Видеоканал РЦИТ на YouTUBE


Яндекс.Метрика

Рейтинг@Mail.ru


ТЕХНИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ
«Регионального Центра Инновационных Технологий»
ИНСТРУКЦИЯ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ И РЕМОНТУ
УЗЛОВ С ПОДШИПНИКАМИ КАЧЕНИЯ ЛОКОМОТИВОВ
И МОТОРВАГОННОГО ПОДВИЖНОГО СОСТАВ
ЦТ-330


МИНИСТЕРСТВО ПУТЕЙ СООБЩЕНИЯ
РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

11 июля 1995 г.                        N ЦТ-330

УТВЕРЖДАЮ:
Заместитель Министра путей сообщения
А.Н.Кондратенко

ИНСТРУКЦИЯ
ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ И РЕМОНТУ
УЗЛОВ С ПОДШИПНИКАМИ КАЧЕНИЯ
ЛОКОМОТИВОВ И МОТОРВАГОННОГО ПОДВИЖНОГО СОСТАВА

1. ВВЕДЕНИЕ

   1.1. Настоящая Инструкция устанавливает порядок, а также нормы технического обслуживания и ремонта следующих узлов с подшипниками качения электровозов, тепловозов, электро- и дизель-поездов (*):
------------------------------
*) Далее для сокращения вводится единое название "локомотив" для всех указанных видов подвижного состава, за исключением мест, где по характеру требований необходимо указать точно, о каком именно подвижном составе идет речь.
   - букс колесных пар;
   - якорных узлов тяговых электродвигателей;
   - тяговых генераторов тепловозов;
   - тяговых (осевых) редукторов.

   1.2. Для опытных локомотивов, находящихся в гарантийном пробеге (в т.ч. и зарубежной постройки), до утверждения на серию или окончания гарантийного пробега, порядок и нормы технического обслуживания и ремонта подшипниковых узлов, не содержащиеся в настоящей Инструкции могут временно устанавливаться технической документацией завода (фирмы)-поставщика, согласованной с Главным управлением локомотивного хозяйства или по его отдельным указаниям.


2. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

   2.1. Выполнение требований настоящей Инструкции обязательно для всех работников, связанных со сборкой, эксплуатацией, ремонтом и хранением подшипников качения и узлов, перечисленных в п.1.1. настоящей Инструкции (*)
. ------------------------------
*) Далее по тексту ссылка идет на пункты и разделы настоящей Инструкции

   2.2. Подшипники качения узлов, указанных в п.1.1, изготавливаются по Техническим условиям на подшипники качения для железнодорожного подвижного состава, которые дополняют требования ГОСТ 520-89. По согласованию с Главным управлением локомотивного хозяйства допускается установка подшипников зарубежного производства.
   2.3. Для обеспечения надежной работы в эксплуатации узлов с подшипниками качения локомотивов проводят их техническое обслуживание, ревизии и ремонт.
   2.4. Монтажно-демонтажные работы и ремонт подшипниковых узлов и подшипников должны производить только обученные лица, знающие технологию этих работ, назначенные для этого приказом директора завода или начальника депо, после сдачи экзамена на знание ими настоящей Инструкции. Экзамены принимает комиссия, назначаемая приказом:
   директора завода (для локомотиворемонтных заводов);
   начальника службы локомотивного хозяйства (для депо, производящих текущий ремонт ТР-3 локомотивов);
   начальника локомотивного или производственно-технического отдела отделения железной дороги (для депо, не производящих текущий ремонт ТР-3 локомотивов).
   Справку о сдаче экзамена с подписями членов комиссии хранить в личном деле работника.
   Повторную сдачу экзамена производить один раз в два года.
   Председатели комиссий в депо, производящих текущий ремонт ТР-3 локомотивов, должны быть испытаны на знание настоящей Инструкции в службе локомотивного хозяйства, а председатели комиссий в остальных основных депо - в локомотивном отделе отделения железной дороги.
   2.5. Разборку и сборку подшипниковых узлов производить на специально отведенных и оборудованных площадях, осмотр и ремонт подшипников качения всех узлов локомотивов производить в специальном отделении.
   2.6. Отделение по ревизии и ремонту подшипников качения, а также участки по их монтажу должны отвечать требованиям приведенным в приложении 5, а набор инструмента, оборудования и приспособлений соответствовать перечню приложения 6 с учетом обслуживаемых конструкций узлов и типов подшипников.
   Новые отделения в депо или на заводах могут открываться только после полного укомплектования их необходимым инструментом, оборудованием и подготовленными кадрами.
   2.7. Измерительный и поверочный инструмент необходимо подвергать периодическим контрольным проверкам в соответствии с действующими положениями Госстандарта России.
   2.8. Стеллажи и столы для осмотра, ремонта и хранения подшипников должны быть обиты листовым оцинкованным железом, алюминием, линолеумом или пластиком.
   Все оборудование, приспособления, инструмент и приборы необходимо содержать в исправности и чистоте.
   2.9. Подшипники, подготовленные к монтажу, запрещается брать грязными или влажными руками. Протирку подшипников производить только безворсовыми салфетками с подрубленными краями.
   2.10. Измерять детали подшипниковых узлов промытых в моечных машинах, а также собирать их разрешается только после остывания до температуры окружающего воздуха, но не ранее чем через 12 часов после промывки корпусов и осей валов и 8 часов после промывки подшипников качения.
   2.11. Смазку подшипников качения производить согласно требованиям Инструкции по применению смазочных материалов на локомотивах и моторвагонном подвижном составе или специальных указаний МПС.
   2.12. Марка смазки должна соответствовать карте смазки или специальным указаниям МПС.
   Смазка должна иметь сертификат и соответствовать требованиям ГОСТов или Технических условий. Каждую новую партию смазки проверять на соответствие этим требованиям. Смазочные материалы, не отвечающие этим требованиям, применять запрещается.
   2.13. Смазочные материалы в цехе хранить в специальной закрытой таре. Приспособления для запрессовки смазки, специальные прессы и штуцера для ее добавления должны содержаться в чистоте.
   Закладку смазки производить только в предварительно промытые и осмотренные подшипники непосредственно перед их монтажом в узел. Постановка в узлы подшипников (в том числе и новых) без промывки и удаления консервационной смазки, осмотра подшипников и производства необходимых замеров запрещается.
   Закладку и добавление смазки в подшипниковые узлы производить чистыми руками. При наличии в узлах штуцера, добавление смазки производить специальными прессами.
   2.14. В целях исключения повреждений подшипников электрическим током заземления электрических цепей, предусмотренные конструкцией локомотива, должны находиться в исправном состоянии.
   2.15. При сварочных работах на локомотивах производить тщательное заземление у места сварки к зачищенным местам деталей при помощи кабеля с зажимом. Сварку на корпусах и крышках подшипниковых узлов производить до сборки их с подшипниками. При отсутствии необходимости разборки узла при ремонте локомотива допускается производство сварочных работ на корпусе буксы, при условии присоединения заземляющего кабеля непосредственно к корпусу. Сварочные работы производить в соответствии с инструктивными указаниями МПС по сварочным работам при ремонте тепловозов, электровозов и моторвагонного подвижного состава.
   2.16. При отправлении в ремонт колесных пар и других агрегатов и узлов с подшипниками качения принимать меры по предупреждению возникновения коррозионных и других повреждений подшипников. Для этого подшипники должны, как правило, транспортироваться с надетыми на них корпусами узлов (буксой, опорным стаканом или корпусом опоры редуктора и т.п.). Уплотнения узлов должны быть густо смазаны пластичной смазкой.
   В случае отправки в ремонт узлов без корпусов, подшипники должны быть полностью покрыты пластичной смазкой и на них должен быть поставлен защитный кожух (пример постановки защитного кожуха опоры редуктора электровоза ЧС2 приведен на рис.2.1).
   2.17. При обточке бандажей колесных пар без выкатки из-под локомотива с собранными на шейках осей буксами, в целях предупреждения загрязнения подшипников, ставить временные крышки с отверстиями для центра токарного станка.
   2.18. В паспортах (формулярах) колесных пар, тяговых электродвигателей и генераторов должны быть записи о проведении ревизии подшипниковых узлов. При отсутствии этих записей, или данных о пробегах от очередной ревизии, а также при нарушении сроков выполнения ревизий проводить тот вид ревизии, о производстве которого нет данных, или очередную ревизию.
   Если отсутствуют данные по обеим ревизиям, то выполнять ревизию второго объема.


3. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ УЗЛОВ С ПОДШИПНИКАМИ КАЧЕНИЯ

   3.1. Техническое обслуживание узлов с подшипниками качения выполняется при ТО-1 локомотивов - локомотивными бригадами, а при ТО-2, ТО-3, ТО-4 и текущих ремонтах TP-1 и ТР-2-ремонтными бригадами локомотивных депо

   3.2. Локомотивные бригады при техническом обслуживании TО-1 (приемке и сдаче локомотивов, при стоянках на станциях) должны проверять состояние буксовых узлов колесных пар локомотива, температуру их нагрева. При этом необходимо проверять надежность болтовых креплений, состояние резино-металлических поводков, отсутствие трещин в корпусах и крышках букс, целостность наличников букс и их крепления.
   Температуру нагрева проверять на ощупь рукой или специальными термометрами в случае оснащения локомотива таковыми. Признаками перегрева подшипникового узла является подгорание и изменение цвета окраски его, вытекание смазки и т.п.

   3.3. Максимальная температура нагрева подшипниковых узлов, определяемая на корпусе узла в нагруженной зоне, не должна быть более 80 град. С. Обычно температура узлов превышает температуру окружающей среды на 20-35 град. С (у тяговых двигателей до 50 град.С). Чрезмерное нагревание узлов с подшипниками качения может происходить из-за:
   - неправильной сборки подшипникового узла;
   - заедания в лабиринтном уплотнении или от сильного трения уплотнительного кольца (при этом наибольшему нагреву подвержена зона уплотнения);
   - отсутствия или малого радиального зазора в подшипнике;
   - отсутствия или малого осевого разбега в подшипнике или узле;
   - недостаточной подачи смазки и повреждения вследствие этого поверхности осевого упора и торца оси (при этом наибольшему нагреву подвержена передняя часть буксы);
   - попадания в подшипники песка или других механических примесей;
   - недостаточного количества смазки;
   - переполнения узла смазкой;
   - низкого качества или загрязнения смазки;
   - применения неустановленного для узла типа смазки.

   3.4. При обнаружении повышенного нагрева подшипникового узла (буксового, редукторного или тягового двигателя) убедиться в возможности дальнейшего следования с поездом, добавить смазку и довести поезд до ближайшей станции на пониженной скорости, исключающей дальнейшее повышение температуры, наблюдая за неисправным узлом. На станции произвести более детальный осмотр и принять решение о возможности дальнейшего следования и его порядке. Охлаждение подшипниковых узлов снегом или водой запрещается.
   О всех случаях повышенного нагрева узлов с подшипниками качения, обнаруженных неисправностях и принятых мерах, машинист локомотива обязан сделать запись в журнале технического состояния локомотива (форма ТУ-152).
   В депо неисправный подшипниковый узел осмотреть, при необходимости произвести его ревизию и ремонт.
   В случае заклинивания или разрушения подшипника тягового электродвигателя, буксового подшипника или подшипника тягового редуктора необходимо отключить питание тягового электродвигателя, вывесить колесную вару неисправного колесно-моторного блока и довести поезд до ближайшей станции со скоростью не более 10 км/ч.
   Неисправная колесная пара локомотива может устанавливаться на специальную тележку для транспортировки локомотива. Скорость следования локомотива в этом случае определяется технической документацией на тележку.
   При заклинивании подшипника тягового электродвигателя необходимо разъединить муфту тягового редуктора (где это предусмотрено конструкцией). Допускается осуществлять срезку малой шестерни тягового редуктора или разрезать оболочку упругой муфты.

   3.5. В случае повреждения подшипникового узла при крушении или столкновении, а для буксовых узлов, кроме того, после схода колесной пары с рельсов при скорости движения свыше 20 км/ч, а также при наличии ползуна на поверхности катания глубиной более 1,5 мм провести ревизию узла.

   3.6. При техническом обслуживании подшипниковых узлов на ТО-2 ТО-3, ТО-4, TP-1 и ТР-2 их пригодность к дальнейшей работе определяют внешним осмотром, для чего необходимо произвести следующие работы:
   - проверить надежность болтовых креплений, в том числе тахогенераторов и заземляющих устройств, отсутствие трещин в корпусах, крышках, подшипниковых щитах и сопряженных с ними деталях, целостность наличников букс и их крепления, отсутствие утечки смазки. Ослабшие болты и гайки подтянуть. Неисправные детали креплений заменить, а также восстановить проволочную вязку (там где она предусмотрена чертежами);
   - по прибытии локомотива в депо (при постановке на стойло для ремонта), проверить температуру нагрева (на ощупь или специальными термометрами) подшипниковых узлов колесно-моторных блоков и тяговых генераторов. На техническом обслуживании ТО-4 температуру нагрева проверять только у буксовых узлов колесных пар;
   - добавить смазку в количестве и сроки, предусмотренные Инструкцией по применению смазочных материалов на локомотивах и моторвагонном подвижном составе, настоящей Инструкцией или специальными указаниями МПС.
   Все случаи добавления смазки в подшипниковые узлы букс, тяговых редукторов, тяговых электродвигателей и главных генераторов фиксировать в книге ремонта локомотивов (ТУ-28) с указанием даты добавления смазки, ее марки, номера партии и подписи исполнителя.

   3.7. При проведении ТР-2, но не реже, чем после 250 тыс.км пробега, произвести более детальный осмотр буксовых узлов с добавлением смазки. Разрешается этот осмотр буксовых узлов совместить с очередной обточкой бандажей колесных пар без выкатки из-под локомотива при проведении TP-1, ТО-3, ТО-4 локомотиву.
   При этом протереть место прилегания передней (большой) крышки к корпусу буксы, снять крышку, положить ее на стеллаж. Из передней части буксы выбрать смазку, уложив ее в снятую крышку или специальную емкость. Уложенную на стеллаж крышку и открытую буксу закрыть специальными чистыми крышками из жести. Проверить состояние пластичной смазки путем растирания ее пальцами и визуально наличие воды в ней. В случае обнаружения механических примесей и воды произвести их количественное определением химическим анализом. При содержании в смазке частиц металла или других механических примесей, а также ее обводнения сверх норм, установленных Инструкцией по применению смазочных материалов на локомотивах и моторвагонном подвижном составе, произвести ревизию узла.
   Проверить состояние переднего подшипника, торцового крепления и осевого упора. При обнаружении ослабления более одной заклепки, оборванных заклепок сепаратора, излома или значительного износа сепаратора, трещин в кольце или проворота подшипника, излома пружины осевого упора, произвести ревизию узла.
   В случае ослабления торцовой гайки снять стопорную планку, отвернуть гайку и снять упорное кольцо переднего подшипника. Осмотреть с торца нет ли трещин или проворота внутреннего кольца подшипника. Стопорную планку продефектоскопировать. При отсутствии неисправностей, требующих ревизии узла, поставить упорное кольцо, затянуть гайку и установить на место стопорную планку в соответствии с требованиями раздела 7. При ослаблении гайки в буксах с подшипниками на втулочной посадке осмотр внутреннего кольца подшипника производить без снятия гайки.
   При ослаблении болтов крепления стопорной планки отвернуть их, осмотреть болты и пружинные шайбы, при необходимости, заменить, затем затянуть болты.
   В буксах с осевым упором трения скольжения проверить состояние фитиля, а также торца оси колесной пары и упора буксы. При наличии задиров поверхность осевого упора и торца оси зачистить, а поврежденный фитиль снять, промыть, пропитать маслом, перевернуть другой стороной или заменить новым. В случае необходимости следует отрегулировать осевой разбег колесной пары.
   В буксы, работающие на пластичной смазке допрессовать смазку через штуцер или с помощью специального приспособления, устанавливаемого на место передней крышки. Смазку прессовать до выхода ее из под подшипников. В передней части буксы оставить (или заложить) смазку из расчета заполнения 1/3 свободного объема передней части включая крышку.
   В буксах тепловозов с осевым упором скольжения, работающих на пластичной смазке, в ванночку передней крышки добавить масло до нижнего края сливного отверстия. В переднюю часть буксы, отделенную от подшипников защитной шайбой, пластичную смазку не закладывать.
   Передние крышки букс устанавливать с учетом требований п.7.2.7.
   В буксах, работающих на жидком масле, слить масло, содержащее воду и загрязнения, и залить свежее до установленного уровня.

   3.8. На отдельных текущих ремонтах и при техническом обслуживании локомотивов производить дополнительные работы в соответствии с требованиями, изложенными в п.п.3.9 - 3.14. График проведения дополнительных работ, добавления смазки и замены масла в подшипниковых узлах с привязкой к определенным видам технического обслуживания или текущего ремонта локомотива (с учетом местных условий) должен быть утвержден начальником депо. В случаях, когда эти работы должны осуществляться не в депо приписки, график утверждает главный инженер службы локомотивного хозяйства железной дороги и передает его в депо, производящее упомянутые работы.

   3.9. В буксах с приводом к скоростемеру, через 50-60 тыс.км открыть передние крышки, при необходимости удалить разжиженную или загрязненную смазку и добавить свежую.

   3.10. В буксах, работающих на жидком масле, на каждом ТО-3 локомотива проверять уровень масла и при необходимости добавлять до нормы. Отбор проб масла производить в соответствии с требованиями Инструкции по применению смазочных материалов на локомотивах и моторвагонном подвижном составе.
   При обнаружении в буксах воды в количествах, превышающих установленные нормы, масло заменить.

   3.11. В подшипниковые узлы тяговых электродвигателей, тяговых генераторов и тяговых редукторов смазку добавлять в соответствии с указаниями Инструкции по применению смазочных материалов на локомотивах и моторвагонном подвижном составе или картами смазки заводов-изготовителей локомотивов (для узлов, не вошедших в настоящую Инструкцию).

   3.12. При необходимости, с учетом местных условий при проведении ТР-2 локомотива, выполнять ревизию первого объема узлов шестерни и опорных узлов тяговых редукторов, производить очистку камер сброса отработанной смазки тяговых электродвигателей и осуществлять в них продувку воздухом дренажных каналов.

   3.13. У тяговых редукторов электровозов ЧС и тепловозов 2ТЭ121 на TP-1 и ТР-2 производить чистку магнитных пробок, слить воду из редуктора (открыв сливную пробку) до появления масла и отобрать пробу масла из редуктора для анализа.

   3.14. В соответствии с Правилами текущего ремонта и технического обслуживания локомотивов или со специальными указаниями Главного управления локомотивного хозяйства МПС или службы локомотивного хозяйства железной дороги прослушивать с применением средств технической диагностики работу буксовых, якорных и редукторных подшипников при вывешенных колесных парах.

   3.15. В случае обнаружения при техническом обслуживании или текущих ремонтах локомотивов дефектов, которые невозможно устранить без разборки узла, следует привести ревизию узла в соответствии с требованиями раздела 4.

   3.16. Случаи производства работ по устранению ослабления гаек и шайб торцового крепления подшипников, ослабления и замены болтов, шпилек, упругих и лепестковых шайб, восстановления проволочной вязки головок болтов, а также выявления ненормального шума в подшипниках регистрировать в книге ремонта локомотивов.

   3.17. Запрещается подкатывать под локомотивы колесные пары и устанавливать тяговые электродвигатели, ревизия подшипниковых узлов которых производилась более трех лет назад, а также имеющие хотя бы одну из следующих неисправностей: трещину в корпусе или крышках узлов, оборванный или утерянный болт (шпильку) крепления крышки к корпусу, поврежденную или отсутствующую вязальную проволоку, упругие или лепестковые шайбы, закрепляющие болты крышек.
   Кроме того, не допускается постановка на локомотивы, имеющие пробег от капитального ремонта или ТР-3 менее 250 тыс.км, колесных пар, тяговых электродвигателей и генераторов с пробегом от предыдущей ревизии подшипниковых узлов более 250 тыс.км.

   3.18. При подкатке под локомотив новых колесных пар (после формирования) производить осмотр букс согласно требований пункта 3.7.


4. РЕВИЗИИ УЗЛОВ С ПОДШИПНИКАМИ КАЧЕНИЯ

   4.1. Общие требования

   4.1.1. Подшипниковые узлы локомотивов за время службы в целях оценки их пригодности к дальнейшей эксплуатации и устранения выявленных дефектов подвергать ревизии. В зависимости от вида ремонта локомотива проводить ревизии подшипниковых узлов первого объема и второго объема. При необходимости проведения ревизии одной буксы аналогичную ревизию проводить и для другой буксы этой колесной пары.

   4.1.2. При ревизиях производить разборку подшипниковых узлов, промывку, осмотр и измерения подшипников и сопрягаемых с ними деталей, замену и ремонт их в соответствии с разделами 5 - 9, а также закладку свежей смазки в узлы и их сборку.

   4.2. Ревизия подшипниковых узлов первого объема

   4.2.1. Ревизия первого объема производится:
   - при текущем ремонте ТР-3 локомотива;
   - при ремонте в депо тяговых электродвигателей, тяговых генераторов и тяговых редукторов, когда требуется их разборка;
   - при выявлении ненормального шума (стука) в подшипниках при прослушивании узла;
   - в случаях указанных в п. 2.18, 3.4, 3.5, 3.7, 3.12, 3.15 настоящей Инструкции.

   4.2.2. Буксовые узлы разобрать с оставлением на шейках оси внутренних колец цилиндрических подшипников на горячей посадке, а также полностью конических и сферических подшипников. Подшипники осмотреть, при сборке букс измерить посадочные радиальные зазоры (т.е. при внутренних кольцах, сидящих на оси) и осевой разбег буксы.
   Осмотреть шариковые подшипники, воспринимающие осевые нагрузки (в конструкциях где они есть), замерить их осевые или радиальные зазоры (на шариковых упорных подшипниках эти измерения не делают).
   В буксах с упорными шариковыми подшипниками осмотреть упоры, пружины, амортизаторы и стопорные кольца.
   В буксах с осевым упором трения скольжения фитиль снять, промыть, пропитать маслом или заменить новым. Осмотреть торцовую часть оси и осевой упор и устранить неисправности.
   Буксы с подшипниками на втулочной посадке разобрать с оставлением на предподступичных частях оси лабиринтных колец.
   Шейки осей электро- и дизель-поездов проверить ультразвуковым дефектоскопом. При его отсутствии необходимо демонтировать внутренние кольца подшипников и произвести магнитную дефектоскопию шеек.

   4.2.3. Подшипниковые узлы тяговых электродвигателей разобрать с выпрессовкой щитов и подшипников. Разрешается не выпрессовывать из остова подшипниковый щит, расположенный со стороны коллектора, однако подшипник должен быть выпрессован из щита. Внутренние кольца подшипников осмотреть без съема с вала. Осмотреть и обмерить подшипники. При сборке двигателей измерить радиальные зазоры подшипников в собранных двигателях, торцовое биение (перекосы) наружных колец и осевой разбег якоря.

   4.2.4. В тяговых генераторах подшипниковый узел разобрать с выпрессовкой подшипникового щита. Сферический подшипник осматривать без его демонтажа с вала якоря и разборки подшипника. Перед сборкой генератора измерить посадочный радиальный зазор подшипника, а после сборки генератора с дизелем проверить наличие гарантийных зазоров с обоих торцов наружного кольца подшипника.

   4.2.5. При разборке тяговых редукторов локомотивов и электропоездов с опорно-рамной подвеской тяговых электродвигателей подшипниковые узлы шестерни разобрать с оставлением на шейках вала внутренних колец цилиндрических подшипников.
   В узлах шестерни электровозов ЧС, имеющих сферический подшипник снять его с помощью приспособления для гидросъема.
   В узлах шестерни электропоездов ЭР на двух сферических подшипниках, подшипник и закрепительное (лабиринтное) кольцо с длинной части вала не снимают.
   Подшипники промыть и осмотреть. Измерить зазор плавания сепараторов, радиальные и осевые зазоры подшипников (или разбег вала шестерни), посадочные натяги снятых сферических подшипников.
   При сборке узлов в подшипники заложить свежую смазку.

   4.2.6. Опоры тяговых редукторов со стороны средней части оси разобрать. Разъемные корпуса опор снять, а цельные сдвинуть с подшипников на среднюю часть оси. Подшипники промыть осмотреть, измерить их радиальный зазор и зазор плавания сепаратора. В узлах со стороны колеса отвернуть болты, сдвинуть или снять (разъемную) крышку. Промыть и осмотреть с торца подшипник.
   При сборке узлов заложить свежую смазку.

   4.2.7. Осевые редукторы дизель-поездов и тепловозов с гидравлической передачей разобрать. Опорные подшипники, находящиеся на оси колесной пары, промыть и осмотреть. Блоки цилиндрических подшипников промежуточных валов снять с оставлением на шейках внутренних колец. Сферические и конические подшипники разрешается при ревизии первого объема не снимать с шеек валов.
   Перед сборкой узлов проверить радиальный зазор цилиндрических и сферических подшипников. В процессе сборки проверить и при необходимости отрегулировать осевой разбег конических подшипников.

   4.2.8. Все демонтированные детали подвергать промывке, осмотру, а при необходимости, и ремонту, после чего они комплектуются отдельно для каждого узла.

   4.2.9. При необходимости замены подшипника или снятия его внутреннего кольца производить подбор подшипников по натягу и зазорам в соответствии с требованиями, установленными для ревизии второго объема.
   При замене одного буксового подшипника снять с шейки внутреннее кольцо второго подшипника этой буксы. Лабиринтное кольцо, стоящее за подшипниками, разрешается не снимать.

   4.3. Ревизия подшипниковых узлов второго объема

   4.3.1. Ревизия второго объема производится:
   - по буксам - при полном освидетельствовании колесных пар;
   - по тяговым двигателям и тяговым генераторам - при их среднем и капитальном ремонте;
   - по опорным подшипникам тяговых (осевых) редукторов - при ремонте колесных пар на заводах, но не реже чем через одну смену бандажей, а также при необходимости замены хотя бы одного подшипника или ослабления детали на средней части оси;
   - по узлам шестерни, а также промежуточных валов осевых редукторов дизель-поездов и тепловозов с гидравлической передачей - при капитальном ремонте KP-1, КР-2 локомотивов, а также при поступлении на завод колесных пар вместе с редукторами;
   - во всех случаях выявления дефектов узлов, которые нельзя устранить при ревизии первого объема.

   4.3.2. При ревизии второго объема, кроме работ, предусмотренных для ревизии первого объема, разобрать подшипниковые узлы полностью со снятием с шеек внутренних колец подшипников и лабиринтных колец, а также крышек корпусов узлов. Все детали промыть, осмотреть, измерить и при необходимости отремонтировать или заменить новыми.
   Измерить подшипники, шейки осей и валов, посадочные места под лабиринтные кольца, посадочные места лабиринтных и упорных колец, посадочные места корпусов под подшипники, наружные диаметры подшипниковых щитов, посадочные места корпусов и остовов под подшипниковые щиты, проверить соответствие их размеров установленным требованиям.
   При ремонтах KP-1, КР-2 электропоездов ЭР-1, ЭР2, ЭР9, ЭР9П, ЭР22 проводить модернизацию узлов шестерни тяговых редукторов по чертежу ПКБ ЦТ С396.06.00.


5. РАЗБОРКА УЗЛОВ С ПОДШИПНИКАМИ КАЧЕНИЯ

   5.1. Общие требования

   5.1.1. Колесные пары (перед разборкой букс) и другие загрязненные узлы промыть в моечной машине (или обтереть) с применением технических моющих средств. Передние крышки букс при промывке колесных пар в моечной машине снимать запрещается.
   Запрещается оставлять после промывки подшипниковые узлы без разборки более 24 ч.

   5.1.2. При промывке колесных пар локомотивов опорными подшипниковыми узлами редуктора, для предупреждения попадания моющей жидкости в подшипники, опорные стаканы (обоймы подшипников) и их крышки не снимать, или опорные подшипники редуктора закрыть кожухом (рис. 2.1).

   5.2. Основные способы демонтажа внутренних колец подшипников с шеек осей и валов

   5.2.1. Внутренние кольца цилиндрических роликовых подшипников снять с шейки оси тепловым способом при помощи индукционного нагревателя (рис.5.1).
   Перед нагревом удалить с колец и с шейки оси вала смазку и обтереть их насухо тряпкой. Индукционный нагреватель надеть на снимаемое кольцо подшипника (или на переходные кольца) вплотную к наружному торцу и тумблером, расположенным на корпусе, включить нагреватель. Для нагрева внутренних безбортовых колец обязательно применять разъемные переходные кольца с коническим отверстием под размер скоса на кольце.
   Для ослабления кольца подшипника на шейке достаточно нагреть его до температуры 100-120град.С, что достигается примерно за 30-45 сек. Во избежание отпуска металла снимаемого кольца, категорически запрещается нагрев продолжительностью более 1 мин. Ослабление кольца на шейке оси определять покачиванием нагревателя относительно оси или вала. После ослабления нагреватель вместе с кольцом снять с шейки оси и быстро выключить его, после чего удалить кольцо из нагревателя.
   Запрещается делать перерывы в питании нагревателя током до полного ослабления и снятия кольца. Если истекло допустимое для нагрева время (1 мин.), а кольцо с шейки снять не удалось, работу по съему кольца прекратить и возобновить ее только после остывания внутреннего кольца подшипника и шейки до температуры окружающей среды.
   Съем внутренних колец индукционным нагревателем производить в резиновых перчатках.

   5.2.2. Распрессовку закрепительных втулок сферических подшипников производить гидрогайкой (рис. 5.2) или гидравлическим прессом (рис. 5.3.).
   Для распрессовки подшипников гидрогайкой навернуть ее на резьбу закрепительной втулки до упора поршня во внутреннее кольцо подшипника. Давление распрессовки создается за счет перемещения плунжера при вращении нажимной гайки.
   При распрессовке закрепительных втулок с помощью гидравлического пресса применять соответствующие приспособления, расположение которых показано на рис. 5.4 для переднего и на рис. 5.5. для заднего подшипников буксовых узлов.
   При распрессовке закрепительной втулки переднего подшипника гидропрессом, на резьбовую часть шейки оси навернуть предохранительный стакан 7 (рис. 5.4), затем вставить кольцо 1 до упора во внутреннее кольцо подшипника. После этого на резьбовую часть закрепительной втулки навернуть переходную оправку 2, на которую надеть упорный стакан 3 и гидропресс 4. Между гайкой и прессом установить шайбу 5 и закрепить гайкой 6.
   При распрессовке прессом закрепительной втулки заднего подшипника (рис. 5.5) предохранительный стакан с шейки оси свернуть, а другие детали и порядок их установки сохранить таким же как при распрессовке закрепительной втулки переднего подшипника.

   5.2.3. Сферические и конические подшипники на горячей посадке снимать способом гидросъема. Этот способ заключается в создании под высоким давлением масляной пленки между посадочными поверхностями шейки и внутреннего кольца подшипника.
   Смазка под внутреннее кольцо нагнетается прессом через специальный штуцер в торце оси (вала) после чего подшипник легко снимается винтовым съемником.
   Смазку можно нагнетать под внутреннее кольцо со стороны внешней фаски. При этом способе гидросъема (рис. 5.6) на шейку оси вплотную к подшипнику поставить прижимную шайбу 1 с уплотняющей резиновой манжетой 2 и вмонтированным в нее ниппелем.
   На прижимную шайбу и подшипник надеть кожух 4 и закрепить гайку 5. На резьбу шейки оси навернуть предохранительный стакан, установить траверсу 6 с винтом 7 и рукояткой 9. К штуцеру 8 прикрепить шланг от масляного насоса для подвода смазки под внутреннее кольцо подшипника. После запрессовки смазки вращением рукоятки винтовой стяжки подшипник снять с шейки.
   Для нагнетания смазки при гидросъеме можно применять типовые силидолонагнетатели или другие прессы для нагнетания смазки (например, показанный на рис. 5.7). При гидросъеме применять масла повышенной вязкости - цилиндровое-2, цилиндровое-6 или пластичные смазки, применяемые в подшипниковых узлах.

   5.2.4. Запрещается производить съем внутренних колец путем нагрева их открытым пламенем. В случае если по какой-либо причине возникает необходимость применения такого метода съема, то внутренние кольца должны быть немедленно забракованы и изъяты из дальнейшей эксплуатации.

   5.3. Разборка буксовых узлов

   5.3.1. При разборке буксового узла снять переднюю крышку буксы, выбрать пластичную смазку из передней крышки, буксы, а жидкое масло слить.
   При разборке буксового узла с упорным шариковым подшипником, расположенным в передней крышке, которая ставится на буксу с предварительным поджатием пружины осевого упора, принимать меры против ее падения. Для разборки опорного узла его поставить вместе с крышкой на пресс, сжать пружину, вынуть из паза стопорное кольцо и затем плавно снять нагрузку. При ревизии первого объема кольцо упорного шарикового подшипника разрешается не снимать.
   Разобрать торцовое крепление подшипников: снять торцовую гайку или шайбу. При съеме торцовой гайки с установленным в ней резиновым элементом нельзя допускать скручивания резинового кольца, для чего ключ должен охватывать обе части гайки. На резьбовую часть оси установить предохранительный стакан (рис. 5.8).

   5.3.2. У буксовых узлов с двумя цилиндрическими подшипниками на горячей посадке с шейки оси снять корпус буксы вместе с блоками подшипников и задней крышкой и после этого выпрессовывать блоки подшипников и большое дистанционное кольцо (если оно предусмотрено конструкцией узла).
   У букс с двумя сферическими подшипниками на горячей и втулочной посадке отвернуть болты задней крышки, корпус буксы снять с подшипников, после чего последовательно распрессовать закрепительные втулки переднего и заднего подшипников. У букс, не имеющих задней крышки, сначала распрессовать закрепительные втулки переднего и заднего подшипников. У букс, не имеющих задней крышки, сначала распрессовать втулку переднего подшипника и вынуть его из корпуса буксы. После этого распрессовать втулку заднего подшипника, снять корпус буксы вместе с подшипником с шейки и выпрессовать его из буксы.
   При съеме корпуса буксы с шейки оси без манипулятора его подвесить на подъемном устройстве и при необходимости применить стяжку (рис. 5.9).

   5.3.3. Лабиринтные кольца снимать с предподступичной части осей при помощи индукционного нагревателя. Снимать лабиринтные кольца в холодном состоянии запрещается.

   5.3.4. После разборки детали буксы и подшипники промыть и осмотреть. Войлочное кольцо (там, где оно предусмотрено чертежом) вынуть из паза задней крышки и промыть в минеральном масле при температуре 50 град.С.

   5.3.5. При разборке подшипниковых узлов коленчатой оси дизель-поездов Д1 (рис. 5.10) после снятия с колесной пары опорных узлов и обмывки, снять переднее лабиринтное кольцо 1, вывернуть болты 3, крепящие передние фланец к ступице центра, снять фланец и установить приспособление для гидросъема сферического подшипника с подступичной части оси. После введения смазки под посадочную поверхность внутреннего кольца сферического роликоподшипника 11 произвести съем колесного центра 4 с подступичной части оси в сборе со сферическим роликоподшипником, большим дистанционным кольцом 5 и блоком цилиндрического роликоподшипника 6 с помощью гидравлического или механического съемника.
   Вывернуть внутренние болты, крепящие задний фланец 7, и снять его. Установив колесный центр на пресс, выпрессовать роликовые подшипники. С подступичной части оси снять малое дистанционное кольцо 10, внутреннее кольцо цилиндрического роликового подшипника 8 индукционным нагревателем и заднее лабиринтное кольцо 9.

   5.4. Разборка якорных подшипниковых узлов тяговых электродвигателей

   5.4.1. Для подготовки тягового электродвигателя к разборке подшипниковых узлов двигателей установить на кантователе или стеллаже горизонтально.
   После спрессовки шестерен, до выемки подшипникового щита и якоря из остова, снять детали с торцового крепления подшипников или лабиринтные кольца с обеих сторон двигателя. Последние снимать с помощью индукционного нагревателя или винтового съемника. Снятие лабиринтных колец путем их спрессовывания одновременно с выпрессовкой щита, а также съем шестерен ударным инструментом (с помощью клиньев) запрещается.

   5.4.2. Разборку тягового электродвигателя можно производить как при горизонтальном, так и при вертикальном положении остова.
   Демонтаж подшипниковых щитов производить с помощью индукционного нагрева горловины или путем выпрессовки (прессом, стяжкой или выжимнымм болтами). Применение клиньев для выпрессовки щитов не допускается.
   В случае опирания стяжки или пресса в торец вала якоря для предотвращения повреждения подшипников обязательно ставить предохранительный упор в противоположный конец вала. В качестве упора применять специальную скобу, а при односторонней передаче крышку-упор с выступающей средней частью, закрепляемые вместо крышки подшипникового узла. Конструкция скобы и высота выступающей части крышки должны обеспечивать отвод борта внутреннего кольца от торцов роликов на 1-3 мм.

   5.4.3. При разборке двигателя в вертикальном положении остова во избежание задиров на роликах и кольцах подшипников остов установить так, чтобы вал якоря располагался строго вертикально. Выпрессовку щита и выемку якоря производить без перекосов. При выемке якоря его необходимо проворачивать.

   5.4.4. При разборке двигателя в горизонтальном положении, для предупреждения повреждения подшипника расположенного со стороны коллектора, после вывертывания крепежных болтов с противоположной стороны, ввернуть на место верхнего болта предохранительную шпильку и подвесить якорь на Г-образном приспособлении. Выпрессованный подшипниковый щит вместе с якорем вывести из остова, не допуская опускания якоря на полюса, уложить на козлы (стеллаж), после чего снять щит с якоря.

   5.4.5. После разборки тягового электродвигателя подшипники выпрессовать из подшипниковых щитов на прессе (рис. 5.11 и 5.12) с передачей давления на торец наружного кольца через специальную пяту (при наличии у подшипникового щита задней крышки, которая предварительно должна быть снята), а при отсутствии задней крышки с помощью приспособления через демонтажные отверстия в щите. Шпильки приспособления изготовлять из стали и закаливать. При выпрессовке перекос шпилек недопустим.
   При щитах без задней крышки, у которых отсутствуют демонтажные отверстия, допускается выпрессовка подшипников с передачей усилия на торцы роликов. В этом случае передачу усилия выпрессовки производить через специальное кольцо, вставляемое в подшипник и распирающее изнутри ролики, чем предотвращается опрокидывание (выворачивание) роликов. В качестве такого кольца можно применять забракованное внутреннее бортовое кольцо подшипника такого же типоразмера.
   Внутренние кольца цилиндрических подшипников с вала якоря снимать индукционным нагревателем.

   5.5. Разборка подшипникового узла тягового генератора

   5.5.1. После снятия генератора с тепловоза подшипниковый узел разобрать, для чего отвернуть болты и снять переднюю крышку, нагреть индукционным нагревателем и снять лабиринтное кольцо, отвернуть крепежные болты и выпрессовать (выжимными болтами) ступицу подшипникового щита (или щит).

   5.5.2. Для съема сферического роликового подшипника с вала тягового генератора предварительно вынуть ролики и снять наружное кольцо и сепаратор.
   Вынутые из разных рядов подшипника ролики нельзя смешивать. Для этого их уложить в специальный ящик с двумя отделениями. Эти отделения должны иметь надпись "Передний ряд" (сторона клейм подшипника), "Задний ряд" (противоположная сторона).
   Внутреннее кольцо подшипника снять с вала якоря индукционным нагревателем с переходным кольцом с выполнением требований п.5.2.1.
   В тех случаях, когда у генератора предусмотрена возможность демонтажа подшипника путем подачи смазки под давлением в зону посадки, снятие его производить методом гидросъема (см. п.5.2.3). В конструкциях, где возможна передача стягивающего усилия на внутреннее кольцо через заднюю крышку, при спрессовке подшипник разбирать не требуется.
   После снятия сферического роликового подшипника снять заднее лабиринтное кольцо и заднюю крышку. На генераторах, у которых задняя крышка может быть снята без спрессовки лабиринтного кольца, последнее можно оставить на шейке.

   5.5.3. На текущем ремонте ТР-3 при удовлетворительном состоянии подшипника его снимать с вала якоря не требуется. В этом случае подшипник, заднее лабиринтное кольцо и заднюю крышку промыть при помощи волосяной кисти и салфетки, а для осмотра дорожки качения внутреннего кольца подшипника вынуть по одному ролику в каждом ряду.

   5.6. Разборка подшипниковых узлов тяговых редукторов

   5.6.1. Разборку тяговых редукторов различных локомотивов производить с учетом их конструктивных особенностей. При разборке необходимо принять меры по недопущению нарушения парности половин корпуса. Для этого необходимо непосредственно при разборке убедиться в наличии на них одинаковых клейм. При отсутствии клейм нанести на обе половины корпуса одинаковый номер.
   В редукторах, где имеются магнитные пробки, вывернуть их и очистить от скопившегося металла.

   5.6.2. На снятой верхней половине корпуса редуктора разобрать задний (обращенный к колесу) подшипниковый узел шестерни, сняв крышку подшипникового узла, торцовое крепление подшипника на валу (если оно имеется) и выпрессовав подшипниковый щит из корпуса редуктора. В большинстве конструкций редукторов при этом одновременно снимают блок заднего подшипника или подшипник целиком.
   Отвернув болты, выпрессовать передний подшипниковый щит из корпуса редуктора, вынуть шестерню из редуктора и разобрать передний подшипниковый узел.
   Если на валу шестерни напрессован фланец муфты, то до разборки переднего подшипникового узла необходимо его спрессовать на прессе (рис. 5.13) или методом гидросъема.
   Допускается спрессовка фланца муфты без предварительной выпрессовки заднего подшипникового щита, но с обязательной постановкой (после снятия торцового крепления и упорного кольца подшипника) крышки - упора на трех болтах. Крышка-упор отличается от обычной крышки наличием в средней части изнутри выступа упирающегося в торец вала шестерни. Высота выступа выбирается такой, чтобы при постановке крышки-упора вал сместился на 1-3 мм. При сферических подшипниках вал сдвинуть в сторону муфты до упора роликов, расположенных со стороны шестерни, в наружное кольцо. После спрессовки фланца муфты крышку-упор снять с корпуса редуктора.

   5.6.3. Колесную пару обмыть в моечной машине и после ее остывания (см.п.2.10) разобрать подшипниковый узел опоры редуктора, расположенный (относительно зубчатого колеса) со стороны середины оси. Для осмотра подшипников неразъемный корпус опоры редуктора (опорный стакан) сдвинуть к середине оси, предварительно отвернув болты и снять корпус заземляющего устройства (если оно закреплено на опоре), крышку (или крышки) узла, а если требуется и лабиринтное кольцо. В этом случае сдвигают приставное кольцо, а затем и блок подшипника в сторону середины оси.
   При разъемном корпусе опоры разъединить и снять половинки корпуса, убедившись в наличии клейм или проставив новые клейма аналогично тому, как это указано в п.5.6.1. Нарушение парности половин опор не допускается.
   Подшипники промыть и осмотреть на оси. Особое внимание обратить на отсутствие оборванных или ослабленных заклепок, а также измерить зазор плавания сепаратора.

   5.6.4. У опорных узлов, расположенных со стороны колеса, снять крышку (если она состоит из двух половин, то вынуть ее). Сдвинуть опору с блоком подшипника. Подшипник промыть и осмотреть через отверстия в колесном центре.

   5.6.5. При разборке опорных узлов электропоездов ЭР1, ЭР2, ЭР9, ЭР22 вынуть разрезные большие дистанционные кольца и связать их вместе во избежание нарушения их парности.

   5.6.6. При разборке опорных узлов редукторов электровозов ЧС2, со сферическими роликовыми подшипниками выпавшие ролики установить на свои места в гнезда сепараторов. В случае одновременного выпадания роликов из обоих подшипников во избежание смешивания замерить наибольшие диаметры выпавших роликов и ролика, извлеченного для сравнения из данного подшипника. Разность диаметров роликов в одном подшипнике не должна превышать 6 мкм. Ролики в подшипнике установить торцами с центральным угулблением наружу.
   У сепараторов сферических подшипников тщательно осмотреть через лупу места перехода перемычек в тело сепаратора с целью выявления трещин. Состояние поверхностей роликов определить при провороте каждого из них вокруг своей оси.
   Для осмотра дорожек качения внутреннего кольца сферического подшипника из латунного сепаратора вынимать поочередно по одному ролику из каждого ряда.

   5.6.7. При разборке узлов шестерни электровозов ЧС со сферическими подшипниками их снимают с помощью гидросъема. В случае невозможности съема их с вала шестерни в условиях депо, после съема крышек узлов, подшипники промыть и осмотреть.

   5.6.8. Для проведения ревизии второго объема подшипниковых узлов редукторов с асимметричным (относительно зубчатого колеса) опиранием редуктора на ось (например на электровозах ЧС2, электропоездах ЭР2) спрессовать колесный центр со стороны противоположной редуктору. У конструкций редукторов с симметричным расположением опорных подшипников (на ЧС4, 2ТЭ121, ЭР2Т и др.) необходимо спрессовать оба колесных центра или спрессовать колесный центр со стороны редуктора, затем зубчатое колесо с подшипниками, а затем демонтировать подшипники со ступицы.
   Внутренние кольца цилиндрических подшипников опорных узлов и узлов шестерни снимать с помощью индукционного нагрева. Сферические подшипники снимать методом гидросъема или (в опорных узлах электровозов ЧС2) с помощью индукционного нагрева. Для этого необходимо предварительно вынуть по четыре-пять роликов из каждого ряда подшипников, снять наружные кольца, вынуть все ролики и снять сепараторы. Снятые детали промыть, измерить и затем скомплектовать.
   При выпрессовке блоков подшипников из подшипниковых щитов усилие следует передавать только на наружное кольцо с тем, чтобы исключить повреждение сепаратора.

   5.6.9. Разборку осевых редукторов дизель-поездов и тепловозов с гидравлической передачей производить в соответствии с указаниями соответствующих правил ремонта, технологических процессов, инструкций и чертежей.
   Раскомплектация деталей редуктора не разрешается. В случаях отсутствия клейм на отдельных деталях корпуса произвести предварительную сборку корпуса отдельно от колесной пары и устанавливаемых в редуктор деталей. После обмера посадочных мест под подшипники и проверки отсутствия смещения отдельных частей корпуса (аналогично измерению посадочных мест редукторов электровозов ЧС см. п.6.8.6) на его отдельные части нанести одинаковые клейма. Смещение отдельных частей корпуса по посадочным местам под подшипники, превышающие допуск на овальность посадочных мест по чертежу, не допускается.
   Для осмотра подшипников, находящихся на оси, при ревизии первого объема сдвинуть лабиринтные крышки с прокладками и опорные стаканы. В узлах с цилиндрическими подшипниками для их промывки и осмотра сдвинуть с внутреннего кольца стакан вместе с блоком наружного кольца.
   При ревизии второго объема внутренние кольца конических и сферических подшипников снять с помощью гидросъема или спрессовать с оси и валов, при спрессовке подшипников усилие следует передавать на их внутренние кольца. Передача усилия спрессовки через наружные кольца или сепаратор запрещается. Внутренние кольца цилиндрических подшипников снимать с помощью индукционного нагрева. Лабиринтные кольца демонтировать с помощью индукционного нагрева или спрессовать.

   5.6.10. Разборку опоры подшипников тягового редуктора тепловоза ТЭП-70 производить в соответствии с технологической инструкцией ПКБ ЦТ N ТИ715.


6. ПОДГОТОВКА ДЕТАЛЕЙ ПОДШИПНИКОВЫХ УЗЛОВ К ОСМОТРУ, РЕМОНТУ И МОНТАЖУ

   6.1. Промывка деталей подшипниковых узлов

   6.1.1. Промывку подшипников производить в специальных моечных машинах горячим моющим раствором. Перечень моющих препаратов, технологический режим применения и порядок приготовления раствора приведены в приложении 12 настоящей Инструкции.
   После зачистки контактной коррозии на кольцах и ремонта подшипников в обязательном порядке производить дополнительную промывку в таком же моющем растворе.
   Подшипники непосредственно после промывки освободить от остатков влаги и просушить путем обдувки горячим воздухом или протиркой салфетками. Допускается промывка подшипников в авиационном бензине или уайт-спирите.
   При промывке подшипников и деталей узлов, не снимаемых с шеек осей и валов, разрешается применение осветительного керосина с последующей протиркой салфетками и смазыванием тонким слоем чистого минерального масла.

   6.1.2. Детали подшипниковых узлов (корпуса, щиты, крышки, дистанционные и лабиринтные кольца, стопорные планки, болты, гайки, закрепительные втулки) промыть в моечных машинах камерного или конвейерного типа. Задние крышки при промывке корпусов букс и подшипниковых щитов тяговых электродвигателей разрешается не снимать.

   6.1.3. После промывки все детали подшипниковых узлов подвергнуть осмотру и дефектации в соответствии с требованиями, изложенными в разделе 8 настоящей Инструкции, а при необходимости и ремонту. Роликовые подшипники направить в отделение (цех) роликовых подшипников для осмотра и необходимого ремонта в соответствии с требованиями раздела 9.

   6.2. Осмотр и комплектовка подшипников

   6.2.1. Для выявления дефектов промытые подшипники и закрепительные втулки тщательно осмотреть. Неисправные подшипники оставить для ремонта. Осмотру и проверке подвергать все подшипники, как бывшие в эксплуатации, так и новые.
   При осмотре подшипников целесообразно пользоваться приспособлением, показанным на рис. 6.1.
   Запрещается сдавать в металлолом годные детали забракованных подшипников. Эти детали использовать при ремонте подшипников.
   Характерные повреждения, с которыми подшипники не допускаются к дальнейшей эксплуатации и способы их исправления, приведены в разделе 8.

   6.2.2. У цилиндрических роликовых подшипников особое внимание обращать на поверхности дорожек качения и бортов. У внутренних колец, снятых с шейки оси и новых, проверять наличие плавного перехода от фасок к образующей посадочной поверхности. При осмотре бортовых колец подшипников и приставных упорных фасонных колец особое внимание уделять кольцевым выточкам, где могут возникать трещины.
   При клепаном сепараторе состояние поверхности качения наружного кольца закрытого роликами и сепаратором, оценивать по состоянию роликов и внутреннего кольца. Если на дорожке качения наружного кольца есть раковины, то на роликах и дорожке качения внутреннего кольца подшипника будут резко выраженные вмятины. Эти повреждения также можно обнаружить и по ненормальному шуму (стуку) в подшипнике при проворачивании сепаратора с роликами относительно наружного (закрытого) кольца.
   У сепараторов проверить нет ли трещин в местах сопряжения перемычек с основанием, недопустимых износов, ослабленных или оборванных заклепок. Ослабление заклепки определять остукиванием.
   Осмотр роликов выполнять путем проворачивания каждого из них. У беззаклепочных сепараторов проверить отсутствие выпадания роликов из-за повреждения чеканки. Осмотр роликов на таких подшипниках можно производить после выемки их из подшипника, обеспечивая сохранность комплекта роликов. При случайном смешивании роликов из разных подшипников, произвести их подборку по размерам в соответствии с требованиями раздела 9.

   6.2.3. Для осмотра сферических подшипников внутреннее кольцо с сепараторами и роликами необходимо повернуть по отношению к наружному кольцу на 45-90 град. Для осмотра дорожек качения внутреннего кольца из подшипника сначала вынуть ролик из одного ряда. Для этого ролик надо поставить против выемки в бортике внутреннего кольца и вынуть с помощью специального приспособления (рис. 6.2) или под ролик подвести медный или латунный стержень (сплюснутый наподобие отвертки), которым ролик поднять на край выемки. После этого вторым таким же стержнем ролик вытолкнуть из сепаратора (стержень вставить между сепаратором и торцом ролика). При удалении ролика необходимо следить за тем, чтобы он скользил по медному стержню, а не по острому краю выемки бортика внутреннего кольца.
   После выемки ролика необходимо, медленно провертывая внутреннее кольцо и придерживая сепаратор, проверить состояние дорожки качения и бортов внутреннего кольца.
   При постановке ролика в подшипник, выемку на бортике внутреннего кольца установить против свободного гнезда сепаратора и легкими ударами медной оправки (или рукой) ввести ролик на свое место.
   После постановки ролика на место повторить такую же операцию и по второму ряду подшипника.
   У сепараторов осмотреть места перехода перемычек в его тело с целью выявления трещин. При осмотре обращать внимание на износы и деформации в сепараторе, при наличии которых ролики могут набегать на внешние (нерабочие) борты внутреннего кольца и выпадать из подшипника, а также затруднять после осмотра постановку (поворот) внутреннего кольца с роликами в нормальное (рабочее) положение.
   Поворачивая каждый ролик вокруг своей оси, определить состояние его поверхности.

   6.2.4. У шариковых подшипников тщательно проверить, нет ли на кольце выкрашиваний и трещин. При клепаных сепараторах проверить, нет ли в них ослабленных или оборванных заклепок.
   О состоянии дорожек качения колец и шариков подшипника судят по смазке, извлеченной из подшипника перед его промывкой. Если есть раковины и шелушение на указанных деталях, то в смазке имеются ощутимые частицы металла. О наличии этих дефектов на дорожках качения колец свидетельствуют также вмятины на поверхности шариков и резкие отклонения стрелки индикатора при проверке биения подшипника на приборе.

   6.2.5. При каждом заводском ремонте локомотивов, производить магнитное дефектоскопирование всех деталей подшипников качения. У подшипников с заклепочными сепараторами, дефектоскопирование производится только в случаях, когда подшипник разбирается для ремонта. При осмотре и ремонте этих подшипников без разборки, дефектоскопированию подвергаются только детали, свободно вынимающиеся из подшипника.
   Для намагничивания деталей применять дефектоскопы, обеспечивающие циркулярное и полюсное намагничивание с последующим размагничиванием.

   6.2.6. В собранном состоянии подшипник качения должен провертываться легко, без заедания и торможения. При неудовлетворительных результатах проверки на легкость вращения произвести повторную промывку подшипника в бензине с маслом и повторную проверку на легкость вращения. Если и в этом случае будет получен отрицательный результат, подшипник разобрать для выявления и устранения причин его ненормального вращения.

   6.2.7. Комплектовку подшипников качения с сопрягаемыми деталями производить в соответствии с нормами, данными в приложении по радиальным зазорам и осевым разбегам, а при горячей посадке - и по натягам посадки внутренних колец на ось или вал.

   6.2.8. Для обеспечения правильной комплектовки подшипников и оценки их состояния у бывших в эксплуатации и новых подшипников до их монтажа в узел произвести следующие измерения:
   - радиального зазора цилиндрических и сферических роликовых подшипников;
   - радиального зазора или осевого зазора (осевой игры) шариковых подшипников в свободном состоянии;
   - диаметра отверстия внутреннего кольца (при горячей посадке);
   - осевого разбега подобранных попарно и отдельных цилиндрических подшипников, фиксирующих относительное положение деталей узла в осевом направлении;
   - зазора плавания сепаратора цилиндрических подшипников.

   6.2.9. Подшипники и их детали, подлежащие измерению, измерительный инструмент и эталоны для его настройки должны иметь температуру помещения, в котором производятся измерения.

   6.2.10. Если монтаж подшипникового узла производится не непосредственно после осмотра подшипников и их подбора, то после осмотра подшипники необходимо смазать чистым минеральным маслом.

   6.2.11. После подбора подшипников по радиальному и осевому разбегу записать номера подшипников, составляющих новую пару для последующей совместной их постановки в узел.

   6.3. Измерение радиального зазора подшипников

   6.3.1. Радиальный зазор подшипника определяется как среднее арифметическое значение двух измерений зазора по двум взаимноперпендикулярным направлениям в радиальной плоскости подшипника (при неизменном относительном угловом положении колец) или трех измерений после каждого поворота на 120град. наружного кольца относительно неподвижного внутреннего кольца.

   6.3.2. Радиальный зазор цилиндрических подшипников определять на приспособлении (рис. 6.3) по индикатору с ценой деления 0,01 мм. Для измерений внутреннее кольцо подшипника укрепить на плите конусной шайбой и гайкой. Наконечник индикатора, расположенного горизонтально, упереть во внешнюю поверхность наружного кольца подшипника. Разность показаний стрелки индикатора при перемещении наружного кольца поочередно к наконечнику индикатора и от него будет соответствовать радиальному зазору подшипника. Перемещение кольца производить без приложения значительного усилия на рукоятку.
   При измерении радиального зазора подшипника можно пользоваться также приспособлением, изображенным на рис. 6.4 и другими аналогичными.
   Радиальный зазор цилиндрических подшипников, которые не устанавливаются на приспособлении, измерять щупом. Для этого подшипник свободно подвешивать на специальной стойке (рис. 6.5) или на горизонтально установленном отрезке вала (трубы). Зазор измерять в нижней части подшипника путем последовательного протаскивания пластинок щупа различной толщины между нижним роликом и дорожкой качения внутреннего кольца. При измерении количество пластин в наборе не должно быть более трех. Накатывание роликов на щуп не допускается.

   6.3.3. В случаях оставления внутренних колец цилиндрических подшипников на оси (валу) контрольную проверку щупом посадочных радиальных зазоров (при посаженном внутреннем кольце) и осевого разбега производить непосредственно на этих кольцах. Допускается для определения посадочного радиального зазора измерения зазора производить на приборах по эталонному кольцу с последующим учетом поправки на различие диаметра дорожки качения эталонного кольца и кольца (посаженного на шейку), для которого подбирается блок подшипника.

   6.3.4. Радиальный зазор сферических подшипников измерять щупом. Для этого подшипник поставить на стол, и в верхней его части измерить зазор между дорожкой качения наружного кольца и роликами. Для удержания роликов в одной плоскости с наружным кольцом на его внешнюю поверхность положить ладонь, так, чтобы пальцы попали на торцы роликов и внутреннее кольцо. При измерении следить за тем, чтобы ролики с сепараторами не принимали наклонного положения относительно наружного кольца.

   6.3.5. Замеренные величины радиальных зазоров следует записать цветными карандашами на поверхности соответствующих наружных колец подшипников или на бирке, прикрепленной к подшипнику.
   Новые и бывшие в эксплуатации сферические цилиндрические подшипники с величиной радиального зазора, выходящей за пределы допусков, указанных в приложениях 1, 2, 3, 4, к монтажу не допускаются.

   6.4. Измерение осевого зазора (разбега) подшипников

   6.4.1. Осевой зазор (разбег) парных цилиндрических подшипников букс, которые воспринимают осевую нагрузку торцами роликов, а также фиксирующих (серии 62000, 92000 и 42000) цилиндрических подшипников всех узлов измерять приспособлениями (рис. 6.3) или на приспособлении с аналогичной схемой измерения.
   Осевой зазор (разбег) парных цилиндрических подшипников должен быть в пределах норм допусков и износов согласно Приложению 1. Несоблюдение величин осевого зазора может привести к нагреву и заклиниванию парных подшипников.
   Измеряемый подшипник или парные подшипники вместе с дистанционными кольцами и приставным упорным кольцом установить на плите прибора. С помощью конусной шайбы и гайки закреплять внутренние кольца. Наконечник индикатора (с ценой деления 0,01 мм), установленного вертикально, подвести к верхнему торцу наружного кольца подшипника. После этого наружные кольца подшипников равномерно поднять вверх До упора и соответственно опустить вниз. Разность показаний стрелки индикатора при перемещении наружных колец с роликами вверх и вниз соответствует осевому разбегу подшипников.

   6.4.2. Парные цилиндрические подшипники, устанавливаемые в буксы с осевым упором (скольжения или качения) или в буксах с большим осевым разбегом (более 10 мм), а также сферические подшипники, измерения осевого зазора не требуют.

   6.4.3. Осевой зазор (разбег) парных подшипников регулировать путем подбора дистанционных колец по ширине (которые в отдельных случаях можно перешлифовать) или путем постановки прокладок (колец из калиброванной листовой стали). При необходимости уменьшения осевого разбега прошлифовать малое дистанционное кольцо или дополнительно к большому дистанционному кольцу поставить прокладку, а для увеличения разбега прошлифовать большое дистанционное кольцо или дополнительно к малому дистанционному кольцу поставить прокладку.
   У пары подшипников, устанавливаемых в буксу без дистанционных колец, при необходимости регулирования осевого разбега ставить прокладку для уменьшения разбега - между наружными кольцами, а для увеличения - между внутренними.

   6.4.4. При выполнении ревизии букс первого объема, в случае установки на внутренние кольца других блоков подшипников или замены большого дистанционного кольца, замерить осевой разбег подшипников. Замер производить непосредственно на шейке оси вместе с большим дистанционным кольцом (рис. 6.6).
   Для замера осевого разбега на резьбовую часть шейки оси установить стойку с индикатором, подать блоки подшипников на себя, упереть индикатор в торец наружного кольца, поставить его стрелку на нуль, подать блоки от себя. Отклонение стрелки индикатора укажет величину осевого разбега парных подшипников.

   6.4.5. В случае необходимости увеличения осевого зазора (разбега) фиксирующих подшипников (серий 62000, 92000, 52000) разрешается устанавливать между торцом внутреннего кольца подшипника и приставным кольцом прокладку (кольцо) из калиброванной стали толщиной до 0,5 мм или прошлифовать торец фасонного упорного кольца на плоскошлифовальном станке (при непрерывной обильной подаче охлаждающей эмульсии) с последующим восстановлением фаски и доведением шероховатости рабочей поверхности не ниже чем Ra =0,32 мкм (9 класс).
   Для уменьшения осевого зазора разрешается шлифовать торец внутреннего кольца с соблюдением указанных выше требований.
   На шлифованной поверхности внутренних и приставных колец должны отсутствовать ожоги и трещины, для чего кольца подвергать магнитному контролю.

   6.4.6. Осевой зазор радиальных и радиально-упорных шариковых подшипников измерять на приспособлении (рис. 6.3) или других аналогичных. Допускается измерение осевого зазора на плите с индикаторной стойкой. Измерения производить индикатором с ценой деления 0,01 мм путем смещения в обе стороны по оси подшипника одного из колец относительно неподвижного другого.

   6.5. Измерение зазора плавания сепаратора

   6.5.1. У цилиндрических подшипников зазор плавания сепаратора (диаметральный зазор между сепаратором и бортами наружного кольца) измерять при вертикально стоящем на столе подшипнике пластинчатым щупом с каждой стороны сепаратора дважды с поворотом последнего на 90град. относительно наружного кольца.

   6.5.2. При центрировании сепаратора цилиндрического подшипника по бортам наружного кольца зазор плавания измерять в верхней части подшипника, причем в нижней части сепаратор должен лежать на бортах наружного кольца.
   При центрировании сепаратора по роликам зазор плавания измерять в нижней части при прижатом сверху сепараторе к роликам.
   При заклепочных сепараторах последний установить, так, чтобы измерение производилось против заклепки.

   6.6. Измерение диаметра отверстия внутренних колец подшипников

   6.6.1. Диаметр отверстия внутреннего кольца подшипника качения на горячей посадке измерять на приборе Д415М (рис. 6.7) или 289, 289М, УД1В, УД2В, У-353 с двух- или пятимикронным микрокатором (миниметром) в трех сечениях по высоте кольца: два сечения на расстоянии 10 мм от каждого торца и одно посередине кольца. При значительном количестве измеряемых колец одного размера измерения целесообразно вести на двух приборах, один из которых настроен на измерение в среднем сечении, а второй в крайних.
   Перед измерениями прибор настроить по эталонному кольцу или по концевым мерам длины. При этом стрелку устанавливают на отметку соответствующего отклонения от номинального диаметра кольца, указанному на эталоне. Измерительный подвижный упор должен касаться эталонного кольца в контрольном секторе, отмеченном кислотой.
   При настройке прибора, устойчивость его показаний проверить, трехкратной установкой эталона. При этом отклонение стрелки микрометра не должно превышать 3 мкм.
   При измерении установленное кольцо плавно проворачивать на упорах прибора. В каждом сечении регистрируется максимальное и минимальное отклонения от номинального размера.
   Эталонные кольца подвергать проверке не реже одного раза в год.

   6.6.2. В случае отсутствия указанных приборов измерять внутренний диаметр внутреннего кольца подшипников в деповских условиях разрешается индикаторным нутромером (рис. 6.8) с индикатором, имеющим цену деления не более 0,01 мм в трех сечениях по двум взаимно перпендикулярным направлениям. Индикаторный инструмент настраивать по концевым мерам (рис. 6.9) или эталону. Измерение отверстий колец микрометрическим нутромером (штихмасом) и штангенциркулем запрещается.

   6.6.3. За истинное значение отклонения от номинального диаметра (по которому затем подсчитывают натяг) принимать среднее арифметическое значение всех шести отклонений (максимальных и минимальных) в трех сечениях кольца.
   Непостоянство диаметра (овальность) кольца определять, как среднее значение разностей отклонений по каждому из трех сечений. Конусообразность - как разность средних значений результатов измерений в крайних сечениях; выпуклость и вогнутость - как разность среднего значения отклонения в сечении посередине кольца и среднего значения четырех отклонений, замеренных в двух крайних сечениях.

   6.6.4. Среднее арифметическое значение отклонения от номинального диаметра внутреннего кольца фиксировать в журнале ремонта подшипников, а также отмечать цветным карандашом на посадочной поверхности кольца (или на бирке, прикрепленной к кольцу).

   6.7. Осмотр и измерение шеек осей и валов

   6.7.1. Оси колесных пар осматривать в соответствии с Инструкцией по формированию и содержанию колесных пар тягового подвижного состава. При осмотре осей и валов особое внимание обращать на место конца внутреннего кольца подшипника или закрепительной втулки у галтели шейки. При обнаружении в указанном месте намина, устранить его зачисткой шлифовальной шкуркой с зернистостью N 5 или 6 (ГОСТ 6456-82, ГОСТ 5009-82, ГОСТ 10054-82) с маслом.
   Если на шейках осей и валов (в местах посадки лабиринтных, упорных и закрепительных колец) или на торцах оси с осевым упором трения скольжения имеются риски, забоины и другие дефекты, размеры которых превышают допустимые величины, производить шлифовку их с минимальным снятием металла, а дефекты на торце оси устранять шабровкой.
   Допускается восстанавливать посадочные места залов в соответствии с действующими правилами ремонта и технологическими инструкциями.
   При отсутствии в депо станка, позволяющего вращать колесную пару, разрешается производить устранение мелких дефектов на шейке, путем зачистки шлифовальной шкуркой вручную с помощью охватывающего хомута.

   6.7.2. Резьбу на концах оси очистить, осмотреть и проверить. Поврежденную резьбовую часть оси разрешается восстанавливать наплавкой с последующей нарезкой резьбы.

   6.7.3. Для предупреждения намина от внутреннего кольца подшипника или закрепительной втулки в зоне перед галтелью на шейках осей и валов при их изготовлении и перешлифовке делать местное занижение шейки глубиной 0,1-0,2 мм на диаметр. Зона занижения должна заходить на 2-3 мм под цилиндрическую часть посадочной поверхности внутреннего кольца или под закрепительную втулку со стороны тонкого края. Сопряжение заниженной зоны с цилиндрической частью шейки и галтелью должно быть плавным.

   6.7.4. Диаметр шеек осей и валов, а также мест посадки лабиринтных и закрепительных колец измерять только индикаторным инструментом: рычажной скобой (рис. 6.10) или индикаторной скобой (рис. 6.11) Измерение диаметра шеек микрометром разрешается только под втулочную посадку подшипников.
   Измерительный инструмент настраивать по эталонам или концевым мерам (плиткам). Измерительный инструмент, эталоны или концевые меры и измеряемые детали должны иметь одинаковую температуру (соответствующую температуре воздуха помещения, в котором производятся измерения), для чего измеряемые детали после промывки или механической обработки должны выдерживаться до полного остывания.

   6.7.5. Диаметр шеек осей и валов для определения натяга измерять по двум взаимно-перпендикулярным направлениям под серединами подшипников. За истинный размер диаметра шейки под посадку подшипники принимать среднее арифметическое значение двух измерений. Отклонения от номинальных размеров шеек не должны выходить за пределы норм, приведенных в приложениях 1, 2, 3, 4.

   6.7.6. Диаметр мест посадки лабиринтных и закрепительных колец измерять посередине места посадки кольца в двух взаимноперпендикулярных направлениях. За фактический размер принимать среднее арифметическое значение двух измерений.

   6.8. Осмотр и измерение корпусов, подшипниковых щитов и крышек

   6.8.1. Посадочную поверхность корпуса или щита под наружное кольцо подшипника, упорные торцы, заднюю лабиринтную часть, привалочные, посадочные и лабиринтные части крышек зачистить от коррозии, устранить задиры, заусенцы и забоины, продуть воздухом и тщательно протереть. Проверить надежность затяжки болтов задней крышки (где она имеется), затянуть ослабшие болты, заменив при необходимости пружинные или лепестковые шайбы. При ревизии второго объема задние крышки необходимо снять и осмотреть отдельно.
   Корпуса и крышки подвергнуть осмотру, а при необходимости и ремонту в соответствии с требованиями пп.8.3.1 - 8.3.4.

   6.8.2. При ремонте на заводе посадочную поверхность под подшипники (диаметр отверстия корпуса) проверять индикаторным нутремером (рис. 6.8, 6.9) на соответствие чертежным размерам и нормам на износ. В случаях заварки трещин и производстве других сварочных работ на снятых корпусе или щите проверку посадочных поверхностей под подшипники производить при всех видах ремонта.

   6.8.3. Диаметр отверстия корпуса измерять по вертикали и горизонтали в двух местах под серединами подшипников. Среднее отклонение диаметра, конусообразности и непостоянство диаметра должны быть в пределах допуска.

   6.8.4. Перед монтажом редукторов электропоездов ЭР для недопущения перекосов и защемления подшипников осмотреть и устранить забоины, задиры и другие дефекты на фланцах щитов, опорного стакана и горловин корпуса; измерить диаметры горловин корпуса под щиты шестерни и опорный стакан, а также параллельность привалочных плоскостей горловин.
   При измерении горловин узлов шестерни одно направление брать на центр отверстия под ось колесной пары, другое - перпендикулярно ему (рис. 6.12). Параллельность привалочных поверхностей проверяется по этим же осям (4 замера). При измерении опорной горловины одно направление берется перпендикулярно плоскости разъема, два других с отклонением от нее по окружности около 30 мм.

   6.8.5. В подшипниковых щитах, кроме посадочных диаметров, проверить расстояние от опорной поверхности фланца щита до заплечика гнезда под подшипник. При плановых ремонтах во фланцах щитов просверлить по три, а в крышках по два выжимных отверстия (где их нет) и нарезать резьбу M16.

   6.8.6. Разъемный корпус опоры редуктора электровозов ЧС проверить в следующем порядке:
   - соединить две половины корпуса болтами от руки, поставить фиксирующие штифты и окончательно затянуть болты;
   - измерить диаметр посадочных мест корпуса под каждым подшипником вблизи разъема (за пределами имеющегося развала на краях половин) и перпендикулярно плоскости разъема, как показано на рис. 6.13;
   - разность замеров а, б, в, превышающая норму на некруглость указывает на значительный сдвиг половин корпуса. Для устранения сдвига выбить конические штифты и ударами молотка через медную прокладку сдвинуть одну половину корпуса относительно другой и произвести контрольные замеры;
   - после того, как будет установлено, что результаты контрольных замеров соответствуют допускам, затянуть болты, развернуть разверткой два отверстия в корпусе опоры редуктора под конические штифты и поставить новые штифты;
   - для развертывания конических отверстий применять развертки 2372-0015 или 2372-0016 с конусом 1 : 50 по ГОСТ 11177-84; новые конические штифты изготовить с конусом 1 : 50 по ГОСТ 3129-70 из стали 45 ГОСТ 1050-74 (номинальный диаметр штифтов 10 мм). Фактический диаметр штифтов установить в зависимости от диаметра развернутых отверстий. Штифты термической обработке не подвергать. Шероховатость поверхности развернутых конических отверстий и конических штифтов должна быть не ниже Ra <= 1,25 мкм (7-й класс).
   Проконтролировать по краске прилегание конических поверхностей штифтов и развернутых отверстий, которое должно быть не менее 80% общей площади.

   6.8.7. Корпуса опоры редуктора электровоза ЧС, у которых диаметр посадочного места под подшипники или отклонения по некруглости и конусообразности выходят за допускаемые пределы, исправить механической обработкой на станке. В случаях, если диаметр посадочных мест корпуса опоры редуктора превышает допускаемый размер, разрешается восстанавливать посадочные места следующими способами:
   - фрезерованием и шлифованием плоскостей разъема обоих половин корпуса опоры с минимальным снятием металла (не более 0,2 мм для каждой половины) с последующей обработкой посадочных мест и проверкой их размеров, а также с проверкой радиальных зазоров в лабиринтном уплотнении, которые должны быть не менее 1 мм на каждую сторону;
   - нанесением на посадочные поверхности корпуса опоры полимерной пленки из эластомера ГЭН-150 (В) центробежным способом в соответствии с требованиями Руководства по применению эластомера ГЭН-150 (В) при ремонте локомотивов (см. приложение 11) или анаэробного герметика, разрешенного Главным управлением локомотивного хозяйства.
   Допускается совместное применение указанных двух способов восстановления опорных стаканов или других способов по согласованию с Главным управлением локомотивного хозяйства.

   6.8.8. При каждом из указанных способов исправления или восстановления опорных стаканов предварительно выправить положение обеих его половин и надежно зафиксировать постановкой новых штифтов в соответствии с положениями п.6.8.6.

   6.8.9. При механической обработке корпуса опорного узла во избежание искажения формы посадочной поверхности закрепление его на станке производить с минимальным усилием со стороны более жесткого торца, имеющего привалочный фланец.

   6.8.10. При деповском ремонте разрешается оставлять без исправления корпуса опор редукторов электровозов ЧС2, имеющие средний диаметр посадочного места свыше 380,05 мм 380,09 мм при условии подбора наружных колец со средними размерами наружного диаметра, обеспечивающими зазор между корпусом и подшипником не более 0,09 мм.

   6.8.11. Размеры посадочных поверхностей корпусов букс, узлов редукторов, подшипниковых щитов тяговых электродвигателей восстанавливать путем электродуговой наплавки или электрическим осталиванием. Перед восстановлением размеров посадочных мест необходимо выполнить все сварочные работы. При сварочных работах руководствоваться технологическими процессами и инструктивными технологическими указаниями МПС.
   После проведения наплавочных и сварочных работ на указанных деталях производить с одного установа на станке механическую обработку или проверку резцом всех поверхностей, определяющих положение подшипников:
   - у букс и опорных стаканов редукторов - посадочной поверхности под подшипник и привалочной поверхности под жестко закрепляемую крышку (или заплечик гнезда под подшипник);
   - у подшипниковых щитов тяговых двигателей и узлов шестерни редукторов - посадочной поверхности под подшипник и в остов, привалочной поверхности фланца щита и заплечика гнезда под подшипник (или привалочную поверхность под жестко закрепляемую крышку.

   6.9. Осмотр и измерение прочих деталей подшипниковых узлов

   6.9.1. Все прочие детали подшипниковых узлов после промывки осмотреть и отремонтировать. Трещины, остаточная деформация, незащищенные забоины, задиры и заусенцы на деталях не допускаются.

   6.9.2. Диаметр посадочного места отверстий лабиринтных, упорных и закрепительных колец измерять в их средней части индикаторным нутромером по двум взаимноперпендикулярным направлениям. За фактический размер принимать среднее арифметическое значение двух измерений.

   6.9.3. Стопорные планки проверить на отсутствие трещин магнитным дефектоскопом. Гайки и болты, а также другие детали подшипникового узла, имеющие сорванную резьбу, браковать.

   6.9.4. Осевой упор трения скольжения осмотреть и отремонтировать в соответствии с Правилами ремонта тепловозов.

   6.9.5. В буксах электровозов ВЛ8 с осевым упругим элементом торцовую гайку разобрать и осмотреть резьбу, а также резиновое кольцо, которое не должно иметь разрывов, трещин и набухания.

   6.10. Наращивание посадочных поверхностей деталей подшипниковых узлов

   6.10.1. При отсутствии требуемого натяга у деталей, сопрягаемых горячей посадкой, разрешается при ремонтах в депо на посадочные поверхности наносить слой электролитического железа или электролитического цинка, полимерной пленки эластомера ГЭН-150(В) или анаэробные герметики, согласованные с Главным управлением локомотивного хозяйства.

   6.10.2. Толщина слоя цинка и полимерной пленки допускается до 0,2 мм, а железа до 0,5 мм. Нанесение железа, цинка и полимерной пленки производить в соответствии с действующими инструкциями и руководствами. При отсутствии гальванических отделений слой цинка можно наносить на портативных установках безванного цинкования (рис. 6.14 и 6.15).
   В условиях завода допускается нанесение таких покрытий только на посадочные поверхности внутренних колец буксовых подшипников, а на остальные детали только слой электролитического железа.

   6.10.3. Нормы на посадочный натяг для колец с наличием слоя железа, цинка или полимерной пленки остаются такими же, как и для колец, не имеющих указанных покрытий.
   При измерении диаметров отверстий колец с нанесенным слоем цинка или полимерной пленки не допускать врезания (вдавливания) наконечников и упоров измерительного инструмента в слой покрытия.


7. СБОРКА УЗЛОВ С ПОДШИПНИКАМИ КАЧЕНИЯ

   7.1. Общие требования.

   7.1.1. Рабочее место, где производится монтаж подшипниковых узлов, должно быть чистым и оснащено необходимыми приспособлениями и оборудованием. Монтаж подшипниковых узлов на полу запрещается.
   К монтажу допускаются прошедшие осмотр подшипники, лабиринтные, упорные и закрепительные кольца, оси валы, корпуса и другие детали, признанные годными к эксплуатации. Собранные узлы, но еще не закрытые крышками, должны быть надежно укрыты от возможного попадания загрязнений и влаги.

   7.1.2. Приемщики локомотивов в депо, начальники ОТК и инспектора-приемщики МПС на локомотиворемонтных и ремонтных заводах обязаны повседневно контролировать выполнение требований настоящей Инструкции при сборке узлов с подшипниками качения.

   7.1.3. Детали подшипниковых узлов, устанавливаемые на шейку оси (вал) с натягом, непосредственно перед посадкой подвергать нагреву. Внутренние кольца и подшипники нагревать до температуры 100-120град.С, лабиринтные, закрепительные и упорные кольца, а также другие детали - до 120-160град.С.
   Для нагрева колец и подшипников можно использовать электропечи, сушильные шкафы или другие нагреватели с автоматическим контролем температуры. При нагреве в масляной ванне контроль за температурой обязателен. Специальные индукционные нагреватели с автоматическим контролем температуры в обязательном порядке должны иметь демагнетизатор.

   7.1.4. Внутренние кольца подшипников, за исключением посадки на закрепительной втулке, лабиринтные, закрепительные и упорные кольца подбирать по натягу в соответствии с установленными нормами.

   7.1.5. Перед посадкой упорных, лабиринтных и внутренних колец шейки смазать тонким слоем минерального масла (например: веретенного АУ, индустриального 50) за исключением случаев, когда кольца нагревают в масляной ванне, а также при посадке внутренних колец с полимерным покрытием.

   7.1.6. Кольца с полимерным покрытием нагревать в масляной ванне запрещается.
   Шейку оси или вала, перед посадкой колец с полимерным покрытием, покрыть слоем вещества предупреждающего склеиванием кольца с шейкой в процессе эксплуатации подшипника. В качестве предохранительного покрытия применять коллоидный графит, дисульфит молибдена, 5%-ный раствор силиконового каучука в толуоле или 5%-ный раствор жидкости ГКЖ-94 в бензине. Предохранительное покрытие наносить на шейку тампоном.
   Постановка колец с полимерным покрытием на незащищенные от склеивания с ними шейки запрещается.

   7.1.7. Для облегчения монтажа допускается подогрев корпусов подшипниковых узлов до температуры 50-70град.С при посадке их на смонтированные на шейке подшипники или при монтаже подшипников в корпус.

   7.1.8. До монтажа подшипников на шейку установить задние лабиринтные или упорные кольца, если они предусмотрены конструкцией.
   Посадку лабиринтных и упорных колец на ось или вал производить с упором в торец предподступичной части оси, заплечик вала или в детали, стоящие за ним на валу. При посадке с натягом нагретое кольцо по мере его остывания подбивать ударами (надетой на шейку) монтажной втулки (рис. 7.1) по торцу кольца, до получения чистого металлического звука, или прижать кольцо с помощью монтажной втулки (стакана) и торцовой гайки.

   7.1.9. После полного остывания лабиринтного кольца и шейки оси специальным прибором (рис. 7.2) проверить биение (перекос) упорного торца лабиринтного кольца относительно шейки оси. Проверку биения производить по двум диаметральным (взаимно перпендикулярным) направлениям. Перекос в каждом направлении более 0,05 мм не допускается.

   7.1.10. При установке на шейку оси, вала подшипников качения как внутренние, так и наружные кольца (за исключением внутренних однобортовых колец цилиндрических роликовых подшипников) должны быть обращены торцами с клеймами наружу узла (к концу шейки). На средней части оси подшипники устанавливать клеймами в сторону середины оси.

   7.1.11. До закладки пластичной смазки рабочие поверхности колец подшипников и сепаратор покрыть тонким слоем чистого минерального масла (например: веретенного АУ, индустриального 50, авиационного МС-14), многократно проворачивая сепаратор с роликами в наружном кольце. При закладке пластичной смазки в подшипник продавливать ее между роликами и сепаратором и между сепаратором и бортами наружного кольца. В уплотнения и свободное пространство узлов смазку заложить в соответствии с Инструкцией по применению смазочных материалов на локомотивах и моторвагонном подвижном составе.

   7.1.12. Данные о монтаже подшипниковых узлов занести в журнал монтажа подшипников качения (приложение 10) с обязательным заполнением всех его граф.

   7.1.13. Подшипники комплектовать из деталей одного завода (фирмы), так как детали отечественных и зарубежных подшипников, как правило, невзаимозаменяемы. Допускается установка в одном узле двух подшипников различных фирм в случае полной взаимозаменяемости по техническим характеристикам (габаритные размеры, группа радиального зазора и т.д.) базового и примененного аналога.

   7.2. Сборка букс с двумя цилиндрическими подшипниками

   7.2.1. В буксах с двумя цилиндрическими подшипниками при горячей посадке на одну шейку двух внутренних колец необходимо стремиться, чтобы они имели возможно меньшее различие по натягу посадки. Предельные значения посадочных натягов даны в приложении 1 настоящей инструкции.
   Нагретые внутренние кольца подшипников, подобранные по натягу и зазорам, установить на шейку оси в следующей последовательности: кольцо заднего подшипника, малое дистанционное кольцо, кольцо переднего подшипника, приставное упорное кольцо. Затем немедленно на резьбовую часть шейки навернуть гайку, которую по мере остывания деталей подтягивать ключом. После остывания колец гайку свернуть, приставное упорное кольцо подшипника снять и проверить щупом плотность прилегания кольца заднего подшипника к лабиринтному кольцу и малого дистанционного кольца к кольцам обоих подшипников. Пластина щупа толщиной 0,05 мм может проходить по длине не более 1/3 части окружности.
   При установке в одном узле двух цилиндрических подшипников подобрать их попарно по радиальным зазорам и осевому разбегу в соответствии с требованиями разд. 6.3 настоящей Инструкции и нормами, приведенными в приложении 1.

   7.2.2. К корпусу буксы укрепить заднюю крышку (если она отнималась), предварительно уложив в выточку фланца или шнур диаметром 3 мм из маслостойкой резины или льнопеньковый шнур такого же диаметра, пропитанный олифой. Под головки болтов подложить пружинные шайбы (допускается болты увязывать проволокой, если это предусмотрено конструкцией). Болты крепить равномерно (по диагонали). В буксу последовательно установить блок заднего подшипника, большое дистанционное кольцо, а затем блок переднего подшипника.

   7.2.3. При монтаже на колесные пары букс с подшипниками, имеющими беззаклепочные сепараторы, поставить во внутрь блоков подшипников монтажную втулку для разведения роликов. Монтажная втулка должна быть чистой, не иметь незачищенных заусенцев, задиров, забоин.
   Корпус буксы с блоками подшипников надвинуть на внутренние кольца, расположенные на шейке оси. Надвижка корпуса буксы должна происходить свободно, без приложения большого усилия.

   7.2.4. В буксах, где уплотнение задней крышки осуществляется севанитовыми кольцами, для предотвращения подворачивания манжеты при сборке буксы применять специальное приспособление (направляющую втулку).
   Натяг пружин севанитовых колец выбирать таким образом, чтобы пружина, надетая на лабиринтное кольцо, установленное на предподступичную часть оси колесной пары, охватывала его плотно без зазоров. Для обеспечения нужного натяга допускается укорачивание пружины.
   После сборки уплотнения, заполнить пластичной смазкой свободное пространство в месте установки севанитовых колец и лабиринтные канавки в крышке, поставить в крышку распорное кольцо и только после этого надвинуть на шейку корпус буксы, с установлеными в него блоками. Затем укрепить болтами с пружинными шайбами заднюю крышку к корпусу буксы. В выточку в крышке предварительно заложить уплотнительное кольцо или шнур (диаметром 3 мм) из маслостойкой резины или крученый льнопеньковый шнур такого же диаметра, пропитанный олифой.

   7.2.5. В буксах, воспринимающих осевые силы непосредственно цилиндрическими подшипниками (электровозы ВЛ8, ВЛ80 и подобные, электропоезда, дизель-поезда ДР1), поставить упорное кольцо переднего подшипника, а на резьбовую часть шейки от руки навернуть торцовую гайку до упора в кольцо. В паз оси поставить стопорную планку в такое положение (одно из четырех возможных), при котором гайка при последующей затяжке ключом довернулась бы на величину от половины до полной ширины своего шлица. Поворот гайки в обратном направлении для ввода хвостовика стопорной планки в шлиц запрещается. Стопорную планку укрепить болтами и застопорить их в соответствии с требованиями чертежа узла (вязальной проволокой, пружинными или стопорными шайбами).
   Аналогично собирают буксы тепловозов ТЭЗ, а также средних осей тепловозов ТЭП60 и ТЭП70, причем в последних между гайкой и упорным кольцом переднего роликового подшипника необходимо установить дистанционное кольцо.

   7.2.6. В буксах, где в передней части шейки для предотвращения сползания внутренних колец установлено стопорное кольцо (тепловозы 2ТЭ10, 2ТЭ116, 2ТЭ121 и др.), после посадки внутренних колец в выточку шейки оси поставить предохранительное пружинное кольцо. После посадки на шейки оси букс к их задним крышкам укрепить болтами (с пружинными шайбами) предохранительные планки.

   7.2.7. В буксах с осевым упором трения скольжения (тепловозу ТЭМ2,ТЭ10) проверить наличие перегородки в передней крышке буксы, образующей отсек (ванну) для жидкой смазки осевого упора скольжения. Перегородка по низу должна быть приварена к крышке во избежание перетекания жидкой смазки в корпус буксы. Укрепить крышку корпуса буксы (без постановки осевого упора). При сдвинутой назад буксе зазор между перегородкой и внутренним кольцом в собранной буксе должен быть не менее 1,0 мм.

   7.2.8. При сборке буксового узла с упорным шариковым подшипником, расположенным в крышке (например: тепловозы 2ТЭ10В, 2ТЭ116), вставить в переднюю крышку последовательно резиновый амортизатор, пружину и осевой упор, сжать комплект на прессе, завести и укрепить стопорное кольцо, после чего плавно снять нагрузку.
   Кольца упорного шарикового подшипника надеть на посадочные поверхности осевого упора и конца шейки. Сепаратор с шариками и кольца заполнить смазкой и вставить сепаратор в переднюю крышку (на кольцо подшипника), крышку поставить на буксу.

   7.2.9. В буксах с восприятием осевых нагрузок радиальным шариковым подшипником (типа букс тепловозов 2ТЭ121 и крайних осей ТЭП60 и ТЭП70) шариковые подшипники для букс одной колесной пары подобрать по разнице осевых зазоров (нормы предусмотрены в Приложении 1).
   Шариковый подшипник смазать минеральным маслом, прокрутить, а затем с помощью специального пресса заполнить пластичной смазкой.
   На тепловозах ТЭП60, ТЭП70 шариковый подшипник поставить в корпус буксы вплотную к переднему роликовому подшипнику и затянуть торцовой гайкой в соответствии с требованиями п.7.2.5.
   В буксах тепловозов ТЭ121 в отверстие на концевой части шейки оси запрессовать шпонку, обеспечив ее установку строго вдоль оси. Во внутреннее кольцо шарикового подшипника запрессовать плавающую втулку. Шариковый подшипник с торцовыми амортизаторами установить в крышку (смотровая крышка должна быть снята), закрепив ее на буксе. На торец оси поставить и закрепить торцовую шайбу.

   7.2.10. После затяжки торцового крепления (кроме букс с торцовым упором трения скольжения и с резиновыми упругими элементами в торцовом креплении) необходимо одну треть свободного пространства передней части буксы заполнить пластичной смазкой. Смазку уложить валиком на внешнюю поверхность гайки и на переднюю (видимую) часть сепаратора или на шариковый подшипник.
   Установить переднюю крышку, а в буксах тепловозов 2ТЭ121 смотровую крышку, предварительно поставив в выточку передней крышки кольцо (или шнур) из маслостойкой резины диаметром 3 мм или льнопеньковый шнур такого же диаметра, пропитанный олифой. Под головки болтов, укрепляющих крышку, поставить пружинные шайбы. Затяжку болтов производить равномерно (по диагонали).
   На электропоездах вместо постановки пружинных шайб болты крышек увязать проволокой.

   7.2.11. При сборке букс их положение на колесных парах должно быть отрегулировано в соответствии с требованиями Правил ремонта локомотивов и моторвагонного подвижного состава, а при их отсутствии документацией завода (фирмы-изготовителя).

   7.2.12. Правильность сборки буксы контролировать путем ее вращения на шейке оси и по наличию зазора (не менее 0,5 мм) между фланцем передней крышки и торцом корпуса буксы. Вращение буксы подшипниками должно быть легким без заеданий.

   7.2.13. При раздельной смазке подшипников и упора, в переднюю часть буксы после сборки тележки залить масло, поставить и закрепить осевые упоры с подобранными прокладками.

   7.3. Особенности сборки букс с упругими резиновыми элементами в торцовом креплении

   7.3.1. Резиновые элементы в торцовом креплении подшипников на оси колесной пары предназначены для улучшения восприятия осевых нагрузок цилиндрическими подшипниками. При этом, как правило, задний подшипник освобождают от восприятия осевых нагрузок (полностью или частично) за счет увеличения зазора между торцами роликов и бортом внутреннего кольца. Сборку подобных буксовых узлов осуществлять в соответствии с требованиями к сборке узлов с двумя цилиндрическими подшипниками (п.7.2), соблюдая при установке торцового крепления требования приведенные ниже.

   7.3.2. При сборке модернизированных букс электровозов BЛ8 с двумя цилиндрическими подшипниками и упругой гайкой (рис.7.3), после посадки корпуса буксы на шейку оси колесной пары, в упор к торцу внутреннего кольца переднего подшипника 2 установить две кольцевых прокладки 4 из калиброванной стали толщиной каждая 0,5 мм. Вплотную к прокладкам поставить упорное кольцо 3 переднего подшипника, а на резьбовую часть шейки навернуть до отказа технологическую жесткую (типовую) гайку. Аналогично монтировать и вторую буксу колесной пары.
   После этого корпуса букс сдвинуть наружу до отказа и проверить симметричность установки букс относительно внутренних граней бандажей колес. Для этого измерить расстояние А от внутренних граней бандажей до боковых наличников букс. Эти расстояния не должны различаться между собой более чем на 1 мм. Одновременно необходимо проверить расстояние Б между двумя боковыми наличниками букс, которое у электровозов ВЛ8 должно быть равно 2337(+-)0,5 мм. В случае отклонения размера между наличниками рамы от чертежного на ту же величину должно быть скорректировано и расстояние Б. Регулировать эти размеры удалением или постановкой прокладок между торцом внутренних колец подшипников и упорными кольцами.
   После установки и регулировки положения букс на колесной паре технологическую гайку заменить на упругую гайку, навернув ее сначала от руки до отказа.
   При навинчивании упругой гайки накидным ключом следить за недопущением скручивания резинового кольца, для чего ключ должен одновременно охватывать обе части гайки 5. Сжатие резинового кольца должно быть в пределах 1-2 мм, что обеспечивается поворотом гайки на 120-145град. после ее навинчивания от руки. Стопорение упругой гайки, крепление к корпусу буксы передней крышки и проверка правильности сборки буксы производится так же, как и в типовых буксах.
   При выявлении в процессе эксплуатации повышенного разбега колесной пары между текущими ремонтами ТР-3 его уменьшение разрешается выполнять путем удаления требуемого количества прокладок одинаковой толщины у левой и правой букс. Последующее навинчивание гаек производить согласно приведенным требованиям.

   7.3.3. При сборке буксовых узлов с торцовым креплением шайбой с резиновым упругим элементом (электровозы ЧС200, ЧС4Т, ЧС6, ЧС7, ЧС8, дизель-поезда Д1) в буксу вплотную к наружному кольцу переднего подшипника поставить уплотнительное (лабиринтное) кольцо, а на торцовую часть внутреннего кольца фасонное упорное кольцо.
   На упорное кольцо надеть опорную часть торцовой шайбы, вставить в нее резиновый элемент и прижимную часть, предварительно установив между прижимной частью торцовой шайбы и торцом оси дистанционное кольцо, которое подбирают, исходя из обеспечения предварительно сжатия упругого элемента в буксах электровозов ЧС4Т, ЧС8 - 2 мм, ЧС200, ЧС6, ЧС7 - 5 мм и дизельпоездов Д1 - 2,5 мм (в случаях применения как фирменных подшипников так и их отечественных аналогов).
   Сборку букс электровозов ЧС с отечественными подшипниками производить с модернизацией буксового узла по проектам ПКБ ЦТ 32472.00.00 (4С4T) и Э2415.00.00 (ЧС6, ЧС200, ЧС7, ЧС8).
   После подбора, установки дистанционного кольца и окончательной затяжки торцовой шайбы болтами, их головки увязать проволокой.
   Для облегчения работ по обеспечению необходимого предварительного сжатия упругих элементов необходимо при демонтаже буксовых узлов сохранять комплектно на каждую буксу резиновые элементы, опорную и прижимную части торцовой шайбы и дистанционные кольца.

   7.4. Сборка букс со сферическими роликовыми подшипниками

   7.4.1. После проверки правильности посадки лабиринтного кольца в его канавки заложить смазку. Буксы с двумя сферическими подшипниками на втулочной посадке можно монтировать двумя способами: первый - надеть заднюю крышку, подшипники смонтировать на открытой шейке оси, после чего на них надеть корпус буксы; второй - задний подшипник вставить в корпус буксы с привернутой задней крышкой и вместе с корпусом надеть на шейку, запрессовать закрепительную втулку, вставить в буксу передний подшипник и запрессовать его втулку.

   7.4.2. Поверхности качения и сепаратор подобранных парных подшипников смазать минеральным маслом и заложить смазку в подшипники в соответствии с требованиями п.7.1.11 настоящей Инструкции. Пластичную смазку с посадочной поверхности внутреннего кольца полностью удалить, путем протирки ее салфеткой.
   На шейку, вплотную к лабиринтному кольцу надеть подшипник. Обе посадочные поверхности закрепительных втулок непосредственно перед монтажом на шейку смазать тонким слоем веретенного масла АУ с помощью чистой салфетки, смоченной в масле.

   7.4.3. Подшипники на шейке оси закреплять путем запрессовки конусной разрезной закрепительной втулки между внутренним кольцом подшипника и шейкой оси при помощи гидравлического пресса и соответствующих приспособлений.
   Для закрепления заднего подшипника на резьбовую часть оси (рис. 7.4) навернуть переходную оправку 1, надеть большую втулку 5 с индикатором. На оправку установить гидравлический пресс 2 и шайбу 4. Все установленные приспособления затянуть гайкой 3.
   У осей колесных пар не имеющих резьбовой части для навинчивания переходной оправки, к торцу шейки болтами прикрепить переходную шайбу с резьбой на наружной поверхности.

   7.4.4. Произвести предварительную запрессовку закрепительной втулки давлением 20 кН (2 тс). После этого нуль шкалы индикатора подвести к большой стрелке индикатора и окончательно запрессовать втулки усилием, установленным нормами, приведенными в приложении 1 (п.14). Наконечник индикатора при этом должен касаться торца внутреннего кольца подшипника.
   Нормирующими параметрами на запрессовку закрепительной втулки являются усилие запрессовки (контролируется по манометру пресса), продвижение втулки при ее запрессовке (контролируется по индикатору) и выход закрепительной втулки из внутреннего кольца подшипника после запрессовки (размер "в" на рис. 7.4 и 7.5. - измеряется глубиномером).
   Для запрессовки переднего подшипника (рис. 7.5) большую втулку с индикатором заменить малой втулкой, все другие приспособления и порядок их установки на шейке оси сохраняются.

   7.4.5. При продвижении закрепительной втулки или ее выходе из кольца больше или меньше установленных норм, втулку выпрессовать. Она может быть использована с другими подшипниками. Если при монтаже данного подшипника и вторая втулка не обеспечивает указанных требований, подвергнуть тщательной проверке посадочную поверхность внутреннего кольца подшипника и шейки оси (наличие задиров, забоин, коррозии и др.).

   7.4.6. После запрессовки подшипников, на резьбовую часть шейки навернуть торцовую гайку, соблюдая требования п.7.2.5 (или поставить торцовую шайбу). Гайка или шайба после затягивания должны плотно упираться в торец закрепительной втулки (заточка шайбы должна входить во втулку).
   Под головки болтов, укрепляющих торцовую шайбу к торцу шейки оси, подложить лепестковые шайбы и отогнуть их лепестки к головкам болтов.

   7.4.7. Заложить пластичную смазку в пространство между подшипниками и в узлы в соответствии с требованиями п.7.1.11, слегка смазать посадочную поверхность корпуса буксы минеральным маслом, надвинуть корпус буксы на подшипник. Укрепить болтами заднюю крышку к корпусу буксы, предварительно поставить под головки болтов пружинные шайбы, а в выточку крышки - кольцо или шнур из маслостойкой резины диаметром 3 мм или крученый льнопеньковый шнур такого же диаметра, пропитанный олифой. Болты крепить равномерно по диагонали. При монтаже по второму способу, смазка между подшипниками закладывается после запрессовки заднего подшипника.

   7.4.8. Б буксах с двумя сферическими подшипниками между торцами наружного кольца переднего подшипника и крышки должен оставаться гарантированный зазор а=1,0-1,5 мм, а между фланцем крышки и корпусом буксы зазора не должно быть. Зазор обеспечивать установкой прокладки между фланцем передней крышки и торцом корпуса буксы. Для определения толщины прокладки необходимо глубиномером измерить расстояние М от торца корпуса буксы до торца наружного кольца переднего подшипника (рис. 7.6) и расстояние К от упорного торца до фланца передней крышки буксы. При этом толщина прокладки Т (в мм): Т = К + а - М.

   7.4.9. У букс с одним сферическим подшипником его монтаж производить аналогично описанному для двух подшипников с постановкой остальных деталей по чертежу.
   При монтаже следует учитывать, что на электровозах ЧС2 букса, расположенная со стороны противоположной редуктору, имеет возможность перемещения по подшипнику благодаря наличию зазоров (по 3 мм) между торцами крышек буксы и наружного кольца подшипника. Вторая букса (со стороны редуктора) свободы перемещения не имеет.
   Крышки неподвижной и свободной букс электровозов ЧС2 различны и поэтому при сборке этих буксовых узлов обязательно следить за правильностью их постановки.

   7.4.10. При горячей посадке сферических подшипников монтировать их на шейку оси в соответствии с требованиями, изложенными для цилиндрических подшипников, но подбирать только по натягу и радиальным зазорам. Для посадки сферические подшипники нагреть целиком (в сборе). После остывания подшипников на шейке оси необходимо в них и в свободное пространство между ними заложить смазку. Далее собрать узел так же, как и при двух сферических подшипниках на втулочной посадке.

   7.4.11. После монтажа подшипников и постановки корпуса буксы заложить смазку в ее переднюю часть и закрепить крышки в соответствии с требованиями п.7.2.9. Проверить легкость вращения буксы и отсутствие зазора между торцом корпуса буксы и фланцем передней крышки.

   7.5. Сборка подшипникового узла коленчатой оси дизель-поездов Д1

   7.5.1. Закрепить болтами заднюю крышку подшипникового узла на колесном центре и замерить в 3-4 местах по диаметру перекос заплечика крышки относительно посадочной поверхности ступицы. Зазор между лекальным угольником и посадочной поверхностью ступицы на расстоянии 190 мм от заплечика крышки не должен превышать 0,05 мм.

   7.5.2. Нагреть колесный центр до 100-120град.С (с контролем температуры нагрева) и последовательно в ступицу колеса установить наружное кольцо цилиндрического подшипника с блоком роликов, большое дистанционное кольцо и сферический подшипник. После остывания деталей до температуры 40-50град.С заложить смазку в подшипники и узел в соответствии с указаниями п.7.1.11, а в пазы крышек установить войлочные прокладки, пропитанные маслом.

   7.5.3. Колесный центр вместе с подшипниками посадить на подступичную часть оси, на которую заранее установить заднее лабиринтное кольцо, внутреннее кольцо цилиндрического подшипника, малое дистанционное кольцо и монтажный стакан. Запрессовку сферического подшипника при посадке колесного центра на подступичную часть оси производить винтовым или гидравлическим прессом.

   7.5.4. Закрепить болтами переднюю крышку на колесном центре. Между наружным кольцом сферического подшипника и заплечиком крышки должен оставаться зазор не менее 0,15 мм. Застопорить проволокой болты передней и задней крышек.
   Аналогичную работу производить при сборке и установке на ось второго колесного центра.

   7.6. Сборка якорных подшипниковых узлов тяговых электродвигателей

   7.6.1. Последовательность сборки подшипниковых узлов определяется конструктивными особенностями тягового электродвигателя, применяемыми в нем подшипниками и видом их посадки на вал.
   Для предупреждения перекоса колец подшипников в собранном двигателе до его сборки устранить задиры, забоины, заусенцы и выступающие нитки резьбы на привалочных поверхностях и протереть сопрягаемые поверхности.

   7.6.2. При цилиндрических подшипниках на горячей посадке нагретые внутренние кольца подшипников поставить на вал якоря и довести вплотную к упорному кольцу легкими ударами монтажной втулки. В подшипниковые узлы электровозных двигателей, кроме тех, где применяются подшипники 92428 и 92426 (закрытые), поставить предварительно нагретые закрепительные кольца.

   7.6.3. В подшипниковый щит запрессовать блок подшипника на прессе (рис. 5.11), затем заложить смазку в подшипник и в смазочную камеру щита, в соответствии с указанием п.7.1.11.
   Заднее уплотнение промазать смазкой до дренажной камеры. В дренажную камеру и часть уплотнения от этой камеры до внутренней полости двигателя смазку закладывать запрещается.
   В ожидании сборки двигателя собранный подшипниковый щит закрыть чистой крышкой из жести или фанеры. Оставлять щит, с запрессованным подшипником, открытым запрещается.

   7.6.4. В остов со стороны коллектора предварительно запрессовать щит с блоком подшипника. Для удобства дальнейшей сборки на этот щит поставить чистую монтажную крышку, имеющую в средней части отверстие диаметром на 10-16 мм меньше внешнего диаметра наружного кольца подшипника (рис. 7.7).
   В целях предупреждения задиров поверхностей качения подшипников, возможных при монтаже, и облегчения центрирования деталей подшипника при заводке якоря, применять направляющие стаканы (втулки) (рис. 7.8).

   7.6.5. При вертикальной сборке остов тягового электродвигателя установить на подкладках, кантователе или другом приспособлении строго вертикально с проверкой по уровню, чтобы при опускании якоря была исключена возможность задира внутреннего кольца и роликов подшипника со стороны коллектора. Якорь опускать в блок наружного кольца с роликами соосно полюсам. При опускании якорь вращать руками, соблюдая особую осторожность при входе внутреннего кольца в подшипник. Щит со стороны, противоположной коллектору, может быть установлен на якорь до его опускания в остов.

   7.6.6. При горизонтальной сборке щит, устанавливаемый со стороны противоположной коллектору, надеть на якорь до его закрепления на Г-образном приспособлении. Точку подвеса регулировать, чтобы она совпадала с положением центра тяжести якоря с посаженным щитом. Якорь заводить в остов усилием рук, плавно, без толчков. При этом следить за соосностью положения якоря и остова, уделяя особое внимание входу внутреннего кольца в блок подшипника.

   7.6.7. Прессом или путем поочередной затяжки болтов, крепящих щит к остову, запрессовать в остов подшипниковый щит со стороны противоположной коллектору, не допуская перекосов подшипникового щита при запрессовке более 1,0 мм на его наружном диаметре, а также задиров в подшипнике путем выполнения предохранительных мер, описанных в пункте 7.6.4. Запрессовка щита ударами кувалды не разрешается.
   При горизонтальной сборке якорь оставлять подвешенным на Г-образном приспособлении вплоть до окончания запрессовки щита. Опускать якорь на полюса запрещается. Разрешается осуществлять посадку щитов в горловину остова после его предварительного нагрева с помощью индукционного нагревателя.

   7.6.8. После затяжки крепежных болтов щитов проверить плотность прилегания фланца щита к горловине остова щупом 0,1 мм. Неприлегание фланца устранять дополнительной подтяжкой болтов или устранением дефектов, вызывающих неприлегание. Общая длина отдельных местных неприлеганий допускается не более 1/8 длины окружности.

   7.6.9. После запрессовки подшипниковых щитов в остов и затяжки их болтами измерить щупом радиальный зазор каждого подшипника в собранном электродвигателе, индикатором - осевой разбег якоря (путем перемещения якоря ломиком), а также перекос (торцовое биение) наружных колец по методике, приведенной в п.7.9.
   Радиальный зазор подшипников измерять в верхней (разгруженной) зоне подшипников, отжимая верхний ролик специальный вилкой вверх. Проверить легкость вращения якоря рычагом длиной 300-350мм

   7.6.10. В узлы, собранные с соответствующими радиальными зазорами и осевыми разбегами и удовлетворяющие установленным нормам на перекосы, заложить пластичную смазку в переднюю часть подшипников, крышку и лабиринтное уплотнение. После этого установить приставные упорные кольца подшипников с условными обозначениями 62000 и 92000 (62417, 92428 и т.п.), затем поставить нагретые до температуры 120-160град.С закрепительные и лабиринтные кольца, привернуть упорную шайбу и крышки подшипниковых щитов.
   Приставное упорное и нагретое закрепительное кольца подшипников 92428 и 92426, поставленные на вал, подбить или поджать приспособлением, подтягиваемым по резьбе вала (рис. 7.9) и держать их так до остывания.

   7.6.11. Болты M16 крепления крышек подшипниковых щитов и торцового крепления якоря затягивать тарированным динамометрическим ключом моментом 8500(+-)500 Н х см (850(+-50 кгс х см). При простом гаечном ключе с длиной 270 мм усилие на конце рукоятки должно составлять около 300 Н (30 кг с).
   При болтах M14 их затягивать моментом 5000-6000 Н*см (500-600 кгс*см). При ключе с длиной 220 мм - 220-270 Н (22-27 кгс), а с длиной 270 мм 180-220 Н (18-22 кгс).
   При болтах M12 - 3000-4000 Н*см (300-400 кгс-см). При длине ключа 220 мм - 150-170 Н (15-17 кгс).
   Болты изготавливать из стали с пределом текучести не менее 30000 Н/кв.см (3000 кгс/кв.см).

   7.6.12. В тяговых электродвигателях ЭД-126 тепловозов 2ТЭ121 при сборке подшипникового узла со стороны коллектора и между торцами колец цилиндрического подшипника 80-32138 и шарикового 80-138 ставят дистанционные кольца.
   Перед постановкой наружного (большого) дистанционного кольца необходимо проверить наличие и состояние всех пружинок, поджимающих наружное кольцо шарикового подшипника, шариковый подшипник устанавливается в подшипниковый щит с гарантированным зазором (не менее 0,5 мм) по наружному кольцу. После зажатия наружных колец крышкой, на торце вала болтами с пружинными шайбами крепят лабиринтное кольцо.

   7.6.13. При испытании тягового электродвигателя на стенде проверить работу роликовых подшипников. Подшипники должны работать без стука и ненормального шума, а температура нагрева их в конце испытаний не должна превышать температуру окружающей среды более, чем на 55град.С. После испытания двигателя на стенде добавить смазку в подшипники по норме добавления ее в эксплуатации.
   Подшипники, снятые с тягового электродвигателя по ненормальному шуму, необходимо промыть и тщательно осмотреть. При отсутствии дефектов или их устранении они могут быть использованы на другом электродвигателе.

   7.7. Монтаж подшипникового узла тягового генератора

   7.7.1. Перед посадкой роликового подшипника на вал генератора надеть заднюю крышку и посадить (с нагревом) до упора лабиринтное кольцо (если оно снималось). В лабиринтные канавки уплотнения заложить пластичную смазку, нагреть подшипник и посадить на вал до упора в заплечик. Заложить смазку в подшипник (после его остывания) и узел в соответствии с указаниями п.7.1.11.

   7.7.2. Вплотную к роликовому подшипнику посадить нагретое переднее лабиринтное кольцо. Надеть на подшипник и установить ступицу подшипникового щита или щит. Предварительно посадочное место под наружное кольцо подшипника (для облегчения перемещения наружного кольца подшипника при соединении генератора с дизелем и при тепловых деформациях вала якоря) смазать пластичной смазкой, Щит привернуть болтами к остову генератора.

   7.7.3. при сборке обеспечить свободное перемещение наружного кольца подшипника относительно подшипникового щита, для чего в собранном узле с обеих сторон наружного кольца, сидящего без натяга в подшипниковом щите, должны быть соблюдены зазоры по торцам, предусмотренные чертежом. 7.7.5. После присоединения генератора к дизелю проверить зазоры в узле по торцам наружного кольца подшипника. Для этого, при снятой крышке подшипникового узла, измерить расстояние от торца наружного кольца подшипника до торца гнезда под подшипник. Зная ширину подшипника, расстояние от торца гнезда до заплечика задней крышки и высоту заплечика передней крышки, можно определять зазоры с обеих сторон наружного кольца.

   7.7.5. Заложить в переднюю камеру подшипникового узла и лабиринтное уплотнение смазку в соответствии с указаниями п.7.1.11. Установить переднюю крышку и окончательно закрепить ее болтами.

   7.8. Монтаж подшипниковых узлов тяговых (осевых) редукторов

   7.8.1. Сборку подшипниковых узлов тяговых редукторов производить с учетом их конструктивных особенностей. При сборке необходимо обеспечивать комплектность устанавливаемых деталей (парность половин корпуса редуктора и разъемных корпусов опорных узлов, комплектность подшипниковых щитов, крышек, валов шестерни и др.).
   Одновременная постановка в редуктор деталей невзаимозаменяемых конструктивных модификаций запрещается.
   До сборки проверить размеры всех сопрягаемых с подшипниками деталей на соответствие нормам приложения 4. До сборки прочистить все трубки, подводящие смазку к подшипникам. Через трубки продавить пластичную смазку до удаления остатков загрязнений.

   7.8.2. При конструкции редукторов с асимметричным (относительно зубчатого колеса) опиранием корпуса редуктора на ось (например, как на электропоездах ЭР1, ЭР2, электровозах ЧС2), ось с напрессованным колесным центром, имеющим фланец для посадки венца зубчатого колеса, установить горизонтально на специальном стенде так, чтобы ее средняя часть была доступна для монтажа подшипников опоры редуктора. При установке оси на стенде принять меры по предохранению ее шейки от повреждения, для чего под крепящее приспособление на шейку оси установить прокладку.
   На ось или ступицу колесного центра поставить предварительно нагретые подшипники (или их внутренние кольца, а затем блоки наружных колец с роликами) и другие детали. При постановке внутренних колец подшипников их подбивать монтажной втулкой (рис. 7.1). Перед постановкой блоков наружных колец подшипников с цилиндрическими роликами заложить пластичную смазку в соответствии с требованиями п.7.1.11. После постановки на ось или ступицу колеса всех деталей (включая токосъемное кольцо, где оно имеется) поджать их монтажной трубой (рис. 7.10) и гайкой. По мере остывания деталей гайку необходимо подтягивать.
   После окончания сборки и снятия монтажной трубы, проверить отсутствие зазора между деталями. При этом пластичный щуп толщиной 0,05 мм не должен проходить более, чем на 1/3 длины окружности.
   В конструкциях со сферическими подшипниками заложить смазку в подшипники. Заполнить смазкой на 2/3-3/4 объема пространство между опорными подшипниками и лабиринтные уплотнения. В конструкции с разрезными большими дистанционными кольцами между наружными кольцами подшипников поставить их в узел и временно стянуть хомутиком. Предварительно необходимо убедиться в парности полуколец. Постановка в узел дистанционных полуколец, имеющих разность по ширине более 0,03 мм, не допускается.
   На собранный комплект подшипников надеть корпус опоры (опорный стакан). Цилиндрический стакан для облегчения монтажа целесообразно предварительно подогреть до температуры 6О-70град.С.
   До монтажа разъемного корпуса опоры необходимо проверить посадочные места в соответствии с требованиями п.6.8.6 и устранить выявленные отклонения от норм. Для исключения при сборке опорного узла перекоса наружного кольца сферического подшипника, расположенного у колеса, необходимо после установки одной из его половин убедиться в том, что ролики не выступают за торцовую плоскость наружного кольца подшипника, а наружное кольцо не перекошено относительно внутреннего. В редукторах с раздельной смазкой для этого необходимо снять чистой рукой с открытой половины наружного кольца в трех местах (через 90град.) слой пластичной смазки. Убедившись, что наружное кольцо не перекошено, поставить вторую половину корпуса опоры, предварительно легко смазав плоскость разъема герметиком.
   При сборке опорных узлов редукторов электропоездов ЭР1, ЭР2 в упор к стакану установить переднюю (лабиринтную) крышку и корпус заземляющего устройства. Предварительно в переднюю крышку и корпус заземляющего устройства (если это предусмотрено конструкцией) поставить уплотнительные кольца, пропитанные в масле, а между передней крышкой и стаканом - прокладку, или промазать прилегающие торцовые поверхности герметиком, суриком или белилами. После совмещения отверстий во всех деталях поставить и затянуть болты с пружинными шайбами. Головки болтов застопорить проволочной вязкой. Болты задней крышки (обращенной к колесу) завернуть только после затяжки всех болтов передней крышки.
   Собранный опорный узел проверить на легкость вращения от руки.

   7.8.3. При конструкции тягового редуктора с симметричным (относительно зубчатого колеса) опиранием корпуса на ось (например, как на электровозах ЧС4, ЧС7, тепловозах 2ТЭ121, электропоездах ЭР2Т, ЭР9Т) до напрессовки на ось колес посадить на ступицу зубчатого колеса с нагревом внутреннее кольцо цилиндрических подшипников. После остывания внутренних колец установить на них предварительно поставленные в корпуса опор блоки наружных колец подшипников с роликами. В подшипники до установки в опоры необходимо заложить смазку в соответствии с требованиями п.7.1.11. Смазку заложить также в лабиринтные уплотнения и в свободное пространство узлов, после чего поставить и закрепить крышки и лабиринтные кольца. В редукторах тепловозов 2ТЭ121 в узел со стороны середины оси после установки дистанционных колец поставить шариковый подшипник. До постановки в узлы подшипники обильно смазать смазкой ТСП-10 или TAП-15B и прокрутить их на несколько оборотов.

   7.8.4. Сборку подшипниковых узлов шестерни предварительно осуществляют на верстаке, а окончательную сборку - при постановке шестерни в верхнюю половину корпуса редуктора. Сборку осуществлять с учетом конструктивных особенностей узлов на разных локомотивах.
   При двух цилиндрических подшипниках на вал шестерни с обеих сторон посадить с нагревом внутренние кольца и закрепительное кольцо, затянув или подбив их в осевом направлении.
   В передней подшипниковый щит (обращенный к двигателю) установить блок подшипника, предварительно заложив в него смазку в соответствии с требованиями п.7.1.11. Щит с подшипником закрыть крышкой и одеть на внутреннее кольцо. На фланцы подшипниковых щитов в целях герметезации, в соответствии с чертежами поставить прокладки из прессшпана (толщиной 0,5-1,0 мм) или промазать их тонким слоем герметика, сурика и белил. Если позволяет конструкция, на хвостовик вала напрессовать фланец муфты.
   В задний подшипниковый щит (обращенный к колесу) установить подшипник, заложить в него смазку. Закрыть щит монтажной крышкой (в торцовой части которой сделано отверстие диаметром на 10-16 мм меньше диаметра наружного кольца подшипника) и установить его в верхнюю половину корпуса редуктора, закрепив болтами. На торце вала установить торцовое крепление, предварительно поставив, где это требуется упорное кольцо подшипника. Головки болтов торцового крепления увязать проволокой.
   Для конструкций с цилиндрическими роликовыми подшипниками, до постановки кольца подшипника и торцового крепления, измерить перекос заднего подшипника специальным прибором (см.п.7.9).
   Монтаж деталей в верхнюю половину корпуса редуктора целесообразно производить при его установке на специальном монтажном стенде, позволяющем кантовать корпус редуктора.
   При постановке фланца муфты на вал шестерни, установленной в редуктор, для предупреждения повреждения заднего подшипника, необходимо жестко подпирать короткий конец вала крышкой-упором или другим способом, освободив борт внутреннего кольца подшипника от контакта с роликами, в соответствии с требованиями п.5.6.2.
   При постановке в узлы шестерни сферических подшипников их сажают на вал с нагревом или путем напрессовки (при малых натягах, как например на задний конец вала в редукторах электропоездов ЭР1 и ЭР2). Смазку в сферические подшипники закладывают после их установки на валу.
   Когда подшипники напрессовывают в холодном состоянии, то смазку в сферический подшипник закладывают заранее, однако посадочная поверхность внутреннего кольца должна быть тщательно протерта для удаления смазки.
   При монтаже подшипников тепловозов 2ТЭ121 подшипники необходимо обильно смазать смазкой ТСП-10 или TAП15В и прокрутить их на несколько оборотов.

   7.8.5. При затяжке болтов крепления подшипниковых щитов, крышек и торцовых шайб, особенно при их небольших диаметрах, нельзя допускать больших усилий на ключе. В связи с этим наиболее целесообразно применять динамометрические ключи (рис. 7.11), позволяющие контролировать усилие затяжки.
   Усилие затяжки болтов диаметром М12, М14, M16 должно быть в пределах указанных в п.7.6.11.
   Применение крепежных болтов, изготовленных из стали с пределом текучести менее 30000 Н/кв.см (3000 кгс/кв.см), запрещается.

   7.8.6. При сборке узлов шестерни, в которых предусмотрена регулировка осевого разбега подшипников (например в редукторах электропоездов ЭР2Р) необходимо подобрать прокладки под фланцы подшипниковых щитов в соответствии с требованиями чертежей.

   7.8.7. В редукторах электровозов ЧС2, ЧС4 на подшипник шестерни, расположенный со стороны колеса, надеть с нагревом или напрессовать втулку (если она предусмотрена чертежом) с натягом в пределах 0,01-0,04 мм. При необходимости натяг восстановить теми же методами, что и натяг на посадку внутренних колец подшипников.
   В конструкциях со стопорной шайбой после затяжки болтов торцового крепления их стопорят отгибкой усиков стопорной шайбы.

   7.8.8. В разъемных корпусах опор редукторов электровозов ЧС2 правильное положение двух половин обеспечивать посредством точной фиксации их относительно друг друга коническими штифтами.
   Болты, соединяющие обе половины опоры установленные на подшипники, сначала затянуть от руки. Затем с помощью специального бородка забить конические штифты. После этого произвести окончательную затяжку болтов.

   7.8.9. При постановке корпуса редуктора электропоездов ЭP1, ЭР2 на опорный стакан необходимо обеспечивать совпадение отверстий для допрессовки смазки в опорном стакане и нижнем корпусе редуктора.

   7.8.10. На тепловозах ТЭП70 при сборке опорного узла шестерни с цилиндрическими роликовыми подшипниками, в ступицу зубчатого колеса поставить лабиринтное кольцо, упорное кольцо переднего подшипника, его блок с роликами, большое дистанционное кольцо и блок заднего подшипника. В подшипники и пространство между ними заложить смазку, поставить заднюю крышку, затянуть ее болтами.
   На полом залу монтировать крышку, упорное кольцо заднего подшипника, его внутреннее кольцо, малое дистанционное кольцо и внутреннее кольцо переднего подшипника. Этот комплект деталей стянуть в осевом направлении.
   На комплект деталей, смонтированный на полом валу, надвинуть шестерню со смонтированными деталями. При этом необходимо следить, чтобы упорное кольцо переднего подшипника стало на свое место на полом валу. После постановки шестерни на место поставить лабиринтное кольцо, затянуть его болтами.

   7.8.11. В процессе сборки подшипниковых узлов редукторов проверить в узлах радиальные зазоры подшипников, зазоры плавания сепараторов, а также осевые разбеги и перекосы, величины которых не должны выходить за пределы норм, указанных в приложении. В редукторах электропоездов ЭР1, ЭР2 переднем подшипниковом узле проверить смещение торца наружного кольца подшипника 80-32518 относительно торца внутреннего кольца.
   При сборке подшипниковых узлов проверять легкость вращения подшипников, которое должно быть свободным, без стуков и заеданий.

   7.8.12. После сборки редуктора залить в него смазку в соответствии с нормой установленной Инструкцией по применению смазочных материалов на локомотивах и моторвагонном подвижном составе или заводской технической документацией. Тяговый редуктор обкатать вместе с колесной парой на испытательном стенде в соответствии с действующими положениями.
   После обкатки колесо-редукторного блока допрессовать в узлы малой шестерни по 100 гр., а в опорные узлы по 200 гр. смазки на каждый роликоподшипник и завернуть пробки допрессовочных отверстий.

   7.8.13. Осевые редукторы дизель-поездов и тепловозов с гидравлической передачей собирать в соответствии с требованиями соответствующих правил ремонта, технологических процессов, инструкций и чертежей. Перед сборкой проверить клеймение деталей редуктора с тем, чтобы не допускать их раскомплектацию и обмерить посадочные места под подшипники и их опорные стаканы.
   Внутренние кольца подшипников подобрать к шейкам валов и осей по натягу и посадить после предварительного нагрева.
   У конических подшипников тщательно отрегулировать осевой зазор (разбег), подобрать и поставить необходимые дистанционные прокладки и проверить легкость вращения подшипников после затяжки. Перекос наружных колец более 0,03 мм и защемление подшипников недопустимы.
   При сборке редуктора наружные кольца всех подшипников устанавливать повернутыми относительно их прежнего положения на 120-180град.

   7.9. Измерение монтажного перекоса колец цилиндрических роликовых подшипников

   7.9.1. В узлах с большим количеством сопрягаемых деталей, которые определяют положение наружного кольца цилиндрического роликового подшипника, вследствие дефектов изготовления и сборки деталей или их повреждения могут возникать перекосы колец, приводящие к преждевременному возникновению усталостных выкрашиваний, износам сепараторов и нагреву подшипников. К ним относятся подшипники тяговых электродвигателей, шестерни тягового редуктора электропоезда ЭР и зубчатого колеса тепловоза 2ТЭ121. для предотвращения преждевременного выхода из строя цилиндрических подшипников измерение торцового биения наружных колец подшипников и устранение недопустимых перекосов в указанных узлах обязательно, кроме случаев, когда это невозможно из-за конструкции узла.

   7.9.2. Для измерения перекоса (торцового биения) наружных колец якорных подшипников, собранный двигатель установить горизонтально. Вместо наружных крышек подшипниковых щитов поставить и закрепить не менее чем тремя болтами монтажные крышки (рис.7.7) имеющие отверстия диаметром на 10-16 мм меньше диаметра наружного кольца подшипника.
   В конструкциях, где положение наружного кольца определяется наружной крышкой, а внутренняя затем притягивается шпилькой (например, в электродвигателе НБ-406), поставить и закрепить рабочие наружные крышки, а внутренние крышки затянуть не менее чем на три болта (шпильки). После этого с помощью выжимных болтов снять наружные крышки. Наносить удары по крышке запрещается.
   В тяговом редукторе электропоезда ЭР2 для измерения перекоса наружного кольца заднего (обращенного к колесу), фиксирующего подшипника 80-92518 снять крышку, торцовое крепление, упорное кольцо и затем поставить монтажную крышку (см.рис.7.7).
   После постановки монтажных крышек протереть торцы колец подшипников и выступающую часть вала.

   7.9.3. На вал якоря вплотную к торцу внутреннего кольца установить прибор для измерения перекосов (рис. 7.11). Двумя верхними центрирующими винтами кольцо 3 прибора установить соосно валу. Центрирующие винты закрепить гайками. В дальнейшем регулировка двух верхних винтов требуется только при переходе к измерению перекоса на подшипниках другого типоразмера. Для измерения биения подшипников, сидящих на конце вала (рис.7.12), как, например, сторона коллектора тягового электродвигателя тепловоза, прибор имеет центрирующие штифты, которые регулировки не требуют. Нижний центрирующий винт 1 поджать до соприкосновения его шарика (или рычага) с валом так, чтобы обеспечивалась возможность проворота прибора относительно вала. Индикатор 5 (рис. 7.12) с удлинителем 4 установить в стойке 3 так, чтобы его наконечник упирался примерно в середину свободной части торца наружного кольца и имел свободный ход стрелки в обе стороны. Допускается применение обычных (радиальных) индикаторов, но пользоваться ими менее удобно.

   7.9.4. Для измерения перекоса кольцо прибора прижать к торцу внутреннего кольца подшипника, при этом центрирующие винты и гайки не должны упираться в сепаратор и ролики, допускается при измерении перекоса прижать прибор к торцу закрепительного (без лабиринтной части) кольца, посаженного на вал.
   При верхнем вертикальном положении индикаторной стойки (рис. 7.13а) установить шкалу индикатора на нуль. Прибор повернуть на 180град. (индикатором вниз), прижать к подшипнику и записать показание индикатора Б(в1) с учетом знака (при отклонении стрелки по ходу стрелок часов - плюс, против - минус).
   Прибор повернуть так, чтобы индикатор находился слева на горизонтали (рис. 7.13б) поставив стрелку на нуль, повернуть прибор на 180град. и записать показание индикатора Б(г1) с учетом знака.
   Провернуть вал якоря на 180град. (для исключения влияния биения торца внутреннего кольца на показания) и повторить замеры в вертикальной и горизонтальной плоскостях Б(в2) и Б(г2).

   7.9.5. Вычислить истинное (среднее алгебраическое с учетом знака) значение перекоса в вертикальной и горизонтальной плоскостях.
   Пример вычисления истинного значения перекоса
   Б(в1) = -0,25 мм; Б(в2) = -0,03 мм.
   -0,25 + (-0,03) 0,28
   Б(в) = ---------------- = - ---- =-0,14 мм
   2 2
  
   Б(г1) = +0,05 мм; Б(г2) = -0,03 мм
   0,05 + (-0,03) 0,02
   Б(г)= -------------- = ---- =0,01
   2 2
   Сравнить полученные величины, а также предельную сумму отклонений в вертикальной и горизонтальной плоскостях Бп = /Б(в)/ + /Б(г)/ (значения Б(в) и Б(г) в этом случае берутся без учета их знака) с нормами, приведенными в приложениях 2 и 4.

   7.9.6. Перекос в тяговых электродвигателях можно измерять с жестким закреплением прибора на валу при провороте вала якоря. В этом случае тяговый электродвигатель установить с наклоном 20-30град. в сторону противоположную той, на которой производятся измерения. Прибор закрепить на валу нижним центрирующим винтом. Вал провернуть на 360град. (не менее) и записать максимальное и минимальное отклонения индикатора. Повторить измерения (повторный проворот вала). При этом расхождение показаний не должно быть более 0,02 мм. Разность крайних показаний индикатора за один оборот вала характеризует перекос Бвр. Запрещается измерять перекос методом проворота вала при горизонтальном положении двигателя.
   В случае измерения перекоса кольца подшипника, расположенного со стороны коллектора у двигателей с односторонней передачей, до проведения измерений по этому способу поставить упорное кольцо подшипника, закрепив его технологической торцовой шайбой, на которой закрепить прибор для измерения перекоса или стойку с индикатором.

   7.9.7. Для устранения перекоса, превышающего установленные нормы, нужно подтянуть болты и при необходимости зачистить прилегающие поверхности фланца щита или горловины в зоне, где торец наружного кольца подшипника выступает вперед, т.е. в зоне плюсового отклонения (если при измерении получено минусовое отклонение, то зона плюсового отклонения находится в противоположной по диаметру стороне). При невозможности устранения перекоса подтяжкой болтов или зачисткой поверхности, в условиях депо допускается постановка под фланец щита прокладок длиной не менее чем 100 мм и под два болта, расположенных в зоне максимального отклонения. Толщина прокладок (она больше величины торцового биения в 1,5-3 раза) зависит от соотношения диаметра окружности расположения болтов крепления щитов и наружного диаметра подшипника. После устранения перекоса произвести его повторную проверку.
   Окончательные значения перекоса Б(в), Б(г), Б или Б(вр) для подшипников тягового двигателя и цилиндрического подшипника шестерни редуктора электропоезда ЭР, расположенного со стороны колеса, фиксировать в журнале монтажа.


8. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ
И СОПРЯЖЕННЫХ С НИМИ ДЕТАЛЕЙ УЗЛОВ

   8.1. Неисправности осей колесных пар и осевых упоров букс и способы их устранения

   Таблица 8.1 

Неисправности Способы устранения
8.1.1. Трещины, риски, задиры, забоины, коррозия и другие дефекты на шейках и предподступичных частях осей Браковать или восстанавливать в соответствии с требованиями Инструкции по формированию и содержанию колесных пар тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520м
8.1.2. Круговые риски и задиры на торце оси колесных пар тепловозов и бронзовом осевом упоре трения скольжения Риски и задиры притупить напильником или бруском и зачистить шлифовальной шкуркой с зернистостью 6 или 8, после чего тщательно протереть поверхности. При производстве этих работ без съема букс для предотвращения загрязнения подшипников, на ось вплотную к подшипнику установить предохранительный диск

   8.2. Неисправности валов тяговых электрических машин и тяговых редукторов

   Таблица 8.2

Неисправности Способы устранения
8.2.1. Риски поперечные на шейке вала Риски глубиной до 0,3 мм, расположенные от заднего края посадочного места не ближе 1/2 ширины подшипника, зачистить шлифовальной шкуркой с зернистостью 5 или 6. Площадь зачистки не должна превышать 10% посадочной поверхности. После зачистки шейку проверить магнитным дефектоскопом. При расположении рисок ближе чем на 1/2 ширины подшипника исправлять вибродуговой наплавкой с последующей механической обработкой
8.2.2. Риски продольные на шейке вала Риски глубиной до 0,5 мм, расположенные от заднего края посадочного места не ближе 1/3 ширины подшипника, зачистить шлифовальной шкуркой с зернистостью 5 или 6. Более глубокие риски и расположенные ближе к галтели исправлять наплавкой и механической обработкой
8.2.3. Забоины на шейке вала Края забоины глубиной до 1 мм общей площадью до 10 кв.мм, расположенные от заднего края посадочного места не ближе 1/2 ширины подшипника, притупить напильником или абразивным бруском и зачистить шлифовальной шкуркой с зернистостью 5 или 6. Более глубокие забоины и расположенные ближе к галтели исправлять наплавкой и механической обработкой
8.2.4. Коррозия на шейке вала Шейку зачистить шлифовальной шкуркой с зернистостью 5 или 6

   8.3. Неисправности корпусов букс, подшипниковых щитов и других деталей узлов

   Таблица 8.3

Неисправности Способы устранения
8.3.1. Задиры или риски на посадочной поверхности корпуса буксы, щита электродвигателя Допускается глубина рисок и задиров не более 1 мм. Края задиров и острые риски зачистить.
8.3.2. Местная выработка посадочной поверхности от проворачивания наружного подшипника Допускается в пределах норм на некруглость. При большей выработке корпус букс заменить или восстановить путем электролитического осталивания или цинкования слоем после обработки до 0,2 мм или электронаплавкой с последующей обработкой
8.3.3. Коррозия на посадочной поверхности под подшипники Посадочные поверхности зачистить шлифовальной шкуркой с зернистостью 5 или 6
8.3.4. Задиры и забоины на поверхностях лабиринтных крышек и колец Проверить задиры и забоины профильным шаблоном. Выступающие места зачистить.
8.3.5. Сквозные трещины в корпусе буксы, крышке, лабиринтном кольце, подшипниковом щите корпусе редуктора Сквозные трещины не допускаются. Детали браковать

   8.4. Неисправности роликовых и шариковых подшипников

   Таблица 8.4

Неисправности Способы устранения
8.4.1. Радиальный зазор подшипника не соответствует нормам Подшипник перекомплектовать с заменой колец или комплекта роликов
8.4.2. Осевой зазор (осевая игра) шарикового подшипника не соответствует нормам Шариковый подшипник перекомплектовать. При невозможности перекомплектовки подшипник браковать.
8.4.3. Неплавный ход, тугое вращение, повышенный шум и толчки при проверке на легкость вращения Подшипник промыть и проверить повторно. Если дефект не устранен, то подшипник разобрать. Детали подвергнуть осмотру и проверке с целью определения их пригодности. Неисправные детали заменить
8.4.4. Проворот внутреннего кольца подшипника на шейке Посадочную поверхность подшипника зачистить шкуркой. Кольцо продефектоскопировать. Размер кольца под посадку при необходимости восстановить в соответствии с рекомендациями п.6.10
8.4.5. Трещины и изломы деталей подшипников Детали браковать
8.4.6. Сколы краев роликов (рис. 8.1) Ролики браковать
8.4.7. Усталостные выкрашивания на поверхностях качения колец, роликах (шариках) (рис. 8.2) Кольца и ролики (шарики) браковать. Допускается в депо использовать наружные кольца буксовых цилиндрических и сферических подшипников с раковинами общей площадью не более 50 кв.мм с обязательной пометкой в монтажном журнале. После установки колец в буксу раковины должны находиться в ненагруженной зоне. На локомотивах с конструкционной скоростью движения более 120 км/час установка подшипников с раковинами на кольцах или роликах не допускается.
8.4.8. Крупные вмятины и задиры на кольцах, роликах или шариках Детали браковать
8.4.9. Мелкие вмятины и риски на поверхностях качения колец и роликов Кольца и ролики зачистить шлифовальной шкуркой с зернистостью 5 или 6 с маслом (при вращении на станке) или шлифовать на станке с последующим магнитным контролем. После зачистки допускаются невыведенные следы вмятин и рисок
8.4.10. Ползуны (лыски) на роликах (шариках) Детали браковать (ролики, шарики)
8.4.11. Гранность и волнообразный накат (бринелирование) на кольцах и роликах (рис. 8.3) Детали браковать
8.4.12. Рифление на поверхностях качения колец и роликов (рис. 8.4) Детали браковать
8.4.13. Штриховые задиры (рябина, шелушение) на поверхностях качения колец и роликов (рис. 8.5) В депо разрешается указанные дефекты оставлять без исправления. На заводах при повреждении более 10% поверхности зачищать повреждение шлифовальной шкуркой с зернистостью 5 или 6 с маслом при вращении детали, или прошлифовать на станке с последующим магнитным контролем. После зачистки допускаются невыведенные следы задиров. После исправления допускается конусность роликов не более 5 мкм, для подшипников с диаметром отверстия 100 мм и более, и не более 4 мкм для подшипников с диаметром отверстия до 100 мм
8.4.14. Задир на роликах и дорожке качения съемного кольца (рис. 8.6) (обычно возникает при неправильном ведении монтажно-демонтажных работ) В депо разрешается зачищать шлифовальной шкуркой с зернистостью 5 или 6 с маслом задиры с края поверхности качения длиной не более 5 мм, глубиной 0,1 мм и шириной до 1 мм. После зачистки допускаются невыведенные следы задиров. При больших повреждениях разрешается устранять задиры шлифовкой на станке с выполнением требований п.9.2.4
8.4.15. Блестящие круговые полоски на роликах (рис. 8.7) Допускаются без исправления
8.4.16. Матовая поверхность на шариках, роликах и кольцах Допускаются без исправления
8.4.17. Задиры в виде "елочки" на рабочих поверхностях бортов колец Неглубокие задиры в виде рисок допускаются без исправления. Глубокие с признаками выкрашивания зачистить при вращении кольца шлифовальной шкуркой с зернистостью 5 или 6 с маслом. Обязательна проверка колец на трещины
8.4.18. Задиры в виде "елочки" на торцах роликов (рис. 8.8) Неглубокие задиры в виде рисок допускаются без исправления, глубокие с признаком выкрашивания зачистить шлифовальной шкуркой с зернистостью 5 или 6
8.4.19. Раковины на торцах роликов и рабочей поверхности бортов колец Кольца и ролики браковать
8.4.20. Перегрев деталей - четко выраженные (синие, фиолетовые) цвета побежалости на кольцах, роликах и шариках Детали браковать
8.4.21. Сколы на бортах внутренних и наружных колец Не допускаются. Детали браковать
8.4.22. Неравномерный (по окружности) износ дорожек качения наружного кольца сферического подшипника Допускается в пределах норм на величину радиального зазора подшипника
8.4.23. Потемнение поверхностей качения (от серого до черного цвета) колец, роликов и шариков, возникшее вследствии их окисления (обычно наблюдается после работы подшипников на смазке, содержащей серу, а также при длительном прохождении через подшипник небольшого тока) Разрешается оставлять без исправления
8.4.24. Сплошной след ожога электротоком (цепочка слившихся или близко расположенных точек) на поверхностях качения (рис.8.9) Детали браковать
8.4.25. Ожоги электротоком поверхностей качения колец и роликов в виде отдельных разбросанных точек Допускаются без исправления, если поперечный размер каждой точки не превышает 2 мм при деповском ремонте и 1 мм при заводском. Плотность точек в местах их скопления не должна превышать 3 шт на 1 кв.см
8.4.26. Коррозия на рабочих поверхностях деталей подшипников с проникновением вглубь металла Детали браковать. При точечной коррозии разрешается оставлять без исправления, если размеры точек и их плотность не превышают норм, приведенных в п. 8.4.25
8.4.27. Слабая коррозия на поверхностях качения колец и роликов (рис. 8.10) Детали зачистить шлифовальной шкуркой с зернистостью 5 или 6 с маслом (при вращении). После зачистки допускаются невыведенные следы коррозии
8.4.28. Коррозия на нерабочих поверхностях колец и роликов (рис. 8.11), включая поверхности между дорожками качения наружных колец сферических роликовых подшипников Детали зачистить шлифовальной шкуркой с зернистостью 5 или 6 с маслом (при вращении). После зачистки допускаются невыведенные следы коррозии
8.4.29. Следы от вставления роликов на внутреннем кольце сферического подшипника (рис. 8.12.) Допускается без исправления. При наличии задира ощутимого пальцами, зачистить шлифовальной шкуркой с зернистостью 5 или 6 с маслом
8.4.30. Задиры, вмятины и забоины на нерабочих и посадочных поверхностях колец Острые края и кромки на поверхностях колец притупить, выступы снять абразивным бруском и зачистить шлифовальной шкуркой с зернистостью 5 или 6
8.4.31. Вогнутость образующей посадочной поверхности внутреннего кольца с цилиндрическим отверстием диаметром более 80 мм Допускается на заводе не более 10 мкм и в депо не более 15 мкм
8.4.32. Острое сопряжение образующей посадочной поверхности отверстия внутреннего кольца подшипника с фаской (рис. 8.13) Удалить острую кромку абразивным бруском при вращении
8.4.33. Ослабленные или оборванные заклепки сепаратора При ремонте в депо разрешается подтянуть и заменить до 75%, а на заводе - до 30% заклепок в подшипнике. При наличии большего количества ослабленных оборванных заклепок, все заклепки заменить новыми. После подтягивания ослабленных заклепок проверить остальные заклепки на предмет отсутствия их ослабления и при необходимости подтянуть
8.4.34. Забоины, вмятины и заусенцы на нерабочих поверхностях сепаратора Зачистить сепаратор, после чего подшипник промыть
8.4.35. Износ сепаратора цилиндрического подшипника по внешней поверхности центрирования (о борт наружного кольца) и по гнездам (при центрировании по роликам) Допускается после зачистки задиров, удаления заусенцев и притупления острых кромок на сепараторе; при условии, что зазор плавания не выходит за пределы установленных норм.
8.4.36. Разработка (овализация) отверстий под заклепки в шайбе сепаратора Сепаратор браковать
8.4.37. Износ сепаратора конического подшипника Допускается после удаления заусенцев, если минимальный зазор между сепаратором и поверхностью качения наружного кольца не выходит за пределы норм приведенных в п.3.4.3. при несоответствии нормам подшипник браковать
8.4.38. Повреждения чеканки (раскатки) у беззаклепочного сепаратора с цилиндрическими роликами, приводящие к выпаданию роликов из сепаратора Восстановить чеканку (раскатку) на старых местах или образовать чеканку вновь
8.4.39. Отгибание или износ перемычек сепаратора сферического подшипника В случаях отсутствия выпадания роликов из сепаратора оставлять без исправления. При выпадании роликов обжать сепаратор (кроме подшипников 3518) в специальном приспособлении (см.п.9.3.5) (*) Сепаратор проверить на отсутствие трещин у основания перемычек *) При текущем ремонте сферических подшипниках 23956 опоры редуктора электровозов ЧС2, выпадение роликов допускается.

   8.5. Неисправности закрепительных втулок роликовых подшипников

   Таблица 8.5

Неисправности Способы устранения
8.5.1. Острые кромки по разрезу Притупить кромки втулок
8.5.2. Коррозия на посадочных поверхностях Зачистить втулки шлифовальной шкуркой с зернистостью 5 или 6
8.5.3. Срыв резьбы закрепительной втулки (рис. 8.14) Втулку браковать
8.5.4. Резкий переход места сопряжения от цилиндрической части к торцу тонкого конца Сделать плавный переход шабером или напильником
8.5.5. Гранность на цилиндрической поверхности (прилегания к шейке) с шагом 10 мм и более Втулку браковать
8.5.6. Ступенчатость цилиндрической поверхности в месте свисания втулки с оси Удалить ступеньку шабером или напильником
8.5.7. Задиры на посадочных поверхностях втулки Втулку с площадью задиров более 10% браковать, с меньшей площадью зачистить шабером и шлифовальной шкуркой с зернистостью 5 или 6 исправленные втулки ставить под передний подшипник
8.5.8. Забоины на посадочных и торцовой поверхностях После зачистки выступов ставить под передний подшипник

9. РЕМОНТ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ ИПНИКОВ КАЧЕНИЯ

   9.1. Общие требования и виды ремонта

   9.1.1. Подшипники качения, демонтированные из узлов локомотивов, после осмотра и дефектировки, при необходимости подвергнуть ремонту. Подшипники ремонтировать на ремонтных заводах и в локомотивных депо, имеющих специализированные отделения, отвечающие требованиям, изложенным в приложении 5, оснащенные необходимыми измерительными приборами и технологической оснасткой в соответствии с приложением 6.
   В депо, не производящих текущий ремонт ТР-3 локомотивов, вместо организации отделения допускается создание специализированного рабочего места (участка) в цехе сборки подшипниковых узлов, отделенного легкой перегородкой. На этом участке не должны производиться какие-либо другие работы кроме осмотра и мелкого ремонта подшипников качения. пников качения.

   9.1.2. В зависимости от характера повреждений подшипников и объема работы по их устранению производится ремонт подшипников первого или второго объемов.

   9.1.3. При ремонте подшипников первого объема следует выполнить следующие работы: измерить радиальный зазор и при необходимости восстановить его путем замены съемного кольца; для определения натяга посадки измерить диаметр отверстия внутреннего кольца; замерить зазор плавания сепаратора; проверить плотность посадки заклепок сепаратора; ослабленные заклепки подтянуть на приспособлении (рис. 9.1), оборванные заменить в соответствии с требованиями, изложенными в 8.4.33. После частичной подтяжки и заменены заклепок проверить плотность остальных заклепок.
   У беззаклепочного сепаратора проверить надежность чеканки, предотвращающей выпадение роликов. Восстановить чеканку, для чего ролики вынуть из сепаратора, сложив в отдельную коробку (кассету), а после ремонта вновь поставить их в тот же подшипник.
   На заводе съемные кольца подвергнуть дефектоскопированию. Обнаруженные заусенцы, острые риски, коррозию зачистить.
   По окончании ремонта блок подшипника или подшипник в сборе промыть и проверить на легкость вращения.

   9.1.4. При ремонте подшипников второго объема выполнять работы, перечисленные в п.9.1.3. Кроме этого, заменить забракованные ролики, сепараторы, наружное кольцо блока подшипника. Кольца и ролики на заводе проверять магнитным дефектоскопом.

   9.1.5. При ремонте подшипников они должны комплектоваться деталями (кольца, ролики, сепараторы) одного завода-изготовителя (фирмы).

   9.2. Ремонт подшипников с цилиндрическими роликами

   9.2.1. При разборке подшипника с клепаным сепаратором, следует сохранять в паре сепаратор и его шайбу, для чего после расклепки сепаратор и его шайбу связать проволокой или хомутиком.
   До расклепки подшипника на наружной поверхности сепаратора и шайбы нанести общую контрольную риску (метку), а при сборке сепаратора сохранить положение его деталей по этой риске.
   При разборке подшипников с беззаклепочным сепаратором и блоком на наружном кольце все ролики сдвинуть к центру подшипника до упора в выступы сепаратора, а затем снять наружное кольцо.

   9.2.2. Кольца зачищать при вращении на специальном приспособлении. Ролики зачищать на сверлильном станке, оборудованном вращающимся креплением для них, или на специальном приспособлении.

   9.2.3. После разборки подшипника при подборе комплекта роликов измерять диаметр и длину всех роликов. При подборе отдельных роликов измерять 3-4 ролика из старого комплекта и по результатам измерений подобрать ролик для замены дефектного. Измерение роликов со скосами (рис. 9.2а) производить в трех сечениях (по середине и по краям цилиндрической части на расстоянии 6-10 мм от торцов (в зависимости от длины скосов) на прибор B901M, 408М (рис. 9.3) или на Д312М (рис. 9.4). Подобрать комплект роликов в соответствии с допускаемыми отклонениями, указанными в таблице 9.1.
   У подшипников с индексом "М" в конце номера ролики имеют модифицированную образующую (выпуклую, бомбинированную - рис. 9.2б) диаметр роликов в этом случае измерять на приборе Д312М (рис.9.4) или 264 в средней части измерительной головкой с плоским наконечником. При измерении ролик покручивать. Длину роликов измерять на приборах B901M или 408М. Ролики по длине подбирать по максимальным значениям.
   Ролики со скосами и с бомбиной визуально можно отличить, приложив к ролику лекальную линейку по образующей. При осмотре на свет можно увидеть выпуклую или линейную поверхность.

Таблица 9.1 Основные допуски на точностные характеристики подшипников при их перекомплектовке Параметры Допускаемые размеры и нормы при выпуске из ремонта (в мкм) капитального текущего Разность диаметров (разноразмерность) роликов в среднем сечении по наибольшему значению, при диаметре роликов, мм: до 30 свыше 30 4 6 4 6 Разность длин роликов подшипников, не воспринимающих осевые силы 12 15 То же для подшипников, воспринимающих осевые силы 10 10 Некруглость роликов при диаметре, мм до 30 свыше 30 4 6 4 6 Конусообразность роликов при диаметре, мм до 20 свыше 20 4 6 6 8 Зазор между роликами и двумя бортами наружного кольца (осевой зазор) при длине роликов,мм до 40 свыше 40 40-170 70-200 40-220 70-250 Вогнутость роликов не допускается

   9.2.4. шлифовка роликов и колец подшипников допускается при наличии необходимых шлифовальных станков по согласованной с Главным управлением локомотивного хозяйства технологии (*).

------------------------------
   *) "Временные технические указания по ремонту цилиндрических роликовых подшипников с перешлифовкой дорожек качения внутренних колец" N Рр -5366 (ПКТБ ЦТВР), Приложение 13.

   Перешлифовку колец и роликов производить только в тех случаях, когда они имеют грубые дефекты, которые нельзя зачистить шлифовальной шкуркой без искажения геометрии поверхностей качения.
   При перешлифовке роликов должны оставаться скосы шириной:
   - при длине ролика до 30 мм не менее 12% от длины ролика;
   - при длине свыше 30 мм до 40 мм не менее 10%, а при длине свыше 40 мм не менее 8%.
   При большем уменьшении скосов, их необходимо восстановить до чертежных размеров.
   Перешлифовка роликов с бомбиной разрешается только при наличии специальных станков, обеспечивающих шлифовку образующей с радиусом выпуклости, соответствующим чертежу.
   Постановка в один подшипник роликов с бомбиной и со скосами не разрешается.

   9.2.5. При осмотре сепараторов обращать внимание на отсутствие в них трещин. В беззаклепочных сепараторах изношенные выступы, удерживающие ролики от выпадания, восстанавливать или образовывать новые путем подчеканки или накатки. Сепаратор с комплектом роликов должен свободно проходить по бортам наружного (или внутреннего) кольца. Зазор плавания сепараторов, центрированных по бортам колец или роликам, должен соответствовать установленным нормам.

   9.2.6. Для клепки сепараторов применять заклепки, изготовленные из проволоки, соответствующей ТУ 37.103.020-88. Размеры заклепок даны в табл. 9.2. Разрешается обрезка заклепок большей длины, получаемых с заводов, до требуемых размеров. Разрешается использовать старые (годные) заклепки из забракованных подшипников для сепараторов с меньшей длиной заклепок.

   9.2.7. Концы заклепок перед расклепыванием нагреть. Клепку производить на приспособлении (рис. 9.5) с электронагревом (электрическая схема приспособления для нагрева заклепок приведена на рис. 9.6) или на специальном прессе Первого государственного подшипникового завода (ЭКП5), приспособленном для нагрева и клепки заклепок одновременно. В депо в отдельных случаях разрешается производить клепку без нагрева заклепок.

   9.2.8. В отремонтированном подшипнике проверить качество клепки, свободу проворачивания роликов, а также невыпадение роликов при беззаклепочном сепараторе. После этого к блоку подобрать внутреннее кольцо с соблюдением радиального зазора в пределах установленных норм. Разность крайних значений радиального зазора в одном подшипнике при трех измерениях должна быть не более 0,020 мм.

   9.2.9. При зачистке вручную рабочих поверхностей деталей подшипников жесткие абразивы (бруски) применять запрещается.

   9.2.10. Собранный подшипник после промывки проверить на легкость вращения. Подшипник должен иметь розный без заеданий ход, не должно быть слышно ударов или толчков.

   Таблица 9.2 Размеры заклепок сепараторов цилиндрических подшипники в мм Условное обозначение подшипников Длина стрежня заклепки (*) Диаметр заклепки (**) Условное обозначение подшипники Длина стержня заклепки (*) Диаметр заклепки (хх) 32317, 92317 32320, 92320, 62320 672230 42232 32234 672322 32417, 62417, 92417 62236 32422, 62422, 32332 32528 232240 62421 32326, 42326 32328, 42328 32424 39,2 45,5 45,7 49,2 50,5 48,0 51,0 53,3 61,0 63,4 57,0 59,3 60,3 64,0 68,4 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 32330, 42330, 62330 32426, 92426 32428, 42428, 92428 64,2 78,4 84,4 6,0 6,0 6,0

   *) Длину заготовок заклепок для сепараторов подшипников инофирм, а также для неуказанных в таблице типов подшипников, ориентировочно определять по формуле l3 примерно = lс +2d3
   где lc - ширина сепаратора вместе с шайбой;
   d3 - диаметр заклепки.
   Для сепараторов с утопленной головкой заклепки, ее длину определять по формуле ly примерно = l3-2b,
   где b - высота утопленной головки (глубина заклепки в сепараторе и шайбе).
   (**) Допуск по диаметру для всех заклепок (+-)0,05 мм.

   9.3. Ремонт сферических роликовых подшипников

   9.3.1. При необходимости замены наружного кольца из каждого ряда сепаратора вынуть по четыре-шесть роликов (по два-три с диаметрально-противоположных сторон), затем внутреннее кольцо с роликами и сепараторами вынуть из наружного кольца, вместо которого установить предварительно подобранное наружное кольцо. Ролики удобно вынимать с помощью приспособления, представленного на рис. 6.2.

   9.3.2. Диаметр дорожки качения наружных колец сферических подшипников измерять на приборе 064 (рис. 9.7). Кольцо подшипника положить на наклонную плиту прибора, установить передвижной упор, расположенный в пазу, чтобы на него опиралось измеряемое кольцо подшипника с внутренней стороны. При этом кольцо упора по высоте должно быть установлено таким образом, чтобы кольцо сферического подшипника опиралось на него посередине одной из дорожек качения. Затем второй упор, расположенный сбоку плиты, установить вплотную к кольцу подшипника с внешней стороны. Внутри кольца устанавливается индикатор часового типа с ценой деления 0,002 мм с закреплением его в пазу плиты. Наконечник индикатора, установленного на плите, должен упираться в середину дорожки качения, на которую установлен упор. Если необходимо определить точное значение диаметра наружного кольца по дорожке качения, настройку производить по эталонному кольцу, соответствующему наружному кольцу измеряемого подшипника. Измерив внутренний диаметр по одной дорожке качения наружного кольца сферического подшипника, измерить диаметр по другой дорожке качения, для этого, не меняя положения упоров и индикатора, кольца измеряемого подшипника перевернуть и положить на наклонную плиту прибора другой стороной.

   9.3.3. Для подбора наружного кольца взамен забракованного, установить на прибор 064 забракованное кольцо и измерить его диаметр по серединам дорожек качения. Зная радиальный зазор, который был у неисправного подшипника до его разборки, на этом же приборе подобрать другое кольцо с таким диаметром по дорожке качения, чтобы после сборки подшипника его радиальный зазор находился в пределах норм, установленных для данного типа подшипника. Диаметры по дорожкам качения измерять с проворотом кольца подшипника на 360 град. При этом фиксировать минимальный и максимальный диаметры. За истинный диаметр принимать среднее арифметическое значение из максимального и минимального результатов измерений. Диаметры дорожек качения сферического подшипника, в депо не производящих ремонт ТР-3 локомотивов, разрешается измерять индикаторным нутромером по двум направлениям, расположенным под углом 90 град. Фактический диаметр кольца определяется как среднее значение из всех замеров, при измерении диаметров по дорожкам качения индикаторным нутромером руководствоваться схемой (рис. 9.8).

   9.3.4. Подшипники, требующие замены роликов, полностью разобрать. Все детали разобранных подшипников тщательно осмотреть. На заводе кольца и ролики подшипников проверить магнитным дефектоскопом.

   9.3.5. Массивные латунные сепараторы (гребешковые) с деформированными перемычками, забракованные по выпаданию роликов, восстановить путем обжимки их в калиброванном по диаметру сепаратора приспособлении (рис. 9.9) до устранения выпадания роликов. Сепаратор осмотреть на предмет отсутствия трещин, обращая особое внимание на углы гнезд. В собранном подшипнике ролики в гнездах сепаратора должны свободно вращаться. В подшипника 23956 опоры редуктора электровозов ЧС2, ЧС2Т при ревизии второго объема при заполнении латунного сепаратора роликами, специальным щупом проконтролировать диаметральный зазор между роликами и перемычками в гнездах сепаратора. Контроль зазора производить вдоль ролика, с торца сепаратора при его горизонтальном положении в месте прохождения центровой окружности гнезд (посередине ширины перемычки). Щуп (или набор) должен иметь толщину 0,55 мм, ширину 2 мм и заплечик или риску на расстоянии 18 мм от начала. Если щуп проходит в зазор на глубину 18 мм от поверхности торца ролика (до заплечика или риски) более чем в одном гнезде (одного ряда роликов), сепаратор браковать. При меньшей глубине продвижения щупа сепаратор считать годным.

   9.3.6. Годные для комплектования подшипников ролики сортировать по наибольшему диаметру. Для сортировки роликов применять приборы Д312 (рис. 9.4) с двух или одномикронной измерительной головкой. Для измерения наибольшего диаметра роликов применять плоский наконечник. Ролики сортировать в такой последовательности: по одному из роликов, принятому за эталон для данной группы роликов, настроить прибор на нулевое положение миниметра; ролики сортировать на группы по максимальному диаметру через 5 мкм; подшипник комплектовать из одной группы роликов. Смешивать ролики из разных сортировочных групп запрещается. Настройку прибора для сортировки роликов и их измерение производить при установке всех роликов на одну и ту же торцовую базу (для несимметричных роликов - большой торец). Этим торцом ролик установить на плите прибора. Для роликов со сферическим торцом (несимметричные ролики) применять плоское подкладное кольцо с диаметром отверстия меньше диаметра ролика у торца на 4-5 мм, наружным диаметром около 40 мм и толщиной 4-5 мм.

   9.3.7. В скомплектованном подшипнике проверить щупом в трех положениях в каждом ряду подшипника радиальный зазор. Для отремонтированных подшипников разность крайних значений радиального зазора в каждом ряду подшипника не должна превышать 30 мкм. Разница в радиальных зазорах двух рядов не должка превышать 0,01 мм.

   9.3.8. После замера радиального зазора подшипник необходимо проверить на легкость вращения от руки. Для этого собранный подшипник положить торцом внутреннего кольца на внутреннее кольцо другого (разобранного) подшипника, провернуть с разгоном (усилием руки) наружное кольцо. Подшипник при этом должен иметь ровный без заеданий ход. На легкость вращения каждый подшипник проверять дважды с установкой поочередно на оба торца внутреннего кольца.

   9.4. Шариковые и конические роликовые подшипники

&   9.4.1. После промывки и осмотра конические роликовые, радиальные и упорные шариковые подшипники, не имеющие браковочных повреждений, подвергнуть зачистке (рисок и коррозии на посадочных и рабочих поверхностях) с последующей промывкой и проверкой на легкость вращения в горизонтальном положении. Годными считать подшипники, имеющие ровный без заеданий и толчков ход. При неудовлетворительных результатах проверки подшипник промыть и вторично проверить. Если результаты вторичной проверки неудовлетворительны, подшипник бракуют.

   9.4.2. У радиального шарикоподшипника контролировать их осевой зазор на специальном приборе (см.рис. 6.3) или на плите с индикаторной стойкой, измерять зазор путем смещения по оси подшипника в обе стороны одного из колец относительно другого.

   9.4.3. У конического роликового подшипника контролировать минимальный зазор между сепаратором и дорожкой качения наружного кольца, при измерениях все ролики должны быть прижаты по образующей к дорожке качения наружного кольца, а сепаратор смещен в радиальном направлении в одну сторону (при измерении на подшипнике, смонтированном на оси, сепаратор смещать вниз). Удерживая сепаратор рукой в отжатом положении, измерять щупом зазор в стороне, в которую отжат сепаратор. При внутреннем диаметре подшипника более 180 мм зазор менее 2 мм при ремонте узлов на заводах и менее 1,5 мм при ремонте в депо не допускается. Заусенцы и острые кромки по гнездам сепаратора зачистить.

   9.5. Приемка и учет отремонтированных подшипников

   9.5.1. Отремонтированные подшипники промыть, протереть и смазать минеральным маслом, после чего предъявить (в локомотивном депо мастеру, на заводах - ОТК) для контрольной проверки.

   9.5.2. На кольцах блоков отремонтированных подшипников нанести клейма, свидетельствующие о выполнении ремонта. При ремонте подшипников первого объема ставить клеймо P1, при ремонте второго объема - клеймо Р2. Кроме того, на все отремонтированные подшипники наносить дату ремонта (месяц римской цифрой и две последние цифры года) и условный номер ремонтного пункта.
   Условными номерами ремонтного пункта для заводов, дорожных колесных цехов и депо являются те же условные номера, которые им присвоены для клеймения колесных пар и их элементов. Депо, не имеющие таких присвоенных номеров, в качестве условного номера ремонтного пункта должны ставить индекс депо на дороге и условное обозначение дороги согласно приложению 7.

   9.5.3. Клеймение колец подшипников производить электрографом, раствором медного купороса или раствором, состоящим из следующих компонентов, г.: Первый вариант: Второй вариант: Азотнокислое серебро 1,0 Висмут азотнокислый 0,5 Азотнокислый никель 4,0 Никель 9,5 Азотнокислая медь 2,0 Азотная кислота Вода 45,0 (концентрированная) 37,0 Азотная кислота Вода 53,0 (концентрированная) 48,0

   При маркировке химическим способом четко нанести клейма и тщательно нейтрализовать остатки кислоты. При маркировке электрографическим способом электрический ток не должен проходить через тела качения подшипника.

   9.5.4. При отсутствии на наружном кольце порядкового заводского номера подшипника, нанести указанными выше способами новый номер. В этом случае подшипнику присваивать порядковый номер, под которым он зарегистрирован в журнале.

   9.5.5. Предприятие, производящее осмотр и ремонт подшипников, должно вести учет осмотренных, отремонтированных и забракованных подшипников в журнале формы ТУ-92 (приложение 9).

   9.5.6. Подшипники, предназначенные для длительного хранения, после осмотра, ремонта и приемки следует консервировать.


10. КОНСЕРВАЦИЯ И ХРАНЕНИЕ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ И ИХ УЗЛОВ

   10.1. Консервация подшипниковых узлов

   10.1.1. При постановке локомотивов в запас МПС и резерв Управления железной дороги подшипники качения необходимо консервировать независимо от вида смазки, на которой они работают.

   10.1.2. Консервация букс колесных пар с роликовыми подшипниками производится в соответствии с требованиями Приложения 2 к "Инструкции по постановке и содержанию локомотивов и моторвагонного подвижного состава в запасе МПС и резерве управления дороги".
   Подшипники тяговых электродвигателей генераторов и редукторов не консервировать, если им только что сделана ревизия. Если подшипники работали после ревизии, для консервации произвести допрессовку смазки в количестве тройной нормы от добавляемого количества при ремонте TP-1. Обводненную смазку в тяговом редукторе при постановке локомотива в запас МПС или резерв управления железной дороги заменить свежей по норме. Места прилегания крышек подшипниковых узлов к корпусам и выхода лабиринтных уплотнений промазать пластичной смазкой.
   После консервации подшипниковых узлов локомотив передвинуть в пределах 150 - 200 м.

   10.1.3. Локомотивы и собранные тележки, находящиеся в запасе или резерве, передвигать не реже одного раза в два месяца на расстояние не менее 3 м. При установке локомотива на место дальнейшего отстоя необходимо следить, чтобы колеса были повернуты на 90-180 против предыдущего положения.

   10.1.4. При истечении двух лет хранения колесных пар, тяговых электродвигателей и генераторов в технологическом запасе произвести ревизию первого объема. Буксы на колесных парах, якоря тяговых электродвигателей и генераторов в процессе хранения не реже одного раза в 2 месяца провертывать по 5-8 оборотов.

   10.1.5. Локомотивы, отставленные в запас МПС и резерв управления железной дороги, а также колесные пары, находящиеся в технологическом запасе, устанавливать по возможности в местах наиболее удаленных от путей, по которым осуществляется движение.

   10.1.6. Колесные пары с роликовыми подшипниками на средней части оси, отправляемые в ремонт отдельно от локомотивов, должны быть подготовлены к транспортировке в такой последовательности:
   - роликовые подшипники должны быть очищены от старой смазки, смазаны жидким минеральным маслом и в подшипники заложена пластичная смазка;
   - на законсервированные подшипники необходимо поставить и закрепить опорный стакан или кожух (рис. 2.1).

   10.2. Хранение подшипников

   10.2.1. Новые подшипники хранить в заводской упаковке до передачи их в отделение (цех) роликовых подшипников.

   10.2.2. Подшипники, находящиеся на хранении, проверять не менее одного раза в год на отсутствие коррозии выборочно по два-три подшипника от партии менее 100 шт. При обнаружении коррозии необходимо осмотреть всю партию подшипников. При удовлетворительном состоянии проверяемые подшипники после двух лет хранения переконсервировать, а на их упаковке поставить дату осмотра и косервации.

   10.2.3. Переконсервация подшипников состоит из промывки, осмотра и нанесения слоя защитной смазки.
   Консервацию подшипников производить погружением их в расплавленный технический вазелин или пушечную смазку при температуре 50 - 70град.С. Вынутые из ванны подшипники охладить до температуры воздуха в цехе, после чего завернуть в парафинированную бумагу. Все операции с подшипниками производить так, чтобы не касаться их незащищенными руками. Подшипники следует брать щипцами, крючками или через парафинированную бумагу.

   10.2.4. Подшипники хранить в сухом вентилируемом и отапливаемом помещении, имеющем температуру от + 10 град.С до +30град.С, с суточным колебанием температуры не более 10 град. С. Относительная влажность помещения не должна быть выше 70%.

   10.2.5. Подшипники, подлежащие хранению в отделении роликовых подшипников до 20 суток, необходимо после промывки и осмотра смазать минеральным маслом (например: веретенным АУ, индустриальным 50, авиационным MC-14).

   10.2.6. Подшипники, подлежащие более длительному хранению, консервировать в соответствии с требованиями п.10.2.3., а для транспортировки, кроме того, упаковать в деревянные ящики или другую тару с защитой от атмосферных осадков.


Приложение 1
к Инструкции от 11.06.1995 г. N ЦТ-330

Нормы и допуски на износ деталей и монтаж буксовых узлов
локомотивов и моторвагонного подвижного состава

NN п/п Наименование Нормы и допуски к размерам, мм по чертежу при ревизии второго объема при ревизии первого объема 1 2 3 4 5 1. Диаметр шейки оси колесной пары под подшипники 1.1. Отклонения от номинального размера оси при горячей посадке подшипников для диаметров, мм: свыше 80 до 120 свыше 120 до 180 +0,045 +0,023 +0,052 +0,025 +0,045 -0,300 +0,052 (*) -0,300 +0,045 -0,400 +0,052 (*) -0,400 *) Шейки осей колесных пар электровозов серий ЧС, осей моторных тележек дизель-поезда Д1 и тепловоза ЧМЭ3, имеющие верхнее отклонение от номинального размера до 0,068 мм, разрешается оставлять без исправления. 1 2 3 4 5 1.2. Отклонения от номинального размера при втулочной посадке подшипников для диаметров свыше 120 до 180 мм -0,080 -0,200 -0,300 1.3. Отклонение от номинального размера (диаметра 140 мм) под подшипники неподвижной оси колесной пары дизель-поезда Д1 -0,270 -0,300 -0,400 1.4. Конусообразность, не более 0,030 0,040 - 1.5. Некруглость, не более 0,015 0,030 - 1.6. Биение (при проверке в центрах) не более 0,03 0,03 - 2. Диаметр предподступичной части оси колесной пары 2.1. Отклонения от номинального размера для диаметров, мм: свыше 120 до 160 свыше 160 до 200 свыше 200 до 225 +0,125 +0,058 + 0,151 +0,058 +0,159 +0,075 +0,125 -0,500 +0,150 (*) -0,500 +0,160 -0,500 - - - - - - *) Колесные пары, выпущенные с предподступичными частями осей, имеющими плюсовые допуски более указанных, разрешается оставлять без исправления при условии постановки лабиринтных колец с соблюдением норм натягов, приведенных в данном приложении. 1 2 3 4 5 2.2. Уменьшение диаметра предподступичной части (после обточки) (*) электровозы, кроме ЧС в/и электровозы ЧС в/и моторвагонный подвижной состав и тепловозы, кроме ТЭЗ тепловозы ТЭЗ - - - - 7 1 2 6 7 2 2 6 *) Переточка, производится по градациям, через один мм от номинального размера, с последующей накаткой. Допуски на градационные размеры принимаются по нормам, указанным для изготовления. 1 2 3 4 5 2.3. Конусообразность и некруглость предподступичной части оси, не более 0,03 0,05 0,07 3. Кольца лабиринтные и дистанционные 3.1. Отклонения от номинального диаметра посадочного отверстия лабиринтного кольца для диаметров, мм: свыше 120 до 180 свыше 180 до 230 +0,040 +0,046 * * * * *) Кольцо используется с любым допуском при условии обеспечения натяга посадки по норме. 1 2 3 4 5 3.2. Конусообразность и некруглость посадочного отверстия лабиринтного кольца, не более 0,03 0,05 0,07 3.3. Непараллельность торцовых поверхностей дистанционных колец, не более: малого кольца большого кольца 0,02 0,04 0,02 0,04 0,02 0,04 4. Посадочное место корпусов буксы под подшипники 4.1. Отклонения от номинального размера посадочного отверстия для диаметров, мм: свыше 180 до 260 свыше 260 до 360 свыше 360 до 400 +0,07 +0,02 +0,10 +0,02 +0,12 +0,02 +0,20 +0,02 +0,25 +0,02 +0,30 +0,02 +0,30*) 0,02 +0,35*) +0,02 +0,40*) +0,02 *) Проверяется только после производства сварочных работ на корпусе снятой буксы. 1 2 3 4 5 4.2. Некруглость отверстия при расположении большей оси (большого диаметра) по вертикали для диаметров, мм: свыше 180 до 260, не более свыше 260 до 400, не более 0,035 0,040 0,15 0,20 0,25 0,33 4.3. Некруглость отверстия при расположении большей оси (большего диаметра) по горизонтали для диаметров, мм: свыше 180 до 260, не более свыше 260 до 400, не более 0,035 0,040 0,10 0,15 0,20 0,25 4.4. Конусообразность отверстия не более 0,035 0,08 0,15 5. Торцовые поверхности корпуса буксы 5.1. Биение торцов корпуса относительно образующей отверстия для всех диаметров, не более 0,05 0,07 - 6. Отверстие ступицы колеса неподвижной оси дизель-поездов серии Д1 6.1. Отклонение диаметра отверстия (от номинального размера 300 мм) -0,050 -0,088 -0,040 -0,088 -0,030 -0,088 6.2. Некруглость и конусообразность отверстия, не более 0,026 0,050 0,060 7. Радиальный зазор роликовых подшипников в свободном состоянии 7.1. Подшипники с цилиндрическими роликами для диаметров шеек, мм: свыше 100 до 120 свыше 120 до 140 (*) свыше 140 до 160 свыше 160 до 180х (**) 0,105-0,160 0,115-0,180 0,130-0,195 0,150-0,215 0,09-0,25 0,11-0,28 (***) 0,12-0,30 0,14-0,30 0,09-0,30 0,11-0,35 (***) 0,12-0,40 0,14-0,40 *) Для дизель-поездов Д1 фирменные подшипники WJZ 443-522368, WUZ 443-522369, JNR 343-522370 и его аналоги соответственно 30-42726Л4М1, 30-52726Л4М и 30-442726 имеют одинаковые нормы радиальных зазоров. **) Для электровозов серий ЧС фирменные подшипники NJ 2236ДхУ/С4, NU 2236ДМ/С4 +HJ 2236ДX14,73, NU2236ДМ/С4 + NUP2236 и его отечественные аналоги соответственно 30-42836ЛМУ1, 30-152536ЛМУ и 30-152536ЛМУ имеют одинаковые нормы радиальных зазоров. ***) Для электропоезда ЭР200 минимальный радиальный зазор не менее 0,13 мм. 1 2 3 4 5 7.2. Подшипники со сферическими роликами на втулочной посадке для диаметров шеек, мм: свыше 110 до 130 свыше 130 до 150 свыше 150 до 170 свыше 170 до 190 0,160-0,200 0,180-0,230 0,200-0,260 0,220-0,290 0,16-0,32 0,17-0,35 0,19-0,40 0,21-0,43 0,16-0,42 0,17-0,45 0,19-0,50 0,21-0,52 7.3. Подшипники со сферическими роликами при горячей посадке для диаметров шеек, мм: свыше 120 до 140 свыше 140 до 160 свыше 160 до 180 (х) 0,145-0,190 0,170-0,220 0,180-0,240 0,11-0,27 0,13-0,33 0,14-0,40 0,11-0,35 0,13-0,45 0,14-0,50 *) Для тепловоза ЧМЭЗ фирменный подшипник 23234С/С3 и его аналог 30-3003234А имеют одинаковые нормы радиальных зазоров. 1 2 3 4 5 7.4. Цилиндрический подшипник неподвижной оси дизель-поездов Д1 NU 328М/С4; 80-32328М, НО-32328М 0,135-0,210 0,13-0,24 0,13-0,27 7.5. Разность радиальных зазоров парных подшипников (в свободном состоянии): для цилиндрических подшипников, не более для сферических подшипников, не более 0,03 0,03 0,03 0,04 0,03 0,05 8. Посадочный радиальный зазор цилиндрических роликовых подшипников 8.1. Посадочный радиальный зазор (измеряется по шейке оси в случаях, когда при разборке не снимают внутренние кольца подшипников) для диаметров шеек, мм: свыше 100 до 120 свыше 120 до 140 свыше 140 до 160 свыше 160 до 180 - - - - - - - - 0,05-0,28 0,06-0,32(*) 0,06-0,37 0,08-0,37 8.2. Разность посадочных радиальных зазоров подшипников, не более - - 0,04 *) Для электропоездов ЭР200 не менее 0,08 мм 1 2 3 4 5 9. Осевой запор (разбег) двух парных цилиндрических подшипников для одной буксы колесной пары 9.1. Всех локомотивов, кроме электровозов ЧС, дизель-поезда ДР и прицепных вагонов электропоездов 1,0-1,5 1,0-1,7 1,0-2,0 9.2. Электровозов ЧС4 2,0-2,8 2,0-3,0 2,0-3,2 9.3. Электровозов ЧС4Т: с фирменными подшипниками NJ2236ДхМ/С4, NU 2236ДМ/С4+ НJ2236Дх14,73 колесных пар, кроме 2 и 5 колесных пар; с отечественными подшипниками 30-42836ЛМУ, 30-152536ЛМУ колесных пар, кроме 2 и 5 колесных пар (*) с фирменными подшипниками NJ 2236ДхМ/С4, NU2236ДM/С4+ NUP 2236 на 2 и 5 колесных парах; с отечественными подшипниками (*) 30-42836ЛМУ, 30-152536ЛМУ1, на 2 и 5 колесных парах 4,25-5,85 4,88-6,42 20,0 20,68-22,56 4,25-6,05 4,88-6,62 20,0-20,2 20,68-20,88 4,25-6,25 4,88-6,82 20,0-20,4 20,68-21,08 *) Замену фирменных подшипников на отечественные производить по проектам ПКБ ЦТ Э2472.00.00(ЧС4т) и Э2415.00.00 (ЧС6, ЧС200, ЧС7, ЧС8) 1 2 3 4 5 9.4. Электровозов ЧС200, ЧС6, ЧС7, ЧС8: с фирменными подшипниками NJ2236ДхM/С4, HU 2236ДМ/С4+ НJ2236Дx14,73; с отечественными подшипниками (*) 30-42836ЛМУ, 30-152036ЛМУ 10,40-12,60 11,38-12,97 10,40-12,80 11,38-13,17 10,40-13,00 11,38-13,37 9.5. Прицепных вагонов электропоездов 0,68-1,75 0,68-2,0 0,68-2,2 9.6. Дизель-поезда ДР 1,6-2,5 1,6-2,7 1,6-3,0 9.7. Моторные тележки дизель-поезда Д1 6,4-6,7/50 (**) 6,4-6,6/ 50-50,2 6,4-7,1/ 50-50,4 10. Осевой зазор (разбег) шариковых подшипников 10.1. Осевой зазор подшипников: типа 80-232 типа 80-236 0,69-0,87 0,645-0,96 0,69-1,0 0,64-1,1 0,69-1,0 0,64-1,3 10.2. Разница в осевых зазорах двух шарикоподшипников для одной колесной пары, не более 0,1 0,1 0,2 *) Замену фирменных подшипников на отечественные производить по проектам ПКБ ЦТ Э2472.00.00 (ЧС4Т) и Э2415.00.00 (ЧС6, 4С200, ЧС7, ЧС8) **) Числитель для ведущих колесных пар с фирменными цилиндрическими подшипниками и их аналогами 30-42726Л1M и 30-52726Л4V, знаменатель для бегунковых колесных пар с фирменными подшипниками и аналогами 30-442726ЛМ 1 2 3 4 5 11. Зазор плавания сепаратора цилиндрических роликоподшипников 11.1. Зазор плавания сепаратора (измерять согласно п.6.5.2 настоящей инструкции): при центрировании по бортам наружных колец (для отечественных и инофирменных подшипников в т.ч. отечественных аналогов электровозов серий ЧС с беззаклепочным сепаратором) при центрировании по роликам (для фирменных подшипников электровозов серий ЧС с клепанной конструкцией сепаратора) 0,5-1,1 1,2-2,5 0,5-1,3 0,8-2,5 0,5-1,8/2,2(*) 0,5/0,3-2,5 12. Посадочные натяги внутренних колец подшипников и лабиринтных колец 12.1. Натяг на посадку внутренних колец роликовых подшипников с горячей посадкой для шеек диаметром от 120 до 180 мм 0,035-0,065 (**) 0,035-0,065 (**) 0,030-0,065 (**) *) Числитель - для измерений при текущем ремонте ТР-3 локомотива, знаменатель - при ремонте и техническом обслуживании со снятием буксовой крышки между ремонтами ТР-3 **) На электровозах серий ЧС, тепловозах 4МЭЗ и дизель-поездах Д1 допускается максимальный натяг до 0,080мм 1 2 3 4 5 12.2. Натяг на посадку лабиринтного кольца для диаметров предподступичной части оси, мм: свыше 120 до 160 свыше 160 до 200 свыше 200 до 225 0,040-0,125 (*) 0,050-0,150 0,060-0,160 0,030-0,125 (*) 0,040-0,150 0,050-0,160 0,020-0,125 (*) 0,030-0,150 0,040-0,160 12.3. Допуски на посадку подшипников неподвижной оси колесной пары дизель-поездов Д1: на шейку оси в центр колеса от натяга 0,025 до зазора 0,027 натяг 0,015-0,088 от натяга 0,025 до зазора 0,030 натяг 0,005-0,088 от натяга 0,025 до зазора 0,040 от натяга 0,088 до зазора 0,005 13. Перекосы и зазоры, контролируемые при монтаже узлов 13.1. Перекос торцовой поверхности лабиринтного кольца относительно шейки, не более 0,03 0,05 0,05 *) На неподвижной оси дизель-поезда Д1 переднее лабиринтное кольцо ставится с натягом до 0,065 мм, а при ревизиях от зазора 0,010 мм до натяга 0,065 мм. 1 2 3 4 5 13.2. Зазор между торцовыми поверхностями внутренних колец подшипников и дистанционных колец, а также бортом внутреннего кольца заднего подшипника и лабиринтным кольцом на 1/3 окружности, не более 0,05 0,05 0,05 13.3. Зазор между фланцем передней крышки и торцом корпуса при двух цилидрических подшипниках в буксе 1-3 1-3 не менее 0,5 13.4. Зазор между торцом переднего подшипника и крышкой при двух сферических подшипниках в буксе 1,0-1,5 1,0-1,5 1,0-1,5 14. Параметры, характеризующие правильность запрессовки закрепительных втулок сферических роликовых подшипников Тип подшипников (серия локомотивов) Усилие предварительной запрессовки втулки, кН (тс) Усилие запрессовки втулки, кН (тс) Продвижение втулки при запрессовке, мм Выход втулки после запрессовки, мм При изготовлении При ремонте 14.1. СКФ22338К/С3, 30-73636 (ЧС2, ЧС2т) 40(4) +20 +2 400 (40) 0,75-1,35 +2 -1 34 +2 -5,5 34 14.2. СКФ 22326СК/СЗ (дизель-поезда Д1) 20(2) +20 +2 230 (23) 0,6-1,2 +2 -1 26 +2 -3,5 26 14.3. 30-73536 (ВЛ8, ВЛ22м, ВЛ23) 20(2) +20 +2 220 (22) 0,7-1,1 +2 -1 25 +2 -4,5 25 14.4. СКФ 23228СК/СЗ (ЧМЭ2) 20(2) +20 +2 150 (15) 0,6-1,2 +2 -1 21 +2 -3,5 21


Приложение 2
к Инструкции от 11.06.1995 г. N ЦТ-330

Нормы и допуски на износ деталей и монтаж якорных подшипниковых
узлов тяговых электродвигателей

NN п/п Наименование Нормы и допуски к размерам, мм по чертежу при ревизии второго объема при ревизии первого объема 1 2 3 4 5 1. Шейка вала якоря 1.1. Отклонение от номинального размера для диаметров под роликовые подшипники, мм: свыше 50 до 80 свыше 80 до 120 свыше 120 до 180 свыше 180 до 250 +0,040 +0,020 +0,045 +0,023 +0,052 +0,025 +0,060 +0,030 +0,040 -0,018 +0,045 -0,020 +0,052(**) -0,020(**) +0,060 -0,020 +0,040 -0,400 +0,045 -0,400 +0,052 (*) -0,400 +0,060 -0,400 *) Шейки валов тяговых электродвигателей электровозов ЧС8 имеющие верхнее отклонение от номинального размера до 0,068 мм, разрешается оставлять без исправления **) Шейки валов тяговых электродвигателей электровозов 4С4 и ЧС4Т, имеющие нижнее отклонение от номинального размера до 0,015, мм разрешается оставлять без исправления 1 2 3 4 5 1.2. Отклонение от номинального размера для диаметра под шариковый подшипник 80-138 (тепловоз 2ТЭ121) -0,050 -0,079 -0,050 -0,200 -0,050 -0,400 1.3. Конусообразность и некруглость для диаметров, мм: свыше 50 до 80, не более свыше 80 до 120, не более свыше 120 до 250, не более 0,010 0,12 0,15 0,013 0,015 0,018 0,016 0,020 0,023 2. Посадочное место подшипникового щита под роликовый подшипник 2.1. Отклонение от номинального размера для диаметров, мм: свыше 120 до 180 свыше 180 до 260 свыше 260 до 360 +0,027 -0,014 +0,030 -0,016 +0,035 -0,018 +0,030 -0,014(*) +0,035 -0,016(*) +0,040 -0,018(*) +0,040 -0,014(*) +0,050 -0,016(*) +0,060 -0,018(*) *) Подшипниковые щиты электродвигателей локомотивов зарубежной постройки, имеющие минусовые отклонения больше указанных величин, разрешается оставлять без исправления, но при этом радиальные зазоры подшипников в собранном состоянии не должны выходить за пределы приведенных норм. 1 2 3 4 5 2.2. Конусообразность и некруглость для диаметров, мм: свыше 120 до 180, не более свыше 180 до 260, не более свыше 260 до 360, не более 0,020 0,023 0,026 0,025 0,030 0,035 0,030 0,035 0,040 3. Натяг на посадку внутреннего кольца подшипника 3.1. Натяг на посадку на вал для диаметров отверстий колец, мм: свыше 50 до 80 свыше 80 до 120 свыше 120 до 180 свыше 180 до 250 0,025-0,050 0,030-0,060 0,035-0,065 0,040-0,070 0,025-0,050 0,030-0,060 0,035-0,065 0,040-0,070 0,020-0,050 0,025-0,060 0,030-0,065 0,035-0,070 4. Зазоры в подшипниках 4.1. Зазор плавания сепаратора (см. п.6.5.2) цилиндрических роликовых подшипников: при центрировании по роликам, кроме подшипника 80-32138K2M для подшипника 80-32138K2M при центрировании по бортам наружных колец 0,9-2,5 не менее 0,5 0,5-1,1 0,7-2,5 не менее 0,5 0,5-1,3 0,5-2,5 *) 0,5-1,8 4.2. Зазор между торцами роликов и бортами наружных колец при длине роликов, мм: менее 40 40 и более 0,04-0,12 0,07-0,15 0,04-0,16 0,07-0,20 0,04-0,20 0,07-0,25 4.3. Радиальный зазор роликовых подшипников в свободном состоянии для диаметров отверстий колец, мм: свыше 50 до 80 свыше 80 до 120 свыше 120 до 180 свыше 180 до 200 0,090-0,135 0,120-0,165 (**) 0,165-0,210 0,180-0,220 0,090-0,190 0,120-0,220 0,170-0,270 0,170-0,280 0,090-0,220 0,120-0,250 0,165-0,300 0,170-0,320 *) Подшипник браковать при касании сепаратором борта наружного кольца **) Инофирменный подшипник NH 421M/C5 и соответствующий отечественный аналог 90-62421M имеют радиальный зазор 0,180-0,205 мм. Нормы и допуски при ревизиях первого и второго объемов аналогичны подшипникам с диаметром отверстия колец свыше 120 до 180 мм. 1 2 3 4 5 4.4. Разность радиальных зазоров в свободном состоянии или посадочных радиальных зазоров для парных подшипников в тяговом электродвигателе: при двухсторонней передаче, не более при односторонней передаче, не более 0,05 0,10 0,05 0,10 0,07 0,12 4.5. Осевой зазор шарикового подшипника 80-138 в свободном состоянии 0,62-0,88 0,6-1,0 0,6-1,2 4.6. Радиальный зазор роликового подшипника в собранном электродвигателе при диаметрах отверстий колец, мм: свыше 50 до 80 свыше 80 до 120 свыше 120 до 180 *) свыше 180 до 200 0,05-0,12 0,08-0,15 0,10-0,19 0,11-0,20 0,05-0,18 0,08-0,20 0,10-0,24 0,10-0,24 0,05-0,20 0,0 -0,23 0,10-0,29 0,10-0,29 *) Для ранее выпущенных подшипников минимальная величина радиального зазора допускается на 0,03 мм меньше 1 2 3 4 5 5. Осевой разбег якоря тягового электродвигателя 5.1. По подшипникам типов 62000 и 92000 при диаметрах отверстия колец, мм: до 100 свыше 100 0,20-0,40 0,25-0,50 0,20-0,70 0,26-0,70 0,15-1,00 0,20-1,00 5.2. При подшипниках типов 42000 при прямозубой передаче По подшипникам типа 42000 при косозубой передаче 1-2 5,9-8,4 1-2 5,7-9,0 1-2,5 5,7-9,0 6. Допуск на перекос (торцовое биение) наружного кольца подшипника в собранном двигателе 6.1. При измерении без проворота вала (см. п.7.9) 6.2. Раздельно в вертикальной и горизонтальной плоскостях для диаметров наружного кольца, мм: до 260, не более свыше 260, не более 0,10 0,12 0,12 0,15 0,15 0,18 6.3. Сумма измерений в двух плоскостях для диаметров, мм: до 260, не более свыше 260, не более 0,14 0,17 0,17 0,20 0,20 0,24 6.4. При измерении методом проворота вала для диаметров, мм: до 260, не более свыше 260, не более 0,10 0,12 0,12 0,15 0,15 0,18


Приложение 3
к Инструкции от 11.06.1995 г. N ЦТ-330

Нормы и допуски на износ деталей и монтаж подшипниковых
узлов тяговых генераторов тепловозов

NN п/п Наименование Нормы и допуски к размерам, мм по чертежу при ревизии второго объема при ревизии первого объема 1 2 3 4 5 1. Шейка вала якоря 1.1. Диаметр в месте посадки внутреннего кольца роликового подшипника: 30-3620 +0,035 100 +0,012 +0,035 100 +0,010 +0,035 100 -0,400 30-3626К +0,040 130 +0,013 +0,040 130 +0,010 +0,040 130 -0,400 НО-32330 +0,052 150 +0,025 +0,052 150 +0,020 +0,052 150 -0,400 1.2. Некруглость и конусообразность в месте под роликовый подшипник, не более 0,014 0,018 0,022 2. Посадочное место под наружное кольцо подшипника 2.1. Диаметр гнезда в подшипниковом щите (в ступице) для подшипников 30-3620 215+0,04 215+0,06 215+0,08 30-3626К 280+0,05 280+0,06 280+0,08 НО-32330 -0,016 320 -0,073 320 -0,073 +0,020 320 -0,073 2.2. Некруглость и конусообразность гнезда в подшипниковом щите (в ступице), не более (*) 0,025 0,035 0,040 2.3. Натяг на посадку внутреннего кольца для подшипника: 30-3620 30-3626К, НО-32330 0,020-0,045 0,025-0,055 0,020-0,045 0,025-0,055 0,015-0,045 0,020-0,055 2.4. Радиальный зазор в свободном состоянии подшипника: 30-3620 30-3626К НО-32330 0,100-0,135 0,145-0,190 0,185-0,210 0,095-0,190 0,120-0,240 0,160-0,270 0,095-0,230 0,120-0,260 0,160-0,300 *) Ни один из результатов измерений диаметра отверстия не должен быть менее номинального значения


Приложение 4
к Инструкции от 11.06.1995 г. N ЦТ-330

Нормы и допуски на износ деталей и монтаж
подшипниковых узлов тяговых редукторов

NN п/п Наименование Нормы и допуски к размерам, мм по чертежу при ревизии второго объема при ревизии первого объема 1 2 3 4 5 1. Шейка под опорный подшипник 1.1. Диаметр шейки для: электровозов ЧС4, 4С4Т, ЧС200, ЧС6, ЧС7, ЧС8 +0,088 300 +0,056 +0,088 300 -0,040 - - электровозов ЧC2, ЧС2Т +0,070 280 +0,035 +0,070 280 -0,040 - тепловоза 2ТЭ121 +0,050 320 +0,015 +0,050 320 -0,050 - тепловоза ТЭП70 360(+-) 0,018 360 -0,018 - электропоездов ЭР (кроме ЭР2Р, ЭР2Т, ЭР9Т, ЭД2Т, ЭТ2 +0,045 200 +0,015 +0,045 200 -0,040 - электропоездов ЭР2Р, ЭP2T, ЭР9Т, ЭД2Т, ЭТ2 +0,052 260 +0,020 +0,052 260 -0,040 - 1.2. Некруглость для: электровозов ЧС, тепловозов ТЭ121 ,TЭП70, не более электропоездов ЭР, ЭД2Т, ЭТ2 не более 0,02 0,03 0,03 0,04 - 1.3. Конусообразность, не более 0,03 0,04 1.4. Биение, не более 0,03 0,05 2. Шейка вала шестерни (поводка) под подшипник 2.1. Диаметр шейки для: электровозов ЧС4, ЧС4Т +0,045 120 +0,023 +0,045 120 -0,020 +0,045 120 -0,040 +0,028 95 +0,013 +0,028 95 -0,010 +0,028 95 -0,040 Электровозов ЧС2, ЧС2Т, ЧС200, ЧС6, ЧС7 +0,043 140 +0,027 +0,043 140 -0,020 +0,043 140 -0,040 Электровозов ЧС7 NN 76-210 +0,052 170 +0,027 +0,052 170 -0,020 +0,052 170 +0,040 +0,052 160 +0,027 +0,052 160 -0,020 +0,052 160 -0,040 Электровозов ЧС7 с N 211 +0,060 200 +0,031 +0,060 200 -0,020 +0,060 200 -0,040 +0,060 198 +0,031 +0,060 198 -0,020 +0,060 198 -0,040 Электровозов ЧС8 +0,040 150 +0,015 +0,040 150 -0,020 +0,040 150 -0,040 +0,035 110 +0,013 +0,035 110 -0,020 +0,035 110 -0,040 Тепловозов 2ТЭ121 +0,040 170 +0,015 +0,040 170 -0,020 +0,040 170 -0,040 Электропоездов ЭР (кроме ЭР2Р, ЭР2Т, ЭР9Т, ЭД2Т,ЭТ2) цилиндрические подшипники и передний сферический +0,035 90 +0,012 +0,035 90 -0,010 +0,035 90 -0,400 задний сферический со стороны колеса - - +0,012 90 -0,023 электропоездов ЭР2Р, ЭР2Т, ЭР9Т, ЭД2Т, ЭТ2 +0,035 100 0,013 +0,035 110 -0,010 +0,035 110 -0,400 2.2. Некруглость и конусность для: электровозов ЧС, тепловозов, не более электропоездов ЭР, ЭД2Т, ЭТ2, не более 0,015 0,012 0,020 0,016 0,025 0,020 3. Посадочные места стаканов (опор) под наружные кольца подшипников 3.1. Диаметр посадочных мест для: электровозов ЧС4, ЧС4Т, ЧС200, ЧС6, ЧС7, ЧС8 +0,043 460 -0,020 +0,06 460 (*) -0,02 *) Разрешается оставлять без исправления минусовое отклонение от номинального размера до 0,03 мм 1 2 3 4 5 электровозов ЧС2, ЧС2Т, -0,02 380 -0,04 +0,04 380 -0,04 +0,05 380 -0,04 тепловозов 2ТЭ121 +0,06 440 +0,08 440 - тепловозов ТЭП70 -0,02 440 -0,08 -0,02 440 -0,04 - электропоездов ЭР (кроме ЭР2Р, ЭР2Т, ЭР9, ЭД2Т, ЭТ2) +0,080 310 +0,026 +0,100 310 +0,026 - электропоездов ЭР2Р, ЭР2Т, ЭР9Т, ЭД2Т, ЭТ2 +0,057 400 +0,10 400 - 3.2. Некруглость и конусообразность для: электровозов ЧС, тепловозов, не более электропоездов ЭР, ЭД2Т, ЭТ2, не более 0,030 0,026 0,045 0,040 0,060 0,050 4. Посадочные места щитов под наружные кольца подшипников шестерни 4.1. Диаметр посадочных мест для: электровозов ЧС4, ЧС4Т +0,046 215 +0,070 215 +0,150 215 +0,046 240 +0,070 240 +0,150 240 электровозов ЧС2, ЧС2Т. -0,025 250 -0,057 +0,070 250 -0,057 +0,150 250 -0,057 -0,035 250 (*) -0,050 +0,020 250 -0,050 +0,050 250 -0,050 электровозов ЧС6, ЧС200, ЧС7, до N 075 +0,046 250 +0,080 250 +0,150 250 *) Диаметр втулки под подшипник со стороны колеса 1 2 3 4 5 электровозов ЧС7 NN 76-210 -0,009 310 -0,041 +0,040 310 -0,040 +0,100 310 -0,040 -0,009 290 -0,041 +0,040 290 -0,040 +0,100 290 -0,040 электровозов ЧС7 с N 211 +0,016 310 -0,036 +0,060 310 -0,036 +0,150 310 -0,036 электровозов ЧС8 тепловозов 2ТЭ121 -0,009 270 -0,041 +0,040 270 -0,040 +0,100 270 -0,040 -0,008 240 -0,037 +0,040 240 -0,040 +0,100 240 -0,040 тепловозов 2ТЭ121 (+-)0,026 310 +0,065 310 -0,025 +0,140 280 -0,025 электропоездов ЭР (кроме ЭР2Р, ЭР2Т, ЭР9Т, ЭД2Т, ЭТ2) +0,040 160 +0,050 160 +0,100 160 электропоездов ЭР2Р, ЭР2Т, ЭР9Т, ЭД2Т, ЭТ2 +0,04 180 +0,050 180 +0,10 180 4.2. Некруглость для: электровозов ЧС, тепловозов, не более 0,020 0,030 0,035 электропоездов ЭР, ЭД2Т, ЭТ2, не более 0,020 0,025 0,030 4.3. Наружный диаметр втулки, устанавливаемой в подшипниковом щите электровоза ЧС2 со стороны колеса 266 -0,02 266 -0,045 266 -0,50 4.4. Диаметр отверстия в подшипниковом щите электровозе ЧС2 под втулку +0,02 266 -0,04 +0,05 266 -0,04 +0,10 266 -0,04 5. Дистанционное кольцо опорного узла с двумя цилиндрическими подшипниками в одном корпусе 5.1. Непараллельность торцов (в мм), не более 0,03 0,03 0,03 6. Зазоры подшипников в свободном состоянии 6.1. Радиальный зазор опорных роликовых подшипников электровозов ЧС: NU 1060M/C3, NH1060М/С3, NU1060MAPS/C3 NH1060MAPS/C3, 20-32160ЛМ, 20-62160ЛМ 0,195-0,280 0,190-0,450 - 23956М/С4, 40-3003956 0,350-0,460 0,350-0,550 - 30-232956ЛМ 0,230-0,310 0,225-0,4 - тепловозам 2ТЭ121: 1032964ЛМ 0,135-0,200 0,130-0,370 - тепловозов ТЭП70 20-2232872М 0,245-0,340 0,240-0,450 - электропоездов ЭР (кроме ЭР2Р, ЭР2Т, ЭР9Т, ЭД2Т, ЭТ2), 80-32140, 80-92140 0,180-0,220 0,150-0,300 - электропоездов ЭР2Р, ЭР2Т, ЭР9Т, ЭД2Т, ЭТ2: 80-32152ЛМ, 80-92152ЛМ 0,240-0,295 0,220-0,450 - 6.2. Осевой зазор шарикового подшипника тепловозов 2ТЭ121: 80-1000964Л 0,88-1,20 0,8-1,4 0,8-1,6 6.3. Радиальный зазор роликовых подшипников шестерни электровозов ЧС4, ЧС4Т: NU419BM/C4, HO-32419М 0,105-165 0,100-0,250 0,100-0,400 22224M/С4, 40-3524А 0,120-210 0,115-0,300 0,115-0,400 электровозов ЧС2, ЧС2Т, ЧС200, ЧС6, ЧС7 до N 075: 22228М/СЗ 0,145-0,190 22228М/C4, 40-3528A 0,180-0,240 0,140-0,400 0,140-0,450 NU2228МА/С3, 80-32528М 0,105-0,160 0,100-0,250 0,100-0,400 электровозов ЧС7 NN 076-210: NJ 232EM/С3, 70-42232M1 0,115-0,150 0,110-0,250 0,110-0,350 NJ 234ЕМ/СЗ, NJ234МА/С3, 70-42234ЛМ1 0,125-0,165 электровоза ЧС7 с N 211: NUB1040BМ/С3, РL C411-19, 70-672140Л, 70-672140Л1 0,140-0,180 0,135-0,300 0,135-0,400 электровозов ЧС8: NUB322BM/C4, 80-672322М 0,120-0,145 0,115-0,300 0,115-0,400 NUB230BM/C4, 80-672230М 0,150-0,180 тепловозов 2ТЭ121: 80-42234ЛM 0,165-0,200 0,160-0,270 0,160-0,350 70-42234ЛМ 0,125-0,165 0,120-0,270 0,120-0,350 электропоездов ЭР (кроме ЭР2Р, ЭР2Т, ЭР9Т,ЭД2Т, ЭТ2), 80-32518ЛМ, 80-92518ЛМ 0,105-0,125 0,090-0,170 0,090-0,220 30-3518 0,100-0,135 электропоездов ЭР2Р, ЭР2Т, ЭР9Т, ЭД2Т, ЭТ2: 80-42520М, 80-42520МУ, 80-42520ЛМ 0,105-0,125 0,090-0,170 0,090-0,220 6.4. Зазор плавания сепаратора (см. п.6.5.2) опорных цилиндрических роликовых подшипников электровозов ЧС4, ЧС4Т, ЧС200, ЧС6, ЧС7, ЧС8, При центрировании по бортам наружных колец: NU1060MAPS/C3, NH 1060MAPS/С3 1,00-1,45 1,00-1,90 1,00-2,30 20-32160ЛМ, 20-62160ЛМ; 1,00-1,37 при центрировании по роликам: NU1060M/C3, NH1060M/С3 3,00-4,50 1,90-4,50 1,40-4,50 электровозов ЧС2, ЧС2Т: 20-232956ЛМ 1,00-1,37 1,00-1,50 1,00-1,80 тепловозов 2ТЭ121: 1032964ЛМ 1,00-1,37 1,00-1,50 1,00-1,80 тепловозов ТЭ70: 20-2232872М 1,00-1,37 0,9-1,500 0,90-1,80 электропоездов ЭР (кроме ЭР2Р, ЭР2Т, ЭР9Т, ЭД2Т, ЭТ2), 80-32140, 80-92140 0,60-1,00 0,50-1,30 0,50-1,70 (*) электропоездов ЭР2Р, ЭР2Т, ЭР9Т, ЭД2Т, ЭТ2: 80-32152ЛМ, 80-92152ЛМ 0,80-1,05 0,70-1,30 0,70-1,70 (*) 6.5. Зазор плавания сепараторов (см. п.6.5.2) цилиндрических роликовых подшипников шестерни При центрировании по роликам 1,0-2,5 не менее 0,7 не менее 0,5 При центрировании по бортам наружных колец 0,50-1,10 0,50-1,30 0,50-1,80 (*) *) При осмотре между ремонтами ТР-3 допускается до 2 мм 1 2 3 4 5 6.6. Осевой разбег фиксирующих роликовых подшипников: NH 1060М/С3, NH 1060MARS/С3, 20-62160ЛМ, 80-92140, 80-92152ЛМ 0,25-0,50 0,25-0,70 0,25-1,00 80-92518 0,20-0,50 0,20-0,60 0,20-0,80 6.7. Разность радиальных зазоров парных подшипников шестерни для: электровозов ЧС4, ЧС4Т, 40200, ЧС6, ЧС7, ЧС8, не более 0,10 0,10 0,12 электровозов ЧС2, ЧС2Т, тепловоза 2ТЭ121, не более 0,05 0,05 0,07 электропоездов ЭР, ЭД2Т, ЭТ2 не более 0,03 0,03 0,05 6.8. То же для опорных цилиндрических роликовых подшипников для: электровозов ЧС4, ЧС4Т, ЧС200, ЧС6, ЧС7, ЧС8, тепловозов 2ТЭ121, не более 0,05 0,05 - электропоездов ЭР, ЭД2Т, ЭТ2, электровозов ЧС2, ЧС2Т, не более 0,04 0,04 - 7. Подшипниковые щиты 7.1. Некруглость посадочного диаметра в горловину корпуса для: электровозов ЧС, не более 0,030 0,035 0,040 электропоездов ЭР, ЭД2Т, ЭТ2, тепловозов 2ТЭ121, не более 0,025 0,030 0,035 7.2. Торцовое биение фланцев привалочных поверхностей относительно заплечика гнезда под подшипник (*) для: электровозов ЧС, тепловоза 2TЭ121, не более 0,040 0,045 - электропоездов ЭР, ЭД2Т, ЭТ2, не более 0,030 0,035 - 7.3. Несоосность посадочных поверхностей под подшипники и в горловину остова, не более 0,030 0,035 - п.4.8. Горловины корпуса редуктора 8.1. Некруглость отверстия под подшипниковые щиты узлов шестерни для: электровозов ЧС, тепловоза 2ТЭ121, не более 0,035 0,100 0,200 электропоездов ЭР, ЭД2Т, ЭТ2, не более 0,040 *) обеспечивается технологически и проверяется выборочно при изготовлении щитов или их механической обработке при ремонте. 1 2 3 4 5 8.2. Расстояния между привалочными поверхностями под подшипниковые щиты электропоездов для: электропоездов ЭP (кроме ЭР2Р, ЭР2Т, ЭР9Т, ЭД2Т,ЭТ2) -0,58 172 -0,70 172 -1,00 172 электропоездов ЭР2Р, ЭР2Т, ЭР9Т, ЭД2Т,ЭТ2 +0,50 172 +0,40 172 +1,00 172 8.3. Неперпендикулярность привалочных поверхностей к общей оси расточки и их непараллельность (*) для: электровозов ЧС, не более 0,06 0,06 - электропоездов ЭР, ЭД2Т, ЭТ2, тепловозов 2ТЭ121, не более 0,15 0,15 - 9. Посадка подшипников и сопряженных с ними деталей на шейки 9.1. Натяг посадки подшипников шестерни на вал: электровозов ЧС4, ЧС4Т, ЧС200, ЧС6, ЧС7, ЧС8, тепловозов 2ТЭ121 при диаметре 120-170 мм 0,027-0,077 0,020-0,070 0,020-0,070 то же при диаметре 95-100 мм 0,020-0,045 0,020-0,0415 0,020-0,045 электровозов ЧС2, ЧС2Т 0,035-0,065 0,035-0,075 0,030-0,075 *) Обеспечивается технологически и проверяется выборочно при изготовлении корпусов или механической обработке горловин при ремонте редуктора 1 2 3 4 5 электропоездов ЭР 0,020-0,046 0,020-0,046 0,020-0,046 9.2. Зазор (-) или натяг (+) посадки сферического подшипника на коротком конце -0,005 -0,005 -0,010 вала шестерни электропоездов ЭР +0,020 +0,020 +0,020 9.3. Натяг посадки закрепительного (лабиринтного) кольца подшипника шестерни электропоездов ЭР ЭД2Т, ЭТ2, 0,060-0,120 0,060-0,120 0,055-0,120 9.4. Натяг посадки подшипников опоры редуктора: электровозов ЧС 0,056-0,123 0,056-0,123 - тепловозов ТЭП70 (*) 0,020-0,050 0,020-0,050 - электропоездов ЭР, ЭД2Т, ЭТ2, тепловозов 2ТЭ121 0,025-0,065 0,025-0,065 - 9.5. Натяг посадки кольца заземления электропоездов ЭР 0,060-0,145 0,050-0,145 - *) Натяг посадки по наружному кольцу подшипника 1 2 3 4 5 9.6. Натяг посадки подшипников осевых редукторов дизель- поездов и тепловозов с гидравлической передачей для диаметров шеек, мм: свыше 80 до 120 0,025-0,055 0,025-0,055 0,020-0,055 свыше 120 до 180 0,030-0,060 0,030-0,060 0,025-0,060 свыше 180 до 260 0,030-0,065 0,030-0,065 0,030-0,065 10. Радиальные зазоры подшипников в собранном редукторе 10.1. Подшипников шестерни для: электровозов ЧС: NU419BM/C4, HO-32419М, NU2228МА/СЗ, 80-32528М 0,07-0,13 0,07-0,23 0,07-0,38 22224М/С4, 40-3524А 0,11-0,19 0,10-0,28 0,10-0,38 NJ232ЕМ/С3, NUB322BM/C4, 70-42232M1, 80-672322М 0,07-0,135 0,07-0,25 0,07-0,38 NJ234ЕМ/C3, NJ234MA/C3, 70-42234ЛМ1 0,075-0,150 22228M/С3, NUB1040ВМ/С3, PLC411-19, 70-672140Л, 70-672140Л1, NUB230BM/C4, 80-672230М 0,09-0,16 0,09-0,25 0,09-0,38 22228М/С4, 40-3828А 0,13-0,21 0,12-0,30 0,12-0,45 тепловозов 2ТЭ121: 80-42234ЛМ, 70-42234ЛM 0,09-0,160 0,09-0,25 0,09-0,40 электропоездов ЭP, ЭД2T, ЭT2 80-32518, 80-92518, 30-3518 (*), 80-42520 0,06-0,12 0,05-0,l5 0,05-0,20 10.2. Опорных подшипников для: электровозов ЧС4, ЧС4Т, ЧС200, ЧС6, ЧС7, ЧС8: NU1060М/С3, NН 1060М/С3, NU 1060MAPS/СЗ, NH1060MAPS/С3, 20-32160ЛM, 20-62160ЛМ; 0,10-0,25 0,10-0,42 0,10-0,50 электровозов ЧС2, ЧС2Т: 23956М/C3 0,20-0,32 0,18-0,47 0,18-0,55 23956М/С4, 40-3003956; 0,28-0,43 тепловозов 2ТЭ121: 1032964ЛM 0,09-0,150 0,09-0,33 0,09-0,40 тепловозов ТЭП70: 20-2232872М 0,20-0,32 0,18-0,47 0,18-0,55 электропоездов ЭР2Р, ЭР2Т, ЭР9Т, ЭД2Т, ЭТ2; 80-32152ЛМ, 80-92152ЛМ 0,17-0,28 0,16-0,38 0,15-0,45 *) Подшипника 30-35l8, расположенного на коротком конце вала, верхняя норма зазора может превышать указанную на 0,02 мм 1 2 3 4 5 электропоездов ЭР (кроме ЭР2Р, ЭР2Т, ЭР9Т, ЭД2Т, ЭТ2) 80-32140, 80-92140 0,13-0,20 0,12-0,28 0,10-0,40 11. Осевые разбеги (зазоры) по подшипниковым узлам, контролируемые в собранном редукторе 11.1. По цилиндрическим подшипникам опор: электровозов ЧС электропоездов ЭР 0,25-0,50 0,25-0,70 0,25-1,00 11.2. По опорному узлу тепловоза 2ТЭ121 0,88-1,20 0,80-1,40 0,80-1,60 11.3. По цилиндрическим подшипникам опор тепловоза ТЭП70 0,30-0,40 0,30-0,60 0,30-0,80 11.4. По цилиндрическим подшипникам шестерни: электровозов ЧС7 NN 076-210 тепловозов 2ТЭ121 0,40-0,60 0,40-0,80 0,40-1,20 11.5. По цилиндрическим подшипникам шестерни электропоездов ЭР, включая 2-х опорный узел электропоездов ЭР2Р, ЭР2Т, ЭР9Т, ЭД2Т; ЭТ2 0,20-0,50 0,20-0,60 0,20-0,80 (*) *) При измерениях между ремонтами ТРЗ допускается: на ТР2 0,20-1,00, на TP1 и ТО-3 0,20-1,20 мм 1 2 3 4 5 11.6. По коническим подшипникам осевых редукторов дизель- поездов и тепловозов с гидравлической передачей для диаметров шеек, мм: свыше 80 до 120 свыше 120 до 180 свыше 180 до 260 0,08-0,17 0,12-0,22 0,15-0,25 0,08-0,17 0,12-0,22 0,15-0,25 0,08-0,20 0,12-0,25 0,15-0,28 12. Прочие размеры, контролируемые при монтаже 12.1. Смещение торца наружного кольца подшипника 32518 относительно торца внутреннего кольца у электропоездов ЭР, не более 0,80 0,80 1,00 12.2. Перекос (торцовое биение) наружного кольца заднего цилиндрического роликового подшипника узла малой шестерни: до диаметра 260 мм, не более свыше 260 мм не более 0,10 0,12 0,12 0,15 0,15 0,18 12.3. Предельная сумма результатов измерений перекоса в двух плоскостях (см. п.7.9), не более 0,14 0,17 0,20 12.4 Зазор в щелевом уплотнении подшипника редуктора со стороны муфты электропоездов ЭР, ЭД2Т 0,50-0,69 0,40-0,70 0,40-0,75 12.5 Зазор между фланцем крышки и корпусом редуктора при цилиндрических подшипниках со стороны (фиксирующего сферического подшипника, не менее 1,50 1,00 0,50


Приложение 5
к Инструкции от 11.06.1995 г. N ЦТ-330

Требования к отделению по ревизии и ремонту подшипников качения
и к участкам для монтажа подшипниковых узлов

   На заводах и в депо, производящих капитальный и текущий (ТР-3) ремонты локомотивов, должны быть отделения по ревизии и ремонту подшипников качения. Эти отделения должны размещаться вблизи колесных и электромашинных цехов (участков).
   Отделение должно иметь два участка: промывочный и контрольно-ремонтный, размещенные с учетом поточности производственного процесса. Помещение, где производится осмотр и ремонт подшипников, должно быть хорошо освещено и иметь водяное отопление, обеспечивающее температуру воздуха в нем не ниже +16град.С. Отделение должно быть снабжено необходимыми стеллажами, шкафами, приспособлениями и инструментом. Стены отделения должны быть выложены глазурованной плиткой или окрашены масляной краской на высоту не менее 2 м от пола. Потолок и стены выше 2 м должны быть окрашены водоэмульсионной краской или клеевой побелкой. Полы в этом отделении настилать метлахской плиткой или мраморной крошкой. Площадь конторольно-ремонтного отделения определять, исходя из установки и размещения необходимого оборудования, инвентаря, приспособлений и объема работ по ревизии и ремонту подшипников.
   Для промывки подшипников качения должна быть установлена моечная машина, с размещением ее в изолированном помещении, непосредственно примыкающем к ремонтно-контрольному отделению. Промывочный участок должен быть оборудован вытяжной вентиляцией. Площадь промывочного отделения определять исходя из установки моечной машины и необходимых стеллажей для временного хранения подшипников.
   Монтаж подшипниковых узлов электрических машин производить в электромашинном цехе на специально выделенных участках, на которых должна обеспечиваться необходимая чистота и надлежащее хранение подготовленных к монтажу подшипников и узлов. На участке должны быть стеллажи или шкафы и необходимые подъемно-транспортные средства, инструменты и приспособления.
   Монтаж буксовых подшипников производить на специально выделенном участке, в колесном цехе или цехе ремонта ТР-3 по возможности в отдельном изолированном помещении. Этот участок должен быть оборудован подъемно-транспортными средствами для подъема и транспортировки колесных пар, корпусов букс и подшипников и иметь необходимые приспособления, стеллажи и инструмент. Монтаж подшипниковых узлов тяговых редукторов производить на этих участках или на специально выделенных, отвечающих тем же требованиям.
   На участке монтажа буксовых и других подшипников не устанавливать колесно-токарные или другие станки во избежание засорения подшипниковых узлов стружкой.


Приложение 6
к Инструкции от 11.06.1995 г. N ЦТ-330

Перечень типового инструмента, приспособлений, приборов и оборудования
для ремонта и монтажа подшипников качения и подшипниковых узлов

Пункты Наименование Техническая документация и характеристика 1 2 3 1. Инструмент для измерения наружных и внутренних диаметров осей валов, подшипников, корпусов, лабиринтных, упорных и закрепительных колец 1.2. Скобы с отсчетным устройством: Скобы рычажные со встроенным в корпус отсчетным устройством - СР Скобы индикаторные оснащенные измерительными головками - СИ (с индикаторами часового типа с ценой деления 0,01 мм) ГОСТ 11098-75 Цена деления не более 0,002 мм. Пределы измерения: 0-25; 25-50; 50-75; 65-100; 100-125; 125-150 мм Пределы измерения: 100-200, 200-300, 300-400 мм 1.2. Микрометры рычажные - МРИ и МР МР цена деления 0,002 мм МРИ цена деления 0,01 мм ГОСТ 4381-87 Пределы измерения: 75-100 100-125, 125-150, 150-200 200-250, 250-300, 300-400 1.3. Нутромеры индикаторные с ценой деления 0,01 мм(*) ГОСТ 868-82 Пределы измерения: 18-50, 50-100, 100-160, 160-250, 250-450 мм *) Посадочные диаметры внутренних колец подшипников, лабиринтных, упорных и закрепительных колец диаметром до 25О мм измерять с применением многооборотных индикаторов с ценой деления 0,002 мм 1 2 3 2 Измерительные головки к приборам, инструментам и приспособлениям 2.1. Индикаторы часового типа с ценой деления 0,01 мм: ИЧ - с перемещением измерительного стержня параллельно шкале ИТ - с перемещение измерительного стержня перпендикулярно к шкале ГОСТ 577-68 2.2. Индикаторы многооборотные с ценой деления 0,001 и 0,002 мм 1МИГ и 2МИГ ГОСТ 9696-82 2.3. Головки измерительные пружинные 2 ИГП цена деления 0,002 5 ИГП цена деления 0,005 ГОСТ 6993-81 диапазоны измерения: (+-) 60 мкм (+-) 150 мкм 3. Прочий контрольно-поверочный инструмент 3.1. Линейки лекальные (поверочные) с двухсторонним скосом-ЛД (класс точности 1) ГОСТ 8026-92 Размеры линеек 80, 125, 200 мм 3.3. Шупы ТУ-2-034-225-87 наборы N 1, 2, 3, 4 3.4. Лупа (просмотровая) ЛП-1-4 (*) ГОСТ 25706-83 Увеличение 4(*) 3.5. Лупа измерительная ЛИ-1-10 (*) ГОСТ 25706-83 Увеличение 10(*) 3.6. Меры длины концевые плоскопараллельные ГОСТ 9038-90 набор N 1 (83 шт.) 2-го или 3-го класса точности 3.7. Набор Принадлежностей к плоскопараллельным концевым мерам длины ГОСТ 4119-76. Набор измерительный полный 3.8. Штангенглубиномер-ШГ ГОСТ 162-90. Пределы измерений 0-250 мм, отсчет по нониусу 0,05 мм 4. Специальные приборы для измерения подшипников и их деталей 4.1. Прибор для измерения диаметров, непостоянства диаметра, конусообразности и длины цилиндрических роликов Типы В901 (408М) В901М с измерительной головкой 2-ИГП, цена деления 0,002 мм 4.2. Прибор измерения диаметров роликов сферических подшипников и бомбинированных роликов цилиндрических подшипников Тип Д312 (264) или Д312М с измерительной головкой 2ИГП с ценой деления 0,002 мм 4.3. Прибор для измерения внутреннего (посадочного) диаметра внутренних колец при горячей посадке (*) Типы 289М, 289, У353,УД1 УД2В или Д415М с измерительной головкой 2-ИГП с ценой деления 0,002 мм 4.4. Прибор для измерения дорожек качения колец, а также внешнего диаметра наружного кольца (*) Тип 064 или 064М, c измерительными головками 2-ИГП с ценой деления 0,002 мм или 5ИГП с ценой деления 0,005 мм *) К приборам, указанным в 4.3 и 4.4 необходимо иметь эталоны на все измерительные размеры 1 2 3 4.5. Приспособление для измерения радиальных и осевых зазоров буксовых подшипников ПР2205. 010Д ПКБ ЦТ 4.6. Прибор для проверки лабиринтного кольца на оси колесной пары И460.01.00-1 ПКБ ЦТ 4.7. Прибор для проверки перекоса (торцового биения) наружных колец якорных подшипников ТПК-66 15-01-00 ВНИИЖТ ТПК-66 15-02-00 ВНИИЖТ ТПК-66 15-03-00 ВНИИЖТ 4.8. Приспособление (прибор) для проверки торцового биения роликового подшипника 92518 тягового редуктора вагонов электропоездов ЭР ПКБ ЦТ. Технологическая инструкция по деповскому ремонту тягового привода электропоездов N ТИ691 5. Приспособления для ремонта, демонтажа и монтажа подшипниковых узлов 5.1. Стенд разборки подшипников A1314.50.00 ПКБ ЦТ (*) 5.2. Накопитель A1314.30.00 ПКБ ЦТ (*) 5.3. Станок для зачистки торцов роликов А1314.55.00 ПКБ ЦТ (*) 5.4. Станок для зачистки роликов A1314.90.00 ПКБ ЦТ (*) 5.5. Станок для зачистки колец A1314.70.00 ПКБ ЦТ (*) 5.6. Установка для дефектоскопии деталей роликовых подшипников при ремонте ПР-Р2667.00.00.00А1 ПKТБ ЦТBP *) Все проекты приспособлений входят в типовой проект отделения для ремонта роликовых подшипников А1314.00.00 1 2 3 5.7. Станок для сборки и осмотра А1314.170.00 (*) 5.8. Рабочее место замера зазоров и маркировки А1314.210.00 (*) 5.9. Установка для промывки деталей A1314.130.00 ПКБ ЦТ (*) 5.10. Рабочее место для клепки сепараторов A1314.190.00 ПКБ ЦТ (*) 5.11. Рабочее место контроля и подборки деталей A1314.150.00 ПКБ ЦТ (*) 5.12. Моечная машина A931M или ПР5074 ПКТБ ЦТВР 5.13. Индукционные нагреватели для демонтажа внутренних колец роликоподшипников и лабиринтных колец (**) ПР-1546, ПP1547, ПР1548, ПP1549, ПP1550, ПКБ ЦТ 5.14. Агрегат заправочный (для (**) заправки пластичной смазки (**) А655.01 ПКБ ЦТ 5.15. Ключ динамометрический (**) И418 ПКБ ЦТ 5.16. Ключ с регулируемым вращающим моментом (**) И405 ПКБ ЦТ 5.17. Нагреватель-демагнетизатор для монтажа роликовых подшипников (**) A621.00.00 ПКБ ЦТ 5.18. Пресс для запрессовки, выпрессовки подшипников из подшипниковых щитов, тяговых электродвигателей A719.02.00T ПКБ ЦТ ПР2451.00.00 ПКБ ЦТ *) Отмеченные приспособления входят в типовой проект отделения для ремонта роликовых подшипников A1314.00.00 **) Смотри перечень действующей технической документации на оборудование в Каталоге оборудования локомотивных депо, том IX, М, Транспорт 1984 г. 1 2 3 5.19. Индукционные нагреватели для нагрева подшипниковых щитов тяговых двигателей (для постановки подшипников) (*) ПР1820.03, ПP2124.01, ПР2125.01, ПP2224.01, ПP2225.01 ПР2263.01, ПP2263.05, ПР2264.01, ПP2265.01, ПP2265.02, ПКБ ЦТ 5.20. Индукционные нагреватели для нагрева горловин (гнезд) подшипниковых щитов тяговых двигателей (*) ПР1840.01, ПP1964.01, ПР1965.01, ПР1865.02 ПР1965.03 5.21. Гидропресс 882 кН (90 тс) с приспособлениями для демонтажа и монтажа подшипников (*) ПР1464, ПP1538 ПКБ ЦТ 5.22. Приспособление для запрессовки смазки в шарикоподшипники (*) ПР1790 ПКБ ЦТ 5.23. Насос для маслосъема A1326.00.00 ПКБ ЦТ 5.24. Пресс для маслосъема деталей А2010.00.00 ПKБ ЦТ (изготовитель Гомельский РМЗ) 5.25. Приспособление для запрессовки пластичной смазки в подшипники букс ПР1947.04СД ПКБ ЦТ 5.26. Приспособление для прослушивания подшипников ПР2143СД ПКБ ЦТ 5.27. Дефектоскопная установка ВД-13НФ для контроля роликов диаметром 32 мм и длиной 52 мм изготовитель - ВНИИЖТ 5.28. Приспособление для клепки и подтяжки без нагрева ослабших и новых заклепок сепараторов ПP1513.01.00 *) Смотри перечень действующей технической документации на оборудование в Каталоге оборудования локомотивных депо, том IX, М., Транспорт, 1984 г. 1 2 3 5.29. Пресс для выпрессовки подшипниковых щитов A1834.00.00 5.30. Механизированная установка для магнитного контроля колец роликоподшипников без их снятия с шеек осей локомотивных пар A2013.00.00 5.31. Гидропресс для демонтажа подшипников букс (тепловоза ЧМЭЗ) А2036.00.00 5.32. Установка для центробежного нанесения колея ГЭН-150 на подшипники A469.01.00


Приложение 7
к Инструкции от 11.06.1995 г. N ЦТ-330

Условные обозначения железных дорог
при клеймении подшипников качения после ремонта

Октябрьская ОК
Московская МС
Горьковская ГР
Северная СЕ
Свердловская СВ
Южно-Уральская ЮУ
Западно-Сибирская ЗС
Кемеровская КМ
Красноярская КЯ
Восточно-Сибирская ВС
Забайкальская ЗБ
Северо-Кавказская СК
Дальневосточная ДВ
Байкало-Амурская БА
Юго-Восточная ЮВ
Приволжская ПВ
Куйбышевская КБ
Калининградская КЛ
Сахалинская СХ

Приложение 8
к Инструкции от 11.06.1995 г. N ЦТ-330 

П.8. Значения дополнительных знаков
при условном обозначении отечественных подшипников

   Подшипники, отличающиеся от основного типа по материалам деталей, конструкции, покрытиям, чистоте обработки и т.д., имеют дополнительные обозначения, проставленные справа от основного обозначения. С левой стороны условного обозначения подшипника указывается группа радиального зазора и класс точности изготовления.
   На подшипнике кроме его обозначения дополнительно устанавливается условный знак года выпуска, порядковый номер, условное буквенное обозначение месяца выпуска и цифра "1".
   Дополнительные знаки к основным условным обозначениям отечественных подшипников, применяемых в узлах локомотивов и моторвагонного подвижного состава, приведены ниже:

Отличительные знаки

Дополнительные знаки
Сепаратор из латуни Л
Сепаратор из алюминиевого сплава Д
Сепаратор из безоловянистой бронзы Б
Сепаратор из черных металлов Г
Сепаратор из пластических материалов (текстолит и др.) Е
Конструктивные изменения деталей К, K1, К2
Специальные требования к подшипнику по шуму Ш
Специальные требования к температуре отпуска деталей Т
Ролики подшипника имеют модифицированный контакт (бомбину) М
Дополнительные технические требования к конструкции, шероховатости поверхности деталей, к радиальному зазору, осевой игре и т.д. У

   Пример условного обозначения подшипника при его заказе и в документации на изделия предприятия-изготовителя:
   - подшипники типа 42536 нормального (нулевого) класса точности с радиальным зазором по 3 группе, латунным беззаклепочным сепаратором и "бомбинированными" роликами: подшипник 30-42536ЛМ ТУ 37.006.048.
   На подшипниках, выпущенных до 1972 г., нормальный класс точности подшипников обозначался буквой "Н".


Приложение 9
к Инструкции от 11.06.1995 г. N ЦТ-330

Форма ТУ-92
Журнал осмотра и ремонта подшипников качения

Форма для ведения журнала

NN пп Условное обозначение подшипника, завод- изготовитель, индекс года выпуска и N подшипника Виды дефектов подшипника, выявленные при осмотре (N по перечню) Назначенный вид ремонта подшипника Радиальный зазор подшипника и присвоенный ремонтный номер Дата и подпись лица, производившего осмотр и ремонт подшипников и мастера (в депо) или ОТК (на заводе)
1 2 3 4 5 6

   2. Указания по ведению журнала формы ТУ-92 осмотра и ремонта подшипников качения.

   2.1. Журнал предназначен для учета всех осматриваемых и ремонтируемых подшипников (новых, бывших в эксплуатации, не имеющих повреждений, поврежденных, в том числе полностью разрушенных) наиболее ответственных узлов локомотивов и моторвагонного подвижного состава.
   На основе журнала проводят анализ сменяемости подшипников, выявляют характерные повреждения, возникшие в процессе эксплуатации, и их причины, оценивают качество подшипников в состоянии поставки, а также после их хранения.

   2.2. Журнал ведут в роликовом отделении локомотиворемонтных заводов, дорожных колесных мастерских и депо раздельно по подшипникам букс, тяговых электродвигателей, тяговых генераторов, тяговых редукторов, а также других узлов, имеющих подшипники, изготовленные по Техническим условиям на подшипники качения железнодорожного подвижного состава.
   В случае, если осмотр подшипников организован не в роликовом отделении, а на месте производства монтажно-демонтажных работ, допускается ведение журнала, в этом цехе (отделении), что должно быть четко определено приказом руководителя предприятия.

   2.3. При заполнении графы 2 условное обозначение подшипника записывать полностью, включая все цифры и буквы, стоящие впереди и позади условного номера подшипника.
   В случае различия в условном обозначении подшипников на наружном и внутреннем кольцах регистрировать условное обозначение соответствующее внутреннему кольцу подшипника.
   Год выпуска подшипника фиксировать в зашифрованном виде согласно клеймению на кольцах подшипников. В случае, если наружное и внутреннее кольца выпущены в различные годы, то год выпуска указывать дробью (числитель - наружное кольцо, знаменатель - внутреннее).
   В случае, если наружное и внутреннее кольца имеют разные номера, регистрировать номер по наружному кольцу. Если номер подшипника стерся и определить его не удается, делать запись б/н (без номера), а в графе 5 записывать присвоенный ремонтный номер.

   2.4. В графе 3 фиксировать все выявленные на подшипнике неисправности путем записи их порядковых номеров по перечню дефектов подшипников приведенному в п.9.3 настоящего приложения и вложенному в журнал.

   2.5. В графе 4 записывать:
   - при отсутствии необходимости в ремонте осмотренного подшипника, находившегося в работе - 03;
   - при осмотре нового подшипника, если у него не обнаружено дефектов - ОН;
   - при необходимости ремонта первого объема - P1;
   - при необходимости ремонта второго объема - Р2;
   - при окончательном забраковании подшипника (когда его восстановительный ремонт невозможен) - "брак".
   В последнем случае в графе 5 делать прочерк.

   2.6. Если при осмотре установлена необходимость ремонта подшипников, а по производственным условиям ремонт отложен на значительный период времени, допускается раздельная запись по осмотру и ремонту подшипников.
   В этом случае при осмотре подшипников заполнять полностью сведения в графах 1, 2, 3, 4, 6, а в графе 5 сделать прочерк.
   При ремонте этих подшипников заполнять графы 1, 2, 4, 5, 6, а в графе 3 сделать прочерк.

   2.7. В графе 6 мастер в депо или ОТК на заводе один раз в смену должен заверять правильность выполненных работ своей росписью.

   3. Перечень дефектов подшипников качения и их условные цифровые обозначения.
   01. Полное разрушение подшипника (все детали повреждены).
   02. Усталостные раковины на дорожке качения наружного кольца.
   03. Усталостные раковины на дорожке качения внутреннего кольца.
   04. Усталостные раковины на поверхности ролика (шарика).
   05. Коррозионные раковины на дорожке качения наружного кольца (глубокая коррозия с изъязвлением металла).
   06. Коррозионные раковины на дорожке качения внутреннего кольца (аналогично п.05).
   07 Коррозионные раковины на поверхности роликов или шариков (аналогично п.05).
   08. Трещины и разрывы внутреннего кольца.
   09. Трещины, сколы борта внутреннего кольца.
   10. Полный откол борта внутреннего кольца (без раскалывания борта на отдельные части).
   11. Трещины, сколы и откол борта наружного кольца.
   12. Трещины наружного кольца (поперечные по окружности).
   13. Трещины роликов или шариков.
   14. Сколы торцов роликов.
   15. Трещины и изломы упорного кольца (приставной шайбы).
   16. Трещины и излом дисковой части сепаратора.
   17. Трещины и изломы перемычек сепаратора.
   18. Проворачивание внутреннего кольца на шейке оси или вала.
   19. Задиры в круговом направлении на дорожке качения.
   20. Задиры (в круговом направлении) и ползуны на поверхности роликов или шариков.
   21. Задиры ("елочка") и заусенцы на бортах колец.
   22. Задиры ("елочка") и заусенцы на торцах роликов.
   23. Ступенчатый износ торцов роликов.
   24. Износ центрирующей поверхности сепаратора (о борт кольца)
   25. Износ и деформация перемычек сепаратора.
   26. Обрыв заклепок сепаратора.
   27. Забоины на сепараторе.
   28. Шелушение ("рябина" от проскальзывания тел качения) дорожки качения наружного кольца.
   29. Шелушение ("рябина") дорожки качения внутреннего кольца.
   30. Шелушение ("рябина") поверхности роликов (шариков).
   31. Электроожоги на дорожке качения наружного кольца.
   32. Электроожоги на дорожке качения внутреннего кольца.
   33. Электроожоги на поверхности роликов (шариков).
   34. Рифление на дорожке качения наружного кольца.
   35. Рифление на поверхности ролика.
   37. Выработка на дорожке качения наружного кольца сферического подшипника.
   38. Монтажные забоины на дорожке качения внутреннего кольца (от вставления роликов сферического подшипника).
   39. Монтажные задиры на поверхности качения колец и роликов.
   40. Вмятины на дорожке качения наружного кольца.
   41. Вмятины на поверхности ролика или шарика.
   42. Вмятины на дорожке качения внутреннего кольца,
   43. Поверхностная коррозия на дорожке качения наружного кольца.
   44. Поверхностная коррозия на дорожке качения внутреннего кольца.
   45. Поверхностная коррозия на роликах или шариках.
   46. Повреждение резьбы (забоины, срыв витков) закрепительной втулки.
   47. Следы граненого прилегания закрепительной втулки.
   48. Прочие дефекты.
   49. Перегрев внутреннего кольца с возникновением цветов побежалости.


Приложение 10
к Инструкции от 11.06.1995 г. N ЦТ-330

Форма ТУ-93
10. Журнал монтажа подшипников качения
10.1. Форма для ведения журнала монтажа подшипников качения

   2. Указания по ведению журнала монтажа подшипников качения.

   2.1.Журнал предназначен для фиксации основных данных и размеров, характеризующих качество монтажа узлов с подшипниками качения букс, тяговых электродвигателей, тяговых генераторов и тяговых редукторов.
   Журнал вести раздельно по каждому из указанных узлов на заводах, в локомотивных и моторвагонных депо (в цехах, где производят монтаж узлов с подшипниками качения). Графы журнала заполнять на основе записей, сделанных с натуры в процессе монтажа узлов. Все записи должны быть внесены в журнал в день выполнения работ.

   2.2. На заводах заполнение всех граф журнала обязательно. В депо графы с 5 по 12 заполнять только в случаях:
   - съема сферических подшипников и внутренних колец цилиндрических подшипников с шеек осей и валов (графы 5, б, 12);
   - снятия лабиринтных, токосъемных и закрепительных колец с оси или вала (графы 7, 10);
   - производства сварочных (наплавочных) работ на любой поверхности корпусов подшипниковых узлов (букс, щитов, стаканов) (графы 8, 9).

   2.3. В графе 3 по тяговым электродвигателям и тяговым генераторам в числителе записывать номер остова, а в знаменателе - номер якоря.

   2.4. В графе 4 в первой и второй строках писать соответственно:
   - по буксам - "правая", "левая" (шейка);
   - по тяговым электродвигателям - "СК" (сторона коллектора), "ПК" (противоколлекторная сторона);
   - по узлу шестерки тягового редуктора - "СК" (сторона колеса), "СД" (сторона двигателя);
   - по опорным подшипникам тягового редуктора - "УПК" (сторона обращенная к колесу), "ОПС" (сторона обращенная к середине оси);
   - по узлу тягового генератора в графе 4 записи не делать. В последующих графах записи вести по строкам в соответствии с записями графы 4.

   2.5. В графах 5 - 10 фиксировать фактические размеры посадочных мест под подшипники дробью по двум взаимно перпендикулярным направлениям Д1/Д1; Д2/Д2 и т.д.).
   Если на шейке расположен один подшипник шириной более 40 мм, то регистрировать измерения, произведенные на расстоянии 10 мм от краев подшипника. При ширине подшипника менее 40 мм записывать измерения, произведенные под серединой подшипника, а в графах 6 и 9 сделать прочерки.
   Если ширина посадочного места лабиринтного (токосъемного закрепительного) кольца превышает 100 мм, то измерения производить в двух сечениях, а в графах 7 и 10 регистрировать средние значения размеров по взаимно перпендикулярным направлениям. При конструкции узлов, в которых лабиринтное (или другое) кольцо отсутствует, в графах 7 и 10 сделать прочерк.

   2.6. В графах 11, 12, 13 при наличии в буксе двух подшипников в числителе записать данные по переднему подшипнику, а в знаменателе - по заднему (расположенному ближе к колесу).

   2.7. При заполнении графы 11 условное обозначение подшипника записывать полностью, включая все цифры и буквы стоящие впереди и позади условного номера подшипника.
   В случае различия в условном обозначении подшипника на наружном и внутреннем кольцах регистрировать условное обозначение соответствующее внутреннему кольцу подшипника.
   Год выпуска подшипника фиксировать в зашифрованном виде согласно клеймению на подшипниках. Если кольца подшипников выпущены в различные годы, то год выпуска указывать дробью (числитель - наружное кольцо, знаменатель - внутреннее).
   В случае если наружное и внутреннее кольца имеют разные номера, регистрировать номер по наружному кольцу (заводской, а при его отсутствии присвоенный ремонтный).

   2.8. В графе 12 по подшипникам на горячей посадке записывать среднее арифметическое значение результатов измерений отверстий внутренних колец в двух сечениях по двум взаимно перпендикулярным направлениям (или на максимум и минимум). По подшипникам на втулочной посадке регистрировать продвижение закрепительной втулки при запрессовке (числитель) и давление запрессовки (знаменатель).

   2.9. В графе 13 записывать радиальные зазоры подшипников.
   По подшипникам тяговых электродвигателей, шестерни тягового редуктора, а также по подшипникам опоры тягового редуктора, насаженным на ступицу зубчатого колеса, фиксировать радиальные зазоры в собранных узлах.
   По подшипникам букс, тягового генератора, опоры тягового редуктора (кроме оговоренных выше) регистрировать радиальные зазоры в свободном состоянии, если подшипники полностью снимали, и посадочные радиальные зазоры (т.е. при посаженных на шейку подшипниках, но непоставленных корпусах и буксах), если подшипники или их внутренние кольца при ревизии не демонтировали. В последнем случае перед цифрой ставить букву "П".

   2.10. В графе 14 по фиксирующим подшипникам тяговых электродвигателей и шестерни результаты измерений записывать дробью: числитель - осевой разбег, знаменатель - максимальное значение, полученное при измерениях перекоса (торцового биения) наружного кольца в собранном узле, а по подшипникам с безбортовыми внутренними кольцами только перекос, а в числителе делать прочерк.
   По подшипникам букс и также тяговых электродвигателей и редукторов, где величина разбега определяется положением двух подшипников его величину фиксировать в числителе по подшипнику записанному первым.
   По подшипниковому узлу тягового генератора в графе 14 регистрировать фактические осевые смещения наружного кольца подшипника от среднего положения якоря вперед - в числителе и назад (к дизелю) - в знаменателе.

   2.11. Запись в графе 15 производить в соответствии с сертификатом на смазку.

   2.12. В графе 16 правильность внесенных данных удостоверять подписью лица, производившего замеры. Мастер смены или бригадир должен систематически контролировать правильность производимых замеров и их записи в журнале, удостоверяя их своей подписью не реже одного раза в смену.

   2.13. В графе 17 записать серию и номер локомотива (вагона), под который подкачена данная колесная пара, двигатель и т.п. и сделать особые отметки по узлам, на которых проверяют какие-либо опытные элементы конструкции.


Приложение 11
к Инструкции от 11.06.1995 г. N ЦТ-330

Выписка из руководства
по применению эластомера ГЭН-150 (В)
при ремонте локомотивов

   1. Приготовление раствора эластомера
   Чтобы быстрее растворить сухой эластомер, его нарезают мелкими (3-4 кв.мм ) кусочками.
   В качестве растворителей эластомера применяют ацетон (ГОСТ 2603-79), этилацетат или бутилацетат (ГОСТ 8981-78), толуол (ГОСТ растворитель Р-4 (ГОСТ 7827-74), бензол (ГОСТ 5955-75).
   Для приготовления и дальнейшего хранения раствора эластомера необходимо иметь стеклянную, алюминиевую или другую металлическую посуду с плотно закрывающейся пробкой. В посуду заливают растворитель, а затем засыпают мелко нарезанные кусочки эластомера, помешивая их стеклянной палочкой.
   Рекомендуется во всех случаях, где это возможно, для растворения сухого эластомера применять только один ацетон в соотношении 20 частей сухого эластомера и 100 частей ацетона (по весу). После наполнения сосуда в такой пропорции последний закрывают проб кой и оставляют на 8 - 10 час для набухания и последующего растворения эластомера. По истечении этого времени раствор в течении 2-3 ч. периодически взбалтывают (не открывая пробки) до полной растворимости, после чего раствор должен отстояться в течение 30 мин. Для взбалтывания раствора может быть применен любой аппарат для встряхивания жидкости в сосудах.
   Приготовленный раствор профильтровать через металлическую сетку имеющую не менее 58 и не более 494 отверстий на 1 кв.см - соответственно 0,7К или 0,315К (ГОСТ 3584-73).

   2. Подготовка поверхностей деталей и методы нанесения эластомера
   При подготовке к нанесению раствора эластомера, и при нанесении его на поверхность детали последняя должна иметь, как правило, комнатную температуру, для обеспечения наилучшей адгезии поверхность, на которую наносят раствор эластомера, должна быть тщательно очищена, обезжирена авиационным бензином (ГОСТ 1012-72), а затем протерта ацетоном, подготовленную таким образом поверхность детали необходимо до нанесения пленки защищать от загрязнений и не прикасаться к ней руками.
   После обезжиривания и протирки деталь выдерживают на воздухе 5-10 мин. для испарения с ее поверхности обезжиривающих жидкостей, а затем в зависимости от конструкции детали и имеющихся средств наносят раствор эластомера одним из следующих способов: вручную (кистью), центробежным методом напыления.
   Деталь с нанесенным раствором выдергивают на воздухе, но не на солнце, не менее 20 мин. Второй и третий слой раствора наносят только после выдержки на воздухе предыдущего слоя. После этого при необходимости, пленку высушивают до отвердения (температура 120-145град.С, время 30-40 мин. в зависимости от назначения детали).
   Максимальная толщина пленки, которую рекомендуется наносить на детали при прессовом соединении, должна быть не более 0,1 мм.
   Посадочные поверхности после нанесения и отвердения пленки измеряют обычным способом с помощью микрометра и индикаторным нутромером. Если необходимо снять с детали нанесенную пленку, ее смачивают ацетоном, а затем снимают механическим способом без повреждения поверхности детали.
   Запрещается нагревать детали с нанесенной пленкой в печах с открытым огнем или ваннах с любой жидкостью, наносить раствор на горячую деталь и на поверхность без необходимой подготовки.

   2.1. Посадка подшипников качения
   Необходимый объем эластомера при центробежной заливке можно ориентировочно определить по формуле V=R x Пи x d x l x h
   где R - коэффициент, зависящий от вязкости эластомера;
   d - посадочный диаметр восстанавливаемой детали (кольца), см;
   l - ширина кольца, см;
   h - толщина пленки, см.
   Коэффициент R может иметь следующие значения:
   Условная вязкость, с..............................20
   Коэффициент R.....................................30-40.
   Для центробежной заливки эластомера может быть использован переоборудованный универсальный токарный станок или станок с горизонтальной осью вращения шпинделя с частотой 1000-1500 об/мин. Чтобы получить максимально прочные свойства покрытия после нанесения эластомера на поверхность детали и выдержки ее на воздухе в течение 20 мин, последнюю нагревают в сушильном шкафу, где при температуре 100-120град.С деталь выдерживают в течении 1 ч. Процесс отвердения покрытий может быть совмещен с нагревом детали под посадку. Для отвердения пленок можно использовать любые сушильные устройства, но с обязательным контролем температуры.


Приложение 12
к Инструкции от 11.06.1995 г. N ЦТ-330

ВЫПИСКА ИЗ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ИНСТРУКЦИИ
ПО ПРИМЕНЕНИЮ ТЕХНИЧЕСКИХ МОЮЩИХ СРЕДСТВ
В ЛОКОМОТИВНЫХ И МОТОРВАГОННЫХ ДЕПО (N ТИ-690-1)

   1. Общие положения

   1.1. Технические моющие средства (ТМС) представляют собой смесь синтетического поверхностно-активного вещества (ПАВ) с неорганическими солями натрия или без них и выпускаются промышленностью в виде сыпучих порошков белого или желтоватого цвета хорошо растворимых в воде, а также в виде жидкостей или паст.

  1.2. Растворы ТМС нетоксичны, пожаробезопасны, не вызывают ожогов кожи и раздражения дыхательных путей, имеют высокую моющую способность и длительный срок службы.
   В таблице 12.1 представлены ТМС наиболее пригодные для мойки подшипников и их узлов и указаны предприятия-изготовители ТМС.

   2. Приготовление и использование моющего раствора
   2.1. Моющий раствор готовят путем растворения требуемого количества ТМС в подогретой воде. Для приготовления моющего раствора непосредственно в баке моечной машины, его заливают на две трети водой, подогревают ее до 50-60град.С, загружают в бак расчетное количество ТМС и перемешивают до полного растворения препарата. Затем нагревают раствор до рабочей температуры. Не следует засыпать ТМС в холодную воду.
   2.2. Во избежание сильного пенообразования в первый период работы струйные моечные машины следует заправлять ТМС в 2-3 приема с промежутком в несколько часов и заполнять бак водой не полностью, оставляя 20-30% по высоте для пены. Через несколько часов работы машины, пенообразование резко снижается и бак заправляется ТМС до нормы.

   Таблица 12.1 TМC, рекомендуемые для очистки деталей подшипниковых узлов Марка ТМС Состав в % Завод-изготовитель и его адрес ПАВ Сода кальци- нированная Тропили- фосфат Метаси- ликат Прочие компоненты Наименование % Темп 100 Синтанол ДС-10 или ДТ-7 Оксифос Б или КД-6 1,5 0,5 26 35-45 10-15 Сульфат натрия - до 100% ПО "Сода", г.Березники Пермской обл. ХС-2М Сульфанол 4 23 23 50 - Лисичанский садовый завод, г.Лисичанск, Донецкой обл. МС-18 (МС-15) Синтамид 5-10 (Оксифос Б или КД-6) 8 6 34 42 26 24 32 28 - - Ленинский горно-химический завод, г.Ленинск Тульской обл. МС-6 (МС-8) Синталон ДС-10 (Синтамид 5) 6 8 38-40 25 29 - То же Лабомид 101 Синтамид 5 3,5 50 30 16,5 ПО "Сода, г.Березники Пермской обл. Элва Смесь анионных и неиногенных ПАВ (Синтанол ДС-10 или МЛМ10, волгонат, циспергатор НФ) 100 - - - - Волгодонский химкомбинат имени 50-летия ВЛКСМ, г.Волгодонск Ростовской обл.

   2.3. Приготовленный раствор ТМС используют многократно с непрерывной или периодической чисткой отмытых загрязнений. Срок службы раствора составляет от одного до трех месяцев. Для продления срока службы раствора следует 1-2 раза в сутки удалять из бака отстоявшиеся масло и осадок.

   2.4. Для поддерживания необходимой концентрации раствора следует через 2-3 дня работы добавлять 1-3 кг ТМС на 1 куб.м бака.

   2.5. Промытые детали не требуют ополаскивания водой. При промывке подшипников качения для создания защитной масляной пленки, в моющий раствор рекомендуется добавлять отработанную водорастворимую смазку (например ЛЗ-ЦНИИ) или масло.

   2.6. Для ручной очистки деталей подшипниковых узлов можно применять эмульсионное моющее средство (ЭМС), которое готовят на месте из воды (50-70%) и керосина (30-50%), с добавлением ТМС Элва - 0,5% (технологическая инструкция от 12.12.93 г. N ЦТВ-8. Рекомендуемые режимы очистки приведены в табл. 12.2

   Таблица 12.2 Технологические режимы очистки Вид очистки Концентрация ТМС кг/куб.м Температура град.С Рабочее давление, МПа Продолжительность, мин. Примечание 1 2 3 4 5 6 Очистка узлов и деталей в струйной моечной машине 10-20 70-85 0,3-0,5 15-30 Тоже в погружной моечной машине 25-30 80-95 - 15-30 Расконсервация деталей в погружной машине 15-20 80-90 - 5-10 Ручная очистка: растворами ТМС раствором ЭМС не менее 20-25 50-100 40-50 20 - - - - Очистку ведут щеткам в ваннах или протиркой ветошью 3. Техника безопасности

   При работе с ТМС рекомендуется смазывать руки защитным силиконовым кремом или пастой. При ручной очистке деталей пользоваться резиновыми перчатками. При работе с сухими ТМС не допускать попадание порошка на слизистые оболочки. Рекомендуется использовать защитные очки, респиратор или марлевую повязку.
   Не допускать образования испарений ТМС в рабочей зоне. Помещение для приготовления ТМС должно иметь вентиляцию.


Приложение 13
к Инструкции от 11.06.1995 г. N ЦТ-330

ВЫПИСКА ИЗ ТЕХНИЧЕСКИХ УКАЗАНИЙ ПО РЕМОНТУ
ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ РОЛИКОВЫХ ПОДШИПНИКОВ
С ПЕРЕШЛИФОВКОЙ ДОРОЖЕК КАЧЕНИЯ ВНУТРЕННИХ КОЛЕЦ N Рр-5366 (ПКТБ)

   Ремонт роликовых подшипников по настоящим техническим указаниям разрешается производить на заводах по ремонту подвижного состава, имеющих необходимое оборудование - круглошлифовальные станки для перешлифовки дорожек качения внутренних колец, технологическую оснастку для травления и приборы для контроля колец.
   Уменьшение диаметра дорожки качения допускается: для буксовых подшипников не более 0,15 мм от чертежного размера, для моторно-якорных и редукторных подшипников - исходя из норм увеличения радиального зазора в свободном состоянии, но не более 0,15 мм При шлифовании рекомендуется снимать минимально возможный слой металла.
   Перешлифовку дорожек качения внутренних колец роликоподшипников диаметром свыше 120 мм и шириной свыше 30 мм рекомендуется производить на круглошлифовальных станках шлифовальными кругами со степенью твердости CM1 или МЗ на керамической связке.
   При этом рекомендуется:
   - окружная скорость шлифовального круга 35-50 м/с;
   - окружная скорость изделия 66-100 м/мин;
   - поперечная подача шлифовального круга 0,35-0,48 м/мин.
   Предлагаемые выше режимы резания должны корректироваться в зависимости от типа шлифовального станка, диаметра и марки шлифовального круга и других конкретных факторов.
   В связи с нестабильностью качества абразивов, особое внимание должно обращаться на подбор соответствующих режимов обработки и обеспечение тщательного контроля обработки как по геометрическим параметрам, так и по качеству перешлифованной дорожки качения (отсутствие ожогов, трещин и пр.). Шлифование должно производиться при непрерывной подаче смазочно-охлаждающей жидкости, в состав которой должны входить например:
   1) триэтаноламин - 8 г/литр
   нитрит натрия - 2,5 г/литр
   олеиновое, стеариновое или арахиновое мыло - 1 г/литр,
   остальное вода.
   2) СОЖ - 3-4% соды нитрита натрия.
   При перешлифовке дорожек качения бортовых колец не допускается съем металла с рабочей поверхности бортов.
   Поверхности дорожек качения колец после перешлифовки должны иметь параметр шероховатости Ra не более 0,4 мкм.
   После перешлифовки дорожек качения,внутренние кольца роликовых подшипников должны быть проверены на точность на приборах типа УД-2В, 064 или Д415.
   При этом допускается:
   а) овальность дорожки качения не более 13 мкм;
   б) разностенность кольца не более 20 мкм;
   в) конусность дорожки качения не более 8 мкм;
   г) удвоенная неперпендикулярность дорожки качения к базовому торцу на всю ширину дорожки качения не более 10 мкм;
   д) выпуклость образующей дорожки качения не более 5 мкм. Вогнутость образующей дорожки качения не допускается.
   После перешлифовки внутренние кольца роликовых подшипников должны быть проверены на отсутствие ожогов путем травления в растворе азотной кислоты. После травления, поверхности дорожек качения колец должны быть отполированы шлифовальной шкуркой на специальной оправке со снятием травленного слоя.
   Внутренние кольца после перешлифовки и полировки должны быть подвергнуты магнитному контролю на предмет обнаружения трещин, с последующим размагничиванием в соответствии с инструкцией по магнитному контролю ответственных деталей локомотивов и моторвагонного подвижного состава в депо и на заводах.
   После размагничивания кольцо должно быть проверено на остаточную намагниченность. Остаточная намагниченность допускается не более 1,5 эрстед.
   Радиальный зазор перекомплектованных роликовых подшипников с перешлифованными внутренними кольцами, а также разность радиальных зазоров при посадке 2-х подшипников на шейку должны быть в пределах норм для отремонтированных подшипников настоящей Инструкции.
   Скомплектованные подшипники с перешлифованными внутренними кольцами должны, кроме установленных клейм, дополнительно маркируются клеймом "Ш".
   Отметку о перешлифовке дорожки качения внутреннего кольца подшипника производить в журнале ремонта роликовых подшипников.


Приложение 14
к Инструкции от 11.06.1995 г. N ЦТ-330

ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНЫХ ДОКУМЕНТОВ И ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ,
ПРИМЕНЯЕМЫХ ПРИ ТЕХНИЧЕСКОМ ОБСЛУЖИВАНИИ И РЕМОНТЕ
УЗЛОВ С ПОДШИПНИКАМИ КАЧЕНИЯ ЛОКОМОТИВОВ
И МОТОРВАГОННОГО ПОДВИЖНОГО СОСТАВА

1. ГОСТ 520-89 Подшипники качения. Общие технические условия
2. ГОСТ 24810-81 Подшипники качения. Зазоры. Размеры
3. ГОСТ 3325-85 Поля допусков и технические требования к посадочным поверхностям валов и корпусов. Посадки
4. ТУ 37.006.048-73 Подшипники качения для железнодорожного подвижного состава. Технические условия
5. ТУ 37.006.051-73 Подшипники качения поставляемые для индивидуального производства и в опытные узлы железнодорожного подвижного состава. Технические условия
6. ТУ 37.006.072-75 Подшипники качения для железнодорожного подвижного состава. Технические условия
7. ТУ 37.551.00018-92 Подшипники роликовые радиальные с короткими цилиндрическими роликами, поставляемые взамен импортных подшипников для комплектации колесно-моторных блоков электровозов серии ЧС. Технические условия
8. ЦТ/4289 от 03.06.85 Инструкция по применению смазочных  материалов на локомотивах и моторвагонном подвижном составе.
9. ЦТ/2303 от 27.08.65 Инструкция по магнитному контролю  ответственных деталей локомотивов и моторвагонного подвижного состава в депо и на ремонтных заводах.
10. Утверждено ЦЗ 04.12.78 М, Транспорт, 1980  Руководство по применению эластомера ГЭН 150(В) при ремонте локомотивов
11. ЦТтеп/251 1975 Инструктивные указания по сварочным работам при ремонте тепловозов, электровозов и мотор-вагонного подвижного состава
12. ЦТВР N Pp-5366 от 23.05.67 Временные технические указания по ремонту  цилиндрических роликовых подшипников с перешлифовкой дорожек качения внутренних колец
13. ИТМ 1-BT Утверждено ЦЗ 15.04.75 Классификация и каталог дефектов и  повреждений подшипников качения
14. ТИ-690-1 ЦТ и ВНИИЖТ от 29.03.90 Технологическая инструкция по применению  технических моющих средств в локомотивных  и моторвагонных депо
15. ТИ 715 ПКБ ЦТ от 28.01.95 Технологическая инструкция. Техническое обслуживание и текущий ремонт тележек  тепловоза ТЭП-70
16. ЦТ/4351 от 31.12.85 Инструкция по формированию и содержанию  колесных пар тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм
17. ЦТ/4893 от 31.01.92 Инструкция по постановке и содержанию  локомотивов и моторвагонного подвижного состава в запасе МПС и резерве управления дороги.
18. ГОСТ Р50334-92
(ИСО 1005/9-86)
Оси для вагонов железных дорог колеи  1520 (1524) мм. Типы, параметры и размеры.

ЦТ-330 Инструкция по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава