Видеоканал РЦИТ на YouTUBE


Яндекс.Метрика

Рейтинг@Mail.ru


ТЕХНИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ
«Регионального Центра Инновационных Технологий»
Узлы с подшипниками качения
железнодорожного тягового подвижного состава
Руководство по техническому обслуживанию и ремонту

ПКБ ЦТ.06.0073
Глава 6 -
9


  УТВЕРЖДЕНО                          
 распоряжением ОАО «РЖД»   
от 12.12.2013 г. № 2747р           

Руководство по техническому обслуживанию и ремонту
Узлы с подшипниками качения
железнодорожного тягового подвижного состава
ПКБ ЦТ.06.0073

СОДЕРЖАНИЕ

   Введение
   1 Термины, применяемые в Руководстве
   2 Общие указания
   3 Типы и конструктивные особенности подшипников, применяемых в узлах железнодорожного тягового подвижного состава

   4 Техническое обслуживание и ревизии подшипниковых узлов железнодорожного тягового подвижного состава
   4.1 Техническое обслуживание подшипниковых узлов в эксплуатации
   4.2 Ревизии подшипниковых узлов
     4.2.1 Общие требования
     4.2.2 Ревизии первого объема подшипниковых узлов букс, тяговых электродвигателей, тяговых редукторов, тяговых генераторов
     4.2.3 Ревизии второго объема подшипниковых узлов букс, тяговых электродвигателей, тяговых редукторов, тяговых генераторов
     4.2.4 Ревизии подшипниковых узлов дизелей и вспомогательного оборудования 

   5 Порядок производства работ при ревизиях подшипниковых узлов
   5.1 Разборка подшипниковых узлов
     5.1.1 Общие требования к промывке подшипниковых узлов
     5.1.2 Основные способы демонтажа подшипников и их внутренних колец с шеек осей и валов
     5.1.3 Разборка буксовых узлов
     5.1.4 Разборка якорных подшипниковых узлов тяговых электродвигателей
     5.1.5 Разборка моторно-осевых подшипниковых узлов с подшипниками качения тяговых электродвигателей локомотивов
     5.1.6 Разборка подшипниковых узлов тяговых генераторов
     5.1.7 Разборка подшипниковых узлов тяговых редукторов
   5.2 Промывка, осмотр, подготовка к ремонту и монтажу подшипников и деталей подшипниковых узлов 
     5.2.1 Промывка подшипников и деталей подшипниковых узлов
     5.2.2 Осмотр и подготовка к ремонту и монтажу подшипников
     5.2.3 Измерение радиального зазора подшипников
     5.2.4 Измерение осевого зазора (разбега) подшипников
     5.2.5 Измерение зазора плавания сепараторов подшипников роликовых с короткими цилиндрическими роликами
     5.2.6 Измерение диаметра отверстия внутренних колец подшипников
     5.2.7 Осмотр и измерение шеек осей и валов 
     5.2.8 Осмотр и измерение корпусов, подшипниковых щитов и крышек
     5.2.9 Осмотр и измерение игольчатых роликовых подшипников крестовин карданных валов
     5.2.10 Осмотр и измерение прочих деталей подшипниковых узлов 
     5.2.11 Восстановление натяга посадки внутренних колец и втулок подшипников
   5.3 Сборка узлов с подшипниками качения
     5.3.1 Общие положения
     5.3.2 Сборка буксовых узлов с подшипниками роликовыми с короткими цилиндрическими роликами и шариковыми подшипниками
     5.3.3 Сборка буксовых узлов с подшипниками роликовыми сферическими двухрядными
     5.3.4 Сборка буксовых узлов с подшипниками коническими двухрядными кассетного типа
     5.3.5 Сборка якорных подшипниковых узлов тяговых электродвигателей
     5.3.6 Сборка моторно-осевого подшипникового узла с подшипниками качения тяговых электродвигателей локомотивов
     5.3.7 Сборка подшипниковых узлов тяговых генераторов
     5.3.8 Сборка подшипниковых узлов тяговых и осевых редукторов
     5.3.9 Сборка подшипниковых узлов дизелей и вспомогательного оборудования 
     5.3.10 Измерение монтажного перекоса наружных колец подшипников роликовых с короткими цилиндрическими роликами

   6 Основные виды неисправностей подшипников и сопрягаемых с ними деталей подшипниковых узлов. Условия их дальнейшего использования
   6.1 Основные виды неисправностей и условия дальнейшего использования подшипников и их деталей
   6.2 Основные виды неисправностей и условия дальнейшего использования деталей, сопрягаемых с подшипниками 

   7 Ремонт подшипников качения
   7.1 Общие требования и виды ремонта
   7.2 Ремонт подшипников роликовых с короткими цилиндрическими роликами
   7.3 Ремонт подшипников роликовых сферических двухрядных
   7.4 Ремонт подшипников шариковых и подшипников роликовых 5 однорядных с коническими роликами

   8 Приемка и учет отремонтированных и новых подшипников

   9 Консервация подшипниковых узлов. Хранение и подготовка подшипников к эксплуатации
   9.1 Консервация подшипниковых узлов
   9.2 Хранение и подготовка подшипников к эксплуатации

   Приложение А.
   Нормы и допуски на износ деталей и монтаж подшипниковых узлов и подшипников качения букс, тяговых электродвигателей, тяговых и осевых редукторов
   Приложение Б.
   Нормы и допуски на износ деталей и монтаж подшипниковых узлов и подшипников качения главных генераторов
   Приложение В.
   Нормы допусков на износ и монтаж подшипников качения дизелей и вспомогательного оборудования
   Приложение Г.
   Требования к отделению по ревизии и ремонту подшипников качения и к участкам монтажа подшипниковых узлов
   Приложение Д.
   Примерный перечень типового инструмента, приспособлений, приборов и оборудования для ремонта, монтажа и демонтажа подшипников качения и подшипниковых узлов
   Приложение Е.
   Журналы осмотра и ремонта (форма ТУ-92), монтажа (форма ТУ-93) подшипников качения
   Приложение Ж.
   Условное обозначение и маркировка подшипников качения для узлов локомотивов и моторвагонного подвижного состава
   Приложение И.
   Условные обозначения железных дорог при маркировке подшипников качения после  ремонта
   Приложение К.
   Рекомендации по применению технических моющих средств для промывки подшипников качения
   Приложение Л.
   Указания по применению материалов – эластомеров для восстановления натяга посадочных поверхностей внутренних колец подшипников
   Приложение М.
   Перечень подшипников качения, применяемых в узлах колесно-моторных блоков и тяговых генераторов железнодорожного тягового подвижного состава
   Приложение Н.
   Перечень технической документации, применяемой при техническом обслуживании и ремонте узлов с подшипниками качения железнодорожного тягового подвижного состава


 6 ОСНОВНЫЕ ВИДЫ НЕИСПРАВНОСТЕЙ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ
И СОПРЯГАЕМЫХ С НИМИ ДЕТАЛЕЙ ПОДШИПНИКОВЫХ УЗЛОВ.
УСЛОВИЯ ИХ ДАЛЬНЕЙШЕГО ИСПОЛЬЗОВАНИЯ

6.1 Основные виды неисправностей и условия
дальнейшего использования подшипников качения и их деталей

Таблица 2 – Неисправности подшипников качения и их деталей
1. Подшипники шариковые и роликовые стандартного исполнения в собранном состоянии

Характеристика неисправности Условия дальнейшего использования
1.1 Неплавный ход, тугое вращение, повышенный шум и толчки при проверке на легкость вращения во время ревизии подшипника Подшипник повторно промывается и проверяется. Если дефект не устраняется: шариковые подшипники бракуются; роликовые подшипники разбираются. Детали подвергаются осмотру и проверке с целью определения их пригодности. Неисправные детали заменяются
1.2 Радиальный зазор подшипника не соответствует нормам Шариковый подшипник бракуется. Роликовый подшипник перекомплектовывается. При невозможности этой операции подшипник бракуется.
1.3 Осевой зазор (осевая игра) шарикового или роликового подшипника не соответствует нормам Шариковый подшипник бракуется. Роликовый подшипник перекомплектовывается. При невозможности этой операции подшипник бракуется.
1.4 Коррозия на нерабочих поверхностях колец Поверхности зачищаются шлифовальной шкуркой с зернистостью Р180 или Р220. После зачистки допускаются не выведенные следы коррозии
1.5 Осевой зазор (осевая игра) подшипникового узла с однорядными коническими подшипниками качения опорно – осевого подвешивания тяговых электродвигателей локомотивов не соответствуют нормам Выполняется регулировка осевого зазора (осевой игры) посредством установки регулировочных колец

          Продолжение таблицы 2
2. Подшипник конический двухрядный кассетного типа

Характеристика неисправности Условия дальнейшего использования
2.1 Глубокие забоины, сколы и деформация колец и уплотнений, недостаточный осевой зазор, выявленные при входном контроле подшипника Подшипник направляется в сервисный центр или предприятие- изготовитель подшипника
2.2 Неплавный ход, посторонний шум и толчки при проверке на легкость вращения подшипника от руки после его монтажа на шейку оси Подшипник демонтируется с шейки оси и направляется в сервисный центр или предприятие-изготовитель подшипника
2.3 Осевой зазор подшипника не соответствует норме после его монтажа на шейку оси Подшипник демонтируется с шейки оси и направляется в сервисный центр или предприятие-изготовитель подшипника

  Продолжение таблицы 2
3. Детали роликовых и шариковых подшипников

Характеристика неисправности Условия дальнейшего использования
3.1 Трещины и изломы деталей подшипников (рисунок 46) Детали бракуются
3.2 Вмятины и забоины полиамидных сепараторов Сепараторы с вмятинами и забоинами свыше 1,5х3 мм бракуются
3.3 Усталостные раковины или выкрашивание на поверхностях качения колец, роликов или шариков (рисунок 47) Детали бракуются


 а) трещины внутреннего кольца роликового подшипника с короткими цилиндрическими роликами;
б) трещины по образующей ролика; в) трещины латунного сепаратора;
г) излом борта внутреннего кольца роликового сферического двухрядного подшипника
Рисунок 46 – Трещины и изломы деталей подшипников


Рисунок 47 – Усталостные раковины или выкрашивание
на поверхностях качения колец роликовых (а), шариковых (б) подшипников и тел качения

Продолжение таблицы 2
3. Детали роликовых и шариковых подшипников

Характеристика неисправности Условия дальнейшего использования
3.4 Крупные вмятины и задиры на кольцах, роликах или шариках Детали бракуются
3.5 Мелкие вмятины и риски на поверхностях качения колец, роликов или шариков Кольца и ролики роликовых подшипников зачищаются шлифовальной шкуркой с зернистостью Р180 или Р220 с маслом (при вращении на станке) или шлифуются на станке с последующим магнитопорошковым или вихретоковый контролем.
После зачистки, не выведенные следы вмятин или рисок, не допускаются. После исправления допускается разноразмерность роликов в среднем сечении не более 6 мкм.
Шариковые подшипники бракуются
3.6 Ползуны («лыски») на роликах или шариках Детали роликовых подшипников и шариковые подшипники бракуются
3.7 Гранность и волнообразный накат (бринелирование) на кольцах и роликах (рисунок 48) Детали бракуются
3.8 Рифление на поверхностях качения колец и роликов (рисунок 49) Детали бракуются
3.9 Штриховые задиры (рябина, шелушение) расположенные по окружности поверхности качения колец и роликов (рисунок 50) Кольца и ролики защищаются шлифовальной шкуркой с зернистостью Р180 или Р220 с маслом (при вращении на станке) или шлифуются на станке с последующим магнито-порошковым или вихретоковым контролем. После зачистки, не выведенные следы задиров, не допускаются. После исправления допускается разноразмерность роликов в среднем сечении не более 6 мкм
3.10 Задиры на роликах и дорожке качения съемного кольца (рисунок 51), возникающие при неправильном ведении монтажно-демонтажных работ Кольца и ролики защищаются шлифовальной шкуркой с зернистостью F180 или F220 с маслом при вращении на станке.
После зачистки, не выведенные следы задиров, не допускаются.


Рисунок 48 – Гранность и волнообразный накат (бринеллирование) на наружных кольцах роликовых подшипников с короткими цилиндрическими роликами


а) внутреннего кольца подшипника с бомбинированными роликами; б) роликов;
в) внутренних колец роликовых подшипников с короткими цилиндрическими роликами
Рисунок 49 – Рифление на поверхности качения


а) внутреннего кольца роликового подшипника с короткими цилиндрическими роликами; б) ролика
Рисунок 50 – Штриховые задиры (рябина, шелушение) на поверхностях качения колец и роликов


Рисунок 51 – Монтажные задиры на дорожке качения внутреннего кольца роликового подшипника
с короткими цилиндрическими роликами

 

 


 6.2 Основные виды неисправностей и условия дальнейшего использования деталей
сопрягаемых с подшипниками качения

Таблица 3
 Неисправности деталей сопрягаемых с подшипниками качения
1. Шейка оси колесной пары, осевой упор букс

Характеристика неисправности Условия дальнейшего использования
1.1 Трещины, риски, задиры, забоины, коррозия на шейках и предподступичных частях осей. Смятая или изношенная резьба Ось бракуется или восстанавливается в соответствии с требованиями Руководства по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту колесных пар тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм
1.2 Круговые риски и задиры на торце оси колесных пар тепловозов и бронзовом осевом упоре трения скольжения Риски и задиры притупляются напильником или бруском и зачищаются шлифовальной шкуркой с зернистостью Р180 или Р 150 после чего эти поверхности тщательно протираются. При производстве этих работ без съема букс для предотвращения загрязнения подшипников на ось вплотную к подшипнику устанавливается предохранительный диск

Таблица 3
 Неисправности деталей сопрягаемых с подшипниками качения
2. Валы тяговых электродвигателей, тяговых редукторов и вспомогательного оборудования

Характеристика неисправности Условия дальнейшего использования
2.1 Поперечные риски на шейке вала Риски глубиной до 0,3 мм, расположенные от заднего края посадочного места не ближе ½ ширины подшипника, зачищаются шлифовальной шкуркой с зернистостью Р180 или Р220. Площадь зачистки не должна превышать 10% посадочной поверхности. После зачистки шейка проверяется магнитопорошковым дефектоскопом. При расположении рисок ближе чем на ½ ширины подшипника вал исправляется вибродуговой наплавкой с последующей механической обработкой
2.2 Продольные риски на шейке вала Риски глубиной до 0,5 мм, расположенные от заднего края посадочного места не ближе 1/3 ширины подшипника, зачищаются шлифовальной шкуркой с зернистостью Р180 или Р220. Более глубокие риски, расположенные ближе к галтели, исправляются вибродуговой наплавкой с последующей механической обработкой
2.3 Забоины на шейке вала Края забоины до 1 мм и общей площадью до 10 мм2, расположенные от заднего края посадочного места не ближе ½ ширины подшипника, притупляются напильником или абразивным бруском и зачищаются шлифовальной шкуркой с зернистостью Р180 или Р220. Более глубокие забоины, расположенные ближе к галтели, исправляются вибродуговой наплавкой с последующей механической обработкой
2.4 Коррозия на шейке вала Шейка зачищается шлифовальной шкуркой с зернистостью Р180 или Р220

Таблица 3
Неисправности деталей сопрягаемых с подшипниками качения
3. Корпуса букс, подшипниковые щиты, крышки и стаканы подшипниковых узлов

Характеристика неисправности Условия дальнейшего использования
3.1 Задиры и риски на посадочной поверхности корпуса буксы, щита или крышки электродвигателя Глубина рисок и задиров допускается не более 1 мм. Края задиров и острые риски зачищаются
3.2 Местная выработка посадочной поверхности корпуса буксы, щита или крышки от проворачивания наружного кольца подшипника Местная выработка допускается в пределах норм на допуск круглости. При большей выработке корпус буксы, щит или крышка заменяются или восстанавливаются с использованием метода, предусмотренного ремонтной документацией
3.3 Коррозия на посадочной поверхности под подшипники Посадочные поверхности зачищаются шлифовальной шкуркой с зернистостью Р180 или Р220,наждачным полотном или металлической щеткой. После зачистки допускается оставлять без исправления невыведенные следы коррозии. При точечной коррозии разрешается оставлять без исправления следы коррозии глубиной до 1 мм и суммарной площадью не более 1/4 рабочей поверхности посадочного отверстия
3.4 Задиры и забоины на поверхностях лабиринтных крышек и колец Поверхности с задирами и забоинами проверяются профильными шаблонами. Выступающие места зачищаются
3.5 Сквозные трещины в корпусах букс, корпусах подшипников, подшипниковых щитах, крышках, лабиринтных кольцах Сквозные трещины этих деталей не допускаются. Детали бракуются

 7 РЕМОНТ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ

7.1 Общие требования и виды ремонта

   7.1.1 Подшипники, демонтированные из узлов ТПС, после промывки и дефектации при необходимости подвергаются ремонту при текущих и средних ремонтах ТПС*.
   Кассетные подшипники буксовых узлов заменяются новыми или отремонтированными в условиях сервисного центра предприятия - изготовителя подшипников.
   Подшипники агрегатов дизелей и вспомогательного оборудования заменяются новыми при средних и капитальных ремонтах ТПС.

   7.1.2 Подшипники ремонтируются на локомотиворемонтных заводах и локомотивных депо, имеющих специализированные отделения, отвечающие требованиям, изложенным в Приложении Г, оснащенные необходимыми измерительными приборами и технологической оснасткой в соответствии с Приложением Д. В локомотивных депо, не производящих текущий ремонт ТР-3 , вместо организации отделения допускается создание специализированного рабочего места (участка) в цехе сборке подшипниковых узлов, отделенного легкой перегородкой. На этом участке не должны производиться какие-либо другие работы, кроме осмотра и мелкого ремонта подшипников.

   7.1.3 В зависимости от характера повреждений подшипников и объема работы по их устранению производится ремонт подшипников первого или второго объемов.
   * При капитальных ремонтах грузовых тепловозов и электровозов допускается применение отремонтированных буксовых подшипников.

   7.1.4 Ремонт подшипников первого объема производится при повреждениях, не требующих разборки подшипников.
   При ремонте подшипников первого объема производятся следующие работы:
   - визуальный осмотр деталей. Обнаруженные заусенцы, острые риски, коррозия зачищаются;
   - измерение радиального зазора роликового подшипника. При необходимости восстановления радиального зазора производится замена внутреннего кольца;
   - измерение радиального зазора шарикового подшипника;
   - измерение осевого зазора (осевой игры) радиального шарикового подшипника для буксовых узлов колесных пар;
   - измерение диаметра отверстия внутреннего кольца подшипника;
   - измерение зазора плавания латунного или полиамидного сепаратора радиального роликового подшипника с короткими цилиндрическими роликами;
   - проверка плотности посадки заклепок сепараторов роликовых и шариковых подшипников.

   Ослабленные заклепки сепараторов подтягиваются на приспособлении (Рисунок 63). Подтяжка и замена заклепок сепараторов производится в соответствии с требованиями пункта 3.28 Таблицы 2 Раздела 6.1. После частичной подтяжки и замены заклепок сепаратора проверяется плотность остальных заклепок;
   - проверка и восстановление чеканки латунных сепараторов с окнами, предотвращающей выпадение роликов в роликовых подшипниках. При восстановлении чеканки ролики вынимаются из сепараторов и складываются в отдельную коробку (кассету). После проведения ремонта ролики вновь устанавливаются в тот же подшипник;
   - дефектоскопия съемных колец роликовых подшипников при их установке на заводских ремонтах локомотивов.
   По окончании ремонта первого объема наружный блок подшипника или подшипник промывается и проверяется на легкость вращения.


1 – опорная плита; 2 – подставка; 3 – обжимка
Рисунок 63 – Приспособление для подтягивания и переклепки заклепок

   7.1.5 Ремонт подшипников второго объема включает в себя выполнение всех работ, предусмотренных в разделе 7.1.4. Кроме этого, заменяются забракованные ролики, сепараторы, кольца подшипников. Кольца и ролики подшипников проверяются магнитопорошковым или вихретоковым методами контроля при заводских ремонтах ТПС, а также при полном освидетельствовании колесных пар, среднем или капитальном ремонтах тяговых электродвигателей в условиях локомотивных депо. Дефектоскопии подвергаются только детали, свободно вынимающиеся из подшипника. Кольца и ролики сферических подшипников неразборной конструкции дефектоскопии не подвергаются.

   7.1.6 Подшипники отечественных производителей при ремонтах должны комплектоваться кольцами, роликами и сепараторами, изготовленными по одинаковым техническим условиям. Зарубежные подшипники должны комплектоваться деталями одного завода-изготовителя (фирмы).

   7.1.7 Ремонт подшипников допускается в условиях подшипниковых заводов или сторонних организаций, специализирующихся на ремонте подшипников, по Техническим условиям, согласованным с ОАО «РЖД».


7.2 Ремонт подшипников роликовых с короткими цилиндрическими роликами

   7.2.1 Разборка роликового подшипника с латунным или полиамидным сепаратором с окнами начинается со сдвижки всех роликов к центру подшипника до упора в выступ сепаратора. Затем снимается наружное кольцо подшипника.

   7.2.2 Разборка роликового подшипника с составным латунным сепаратором на заклепках производится с сохранением в паре сепаратора и его шайбы. Для этого после расклепки сепаратор и его шайба связываются проволокой или хомутиком. До расклепки сепаратора на его наружной поверхности и шайбы наносится общая контрольная риска. При сборке сепаратора положение его деталей строго сохраняется по этой риске.
   При расклепке сепаратора подшипник укладывается на плиту верстака и закерниваются головки заклепок со стороны массива сепаратора. Подшипник подается на стол сверлильного станка. Закерненные головки заклепок засверливаются в кондукторном приспособлении (Рисунок 64а). Диаметр сверла выбирается равным диаметру стержня заклепки. Подшипник укладывается на подкладку и засверленные головки заклепок отбиваются ударом молотка по бородку. Засверленные заклепки удаляются из тела сепаратора ударом по бородку оправки (Рисунок 64б) или выдавливаются с использованием специального приспособления.

   7.2.3 Кольца подшипников зачищаются при вращении на специальных станках. Ролики зачищаются на специальном приспособлении или сверлильном станке, оборудованном вращающимся креплением для них.

   7.2.4 При разборке подшипников необходимо учитывать, что в ремонт могут попадать две принципиально различные модификации роликов: с модифицированной (выпуклой) образующей и цилиндрические со скосами (Рисунок 65).
   Ролики со скосами можно отличить визуально, приложив к образующей ролика лекальную линейку. Подшипники, в которых после обозначения типа стоит буква «М», имеют модифицированную форму образующей. Постановка в один подшипник одновременно роликов с модифицированной образующей и со скосами запрещается.

   7.2.5 Подбор комплекта роликов после разборки подшипника осуществляется путем измерения их диаметра и длины. При подборе отдельных роликов измеряются 3-4 ролика из старого комплекта, а по результатам измерений подбирается ролик для замены дефектного.
   Измерение диаметра, длины и формы образующей цилиндрических роликов производится на приборах моделей В-901М, Д312М, 4155Л, 7528М, УПР-01Л и других аналогичных приборах, согласованных для применения в установленном порядке.


а) – засверливание акерненных головок заклепок; б) – удаление заклепок из тела сепаратора
Рисунок 64 – Операции при расклепке сепаратора


а) – ролик со скосами; б) – ролик с модифицированным контактом (бомбиной)
Рисунок 65 – Типы роликов цилиндрических подшипников

   Измерение диаметра роликов с модифицированной образующей на приборах Д 312М и аналогичных производится в средней части ролика измерительной головкой с плоским наконечником. При измерении ролик прокручивается. Два других замера выполнять на расстоянии 8 – 10 мм от торцов роликов. Замеры рекомендуется производить одновременно на двух приборах – одном, настроенном на среднее сечение ролика (головка с плоским наконечником), втором – настроенном на измерение в крайних сечениях (головка со сферическим наконечником).
   Измерение диаметра роликов со скосами производится также по трем сечениям: по середине и по краям цилиндрической части на расстоянии 6 – 10 мм от торцов.
   Комплект роликов в подшипник подбирается в соответствии с допускаемыми отклонениями, приведенными в таблице 4. В случаях применения приборов моделей 4155Л, 7528М, УПР-01Л измерение параметров роликов производится автоматически. Результаты измерений выводятся на дисплее или табло монитора компьютера.

Таблица 4 - Основные допуски и характеристики роликов при ремонте подшипников (В микронах)

Параметры Допускаемые размеры и нормы
при выпуске из ремонта
Ревизия
 второго объема
Ревизия
первого объема
Разность диаметров (разноразмерность) роликов в среднем сечении по наибольшему значению, при диаметре роликов в миллиметрах
   до 30
   свыше 30
4
6
4
6
Разность длин роликов, не воспринимающих осевые силы 12 15
То же для подшипников, воспринимающих осевые силы 10 10
Допуск круглости роликов при диаметре роликов в миллиметрах
   до 30
   свыше 30
4
6
6
6
Допуск цилиндричности роликов при диаметре роликов в миллиметрах
   до 20
   свыше 20
4
6
6
8
Зазор между роликами и двумя бортами наружного кольца (осевой зазор) при длине роликов в миллиметрах
   до 40
   свыше 40
40 - 170
70 - 200
40 - 220
70 - 250
Вогнутость роликов Не допускается Не допускается

   7.2.6 При осмотре сепараторов особое внимание обращается на отсутствие в них трещин.
   В латунных сепараторах особое внимание следует уделять зоне сопряжения дисков сепараторов с продольными перемычками. В латунных сепараторах с окнами, имеющих изношенные выступы, удерживающие ролики от выпадения, разрешается восстанавливать путем подчеканки или накатки.
   В полиамидных сепараторах следует тщательно осматривать зоны «холодных спаев», расположенных напротив середины окон сепараторов между двумя соседними перемычками. К дальнейшей эксплуатации не допускаются полиамидные сепараторы, имеющие вмятины и забоины размерами 3х1,5 мм, трещины, разрывы, сколы.

   7.2.7 Подготовка составного латунного сепаратора к клепке производится следующим образом. Отверстия под заклепки (со стороны шайбы сепаратора) рассверливается спиральным сверлом* на сверлильном станке со скоростью вращения 900-1200 мин-1. В отверстие вставляется эталонная заклепка.
   В случаях, если после удаления заклепок в «замке» сепаратора образовался зазор (имеется радиальное перемещение шайбы сепаратора относительно сепаратора) перед рассверливанием отверстий в его внутренний диаметр вставляется распорное кольцо. Наружный диаметр кольца должен соответствовать минимальному диаметру сепаратора с допуском ±0,05 мм.
   Сепаратор разворачивается на 180 и рассверливается еще одно отверстие под заклепку. В отверстие вставляется вторая эталонная заклепка. Оставшиеся отверстия под заклепки рассверливаются. Эталонные заклепки вынимаются из сепаратора.

   7.2.8 Сборка подшипника перед клепкой сепаратора производится в следующем порядке: наружное кольцо подшипника укладывается на стол (стеллаж) сборки; комплект роликов равномерно раскладывается по дорожке качения наружного кольца подшипника; сепаратор вставляется в наружное кольцо с роликами; шайба сепаратора устанавливается по контрольной риске; в отверстие сепаратора (со стороны шайбы) на равном расстоянии друг от друга вставляются 3 новые заклепки. Заклепки вставляются в оставшиеся отверстия сепаратора. Заклепки в отверстия сепаратора должны входить с небольшим натягом из-под молотка массой не менее 600 граммов.

   7.2.9. Клепка сепараторов производится с применением заклепок, изготовленных из проволоки, соответствующей ТУ 14-173-133-2002. Разрешается обрезка заклепок большей длины, получаемых с заводов, до требуемых размеров. Основные размеры заклепок отдельных типов роликовых подшипников, применяемых в тяговых электродвигателях и вспомогательном оборудовании локомотивов, представлены в таблице 5.
   * Диаметр сверла должен превышать диаметр стержня заклепки на 0,1 мм.

   Таблица 5 – Основные размеры заклепок латунных сепараторов подшипников тяговых электродвигателей и вспомогательного оборудования локомотивов (В миллиметрах)

Условное обозначение подшипника Длина стержня заклепки* Диаметр
заклепки
Условное обозначение подшипника Длина стержня заклепки* Диаметр
заклепки
32317, 92317. 39,2 3,0 32328, 42328. 64,0 4,0
(5,0)
62318. 40,5 3,0 32424. 68,4 4,0
32134. 37,0 3,0 42330, 32330, 62330. 64,2 6,0
32320, 92320. 45,5 3,0 32332. 73,1 5,0
62416. 46,0 3,0 32426, 42426. 75,0 5,0
62322. 48,0 3,5 42624, 52624. 86,2 5,0
62417, 92417. 51,0 3,5 52626. 91,4 5,0
32422, 62422. 61,0 3,5 42428, 92428. 84,4 6,0
32240. 57,0 4,0 42630, 52630. 96,4 6,0
32326, 42326. 60,0 4,0 92228. 42,2 3,0

    * Для неуказанных в таблице типов подшипников,
длина заклепки ориентировочно определяется по формуле
3≈ ℓс+2d3,
где ℓс – ширина сепаратора вместе с шайбой; d3 – диаметр заклепки.

   7.2.10 Клепка сепаратора производится в следующей последовательности. Подшипник подается на стол электроклепаного пресса для клепки сепаратора с электронагревом концов заклепок. В качестве пресса используется пресс по проекту А1314.550.00 или подобный по принципу действия и характеристикам нагрева концов заклепок агрегат.
   При клепке сепаратора: верхний пуансон пресса для формирования головки заклепки должен иметь глубину сферического гнезда равной высоте головки заклепки; нижний пуансон должен иметь глубину сферического гнезда меньшую, чем у верхнего пуансона (не более 0,75 высоты головки заклепки). Закладная головка заклепки со стороны шайбы сепаратора устанавливается в нижний пуансон пресса. . <   После включения пресса по манометру проверяется давление сжатого воздуха, поступающего в пневмоцилиндр пресса. Давление должно соответствовать величине этого параметра, представленного в руководстве по эксплуатации пресса. Перед электроклепкой заклепок контролируется зазор В между торцом нижнего пуансона и сепаратором (рисунок 66). Зазор должен быть не менее 0,25 высоты головки стандартной. Так например, для стандартной заклепки диаметром 6 мм величина зазора В должна составлять не менее 1 мм. После выполнения контрольных операций производится электроклепка заклепок со стороны массива сепаратора подшипника. При клепке допускается: отпечаток следа торца верхнего пуансона на сепараторе; отпечаток нижнего пуансона на головке заклепки.
   Температура нагрева при формировании головок заклепок должна быть около 800°С, что соответствует светло-вишневому цвету (цвет «утренней зари»).

   7.2.11 В отремонтированном подшипнике проверяется качество клепки составных сепараторов на заклепках, свобода проворачивания роликов, а также отсутствие выпадения роликов в сепараторе с окнами. После этого к наружному блоку подшипника подбирается внутреннее кольцо. Подбор внутреннего кольца заключается в измерении радиального зазора подшипника, отклонение которого в одном подшипнике при трех измерениях должно быть не более 0,02 мм. м.

   7.2.12 Собранный подшипник после промывки проверяется на легкость вращения. Подшипник должен иметь ровный без замедления ход, не должно быть слышно ударов или толчков.


7.3 Ремонт подшипников роликовых сферических двухрядных

   7.3.1 Ремонт сферического подшипника с заменой забракованного наружного кольца производится в следующей последовательности: из каждого ряда сепаратора вынимаются по четыре-шесть роликов; внутреннее кольцо с роликами и сепараторами вынимается из наружного кольца; вместо поврежденного наружного кольца устанавливается предварительно подобранное наружное кольцо.
   Ролики рекомендуется вынимать с помощью приспособления, представленного на рисунке 18.

   7.3.2 Диаметр дорожки качения наружных колец сферических подшипников измеряется на приборах 064 (рисунок 67) или 4165Л.
   При измерении диаметра на приборе 064, кольцо подшипника укладывается на наклонную плиту прибора, устанавливается передвижной упор, расположенный в пазу, чтобы на него опиралась измеряемое кольцо подшипника с внутренней стороны. При этом кольцо упора по высоте должно быть установлено таким образом, чтобы кольцо сферического подшипника опиралось на него по середине одной из дорожек качения. Затем второй упор, расположенный сбоку плиты, устанавливается вплотную к кольцу подшипника с внешней стороны.
   Внутри кольца устанавливается индикатор часового типа с ценой деления 0,002 мм с закреплением его в пазу плиты. Наконечник индикатора, установленного на плите, должен упираться в середину дорожки качения, на которую установлен упор. Если необходимо определить точное значение диаметра наружного кольца по дорожке качения, настройка производится по эталонному кольцу, соответствующему наружному кольцу измеряемого подшипника.
   После измерения внутреннего диаметра по одной дорожке качения наружного кольца сферического подшипника, измеряется диаметр по другой дорожке качения. Для этого, не меняя положения упоров и индикатора,  кольцо измеряемого подшипника переворачивается и укладывается на наклонную плиту прибора другой стороной.


1 – нижний пуансон, 2 – сепаратор,3 – верхний пуансон
Рисунок 66 – Установка сепаратора в нижнем пуансоне пресса


Рисунок 67  – Прибор 064 -2М для измерения дорожки качения
наружного кольца сферического подшипника 

   7.3.3 Подбор наружного кольца взамен забракованного осуществляется путем установки забракованного кольца на плите прибора 064 и измерения его диаметра по серединам дорожек качения.
   Зная радиальный зазор, который был у неисправного подшипника до его разборки, на этом же приборе подбирается другое кольцо с таким диаметром по дорожке качения, чтобы после сборки подшипника его радиальный зазор находился в пределах норм.    Диаметры по дорожкам качения измеряются с поворотом кольца подшипника на 360°. При этом фиксируются минимальный и максимальный диаметры. За истинный диаметр принимается среднее арифметическое значение из максимального и минимального результатов измерений. Диаметр дорожки качения наружного кольца подшипника с использованием прибора 4165Л производится в соответствии с руководством по его эксплуатации.
   Диаметры дорожек качения сферического подшипника в локомотивных депо, не производящих текущий ремонт ТР-3 локомотивов, допускается измерять индикаторным нутромером по двум направлениям, расположенным под углом 90°. Фактический диаметр кольца определяется как среднее значение из всех замеров. При измерении диаметров по дорожкам качения индикаторным нутромером руководствуются схемой, представленной на рисунке 68.

   7.3.4 Подшипники, требующие замены роликов, полностью разбираются. Все детали разобранных подшипников тщательно осматриваются. При заводских ремонтах локомотивов кольца и ролики подшипников проверяются магнитопорошковым дефектоскопом.

   7.3.5 Массивные латунные сепараторы (гребешковые) с деформированными перемычками, забракованные по выпадению роликов, восстанавливаются путем их обжимки в калиброванном по диаметру сепаратора приспособлении (рисунок 69) до устранения выпадения роликов.


Рисунок 68 – Схема измерения внутреннего диаметра по дорожке качения
 сферического подшипника при подборе наружного кольца для замены

м
 1 – матрица; 2 – кольцо с прорезью; 3 – нажимная шайба; 4 – гайка; 5 – винт;
6 – шайба; 7 – сепаратор сепаратор сепаратор сепаратор сепаратор сепаратор сепаратор
Рисунок 69– Приспособление для обжимки сепаратора сферических подшипников

   Сепаратор осматривается на предмет отсутствия трещин, обращая особое внимание на углы его гнезд. В собранном подшипнике ролики в гнездах сепаратора должны свободно вращаться.    В подшипниках типа 23956 опорного узла тягового редуктора электровозов серий ЧС 2, ЧС2Т при ревизии второго объема подшипниковых узлов при заполнении латунного сепаратора роликами специальным щупом контролируется зазор между роликами и перемычками в гнездах сепаратора. Контроль зазора производится вдоль ролика с торца сепаратора при его горизонтальном положении в месте прохождения центровой окружности гнезд (посередине перемычки). Щуп (или набор) должен иметь толщину 0,55 мм, ширину 2 мм и заплечик или риску на расстоянии 18 мм от его торца.
   Если щуп проходит в зазор на глубину 18 мм от поверхности торца ролика (до заплечика или риски) более чем в одном гнезде, сепаратор бракуется. При меньшей глубине прохождения щупа сепаратор считается годным.

   7.3.6 Ролики, годные для комплектования подшипников, сортируются по наибольшему диаметру. Для сортировки роликов применяются приборы типа Д312 с двух или одно микронной измерительной головкой или прибор модели 4155Л. Л.
   Для измерения наибольшего диаметра роликов с использованием прибора типа Д312 применяется плоский наконечник. Сортировка роликов на приборе типа Д312 производится в следующей последовательности: по одному из роликов, принятому за эталон для данной группы роликов, настраивается прибор на нулевое положение миниметра; ролики сортируются на группы по максимальному диаметру через 5 мкм; подшипник комплектуется из одной группы роликов. Смешивать ролики из разных сортировочных групп запрещается.    Настройка прибора для сортировки роликов и их измерение производится при установке всех роликов на одну и ту же торцовую базу. Для нессиметричных роликов этой базой является их большой торец. Этим торцом ролик устанавливается на плите прибора. Для роликов со сферическим торцом (нессиметричные ролики) применяется плоское подкладное кольцо с диаметром отверстия меньше диаметра ролика у торца на 4-5 мм, наружным диаметром около 40 мм и толщиной 4-5 мм.
   Измерение диаметра ролика и их сортировка по группам с использованием прибора модели 4155Л производится в соответствии с руководством по эксплуатации прибора. а.

   7.3.7 В скомплектованном подшипнике проверяется радиальный зазор в каждом ряде подшипника. Радиальный зазор измеряется пластинчатым щупом в трех положениях подшипника.
   Для отремонтированных подшипников разность крайних значений радиального зазора в каждом ряду подшипника не должна превышать 30 мкм. Разница в радиальных зазорах двух рядов не должна превышать 30 мкм.

   7.3.8 Завершающей операцией по ремонту сферического подшипника является проверка на легкость его вращения от руки. Для этого собранный подшипник устанавливается торцом внутреннего кольца на внутреннее кольцо другого (разобранного) подшипника. Собранный подшипник проворачивается усилием руки с разгоном за наружное кольцо. Подшипник при этом должен иметь ровный без заеданий ход. Каждый подшипник проверяется на легкость вращения дважды с его установкой поочередно на оба торца внутреннего кольца.


7.4 Ремонт подшипников шариковых и подшипников
роликовых однорядных с коническими роликами

   7.4.1 После промывки и осмотра конические и шариковые подшипники, не имеющие браковочных повреждений, подвергаются зачистке рисок и коррозии на посадочных и рабочих поверхностях с последующей промывкой и проверкой их на легкость вращения в горизонтальном положении. Годными считаются подшипники, имеющие ровный без заеданий и толчков ход. При неудовлетворительных результатах проверки подшипник промывается и вторично проверяется. Если результаты вторичной проверки неудовлетворительны, подшипник бракуется.

   7.4.2 У шариковых подшипников контролируются их радиальный или осевой зазор (для радиальных шариковых подшипников для буксовых узлов) на специальных приборах (рисунки 20, 22) или на плите с индикаторной стойкой по схеме измерения, представленной на рисунке 23.
   При повторном использовании радиальных шариковых подшипников допускается увеличение их радиальных зазоров против нормы до наибольших значений следующего ряда зазоров. Для подшипников, изготовленных по 8-ой группе радиальных зазоров, разрешается увеличение зазоров на 20% против нормы для новых подшипников.
   При повторном использовании допускается также уменьшение радиальных зазоров против нормы для новых подшипников при условии, что натяги посадки на вал и в корпус меньше нового минимального значения.

   7.4.3 У конических подшипников контролируется минимальный зазор между сепаратором и дорожкой качения наружного кольца. При измерениях все ролики должны быть прижаты по образующей к дорожке качения наружного кольца, а сепаратор смещен в радиальном направлении в одну сторону. При измерении зазора на подшипнике, смонтированном на оси, сепаратор смещается вниз. Удерживая сепаратор рукой в отжатом положении, зазор измеряется пластинчатым щупом в той стороне, в которую отжат сепаратор. При внутреннем диаметре подшипника более 180 мм зазор менее 2 мм при ремонте подшипниковых узлов на локомотиворемонтном заводе и менее 1,5 мм при ремонте в депо не допускается.
   Заусенцы и острые кромки по гнездам сепаратора зачищаются.


 8 ПРИЕМКА И УЧЕТ ОТРЕМОНТИРОВАННЫХ И НОВЫХ ПОДШИПНИКОВ

   8.1 Отремонтированные подшипники промываются, протираются и смазываются минеральным маслом, после чего предъявляются для контрольной проверки: в локомотивном депо мастеру, на локомотиворемонтных заводах – ОТК. Новые подшипники также осматриваются, смазываются минеральным маслом и предъявляются для контрольной проверки.

   8.2 На наружных кольцах отремонтированных подшипников наносятся клейма, свидетельствующие о выполнении ремонта. При ремонте подшипников первого объема ставится клеймо Р1, при ремонте второго объема – клеймо Р2. Кроме того, на все отремонтированные подшипники наносятся:
   дата ремонта (месяц римской цифрой и две последние цифры года);
   условный номер ремонтного пункта;
   величина радиального зазора в свободном состоянии подшипника (рисунок 70).
   Условными номерами ремонтного пункта для локомотиворемонтных заводов, локомотивных депо являются те же условные номера, которые им присвоены для клеймения колесных пар и их элементов. Локомотивные депо, не имеющие таких присвоенных номеров, в качестве условного номера ремонтного пункта должны ставить индекс депо на дороге и условное обозначение дороги согласно приложению.

   8.3 При отсутствии необходимости в ремонте бывшего в эксплуатации осмотренного подшипника на наружном кольце подшипника ставится клеймо ОЗ.
   При осмотре нового подшипника, если у него не обнаружено дефектов – ОН.
   Остальные клейма наносятся аналогично отремонтированным подшипникам.


1 – завод изготовитель; 2 – заводской номер подшипника; 3 – тип подшипника; 4 – место нанесения клейм при ремонте подшипника первого 5 – год изготовления (условный индекс); 6 – место нанесения клейм при ремонте подшипника второго объема; 7 – радиальный зазор подшипника в свободном состоянии
Рисунок 70 – Маркировка подшипников при их ремонте

   8.4 Клеймение колец подшипников производится или электрографом, или раствором медного купороса или раствором, состоящим из следующих компонентов (в граммах):

Первый вариант:   Второй вариант:  
Азотнокислое серебро 1,0 Висмут азотнокислый 0,5
Азотнокислый никель 4,0 Никель 9,5
Азотная кислота  (концентрированная) 48,0 Азотная кислота  (концентрированная) 37,0
Вода 45,0 Вода 53,0
Азотнокислая медь 2,0    

   При маркировке химическим способом клейма наносятся четко и тщательно нейтрализуются остатки кислоты. При маркировке электрографическим способом электрический ток не должен проходить через тела качения подшипника.

   8.5 В случае отсутствия на наружном кольце порядкового заводского номера подшипника наносится указанными выше способами новый номер. В этом случае подшипнику присваивается порядковый номер, под которым он зарегистрирован в журнале.

   8.6 Предприятие, производящее осмотр и ремонт подшипников, должно вести учет осмотренных, отремонтированных и забракованных подшипников в журнале формы ТУ-92 (Приложение Е). Е).

   8.7 Подшипники, предназначенные для длительного хранения, после осмотра, ремонта и приемки следует консервировать.


9 КОНСЕРВАЦИЯ ПОДШИПНИКОВЫХ УЗЛОВ.
ХРАНЕНИЕ И ПОДГОТОВКА ПОДШИПНИКОВ К ЭКСПЛУАТАЦИИ /h4>

9.1 Консервация подшипниковых узлов

   9.1.1 ТПС, направляемый в запас ОАО «РЖД», подвергается консервации их подшипниковых узлов.

   9.1.2 Общий порядок консервации подшипниковых узлов определяется положениями технической Инструкции по постановке, консервации, содержанию и расконсервации локомотивов запаса ОАО «РЖД».

   9.1.3 Подшипниковые узлы, для смазки которых применяется пластичная смазка, консервируются рабочей смазкой.
   Подшипниковые узлы букс колесных пар, тяговых электродвигателей, тяговых редукторов, тяговых генераторов и вспомогательного оборудования консервации не требуют, если после ревизии I или II объема, постройки локомотив сделал пробег не более 30 тыс.км. При большем пробеге необходимо консервировать подшипниковые узлы путем допрессовки пластичной смазки в количестве тройной нормы от добавляемого количества при текущем ремонте ТПС. При этом обводненную смазку в тяговом редукторе следует заменить свежей по норме. Места прилегания крышек подшипниковых узлов к корпусам и выхода лабиринтных уплотнений промазываются пластичной смазкой.

   9.1.4 ТПС и собранные тележки, находящиеся в запасе или резерве, следует передвигать не реже одного раза в два месяца на расстояние не менее 3 м. При установке ТПС на место дальнейшего отстоя необходимо следить, чтобы колеса были передвинуты на 90-180° против предыдущего положения.

   9.1.5 Тяговые электродвигатели и тяговые генераторы после двух лет пребывания в технологическом запасе подвергаются ревизии первого объема их подшипниковых узлов. Буксы на колесных парах, якоря тяговых электродвигателей и тяговых генераторов, валы вспомогательного оборудования в процессе хранения проворачиваются на 5-8 оборотов не реже одного раза в 2 месяца с записью в специальном журнале.

   9.1.6 ТПС, отставленный в запас ОАО «РЖД», а также колесные пары, находящиеся в технологическом запасе, следует устанавливать по возможности в местах наиболее удаленных от путей, по которым осуществляется движение.

   9.1.7 Колесные пары с подшипниками качения на средней части оси, отправляемые в ремонт отдельно от ТПС, подготавливаются к транспортировке в следующей последовательности:
   - роликовые подшипники очищаются от старой смазки и смазываются жидким минеральным маслом;
   - свежая пластичная смазка закладывается в подшипники;
   - подшипники накрываются опорным стаканом или защитным кожухом (рисунок 4).


9.2 Хранение и подготовка подшипников к эксплуатации

   9.2.1 Складское помещение для хранения подшипников должно быть сухим, отапливаемым, закрытым, имеющим вентиляцию и защищенным от попадания в него прямого солнечного света и агрессивных газов. Расположение окон на южной стороне не рекомендуется. Температура воздуха на складе должна находиться в пределах от +10° до +30°С, с суточным колебанием температуры не более 10°С. Относительная влажность положения не должна превышать 70%.

   9.2.2 Новые подшипники следует хранить в заводской упаковке до передачи их в отделение (цех) роликовых подшипников.

   9.2.3 Хранение подшипников во влажных картонных ящиках (коробках) не допускается.

   9.2.4 Подшипники складируются в ящики, на деревянные поддоны, настилы или металлические кассеты по партиям и типам.
   Деревянные ящики, поддоны, настилы или металлические кассеты предварительно выстилаются полиэтиленовой пленкой, либо парафинированной или оберточной бумагой.

   9.2.5 Хранение подшипников непосредственно на полу запрещается.

   9.2.6 Обращение с подшипниками, как в упаковке, так и без нее, должно производиться с осторожность, предохраняя их от ударов, бросков и резких толчков во избежание повреждения упаковки и самих подшипников.
   Кантовать, волочить и бросать тару с подшипниками запрещается.

   9.2.7 Подшипники, подготовленные к монтажу, проходят проверку маркировки на упаковке и на самих подшипниках.

   9.2.8 Подшипники распаковываются непосредственно перед началом работ с ними.

   9.2.9 Подшипники, законсервированные жидким маслом, промываются в трех или более ваннах бензина или хладона 113 не менее 1 мин в каждой ванне. Перед промывкой в бензине рекомендуется предварительный прогрев подшипников в горячем (80-90°С) растворе минерального масла (например, веретенного АУ, индустриального И-50А, авиационного МС-14).
   Промывка подшипников в бензине может быть заменена промывкой в горячих (75-85°С) антикоррозионных водных растворах, состав которых представлен в таблице 5.

Таблица 5 – Состав водных растворов для расконсервации подшипников (В процентах)

Состав растворов Содержание компонентов в растворах
Раствор № 1 Раствор № 2
Триэтаноломин 0,5-1,0 0,5-1,0
Нитрит натрия 0,15-0,20 0,15-0,20
Смачиватель ОП 0,02-0,10 0,08-0,20
Вода Остальное Остальное

   Допускается производить промывку подшипников другими низкощелочными растворами, имеющими в составе ингибитор коррозии.

   9.2.10 Подшипники после промывки в бензине или водном растворе сушатся при (110±5°С) в течение 1.5 ч. Подшипники с полиамидными сепараторами сушатся при температуре 70-80°С. При необходимости допускается после сушки протирка подшипника хлопчатобумажными салфетками.

   9.2.11 Шариковые подшипники с защитными или уплотнительными шайбами, конические двухрядные подшипники кассетного типа, заполненные рабочей смазкой на предприятии-изготовителе, после удаления упаковочного материала ни в каких растворах не промываются. Сухой или смоченной в бензине и хорошо отжатой хлопчатобумажной салфеткой протираются только посадочные поверхности колец и наружную поверхность защитных или уплотнительных шайб.

   9.2.12 Подшипники, подлежащие монтажу через два и более часа после их расконсервации или хранению в отделении роликовых подшипников до 20 суток, смазываются минеральным маслом.


ГЛАВА 5 | ОГЛАВЛЕНИЕ | ПРИЛОЖЕНИЕ А - Н


ПКБ ЦТ.06.0073
 Узлы с подшипниками качения железнодорожного тягового подвижного  состава
Руководство по техническому обслуживанию и ремонту
  Утверждено распоряжением ОАО «РЖД» от 12.12.2017 г. № 2747р