Видеоканал РЦИТ на YouTUBE


Яндекс.Метрика

Рейтинг@Mail.ru


ТЕХНИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ
«Регионального Центра Инновационных Технологий»
Допуски и посадки.
Выбор и расчет, указание на чертежах


Допуски и посадки.
Выбор и расчет, указание на чертежах

 ВВЕДЕНИЕ

 1. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ГЛАДКИХ СОЕДИНЕНИЙ
   1.1 Основные понятия
   1.2 Принципы построения системы допусков и посадок
   1.3 Правила образования посадок
   1.4 Нанесение предельных отклонений размеров
   1.5 Методы выбора посадок
   1.6 Посадки с зазором
      1.6.1 Особенности посадок
      1.6.2 Области применения некоторых рекомендуемых посадок с зазором
      1.6.3 Расчет посадок с зазором
   1.7 Посадки переходные
      1.7.1 Особенности посадок
      1.7.2 Области применения некоторых рекомендуемых переходных посадок
      1.7.3 Расчет переходных посадок
   1.8 Посадки с натягом
      1.8.1 Особенности посадок
      1.8.2 Области применения некоторых рекомендуемых посадок с натягом
      1.8.3 Расчет посадок с натягом
   1.9 Рекомендации по выбору посадок гладких соединений

 2. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ТИПОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ
   2.1 Шпоночные соединения
      2.1.1 Основные размеры соединений с призматическими шпонками
      2.1.2 Предельные отклонения и посадки шпоночных соединений
   2.2 Соединения шлицевые прямобочные
      2.2.1 Соединения шлицевые прямобочные. Основные параметры
      2.2.2 Посадки шлицевых соединений с прямобочным профилем зуба
      2.2.3 Условные обозначения шлицевых прямобочных соединений
   2.3 Соединения шлицевые эвольвентные
      2.3.1 Шлицевые эвольвентные соединения. Основные параметры
      2.3.2 Посадки шлицевых эвольвентных соединений
      2.3.3 Условные обозначения шлицевых эвольвентных соединений
   2.4 Резьба метрическая
      2.4.1 Основные параметры крепежных цилиндрических метрических резьб
      2.4.2 Предельные отклонения метрической резьбы. Посадки с зазором
      2.4.3. Условные обозначения метрических резьб
   2.5 Соединения с подшипниками качения
      2.5.1 Классы точности подшипников качения
      2.5.2. Назначение полей допусков для вала и отверстия корпуса при установке подшипников качения
   2.6 Зубчатые передачи
      2.6.1 Геометрические параметры цилиндрических зубчатых передач внешнего зацепления
      2.6.2 Система допусков цилиндрических зубчатых передач

 3. ДОПУСКИ ФОРМЫ И РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ. ШЕРОХОВАТОСТЬ ПОВЕРХНОСТИ
   3.1 Допуски формы и расположения поверхностей
      3.1.1 Влияние отклонений формы и расположения поверхностей на качество изделий
      3.1.2 Геометрические параметры деталей. Основные понятия
      3.1.3 Отклонения и допуски формы
      3.1.4 Отклонения и допуски расположения поверхностей
      3.1.5 Суммарные допуски и отклонения формы и расположения поверхностей
      3.1.6 Зависимые и независимые допуски
      3.1.7 Указание допусков формы и расположения поверхностей на чертежах
   3.2 Допуски формы и расположения поверхностей деталей под подшипники качения
   3.3 Допуски формы и расположения у подшипников скольжения
   3.4 Шероховатость поверхности
      3.4.1 Шероховатость поверхности и ее влияние на работу деталей машин
      3.4.2 Параметры шероховатости поверхности
      3.4.3 Нормирование параметров шероховатости поверхности
      3.4.4 Обозначение шероховатости поверхностей

 4. ПОСТРОЕНИЕ И РАСЧЕТ РАЗМЕРНЫХ ЦЕПЕЙ
   4.1 Основные термины и определения
   4.2 Принципы построения конструкторских размерных цепей
   4.3 Основные соотношения размерных цепей
   4.4 Расчет размерных цепей
      4.4.1. Метод полной взаимозаменяемости
      4.4.2. Метод неполной взаимозаменяемости
      4.4.3. Метод пригонки
      4.4.4. Метод регулирования с применением неподвижного компенсатора

 5. ВЫПОЛНЕНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ ДЕТАЛЕЙ МАШИН
   5.1 Общие положения по выполнению чертежей деталей машин
      5.1.1 Правила изображения деталей на чертежах
      5.1.2 Рекомендации по рациональной простановке линейных размеров
      5.1.3 Правила и рекомендации по указанию допусков и предельных отклонений
   5.2 Технические требования на чертежах деталей машин
   5.3 Валы
      5.3.1 Простановка осевых размеров
      5.3.2 Назначение допусков формы, расположения и шероховатости поверхности
   5.4 Цилиндрические зубчатые колеса
      5.4.1 Простановка размеров
      5.4.2 Выбор параметров зубчатого колеса, допусков размеров, формы, взаимного расположения и шероховатости поверхности
   5.5 Крышки подшипников
      5.5.1 Простановка размеров
      5.5.2 Назначение допусков формы, расположения и шероховатости поверхности
   5.6 Стаканы
      5.6.1 Простановка размеров
      5.6.2 Назначение допусков формы, расположения и шероховатости поверхности
   5.7 Червячные передач
      5.7.1 Расчет параметров червячной передачи
      5.7.2 Выбор степени точности червячной передачи
   5.8 Червяки
      5.8.1 Простановка размеров
      5.8.2 Выбор параметров червяка, допусков размеров, формы,взаимного расположения и шероховатости поверхности
   5.9 Червячные колеса
      5.9.1 Простановка размеров
      5.9.2 Выбор параметров червячного колеса, допусков размеров,формы, взаимного расположения и шероховатости поверхности
   5.10 Конические зубчатые передачи
      5.10.1 Расчет параметров конической передачи
      5.10.2 Выбор степени точности конической передачи
   5.11 Конические зубчатые колеса
      5.11.1 Простановка размеров
      5.11.2 Выбор параметров конического зубчатого колеса, допусков размеров, формы, взаимного расположения и шероховатости поверхности

 ПРИЛОЖЕНИЯ

 Приложение 1. СИСТЕМА ДОПУСКОВ И ПОСАДОК ГЛАДКИХ СОЕДИНЕНИЙ
   Таблица П.1.1 Значение допусков
   Таблица П.1.2 Значения основных отклонений валов. Верхние отклонения со знаком «-»
   Таблица П.1.3 Значения основных отклонений валов. Нижние отклонения со знаком «+»
   Таблица П.1.4 Значения основных отклонений отверстий. Нижние отклонения со знаком «+»
   Таблица П.1.5 Значения основных отклонений отверстий. Верхние отклонения
   Таблица П.1.6 Значения основных отклонений отверстий. Верхние отклонения со знаком «-»

 Приложение 2. ДОПУСКИ ФОРМЫ И РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ (ГОСТ 24643-81)
   Таблица П.2.1 Числовые значения допусков формы и расположения поверхностей
   Таблица П.2.2 Допуски плоскостности и прямолинейности
   Таблица П.2.3 Допуски цилиндричности, круглости, профиля продольного сечения
   Таблица П.2.4 Допуски параллельности, перпендикулярности, торцового биения
   Таблица П.2.5 Допуски радиального биения, соосности, симметричности, пересечения осей в диаметральном выражении

 Приложение 3. ШЕРОХОВАТОСТЬ ПОВЕРХНОСТИ (ГОСТ 2789-73)
   Таблица П.3.1 Среднее арифметическое отклонение профиля Ra
   Таблица П.3.2 Высота неровностей профиля по десяти точкам Rz

 Приложение 4. КОЛЕСА ЗУБЧАТЫЕ ЦИЛИНДРИЧЕСКИЕ, ДОПУСКИ (ГОСТ 1643-81)
   Таблица П.4.1 Нормы кинематической точности. Показатели F'ir, Frr, FvWr, Fcr, F''ir
   Таблица П.4.2 Нормы кинематической точности. Показатели FPkr, FPr
   Таблица П.4.3 Нормы плавности работы. Показатели f'ir, fPtr, fPbr, ffr, f''ir
   Таблица П.4.4 Нормы плавности работы. Показатели Fkr, Fβr
   Таблица П.4.5 Нормы контакта зубьев. Показатели fxr, fxy
   Таблица П.4.6 Нормы бокового зазора. Показатели EHs, EWms-слагаемое I, Ecs
   Таблица П.4.7 Нормы бокового зазора. Показатель EWms-слагаемое II
   Таблица П.4.8 Нормы бокового зазора. Допуски TH, TWm, TC
   Таблица П.4.9 Нормы бокового зазора. Показатель far

 Приложение 5. ПЕРЕДАЧИ ЧЕРВЯЧНЫЕ ЦИЛИНДРИЧЕСКИЕ, ДОПУСКИ (ГОСТ 3675-81)
   Таблица П.5.1 Нормы кинематической точности. Показатели F'ir, Frr, Fcr, F''ir
   Таблица П.5.2 Нормы кинематической точности. Показатели FPkr
   Таблица П.5.3 Нормы плавности работы. Показатели fPtr, ff2r
   Таблица П.5.4 Нормы плавности работы. Показатели fzkr
   Таблица П.5.5 Нормы плавности работы для червяка. Показатели fPxr, fPxkr, ff1r
   Таблица П.5.6 Нормы плавности работы червяка. Показатель frr
   Таблица П.5.7 Нормы контакта. Показатели far, fxr
   Таблица П.5.8 Норма контакта. Показатели FΣr
   Таблица П.5.9 Нормы контакта. Суммарное пятно контакта
   Таблица П.5.10 Нормы бокового зазора jn min – гарантированный боковой зазор
   Таблица П.5.11 Нормы бокового зазора. Наименьшее отклонение толщины витка червяка Ess слагаемое I
   Таблица П.5.12 Нормы бокового зазора. Наименьшее отклонение толщины витка червяка Ess слагаемое II
   Таблица П.5.13 Нормы бокового зазора. Ts- допуск на толщину витка червяка по хорде

 Приложение 6. ПЕРЕДАЧИ ЗУБЧАТЫЕ КОНИЧЕСКИЕ И ГИПОИДНЫЕ, ДОПУСКИ (ГОСТ 1758-81)
   Таблица П.6.1 Нормы кинематической точности. Показатели F'ir, Frr, Fcr
   Таблица П.6.2 Нормы кинематической точности. Показатель FPkr
   Таблица П.6.3 Нормы плавности работы. Показатели fPtr, fcr
   Таблица П.6.4 Нормы контакта зубьев в передаче. Показатель far
   Таблица П.6.5 Нормы контакта зубьев в передаче. Суммарное пятно контакта
   Таблица П.6.6 Нормы бокового зазора jn min – гарантированный боковой зазор
   Таблица П.6.7 Нормы бокового зазора. Наименьшее отклонение средней постоянной хорды зуба E*ScS
   Таблица П.6.8 Коэффициенты для определения E*ScS при степенях точности и видах сопряжений
   Таблица П.6.9 Нормы бокового зазора T*sc – допуск на среднюю постоянную хорду зуба

 Приложение 7. ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ СПРАВОЧНЫЕ ДАННЫЕ
   Таблица П.7.1 Значения коэффициента риска и соответствующие ему значения процента риска P
   Таблица П.7.2 Предельные отклонения ширины колец B шариковых конических подшипников
   Таблица П.7.3 Предельные отклонения ширины внутренних колец B роликовых конических подшипников
   Таблица П.7.4 Предельные отклонения монтажной высоты T роликовых конических подшипников
   Таблица П.7.5 Размеры проточек для наружной и внутренней метрической резьбы (ГОСТ 10540-80)
   Таблица П.7.6 Канавки для выхода шлифовального круга (ГОСТ 8820-69)
   Таблица П.7.7 Канавки для пружинных упорных плоских эксцентрических колец (ГОСТ 13942-68, ГОСТ 13941-680)

 Приложение 8. ПРИМЕРЫ ОФОРМЛЕНИЯ ЧЕРТЕЖЕЙ
   Рис 8.1 Примеры построения размерных цепей
   Рис 8.2 Пример выполнения сборочного чертежа
   Рис 8.3 Вал
   Рис 8.4 Колесо зубчатое
   Рис 8.5 Крышка подшипничка. Стакан
   Рис 8.6 Червяк
   Рис 8.7 Колесо червячное
   Рис 8.8 Колесо зубчатое коническое

 СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ


Допуски и посадки.
Выбор и расчет, указание на чертежах

   Эксплуатационные показатели механизмов и машин (долговечность, надежность, точность и т. д.) в значительной мере зависят от правильности выбора посадок, допусков формы и расположения, шероховатости поверхности. В собранном изделии детали связаны друг с другом, и отклонения размеров, формы и расположения осей или поверхностей одной какой- либо из деталей вызывают отклонения у других деталей. Эти отклонения, суммируясь, влияют на эксплуатационные показатели машин и механизмов.
   В пособии изложен метод определения допусков на элементы деталей как части суммарной погрешности, возникающей при сборке и работе узла или конструкции в целом. Основы метода были заложены профессором Ленинградского политехнического института Иваном Сергеевичем Амосовым.

   Для определения допусков формы и расположения был выбран способ расчета на максимум - минимум, как наиболее универсальный и наглядный. Он базируется на допущении о самом неблагоприятном сочетании отклонений у деталей в изделии. Допуски, рассчитанные способом максимум - минимум, получаются жесткими, что резко удорожает производство. Ознакомившись с методикой, изложенной в книге, можно в дальнейшем применять для расчета допусков иные методы. В тех случаях, когда экономически оправдан риск возможного выхода за установленные пределы характеристик изделия, применяют, например, вероятностный метод расчета, при котором допуски получаются несколько большими.
   Порядок изложения материала в книге соответствует порядку работы студентов над курсовым проектом по курсу "Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения".
   В книгу включены разделы, читаемые на лекциях автором.
   Пособие содержит общие указания по выбору посадок, построению и расчету конструкторских размерных цепей, правила и примеры выполнения чертежей деталей машин.
   Пятый раздел посвящен расчету допусков формы, расположения и выбору шероховатости поверхностей элементов типовых деталей машин.
   В работе объединены разрозненные данные, изложенные в специальной литературе, и выделены наиболее важные положения.
   В приложениях приведен ряд справочных таблиц, необходимых при выполнении курсового проекта.


1. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ГЛАДКИХ СОЕДИНЕНИЙ

1.1 Основные понятия

   Рассмотрим сопряжение с зазором (рис. 1.1, а). Для получения зазора S в сопряжении размер D отверстия втулки должен быть больше размера d вала.
   При изготовлении деталей размеры D и d выполняются с погрешностями. Конструктор исходит из того, что погрешности неизбежны, и определяет, в каких пределах они допустимы, т.е. сопряжение еще удовлетворяет требованиям правильной сборки и нормальному функционированию. Конструктор устанавливает два предельных размера для вала – dmax , dmin и два предельных размера для отверстия – Dmax , Dmin , внутри которых должны находиться действительные размеры сопрягаемых деталей (рис.1.1, б). Разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами называется допуском – Td и TD .


Рис. 1.1

   Нанесение на чертеже соединения такого количества размеров крайне неудобно, поэтому было принято устанавливать один общий размер для вала и отверстия, называемый номинальным – D и указывать от него предельные отклонения (рис. 1.1, в).

   Верхнее отклонение ES, es – алгебраическая разность между наибольшим и номинальным размерами.

ES = Dmax – D ; es = dmax – D

   Нижнее отклонение EI, ei – алгебраическая разность между наименьшим и номинальным размерами.

EI = Dmin – D ; ei = dmin – D

   Поле допуска – поле, ограниченное наибольшим и наименьшим предельными размерами и определяемое величиной допуска и его положением относительно нулевой линии, соответствующей номинальному размеру.
   Графическое изображение полей допусков посадки с зазором приведено на рис. 1.1, в.

   Чем уже поле между верхним и нижним отклонениями, тем выше при прочих равных условиях степень точности, которая обозначается цифрой и называется квалитетом.
   Положение допуска относительно нулевой линии определяется основным отклонением – одним из двух предельных отклонений, ближайшим к нулевой линии, и обозначается одной из букв (или их сочетаний) латинского алфавита. Прописные буквы относятся к отверстиям, а строчные – к валам.
   Таким образом, поле допуска обозначается сочетанием буквы, указывающей на положение допуска относительно нулевой линии, с цифрой, говорящей о степени точности – величине допуска.
   Примеры обозначения на чертеже полей допусков и схемы их построения для отверстия и вала, а также значения отклонений и расчет допусков приведены на рис. 1.2, а, б.

ОТВЕРСТИЕ

 

Верхнее отклонение: ES = +21 мкм
Нижнее отклонение: EI = 0
Допуск:
   TD = ES - EI = +21 - 0 = 21 мкм

ВАЛ

 

Верхнее отклонение: es = -20 мкм
Нижнее отклонение: ei = -33 мкм
Допуск:
   Td = es -ei = -20 - (-33) = 13 мкм

ПОСАДКА С ЗАЗОРОМ

 

Параметры отверстия: ES = +21 мкм, EI = 0, TD = 21 мкм
Параметры вала: es = -20 мкм, ei = -33 мкм, Td = 13 мкм
Наибольший и наименьший зазоры:
   Smax = ES - ei = +21 - (-33) = 54 мкм,
   Smin = EI - es = 0 - (-20) = 20 мкм
Допуск поса   TS = Smax - Smin = 54 - 20 = 34 мкм
   TS = ES - ei - EI + es = TD + Td ,            
   TS = 21 + 13 = 34 мкм

ПОСАДКА С НАТЯГОМ

 

Параметры отверстия: ES = +21 мкм, EI = 0, TD = 21 мкм
Параметры вала: es = +41 мкм, ei = +28 мкм, Td = 13 мкм
Наибольший и наименьший натяги:
   Nmax = es - EI = +41 - 0 = 41 мкм,
   Nmin = ei - ES = +28 - 21 = 7 мкм
Допуск посадки: TN = Nmax - Nmin = 41 - 7 = 34 мкм
   TN = es - EI - ei + ES = TD + Td ,
   TN = 21 + 13 = 34 мкм

ПОСАДКА ПЕРЕХОДНАЯ

 

Параметры отверстия: ES = +21 мкм, EI = 0, TD = 21 мкм
Параметры вала: es = +15 мкм, ei = +2 мкм, Td =13 мкм
Наибольший и наименьший натяги:

   Nmax = es - EI = +15 - 0 = 15 мкм,
   Nmin = ei - ES = +2 - 21= -19 мкм,
Допуск посадки: TN = Nmax - Nmin = 15 - (-19) = 34 мкм,
   TN = es - EI - ei + ES = TD + Td ,
   TN = 21 + 13 = 34 мкм

Рис. 1.2

   В зависимости от взаимного расположения полей допусков отверстия и вала различают посадки трех типов: с зазором, с натягом и переходные. На рис. 1.2, в, г, д приведены примеры различных посадок. Указаны формулы для расчета зазоров и натягов в соединениях и амплитуды их колебаний, называемые допуском посадки (TS, TN). Нетрудно заметить, что допуск посадки, независимо от ее типа, есть сумма допусков отверстия и вала, составляющих соединение.

   Наибольший зазор переходной посадки часто представляют в виде отрицательного наименьшего натяга см. рис. 1.2, д.
   При расчете и выборе посадок конструктора могут интересовать не только предельные зазоры и натяги, но и средние, обычно наиболее вероятные, зазоры и натяги:

средний зазор:  Sc = (Smax + Smin ) / 2 ;
средний натяг: Nc = (Nmax + Nmin ) / 2.

Определения терминов, вошедших в раздел, по ГОСТ 25346-89

   Размер – числовое значение линейной величины (диаметра, длины и т.п.) в выбранных единицах измерения.
   Действительный размер – размер элемента, установленный измерением с допустимой погрешностью.
   Квалитет – совокупность допусков, рассматриваемых как соответствующие одному уровню точности для всех номинальных размеров.
   Нулевая линия – линия, соответствующая номинальному размеру, от которой откладываются отклонения размеров при графическом изображении полей допусков и посадок.
   Вал – термин, условно применяемый для обозначения наружных элементов деталей, включая и нецилиндрические элементы.
   Отверстие – термин, условно применяемый для обозначения внутренних элементов деталей, включая и нецилиндрические элементы.
   Посадка – характер соединения двух деталей, определяемый разностью их размеров до сборки.
   Допуск посадки – сумма допусков отверстия и вала, составляющих соединение.
   Зазор (S) – разность между размерами отверстия и вала до сборки, если отверстие больше размера вала.
   Натяг (N) – разность между размерами вала и отверстия до сборки, если размер вала больше размера отверстия.
   Посадка с зазором – посадка, при которой всегда образуется зазор в соединении, т.е. наименьший предельный размер отверстия больше наибольшего предельного размера вала или равен ему. При графическом изображении поле допуска отверстия расположено над полем допуска вала (см. рис.1.2, в)
   Посадка с натягом – посадка, при которой всегда образуется натяг в соединении, т.е. наибольший предельный размер отверстия меньше наименьшего предельного размера вала или равен ему. При графическом изображении поле допуска отверстия расположено под полем допуска вала (см. рис.1.2, г).
   Переходная посадка – посадка, при которой возможно получение как зазора так и натяга в соединении, в зависимости от действительных размеров отверстия и вала. При графическом изображении поля допусков отверстия и вала перекрываются полностью или частично (см. рис.1.2, д).


1.2. Принципы построения системы допусков и посадок

   Системой допусков и посадок (СДП) называется совокупность рядов допусков и посадок, закономерно построенных на основе опыта, теоретических и экспериментальных исследований и оформленных в виде стандартов. Система предназначена для выбора минимально необходимых, но достаточных для практики вариантов допусков и посадок типовых соединений деталей машин, дает возможность стандартизировать режущие инструменты и калибры, облегчает конструирование, производство и взаимозаменяемость деталей машин, а также обусловливает их качество.

Первый принцип построения СДП
(установлено 20 квалитетов и определены формулы для расчета допусков)

   Было принято, что две или несколько деталей разных размеров следует считать одинаковой точности (принадлежащими одному квалитету), если их изготавливают на одном и том же оборудовании при одних и тех же условиях обработки (режимах резания и т.д.).
   Отсюда следует, что точность валов, изготовленных, например, шлифованием во всем диапазоне диаметров одинакова, несмотря на то, что погрешность обработки, как показали эксперименты, растет с увеличением размера обрабатываемой детали (рис. 1.3).


Рис.1.3

   Зависимость изменения погрешности была представлена как произведение двух частей. Одна часть (а) характеризовала тип станка, другая – зависела лишь от размера детали ( ):

   где А – амплитуда рассеяния размеров, характеризующая погрешность обработки, мкм;
   d – диаметр обрабатываемой детали, мм;
   а – коэффициент, зависящий лишь от типа станка.

   В дальнейшем было решено, что допуски одного квалитета должны меняться так же, как изменяется погрешность обработки на станке в зависимости от размера обрабатываемой детали.
   Допуск (IT) рассчитывается по формуле:

IT = k * i ,

   где k – число единиц допуска, установленное для каждого квалитета;
   i – единица допуска, зависящая только от размера (табл. 1.1).

   Стандартом установлены квалитеты: 01, 0, 1, 2, 3, 4, 5, …, 11, 12…18.
   Самые точные квалитеты (01, 0, 1, 2, 3, 4), как правило, применяются при изготовлении образцовых мер и калибров.
   Квалитеты с 5-го по 11-й, как правило, применяются для сопрягаемых элементов деталей.
   Квалитеты с 12-го по 18-й применяются для несопрягаемых элементов деталей.
   Чтобы максимально сократить число значений допусков при построении рядов допусков, стандартом установлены интервалы размеров, внутри которых значение допуска для данного квалитета не меняется.

Таблица 1.1

Квалитет 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Число единиц
допуска k
7 10 16 25 40 64 100 160 250 400 640 1000 1600 2500

   Допуск для размеров до 500 мм                        

   Допуск для размеров свыше 500 до 3150 мм  

   Примечания.
   1. D – среднее геометрическое из крайних значений каждого интервала номинальных размеров, мм.
   2. Таблица дана в сокращении.

   Значения допусков для установленных интервалов в диапазоне размеров до 500 мм приведены в табл. П.1.1 приложения.

Второй принцип построения СДП
(установлено 27 основных отклонений валов и 27 основных отклонений отверстий)

   Основное отклонение – одно из двух предельных отклонений (верхнее или нижнее), определяющее положение поля допуска относительно нулевой линии.
   Основным является отклонение, ближайшее к нулевой линии. Основные отклонения отверстий обозначаются прописными буквами латинского алфавита, валов – строчными. Схема расположения основных отклонений с указанием квалитетов, в которых рекомендуется их применять, для размеров до 500 мм приведена на рис. 1.4. Затемненная область относится к отверстиям.


Рис. 1.4

   Для обеспечения образования посадок в системе вала, аналогичных посадкам в системе отверстия, существует общее правило построения основных отклонений, заключающееся в том, что основные отклонения отверстий равны по величине и противоположны по знаку основным отклонениям валов, обозначенным той же буквой. Из этого правила сделано исключение. Для получения идентичных зазоров и натягов в системе вала и в системе отверстия у переходных и прессовых посадок, в которых отверстие данного квалитета соединяется с валом ближайшего более точного квалитета, основные отклонения рассчитываются по специальной зависимости и поэтому становятся несимметричными.

Третий принцип построения СДП
(предусмотрены системы образования посадок)

   Предусмотрены посадки в системе отверстия и в системе вала.
   Посадки в системе отверстия – посадки, в которых требуемые зазоры и натяги получаются сочетанием различных полей допусков валов с полем допуска основного отверстия (рис. 1.5, а).
   Основное отверстие (H) – отверстие, нижнее отклонение которого равно нулю.
   Посадки в системе вала – посадки, в которых требуемые зазоры и натяги получаются сочетанием различных полей допусков отверстий с полем допуска основного вала (рис. 1.5, б).
   Основной вал (h) – вал, верхнее отклонение которого равно нулю.


Рис. 1.5

   Точные отверстия обрабатываются дорогостоящим мерным инструментом (зенкерами, развертками, протяжками и т.п.). Каждый такой инструмент применяют для обработки только одного размера с определенным полем допуска.Валы же независимо от их размера обрабатывают одним и тем же резцом или шлифовальным кругом.
   При широком применении системы вала необходимость в мерном инструменте многократно возрастет, поэтому предпочтение отдается системе отверстия.
   Однако в некоторых случаях по конструктивным соображениям приходится применять систему вала, например, когда требуется чередовать соединения нескольких отверстий одинакового номинального размера, но с разными посадками на одном валу. На рис. 1.6, а показано соединение, имеющее подвижную посадку поршневого пальца 1 с шатуном 2 и неподвижную в бобышках поршня 3, которое целесообразно выполнить в системе вала (рис. 1.6, в), а не в системе отверстия (рис. 1.6, б).
   Систему вала выгоднее применять и тогда, когда оси, валики, штифты могут быть изготовлены из точных холоднотянутых прутков без дополнительной механической обработки их наружных поверхностей.


Рис. 1.6

   В некоторых случаях целесообразно применять посадки, образованные таким сочетанием полей допусков отверстия и вала, когда ни одна из деталей не является основной. Такие посадки называются внесистемными.

Четвертый принцип построения СДП
(установлена нормальная температура)

   Допуски и предельные отклонения, установленные в настоящем стандарте, относятся к размерам деталей при температуре +20° С


1.3 Правила образования посадок

   1. Можно применять любое сочетание полей допусков, установленных стандартом.
   2. Посадки должны назначаться либо в системе отверстия, либо в системе вала.
   3. Применение системы отверстия предпочтительней.
   4. Следует отдавать предпочтение рекомендуемым посадкам (см. ГОСТ 25347-82), при этом в первую очередь - предпочтительным.
   5. Посадки с 4-го по 7-й квалитеты рекомендуется образовывать путем сопряжения отверстия на квалитет грубее, чем вал.
   Отверстия при прочих равных условиях изготавливаются с большими погрешностями, чем валы, поэтому и допуск посадки делится не поровну, большая часть отдается отверстию, меньшая - валу.


1.4 Нанесение предельных отклонений размеров

 


1.5 Методы выбора посадок

   Выбор посадок производится одним из трех методов.
   1. Метод прецедентов, или аналогов. Посадка выбирается по аналогии с посадкой в надежно работающем узле. Сложность метода заключается в оценке и сопоставлении условий работы посадки в проектируемом узле и аналоге.
   2. Метод подобия - развитие метода прецедентов. Посадки выбираются на основании рекомендаций отраслевых технических документов и литературных источников.
   Недостатком метода является, как правило, отсутствие точных количественных оценок условий работы сопряжений.
   3. Расчетный метод - является наиболее обоснованным методом выбора посадок. Посадки рассчитываются на основании полуэмпирических зависимостей. Однако формулы не всегда учитывают сложный характер физических явлений, происходящих в сопряжении.
   В любом случае новые опытные образцы изделий перед запуском в серийное производство проходят целый ряд испытаний, по результатам которых отдельные посадки могут быть подкорректированы. Квалификация конструктора, в частности, определяется и тем, потребовалась ли корректировка посадок в разработанном им узле.


1.6 Посадки с зазором

1.6.1 Особенности посадок

   • В сопряжении образуются зазоры. На рис. 1.7 приведена в сокращении схема расположения полей допусков посадок с зазором в системе отверстия для размеров до 500 мм.
   • Посадки применяются как в точных, так и в грубых квалитетах.
   • Посадки предназначены для подвижных сопряжений, например, для подшипников скольжения, а также для неподвижных сопряжений, например, для обеспечения беспрепятственной сборки деталей, что особенно важно при автоматизации сборочных операций.


Рис. 1.7

1.6.2 Области применения некоторых рекомендуемых посадок с зазором

 

1.6.3 Расчет посадок с зазором

   В зависимости от применения посадок производятся и соответствующие расчеты, например, применяя посадку H/h как центрирующую, рекомендуется определить, прежде всего, наибольшую величину эксцентриситета. В тех случаях, когда рабочая температура для деталей соединения существенно отличается от нормальной, расчет посадки рекомендуется производить исходя из температурных деформаций сопрягаемых деталей.

Расчет подшипников скольжения

   Рассмотрим упрощенный метод расчета зазоров и выбора посадок подшипников скольжения с гидродинамическим режимом работы. У гидродинамических подшипников смазочное масло увлекается вращающейся цапфой в постепенно сужающийся клиновой зазор между цапфой и вкладышем подшипника, в результате чего возникает гидродинамическое давление, превышающее нагрузку на опору. Цапфа всплывает (рис.1.8). В месте наибольшего сближения цапфы и вкладыша образуется масляный слой толщиной h.
   Качество, надежность и долговечность работы подшипника зависят от толщины масляного слоя h, на которую, при прочих равных условиях работы подшипника, будет влиять зазор S (разность между диаметром цапфы и диаметром отверстия вкладыша). Допустим, что зазор S будет очень небольшим, в этом случае величина h также будет маленькой, по ряду причин работа подшипника в таких условиях будет неустойчивой. Теперь пусть зазор S будет достаточно большим, и в этом случае значение h будет маленьким из-за малой подъемной силы гидродинамического клина. Отсюда можно сделать вывод, что для определенных условий работы имеется некоторый интервал, внутри которого будет существовать надежное всплытие.


Рис. 1.8

   Сущность расчета посадки заключается в том, чтобы определить интервал зазоров [Smin ]...[Smax ] (см. рис. 1.8), при котором величина всплытия будет не меньше предварительно выбранной допустимо минимальной толщины масляного слоя [ hmin ]. Исходя из сказанного, найдем величину [ hmin ] и установим зависимость между h и S.
   Для обеспечения жидкостного трения необходимо, чтобы микронеровности цапфы и вкладыша не касались при работе подшипника. Это возможно при условии:

 (1.1)

   где RZ1, RZ2 - высота неровностей вкладышей подшипника и цапфы вала;
   Δ ф, Δ р - поправки, учитывающие влияние погрешностей формы и расположения цапфы и вкладыша;
   Δ изг - поправка, учитывающая влияние изгиба вала;
   ΔД - добавка, учитывающая разного рода отклонения от принятого режима работы.
   Для упрощенного расчета можно применять зависимость:

 (1.2)

   где k - коэффициент запаса надежности по толщине масляного слоя (k ≥ 2).
   Известна зависимость для среднего удельного давления у гидродинамического подшипника:

 (1.3)

   где μ - динамическая вязкость масла при рабочей температуре подшипника, H⋅c/м2;
   ω - угловая скорость цапфы рад/c;
   S - диаметральный зазор, м;
   D - номинальный диаметр сопряжения, м;
   CR - безразмерный коэффициент нагруженности подшипника, зависящий от l / D и χ;
   l - длина подшипника , м;
   χ - относительный эксцентриситет, который связан зависимостью с h:

(1.4)

   Определим из формулы (1.3) значение S:

 (1.5)

   C учетом формулы (1.4) найдем выражение для h:

(1.6)

   Значения CR ⋅ (1 − χ ) = A в зависимости от χ и D l приведены в табл.1.3.
   Таким образом, определив минимально допустимую величину всплытия - [ hmin ] по формуле (1.2), мы сможем определить величину A:

 

   а по табл. 1.3 значения χmin и χmаx. По найденным значениям χmin и χmаx определим по формуле 1.4. соответственно [Smin ] и [Smax ].

Таблица 1.3

Значение CR ⋅ (1 − χ ) = A при D l χ 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1 1.2 1.5 2.0 0.30 0.299 0.339 0.375 0.408 0.438 0.464 0.488 0.610 0.763 0.40 0.319 0.360 0.397 0.431 0.461 0.487 0.510 0.891 1.091 0.50 0.327 0.367 0.402 0.434 0.462 0.487 0.508 1.248 1.483 0.60 0.324 0.361 0.394 0.423 0.448 0.469 0.488 1.763 2.070 0.65 0.317 0.352 0.283 0.410 0.433 0.452 0.469 2.099 2.446 0.70 0.310 0.344 0.372 0.369 0.417 0.434 0.450 2.600 2.981 0.75 0.298 0.328 0.351 0.375 0.393 0.408 0.421 3.242 3.671 0.80 0.283 0.310 0.332 0.350 0.367 0.378 0.389 4.266 4.778 0.85 0.261 0.284 0.302 0.317 0.329 0.339 0.341 5.947 6.545 0.90 0.228 0.246 0.245 0.210 0.279 0.286 0.292 9.304 10.09 0.95 0.178 0.188 0.196 0.202 0.207 0.211 0.215 19.68 20.97 0.99 0.091 0.095 0.096 0.098 0.100 0.101 0.101 106.8 110.8

   Пример

   Подобрать посадку для подшипника скольжения, работающего в условиях жидкостного трения при следующих данных: D = 0.075 м, l = 0.075 м, P = 1.47⋅106 Н/м2, ω = 157 рад/с, масло с динамической вязкостью, при t = 50°С, μ = 19⋅10-3 Н⋅с/м2. Подшипник половинный.

   Решение

   1. Определение минимально допустимой величины масляного слоя.

[ hmin ] = k ⋅ (RZ1 + RZ2 + ΔД ) ,

   RZ1 = RZ2 = 3.2 мкм – высоты неровностей трущихся поверхностей, выбираются в соответствии с рекомендациями [2];
   ΔД – принимается равной 2…3 мкм:

 

   2. Расчет значения А.

 

   3. Определение значений χmin и χmаx.

   По табл. 1.3 при D l = 1 и А = 0.352 находим: χmin – отсутствует; χmаx = 0.83.
   График изменения А от χ приведен на рис. 1.9. Заштрихованная зона - зона надежной работы подшипника, т.е. зона при χmin ≥ 0.3. Поэтому в табл. 1.3 приведены значения только для А при χ ≥ 0.3. В нашем случае мы должны принять χmin не менее 0.3. Принимаем χmin = 0.3 и соответствующее ему А0.3 = 0.438.

   4. Определение [Smin ] и [Smax ].

   Формулу 1.4 преобразуем для определения зазора: 

   Максимальный зазор: 

   Минимальный зазор:
   так как был принят больший относительный эксцентриситет, значение h в данном случае не равно [ hmin ]:

 


Рис. 1.9

   5. Выбор посадки.
   По [Smin ] = 67 мкм находим, что наиболее близкий вид посадки в системе отверстия : H/e c минимальным зазором : Smin = 60 мкм.
   Допуск посадки с учетом коэффициента запаса точности на износ подшипника скольжения KЗ = 2 : 80,5 2 ; TS 221 60 K [S ] S TS з max min = − = − = мкм.

   6. Определение квалитета.
   Известно, что TS = Td +TD . Подберем квалитеты так, чтобы сумма допусков была близка к 80 мкм. Наиболее близко соответствует этим условиям предпочтительная посадка:

 


1.7 Посадки переходные

1.7.1 Особенности посадок

 


Рис. 1.10.

1.7.2 Области применения некоторых рекомендуемых переходных посадок

   Посадки H/js; Js/h - «плотные». Вероятность получения натяга P(N) ≈ 0.5...5%, и, следовательно, в сопряжении образуются преимущественно зазоры. Обеспечивают легкую собираемость.  Посадка H7/js6 применяется для сопряжения стаканов подшипников с корпусами, небольших шкивов и ручных маховичков с валами.
   Посадки H/k; K/h - «напряженные». Вероятность получения натяга P(N) ≈ 24...68%. Однако из-за влияния отклонений формы, особенно при большой длине соединения, зазоры в большинстве случаев не ощущаются. Обеспечивают хорошее центрирование. Сборка и разборка производится без значительных усилий, например, при помощи ручных молотков.
   Посадка H7/k6 широко применяется для сопряжения зубчатых колес, шкивов, маховиков, муфт с валами.
   Посадки H/m; M/h - «тугие». Вероятность получения натяга P(N) ≈ 60...99,98% . Обладают высокой степенью центрирования. Сборка и разборка осуществляется при значительных усилиях. Разбираются, как правило, только при ремонте.
   Посадка H7/m6 применяется для сопряжения зубчатых колес, шкивов, маховиков, муфт с валами; для установки тонкостенных втулок в корпуса, кулачков на распределительном валу.
   Посадки H/n ; N/h - «глухие». Вероятность получения натяга P(N) ≈ 88...100%. Обладают высокой степенью центрирования. Сборка и разборка осуществляется при значительных усилиях: применяются прессы. Разбираются, как правило, только при капитальном ремонте.
   Посадка H7/n6 применяется для сопряжения тяжело нагруженных зубчатых колес, муфт, кривошипов с валами, для установки постоянных кондукторных втулок в корпусах кондукторов, штифтов и т.п.

1.7.3 Расчет переходных посадок

   Расчеты переходных посадок выполняются редко и в основном как проверочные. Расчеты могут включать:
   • расчет вероятности получения зазоров и натягов в соединении;
   • расчет наибольшего зазора по известному предельно допустимому эксцентриситету соединяемых деталей;
   • расчет прочности сопрягаемых деталей от действия сил, возникающих при сборке (только для тонкостенных втулок). .


1.8 Посадки с натягом

1.8.1 Особенности посадок

   • В сопряжении образуются только натяги. На рис. 1.11 приведена в сокращении схема расположения полей допусков посадок с натягом в системе отверстия для размеров до 500 мм.
   • Посадки применяются только в точных квалитетах.
   • Они используются для передачи крутящих моментов и осевых сил без дополнительного крепления, а иногда для создания предварительно напряженного состояния у сопрягаемых деталей.
   • Посадки предназначены для неподвижных и неразъемных соединений. Относительная неподвижность деталей обеспечивается силами трения, возникающими на контактирующих поверхностях вследствие их упругой деформации, создаваемой натягом при сборке соединения.
   • Преимущество посадок - отсутствие дополнительного крепления, что упрощает конфигурацию деталей и их сборку. Посадки обеспечивают высокую нагрузочную способность сопряжения, которая резко возрастает с увеличением диаметра сопряжения.
   • В то же время прочность и качество сопряжения зависят от материала сопрягаемых деталей, шероховатостей их поверхностей, формы, способа сборки (сборка под прессом или способ термических деформаций) и т.п.


Рис. 1.11

1.8.2 Области применения некоторых рекомендуемых посадок с натягом

   Посадки H/p; P/h - «легкопрессовые». Имеют минимальный гарантированный натяг. Обладают высокой степенью центрирования. Применяются, как правило, с дополнительным креплением.
   Посадка H7/p6 применяется для сопряжения тяжело нагруженных зубчатых колес, втулок, установочных колец с валами, для установки тонкостенных втулок и колец в корпуса.
   Посадки H/r; H/s; H/t и R/h; S/h; T/h - «прессовые средние». Имеют умеренный гарантированный натяг в пределах N = (0.0002...0.0006)D. Применяются как с дополнительным креплением, так и без него. При сопряжении возникают, как правило, упругие деформации.
   Посадки H7/r6 , H7/s6 применяются для сопряжения зубчатых и червячных колес с валами в условиях тяжелых ударных нагрузок с дополнительным креплением (для стандартных втулок подшипников скольжения предусмотрена посадка H7/r6).
   Посадки H/u; H/x; H/z и U/h - «прессовые тяжелые». Имеют большой гарантированный натяг в пределах N = (0.001...0.002)D. Предназначены для соединений, на которые воздействуют большие, в том числе и динамические нагрузки. Применяются, как правило, без дополнительного крепления соединяемых деталей. В сопряжении возникают упругопластические деформации. Детали должны быть проверены на прочность.
   Посадки H7/u7; H8/u8 наиболее распространенные из числа тяжелых посадок. Примеры применения: вагонные колеса на осях, бронзовые венцы червячных колес на стальных ступицах, пальцы эксцентриков и кривошипов с дисками.

1.8.3 Расчет посадок с натягом

   У посадок с натягом неподвижность сопрягаемых деталей под действием нагрузок обеспечивается силами трения, возникающими при упругой деформации деталей, создаваемой натягом. Минимальный допускаемый натяг определяется исходя из возможных наибольших сил, действующих на сопряжение, а максимальный натяг рассчитывается из условий прочности деталей.
   Разность между диаметром вала и внутренним диаметром втулки до сборки называется натягом N. При запрессовке деталей происходит растяжение втулки на величину ND (рис. 1.12) и одновременно сжатие вала на величину Nd , при этом:

N = ND+Nd. (1.7)


Рис. 1.12

   Известны зависимости:

 (1.8)

   где р – давление на поверхности контакта сопрягаемых деталей, Н/м2;
   D – номинальный диаметр, м;
   E1, E2 – модули упругости материала втулки и вала, H/м2;
   C1, C2 – коэффициенты, определяемые по формулам:

 (1.9)

   где d1, d2 – диаметры (см. рис.1.10), м;
   μ1 , μ 2 – коэффициенты Пуассона (для стали μ ≈ 0.3, для чугуна μ ≈ 0.5).
   Подставив в выражение (1.7) зависимости (1.8), получим:

(1.10)

   Наименьший натяг рассчитывается следующим образом:

(1.11)

   Минимальное давление на поверхность контакта рmin определяется из условия обеспечения неподвижности сопряжения при действии на него:
   • • максимальной осевой силы P :

 (1.12)

   где f1 – коэффициент трения при продольном смещении деталей;
   l – длина сопряжения;
   • • максимального крутящего момента Mкр :

(1.13)

   где f2 – коэффициент трения при относительном вращении деталей;
   • • крутящего момента Mкр и осевой силы P :

 (1.14)

   Наибольший натяг: .

   Максимальное давление рmax определяется из условия прочности сопрягаемых деталей. В качестве pmax берется меньшее из допустимых значений давлений – рдоп, которые рассчитываются по следующим формулам:

   для втулки ,

   для вала ,

   где D σT ; d σT – пределы текучести материала деталей при растяжении, H/м2 .

   Пример

   Подобрать посадку с натягом для соединения при следующих данных : D = 0.185 м, d1 = 0.110 м, d2 = 0.265 м, l = 0.17 м. Соединение нагружено осевой силой P = 392⋅103 H. Детали изготовлены из стали 40, E1 = E2 = 206 ГПа , σ m = 313 МПа, f1 = 0.14, Rz1 = Rz2 = 8 мкм.

   Решение 1. 1. Определение коэффициентов C1, C2 . 0.3 3.2; 0.265 1 0.185 0.265 1 0.185 ; C d 1 D d 1 D C 2 2 2 1 1 2 2 2 1 + ≈    −     +  + =       −       + = μ 0.3 1.8. 0.185 1 0.110 0.185 1 0.110 ; C D 1 d D 1 d C 2 2 2 1 2 1 2 1 2 − ≈    −     +  − =    −     +  = μ 2. Расчёт наименьшего натяга.       ⋅ + ⋅ ⋅ = 2 2 1 1 1 min E C E C f N P π l ; 127 10 м 2,06 10 1,8 2,06 10 3,2 0,17 0,14 N 392 10 6 11 11 3 min = ⋅ −         ⋅ + ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ = π . В процессе запрессовки неровности на поверхностях детали сминаются, и в соединении создается меньший натяг, поэтому следует расчетный Nmin увеличить на значение поправки: ( ) u 0.8 (8 8) 12.8 мкм. u 0.8 Rz1 Rz2 , = ⋅ + = = ⋅ + Наименьший натяг: Nр 127 12.8 140 мкм. min = + ≈ 3. Определение допустимых значений давления. для втулки: 93.1МПа; 0.265 p 0.58 313 10 1 0.185 , d p 0.58 1 D 2 6 доп 2 2 доп T =            = ⋅ ⋅ −                = σ − для вала: 117.4 МПа. 0.185 p 0.58 313 10 1 0.110 , D d p 0.58 1 2 6 доп 2 1 доп T =            = ⋅ ⋅ −             = σ −  4. Определение максимально допустимого натяга для данного сопряжения.       = ⋅ ⋅ + 2 2 1 1 max р max E C E N p D C ; 418 10 м 2,06 10 1,8 2,06 10 N 93,1 10 0,185 3,2 6 11 11 p 6 max = ⋅ −         ⋅ + ⋅ = ⋅ ⋅ ⋅ . 5. Выбор посадки. По ГОСТ 25347-82 выбираем посадку: ; u8 ( ) 185 H8 ( ) 0.308 0.236 0.072 + + + ∅ N 164 мкм N 140 мкм. N 308 мкм N 418 мкм; р min min р max max = > = = < =


1.9 Рекомендации по выбору посадок гладких соединений ий

   1. В первую очередь следует выбирать посадки для наиболее ответственных и точных сопряжений, определяющих качество работы узла. Например, на узле (см. рис. П.8.2) вначале выбираются посадки подшипников качения, затем посадка зубчатого колеса на вал и посадка стакана в корпусе, а уже затем посадка, связанная с установкой уплотнения, посадка проставочного кольца и крышки подшипника.

   2. При назначении посадок необходимо применять соответствующие стандарты и нормативно-технические документы, устанавливающие виды посадок, предельные отклонения и порядок их выбора. Например, выбор посадок подшипников качения, посадок типовых соединений (шпоночных, шлицевых, резьбовых и т.д.), назначение предельных отклонений для деталей уплотнительных элементов, сопрягаемых со стандартной манжетой и т.п. .

   3. Перед выбором посадки необходимо определить: o характер сопряжения (подвижное или неподвижное); o основные конструктивные требования, предъявляемые к сопряжению (скорость относительного перемещения деталей, компенсация погрешностей монтажа, необходимость центрирования сопрягаемых деталей или величина и характер нагрузок, передаваемых сопряжением).

   4. После выбора вида посадки необходимо решить вопрос о точности выполнения сопряжения. При этом не следует забывать, что излишне высокая точность выполнения деталей ведет к значительным и неоправданным затратам при их изготовлении.

   Выбор квалитета зависит:
   - от точностных требований непосредственно к сопряжению;
   - от типа выбранной посадки, например, при применении переходных посадок изменение квалитета незначительно;
   - от точности, обусловленной эксплуатационным назначением механизма или машины в целом, особенно это относится к ответственным сопряжениям, например, точность сопряжения деталей в коробке скоростей прецизионного станка может значительно отличаться от точности посадок аналогичных деталей в коробке скоростей трактора.

   В общих чертах можно указать на следующее применение квалитетов.

   Квалитеты 4-й и 5-й применяются сравнительно редко, в особо точных соединениях, требующих высокой однородности зазора или натяга (приборные подшипники в корпусах и на валах, высокоточные зубчатые колеса на валах и оправках в измерительных приборах).

   Квалитеты 6-й и 7-й применяются для ответственных соединений в механизмах, где к посадкам предъявляются высокие требования в отношении определенности зазоров и натягов для обеспечения точности перемещений, плавного хода, герметичности соединения, механической прочности сопрягаемых деталей, а также для обеспечения точной сборки деталей (подшипники качения нормальной точности в корпусах и на валах, зубчатые колеса высокой и средней точности на валах, подшипники скольжения и т.п.).

   Квалитеты 8-й и 9-й применяются для посадок при относительно меньших требованиях к однородности зазоров или натягов и для посадок, обеспечивающих среднюю точность сборки (посадки с зазором для компенсации погрешностей формы и расположения сопрягаемых поверхностей, опоры скольжения средней точности, посадки с большими натягами).

   Квалитет 10-й применяется в посадках с зазором и в тех же случаях, что и 9-й, если условия эксплуатации допускают некоторое увеличение колебания зазоров в соединениях.

   Квалитеты 11-й и 12-й применяются в соединениях, где необходимы большие зазоры и допустимы их значительные колебания (грубая сборка). Эти квалитеты распространены в неответственных соединениях машин (крышки, фланцы, дистанционные кольца и т.п.).


 

 

 


Список литературы

   1. Анурьев В.И. Справочник конструктора машиностроителя: В 3 т. 7-е изд. М.: Машиностроение, 1992.
   2. Анухин В.И., Жуков Э.Л. Расчет и назначение технических требований на детали машин: Учеб. пособие / ЛПИ . Л., 1989. 79 с.
   3. Анухин В.И. Расчет и назначение технических требований на детали машин. Ч. 1: Учеб. пособие / СПбГТУ . СПб., 1993. 76 с.
   4. Анухин В.И., Макарова Т.А. Технология машиностроения. Шероховатость поверхности, допуски формы и расположения поверхностей. Учеб. Пособие. СПб: Изд-во СпбГТУ, 1997. 46 с.
   5. Бейзельман Р.Д., Цыпкин Б.В., Перель Л.Я. Подшипники качения: Справ. 6-е изд. М.: Машиностроение, 1975. 574 с.
   6. Воскресенский В.А., Дьяков В.И. Расчет и проектирование опор скольжения. М.: Машиностроение, 1980. 223 с.
   7. Дунаев П.Ф. Конструирование узлов и деталей машин. 3-е изд. М.: Высш. шк., 1978. 351 с.
   8. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Расчет допусков размеров. М.: Машиностроение, 1981. 186 с.
   9. Комиссар А.Г. Уплотнительные устройства опор качения: Справ. М.: Машиностроение, 1980. 191 с.
   10. Палей М.А., Романов А.Б., Брагинский В.А. Допуски и посадки: Справ.: В 2 т. 7-е изд. Л.: Политехника, 1991. 1184 с.
   11. Передачи зубчатые цилиндрические. Допуски: Метод. указания по внедрению ГОСТ 1643-72. / Госкомстандарт Совета Министров СССР. М., 1975. 110 с.
   12. Якушев А.И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. 6-е изд. М.: Машиностроение, 1986. 352 с.


 


Допуски и посадки. Выбор и расчет, указание на чертежах