ных неисправностей.

   14.10 Проверить крепление щёткодержателей на пальцах. Ослабленные крепёжные болты – подтянуть, болты с сорванной резьбой и за- битыми гранями на головках – заменить.
   На тяговых двигателях типа ЭД-118, ЭДУ-133 при ослаблении прессовой по- садки щёткодержателя на пальцах, произвести его демонтаж из двигателя с после- дующей заменой пальцев.
   При обнаружении щёткодержателя с ослабленным креплением на пальце или при его замене, обеспечить правильную его установку.
   Проверить положение всех щёткодержателей относительно коллектора якоря и при необходимости произвести их регулировку.

   14.11 Проверить состояние изоляционных пальцев и их крепление к траверсе (к кронштейнам подшипникового щита).
   Пыль и копоть с изоляционных пальцев (изоляторов) удалить протерев их чистой технической салфеткой, слегка смоченной в техническом спирте, бензине или нефрасе.
   Пальцы из пластмассы (прессматериала) с повреждением электрической дугой более 20% длины поверхности, с трещинами, а также с ослаблением в посадке прес- совочного материала, заменить.
   При повреждении поверхности пальца менее 20%, повреждённую поверхность зачистить мелкозернистой шлифовальной наждачной бумагой и покрыть электро- изоляционной эмалью холодной сушки не менее двух раз до получения глянцевой поверхности.
   Пальцы с фарфоровыми изоляторами, имеющими трещины, сколы, повреж- дённую глазурь и неплотную посадку, а также пальцы с ослабленными в посадке и повреждёнными втулками - заменить. Разрешается оставлять пальцы с фарфоровы- ми изоляторами, имеющими точечные повреждения глазури от воздействия брызг расплавленного металла.

   14.12 Проверить состояние кронштейнов и накладок крепления щёткодержа- телей.
   Копоть и загрязнения на поверхности кронштейнов и накладок протереть сал- феткой, смоченной в техническом спирте, бензине или нефрасе.
   Осмотреть кронштейны и накладки на предмет обнаружения трещин, изломов и оплавлений.
   Оплавления на кронштейнах и накладках зачистить напильником и шлифо- вальной шкуркой, после чего покрыть электроизоляционной эмалью холодной суш- ки.
   Кронштейны и накладки с трещинами и изломами заменить.

   14.13 Проверить состояние щёток с выемкой их из щёткодержателя и изме- рить щупом зазоры между щёткой и гнездом щёткодержателя по толщине и ширине щётки.
   При обнаружении щёток, имеющих предельный износ по высоте, сколы, тре- щины, обрыв жил шунтов более 15%, произвести их замену.
   Перед установкой новых щёток, произвести их притирку мелкозернистой шлифовальной шкуркой до прилегания рабочей поверхности к коллектору не менее 75%.
   При замене повреждённых или изношенных щёток необходимо обеспечить:
   - качественную притирку щёток по коллектору;
   - постановку на двигатель щёток одинаковой высоты с разницей не более 5-7 мм;
   - постановку на двигатель щёток одной марки;
   - нажатие на щётки в пределах установленной нормы. мПосле установки новых щёток их шунты скрутить друг с другом во избежание свисания их с корпуса щёткодержателя в сторону траверсы и петушков коллектора.
   Шунт не должен попадать между нажимным пальцем и щёткой, перетирание его не- допустимо. Наконечники шунтов должны быть надежно закреплены болтами с со- ответствующей контровкой.
   Наиболее целесообразно менять на тяговом двигателе сразу все щётки или щётки одной полярности.
   Щётки в окнах щёткодержателей должны перемещаться свободно, без переко- сов и заеданий.
   Щупами проверить зазоры между щёткой и стенками окна щёткодержателя, которые должны соответствовать величинам, указанным в Приложении А, п.106.

   14.14 Измерить величину нажатия пальцев (нажимных рычагов) щёткодержа- теля на щётки.
   Нажатие пальцев на щётки должно соответствовать величинам, указанным в Приложениях А, п.56 и Б, п.53.
   Величины нажатия на все щётки одного щёткодержателя и щёткодержателей одной полярности не должны отличаться более чем на 10% во избежание неравно- мерного распределения тока.
   Нажатие регулировать путём изменения затяжки пружин.
   При осмотре и во время измерения нажатия, пальцы следует опускать на щет- ки плавно, резкое их опускание недопустимо.

   14.15 Проверить крепление траверсы и исправность разжимных и стопорных устройств.
   Ослабленные болты подтянуть, болты с сорванной резьбой и забитыми граня- ми на головках заменить.

   14.16 Произвести осмотр и необходимый ремонт коллектора якоря.
   14.16.1 Поверхности коллектора, петушков и переднего нажимного конуса протереть безворсовыми салфетками, смоченными в техническом спирте или бензи- не.
   Нормально работающий коллектор должен иметь полированную, блестящую поверхность (политуру) без царапин, рисок, вмятин и подгаров. Политура коллекто- ра, как правило, должна иметь фиолетово-красный или темно-коричневый оттенок.
   14.16.2 При наличии брызг металла от перебросов или кругового огня на коллек- торе, повреждённые места зачистить шлифовальной шкуркой без нарушения формы коллектора с продорожкой ламелей.
   14.16.3 При наличии небольших царапин, выбоин и подгаров произвести шли- фовку рабочей поверхности коллектора тягового двигателя при вывешенной на дом- кратах и зафиксированной колесной паре на высоте 20-30 мм от головки рельса с подключением двигателя к постороннему источнику питания и со скоростью вра- щения 300-400 об/мин.
   Шлифовку коллектора производить шлифовальными брусками, используя специальный суппорт, или наждачной бумагой, закрепленной на специальной ко- лодке с радиусом, равным радиусу коллектора и шириной не менее 2/3 длины рабо- чей поверхности коллектора.
   Следует иметь ввиду, что шлифовка коллектора уничтожает политуру и, тем самым, ухудшает контакт между коллектором и щётками, поэтому без особой необ- ходимости к ней прибегать не следует. Вместо шлифовки допускается производить полировку коллектора брезентом с помощью деревянной колодки.
   14.16.4 При необходимости, устранить заусенцы коллекторных пластин и за- тягивание межламельных канавок медью, восстановить фаски коллекторных пла- стин (0,2х45°) специальным инструментом.
   14.16.5 После окончания шлифовки прочистить канавки между коллекторны- ми пластинами волосяной щёткой и продуть внутреннюю полость двигателя сухим сжатым воздухом давлением 0,2-0,3 МПа (2-3 кгс/см²).
   14.16.6 Проверить глубину продорожки коллектора, которая должна соответ- ствовать значениям, указанным в Приложении А, п.94.
   14.16.7 При повышенном износе щеток, неудовлетворительном состоянии ра- бочей поверхности коллектора, наличии повышенного количества перебросов дуги, произвести измерение глубины выработки коллектора.
   Предельно допустимая величина глубины выработки коллектора должна соот- ветствовать значениям, указанным в Приложении А, п.95.
   Различная выработка коллектора под разными рядами щеток не является бра- ковочным признаком, если глубина выработки по каждой дорожке не превышает допустимую.

   14.17 Осмотреть поверхность бандажа переднего нажимного конуса коллекто- ра и произвести необходимый ремонт.
   Ослабление или размотка ленточного бандажа, вздутие, прожоги и трещины стеклоленты не допускаются.
   14.17.1 Протереть поверхность бандажа безворсовой салфеткой, смоченной в техническом спирте или бензине.
   14.17.2 Подгоревшие и поврежденные места бандажа зачистить мелкой стек- лянной шлифовальной шкуркой до удаления верхнего слоя, протереть и покрыть электроизоляционной дугостойкой эмалью холодной сушки до получения глянцевой поверхности.

   14.18 Осмотреть состояние бандажа обмотки якоря и протереть его от пыли и грязи салфетками, смоченными в техническом спирте или бензине.
   Бандаж не должен иметь поперечных или продольных трещин, расслоений, надрывов и вырывов отдельных волокон или полосок по окружности, сползаний, ослаблений и прожогов. Наличие глухого звука при лёгком остукивании бандажа молотком указывает на отслоение бандажа от якорной обмотки.

   14.19 Осмотреть состояние покровной изоляции катушек полюсов и проверить плотность их посадки на сердечниках.
   Плотность посадки катушек определять по видимым следам смещения, а так- же перемещением катушек от руки.
   Эксплуатация тяговых двигателей с нарушенной покровной изоляцией полюс- ных катушек, а также с ослаблением их посадки на сердечниках не допускается.

   14.20 Осмотреть состояние межкатушечных соединений, проводов и перемы- чек и проверить надёжность их крепления и укладку в остове.
   14.20.1 Повреждённую изоляцию в виде потёртостей и трещин на проводах и перемычках восстановить на месте. Провода и перемычки с повреждением жил более 15% - заменить.
   14.20.2 Проверить крепление кабельных наконечников покачиванием их ру- кой. При необходимости произвести подтяжку болтов крепления кабельных нако- нечников.
   14.20.3 Ослабленные крепления проводов и перемычек восстановить подтяж- кой болтов крепящих скоб и подвязкой шпагатом. Крепление (подвязка) проводов к скобам и другим частям остова киперной лентой не допускается.

   14.21 Проверить состояние выводных и подводящих кабелей и защитных чех- лов на них, а также прочность подвешивания и крепление кабелей в клицах. Кабели должны быть надежно закреплены в клицах, подвешены на цепочках и не должны касаться друг друга, остова тягового двигателя и частей рамы локомоти- ва.
   При наличии протертости и других повреждений защитных чехлов необходи- мо осмотреть в этих местах состояние изоляции кабеля. Нарушенную изоляцию ка- беля восстановить, повреждённый защитный чехол заменить.
   Наличие на выводных кабелях вздутия изоляции, а также резкого изгиба ука- зывает на образование внутреннего излома жил. В этом случае в указанном месте сделать продольный разрез изоляции и осмотреть состояние жил кабелей. При по- вреждении жил кабель заменить. Восстановление изоляции кабелей допускается, если участок повреждения находится не ближе 220 мм от места выхода их из остова или выводной коробки и длина поврежденного участка не более 100 мм.

   14.22 Через один ТР-1 произвести ревизию выводных (клеммных) коробок.
   При ревизии проверить:
   - состояние и крепление изоляторов и клемм в клеммных коробках;
   - состояние и крепление наконечников кабелей;
   - крепление проводов во втулках и проходных изоляторах;
   - состояние втулок и проходных изоляторов;
   - состояние уплотнений между коробкой и остовом и между коробкой и крышкой;
   - надёжность крепления коробки на остове.
   При наличии в коробке грязи и пыли, отремонтировать уплотнения, а детали коробки протереть техническими салфетками, смоченными в техническом спирте или бензине.
   При необходимости, произвести восстановление внутреннего покрытия ко- робки и крышки электроизоляционной эмалью холодной сушки светло-серого цвета.

   14.23 Проверить наличие выброса смазки через лабиринтные уплотнения подшипниковых узлов внутрь тягового двигателя.
   Загрязнение якоря и магнитной системы остова смазочными материалами не допускается.

   14.24 Через один ТР-1 произвести очистку дренажных устройств тяговых дви- гателей.

   14.25 Осмотреть состояние вентиляционных патрубков для подвода и выброса охлаждающего воздуха.
   Патрубки с разрывами, потёртостями и следами замасливания заменить, при нарушении их крепления на горловинах остова и кузова - восстановить крепление.
   Засоренные предохранительные сетки воздуховодов - очистить.

   14.26 Произвести наружный осмотр остовов, подшипниковых щитов и кры- шек подшипников на наличие трещин.
   При осмотре обратить особое внимание на возможные трещины:
   - в углах коллекторных люков;
   - у горловин остова под подшипниковые щиты;
   - на приливах под крепёжные болты на подшипниковых щитах;
   - в кронштейнах подвески тягового двигателя на тележке.
   Трещины в деталях не допускаются.

   14.27 Осмотреть состояние трубок подвода смазки к якорным подшипникам и проверить наличие и затяжку пробок (маслёнок) на них.
   Трубки подвода смазки должны быть надёжно закреплены к подшипниковым щитам и не должны иметь трещин, прожогов, деформаций и других повреждений. В зимнее время трубки прочистить проволокой.

   14.28 Проверить свободный ход (люфт) карданной передачи тяговых двигате- лей электровозов серии ЧС.

   14.29 Продуть внутреннюю полость тягового двигателя сухим сжатым возду- хом давлением 0,25-0,3 МПа (2,5-3,0 кгс/см²).

   14.30 Произвести закрытие коллекторных люков и проверить плотность при- легания к остову всех крышек.
   Поврежденные уплотнения крышек исправить, неисправные запорные устрой- ства отремонтировать, внутреннюю поверхность крышек протереть и, при необхо- димости, покрыть электроизоляционной эмалью.

   14.31 Добавить смазку в якорные подшипники и в полость якоря (тяговые двигатели электровозов серии ЧС, ЭП1, ЭП10).
   Пропрессовать игольчатые подшипники крестовины карданного привода (тя- говые двигатели электровозов серии ЧС).


15 ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-2 ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ

   15.1 Выполнить работы по циклу ТР-1 в соответствии с требованиями раздела 14 настоящего Руководства.
   Дополнительно выполнить следующие операции.

   15.2 Измерить статический напор охлаждающего воздуха в каждом тяговом двигателе.
   При величине напора менее допустимого, указанного в Приложениях В и Г, выявить и устранить неисправности в системе охлаждения тяговых двигателей с по- следующей проверкой напора при выпуске локомотива из ремонта.

   15.3 Произвести ревизию и необходимый ремонт щёткодержателей со снятием их с тягового двигателя.
   15.3.1 Снять щёткодержатели с траверсы (при её наличии) или с кронштейнов подшипникового щита.
   15.3.2 Произвести разборку щёткодержателей на специализированном участке депо.
   15.3.3 Все разобранные детали щёткодержателей очистить от загрязнений и промыть в специализированной моечной установке, после чего насухо протереть.
   15.3.4 Произвести осмотр и необходимый ремонт корпуса щёткодержателя:
   - подгары и оплавления опилить плоским напильником с последующей зачи- сткой мелкозернистой шлифовальной шкуркой;
   - трещины (кроме трещин у основания прилива для крепления щёткодержате- ля) заварить;
   - отверстия под оси и болты крепления с выработкой более 0,5 мм восстано- вить заваркой с последующей механической обработкой до чертёжных раз- меров;
   - резьбовые отверстия, имеющие повреждённую резьбу, восстановить нареза- нием ремонтной резьбы или заваркой с последующим нарезанием резьбы чертёжного размера;
   - при срыве зубьев гребёнки более 20% общей площади, произвести наплавку с последующей фрезеровкой зубьев.
   15.3.5 Проконтролировать следующие параметры корпуса щёткодержателя:
   - ширину окна щёткодержателя (тангенциальный размер);
   - длину окна щёткодержателя (аксиальный размер);
   - расстояние от вершин зубьев гребёнки щёткодержателя до оси его окна (ТЭД электровозов, ТЕ-006);
   - расстояние от оси окна до оси отверстия под палец щёткодержателя (ЭД-118, ЭДУ-133).
   15.3.6 Проверить состояние спиральных пружин, пружин нажимных пальцев. Пружины с трещинами, изломами, - заменить. Обгоревшие участки на торцевой поверхности спиральной пружины на длине не более 3 мм – опилить. При обгоревших участках пружины более 3 мм – пружину заменить.
   Произвести проверку усилия пружин согласно диаграммам, приведённым на чертежах. Пружины, потерявшие упругость и не обеспечивающие требуемые усилия – заменить.
   15.3.7 Проверить состояние нажимных пальцев. Нажимные пальцы с трещинами, погнутостями, оплавленными поверхностя- ми, а также с выработкой отверстий под оси более 0,5 мм – заменить.
   15.3.8 Проверить состояние остальных разобранных деталей щёткодержате- лей.
   Оси, имеющие погнутости, выработку в местах посадки в корпус щёткодержа- теля более 0,5 мм, выработку отверстий под шплинты более 0,2 мм – заменить. Изломы зубьев на зубчатых колёсах фиксаторов (ЭДУ-133) не допускаются. Изношенные втулки, а также втулки с разработанными отверстиями – заме- нить.
   Болты и регулировочные винты, имеющие разработанную, сорванную или по- вреждённую резьбу – заменить.
   15.3.9 Произвести сборку щёткодержателей. При сборке щёткодержателей следует подбирать пружины с разницей нажатия пальцев (нажимных рычагов) в одном щёткодержателе не более 10%. Нажимные пальцы должны поворачиваться на своих осях без заеданий. Все шплинты, независимо от состояния, заменить на новые.
   15.3.10 Измерить величину нажатия пружин (нажимных пальцев) на щётки. Усилия нажатия должны быть в пределах, указанных в Приложениях А, п.56 и Б, п.53.
   Щётки должны свободно перемещаться в гнёздах щёткодержателя без переко- сов и заеданий. При необходимости, измерить щупами зазоры между щётками и стенками гнёзд щёткодержателя, которые должны быть в пределах, указанных в Приложении А, п.106.
   15.4 Установить щёткодержатели на тяговые двигатели.


16 ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-3 ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ

16.1 Разборка тяговых двигателей

   16.1.1 Поступившие в ремонт двигатели продуть сухим сжатым воздухом давлением 0,2-0,3 МПа (2-3 кгс/см2 ) в продувочной камере.
   Очистку тяговых двигателей в собранном состоянии производить в моечных машинах, в которых в качестве моющей жидкости должны использоваться средства, предназначенные для обмывки изоляции. При использовании других моющих средств должны быть приняты меры, исключающие попадание жидкости внутрь двигателя. В исключительных случаях, разрешается очистка машин с помощью скребков, обтирки и т. д. Разборка и ремонт неочищенных машин запрещаются.
   16.1.2 Разборку тяговых двигателей производить в вертикальном положении на механизированных позициях, оборудованных кантователем, прессом для выемки подшипниковых щитов и пневматическим гайковёртом, или в горизонтальном по- ложении, при помощи специальных приспособлений для выемки якоря. Перед раз- боркой следует проверить осевой разбег якоря.

16.2 Дефектация узлов тяговых двигателей

   16.2.1 Дефектация остова и его деталей Остов осмотреть на отсутствие или наличие трещин.
   Измерить величину сопротивления изоляции обмотки магнитной системы по отношению к остову. Измерение сопротивления изоляции магнитной системы остова должно производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 11828-86 при помо- щи мегомметра с испытательным напряжением 2500В. Величина сопротивления изоляции должна соответствовать значениям, установленным нормативной доку- ментацией на конкретные типы электрических машин.
   Измерить активное сопротивление цепей главных, добавочных полюсов и компенсационной обмотки. Величины активных сопротивлений обмоток (при тем- пературе 20ºС) должны соответствовать значениям, приведённым в Приложениях Д, Е настоящего Руководства.
   Осмотреть магнитную систему остова в собранном виде, обратив внимание на состояние изоляции катушек и выводов для выявления сколов, выжигов, механиче- ских повреждений изоляции, ослабления посадки катушек, дефектов сердечников полюсов.
   Подшипниковые щиты и крышки тщательно осмотреть для выявления тре- щин, сколов и других повреждений.
   Проверить состояние лабиринтных поверхностей крышек подшипников и подшипникового щита стороны коллектора. Разрешается оставлять без исправлений раковины в лабиринтных нитках длиной не более 3 мм каждая, при общей длине ра- ковины на одной нитке не более 5%. При этом не должно быть совпадения ракови- ны на двух смежных нитках лабиринта.
   16.2.2 Дефектация якоря тяговых двигателей
   При электрических испытаниях якоря необходимо выполнить следующие ра- боты:
   - измерить величину сопротивления изоляции обмотки якоря по отношению к валу якоря. Измерение сопротивления изоляции обмотки якоря должно произво- диться в соответствии с требованиями ГОСТ 11828-86 при помощи мегомметра с испытательным напряжением 2500В. Величина сопротивления изоляции должна со- ответствовать значениям, установленным нормативной документацией на конкрет- ные типы электрических машин.
   - измерить величину активного сопротивления обмотки якоря. Величина со- противления обмотки якоря в практически холодном состоянии (при температуре 20ºС) должна находиться в пределах, указанных в приложениях Д, Е настоящего Ру- ководства;
   - проверить обмотку якоря на межвитковое замыкание методом импульсного напряжения или падения напряжения, убедиться в отсутствии межвитковых замы- каний.
   На позиции дефектации узлов якоря необходимо:
   - проверить состояние лобовых частей якоря, бандажей, вала, пакета сердеч- ника, коллектора;
   - проверить отсутствие выжига изоляции, железа сердечника, меди коллектора и обмотки;
   - проверить наружные поверхности внутренних колец подшипников качения, насаженных на валы тяговых двигателей.
   16.2.3 На основании результатов проверки, испытаний и измерений, а также сведениях о пробегах в эксплуатации следует принять решение о проведении ТР-3 или переводе остова и якоря в капитальный ремонт с отправкой на ремонтный завод.

16.3 Ремонт остова и магнитной системы.

   16.3.1 Произвести продувку наружных и внутренних поверхностей остова.
   16.3.2 Наружные поверхности остова протереть ветошью, смоченной в обез- воженном керосине, катушки и межкатушечные соединения протереть салфетками, смоченными в бензине.
   16.3.3 Произвести осмотр и освидетельствование механической и электриче- ской частей остова.
   16.3.4 Осмотреть привалочные поверхности подшипниковых щитов и места прилегания крышек коллекторных люков и вентиляционных сеток.
   Указанные поверхности должны иметь ровную гладкую поверхность без вы- работок, забоин и заусенцев. Незначительные забоины, выработки и заусенцы устранить запиловкой напильником или зачисткой шлифовальной машинкой до вырав- нивания поверхности.
   16.3.5 Осмотреть остов на наличие трещин и других дефектов, особо обращая внимание на возможные трещины:
   - в горловинах под подшипниковые щиты;
   - по резьбовым отверстиям крепления подшипниковых щитов;
   - в углах коллекторных и вентиляционных люков;
   - в приливах поддерживающих выступов (носиков);
   - в проушинах для транспортировки тягового двигателя.
   16.3.6 Произвести разделку и заварку трещин, предварительно сняв полюса, расположенные вблизи от места заварки.
   Допускается заварка следующих трещин в остове:
   - у резьбовых отверстий под болты крепления подшипниковых щитов, направ- ленных к кромке горловины остова;
   - у коллекторных или вентиляционных люков длиной не более 150 мм и не выходящих на ярмо остова (места под полюсы);
   - в средней части моторно-осевой горловины длиной не более 100 мм, не вы- ходящих на торцовую стенку остова или на выступ остова.
   Места заварки зачистить заподлицо с основной поверхностью до шероховато- сти, указанной на чертеже.
   16.3.7 Проверить расстояние между опорными поверхностями поддерживаю- щих выступов (носиков) и состояние сменных пластин на них.
   Забоины и заусенцы на сменных пластинах поддерживающих выступов (носи- ков) и кронштейнов подвески (при опорно-рамном подвешивании) зачистить. Изношенные по толщине пластины – заменить. Ослабленные пластины прива- рить по контуру сплошным швом. При отсутствии отверстий для заклёпок на ниж- нем выступе (носике), произвести наплавку его изношенной поверхности с после- дующей механической обработкой. Допускается наплавка поддерживающего выступа (носика) при износе его ли- той части не более 10 мм.
   Выпуск в эксплуатацию тяговых двигателей с повреждёнными поддерживаю- щими выступами (носиками) запрещается.
   16.3.8 Произвести осмотр горловин остова под подшипниковые щиты и вкла- дыши моторно-осевых подшипников, измерить диаметр горловин, определить их овальность и конусность.
   Диаметр горловины под подшипниковый щит определять как полусумму двух диаметров, измеренных по двум взаимно перпендикулярным осям (Приложения А, п.п. 1,2; Б, п.1).
   Овальность горловины под подшипниковый щит определять как разность двух диаметров, измеренных по двум взаимно-перпендикулярным осям (Приложения А, п.4; Б, п.3).
   Диаметр моторно-осевой горловины определять как полусумму двух диамет- ров, измеренных с обеих сторон плоскости разъёма остова и буксы на расстоянии 10 мм от этой плоскости (Приложения А, п.8; Б, п.11).
   Овальность моторно-осевой горловины определять как разность между най- денным средним диаметром горловины и диаметром, измеренным в направлении, перпендикулярном к плоскости разъёма при полностью затянутых болтах букс МОП и установленных прокладках (Приложения А, п.9; Б, п.12).
   Натяг вкладыша моторно-осевого подшипника определять как разность между найденным средним диаметром горловины и диаметром, измеренным в направле- нии, перпендикулярном к плоскости разъёма при полностью затянутых болтах букс МОП без постановки прокладок (Приложения А, п.24; Б, п.30). Натяг регулировать изменением толщины прокладок между привалочными поверхностями буксы и ос- това на указанную величину.
   Конусность моторно-осевой горловины определять как разность между двумя средними диаметрами, измеренными с обеих сторон (в начале и в конце горловины).
   При износе горловин более допустимой величины, произвести электродуго- вую наплавку изношенных поверхностей с последующей механической обработкой до чертёжных размеров.
   При овальности или конусности горловин более допустимой величины, про- извести расточку горловин до следующего ремонтного размера.
   16.3.9 Проверить калибрами резьбовые отверстия в остове. Резьбовые отверстия, имеющие повреждённую и сорванную резьбу прогнать метчиками. При невозможности восстановления дефектных резьбовых отверстий, произ- вести их заварку с последующей сверловкой и нарезкой новой резьбы, или установ- ку втулки в рассверленное отверстие с последующей её приваркой и нарезкой резь- бы необходимого размера.
   16.3.10 Измерить длину остова по внешним кромкам моторно-осевых горло- вин и горловин под подшипниковые щиты.
   При несоответствии длины остова размерам, указанным в Приложениях А, п.5 и Б, п.4, произвести электродуговую наплавку изношенных кромок с последую- щей механической обработкой до чертёжных размеров.
   16.3.11 Проверить состояние и качество приварки кронштейнов щёткодержа- телей (двигатели ЭД-118, ЭД-121, ЭДУ-133).
   Заусенции, забоины и оплавления опилить напильником и зачистить наждач- ной бумагой.
   Погнутости, трещины в сварных швах кронштейнов недопускаются.
   16.3.12 Произвести осмотр и необходимый ремонт крышкам коллекторных люков, вентиляционным сеткам, заглушкам и защитным козырькам вентиляцион- ных отверстий.
   Внутренние поверхности крышек коллекторных люков протереть ветошью, смоченной в керосине. Вентиляционные сетки прочистить и продуть сжатым возду- хом.
   Обнаруженные трещины на деталях – заварить, погнутости – выправить.
   Проверить плотность прилегания крышек коллекторных люков к остову (ста- тору).
   При неплотном прилегании крышек к привалочным поверхностям остова, за- менить уплотнительные прокладки, а имеющиеся вмятины и погнутости на крыш- ках – выправить.
   Повреждённые вентиляционные сетки заменить на исправные. Допускается уменьшение сечения вентиляционных сеток не более чем на 10%.
   Запорные устройства крышек коллекторных люков отрегулировать. Неис- правные запорные устройства – отремонтировать или заменить.
   При необходимости, произвести окраску внутренних поверхностей крышек электроизоляционной эмалью.
   16.3.13 Осмотреть и произвести необходимый ремонт устройствам фиксации и проворота траверсы.
   Шестерни, валики и болты с износом, трещинами и погнутостями - заменить. Отверстия в остове под установку указанных деталей прочистить, протереть и по- крыть консистентной смазкой.
   16.3.14 Проверить затяжку полюсных болтов и гаек. Проверку затяжки производить моментным ключом или обстукиванием голо- вок болтов (гаек) молотком.
   Ослабленные полюсные болты, залитые компаундной массой, определять по состоянию заливки. Наличие трещин и выкрашиваний компаундной массы указыва- ет на ослабление болтов.
   Полюсные болты (гайки) с дефектами (оборванные, с изношенными или заби- тыми гранями головок, с трещинами) заменить. Ослабленные болты (гайки) вывер- нуть и проверить. При обнаружении хотя бы одного болта с трещиной, все болты данного полюса заменить. Пружинные шайбы при смене болтов заменить на новые.
   Окончательную затяжку полюсных болтов производить при подогретых до температуры 70-100°С катушках.
   16.3.15 Произвести осмотр покровной изоляции полюсных катушек и катушек компенсационной обмотки.
   Покровная изоляция катушек должна быть целой, чистой и сухой. Поврежде- ния покровной изоляции и наличие следов перегрева не допускаются.
   16.3.16 Проверить прочность посадки катушек главных и добавочных полюсов на сердечниках.
   Проверку производить при затянутых полюсных болтах (гайках) по видимым следам смещения, а именно: натёртости, зашлифованности на пружинных фланцах и поверхности катушек, ослаблении диамагнитных угольников на сердечниках доба- вочных полюсов, наличии ржавчины.
   Разрешается производить уплотнение полюсных катушек на сердечниках и компенсационных обмоток в пазах прокладками из стеклопласта или пропитанного электрокартона, а также путём набивки между катушкой и сердечником пропитан- ных эпоксидным компаундом концов с последующим покрытием стыков эпоксид- ным компаундом.
   При наличии неплотности между катушкой и остовом после подтяжки болтов, разрешается устанавливать дополнительные прокладки из электрокартона или стек- лотекстолита.
   16.3.17 Измерить сопротивление изоляции цепей главных, добавочных полю- сов и компенсационной обмотки магнитной системы.
   При сопротивлении изоляции менее 1,5 МОм но больше «0», произвести суш- ку магнитной системы в печи при температуре 130-140°С в течение 10-12 часов. При сопротивлении изоляции одной из обмоток равной «0» или когда изоля- цию не удаётся восстановить сушкой, необходимо цепи магнитной системы разбить на отдельные участки разъединением шин и межкатушечных соединений и выявить участок цепи или катушку с пробитой или недопустимо низкой изоляцией.
   16.3.18 Измерить активное сопротивление цепей обмоток главных, добавоч- ных полюсов и компенсационной обмотки.
   При заниженном значении измеренного активного сопротивления, все катуш- ки полюсов проверить на межвитковое замыкание, разъединив шины и межкату- шечные соединения.
   16.3.19 Произвести проверку контактных соединений магнитной системы и целостность выводов катушек, прогрев их двойным часовым током в течение 3-10 мин (в зависимости от типа двигателя).
   Нагрев всех участков должен быть одинаковым. Если же некоторые участки имеют по сравнению с другими повышенный нагрев, это показывает на слабость контакта, приведшего к увеличению переходного сопротивления в соединении. Если повышенный нагрев имеет одна из катушек, это может быть результатом витковых замыканий.
   16.3.20 Соединение с признаками неудовлетворительного контакта разизоли- ровать и устранить причину перегрева:
   - проверить состояние крепящих болтов и наконечников. При необходимости, наконечники выправить, зачистить, облудить и проверить на плотность при- легания. Дефектные наконечники, болты, гайки заменить;
   - негодный наконечник срезать вместе с запрессованным в него проводом, подготовить срезанный конец провода под насадку нового наконечника, на- садить наконечник, опрессовать вместе с проводом, пропаять с торца, зачис- тить и облудить;
   - провода в местах соединения с наконечником заизолировать;
   - болты затягивать динамометрическими ключами. Моменты затяжки должны соответствовать требованиям технической документации;
   - паяные соединения, имеющие некачественную пайку – перепаять.
   16.3.21 Полюсы с катушками, имеющими пробой изоляции, межвитковое за- мыкание, повреждение покровной изоляции, неисправность вывода – заменить.
   При наличии работ, связанных со сменой полюсов (демонтажём полюсов для заварки трещины), ремонтом компенсационной обмотки, остов перевести в средний ремонт.
   16.3.22 Проверить состояние соединительных и выводных проводов, а также их крепление внутри остова.
   При осмотре и ремонте проводов соблюдать следующие требования:
   - провода, имеющие перегрев или обрыв жил более 10%, заменить или отре- монтировать с перепайкой наконечников;
   - провода с перетёртой, хрупкой и потрескавшейся изоляцией – заменить;
   - повреждённую изоляцию выводных проводов восстанавливать, если участок повреждения находится не ближе 200 мм от места выхода из выводной ко- робки и участок повреждения не превышает 100 мм;
   - выводные провода разрешается сращивать наконечниками на расстоянии не менее 200 мм от места выхода из выводной коробки;
   - резиновые втулки, слабо сидящие на проводах или в отверстиях остова, а также повреждённые – заменить;
   - защитные рукава на выводных проводах должны быть целыми, надёжно за- креплены и уплотнены на концах проводов, а также пропитаны негорючим химическим составом;
   - клицы, имеющие трещины и изломы – заменить. Шпильки крепления клиц, имеющие изломы, трещины и неисправность резьбы – заменить;
   - крепление выводных проводов и межкатушечных соединений в остове должно быть прочным и исключать возможность вибрации, истирания и дру- гих повреждений изоляции, а также напряжённого состояния мест соедине- ний;
   - провода внутри остова должны быть укреплены на скобах специальными хомутами или кручёным шпагатом с обязательной дополнительной изоли- ровкой в местах их крепления;
   - запрещается изгибать провода ближе 50 мм от наконечника и применять для бандажей и крепления киперную ленту и другие материалы, способные вытя- гиваться.
   16.3.23 Восстановить повреждённую изоляцию проводов. Повреждённую изоляцию проводов восстанавливать лентой из натуральной резины и лакотканью. Для этого, повреждённую изоляцию провода вырезать, срезая края на конус на длину 20-25 мм. Новую изоляцию накладывать плотно без морщин с перекрытием ½ ширины ленты последовательно от одного края вырезанной части к другому. Общая толщина наложенных слоёв должна быть не менее толщины ос- новной изоляции. Сверху последнего (лакотканевого) слоя укладывать с перекрытием ½ ширины два слоя прорезиненной изоляционной ленты, перекрывающих ниж- ние слои на 5-10 мм.
   16.3.24 Измерить расстояние от оси вращения якоря до поверхности сердечни- ка по осям главных и добавочных полюсов, которое должно соответствовать дан- ным Приложения А, п.17 или межполюсное расстояние по диаметру между середи- нами сердечников полюсов, которое должно соответствовать данным Приложения Б, п.23.
   При несоответствии указанным расстояниям, необходимо:
   - при меньшем расстоянии подтянуть полюсные болты или уменьшить тол- щину прокладки под сердечником полюса;
   - при большем расстоянии подложить под сердечник полюса прокладку соот- ветствующей толщины.
   16.3.25 Проверить расстановку полюсов магнитной системы по окружности, т. е. определить разницу расстояний между кромками главных и добавочных полю- сов, которая должна соответствовать величинам, указанным в Приложениях А, п.18 и Б, п.24.
   16.3.26 Произвести осмотр и необходимый ремонт выводной (клеммной) ко- робке.
   16.3.26.1 Внутреннюю поверхность и все детали коробки протереть салфетка- ми, смоченными в техническом спирте или бензине.
   16.3.26.2 Проверить состояние изоляторов (клеммных панелей). Изоляторы (клеммные панели), имеющие оплавления, сколы и трещины заме- нить новыми. Следы подгаров зачистить наждачной бумагой и покрыть электроизо- ляционной эмалью.
   16.3.26.3 Проверить состояние контактных зажимов, шин, болтов, пружинных и лепестковых шайб.
   Неисправные болты, гайки и шайбы заменить новыми. Контактные поверхно- сти зажимов очистить от окисной плёнки. Выводные шины, имеющие признаки пе- регрева в местах контакта, отсоединить, зачистить и облудить. При необходимости, изоляцию выводных шин заменить новой.
   16.3.26.4 Проверить состояние втулок в отверстиях коробки. Втулки утратившие свои свойства, а именно: протёртые, треснутые, потеряв- шие упругость, сильно загрязнённые – заменить новыми.
   16.3.26.5 Проверить состояние крышек и уплотнений на них. Трещины, изломы, погнутости на крышках не допускаются. Обнаруженные трещины заварить, вмятины или погнутости выправить. Отремонтировать уплотне- ния на крышках. Проверить плотность прилегания крышек к коробкам.
   16.3.26.6 Покрыть внутренние поверхности коробки и крышки электроизоля- ционной эмалью, предварительно протерев и зачистив наждачной бумагой следы коррозии.
   16.3.27 Произвести пропитку и сушку катушек полюсов и компенсационных обмоток без их снятия с остова.
   Катушки, пропитанные при изготовлении или при предыдущем заводском ре- монте кремнийорганическими или термореактивными лаками и компаундами, раз- решается не пропитывать. Такие катушки после сушки покрыть электроизоляцион- ной эмалью согласно чертежу.
   16.3.28 Произвести покрытие магнитной системы и внутренних поверхностей остова электроизоляционной эмалью с последующей сушкой в печи.
   16.3.29 Лаки, компаунды, эмали должны соответствовать классу нагревостой- кости, примененных в катушках изоляционных материалов и соответствовать тре- бованиям чертежей.
   16.3.30 Измерить сопротивление изоляции обмоток нагретой электрической машины относительно остова и между обмотками, которое должно быть не менее 1,0 МОм.
   16.3.31 Произвести подтяжку полюсных болтов динамометрическим ключом до установленной нормы при температуре катушек 70-100°С.
   16.3.32 Испытать электрическую прочность изоляции обмоток остова пере- менным током с установленным напряжением в течение 60 секунд. Пробои изоляции не допускаются.

16.4 Ремонт подшипниковых щитов, крышек подшипников, лабиринтных, уплотнительных и упорных колец.

   16.4.1 Подшипниковые щиты, крышки подшипников и другие детали под- шипниковых узлов очистить от остатков смазки, герметика и промыть в моечной машине.
   16.4.2 Осмотреть подшипниковые щиты на наличие трещин и других дефек- тов.
   Особое внимание обратить на возможное наличие трещин:
   - на посадочных поверхностях подшипниковых щитов в остов;
   - в гнёздах под роликовые подшипники;
   - вокруг отверстий под крепёжные болты к остову.
   Подшипниковые щиты, имеющие сквозные радиальные трещины, или трещи- ны, выходящие на посадочные поверхности, а также трещины глубиной более 20% сечения, заменить.
   16.4.3 Произвести заварку неоговоренных выше трещин в подшипниковом щите, для чего:
   - закернить трещину по краям или на 3-5 мм дальше;
   - место кернения зесверлить сверлом диаметром 6-8 мм;
   - сварку производить по ГОСТ 5264-80;
   - сквозные трещины варить с обоих сторон;
   - место заварки зачистить и обработать до шероховатости, указанной на заво- дском чертеже.
   16.4.4 Произвести зачистку забоин и задиров на привалочных и посадочных поверхностях подшипниковых щитов.
   16.4.5 Измерить диаметры посадочных поверхностей подшипниковых щитов в остов (статор) и определить их овальность и конусность. Диаметр посадочной поверхности определять как полусумму двух диаметров, измеренных по двум взаимно перпендикулярным осям (Приложения А, п.п.29, 30 и Б, п.31).
   Овальность посадочной поверхности определять как разность двух диаметров, измеренных по двум взаимно-перпендикулярным осям (Приложения А, п.31; Б, п.34).
   Конусность определять как разность двух диаметров, измеренных вначале и в конце посадочной поверхности.
   При овальности или конусности посадочной поверхности подшипникового щита более допустимой величины, произвести расточку до следующего градацион- ного (ремонтного) размера.
   При износе посадочной поверхности более допустимой величины, произвести электродуговую наплавку изношенной поверхности с последующей механической обработкой до чертёжных размеров.
   16.4.6 По полученным измерениям диаметров горловин остова и посадочных поверхностей подшипниковых щитов подсчитать натяг на посадку. (Приложения А, п.32; Б, п.35).
   При наличии натяга менее допустимой величины, посадочную поверхность подшипникового щита восстановить электродуговой наплавкой с последующей ме- ханической обработкой до получения требуемого натяга.
   Разрешается восстанавливать натяг нанесением на посадочную поверхность подшипникового щита плёнки эластомера.
   16.4.7 Измерить диаметры гнёзд подшипниковых щитов под установку роли- ковых подшипников, определить овальность, конусность и относительное биение посадочных поверхностей (Приложения А, п.п. 33, 35, 36; Б, п.п. 36, 38, 39). Относительное биение посадочной поверхности гнезда определять при уста- новке щита на токарном станке.
   При овальности, конусности и относительном биении более допустимой вели- чины, произвести расточку посадочной поверхности гнезда до следующего градаци- онного (ремонтного) размера.
   При износе посадочной поверхности более допустимой величины, произвести электродуговую наплавку изношенной поверхности с последующей механической обработкой до чертёжного размера.
   Подшипниковые щиты, имеющие минусовые отклонения больше указанных значений, но не ниже -0,041, разрешается оставлять без исправления, но при этом радиальные зазоры подшипников в собранном состоянии не должны выходить за пределы приведённых норм.
   16.4.8 На подшипниковом щите со стороны коллектора осмотреть состояние и измерить диаметр посадочной поверхности под установку траверсы. Следы коррозии, мелкие забоины и заусенцы зачистить наждачной бумагой. При износе посадочной поверхности более допустимой величины, произвести электродуговую наплавку изношенной поверхности с последующей механической обработкой до чертёжного размера.
   16.4.9 Проверить состояние и измерить диаметры отверстий под болты креп- ления щита к остову, а также толщину прилива щита в местах отверстий. При несоответствии диаметров отверстий и толщины прилива размерам, ука- занным в Приложениях А, п.34 и Б, п.37, разработанные отверстия и места выработ- ки под головками болтов заплавить с последующей механической обработкой до чертёжных размеров.
   16.4.10 Проверить состояние и, при необходимости, произвести восстановле- ние резьбовых отверстий в подшипниковых щитах.
   16.4.11 Проверить состояние трубок для подачи смазки к подшипникам и про- извести необходимый ремонт.
   Вывернуть трубки из подшипниковых щитов. Каналы в щите и трубки про- чистить стальной проволокой, промыть в керосине и продуть сжатым воздухом. Проверить состояние резьбы как на трубках, так и в отверстии щита. Трубки с трещинами, перегибами, неисправной резьбой заменить. Смазочные каналы в щитах прочистить и продуть сжатым воздухом. Резьбу под установку трубки проверить и, при необходимости, восстановить.
   Маслёнки и болты-пробки промыть в керосине и осмотреть. Неисправные за- менить.
   16.4.12 Проверить состояние крышек, сеток и козырьков на лючках и отвер- стиях для выхода охлаждающего воздуха и камер сбора отработанной смазки. Погнутости и другие незначительные повреждения исправить, трещины и сквозные отверстия заварить. Уплотнения крышек исправить, негодные – заменить. Не подлежащие восстановлению крышки и козырьки срезать и заменить на новые.
   16.4.13 Покрыть внутренние поверхности подшипниковых щитов эмалью (кроме посадочных поверхностей и резьбовых отверстий) согласно техническим требованиям чертежа, предварительно продув сжатым воздухом и протерев насухо обтирочными концами.
   16.4.14 Произвести осмотр деталей подшипникового узла, а именно: наруж- ных и внутренних крышек подшипников, лабиринтных, упорных и уплотнительных колец.
   16.4.15 Измерить диаметры посадочных поверхностей крышек и колец, кото- рые должны соответствовать значениям, указанным в Приложениях А, п.п. 38, 39 и Б, п.41.
   Посадочные поверхности должны быть гладкими, ровными и не иметь рисок, забоин и следов коррозии. Имеющиеся дефекты на посадочных поверхностях зачистить наждачной бума- гой.
   Измерить диаметры сопрягаемых поверхностей на валу (цапфах) якоря и под- считать натяги на посадку упорных, уплотнительных и лабиринтных колец (втулок). Изношенные более допустимых размеров посадочные поверхности, а также не обеспечивающие необходимый натяг, восстановить электродуговой наплавкой.
   16.4.16 Проверить состояние отверстий в крышках подшипников и упорных шайбах и измерить их диаметр.
   Разработанные и не удовлетворяющие требованиям Приложений А и Б отвер- стия восстановить до чертёжных размеров. Изношенные поверхности вокруг отверстия от головок болтов восстановить наплавкой с последующей механической обработкой.
   16.4.17 Проверить резьбовые отверстия в крышках подшипников. Дефектную резьбу перерезать на резьбу следующей ремонтной градации или заплавить с последующей нарезкой по чертежу.
   16.2.18 Осмотреть лабиринтные уплотнения на крышках и лабиринтных коль- цах и произвести необходимые измерения. Особенно это касается деталей двигате- лей с сильным загрязнением якоря и внутренних полостей остова смазочными мате- риалами. Смятие, натёртости, забоины и износ лабиринтов не допускаются.
   16.4.19 Детали подшипниковых узлов с трещинами, деформациями, изношен- ными и неисправными лабиринтными уплотнениями, заменить.
   16.4.20 При необходимости, внутренние поверхности подшипниковых крышек покрыть эмалью согласно техническим требованиям чертежа.

16.5 Ремонт траверсы, щёткодержателей, кронштейнов, изоляционных пальцев.

   16.5.1 Снять с траверсы щёткодержатели с кронштейнами, вывернуть изоля- ционные пальцы. При необходимости снять перемычки.
   16.5.2 Произвести очистку траверсы и всех её деталей от угольной пыли и других загрязнений.
   16.5.3 Осмотреть траверсу и её детали, а именно: разжимное устройство, ме- ханизм поворота, стопоры, фиксаторы и произвести необходимый ремонт.
   Износ поверхностей траверсы под стопорные планки и фиксаторы устранить наплавкой с последующей механической обработкой.
   Заусенцы и забоины на посадочной поверхности траверсы в подшипниковый щит зачистить напильником.
   Прочистить и проверить резьбовые отверстия в траверсе. Отверстия с неис- правной резьбой прогнать метчиком или восстановить нарезанием ремонтной резь- бы. При необходимости, восстановление резьбовых отверстий производить их за- варкой с последующим сверлением и нарезанием резьбы по чертежу.
   16.5.4 Проверить состояние перемычек.
   Изоляция перемычек должна быть целой, чистой и сухой. Перемычки со сле- дами перегрева, с хрупкой и потрескавшейся изоляцией – заменить.
   Контактные поверхности наконечников должны быть чистыми, гладкими и не иметь следов повреждения полуды, окислов или признаков перегрева. Наконечники, не имеющие плотного прилегания, выправить, контактные поверхности опилить плоским напильником и, при необходимости, облудить.
   Наконечники, имеющие трещины, уменьшенную толщину контактной по- верхности более чем на 20% или со следами выплавления припоя, заменить или пе- репаять.
   16.5.5 Проверить качество изолировки перемычек в местах их крепления ско- бами к траверсе и в местах их выхода через окна траверсы. При необходимости, произвести дополнительную изолировку крепления в скобах электрокартоном.
   16.5.6 Траверсу и перемычки, укреплённые на ней, покрыть электроизоляци- онной эмалью.
   16.5.7 Проверить состояние изоляционных пальцев щёткодержателей. Измерить сопротивление изоляции пальцев. Сопротивление изоляции пальца должно быть не менее 100 МОм. Изоляционные пальцы с сопротивлением менее нормы, но больше нуля, просушить до получения сопротивления указанной величи- ны. Пальцы с сопротивлением изоляции равном нулю или с сопротивлением изоля- ции и после сушки меньше нормы, заменить. Пыль и копоть с изоляционных пальцев (изоляторов) удалить, протерев их чистой технической салфеткой, смоченной в техническом спирте или бензине. Пальцы из пластмассы (прессматериала) с повреждением электрической дугой более 20% длины поверхности, с трещинами, а также с ослаблением в посадке прес- совочного материала, заменить.
   При повреждении поверхности пальца менее 20%, повреждённую поверхность зачистить мелкозернистой шлифовальной наждачной бумагой и покрыть электро- изоляционной эмалью не менее двух раз до получения глянцевой поверхности. Пальцы с фарфоровыми изоляторами, имеющими трещины, сколы, повреж- дённую глазурь и неплотную посадку, а также пальцы с ослабленными в посадке и повреждёнными втулками - заменить. Разрешается оставлять пальцы с фарфоровы- ми изоляторами, имеющими точечные повреждения глазури от воздействия брызг расплавленного металла.
   16.5.8 Проверить надёжность соединения изоляционных пальцев со щётко- держателями (двигатели ЭД-118, ЭД-121, ЭДУ-133). При наличии неисправности пальца (пробой, отслоение, трещины и выплавле- ние прессматериала, ослабление посадки втулки), а также при ослаблении его по- садки в корпусе щёткодержателя, палец заменить.
   16.5.9 Испытать изоляционные пальцы на электрическую прочность установ- ленным напряжением в течение 1 минуты.
   16.5.10 Установить отремонтированные и испытанные изоляционные пальцы на траверсу (в корпус щёткодержателя).
   16.5.11 Проверить состояние кронштейнов и накладок щёткодержателей. Оплавления и заусенцы на поверхности кронштейнов зачистить, трещины за- варить.
   Резьбовые отверстия проверить резьбовыми пробками (проходными и непро- ходными). Кронштейны с разработанной, сорванной или повреждённой резьбой за- менить.
   Поверхность гребёнки кронштейна должна быть ровной, чистой и не иметь повреждений, вмятин и срывов зубьев. При повреждении площади гребёнки менее 20%, восстановить впадины зубьев расчисткой при помощи трёхгранного шабера. При повреждении площади гребёнки более 20% произвести наплавку с последую- щей механической обработкой на фрезерном станке. Болты имеющие разработанную, сорванную или повреждённую резьбу, пру- жинные шайбы, потерявшие упругость – заменить.
   16.5.12 Произвести разборку щёткодержателей согласно технологической ин- струкции.
   16.5.13 Все разобранные детали и узлы щёткодержателей промыть в ванне или в специальной моечной установке.
   16.5.14 Произвести осмотр и необходимый ремонт корпуса щёткодержателя.
   16.5.14.1 Подгары и оплавления и на корпусе щёткодержателя зачистить пло- ским напильником с последующей зачисткой мелкозернистой шлифовальной шкур- кой.
   16.5.14.2 Трещины на корпусе щёткодержателя заварить (кроме трещин у ос- нования прилива для крепления щёткодержателя) согласно действующей Инструк- ции по сварочным и наплавочным работам.
   16.5.14.3 Проверить выработку отверстий в корпусе щёткодержателя под оси спиральных пружин и нажимных пальцев и состояние резьбовых отверстий под болты крепления наконечников шунтов щёток и перемычек. Отверстия под оси с выработкой более 0,5 мм восстановить заваркой с после- дующей механической разработкой до чертёжных размеров.
   Резьбовые отверстия восстановить нарезанием ремонтной резьбы или завар- кой с последующим нарезанием резьбы чертёжного размера.
   16.5.14.4 Проконтролировать следующие параметры корпуса щёткодержателя:
   - ширину окна щёткодержателя (тангенциальный размер);
   - длину окна щёткодержателя (аксиальный размер);
   - расстояние от вершин зубьев гребёнки щёткодержателя до оси его окна (ТЭД электровозов, ТЕ-006);
   - расстояние от оси окна до оси отверстия под палец щёткодержателя (ЭД-118, ЭДУ-133).
   Значения измерений должны соответствовать Приложениям А, п.п. 51, 52, 53 и Б, п.50, 51,52.
   При неравномерной выработке окна, поверхность его опилить в пределах нормы выработки, а при износе более указанных величин, восстановить гальваниче- ским способом или обжатием на специальном приспособлении по калибру.
   16.5.14.5 Осмотреть состояние гребёнки корпуса щёткодержателя. Поверхность гребёнки должна быть ровной, чистой и не иметь повреждений, вмятин и срывов зубьев. При повреждении площади гребёнки менее 20%, восстано- вить впадины зубьев расчисткой при помощи трёхгранного шабера. При повреждении площади гребёнки более 20% произвести наплавку с последующей механиче- ской обработкой на фрезерном станке.
   16.5.15 Проверить состояние спиральных пружин, пружин нажимных пальцев. Пружины с трещинами, изломами, - заменить.
   Обгоревшие участки на торцевой поверхности спиральной пружины на длине не более 3 мм – опилить. При обгоревших участках пружины более 3 мм – пружину заменить.
   Произвести проверку усилия пружин согласно диаграммам, приведённым на чертежах. Пружины, потерявшие упругость и не обеспечивающие требуемые усилия – заменить.
   16.5.16 Проверить состояние нажимных пальцев. Нажимные пальцы с трещинами, погнутостями, оплавленными поверхностя- ми, а также с выработкой отверстий под оси более 0,5 мм – заменить.
   16.5.17 Проверить состояние остальных разобранных деталей щёткодержате- лей.
   Оси, имеющие погнутости, выработку в местах посадки в корпус щёткодержа- теля более 0,5 мм, выработку отверстий под шплинты более 0,2 мм – заменить. Изломы зубьев на зубчатых колёсах фиксаторов (ЭДУ-133) не допускаются. Изношенные втулки, а также втулки с разработанными отверстиями – заме- нить.
   Болты и регулировочные винты, имеющие разработанную, сорванную или по- вреждённую резьбу – заменить.
   16.5.18 Произвести сборку щёткодержателей. При сборке щёткодержателей следует подбирать пружины с разницей нажатия пальцев (нажимных рычагов) в одном щёткодержателе не более 10%. Нажимные пальцы должны поворачиваться на своих осях без заеданий. Все шплинты, независимо от состояния, заменить на новые.
   16.5.19 Измерить величину нажатия пружин (нажимных пальцев) на щётки. Усилия нажатия должны быть в пределах, указанных в Приложениях А, п.56; Б, п.53.
   Щётки должны свободно перемещаться в гнёздах щёткодержателя без переко- сов и заеданий. При необходимости, измерить щупами зазоры между щётками и стенками гнёзд щёткодержателя, которые должны быть в пределах, указанных в Приложении А, п.106
   16.5.20 Установить щёткодержатели на траверсу и подсоединить к ним пере- мычки.

16.6 Ремонт якоря

   16.6.1 Проверить визуально при помощи лупы не менее пятикратного увели- чения, а затем дефектоскопом конусы вала, шейки вала под уплотнительные (упор- ные) кольца. Неснятые внутренние кольца подшипников проверить дефектоскопом на валу. Проверку производить дефектоскопом магнитопорошковым. Неснятые лабиринтные втулки проверить визуально. Трещины на деталях не допускаются.
   Роликовые кольца с трещинами, раковинами, деформациями или с выработкой по беговой дорожке, подлежат съему или замене в соответствии с п.16.6.2. При необходимости, вследствие дефекта, для замены или ремонта, подлежат съему и лабиринтные втулки.
   16.6.2 Снять упорные кольца и внутренние кольца роликовых подшипников (при необходимости их замены, выявленной по п.16.6.1) с вала якоря. Кольца роли- коподшипников передать в отделение по ремонту подшипников. Названные детали следует снимать с вала при помощи установки высокочас- тотного нагрева деталей.
   16.6.3 Проверить визуально, а затем дефектоскопом посадочные поверхности на валу под внутренние кольца роликовых подшипников. Посадочные поверхности должны быть чистыми, гладкими, не иметь рисок, забоин и следов коррозии.
   Небольшие забоины, царапины, риски глубиной не более 0,1 мм и следы кор- розии на шейках вала устранить мелкозернистой шлифовальной шкуркой, после че- го протереть технической салфеткой, смоченной керосином, а затем сухой. При повреждении посадочных поверхностей вала якоря от проворачивания внутренних колец, при наличии раковин, задиров и т.п., выполнить проточку этих поверхностей на токарном станке до выведения дефекта с минимальным снятием металла (по диаметру до 1,0 мм).
   Восстановление поврежденных посадочных поверхностей выполнять методом электродуговой (автоматической или полуавтоматической) или вибродуговой на- плавки под слоем флюса с последующей механической обработкой на токарном станке до чертёжных размеров.
   16.6.4 Проверить натяги на запрессовку на вал якоря внутренних колец роли- ковых подшипников, уплотнительных колец и лабиринтных втулок. Для данной проверки необходимо выполнить следующие операции:
   16.6.4.1 Измерить диаметры посадочных поверхностей вала якоря под указан- ные выше детали. Измерения диаметров выполнять как полусумму двух диаметров, измеренных по двум взаимно-перпендикулярным осям или три раза со сдвигом на 120° по посадочной поверхности и подсчитать среднеарифметический размер. Овальность и конусообразность шейки вала под внутренние кольца подшип- ников не должна превышать 0,02 мм.
   16.6.4.2 Измерить внутренние диаметры колец роликовых подшипников, упорных колец и лабиринтных втулок.
   16.6.4.3 По полученным данным измерений по п.п. 16.6.4.1 и 16.6.4.2 подсчи- тать натяги на посадку внутренних колец подшипников, уплотнительных колец и лабиринтных втулок на вал якоря.
   При наличии натяга менее допустимой величины, изношенные посадочные поверхности восстановить или произвести замену деталей. Изношенные посадочные поверхности вала якоря восстановить методом виб- родуговой наплавки.
   16.6.5 Проверить конус вала якоря калибром. Площадь прилегания конусного кольцевого калибра по краске должна быть не менее 65% с равномерным распределением краски по всей поверхности конуса.
   16.6.6 Запилить напильником выявленные при проверке выпуклости на конусе вала и повторно проверить конус калибром, после чего одеть подготовленную к ус- тановке холодную шестерню на конус вала якоря. Не допускаются поперечные риски и забоины на галтели.
   Глубину посадки шестерни на конусе вала якоря проверять измерением рас- стояния от конца галтели до торца посаженной шестерни. Окончательную притирку конусов вала совместить с притиркой шестерни на собранном тяговом двигателе при сборке колесно-моторного блока.
   16.6.7 Осмотреть шпоночную канавку, зачистить от заусенцев и забоин, опи- лить, при необходимости, до получения параллельности стенок канавки. Шпоночные канавки вала с непараллельными гранями разрешается уширять до 1 мм, имеющие большую выработку – восстанавливать электронаплавкой с по- следующей обработкой по чертежу как для нового вала.
   16.6.8 Поврежденную или разработанную резьбу вала восстанавливать нарез- кой резьбы ремонтного размера. Разрешается восстанавливать резьбовое отверстие электродуговой наплавкой с последующей обработкой и нарезкой резьбы номи- нального размера.
   Проверить состояние резьбовых отверстий в конусе вала для крепления шес- терни.
   Контроль осуществлять калибрами резьбовыми. Резьба повреждённая, с износом или срывом более двух ниток, подлежит вос- становлению на ремонтный размер следующей градации.
   16.6.9 Восстановить натяг внутренних колец роликовых подшипников по по- садочным поверхностям вала якоря. Если при измерении внутренних диаметров колец роликовых подшипников по п.16.6.4.2 поверхности имеют потерю натяга, то разрешается на посадочные поверх- ности наносить слой электролитического железа или электролитического цинка. Внутренний диаметр должен быть задан по диаметру посадочной поверхности вала и обеспечивать соответствующий натяг. Цинкование внутренних поверхностей колец подшипников выполнять нанесе- нием слоя электролитического цинка в соответствии с Информацией Р357Ин «Вос- становление деталей локомотивов в депо» и «Инструкцией по техническому обслу- живанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава» № ЦТ/330.
   16.6.10 Произвести насадку на вал якоря лабиринтных втулок, внутренних ко- лец подшипников и упорных втулок. При этом нагрев этих деталей следует произ- водить от установки высокочастотного нагрева деталей, используя соответствую- щие индукторы. Насаженным деталям дать остыть до температуры окружающей среды.
   16.6.11 Измерить расстояние от наружного торца лабиринтной втулки со сто- роны коллектора до наружного торца лабиринтной втулки со стороны, противопо- ложной коллектору.
   Измерить расстояние от торцов вала до торцов лабиринтных втулок с обеих сторон якоря.
   16.6.12 Проверить обмотки якоря на отсутствие межвитковых замыканий, проконтролировать целостность обмотки импульсной установкой или другим рав- ноценным методом. Качество сварки (пайки) обмотки в коллекторе проверить мето- дом падения напряжения. Разница между максимальными и минимальными величи- нами напряжения не должна превышать 20 % от среднего значения.
   16.6.13 Произвести предварительную проверку крепления коллекторных бол- тов легким отстукиванием их молотком и проверку крепления балансировочных грузов. Вибрация болтов при отстукивании указывает на их ослабление. Болты должны при отстукивании издавать звук плотного цельного металла. При необходимости произвести предварительную подтяжку болтов в холодном со- стоянии. Подтяжку производить постепенно, после поворота какого-либо из болтов подтягивать диаметрально противоположный ему болт. Одноразовое подтягивание каждого болта допускается не более чем на половину оборота. Окончательную проверку крепления и подтяжку коллекторных болтов выпол- нять в нагретом состоянии согласно п. 16.6.24. Крепление балансировочных грузов окончательно выполнить после балансировки якоря на станке в соответствии с п. 16.6.25.
   16.6.14 Проверить состояние рабочей поверхности коллектора. Измерить выработку коллектора под щетками, глубину продорожки миканита между коллекторными пластинами и измерить диаметр коллектора. Рабочая поверхность коллектора не должна иметь следов копоти и подгаров. На поверхности коллектора не допускаются забоины, задиры и другие механические повреждения. Выработка рабочей поверхности, забоины, задиры и подгары глуби- ной до 0,5 мм устранить обточкой коллектора.
   Произвести измерение диаметра рабочей поверхности коллектора. Диаметр рабочей поверхности коллектора при выпуске из ТР-3 должен быть в пределах, ука- занных в Приложениях А, п.91 и Б, п.77.
   Глубина продорожки миканита между коллекторными пластинами должна быть (1,2–2,0) мм.
   Механическую обработку коллектора производить согласно п.16.6.21. На ме- ханическую обработку коллектора якорь поступает после покрытия изоляции обмо- ток эмалью, но перед заменой бандажа переднего нажимного конуса согласно п.16.6.18 (если он проводится).
   16.6.15 Проверить состояние переднего и заднего стеклобандажей обмотки якоря.
   Бандажи не должны иметь отслоений, сползаний, поперечных или продольных трещин, а также ослаблений или прожогов.
   Замене подлежат стеклобандажи, при обстукивании которых молотком массой 200 г возникает глухой звук вследствие отслоения бандажа от якорных катушек, а также стеклобандажи, имеющие прожоги дугой высокого напряжения, расслоения, поперечные трещины, надрывы, вырывы отдельных волокон или полосок по окруж- ности, разрушения нитей на кромках бандажей, трещины во всю толщину стекло- бандажа.
   Допускается не производить замену стеклобандажа при наличии:
   - продольных (вдоль волокон) трещин шириной не более 0,5 мм, длиной до 30 мм и глубиной до 1 мм;
   - продольных трещин у кромки бурта задней нажимной шайбы шириной 0,5 мм и глубиной до 3 мм.
   При необходимости наложения стеклобандажа на лобовые части обмоток яко- ря следует произвести операции в соответствии с п.16.6.16. При укладке нового бандажа из стеклобандажной ленты обязательно должны подложить под него прокладку из электрокартона напротив шпоночного паза на конце вала для защиты обмотки от повреждений при снятии бандажа. Поврежден- ный бандаж должен разрезаться только в том месте, где уложена прокладка.
   Запрещается при ремонте бандажей:
   - производить зачистку бандажей инструментом, наносящим поперечные рис- ки;
   - оставлять на бандажах и других местах поверхности якоря капли и следы брызг припоя и флюса, а также выступающие над поверхностью бандажа концы витков в замке;
   - устанавливать общие скобы на два бандажа и более;
   - наматывать бандажи без контроля количества витков и величины натяжения;
   - использовать стеклобандажную ленту с просроченным сроком годности.
   16.6.16 Замена стеклобандажей крепления обмотки якоря.
   16.6.16.1 Установить якорь в центрах бандажировочного станка и произвести заправку стеклобандажной лентой специальное натяжное приспособление.
   16.6.16.2 Заменяемый стеклобандаж нагреть электродуговым паяльником в месте надреза. Стеклобандаж резать в том месте, где уложена прокладка для защиты обмотки якоря от повреждений.
   После снятия бандажа и подбандажной изоляции обмотку якоря продуть су- хим, сжатым воздухом 0,1 МПа (1 кгс/см2 ).
   16.6.16.3 Наложить бандаж на переднюю и заднюю лобовые части обмоток якоря в соответствии с рабочими чертежами. При укладке нового бандажа из стек- лобандажной ленты обязательно подложить под него прокладку из электрокартона. Ленту стеклобандажную укладывать на лобовые части обмоток с натяжением 15–16 кН (150–160 кгс) и перекрытием ½ ширины. Под последние витки бандажа (для каждого двигателя – своё количество) укладывать стеклосетку.
   16.6.16.4 При натяжении стеклобандажа следует ленту укладывать равномер- но по ширине бандажа.
   В процессе наложения стеклобандажа витки не менее трёх раз закрепить элек- тродуговым паяльником путём подогрева и разглаживания.
   16.6.16.5 По окончании бандажировки снизить натяжение на 50%, а конец стеклобандажной ленты заправить под предпоследний виток бандажа с последую- щим закреплением электродуговым паяльником путём подогрева и разглаживанием по всей поверхности лобовой части якоря.
   16.6.17 Проверить состояние бандажа переднего нажимного конуса коллекто- ра.
   Бандаж не должен иметь отслоений, вздутий, сползаний, поперечных и про- дольных трещин, ослаблений, прожогов, а также иметь щели и углубления между торцом коллектора и краем бандажа.
   Бандаж, не требующий замены, зачистить мелкозернистой шлифовальной бу- магой до удаления верхнего слоя лака, протереть чистой сухой технической салфет- кой и покрыть эмалью согласно чертежу завода-изготовителя или дугостойкой эма- лью, соответствующего класса нагревостойкости. Покрывать эмалью следует не ме- нее двух раз до получения сплошной, твёрдой, гладкой и глянцевой поверхности. Не допускается оставлять щели и углубления между торцом коллектора и краем банда- жа.
   Операцию по покрытию эмалью осуществлять в сушильно-пропиточном отде- лении (см. п.16.6.23).
   Ленточный бандаж с прожогами, слабой и неровной утяжкой и трещинами подлежит замене согласно п.16.6.18.
   16.6.18 Замена стеклобандажа на переднем конусе коллектора.
   16.6.18.1 Произвести операцию согласно п.16.6.16.1.
   16.6.18.2 Разрезать заменяемый бандаж в двух-трёх местах по образующей ко- нуса и снять его вместе с уплотнением из стеклоленты, после чего протереть мика- нитовую манжету чистой технической салфеткой.
   16.6.18.3 Наложить уплотнение из стеклоленты, свёрнутой жгутом, под тор- цом коллекторных пластин и покрыть его и миканитовый конус эмалью для лучше- го прилегания ленточного бандажа.
   16.6.18.4 Наложить витки бандажной ленты на передний конус коллектора с натяжением 500–600 Н (50–60 кгс) и перекрытием ½ ширины. При наложении бандажа не допускается оставлять щели между торцом кол- лектора и краем бандажа, для чего следует зашпатлевать термореактивной электро- изоляционной замазкой пустоты под торцом коллекторных пластин.
   16.6.18.5 Конец бандажной ленты закрепить на переднем конусе коллектора приглаживанием горячим паяльником, имеющем температуру (250–300)°С, в на- правлении наложения ленты на длине не менее 100 мм. После этого натяжение снять и отрезать ленту ножницами.
   16.6.18.6 Покрыть бандаж эмалью не менее двух раз до получения сплошного гладкого и глянцевого слоя согласно п.16.6.17.
   16.6.19 Проверить состояние пазовых клиньев. Ослабление, перемещение и повреждения пазовых клиньев в пазу железа яко- ря не допускаются.
   Замену клиньев выполнять при необходимости, т.е. при наличии ослаблений, перемещений клиньев в пазу или их повреждений. Замену клиньев выполнять после съёма переднего или заднего или обоих лобовых бандажей обмотки якоря (см. п.16.6.16.2) согласно п.16.6.20.
   16.6.20 Замена пазовых клиньев обмотки якоря.
   16.6.20.1 Выбить клинья, подлежащие замене, из паза якоря. Клинья выбивать пневматическим молотком со специальным бойком или дру- гим специальным приспособлением.
   16.6.20.2 Проверить состояние клиньев. При наличии изломов, трещин, рас- слоений и других механических повреждений клинья заменить.
   16.6.20.3 Проверить состояние прокладки между обмоткой секции якоря и клином. Прокладку с трещинами или другими механическими повреждениями за- менить.
   16.6.20.4 Установить в паз клинья и прокладки. Установку клиньев в паз якоря выполнять с применением тех же приспособлений, которые использовались при их выбивании. Клинья должны входить в паз плотно.
   16.6.20.5 Наложить стеклобандаж крепления обмотки якоря согласно п.п. 16.6.16.3–16.6.16.5.
   16.6.21 Произвести обточку, продорожку, снятие фасок, шлифовку и полиров- ку коллектора в случае возникновения необходимости, обнаруженной по п. 16.6.14. Для этого установить якорь на токарный станок. При обработке коллектора, шеек вала и других частей якоря на станке пра- вильность расположения центров вала предварительно проверить относительно на- ружной поверхности внутреннего кольца или шейки вала под это кольцо, биение ко- торых не должно быть более установленной нормы.
   16.6.21.1 Обточить рабочую поверхность коллектора до выведения выработки с минимальным снятием меди.
   При обточке рабочей поверхности коллектора запрещается:
   - устранять забоины и выжиги глубиной более 0,5 мм обточкой коллектора;
   - опиливать напильником рабочую поверхность;
   - применять при шлифовке коллектора наждачную шлифовальную шкурку;
   - обтачивать петушки коллектора.
   При обточке рабочей поверхности коллектора следует углублять при необхо- димости канавку у петушков коллектора, которая должна быть равной (3,7–4,3) мм.
   16.6.21.2 Произвести продорожку миканитовой изоляции коллектора. Глубина продорожки должна соответствовать величинам, указанным в При- ложениях А, п.94 и Б, п.80.
   При продорожке коллектора запрещается:
   - подрезать коллекторные пластины или наносить риски на рабочей поверхно- сти коллектора;
   - допускать подрезы или забоины на петушках;
   - допускать уступы по длине коллектора на дне канавки;
   - оставлять неподрезанную слюду у стенок пластин.
   16.6.21.3 Снять фаски с коллекторных пластин 0,2х45о по всей длине рабочей поверхности коллектора.
   16.6.21.4 Зачистить заусенцы между коллекторными пластинами.
   16.6.21.5 Шлифовать и полировать коллекторы на токарном станке до чистоты обработки, указанной в чертежах.
   Шлифовку выполнять на вращающемся якоре стеклянной шлифовальной шкуркой, закрепленной на специальной деревянной колодке с войлочной футеров- кой, имеющей профиль, вырезанный по окружности поверхности коллектора и с ру- кояткой из изоляционного материала. Ширина колодки должна быть не менее 2/3 ширины рабочей поверхности коллектора.
   По окончании шлифовки коллектора, следует произвести полировку его рабо- чей поверхности на вращающемся якоре при помощи той же деревянной колодки, обтянутой шлифовальной шкуркой или брезентом. Рабочая поверхность коллектора в результате этих операций должна быть ровной, не иметь заусенцев, чистота обработки должна соответствовать рабочему чертежу.
   Для удаления заусенцев при шлифовке коллектора якорь следует вращать в одну, а затем в другую сторону.
   16.6.21.6 Снять якорь со станка, прочистить между коллекторными пластина- ми щёткой волосяной и продуть сухим сжатым воздухом с включением вытяжной вентиляции.
   16.6.22 С якорей тяговых двигателей электровозов ЧС снять и при необходи- мости отремонтировать цапфы со стороны, противоположной коллектору. Удалить старую смазку из внутренних полостей втулок якорей, демонтировать карданную передачу.
   Карданную передачу разобрать и отремонтировать, очистить внутреннюю по- лость якоря от загрязнений, проверить износ зубьев и зазор в зубчатом зацеплении поршня с втулкой якоря.
   Восстановить герметичность масляной камеры втулки якоря, а также игольча- тых подшипников согласно чертежу. Заменить дефектные фланцы, резиновые уп- лотнения и другие детали новыми.
   При сборке якоря и карданной передачи заправить свежей смазкой игольчатые подшипники карданных муфт и полость втулки якоря согласно карте смазки. Разрешается восстанавливать посадку поводка на шлицевой части карданного вала нанесением эпоксидного компаунда. Допускается постановка цапфы на про- кладке из электрокартона толщиной 0,2 мм на специальном герметизирующем клее.
   16.6.23 Передать якорь в сушильно-пропиточное отделение. Произвести сушку, пропитку и покрытие эмалью в соответствии с технологи- ческими инструкциями. При этом общие требования по сушке и пропитке обмоток ТЭД должны соответствовать положениям раздела 11 настоящего Руководства. После пропитки якорь покрыть эмалью в соответствии со своим классом на- гревостойкости и в соответствии с тем лаком или компаундом, которым он был про- питан.
   Измерить сопротивление изоляции якоря. Сопротивление изоляции якоря в нагретом состоянии должно быть не менее 1,5 МОм.
   16.6.24 Произвести окончательную подтяжку коллекторных болтов в нагретом состоянии в продолжение операции по п.16.6.13. Подтяжку болтов производить равномерным подворачиванием противопо- ложных болтов, не более, чем на половину оборота за один прием. Подтяжку кол- лекторных болтов выполнять при температуре якоря не ниже 90°С.
   16.6.25 Произвести динамическую балансировку якоря.
   Величина дисбаланса якоря ухудшается из-за:
   - смещения балансировочного груза;
   - обработки, износа и ремонта деталей и узлов якоря;
   - выполнения наплавочных и сварочных работ.
   Динамическую балансировку якоря выполнять на балансировочном станке. Дисбаланс определять и устранять со стороны коллектора и с противоположной стороны отдельно. Вначале определить величину дисбаланса со стороны коллекто- ра. Устранение дисбаланса выполнять установкой или снятием грузов с последую- щим креплением их винтами. Затем определить и устранить дисбаланс со стороны, противоположной коллектору. После установки и закрепления груза со стороны, противоположной коллектору, повторно проверить дисбаланс со стороны коллекто- ра.
   16.6.26 Произвести контроль целостности обмотки якоря и отсутствия меж- витковых замыканий.
   16.6.27 Испытать якорь на электрическую прочность изоляции.

16.7 Ремонт букс моторно-осевых подшипников

   16.7.1 Осмотреть буксы моторно-осевых подшипников на наличие или отсут- ствие трещин при помощи лупы. Буксы моторно-осевых подшипников с трещинами, ведущими к отколу привалочной части, а также с трещинами, занимающими более 20% сечения, заменить.
   Забоины и задиры на привалочных и посадочных поверхностях зачистить.
   16.7.2 Проверить непроницаемость стенок масляных камер букс моторно- осевых подшипников, для чего необходимо:
   - установить буксы моторно-осевых подшипников на специальный стеллаж и плотно закрепить их в рабочем положении;
   - заглушить выходное отверстие ниппеля (трубки), находящегося внутри бук- сы, навернув на наружную резьбу трубки специальную пробку.
   - залить в камеру буксы керосин или мыльный раствор через трубку из шланга со специальным наконечником под давлением 0,2-0,3 МПа (2-3 кгс/см2).
   - обстучать молотком и тщательно осмотреть наружную стенку камеры буксы.
   Если керосин или мыльный раствор протекает, то в местах подтёков имеются тре- щины, раковины или неплотности. Неплотности или трещины обнаруживают по появлению пузырей на обмыленных снаружи проверяемых поверхностях. Места появ- ления мыльных пузырей или керосина отметить мелом для последующего устране- ния дефекта.
   Испытание непроницаемости стенок камеры можно также производить, за- полняя ее вместо керосина или мыльного раствора, сжатым воздухом давлением 0,2- 0,3 МПа (2-3 кгс/см2).
   16.7.3 Вырубить и заварить, при необходимости, дефектные места стенок ка- меры в буксе. Заварку производить согласно Инструкции по сварочным и наплавоч- ным работам ЦТ-336. После заварки обнаруженных трещин, буксу испытать по- вторно в соответствии с п.16.7.2.
   Если обнаруженные в буксе неплотности, трещины или другие дефекты уст- ранить не представляется возможным, то такую буксу заменить исправной.
   16.7.4 Проверить правильность установки ниппеля в буксе моторно-осевого подшипника.
   Правильность установки ниппеля следует контролировать измерением рас- стояния от нижней посадочной поверхности буксы до уровня нижней кромки нип- пеля.
   Кроме того, следует проконтролировать в рабочем положении буксы МОП расстояние между верхней кромкой «порожка» буксы и нижним краем ниппеля. Нижний край ниппеля должен находиться ниже высоты «порожка» в рабочем поло- жении буксы на (4-5) мм.
   Если выявлено, что ниппель установлен неправильно, то сварные швы срубить и приварить ниппель заново согласно заданным размерам. Ниппель, во избежание вытекания смазки, устанавливать на сурике железном МА-015 ГОСТ 8292-85.
   16.7.5 Проверить конические резьбовые отверстия калибром, прочность креп- ления трубки и плотность подгонки пробок к соответствующим отверстиям. Отвер- стия с забитой и сорванной резьбой прогнать коническим метчиком соответствую- щего размера с последующей проверкой резьбовым калибром. Если таким образом восстановить резьбу невозможно, то восстановление резьбы в дефектных отверстиях производить заваркой отверстий с последующей их рассверловкой и нарезанием резьбы.
   Трубку и пробки так же, как и ниппель, устанавливать на сурике МА-015.
   16.7.6 Измерить расстояние между гранями буксы, а также определить конус- ность под посадку в остов при помощи специальной микрометрической скобы. Про- контролировать взаимную перпендикулярность посадочной и привалочной поверх- ностей при помощи шаблона.
   Допуск конусности посадочных поверхностей по всей длине не должен пре- вышать 0,08 мм. При превышении величины допуска конусности посадочных по- верхностей буксы или остова, его доводят до нормы опиливанием изношенных по- верхностей.
   16.7.7 По результатам измерений определить величины натягов при посадке в остов букс МОП и соответствие их установленным нормам. При необходимости до- ведения натяга букс в остове до нормы должно обеспечиваться электронаплавкой или нанесением полимерной плёнки сопрягаемых с проточенными поверхностями остова и букс.
   Электронаплавка и ее режимы должны соответствовать Инструкции по сва- рочным и наплавочным работам ЦТ-336. Полимерное покрытие при восстановлении слоя должно быть толщиной не более 0,2 мм.
   16.7.8 Измерить диаметры отверстий у буксы под болты для их крепления к остову и толщину прилива буксы по оси отверстий болтов, крепящих буксу к осто- ву.
   Болты, крепящие буксы к остову проверить дефектоскопом на наличие скры- тых дефектов. Использовать при этом следует ультразвуковой дефектоскоп.
   16.7.9 Осмотреть и проверить исправность крышек и плотность их прилегания к корпусу буксы.
   Погнутые крышки снять и выправить.
   Пружину, потерявшую свои упругие свойства, негодные крепежные детали, порванное и устаревшее войлочное уплотнение заменить.
   16.7.10 Произвести окраску внутренних камер буксы моторно-осевого под- шипника.

16.8 Сборка и контрольные измерения тяговых двигателей

   16.8.1. Измерить радиальные зазоры подшипников в свободном состоянии. Для этого надеть внешние кольца подшипников на внутренние кольца на валу якоря. Подшипники должны вращаться от руки легко, без заеданий и торможения. Измерения выполнять щупом пластинчатым путем установки пластин щупа между нижним роликом и дорожкой качения внутреннего кольца. За величину ради- ального зазора подшипника принимать среднеарифметическое значение трех изме- рений при повороте наружного кольца на 120о. Новые и бывшие в эксплуатации по- сле осмотра и ремонта роликовые подшипники, имеющие радиальный зазор, выхо- дящий за пределы допустимой величины, к монтажу не допускаются. Разность радиальных зазоров у подшипников с обеих сторон тягового двига- теля допускается не более 0,12 мм. После измерений и подбора подшипников по ра- диальному зазору снять подшипники с внутренних колец и передать их для запрес- совки в подшипниковые щиты.
   16.8.2. Выполнить сборку тягового двигателя в последовательности, обратной разборке. Каждый подшипник, подшипниковые камеры и масляные трубки запол- нить смазкой БУКСОЛ.
   16.8.3. Проверить вращение якоря в подшипниках и измерить радиальные за- зоры подшипников в собранном тяговом двигателе.
   Якорь в подшипниках должен вращаться без заеданий и стопорения. При об- наружении заеданий или постороннего шума проверить наличие перекосов в под- шипниковых узлах. Разность радиальных зазоров у подшипников с обеих сторон тя- гового двигателя допускается не более 0,12 мм.
   В случае, если радиальный зазор больше или меньше допустимой нормы, тя- говый двигатель разобрать и заменить подшипник.
   16.8.4. Измерить осевой разбег роликовых подшипников якоря в собранном тяговом двигателе.
   При осевом разбеге якоря больше или меньше нормы, следует добиться нор- мального разбега якоря подборкой уплотнительных или упорных колец.
   16.8.5. Измерить биение коллектора якоря в собранном тяговом двигателе. Биение коллектора, измеренное по рабочей поверхности в холодном состоянии, до- пускается не более 0,05 мм при выпуске из ремонта.
   16.8.6. Измерить зазоры между якорем и полюсами тягового двигателя. Изме- рения выполнять шаблоном через смотровые люки. Зазоры между якорем и полю- сами (главными и добавочными) допускаются в пределах, указанных в Приложении А, п.105.
   16.8.7. Отрегулировать установку щеткодержателей по отношению к коллек- тору.
   Расстояние от нижней плоскости корпуса щеткодержателя до рабочей поверх- ности коллектора должно быть в пределах, указанных в Приложениях А, п.112 и Б, п.96.
   Минимальное расстояние между корпусом щеткодержателя и петушками кол- лектора (при крайнем положении якоря в сторону щеткодержателя) допускается в пределах, указанных в Приложениях А, п.113 и Б, п.95. Крепление щеткодержателей на траверсе должно быть плотным и прочным.
   16.8.8. Установить щетки в щеткодержатели и закрепить их болтами с шайба- ми. Запрещается устанавливать в одном тяговом двигателе щетки разных марок. Произвести притирку щёток к коллектору и измерение зазоров между щёткой и щеткодержателем по толщине и ширине щёток. Зазоры меду щеткой и гнездом щеткодержателя должны быть при выпуске из ТР-3 должны соответствовать дан- ным Приложения А, п.106.
   16.8.9. Установить траверсу со щеткодержателем на нейтраль и зафиксировать ее накладками и фиксатором.


ПКБ ЦТ.06.0090
ПРОЕКТНО-КОНСТРУКТОРСКОЕ БЮРО ЛОКОМОТИВНОГО ХОЗЯЙСТВА ФИЛИАЛ ФИЛИАЛ Л ОАО "РЖД"
  РУКОВОДСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ И ТЕКУЩЕМУ РЕМОНТУ ПОРШНЕВЫХ КОМПРЕССОРОВ ЛОКОМОТИВОВ
  Утверждено распоряжением ОАО «РЖД» от 02.11.2009 г. № 2229р