Видеоканал РЦИТ на YouTUBE


Яндекс.Метрика

Рейтинг@Mail.ru


ТЕХНИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ
«Регионального Центра Инновационных Технологий»
  Руководство на капитальный ремонт
электровозов переменного тока
ЦАРВ.073.00.00.000 РК


СОГЛАСОВАНО
Вице-президент
ОАО "РЖД
А.В. Воротилкин
11.11.2012 г.

УТВЕРЖДЕНО
Первый вице-президент
ОАО "РЖД"
В.Н. Морозов
19.11.2012


Генеральный директор
ОАО "Желдорреммаш"
А.С. Тишаев
09.10.2012 года

 


Руководство
на капитальный ремонт
электровозов переменного тока
ЦАРВ.073.00.00.000 РК

СОГЛАСОВАНО
Главный инженер
Дирекции тяги ОАО "РЖД"
А.Н. Ходакевич
01.10.2012 года
 
СОГЛАСОВАНО
Начальник Центра
технического аудита ОАО "РЖД"
С.Н. Гапеев
10.09.2012 года
 
Первый заместитель начальника
Дирекции по ремонту тягового
подвижного состава ОАО "РЖД"
А.П. Акулов
18.09.2012 года
 
И.О. главного инженера
ОАО "Желдорреммаш"
И.В. Серебряков
18.09.2012 года

 
Начальник управления плани рования
и нормирования материально
технических ресурсов АОА "РЖД"
А.В. Зверев
24.09.2012 года
Директор Инжинирингового центра
филиала - ОАО "Желдорреммаш"
А,В. Васильев
23.08.2012 года
 

СОДЕРЖАНИЕ

   Введение
   1. Организация ремонта
   2. Меры безопасности
   3. Требования на ремонт
     3.1. Общие требования
     3.2. Требования на дефектацию
     3.3. Общие требования по сварке

   4. Ремонт
     4.1. Общие требования к креплению и гальваническому покрытию деталей.
     4.2 Ремонт тележек
     4.3. Ремонт кузова
     4.4. Тормозное и пневматическое оборудование
     4.5 Электрическая аппаратура и провода
     4.6 Тяговые двигатели и вспомогательные машины
     4.7 Система пожаротушения и пожарной сигнализации и средства пожаротушения

   5. Сборка, проверка и регулирование
   6. Испытания, проверка и приемка после ремонта
   7. Защитные покрытия и смазка
   8. Маркировка и пломбирование
   9. Комплектация и транспортирование
   ПРИЛОЖЕНИЕ А. Перечень параметров и возможных дефектов узлов и деталей механического оборудования
   ПРИЛОЖЕНИЕ Б. Перечень параметров и возможных дефектов узлов и деталей электрических аппаратов
   ПРИЛОЖЕНИЕ В. Нормы значений сопротивления изоляции и испытательного напряжения при проверке электрической прочности электрических цепей и оборудования электровозов
   ПРИЛОЖЕНИЕ Г. Перечень основной нормативной и технологической документации по ремонту электровозов переменного тока
   ПРИЛОЖЕНИЕ Д. Перечень деталей электровозов переменного тока, подлежащих неразрушающему методу контроля, и периодичность его выполнения
   ПРИЛОЖЕНИЕ Е. Перечень необходимого инструмента и инвентаря для следования электровоза в ремонт и из ремонт
   ПРИЛОЖЕНИЕ Ж. Уставки срабатывания аппаратов защиты, контроля и реле времени электровозов
   ПРИЛОЖЕНИЕ И. Характеристики предохранителей цепи управления
   ПРИЛОЖЕНИЕ К. Сопротивления катушек аппаратов (номинальное значение сопротивления при 20 °С)
   ПРИЛОЖЕНИЕ Л. Технические данные автоматических выключателей
   ПРИЛОЖЕНИЕ М. Технические данные резисторов и нагревательных элементов (номинальное значение сопротивления при 20 °С)
   ПРИЛОЖЕНИЕ Н. Технические данные конденсаторов
   ПРИЛОЖЕНИЕ П. Профилактические меры по исключению влияния статического электричества на микросхемы электронного оборудования
   ПРИЛОЖЕНИЕ Р. Перечень обязательных доработок, направленных на повышение эксплуатационной надежности, при выполнении заводского ремонта электровозов переменного тока
   ПРИЛОЖЕНИЕ С. Перечень узлов и агрегатов подлежащих обязательной замене на новые по сроку службы (наработке).
   ПРИЛОЖЕНИЕ Т. Перечень пломбируемого оборудования, аппаратов, устройств, приборов электровозов переменного тока серий ВЛ.
   Лист регистрации изменений


ВВЕДЕНИЕ

   Настоящее ремонтное руководство определяет основные требования и устанавливает перечень и объем работ при капитальных ремонтах магистральных электровозов переменного тока (далее электровоз) серии ВЛ80 (в/и), ВЛ65, ВЛ85, электровозов двойного питания ВЛ82 (в/и) при выполнении работ на локомотиворемонтных заводах с заменой узлов и агрегатов, выработавших срок службы, установленный техническими условиями заводов-изготовителей. Руководство по ремонту предназначено для обязательного изучения работниками заводов, связанными с ремонтом электровозов серии ВЛ80 (в/и), ВЛ65, ВЛ85, ВЛ82 (в/и).

 

   В настоящем документе приняты следующие определения и сокращения:
   Проверка. Комплекс операций или операция по определению состояния или положения деталей, проводников, подвижных и неподвижных соединений (включая контактные), изоляции и т.п. в сборочных единицах или состояние самих сборочных единиц электровозов путем визуального осмотра (по внешним признакам), по показаниям приборов, воздействием на органы управления, измерениям отдельных параметров.
   Дефектация. Комплекс операций или операция по выявлению дефектов (повреждений) деталей, проводников, подвижных и неподвижных соединений, изоляции и т.п. в собранных частично или полностью разобранных сборочных единицах с применением соответствующих технологических средств измерительных инструментов и приборов, стендов, установок, приспособлений, дефектоскопов, средств технической диагностики, ЭВМ и т.д.
   Ремонт. Комплекс операций по восстановлению работоспособности электровоза (объекта ремонта) и восстановления ресурса электровоза или его составных частей (ГОСТ 18322) (п.70 приложения Г). В ремонт могут входить операции по разборке, очистке, дефектации, восстановлению, сборке, смазке, испытанию и т.д. деталей и сборочных единиц. Содержание части операции ремонта может совпадать с содержанием некоторых операций дефектации.
   Исправная деталь. Деталь, состояние которой по результатам ревизии, проверки, испытания удовлетворяет требованиям настоящего Руководства по ремонту и пригодна для дальнейшей работы без какого—либо ремонта.
   Неисправная деталь. Деталь, состояние которой по результатам ревизии, проверки не удовлетворяет требованиям настоящего Руководства по ремонту. После проведения ремонта может быть пригодна для дальнейшей работы.
   Негодная деталь. Деталь, имеющая дефекты или износы, исправление которых невозможно.
   Дефект. Каждое отдельное несоответствие объекта установленным требованиям. (ГОСТ 15467) (п. 73 приложения Г).
   Деповской ремонт (ДР) - комплекс операций по восстановлению исправности и частичному восстановлению ресурса локомотива или его составных частей (оборудования или его отдельных узлов), основанный на крупно-агрегатном методе, предусматривающем замену оборудования или его отдельных узлов на ремкомплекты, изготовленные или отремонтированные в заводских и деповских условиях. Значение частично восстанавливаемого ресурса устанавливается согласно руководству по эксплуатации электровозов серий ВЛ80(в/и), ВЛ65, ВЛ85, ВЛ82(в/и). Выполняется в базовом ремонтном локомотивном депо силами комплексной бригады.
   Капитальный ремонт (КР) - ремонт, выполняемый для восстановления исправности полного или близкого к полному восстановлению ресурса локомотива с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые. Значение ресурса близкого к полному устанавливается согласно руководству по эксплуатации электровозов серий ВЛ80(в/и), ВЛ65, ВЛ85, ВЛ82(в/и). Обязательная замена узлов и агрегатов с истекшим сроком службы выполняется на ремонтном заводе.
   ЦТ ОАО «РЖД» - Дирекция Тяги ОАО «РЖД».
   ЦТР ОАО «РЖД» - Дирекция по ремонту подвижного состава ОАО «РЖД.
   ЦТА ОАО «РЖД» - Центр технического аудита ОАО «РЖД».

   При капитальном ремонте электровозов конструктивные изменения производить по проектам модернизации согласованным с ЦТ ОАО «РЖД».
   Установленные на электровоз специальными указаниями ОАО «РЖД» опытные конструкции, приборы и приспособления должны быть оставлены на электровозе. При этом специальные указания ОАО «РЖД» должны быть распространены и на локомотиворемонтные предприятия.
   При наличии опытных (нештатных) элементов конструкции и отсутствии разрешения ЦТ ОАО «РЖД» на их установку, либо отсутствия согласованных схем и чертежей упомянутых элементов, ремонтное предприятие восстанавливает схему, установленную для данного локомотива заводом—изготовителем.
   Электровоз, требующий по своему состоянию капитального ремонта, но не достигший установленной нормы пробега, может быть направлен на ремонтный завод только с разрешения ЦТ ОАО «РЖД». Такое разрешение выдается дороге после представления в Дирекциии ОАО «РЖД» материала с указанием причин, вызвавших необходимость преждевременного направления электровоза на ремонтный завод, и принятых мер по предупреждению подобных случаев.
   Подачу неисправных электровозов на капитальный ремонт выполнять после согласования дорогой этого вопроса с ремонтным заводом. Ремонтный завод обязан по вызову железной дороги командировать своего представителя для осмотра поврежденного электровоза. На отремонтированные узлы, агрегаты и детали, установить гарантийные сроки согласно ЦТ—ЦТВР—409 (п. 3 приложения Г).
   На используемые при ремонте покупные агрегаты, детали поставляемые заводами промышленности, а также на новые узлы, агрегаты и детали, изготовляемые на заводах, гарантийные сроки установить в соответствии с государственными стандартами и техническими условиями заводов—изготовителей.
   Перечень конструктивных различий и вариантов исполнений электровозов переменного тока различных серий и годов выпуска указан в таблице 1:

Таблица 1.

 Наименование  

Электровозы переменного тока Электровозы двойного питания
 ВЛ65 ВЛ80  ВЛ80к ВЛ80т
 ВЛ80с 
ВЛ80р ВЛ85  ВЛ82 ВЛ82м
Года начала – конца выпуска    1992—1998  1961—1994 1962—1971 1976—1980 1973—1986 1983 1966—1968 1972
Осевая характеристика 20—20—20 2(20—20) 2(20—20) 2(20—20) 2(20—20)  2(20—20—20) 2(20—20) 2(20—20)
Электрическое торможение Рекуперативное —  Реостатное Рекуперативное Реостатное
Тип тягового двигателя НБ—514   НБ—418К6 НБ—514 НБ—420Б НБ—407Б
Управление по системе многих единиц Есть  —  Есть  Есть
Передача продольных сил от тележки к кузову выполнена:   Наклонными
тягами двух-стороннего
действия
Шаровой связью Наклонными
тягами двух-стороннего
действия
Шаровой связью

Приложение таблицы 1.1.

 Передача вертикальных и поперечных сил от кузова на раму тележки, уменьшение величины горизонтального и вертикального воздействия на путь выполнена: Люлечным подвешиванием на крайних тележках, шарниром «Фуко» на средних тележках Боковой пружинной опорой кузова на части электровозов ВЛ80к, ВЛ80т, на остальных люлечным подвешиванием Люлечным подвешиванием на крайних тележках, шарниром «Фуко» на средних тележках Боковой пружинной опорой кузова на электровозах ВЛ82, люлечным подвешиванием на электровозах ВЛ82м  
Буксовое рессорное подвешивание Спиральные пружины, опирающиеся на приливы корпуса буксы и гидродемпферы Листовые рессоры, шарнирно подвешенные к нижней части буксы и винтовые цилиндрические пружины, опирающиеся на концы рессор.

 1 Организация ремонта

   1.1 Взаимоотношения между Заказчиком и заводом по приемке электровозов в ремонт регулируются ЦТ - ЦТВР—409 (п. 3 приложения Г).

   1.2 Для электровозов ВЛ80 (в/и), ВЛ65, ВЛ85, ВЛ82 (в/и) устанавливается следующая периодичность технического обслуживания и ремонта, указанная в таблице 2. .

Таблица 2 - Периодичность технических обслуживаний и ремонтов.

 Экипирование Техническое
обслуживание
Текущий
ремонт
Деповской
ремонт
Капитальный
ремонт 
ТО
(час)
TP
(тыс. км,/сут.)
ДР
(тыс. км.)
КР
(тыс. км,)
Выполняется по необходимости  96 50, но
 не более 90 сут.
600 2400

   1.3 Транспортировка электровоза в ремонт на завод должна производиться в соответствии с Распоряжением ОАО «РЖД» от 26.08.2011г. № 1873р (п. 14 приложения Г).

   1.4 Ремонт электровозов производить на специализированных позициях оборудованных необходимыми подъемно—транспортными средствами, технологической оснасткой и инструментом.

   1.5 Порядок и последовательность ремонта электровоза определять технологическими процессами и сетевыми графиками капитального ремонта с учетом оптимального количества работающих, средств механизации и приспособлений.

   1.6 Оборудование, применяемое при ремонте подвижного состава, должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.003 (п. 71 приложения Г).

   1.7 Дефектировку и определение работ по ремонту узлов и деталей производить работниками отделов (бюро) по определению объема ремонта, мастерами и бригадирами ремонтных участков.

   1.8 Неразрушающий контроль деталей электровоза на локомотиворемонтном предприятии производить в соответствии с РД—ЖДРМ—01—05 (п. 58 приложения Г).

   1.9 При капитальном ремонте электровозов выполнить следующие ремонтные работы.

   1.9.1 По тележкам:
   - выкатка, очистка разборка, проверка и ремонт рамы тележки со снятием всего оборудования;
   - усиление конструкции шкворневого бруса рамы тележки;
   - ремонт гидравлических гасителей колебаний
   - ремонт, сборка и обкатка колесно—моторного блока.
   - модернизация кожухов зубчатых передач
   - полное освидетельствование и ремонт колесных пар в соответствии с действующей нормативно – технической документацией;
   - ревизия, ремонт и сборка букс в соответствии с действующей нормативно— технической документацией;
   - ремонт рессорного подвешивания с переборкой и тарировкой листовых рессор и тарировкой цилиндрических пружин, заменой листовых рессор, цилиндрических пружин, изношенных втулок и валиков;
   - ремонт или замена на новые деталей тормозной рычажной передачи с заменой валиков и втулок тормозной рычажной передачи на новые;
   - замену на новые резинометаллических изделий, резиновых шайб подвесок тяговых двигателей, торцевых резинометаллических шайб, сайлент – блоков буксовых поводков;
   - окраска рам тележек;
   - сборка и проверка тележек;
   - ремонт и восстановление или замена на новые детали узла смазки гребней.

   1.9.2 По кузову
   - ревизия и ремонт шкворней, ремонт шаровой связи, узла связи кузова с тележкой и боковых опор кузова, модернизация люлечного подвешивания;
   - ремонт опор кузова с выпрессовкой и заменой (при наличии сверхдопустимых износов, трещин, изгибов) шкворней;
   - восстановление или замена изношенных частей рамы, каркасов и обшивки;
   - полная разборка внутренней обшивки и полов кабин с заменой теплоизоляции и линолеумного покрытия, ремонт оконных блоков и дверей кабин;
   - ремонт автосцепных устройств в соответствии с распоряжением ОАО «РЖД» № 2745 от 28.12.10 г. (п. 10 приложение Г);
   - осмотр и проверка рамы кузова, стен, крыши, жалюзи, люков, окон, дверей, лестниц, поручней, полов и обшивки кабин, каркасов под аппараты и другого оборудования с устранением дефектов;
   - полная очистка от старой краски и ржавчины наружной поверхности кузова;
   - восстановление антикоррозийных покрытий всех элементов кузова.

   1.10 Лобовые окна кабины машиниста оборудовать высокопрочными электрообогреваемыми стеклами.

   1.11 Ремонт агрегатов с подшипниками качения (букс колесных пар, якорных узлов тяговых электродвигателей, тяговых редукторов) производить в соответствии с ЦТ—330 (п.7 приложения Г).

   1.12 Отремонтированные подшипники должны соответствовать ЦТ—330 (п. 7 приложения Г).

   1.13 Капитальный ремонт электрических машин в соответствии с требованиями РД 103.11.320-2004 (п. 6 приложения Г).

   1.14 По электрическим аппаратам, проводам, кабелям и шинам:
   - снятие, очистка, разборка, ремонт, регулировка, проверка и испытание всех электрических устройств и аппаратов, в том числе штепселей и розеток межсекционных соединений с заменой негодных деталей;
   - установка новых аккумуляторных батарей;
   - полная замена высоковольтных и низковольтных проводов.

   1.15 Разборка, очистка, ремонт и испытание всего тормозного оборудования, воздушных резервуаров в соответствии с Т—533 (п. 4 приложения Г) и ЦТ—ЦВ—ЦП—581 (п.12 приложения Г) Полная разборка и очистка воздухопроводов с заменой негодных труб и соединений.
   Гидравлические испытания воздухопроводов тормозной и питательной магистралей в соответствии с ЦТ—533 (п. 4 приложения Г).

   1.16 Ремонт и испытание устройств автоматической локомотивной сигнализации и автостопов, приборов бдительности, скоростемеров, электронного оборудования согласно ЦТ- ЦШ-857 (п. 8 приложения Г).

   1.17 На электровозах с истекшим сроком службы при проведении капитального ремонта дополнительно выполнить объем работ в соответствии с ИУ.15.02-10 (п. 76 приложения Г). ).

   1.18 После капитального ремонта электровоза выполнить развеску локомотива.

   1.19 Необходимость замены деталей электровоза новыми, восстановление изношенных или их использования без ремонта устанавливается настоящим Руководством.

   1.20 При агрегатном методе ремонта сборочные единицы и агрегаты, устанавливаемые взамен снятых, должны подбираться близкими по техническому состоянию и срокам эксплуатации. Допускаемое превышение срока эксплуатации отдельных сборочных единиц и агрегатов при условии их соответствия технической документации – не более 5 лет. На отремонтированные узлы, агрегаты и детали, устанавливаются гарантийные сроки согласно ЦТ-ЦТВР-409 (п. 3 приложения Г).

   1.21 На используемые при ремонте покупные агрегаты, детали, поставляемые заводами промышленности, а также на новые узлы, агрегаты и детали, изготовляемые на заводах, гарантийные сроки устанавливаются в соответствии с государственными стандартами и техническими условиями заводов - изготовителей.

   1.22 После подписания акта о приемке локомотива в ремонт локомотиворемонтное предприятие несет полную ответственность за его сохранность.

   1.23 Детали и узлы снятые и предварительно очищенные хранить в специально оборудованных местах. Запасные части и материалы, а также отремонтированные узлы и детали в складских помещениях.

   1.24 Материалы, применяемые при ремонте электровозов должны соответствовать конструкторской документации и проектам ранее выполненной модернизации, а так же установленным стандартам и техническим условиям. Качество материалов, применяемых при ремонте электровозов проверять в соответствии с ГОСТ 24297 (п. 80 приложения Г).

   1.25 Для обеспечения диагностической проверки и испытаний агрегатов и узлов ремонтные предприятия должны иметь соответствующие стенды, приборы и инструмент.
   Измерительные приборы, инструмент, устройства и шаблоны, применяемые для проверки и испытания деталей, узлов и агрегатов, должны содержаться в исправности и подвергаться периодической поверке (калибровке) в установленные сроки, аккредитованными метрологическими службами. Используемые методы и средства контроля технического состояния электровозов, их узлов и деталей должны обеспечивать объективную оценку качества работ по ремонту электровозов и исключить возможность выдачи в эксплуатацию неисправных электровозов.


2. Меры безопасности

   2.1. Техника безопасности и охрана труда

   2.1.1. При капитальном ремонте электровозов необходимо соблюдать действующие «Правила по охране труда при ремонте подвижного состава и производстве запасных частей» и требования национальных стандартов системы стандартов безопасности труда. Вновь разрабатываемые и пересматриваемые технологические процессы и технологические инструкции, карты на ремонт отдельных узлов и агрегатов должны соответствовать в части требований безопасности ГОСТ 3.1120 (п.77 приложения Г).

   2.1.2. Устройство, содержание помещений заводов, а также организация и ведение технологических процессов по ремонту подвижного состава должно соответствовать действующим ППБ 01-03 (п.82 приложения Г) и ЦУО—112 (п.39 приложения Г).

   2.1.3. Электрооборудование, а также оборудование и механизмы, которые могут оказаться под напряжением (корпуса электродвигателей, защитные кожухи рубильников и реостатов), должны быть заземлены. ы.

   2.1.4. При применении ручного пневматического и электрического инструмента выполнять требования санитарных норм при работе с инструментом, механизмами и оборудованием, создающим вибрацию, передаваемую на руки работающих.    Работы с пневматическим инструментом выполнять в виброзащитных рукавицах и защитных очках. Подсоединение шланга к сети, инструменту и отсоединение производить при закрытом вентиле на воздушной магистрали. Работа пневмоинструментом с приставных лестниц запрещается.

   2.1.5. Грузоподъемные механизмы, съемные грузозахватные приспособления эксплуатировать и испытывать в соответствии с ПБ 10-382-00 (п.83 приложения Г). На грузоподъемных кранах, машинах и механизмах должны быть нанесены регистрационные инвентарные номера, данные о грузоподъемности и даты испытаний. й.

   2.1.6. Домкраты должны иметь паспорт и инструкцию по эксплуатации.
   Домкраты для подъема кузова подвижного состава должны устанавливаться на специальные бетонированные фундаменты. Высота подъема должна обеспечивать свободную выкатку тележек из—под кузова. При подъеме кузова подвижного состава кранами он устанавливается на опоры, которые должны обеспечивать безопасность работы по низу кузова.

   2.1.7. При эксплуатации средств оснащения ремонта и средств испытания соблюдать нижеследующие меры безопасности и рекомендации.

   2.1.7.1. Требования безопасности при подготовке к ремонту подвижного состава:
   - при подаче электровоза в цех нахождение людей на железнодорожных путях, в смотровых канавах, в проемах ворот, внутри передвигаемого электровоза, на лестницах, подножках, а также на крышах передвигаемого локомотива запрещается;
   - при вводе в здание цеха завода электровоз должен полностью поместиться внутри здания.   
   - расстановка локомотивов в цехе должна обеспечивать безопасную выкатку тележек.

   2.1.7.2. Требование безопасности при разборке электровоза:
   - перед снятием узлов проверить грузозахватные приспособления, правильность строповки и подготовленность узла для снятия, а также места для их установки;
   - продувку электрических машин и тяговых электродвигателей электровоза производить в специальных камерах, оборудованных местным отсосом. Нахождение работников в специальной камере во время продувки запрещается;
   - выкатка тележек, колесно—моторного блока, подъемка кузова электровоза должна производиться под руководством лица ответственного за производство работ (бригадира, мастера);
   - при выкатывании подвижного состава из цеха экипажная часть и автосцепка подвижного состава должны быть полностью собраны;
   - при выкатывании колесно—моторного блока запрещается находиться в смотровой канаве.
   - работы, выполняемые на кузове и крыше подвижного состава должны производиться с технологических передвижных или стационарных боковых платформ.
   - снятие узлов и деталей с подвижного состава следует производить специальными приспособлениями.
   - перед снятием узлов должны быть проверены грузозахватные приспособления, правильность строповки и подготовленность узла для снятия, а также места для их установки.

   2.1.7.3. Требования безопасности при ремонте экипажной части подвижного состава:
   - работами по подъему (опусканию) кузовов локомотива должен руководить мастер или бригадир, ответственный за безопасное производство работ домкратами;
   - перед подъемом отцентрировать домкраты по опорам. На опорные поверхности домкратов установить деревянные прокладки толщиной от 25 до 30 мм, совпадающие по площади с опорами;
   - необходимо наблюдать при подъеме (опускании) кузова за работой домкратов и горизонтальным положением кузова с каждой стороны, работу домкратов осуществлять синхронно;
   - при подъеме кузова подвижного состава вначале надо его поднять на величину от 50 до 100 мм и осмотреть тележечное оборудование;
   - запрещается находиться в кузове, на крыше и под кузовом подвижного состава при их подъеме (опускании) и выкатке (подкатке) тележек;
   - если в процессе подъема необходимо выполнить работы по отсоединению отдельных деталей на тележке под кузовом, то подъем приостановить, подвести тумбы под кузов при использовании домкратов без предохранительных гаек и осуществить необходимые операции. После их выполнения произвести окончательный подъем кузова подвижного состава;
   - колесно-моторный блок с тележками и колесные пары, стоящие на железнодорожных путях в цехе, закрепить тормозными башмаками или деревянными клиньями.
   - перед перемещением подвижного состава прекратить работы по ремонту экипажной части, на крыше, в кузове, в смотровой канаве. Запрещается нахождение работников в смотровой канаве.
   - при выкатке локомотива из цеха экипажную часть и автосцепку подвижного состава полностью собрать;
   - не допускается оставлять инструмент на крыше кузова локомотива.

   2.1.7.4. Требования безопасности при ремонте автосцепных устройств локомотива:
   - снятие автосцепных устройств с подвижного состава и их постановку производить с помощью специальных подъемников или грузоподъемными кранами, оборудованными специальными приспособлениями;
   - свинчивание гайки со стяжного болта поглощающего аппарата допускается только на разборочном стенде;
   - обстукивание корпуса поглощающего аппарата с заклинившимися деталями допускается производить только если поглощающий аппарат находится в тяговом хомуте с упорной плитой.

   2.1.7.5. Требования безопасности при тормозного оборудования:
   - при продувке магистрали во избежание удара соединительным тормозным рукавом необходимо использовать кронштейн для подвески соединительного тормозного рукава или придерживать его рукой у соединительной головки;
   - выемка и установка поршня тормозного цилиндра должна производиться при помощи специального приспособления;
   - для разборки поршня после извлечения его из тормозного цилиндра необходимо крышкой цилиндра сжать пружину настолько, чтобы можно было выбить штифт головки штока и снять крышку, постепенно отпуская пружину до ее полного разжатия.

   2.1.7.6. Требование безопасности при ремонте и испытании электрооборудования:
   - продувку электрических машин и тяговых электродвигателей подвижного состава следует производить в специальных камерах, оборудованных местным отсосом. Нахождение работников в специальной камере во время продувки не допускается.
   - испытания на электрическую прочность изоляции электрооборудования электровозов (электропробой) проводить в соответствии с Межотраслевыми правилами по охране труда (правилами безопасности) при эксплуатации электроустановок, Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей, ГОСТ 12.3.019 (п.79 приложения Г), методиками, программами испытаний;
   - испытуемые электровозы на испытательной станции устанавливать и надежно фиксировать на специально отведенных местах встречно установленными тормозными башмаками;
   - производство работ по испытанию и проверке электрооборудования электровоза под высоким напряжением осуществлять по специально разработанной на заводе инструкции, учитывающей особенности проведения испытания.
   - для снятия внутренних колец роликовых подшипников с вала якоря должны применяться съемники. Для нагрева колец при снятии использовать индукционные нагреватели;
   - при поднятом и находящемся под напряжением токоприемнике не допускается: 1) подниматься на крышу электровоза, входить в высоковольтную камеру; 2) снимать ограждающие защитные приспособления (щиты, кожухи, крышки коллекторных люков электрических машин и прочие ограждения); 3) производить вскрытие, ремонт, регулировку приборов и аппаратов, за исключением случаев, специально оговоренных в инструкции; 4) осматривать и ремонтировать электрическое, механическое и пневматическое оборудование под кузовами, а также прикасаться к кожухам и ящикам подвагонного оборудования, к электрическим аппаратам и вспомогательным машинам в кузове электровоза.

   2.1.7.7. Требования безопасности при выполнении сварочных работ:
   - баллоны со сжатыми газами, их эксплуатация, транспортирование и хранение должны соответствовать требованиям ПБ 03-576-03 (п.84 приложения Г);
   - сварочные работы выполнять сварщиками, выдержавшими испытания в соответствии с ПБ 03—273—99 (п.62 приложения Г), имеющими удостоверение установленного образца.
   - при выполнении сварочных работ сварщики и работники, производящие работы с ними обязаны быть в спецодежде, спецобуви и применять другие средства индивидуальной защиты и предохранительные приспособления (защитные очки, щитки) в зависимости от вида сварки и условий ее применения;
   - не допускать производство сварочных работы вблизи легковоспламеняющихся и огнеопасных материалов, а также на расстоянии менее 5 м от свежеокрашенных мест на локомотиве;
   - не допускать хранение на сварочном участке керосина, бензина и других легковоспламеняющихся материалов;
   - сварочные провода от источника тока до рабочего места сварщика защитить от механических повреждений. Запрещено использовать в качестве обратного провода рельс.
   - заземлить корпус стационарной или передвижной сварочной машины, трансформатора, а также свариваемую деталь во все время выполнения сварочных работ;
   - для предупреждения воздействия сварочной дуги, места выполнения сварки оградить переносными ширмами, щитами или специальными шторами высотой не менее 1,8 м;

   2.1.7.8. Требования безопасности при выполнении окрасочных работ:
   - все производственные процессы, связанные с окраской локомотива и его деталей, выполнять с соблюдением ЦТВР—4665 (п.38 приложения Г), ПОТ—РМ—017—2001 (п.69 приложения Г), ЦУО—112 (п.39 приложения Г), ППБ 01-03 (п.82 приложения Г) и ГОСТ 12.3.005 (п.79 приложения Г);
   - работы, связанные с окраской локомотива, производить в малярных участках или отделениях, а в случае их отсутствия - на позициях, оборудованных приточно—вытяжной вентиляцией и противопожарными устройствами или на открытом воздухе при температуре не ниже плюс 10 °С и относительной влажности 75 %;
   - окраску локомотива распылителем производить в малярном участке или отделении, изолированном от соседних помещений завода сплошными несгораемыми перегородками и оборудованном вентиляцией, обеспечивающей на рабочих местах допустимые концентрации паров растворителей и красочной пыли в воздухе.
   - очистку поверхности ручным или механизированным инструментом следует производить в местах, оборудованных местной вытяжной вентиляцией;
   - операции снятия старой краски, сухой очистки поверхностей, подлежащих окраске (дробеструйная, ручным пневмоинструментом) осуществлять в помещении завода, изолированном от общего окрасочного цеха, оборудованном эффективной приточно—вытяжной вентиляцией;
   - для очистки и окраски локомотива применять специальные подмости (площадки) стационарного или передвижного типа. Применение в качестве подмостей стремянок с укрепленными на них досками, служащими как настил, запрещается;

   2.1.8. Требования безопасности при обслуживании аккумуляторных батарей:
   - при транспортировке ящиков с элементами аккумуляторной батареи применять грузозахватное приспособление, обеспечивающее надежный захват;
   - пробки заливочных отверстий аккумуляторных банок при транспортировке должны быть завернуты;
   - необходимо соблюдать осторожность во время крепления перемычек аккумуляторных батарей торцовыми ключами; ручки торцовых ключей изолировать; класть инструмент и металлические детали на батареи запрещается;
   - при соединении перемычек и осмотре аккумуляторной батареи непосредственно на локомотиве применять переносные электрические светильники напряжением не выше 12В, оборудованные неметаллической арматурой. Подводящие провода заключить в резиновые шланги.

   2.1.9. Требования безопасности при обкатке локомотивов:
   - локомотив на обкаточные испытания отправляется полностью отремонтированным, проверенным и удовлетворяющим Правилам технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации;
   - обкаточные испытания локомотивов должны проводить работники, имеющие право управления локомотивом и прошедшие проверку знаний в соответствии с приказом МПС России от 17 ноября 2000 г. № 28Ц;
   - лица, не причастные к обкаточным испытаниям, на локомотивы не допускаются;
   - прежде чем привести в движение локомотив, машинист должен убедиться, что его помощник и лица, присутствующие при обкатке локомотива, находятся на локомотиве и железнодорожный путь следования свободен;
   - при движении запрещается находиться на крыше, подножках и других наружных частях, входить и выходить на ходу локомотива;
   - приступать к осмотру ходовых частей экипажной части локомотивов в период обкатки следует только после полной его остановки, убедившись в том, что локомотив заторможен. При осмотре локомотива запрещается выходить за пределы середины междупутья;
   - при порче в пути каких—либо приборов, находящихся под давлением, изломе кранов, разрыве трубок необходимо немедленно отключить неисправный прибор от источника питания.

   2.1.10. Требования безопасности при маневровых работах:
   - машинисту локомотива не допускается высовываться из кабины в зоне ворот при вводе (выводе) подвижного состава в цех, а также при проследовании мест, где нарушен габарит приближения строений;
   - при подаче подвижного состава в цех нахождение людей на железнодорожных путях, в смотровых канавах, в проемах ворот, внутри передвигаемого подвижного состава, на лестницах, подножках, а также на крышах передвигаемого подвижного состава запрещается;
   - при подаче локомотива в цех на железнодорожный путь, на котором находится подвижной состав, все работающие на этом железнодорожном пути люди должны быть удалены до окончания маневров;
   - маневровые работы должны производиться по установленному технологическому процессу, обеспечивающему безопасность работников и сохранность подвижного состава;
   - скорость движения при маневровых работах по железнодорожным путям 10 км/ч, через технологические проезды и на подъездах к цехам - 3 км/ч, в цехах - не более 2 км/ч;
   - во время ввода (вывода) подвижного состава в цех створки (шторы) ворот цеха должны быть надежно закреплены в открытом положении.

   2.1.11. Требования безопасности при хранении и траспортировании узлов и агрегатов:
   - для транспортирования узлов, деталей и материалов должны использоваться подъемно—транспортные средства;
   - погрузочно—разгрузочные работы и перемещение грузов на заводах должны проводиться в соответствии с Межотраслевыми правилами по охране труда при погрузочно— разгрузочных работах и размещении грузов, ГОСТ 12.3.009, ГОСТ 12.3.020, Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов;
   - на местах производства погрузочно—разгрузочных работ с использованием грузоподъемных механизмов должны быть вывешены схемы строповки (способы обвязки, крепления и подвешивания груза к крюку грузоподъемной машины с помощью стропов, изготовленных из канатов, цепей и других материалов) и зацепки узлов и деталей при транспортировании их кранами, применения контейнеров, ящиков для транспортировки узлов и деталей;
   - перемещение грузов кранами следует производить в зоне, в которой нет рабочих мест. Груз, перемещаемый над проходами, должен сопровождаться работником завода, аттестованным в установленном порядке на право проведения указанных работ. Нахождение людей под грузом не допускается;
   - авто— и электрокары должны иметь приспособления, предохраняющие транспортируемые грузы от падения;
   - узлы, детали, переходные агрегаты, материалы и прочие грузы должны складироваться и храниться на специально подготовленных для этого площадках, стеллажах и в шкафах. Складирование их в места, предназначенные для прохода людей и проезда транспортных средств, запрещается;
   - при укладке деталей и материалов в штабель необходимо применять стойки, упоры и прокладки. Способ и высота укладки штабелей должны определяться из условий устойчивости укладываемых предметов и удобства строповки при использовании грузоподъемных механизмов, указанных в технологических картах;
   - складирование деталей и материалов вдоль железнодорожных путей завода разрешается производить не ближе двух метров от наружной головки рельса при высоте груза до 1,2 м, а при большей высоте не ближе 2,5 м;
   - на стеллажах и столах, предназначенных для складирования деталей и материалов, должны быть четко нанесены предельно допустимые нагрузки;
   - стеллажи, столы, шкафы и подставки по прочности должны соответствовать массе укладываемых на них деталей и материалов;
   - ширина проходов между стеллажами, шкафами и штабелями должна быть не менее 0,8 м;
   - для складирования и транспортирования мелких деталей и заготовок должна быть предусмотрена специальная тара, обеспечивающая безопасную транспортировку и удобную строповку при перемещении кранами;
   - транспортирование запасных частей и материалов по междупутьям должно производиться только при отсутствии движущегося подвижного состава;
   - перевозимые по междупутьям узлы и детали не должны выступать по ширине за габариты транспортных средств. Груз необходимо укладывать на середину платформы транспортного средства и закреплять в соответствии с техническими условиями погрузки и крепления данного вида груза от возможного скатывания или падения при движении. Вес перевозимого груза не должен превышать грузоподъемности транспортного средства;
   - колесные пары должны складироваться в один ряд. Хранение колесных пар должно производиться в специально отведенном месте в закрепленном состоянии. Площадки для складирования колесных пар должны быть оборудованы козловыми кранами. При перекатывании колесных пар по рельсам вручную не допускается нахождение работников завода перед движущейся колесной парой;
   - отбракованные колесные пары допускается складировать не более чем в два ряда. Второй ряд должен укладываться перпендикулярно первому ряду колесных пар.

   2.1.12. Администрация ремонтного предприятия должна обеспечить предварительное и периодическое медицинское обследование работников связанных с ремонтом и модернизацией локомотивов.


 3. Требования на ремонт

3.1. Общие требования:

   3.1.1. Перед отправкой на ремонтный завод с электровоза снимаются и хранятся в локомотивном депо: аккумуляторные батареи, аптечка, радиостанция, дополнительные устройства безопасности, бытовой холодильник, электрические плитки. В действующем состоянии (с аккумуляторными батареями, радиостанцией и дополнительными устройствами безопасности) пересылка электровоза допускается - в пределах железной дороги, на которой находится "Исполнитель", а также со смежных железных дорог, примыкающих к железной дороге, где расположен ремонтный завод, при условии, что электровоз не ограничивается состоянием пути и искусственными сооружениями.

   3.1.2. Трубопроводы продуть сжатым воздухом, бункера песочниц освободить от песка.

   3.1.3. Тяговый подвижной состав, направляемый в ремонт, перед отправкой на завод должен быть очищен от грязи, кабины машиниста и машинные помещения убраны, санитарные узлы промыты и продезинфицированны (подвергнуты санитарной обработке).

   3.1.4. Тяговый подвижной состав, сдаваемый в ремонт, должен быть укомплектован всеми узлами и деталями, предусмотренными конструкцией (в соответствии с конструкторской документацией), а также необходимым инструментом и инвентарем для его следования в ремонт и из ремонта (приложение Е), комплектом заряженных огнетушителей, сопроводительной и технической документацией.

   3.1.5. При отправке тягового подвижного состава в ремонт запрещается снимать и подменять узлы, агрегаты и детали. Исключение составляют тяговые двигатели и вспомогательные электрические машины, не требующие среднего или капитального ремонта, которые могут заменяться в депо на другие электрические машины того же типа и подлежащие среднему или капитальному ремонту. Замена на электрические машины, требующие исключения из инвентаря, запрещается.

   3.1.6. По согласованию с локомотиворемонтным заводом депо может снять с локомотивов, отправляемых в ремонт отдельные узлы, агрегаты, детали и аппараты, подлежащие замене на заводе другими в связи с доработками согласованными отдельными договорами или в соответствии с настоящим руководством, но годные для дальнейшего использования.

   3.1.7. Инструмент, инвентарь, в том числе ключи от замков дверей кабины и высоковольтной камеры, сигнальные принадлежности и оборудование для проводников (печи, топчаны и т.п.), прибывшие с локомотивом, сохраняются и возвращаются при выпуске подвижного состава из ремонта в том же количестве, в каком они были сданы на локомотиворемонтный завод.

   3.1.8. Неисправный инструмент, инвентарь, сигнальные принадлежности, локомотиворемонтный завод обязан восстановить. Недостающий инвентарь и инструмент доукомплектовать новым.

   3.1.9. При испытании локомотивы должны проходить обкатку в действующем состоянии на магистральных путях железной дороги, узлы и агрегаты проверяются и испытываются на испытательном оборудовании (стендах). Результаты испытаний фиксируются в протоколах испытаний и журналах установленной формы.

   3.1.10. Локомотивы на обкатку разрешается отправлять только после окончания ремонта, при этом они должны удовлетворять требованиям Правил технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации и иметь внутризаводской паспорт ремонта, оформленный по всем операциям, предшествующим обкатке.

   3.1.11. Объекты ремонта считаются отремонтированными только после устранения всех дефектов, обнаруженных при обкатке на магистральных путях или приемо—сдаточных испытаниях на заводе (для узлов и агрегатов), полного укомплектования их всеми частями и деталями, после заполнения технических паспортов и оформления акта приемки объекта из ремонта.

   3.1.12. При отсутствии у завода условий для обкатки локомотивов на магистральных путях, их обкатка производится в депо приписки по договору, заключенному между депо приписки отремонтированного подвижного состава и локомотиворемонтным заводом на весь ремонтируемый подвижной состав по годовому плану ремонта.

   3.1.13. При выпуске электровозов из капитального ремонта в зимнее время, они должны быть оборудованы снегозащитными устройствами и заправлены зимними смазками. Порядок и сроки выполнения этих работ определяются действующей ЦТ-814 (п.85 приложения Г).

   3.1.14. Порядок сдачи и приемки локомотивов, поступивших на ремонт на завод, определяется ЦТ—ЦТВР—409 (п.3 приложения Г).

   3.1.15. При поступлении тягового подвижного состава с аккумуляторными батареями, радиостанциями и дополнительными устройствами безопасности, это оборудование не ремонтируется, а принимается заводом по акту на ответственное хранение.

   3.1.16. Сдача и прием тягового подвижного состава в ремонт производится на путях локомотиворемонтного завода.

   3.1.17. На каждый прибывший и принятый в ремонт локомотив составляется приемочный акт.

   3.1.18. Началом ремонта тягового подвижного состава считается дата подписания локомотиворемонтным заводом акта о приемке локомотива в ремонт.

   3.1.19. Передвижение подвижного состава по железнодорожным путям завода должно производиться маневровым локомотивом. При этом двери кабин машинистов локомотивов должны быть закрыты, а токоприемники опущены.

   3.1.20. Рамы тележек, их боковины, хребтовые балки и другие детали во время хранения установить на специальные подставки с деревянными подкладками не более чем в два ряда по высоте.

   3.1.21. При разборке кузова локомотива, снимаемые части крыши, стен, пола хранить на специальных близлежащих оборудованных площадках.

   3.1.22. Колесные центра колесных пар на местах их обработки складировать на специальные деревянные подставки с металлическим стержнем в центре при высоте штабеля колесных центров не выше 1,5 м. Между колесными центрами прокладывать деревянные прокладки.

   3.1.23. Пути колесного парка должны быть оборудованы упорами (стопорами) с двух сторон.

   3.1.24. Хранение подшипников необходимо осуществлять согласно ЦТ—330 (п.7 приложения Г)

   3.1.25. Разборка подвижного состава должна производиться в последовательности, предусмотренной утвержденным на заводе технологическим процессом.

   3.1.26. Смотровые люки в полу подвижного состава должны быть закрыты.

   3.1.27. Законсервированные составные части локомотивов расконсервировать с удалением средств временной противокоррозионной защиты по установленной технологии.

   3.1.28. Все детали и узлы подвижного состава после разборки должны быть очищены.

   3.1.29. Очистку узлов и деталей электровоза рекомендуется производить двухстадийную: узел в сборе и затем детали после разборки. Очистку производить в моечных установках (машинах) с применением моющих средств и последующим ополаскиванием водой. Моющие средства не должны вызывать коррозию металлов.

   3.1.30. Пневматическое оборудование (кран машиниста, компрессор, кран вспомогательного тормоза, клапаны и др.) защитить от попадания посторонних предметов. Все отверстия воздухопровода, узлов и механизмов пневматического оборудования, поставляемых на сборку электровоза, на время перерывов в монтаже, закрывать пробками или заглушками для предотвращения попадания внутрь посторонних предметов, грязи.

   3.1.31. Разборка кузова локомотива должна начинаться с крыши, дверей, оконных рам кабины машиниста, поручней. Далее следует разборка стен и пола.

   3.1.32. При выполнении капитального ремонта локомотивов заменить оборудование с истекшим сроком службы на новое. Допускается установка аналогичного оборудования других типов и марок с улучшенными техническими характеристиками и утвержденного к применению на подвижном составе Дирекцией тяги ОАО «РЖД».

   3.1.33. Перечень составных частей, подлежащих обязательной замене на новые по сроку службы приведен в таблице С.1 настоящего Руководства.

   3.1.34. Перечень обязательных доработок направленных на повышение эксплуатационной надежности при выполнение капитального ремонта электровозов переменного тока приведен в Приложении Р настоящего Руководства.

   3.1.35. Перед выполнением работ по ремонту экипажной части подвижного состава воздух из тормозной системы должен быть выпущен.

   3.1.36. Для снятия шестерен с вала тягового двигателя и внутренних колец роликовых подшипников должны применяться съемники. Для нагрева колец при снятии использовать индукционные нагреватели.

   3.1.37. Сборка и разборка деталей рессорного подвешивания должна производиться, как правило, механизированным способом.

   3.1.38. Перед свинчиванием двух последних (расположенных по диагонали) гаек со стяжных болтов нижней поддерживающей планки для снятия с подвижного состава поглощающего аппарата под планку должен быть подставлен специальный подъемник или другие грузоподъемные механизмы.

   3.1.39. Разборка и сборка поглощающего аппарата должны производиться на специальном стенде.

   3.1.40. При сборке деталей механизма автосцепки для постановки замка на место, нажатие на нижнее плечо собачки для поднятия и направления верхнего плеча должно производиться специальным приспособлением.

   3.1.41. Для выемки якоря электродвигателя в горизонтальном положении из остова (или постановки его в остов) должно применяться специальное приспособление. При выемке якоря в вертикальном положении должен применяться рым—болт.

   3.1.42. Для установки якорей из вертикального положения в горизонтальное (или наоборот) следует применять специальные кантователи.

   3.1.43. При спрессовке шестерен передвижным съемником с вала якоря тягового электродвигателя, место перед ним должно быть ограждено.

   3.1.44. Трансформатор устройства для нагрева шестерен должен быть заземлен.

   3.1.45. Применение стального ударного инструмента при снятии и установке подшипников качения не допускается.

   3.1.46. Выемка и запрессовка наружных колец в подшипниковые щиты производятся с помощью специальных съемников и прессов.

   3.1.47. Удаление обмотки якоря должно производиться в соответствии с разработанным технологическим процессом.

   3.1.48. Выпрессовку вала из пакета пластин сердечника якоря и напрессовку вала на пакет пластин следует производить на специальных гидравлических прессах, оборудованных двумя манометрами для контроля давления.

   3.1.49. При ремонте якорь следует устанавливать в вертикальном положении на специальный стеллаж с гнездами для вала или в горизонтальном положении - на опоры, предохраняющие якорь от самопроизвольного перемещения.

3.2. Требования на дефектацию

   3.2.1. Дефектировку электровоза в сборе и определение объема работ по ремонту узлов и деталей производить работниками отделов (бюро) по определению объема ремонта.

   3.2.2. В зависимости от габаритов узлов и деталей, материала, предполагаемого места расположения дефектов, для их обнаружения рекомендуется применяться следующие методы неразрушающего контроля:
   - визуально-оптический,
   - магнитопорошковый,
   - магнитный (токовихревым дефектоскопом),
   - цветной,
   - отраженного излучения (ультразвуковой),
   - свободных колебаний (простукивание),
   - жидкостный или газовый (опрессовка жидкостью или воздухом)

   3.2.3. Громоздкие детали (рама кузова, рама тележки, стены и крыша кузова и т.п.) дефектируют непосредственно на местах их ремонта.

   3.2.4. Работники локомотиворемонтных заводов, выполняющие дефектацию узлов и деталей должны выявлять параметры узлов, деталей и сопряжений путем сравнения фактических показателей с данными настоящего Руководства, конструкторской и технической документации, где приведены нормальные, допустимые и предельные значения размеров и параметров узлов и деталей.

   3.2.5. При дефектации рекомендуется сортировать детали на пять групп и маркировать краской соответствующего цвета:
   - годные - зеленой
   - годные при сопряжении с новыми или восстановленными до номинальных размеров - желтой
   - подлежащие восстановлению на данном предприятии - белой
   - подлежащие восстановлению на специализированных предприятиях - синей
   - негодные или выбракованные - красной

   3.2.6. После сортировки годные детали, не вышедшие из допустимых параметров состояния, отправлять в комплектовочное отделение; негодные - на склад металлолома или использовать как материал для изготовления других деталей; детали, подлежащие восстановлению, транспортировать на место складирования деталей, ожидающих ремонта.

   3.2.7. В результате дефектации узлов, деталей и сопряжений рекомендуется составлять ведомость дефектов, которая является основным документом для дальнейшего проведения ремонтных работ, восстановительных операций, выявления потребности в запасных частях и ремонтных материалах.

   3.2.8. По результатам дефектации выявляют возможность последующего использования узлов и деталей без восстановления, с восстановлением или необходимость замены на новые.

   3.2.9. Перечень параметров и возможных дефектов узлов и деталей механического оборудования, методы их выявления, а также, рекомендуемые методы ремонта узлов и деталей приведены в таблице А.1 настоящего Руководства.

   3.2.10. Перечень параметров и возможных дефектов узлов и деталей электрических аппаратов, методы их выявления, а также, рекомендуемые методы ремонта узлов и деталей приведены в таблице Б.1 настоящего Руководства.

   3.2.11. Перечень деталей электровозов переменного тока, подлежащих неразрушающему методу контроля (ультрозвуковой, магнитопорошковый, вихретоковый, капиллярный) и периодичность его выполнения приведены в таблице Д.1 настоящего Руководства

3.3. Общие требования по сварке

   3.3.1. Подготовка к выполнению сварочных работ и их производство должны соответствовать требованиям ЦТ—336 (п.13 приложения Г).

   3.3.2. Сварочные работы должны выполняться сварщиками, сдавшими периодические испытания согласно действующим ПБ 03—273—99 (п.62 приложения Г) и имеющими квалификационный разряд, соответствующий разряду работ.

   3.3.3. Электроды и присадочные материалы, применяемые при сварочных работах, должны удовлетворять требованиям Государственных стандартов или технических условий и соответствовать техническим требованиям чертежей.

   3.3.4. Ремонтируемые наплавкой детали электровозов доводятся до чертежных размеров или размеров указанных в настоящем Руководстве, если не имеется других указаний.

   3.3.5. Сварочные работы в местах, имеющих неогнестойкую термо— и электроизоляцию или деревянные детали, выполняются с обязательной разборкой и удалением этих деталей для исключения их соприкосновения с нагретым металлом, электродом и попадания на них искр и брызг расплавленного металла.
   Чисто обработанные поверхности, электрические машины, аппараты и неогнестойкие детали электровозов, расположенные вблизи места сварки, при ее выполнении закрываются асбестовым листом или другим подобным материалом во избежание попадания на них брызг расплавленного металла или касания электродом.
   При использовании электродуговой сварки обратный провод подключается как можно ближе к месту сварки.
   Не допускается воздействие тока при сварке на буксовые и другие подшипники локомотива.

   3.3.6. При проведении ответственных сварочных работ по заварке трещин, вварке вставок и приварке усиливающих накладок на рамах тележек, раме кузова, центрах колесных пар, остовах электрических машин, воздушных резервуарах детали после подготовки к сварке должны быть осмотрены работником ОТК и после сварки законченном виде им приняты.
   Выполнение указанных работ регистрируется в технических паспортах электровозов.

   3.3.7. На основе настоящего Руководства и ЦТ—336 (п.13 приложения Г) на ремонтных предприятиях разрабатываются конкретные технологические процессы на выполнение каждой ответственной сварочной работы. Каждый технологический процесс подлежит утверждению главным инженером предприятия.


 4. Ремонт

4.1. Общие требования к креплению и гальваническому покрытию деталей.

   4.1.1. Термическая обработка деталей электровоза выполняется в соответствии с требованиями чертежей завода—изготовителя и ремонтной документации.

   4.1.2. При креплении деталей электровоза запрещается оставлять или устанавливать болты и гайки, имеющие разработанную резьбу или забитые грани, а также ставить болты, не соответствующие размерам отверстий в соединяемых деталях.

   4.1.3. В болтовых соединениях гайка должна стопориться шплинтом, контргайкой, упругой или стопорной шайбой в соответствии с требованием чертежа. Затяжка гаек болтов должна производиться согласно требованиям, установленного чертежом или технологическим процессом сборки.

4.1.4. Болты и валики ставят таким образом, чтобы фиксирующие их гайки и шплинты были с наружной стороны, за исключением тех, иная постановка которых предусмотрена конструкцией.

   4.1.5. Гальваническое покрытие деталей путем хромирования, меднения, осталивания, никелирования, цинкования, кадмирования, оксидирования и др. выполняется в соответствии с требованиями действующей нормативно—технической документации.

   4.1.6. Заклепки должны заполнять отверстия и плотно сжимать соединяемые детали.
   Головки заклепок должны быть полномерными, без зарубок и вмятин, плотно прилегать к соединяемым деталям и располагаться центрально по отношению к оси стержня. Головки потайных заклепок не должны выступать от поверхности листа более чем на 1 мм.

   4.1.7. Заклепки подлежат замене при наличии признаков ослабления (дребезжание при остукивании молотком), трещин в головках и других дефектов.

   4.2 Ремонт тележек

   4.2.1 Рамы тележек

   4.2.1.1 Тележки выкатить, снять все съемные узлы и детали.

   4.2.1.2 Рамы тележек промыть, очистить, осмотреть. Все сварные швы зачистить до чистого металла и проверить на отсутствие трещин методом неразрушающего контроля.

   4.2.1.4 Накладки на концевых брусьях рам тележек под ролики противоразгрузочных устройств и на рамах средних тележек электровозов ВЛ65 и ВЛ85 под качающиеся опоры кузова с выработкой до 1 мм восстановить наплавкой в соответствии требованиями инструкции ЦТ—336 (п.13 приложения Г) с последующей механической обработкой до чертежных размеров. Накладки с выработкой более 1 мм заменить новыми.

   4.2.1.5 Выполнить работы по усилению конструкции шкворневого бруса рамы тележки согласно ТИ—ВНИИЖТ—ТДП/СВ—0502/07—06.

   4.2.1.6 Заварку трещин и надрывов в рамах, а также приварку усиливающих накладок выполнить в соответствии с требованиями ЦТ—336 (п.13 приложения Г), утвержденных чертежей и технологической документации.

   4.2.1.7 Проверку параметров рам тележек выполнять с помощью лазерных, оптических, аналоговых приборов и других систем контроля, обеспечивающих необходимую точность измерения, предусмотренных технологическими процессами.

   4.2.1.8 Рамные боковины и поперечные брусья (балки), имеющие прогиб более 8 мм, править с подогревом мест, имеющих прогиб. У рам тележек электровозов ВЛ60 в/и концевые трубы, имеющие прогиб более 10 мм, править или заменить. Местные износы и вмятины рам глубиной более 6 мм восстановить электронаплавкой с последующей механической обработкой заподлицо с поверхностью рамы.

   4.2.1.9 Изношенные поверхности кронштейнов для подвесок тяговых двигателей и наклонных тяг (электровозы ВЛ65, ВЛ85) восстановить электронаплавкой с последующей механической обработкой согласно требования чертежа. Поверхности под продольные балансиры восстановить до чертежных размеров приваркой накладок.

   4.2.1.10 При износе кронштейнов (опор) люлечного подвешивания в поперечном сечении до 10 % восстановить их наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров. При большем износе кронштейны (опоры) заменить.

   4.2.1.11 Планки для пружинных подвесок электровозов ВЛ60 в/и заменить новыми.
   Расстояние между верхними и нижними планками после их приварки должно быть в пределах норм допусков и износов. Поверхности планок парных приливов должны лежать в одной плоскости с отклонением не более 0,5 мм.

   4.2.1.12 Втулки в отверстиях приливов для пружинных подвесок тяговых двигателей электровозов ВЛ60 в/и, а также в проушинах бруса шаровой связи для подвесок тяговых двигателей электровозов ВЛ80, изношенные сверх допустимых чертежных размеров, заменить новыми.
   Втулки установить с натягом 0,02—0,08 мм и «прихватить» сваркой в двух точках.  

   4.2.1.13 Кронштейны (проушины) для валиков тормозных подвесок, имеющие отклонения расстояния между щеками более 2 мм от чертежного, восстановить наплавкой или приваркой стальных пластин толщиной не менее 3 мм с последующей механической обработкой согласно требований чертежа.

   4.2.1.14 Разработанные отверстия под втулки рессорного подвешивания и тормозной рычажной передачи расточить с увеличением диаметра не более чем на 1 мм от чертежного размера с градациями через 0,2 мм.

   4.2.1.15 Овальность отверстий под втулки в кронштейнах рам тележек допускается не более 0,2 мм. Отверстия с большей овальностью восстановить до чертежных размеров: до 1 мм – расточкой под запрессовку увеличенной втулки; более 1 мм – наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров.

   4.2.1.16 Расстояние между осями опорных конусов в шкворневых брусьях тележки электровозов ВЛ60 в/и должно соответствовать расстоянию между осями соответствующих конусов в гнездах рамы кузова с допуском не более 1 мм.
   При необходимости произвести регулировку расстояния между осями конусов в шкворневых брусьях поворотом эксцентричных конусов на раме тележки (смещение конусной части допускается только в направлении продольной оси электровоза). Значение эксцентриситета клеймить на фланце конуса.

   4.2.1.17 Клиновые пазы в кронштейнах рамы под буксовые поводки проверить шаблоном.
   Зазор между дном паза и узкой гранью клинового шаблона (при прилегании шаблона к стенке паза не менее 50%) должен быть не менее 1 мм. Изношенные клиновые пазы кронштейнов под буксовые поводки восстановить наплавкой до чертежных размеров. Наплавку выполнить в соответствии с требованиями ЦТ—336 (п.13 приложения Г).

   4.2.2 Гидравлические гасители колебаний

   4.2.2.1 Ремонт гидравлических гасителей колебаний выполнять в соответствии с действующей ЦТтр-10 (п.43 приложения Г).

   4.2.2.2 Гидравлические гасители колебаний (гидравлические демпферы) разобрать, очистить, промыть, тщательно осмотреть, детали, пришедшие в негодность заменить новыми.
   Кожух и стакан гасителя промыть в щелочном растворе, остальные детали гасителя – в мыльной эмульсии, керосине.

   4.2.2.3 Проверить состояние всех деталей. Задиры, вмятины, выбоины, трещины, риски, коррозия, ступенчатая выработка, а так же срыв и смятие резьбы, износ валиков в головках гасителей не допускаются. Сварные швы проверить на отсутствие течи. Замерить зазор в замке поршневых колец в свободном состоянии. Резиновые детали заменить новыми.  

   4.2.2.4 Гидравлический гаситель собрать, рабочие полости заполнить маслом, произвести прокачку для удаления воздуха из цилиндра и проверки герметичности сальников уплотнения.
   Шток в цилиндре должен перемещаться плавно, без заеданий по всей длине хода. Перекос защитного кожуха относительно корпуса не допускается.

   4.2.2.5 После ремонта гасители колебаний испытать на стенде со снятием рабочей диаграммы, проверить на течь масла при снятом верхнем кожухе путем выдерживания в горизонтальном положении в течение двух часов. Течь масла не допускается. Диаграммы вложить в паспорт электровоза.

   4.2.2.6 После завершения испытаний на видимой поверхности нижней головки гидравлического гасителя колебаний нанести четкое клеймо с указанием месяца и года ремонта, а также обозначение предприятия, проводившего ремонт.

   4.2.3 Колесные пары

   4.2.3.1 Ремонт и новое формирование колесных пар выполнить в соответствии с требованиями инструкции ЦТ—329 (п. 63 приложения Г). Элементы колесной пары с истекшим сроком службы подлежат обязательной замене.

   4.2.3.2 При выпуске электровозов из капитального ремонта разрешается устанавливать колесные пары как отремонтированные, так и нового формирования.

   4.2.3.3 Контролируемые параметры колесных пар должны соответствовать либо размерам чертежа 5ТН.224.367, либо быть в пределах установленных в приложении А настоящего
   Руководства, а также соответствовать требованиям инструкции ЦТ-329 (п. 63 приложения Г).

   4.2.4 Буксовый узел

   4.2.4.1 Детали роликовых букс и подшипники демонтировать с оси колесной пары и подвергнуть обмывке и очистке. Снятие подшипников, разборку букс, монтаж подшипников производить с помощью специальных приспособлений. Ремонт и сборку роликовых букс, монтаж подшипников производить в соответствии с требованиями инструкции ЦТ—330 (п.7 приложения Г). Устанавливать в буксовом узле вновь изготовленные подшипники, либо отремонтированные. Отремонтированные подшипники должны соответствовать требованиям инструкции ЦТ—330 (п.7 приложения Г). Для пассажирских электровозов ВЛ65 буксовые подшипники установить новые.

   4.2.4.2 При овальности и конусности внутренних посадочных мест под роликовые подшипники сверх допускаемых значений производить восстановление их одним из разрешенных способов восстановления (наплавкой, металлизацией, методом электролитического композиционного железнения с последующей механической обработкой до чертежных размеров.  

   4.2.4.3 Изношенные отверстия в проушинах букс под втулки валика рессоры разрешается растачивать под наружный диаметр втулки на 2 мм больше чертежного с промежуточными градациями 0,2 мм.
   Расстояние между проушинами корпуса буксы для подвески рессоры должно быть 165 плюс 1 мм.

   4.2.4.4 Корпуса букс, их приливы для крепления тяг с сайлентблоками, приливы с проушинами для крепления рессор, а также тяги, крышки букс проверить на отсутствие трещин.
   Проверить на передних крышках букс состояние фланцев для крепления редуктора скоростемера, датчиков, тахогенераторов, а также состояние крепления деталей букс. Обнаруженные трещины завариваются в соответствии с требованиями п. 1.3 ЦТ—336 (п.13 приложения Г) Наличие трещин в тягах (поводках) а также сквозных трещин в корпусах букс, их приливах для крепления тяг (поводков) с сайлентблоками, приливах с проушинами для крепления рессор не допускается.

   4.2.4.5 Пазы в корпусах букс под установку поводков восстанавить наплавкой согласно требованиям ЦТ—336 (п.13 приложения Г) с последующей механической обработкой до чертежных размеров.

   4.2.4.6 Крышки букс ремонтировать или заменить новыми.

   4.2.4.7 Заменить штифты и шайбы резинометаллических блоков.

   4.2.4.8 Торцовые резинометаллические шайбы и сайлентблоки заменить на новые.

   4.2.4.9 При сборке буксовых узлов и подкатке колесных пар соблюдать следующие условия:
   - зазор между узкой клиновой частью валика поводка и дном паза в щеке кронштейна буксы и в кронштейне на раме тележки должен быть в пределах чертежного размера (не менее 5 мм);
   - прилегание клина валика в пазу кронштейна рамы к щеке буксы должно быть не менее 70%; при этом местные зазоры в местах неприлегания допускаются не более 0,1 мм;
   - поперечные разбеги букс на оси колесных пар должны быть в пределах чертежных допусков;
   - разность поперечной жесткости поводков, определенная при нагружении силой 40 кН, для одной колесной пары должна удовлетворять значению, установленному в конструкторской документации, и не должна превышать 5 %.
   Измерения проводить с использованием аналоговых измерительных приборов.

   4.2.4.10 Формирование и подбор характеристик резинометаллических элементов буксовых поводков выполнить в соответствии с ТИ—175 (п.19 приложения Г)

   4.2.4.11 Значения параметров букс приведены в приложении А.  

   4.2.5 Кожуха зубчатых передач

   4.2.5.1 Кожуха зубчатых передач тщательно очистить, проверить на отсутствие вмятин, трещин в листах и сварных швах. Допускаются местные вмятины до 3 мм. Трещины в кожухах при ремонте заварить в соответствии с ЦТ—336 (п.13 приложения Г).
   Вновь устанавливаемые кожуха на электровозы ВЛ80, ВЛ85 изготовить по проекту Э2994.00.00.
   Кожуха зубчатых передач заменить новыми при наличии:
   - сквозных трещин или более двух пробоин в любом месте на боковинах и обечайке;
   - радиально расположенных трещин от края отверстий для прохода вала и оси колесной пары и трещин в проушинах подвески корпуса редуктора;
   - пробоины расположенной в месте не позволяющем приварить накладку с перекрытием отверстия не менее 50 мм;
   - пробоины в любом месте на боковинах и обечайке если на кожухе уже имеется две накладки;
   - сколов боковин в пазах под уплотнения;
   - износа (стертости) внутренних поверхностей боковин и обечайке более 1 мм.

   4.2.5.2 Сапуны (атмосферные трубки) прочистить и промыть, проверить состояние смотровых люков.

   4.2.5.3 Маслозаправочные, масломерные устройства ремонтировать с заменой уплотнений и пружин на новые. Проверить исправность и плотность пробок кожухов.

   4.2.5.4 Негодные уплотняющие пластины (козырьки) и фланцы срубить, зачистить места их приварки от старых швов, подогнать новые пластины и фланцы и приварить.

   4.2.5.5 Уплотнения кожухов заменить новыми. Войлочное уплотнение пропитать в изокерите или парафине, плотно вставить в канавку фланца и выравнить путем обрезки. Вновь устанавливаемые войлочные уплотнения должны соответствовать требованиям чертежей.

   4.2.5.6 Резьбу в бобышках проверить калибром. При необходимости резьбу восстановить до чертежных размеров методом заплавления резьбового отверстия сваркой с последующим сверлением и нарезанием аналогичной резьбы.

   4.2.5.7 Проверить состояние крепящих и сочленяющих болтов кожухов. Резьбу проверить калибрами. Резьба крепящих болтов должна соответствовать резьбе в бобышках и остове тягового двигателя. Резьба гаек, болтов должна соответствовать требованиям чертежей. Пружинные шайбы болтов крепления кожухов, а также стопорящие пластины заменить новыми.

   4.2.5.8 Половинки кожухов подобрать и плотно подогнать в стыке друг к другу. Между фланцами разрешается закладывать прокладки из войлока или других уплотняющих материалов.  

   4.2.5.9 Проверить расстояния между центрами бобышек кожуха и проушиной для крепления кожуха к остову двигателя, которые должны соответствовать чертежным размерам.
   Кожух окрасить внутри маслостойкой эмалью, снаружи - черной краской, в соответствии с требованиями действующей технической документации.

   4.2.5.10 После ремонта кожуха проверить на герметичность керосином, течь и каплепадение не допускаются.

   4.2.5.11 Проверить правильность установки кожухов на двигателях вращением зубчатых колес в обе стороны на стенде.
   Трение металлических фланцев кожуха о колесную пару не допускается.
   Зазор между закрепленным кожухом и торцевой поверхностью зубчатого колеса и шестерни при крайнем их положении должен быть не менее 7 мм. Для регулировки положения кожуха разрешается установка шайб на крепящие болты между остовом двигателя и кожухом.
   Собранные кожуха заправляются смазкой согласно 01ДК.421457.001 И (п.11 приложение Г).

   4.2.6 Подвески тяговых электродвигателей

   4.2.6.1 Балочки подвесок электровозов ВЛ60 в/и восстановить до чертежных размеров или заменить новыми. Втулки балочек подвесок заменить новыми. Разработанные отверстия в балочках расточить и запрессовать втулки. Натяг втулок должен соответствовать требованиям чертежей. После запрессовки втулки приварить в двух точках. Расстояние между центрами отверстий в балочках должно соответствовать требованиям чертежа.

   4.2.6.2 Просевшие пружины восстановить растяжкой с последующей термической обработкой. Цилиндрические пружины при наличии трещин, изломов, сколов опорных поверхностей заменить новыми. Ремонт и испытание проводить в соответствии с РД 103.11.896—92 (п.16 приложения Г) и действующими чертежами. Пружины, не выдержавшие испытания - заменить.

   4.2.6.3 Стержни, изношенные по диаметру более допустимых размеров, заменить или восстановить наплавкой с последующей механической и термической обработкой согласно требованиям чертежа. Поддерживающие планки и их болты восстановить в местах износа или заменить новыми.

   4.2.6.4 Собранная пружинная подвеска электровозов ВЛ60 обжимается до высоты 310 мм и скрепляется болтами или специальными скобами. Перед сборкой болты и скобы тщательно осматриваются. При наличии трещин, уменьшения сечения или повреждения резьбы заменить.
   После установки на место подвеска распускается. Запрещается сбрасывать и ударять собранные подвески.

   4.2.6.5 На электровозах ВЛ80 в/и, ВЛ82М, ВЛ65, ВЛ85 подвески проверить дефектоскопом на отсутствие трещин, дефекты не допускаются.  

   4.2.6.6 Проверить состояние втулок, валиков, резьбы подвесок и их гаек, а также кронштейнов и их крепежных деталей. Несоответствующие допустимым значениям параметров детали заменить. Валики разрешается восстанавливать электронаплавкой. Резиновые шайбы заменить новыми.

   4.2.6.7 Сборка подвески осуществляется согласно требованиям чертежа. При сборке узлов подвески особое внимание обратить на правильность установки и затяжки резиновых шайб.
   Выпучивание резины шайб за габариты металлических дисков, трещины и надрывы в резине не допускаются. Проверить жесткость резиновых шайб. При нагрузке 30000 Н шайба должна иметь прогиб (11±3) мм.

   4.2.7 Рессорное подвешивание

   4.2.7.1 Все детали рессорного подвешивания снять, очистить, осмотреть с целью выявления дефектов. Ремонт и испытание проводить в соответствии с РД 103.11.039—96 (п.15 приложения Г), РД 103.11.896—92 (п.16 приложения Г) и действующими чертежами.

   4.2.7.2 Листы рессор, имеющие трещины, выработку глубиной более 1,5 мм, повреждения коррозией более 10 % толщины листа заменить новыми. Допускается использовать их для изготовления листов меньших размеров, при условии, что указанные дефекты устраняются путем отрезки негодной части листа. Листы рессор проверить на отсутствие трещин магнитопорошковым методом.

   4.2.7.3 Цилиндрические пружины при наличии трещин, изломов, сколов опорных поверхностей заменить новыми. Просевшие пружины восстановить растяжкой до чертежных размеров с последующей термической обработкой. Новые и восстановленные пружины по размерам, форме и характеристикам должны соответствовать требованиям чертежей и нормам допусков и износов в соответствии с приложением А.

   4.2.7.4 Рабочие поверхности триангелей, имеющие износ не более 20% чертежного размера и изношенные отверстия под втулки, восстановить электронаплавкой в соответствии с требованиями ЦТ—336 (п.13 приложения Г) с последующей механической обработкой до чертежных размеров.

   4.2.7.5 Проверить длину рессорных стоек и стержней на соответствие чертежным размерам. Растянутые стойки и стержни заменить. Износ опорных поверхностей, а также износ рессорных стержней и стоек, если он не превышает 2 мм по глубине, допускается устранить наплавкой с предварительным подогревом и последующей механической и термической обработкой. Проверить и, при необходимости устранить неисправности резьбы стержней подвесок и их гаек. Отремонтированные подвески испытать на разрыв нагрузкой 12·104 кПа.
   Гайки и стойки с неисправной резьбой М48 заменить новыми.  

   4.2.7.6 При износе опоры и подкладки листовых рессор заменить новыми или восстановить наплавкой с предварительным подогревом и отпуском после наплавки и с последующей механической и термической обработкой согласно требований чертежа.

   4.2.7.7 Втулки и валики рессорных подвесок заменить новыми. Изношенные отверстия под втулки восстановить с последующей механической обработкой до чертежных размеров.

   4.2.7.8 Резиновые амортизаторы рессорного подвешивания заменить новыми.

   4.2.7.9 Значения параметров рессорного подвешивания приведены в приложении А.

   4.2.8 Тормозная рычажная передача

   4.2.8.1 Тормозную рычажную передачу разобрать, очистить от грязи. Провести дефектацию деталей по внешним признакам, затем проверить на соответствие значений параметров. Детали и узлы ремонтировать с учетом требований ЦТ—533 (п.4 приложения Г). Все детали, имеющие отклонения восстановить до чертежных размеров или заменить новыми.

   4.2.8.2 Отклонения расстояний между центрами отверстий в тягах, балансирах и рычагах передачи от чертежных размеров допускаются: при длине до 500 мм не более 1 мм; от 500 до 1000 мм не более 2 мм; от 1000 до 2000 мм не более 3 мм.

   4.2.8.3 Детали рычажной передачи, имеющие трещины, надрывы и надломы заменить новыми. Разрешается восстанавливать наплавкой, в соответствии с требованиями ЦТ—336 (п.13 приложения Г), с последующей механической обработкой детали рычажной передачи, если износ их не превышает 10 % толщины поперечного сечения детали. Гнутые детали править в нагретом состоянии.

   4.2.8.4 Шейки тормозных поперечин, имеющие износ не более 4 мм на сторону, допускается восстанавливать электронаплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров. Гнутые детали править в нагретом состоянии.

   4.2.8.5 Тяги и поперечины, подвергшиеся ремонту испытать нагрузкой в 1,5 раза превышающей номинальную. Номинальную нагрузку определить из расчета наибольшего давления в тормозных цилиндрах.

   4.2.8.6 Втулки и валики заменить новыми. Отверстия в деталях рычажной передачи допускается восстанавливать наплавкой в соответствии с требованиями ЦТ—336 (п.13 приложения Г) с последующей механической обработкой до чертежных размеров.

   4.2.8.7 Регулировочные болты и гайки проверить резьбовым калибром, при необходимости заменить новыми. Головки болтов должны соответствовать чертежным размерам. На электровозах с авторегуляторами выхода штока тормозных цилиндров изношенные детали авторегулятора восстановить или заменить новыми. Разрезная гайка и конусное гнездо в корпусе должны соответствовать чертежным размерам.  

   4.2.8.8 Башмаки тормозных колодок, имеющие износы, заменить новыми или восстановить наплавкой в соответствии с требованиями ЦТ—336 (п.13 приложения Г) с последующей механической обработкой до чертежных размеров.

   4.2.8.9 Клинья (чеки) тормозных колодок и пружины тормозных башмаков заменить новыми.

   4.2.8.10 Тормозные колодки заменить новыми. Положение тормозных башмаков регулировать так, чтобы при отпущенном тормозе был обеспечен равномерный зазор (не более 15 мм) между колодкой и бандажом, который измеряется в средней части колодки; поверхность трения колодки должна располагаться параллельно поверхности катания бандажа с разницей в зазорах между бандажом и концами одной колодки не более 5 мм.

   4.2.8.11 После сборки на электровозе тормозную рычажную передачу испытать в соответствии с требованиями ЦТ—533 (п.4 приложения Г).

   4.2.8.12 Значения параметров тормозной рычажной передачи приведены в Приложении А.

   4.2.9 Автосцепное устройство

   4.2.9.1 Автосцепки, фрикционные аппараты с тяговыми хомутами, расцепные механизмы очистить, разобрать, проверить состояние всех деталей. Детали автосцепного устройства ремонтировать в соответствии с требованиями распоряжения ОАО «РЖД» № 2745р от 28.12.2010 года (п.10 приложения Г).

   4.2.9.2 Значения параметров на установку автосцепного устройства приведены в разделе 9 Приложения А.

   4.2.10 Путеочистители

   4.2.10.1 Путеочистители снять, очистить, гнутые части выправить. Трещины в путеочистителях заварить в соответствии с ЦТ—336 (п.13 приложения Г). Допускается наличие вмятин на путеочистителях глубиной не более 3 мм и длиной не более 300 мм.

   4.2.10.2 Металлические щетки для предохранения кожухов зубчатых передач заменить новыми.

   4.2.11 Песочницы и их трубы

   4.2.11.1 Песочные бункера при наличии трещин, вмятин, пробоин в листах ремонтировать, дефектные листы заменить. В местах крепления корпусов форсунок при необходимости приварить усиливающие накладки толщиной от 5 до 6 мм.

   4.2.11.2 Смятые и лопнувшие угольники бункеров заменить новыми. Сварочные швы в местах дефектов вырубить, при необходимости выполнить разделку и заварить вновь.
   Неисправные детали крышек бункеров заменить. Уплотнения крышек заменить новыми. Пружины проверить на соответствие чертежной характеристике и при несоответствии заменить. Крышки должны плотно закрывать бункер. Негодные сетки заменить. Разрешается установка втулок в отверстия для валиков крышки.

   4.2.11.3 Песочные трубы снять, осмотреть. Неисправные трубы, патрубки, резиновые рукава заменить.

   4.2.11.4 Кронштейны песочных труб проверить на отсутствие трещин, неисправные хомуты, болты и гайки заменить новыми. Проверить надежность крепления кронштейнов. Трубы установить так, чтобы сопло было направлено в точку касания бандажа с рельсом. Расстояние от сопла до головки рельса от 30 до 50 мм, до бандажа от 15 до 35 мм. Касание бандажей и элементов тормозной передачи не допускается.

   4.2.11.5 Форсунки песочниц разобрать и проверить, при наличии трещин, повреждений резьбы или износе выходного отверстия более 1 мм по диаметру заменить новыми. Заменить неисправные сопла, прокладки и пробки. Форсунки отрегулировать на подачу песка согласно установленным нормам.

   4.2.12 Вентиляционные патрубки

   4.2.12.1 Брезентовые патрубки заменить новыми. Стеклопластиковые патрубки, предохранительные сетки очистить, осмотреть, при наличии повреждений заменить новыми.

   4.2.12.2 Установку вентиляционных патрубков производить в соответствии с требованиями чертежей. Особое внимание обратить на плотность соединений в местах крепления патрубков к кузову и тяговым двигателям.

   4.2.13 Тяговые устройства тележек электровозов ВЛ65 и ВЛ85.

   4.2.13.1 Тяговое устройство разобрать, детали снять, очистить, осмотреть, провести дефектацию.

   4.2.13.2 Осмотреть и проверить тяги и рамки на отсутствие деформации и трещин. Трубы и лист тягового устройства, а также трубы наклонной тяги при наличии деформации выправить с местным подогревом. Сварочные швы в местах приварки головок и кронштейнов контролировать методом неразрушающего контроля, дефекты не допускаются. Сварочные швы в местах дефектов вырубить, выполнить разделку и заварить вновь.

   4.2.13.3 Изношенные более 1 мм поверхности кронштейнов, головок рамок и тяг восстановить наплавкой с последующей механической обработкой согласно требований чертежа.
   На механически обработанных наружных и внутренних поверхностях проушин тяг и рамок литейные дефекты не допускаются. На остальных механически обработанных плоскостях допускается:
   - не более трех раковин площадью не более 2,5 мм2 , глубиной не более 1,5 мм;
   - отдельные необработанные участки площадью 1,5 мм2, глубиной до 1,5 мм в количестве не более двух штук.  

   4.2.13.4 Изношенные отверстия под втулки и подшипники восстановить наплавкой в соответствии с требованиями ЦТ—336 (п. 13 приложения Г) с последующей механической обработкой согласно требований чертежа. На механически обработанных внутренних поверхностях отверстий под втулки и подшипники допускается:
   - для тяг: не более двух раковин общей площадью не более 10 мм2, глубиной не более 1 мм, расположенных не ближе 5 мм от края поверхности;
   - для рамок: в каждом из отверстий не более одной раковины площадью не более 4 мм2, глубиной не более 1 мм на расстоянии не менее 8 мм от края поверхности.

   4.2.13.5 Подшипники ШС—40 и ШСЛ—70 ремонтировать согласно инструкции ЦТтеп—87/11 (п. 61 приложения Г) и заменять по состоянию.

   4.2.13.6 Проверить зазоры между втулками и валиками. Проверить валики магнитным дефектоскопом на отсутствие трещин. Трещины, раковины не допускаются. Проверяется резьба на валиках резьбовым калибром. Допускается восстановление валиков путем хромирования с последующей шлифовкой до номинальных размеров. Валики, изготовленные из стали марки 45, при износе более допустимых размеров, разрешается восстанавливать электронаплавкой с предварительным подогревом и отпуском после сварки с последующей механической и термической обработкой согласно требований чертежа. После окончательной обработки валики проверить на отсутствие трещин методом магнитной дефектоскопии. Трещины, волосовины, раковины не допускаются. Изношенные втулки и валики, не подлежащие восстановлению, заменяются новыми.

   4.2.13.7 Проверить наружную поверхность щеки проушины вилки на отсутствие внутренних дефектов ультразвуковым дефектоскопом. Дефекты, обнаруженные в пределах чувствительности метода контроля, не допускаются. Проверить резьбу на вилке магнитным дефектоскопом на отсутствие трещин. Гайку вилки при износе резьбы и механических повреждениях заменить новой.

   4.2.13.8 Осмотреть фланцы буферного устройства на отсутствие трещин и отколов.
   Трещины, не выходящие на бурт фланца, заварить и зачистить заподлицо с поверхностью. Отколы по наружному диаметру фланца восстановить наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров.

   4.2.13.9 Резиновые шайбы заменить новыми.

   4.2.13.10 Предохранительные устройства ремонтировать и устанавливать согласно требованиям чертежей.

   4.2.13.11 Значения параметров тягового устройства приведены в приложении А.  

   4.2.14 Система смазки гребней АГС-8

   4.2.14.1 Произвести демонтаж, очистку и ремонт, проверить наличие и внешнюю целостность деталей и узлов системы. Кронштейны, подвергшиеся деформации выправить, трещины заварить. Кронштейны, не подлежащие ремонту заменить новыми. Маслопроводы и гибкие шланги, очистить, промыть керосином и продуть сжатым воздухом. Бак объемом 15 дм3 для смазки «Химеко-ЛГ» промыть керосином, провести гидравлические испытания давлением 1,4 МПа в течение пяти минут, обратив внимание на целостность прокладки пробки при повреждениях прокладку заменить. Масляный фильтр снять, разобрать, промыть керосином, собрать.

   4.2.14.2 Все прокладки, пробки, резиновые рукава заменить независимо от состояния.

   4.2.14.3 Отремонтированный гребнесмазыватель должен соответствовать ТУ32 Цт 2194-93 (п.93 приложения Г).

   4.3. Ремонт кузова

   4.3.1 Рама и опоры кузова

   4.3.1.1 Боковые поверхности, крышу и низ кузова электровоза обмыть; кузов установить на опоры без перекосов для производства ремонта. Демонтировать электрическое, пневматическое и другое оборудование. Раму кузова очистить от грязи.

   4.3.1.2 Раму кузова проверить на отсутствие трещин в продольных и поперечных балках, буферных брусьях, коробке для автосцепки, опорах, кронштейнах, поясных листах, шкворневых балках, обечайках шкворней, балках для установки тяговых трансформаторов и других элементах.
   Обнаруженные трещины зачистить, разделать и заварить в соответствии с требованиями ЦТ—336. Отремонтировать воздухозаборные устройства, их жалюзи, фильтры контактного действия, неремонтопригодные элементы фильтров заменить новыми.

   4.3.1.3 Деформация (прогиб) рамы кузова, измеренная по наружным кромкам нижней обвязки между внутренними опорами при снятом оборудовании, не должна превышать при прогибе вверх – 10 мм, при прогибе вниз —15 мм.
   При большем прогибе раму выправить разрезкой нижнего обвязочного пояса и вваркой после правки вставок с усилением по проекту, утвержденному в установленном порядке. Разрезка в одном поперечном сечении поясов рамы, стенок кузова не допускается.
   Горизонтальный прогиб рамы кузова, замеренный на длине между наружными центральными опорами или шкворнями, допускается не более 25 мм.

   4.3.1.4 Трещины в шкворневых балках разделать, заварить и усилить накладками. Восстановить или заменить негодные участки рамы. Концы швеллеров, имеющие искривления, отрезать и заменить новыми.

   4.3.1.5 Деформированные направляющие стаканов центральных опор электровозов ВЛ60 в/и выправить с предварительным подогревом. Отклонение упорных частей (щек) направляющих в вертикальной и горизонтальной плоскостях должно соответствовать требованиям чертежа.

   4.3.1.6 Расстояние между центрами опорных конусов электровозов ВЛ60 в/и должно соответствовать допустимым значениям параметров.

   4.3.1.7 Расстояние от переднего упора на передней плоскости буферного бруса, а также расстояние между передними и задними упорами выдержать согласно требованиям чертежа.

   4.3.1.8 После регулировки нагрузки боковых опор, опор кузова, рессорного и люлечного подвешивания перекос кузова более 30 мм не допускается.

   4.3.1.9 Вентиляционные каналы кузова продуть, очистить и осмотреть, проверить целостность перегородок и их сварных швов. Вентиляционные каналы окрасить. Детали из брезента (чехлы, патрубки и др.) заменить новыми. Перед подкаткой тележек убедиться в отсутствии посторонних предметов в вентиляционных каналах.

   4.3.1.10 По окончании ремонта электровоза проверить и отрегулировать подачу воздуха для охлаждения электрооборудования в соответствии с требованиями чертежей заводов— изготовителей. Снижение расхода воздуха свыше 20 % у полностью подготовленного для работы в зимнем режиме электровоза не допускается.

   4.3.1.11 Центральные опоры электровозов ВЛ60 в/и с возвращающими устройствами разобрать, очистить и осмотреть. Накладки с трещинами заменить. Разрешается постановка одной прокладки толщиной до 3 мм под накладки центральной опоры. Проверить эксцентричность внутренней поверхности одного конуса относительно другого у центральной опоры. Овальность внутренней поверхности конуса центральной опоры не должна превышать более 1 мм.
   Несоосность более установленной согласно требованиям чертежа выправить в горячем состоянии или наплавкой, с последующей механической обработкой. Разрешается усиление центральных опор, подвергнутых правке по утвержденной технической документации.
   Допускается овальность внутренней поверхности конуса центральной опоры, измеренная на расстоянии 30 мм от торца опоры, не более 2 мм. Осевую линию нанести и накернить на наружной поверхности центральной опоры между проушинами с обеих сторон. Забоины на торцах опоры и конических поверхностях зачищаются.

   4.3.1.12 Рабочие места накладок на центральных опорах обрабатываются по шаблону. Овальность отверстий в кронштейнах крепления возвращающего устройства допускается не более 0,3 мм.

   4.3.1.13 Резиновые конуса центральных опор заменить новыми. Разность прогиба при номинальной нагрузке в комплекте амортизаторов для одного электровоза допускается не более 2 мм. При монтаже резиновые конуса покрыть тальком.

   4.3.1.14 Сборка и установка возвращающих устройств и центральных опор производить в соответствии с действующими чертежами и требованиями настоящего Руководства.

   4.3.1.15 Разобрать и осмотреть детали боковых опор кузова. Пружины при наличии трещин заменить новыми. Просевшие пружины восстановить или заменить. Стержни, вкладыши, стаканы, втулки, скользуны и другие детали, изношенные более нормы, восстановить, а имеющие трещины заменить. Отремонтировать устройства для смазки боковых опор.

   4.3.1.16 Разрешается оставлять выработки на вкладышах и головках стержней опор электровозов ВЛ60 в/и до 1 мм. Детали с выработками более 1 мм заменить.

   4.3.1.17 Опорные поверхности стаканов под пружины боковых опор, имеющие износ более 1 мм восстановить наплавкой с последующей обработкой до чертежных размеров.
   Направляющие втулки, имеющие износ выше допустимых значений параметров, заменить новыми.

   4.3.1.18 Ограничительные болты (шпильки) разобрать и осмотреть. Детали, имеющие сорванную резьбу и трещины, заменить. Выработки на деталях зачистить. Расстояние между шайбой и гайкой ограничителя после затяжки должно быть в пределах требований чертежа.

   4.3.1.19 Разобрать и осмотреть детали опор кузова электровозов ВЛ65, ВЛ85. Пружины при наличии трещин, заменить новыми. Просевшие пружины восстановить или заменить.
   Проверить перпендикулярность пружины на поверочной плите. Проверить стаканы и стержни (особенно резьбовую часть) магнитным дефектоскопом на отсутствие трещин и закатов. При наличии указанных дефектов заменить.

   4.3.1.20 Проверить качество сварного шва стержней и стаканов в местах соединения труб с фланцами и дисками ультразвуковым дефектоскопом. Допускаются отдельные внутренние дефекты размером не более 2 мм, в количестве не более трех штук. Дефектные места швов вырубить, разделать и заварить вновь. Изношенные опорные поверхности фланцев и дисков восстановить наплавкой с последующей механической обработкой согласно требований чертежа.
   Проверить зазоры между втулками стержня и стакана. При суммарном зазоре более 0,81 мм втулки заменить.

   4.3.1.21 Проверить зазоры между вкладышами и втулками в верхних и нижних шарнирах.

   4.3.1.22 Изношенные втулки заменить. При износе вкладышей более чертежных размеров, изношенные поверхности восстановить хромированием с последующей шлифовкой или заменить вкладыши.

   4.3.1.23 При износе головок более чертежных размеров восстановить наплавкой с последующей механической и термической обработкой согласно требованиям чертежа или заменить.

   4.3.1.24 Проверить резьбу М72 винта и гайки резьбовым калибром. Резьбу на винте проверить магнитным дефектоскопом на отсутствие трещин.

   4.3.1.25 При износе резьбы и механических повреждениях винт и гайку заменить.

   4.3.1.26 Проверить состояние регулировочных прокладок и толщину их пакета.

   4.3.1.27 Дефектные и изношенные прокладки заменить.

   4.3.2 Шкворневой узел

   4.3.2.1 Шкворневой узел разобрать, очистить от грязи. Проверить износ шкворневого узла, убедится в отсутствии трещин во всех деталях и сварных швах. Прочистить и восстановить смазочные канавки в деталях.

   4.3.2.2 При износе деталей шаровой связи и хвостовика шкворня по наружному диаметру более допустимых значений параметров, указанных в приложении А, произвести их ремонт или замену.

   4.3.2.3 Восстановление изношенных поверхностей шкворня производить электронаплавкой с последующей механической и термической обработкой согласно требованиям чертежа.

   4.3.2.4 На электровозах ВЛ80 в/и, ВЛ82, ВЛ82М сегментообразные упоры, имеющие толщину менее допустимой согласно требованиям чертежа, заменить или восстановить до чертежных размеров.

   4.3.2.5 Валик упора установить с натягом от 0,05 до 0,11 мм. Резьбу валиков уплотнить льняной подмоткой, смоченной в бакелитовом лаке.
   Суммарный зазор между сегментообразными упорами и корпусом шаровой связи отрегулировать прокладками в пределах от 0,2 до 0,6 мм.

   4.3.2.6 При сборке контролировать и соблюдать соответствие цифровых клейм на сегментообразных упорах и на брусе шаровой связи.

   4.3.2.7 Отрегулировать суммарный зазор между поверхностью скольжения в шкворневой балке и наличниками вкладыша в сборе.

   4.3.2.8 Проверить состояние деталей противоотносного устройства на электровозах. Неисправные детали отремонтировать или заменить.

   4.3.2.9 Прогиб комплекта пружин противоотносного устройства электровозов ВЛ80К, ВЛ80Т, ВЛ82, ВЛ82М при тарировании под нагрузкой 23 кН должен быть в пределах от 20 до 24 мм. Предварительный натяг пружин, устанавливаемый при сборке, отрегулировать шайбами, размещаемыми между дном стакана и пружинами.

   4.3.2.10 Отремонтировать детали маслозаправочных и масломерных устройств шаровой связи. Прокладки крышек шаровой связи и противоотносного устройства заменить новыми.

   4.3.2.11 После сборки шаровой связи и противоотносного возвращающего устройства проверить плотность соединений керосином. Течь не допускается. После опускания кузова произвести заправку шаровой связи смазкой.

   4.3.2.12 Значения параметров шаровой связи и противоотностных устройств приведены в приложении А.

   4.3.3 Люлечное подвешивание

   4.3.3.1 Провести доработку люлечного подвешивания по проекту Э2785.00.00.

   4.3.3.2 Детали люлечного подвешивания электровозов снять, очистить для осмотра и ремонта. Ремонт люлечного подвешивания производить в соответствии с требованиями РК 103.11.363—2005.

   4.3.3.3 Стержни проверить магнитопорошковым методом, опоры и прокладки - наружным осмотром, при наличии трещин заменить. Стержни с поверхностью изношенной более 3 мм в месте расположения верхнего шарнира, а также с износом резьбы по диаметру более 1 мм заменить.

   4.3.3.4 Отремонтировать смазывающее устройство в стержне люлечного подвешивания.

   4.3.3.5 Проверить состояние опорных поверхностей головки стержня и стакана. При разборной конструкции головки стержня шайбу, а также стакан с износом опорных поверхностей более 2 мм восстановить наплавкой с последующей термической и механической обработкой.
   Проверить зазор между втулками стержня и стакана. При зазоре более 0,69 мм втулки заменить. Втулки изготовить по чертежу. При установке новых втулок зазор должен составлять от 0,23 до 0,69 мм.

   4.3.3.6 Проверить радиусы выступов опор и радиусы впадин прокладок. При износе рабочих поверхностей указанных деталей более 0,5 мм восстановить их наплавкой с последующей механической и термической обработкой. При износе более 1 мм ограничительное кольцо верхнего шарнира заменить на новое.

   4.3.3.7 Гайку стержня при износе резьбы и механических повреждениях заменить. Резьба на стержне подвергается дефектоскопии на наличие трещин.

   4.3.3.8 Проверить состояние пружины. Высота ее в свободном состоянии должна быть в соответствии со значениям параметров приведенных в приложении А. Проверить перпендикулярность пружины на поверочной плите. Отклонения от перпендикулярности образующей относительно опорных плоскостей пружины не должны превышать 2 % высоты пружины в свободном состоянии.

   4.3.3.9 Отремонтировать и установить предохранительные устройства люлечного подвешивания согласно требованиям чертежей.

   4.3.3.10 Боковые горизонтальные упоры разобрать. Проверить износ вкладыша, крышки и других деталей упора и накладок на раме тележки. При износе опорной поверхности более 5 мм вкладыши, накладки заменить. Просевшие пружины восстановить или заменить новыми.

   4.3.3.11 Сборку и регулировку люлечного подвешивания осуществить согласно требованиям РК103.11.363—2005 (п.55 приложения Г).

   4.3.3.12 Значение параметров люлечного подвешивания приведены в приложении А.

   4.3.4 Противоразгрузочное устройство

   4.3.4.1 Противоразгрузочное устройство разобрать, очистить. Проверить состояние всех деталей противоразгрузочного устройства. Детали с трещинами и изношенные восстановить или заменить. Изношенные или ослабшие в посадке втулки заменить. Новые втулки запрессовать с натягом, указанным в чертежах. Прочистить канавки в валике и опорах ролика для смазки трущихся поверхностей. Проверить состояние резьбы в валике. Характеристика оттягивающей пружины должна соответствовать требованиям чертежа.

   4.3.4.2 Зазоры между рычагом и буферным брусом, роликом и планкой, втулками и валиками в шарнирных соединениях, износ валика по диаметру должны соответствовать значениям параметров приведенных в приложении А. Проверить наличие износа на накладках под ролик противоразгрузочного устройства. Износ рабочей поверхности не допускается. Износ ролика по диаметру не допускается. Местный износ ролика устранить наплавкой с последующей термической обработкой. Между упорами и корпусом цилиндра допускаются местные зазоры не более 0,5 мм.

   4.3.4.3 Цилиндры отремонтировать согласно ЦТ—533 (п.4 приложения Г).

   4.3.4.4 Значения параметров противоразгрузочного устройства приведены в приложении А.

   4.3.5 Стены и крыша кузова

   4.3.5.1 Полностью очистить от старой краски и коррозии наружные поверхности стен кузова и крыши. Вентиляционные каналы кузова продуть сжатым воздухом. Проверить сварные швы каркасов стен и крыш кузова, трещины заварить. Швеллеры и угольники, имеющие изгиб, выправить. Произвести восстановление или замену негодных частей каркаса и обшивки.
   Обшивку стен кузова, имеющую волнистость более 3 мм на длине 1 м и обшивку в местах установки песочниц имеющую волнистость более 5 мм на длине 1 м, выправить. Вмятины в обшивке кузова устранить. Листы, не поддающиеся правке, заменить новыми.  

   4.3.5.2 Листы крыши, имеющие пробоины, отремонтировать постановкой заплат с приваркой внакладку. При смене негодных листов приварку производить заподлицо. Волнистость листов крыши допускается не более 10 мм на длине 1 м по продольной оси электровоза.

   4.3.5.3 Проверить состояние съемных крышевых люков и каркасов до установки крышевого оборудования и их крепление. Неисправные детали заменить, поврежденные сварные швы восстановить. Резиновые и другие уплотнения съемных крыш заменить новыми. Устройства вентиляции осмотреть, поврежденные места исправить. Отремонтировать скобы внутренней лестницы входа на крышу, люк лестницы на крышу и блокировочное устройство.

   4.3.5.4 Жалюзи боковых стен и крышек осмотреть, поврежденные места исправить.
   Поворотные и запорные устройства жалюзи осмотреть, неисправные части восстановить.
   Неисправные сетки жалюзи заменить. Обеспечить плотное прилегание сеток к кузову, отремонтировать устройства для крепления фильтров контактного действия. В зимнее время установить фильтры контактного действия.

   4.3.5.5 Водосливные желоба, трубы и козырьки кузова, окон, дверей и боковых люков осмотреть, поврежденные заменить или восстановить. Поврежденные резиновые баллоны переходного тамбура заменить.

   4.3.5.6 Поручни, имеющие вмятины и изломы, заменить новыми. Покрытие поручней производить согласно требованиям чертежей. Запрещается производить крепление поручней приваркой.

   4.3.5.7 Лестницы подъема в кузов, ступеньки подножек, скобы для подъема и осмотра оборудования на боковых частях кузова осмотреть и при необходимости отремонтировать.

   4.3.5.8 Листы пола площадок, имеющие вмятины до 7 мм на длине 1 м, выправить, трещины и пробоины заварить заподлицо с листом, переходные площадки и их фиксаторы отремонтировать.

   4.3.5.9 Стойки патронов буферных фонарей, поврежденные и нетиповые, заменить новыми.

   4.3.6 Окна и двери

   4.3.6.1 Двери и оконные рамы в случае неисправного состояния заменить; нетиповые бруски, планки, а также детали не удовлетворяющие требованиям противопожарной защиты заменить новыми, изготовленными по чертежам.

   4.3.6.2 Обогреваемые стекла должны быть оснащены автоматическим регулятором предотвращающим перегрев стекол.

   4.3.6.3 Замки раздвижных окон отремонтировать или заменить новыми. Входные двери кабин и кузова оборудовать исправными замками в соответствии с требованиями чертежей.
   Раздвижные окна должны свободно без заедания и заклинивания передвигаться от усилия руки.
   Ручки, планки и предохранительные решетки дверей и окон покрыть антикоррозийным покрытием.

   4.3.6.4 Ветроотражатели, стеклоочистители, солнцезащитные щитки, смотровые зеркала и их кронштейны, светозащитные устройства и шторы осмотреть и отремонтировать, при необходимости заменить новыми. На электровозах серии ВЛ80Р, ВЛ80С, ВЛ80Т двери и окна ремонтируются согласно проекта Э2839.00.00.

   4.3.7 Кабины управления

   4.3.7.1 В кабинах управления снять все оборудование, разобрать всю деревянную обшивку, облицовку стен, рам окон, потолков и настил пола. Металлические стойки и листы стен, пола и потолка тщательно очистить от ржавчины, вмятины и изгибы выправить. Трещины заварить. Металлические части стен, потолка и пола, поврежденные коррозией, заменить.
   Восстановить бобышки и скобы для крепления оборудования.

   4.3.7.2 Установить новую обшивку, облицовку, звукоизоляцию и термоизоляцию стен, потолков, уложить новый настил пола в соответствии с чертежами.

   4.3.7.3 Сиденья перетянуть и покрыть новой обивкой. Подлокотники раздвижных окон отремонтировать или установить новые. Ящики, шкафы, рамы для схем, другие детали оборудования кабин управления отремонтировать, при необходимости заменить новыми.

   4.3.8 Ручной тормоз

   4.3.8.1 Ручной тормоз разобрать, тяги и рычаги очистить от грязи, винт и гайку ручного тормоза промыть керосином. Ручной тормоз осмотреть и отремонтировать согласно ЦТ—533 (п.4 приложения Г).

   4.3.8.2 Оси шестерен, имеющие износ по диаметру более 1 мм, а также шестерни, имеющие износ зубьев более 3 мм, трещины или излом, заменить новыми.

   4.3.8.3 Детали кожухов и запоров, имеющие повреждения, отремонтировать или заменить новыми. Уплотнения заменить новыми.

   4.3.8.4 Ролики цепной передачи с износом более 1 мм по диаметру, а также звенья цепи имеющие трещины, заменить. Новые звенья цепи ставить в соединении на электросварке. Цепь испытать по всей длине пробной нагрузкой, указанной в чертеже. Остаточные деформации не допускаются.

   4.3.8.5 Балансиры тяг ручного тормоза, имеющие износы, восстановить электронаплавкой с последующей обработкой. Изношенные направляющие бруски балансиров и накладки поддерживающих скоб ручного тормоза заменить новыми. Маховик колонки ручного тормоза разрешается ремонтировать с заваркой трещин.

   4.3.9 Высоковольтная камера, форкамера, машинное отделения, коридоры и защитные устройства.  

   4.3.9.1 Снять сетки и фильтры жалюзи, очистить, продуть сжатым воздухом. Жалюзи боковых стен осмотреть, поврежденные места исправить. Поворотные и запорные устройства жалюзи осмотреть, неисправности устранить. Сетки и фильтры жалюзи осмотреть, сетки, имеющие дефекты и следы коррозии, заменить. Набивку и уплотнения всех фильтров заменить новыми. Обеспечить плотное прилегание фильтров к кузову.

   4.3.9.2 Листы пола, имеющие трещины, вмятины, волнистость, исправить или заменить.

   4.3.9.3 Проверить и отремонтировать крепление щитов стен высоковольтной камеры, форкамеры. Все щиты и шторы снять и при необходимости выправить. Изношенные отверстия заварить и восстановить. Запорные устройства щитов и дверей отремонтировать или заменить.

   4.3.9.4 Проверить и отремонтировать защитные блокировочные устройства дверей, штор, лестниц, люков.

   4.3.9.5 Металлические каркасы, скобы, бобышки, опоры, кронштейны и другие устройства для установки и фиксации электрического, пневматического оборудования и другие детали механических устройств осмотреть. Неисправные элементы отремонтировать или заменить.
   Поврежденные сварные швы восстановить.
   Разработанные отверстия и поврежденную резьбу под крепежные детали восстановить.

   4.3.9.6 Устранить неплотности в местах прохода труб, проводов и кабелей в полу, стенах и на крыше кузова.

   4.3.9.7 Отремонтировать оборудование санитарно—гигиенического узла.

   4.3.10 Скоростемеры и их приводы

   4.3.10.1 Провести разборку, очистку, осмотр и смазку всего механизма скоростемера, в том числе контактно—регистрирующих устройств. Для очистки и промывки отдельных деталей и узлов должен применяться только чистый мягкий обтирочный материал, не оставляющий волокон на деталях, и авиационный бензин. Применение для этой цели жестких щеток, мела, наждачной бумаги, спирта и ацетона запрещается, так как могут быть повреждены антикоррозионные и другие защитные покрытия деталей (пассирование, воронение, никелировка, цапонлак). Привод скоростемера очистить химическим способом. Скоростемеры и их приводы отремонтировать и испытать в соответствии с ЦТ—3921.

   4.4. Тормозное и пневматическое оборудование

   4.4.1 Общие требования

   4.4.1.1 Ремонт, проверку и испытание тормозного оборудования выполнить в соответствии с требованиями ЦТ—533 (п.4 приложения Г).
   Ремонт осуществить с разборкой всех воздухопроводов пневматических цепей. Проверить состояние и устранить неисправности всех трубопроводов и их соединительных устройств, фильтров, кранов, переключателей. 

   4.4.2 Вспомогательные компрессоры

   4.4.2.1 Вспомогательные компрессоры разобрать, очистить, промыть детали керосином.
   Ремонтировать в соответствии с технической документацией завода—изготовителя или на заводе—изготовителе.

   4.4.2.2 Ремонт электродвигателя вспомогательного компрессора производить согласно требованиям РД103.11.320-2004 (п. 6 приложения Г) или на заводе—изготовителе.

   4.4.3 Клапаны переключательные, промежуточные, песочниц, тифонов,
свистков, токоприемников, максимального давления, пневматические,
режимные, выпускные, приборы управления

   4.4.3.1 Клапаны разобрать, промыть, осмотреть. Корпуса с поврежденной резьбой и прокладки заменить новыми. Металлические клапаны заменить или восстановить до чертежных размеров и притереть к сѐдлам. Просевшие пружины, резиновые или кожаные уплотнения заменить новыми. Рукоятки, хвостовики, втулки, имеющие забоины и выработки, восстановить или заменить новыми.

   4.4.3.2 Отремонтированные клапаны проверить в соответствии с требованиями ЦТ—533 (п.4 приложения Г).

   4.4.3.3 Приборы управления очистить, разобрать и отремонтировать в соответствии с ЦТ—533 (п.4 приложения Г).

   4.4.4 Воздухопроводы

   4.4.4.1 Воздухопроводы снять, разобрать и очистить химическим или механическим способом. После очистки трубы должны быть чистыми внутри, не иметь ржавчины, плен и отслоений.

   4.4.4.2 Пылеуловители с сетками и фильтры снять, промыть и продуть сжатым воздухом.

   4.4.4.3 Внутреннюю поверхность резиновой трубки соединительного рукава с концов на длине 60—70 мм протереть бензином и салфеткой технической.

   4.4.4.4 Поверхность головок и наконечников соединительных рукавов очистить от ржавчины.

   4.4.5 Тифоны, свистки, стеклоочистители

   4.4.5.1 Тифоны, свистки и стеклоочистители с электровоза снять, разобрать и очистить от пыли и грязи.

   4.4.5.2 Негодные детали тифона заменить. На резьбовых деталях не должно быть срыва резьбы, на раструбах - значительных деформаций, на поверхности корпуса по месту прилегания мембраны - сколов, заусенцев. Мембраны, имеющие надколы, трещины заменить новыми. Звучание тифона отрегулировать изменением затяжки нажимной шайбы.

   4.4.5.3 Проверить состояние свистков, неисправные свистки отремонтировать или заменить новыми.

   4.4.5.4 Проверить состояние деталей стеклоочистителей. Неисправные детали заменить новыми. После сборки проверить и отрегулировать четкость работы стеклоочистителей. Прилегание щеток к поверхности стекла должно быть равномерным без перекоса.

   4.4.6 Пневматические блокировки штор высоковольтных камер

   4.4.6.1 Блокировки снять, разобрать, очистить от пыли и грязи.

   4.4.6.2 Пневматические блокировки для автоматического блокирования дверей высоковольтной камеры и крышки люка выхода на крышу электровоза снять. Блокировки разобрать, проверить состояние деталей, негодные детали заменить. Проверить надежность действия пневматических блокировок на электровозе.

   4.4.7 Блокировка тормозов 367А

   4.4.7.1 Ремонт блокировок тормозов 367А производить согласно пункту 6.6 ЦТ-533 (п.4 приложения Г).

   4.4.7.2 Трущиеся поверхности смазывать смазкой ЖТ-79Л ТУ 0254-002-01055954-01 из расчѐта 0,015 кг на одну блокировку.

   4.4.7.3 Согласно телеграмме ОАО «РЖД» (п. 97 приложения Г) обеспечить сохранение установленных в депо типовых предохранительных устройств на комбинированный кран блокировки тормозов, а при отсутствии, обеспечить их установку в соответствии с чертежом ЦАРВ.040.18.00.000, с занесением информации в электронный паспорт электровоза.

   4.4.8 Воздушные резервуары

   4.4.8.1 Ремонт и гидравлические испытания резервуаров производить в соответствии с пунктом 10.2 ЦТ-533 (п. 4 приложения Г) и ЦТ-ЦВ-ЦП-581 (п. 12 приложения Г).

   4.4.9 Тормозные цилиндры

   4.4.9.1 Ремонт производить в соответствии с пунктом 10.1 ЦТ-533 (п. 4 приложения Г) или по технической документации завода—изготовителя.

   4.4.10 Манометры

   4.4.10.1 Согласно распоряжению ОАО «РЖД» (п.95 приложения Г) с 01.01.2012 г. установить на электровозе манометры со шкалой с единицами измерения давления в соответствии с Международной системой единиц (СИ).

   4.4.10.2 Манометры ремонтировать с заменой неисправных деталей новыми. После ремонта манометры опломбировать метрологической службой, проводившей калибровку манометра. На стекле манометра нанести оттиск калибровочного клейма с датой ремонта и калибровки, которая является контрольной при определении срока годности манометра.

   4.4.10.3 Установленные на электровоз манометры должны иметь срок годности до очередной ревизии не менее 6 месяцев.

   4.4.10.4 Проверку и пломбирование манометров производить в соответствии с пунктом 6.9 ЦТ-533 (п. 4 приложения Г), с пунктами 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29, 30 и 31 ЦТ-ЦВ-ЦП-581 (п. 12 приложения Г) и ГОСТ 2405-88 (п. 96 приложения Г).

   4.4.11 Мотор—компрессоры

   4.4.11.1 Мотор—компрессоры с электровоза снять для ремонта. Электродвигатели отремонтировать в соответствии с РД 103.11.320—2004 (п. 6 приложения Г), а компрессоры - в соответствии с ЦТ—533 (п.4 приложения Г) и действующей нормативно—технической документации.

   4.4.11.2 Редуктор мотор—компрессора отремонтировать в соответствии с требованиями документации завода—изготовителя.

   4.4.11.3 Холодильники промыть горячим щелочным раствором или горячей водой, после чего продуть сжатым воздухом давлением не ниже 500 кПа.

   4.4.11.4 Резиновые втулки полумуфт заменить на новые. На электровозах серий ВЛ65 и ВЛ80 тк, ск с компрессором ВУ-3,5 производить замену резинокордовой муфты на новую.

   4.4.11.5 Произвести проверку подшипников редуктора на соответствие требованиям ЦТтеп-87/11 (п.61 приложения Г).

4.5 Электрическая аппаратура и провода

   4.5.1 Общие положения

   4.5.1.1 При проведении капитального ремонта электровозов демонтировать:
   - все аппараты;
   - латунные и медные трубки пневматической цепи управления;
   - стальные трубы пневматической цепи управления;
   - низковольтную и высоковольтную проводку,
   - все изоляторы и клицы.

   4.5.1.2 Каркасы для установки аппаратов, ящики, защитные кожуха, крышки осмотреть на наличие механических повреждений и трещин. Трещины заварить, повреждения исправить, уплотнения заменить. Окраску каркасов произвести согласно требованиям чертежей. Покрытие каркасов молотковой эмалью при отсутствии повреждений допускается не восстанавливать.
   Прутковые конструкции очистить от ржавчины, заусенцев, окрасить электроизоляционным лаком, после чего обмотать одним слоем киперной ленты в полуперекрышу и окрасить электроизоляционным лаком БТ-99. Допускается для изоляции прутков применение трубок из кремнийорганической резины (ТКР).
   Ящики, защитные кожуха аппаратов, имеющие вмятины, трещины, надрывы, прожоги и повреждения деталей крепления отремонтировать. Замки ящиков кожухов проверить и отремонтировать, войлочные и резиновые уплотнения кожухов заменить.

   4.5.1.3 Высоковольтные и низковольтные провода и кабели заменить. Вновь укладываемые провода должны соответствовать требованиям Федерального закона №123-ФЗ от 22.07.2008 г. (п.1 приложения Г). При пайке наконечника жилы провода полностью облудить.
   Пайку и лужение наконечников произвести припоем Пк10 ПОС—40 ГОСТ 21931 или ПОС—40 ГОСТ 21930 с применением флюс-лака для пайки или других антикоррозийных флюсов. При пайке не допускается обгар изоляции провода.
   Пайка должна быть чистой, припой должен заполнять места соединения. Припой заливается по всей окружности с плавным переходом от провода к наконечнику. Длина облуженной части провода от торца наконечника должна быть не более 5 мм.
   При установке новых и замене негодных наконечников допускается присоединение наконечников к проводам опрессовкой. При опрессовке наконечников руководствоваться технической документацией заводов—изготовителей и требованиям ОСТ 16.0.801.066.

   4.5.1.4 Не допускается присоединение проводов в натянутом состоянии.

   4.5.1.5 В тех местах, где провода огибают острые углы металлических конструкций или других заземленных деталей, проложить изоляционные прокладки, исключающие возможность повреждения изоляции

   4.5.1.6 Расстояние по воздуху между разнопотенциальными токоведущими частями, а также между токоведущими частями и "землей" должно соответствовать требованиям конструкторской документации.
   В случае невозможности выдержать указанные, по воздуху или по поверхности расстояния, участки шинопроводов подвергнуть дополнительной изолировке на полное напряжение цепи (кроме цепей, находящихся под напряжением 25 кВ).

   4.5.1.7 Все провода маркировать в соответствии с монтажной схемой. Маркировка проводов должна быть четкой, долговечной, читаемой, несмываемой. Допускается использование готовых маркировочных бирок или медных (латунных) паспортов.

   4.5.1.8 Токоведущие шины (перемычки) с трещинами восстановить сваркой в соответствии с требованиями ЦТ—336 (п.13 приложения Г).
   Годные шины отрихтовать, разработанные отверстия восстановить, нанести четкую маркировку методом клеймения, восстановить покрытие в соответствии с техническими требованиями чертежей.

   4.5.1.9 Провода в пучке должны идти параллельно, не перекрещиваясь и не образуя пустот, за исключением специально свитых проводов. Проложенные пучки проводов плотно увязать и бандажировать киперной лентой. Допускается бандажировка шпагатом или хомутом из ленты ПВХ. Киперную ленту окрасить электроизоляционным лаком БТ—99. Прокладка высоковольтных и низковольтных проводов в одном пучке не допускается. Подсоединение проводов к контактным зажимам осуществить в соответствии с требованиями чертежей.

   4.5.1.10 Все аппараты, снятые с электровоза, разобрать, детали очистить в соответствии с действующей технологической документацией и осмотреть на наличие повреждений, негодные заменить. Запрещается протирка полистирольных кожухов аппаратов органическими растворителями. Корпусы, щитки, рамы и все заземляющие каркасы окрасить в соответствии с требованиями чертежей.

   4.5.1.11 Поверхности изоляционных стоек и валов, имеющие риски, царапины, задиры глубиной не более 1 мм, шлифовать и покрыть электроизоляционной эмалью ГФ—92ХС.
   Стойки из стеклопластика, имеющие трещины и сколы более 3 мм, заменить.
   Поврежденную изоляцию стоек и валов глубиной более 1 мм, имеющую выпуклость, прожоги, трещины и сколы снять по всей длине и нанести новую в соответствии с требованиями чертежей.
   Местные повреждения изоляции до половины ее толщины допускается восстанавливать согласно утвержденным технологическим процессам.

   4.5.1.12 Фарфоровые изоляторы аппаратов, имеющие отколы и повреждения глазури на поверхности, превышающей 10 % пути возможного электрического перекрытия, а также трещины или ослабления в армировке, заменить новыми.
   Пластмассовые и стеклопластиковые изоляторы, имеющие перекрытие по поверхности, допускается не заменять при условии зачистки и шлифовки поврежденного места с последующим покрытием электроизоляционным кремнийорганическим лаком или электроизоляционной эмалью и проверкой их электрической прочности в соответствии с действующими нормами значений испытательного напряжения.
   Очистку и нанесение электроизоляционного покрытия произвести согласно требованиям ТИ—237 (п.21 приложения Г). На приборных панелях под разъединителями допускается восстановление изоляции электроизоляционной эмалью ГФ—92ХС с предварительной зачисткой места дефекта.

   4.5.1.13 Кожаные и резиновые уплотнения (кольца, манжеты, сальники) пневматических приводов заменить новыми. Уплотнительные прокладки аппаратов заменить. Бронзовые пружинные шайбы с изломом лепестков заменить новыми.

   4.5.1.14 Клапана и седла электромагнитных вентилей заменить новыми, после чего притереть.
   Ход клапанов у электромагнитных вентилей, магнитные зазоры под якорем должны соответствовать требованиям чертежа.
   Все электромагнитные вентили проверить на герметичность в соответствии с требованиями ГОСТ 9219 (п.86 приложения Г) или технических условий заводов—изготовителей.

   4.5.1.15 Все многовитковые катушки аппаратов проверить на соответствие техническим требованиям чертежей. Допускаемые отклонения активного сопротивления от номинальных значений при температуре 20 °С должны соответствовать требованиям ГОСТ 9219 (п.86 приложения Г).

   4.5.1.16 На многовитковых низковольтных катушках, соответствующих требованиям чертежей, покровную изоляцию окрасить электроизоляционным лаком.

   4.5.1.17 При ослаблении выводов или повреждении изоляции многовитковых высоковольтных и низковольтных катушек снять верхний слой изоляции и ослабленные выводы перепаять. Изоляцию восстановить и пропитать лаком в соответствии с требованиями чертежей.
   Проверить активное сопротивление катушек, электрическую прочность изоляции и отсутствие межвиткового замыкания. Катушки с изоляцией "Монолит—2", не соответствующие техническим требованиям чертежей, заменить. Повреждения поверхности изоляции глубиной менее 1 мм восстановить по технологии изготовления изоляции "Монолит—2".

   4.5.1.18 Выводы катушек магнитного дутья из шинной меди при нарушении мест пайки перепаять или приварить. Перед припайкой шины облудить и приклепать к месту соединения. При восстановлении катушек из шинной меди допускается наплавка поврежденных концов газовой сваркой с доведением их до чертежных размеров. Поврежденную изоляцию выводов восстановить. Катушки из шинной меди окрасить электроизоляционным лаком.

   4.5.1.19 Все сварочные работы при ремонте электроаппаратов произвести выполнить в соответствии с требованиями ЦТ—336 (п.13 приложения Г)

   4.5.1.20 Шунты, у которых оборвано более 5% жил, а также шунты со следами перегрева заменить. Наконечники шунтов облудить, наконечники с трещинами заменить.

   4.5.1.21 Силовые контакты контакторов, контакты реле и вспомогательные контакты контакторов заменить. Контакты кнопочных выключателей заменить.

   4.5.1.22 Прилегание линейных вспомогательных контактов должно быть не менее 80 % ширины контактной поверхности. У кулачковых блокировочных элементов проверить и отрегулировать ход траверсы. Раствор, провал, смещение и нажатие силовых контактов и контактов блокировочных устройств должны соответствовать техническим требованиям чертежа.

   4.5.1.23 Шариковые и роликовые подшипники осмотреть на целостность и проверить в соответствии с требованиями ЦТтеп—87/11 (п.61 приложения Г). Игольчатые подшипники заменить. В подшипники заложить смазку согласно требованиям чертежей и 01ДК.421457.001И (п.11 приложения Г)

   4.5.1.24 Все пружины осмотреть на наличие изломов и потери упругости. В случае излома, потери упругости, несоответствия чертежным данным пружины заменить. Восстановить антикоррозионное покрытие пружин в соответствии с требованиями чертежей

   4.5.1.25 Оси, валики и втулки аппаратов заменить новыми.

   4.5.1.26 Крепление деталей и аппаратов выполнить в соответствии с требованиями чертежей. Постановка крепежных деталей с поврежденными шлицами, гранями и дефектной резьбой запрещается. Во избежание нарушения работоспособности электроаппаратов, имеющих несколько опорных поверхностей, допускается установка регулирующих прокладок между деталями для крепления аппаратов и стойками, каркасами, бобышками и другими основаниями.

   4.5.1.27 Все детали внутренних соединений аппаратов должны быть изготовлены в соответствии с чертежами и установлены на аппараты до постановки аппаратов на электровоз.
   Каждый аппарат маркировать в соответствии со схемой электровоза.

   4.5.1.28 Деревянные клицы проводов в аппараты изготовить из дуба, лиственницы, ясеня или березы влажностью не более 12 % и пропитать в натуральной олифе, парафине, трансформаторном масле либо в кремнийорганической жидкости. Допускается установка полимерных клиц.

   4.5.1.29 При сборке аппаратов на трущиеся поверхности нанести смазку в соответствии с требованиями 01ДК.421457.001И (п.11 приложения Г) или карт смазки заводов—изготовителей.

   4.5.1.30 После ремонта проверить герметичность всех аппаратов с пневматическим приводом и электропневматических клапанов сжатым воздухом при давлении в соответствии с техническими требованиями чертежей. Предельные значения давления воздуха и напряжения срабатывания аппаратов должны соответствовать требованиям ГОСТ 9219 (п.86 приложения Г) и техническими условиями на аппараты.

   4.5.1.31 Всю защитную и контрольную аппаратуру отрегулировать согласно техническим данным (Приложение Ж) и опломбировать (Приложение Т).

   4.5.1.32 Проверить сопротивление изоляции всех отремонтированных электрических аппаратов. Значения сопротивления изоляции должны соответствовать ГОСТ 9219 (п.86 приложения Г) и техническим требованиям чертежей.
   Электрическую прочность изоляции аппаратов после ремонта проверить напряжением переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 мин. Значения испытательных напряжений должны соответствовать уменьшенным на 15 % значениям, указанным в ГОСТ 9219 (п.86 приложения Г) и в технических требованиях чертежей.

   4.5.1.33 После установки на место всей аппаратуры и ее подключения проверить правильность работы электрических цепей в соответствии с таблицами включения аппаратов.
   Техническое состояние низковольтных цепей проверить с помощью переносных или автоматизированных средств контроля и диагностики.

   4.5.1.34 После ремонта проверить сопротивление изоляции и электрическую прочность изоляции всех электрических цепей вместе с комплектом аппаратов, установленных на электровоз. Нормы испытательных напряжений и допускаемых сопротивлений изоляции должны соответствовать нормам и требованиям испытаний, указанным в Приложении В настоящего Руководства.

   4.5.1.35 Проверить состояние всех устройств заземления электрооборудования и установку заземления в соответствии с требованиями чертежей.

   4.5.2 Токоприемники

   4.5.2.1 Основание токоприемника установить на опорные тумбы, верхние поверхности которых должны находиться в горизонтальной плоскости. Сварные швы, имеющие трещины, вырубить и заварить вновь. Расстояние между центрами отверстий под болты опорных изоляторов должно соответствовать чертежным размерам. Разница расстояний между отверстиями по диагонали допускается не более 3 мм.

   4.5.2.2 Проверить крепление соединительных труб и угольников основания. Места присоединения наконечников проводов и шунтов зачистить и облудить.

   4.5.2.3 Осмотреть главный и вспомогательный валы на наличие повреждений, трещин, износа. Подшипники заменить новыми. Изношенные полуоси заменить. Заложить вновь смазку согласно карте смазки завода—изготовителя.

   4.5.2.4 Сварочные работы при ремонте основания токоприемника, корпусов подшипников, валов, рычагов, тяг, кронштейнов, рам и направляющих штока поршня выполнить в соответствии с требованиями ЦТ—336 (п.13 Приложения Г).

   4.5.2.5 Цилиндры токоприемников разобрать, очистить и проверить детали на соответствие чертежным размерам. Изношенные детали восстановить, негодные заменить. При износе цилиндра по диаметру более допустимого параметра допускается растачивать цилиндр для постановки втулки. Риски на внутренней поверхности цилиндра устранить шлифовкой. При сборке цилиндра стенки его смазать согласно 01ДК.421457.001 И (п.11 приложение Г).

   4.5.2.6 Размеры поршней, штоков поршней и отверстий для прохода штоков в крышках должны соответствовать чертежным размерам. Поршни, ролики направляющих штока и оси с размерами не соответствующими чертежным, заменить. Ход поршня отрегулировать в соответствии с техническими данными. Атмосферные отверстия в крышках цилиндров прочистить.

   4.5.2.7 Стержни упоров токоприемников, имеющие выработки и поврежденную резьбу заменить. Поврежденную резину упоров заменить.

   4.5.2.8 Воздухопроводные трубы разобрать, прочистить и продуть. Трубы, имеющие продольные трещины, допускается заваривать с последующей зачисткой. Трубы, имеющие поперечные трещины, вмятины глубиной более 2 мм и поврежденную резьбу, заменить новыми.
   Трубы должны быть прочно закреплены.
   Воздушные трубки устанавливать только полиэтиленовые. Полиэтиленовые трубки перед установкой проверить:
   - на плотность воздухом давлением 800 кПа.
   - на электрическую прочность, для чего трубку смочить в воде и испытать между буртами переменным током частоты 50 Гц и напряжением 60 кВ в течение 1 мин.
   О производстве испытаний на трубку нанести маркировку с указанием даты и места испытаний.

   4.5.2.9 Трубы верхних и нижних рам, имеющие трещины, вмятины глубиной более 1 мм, изгибы и прожоги, сквозные повреждения коррозией, а также составные трубы с муфтами заменить новыми.
   При ремонте конусных или цилиндрических труб нижних рам токоприемников допускаются вмятины глубиной до 3 мм на длине 150 мм не более чем в двух местах при отсутствии изгиба труб. Изогнутые трубы допускается править с нагревом газовой горелкой.
   Допускается заваривать газовой сваркой трещины в конусных трубах нижних рам токоприемников П—1У, Т—5, оставлять составные конусные трубы, сваренные из двух половин.
   Допускается постановка бывших в эксплуатации полиэтиленовых трубок, не имеющих внешних дефектов (трещин, смятых буртов) и выдержавших указанные испытания. Материал и размеры трубки должны соответствовать требованиям чертежа. При ремонте трубки промыть тѐплой водой с моющими средствами. Поверхность трубки должна быть гладкой, не иметь трещин, надрывов и вмятин. Бурты, имеющие трещины, толщину менее 4 мм и вмятины, обрезать и формовать вновь. При этом от чертѐжного размера. уменьшение длины рукава не должно быть более 50 мм.

   4.5.2.10 Каркасы полозов токоприемников при невозможности рихтовки заменить новыми. Каркасы полозов выправить на специальной оправке. Для получения соответствующей конфигурации и размера полозов допускается производить угловые вырезы в отбортовке склонов с последующей заваркой и зачисткой швов заподлицо с основным металлом. Угол наклона концов полозов должен соответствовать чертежному размеру. Антикоррозийное покрытие должно соответствовать требованиям чертежа.

   4.5.2.11 Силуминовые рычаги и шарниры токоприемников, имеющие трещины или отверстия, не соответствующие чертежным значениям, заменить новыми. Изношенные детали кареток и дополнительного амортизирующего устройства заменить новыми.

   4.5.2.12 Контактные пластины полоза заменить новыми. На электровозах двойного питания ВЛ82М допускается применять металлокерамические пластины.
   Металлокерамические пластины должны быть пропитаны легкоплавким сплавом С05 в соответствии с ТУ—32ЦТ—2041—87. Пластины и вставки должны плотно прилегать к полозу, располагаться на одном уровне и не иметь острых и выступающих углов.

   4.5.2.13 Винты, крепящие медные и металлокерамические пластины к полозу, заменить новыми, изготовленными из латуни или меди. Головки винтов утопить на глубину 2,5 мм при толщине накладок 6 мм, на глубину 1,5 мм при толщине накладок 5 мм. Под гайки установить новые пружинные шайбы. Конус головок винтов, крепящих рабочие пластины, должен быть строго одинаковым с конусом зенковки отверстий пластин. Проверить состояние планок, крепящих угольные вставки, при необходимости планки заменить.

   4.5.2.14 Опорные изоляторы под один токоприемник подобрать с разницей по высоте не более 2 мм. Для устранения перекосов токоприемника допускается установка шайб между токоприемником и опорными изоляторами.

   4.5.2.15 Собранный токоприемник должен удовлетворять следующим условиям:

   4.5.2.15.1 Контактные поверхности обоих полозов двухполозных токоприемников должны быть на одном уровне с отклонением не более 2 мм.

   4.5.2.15.2 Отклонение верхней поверхности от горизонтали на длине 1 м при постановке токоприемника в цехе на тумбах не должно превышать 5 мм. Проверку горизонтальности полозов произвести на всей рабочей высоте токоприемника установкой линейки длиной 1000 мм с уровнем посредине полозов.

   4.5.2.15.3 Смещение центра полоза относительно центра основания токоприемника в сторону от продольной оси электровоза при наибольшей рабочей высоте подъема не должно быть более 20 мм. Проверку произвести опусканием отвеса в центральной части полоза на основание, где помещается линейка с нанесенным центром основания

   4.5.2.15.4 При давлении 675 кПа утечка воздуха из пневматической части не должна превышать допустимых норм, установленных ГОСТ 9219.

   4.5.2.15.5 Шунты полозов, шарниров и главного вала должны плотно прилегать к контактным поверхностям. Под головки болтов установить пружинные шайбы.

   4.5.2.15.6 Статические характеристики токоприемников должны удовлетворять техническим данным с учетом режима работы (летнего или зимнего).

   4.5.2.15.7 Все контактные поверхности рам и основания токоприемников облудить.

   4.5.2.16 Все трубчатые рамы и основания токоприемников, за исключением полиэтиленовых трубок, электрических и шарнирных соединений, шунтов, силуминовых рычагов и полозов, окрасить красной эмалью согласно ОСТ 32.190.

   4.5.3 Главные контроллеры

   4.5.3.1 Главные контроллеры разобрать. Контакторные элементы, привод и редуктор с блокировочными валами снять, детали очистить и осмотреть на наличие повреждений.

   4.5.3.2 С валов спрессовать боковины, осмотреть на наличие повреждений и проверить по шаблону кулачковые шайбы, осмотреть подшипники. При необходимости замены кулачковых шайб, уплотнений, подшипников произвести полную распрессовку валов. Контакторные элементы и редуктор разобрать.

   4.5.3.3 Кулачковые шайбы, имеющие трещины, отколы, отклонение от чертежного профиля, отклонения размеров от чертежных заменить. Проверить валы на биение по наружным поверхностям кулачковых шайб. Биение допускается не более 0,8 мм. При большем биении шайбы проточить. Текстолитовые шестерни заменить новыми.

   4.5.3.4 Изношенные посадочные поверхности кулачковых валов и валов редуктора в местах посадки подшипников восстановить. Изношенные конусные поверхности валов под посадку шестерен наплавить вибродуговой наплавкой, изношенные шпоночные пазы - наплавкой с последующей механической обработкой.

   4.5.3.5 При сборке валов:

   4.5.3.5.1 Кулачковые шайбы припилить по пазам, с боковым зазором между шпонкой и шпоночным пазом, не более 0,07 мм.

   4.5.3.5.2 Перед установкой кулачковые шайбы испытать напряжением 15 кВ переменного тока частоты 50 Гц в течение 2 мин. между наружными поверхностями кулачковых шайб и шпоночным пазом.

   4.5.3.5.3 Отрегулировать размеры между кулачковыми шайбами постановкой прокладок.

   4.5.3.5.4 Посадка клиньев должна быть плотной. Допускается обрезка клиньев заподлицо с торцом шайбы.

   4.5.3.5.5 Рабочие поверхности кулачковых шайб покрыть бакелитовым лаком.

   4.5.3.6 Каркасы рамы осмотреть на наличие механических повреждений. Имеющиеся трещины заварить. На необработанной поверхности каркасов (рам) допускаются без исправления прожоги глубиной до 7 мм, шириной до 10 мм с плавной разделкой кромок.

   4.5.3.7 Изношенные отверстия в корпусах под опорные поверхности подшипников восстановить и расточить до чертежных размеров.
   Резьбовые отверстия в рамах с изношенной резьбой заварить с последующей сверловкой и нарезкой резьбы в соответствии с требованиями чертежа. Проверить концевой упор каркаса, фиксирующий кулачковый вал ЭКГ в крайних положениях. При наличии трещин, изгибов, изломов, отклонений от чертежных размеров упор заменить.

   4.5.3.8 Поврежденную изоляцию изоляционных реек глубиной более 1 мм заменить новой. Повреждения глубиной менее 1 мм зачистить шлифовальной стеклянной шкуркой и окрасить электроизоляционной эмалью ГФ-92ХС в два слоя. Изоляционные рейки испытать на электрическую прочность напряжением 15 кВ переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 мин.

   4.5.3.9 У кулачковых контакторов блокировочных валов изоляторы с трещинами, отколами, сорванной резьбой в бобышке заменить.

   4.5.3.10 Дугогасительные камеры контакторов разобрать, очистить. Металлические детали камеры зачистить от наплывов, трещины заварить, оплавленные места наварить и обработать до чертежных размеров, отверстия и резьбу восстановить.
   Стенки и перегородки камер при наличии трещин, отколов более 6 мм по длине и уменьшении толщины более допустимых значений параметров, а также при износе фиксирующего ребра деионных пластин более 25 % толщины заменить. Местные прожоги допускается восстанавливать составом из кордиеритового порошка и эпоксидной смолы, составом из жидкого стекла и асбестоцементной пудры или вклеиванием пластин из микалекса согласно ТИ 436 (п.91 приложение Г).
   Деионные решетки зачистить от окислов, наплывов и следов подгара. Значительно выгоревшие пластины - заменить.
   Остальные изоляционные детали зачистить, при наличии трещин заменить.
   Расстояние между выступающими частями полюсов дугогасительной камеры и контакторов должно обеспечивать постановку дугогасительной камеры на контактор с натягом от 1 до 1,5 мм.

   4.5.3.11 Толщина напаек главных контактов и дугогасительных контактов должна соответствовать чертежным размерам. При меньшей толщине произвести напайку новых пластин.
   Допускается смещение подвижного контакта относительно неподвижного в вертикальном и горизонтальном направлениях не более 2 мм.
   Сорванные зубчатые гребенки неподвижных контактов наплавить и нарезать согласно требованиям чертежа.

   4.5.3.12 Катушки магнитного дутья и магнитные компенсаторы, имеющие прожоги, заменить. Резиновые втулки катушек магнитного дутья и рычагов заменить.

   4.5.3.13 Отверстия в держателях контактов и в рычагах, имеющие отклонения от чертежных размеров, восстановить наплавкой с последующей обработкой до чертежных размеров.

   4.5.3.14 При сборке силовых контакторов:

   4.5.3.14.1 Резьбу болтов крепления шунтов и шин, а также подшипники смазать смазкой в соответствии с п.

   4.5.1.29 настоящего Руководства.

   4.5.3.14.2 Прижимы отрегулировать установкой шайб в шестигранные отверстия боковых стенок под верхний стержень.

   4.5.3.14.3 Обеспечить зазор между ярмом компенсатора и рычагом главного подвижного контакта не менее 1 мм.

   4.5.3.14.4 У контакторов с дугогашением обеспечить зазор между подвижным контактом и стенкой дугогасительной камеры не менее 4 мм с каждой стороны.

   4.5.3.14.5 Соединение шунта со скобками на длине (15+3) мм припаять оловянисто— свинцовым припоем. Зазор между скобой и проводом по торцу должен быть не более 1 мм.

   4.5.3.14.6 Подшипники рычагов контакторных элементов заменить.

   4.5.3.14.7 Обеспечить площади или линии прилегания контактов, а также растворы, провалы, нажатия, смещения контактов согласно техническим требованиям чертежей.

   4.5.3.15 Редуктор разобрать. Детали редуктора и внутреннюю поверхность корпуса промыть керосином и протереть. Изношенные детали восстановить или заменить новыми в зависимости от степени износа. Трещины в корпусе редуктора заварить с последующей обработкой и испытанием на плотность керосином. Необработанные внутренние поверхности корпуса и крышки окрасить красной изоляционной эмалью ГФ-92ХС.

   4.5.3.16 Площадь контакта зубьев должна быть не менее 50 % поверхности зуба.

   4.5.3.17 Рабочие поверхности пазов мальтийских крестов при износе допускается шлифовать до 0,3 мм на каждую сторону паза. При наличии трещин мальтийский крест заменить.
   Втулки поводков изготовить комплектно в соответствии с новыми размерами пазов крестов.
   Червяк с сорванной резьбой заменить.

   4.5.3.18 Отверстия в корпусе редуктора под подшипники, имеющие отклонения от требований чертежа, наплавить и расточить до соответствия чертежным размерам. При расточке отверстий корпус редуктора должен быть соединен с крышкой. Радиально-упорные подшипники проверить в соответствии с п. 4.5.1.23 настоящего Руководства.

   4.5.3.19 При износе посадочных поверхностей валов редуктора под шестерни произвести вибродуговую наплавку посадочных поверхностей с последующей механической обработкой.
   Изношенные поверхности валов под посадку подшипников, а также под посадку шестерни электрической блокировки восстановить хромированием.

   4.5.3.20 Предельную муфту разобрать, проверить состояние деталей, неисправные детали заменить.
   Пружины муфты предельного момента срабатывания испытать в соответствии с техническими требованиями чертежей.

   4.5.3.21 При сборке редуктора главного контроллера:

   4.5.3.21.1 Посадочные конуса шестерен и мальтийских крестов перед напрессовкой притереть к конусам валов. Поверхность прилегания должна быть не менее 75 %. Выступание конуса вала за ступицу должно быть в пределах от 1,0 до 1,5 мм.

   4.5.3.21.2 Произвести регулировку положения червячного колеса относительно оси червяка. Осевой разбег червяка и боковой зазор в зубчатых зацеплениях должен быть в пределах от 0,17 до 0,35 мм.

   4.5.3.21.3 Не допускается смещение шестерни на мальтийском кресте на угол более 40°.

   4.5.3.21.4 Отрегулировать зазор между торцами кулачков шестерни и торцом полумуфты в пределах от 0,8 до 1,3 мм.

   4.5.3.22 Корпус и крышку редуктора покрыть по линии разъема, а болты крепления электродвигателя в крышке редуктора - по резьбовой части герметиком У30 МЭС—5. Зазор по разъему корпуса и крышки с установленными болтами более 0,05 мм не допускается.
   Произвести смазку зубчатых передач, осей, валиков, втулок, кулачков и шариков предельной муфты согласно 01ДК.421457.001И (п.11 приложение Г).

   4.5.3.23 Момент срабатывания предельной муфты в пределах от 9,8 до 11,8 Н·м отрегулировать натяжением пружины. Регулировку произвести после сборки главного контроллера.

   4.5.3.24 После сборки редуктор испытать на холостом ходу. Момент холостого хода не должен превышать 1 Н·м. Испытания провести в течение 1 ч (по 30 мин. при вращении редуктора в обоих направлениях). Заедание колес (мальтийских крестов) с соответствующими шестернями— дисками, стук и течь масла при работе редуктора не допускаются. После испытания произвести смену масла в редукторе.

   4.5.3.25 Произвести окраску редуктора и электродвигателя в соответствии с требованиями действующей технической документации.

   4.5.3.26 После сборки главного контроллера, проверить диаграмму положений контактов (развертку) и все его параметры на соответствие техническим требованиям чертежа и допустимым значениям параметров (п.3 приложения Б.

   4.5.4 Переключатели и реверсоры

   4.5.4.1 Переключатели и реверсоры разобрать, детали очистить с помощью технических моющих средств типа Неонол и др., не оказывающих воздействие на изоляцию и осмотреть на наличие повреждений и отклонения от чертежных размеров и допустимых значений параметров (пп.4, 5 приложения Б).

   4.5.4.2 Силовые контакты переключателей и реверсоров заменить. Зубчатые секторы и зубчатые рейки приводов проверить, не соответствующие чертежным размерам восстановить в соответствии с требованиями ЦТ—336 (п.13 приложения Г).
   Постановка реек и шестерен с изломом зубьев не допускается.
   Текстолитовые шестерни при наличии расслоений и трещин на обработанных поверхностях зубьев, а также в случае зазора в зацеплении, отличающегося от чертежного, заменить новыми.
   У групповых переключателей ПКГ—169 проверить состояние деталей кривошипно— шатунного механизма. Детали, имеющие износ более допустимого, заменить (п. 4 приложения Б).

   4.5.4.3 Рабочие поверхности цилиндров пневматических приводов при наличии рисок отшлифовать. Цилиндры, изношенные по внутреннему диаметру свыше 0,5 мм, заменить новыми.
   Допускается расточка изношенных цилиндров и запрессовка втулок с последующей обработкой до чертежного размера.

   4.5.4.4 При ремонте допускается:

   4.5.4.4.1 Оставлять без замены зубчатые секторы, рейки и шестерни приводов аппаратов, имеющие износ зубьев не более 0,5 мм;

   4.5.4.4.2 Устанавливать втулки в изношенные отверстия под валики и оси;

   4.5.4.4.3 Оставлять без замены поршни с выработкой по диаметру до 0,2 мм.

   4.5.4.5 Шариковые подшипники кулачковых валов и контакторных элементов промыть, осмотреть на наличие повреждений, заложить смазку. Неисправные подшипники заменить. Ремонт контакторов произвести в соответствии с п. 4.5.3.9. и п.п.  4.5.3.11 – 4.5.3.13 настоящего Руководства.

   4.5.4.6 Кулачковые шайбы при наличии трещин, отколов, износа по рабочей поверхности более 2 мм заменить.

   4.5.4.7 Каркасы (рамы) отремонтировать в соответствии с п.

   4.5.3.6 настоящего Руководства.

   4.5.4.8 На устройствах переключения воздуха УПВ—5 проверить дросселирующие втулки воздухопровода. Проверить надежность крепления заслонки к валу, равномерность зазора между заслонкой и боковыми стенками патрубка.

   4.5.4.9 В собранных переключателях:

   4.5.4.9.1 Боковые зазоры в зубчатых передачах должны обеспечивать четкую работу привода.

   4.5.4.9.2 Боковое смещение главных контактов относительно друг друга допускается не более 1 мм.

   4.5.4.9.3 При поворотах кулачкового вала блокировочные контакты переключателей и реверсоров должны размыкаться до размыкания силовых контактов, а замыкаться - после замыкания силовых контактов. Для этого при установке кулачкового вала и шестерни блокировки метки на обеих шестернях в первом положении аппарата должны быть совмещены.

   4.5.4.9.4 Свисание роликов контакторных элементов с кулачковых шайб не допускается.

   4.5.4.9.5 Контакторные элементы в фиксированных позициях полностью включаются или выключаются.

   4.5.4.9.6 В выключенном положении контактора зазор между профилем кулачковой шайбы и роликом контактора должен быть не менее 3 мм.

   4.5.4.9.7 Осевой люфт, в пределах указанных в технических требованиях чертежа, отрегулировать установкой прокладочных шайб.

   4.5.4.9.8 Контактные нажатия, растворы, провалы силовых и вспомогательных контактов должны соответствовать техническим требованиям чертежей.

   4.5.5 Разъединители, отключатели, заземлители и переключатели ножевого типа

   4.5.5.1 Разъединители, отключатели, заземлители и переключатели разобрать, все детали очистить, осмотреть на наличие повреждений и проверить на соответствие чертежам. При несоответствии требованиям чертежей детали заменить. Контактные пластины покрыть оловом или серебрить согласно техническим требованиям чертежей.
   Подвижные контактные пластины (ножи) должны плотно входить между пластинами неподвижных контактов и обеспечивать линейное касание с обеих сторон. Длина линий касания пластин и контактное нажатие должны соответствовать техническим требованиям чертежей.

   4.5.5.2 Изоляторы разъединителей и заземлителей проверить на соответствие чертежей и отремонтировать согласно п.

   4.5.1.12 настоящего Руководства. Изоляционные стойки и стойки из гетинакса и пресс-материала АГ-4В, имеющие сколы более 2 мм и трещины, заменить. Стойки из гетинакса окрасить эмалью ГФ-92ХС красно-коричневой.

   4.5.5.3 У ножевых отключателей, разъединителей и заземлителей при включении и отключении любой пары подвижных контактных пластин (ножей) вспомогательные контакты блокировки должны срабатывать на полный рабочий ход. Вспомогательные контакты заменить.
   Раствор, смещение и нажатие вспомогательных контактов должны соответствовать требованиям чертежей.

   4.5.5.4 Пружинные шайбы (звездочки) шарниров разъединителей, имеющие остаточную деформацию, заменить новыми.

   4.5.5.5 Произвести ремонт ручных приводов крышевых разъединителей с разборкой и заменой изношенных деталей и уплотнения.
   Пневматический привод переключателя рода тока ПРТ—71 и заземлителя ЗВ—2 отремонтировать согласно п. 4.5.4.3 настоящего Руководства

   4.5.5.6 При сборке крышевых разъединителей и переключателей рода тока затяжку крепления фарфоровых изоляторов произвести динамометрическим ключом с предельным моментом 20 Н·м путем многократного последовательного обхода болтов и гаек по окружности с поворотом каждой гайки за один обход на угол не более 60°.

   4.5.5.7 У собранных разъединителей и отключателей проверить контактное нажатие. У высоковольтных разъединителей РВН проверить смещение по высоте подвижного контакта относительно неподвижного, которое допускается не более 0,5 мм, а также усилие переключения разъединителя в соответствии с требованиями чертежа. Произвести смазку контактов согласно техническим требованиям чертежей.

   4.5.6 Электропневматические контакторы

   4.5.6.1 Контакторы разобрать, детали очистить. Дугогасительные рога при наличии оплавлений менее 2 мм зачистить, более 2 мм - наплавить.
   Держатель дугогасительной камеры осмотреть на наличие повреждений и проверить на соответствие чертежным размерам. При наличии трещин, износа заварить или наплавить латунью.
   Дугогасительные камеры и перегородки отремонтировать в соответствии с п.

   4.5.3.10 настоящего Руководства.
   Новые стенки щелевых дугогасительных камер пропитать в жидкости гидрофобизирующей 136—41 ГОСТ 10834 или кремнийорганическом лаке КО—926.

   4.5.6.2 Металлокерамические напайки главных и дугогасительных контактов ПК96—101, ПК342, ПК356, имеющие дефекты (п.8 приложения Б), заменить на новые. Линия контактного касания должна быть не менее 80 % ширины контактов. Допускается боковое смещение контактов не более 1 мм.

   4.5.6.3 Верхние и нижние кронштейны контакторов, имеющие оплавление или поврежденную резьбу, восстановить наплавкой с последующей обработкой по чертежу.
   Кронштейны с трещинами, затрагивающими до 50 % сечения, заварить газовой сваркой.
   Кронштейны с трещинами, затрагивающими более 50 % сечения, заменить новыми.
   Изношенные отверстия в рычаге, кронштейнах и держателях контактов восстановить наплавкой с последующей обработкой до чертежных размеров.

   4.5.6.4 Втулки в отверстиях кронштейнов и соединительные валики, включая валик изоляционной тяги, заменить новыми. Шплинты заменить новыми.

   4.5.6.5 Внутренние рабочие поверхности цилиндров пневматических контакторов, имеющие риски, шлифовать. Цилиндры, с износом по внутреннему диаметру более 0,45 мм, заменить новыми. Мелкие раковины и несквозные трещины в цилиндре допускается исправить заваркой. При наличии отколов и сквозных трещин цилиндр заменить новым.

   4.5.6.6 Отверстия под шток в цилиндре пневматических контакторов, имеющие выработку более допустимых значений параметров, восстановить до чертежных размеров постановкой втулок. Зазор между штоком и цилиндром допускается не более 0,5 мм. Не допускается устранение зазора между штоком и цилиндром постановкой штоков большего диаметра.

   4.5.6.7 Поверхность изоляционной тяги должна быть чистой, без наплывов и забоин.
   Суммарный осевой зазор в соединении штока поршня с рычагом должен быть в пределах от 0,5 до 1,0 мм. Суммарные зазоры в остальных соединениях при сборке контактора выдержать в пределах от 0,2 до 0,3 мм.

   4.5.6.8 Проверить состояние катушек магнитного дутья (дугогасительных). Катушки отремонтировать в соответствии с п. 4.5.1.18,    4.5.3.12 настоящего Руководства.

   4.5.6.9 Изоляционные стойки контакторов отремонтировать в соответствии с п. 4.5.1.11.

   4.5.6.10 Колодки линейных вспомогательных контактов осмотреть на наличие повреждений и несоответствие чертежным размерам. Выработки сегментов и пластин колодок в пределах допустимых значений зачистить.
   При большем износе сегменты и пластины заменить новыми. Нажатие вспомогательных контактов должно соответствовать техническим данным чертежей.

   4.5.6.11 После ремонта и сборки контакторы должны удовлетворять следующим требованиям:

   4.5.6.11.1 Включение контакторов при давлении воздуха 350 кПа должно быть четким, без рывков, с полным притиранием контактов.

   4.5.6.11.2 Раствор, провал и нажатие контактов должны соответствовать техническим требованиям чертежей.

   4.5.6.11.3 Смещение контактов относительно друг друга не должно быть более 1 мм.

   4.5.6.11.4 Все подвижные части должны свободно, без заедания, перемещаться.
   Между подвижными частями контактов и дугогасительной камерой должен быть зазор не менее 1 мм.

   4.5.6.11.5 Между витками катушки магнитного дутья (дугогасительной) и кронштейном неподвижного контакта должен быть зазор не менее 2 мм.

   4.5.6.11.6 Витки катушки магнитного дутья не должны касаться друг друга.

   4.5.6.11.7 Полюсы дугогасительных камер должны плотно касаться полюсов катушек магнитного дутья.

   4.5.6.11.8 Дугогасительные камеры должны свободно сниматься, устанавливаться на место и иметь исправные запирающие устройства.

   4.5.6.11.9 Раствор вилки рога для дугогасительной камеры должен соответствовать требованиям чертежа (от 7 до 9 мм)

   4.5.6.11.10 Люфт рычажной системы, измеряемый на подвижном контакте не должен превышать установленного в технических требованиях чертежа.

   4.5.7 Электромагнитные контакторы

   4.5.7.1 Контакторы разобрать, детали - очистить. Дугогасительные рога при наличии прожогов и оплавлений менее 2 мм, зачистить, более 2 мм наплавить.
   Контакты контакторов заменить.
   Держатель дугогасительной камеры осмотреть на наличие повреждений. При наличии трещин заварить латунью.
   Дугогасительные камеры и перегородки отремонтировать согласно п.

   4.5.3.10 настоящего Руководства.
   У лабиринтных камер стенки, имеющие трещины, сколы, прожоги свыше 2 мм, заменить новыми. Проверить качество приклейки полюсов, при необходимости произвести приклейку вновь.

   4.5.7.2 Осмотреть выводные зажимы катушек магнитного дутья (дугогасительных) и включающих катушек. При обгорании или ослаблении выводов, катушки магнитного дутья отремонтировать согласно п.    4.5.1.18, а включающие катушки - согласно п.п.   4.5.1.16,    4.5.1.17 настоящего Руководства.

   4.5.7.3 Негодную изоляцию сердечников катушек магнитного дутья заменить.
   Изоляционные планки и кронштейны якоря при наличии трещин, сколов, подгаров заменить новыми.
   Проверить электрическую прочность изоляции катушек согласно требованиям чертежа.

   4.5.7.4 На опорных кромках якорей контакторов ТКПМ, ТКПД, скобах контакторов КТПВ, якорей и призм контакторов МК—116, забоины не допускаются. При износе эти поверхности обработать согласно требованиям чертежа.

   4.5.7.5 Вспомогательные контакты заменить.

   4.5.7.6 Собранные электромагнитные контакторы должны удовлетворять следующим требованиям:

   4.5.7.6.1 Все подвижные части должны перемещаться свободно, без заеданий.

   4.5.7.6.2 Зазор между подвижным контактом и стенками дугогасительной камеры должен быть не менее 1 мм.

   4.5.7.6.3 Дугогасительная камера должна свободно устанавливаться и сниматься. При этом полюсы камеры должны плотно касаться полюсов катушки, магнитного дутья.

   4.5.7.6.4 У контакторов МК 84—96, МК—101, МК—201, МК—310, МК —15 линия касания главных контактов должна быть не менее 80 % ширины контакта, у остальных контакторов согласно нормам, установленным в технических требованиях чертежей.

   4.5.7.6.5 Раствор, провал, смещение и нажатие контактов отрегулировать в соответствии с техническими требованиями чертежей.

   4.5.7.6.6 У контакторов с парным исполнением контактов должно быть обеспечено одновременное замыкание и размыкание контактов согласно требованиям чертежей.

   4.5.7.6.7 Прилегание якоря к сердечнику катушки должно быть плотным. Допускается местное неприлегание между якорем и концом полюсного наконечника, обращенного к оси вращения якоря, не более 0,4 мм.

   4.5.7.6.8 Контакторы должны четко срабатывать при пониженном напряжении на включающей катушке в соответствии с ГОСТ 9219 (п.86 приложения Г) или техническими требованиями чертежей.

   4.5.8 Главные воздушные выключатели

   4.5.8.1 Произвести полную разборку главного воздушного выключателя. Детали очистить и проверить на наличие механических повреждений.

   4.5.8.2 Воздушный резервуар выварить в щелочной ванне и промыть в горячей воде.
   Ремонт и гидравлические испытания воздушного резервуара давлением 1,5 МПа произвести в соответствии с ЦТ—ЦВ—ЦП—581 (п.12 приложения Г)

   4.4.8.3 Изоляторы воздухопроводов очистить. Проверить наличие повреждений на поверхности изоляторов, в соответствии с п.

   4.5.1.12 настоящего Руководства. Годные изоляторы испытать гидравлическим давлением, указанным в чертеже завода—изготовителя, в течение 1 мин.
   Давление при испытании поднимать и опускать плавно. Крепление изоляторов произвести специальным ключом с предельным моментом 20 Н·м.

   4.5.8.3 Выработка внутреннего диаметра цилиндра дугогасительной камеры выключателей ВОВ—25—4М, ВОВ—25А—10 допускается не более 0,4 мм. Резиновые демпферы поршня заменить на новые. Сквозные отверстия цилиндра и ламели контактной трубы не должны иметь следов оплавлений, расстояние между диаметрально противоположными ламелями должно быть не более 43,05 мм. При выплавлении припоя в месте соединения контактной трубы с цилиндром произвести пропайку этого места серебряным припоем ПСР—70 ГОСТ 19738. Токоведущие части дугогасительной камеры серебрить по поверхности, указанной в чертежах.

   4.5.8.4 Ножи и контактные пластины при износах более чертежных размеров заменить новыми. Дугогасительные контакты, имеющие оплавление киритовой накладки и выработку заменить. Годные и новые контакты, ножи, контактные пластины серебрить по поверхности указанной в чертежах.

   4.5.8.5 Замерить активное сопротивление и сопротивление изоляции катушек реле и электромагнитов блока управления. Катушки, имеющие сопротивление изоляции менее 0,5 МОм, заменить. Ремонт катушек произвести в соответствии с п.   4.5.1.15 настоящего Руководства.

   4.5.8.6 Изоляторы кулачковых элементов контрольно—сигнального аппарата с трещинами, отколами, сорванной резьбой, а также металлические части кулачковых элементов, имеющие трещины, ослабление осей, заменить. Толщина контактов должна быть не менее 0,8 мм.

   4.5.8.7 Проверить внутренний диаметр втулок блока клапанов. Клапаны блока клапанов притереть по втулкам.
   Корпус блока клапанов испытать гидравлическим давлением 1,5 МПа в течение 5 мин.
   Блок клапанов после сборки проверить на плотность сжатым воздухом давлением 1,0 МПа в течение трех мин.

   4.5.8.8 Проверить боковые зазоры между уплотняющими кольцами и стенкой ручья в поршне пневматического привода. Кольца, имеющие зазоры больше 0,09 мм, заменить новыми.
   Овальность и конусность внутренних поверхностей гильзы цилиндра пневматического привода и направляющей втулки штока не должны превышать 0,03 мм, а износ по диаметру должен быть не более 0,4 мм. При износе свыше заданного допуска гильзу и втулку заменить на новые.

   4.5.8.9 Изношенные отверстия в рычажной системе привода, а также в крышке цилиндра под шток восстановить до чертежных размеров. Оси, не соответствующие чертежным размерам, заменить новыми.

   4.5.8.10 Нелинейные резисторы отремонтировать и испытать согласно требованиям завода—изготовителя и Инструкции на ремонт и испытания нелинейных резисторов (п. 47 приложения Г). Варисторы проверить в соответствии с техническими условиями завода— изготовителя, негодные варисторы заменить.

   4.5.8.11 При сборке выключателя:

   4.5.8.11.1 Проверить поверхность прилегания ножей к неподвижному контакту.

   4.5.8.11.2 Проверить нажатие каждого ножа на неподвижный контакт.
   Нажатие измерить с помощью приспособления для измерения нажатия контактов (пределы измерения от 0 до 100 Н).

   4.5.8.11.3 Проверить нажатие между контактами дугогасительной камеры по вжиму подвижного контакта камеры в неподвижный в соответствии со значениями параметров (п.2 приложения Б).

   4.5.8.11.4 При срабатывании выключателя проверить снижение давления сжатого воздуха в резервуаре выключателя, которое должно соответствовать техническим данным чертежа.

   4.5.8.11.5 Отрегулировать угол поворота вала разъединителя из включенного в отключенное положение в пределах от 59 до 62°.

   4.5.8.11.6 Смазать пневматический привод, внутреннюю поверхность корпуса дугогасительного контакта, трущиеся детали шарнирных соединений и электромагнитов, а также ножи разъединителя и неподвижные контакты в соответствии с картой смазки завода— изготовителя.

   4.5.8.12 Произвести испытания выключателя:
   - проверить уставки срабатывания;
   - проверить скоростные и временные характеристики;
   - проверить пневматические и электрическием характеристики. Угловые скорости вала разъединителя проверить при давлении сжатого воздуха в баке 0,8 МПа. Снятие временных характеристик произвести на стенде проверки ГВ и аппаратов переменного тока ЭПС.

   4.5.9 Быстродействующие выключатели

   4.5.9.1 Быстродействующий выключатель разобрать. Детали очистить, осмотреть на наличие повреждений, проверить на соответствие чертежным размерам.

   4.5.9.2 Дугогасительную камеру разобрать. Металлические детали камеры при наличии оплавления восстановить наплавкой или припайкой медно—вольфрамового наконечника с последующей обработкой до чертежных размеров либо заменить новыми. При износе отверстий рога отверстия заварить и рассверлить вновь до чертежных размеров.

   4.5.9.3 Стенки камеры, имеющие отколы, трещины или толщину менее допустимых значений параметров, а также поврежденную изоляцию полюсов заменить новыми или же восстановить постановкой вставок на клею. Остальные изоляционные детали дугогасительной камеры зачистить, при наличии трещин или отколов заменить.

   4.5.9.4 Рамы осмотреть на наличие повреждений. Трещины заварить газовой сваркой. Изношенные отверстия восстановить до чертежных размеров при помощи сварки или постановки втулок с последующей обработкой. Бронзовые втулки, несоответствующие чертежным размерам, заменить новыми.

   4.5.9.5 Продольные изоляционные стержни осмотреть на наличие повреждений. Трещины, сколы, выбоины и прогары не допускаются. Допускается на стержне зачистка неглубоких (до 0,5 мм) выбоин и прогаров с последующим покрытием электроизоляционной эмалью.

   4.5.9.6 Главные контакты, несоответствующие допустимым значениям параметров (п.7 приложения Б), заменить новыми. Контактные поверхности контактов припилить (пришабрить) с обеспечением линии прилегания не менее установленной техническими требованиями чертежей.

   4.5.9.7 Контактные поверхности якоря и полюсных наконечников удерживающего магнита пришабрить с обеспечением прилегания не менее установленного техническими требованиями чертежа.
   Надежность прилегания якоря и полюсов магнитов проверить путем снижения напряжения на удерживающей катушке при обесточенной силовой цепи. Быстродействующий выключатель не должен отключаться при снижении напряжения и тока в удерживающей катушке до значений, указанных в технических требованиях чертежа.
   Полюсные наконечники магнитопровода должны выступать за пределы рамы или рычага на расстояние не менее 1 мм.

   4.5.9.8 Гетинаксовые (текстолитовые) плиты дугогасительного устройства, имеющие расслоения, заменить новыми

   4.5.9.9 Проверить зазоры между уплотняющими кольцами и стенками пазов в поршне пневматического привода. Кольца, имеющие зазоры несоответствующие чертежу, а также не поддающиеся притирке, заменить новыми. Допускается установка резиновых уплотняющих колец вместо латунных с применением соответствующей смазки.
   У выключателей ВБ—021 резиновые манжеты привода заменить. Внутреннюю поверхность цилиндра пневматического привода при наличии рисок или задиров шлифовать.
   Поршневые кольца притереть по месту.
   Воздушные рукава установить только полиэтиленовые. Перед установкой испытать: - на плотность воздухом давлением 800 кПа; - на электрическую прочность напряжением 9,5 кВ переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 мин.
   При монтаже воздухопровода расстояние между его деталями и другими деталями быстродействующего выключателя должно быть не менее 5 мм.

   4.5.9.10 Изношенные отверстия в рычажной системе и шатуне заварить и рассверлить до чертежных размеров. Латунный ролик включающего рычага при износе более 1 мм по диаметру заменить.

   4.5.9.11 Размагничивающий виток разобрать, изоляцию снять и заменить новой. Места соединения деталей облудить. Ослабшие заклепки переклепать.
   Пластины магнитопровода очистить и покрыть электроизоляционным лаком.
   Размагничивающий виток собрать и окрасить электроизоляционной эмалью. Шины индуктивного шунта с трещинами заменить на новые.

   4.5.9.12 При сборке магнитной системы не должно быть зазоров между ярмом, стержнем, якорем и полюсами магнитопровода. У выключателей ВБ—021 проверить плотность посадки магнитного шунта в катушке.

   4.5.9.13 Отверстия в блокировочном механизме, имеющие выработку, заварить и вновь рассверлить в соответствии с чертежными размерами.
   Изоляторы вспомогательных контактов при наличии трещин, отколов, а также контактные пластины толщиной менее 0,8 мм заменить новыми.
   Отрегулировать контактное нажатие, провал и раствор вспомогательных контактов в соответствии с техническими данными. При нарушении провала квадратную ось и контактные планки заменить новыми

   4.5.9.14 На выводах удерживающей катушки нанести краской обозначение полярности. Соответствующие обозначения нанести на главных выводах быстродействующего выключателя.

   4.5.9.15 Собранный быстродействующий выключатель проверить, отрегулировать и испытать в соответствии с техническими данными и требованиями чертежа на испытательном стенде. Регулировочные винты опломбировать. Зазор между подвижным контактом и стенкой дугогасительной камеры должен быть не менее 2 мм.

   4.5.10 Реле

   4.5.10.1 Реле продуть сжатым воздухом, разобрать, детали очистить и осмотреть на наличие повреждений и проверить на соответствие требованиям чертежей. При наличии механических повреждений детали заменить. При несоответствии чертежным размерам, детали заменить или восстановить до чертежных размеров. На металлических деталях восстановить антикоррозионное покрытие и окраску. Катушки реле не должны перемещаться на сердечниках.
   Посадка их должна быть плотной.
   Проверить соответствие раствора, провала контактов и воздушных зазоров якорей техническим требованиям чертежей.

   4.5.10.2 Гетинаксовые (текстолитовые) панели реле отремонтировать в соответствии с п.    4.5.9.8 настоящего Руководства.

   4.5.10.3 Пружины реле проверить на соответствие требованиям чертежа, негодные заменить.

   4.5.10.4 Многовитковые катушки реле отремонтировать в соответствии с п.п.    4.5.1.15-    4.5.1.17 настоящего Руководства.

   4.5.10.5 Шинные катушки реле перегрузки, имеющие прогары и оплавления глубиной до 3 мм, отремонтировать наплавкой. Место соединения вывода катушки с контактной пластиной при наличии трещин проварить латунью газовой сваркой. Силовые выводы катушки облудить оловянисто—свинцовым припоем. Витки катушки окрасить электроизоляционным лаком согласно требованиям чертежа.

   4.5.10.6 Реле контроля оборотов разобрать. Подшипники спрессовать, осмотреть, неисправные заменить. Рычаги, планки, валики, пружины и оси механизма переключения при наличии трещин и несоответствия размерам чертежа восстановить или заменить. Осевой люфт центробежного механизма допускается не более 0,5 мм.

   4.5.10.7 У дифференциальных реле проверить крепление стяжных заклепочных соединений пакетов магнитопроводов. Поверхности прилегания якоря к сердечнику магнитопровода пришабрить до площади прилегания не менее 75 % для реле Д—4, Д—4В, 80 % для реле БРД—204 и 65 % для реле БРД—356. Боковой воздушный зазор между магнитным шунтом и сердечником должен быть от 0,3 до 0,6 мм, зазор между нижним пакетом магнитопровода и основным сердечником не более 0,05 мм.

   4.5.10.8 Панель пуска расщепителя фаз ППРФ—300 разобрать. Замерить активное сопротивление катушек реле и трансформатора, и убедиться в отсутствии межвитковых замыканий. Проверить параметры диодов и стабилитронов, негодные элементы заменить.
   Произвести испытания и настройку панели ППРФ в соответствии с техническими требованиями чертежа.

   4.5.10.9 При ремонте регуляторов напряжения вибрационного типа угольные контакты заменить новыми. Площадь соприкосновения контактов должна быть не менее 75 % их общей поверхности, а зазор между правым и левым контактом должен находиться в пределах от 0,5 до 1 мм.
   При сборке регулятора устранить перекосы, обеспечить равномерность магнитного зазора и правильность расположения в нем подвижной катушки, регулировать суммарный зазор между осью рычага подвижного контакта и ограничителями в соответствии с требованиями чертежа.

   4.5.10.10 У тепловых реле проверить состояние биметаллического элемента. Пластины элементов с трещинами и нарушением сварки заменить. Реле отрегулировать по току срабатывания.

   4.5.10.11 После ремонта все подвижные части реле должны перемещаться легко, без заедания. Собранные реле отрегулировать на испытательном стенде в соответствии с техническими данными чертежей завода—изготовителя или техническими условиями. Регулировочные винты опломбировать.

   4.5.11 Разрядники, ограничители перенапряжений

   4.5.11.1 Разрядники типа РВЭ—25М, РВМК—1У25 снять, разобрать, отремонтировать и испытать в соответствии с требованиями нормативно—технической документации. Разрядники, не подлежащие ремонту, заменить на новые. Новые разрядники испытать в соответствии с техническими требованиями чертежа. На разрядник нанести дату испытаний.

   4.5.11.2 Ограничители перенапряжений снять, проверить их техническое состояние в соответствии с техническим описанием и инструкцией по эксплуатации, неисправные заменить.

   4.5.12 Предохранители и автоматические выключатели

   4.5.12.1 Плавкие вставки низковольтных предохранителей заменить новыми, отвечающими требованиям чертежа. Патроны низковольтных предохранителей, имеющие прожоги, оплавления, заменить новыми.

   4.5.12.2 Перегоревшие плавкие вставки перезарядить согласно инструкции по монтажу, эксплуатации и перезарядке высоковольтных предохранителей с кварцевым наполнителем специализированного завода—изготовителя предохранителей. Поврежденные фибровые трубки, фарфоровые изоляторы высоковольтных предохранителей заменить новыми. Неисправные предохранители со стеклянными трубками заменить. На корпус предохранителя нанести надпись о величине его номинального тока.

   4.5.12.3 Детали держателя, имеющие повреждения, отремонтировать. Прилегание пружинных пластин к наконечникам патронов предохранителей должно обеспечивать линейный контакт между пластиной и патроном. Пружинные пластины, потерявшие упругость или имеющие оплавление, заменить новыми.

   4.5.12.4 Автоматические выключатели при необходимости разобрать, проверить состояние деталей. Неисправные автоматические выключатели заменить новыми. Контакты при необходимости заменить или зачистить. Выключатели испытать с проверкой амперсекундной характеристики.

   4.5.13 Резисторы пускотормозные, ослабления возбуждения, переходные и стабилизирующие

   4.5.13.1 Резисторы снять, продуть воздухом давлением до 300 кПа, осмотреть и в зависимости от состояния произвести их частичную или полную разборку

   4.5.13.2 Изолированные шпильки, имеющие отслоения, сколы, трещины, прогар изоляции, а также не соответствующие по длине требованиям чертежа и не выдержавшие испытаний повышенным напряжением, заменить.  

   4.5.13.3 Фехралевую ленту, имеющую следы оплавления и перегрева, а также не удовлетворяющую техническим данным по значению активного сопротивления, заменить новой.
   Элементы резисторов перебрать с заменой изоляторов при наличии трещин в ребристых изоляторах или сколов ребер более 10 % длины изолятора. В одном элементе допускается не более трех изоляторов со сколами ребер, не превышающими указанной величины. Допускается элементы резисторов выполнять из кусков фехралевой ленты с минимальным числом витков в куске не менее пяти. Соединение кусков произвести газовой сваркой с применением латуни до укладки ленты резисторов в пазы изоляторов. Ленточные резисторы не должны иметь прожегов, короблений, трещин ленты, вырывов на ней. Зазор между витками элементов должен соответствовать требованиям чертежа.

   4.5.13.4 Изоляторы осмотреть и прочно закрепить на каркасе. Между подвесными изоляторами и металлическими деталями проложить изоляционные термостойкие шайбы. При постановке ящиков на каркас они должны прилегать всеми опорными поверхностями. При наличии зазора допускается устанавливать дополнительные шайбы для устранения перекоса.

   4.5.13.5 Медные выводы и концы перемычек между ящиками облудить.

   4.5.13.6 Активные сопротивления резисторов должны соответствовать техническим данным чертежа и схеме соединения. Отклонение активного сопротивления от номинального значения при температуре 20 °С не должно превышать указанного в чертежах.

   4.5.14 Резисторы типа ПЭВ, СР, ПЭВР

   4.5.14.1 Панели резисторов осмотреть на наличие повреждений, очистить, поврежденные детали заменить или отремонтировать. Панели окрасить электроизоляционной эмалью.
   Резисторы типа СР обдуть сжатым воздухом, осмотреть, измерить активное сопротивление. Изоляторы, имеющие отколы и повреждения глазури на поверхности, составляющей более 10 % возможного электрического перекрытия, а также трещины или ослабления в армировке заменить новыми. При обрыве проволочной спирали резистора типа СР произвести его ремонт намоткой новой спирали или резистор заменить новым. Сращивание спирали не допускается.

   4.5.14.2 Трубчатые резисторы осмотреть, очистить, проверить их целостность и активное сопротивление. Ослабленные шпильки крепежных лапок подтянуть. Резисторы с отклонением сопротивления более допускаемого, с неисправными выводами, следами перегрева, а также имеющие сколы или повреждения глазури более 10 % поверхности заменить. Допускается производить замену выводов резисторов ПЭВ, ПЭВР методом контактной сварки.

   4.5.14.3 Снять хомут и зачистить контакт регулируемых резисторов. Регулировка активного сопротивления с затянутым хомутом не допускается. После регулировки хомут должен быть затянут и иметь надежный контакт со спиралью.  

   4.5.14.4 Отклонение активного сопротивления резисторов от номинального значения при температуре 20 °С не должно превышать указанного в чертежах.

   4.5.15 Сглаживающие реакторы

   4.5.15.1 Сглаживающий реактор очистить сжатым воздухом давлением не более 300 кПа, разобрать, проверить состояние деталей.

   4.5.15.2 Измерить активное сопротивление катушек, сопротивление изоляции катушек относительно магнитопровода, убедиться в отсутствии межвитковых замыканий. Катушки, имеющие пробой изоляции на корпус, прожоги глубиной более 3 мм или механические повреждения, низкое сопротивление изоляции, не устранимое сушкой, отремонтировать с полной заменой изоляции.
   Катушки пропитать и просушить в соответствии с техническими требованиями чертежа. Выводы катушки облудить оловянисто—свинцовым припоем.

   4.5.15.3 Магнитопровод сглаживающего реактора с прожогами, расслоением или повреждением пластин разобрать с переборкой и заменой негодных пластин.

   4.5.15.4 Проверить сопротивление изоляции стяжных шпилек магнитопровода, которое должно быть не менее 5 МОм.

   4.5.15.5 Изоляторы отремонтировать в соответствии с п.

   4.5.1.12 настоящего Руководства.

   4.5.15.6 Стеклопластиковые кожуха реакторов РС—53 с трещинами, расслоениями восстановить согласно требованиям (п.51 приложения Г) или заменить новыми.

   4.5.15.7 После ремонта реактора произвести окраску в соответствии с требованиями чертежей. Проверить индуктивное сопротивление реактора. Убедиться в отсутствии межвитковых замыканий катушек. Испытать на электрическую прочность изоляцию катушек реактора относительно магнитопровода.

   4.5.16 Переходные реакторы ПРА

   4.5.16.1 Переходный реактор разобрать, катушки и магнитопровод очистить

   4.5.16.2 Прогары шин глубиной до 15 мм восстановить наплавкой с последующей механической обработкой. Допускается до пяти стыковых сварок на одной катушке.

   4.5.16.3 Конструкцию изоляционного основания, имеющего отколы до 20 % толщины, восстановить методом склеивания.

   4.5.16.4 Зазор между витками катушки должен быть от 5 до 8 мм.

   4.5.16.5 Катушки пропитать электроизоляционным лаком согласно техническим требованиям чертежей.

   4.5.16.6 После ремонта измерить индуктивное сопротивление реактора, испытать электрическую прочность межвитковой и корпусной изоляции.

   4.5.17 Помехоподавляющие дроссели, блоки емкостной защиты от перенапряжений.   

   4.5.17.1 Дроссели разобрать, детали очистить и осмотреть на наличие повреждений.

   4.5.17.2 Прогары шин глубиной до 5 мм восстановить наплавкой с последующей механической обработкой. Допускается оставлять забоины глубиной до 2 мм.

   4.5.17.3 Проверить припайку выводов катушки к обмотке. При наличии дефектов произвести пайку оловянисто—свинцовым или медно—фосфористым припоем в соответствии с техническими требованиями чертежа.

   4.5.17.4 Произвести пропитку катушки дросселя или ее окраску согласно техническим требованиям чертежа.

   4.5.17.5 Дроссели испытать согласно требованиям чертежа. Активное сопротивление дросселей должно соответствовать требованиям чертежа.

   4.5.17.6 Проверить состояние деталей фильтров помехоподавления Ф—1, Ф—3, Ф—6, негодные детали заменить. Произвести настройку фильтров согласно требованиям чертежей.

   4.5.18 Индуктивные шунты

   4.5.18.1 Индуктивные шунты продуть сжатым воздухом, разобрать, детали очистить и осмотреть на наличие повреждений.
   Ремонт шунтов произвести согласно требованиям технологической инструкции
   Капитальный ремонт индуктивных шунтов типа ИШ—95, ИШ—84, ИШ—412 электровозов переменного тока. Активное сопротивление катушек шунтов должно соответствовать требованиям чертежа.

   4.5.18.2 При сборке индуктивного шунта электровозов ВЛ60 катушки нагреть до температуры от плюс 110 до плюс 120 °С. Каркас и сердечник шунта окрасить в соответствии с техническими требованиями чертежа.

   4.5.19 Электрические печи и калориферы, обогреватели.
Наружные устройства электроотопления вагонов

   4.5.19.1 Электрические печи и электрокалориферы снять, разобрать, детали очистить; мотор вентиляторы МВ—75, МЭ—7Б, ДВ—75 и других типов отремонтировать или заменить новыми.

   4.5.19.2 Проверить состояние нагревательных элементов. Элементы, имеющие обрыв или коробление корпуса, заменить. Изоляторы, имеющие трещины, отколы, повреждение глазури более чем 10 % поверхности, заменить. Кожуха печей выправить и окрасить.

   4.5.19.3 Измерить активное сопротивление нагревательных элементов каждой печи, калорифера. Запрещается использовать в одной печи, а также в одной группе печей нагревательные элементы, отличающиеся по активному сопротивлению более чем на 5 %.

   4.5.19.4 Кожуха печей надежно заземлить с помощью установочных винтов на металлических стенках или на бобышках, приваренных к каркасу кузова электровоза.  

   4.5.19.5 Электродвигатель и вентилятор калорифера снять, разобрать, отремонтировать, отбалансировать и испытать.

   4.5.19.6 Обогреватели кранов продувки главных резервуаров, влагосборников, главных контроллеров машиниста, картера компрессоров, пневмодвигателя, лобовых стекол кабины и другие отремонтировать или заменить.

   4.5.19.7 Наружные устройства электроотопления вагонов, розетки, штепсели, холостые приемники разобрать. Детали проверить, дефектные восстановить в соответствии с требованиями чертежа или заменить новыми. Провода штепселей электроотопления заменить новыми.
   Изоляторы штепселя и розетки отремонтировать в соответствии с п.   4.5.1.12, шунты заземления - в соответствии с п.    4.5.1.20 настоящего Руководства. Розетки и штепсели окрасить лаком БТ—99.
   При сборке розеток и штепселей обеспечить плотность соединений и отсутствие зазоров между проводами, изоляционными втулками и крепежными деталями в соответствии с требованиями чертежей.

   4.5.20 Электроизмерительные приборы, трансформаторы тока, термостаты, сельсины

   4.5.20.1 При испытании и поверке измерительных приборов руководствуются следующими документами:
   - РД32.76—97 (п.87 приложения Г);
   - РД32.75—97 (п.88 приложения Г);
   - ПР 50.2006—94 (п. 89 приложения Г);

   4.5.20.2 Электроизмерительные приборы, шунты и добавочные резисторы снять и разобрать для осмотра и ремонта. Неисправные, не подлежащие восстановлению амперметры, вольтметры, электросчетчики заменить на новые. Катушки, имеющие обрыв проводов или нарушение изоляции, заменить. Подпятники и оси подвижной системы, спирали, имеющие повреждения, заменить.

   4.5.20.3 Проверить состояние шунтов и добавочных резисторов, измерить их активное сопротивление. Шунты проверить на падение напряжения при номинальном токе. Допускается отклонение падения напряжения от нормы в пределах не более 1 %. Допускается пропил пластин шунтов или запайка пропилов при регулировке.

   4.5.20.4 Произвести балансировку подвижной системы и регулировку показаний прибора в пределах всей шкалы с допусками, соответствующими классу точности данного прибора.
   Регулировку приборов произвести вместе с добавочным резистором или шунтом. После проверки и испытания на электрическую прочность приборы подлежат поверке (калибровке). После поверки приборы опломбировать.

   4.5.20.5 Трансформаторы тока, автотрансформаторы, термостаты отремонтировать, проверить на соответствие техническим требованиям чертежа.  

   4.5.20.6 Сельсины осмотреть. Подшипники с дефектами заменить. Корпус и стекло указателя позиций с трещинами заменить. Надписи шкалы указателя позиций восстановить

   4.5.20.7 . Проверить активное сопротивление обмоток, произвести испытания согласно требованиям завода—изготовителя.

   4.5.21 Тяговые трансформаторы

   4.5.21.1 Для тяговых трансформаторов электровозов переменного и переменно— постоянного тока устанавливаются объемы ремонта:
   - без разборки активной части;
   - с разборкой активной части, со сменой изоляции и обмоток по состоянию.
   Объем ремонта трансформатора определяется предварительными диагностическими испытаниями, дефектацией активной части трансформатора и не зависит от вида ремонта локомотива.
   Ремонту с разборкой активной части подвергнуть трансформаторы:
   - не удовлетворяющие параметрам испытаний;
   - имеющие неудовлетворительное состояние изоляции обмоток (хрупкий электрокартон, ломающийся при изгибе до угла 90°, ветхую расползающуюся при натяжении хлопчатобумажную изоляцию; бумажную изоляцию, имеющую потемневший цвет и дающую при изгибе трещины);
   - требующие ремонта магнитопровода с расшихтовкой пластин. Обмотки, имеющие механические дефекты и электроизоляционные свойства не соответствующие требованиям чертежа, заменить.

   4.5.21.2 Ремонт и испытание тяговых трансформаторов произвести в соответствии с требованиями Технологической инструкции по заводскому ремонту тяговых трансформаторов ОЦР—5000/25В, ОДЦЭ—5000/25В, ОДЦЭ—5000/25В—02, ОДЦЭ—5000/25АМ—02 и ремонтного руководства Трансформатор тяговый ОНДЦЭ—10000/25УХЛ2, Технического описания и инструкции по эксплуатации, ВГЕИ.627424.001ТО, а также ремонтного руководства на трансформатор тяговый ОНДЦЭ-5700/25-У2, ВГЕИ.672424.001 РК.

   4.5.21.3 Работы при ремонте трансформаторов без разборки активной части.

   4.5.21.3.1 Предварительные испытания для определения состояния изоляции и характера возможных дефектов.

   4.5.21.3.2 Разборка со съемом расширителя, охладительной системы, центробежного насоса, с выемкой активной части.

   4.5.21.3.3 Ремонт активной части, с заменой изоляции и отдельных деталей рамы, при наличии их дефектов, с устранением местных повреждений витковой изоляции наружных обмоток и изоляции стяжных шпилек.  

   4.5.21.3.4 Ремонт или замена секций холодильников, кранов, вентилей, электронасосов, воздуховодов, воздухоосушителей, клапанов. Элементы охлаждения трансформатора ремонтируются в соответствии с требованиями 103.25002.00028 ПКТБл (п.29 приложения Г).

   4.5.21.3.5 Ремонт или частичная замена шинных отводов, демпферов, выводов высокого, низкого напряжения и собственных нужд.

   4.5.21.3.6 Ремонт бака трансформатора, расширителя, крышки.

   4.5.21.3.7 Восстановление гальванического покрытия деталей, предусмотренного техническими условиями заводов—изготовителей.

   4.5.21.3.8 Вакуумная сушка активной части с подтяжкой крепления обмоток.

   4.5.21.3.9 Полная замена деталей уплотнения из резины, паронита и асбеста.

   4.5.21.3.10 Очистка и регенерация трансформаторного масла.

   4.5.21.3.11 Проведение установленных измерений и испытаний трансформатора на стенде согласно требований чертежа и технических условий.

   4.5.21.3.12 Окраска и окончательная отделка трансформатора.

   4.5.21.3.13 Замена резиновых амортизаторов трансформатора на новые.

   4.5.21.4 При ремонте трансформаторов с разборкой активной части дополнительно к перечисленным работам в п.

   4.5.21.3 настоящего Руководства производятся следующие основные работы:

   4.5.21.4.1 Замена обмоток с дефектной витковой изоляцией или со значительным выгоранием меди.

   4.5.21.4.2 Замена или ремонт деталей изоляции ярма, уравнительной изоляции, экранов, уголков, бакелитовых цилиндров, сушка и пропитка обмоток.

   4.5.21.4.3 Разборка и ремонт в случае необходимости магнитопровода с восстановлением негодной изоляции и заменой листов магнитопровода, замена и ремонт стяжных шпилек и их изоляции.

   4.5.22 Аппаратура управления

   4.5.22.1 Контроллеры машиниста, ручные переключатели, блокировочные устройства.

   4.5.22.1.1 Контроллер машиниста разобрать, детали очистить и осмотреть на наличие повреждений. Кулачковые шайбы, изношенные более допустимых значений параметров по диаметрам и профилям, заменить. Отверстия в рукоятках и штурвалах, разработанные более чертежных значений, восстановить до чертежных размеров.

   4.5.22.1.2 Изоляторы кулачковых элементов с трещинами, отколами более 2 мм, сорванной резьбой, а также металлические детали кулачковых элементов, имеющие трещины, заменить.  

   4.5.22.1.3 Трещины в рамах, изношенные резьбовые отверстия заварить и рассверлить вновь. Наконечники и шунты, крепежные детали, шариковые подшипники, пружины отремонтировать согласно п.п.   4.5.1.20;    4.5.1.23;    4.5.1.24 настоящего Руководства. Оси, валики заменить.
   Валы проверить на биение, которое допускается не более 0,1 мм.

   4.5.22.1.4 Детали механических блокировок, размеры которых отличаются от чертежных значений, восстановить до чертежных размеров. Изношенные упоры блокировок восстановить наплавкой. Взаимная механическая блокировка барабанов должна быть исправной.

   4.5.22.1.5 Включение и выключение контактов контроллера должно соответствовать развертке. На каждой позиции контроллера контакты должны быть полностью включены или полностью отключены.
   Нажатие, раствор, провал, толщина и смещение контактов должны соответствовать техническим требованиям чертежей.

   4.5.22.1.6 Сельсины контроллера машиниста отремонтировать в соответствии с п.   4.5.20.6 настоящего Руководства. Снять регулировочную характеристику в соответствии с требованиями чертежа.

   4.5.22.1.7 Осмотреть на наличие повреждений и отремонтировать замки и запоры съемных крышек и кожухов.

   4.5.22.1.8 После установки контроллера в кабине отверстие для ввода пучка проводов уплотнить.

   4.5.22.1.9 Восстановить надписи на лицевой панели. Кожух окрасить.

   4.5.22.2 Кнопочные выключатели.

   4.5.22.2.1 Проверить состояние плоских контактов (контактных пластин), планок, изоляции токоведущих перемычек. Пластмассовые рукоятки и кнопки, имеющие трещины или прожог, заменить новыми. Восстановить защитные покрытия.

   4.5.22.2.2 Корпус выключателя очистить и окрасить. Крышки корпуса исправить. Надписи восстановить в соответствии со схемой электровоза.

   4.5.22.2.3 Работа механической блокировки выключателя должна быть четкой и надежной. Разблокированные кнопки должны свободно включаться и выключаться. Кнопки без возвратных пружин должны надежно фиксироваться в конечных положениях. Ключ блокировки должен свободно входить в гнездо и при открытой блокировке выниматься не должен. Негодные пружины и детали заменить.

   4.5.22.2.4 У собранных кнопочных выключателей проверить исправность действия механизма, раствор и провал контактов. Смещение подвижного контакта относительно неподвижного не должно превышать 1 мм.  

   4.5.22.2.5 Отремонтировать механизм блокирования пульта машиниста.

   4.5.22.2.6 Пакетные переключатели разобрать, детали очистить и осмотреть на наличие повреждений. Пластмассовые детали, имеющие сколы, трещины, заменить новыми. Контактные серебряные напайки заменить, деформированные металлические детали заменить. Смещение замкнутых контактов не должно превышать 1 мм. Собранный пакетный переключатель должен срабатывать четко, без заеданий.

   4.5.22.3 Выключатели управления.

   4.5.22.3.1 Выключатель управления полностью разобрать. Детали зачистить, изношенные и поврежденные восстановить до чертежных размеров или заменить. Корпус из пластмассы при наличии трещин и сколов заменить.

   4.5.22.3.2 При сборке закрепить все детали, особенно ось рукоятки. Держатели предохранителя обжать по патрону предохранителя. Предохранители заменить. Контакты должны плотно прилегать друг к другу. Замок крышки привести в исправное состояние.

   4.5.22.3.3 Проверить исправность действия механизма выключателя, раствор, провал и нажатие контактов.

   4.5.22.4 Регуляторы и реле давления, воздухоструйные и маслоструйные реле.

   4.5.22.4.1 Детали регулятора и реле очистить и осмотреть на наличие повреждений. Поврежденные детали заменить или восстановить.
   Резиновые диафрагмы, изоляторы, имеющие трещины, заменить. Контакты заменить. У маслоструйных реле проверить исправность микропереключателя. Детали приводного механизма, главную пружину и поврежденный кожух заменить или восстановить до чертежных размеров.

   4.5.22.4.2 Проверить состояние деталей блокировок. Детали, размеры которых не соответствуют чертежным, заменить. Раствор, провал и нажатие контактов отрегулировать в соответствии с техническими данными чертежа.

   4.5.22.4.3 При сборке регуляторов и реле устранить заедание в механизме. Металлические пластины резиновых мембран отбуртовать по периметру. Реле и регуляторы проверить на утечку воздуха, испытать на стенде и отрегулировать в соответствии с техническими данными.

   4.5.23 Электропневматические клапаны

   4.5.23.1 Клапаны токоприемника, тифонов, свистков, песочниц, разгрузочные, электро- блокировочные.

   4.5.23.1.1 Клапаны разобрать, очистить, детали осмотреть на наличие повреждений, поврежденные отремонтировать или заменить. Манжеты поршня, уплотнительные кольца и прокладки осмотреть согласно п.    4.5.1.13 настоящего Руководства. Электромагнитные вентили отремонтировать в соответствии с п.п.    4.5.1.14—   4.5.1.16 настоящего Руководства. Пружины отремонтировать согласно п.   4.5.1.24 настоящего Руководства. Окраску корпуса восстановить.  

   4.5.23.1.2 Цилиндры проверить, при необходимости шлифовать или заменить. Проверить плотность клапанов, поршней и мест соединения деталей собранного клапана с электромагнитным вентилем. При необходимости провести притирку клапанов к седлам.

   4.5.23.1.3 Клапаны испытать согласно техническим требованиям.

   4.5.23.2 Клапан продувки.

   4.5.23.2.1 Трубчатый нагреватель клапана, имеющий обрыв спирали, признаки перегрева или отклонения активного сопротивления от требований чертежа заменить.

   4.5.23.2.2 Механическая часть (поршни, клапаны, втулки, пружины, корпус, прокладки) отремонтировать согласно п.п.

   4.5.23.1.1,

   4.5.23.1.2 настоящего Руководства.

   4.5.24 Пневматические выключатели

   4.5.24.1 Выключатели разобрать, очистить и осмотреть на наличие повреждений. Пружины проверить на соответствие чертежной характеристике. Манжеты поршня, уплотнительные кольца и прокладки заменить на новые.

   4.5.24.2 Цилиндры проверить, при наличии рисок на рабочей поверхности шлифовать, при несоответствии требованиям чертежа заменить новыми.

   4.5.24.3 Контакторные элементы отремонтировать согласно п.    4.5.21.1.2 настоящего Руководства. Нажатие, раствор, провал, толщина и смещение контактов должны соответствовать техническим требованиям чертежа.

   4.5.24.4 Детали с поврежденной резьбой заменить. При износе более допустимых размеров, шарики заменить. После сборки отрегулировать выключатель управления и провести испытания на отсутствие утечки воздуха в соответствии с техническими требованиями чертежей.

   4.5.25 Разъемные контактные соединения

   4.5.25.1 Узлы межсекционных и других разъемных контактных соединений, штепсельные разъемы, розетки разобрать, проверить крепление штырей, согнутые штыри выправить, изломанные и изношенные заменить, окислившиеся зачистить. Проверить пайку, состояние и соответствие монтажной схеме, в том числе и резервных. Провода межсекционных соединений заменить. Треснувшие изоляторы заменить, ослабшие закрепить в корпусе. Рабочие поверхности (контактные) штырей и гнезд должны быть гладкими, без задиров и вмятин, и иметь гальваническое покрытие. Износ штырей и гнезд по диаметру допускается не более 0,1 мм.
   Гнезда разъемов зачистить, и проверить надежность каждого контакта по контрольному штепселю.

   4.5.25.2 Корпус розетки и штепселя проверить, изношенные места восстановить, трещины заварить. Ослабшие пружины крышек заменить, крышки плотно пригнать к корпусам. После установки розеток на место проверить уплотнение провода в корпусе. Резиновые уплотнения, защитные рукава заменить.  

   4.5.25.3 Контактные зажимы, имеющие трещины и изношенные отверстия под болты, заменить новыми.

   4.5.26 Защитные устройства

   Защитные устройства, предусмотренные конструкцией локомотива, осмотреть на наличие повреждений, негодные детали заменить. Проверить исправность, бесшумность и легкость действия защитных устройств. Трущиеся детали смазать.

   4.5.27 Осветительная аппаратура

   4.5.27.1 Прожекторы, сигнальные фонари, светильники снять для ремонта. У осветительной арматуры устранить неисправности в замках и петлях, заменить изношенные крючки, трехгранники и т.п.
   Восстановить никелированное, хромированное покрытия рефлекторов. Стеклянные отражатели с отколами и трещинами заменить. Стекла с трещинами, сильно загрязненные заменить.
   Резиновые уплотнения заменить новыми.

   4.5.27.2 Все патроны освещения проверить. Патроны с сорванной резьбой, ослабшими пружинами и подгоревшими контактами заменить.

   4.5.27.3 Установить новые лампы.

   4.5.28 Панель измерительных приборов

   4.5.28.1 Панель измерительных приборов с электровоза снять, демонтировать всю аппаратуру и очистить. Неисправные патроны заменить новыми, места крепления панели, ее крышки и приборов, имеющие повреждения, восстановить. Внутренние поверхности панели и крышки, наружную поверхность кожуха панели и его опорные устройства окрасить.
   Восстановить надписи. Подогнать кожух к панели, исправить крепление, уплотнить стекла в кожухе.

   4.5.29 Аккумуляторная батарея

   4.5.29.1 Аккумуляторную батарею заменить новой.

   4.5.29.2 Ящик для аккумуляторной батареи отремонтировать или изготовить новый в соответствии с чертежом. Ящик внутри окрасить химически стойкой эмалью согласно требованиям чертежей.

   4.5.29.3 Наконечники выводных концов надежно пропаять и облудить. Выводные провода на всей длине от наконечника до выхода из ящика проложить в резиновой трубке. Концы уплотнить термоусадочной трубкой. В отверстие ящика для вывода проводов установить изоляционную втулку.

   4.5.29.4 При установке батареи элементы укрепить в ящике уплотняющими прокладками. Зажимы элементов и перемычки смазать техническим вазелином.  

   4.5.30 Локомотивные устройства безопасности движения и радиосвязь.

   4.5.30.1 Локомотивные устройства безопасности установленные на электровозе должны быть исправны и опломбированы в соответствии с Руководствами по эксплуатации на данные устройства и иметь сроки до следующих периодических регламентных работ не менее трех месяцев для каждого блока.

   4.5.30.2 В случае не соблюдения вышеуказанного требования настоящего ремонтного Руководства, поступившую аппаратуру снять с электровоза и отправить для ремонта и проверки в центр (участок) технического обслуживания имеющий право на производство данных работ.

   4.5.30.3 При проведении капитального ремонта необходимо:
   - аппаратуру устройств безопасности, а так же датчики угла поворота, датчики давления и антенны с электровоза снять. При демонтаже снимаются только съемные блоки, а рамы (ящики) для установки блоков и электрический монтаж сохраняются;
   - путем внешнего осмотра убедиться в отсутствии механических повреждений блоков устройств безопасности (вмятин, сколов и деформации разъемов), а так же проверить целостность изоляции кабелей и отсутствие обрывов проводов;
   - выполнить ремонт и проверку блоков автоматической локомотивной сигнализации с автостопом и катушек типа ПЭ в объеме предусмотренном РК 103.11.342-2004 (п. 56 приложения Г);
   - выполнить ремонт и проверку комплексного локомотивного устройства безопасности в центрах (участках) технического обслуживания имеющих право на производство данных работ в объеме периодических регламентных работ предусмотренных Руководством по эксплуатации на КЛУБ. Испытать приемные катушки типа КПУ-1 и КПУ-2 на соответствие требованиям Руководства по эксплуатации КЛУБ, не удовлетворяющие этим требованиям катушки заменить новыми;
   - измерить мегомметром сопротивление изоляции кабелей относительно корпуса электровоза;
   - кабельную проводку заменить;
   - рукоятки бдительности, кнопки ВК, тумблеры и резинотехнические изделия заменить на новые;
   - выполнить ремонт и проверку блоков устройств безопасности в центрах (участках) технического обслуживания имеющих право на производство данных работ в объеме предусмотренном Руководствами по эксплуатации на данные виды устройств;
   - произвести полную замену блоков устройств безопасности, если их период эксплуатации близок или равен сроку службы, определенному заводом изготовителем для его полной замены.  

   4.5.30.4 После ремонта электровоза аппаратуру устройств безопасности установить и подключить в соответствии с проектом, проверить их работоспособность и опломбировать согласно Руководств по эксплуатации на данные виды устройств. Устройства безопасности должны быть осмотрены и приняты отделом технического контроля и заводским инспектором- приемщиком ЦТА ОАО «РЖД».

   4.5.31 Дополнительные устройства безопасности движения

   4.5.31.1 Установку дополнительных устройств безопасности движения, производить по согласованию с заказчиком по отдельным договорам с обеспечением ремонтных заводов соответствующими проектами на оборудование подвижного состава устройствами безопасности.

   4.5.31.2 Электропневматический клапан ЭПК снять с электровоза , разобрать, осмотреть на соответствие норм допусков, ремонтировать, регулировать и испытывать в соответствии с требованиями 103.02100000.00020Р ПКТБл (п. 74 приложения Г).

   4.5.32 Устройства радиосвязи

   4.5.32.1 При поступлении электровоза, укомплектованного радиостанциями, они не ремонтируются, а принимаются ремонтными заводами по акту на ответственное хранение. При демонтаже радиостанций снимаются только съемные блоки, а рамы (ящики) для установки блоков и электрический монтаж сохраняются.

   4.5.32.2 При поступлении в ремонт электровоза не укомплектованного радиостанциями, на период проведения обкаточных испытаний, оборудовать электровоз переходным комплектом радиостанций.

   4.5.32.3 При ремонте детали корпуса проходных изоляторов, провода антенны и элементов крепления, имеющие трещины, изломы и другие механические повреждения, заменить.

   4.5.32.4 При проведении ремонта подлежат обязательной замене устаревшие локомотивные антенны типов АЛП/2,3 и АЛ/2 на антенны АЛ1/160, согласно распоряжению ОАО "РЖД" № 2444р от 29.11.2010 "О применении малогабаритных локомотивных антенн АЛ1/160 метрового радиочастотного диапазона". Установка, монтаж и техническое обслуживание антенн АЛ1/160 производить в соответствии с паспортом локомотивной антенны и дополнительной информацией Р1820 Ин ПКБ ЦТ ОАО "РЖД" от 24.01.2011 г.

   4.5.33 Тахогенераторы

   4.5.33.1 Тахогенераторы снять с букс колесных пар и разобрать. Детали очистить и осмотреть на наличие повреждений. Негодные подшипники заменить. Проверить омическое сопротивление катушек на соответствие требованиям чертежа. Отремонтировать изношенные детали ротора.  

   4.5.33.2 У собранного тахогенератора проверить зазоры, свободное вращения ротора.
   Измерить сопротивление изоляции катушек и электрическую прочность изоляции согласно требованиям чертежей.
   Проверить выходные параметры по напряжению тахогенератора в зависимости от частоты вращения. Отклонения не должны превышать допустимых значений.
   Разброс по выходному напряжению между тахогенераторами, устанавливаемыми на один электровоз, при номинальной частоте вращения должен быть не более 1,5 %.

   4.5.34 Микропроцессорная система управления движением (МСУД)

   4.5.34.1 К обслуживанию аппаратуры управления, наладочным и регулировочным работам допускаются только специально обученные лица, знающие схемы блоков управления, имеющие практические навыки работы с измерительными приборами, прошедшие проверку знаний по Правилам технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации и ПОТ— РМ—017—2001 (п. 69 приложения Г) и имеющие квалификационную группу не ниже IV.
   Ремонт выполнить в соответствии с Руководством по эксплуатации ИДМБ.421455.003 РЭ (3ТС.676.007 РЭ)

   4.5.35 Электронное оборудование   

   4.5.35.1 К электронному оборудованию электровозов относятся преобразовательные установки, приборы, узлы и блоки, в которых применяются полупроводниковые электронные элементы (диоды, транзисторы, стабилитроны, тиристоры, микросхемы и др.).   

   4.5.35.2 При ремонте обнаружить, зарегистрировать и устранить все неисправности, выявить все недопустимые отклонения параметров и характеристик электронного оборудования.   

   4.5.35.3 Вновь устанавливаемые при ремонте узлы и детали электронного оборудования электровозов по качеству изготовления, отделке, параметрам и характеристикам, изоляционным и антикоррозионным покрытиям, взаимозаменяемости, помехоустойчивости, регулировке должны соответствовать чертежам и технических условиям на изготовление нового электронного узла и агрегата.   

   4.5.35.4 Объем работ по электронному оборудованию определяется его техническим состоянием и не зависит от объема ремонта электровоза, если нет дополнительных требований, перечисленных в настоящем Руководстве.   

   4.5.35.5 После разборки электронного оборудования и очистки узлов определить особенности конструктивного и технического исполнения блоков и узлов, даты их изготовления, оценить техническое состояние, в том числе: надѐжность крепления элементов аппаратуры, состояние монтажа, пайки, разъѐмных соединений, достаточность расстояний между элементами и крепѐжными деталями, качество покрытия изоляционным лаком.  

   4.5.35.6 В процессе ремонта электронного оборудования допускается заменять элементы и узлы одного типа на другие, если их электрические, механические, температурные, временные, помехозащитные и другие параметры и характеристики не хуже, ранее установленных, а также, если обеспечивается их полная взаимозаменяемость. Такая замена должна быть согласована с Дирекцией ЦТ ОАО «РЖД» или ЦТР ОАО «РЖД».   

   4.5.35.7 Проверка параметров электронных элементов с их выпайкой производится в цепях, где обнаружены отклонения выходных параметров и характеристик, или в процессе поиска неисправностей.   

   4.5.35.8 С электровозом, направляемым в ремонт, по согласованию с заводом может быть отправлено прилагаемое к нему запасное электронное оборудование. Оно должно быть отремонтировано на заводе по отдельному соглашению и возвращено дороге.   

   4.5.35.9 Все новые аппараты, приборы, узлы, блоки и отдельные электронные элементы перед их непосредственным использованием должны проходить в полном объеме входной контроль основных параметров и характеристик на специальных стендах с помощью диагностических устройств и приборов в соответствии с требованиями стандартов, технических условий или заводских инструкций на данный тип электронного элемента, узла или блока.   

   4.5.35.10 В процессе ремонта, сборки и монтажа электронного оборудования последовательно контролируется качество каждого узла, кассеты, блока с целью исключения установки на электровоз некачественного оборудования.   

   4.5.35.11 Дефектация, ремонт и замена проводов и кабелей, штепсельных соединений, внешнего монтажа производится в соответствии с требованиями п.    4.5.1.7-    4.5.1.9 настоящего Руководства.   

   4.5.35.12 Внутренний проводной и печатный монтаж подвергается индивидуальной дефектации в зависимости от технического состояния.   

   4.5.35.13 При ремонте электронной аппаратуры должны быть приняты меры по исключению влияния статического электричества.   

   4.5.35.14 Сопротивление и электрическую прочность изоляции отдельных блоков исполнительных цепей (магнитные усилители, трансформаторы, реле и др.) проверить согласно требованиям чертежей изготовителя.   

   4.5.35.15 Очистку печатных плат, элементов и блоков электронной аппаратуры от пыли, масла и грязи производить спирто-бензиновой смесью (1:1) путѐм мытья мягкой кисточкой.
   Использование для этой цели стиральных порошков, мыла или других щелочных материалов запрещается.   

   4.5.35.16 После очистки, сушки проверить состояние, при необходимости восстановить надписи. Все неповреждѐнные лакированные поверхности покрыть одним слоем изоляционного   лака. Поврежденные места лакового покрытия, места перепайки покрыть двумя слоями лака ЭП- 730 ГОСТ 20824-81 или ЛБС-2 ГОСТ 901-78.
   При ремонте электронной аппаратуры проверить все пайки легким подергиванием проводов и подводящих выводов элементов пинцетом.
   При проверке на стенде узлов (кассет и блоков) модулей производить отстукивание их с разных сторон обрезиненным деревянным молоточком (длина ручки от 20 до 25 см, масса бойка от 20 до 30 г).   

   4.5.35.17 Ножевые контакты и гнѐзда всех разъѐмов тщательно очистить и протереть спиртом. Сильно окисленные разъѐмы (со следами позеленения, шероховатости, с кратерами и эрозией) заменить новыми.   

   4.5.35.18 Платы с видимыми следами окислений, в том числе под слоем лака (позеленение, потемневший сплав Розе, оловянистая «чума»), заменить.   

   4.5.35.19 Модули с деформированными, треснувшими корпусами, сильно окисленными выводными ножками, заменить.   

   4.5.35.20 Полупроводниковые элементы (транзисторы, диоды, стабилитроны, микросхемы), имеющие деформирование корпуса, коробление краски, почернение, выпаять, и заменить на однотипные.   

   4.5.35.21 Потемневшие резисторы, либо резисторы, у которых пожелтела, потрескалась или обуглилась изоляция (на выводах или на самом рабочем проводе), заменить.   

   4.5.35.22 Взамен специальных монтажных витых и экранированных проводов при необходимости замены установить согласно требованиям чертежей провода тех же типов и сечений.   

   4.5.35.23 Все экраны проводов, экранирующие обмотки трансформаторов, экраны и кожуха приборов, блоков и аппаратов заземлить в соответствии с указаниями чертежей.   

   4.5.35.24 При монтаже электронного оборудования соблюдать полярность обмоток аппаратов, которая определяется не по маркировке, а по параметрам сигналов на выходе устройства, где применяется данный аппарат. При неверной маркировке выводы обмоток перемаркировать.   

   4.5.35.25 После монтажа нового элемента проверить правильность внешних присоединений, отсутствие замыкания на землю, правильность функционирования цепей питания.   

   4.5.35.26 Тип наконечников гибких шунтов должен соответствовать чертежу. Наконечники шунтов при ослаблении перепаять. Шунты, в которых оборвано более 10 % проводов, либо имеющие длину и сечение, не соответствующие чертежу, а также шунты со следами перегрева заменить.  

   4.5.35.27 Изоляционные панели, имеющие изломы, трещины, следы перекрытий, обгаров, заменить.   

   4.5.35.28 Ослабленные бандажи и хомуты заменить.   

   4.5.35.29 Изоляционные детали (рейки, держатели, изоляторы) при наличии трещин, подгаров, отколов и других дефектов заменить.   

   4.5.35.30 Повреждѐнное защитное покрытие деталей конструкций (получаемое цинкованием, лужением, хромированием) восстановить.   

   4.5.35.31 В процессе демонтажа, монтажа, транспортировки, наладки и ремонта соблюдать следующие требования:
   а) всю поверхность печатных плат как со стороны монтажа, так и со стороны деталей покрыть изоляционным эпоксидным лаком ЭП-730.
   б) перед выпайкой деталей печатной платы осторожно удалить лак с места пайки. Деталь выпаять, не перегревая еѐ, паяльником мощностью 50 Вт за одно прикосновение в течение не более трех секунд. При пайке обязателен теплоотвод между местом пайки и деталью.
   в) новые детали, монтирующиеся вместо бракованных припаять припоем ПОС-60, применяя канифольно-спиртовые флюсы. Расстояние от места пайки выводов до корпуса детали должно быть не менее 10 мм. Применение кислоты при пайке не допускается.
   г) для выпайки модулей и микросхем применять паяльники со специальными насадками и отсосом припоя.
   д) пайку элементов на печатных платах производить так, чтобы припой выступал мениском с обеих сторон металлизированных отверстий. При отсутствии с любой стороны мениска произвести перепайку.
   е) место новой пайки и зачищенный от лака печатный проводник или другие припаиваемые детали покрыть двойным слоем лака.
   ж) при лакировке не допускается попадания лака на подвижные контакты регулируемых резисторов (поставить защитные колпачки). Сами резисторы разрешается покрывать лаком только по концам. Рабочая область резисторов должна оставаться оголѐнной для улучшения теплообмена.   

   4.5.35.32 Значения проверяемых сопротивлений резисторов и емкостей конденсаторов должны быть в пределах, установленных чертежом.   

   4.5.35.33 Стабилитроны аппаратуры управления проверить на стенде по двум точкам стабилизации. Негодные стабилитроны заменить.   

   4.5.35.34 После монтажа или замены элементов и узлов проверить правильность выполнения внешних, внутренних и контрольных присоединений, а также отсутствие коротких замыканий, замыканий на землю и обрывов электрических цепей.   

   4.5.35.35 Проверить качество изоляции.  

   4.5.35.36 Восстановить лакокрасочное покрытие панелей и мест паек, маркировку проводов и элементов электронного узла.   

   4.5.35.37 В процессе ремонта запрещается во избежание повреждений микросхем и других электронных элементов прикасаться к ним руками или инструментами без предварительного снятия электростатических зарядов.   

   4.5.35.38 После окончания проверки аппаратуру закрыть крышками и опломбировать.   

   4.5.35.39 Выводы всех электронных элементов, резисторов, конденсаторов и провода непосредственно перед монтажом облудить в ванночке с расплавленным припоем марок ПОС-60, ПОС-61, ПОС-61М ГОСТ 21931-76 или других марок согласно требованиям технических условий.   

   4.5.35.40 Подготовка к монтажу микросхем:   

   4.5.35.41 проверить работоспособность микросхемы и соответствие электрических параметров справочным и паспортным данным;   

   4.5.35.42 при испытаниях использовать специальные испытательные платы для временной установки в них микросхем и удобного подсоединения к выводам через штепсельные разъѐмы обычных размеров. Выводы микросхем при контроле крепятся с помощью изоляционных планок. Для контроля микросхемы без извлечения из схемы электровоза применять специальные кассеты;   

   4.5.35.43 проверить чистоту выводов. При потемнении (окислении) выводов или обнаружении на них лака, краски, очистить их механическим способом. Расстояние от корпуса микросхемы до места зачистки должно составлять не менее 1 мм;   

   4.5.35.44 радиусы изгиба выводов при их формовке и минимальные расстояния от места изгиба до корпуса должны соответствовать техническим условиям на данный тип микросхемы;   

   4.5.35.45 для формовки и подрезки выводов применять шаблоны.   

   4.5.35.46 Работу электронного оборудования после ремонта проверить в соответствии с техническими требованиями руководств по эксплуатации заводов изготовителей.   

   4.5.35.47 После окончания ремонта заполнить техническую документацию на электровоз с указанием типа и номеров установленных кассет, блоков и узлов, а также типов и параметров установленных полупроводниковых приборов.

   4.6 Тяговые двигатели и вспомогательные машины

   4.6.1 Общие положения

   4.6.1.1 При капитальном ремонте электровоза тяговые двигатели и вспомогательные машины снять и отремонтировать согласно РД 103.11.320—2004. (п.6 приложения Г)

   4.6.1.2 На электровозы, выпускаемые из ремонта, устанавливаются тяговые двигатели и вспомогательные машины, прошедшие ремонт или новые.

   4.6.1.3 Работу вспомогательных машин при выпуске электровоза из ремонта проверить путем раздельного запуска машин при рабочем напряжении.

   4.6.1.4 Тяговые двигатели после установки на электровоз и соединения подводящих проводов проверить на соответствие направления их вращения.

   4.6.2 Ремонт вентиляторов

   4.6.2.1 Колеса вентиляторов снять, очистить и осмотреть на наличие повреждений. При наличии радиальных трещин на внутреннем или внешнем диске колеса заменить.

   4.6.2.2 Посадочные отверстия в ступицах колес, имеющие выработку, восстановить наплавкой или постановкой втулки с последующей обработкой до чертежных размеров.

   4.6.2.3 Ослабшие заклепки в колесе и лопатки с трещинами заменить. Погнутые лопатки выправить. У колес с приваренными лопатками тщательно осмотреть все сварные швы. При наличии трещин в швах лопатки заменить. Новую лопатку плотно, без зазоров, пригнать между дисками. Лопатка должна иметь профиль согласно чертежу и должна соблюдать шаг установки.

   4.6.2.4 Тяги должны иметь равномерную затяжку. Биение колес в радиальном и осевом направлениях должно быть не более 2 мм. Тяги колес, имеющие разработанные отверстия, надрывы, поврежденную резьбу, заменить.

   4.6.2.5 Колесо после ремонта статически отбалансировать и окрасить в соответствии с требованиями чертежа. Укрепление балансировочного груза произвести в местах, предусмотренных чертежом.

   4.6.2.6 Зазор между колесом и раструбом вентилятора должен соответствовать требованию чертежа.

   4.6.2.7 После сборки центробежных вентиляторов колеса балансировать динамически в сборе с электродвигателем. Проверить виброметром уровень вибрации всех вспомогательных машин и довести до норм, указанных в чертежах завода-изготовителя. Все амортизаторы вспомогательных машин заменить на новые.

   4.7 Система пожаротушения и пожарной сигнализации и средства пожаротушения

   4.7.1 Лица, осуществляющие ремонт и испытание установки пожаротушения и пожарной сигнализации, должны иметь квалификацию слесарь-электромонтажник или слесарь- электромеханик не ниже 3-го разряда.

   4.7.2 Оборудование установки пожаротушения и пожарной сигнализации демонтировать, при обнаружении дефектов целостности конструкции или по истечении срока службы заменить. Провода заменить.

   4.7.3 Проверить наличие огнетушителей в соответствии с требованиями НПБ 166-97 (п. 81 Приложения Г).

   4.7.4 Проверить состояние элементов аварийного выхода, элементы пришедшие в негодность отремонтировать или заменить новыми.

   4.7.5 При выполнении ремонта руководствоваться техническими требованиями к противопожарной защите ЦТ-6 (п.36 Приложения Г), правилами пожарной безопасности ЦУО-112 (п.39 Приложения Г), инструкции по обеспечению пожарной безопасности ЦТ-ЦУО-175 (п.35 Приложения Г).


 5. Сборка, проверка и регулирование

   5.1. Общая сборка:
   - детали и узлы электровоза, поступающие на сборку должны удовлетворять требованиям чертежей и настоящего Руководства;
   - пружины, рессорного подвешивания, люлечного подвешивания, противоотносных устройств, пружинных боковых опор кузова, боковых опор типа шарнира Фуко, тормозной рычажной передачи и другие ответственные пружины, устанавливаемые на электровоз должны удовлетворять требованиям чертежей, настоящего Руководства и быть тарированными соответствующими нагрузками, согласно конструкторской документации;
   - все детали и узлы, ранее работавшие на электровозе установить на прежнее место;
   - особое внимание следует обратить на тщательное выполнение требований по затяжке крепежа;
   - все гайки застопорить согласно конструкторской документации. На узлах и деталях, которые при неисправности могут упасть на путь, установить предохранительные устройства;
   - опломбировать аппараты и оборудование, согласно перечня пломбируемых аппаратов и оборудования электровозов приведенного в приложении Т;
   - сборку электровоза производить в соответствии с техническими требованиями чертежей, технологическим процессом на сборку электровоза, настоящим Руководством и рекомендуемой схемой сборки электровоза приведенной на рисунке 1.

Рисунок 1

   5.2. Правила сборки электровоза и его сборочных единиц.

   5.2.1. Тяговые двигатели, устанавливаемые на электровоз, должны удовлетворять требованиям, изложенным в РД 103.11.320-2004 (п.6 приложения Г), и иметь различия скоростных характеристик не более 3 %. Перед сборкой колесно—моторных блоков подбираются колесные пары к тяговым двигателям таким образом, чтобы разность характеристик тяговых блоков одного электровоза не превышала 3 % при вращении как в одну, так и в другую сторону (характеристика колесно—моторного блока представляет собой произведение диаметров бандажей колесной пары на частоту вращения тягового двигателя при часовом режиме).

   5.2.2. Вкладыши моторно—осевых подшипников установить новые. Местный зазор на 1/3 длины окружности допускается до 0,2 мм.

   5.2.3. Толщина буртов вкладышей моторно—осевых подшипников должна соответствовать значениям параметров приведенным в приложении А.

   5.2.4. Шерстяную подбивку (косы) букс моторно—осевых подшипников заменить новой.

   5.2.5. Вкладыши моторно—осевых подшипников, установленные в горловины тягового двигателя, растачивать с одной установки в соответствии с нормами допусков, соблюдая соосность и с учетом натяга с моторно—осевыми шейками колесных пар. Радиальный зазор между вкладышами и шейкой оси должен быть в пределах допустимых параметров приведенных в приложении А настоящего Руководства. Разность радиальных зазоров подшипников одной колесной пары не должна превышать допустимых параметров (приложение А).

   5.2.6. Разность централей по обоим концам вала якоря тягового двигателя, собранного с моторно—осевыми подшипниками, должна быть не более 0,25 мм.

   5.2.7. Шестерни и зубчатые колеса установить новые.

   5.2.8. На притирочной поверхности конусного отверстия шестерни трещины не допускаются. Также не допускается наличие не зачищенных задиров и вмятин.

   5.2.9. Проверить калибрами до посадки шестерен на вал якоря конические поверхности отверстий шестерен и концов вала на соответствие конусности и прямолинейности конусов по образующей.
   Притереть шестерни к конусам вала. Площадь прилегания конуса шестерни к конусу вала должна быть не менее 85 % общей площади. Краска при проверке прилегания должна распределяться равномерно. Расстояние от торца шестерни до торца вала при плотной посадке остывшей шестерни должно соответствовать требованиям чертежей.

   5.2.10. Собранная зубчатая передача должна удовлетворять следующим требованиям:
   - боковой зазор зубчатой передачи должен быть согласно п. 19.2 приложения А, а разность боковых зазоров шестерен одной колесной пары для электровозов ВЛ82 не более 0,3 мм, для электровозов ВЛ80, ВЛ85, ВЛ65 не более 0,45 мм.
   - радиальные зазоры между вершинами и впадинами зубьев должны быть согласно п. 19.3 приложения А;
   - свисание шестерен относительно колес зубчатой передачи должно быть согласно п. 19.4 приложения А.

   5.2.11. Разбег тягового двигателя на оси колесной пары должен соответствовать чертежному размеру.

   5.2.12. Проверить соосность заправочной горловины и отверстия в перегородке между рабочей и запасной камерами буксы моторно—осевого подшипника. Уплотнения крышек буксы моторно—осевого подшипника заменить новыми.

   5.2.13. Проверить качество сборки тяговой зубчатой передачи колесно—моторного блока измерением боковых и радиальных зазоров не менее чем в четырех диаметрально противоположных точках зацепления. Провести виброаккустическую диагностику моторно- осевых подшипников и буксового узла. Проверить работу зубчатой передачи и моторно—осевых подшипников при закрепленных буксах вращением колесной пары в обоих направлениях не менее чем по 20 мин в каждую сторону с частотой вращения от 150 до 200 об/мин. При этом работа зубчатой передачи должна быть плавной, без толчков, стуков и металлического скрежета. Трение металлических фланцев кожуха о колесную пару не допускается. Нагрев моторно—осевого подшипника допускается не более 70 ºC.

   5.2.14. Измерение зазоров зацепления, проверку работы зубчатых передач и подшипников производить на специальном стенде при нормальном рабочем положении колесно— моторного блока.

   5.2.15. Зазор между закрепленным кожухом и торцовой поверхностью зубчатого колеса и шестерни при крайнем их положении должен быть не менее 7 мм. Регулировка положения кожуха разрешается постановкой шайб на крепящие болты между остовом двигателя и кожухом.

   5.3. Сборка тележек

   5.3.1. Установить новые тормозные колодки и регулировать положение башмаков так, чтобы при отпущенном тормозе был обеспечен относительно равномерный зазор между колодкой и бандажом, который измерить в средней части колодки; поверхность трения колодки располагается параллельно поверхности катания бандажа с разницей в зазорах в верхней и нижней части не более 5мм; тормозные колодки не должны выступать с наружной грани бандажа.
   Установочный выход штока тормозных цилиндров должен быть в пределах от 75 до 125 мм.

   5.3.2. Предохранительные устройства закрепить и регулировать так, чтобы они не касались тормозных тяг, деталей экипажной части тележки.

   5.3.3. Гайки крепления валиков тяг и болты крепления буксовых крышек затянуть с усилием от 320 до 350 Н на плече 450 мм.

   5.3.4. Прилегание клина валика в пазу кронштейна проверить щупом. Местные неприлегания не должны превышать 0,1 мм.

   5.3.5. Натяг торцовых шайб резинометаллических блоков поводковых тяг в проемах буксы и кронштейна рамы должен быть в пределах 3 мм на обе шайбы.

   5.3.6. Зазор между узкой клиновой частью валика поводка и дном паза в щеке кронштейна буксы и в кронштейне на раме должен быть в пределах значения параметров п.8.20 приложения А.

   5.3.7. Установка кузова на тележки

   5.3.8. Перед подкаткой тележек визуально убедиться в отсутствии посторонних предметов в вентиляционных каналах кузова.

   5.3.9. Отремонтированный кузов опустить на тележки.

   5.3.10. На электровоз установить гасители колебаний одного типа.

   5.3.11. На электровозах с люлечным подвешиванием сборку боковых упоров выполнить в соответствии с требованиями чертежа.

   5.3.12. На электровозах с люлечным подвешиванием горизонтальный зазор между корпусом бокового ограничителя и боковой поверхностью рамы тележки должен быть (15 ±3) мм. Зазор выдержать путем набора прокладок.

   5.3.13. Вертикальный зазор между упором ограничителя и верхней плоскостью рамы электровозов с пружинными боковыми опорами на кузове должен быть (16±2) мм, а на электровозах с люлечным подвешиванием (25±4) мм.

   5.3.14. Регулировку рессорного подвешивания выполнить на выверенном горизонтальном и прямом участке пути. При сборке и регулировке рессорного подвешивания выполнить следующие условия:
   - отклонение листовой рессоры от горизонтального положения, подвесок от вертикального положения, вертикальный зазор между верхней частью буксы и рамой тележки должны соответствовать требованиям конструкторской документации;
   - в комплект одной тележки установить пружины с разницей прогибов не более 2,5мм.

   5.3.15. Произвести заправку масляных ванн боковых опор кузова.

   5.3.16. Высота нижней кромки путеочистителя и щеток от головки рельса должна быть в пределах от 150 до 180 мм, но не выше нижней точки приемных катушек локомотивной сигнализации.

   5.3.17. Высота оси автосцепки от головки рельса должна соответствовать требованиям Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог (п. 10 приложения Г).

   5.3.18. Головка автосцепки должна иметь свободное поперечное перемещение от руки.

   5.3.19. Длина цепочек расцепных механизмов регулируется при проверке работы автосцепки от привода.

   5.3.20. Не допускается перекос кузова более 30 мм. Габаритные размеры измерять по вертикали на уровне нижней кромки по концам рамы кузова после регулировки нагрузки боковых опор и рессорного подвешивания.
   Запрещается выпуск электровозов из ремонта с установкой предохранительных скоб и тросиков не соответствующих требованиям нормативно—технической документации.

   5.3.21. После сборки все трущееся детали электровоза смазать.

   5.4. Проверку качества сборки электровоза выполнять в соответствии с требованиями РД 32 ЦТВР 103.905—92, конструкторской и технологической документации и настоящего Руководства.

   5.4.1. После окончания сборки электровоза проверить:
   - габариты электровоза. Габариты должны соответствовать требованиям габарита 1—Т ГОСТ 9238 ( п.72 приложение Г);
   - работу автосцепки. Убедиться, что при присоединении к автосцепкам другой секции, вспомогательного локомотива или вагона сигнальный отросток замка, расположенный на нижней части головы автосцепки, если смотреть со стороны центрирующей балочки, полностью утоплен;
   - плотность прилегания крышек кузова к крышевым проемам на свет. Просвечивание по сопрягаемым поверхностям недопустимо;
   - электровоз на влагонепроницаемость. Перед проверкой герметизировать жалюзи кондиционера;
   - работу рычажной передачи тормозной системы, для чего произвести пяти—шести кратное затормаживание и отпуск, обратив внимание на отход колодок от бандажей и на отсутствие заеданий в шарнирных узлах;
   - работу ручного тормоза. Для проверки произвести торможение вращением штурвала колонки ручного тормоза по часовой стрелке до упора. Тормозные колодки первой от кабины тележки должны быть прижаты к бандажам колесных пар;  
   - электровоз на соответствие требованиям безопасности (надежность работы механических, пневматических блокировок);
   - наличие знаков безопасности.

   5.4.2. Величины зазоров и размеры механической части должны быть в пределах:
   - зазор между буксой и рамой тележки не менее 45мм;
   - выход штока тормозных цилиндров от 75 до 125 мм;
   - расстояние от головки рельсов до кожуха зубчатой передачи не менее 120 мм;
   - расстояние от головки рельсов до оси автосцепки от 1000 до 1080 мм;
   - высота нижней кромки путеочистителя от головки рельсов от 150 до 180 мм.

   5.5. Порядок и методы регулирования электровоза:

   5.5.1. Для обеспечения равенства давления на рельс производить развеску электровоза, как по сторонам, так и по осям.
   Определение нагрузки от колесных пар электровоза на рельсы производить при помощи системы по определению нагрузки на рельсы или устройства определения нагрузки от колес колесных пар локомотивов в соответствии с ТИ 731 ( п.92 приложение Г).

   5.5.2. Нагрузка от колесной пары электровозов на рельсы указана в таблице 2.

Таблица 2

Тип электровоза ВЛ65 ВЛ80к ВЛ80т ВЛ80с ВЛ80р ВЛ85 ВЛ82 ВЛ82м
Нагрузка от колесной пары на рельсы, кН (тс) 220,5
(22,5)
226
(23)
226
(23)
235
(24)
235
(24)
235
(24)
226
(23) 
245
(25)

   5.5.3. Регулировку развески электровоза производить:
   - по рессорному подвешиванию - перемещением гайки по стойке рессорного подвешивания (согласно рисунка 2), при этом необходимо следить, чтобы рессора занимала горизонтальное положение, наименьший зазор между рамой и буксой был 45 мм, подрессоренные части тележки были в габарите. Размер А после развески должен быть не менее 15 мм:


 Рисунок 2

   - по люлечному подвешиванию – прокладками и перемещением гайки по стержню люлечного подвешивания. Наибольшая толщина прокладок 50 мм.
   - при пружинной опоре кузова, а так же регулировку зазора между тележкой и кузовом и размер автосцепки по высоте - шайбами, расположенными между стаканом и опорой.

   5.5.4. Регулировку зазоров по упорам производить прокладками на горизонтальном нивелированном участке пути.

   5.5.5. Развеску локомотива производить до и после его обкатки соглсно ТИ 731 (п.92 приложение Г). В случае отклонения показаний нагрузок «до обкатки» и «после обкатки» за пределы допустимых, разрешается за окончательный результат развески принимать среднее арифметическое значение нескольких развесок (2—3) после обкаток.

   5.5.6. Регулировку выхода штоков тормозных цилиндров производить по ТИ103.25200.60018 (п.68 приложение Г) согласно пунктам 6.6 – 6.12.

   5.5.7. Проверить положение форсунок АГС относительно гребней бандажей колесных пар.

   5.5.8. Отрегулировать провисание предохранительных тросиков, которое должно быть в пределах от 10 до 25 мм.

   5.6. Используемые методы и средства контроля сборки и технического состояния электровоза в целом и его узлов должны обеспечить объективную оценку качества работ по капитальному ремонту и исключить возможность выдачи в эксплуатацию неисправных электровозов.

   5.6.1. После проверки, регулировки, испытания и приемки электровоза его характеристики должны соответствовать требованиям конструкторской и технологической документации, требованиям настоящего руководства. Электровоз должен быть готов к транспортированию и соответствовать требованиям ввода в эксплуатацию.

   5.7. При сборке, проверке, регулировке и осмотре электровоза соблюдать нижеследующие указания по мерам безопасности:
   - работники должны владеть безопасными методами работы. Сдавать экзамены по технике безопасности. К работе с установками высокого напряжения допускать работников, имеющих удостоверение на право работы с установками высокого напряжения;
   - категорически запрещается касаться всех токоведущих частей, находящихся под напряжением, включая и цепи управления 50 В постоянного тока;
   - категорически запрещается работа на электровозе с неисправными защитными устройствами и использование индивидуальных средств защиты, не прошедших очередных испытаний;
   - при нахождении электровоза под контактным проводом и поднятом токоприемнике категорически запрещается:
   1) включать вручную и закреплять во включенном состоянии клапаны токоприемников, а также непосредственно подводить к ним напряжение (помимо кнопок и блокировок);
   2) открывать двери высоковольтных камер и люк на крышу;
   3) подниматься на крышу;
   4) производить осмотр тяговых двигателей со снятием крышек коллекторных люков и заправку их подшипников смазкой;
   5) открывать крышки панелей измерительных приборов на пульте машиниста;
   6) разбирать выводные коробки и разъединять выводы проводов вспомогательных машин;
   7) открывать крышки электрических печей нагревательных приборов;
   8) открывать крышки желобов с проводами;
   9) снимать кожух с контроллера и кнопочных выключателей;
   - при выполнении работ на крыше особенно следует обратить внимание на соблюдение техники безопасности при осмотре главного выключателя. По возможности избегать нахождения в зоне действия ножа—разъединителя, который при включении и отключении может нанести сильный удар;
   - осмотр аккумуляторных батарей разрешается проводить с закрытым источником света. Категорически запрещается пользоваться при этом спичками или факелами;
   - осмотр, регулировку ходовой части проводить при заторможенном электровозе;
   - при осмотре, регулировке следует по возможности не находится под колесами электровоза.

   5.8. Перед сборкой локомотива все внутренние полости очистить от посторонних предметов, грязи, коррозийного налета, обдуть воздухом и нанести антикоррозионное покрытие согласно технологическому процессу на сборку локомотива. Перед постановкой локомотива под контактный провод визуально осмотреть кузов и особенно высоковольтные камеры на наличие в них посторонних предметов и инструмента.

   5.9. Порядок комплексного осмотра собранного локомотива включает:
   - осмотр секций электровоза на наличие посторонних предметов, монтажных и технологических материалов;
   - осмотр через коллекторные люки щеточного аппарата, убедиться в отсутствии в двигателях посторонних предметов, проверить крепление кронштейнов, а так же состояние рабочей поверхности коллектора. Рабочая поверхность коллектора после шлифовки не должна иметь следов обработки резцом и выступов металла на краях после снятия заусенцев, фасок и разделки коллекторных пластин. Чистота обработки поверхности коллектора должна соответствовать требованиям чертежа;
   - проверку заправки моторно—осевых подшипников смазкой, контролируемой по указателю;
   - проверку заправки компрессоров смазкой;
   - осмотр тормозной рычажной передачи;
   - проверку заправки шаровой связи, боковых опор, кожухов зубчатых передач смазкой.
   Уровень масла в шаровой связи должен быть не ниже риски на стержне заглушки.
   Уровень масла боковой опоры должен быть под обрез корпуса масленки. Заправку кожухов зубчатой передачи проверить щупом перед опуском, уровень масла должен быть между рисками наибольшего и наименьшего уровня масла;
   - проверку внешним осмотром выпрямительных установок, проверку наличия вентилей, их креплений, соединения сопротивлений и конденсаторов защитных панелей (при их наличии);
   - осмотр аппаратуры защиты выпрямительных установок (при наличии), проверку крепления проводов и их монтаж, а также наличие пломб;
   - проверку внешним осмотром установки и крепления труб, соединений пневматической системы;
   - проверку отсутствия повреждений на всех фарфоровых изоляторах. Не допускаются трещины, сколы, следы перебросов дуги и другие повреждения.
   - проверку внешним осмотром укладки пучков проводов. Провода должны быть надежно закреплены, изоляция проводов нигде не должна касаться острых углов, кромок и других деталей;
   - проверку отсутствия закорачивающих перемычек, установленных на выводах трансформатора;
   - проверку наличия пломб на защитной аппаратуре электровоза;
   - проверку внешним осмотром блоков выпрямителей установок возбуждения, блоков автоматики и блоков измерений (если имеется) на наличие видимых повреждений.


 6. Испытания, проверка и приемка после ремонта

   6.1. Все отремонтированные или вновь изготовленные детали, аппараты, машины, агрегаты перед постановкой на электровоз подвергаются диагностической проверке или испытаниям и принимаются ОТК. Отдел технического контроля локомотиворемонтного завода обязан контролировать качество работ, соблюдение установленной технологии, требования настоящего Руководства, действующих инструкций и принимать в процессе ремонта, сборки и выпуска из ремонта в целом электровозы и следующие основные их узлы, аппараты, агрегаты и оборудование:

   6.1.1. Тяговые двигатели, тяговые трансформаторы, вспомогательные машины, компрессора.

   6.1.2. Токоприемники, компрессора для их подъема.

   6.1.3. Электрическую аппаратуру, зарядные устройства, устройства поездной радиосвязи и систем безопасности электронное оборудование.

   6.1.4. Колесные пары, тяговые зубчатые передачи, устройства привода и собранные колесно—моторные блоки.

   6.1.5. Тележки, их рамы, сочленения, шаровые связи, подвески редукторов, рессоры и элементы рессорного подвешивания, гидравлические амортизаторы, тормозная рычажная передача, ударно—сцепные устройства.

   6.1.6. Буксы и собранные буксовые узлы, резинометаллические блоки буксовых поводков, роликовые подшипники, скоростемеры с их приводами.

   6.1.7. Рамы, шкворневые соединения и опоры кузова, противоразгрузочные устройства.

   6.1.8. Приборы автоматического и электропневматического тормозов, автостопа, воздушных резервуаров, воздухопроводы и соединительные рукава.

   6.1.9. Песочницы, звуковые сигналы,.

   6.1.10. Высоковольтные и низковольтные провода цепей, предназначенных для работы электровоза по системе многих единиц (определение сопротивления и диэлектрической прочности изоляции). Покупное оборудование подвергать обязательному входному контролю на локомотиворемонтном заводе.

   6.2. После произведенного ремонта и приемки отделом технического контроля каждый электровоз подвергается приемосдаточным испытаниям.

   6.3. При стационарных (стендовых) испытаниях на испытательной станции и диагностических проверках выполняются:

   6.3.1. Проверка монтажа силовых и вспомогательных цепей, цепей управления электрических аппаратов и электронного оборудования, а также цепей для работы электровоза по системе многих единиц.

   6.3.2. Проверка сопротивления изоляции и диэлектрической прочности изоляции силовых и вспомогательных цепей, цепей управления.

   6.3.3. Проверка работы и последовательности включения электрических аппаратов и электронного оборудования при номинальных значениях напряжения и давления воздуха в магистрали.

   6.3.4. Проверка соответствия направления вращения тяговых двигателей, работы вспомогательных машин, освещения и другого оборудования.

   6.3.5. Регулировка работы пневматической и тормозной систем с проверкой производительности мотор - компрессоров и гермитичности воздушных магистралей.

   6.3.6. Проверка работы мотор - компрессоров для подъема токоприемников и создания звуковых сигналов.

   6.3.7. Проверка распределения охлаждающего воздуха по тяговым двигателям и другому оборудованию согласно требованиям чертежей.

   6.3.8. Проверка кузова на влагонепроницаемость согласно 32 ЦТВР 103.593.87 (п.44 приложение Г).

   6.3.9. Проверка работы приборов безопасности, АЛСН, радиосвязи и дополнительных устройств безопасности движения.

   6.4. До проведения обкатки производится тщательный осмотр электровоза, обращается особое внимание на подвеску и крепление аппаратов, узлов, блоков и кассет электронного оборудования, электрических машин и редукторов, состояние тормозно рычажной передачи, соединение тормозных рукавов, автосцепного устройства, узлов заземления.

   6.5. Контрольно—обкаточные испытания производятся в соответствии с РК 103.11.369- 2005 (п.20 приложение Г).

   6.6. Во время обкатки проверяется работа всего электрического, электронного, механического, пневматического и тормозного оборудования электровозов из обеих кабин управления на всех режимах работы.

   6.7. После обкаточных испытаний электровоз осматривается, все дефекты и неисправности, обнаруженные при обкатке и осмотре, устраняются. При осмотре:
   а) проверяется нагрев буксовых, моторно—осевых и якорных подшипников, состояние аппаратов, электрических машин и токоведущих частей;
   б) проверяется состояние крепления деталей ходовых частей, внутрикузовного оборудования;
   в) проверяется плотность соединения кожухов зубчатой передачи, шаровой связи, боковых опор кузова и отсутствие течи смазки;
   г) проверяется регулировка рессорного подвешивания, опор кузова;
   д) проверяется перекос кузова, зазоры в рессорном подвешивании и ходовой части и при необходимости регулируется.
   Результаты заводских испытаний заносятся во внутризаводской паспорт с указанием всех величин, замеренных в процессе испытаний.
   После устранения всех дефектов, электровоз в целом предъявляется инспектору Центра технического аудита (ЦТА).
   Сдача электровозов после ремонта и их отправка производится в соответствии с ЦТ— ЦТВР—409.


 7. Защитные покрытия и смазка

   7.1. Покрытия защитные и декоративные лакокрасочные на электровозе применяют для защиты металлических деталей от коррозии, а деревянных от гниения.

   7.1.1. Последовательность операций нанесения защитных и декоративных лакокрасочных покрытий определятся технической документацией и нормативными документами на применяемые материалы.

   7.1.2. Окраску электровоза производить в соответствии с требованиями ОСТ 32.190— 2002 (п. 94 приложения Г) и проектам, утвержденным ОАО «РЖД», "Техническими требованиями на получение лакокрасочных покрытий на наружных поверхностях кузовов локомотивов" (ВНИИЖТ 2010 г), "Перечнем лакокрасочных материалов для окрашивания и технических моющих средств для обмывки локомотивов" (распоряжение №893р. от 12.04.2010 г), конструкторской и технологической документацией.

   7.1.3. Окраска выполняется с предварительным удалением ржавчины и отслоений прежнего лакокрасочного покрытия.

   7.1.4. Наружную и внутреннюю окраску локомотива выполнять в соответствии с ОСТ 32.190—2002.

   7.1.5. Система автоматической идентификации локомотива перед покраской снимается и устанавливается после покраски.

   7.1.6. При разработке технологических процессов окрашивания, а также в процессе окрашивания должны строго соблюдаться общие требования безопасности ПОТ—РМ—017—2001 (п. 69 приложения Г), а также требования инструкции ЦТВР—4665 (п. 38 приложения Г).

   7.1.7. При капитальном ремонте производится полная смена смазочных материалов в соответствии с текущим сезоном.

   7.1.8. Оборудование и приспособления для закладки (заправки) смазочных материалов должны находиться в исправном состоянии, исключать утечки смазки, загрязнения производственных помещений и окружающей среды, а также попадания грязи в смазочные материалы. При заправке (закладке) смазки должны быть использованы дозаторы смазки.

   7.1.9. Указание по смазке механической части электровоза:
   - в буксовых узлах колесных пар применять смазку пластичный Буксол. Смену смазки осуществлять в соответствии с ЦТ-330 (п. 7 приложения Г).
   - в кожух зубчатой передачи заливать смазку ОСп или ОС;

   7.1.10. Указание по смазке опор кузова, шаровой связи электровоза: частях средних тележек электровоза ВЛ 65 и ЛВ 85 смазку производить тонким слоем солидола Ж;
   - в шаровых шарнирах и других трущихся деталях шаровой связи электровоза ВЛ 80 в/и смазку производить маслом осевым;
   - в скользунах и других трущихся деталях боковых пружинных опор кузова смазку производить осевым маслом;
   - в люлечном подвешивании трущиеся поверхности, а также резьбу стержня и гайки смазать пастой ВНИИ НП—232.

   7.1.11. Указание по смазке тормозной рычажной передачи, ручного тормоза, рессорного подвешивания регулятора выхода штока:
   - винты тяг, шарниры, поверхности трения камней и поперечин, другие трущиеся поверхности тормозной рычажной передачи, подшипники вала и винта ручного тормоза, винт и цепь ручного тормоза смазывать солидолом Ж;
   - резьбовую часть крюков и винты тяг тормозной передачи смазывать пастой ВНИИ НП—232;
   - регулятор выхода штока смазывать смазкой ЦИАТИМ—201;
   - шарниры и трущиеся поверхности рессорного подвешивания тележек и кузовов смазать солидолом Ж.

   7.1.12. Шарниры подвески и опорную поверхность центрирующей балочки автосцепного устройства смазать смазкой графитной УСса.

   7.1.13. Шарниры гидравлических гасителей колебания смазать смазкой графитной УСса.

   7.1.14. Для смазывания моторно-осевых подшипников скольжения тяговых электродвигателей применять осевое масло летом марки – Л, зимой марки - З, при температуре ниже 30ºС марки - С.

   7.1.15. Контроль и расход смазочных материалов осуществлять согласно 01ДК.421457.001И (п.11 приложение Г).


8. Маркировка и пломбирование

   8.1. В соответствии с требованиями Правилами технической эксплуатации железных дорог РФ №286 от 21 декабря 2010 г. на электровозе наносятся и восстанавливаются следующие отличительные знаки и надписи:
   а) табличка предприятия—изготовителя, показывающая тип электровоза, год изготовления и место постройки, массу, максимальную скорость, мощность в часовом режиме, напряжение контактной сети и вид торможения. Табличка должна быть расположена на боковине рамы кузова с правой стороны;
   б) технический знак Российских железных дорог;
   в) тип электровоза, который должен быть расположен на лобовых частях рамы кузова выше автосцепок;
   г) порядковый номер электровоза, который должен быть расположен на лобовой части каждой кабины с правой стороны выше коробки лобового фонаря;
   д) товарный знак завода—изготовителя;
   е) знак соответствия РСФЖТ.

   8.2. Электрическое оборудование электровоза должно иметь таблички предприятий— изготовителей.

   8.3. Перечень пломбируемых аппаратов и оборудования электровоза приведѐн в приложении Т.


 9. Комплектация и транспортирование

   9.1. Тяговый подвижной состав, выпускаемый из ремонта, должен быть укомплектован инструментом и инвентарем для его следования в ремонт и из ремонта (приложение Е), комплектом заряженных огнетушителей, сопроводительной и технической документацией.

   9.2. Транспортировка электровоза из ремонта должна производиться в соответствии с Распоряжением ОАО «РЖД» от 26.08.2011г. № 1873р (п. 14 приложения Г).


 ПРИЛОЖЕНИЕ А
(обязательное)

Перечень параметров и возможных дефектов
узлов и деталей механического оборудования

 


 ПРИЛОЖЕНИЕ Б
(обязательное)

Перечень параметров и возможных дефектов
узлов и деталей электрических аппаратов

 


 ПРИЛОЖЕНИЕ В
(обязательное)

Нормы значений сопротивления изоляции и испытательного напряжения
при проверке электрической прочности электрических цепей
и оборудования электровозов

 


 ПРИЛОЖЕНИЕ Г
(обязательное)

Перечень основной нормативной и технологической документации
по ремонту электровозов переменного тока

 


 ПРИЛОЖЕНИЕ Д
(обязательное)

Перечень деталей электровозов переменного тока,
подлежащих неразрушающему методу контроля,
и периодичность его выполнения

 


 ПРИЛОЖЕНИЕ Е
(обязательное)

Перечень необходимого инструмента и инвентаря
для следования электровоза в ремонт и из ремонта

 


 ПРИЛОЖЕНИЕ Ж
(обязательное)

Уставки срабатывания аппаратов защиты,
контроля и реле времени электровозов

 


 ПРИЛОЖЕНИЕ И
(обязательное)

Характеристики предохранителей цепи управления

 


 ПРИЛОЖЕНИЕ К
(обязательное)

Сопротивления катушек аппаратов
(номинальное значение сопротивления при 20 °С)

 


 ПРИЛОЖЕНИЕ Л
(обязательное)

Технические данные автоматических выключателей

 


 ПРИЛОЖЕНИЕ M
(обязательное)

Технические данные резисторов и нагревательных элементов
(номинальное значение сопротивления при 20 °С)

 


 ПРИЛОЖЕНИЕ Н
(обязательное)

Технические данные конденсаторов

 


 ПРИЛОЖЕНИЕ П
(справочное)

Профилактические меры по исключению влияния статического электричества
на микросхемы электронного оборудования

   1 Применять малоэлектризующуюся одежду (хлопчатобумажные халаты обувь на кожаной подошве).

   2 Создавать влажность в рабочем помещении в пределах 50—60 %.

   3 Покрывать поверхность столов и полов малоэлектризующимися материалами или иметь на рабочих столах металлические листы размером не менее 100´200 мм, надежно соединенные с заземлением через ограничительный резистор 106 Ом.

   4 Надевать на руки работающим специальные антистатические браслеты, соединенные с заземлением.

   5 Снимать заряд статического электричества с рук ремонтного персонала, инструмента и с выводом микросхем прикосновением через резистор 106 Ом к заземлению.

   6 Для покрытия столов, пола, стульев применять специальные антистатические краски или пасты (Чародейка», «Антистатик» и др.)


 ПРИЛОЖЕНИЕ Р
(обязательное)

Перечень обязательных доработок,
направленных на повышение эксплуатационной надежности,
при выполнении заводского ремонта электровозов переменного тока

Таблица Р . 1

 


 ПРИЛОЖЕНИЕ С
(обязательное)

Перечень узлов и агрегатов подлежащих обязательной замене
на новые по сроку службы (наработке).

 


 ПРИЛОЖЕНИЕ Т
(обязательное)

Перечень пломбируемого оборудования, аппаратов, устройств,
приборов электровозов переменного тока серий ВЛ.

 


 Лист регистрации изменений


Руководство на капитальный ремонт электровозов переменного тока
ЦАРВ.073.00.00.000 РК