Видеоканал РЦИТ на YouTUBE


Яндекс.Метрика

Рейтинг@Mail.ru


ТЕХНИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ
«Регионального Центра Инновационных Технологий»
Руководство
по среднему и капитальному ремонту
тепловозов серии 2ТЭ116У, 2ТЭ116УМ
ЦАРВ.050.03.00.000 РК


СОГЛАСОВАНО
Вице-президент
ОАО "РЖД
А.В. Воротилкин
18.06.2014 г.

УТВЕРЖДЕНО
Первый вице-президент
ОАО "РЖД"
В.Н. Морозов
08.07.2014


И.о. генерального директора
ОАО "Желдорреммаш"
С.А. Дьяченков
15.01.2014 года

 

Руководство
по среднему и капитальному ремонту
тепловозов 2ТЭ116У, 2ТЭ116УМ

ЦАРВ.050.03.00.000 РК

СОГЛАСОВАНО
Заместитель начальника
Дирекции тяги ОАО "РЖД"
О.А. Терегулов
28.02.2012 года
 
СОГЛАСОВАНО
Начальник Центра
технического аудита ОАО "РЖД"
Н.Г. Гапеев
26.12.2013 года
 
Начальник Дирекции
по ремонту тягового
подвижного состава ОАО "РЖД"
А.П. Акулов
05.03.2014 года
 
Главный инженер
ОАО "Желдорреммаш"
В.А. Сорока
15.01.2013 года

 
Начальник управления планирования
и нормирования материально
технических ресурсов АОА "РЖД"
А.В. Зверев
29.01.2013 года
Директор Инжинирингового центра
филиала - ОАО "Желдорреммаш"
А.В. Васильев
  .  .2013 года
 

СОДЕРЖАНИЕ

   Введение
   1 Организация ремонта
   2 Меры безопасности
   3 Требования на ремонт
   3.1 Общие требования
   3.2 Требования на дефектацию
   4 Ремонт
   4.1 Дизель
   4.1.1 Рама поддизельная
   4.1.2 Коленчатый вал
   4.1.3 Комбинированный антивибратор
   4.1.4 Муфта соединительная
   4.1.5 Шатунно-поршневая группа
   4.1.6 Блок цилиндров
   4.1.7 Втулки цилиндров
   4.1.8 Крышки цилиндров
   4.1.9 Кран индикаторный
   4.1.10 Форсунки и топливопровод высокого давления
   4.1.11 Топливный насос высокого давления (ТНВД)
   4.1.12 Лоток с распределительным механизмом
   4.1.13 Клапан редукционный
   4.1.14 Привод распределительного вала
   4.1.15 Привод насосов
   4.1.16 Привод для ручного тахометра
   4.1.17 Выключатель предельный
   4.1.18 Электронный регулятор частоты вращения и мощности (ЭРЧМ)
   4.1.19 Валоповоротный механизм
   4.1.20 Предельный регулятор наддува
   4.1.21 Корпус и закрытие коленчатого вала, закрытие картера, закрытие муфты
   4.1.22 Управление топливными насосами
   4.1.23 Насос масляный
   4.1.24 Насос водяной
   4.1.25 Насос топливоподкачивающий
   4.1.26 Насос маслопрокачивающий
   4.1.27 Терморегулятор
   4.1.28 Валопровод электрических машин
   4.1.29 Коллекторы выпускные, трубопровод газовый
   4.1.30 Захлопка воздушная
   4.1.31 Заслонка управления
   4.1.32 Турбокомпрессор
   4.1.33 Охладитель наддувочного воздуха
   4.1.34 Охладитель водомасляный
   4.1.35 Вентилятор охлаждения главного генератора
   4.1.36 Фильтр масла центробежный
   4.1.37 Фильтр грубой очистки топлива
   4.1.38 Фильтр топливный тонкой очистки
   4.1.39 Автоматический фильтр масла с обратной промывкой типа 6.46 DN100
   4.1.40 Система вентиляции картера
   4.1.41 Установка электрических машин
   4.1.42 Поручни двигателя
   4.1.43 Установка и ремонт окон
   4.2 Вспомогательное оборудование
   4.2.1 Датчики частоты вращения, пути и скорости
   4.2.2 Воздухоочистители и жалюзи
     4.2.3 Глушитель
     4.2.4 Блок секций радиатора водо-воздушные
     4.2.5 Жалюзи боковые, верхние и привод
     4.2.6 Трубопроводы масляной, водяной и топливной системы
     4.2.7 Фильтр гидромагнитный ГМФ-203
     4.2.8 Топливный и водяной баки
     4.2.9 Мотор-вентилятор холодильной камеры
     4.2.10 Подогреватель топлива
     4.2.11 Отопительно-вентиляционный агрегат (ОВА
     4.2.12 Мотор-вентиляторы охлаждения тяговых электродвигателей и выпрямительного шкафа
     4.2.13 Редуктор тормозного компрессора
     4.2.14 Утеплительные щиты
     4.2.15 Вентилятор кузова
     4.2.16 Система автоматического регулирования температуры (САРТ) теплоносителей дизеля
     4.2.17 Автоматическая система измерения уровня топлива (АСИУТ)
     4.2.18 Кондиционер
   4.3 Экипажная часть
     4.3.1 Рама тепловоза
     4.3.2 Путеочиститель
     4.3.3 Автосцепное устройство
     4.3.4 Кузов тепловоза
     4.3.5 Рама бесчелюстной тележки
     4.3.6 Колесно-моторный блок
     4.3.7 Букса поводковая
     4.3.8 Рессорное подвешивание
     4.3.9 Опорно-возвращающие устройства тележки (черт. 2ТЭ116.30.33.004)
     4.3.10 Подвеска электродвигателя
   4.4 Тормозное и пневматическое оборудование
     4.4.1 Общие требования
     4.4.2 Компрессор КТ7
     4.4.3 Кран машиниста 395 и кран вспомогательного тормоза 254
     4.4.4 Тифон и клапан тифона
     4.4.5 Форсунки песочниц
     4.4.6 Воздухораспределители песочниц
     4.4.7 Реле давления 404
     4.4.8 Воздухораспределитель 483
     4.4.9 Пневмоэлектрический датчик 418
     4.4.10 Редуктор 348
     4.4.11 Блокировка тормозов 367А
     4.4.12 Манометры
     4.4.13 Воздушные резервуары
     4.4.14 Тормозные цилиндры
     4.4.15 Воздухопровод и его арматура
     4.4.16 Тормоз ручной
     4.4.17 Тормоз электродинамический
   4.5 Электрическое оборудование
     4.5.1 Общие правила ремонта электроаппаратов
     4.5.2 Изоляционные панели аппаратов
     4.5.3 Катушки аппаратов и электропневматические вентили
     4.5.4 Трансформаторы
     4.5.5 Контакторы электропневматические типа ПК
     4.5.6 Контакторы электромагнитные типа КМ, МК
     4.5.7 Переключатель пневматический кулачковый типа ППК
     4.5.8 Реле, электромагнит тяговый
     4.5.9 Реле времени типа РЭВ и ВЛ
     4.5.10 Регулятор напряжения типа РНТМ-01 или РНТМ-1
     4.5.11 Блоки типа ББ, БВК.
     4.5.12 Панели сопротивлений, сопротивления типа ПС, ЛС, ПЭ, ПЭВ, МЛТ
     4.5.13 Выключатели автоматические, кнопки управления типа КЕ, тумблеры типа ТВ1 и П2Т
     4.5.14 Выключатель типа РП, ГВ, переключатель типа П
     4.5.15 Панели предохранителей типа ПП
     4.5.16 Контрольно-измерительные приборы
     4.5.17 Система микропроцессорная управления, регулирования и диагностики (МСУ-ТП)
     4.5.18 Унифицированный пульт управления
     4.5.19 Межтепловозные соединения
     4.5.20 Арматура освещения
     4.5.21 Автоматическая пожарная сигнализация
     4.5.22 Приборы безопасности и устройства радиосвязи
     4.5.23 Выпрямительная установка
     4.5.24 Полупроводниковые выпрямители (диоды, тиристоры), панели диодов, конденсаторы
     4.5.25 Тяговые и вспомогательные электрические машины
     4.5.26 Аккумуляторная батарея
     4.5.27 Электрическая проводка
     4.5.28 Общие требования по электронному оборудованию
   4.6 Установка пожарной системы пожаротушения
     4.6.1 Установка порошкового пожаротушения
   5 Сборка, проверка и регулирование тепловоза
   5.1 Общая сборка:
   5.2 Сборка тепловоза и его сборочных единиц
     5.2.1 Сборка дизель-генератора
     5.2.2 Сборка тележки.
     5.2.3 Установка топливоподкачивающего агрегата:
     5.2.4 Установка топливоподогревателя:
     5.2.5 Установка дизель-генератора:
     5.2.6 Установка топливного бака:
     5.2.7 Установка главных резервуаров и аппаратуры:
     5.2.8 Установка путеочистителя:
     5.2.9 Установка автосцепки:
     5.2.10 Установка мотор-компрессора:
     5.2.11 Установка шкафа выпрямительной установки:
     5.2.12 Монтаж ручного тормоза:
     5.2.13 Монтаж электродинамического тормоза:
     5.2.14 Установка блоков радиаторных секций:
     5.2.15 Установка бака для воды:
     5.2.16 Установка жалюзи вентиляции кузова:
     5.2.17 Установка мотор-вентилятора:
     5.2.18 Установка боковых и верхних жалюзи:
     5.2.19 Монтаж отопительно-вентиляционного агрегата:
     5.2.20 Установка вентиляторов охлаждения тяговых двигателей:
     5.2.21 Монтаж установки порошкового пожаротушения:
     5.2.22 Установка кузова тепловоза на тележки
     5.2.23 Установка устройства для обмыва лобовых стекол кабины:
     5.2.24 Монтаж трубопроводов:
     5.2.25 Установка крыши тепловоза:
     5.2.26 Установка вентилятора кузова:
     5.2.27 Установка глушителя:
     5.2.28 Установка тифона:
     5.2.29 Установка аккумуляторной батареи:
     5.2.30 Установка приборов:
     5.2.31 Установка утеплительных щитов:
     5.2.32 Установка шторок:
     5.2.33 Монтаж санузла:
     5.2.34 После сборки тепловоза проверить:
   6 Испытание дизель-генератора
   7 Испытание тепловоза
   7.1 Реостатные испытания
   7.2 Развеска тепловоза
   7.3 Обкаточные испытания
   8 Защитные покрытия тепловоза
   9 Маркировка и консервация тепловоза
   Приложение А Нормы допускаемых размеров при ремонте тепловозов 2ТЭ116У, 2ТЭ116УМ
   Приложение Б Перечень нормативных документов, устанавливающих требования к ремонту тепловозов 2ТЭ116У, 2ТЭ116УМ
   Приложение В Перечень деталей подлежащих неразрушающему контролю (НК) при среднем и капитальном ремонте тепловозов 2ТЭ116У, 2ТЭ116УМ
   Приложение Г Перечень руководств и других технических документов на ремонт узлов тепловозов 2ТЭ116У и 2ТЭ116УМ
   Приложение Д Технические требования на стендовые испытания дизель-генераторов 18-9ДГ и 18-9ДГ-01
   Приложение Е Технические данные электронного оборудования, электрических аппаратов и устройств, устанавливаемых на тепловозах 2ТЭ116У, 2ТЭ116УМ 326
   Приложение Ж Перечень пломбируемого оборудования, аппаратов и приборов на тепловозах 2ТЭ116У, 2ТЭ116УМ
   Приложение И Перечень узлов и агрегатов, установленных на тепловозах 2ТЭ116У, 2ТЭ116УМ, и ограниченные техническими условиями заводов-изготовителей сроком службы
   Приложение К Перечень необходимого инструмента и инвентаря для следования тепловоза в ремонт и из ремонта



Руководство
по среднему и капитальному ремонту
тепловозов 2ТЭ116У, 2ТЭ116УМ

ЦАРВ.050.03.00.000 РК

Введение

   Настоящее Руководство определяет основные требования и устанавливает перечень, содержание и объем работ при среднем и капитальном ремонтах магистральных двухсекционных грузовых тепловозов серии 2ТЭ116У, 2ТЭ116УМ (далее тепловозов), при выполнении работ на локомотиворемонтных заводах. Ремонтное руководство предназначено для использования в работе и обучения персонала заводов, связанными с ремонтом тепловозов серии 2ТЭ116У и 2ТЭ116УМ.
   В настоящем ремонтном руководстве «объектом ремонта» считать тепловозы серии 2ТЭ116У и 2ТЭ116УМ, поступившие в ремонт в соответствии с заключенными договорами. Порядок подачи тепловозов на средний или капитальный ремонты определен ЦТ-ЦТВР–409 (п. 2 приложения Б).
   Руководство по ремонту разработано на основе конструкторской, технологической документации, действующих государственных стандартов, «Правил технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации», действующих инструкций, материалов исследования надежности локомотивов, анализа износов и повреждений, а также обобщения опыта эксплуатации и ремонта тепловозов.
   При среднем и капитальном ремонте исполнять требования документов, определяющих пожарную безопасность на локомотиве.
   При среднем и капитальном ремонте следует также руководствоваться:
   - инструкциями, руководствами по ремонту, указаниями, положениями нормативной и технической документации, определяющей требования к среднему и капитальному ремонту тепловозов серии 2ТЭ116, 2ТЭ116У и 2ТЭ116УМ;
   - ремонтной конструкторской и технологической документацией по среднему и капитальному ремонту оборудования, узлов и деталей тепловозов серии 2ТЭ116У и 2ТЭ116УМ.

   В настоящем руководстве приняты следующие определения и сокращения.
   Дефектация - комплекс операций или операция по выявлению дефектов (повреждений) деталей, проводников, подвижных и неподвижных соединений, изоляции и т.п. в собранных, частично или полностью разобранных сборочных единицах с применением соответствующих технологических средств измерительных инструментов и приборов, стендов, установок, приспособлений, дефектоскопов, средств технической диагностики, ЭВМ и т.д.).
   Ремонт - комплекс операций по восстановлению работоспособности тепловоза (объекта ремонта) и восстановления ресурса тепловоза или его составных частей ГОСТ 18322 (п. 43 приложения Б) В ремонт могут входить операции по разборке, очистке, дефектации, восстановлению, сборке, смазке, испытанию и т.д. деталей и сборочных единиц. Содержание части операции ремонта может совпадать с содержанием некоторых операций дефектации.
   Исправная деталь - деталь, состояние которой по результатам ревизии, проверки, испытания удовлетворяет требованиям настоящего Руководства по ремонту и пригодна для дальнейшей работы без какого–либо ремонта.
   Неисправная деталь - деталь, состояние которой по результатам ревизии, проверки не удовлетворяет требованиям настоящего Руководства по ремонту. После проведения ремонта может быть пригодна для дальнейшей работы.
   Негодная деталь - деталь, имеющая дефекты или износы, исправление которых невозможно.
   Дефект - каждое отдельное несоответствие объекта установленным требованиям ГОСТ 18322 (п. 43 приложения Б)
   Средний ремонт (СР) — ремонт, выполняемый для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса изделий с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей, выполняемой в объеме, установленной в нормативно-технической документации ГОСТ 18322 (п. 43 приложения Б).
   Капитальный ремонт (КР) — ремонт, выполняемый для восстановления исправности полного или близкого к полному восстановлению ресурса локомотива с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.

   Значение ресурса близкого к полному устанавливается согласно руководству по эксплуатации тепловозов серии 2ТЭ116У, 2ТЭ116УМ. Обязательная замена узлов и агрегатов с истекшим сроком службы выполняется на ремонтном заводе.

   ОАО «РЖД» — открытое акционерное общество «Российские железные дороги».
   ЦТ — Дирекция тяги - филиал ОАО «РЖД».
   ЦТР — Дирекция по ремонту тягового подвижного состава - филиал ОАО «РЖД».
   ЦТА — Центр технического аудита - структурное подразделение ОАО «РЖД».

   Установленные на тепловозе специальными указаниями ОАО «РЖД» опытные конструкции, приборы и приспособления должны быть оставлены на тепловозе. При этом специальные указания ОАО «РЖД» должны быть распространены и на локомотиворемонтные предприятия.
   При наличии опытных (нештатных) элементов конструкции и отсутствии разрешения ЦТ на их установку, либо отсутствии согласованных схем и чертежей упомянутых элементов, ремонтное предприятие восстанавливает схему, установленную для данного локомотива заводом–изготовителем. Нештатные элементы конструкции, в этом случае демонтируются и отправляются «Заказчику».
   Тепловоз, требующий по своему состоянию среднего или капитального ремонта, но не достигший установленной нормы пробега, может быть направлен на ремонтный завод только с разрешения ЦТ.
   Подачу неисправных тепловозов на средний и капитальный ремонт выполнять после согласования «Заказчиком» этого вопроса с ремонтным заводом.

   Ремонтный завод обязан по вызову «Заказчика» командировать своего представителя для осмотра поврежденного тепловоза.
   Периодичность ремонтов СР и КР дизель-генераторов тепловозов 2ТЭ116У и 2ТЭ116УМ не должна превышать межремонтных пробегов, рекомендованных заводом-изготовителем, данные см. таблицу 1.

   Таблица 1

   Вид ремонта дизель-генератора Пробег тепловоза, км (года)
18-9ДГ (2ТЭ116У) 18-9ДГ-01 (2ТЭ116УМ)
СР — средний ремонт  825 000 750 000
2СР — второй средний ремонт  1,65 млн.
КР — капитальный ремонт 2,4 млн. 1,5 млн. (10-12 лет)

   Примечание - Допускаются следующие отклонения по пробегам:
   - для СР — (±10 %); <   - для КР — минус 20 %.
   На узлы, агрегаты, детали, отремонтированные на ремонтных предприятиях, должны быть установлены гарантийные сроки согласно ЦТ–ЦТВР–409 (п. 2 приложения Б). На используемые при ремонте покупные агрегаты, детали поставляемые заводами промышленности, а также на новые узлы, агрегаты и детали, изготовляемые на заводах, гарантийные сроки устанавливать в соответствии с ГОСТ и техническими условиями заводов–изготовителей. Основные технические данные магистральных тепловозов 2ТЭ116У и 2ТЭ116УМ приведены в таблице 2.

   Таблица 2

   Параметр \ тепловоз 2ТЭ116У  2ТЭ116УМ
Род службы, применяемость  Магистральный
грузовой,
Магистральный
грузовой
(для Монголии)
Мощность, кВт (л. с.)   2×2650
(2×3604)
2×3100
(2×4216)
Осевая характеристика 2(30–30)
Конструкционная скорость, км/час 100 120
Скорость длительного режима, км/час 24–27
Сила тяги длительного режима, кН (тс) 2×323,6 (2×33) 2×305,6 (2×31,2)
Тип тяговых приборов автосцепка типа СА–3
Тип экипажной части тележечный
Минимальный радиус горизонтальной кривой, проходимой тепловозом, м

125

Тормозная система

пневматический тормоз (основной
и вспомогательный); ручной;
электродинамический (реостатный),
тормозные цилиндры № 553 – диаметр 8''

Тип ль-генератора 18-9ДГ 18-9ДГ-01
Мощность, измеренная на клеммах выпрямительной установки при испытаниях на стенде, Pe100 , кВт (л.с.) 2460
(3346)
2884
(3922)
Удельный расход топлива дизель- генератора, г/кВт·ч (г/л.с.·ч) 213,3
(156,8)
214,5
(157,7)
Удельный расход масла на угар в дизеле, г/кВт·ч (г/л.с.·ч), не более 0,81
(0,60)
0,89
(0,65)
Тип тягового электродвигателя ЭД-133, ЭДУ-133Ц, ЭДУ-133П
Тип зубчатой передачи  одноступенчатая, прямозубая
с модулем 10 мм,
с упругим зубчатым колесом
Тяговые свойства: bsp;  - коэффициент использования сцепной массы
   - коэффициент тяги, сила тяги/нагрузка от колесной пары на рельс 
0,89
0,18
Рессорное подвешивание одноступенчатое, одинарное
(только цилиндрические пружины)
индивидуальное для каждого
буксового узла колесной пары
Напряжение цепей управления и освещения, В 110
Тип тягового синхронного генератора ГС–501А, ГСТ-2800

1 Организация ремонта

   1.1 Взаимоотношения между «Заказчиком» и заводом по приемке тепловозов в ремонт регулируются на основании договоров и требований ЦТ–ЦТВР–409 (п. 2 приложения Б).

   1.2 Транспортировку тепловоза в ремонт на завод производить в соответствии с Распоряжением ОАО «РЖД» от 26.08.2011 г. № 1873р (п. 44 приложения Б). После подписания акта о приемке тепловоза в ремонт завод несет полную ответственность за его сохранность.

   1.3 Ремонт тепловозов производить на специализированных позициях оборудованных необходимыми подъемно–транспортными средствами, технологической оснасткой и инструментом. .

   1.4 Порядок и последовательность ремонта тепловоза определять технологическими процессами и сетевыми графиками ремонта с учетом оптимального количества работающих, средств механизации и приспособлений.

   1.5 Оборудование, применяемое при ремонте подвижного состава, должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.003 (п. 45 приложения Б).

   1.6 Дефектацию и определение работ по ремонту узлов и деталей производить работниками отделов (бюро) по определению объема ремонта, мастерами и бригадирами ремонтных участков.

   1.7 Организацию работ по неразрушающему контролю деталей тепловоза на заводе производить в соответствии с РД-ЖДРМ-01-05 (п. 32 приложения Б).

   1.8 При среднем ремонте (СР) тепловоза выполнять следующие объемы ремонтных работ.

   1.8.1 По дизелю и вспомогательному оборудованию:
   - полная разборка дизеля с проверкой, ремонтом и восстановлением изношенных и заменой негодных узлов и деталей;
   - проверка и восстановление постелей подшипников коленчатых и кулачковых валов, посадочных мест в блоке дизеля под цилиндровые гильзы;
   - шлифовку шеек коленчатых валов с последующим суперфинишированием (или полировкой) до одного из ближайших ремонтных размеров с установкой вкладышей соответствующих ремонтных градаций;
   - замену цилиндровых втулок, шатунных и коренных вкладышей, поршневых колец независимо от состояния;
   - разборка и ремонт с восстановлением изношенных и заменой негодных деталей комбинированного антивибратора, шатунно-поршневой группы, топливной аппаратуры (с заменой распылителей и сопловых наконечников на новые в зависимости от состояния), турбокомпрессора, масляных и водяных насосов и их приводов, воздухоохладителя;
   - ремонт топливных фильтров с заменой фильтрующих элементов;
   - ремонт масляных фильтров, для автоматического фильтра масла с обратной промывкой тип 6.46 DN100 замена свечевых фильтрующих элементов на новые независимо от состояния;
   - ремонт муфты соединения дизеля и генератора;
   - разборка, ремонт и замена негодных узлов холодильного устройства, вентиляторов, терморегуляторов, коллекторов, секций, электроприводов вентиляторов;
   - ремонт теплообменника и топливоподогревателя;
   - ремонт или замена негодных деталей регулятора частоты вращения дизеля и рычажной системы топливных насосов;
   - разборка, ремонт и опрессовка масляного, водяного и топливного трубопровода с заменой негодных труб;
   - замена асбостальных, резиновых, паронитовых и других уплотнений независимо от состояния;
   - снятие, ремонт и испытание водяного и топливного баков;
   - снятие и замена воздушных фильтров независимо от состояния.

   1.8.2 Ремонт узлов с подшипниками качения производить в соответствии с ЦТ-330 (п. 23 приложения Б), ЦТтеп-87/11 (п. 34 приложения Б) и руководству ПКБ ЦТ.06.0073 (п. 130 приложения Б) на специализированных подшипниковых отделениях завода.

   1.8.3 Ремонт электрических машин выполнять в соответствии с требованиями РК 103.11.321-2004 (п. 12 приложения Б).

   1.8.4 По кузову и раме тепловоза:
   - проверка и ремонт рамы с заменой негодных деталей;
   - ремонт автосцепных устройств в соответствии с распоряжением ОАО «РЖД» № 2745 (п. 20 приложения Б);
   - ремонт с заменой негодных частей обшивки, поручней, лестниц, люков, окон, дверей, полов. Удаление и очистку старой краски наружной поверхности кузова в местах нарушения старого лакокрасочного покрытия согласно требованиям инструкции № 103.25073.00493 (п. 27 приложения Б);
   - ремонт с заменой внутренней обшивки кабины машиниста, тепло- и звукоизоляции по состоянию;
   - ремонт съемной части кузова и холодильной камеры, окон и дверей с заменой негодных деталей;
   - ремонт путеочистителей (допускается не снимать с тепловоза);
   - восстановление антикоррозийных покрытий всех элементов кузова.

   1.8.5 По тележкам:
   - выкатку, очистку разборку, проверку и ремонт рамы тележки со снятием всего оборудования;
   - ремонт, сборку и обкатку колесно-моторного блока;
   - ремонт кожухов тягового редуктора;
   - полное освидетельствование и ремонт колесных пар в соответствии с действующей нормативно-технической документацией;
   - дефектацию, ремонт и сборку букс в соответствии действующей нормативно-технической документацией;
   - ремонт рессорного подвешивания с тарировкой цилиндрических пружин, заменой пружин, не удовлетворяющих требованиям чертежей и настоящего Руководства;
   - ремонт или замену на новые деталей тормозной рычажной передачи;
   - ремонт подвесок тяговых двигателей;
   - окраску тележек;
   - ремонт и восстановление или замену на новые детали фрикционных гасителей колебаний. Гидродемферы (гидроамортизаторы) заменить на новые;
   - ремонт и восстановление или замену на новые деталей узла смазки гребней АГС8 (для тепловозов оборудованных гребнесмазывателями);
   - сборку и проверку тележек. Полное освидетельствование и ремонт колесных пар в соответствии с КМБШ.667120.001РЭ (п. 19 приложение Б), ЦТ-329 (п. 60 приложение Б).

   1.8.6 По электрическим аппаратам и электрической проводке:
   - снятие, очистка, разборка, ремонт, регулировка, проверка и испытание всех электрических устройств и аппаратов, в том числе штепселей и розеток межсекционных соединений с заменой негодных элементов аппаратов, шунтов, полупроводниковых элементов, датчиков, катушек и других деталей;
   - изношенных, более допустимых пределов, контактов электрических аппаратов;
   - замена негодной низковольтной и высоковольтной проводки на соответствующую, с учетом требований требованиям Федерального закона № 123-ФЗ (п. 1 приложения Б);
   - установка новых аккумуляторных батарей.

   1.8.7 Разборка, очистка, ремонт и замена негодных труб и соединений, а также испытание всего тормозного оборудования, воздушных резервуаров в соответствии с ЦТ-533 (п. 3 приложения Б) и ЦТ-ЦВ-ЦП-581 (п. 4 приложения Б). Допускается при СР не снимать с тепловоза питательную и тормозную магистрали, а также магистрали вспомогательного тормоза и блокировки тормозов.

   1.8.8 По оборудованию общего назначения:
   - ремонт и испытание автоматической локомотивной сигнализации, автостопов, приборов бдительности; Примечание - Обслуживание и ремонт оборудования систем КЛУБ-У и автоведения производить в центрах (участках) технического обслуживания, имеющих право на производства периодических регламентных работ и ремонт.
   - ремонт оборудования унифицированного пульта управления;
   - ремонт и проверку действия всех защитных устройств и контрольно измерительных приборов, предусмотренных конструкторской документацией.

   1.8.9 При КР дополнительно к перечисленным в п. 1.8 выполняются следующие работы:
   - замена внутренней металлической обшивы кабины машиниста, съёмной части кузова и холодильной камеры, обшивки полов, тепло и звукоизоляции в кабине машиниста;
   - полное снятие старого и нанесение нового лакокрасочного покрытия на кузов тепловоза
   - замена суфле переходной площади независимо от состояния;
   - полная замена высоковольтных и низковольтных проводов. Установленные кабели должны соответствовать «Техническому регламенту о требованиях пожарной безопасности» №123-Ф3;
   - очистка воздухопроводов с заменой негодных резервуаров, труб и соединений;
   - замена глушителя дизеля на новый;
   - замена бака умывальника на новый;
   - замена секций водо-воздушных радиаторов на новые;
   - замена гидроамортизаторов тележек на новые. При проведении КР ремонта заменить электродвигатели серии «П» при наличии браковочных размеров якоря согласно требованиям РК 103.11.487-2007 (п. 3.35 приложения Г).

   1.8.10 После произведенного ремонта тепловоза выполнить регулировку нагрузки по осям и колесам.

   1.8.11 На отремонтированные узлы, агрегаты и детали, устанавливаются гарантийные сроки согласно ЦТ-ЦТВР-409 (п. 2 приложения Б).

   1.8.12 Детали и узлы снятые с тепловоза, предварительно очищенные, и также отремонтированные хранить в специально оборудованных местах. Запасные части и материалы в специализированных складских помещениях.

   1.8.13 Материалы, применяемые при ремонте тепловозов должны соответствовать конструкторской документации и проектам ранее выполненной модернизации, а так же установленным стандартам и техническим условиям. Качество материалов и комплектующих изделий, применяемых при ремонте тепловозов, подвергать входному контролю в соответствии с ГОСТ 24297 (п. 84 приложения Б).

   1.8.14 Персонал, производящий ремонтные работы, должен знать устройство, конструктивные и технологические особенности сборочных единиц и тепловоза в целом, иметь соответствующую квалификацию и практические навыки по ремонту, а также должен быть проинструктирован по правилам техники безопасности при выполнении всех видов ремонта и испытаний (и в составе тепловоза) и отдельных сборочных единиц.


2 Меры безопасности

   2.1 Техника безопасности и охрана труда

   При ремонте тепловозов необходимо соблюдать действующие «Правила по охране труда при ремонте подвижного состава и производстве запасных частей» и требования национальных стандартов системы стандартов безопасности труда (ГОСТ Р ССБТ). Вновь разрабатываемые и пересматриваемые технологические процессы и технологические инструкции, карты на ремонт отдельных узлов и агрегатов должны соответствовать в части требований безопасности ГОСТ 3.1120 (п. 85 приложения Б).

   2.1.1 Устройство, содержание помещений заводов, а также организация и ведение технологических процессов по ремонту подвижного состава должно соответствовать действующим Правилам пожарной безопасности в Российской Федерации и Правилам пожарной безопасности на железнодорожном транспорте.

   2.1.2 Электрооборудование, а также оборудование и механизмы, которые могут оказаться под напряжением (корпуса электрических машин, защитные кожухи рубильников и реостатов), должны быть заземлены.

   2.1.3 При применении ручного пневматического и электрического инструмента выполнять требования санитарных норм при работе с инструментом, механизмами и оборудованием, создающим вибрацию, передаваемую на руки работающих.

   2.1.4 Работы с пневматическим инструментом выполнять в виброзащитных рукавицах и защитных очках. Подсоединение шланга к сети, инструменту и отсоединение производить только при закрытом вентиле на воздушной магистрали. Работа пневмоинструментом с приставных лестниц запрещается.

   2.1.5 Грузоподъемные механизмы, съемные грузозахватные приспособления эксплуатировать и испытывать в соответствии с Правилами устройств и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов (машин). На грузоподъемных кранах, машинах и механизмах должны быть нанесены регистрационные инвентарные номера, данные о грузоподъемности и даты испытаний.

   2.1.6 Домкраты должны иметь паспорт и инструкцию по эксплуатации.

   2.1.7 Домкраты для подъема рамы (кузова) тепловоза установить на специальные бетонированные фундаменты. Высота подъема должна обеспечивать свободную выкатку тележек из-под кузова. При подъеме рамы (кузова) подвижного состава кранами установить раму на опоры, которые должны обеспечивать безопасность работы по низу кузова.

   2.1.8 При эксплуатации средств оснащения ремонта и средств испытания соблюдать меры безопасности.

   2.1.9 Требования безопасности при подготовке к ремонту подвижного состава:
   - при подаче тепловоза в цех нахождение людей на железнодорожных путях, в смотровых канавах, в проемах ворот, внутри передвигаемого тепловоза, на лестницах, подножках, а также на крышах передвигаемого тепловоза запрещается;
   - при вводе в здание цеха завода тепловоз должен полностью поместиться внутри здания;
   - расстановка локомотивов в цехе должна обеспечивать безопасную выкатку тележек.

   2.1.10 Требование безопасности при разборке (сборке) тепловоза:
   - перед снятием (установкой) узлов проверить грузозахватные приспособления, правильность строповки и подготовленность узлов для снятия, а также места для их установки;
   - выкатку тележек, колесно-моторного блока подъемку кузовов, дизель- генератора и главной рамы тепловоза производить под руководством ответственного лица (бригадира, мастера);
   - при выкатывании колесно-моторного блока запрещается находиться смотровой канаве

   2.1.11 Требования безопасности при ремонте экипажной части тепловоза:
   - работами по подъему (опусканию) рам (кузовов) тепловоза должен руководить мастер или бригадир, ответственный за безопасное производство работ;
   - запрещается находиться в кузове, на крыше и под главной рамой подвижного состава при их подъеме (опускании) и выкатке (подкатке) тележек;
   - если в процессе подъема необходимо выполнить работы по отсоединению отдельных деталей на тележке под главной рамой, то подъем приостановить, подвести тумбы под главную раму при использовании домкратов без предохранительных гаек и осуществить необходимые операции. После их выполнения произвести окончательный подъем кузова подвижного состава;
   - колесные пары в сборе с тележками и колесные пары, стоящие на железнодорожных путях в цехе, закрепить тормозными башмаками или деревянными клиньями.
   - перед перемещением подвижного состава прекратить работы по ремонту экипажной части на крыше, в кузовах, в смотровой канаве. Запретить нахождение работников в смотровой канаве.
   - при выкатке тепловоза из цеха экипажную часть и автосцепку подвижного состава полностью собрать;
   - все работы по кузову и крыше производить с передвижных и стационарных площадок;
   - не допускается оставлять инструмент на крышах кузовов локомотива.

   2.1.12 Требования безопасности при ремонте автосцепных устройств локомотива:
   - снятие автосцепных устройств с подвижного состава и их постановку производить с помощью специальных подъемников или грузоподъемными кранами, оборудованными специальными приспособлениями.

   2.1.13 Требование безопасности при ремонте и испытании электрооборудования, микропроцессорной системы, управления подсистем диагностики:
   - испытания на электрическую прочность изоляции тепловозов проводить в соответствии с Межотраслевыми правилами по охране труда (правилами безопасности) при эксплуатации электроустановок, Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей, ГОСТ 12.3.019 (п. 46 приложения Б), методиками, программами испытаний, а так же быть выполнены требования безопасности по ГОСТ 12.2.056 (п. 47 приложения Б);
   - электрическое оборудование, агрегаты и их приводы должны иметь ограждения вращающихся узлов;
   - производство работ по испытанию и опробованию электрооборудования тепловоза под высоким напряжением осуществлять по специально разработанной на заводе инструкции, учитывающей особенности проведения испытания на испытательных станциях.

   2.1.14 При разборке и сборке блока дизеля применять кантователь, оборудованный блокировкой, предохраняющей от поворота во время работы.
   Стендовые испытания дизель-генератора производить в отдельном помещении, звукоизолированном от пульта управления стендом и других помещений дизельного цеха.

   2.1.15 Проведение ремонтных работ, замену узлов и деталей подключение внешних электрических цепей производить при остановленном дизель-генераторе и отключенном напряжении питания.

   2.1.16 Во время обкатки колёсно-моторного блока тяговую зубчатую передачу закрыть кожухом, а место обкатки оградить.

   2.1.17 Спрессовку шестерен, снятие подшипников качения узлов и агрегатов тепловоза производить с помощью специальных прессов и приспособлений.

   2.1.18 Требования безопасности при выполнении сварочных работ:
   - баллоны со сжатыми газами, их эксплуатация, транспортирование и хранение должны соответствовать требованиям Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением;
   - сварочные работы выполнять сварщиками, выдержавшими испытания в соответствии с Правилами аттестации сварщиков, имеющими удостоверение установленного образца.
   - при выполнении сварочных работ сварщики и работники, производящие работы с ними обязаны быть в спецодежде, спецобуви и применять другие средства индивидуальной защиты и предохранительные приспособления (защитные очки, щитки) в зависимости от вида сварки и условий ее применения;
   - не допускать производство сварочных работы вблизи легковоспламеняющихся и огнеопасных материалов, а также на расстоянии менее 5 м от свежеокрашенных мест на локомотиве;
   - не допускать хранение на сварочном участке керосина, бензина и других легковоспламеняющихся материалов;
   - сварочные провода от источника тока до рабочего места сварщика защитить от механических повреждений. Запрещено использовать в качестве обратного провода рельс.
   - заземлить корпус стационарной или передвижной сварочной машины, трансформатора, а также свариваемую деталь во все время выполнения сварочных работ;
   - для предупреждения воздействия сварочной дуги на другие рабочие места, места выполнения сварки оградить переносными ширмами, щитами или специальными шторами высотой не менее 1,8 м.

   2.1.19 Требования безопасности при обслуживании аккумуляторных батарей:
   - при транспортировке ящиков с элементами аккумуляторной батареи применять грузозахватное приспособление, обеспечивающее надежный захват;
   - пробки заливочных отверстий аккумуляторных банок при транспортировке должны быть завернуты;
   - необходимо соблюдать осторожность во время крепления перемычек аккумуляторных батарей торцовыми ключами;
   - ручки торцовых ключей изолировать;
   - класть инструмент и металлические детали на батареи запрещается;
   - при соединении перемычек и осмотре аккумуляторной батареи непосредственно на тепловозе применять переносные электрические светильники напряжением не выше 12 В, оборудованные неметаллической арматурой. Подводящие провода заключить в резиновые шланги.

   2.1.20 Требование безопасности при испытании тепловозов:
   - реостатные испытания тепловозов производить в отдельном звукоизолированном помещении или на открытой площадке с управлением из закрытой, отапливаемой и вентилируемой кабины для обслуживающего персонала. Кабели и измерительные приборы подключать при остановленном дизеле и отключенной аккумуляторной батарее. Условием начала реостатных испытаний считать окончание всех ремонтных работ. Все работы связанные с регулировкой электрических аппаратов и настройкой электрической схемы, а также устранением всех обнаруженных неисправностей производить при остановленном дизеле, отключенном рубильнике аккумуляторной батареи.
   Вскрывать люки дизеля можно только через 10 мин после его остановки.

   2.1.21 Требования безопасности при обкатке тепловозов:
   - тепловоз на обкаточные испытания отправлять отремонтированным, проверенным и удовлетворяющим Правилам технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации;
   - обкаточные испытания тепловозов проводить работниками, имеющими право управления тепловозом и прошедшие проверку знаний в соответствии с приказом МПС России от 17 ноября 2000 г. № 28Ц (п. 48 приложения Б);
   - не допускать лиц, не причастных к обкаточным испытаниям, на тепловоз, кроме лиц, проводящих замеры и настройку аппаратуры;
   - прежде чем привести в движение тепловоз, машинист убеждается, что его помощник и лица, присутствующие при обкатке тепловоза, находятся на локомотиве и железнодорожный путь следования свободен;
   - при движении запретить находиться на крыше, подножках и других наружных частях, входить и выходить на ходу локомотива;
   - приступать к осмотру ходовых частей экипажной части тепловоза в период обкатки следует только после полной его остановки, убедившись в том, что локомотив заторможен. При осмотре локомотива запрещается выходить за пределы середины междупутья;
   - при порче в пути каких–либо приборов, находящихся под давлением, изломе кранов, разрыве трубок необходимо немедленно отключить неисправный прибор от источника питания.

   2.1.22 Требования безопасности при выполнении окрасочных работ:
   - все производственные процессы, связанные с окраской локомотива и его деталей, выполнять с соблюдением Правил техники безопасности и производственной санитарии для окрасочных цехов и участков предприятий железнодорожного транспорта, Межотраслевых правил по охране труда при окрасочных работах, Правил пожарной безопасности на железнодорожном транспорте, Правил пожарной безопасности в Российской Федерации и ГОСТ 12.3.005 (п. 49 приложения Б);
   - работы, связанные с окраской локомотива, производить в малярных участках или отделениях, а в случае их отсутствия — на позициях, оборудованных приточно-вытяжной вентиляцией и противопожарными устройствами или на открытом воздухе при температуре не ниже 278 К (не ниже плюс 5 °С);
   - очистку поверхности ручным или механизированным инструментом следует производить в местах, оборудованных местной вытяжной вентиляцией;
   - нанесение трафаретов допускается производить с приставных лестниц.


3 Требования на ремонт

   3.1 Общие требования

   3.1.1 При пересылке тепловоза на ремонтный завод в холодном состоянии в локомотивном депо обязаны выполнить следующие работы:
   - снять для хранения аккумуляторные батареи, радиостанции, дополнительные устройства безопасности, бытовые холодильники, электрические плитки прочие покупные изделия (биотуалет и др.);
   - слить топливо, масло, воду, жидкость противопожарной установки, трубопроводы продуть сжатым воздухом, бункера песочниц освободить от песка.
   - очистить от грязи, кабины машиниста и машинные помещения убрать, санитарные узлы промыть и продезинфицировать (подвергнуть санитарной обработке);
   - укомплектовать всеми частями и деталями, предусмотренными конструкцией (в соответствии с конструкторской документацией), а также необходимым инструментом и инвентарем для его следования в ремонт и из ремонта, комплектом заряженных огнетушителей, сопроводительной и технической документацией.

   3.1.2 Перед отправкой на ремонтный завод с тепловоза снимаются и хранятся в локомотивном депо: радиостанция, бытовой холодильник, электрические плитки и прочие покупные изделия (биотуалет и др.). В действующем состоянии (с аккумуляторными батареями) пересылка тепловоза допускается в пределах железной дороги, на которой находится ремонтный завод, а также со смежных железных дорог, примыкающих к железной дороге, где расположен ремонтный завод, при условии, что тепловоз не ограничивается состоянием пути и искусственными сооружениями.

   3.1.3 При поступлении тепловоза с вышеуказанным оборудованием, оно не ремонтируется, а принимается ремонтным заводом по акту на ответственное хранение.

   3.1.4 При отправке тягового подвижного состава в ремонт запрещено снимать и подменять узлы, агрегаты и детали. Исключение составляют тяговые двигатели и вспомогательные электрические машины, не требующие капитального ремонта, которые могут заменяться локомотивным депо на другие электрические машины того же типа и подлежащие капитальному ремонту. Замена на электрические машины, требующие исключения из инвентаря, запрещается.

   3.1.5 Сдачу и приемку тепловоза в ремонт производить на путях локомотиворемонтного завода.

   3.1.6 На каждый прибывший и принятый в ремонт тепловоз составлять приемочный акт.

   3.1.7 Началом ремонта тепловоза считать дату подписания заводом акта о приемке локомотива в ремонт.

   3.1.8 Передвижение тепловоза по железнодорожным путям завода производить маневровым локомотивом. При этом двери кабин машинистов локомотивов закрыть.

   3.1.9 При подаче тепловоза в цех на железнодорожный путь, на котором находится тепловоз, все работающие на этом железнодорожном пути люди должны быть удалены до окончания маневров.

   3.1.10 Маневровые работы производить по установленному технологическому процессу, обеспечивающему безопасность работников и сохранность подвижного состава.

   3.1.11 Во время ввода (вывода) тепловоза в цех створки (шторы) ворот цеха надежно закрепить в открытом положении.

   3.1.12 Инструмент, инвентарь, в том числе ключи от замков дверей кабины и высоковольтной камеры, сигнальные принадлежности и оборудование для проводников (печи, топчаны и т.п.), прибывшие с тепловозом, сохранить и возвратить при выпуске тепловоза из ремонта в том же количестве, в каком они были сданы на завод.

   3.1.13 Неисправный инструмент, инвентарь, сигнальные принадлежности, завод обязан восстановить. Недостающий инвентарь и инструмент доукомплектовать новым или пригодным к использованию при наличии письменной заявки Заказчика.

   3.1.14 При испытании тепловозы проходят обкатку в действующем состоянии на магистральных путях железной дороги, узлы и агрегаты проверить и испытать на испытательном оборудовании (стендах). Результаты испытаний фиксировать в протоколах испытаний и журналах установленной формы.

   3.1.15 Тепловозы на обкатку отправлять только после окончания ремонта, при этом они должны удовлетворять требованиям Правил технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации и иметь внутризаводской паспорт ремонта, оформленный по всем операциям, предшествующим обкатке.

   3.1.16 Объекты ремонта считать отремонтированными только после устранения всех дефектов, обнаруженных при обкатке на магистральных путях или приемо-сдаточных испытаниях на заводе (для узлов и агрегатов), полного укомплектования их всеми частями и деталями, после заполнения технических и электронных паспортов, оформления акта приемки объекта из ремонта.

   3.1.17 При отсутствии у завода условий для обкатки тепловозов в действующем состоянии на магистральных путях, их обкатку производить в депо приписки по договору, заключенному между депо приписки отремонтированного тепловоза и заводом на весь ремонтируемый подвижной состав по годовому плану ремонта.

   3.1.18 При выпуске из ремонта в зимнее время, тепловозов должны быть заправлен зимними смазками согласно инструкции 01ДК.421457.001 И (п. 33 приложения Б). Порядок и сроки выполнения этих работ определять согласно ЦТРТ-14/97 (п. 50 приложения Б).

   3.1.19 Порядок сдачи и приемки тепловозов, поступивших на завод, определять в соответствии с ЦТ–ЦТВР–409 (п. 2 приложения Б).

   3.1.20 Для транспортирования узлов, деталей и материалов использовать подъемно-транспортные средства.

   3.1.21 Погрузочно-разгрузочные работы и перемещение грузов на заводах проводить в соответствии с Межотраслевыми правилами по охране труда при погрузочно- разгрузочных работах и размещении грузов, ГОСТ 12.3.009 (п. 51 приложения Б), ГОСТ 12.3.020 (п. 52 приложения Б).

   3.1.22 На местах производства погрузочно-разгрузочных работ с использованием грузоподъемных механизмов вывесить схемы строповки (способы обвязки, крепления и подвешивания груза к крюку грузоподъемной машины с помощью стропов, изготовленных из канатов, цепей и других материалов) и зацепки узлов и деталей при транспортировании их кранами, применения контейнеров, ящиков для транспортировки узлов и деталей.

   3.1.23 Разборку тепловоза производить в последовательности, предусмотренной утвержденным на заводе технологическим процессом.

   3.1.24 Перед началом разборки тепловоза необходимо выпустить воздух из резервуаров и воздухопроводов. Закрыть смотровые люки в полу тепловоза.

   3.1.25 Работы, выполняемые на кузове и крыше тепловоза производить с технологических передвижных или стационарных боковых платформ.

   3.1.26 Снятие узлов и деталей с тепловоза следует производить специальными приспособлениями.

   3.1.27 Перед снятием узлов проверить грузозахватные приспособления, правильность строповки и подготовленность узла для снятия, а также места для их складирования.

   3.1.28 Законсервированные составные части тепловоза расконсервировать с удалением средств временной противокоррозионной защиты по установленной технологии.

   3.1.29 Все детали и узлы тепловоза после разборки очистить. Очистку узлов и деталей тепловоза рекомендуется производить в две стадии: узел в сборе и затем детали после разборки. Очистку производить в моечных установках (машинах) с применением моющих средств и последующим ополаскиванием водой. Моющие средства не должны вызывать коррозию металлов и оказывать воздействие на изоляцию.

   3.1.30 Пневматическое оборудование (кран машиниста, компрессор, кран вспомогательного тормоза, клапаны и др.) защитить от попадания посторонних предметов. Все отверстия воздухопровода, узлов и механизмов пневматического оборудования, поставляемых на сборку тепловоза, на время перерывов в монтаже, закрывать пробками или заглушками для предотвращения попадания внутрь посторонних предметов, грязи.

   3.1.31 Разборку кузова тепловоза начинать с крыши, дверей, оконных рам кабины машиниста, поручней, затем стены и пол.

   3.1.32 Для выемки якоря электродвигателя в горизонтальном положении из остова (или постановки его в остов) применять специальное приспособление. При выемке якоря в вертикальном положении применять рым–болт.

   3.1.33 Для установки якорей из вертикального положения в горизонтальное (или наоборот) следует применять специальные кантователи.

   3.1.34 При спрессовке шестерен передвижным съемником с вала якоря тягового электродвигателя, место перед ним оградить.

   3.1.35 Трансформаторные устройства для нагрева шестерен заземлить. В процессе нагрева шестерня должна быть ограждена.

   3.1.36 Применение стального ударного инструмента при снятии и установки подшипников качения не допускается.

   3.1.37 Для снятия внутренних колец роликовых подшипников с вала якоря применять съемники. Для нагрева колец при снятии использовать индукционные нагреватели.

   3.1.38 Выемку и запрессовку наружных колец в подшипниковые щиты производить с помощью специальных съемников и прессов.

   3.1.39 Удаление обмотки якоря производить в соответствии с разработанным технологическим процессом.

   3.1.40 Выпрессовку вала из пакета пластин сердечника якоря и напрессовку вала на пакет пластин следует производить на специальных гидравлических прессах, оборудованных манометром для контроля давления.

   3.1.41 При ремонте якорь следует устанавливать в вертикальном положении на специальный стеллаж с гнездами для вала или в горизонтальном положении — на опоры, предохраняющие якорь от самопроизвольного перемещения.

   3.1.42 Применять электроды и присадочные материалы при сварочных работах, удовлетворяющие требованиям ГОСТ или технических условий и соответствующие техническим требованиям чертежей.

   3.1.43 Сварочные работы в местах, имеющих термо- и электроизоляцию или деревянные детали, выполнять с обязательной разборкой и удалением этих деталей из мест соприкосновения с нагреваемым металлом.
   Чисто обработанные поверхности, электрические и неогнестойкие детали тепловозов, расположенные вблизи места сварки, при ее выполнении закрывать асбестовым листом или другим подобным материалом во избежание попадания на них брызг расплавленного металла или касания электродом.
   При производстве электродуговой сварки обратный провод подключать по возможности ближе к месту сварки.
   Не допускать воздействие тока при сварке на буксовые и другие подшипники локомотива.

   3.1.44 При проведении ответственных сварочных работ по заварке трещин, вварке вставок и приварке усиливающих накладок на рамах тележек, главной раме, центрах колесных пар, остовах электрических машин, воздушных резервуарах детали после подготовки к сварке осмотреть работником ОТК и после сварки окончательно принять.
   Выполнение указанных работ регистрировать в технических паспортах тепловозов

   3.1.45 Ремонтируемые наплавкой детали тепловозов доводить до чертежных размеров или указанных в настоящем Руководстве по ремонту, если нет других указаний.

   3.1.46 Термическую обработку деталей тепловоза выполнять в соответствии с требованиями чертежей завода-изготовителя и указаний ОАО «РЖД».

   3.1.47 При креплении деталей тепловоза запретить оставлять или устанавливать болты и гайки, имеющие вытянутую, смятую, сорванную и изношенную по диаметру резьбу или забитые грани, а также ставить болты, не соответствующие размерам отверстий в соединяемых деталях.

   3.1.48 Каждый болт, если это не предусмотрено чертежом или специальным указанием, должен иметь шайбу, гайку, гровер или шплинт. При этом шплинты должны стоять не далее 3 мм от гаек и концы их разведены от 60 до 70 градусов.

   3.1.49 Шплинты у корончатых гаек должны утопать в шлицах не менее чем на 0,75 своего диаметра.

   3.1.50 Резьбу болтового соединения перед его сборкой смазать. Марки смазок определить по инструкции 01ДК.421457.001И (п. 33 приложения Б).

   3.1.51 Болты и валики ставят таким образом, чтобы фиксирующие их гайки и шплинты были с наружной стороны, за исключением тех, иная постановка которых предусмотрена конструкцией.

   3.1.52 Заклепки должны плотно заполнять отверстия и надежно сжимать соединяемые детали. Головки заклепок должны быть полномерными, без зарубок и вмятин, плотно прилегать к соединяемым деталям и располагаться центрально по отношению к оси стержня. Головки потайных заклепок не должны выступать от поверхности листа более чем на высоту цилиндрического пояска.
   Заклепки подлежат замене при наличии признаков ослабления (дребезжание при остукивании молотком), трещин в головках и других дефектов.

   3.1.53 Гальваническое покрытие деталей путем хромирования, меднения, осталивания, никелирования, цинкования, кадмирования, оксидирования и др. выполнять в соответствии с требованиями действующей нормативно– технической документации.

   3.2 Требования на дефектацию

   3.2.1 Дефектацию тепловоза в сборе и определение объема работ по ремонту узлов и деталей производить работниками отделов (бюро) по определению объема ремонта.

   3.2.2 В зависимости от габаритов узлов и деталей, материала, предполагаемого места расположения дефектов, для их обнаружения согласно приложения В настоящего руководства и ГОСТ 18353 (п. 53 приложения Б) рекомендуется применять методы и виды неразрушающего контроля указанные в таблице 3.

   Таблица 3

Вид контроля Метод неразрушающего контроля по способу получения первичной информации
Магнитный Магнитопорошковый
Оптический Визуально-оптический
Радиационный Радиографический
Вихретоковый Трансформаторный или параметрический
Акустический Электромагнитно-акустический или пьезоэлектрический
Молекулярный  Яркостный (ахроматический), цветной (хроматический)

   Допускается применение других видов и методов контроля, существующих на ремонтный заводах.

   3.2.3 Громоздкие детали (главная рама, рама тележки стены и крыша кузова и т.п.) дефектируют непосредственно на рабочих местах их ремонта.

   3.2.4 Работники локомотиворемонтных заводов, выполняющие дефектацию узлов и деталей должны выявлять состояние узлов, деталей и сопряжений путем сравнения фактических показателей с данными настоящего Руководства, конструкторской и технической документации, где приведены нормальные, допустимые и предельные значения размеров и параметров узлов и деталей.

   3.2.5 При дефектации негодные или забракованные детали маркировать краской красного цвета.

   3.2.6 После сортировки годные детали, не вышедшие из допустимых параметров состояния, отправлять в комплектовочное отделение или использовать как материал для изготовления других деталей. Детали, подлежащие восстановлению, транспортировать на склад деталей, ожидающих ремонта

   3.2.7 В результате дефектации узлов, деталей и сопряжений рекомендуется составлять ведомость дефектов, которая является основным документом для дальнейшего проведения ремонтных работ, восстановительных операций, выявления потребности в запасных частях и ремонтных материалах, определяющих стоимость ремонта тепловоза.

   3.2.8 По результатам дефектации выявляют возможность последующего использования узлов и деталей без восстановления, с восстановлением или необходимость замены новыми.

   3.2.9 Перечень деталей, подлежащих неразрушающему контролю при ремонтах тепловозов серии 2ТЭ116У и 2ТЭ116УМ приведен с приложении В настоящего Руководства.


4 Ремонт

   4.1 Дизель

   4.1.1 Рама поддизельная

   4.1.1.1 Раму поддизельную очистить от краски, грязи. Осмотреть.

   4.1.1.2 Проверить:
   - состояние сварных швов, сеток, резьбовых отверстий и привалочных плоскостей;
   - отсутствие трещин в листах, поддоне, угольниках и планках.

   4.1.1.3 Допускается заварка не более одной трещины на каждом листе и не более одной трещины в сварочных швах (на длине листа 1000 мм). Лист заменить при наличии поперечной трещины длиной более 50 % его ширины или несколько трещин любой длины.

   4.1.1.4 Допуск плоскостности привалочных поверхностей верхних листов рамы — 0,3 мм. Отклонение от плоскостности более указанной устранить механической обработкой.

   4.1.1.5 Для фиксации нового блока цилиндров на привалочных поверхностях верхних листов рамы разрешается выполнение новых отверстий под штифты, заваривание старых отверстий, восстановление сверлением и развертыванием.
   Допускается выполнение отверстий под штифты большего диаметра, но не более диаметра 32 мм.

   4.1.1.6 Листы поддона, не поддающиеся исправлению, заменяются.
   Коробление листов поддона допускается не более 5 мм на длине детали.
   Разрешается заваривать трещины в любых местах поддона.

   4.1.1.7 Прокладки паронитовые и кольцо резиновое уплотнительное заменить независимо от состояния.

   4.1.1.8 Масляные трубы поддизельной рамы очистить и провести их гидроиспытание давлением (1±0,05) МПа ((10±0,5) кгс/см²) в течение пяти минут.
   Течь и потение не допускаются. Трубы, имеющие трещины или ранее заваренные заменить.

   4.1.1.9 Сетки, фильтрующие отсеки картера, заменить при обрывах, смятые сетки выправить. Планки сеток заменить при трещинах или изломах. Допускается уменьшение площади полезного сечения сеток не более чем на 15 %. Сетки всасывающего канала масляного насоса при дефектах заменить на новые.

   4.1.1.10 Очистить внутреннюю полость сборника масла из ресивера и отремонтировать вентиль. Новую прокладку приклеить к крышке клеем 88-Н ТУ 38.1051061-87 по инструкции 24.6.12.25000.70019 ОАО «Коломенский завод».

   4.1.1.11 Болты и гайки крепления блока и генератора к поддизельной раме, имеющие смятую, сорванную более двух ниток или вытянутую резьбу, заменить на новые.

   4.1.1.12 Отремонтированную раму (после сварочных работ) подвергнуть неразрушающему контролю (НК). Методы НК и зоны контроля указаны в таблице В.1 настоящего Руководства.

   4.1.1.13 Окрасить наружные поверхности поддизельной рамы эмалью ПФ-М Вега ЖД, серая, (п. 122 приложения Б) внутренние поверхности покрыть грунтовкой ЭМЛАК Праймер 65 (п. 123 приложения Б) согласно технологии окрашивания по инструкции № 103.25073.00493 (п. 27 приложения Б).

   4.1.2 Коленчатый вал

   4.1.2.1 Коленчатый вал разобрать и тщательно очистить от грязи и масла. Масляные полости и смазочные отверстия очистить волосяными щетками, промыть дизельным топливом и продуть сжатым воздухом.

   4.1.2.2 Провести неразрушающий контроль шеек коленчатого вала, шпилек крепления противовесов и шестерни коленчатого вала. Методы НК и зоны контроля приведены в таблице В.1 настоящего Руководства.

   4.1.2.3 Коленчатый вал заменить при наличии:
   - трещин любых размеров и расположения, изломов (метод и зоны контроля приведены в таблице В.1 настоящего Руководства);
   - овальности, конусообразности, седлообразности, бочкообразности коренных и шатунных шеек более 0,02 мм, неустранимых шлифовкой в пределах допуска (таблица 4);
   - радиального биения коренных шеек свыше — 0,06 мм, при относительном биении смежных шеек свыше — 0,03 мм, неустранимых шлифовкой в пределах допуска (см. таблицу 4).

   4.1.2.4 Произвести перешлифовку коренных и шатунных шеек коленчатого вала до одного из ближайших ремонтных размеров согласно таблицы 4.

   Таблица 4 - Градационные размеры диаметров шеек коленчатого вала

Шейки коленчатого вала  Размеры, мм
Чертёжный 1 ремонтный 2 ремонтный
Коренные 220,0-0,029 219,9-0,029 219,8-0,029
Шатунные 190,0-0,029 189,9-0,029 189,8-0,029

   4.1.2.5 Не допускается оставлять на поверхности шеек круговые риски. Риски, царапины, коррозия глубиной до 0,2 мм, а также забоины не более одной на шейке, глубиной до 1 мм и площадью до 25 мм², полировать шлифовальной шкуркой 14А 12 ГОСТ 5009 (п. 94 приложение Б) с маслом индустриальным марки И-20А ГОСТ ГОСТ 20799 (п. 95 приложение Б).

   4.1.2.6 Шестерню коленчатого вала заменить при наличии трещин в зубьях и теле шестерни. На зубьях шестерни не допускаются повреждения (сколы, питтинг и другие повреждения) шириной и длиной более 1 мм, глубиной более 0,5 мм и занимающие более 10 % поверхности каждого зуба. Проверить длину общей нормали шестерни, которая должна быть не менее 160,95 мм. Диаметр отверстия под болты ( 0,021 21+ ) мм при износе разрешается обработать до диаметра 23 мм. Для варианта установки шестерни с кольцом, диаметр отверстия под болты обработать совместно с кольцом. Болты крепления шестерни устанавливать с посадкой: зазор — 0,006 мм, натяг — 0,028 мм за счёт разности температур.

   4.1.2.7 Шлицевую втулку привода вала отбора мощности заменить при износе шлицев более 0,15 мм по толщине, трещинах. Разрешается восстанавливать посадку втулки по диаметру ( 0,036 0,077 112- - ) мм хромированием, композиционным железнением, напылением с последующей обработкой по чертежу. При срыве более двух ниток и смятия резьбы М16-7H допускается наплавка резьбового отверстия и обработка по чертежу.

   4.1.2.8 Противовес при наличии трещин отремонтировать. Проверить площадь прилегания по краске поверхности под сферические шайбы, которая должна быть не менее 75 %, допускается наплавка и последующая обработка по чертежу.

   4.1.2.9 Негодные резьбовые отверстия коленчатого вала (износ, срыв более двух ниток, смятие резьбы) разрешается нарезать на следующий по ГОСТу размер с установкой сопрягаемых деталей соответствующего размера.

   4.1.2.10 Масляную полость в районе 0 и 1 коренных шеек после установки и закрепления втулки опрессовать керосином давлением (1,5±0,1) МПа ((15±1) кгс/см²) в течение 15 минут. Утечка керосина по стыку плоскостей коленчатого вала и втулки не допускается.

   4.1.2.11 Сборку коленчатого вала производить в соответствии с требованиями чертежей.

   4.1.3 Комбинированный антивибратор

   4.1.3.1 Болты крепления комбинированного антивибратора к коленчатому валу отвернуть, штифты выпрессовать, комбинированный антивибратор с вала снять. Перед выпрессовкой штифтов проверить наличие маркировки на штифтах и отверстиях, при отсутствии — маркировать штифты и соответствующие им отверстия одним порядковым номером. Проверить наличие установочной риски антивибратора с риской на торце коленчатого вала, при отсутствии — нанести риски. Отвернуть болты крепления и снять вязкостный демпфер со ступицы маятникового антивибратора. Перед снятием проверить наличие рисок на демпфере и антивибраторе, определяющих их взаимное расположение.

   4.1.3.2 Маятниковый антивибратор разобрать, детали очистить и высушить. Детали, имеющие трещины и отколы — заменить.

   4.1.3.3 Пальцы, при наличии местного износа, овальности, конусообразности более 0,03 мм, огранке более 0,01 мм, контактной коррозии, зачистить или прошлифовать, при этом уменьшение диаметра допускается не более чем на 0,1 мм. Допускается устранять износ пальцев хромированием, газотермическим напылением и последующей обработкой по чертежу. Задиры на торцах пальца устранить шлифовкой до размера не менее 104 мм.

   4.1.3.4 Износ рабочих и посадочных поверхностей втулок ступицы и маятника свыше 0,1 мм разрешается устранять хромированием или газотермическим напылением и последующей обработкой по чертежу.

   4.1.3.5 Выработку трущихся и посадочных поверхностей дисков ступицы и маятников разрешается устранять хромированием, композиционным железнением, газотермическим напылением и последующей обработкой по чертежу. При износе отверстий под втулки в дисках ступицы и маятниках разрешается увеличить их диаметр на 0,4 мм; при этом изготовить новые втулки с соответственно увеличенным диаметром или использовать старые путем их хромирования, газотермического напыления с последующей обработкой по новому размеру отверстия.

   4.1.3.6 При сборке ступицы и антивибратора маятникового соблюдать следующие требования:
   - затяжку круглых гаек, соединяющих диски ступицы, производить в два этапа: а) предварительную затяжку производить динамометрическим ключом до крутящего момента от 280 до 300 Н·м (от 28 до 30 кгс·м) с последующим ослаблением гаек; б) окончательную затяжку производить динамометрическим ключом до крутящего момента (250±20) Н·м ((25±2) кгс·м);
   - обеспечить посадки втулок: в) натяг от 0,08 до 0,10 мм, для втулок с внутренним диаметром (80±0,07) мм; г) натяг от 0,10 до 0,12 мм, для втулок с внутренним диаметром (90±0,07) мм;
   - допуск овальности внутренних поверхностей втулок в ступице — 0,03 мм;
   - разность размеров двух внутренних диаметров втулок, лежащих на одной оси — не более 0,03 мм;
   - выступание втулок за поверхности ступицы не допускается;
   - отклонение по массам каждой пары противолежащих маятников не более 60 г, обеспечить снятием металла с наружных сферических поверхностей;
   - суммарный зазор между торцами пальцев и крышками антивибратора маятникового обеспечить в пределах от 0,22 до 0,70 мм;
   - резьбовые соединения перед сборкой смазать дизельным маслом.

   4.1.3.7 Вязкостный демпфер крутильных колебаний ремонтировать в соответствии с типовым технологическим процессом ремонта и восстановления силиконового демпфера дизеля Д49 № 105.01200.25.251-95 (п. 1.37 приложения Г).

   4.1.3.8 При сборке демпфера с антивибратором маятниковым затяжку болтов крепления и гаек производить динамометрическим ключом до крутящего момента (220±20) Н·м ((22±2) кгс∙м) равномерно по взаимно перпендикулярным осям в два приема. Резьбовые соединения перед сборкой смазать дизельным маслом.

   4.1.3.9 При установке антивибратора комбинированного на коленчатый вал обеспечить:
   - прилегание торцевых поверхностей антивибратора и фланца коленчатого вала по краске не менее 75 % площади прилегаемых поверхностей;
   - совпадение установочной риски антивибратора с риской на торце коленчатого вала;
   - совпадение маркировок штифтов и отверстий.

   4.1.4 Муфта соединительная

   4.1.4.1 Муфту соединительную снять, разобрать, детали очистить, осмотреть. Перед разборкой муфты проверить:
   - наличие маркировки на дисках ведущем, ведомом, болтах и штифтах;
   - наличие меток относительного положения на ведомом диске, пакете колец и ведущем диске. При необходимости детали маркировать, метки восстановить или нанести новые. При разборке муфты детали не разукомплектовать.

   4.1.4.2 Диски ведущий и ведомый заменить при наличии трещин и изломов. Допускается коробление пластин не более 0,3 мм. Болты и гайки заменить при наличии срыва более двух ниток резьбы, трещин, износа или смятия граней. Допускается восстановление изношенных поверхностей болтов хромированием, осталиванием с последующей обработкой по чертежу.

   4.1.4.3 При ослаблении посадки прецизионных болтов и штифтов допускается увеличение отверстий в дисках и кольцах муфты с размеров 48 мм и 32 мм до 50 мм и 35 мм соответственно с постановкой болтов и штифтов соответствующего диаметра и обеспечением посадки по чертежу. Развертывание отверстий под штифты во фланце коленчатого вала и диске муфты производить совместно. При невозможности дальнейшего увеличения отверстий в дисках соединительной муфты (ранее подвергавшихся ремонту) соединительную муфту браковать целым комплектом.

   4.1.4.4 После ремонта муфту соединительную балансировать статически. Допустимый небаланс 833 г·см. Балансировку производить за счет сверления отверстий диаметром и глубиной 16 мм в ведущем диске с торца на диаметре 510 мм.

   4.1.4.5 Затяжку болтов муфты при сборке и установке на дизель производить согласно технических требований чертежа. Ширина муфты должна быть ( 2,2 116- ) мм, для обеспечения размеров допускается установка колец черт. 23М.1.03.1 количеством от 47 до 54 шт. Разность замеров ширины по окружности муфты не должна быть более 1 мм.

   4.1.4.6 Допуск биения посадочной поверхности хвостовика ведущего диска по диаметру 127 мм относительно оси коленчатого вала — 0,12 мм. Допуск перпендикулярности осей отверстий диаметром 48 мм относительно поверхностей прилегания головок болтов — 0,05 мм на диаметре 60 мм. Допуск радиального биения ведомого диска относительно оси коленчатого вала — 0,15 мм.

   4.1.4.7 При сборке муфты совместить метки на дисках и пакетах колец.

   4.1.5 Шатунно-поршневая группа

   4.1.5.1 Шатунно-поршневую группу разобрать, очистить от грязи, нагара и масла.

   4.1.5.2 Неясную или забитую маркировку восстановить. Маркировку производить согласно требованиям чертежей. Обезличивание деталей шатунно- поршневой группы не допускать. Стержень главного шатуна, крышка нижней головки шатуна и шатун прицепной при разборке не разукомплектовывать.

   4.1.5.3 При ремонте поршней руководствоваться «Инструкцией по ремонту и повторному использованию поршней дизеля Д49 при текущем и капитальном ремонтах» (ВНИИЖТ) и РК 103.11.415-2006 (п. 1.23 приложения Г).

   4.1.5.4 Поршневой палец заменить при наличии трещин, выкрашивании азотированного слоя. Пальцы, имеющие овальность, износ свыше допустимых пределов, восстановить хромированием или горячей раздачей гидродинамическим способом с последующей обработкой по чертежу. При этом на торцевой части пальцев, восстановленных раздачей, нанести знак «Р». Холодная и повторная раздача пальцев запрещается. При установке и выемке пальца допускается нагрев поршня до 373 К (до 100 °С).

   4.1.5.5 Стакан поршня заменить при наличии трещин или зазоре более 0,13 мм между стаканом и тронком по диаметру 55 мм. Прилегание стакана к головке шатуна по краске должно быть не менее 80 % сопрягаемой поверхности, которое обеспечить притиркой по головке шатуна в плоскости качения шатуна. Допускается восстановление изношенных поверхностей стакана методом аргонодуговой наплавки и последующей обработкой по чертежу.

   4.1.5.6 Кольца маслосъемные и уплотнительные заменить независимо от состояния.

   4.1.5.7 Пружину стакана и стопорные кольца поршневого пальца заменить при наличии трещин и потере упругости.

   4.1.5.8 При замене головки, тронка, пальца поршня производить маркировку массы поршня, номера, цилиндра, номера пальца.

   4.1.5.9 Шпильки крепления головки и тронка поршня заменить при наличии трещин, ослабления, смятия или срыва боле двух ниток резьбы. Новые шпильки ввернуть в головку поршня на эпоксидный клей (на основе смол ЭД16, ЭД20) согласно инструкции завода-изготовителя № 24.6.12.25000.70032, динамометрическим ключом до крутящего момента от 0,07 до 0,10 кН·м (от 7 до 10 кгс∙м).

   4.1.5.10 Сборку поршней производить согласно требованиям чертежей. Кольца поршневые должны перемещаться в канавках свободно и иметь утопание относительно боковой поверхности поршня. Стыки поршневых колец располагать противоположно друг относительно друга на 120 градусов.

   4.1.5.11 Затяжку гаек шпилек производить равномерно в перекрестном порядке в три-четыре приема динамометрическим ключом до крутящего момента 0,12 кН·м (12 кгс∙м) и далее до совпадения отверстий под шплинтовку, но не более 0,15 кН·м (15 кгс∙м), трущиеся поверхности смазывать дизельным маслом. Допускается производить затяжку по граням в перекрестном порядке согласно требованиям чертежа:
   - усилием на плече 250 мм затягивать гайки до упора и открепить;
   - ключом длиной плеча 100 мм затягивать до упора;
   - от упора затягивать на одну грань и далее до совпадения отверстия под шплинтовку, но не более, чем на одну четверть грани. Стопорить гайки и шпильки проволокой, которая должна быть натянутой, не иметь слабины, надрывов.

   4.1.5.12 Шатуны главный и прицепной, крышка шатуна, пальцы и шатунные болты заменить при наличии трещин любого размера и расположения. При наличии трещин в главном шатуне, заменить его вместе с нижней крышкой. Запрещается производить сварочные работы на деталях шатунного механизма. Болты прицепного шатуна заменить независимо от состояния.

   4.1.5.13 Забоины, риски, задиры, острые кромки, следы коррозии на поверхностях шатунов вывести обработкой, при этом толщина слоя металла, снимаемого с наружных поверхностей не должна быть более 3 мм. Зачистку на стержне шатуна производить вдоль его оси. После зачистки на обработанных поверхностях допускаются следы от рисок, забоин и коррозии глубиной не более 0,2 мм. На необработанных поверхностях крышки допускаются вмятины до 0,5 мм не более пяти штук и отдельные вмятины глубиной до 2 мм, не более двух.

   4.1.5.14 Поверхности шатунов, сопрягаемые со стаканами поршней притирать и полировать; прилегание стакана по краске должно быть не менее 80 % сопрягаемой поверхности.

   4.1.5.15 Проверить взаимное прилегание боковых поверхностей зубьев зубчатого стыка главного шатуна и крышки шатуна с обжатием стыка шатунными болтами при затяжке гаек на два шлица от «отправной точки» по контактному отпечатку краски не менее 75 % с равномерным распределением пятен по всем зубцам.

   4.1.5.16 Втулки верхних головок главного и прицепного шатуна заменить при наличии трещин, ослабления в посадке, износов и зазоров на масло свыше допускаемых пределов.

   4.1.5.17 Палец прицепного шатуна заменить при наличии трещин, срыве более двух ниток или смятия резьбы М27. Овальность или износ по наружному диаметру пальца свыше 0,05 мм устранить хромированием и последующей обработкой по чертежу или заменить на новые.

   4.1.5.18 Шатунные болты комплектно с их гайками заменить при наличии трещин любого размера и расположения, поперечных рисок длиной более 10 мм по окружности, срыва и вытянутости резьбы или смятия резьбы, забоинах.

   4.1.5.19 Овальность и конусообразность отверстий нижней головки главного шатуна (без вкладышей) более 0,02 мм разрешается устранять шлифовкой зубцов крышки с последующей проверкой взаимного прилегания зубцов стыка согласно п.

   4.1.5.15 и обработкой внутренней поверхности до чертежного размера.

   4.1.5.20 Шатунные вкладыши (верхний и нижний) заменить на новые независимо от состояния.

   4.1.5.21 При замене отдельных шатунов производить их подбор по массе в сборе с поршнями.

   4.1.5.22 Разница в массе на дизель:
   - шатунов в сборе с поршнями — не более 0,5 кг;
   - комплекта шатунов — не более 0,3 кг;
   - комплекта поршней — не более 0,2 кг.

   4.1.6 Блок цилиндров

   4.1.6.1 Ремонт блока цилиндров дизеля производить согласно действующего «Руководства на ремонт блока цилиндров дизеля типа 5Д49 при среднем и капитальном ремонтах тепловозов» РК 103.11.486-2007 (п. 1.8 приложения Г).

   4.1.6.2 Провести неразрушающий контроль болтов и шпилек крепления болтов. Методы НК и зоны контроля приведены в таблица В.1 настоящего Руководства. В случае правки подвески, провести вихретоковый НК средней торцевой ее части.

   4.1.6.3 Упорные полукольца с износом свыше нормы допускается восстанавливать. Полукольца с трещинами заменить.

   4.1.7 Втулки цилиндров

   4.1.7.1 При СР разрешается повторно использовать втулки цилиндров, удовлетворяющие требованиям чертежа и имеющие размер внутреннего диаметра не более 260,1 мм.

   4.1.7.2 При КР втулки цилиндров заменить на новые.

   4.1.7.3 При СР и КР разрешается использовать бывшие в употреблении стальные рубашки цилиндров, при условии их соответствия чертежу. Постановка на дизель алюминиевых рубашек не допускается. Порядок разборки и сборки втулок цилиндра с дизеля-генератора согласно руководств 18-9ДГ.91РЭ (п. 1.1 приложения Г) для дизель-генератора 18-9ДГ или 18-9ДГ-01.119РЭ (п. 1.4 приложения Г) для дизель-генератора 18-9ДГ-01.

   4.1.8 Крышки цилиндров

   4.1.8.1 Крышки цилиндров снять, разобрать, очистить от нагара, грязи, масла. Водяные полости крышки очистить от накипи и опрессовать водой давлением 1,3 МПа (13 кгс/см²) в течение пяти минут. Течь и потение не допускается.

   4.1.8.2 Проверить и восстановить маркировку на крышках и деталях согласно технических требований чертежа. Обезличивание деталей крышки не допускается. В случае установки клапана с маркировкой, несоответствующей данной крышке, разрешается маркировку зачистить абразивным кругом, при этом глубина зачистки не должна превышать 0,5 мм. Клапаны с наплавкой маркировать «В3К».

   4.1.8.3 Резиновые уплотнительные кольца, прокладки заменить независимо от состояния.

   4.1.8.4 Пружины, потерявшие упругость, имеющие трещины, изломы или сколы, натиры витков, заменить.

   4.1.8.5 Стальные детали крышки (сухари, втулки, толкатели, рычаги, оси рычагов, шпильки) осмотреть, трещины любой величины и расположения не допускаются. Впускной клапан, выпускной клапан, крышку цилиндров проверить на отсутствие дефектов. Методы НК, зоны контроля и недопустимые дефекты приведены в таблице В.1 настоящего Руководства. Перед проверкой крышки контролируемые поверхности зачистить до металлического блеска.

   4.1.8.6 Крышку цилиндров заменить при наличии:
   - трещин любого расположения, переходящих на поверхности стенки водяной и огневой полостей, или перемычек и клапанных гнезд — глубиной более 30 мм в количестве более двух штук, общей протяженностью более 50 мм;
   - забоин на днище камеры сгорания глубиной более 1 мм и общей площадью более 10 см²;
   - кавитационных раковин, выходящих на водяную полость, неустранимых постановкой ввёртышей, заваркой или заделкой эпоксидной смолой;
   - трещин возле форсуночного отверстия диаметром 19 мм, в отверстие в форсуночного канала диаметром 35 мм, в местах запрессовки направляющих втулок, а также сквозных трещин;
   - трещин, выходящих на резьбовые и проходные отверстия, сколов, вырывов чугуна в местах крепления коллекторов;
   - течи по отверстию под индикаторный кран, по воздушным полостям и отверстиям, закрытых технологическими заглушками;
   - повреждения ремонтной резьбы;
   - износов, превышающие допустимые размеры. Также заменяются крышки ранее восстановленные заваркой трещин и поступившие в очередной ремонт.

   4.1.8.7 Ввёртыши и пробки, ослабшие в посадке или имеющие течь, при опрессовке заменить на новые.

   4.1.8.8 Трещины и кавитационные раковины, не оговоренные в п.

   4.1.8.6, разделать и заварить с последующей механической обработкой по технологической инструкции 010.25000.60082 (п. 1.39 приложения Г).

   4.1.8.9 На конусной поверхности под форсунку риски, прогары, задиры и вмятины вдоль образующей конуса не допускаются. Прилегание форсунки к крышке по посадочной поверхности должно быть непрерывным пояском шириной не менее 7 мм на расстоянии не более 2 мм от наименьшего диаметра конуса.

   4.1.8.10 При ремонте крышки цилиндра, поврежденную геометрию фасок в крышке под впускные клапаны и фаски сёдел выпускных клапанов допускается устранять механической обработкой с минимальным снятием металла, обеспечивая требования по осевому и диаметральному зазору, а также утопание клапанов согласно нормам допускаемых размеров (см. таблицу А.1). При этом полного удаления оставшихся на фаске вмятин после исправления не требуется, если они не выходят на притирочный поясок. Исправление фасок со снятием металла глубиной до 0,1 мм производить притиркой с сопрягаемой поверхностью клапана.

   4.1.8.11 Седло выпускного клапана заменить:
   - при износе, превышающим допустимые размеры;
   - при наличие трещин;
   - при наличие вмятин, забоин, сколов, раковин не устранимых механической обработкой. Новое седло изготавливается согласно чертежа. При установке в крышку новое седло притирается к гнезду крышки и проверяется прилегание по краске, которое должно быть не менее 75 % поверхности. Седло после установки в крышку должно легко перемещаться (см. п.

   4.1.8.24 настоящего Руководства).

   4.1.8.12 Направляющие втулки клапанов заменить при ослаблении в посадке, при зазорах между втулками и стержнями клапанов, превышающих допустимые, трещинах, износе.

   4.1.8.13 Дефекты на привалочных поверхностях крышки и месте прилегания по газовому стыку крышки со втулкой цилиндра устранить механической обработкой с минимальным снятием металла, при этом высота крышки допускается не менее 184,5 мм (чертежный размер ( 0,29 185- ) мм). Отклонение от плоскостности поверхности газового стыка проверять по краске. Прилегание должно быть непрерывным по окружности на ширине от 0,6 до 0,7 мм.

   4.1.8.14 Резьбовые отверстия М16×1,5-6Н при наличии срыва или смятии более двух ниток резьбы разрешается нарезать на следующий размер по ГОСТу совместно с закрытием и постановкой при сборке ступенчатой шпильки. Следующая нарезка резьбы для данных отверстий не допускается.

   4.1.8.15 Закрытия крышки цилиндра очистить, осмотреть. Обнаруженные трещины заварить аргонодуговой сваркой предварительно засверлив концы трещин. Сварные швы зачистить до основного металла.

   4.1.8.16 Плоскость прилегания крышки закрытия проверить по контрольной плите щупом, щуп 0,1 мм не должен проходить. При короблении допускается обработка привалочных плоскостей с уменьшением высоты крышки закрытия не более 2 мм против чертежного размера.

   4.1.8.17 Впускные и выпускные клапаны ремонтировать в соответствии с «Инструкцией по восстановлению впускных и выпускных клапанов дизелей Д49 и Д40 при текущих и капитальных ремонтах» № 010.25000.00024 (п. 1.38 приложения Г).

   4.1.8.18 Разрешается износ стержня клапана устранять хромированием и последующей обработкой по чертежу. Местные выгорания, наклеп и риски на притирочной фаске тарелки выводить шлифовкой с последующей притиркой к соответствующим гнездам крышки цилиндра до полного прилегания рабочей поверхности, при этом у впускного клапана прилегание по образующей фаски должно быть непрерывным пояском шириной не менее 1,5 мм. Качество притирки контролировать по карандашу с поворотом клапана на угол не более 45 градусов. Выпускной клапан должен прилегать к рабочей поверхности седла непрерывной по окружности полосой шириной не менее 0,5 мм.

   4.1.8.19 Конусная поверхность сухаря клапана проверить по краске. Прилегание должно быть равномерным и не менее 50 % площади сопрягаемой поверхности тарелки. Прилегание сухарей к клапанам должно быть двумя непрерывными поясками шириной не менее 3 мм, расположенными по краям сухарей не более 1 мм от торцов.

   4.1.8.20 Рычажный механизм разобрать, промыть в керосине, обдуть сжатым воздухом, масляные каналы очистить. При наличии трещин, забоин, износа более допустимого — заменить.

   4.1.8.21 Втулку и сухарь заменить при наличии трещин, забоин, задиров (размером более 0,15 мм), а также при ослаблении их посадки в рычаг и недопустимых изменений их геометрических размеров.

   4.1.8.22 Ось рычага проверить магнитопорошковым методом (НК). При наличии трещин любого размера и расположения ось рычага заменить. Задиры глубиной до 0,15 мм полировать, а при износе более 0,15 мм восстанавливать ось рычага осталиванием, хромированием, плазменным напылением. При увеличении зазора между осью и втулкой рычага допускается величину зазора (по чертежу) выдержать за счёт хромирования, осталивания, плазменного напыления оси рычага.

   4.1.8.23 Гидротолкатель разобрать, промыть. Детали гидротолкателя, имеющие трещины, и пружины, имеющие износ свыше допустимого, заменить. При осевой нагрузке на толкатель в 98 Н (10 кгс) последний должен опускаться на 5 мм в течение трех- шести секунд. На конечном участке хода пропуск керосина через шариковый клапан не допускается. Ход шарикового клапана должен быть в пределах от 0,45 до 0,85 мм. В случае неудовлетворительной плотности гидротолкатель заменить на новый.

   4.1.8.24 Сборку крышки цилиндра производить с соблюдением следующих требований:
   - детали на сборку должны поступать чистыми и сухими;
   - детали крышки цилиндра и рычажного механизма должны иметь четкую маркировку согласно требованиям чертежей;
   - осевой ход седла должен находиться в пределах от 0,16 до 0,33 мм;
   - каждый клапан после сборки проверять на легкость хода, заедания не допускаются;
   - колпачки при вставленном пружинном кольце должны свободно проворачиваться вокруг своей оси
   - контролировать одновременность открытия клапанов каждым рычагом, разность замеров не более 0,2 мм;
   - затяжку гаек крепления закрытия, осей рычагов и индикаторного крана производить динамометрическим ключом до крутящего момента от 160 до 180 Н·м (от 16 до 18 кгс∙м). Затяжку производить в два-три приема, резьбу и опорную поверхность гаек смазывать маслом, идущим на смазку дизеля; Последовательность затяжки гаек: а) крепление оси рычага выпускных клапанов; б) крепление закрытия к крышке цилиндров; в) крепления оси рычага впускных клапанов. После затяжки гаек проверить прилегание закрытия к крышке цилиндра - прохождение щупа 0,05 мм не допускается;
   - зазор между торцом толкателя и донышком втулки гидротолкателя устанавливать: г) от 0,4 до 0,6 мм — для впускных клапанов; д) от 0,6 до 0,8 мм — для выпускных клапанов. Зазор обеспечивать изменением длины штанг, при этом наличие масла в гидротолкателях не допускается.
   - высота пружин клапанов в свободном состоянии должна находиться в пределах: е) от 91,7 до 96,8 мм — для впускного клапана; ж) от 92,1 до 96,5 мм — для выпускного клапана. После сборки с клапаном пружины должны обеспечивать полный ход клапана — 22 мм и ход клапана до соприкосновения витков пружин не менее 24 мм;
   - клапаны в направляющих втулках должны перемещаться свободно, без заеданий и заклиниваний (под действием пружин, сжимаемых на 22 мм);
   - плечи рычагов не должны касаться закрытия (при открытии клапанов);
   - запрессовку направляющих втулок производить за счет разности температур, втулки недопрессовывать до торца крышки цилиндра от 0,2 до 0,6 мм (во избежание возникновения трещин в опорных буртах втулок);
   - стержни клапанов при сборке смазывать дизельным маслом;
   - осевой разбег рычага толкателя выпускного клапана при затянутых шпильках крепления закрытия в пределах от 0,2 до 0,6 мм;
   - при установке закрытия на крышку цилиндра сопрягаемая плоскость (кроме уплотнительного кольца) покрывать герметиком УЗО МЭС-5 по инструкции № 24.6.12.25000.70016 ОАО «Коломенский завод».

   4.1.9 Кран индикаторный

   4.1.9.1 Кран индикаторный разобрать, очистить от нагара. Прокладки и шайбу стопорную заменить.

   4.1.9.2 Корпус крана заменить при наличии трещин, срыва и смятия витков резьбы.

   4.1.9.3 Непараллельность привалочной и опорной поверхности более 0,1 мм устранить шлифовкой.

   4.1.9.4 Конусную поверхность под максиметр проверить прилеганием калибра по краске. Прилегание должно быть непрерывным по окружности пояском на не менее чем 50 % поверхности.

   4.1.9.5 Шпиндель заменить при наличии:
   - трещин;
   - коррозийных повреждений притирочных и посадочных поверхностей;
   - смятия притирочных поверхностей шпинделя и колпачка более 0,03 мм;
   - смятия граней и скручивание хвостовика;
   - срыва и смятия резьбы.

   4.1.9.6 Износ колпачка устранить хромированием и последующей обработкой по чертежу.

   4.1.9.7 Штуцер, имеющий срыв и задиры резьбы, вмятины, срыв граней — заменить.

   4.1.9.8 Проверить забуртовку колпачка на хвостовике шпинделя. Осевой люфт колпачка должен быть в пределах от 0,3 до 0,6 мм.

   4.1.9.9 Перед сборкой детали индикаторного крана промыть дизельным топливом и продуть воздухом. Штуцер завернуть на графите серебристом кристаллическом ГОСТ 5279 (п. 98 приложения Б), разведенном в воде в соотношении 2:1, в корпус и на шпиндель. Ход шпинделя должен быть в пределах от 2,8 до 5,0 мм.

   4.1.9.10 Кран индикаторный после сборки испытать на герметичность дизельным топливом давлением ( 0,5 14,7+ ) МПа (( 5 150+ ) кгс/см²) в двух положениях:
   - кран закрыт — пропуск топлива через уплотнительную поверхность между колпачком шпинделя и корпуса не допускается;
   - кран открыт — полость сопряжения корпуса с конусом максиметра заглушить технологической пробкой; пропуск топлива через прокладку штуцеры, уплотняющую фаску шпинделя и конус с технологической пробкой не допускается.

   4.1.10 Форсунки и топливопровод высокого давления

   4.1.10.1 Форсунки дизеля снять и разобрать. Корпус форсунки с трещинами заменить. Гайку, контргайку, винт регулировочный, имеющие трещины или срывы резьбы более двух ниток — заменить. Тарелку пружины, имеющую трещины или уменьшение бурта менее 3,5 мм, пружину с трещинами или потерявшую упругость — заменить. Стержень, корпус фильтра, имеющие трещины, срыв резьбы более двух ниток, смятие граней — заменить.

   4.1.10.2 Распылители форсунок заменить по состоянию на новые или отремонтированные согласно «Руководству на ремонт форсунок» РК 103.11.472-2007 (п. 1.22 приложения Г), удовлетворяющие требованиям новых распылителей по плотности и распылу. Ход иглы распылителя должен быть (0,75±0,05) мм.

   4.1.10.3 Сопловые наконечники заменить на новые.

   4.1.10.4 Перед сборкой форсунки, распылитель, сопло промыть в уайт-спирите (нефрасе) ГОСТ 3134 (п. 101 приложения Б), а затем в профильтрованном дизельном топливе ГОСТ 305 (п. 91 приложения Б). Все остальные детали промыть в чистом топливе и обдуть сжатым воздухом.

   4.1.10.5 Проверить гидроплотность форсунки на стенде. Падение давления перед форсункой с (29,4±0,5) МПа ((300±5) кгс/см²) до (24,5±0,5) МПа ((250±5) кгс/см²) должно происходить в течение не менее 6 с. Опрессовку производить два раза на приспособлении с объемом полости высокого давления (65±0,5) см³. Разность двух измерений — не более 3 с.

   4.1.10.6 Форсунки регулировать на аккумуляторном стенде по следующим параметрам:
   - давление начала вспрыскивания: а) форсунка (черт. Д49.85спч) — ( 0,6 31,4+ ) МПа ( 6 320+ ) кгс/см²; б) форсунка (черт. Д49.85спч-01) — ( 0,6 36,8+ ) МПа ( 6 375+ ) кгс/см²;
   - перепад давления за период вспрыскивания — (10,5±1,5) МПа ((105±15) кгс/см²). При проверке производить пять вспрысков, разность давления закрытия не более 1 МПа (10 кгс/см²);
   - качество распыливания в соответствии с ГОСТ 10579 (п. 102 приложения Б), вспрыскиваемое топливо должно распыляться в виде тумана, впрыск должен быть четким и сопровождаться резким звуком, засоренных сопловых отверстий не должно быть;
   - герметичность распылителя по запирающему конусу давлением топлива от 1,0 до 1,5 МПа (от 10 до 15 кгс/см²) меньше давления начала вспрыскивания, отрыв капли от соплового наконечника в течение 60 секунд не допускается.

   4.1.10.7 Форсунки обкатать на стенде в течение ( 5 120+ ) мин:
   - сначала 30 минут производить обкатку с одноструйным сопловым наконечником (входящими в состав стенда и прошедшими аттестацию вместе со стендом);
   - далее 90 минут — со всеми серийными деталями.

   4.1.10.8 Обкатку производить с технологическим насосом, обеспечивающим подачу топлива ( 50 600- ) г/мин.

   4.1.10.9 Топливопровод высокого давления разобрать, тщательно очистить, осмотреть и испытать на герметичность дизельным топливом или технологической жидкостью, соответствующей вязкости, давлением (150±3) МПа ((1500±20) кгс/см²), падение давления в течение одной минуты не более 1 МПа (10 кгс/см²).

   4.1.10.10 Трубки, имеющие трещины, изношенные конусы, сорванную резьбу, смятые грани накидных гаек — заменить.

   4.1.11 Топливный насос высокого давления (ТНВД)

   4.1.11.1 Топливный насос снять, разобрать, осмотреть состояние деталей.

   4.1.11.2 Корпус насоса, имеющий трещины любого размера на привалочной поверхности и срыв резьбы М45×2-6Н — заменить.

   4.1.11.3 Риски, задиры, забоины на привалочной поверхности корпуса устранить обработкой с минимальным снятием металла. При этом уменьшение толщины лап допускается не менее 21,5 мм.

   4.1.11.4 Разрешается резьбовые отверстия М22×1,5-6Н, М8-6Н, М10-6Н и М3-6Н топливного насоса нарезать на следующий по ГОСТу размер с постановкой сопрягаемых деталей соответствующего размера.

   4.1.11.5 Разрешается проходное отверстие под рейку топливного насоса диаметром ( 0,018 14+ ) мм при износах, задирах восстанавливать расточкой до размера ( 0,021 20,5+ ) мм с постановкой латунных втулок диаметром ( 0,041 0,028 20,5+ + ) мм.

   4.1.11.6 Направляющую втулку заменить при трещинах любого размера и расположения.

   4.1.11.7 Разрешается отверстие диаметром ( 0,03 65+ ) мм в направляющей втулке при задирах, износах, рисках восстанавливать расточкой диаметра не более 66,03 мм с постановкой сопрягаемых деталей соответствующего размера (см. черт. Д49.107.03-1 P) и сохранением требуемых посадок в сопряжениях.

   4.1.11.8 Детали толкателя: корпус, ролик, ось ролика, втулка, упор, клапан, корпус клапана, тарелка пружины нижняя, пружина, штуцер прижимной - осматриваются. Зоны контроля деталей и недопустимые дефекты указаны в таблице В.1. Корпус заменить при выкрашивании азотированного слоя. Упор толкателя при местной выработке более 0,3 мм разрешается прошлифовать.

   4.1.11.9 Разрешается отверстие оси ролика диаметром ( 0,021 22+ ) мм в корпусе толкателя при задирах, износах восстановить расточкой диаметра не более 24,03 мм постановкой оси ролика соответствующего размера, с сохранением посадки по чертежу.

   4.1.11.10 Ось ролика при диаметре менее 21,98 мм восстановить хромированием, осталиванием, плазменным напылением с последующей обработкой до чертежного размера.

   4.1.11.11 Плунжерные пары заменить на новые.

   4.1.11.12 Седло нагнетательного клапана заменить при наличии трещин любого размера и расположения, волосовин, коррозийных язв.

   4.1.11.13 Рейку заменить при наличии трещин, излома, выкрашивания или толщине менее 1,5 мм зубьев. Выработку цилиндрической части рейки менее 13,94 мм устранить хромированием, осталиванием, плазменным напылением с последующей обработкой до чертежного размера.

   4.1.11.14 Венец зубчатый заменить при наличии трещин или изломе зубьев, уменьшении длины общей нормали менее 13,603 мм и на линии групповых коррозийных язв (питтинг) на рабочей стороне зубьев более 10 % поверхности.

   4.1.11.15 Пружину топливного насоса заменить при изломах, трещинах, потери упругости. Высота пружины под нагрузкой 1,16 кН (118 кгс) должна быть не менее 49 мм.

   4.1.11.16 Уплотнительные кольца, прокладки и колпачок заменить независимо от состояния.

   4.1.11.17 Клапан нагнетательный, корпус клапана заменить при наличии трещин любого размера и расположения, волосовин, коррозии металла, более двух ниток смятой или сорванной резьбы.

   4.1.11.17.1 При зазоре между корпусом клапана и клапаном более 0,02 мм допускается раскомплектование, с заменой одной из сопрягаемых деталей.

   4.1.11.17.2 Производить проверку запирающего конуса нагнетательного клапана на герметичность в трех положениях клапана относительно корпуса опрессовкой воздухом давлением от 0,4 до 0,7 МПа (от 4 до 7 кгс/см²) в течение 10 секунд в каждом положении, при этом пропуск воздуха через запирающий конус не допускается. При нарушении герметичности притереть конус в корпусе притиром с пастами М14, М7. После притирки клапана ширина уплотнительного пояска у основания запорного конуса не должна быть более 0,4 мм.

   4.1.11.17.3 Проверить величину хода клапана, которая должна быть в пределах от 1,2 до 1,8 мм. При ходе клапана менее 1,2 мм или свыше 1,8 мм упор заменить на новый, требуемой толщины.

   4.1.11.17.4 Проверить давление начала подъема клапана, которое должно быть в пределах от 0,2 до 0,4 МПа (от 2 до 4 кг/см²).

   4.1.11.17.5 Износ, риски на торцевой поверхности корпуса клапана со стороны плунжерной пары устранить притиркой и доводкой с помощью паст М14, М7 и окиси алюминия. Допускается уменьшение высоты корпуса нагнетательного клапана до 25,7 мм.

   4.1.11.18 Тарелки пружины заменить при наличии трещин, сколов. Износ посадочных поверхностей тарелок допускается не более 0,1 мм.

   4.1.11.19 Штуцер нажимной заменить при наличии трещин, волосовин, срыва или смятия более двух ниток резьбы, излома зубьев или уменьшения их толщины менее 1,37 мм.

   4.1.11.20 Плунжерную пару промыть в уайт-спирите (нефрасе) ГОСТ 3134 (п. 101 приложения Б), а затем в профильтрованном дизельном топливе. Проверить плавность перемещения плунжера во втулке: плунжер, выдвинутый из втулки на ⅓ длины его рабочей цилиндрической поверхности, должен плавно и безостановочно опускаться под действием собственной массы при любом угле поворота (вокруг своей оси) относительно втулки, установленной вертикально. Местное сопротивление, препятствующее легкости перемещения плунжера во втулке устранить притиркой с помощью пасты окиси алюминия. Плунжерная пара является комплектом (парой), в котором замена одной из деталей не допускается.

   4.1.11.21 Гидроплотность золотниковой части проверить на опрессовочном стенде профильтрованной технологической жидкостью вязкостью от 9,9 до 10,9 мм²/с (от 9,9 до 10,9 сСт) при температуре 293 К (20 °С). При температуре окружающей среды отличной от 20 °С, гидроплотность золотниковой части определять методом сравнения с гидроплотностью эталонной плунжерной пары замеренной в тех же условиях. Давление над плунжером ( 1 27,5 2 + - ) МПа (( 10 20 275+ - ) кгс/см²), время опускания груза от 8 до 35 секунд. Гидроплотность пары проверить не менее двух раз. Разница между результатами измерений не должна превышать одной секунды при гидроплотности пары от 8 до 15 секунд и двух секунд при гидроплотности от 16 до 35 секунд.

   4.1.11.22 Гидроплотность компрессионной части плунжерной пары проверить дизельным топливом или технологической жидкостью вязкостью от 5,0 до 6,7 мм²/с (от 5,0 до 6,7 сСт) при температуре 293 К (20 °С) созданием давления над плунжером ( 0,3 6- ) МПа (( 3 60- ) кгс/см²). При температуре окружающей среды отличной от 293 К (20 °С), гидроплотность золотниковой части определять методом сравнения с гидроплотностью эталонной плунжерной пары замеренной в тех же условиях. Падение давления в течение от 18 до 35 секунд должно быть ( 0,2 1+ ) МПа (( 2 10+ ) кгс/см²).

   4.1.11.23 Проверить размер от центра оси ролика толкателя к фланцу крепления насоса к блоку дизеля при плунжере, поджатом к корпусу клапана и определить величину разности между фактическим замером и размером 56 мм. Если фактическая разность отличается от ранее выбитой на торце фланца корпуса, то необходимо выбить на фланце новую величину разности. Ранее выбитую величину удалить.

   4.1.11.24 Прилегание ролика толкателя к поверхности топливного кулачка по отпечатку должно быть равномерным по всему периметру и по ширине не менее 70 % поверхности.

   4.1.11.25 Проверить высоту выступания рейки топливного насоса из корпуса, которая должна быть равна 6,4 мм. Канавка на поводке плунжера должна располагаться с противоположной стороны рейки.

   4.1.11.26 Проверить зазор в стыке фланцев корпуса насоса и направляющей, который не должен быть более 0,05 мм.

   4.1.11.27 Насос топливный обкатать на специальном стенде с форсунками и топливопроводами высокого давления на режимах:
   - при оборотах n=(5±0,16) с -1 ((300±10) об/мин) и выдвижении рейки на величины (80±1) мм, (85±1) мм и (95±1) мм в течение 60 минут, по (20±1) минут на каждом режиме;
   - при оборотах n=(8,33±0,16) с -1 ((500±10) об/мин) и выдвижении рейки на величины (85±1) мм и (95±1) мм в течение (120±5) минут, по (60±5) мин на каждом режиме.

   4.1.11.28 После обкатки насос опрессовать технологической жидкостью:
   - полость высокого давления (над клапаном) давлением (80±5) МПа ((800±50) кгс/см²), при этом падение давления в течение 2 минут не допускается;
   - в полости низкого давления (всасывающая) установить давление (6,5±0,3) МПа ((65±0,3) кгс/см²) при положение рейки 72 мм, время падения давления с 6,0 до 5,0 МПа (с 60 до 50 кгс/см²) должно быть не менее 13 с. Количество замеров не менее двух.

   4.1.11.29 Произвести регулировку насоса согласно таблице 5:
   - по геометрическому началу нагнетания, которое должно быть при выступании рейки из корпуса на ( 0,1 0,3 74+ - ) мм;
   - по подаче с контрольными образцами форсунки и топливопровода высокого давления с пропускной способностью (1,2±0,1) кг за 30 секунд.

   Таблица 5

Номер
режима
Частота вращения
кулачкового вала стенда,
с -1 (об/мин)
Выдвижение
рейки L, мм
Подача насоса Д49.107.спч-4
(среднеарифметическое значение
по трем замерам) **
1 3±0,08 (175±5 ) 76±0,05 (70±7) г / 875 циклов
2 8,33±0,08 (500±5) 95±0,05 (810±16) г / 500 циклов

   Примечания:
   - * при установки размера H=(51±0,25) мм;
   - ** в связи с наличием погрешности измерения подача насосов при проверке в период повторной их установки на стенд после снятия с дизеля на режимах 1 и 2 должна укладываться (70±7) г / 875 циклов и ( 810+32-16 ) г / 850 циклов соответственно;
   - по согласованной с заводом-изготовителем методике, допускается регулировка насосов высокого давления на специальных стендах, обеспечивающих измерение объемной подачи.

   4.1.12 Лоток с распределительным механизмом

   4.1.12.1 Лоток с распределительным механизмом с дизеля снять, разобрать, очистить от грязи и продуть сжатым воздухом. Провести неразрушающий контроль осей рычагов, рычагов промежуточных. Методы и зоны контроля указаны в таблице В.1 настоящего Руководства. Детали, имеющие дефекты — заменить.

alig   4.1.12.2 Масляные каналы очистить, промыть и продуть сжатым воздухом. Масляные каналы в лотке опрессовать давлением ( 0,5+0,2 ) МПа ((  5+2 ) кгс/см²) в течение 15 минут. Течь не допускается.

   4.1.12.3 Корпус лотка разобрать и осмотреть. Корпусы передний и задний заменить при наличии трещин длиной 150 мм, сквозных трещин, отколов. Прочие трещины, а также износ посадочных поверхностей, сорванную резьбу отверстий устранить наплавкой или заваркой в среде аргона с последующей обработкой по чертежу. Трещины предварительно разделать и засверлить по концам. концам.

   4.1.12.3.1 Разрешается нарезание резьбы М6, М10 на М8, М12 на следующий по ГОСТу размер с постановкой сопрягаемых деталей соответствующего размера.

   4.1.12.3.2 Задиры, риски до шести штук глубиной и шириной до 0,16 мм на посадочных поверхностях под подшипники, а также забоины, вмятины на привалочных поверхностях удалить шабровкой. При этом уменьшение толщины фланцев допускается не более, чем на 1 мм.

   4.1.12.3.3 Местную выработку и овальность более 0,15 мм посадочных поверхностей под подшипники вывести расточкой до диаметра не более 127 мм с заменой подшипников с увеличенным наружным диаметром.

   4.1.12.4 Крышку заменить при наличии трещин. Износ и повреждение резьбы устранить нарезанием резьбы на следующий по ГОСТ размер с постановкой новых сопрягаемых деталей соответствующего размера. Выработка и износ отверстия под шпиндель устранить обработкой (хромированием, осталиванием, напылением) до диаметра 17,2 мм с постановкой шпинделя с увеличенным диаметром. Масляную полость крышки опрессовать давлением масла от 0,6 до 0,8 МПа (от 6 до 8 кгс/см²) в течение пяти минут. Пропуск масла через прокладки не допускается.

   4.1.12.5 Доступные поверхности вала распределительного и установленных на нём деталей осмотреть на наличие трещин. В случае выявления трещин, плен любого размера и расположения, износов более 0,3 мм дефектные детали заменить.

   4.1.12.5.1 Вал распределительный разбирать не рекомендуется, разборке подлежат лишь те дефектные детали, которые подлежат замене.

   4.1.12.5.2 Износ посадочных поверхностей вала под кулаки и опорные втулки до 0,3 мм восстановить хромированием или осталиванием с последующей обработкой по чертежу.

   4.1.12.5.3 Износ поверхности хвостовика вала под приводную втулку, износ и повреждение резьбы М68, М20, износ шпоночного паза устранить наплавкой с последующей обработкой и нарезанием резьбы по чертежу.

   4.1.12.5.4 Втулку опорную заменить при наличии трещин и зазоров между втулкой и подшипником лотка более 0,25 мм. Износ, овальность, конусообразность, бочкообразность и седлообразность рабочей поверхности более 0,02 мм устранить хромированием с последующей обработкой до чертежного размера. Конусные поверхности втулки проверить по краске калибром, прилегание не менее 75 % равномерное. Суммарный зазор в стыке от 0,08 до 0,16 мм контролировать на оправке диаметром ( 0,03 0,02 65+ + ) мм.

   4.1.12.5.5 Втулку приводную заменить при наличии трещин, ослаблении в посадке на валу, выкрашивании, излома и износа шлиц.

   4.1.12.5.6 Кулак заменить при наличии трещин, выработки (уступа), зазора между торцевыми поверхностями гайки и кулака менее 1 мм и более 2 мм. Допускается регулировать зазор за счет подрезки торца гайки, но не более чем на 0,3 мм. Посадочные фаски шайбы проверить калибром (по краске): фаска должна прилегать равномерным пояском и не менее, чем 75 % площади ее поверхности. Задиры и риски (величиной не более 0,3 мм) зачистить.

   4.1.12.5.7 Износ, выработка кулака по профилю допускается не более 0,1 мм. После обработки при проверке профиля кулака допускаются местные зазоры по щупу не более: на профиле — 0,1 мм, на цилиндрической поверхности — 0,15 мм.

   4.1.12.5.8 Гайку заменить при наличии трещин, износа и срыва резьбы. Допускается исправление дефектной резьбы М8 на М10 с нарезанием на следующий по ГОСТу размер и изготовлением болтов с соответствующей резьбой.

   4.1.12.5.8.1 При сборке распределительного вала, в случае замены детали, выполнить следующие требования чертежа:
   - установку приводной втулки производить с предварительным нагревом до температуры от 453 до 473 К (от 180 до 200 °С), с обязательным охлаждением посадочного места (конца) вала в жидком азоте;
   - втулки и кулаки должны иметь маркировку, обращенную в сторону приводной втулки;
   - суммарный зазор в стыках втулок и кулаков должен быть в пределах от 0,03 до 0,25 мм после затяжки гаек;
   - затяжку гаек производить динамометрическим ключом до крутящего момента от 1100 до 1200 Н·м (от 110 до 120 кгс∙м).

   4.1.12.6 Подшипник заменить при следующих дефектах:
   - наличие трещин, износа более допускаемого, зазоре — превышающем 0,26 мм между торцом упорного подшипника и буртом приводной втулки;
   - радиальном зазоре между подшипниками и приводной втулкой более 0,085 мм, опорной — более 0,25 мм;
   - задирах глубиной свыше 0,25 мм на рабочей поверхности.

   4.1.12.7 Рычаг промежуточный правый и левый заменить при наличии трещин, отколов, ослабления в посадке сухаря или валика. Допускается восстанавливать посадочные поверхности под сухарь и втулки хромированием с последующей обработкой до чертежных размеров.

   4.1.12.8 Втулку заменить при наличии ослабления в посадке и зазора между втулкой и осью рычагов более 0,15 мм.

   4.1.12.9 Сухарь заменить при наличии трещин, ослабления в посадке, задирах и выкрашивании.

   4.1.12.10 Втулку и сухарь запрессовать в рычаг путем охлаждения в жидком азоте.

   4.1.12.11 Ролик, валик заменить при наличии выкрашивания или трещин любого размера и расположения, задирах на рабочих поверхностях, зазора между роликом и втулкой и между втулками более 0,15 мм, зазора между втулкой и валиком более 0,132 мм. При допускаемых износах рабочих поверхностей валика и сухаря допускается восстановление посадочных поверхностей хромированием с последующей обработкой до чертежных размеров.

   4.1.12.12 Ось рычагов заменить при наличии трещин и плён. Износ, задиры глубиной и шириной более 0,15 мм устранить хромированием с последующей обработкой до чертежных размеров. Срыв резьбы и выработку отверстий под болты устранить наплавкой и последующей обработкой отверстий по чертежу.

   4.1.12.13 Головку штанги с трещинами, сколами и задирами на сферической поверхности заменить. Износ сферической поверхности устранить хромированием с последующей обработкой до чертежного размера. Износ или срыв резьбы устранить наплавкой и последующей обработкой по чертежу. Прилегание сферической поверхности по краске с согласованным калибром должно быть не менее 50 % поверхности.

   4.1.12.14 Шпиндель, имеющий трещины, заменить. Выработку и износ рабочей поверхности устранить хромированием или осталиванием с последующей обработкой по чертежу.

   4.1.12.15 Сборку лотка с распределительным механизмом производить согласно требованиям чертежа и следующих условий:
   - при переборке все детали лотка и распределительного механизма установить на прежние места в соответствии с маркировкой;
   - подобрать подшипники по номерам постелей для установки на распределительный вал. В случае замены подшипников разница зазора в смежных подшипниках не должна превышать 0,05 мм;
   - проверить осевой разбег распределительного вала, который должен находиться в пределах от 0,123 до 0,299 мм;
   - проверить прилегание роликов к топливным кулакам — не менее 75 %;
   - свисание торцов роликов относительно торцов распределительных кулаков допускается не более 2,5 мм.
   - свисание торцов ролика топливного насоса относительно торцов кулака не допускается;
   - рычаги должны свободно откидываться внутрь и на внешнюю сторону лотка;
   - посадочные поверхности в крышке и шпинделе клапана притирать до полного прилегания. Шпиндель должен свободно перемещаться под действием собственного веса;
   - в окончательно собранном лотке с распределительным механизмом проверить проток масла по всем смазочным каналам давлением (0,4±0,03) МПа ((4,0±0,3) кгс/см²).

   4.1.12.16 При установке лотка с распределительным механизмом на дизель производить установку начала подачи топлива при ходе плунжера топливного насоса 5 мм и проверку фаз газораспределения, согласно таблиц чертежа 2-5Д49.92спч-1.

   4.1.13 Клапан редукционный

   4.1.13.1 Клапан редукционный снять с дизеля, убрать пломбу и разобрать. Все детали промыть в топливе, применяемом на дизеле, и обдуть сжатым воздухом. Проверить состояние деталей клапана. При выработке стопорного болта более 2 мм болт заменить.

   4.1.13.2 При сборке клапана прокладки заменить на новые, допускается использование отожженных прокладок. Клапан испытать на герметичность давлением 0,5 МПа (5 кгс/см²) топливом, применяемом на дизеле.

   4.1.13.3 Установленные клапаны на дизеле, при работе на режиме полной мощности, должны быть отрегулированы на давление масла в трубопроводе:
   - перед лотком с распределительным механизмом от 0,18 до 0,25 МПа (от 1,8 до 2,5 кгс/см²);
   - перед турбокомпрессором от 0,28 до 0,35 МПа (от 2,8 до 3,5 кгс/см²). При необходимости отрегулируйте клапаны за счёт установки (или удаления) регулировочных шайб. Изменение толщины установочных шайб на 1 мм соответствует увеличению (или уменьшению давления редукционного клапана на (0,018±0,002) МПа ((0,18±0,02) кгс/см²). Клапан на дизеле опломбировать.

   4.1.14 Привод распределительного вала

   4.1.14.1 Привод распределительного вала с дизеля снять, разобрать, промыть, просушить и осмотреть детали.

   4.1.14.2 Корпусы (передний, задний) заменить при наличии трещин, выходящих на посадочные поверхности и крепежные отверстия, сквозных трещин, отколов. Прочие трещины разрешается устранять электродуговой и газовой сваркой с последующей зачисткой сварочного шва заподлицо с основным металлом.

   4.1.14.3 Изношенные посадочные места в корпусах под обоймы подшипников разрешается восстанавливать обработкой отверстия на 2 мм свыше чертежного с постановкой новых обойм увеличенного диаметра и посадкой по чертежу.

   4.1.14.4 Шестерни, втулка шлицевая, шпильки, болты и валы привода распределительного вала подлежат неразрушающему контролю. Методы НК, зоны контроля и недопустимые дефекты — указаны в таблице В.1 настоящего Руководства. Шестерни и валы заменить при наличии трещин любого размера и расположения, скола зубьев, коррозийных язв более 25 %, вмятин на поверхности шестерен более 50 мм² и глубиной более 0,4 мм.

   4.1.14.5 Посадочные поверхности шестерен и валов при наличии износа восстановить хромированием, осталиванием, плазменным или детонационным напылением и последующей обработкой по чертежу.

   4.1.14.6 Обоймы подшипников, имеющие трещины, круговую или серповидную выработку по внутреннему диаметру — заменить.

   4.1.14.7 Втулку зубчатую заменить при износе шлиц по толщине более 0,25 мм.

   4.1.14.8 Прокладки паронитовые заменить независимо от состояния.

   4.1.14.9 Подшипники привода распределительного вала заменить на новые, в соответствие с требованиями конструкторской документации.

   4.1.14.10 При сборке привода распределительного вала соблюдать следующие требования:
   - проверить зацепление зубьев цилиндрических шестерен (по краске); на рабочей стороне зубьев прилегание по высоте должно быть не менее, чем на 40 % их поверхности, а по длине — не менее 60 %;
   - боковые зазоры в зубьях шестерен выдержать согласно приложению А, раздел 1.8, п.п. 4, 5 и 6, разность замеров в любой зубчатой паре не более 0,15 мм;
   - осевые разбеги шестерен в подшипниках выдержать в пределах от 0,6 до 0,8 мм за счет изменения толщины колец;
   - вращение шестерен от усилия руки должно быть легким, без заеданий и заклиниваний;
   - прокладки ставить на пасту «Герметик», которую наносить на плоскость прилегания привода распределительного вала к блоку цилиндров, лотку и закрытию коленчатого вала;
   - проверить проход смазки к подшипникам по смазочным каналам прокачкой маслом давлением ( 0,05 0,2+ ) МПа (( 0,5 2+ ) кг/см²).

   4.1.15 Привод насосов

   4.1.15.1 Привод насосов с дизеля снять, промыть, разобрать, детали осмотреть. Корпусы привода насосов заменить при наличии сквозных трещин и трещин, выходящих на отверстия. Разрешается заварка трещин в корпусах привода насосов, не выходящих на отверстия, не более двух трещин в каждом корпусе.

   4.1.15.2 Отверстия и привалочные поверхности корпусов привода насосов, имеющие износ, восстановить наплавкой, раковины в корпусах исправить заваркой или простановкой ввертышей на лак Ф-40 ТУ6-06-246-92 или герметик 6Ф ТУ6-06-203-91.

   4.1.15.3 Ввертыши (втулки) с поврежденной резьбой, ослабшие в посадке заменить. Резьбу под ввертыши перенарезать на следующий размер. Ввертыши изготовить и установить с увеличенным наружным диаметром с раскерновкой в четырех точках. Ослабшие в постановке шпильки заменить. Разрешается установка ступенчатых шпилек. Утолщенная часть шпильки не должна выступать над плоскостью. Шпильки и ввертыши ставить на сурике.

   4.1.15.4 Шестерню заменить при наличии трещин или изломов в зубьях и в теле шестерни, а также при коррозийных язвах, покрывающих более 10 % поверхности зубьев, при износе зуба более 0,12 мм или наличии скола. Изношенные опорные поверхности шестерен под подшипники восстановить хромированием, осталиванием, плазменным напылением с последующей механической обработкой по чертежу.

   4.1.15.5 Подшипники привода насоса заменить на новые, в соответствие с требованиями конструкторской документации.

   4.1.15.6 Обоймы, имеющие трещины, заменить. Изношенные поверхности обойм восстановить хромированием, осталиванием, плазменным напылением с последующей механической обработкой до чертежных размеров.

   4.1.15.7 Валы заменить при наличии трещин, износе шлицов по ширине более чем на 10 % от чертежного размера, предельного износа зубьев, отколе более чем на 2 мм от края зуба, выкрашивании цементированного слоя.

   4.1.16 Привод для ручного тахометра

   4.1.16.1 Привод тахометра осмотреть на дизеле. Подшипники заменить на новые. Прокладки паронитовые заменить на новые.

   4.1.16.2 Проверить присоединительную поверхность приводного вала для ручного тахометра, при наличии повреждений — восстановить присоединительную часть вала (зенковка).

   4.1.16.3 Тахометр

   4.1.16.4 Проверить работоспособность тахометра тип ТМи 1,5У2 ТУ 25.02.111970-77 и первичного преобразователя тип Д-1ММ согласно документации на данные устройства.

   4.1.17 Выключатель предельный

   4.1.17.1 Предельный выключатель разобрать, детали промыть, обдуть сжатым воздухом и осмотреть. Детали, имеющие трещины, выкрашивания контактных поверхностей, износ свыше нормы, заменить. Подшипники заменить на новые. Прокладки и уплотнительные кольца заменить на новые.

   4.1.17.2 Изношенные контактные поверхности стальных деталей разрешается восстанавливать хромированием, осталиванием, плазменным напылением с последующей обработкой до чертежных размеров.

   4.1.17.3 Шестерню заменить при наличии излома или откола зубьев, групповых коррозионных язв более 10 % поверхности зуба. Износ посадочной поверхности шестерни восстановить хромированием.

   4.1.17.4 Алюминиевые корпусные детали с трещинами или износом посадочных поверхностей восстановить аргонодуговой сваркой с последующей обработкой по чертежу.

   4.1.17.5 Посадку подшипников и шлицевые втулки на вале груза восстановить хромированием посадочных поверхностей вала и втулки. Втулку шлицевую заменить при выкрашивании или износе шлиц более 0,1 мм.

   4.1.17.6 Вал и груз заменить при наличии трещин и контактных разрушений сопрягаемых поверхностей глубиной 0,4 мм, площадью более одной трети поверхности.

   4.1.17.7 Валик шлицевой заменить при наличии трещин, выкрашивания зубьев. Стакан заменить при наличии трещин, выкрашивания, износе зубьев, при котором зазор в зубьях стакана и шестерни превышает 0,5 мм. Браковочный износ поверхности стакана устранить хромированием с последующей обработкой по чертежу для восстановления диаметра ( 0,05 0,25 48- - ) мм.

   4.1.17.8 Рычаг автомата выключения заменить при наличии трещин, износа проушин, увеличения размера между осью проушины и упорной кромкой более 45,8 мм.

   4.1.17.9 Выработку контактной поверхности хвостовика рычага до 1 мм устранить опиловкой, выработку более 1 мм — наплавкой и последующей обработкой по чертежу.

   4.1.17.10 При сборке предельного выключателя груз должен перемещаться легко, без заеданий. Осевой разбег груза на валу должен быть в пределах от 0,3 до 0,5 мм. Приводной вал должен входить в шлицы муфты привода распределительного вала и предельного выключателя плотно. Разбег приводного вала должен быть не менее 1 мм.

   4.1.17.11 На специальном стенде путем подбора количества регулировочных прокладок установить момент срыва пружины с защелки при частоте вращения груза равным от 18,58 до 19,25 с -1 (от 1115 до 1155 об/мин).

   4.1.17.12 После сборки и установки на дизель, необходимо проверить работу предельного выключателя в следующей последовательности:
   - перестановкой рукоятки ввести в зацепление защелку рычага со стаканом до входа защелки рычага в паз стакана;
   - срыв стакана автомата выключения с защелки рычага вручную нажатием на кнопку выключателя и подачей воздуха давлением от 0,5 до 0,7 МПа (от 5 до 7 кгс/см²) через вентиль, при этом воздушные каналы в корпусе должны сообщаться.

   4.1.18 Электронный регулятор частоты вращения и мощности (ЭРЧМ)

   4.1.18.1 Электронный регулятор частоты вращения и мощности типа ЭРЧМ30Т3-10 (на дизель-генератор 18-9ДГ тепловоза 2ТЭ116У) или типа ЭРЧМ30Т3-10-01 (на дизель-генератор 18-9ДГ-01 тепловоза 2ТЭ116УМ) по ТУ 3129-036-24428398-01 ремонтировать в соответствии с требованиями Руководства по эксплуатации ЭРЧМ30Т3.00.00.000-10 РЭ (п.1.40 приложения Г) и рекомендациями завода-изготовителя. Разрешается производить ремонт ЭРЧМ на заводе изготовителе.

   4.1.18.2 Настройку и испытания электронного регулятора ЭРЧМ30Т3-10 (тепловоз 2ТЭ116У) или ЭРЧМ30Т3-10-01 (тепловоз 2ТЭ116УМ) выполнять согласно Руководству по эксплуатации ЭРЧМ30Т3.00.00.000-10 РЭ (п.1.40 приложения Г) при проведении испытаний дизель-генераторных установок и секций тепловозов.

   4.1.19 Валоповоротный механизм

   4.1.19.1 Валоповоротный механизм снять, разобрать, промыть, осмотреть, изношенные детали отремонтировать или заменить.

   4.1.19.2 Кронштейны при наличии отколов заменить. Трещины разрешается заваривать дуговой сваркой холодным способом электродами МНЧ-1, ЦЧ-4, ОЗЧ-1 или газовой горячей сваркой с применением в качестве присадки чугунных прутков марки А или Б.

   4.1.19.3 Червяк заменить при наличии:
   - трещин;
   - толщины витка по делительной окружности менее 9,2 мм;
   - выработке отверстия диаметром 35 мм более 35,2 мм.

   4.1.19.4 Вал червяка, вал, ось и стопор заменить при наличии трещин. Изношенные поверхности разрешается восстанавливать осталиванием, хромированием, электронаплавкой и последующей обработкой по чертежу.

   4.1.19.5 Втулки поворотного кронштейна заменить при ослаблении посадки и износе по диаметру 35 мм свыше 0,2 мм. Допускается расточка отверстий кронштейна под втулки диаметром до 37 мм с установкой увеличенных втулок и посадкой по чертежу.

   4.1.19.6 Пружину заменить при трещинах, изломах, отколах, потере упругости.

   4.1.20 Предельный регулятор наддува

   4.1.20.1 Регулятор наддува отсоединить от труб подвода и слива масла, открепить воздушный трубопровод и снять с патрубка охладителя наддувочного воздуха.

   4.1.20.2 Разобрать предельный регулятор. Очистить от отложений внутренние полости корпусов и клапан. Клапан, корпусы и другие детали (кроме уплотнительных колец, мембран, прокладок, дросселя и опоры) промыть в топливе, применяемом на дизеле, и продуть сжатым воздухом: снаружи, внутренние полости и каналы. Дроссель промыть в профильтрованном топливе, применяемом на дизеле.

   4.1.20.3 Осмотреть состояние деталей, неисправные детали заменить новыми или отремонтированными. Уплотнительные кольца, мембраны, опору, прокладки, прокладку над фланцем корпуса и медные прокладки заменить независимо от состояния.

   4.1.20.4 Перед сборкой смазать тонким слоем графитовой смазки ГОСТ 3333 (п. 66 приложения Б) шток клапана. Вставить клапан во втулку. Проверить прилегание тарелки клапан к седлу — прилегание должно быть непрерывным пояском шириной не менее 2 мм. В случае не выполнения требования по прилеганию, произвести притирку с помощью ключа 30Д.181.17спч и притирочной пасты.

   4.1.20.5 При установке смазать уплотнительные кольца тонким слоем масла, применяемого на дизеле; скручивание колец не допускается..

   4.1.20.6 Наружную цилиндрическую поверхность сопла смазать аналогично кольцам, сопло ввернуть в корпус, вновь восстановив размер H, согласно требованиям руководства18-9ДГ.91РЭ (п. 1.1 приложения Г).

   4.1.20.7 Мембраны установить выпуклостью гофра со стороны опоры.

   4.1.20.8 Сборка и регулировка регулятора наддува предельного производить согласно руководству по эксплуатации 18-9ДГ.91РЭ (п. 1.1 приложения Г).

   4.1.20.9 После сборки регулятор наддува испытать на плотность в течение 5 минут маслом (применяемом на дизеле) давлением (0,8±0,02) МПа ((8±0,2) кгс/см²), течь по соединениям не допускается. Допускается провести испытание на плотность воздухом давлением (0,4±0,02) МПа ((4±0,2) кгс/см²), пропуск воздуха по соединениям не допускается.

   4.1.20.10 При работе дизель-генератора на режиме полной мощности проверить герметичность соединений трубопровода предельного регулятора наддува. Течь масла и пропуск воздуха не допускается.

   4.1.21 Корпус и закрытие коленчатого вала, закрытие картера, закрытие муфты

   4.1.21.1 Детали корпуса и закрытия коленчатого вала, картера, муфты с дизеля снять, разобрать, очистить, продуть сжатым воздухом и осмотреть.

   4.1.21.2 Детали из алюминиевого литья, имеющие трещины длиной более 50 мм, заменить, трещины меньшей длины, забоины на привалочных поверхностях восстановить аргонодуговой сваркой с последующей обработкой по размерам чертежа.

   4.1.21.3 Трещины в стальных деталях закрытий заварить электродами Э42 ГОСТ 9467 (п. 96 приложения Б).

   4.1.21.4 Втулки (ввертыши) с поврежденной резьбой, ослабшие в посадке, заменить. Негодную резьбу под втулки разрешается нарезать на следующий размер по ГОСТ с установкой втулок соответствующим диаметром резьбы и постановкой их на эпоксидной смоле.

   4.1.21.5 Резиновые кольца, резиновые и паронитовые прокладки заменить на новые независимо от состояния. Новые прокладки ставить на герметике 6Ф ТУ6-06-203-91 или другого типа рекомендованный заводом-изготовителем дизеля.

   4.1.21.6 При сборке корпуса и закрытия коленчатого вала выполнять следующие требования:
   - отбойник перед посадкой на коленчатый вал нагреть до температуры 423К (150 °С);
   - соблюдать радиальный зазор между отбойником и маслоуловителем от 0,23 до 0,50 мм, при этом разность замеров этого зазора по окружности не более 0,1 мм;
   - натяг посадки отбойника на коленчатый вал от 0,133 до 0,230 мм;
   - размер между торцами отбойника и маслоуловителем от 1 до 4 мм выдержать за счет прокладок, устанавливаемых между маслоуловителем и кожухами верхним и нижним;
   - при отсутствии прокладки местный зазор между торцами блока, поддизельной рамой и корпусом закрытия при закрепленных пяти болтах должен быть не более 0,1 мм.

   4.1.22 Управление топливными насосами

   4.1.22.1 Механизм управления топливными насосами с дизеля снять, разобрать, промыть и продуть сжатым воздухом, осмотреть, обмерить. Детали механизма управления, имеющие предельный износ и трещины, заменить.

   4.1.22.2 Подшипники 1000905 ГОСТ 8338 (п. 97 приложение Б) и ШН 10Ю ТУ 37.553.067-81 заменить на новые.

   4.1.22.3 Стойки заменить при наличии трещин, выходящих на поверхности отверстий под подшипники. Разрешается заварка трещин, не оговоренных выше, и наплавка мест под подшипники с последующей обработкой по чертежу.

   4.1.22.4 Вал, валики заменить при наличии трещин любых размеров, износе шеек, отверстий под штифты выше допустимых размеров. Разрешается восстанавливать поверхности шеек хромированием, осталиванием с последующей обработкой до чертежных размеров.

   4.1.22.5 В отремонтированном валу и валиках допускается биение поверхностей в пределах допустимых размеров.

   4.1.22.6 Рычаги заменить при наличии трещин любого размера, размеров отверстий более допустимых. Разрешается восстанавливать рычаги хромированием или осталиванием с последующей обработкой до чертежных размеров.

   4.1.22.7 Корпус механизма отключения заменить при наличии трещин, выходящих на поверхность диаметра ( 0,025 36+ ) мм. Втулки механизма отключения топливных насосов заменить при трещинах, износах более допустимых размеров, увеличении зазора между поршнями и втулками более 0,1 мм.

   4.1.22.8 Поршень заменить независимо от состояния.

   4.1.22.9 Механизм отключения опрессовать воздухом от 0,4 до 0,5 МПа (от 4 до 5 кгс/см²). Пропуск воздуха в соединениях не допускается.

   4.1.22.10 Упругую тягу заменить при наличии трещин, срыва резьбы, размеров, выходящих за пределы допустимых. Разрешается восстанавливать изношенные поверхности тяг хромированием, осталиванием с последующей обработкой по чертежу. Для повышения надежности посадки подшипники ставить на лак Ф-40 ТУ6-06-246-92 или герметик 6Ф ТУ6-06-203-91.

   4.1.22.11 Втулки рычагов заменить независимо от состояния.

   4.1.22.12 Пружины механизма управления топливных насосов заменить при трещинах, сколах, потере упругости.

   4.1.22.13 При сборке все детали тщательно промыть и продуть сжатым воздухом. Установку и регулировку управления топливных насосов производить в соответствии с требованиями чертежей и инструкции завода-изготовителя.

   4.1.23 Насос масляный

   4.1.23.1 Масляный насос снять, разобрать, детали осмотреть. Корпус заменить при наличии сквозных трещин. Разрешается заварка несквозных трещин, не выходящих на рабочую поверхность. Прилегание привалочных поверхностей по плите должно быть не менее 80 % площади. Ослабшие шпильки заменить. Поврежденную резьбу корпуса разрешается не более одного раза нарезать на следующий размер с постановкой ступенчатых шпилек. Утопание утолщенной резьбы относительно торца корпуса должно быть не менее 0,5 мм. Внутренние полости корпуса, насоса, прошедшего ремонт сваркой, опрессовать водой под давлением (1,6±0,1) МПа ((16±1) кгс/см²) в течение пяти минут. Течь и потение стенок не допускаются.

   4.1.23.2 Крышки, имеющие сквозные трещины, заменить. Несквозные трещины разрешается заварить. Допускается поврежденную резьбу крышек нарезать на следующий размер по ГОСТ. Изношенные поверхности под втулки в крышках восстановить наплавкой. Допускается проточка до диаметров, превышающий чертежный размер не более, чем на 1 мм.

   4.1.23.3 Бронзовые втулки, запрессованные в крышки, и ведомую шестерню, имеющие износ или ослабление в посадке, заменить. Допускается увеличение наружных диаметров новых втулок не более, чем на 1 мм от чертежных размеров. Торцевые поверхности втулок и стопорные винты не должны выступать над поверхностью крышек. Стопорные винты после установки раскернить в трех точках. При замене втулок проверить отклонение от соосности одноименных поверхностей и отклонение от перпендикулярности осей втулок и торцам крышек. Отклонение от соосности рабочих поверхностей втулок во всех крышках насоса допускается не более 0,03 мм. Отклонение от перпендикулярности осей втулок и торцевым поверхностям крышек и шестерни не должны быть более 0,05 мм на длине 100 мм. Посадку втулок производить за счет разности размеров с натягом, внутренний диаметр втулок обработать до размеров, обеспечивающих установленный требованиями чертежей зазор сопрягаемых деталей.

   4.1.23.4 Проверить износ шлицев вала предельными калибрами. Цементирование поверхности вала и шестерни проверить магнитным дефектоскопом. Шестерни и шлицевая втулка вала, имеющие предельный износ, отколы зуба или шлица более 2 мм от края, излом зуба или шлица, трещины, коррозийные язвы более 30 % и глубиной более 0,3 мм, выкрашивание цементированного слоя, заменить. Шлицы, имеющие износ по ширине не более 25 % от чертежного размера, разрешается восстановить вибродуговой наплавкой под слоем флюса с последующей механической обработкой по чертежу. После обработки шлицев их твердость должна соответствовать требованиям чертежа. Повторная наплавка шлиц не допускается.

   4.1.23.5 Ось, вал, шестерня ведущая и шестерня ведомая подлежат неразрушающему контролю. Методы НК, зоны контроля и недопустимые дефекты указаны в таблице В.1 настоящего Руководства. Ось и вал заменить при наличии трещин, выкрашивании цементированного слоя оси и вала. Рабочие шейки оси восстановить хромированием или осталиванием.

   4.1.23.6 Втулки ведомой шестерни заменить.

   4.1.23.7 Детали клапана заменить при наличии трещин, предельного износа, излома витков у пружины. Пружину проверить на отсутствие остаточной деформации после трехкратного сжатия до соприкосновения витков. Износ рабочих поверхностей клапана до диаметра 90 мм восстановить хромированием, осталиванием, напылением с последующей механической обработкой до чертежных размеров.

   4.1.23.8 Насос обкатать и испытать на производительность на дизельном масле вязкостью от 25 до 52 мм²/с (от 25 до 52 сСт) при частоте вращения n=25 с -1 (1500 об/мин) на режимах, указанных в таблице 6.

   Таблица 6 - Режимы испытаний масляного насоса

Режимы    Давление нагнетания,
МПа (кгс/см²)
Разрежение на всасывании,
кПа (мм. рт. ст.)
Время, мин
1 0,6 (6,0) 24 (180) 10
2  0,7 (7,0)  24±3 (180±20) 10
3  0,8+0,05 (  8,0+0,5 ) 24±3 (180±20) 10
4  0,95+0,1 (  9,5+1 ) 24±3 (180±20) 30
Итого 60

   Примечания:
   - на режиме «2» замерить производительность, которая должна быть не менее 110 м³/ч; ;/ч;
   - на режиме «3» провести проверку клапана, начало открытия ( 0,1 0,9+ ) МПа (( 1 9+ ) кгс/см²);
   - на режиме «4» проверить герметичность. Потение и течь через стенки и стыки не допускаются. Насос, показавший неудовлетворительный результат на испытании и требующий замены отдельных деталей (шестерни, крышки и т.д.), после устранения дефектов испытать повторно в соответствии с настоящими требованиями.

   4.1.24 Насос водяной

   4.1.24.1 Водяной насос с дизеля снять, промыть, очистить, разобрать, детали осмотреть. Станина и корпус насоса заменить при наличии сквозных трещин в местах их крепления, трещин, выходящих на резьбовые и проходные отверстия, трещин длиной более ¼ окружности, трещин, выходящих на посадочные места под подшипники. Трещины, не оговоренные выше, разрешается заваривать согласно действующей ЦТ–336 (п. 6 приложения Б) с последующей проверкой привалочных плоскостей по плите. Ослабшие шпильки корпуса заменить. Поврежденную резьбу разрешается нарезать на следующий по ГОСТ размер, с постановкой ступенчатых шпилек. Утолщенная часть шпильки должна утопать не менее 0,5 мм относительно торца корпуса.

   4.1.24.2 Головку всасывающую, имеющую сквозные трещины, трещины, выходящие на резьбовые и проходные отверстия, заменить. Поврежденную резьбу головки разрешается нарезать на следующий размер по ГОСТу. Несквозные отверстия допускается заваривать согласно действующей ЦТ–336 (п. 6 приложения Б). Б).

   4.1.24.3 Рабочие поверхности станины, корпуса насоса имеющие износ, разрешается восстанавливать осталиванием, хромированием, наплавкой с последующей обработкой до чертежных размеров. Допускается изношенную поверхность восстанавливать расточкой с постановкой ремонтной бронзовой и латунной втулки с натягом от 0,055 до 0,125 мм и обеспечением зазора по чертежу. Привалочные поверхности деталей насоса проверить по плите, прилегание должно быть не менее 85 % площади. Водяную полость корпуса насоса отпрессовать водой под давлением 0,7 МПа (7 кгс/см²) в течение пяти минут. Течь и потение не допускаются.

   4.1.24.4 Вал, имеющий трещины, заменить. Изношенные посадочные поверхности вала разрешается восстанавливать хромированием, напылением, осталиванием с последующей обработкой до чертежных размеров. Конус вала проверить калибром или по отверстию новой сопрягаемой деталью. Разрешается посадочные места вала наплавлять вибродуговой наплавкой под слоем флюса. Резьбовое отверстие вала разрешается нарезать на следующий размер по ГОСТу с постановкой сопрягаемых деталей увеличенного размера.

   4.1.24.5 Втулку вала заменить при наличии трещин, износа шлицев более 0,15 мм. Масляные каналы втулки очистить ершом. Изношенные поверхности втулки разрешается восстанавливать хромированием, осталиванием, плазменным напылением с последующей обработкой по чертежу. Углеграфитовые кольца заменить на новые независимо от состояния Примечание - Для повышения эксплуатационной надежности устанавливать кольца из терморасширенного графитового материала серии «Графлекс».

   4.1.24.6 Подшипники приводного вала водяного насоса заменить на новые или отремонтированные. Уплотнительные кольца заменить на новые независимо от состояния.

   4.1.24.7 Фланец, обойму, отражатель, имеющие трещины, износ; пружину, потерявшую упругость, имеющую трещины или излом витков, заменить. Разрешается фланец, обойму, отражатель, имеющие износ рабочих поверхностей, восстанавливать хромированием, осталиванием, плазменным напылением с последующей механической обработкой по чертежу. Уплотнительные кольца и кольцо углеграфитное заменить на новые независимо от состояния.

   4.1.24.8 Рабочее колесо заменить при наличии трещин любого размера и расположения. Допускается восстановление изношенных наружных и внутренних поверхностей колеса наплавкой. Конусную поверхность проверить калибром, прилегание должно быть не менее 85 %. Колесо в сборе с валом статически балансировать, допускаемый небаланс не более 30 г∙см. Балансировку производить за счет снятия металла с двух сторон диска колеса на глубину не более 2 мм с плавным переходом к остальной поверхности.

   4.1.24.9 При сборке водяного насоса соблюдать следующие условия:
   - конус колеса притирать по конусу вала, прилегание должно быть не менее 80 % поверхности;
   - перед посадкой на вал подшипники нагреть до температуры от 363 до 373 К (от 90 до 100) °С;
   - станину перед установкой в нее вала с подшипниками нагреть до температуры от 363 до 393 К (от 90 до 120) °С;
   - отражатель перед установкой на вал нагреть до температуры от 363 до 393 К (от 90 до 120) °С;
   - зазор между колесом и валом при незатянутым конусе должен быть в пределах от 1,0 до 3,7 мм;
   - затяжку болтов крепления колеса производить динамометрическим ключом, момент затяжки (196,13±10) Н·м ((20±1) кг·м);
   - в собранном насосе вал должен проворачиваться без признаков заедания.

   4.1.24.10 После сборки насоса водяную полость опрессовать водой давлением 0,39 МПа (4 кгс/см²) в течение пяти минут, при опрессовке за шлицевую втулку необходимо проворачивать вал насоса. Течь и каплеобразование в стыках не допускается. Каждый насос подвергать приемо-сдаточным испытаниям при температуре воды (353±10) К ((80±10) °С) на режимах, указанных в таблице 7.

   Таблица 7 - Режимы приемо-сдаточных испытаний водяного насоса

   Режимы Частота вращения, с -1 (об/мин) Время испытаний, мин Давление на выходе, кПа (кгс/см²) Течь воды через уплотнения I II III IV 25,0 (1500) 33,3 (2000) 50,0 (3000) 50,0 (3000) 5 5 5 5 40,5 (0,4) 101,3 (1,0) 253,3 (2,5) 405,3 (4,0) Допускается не более пяти капель в минуту

   Примечания:
   - на режиме III проверить насос на производительность, которая должна быть не менее 0,0277 м³/с (100 м³/ч);
   - на режиме III и IV проверить насос на герметичность. Течь и потение через стенки и стыки не допускается;
   - пуск насоса и переход с одного режима на другой необходимо осуществлять плавно.

   4.1.25 Насос топливоподкачивающий

   4.1.25.1 Топливоподкачивающий насос снять, разобрать, детали промыть и осмотреть. Снятие штуцеров из крышки производить после нагрева крышки до температуры 423 К (150 °С). Штуцер ставится в крышку на компаунд марки К-153Б.

   4.1.25.2 Корпус, кронштейн, крышку заменить при наличии сквозных трещин. Разрешается заварка несквозных трещин, не выходящих на рабочую поверхность. Изношенные поверхности корпуса, крышки, кронштейна разрешается восстанавливать аргонодуговой сваркой, лаком Ф-40 ТУ6-06-246-92 или герметиком 6Ф ТУ6-06-203-91. Разрешается изношенные поверхности крышки восстанавливать шабровкой. Привалочные поверхности крышки, корпуса, кронштейна проверить по плите, прилегание должно быть не менее 80 % площади. Ослабшие шпильки кронштейна и корпуса заменить. Поврежденную резьбу разрешается нарезать на следующий по ГОСТ размер с постановкой ступенчатых шпилек. Утопание утолщенной части шпилек относительно торца кронштейна и корпуса должно быть не менее 0,5 мм.

   4.1.25.3 Подшипник, втулку, манжеты заменить независимо от состояния.

   4.1.25.4 Масляные каналы насоса очистить, промыть и продуть сжатым воздухом.

   4.1.25.5 Дефектную резьбу крышки, корпуса, кронштейна разрешается нарезать на следующий по ГОСТ размер.

   4.1.25.6 Шестерни топливного насоса при наличии трещин в зубьях и теле, выкрашивании на поверхности зубьев глубиной более 0,75 мм и площадью более 10 %, покрытия более 10 % поверхности зубьев язвами, предельного износа зубьев, заменить.

   4.1.25.7 Валы заменить при наличии трещин, износа шлицев по боковым поверхностям более 0,5 мм. Допускается увеличение ширины шпоночного паза до 1 мм против альбомного размера с изготовлением ступенчатой шпонки или изготовление шпоночного паза в новом месте со смещением относительно старого на 180 градусов. Изношенные посадочные поверхности вала, шеек шестерни разрешается восстанавливать хромированием, осталиванием.

   4.1.25.8 Втулку, фланец, кольцо, имеющие трещины, заменить. Разрешается посадочные поверхности втулки, фланцев кольца восстанавливать осталиванием, хромированием, плазменным напылением с последующей механической обработкой до чертежных размеров.

   4.1.25.9 При сборке топливоподкачивающего насоса соблюдать следующие условия:
   - сопряжения корпуса с кронштейном должны иметь площадь прилегания не менее 80 %;
   - боковой зазор в зацеплении шестерен от 0,08 до 0,28 мм. Зацепление шестерен по краске должно быть не менее 60 % по длине и 45 % по высоте зуба;
   - ведущий вал перед постановкой в кронштейн выдержать в течение двух часов в дизельном масле при температуре от 323 до 333 К (от 50 до 60 °С);
   - перепрессовка манжет (выпрессовка из посадочного отверстия и повторная их запрессовка) не допускается;
   - после сборки топливоподкачивающего насоса вал должен вращаться от усилия руки.

   4.1.25.10 Насос обкатать в течение двух часов при частоте вращения вала (18,7±0,2) с -1 ((1125±15) об/мин), давлении (0,45±0,03) МПа ((4,5±0,3) кгс/см²), замерять подачу на одном из режимов приведённых в таблице 8.

   Таблица 8 - Подачи топливоподкачивающего насоса

   Разрежение на всасывание, кПа (мм. рт. ст.) Подача, литров не менее 0 27±3 (200±25) 40±3 (300±25) 53±3 (400±25) 42 40 38 36

   Примечание - Течь через контрольное отверстие не допускается.

   4.1.25.11 Увеличением давления нагнетания при обкатке до ( 0,2 0,8+ ) МПа (( 2 8+ ) кгс/см²) опрессовать насос в течение 5 минут. Течь и потение не допускается.

   4.1.25.12 Электродвигатель П21М ремонтировать по руководству на ремонт РК 103.11.487-2007 (п. 3.35 приложения Г).

   4.1.26 Насос маслопрокачивающий

   4.1.26.1 Насос маслопрокачивающий разобрать, детали очистить и осмотреть.

   4.1.26.2 Корпус, крышки и кронштейн насоса заменить при наличии трещин длиной более 50 мм, зазора между корпусом и шестернями более 0,3 мм, отколов. Трещины длиной менее 50 мм заварить с последующим гидроиспытанием давлением 1,2 МПа (12 кгс/см²) — корпус и крышку, 1,5 МПа (15 кгс/см²) — крышку заднюю в течение пяти минут. Течь не допускается.

   4.1.26.3 Бронзовые втулки разрешается не выпрессовывать из корпуса при отсутствии ослабления, овальности отверстия менее 0,03 мм, зазора между валами ведущей и ведомой шестерен и втулками менее 0,14 мм, отсутствие трещин.

   4.1.26.4 Шестерни ведущую и ведомую заменить при отколах, питтингах более 10 % площади зуба, износе зубьев по делительному диаметру, при котором средняя длина общей нормали будет менее 29,5 мм. Шейки шестерен при наличии износа более 0,2 мм восстановить хромированием или электротермическим напылением и последующей обработкой по чертежу. Выработку торцевых поверхностей шестерен вывести механической обработкой с уменьшением ширины не менее 69,7 мм.

   4.1.26.5 Детали перепускного клапана заменить при трещинах, изломах, потере упругости. При необходимости притирать фаску клапана до непрерывного пояска шириной не более 1,5 мм.

   4.1.26.6 Прокладки и манжету заменить на новые независимо от состояния.

   4.1.26.7 Сборку насоса производить с соблюдением следующих требований:
   - проверить по краске зацепление ведущей шестерни, отпечаток должен быть не менее 40 % длины зуба и не менее 30 % его рабочей высоты;
   - боковой зазор в зубьях шестерен должен находиться в пределах от 0,12 до 0,23 мм;
   - проверить суммарный торцевой зазор между шестернями и втулками. Зазор должен быть в пределах от 0,113 до 0,207 мм.
   - вращение шестерен должно быть плавным, без заеданий и заклинивания;
   - насос проверить на плотность давлением (0,9±0,1) МПа ((9±1) кгс/см²) в течение не более пяти минут дизельным маслом, течь не допускается;
   - регулировать давление открытия (перепуска) клапана (0,65±0,05) МПа ((6,5±0,5) кгс/см2).

   4.1.26.8 Ремонт электродвигателя П51М производить согласно «Руководству на ремонт вспомогательных электрических машин постоянного тока серии П» РК 103.11.487-2007 (п. 3.35 приложения Г).

   4.1.26.9 После сборки с электродвигателем насос испытать по программе и методике испытаний ОГКМ.150ПМ ОАО «Коломенский завод».

   4.1.27 Терморегулятор

   4.1.27.1 Терморегулятор (черт. 1А-9ДГ.80спч-1-02) разобрать, промыть и осмотреть состояние деталей (корпус, компенсационная пружина, заслонка, ось поворота, штифты в оси и др.). Негодные детали — заменить.

   4.1.27.2 Датчик температуры (термочувствительный элемент), диафрагму, пробку заменить независимо от состояния.

   4.1.27.3 Кольцо фторопластовое уплотнительное, прокладку медную и прокладку паронитовую заменить.

   4.1.27.4 Терморегулятор испытать на плотность сжатым воздухом давлением (0,45 ± 0,05) МПа ((4,5± 0,5) кгс/см²) в течение от 5 до 10 минут. Утечка воздуха не допускается.

   4.1.27.5 Работу терморегулятора проверить на стенде или в системе дизеля, начало открытия отвода масла на охладитель — при температуре 338 К (65°С).

   4.1.27.6 После испытаний регулятор опломбировать.

   4.1.28 Валопровод электрических машин

   4.1.28.1 Валопровод разобрать, очистить, промыть и осмотреть детали. Проставок, полумуфты, втулки имеющие предельный износ, трещины любого размера и расположения, заменить.

   4.1.28.2 Упругие втулки, шайбы, капроновые кольца заменить независимо от состояния.

   4.1.28.3 Пальцы заменить при наличии:
   - трещин любого размера и расположения;
   - срыва нитки резьбы;
   - изношенной или поврежденной резьбы;
   - забоин на резьбе;
   - прилегания конусной поверхности на краске менее 60 %.

   4.1.28.4 Изношенные резьбовые отверстия втулки разрешается нарезать на следующий по ГОСТ размер с постановкой сопрягаемых деталей увеличенного размера. Изношенные поверхности разрешается восстанавливать плазменным напылением, осталиванием, хромированием с последующей обработкой по чертежу.

   4.1.28.5 Проверить по краске конусные соединения валов и полумуфт, обеспечив равномерное прилегание не менее 75 % поверхности. Шпонки подогнать к шпоночным пазам полумуфт и валов, обеспечив натяг до 0,03 мм на длине шпонок.

   4.1.28.6 Напрессовку полумуфт на валы производить следующим образом:
   - холодная посадка а) технологическим болтом и фланцем затянуть полумуфты на конусах валов динамометрическим ключом до крутящего момента ( 30 150+ ) Н∙м (( 3 15+ ) кгс∙м), считая полученное положение отправной точкой; б) гидравлическим приспособлением обеспечить дополнительное осевое перемещение полумуфт на ( 0,3 3,5+ ) мм;
   - тепловая посадка в) плотно установить муфту на конус вала и определить положение отправной точки; г) нагреть полумуфту до температуры от 473 до 483 К ((от 200 до 210) °С) в воздушной среде и установить на вал, обеспечив при этом, ее осевое перемещение на ( 0,5 5+ ) мм от отправной точки.

   4.1.28.7 Допускается отклонение от параллельности линии вала не более 0,3 мм на 1 м длины, смещение не более 0,1 мм.

   4.1.28.8 В соответствии с требованиями чертежа провести динамическую балансировку валопровода после его ремонта.

   4.1.29 Коллекторы выпускные, трубопровод газовый

   4.1.29.1 Коллекторы, трубопроводы с дизеля снять, разобрать, промыть, очистить, обдуть сжатым воздухом и испытать гидравлически давлением (0,7±1) МПа ((7±1) кгс/см²) не менее 10 минут.

   4.1.29.2 Трещины в звеньях коллекторов и трубопроводов заварить электродуговой сваркой. При наличии кавитационных разрушений в звеньях коллекторов и трубопроводов — звенья заменить.

   4.1.29.3 Очистить газовые трубы от нагароотложений и осмотреть на отсутствие трещин. Трубы заменить при наличии поперечных трещин, повреждений скосов под стопоры.

   4.1.29.4 На каждом звене или патрубке допускается устранять сваркой не более четырех дефектов протяженностью не более 30 мм каждый с последующим пневмонаклепом. Перед сваркой дефекты разделать и зачистить до чистого металла. Места сварки зачистить, оставив усиление шва не более 1 мм. Трубы опрессовать водой давлением (0,7±0,1) МПа ((7±1) кгс/см²) в течение 10 мин. Течь и потение не допускается.

   4.1.29.5 Изношенную или сорванную более двух ниток резьбу отверстий под термопары разрешается восстанавливать заваркой с последующей рассверловкой и нарезкой резьбы согласно чертежей завода-изготовителя.

   4.1.29.6 Гофрированные трубы компенсаторов и компенсаторы заменить на новые независимо от состояния.

   4.1.29.7 Отремонтированные коллекторы, трубопроводы опрессовать водой давлением (0,7±0,1) МПа ((7±1) кгс/см²) в течение 10 мин. Течь и каплеобразование не допускается.

   4.1.29.8 Проверить по линейке ступенчатость привалочных фланцев коллекторов, которая должна быть не более 0,4 мм на всей длине и 0,15 мм на длине каждого фланца.

   4.1.29.9 При сборке коллекторов и трубопроводов и установке их на дизель скручивание гофр компенсаторов не допускается.

   4.1.29.10 Штуцеры пароотводов с изношенной или сорванной более двух ниток резьбой срезать и приварить новые.

   4.1.30 Захлопка воздушная

   4.1.30.1 Захлопку воздушную снять, разобрать, детали промыть, осмотреть. Детали воздушной захлопки, имеющие предельный износ и трещины, заменить.

   4.1.30.2 Валики заменить при наличии трещин любых размеров. Разрешается восстановление изношенных поверхностей валиков хромированием, осталиванием, плазменным напылением с последующей механической обработкой до чертежных размеров.

   4.1.30.3 Крышку заменить при наличии трещин и отколов.

   4.1.30.4 Серьгу, шток, вилку заменить при наличии трещин, срыва резьбы и размеров, выходящих за пределы допустимых. Разрешается восстанавливать изношенные поверхности хромированием, осталиванием, с последующей обработкой до чертежных размеров.

   4.1.30.5 Мембраны, втулки заменить независимо от состояния.

   4.1.30.6 Резьбовые отверстия воздушной захлопки разрешается нарезать на следующий по ГОСТ размер.

   4.1.30.7 Рычаг, защелка заменить при наличии трещин любого размера и расположения, размеров отверстий более допустимых. Разрешается восстанавливать рычаг, защелку хромированием, осталиванием с последующей обработкой до чертежных размеров.

   4.1.30.8 Пружины воздушной захлопки заменить при потере упругости, трещинах, сколах.

   4.1.30.9 Сервомотор воздушной захлопки снять, разобрать, детали промыть. Замерить овальность и конусообразность внутреннего отверстия корпуса под поршень. При конусообразности и овальности более 0,05 мм отверстие под поршень обработать. Корпус сервомотора при наличии трещин или увеличении внутреннего диаметра более 62,2 мм заменить. Поршень заменить при уменьшении наружного диаметра до 61,1 мм. Разрешается восстанавливать поршень хромированием, осталиванием с последующей шлифовкой и доводкой до чертежных размеров.

   4.1.30.10 Дроссель разобрать, детали промыть, осмотреть. Штуцер и корпус заменить при трещинах, износе резьбы. Пружину, потерявшую упругость, имеющую трещины, сколы, заменить. Диафрагму дросселя заменить независимо от состояния.

   4.1.30.11 Дроссель испытать гидравлически дизельным топливом давлением (0,5±0,02) МПа ((5±0,2) кгс/см²) в течение пяти минут. Течь топлива между корпусом и штуцером не допускается.

   4.1.30.12 Захлопку заменить при наличии трещин, коробления. Пружины, имеющие сколы, трещины, потерявшие упругость, заменить. Проверить по краске прилегание захлопки к соплу. Прилегание должно быть непрерывным по окружности с шириной пояска не менее 3 мм. Смещение захлопки относительно поверхности прилегания должно быть не более 0,5 мм, при необходимости регулировать прокладками.

   4.1.30.13 Сервомотор испытать гидравлически дизельным маслом давлением (0,5±0,02) МПа ((5±0,2) кгс/см²) через дроссель в течение пяти минут. Течь и потение по соединениям не допускаются.

   4.1.30.14 Собранную воздушную захлопку на работающем дизель-генераторе на холостом ходу на номинальных оборотах после регулировки предельного выключателя проверить:
   - после нажатия на кнопку и ее перемещения от 13 до 15 мм захлопка должна закрыться и дизель-генератор должен остановиться через 1 минуту;
   - увеличить обороты дизель-генератора до срабатывания предельного выключателя, захлопка должна сработать не более чем через 1 секунду после срабатывания предельного выключателя, а дизель-генератор должен остановиться не более чем через 1 минуту после срабатывания захлопки.

   4.1.31 Заслонка управления

   4.1.31.1 Заслонку снять, разобрать, детали промыть и продуть, осмотреть. Корпус заслонки заменить при наличии сквозных трещин, трещин, выходящих на проходные и резьбовые отверстия. Разрешается заварка трещин в корпусе заслонки не выходящих на отверстия, и не более двух трещин в каждом. Отверстия и привалочные поверхности корпуса, имеющие износ, восстановить наплавкой с последующей обработкой. Обработка должна выполняться с минимальным объемом металла. При сборке накладку установить так, чтобы полированные радиусы ее располагались со стороны мембран.

   4.1.31.2 Пружину заслонки проверить на стенде. Пружину, имеющую трещины, излом витков, остаточную деформацию, заменить.

   4.1.31.3 Подшипники, диафрагму заменить.

   4.1.31.4 Детали заслонки, имеющие трещины, излом, смятие или срыв резьбы, погнутость, износ более допустимого, заменить.

   4.1.31.5 Предварительную настройку заслонки при подводе воды или воздуха к пробковому крану производить в следующей последовательности:
   - установить давление воды или воздуха, равное (0,05±0,1) МПа ((0,5±0,1) кгс/см²);
   - выставить начало поворота заслонки напряжением пружины втулки и положением серьги;
   - при давлении (0,17±0,01) МПа ((1,7±0,1) кгс/см²) шкала должна повернуться до (50±5) деления.

   4.1.31.6 Наладку заслонки на дизель-генераторе выполнить при полностью открытом и зафиксированном шибере маслоотделителя в следующей последовательности:
   - закрыть пробковый кран;
   - при работе дизель-генератора на нулевой позиции контроллера шкалу установить на 5 20+ делений, при этом рычаг должен быть на штифте. Разрежение в картере должно быть не меньше 0 мм вод. ст.;
   - при работе дизель-генератора на 15 позиции контроллера давление воды в точке подвода в заслонку фиксировать по манометру;
   - установить технологический шток диаметром 7 мм и длиной ( 1 71+ ) мм в отверстие корпуса черт. 3РН.05. При работе двигателя под нагрузкой на позициях контроллера от 12 до 15-ой, перемещение штока определить положение заслонки, при котором разрежение в картере на указанных позициях находится в пределах от 0,4 до 0,9 кПа (от 40 до 90 мм вод. ст.). Положение заслонки заметить по делениям шкалы;
   - двигатель остановить. Переместить мембраны со штоком до упора в торец корпуса заслонки. Длиной тяги установить заслонку в замеченное ранее положение. Вынуть технологический шток. Открыть пробковый кран;
   - при работе двигателя на тепловозной характеристике установить начало поворота заслонки на позициях контроллера от 2 до 5-ой, уклон максимального поворота заслонки на позициях контроллера от 12 до 15-ой. Разрежение в картере на всех позициях должно быть в пределах от 0 до 1 кПа ( (от 0 до 100 мм вод. ст.).

   4.1.31.7 Собранную заслонку опрессовать водой давлением (0,48±0,02) МПа ((4,8±0,2) кгс/см²) в течение пяти минут. Течь по соединениям не допускается.

   4.1.32 Турбокомпрессор

   4.1.32.1 Разборку, ремонт и испытание турбокомпрессора 6ТК12 (черт. 6ТК12.00.000спч) производить согласно «Руководства по ремонту турбокомпрессора 6ТК дизеля типа 5Д49 при капитальном ремонте тепловозов» РК 103.11.404-2006 (п. 1.30 приложения Г). При поступлении в ремонт тепловоза (дизель-генератора) с установленным турбокомпрессором другого производителя (турбокомпрессора типа ТК35В-36, ТК32-11 или др.), ремонт производить согласно руководств по эксплуатации и действующей документации на данные изделия.

   4.1.33 Охладитель наддувочного воздуха

   4.1.33.1 Охладитель наддувочного воздуха с дизеля снять, разобрать, очистить и осмотреть, трещины любого размера и расположения на патрубке, верхней и нижней кромках разрешается заваривать в среде аргона с предварительной их разделкой. Крышки заменить при кавитационных разрушениях внутренних полостей. При наличии трещин корпус сливной пробки заменить.

   4.1.33.2 Трещины, не оговоренные в предыдущем пункте, разрешается заваривать согласно действующей ЦТ–336 (п. 6 приложения Б). После заварки трещин внутренние полости патрубка и крышек опрессовать водой:
   - патрубок давлением (0,4±0,05) МПа ((4±0,5) кгс/см²) в течение пяти минут;
   - крышки давлением (0,6±0,05) МПа ((6±0,5) кгс/см²) в течение пяти минут. Течь и потение не допускается.

   4.1.33.3 Секции охлаждения заменить при наличии заглушенных трубок более 10 штук.

   4.1.33.4 Течь трубок секции охлаждения разрешается устранять дополнительной развальцовкой механическим патроном на величину от 0,10 до 0,15 мм. Чистоту внутренних поверхностей трубок проверить специальным шомполом-калибром на проход.

   4.1.33.5 После ремонта секцию охлаждающую опрессовать водой на плотность давлением (0,4±0,05) МПа ((4±0,5) кгс/см²) в течение пяти минут. Течь и потение не допускаются.

   4.1.33.6 Ввертыши (втулки) с поврежденной резьбой, ослабшие в посадке, заменить. Резьбу под ввертыши нарезать на следующий размер. Ввертыши изготовить и установить с увеличенным наружным диаметром, кернить в четырех точках. Ослабшие в постановке шпильки заменить. Разрешается установка ступенчатых шпилек. Утолщенная часть шпильки не должна выступать над плоскостью.

   4.1.33.7 После общей сборки охладитель опрессовать водой:
   - водяную полость — давлением (0,6±0,05) МПа ((6±0,5) кгс/см²) в течение пяти минут;
   - воздушную полость — давлением (0,4±0,05) МПа ((4±0,5) кгс/см²) в течение пяти минут. Течь и потение не допускаются.

   4.1.33.8 После ремонта и сборки охладители наддувочного воздуха окрасить согласно чертежа завода-изготовителя.

   4.1.33.9 При установке на дизеле охладителя наддувочного воздуха другого производителя (ООО «Завод"АЛПАС»), ремонт производить согласно требованиям руководства по эксплуатации или отправлять для ремонта на завод- изготовитель.

   4.1.34 Охладитель водомасляный

   4.1.34.1 Охладитель снять, очистить водяную и масляную полости от масляных отложений шлама и накипи. Очистку масляной полости производить моющим составом в соответствии с Руководством по капитальному ремонту 1А-9ДГ.15РК. Во избежание затвердения и засыхания на трубках скопившихся смолообразных веществ, промывку охладителя производить сразу же после снятия его с дизеля. Полости охладителя опрессовать водой в течение пяти минут давлением:
   - масляные — 1,2 МПа (12 кгс/см²);
   - водяные — 0,59 МПа (6 кгс/см²).

   4.1.34.2 Охладитель разобрать. Манжеты, уплотнительные кольца, прокладки заменить.

   4.1.34.3 В случае течи труб в соединении с трубными досками дефектную трубку развальцевать. Предельно допустимый внутренний диаметр трубки после развальцовки должен быть не более 11 мм.

   4.1.34.4 Если течь вызвана трещиной в трубке, такую трубку заглушить с обеих сторон заглушками с набуртовкой трубы на заглушку. Допускается глушить не более пяти трубок.

   4.1.34.5 Неисправные детали корпуса и крышек срезать и приварить новые. Дефектные резьбовые отверстия рассверлить, наплавлять и обрабатывать по чертежу.

   4.1.34.6 Собранный охладитель опрессовать согласно п.

   4.1.3

   4.1. Течь и потение не допускаются.

   4.1.35 Вентилятор охлаждения главного генератора

   4.1.35.1 Вентилятор разобрать, детали очистить, масляные каналы корпуса продуть сжатым воздухом.

   4.1.35.2 Вал вентилятора заменить при наличии трещин любого размера и расположения. Конусные поверхности проверить по краске с сопрягаемыми поверхностями диска и шестерни. Прилегание должно быть не менее 85 % площади. Посадочные поверхности вала восстановить до чертежного размера хромированием или осталиванием и обработкой по чертежу.

   4.1.35.3 Лопатку рабочую заменить при наличии трещин, забоин глубиной более 1 мм в количестве более трех штук, при этом зазор в последнем стыке от 0,1 до 0,16 мм обеспечить за счет подгонки по месту припиловкой.

   4.1.35.4 При сборке вентилятора ротор в сборе балансировать динамически. Допустимый дисбаланс — 0,05 Н·см (5 г·см). Балансировку производить без уплотнительных колец.

   4.1.35.5 Шестерни заменить при наличии следующих дефектов:
   - излома или трещин в зубьях и теле шестерни;
   - повреждения контактной коррозией более 15 % поверхности зуба;
   - откола зуба длиной более 10 % от торца зуба;
   - несовпадение торцов шестерен черт. 1-5Д49.151.12 и 1-5Д49.151.05 более 5 мм;
   - износа зубьев шестерен, при котором боковой зазор в зубьях будет превышать 0,5 мм.

   4.1.35.6 До постановки ротора проверить пролив масла по каналам корпуса вентилятора.

   4.1.35.7 Перед посадкой на вал втулку черт. 1-5Д49.151.13-2 нагреть до температуры от 523 до 533 К (от 250 до 260 °С) и сажать до упора. Подшипники качения перед посадкой на вал нагреть в масляной ванне до температуры от 363 до 373 К (от 90 до 100 °С), применение ударной нагрузки при посадке на вал подшипников не допускается.

   4.1.35.8 Вращение ротора должно быть легким, без заеданий и заклиниваний.

   4.1.36 Фильтр масла центробежный

   4.1.36.1 Фильтр масла центробежный разобрать, детали промыть и проверить их состояние. Шарикоподшипник, кольца уплотнительные, втулки ротора заменить.

   4.1.36.2 Колпак и кронштейн фильтра, имеющие трещины длиной более 100 мм, заменить. Другие трещины заварить.

   4.1.36.3 Клапан кронштейна при необходимости притереть к втулке. Плотность притирки проверить наливом керосина в полость входа, просачивание не допускается. Регулировать начало открытия клапана на давление (0,25±0,025) МПа ((2,5±0,25) кгс/см²), проверку регулировки клапана производить не менее двух раз.

   4.1.36.4 После сборки фильтр проверить воздухом на легкость вращения, заедания не допускаются.

   4.1.36.5 Фильтр испытать на герметичность дизельным маслом при давлении не менее 0,196 МПа (2 кгс/см²) в течение трех минут. Течь и потение в соединениях не допускаются.

   4.1.37 Фильтр грубой очистки топлива

   4.1.37.1 Фильтры грубой очистки топлива разобрать, очистить и осмотреть состояние деталей.

   4.1.37.2 Корпус, крышку и головку при наличии трещин более 35 мм, отколов, выходящих на проходные и резьбовые отверстия, заменить. Прочие трещины заварить.

   4.1.37.3 Элементы фильтрующие с порванными или деформированными сетками заменить.

   4.1.37.4 При сборке фильтра проверить щупом плотность прилегания стыков фильтрующих элементов. Щуп толщиной 0,05 мм в стыках не должен проходить. Собранный фильтр грубой очистки топлива испытать на плотность сжатым воздухом давлением ( 0,02 0,2- ) МПа (( 0,2 2- ) кгс/см²) в течение пяти минут. Пропуск воздуха не допускается.

   4.1.38 Фильтр топливный тонкой очистки

   4.1.38.1 Топливный фильтр тонкой очистки разобрать. Фильтрующие бумажные элементы заменить на новые.

   4.1.38.2 Корпус фильтра и крышку при наличии трещин более 35 мм и отколов заменить. Прочие трещины заварить.

   4.1.38.3 Собранный фильтр испытать на герметичность чистым дизельным топливом давлением 0,5 МПа (5 кгс/см²). Течь и потение не допускаются. При прохождении через фильтр дизельного топлива в количестве ( 0,5 25- ) л/мин перепад давления должен быть в пределах от 0,05 до 0,08 МПа (от 0,5 до 0,8 кгс/см²).

   4.1.39 Автоматический фильтр масла с обратной промывкой типа 6.46 DN100

   4.1.39.1 Автоматический фильтр масла типа 6.46 DN100 разобрать и ремонтировать согласно руководства по эксплуатации 6.46 DN100 РЭ (п. 1.41 приложения Г).

   4.1.39.2 Автоматический фильтр разобрать, корпус очистить, трещины в корпусе, фланцах, крышке заварить.

   4.1.39.3 Защитный сетчатый фильтр промыть в очистительной жидкости Boll Clean 2000. Допускается применение керосина, дизельного топлива или уайт- спирита с дальнейшей мойкой волосяной щеткой и продувкой сжатым воздухом. В случае повреждения защитного сетчатого фильтра — сетчатый фильтр заменить на новый.

   4.1.39.4 При СР и КР все свечевые фильтрующие элементы заменить на новые независимо от состояния.

   4.1.39.5 Проверить визуально перепускные клапана, легкость хода червячного редуктора турбины с зубчатым колесом и рычагом промывки проверить с помощью ключа, установленного на шестигранник червячного редуктора.

   4.1.39.6 Все уплотнения в фильтре (резиновые кольца, прокладки) заменить на новые независимо от состояния.

   4.1.39.7 Радиальный шарикоподшипники № 2703599 заменить по состоянию.

   4.1.39.8 Собранный фильтр испытать на плотность дизельным топливом давлением 1,0 МПа (10 кг/см²) в течение от трех до пяти минут. Течь и потение не допускаются.

   4.1.40 Система вентиляции картера

   4.1.40.1 Маслоотделитель разобрать, очистить.

   4.1.40.2 Заменить:
   - корпус — при сквозных трещинах фланца и крышки, выходящих на резьбовые отверстия;
   - шибер, каркас, диски опорный и нажимной – при трещинах, изломах;
   - элементы наружный, средний и внутренний — при механических повреждениях сетки свыше 10 % поверхности элемента;
   - прокладки неметаллические и кольца уплотнительные — независимо от состояния. Разрешается заварка на корпусе не более двух трещин, не выходящих на отверстия. Привалочные поверхности корпуса, имеющие износ, восстановить наплавкой с последующей обработкой по чертежу.

   4.1.40.3 Канитель заменить. Элементы маслоотделителя промыть в растворе с применением моющих средств типа МС-40, Темп-10 или Термос. Элементы с порванной сеткой заменить.

   4.1.40.4 Ось шибера заменить при наличии:
   - трещин;
   - погнутости;
   - износа резьбы в рабочей части;
   - забоин в корпусе.

   4.1.40.5 Допускается замена отдельных дефектных приварных деталей корпуса маслоотделителя, а также заварка изношенных резьбовых отверстий с последующей обработкой по чертежу или нарезка резьбы на следующий размер по ГОСТу с постановкой сопрягаемых деталей соответствующего размера.

   4.1.40.6 При сборке маслоотделителя соблюдать следующие требования:
   - поверхности торцов элементов должны лежать в одной плоскости, при этом по контуру в местах прилегания диска нажимного к наружному элементу зазор не допускаются;
   - укладку проволоки (канители) в диск опорный производить слоями. Заполнение должно быть равномерным по всему объему без сквозных отверстий и утолщений;
   - маслоотделитель проверить на воздухонепроницаемость давлением (0,25±0,05) МПа ((2,5±0,5) кгс/см²). Все наружные соединения обмылить. При пуске воздуха в течение двух-трех минут не должны появляться мыльные пузыри. Допускается утечка воздуха по оси шибера.

   4.1.40.7 Трубы, патрубки, заменить при трещинах, вмятинах глубиной более 3 мм. Негодные фланцы срезать и установить новые. После сварочных работ трубы испытать гидравлически на плотность давлением (0,25±0,05) МПа ((2,5±0,5) кгс/см²) в течение трех минут. Течь и каплеобразование не допускаются.

   4.1.41 Установка электрических машин

   4.1.41.1 Детали проставка под возбудитель заменить на новые при наличии трещин, изломов. При непараллельности плоскостей верхних и нижних платиков свыше 0,5 мм допускается обработка платиков, при этом высота проставка не должна быть менее 172 мм. Износ проходных отверстий крепления свыше 2 мм допускается устранять наплавкой и обработкой по чертежу.

   4.1.41.2 Прокладки, кольца и втулки заменить при трещинах, изломах. Износ втулок по высоте допускается не более 1 мм.

   4.1.41.3 Ремонт электрических машин выполнять в соответствии с требованиями следующих руководств на ремонт:
   - тяговый генератор ГС-501АУ2 — БИЛТ.560.105.002 и РК 105.80900.139.92 (п. 3.49 приложения Г);
   - возбудитель синхронный ВС-650ВУ2 — БИЛТ.560.105.004 и РК 105.80900.13394 (п. 3.31 приложения Г);
   - стартёр-генератор ПСГ-УХЛ2 — РК 105.80900.10190 (п. 3.34 приложения Г);
   - руководство по среднему и капитальному ремонту электрических машин тепловозов РК 103.11.321-2004 (п. 12 приложения Б).

   4.1.42 Поручни двигателя

   4.1.42.1 Поручни двигателя снять, разобрать, очистить. Детали с трещинами и изломами заменить. Заглушки ставить на эпоксидной смоле. Восстановить покрытие наружных поверхностей труб поручней.

   4.1.43 Установка и ремонт окон

   4.1.43.1 Оконные проёмы ремонтировать в полном объёме СР или КР ремонта кузова. Подвижные окна после ремонта должны свободно, без заеданий и заклиниваний передвигаться от усилия руки.

   4.1.43.2 Разбитые треснувшие стёкла заменить с постановкой новых резиновых уплотнений. Стёкла окон должны быть повышенной прочности и безосколочными.

   4.1.43.3 Лобовые окна кабины машиниста должны оборудоваться высокопрочными стёклами с терморегулированием. Боковые окна кабины машиниста должны быть оснащены автоматическим регулятором, предотвращающим перегрев стёкол.

   4.2 Вспомогательное оборудование

   4.2.1 Датчики частоты вращения, пути и скорости

   4.2.1.1 Датчики частоты вращения оси колесной пары ремонтировать в соответствии с требованиями технических условий ТУ 16-512.278-72.

   4.2.1.2 Датчики пути и скорости (система КЛУБ-У) ремонтировать в соответствии с требованиями руководства по эксплуатации КЛУБ-У 36991-00-00РЭ (п. 81 приложения Б).

   4.2.2 Воздухоочистители и жалюзи

   4.2.2.1 Воздухоочистители разобрать, очистить и осмотреть. Трещины в корпусе заварить плотным швом с постановкой наделок толщиной от 2 до 3 мм, плотно прилегающих к местам и перекрывающих трещину не менее 10 мм. При больших дефектах листы корпусов заменить.

   4.2.2.2 Коробление поверхностей стенок корпуса после сварочных работ допускается не более 8 мм. Вмятины глубиной до 5 мм и площадью до 100 см² разрешается оставлять без исправления. Стенки корпуса, имеющие вмятины и коробление свыше указанных — выправить.

   4.2.2.3 Дефектные резьбовые отверстия корпуса нарезать на следующий размер по ГОСТ с постановкой при сборе соответствующих крепежных деталей.

   4.2.2.4 Корпус воздухоочистителя испытать на герметичность наливом воды до уровня верхней кромки стекла маслоуказателя. Течь и потение не допускаются.

   4.2.2.5 Колесо в сборе заменить при наличии сквозных трещин в деталях (от ступицы до храповой ленты), механических повреждениях (овальность, прогибы, неплоскостность), не поддающих восстановлению. Трещины в деталях и сварочных швах колеса разделать и заварить. Погнутый обод колеса выправить, неплоскостность допускается не более 1,0 мм. Посадочную поверхность ступицы колеса восстановить наплавкой или осталиванием с последующей обработкой по чертежу. Отремонтированное колесо должно отвечать следующим требованиям:
   - неплоскостность боковых поверхностей ступицы и колеса — не более 2,0 мм;
   - непараллельность боковых поверхностей ступицы и колеса — не более 0,5 мм;
   - торцевое биение боковой поверхности колеса относительно оси — не более 2 мм;
   - радиальное биение колеса относительно оси вращения — не более 5 мм.

   4.2.2.6 Кассеты и очистительные секции очистить от загрязнений и высушить. Фильтрующие элементы заменить. Дуги, боковины заменить при наличии трещин. Ручки кассет заменить при наличии трещин и изломов. Сетки кассет заменить при уменьшении более 10 % полезного сечения, а также при наличии трещин и изломов перемычек более пяти ячеек. Кассеты после очистки и сушки промаслить в следующей последовательности:
   - погрузить кассету в ванну с дизельным маслом, нагретым до температуры от 313 до 333 К (от 40 до 60 °С) и выдержать две-три минуты;
   - после промывания кассету установить горизонтально или наклонно и выдержать до прекращения стекания масла с сеток (в течение от 30 до 60 минут);
   - просушить кассету после промасливания в сушильном шкафу при температуре от 363 до 373 К (от 90 до 100 °С) в течение двух-трех минут.

   4.2.2.7 Неметаллические патрубки и каналы воздухоочистителей ремонтировать, при необходимости заменить на новые согласно чертежам.

   4.2.2.8 Корпус цилиндра, крышки привода воздухоочистителя заменить при сквозных трещинах и отколах. Несквозные трещины заварить и обработать заподлицо. Износ, овальность внутренней поверхности цилиндра более 0,1 мм устранить механической обработкой зеркала до диаметра 40,6 мм — без замены поршня или до диаметра 42 мм с постановкой при сборе поршня и манжеты увеличенного размера. Шток цилиндра заменить при трещинах, пленах. Разрешается износ штока по рабочей поверхности устранять осталиванием или хромированием и обработкой по чертежу. Манжеты заменить на новые. После сборки привод испытывается воздухом давлением 0,98 МПа (10 кгс/см²), при этом падение давления допускается не более 9,8 кПа (0,1 кгс/см²) в течение двух минут.

   4.2.2.9 При сборке воздухоочистителей соблюдать следующие требования:
   - колесо должно свободно, без заеданий проворачиваться в корпусе;
   - кассеты плотно прижать болтами к ребрам колеса;
   - установку привода колеса производить таким образом, чтобы при толкании колеса упор не выходил из зацепления, при этом разница размеров замеренных с обеих сторон от края храповой ленты колеса и упора не должна превышать 2 мм;
   - очистительные секции должны быть плотно прижаты гайками.

   4.2.2.10 Детали жалюзи воздухоочистителей заменить при наличии трещин, изломов. Створки жалюзи должны открываться свободно без заеданий и заклиниваний в шарнирных соединениях на угол не менее 60 градусов.

   4.2.3 Глушитель

   4.2.3.1 Глушитель с тепловоза снять, тщательно очистить от нагара, масла, загрязнений, затем промыть. Допускается очистка глушителя в моечной машине или выварочной ванне. Осмотреть, обратив особое внимание на приварку кронштейнов, перегородок внутри глушителя, входного и выходного патрубков, состояние термоизоляции.

   4.2.3.2 При наличии трещин на листах металла корпуса, прогаров, обрыва перегородок отдельные детали заменить. Допускается заварка трещин корпуса в среде углекислого газа сварочной проволокой Св-08Х20Н9Г7Т.

   4.2.3.3 Проходные отверстия под болты в деталях и узлах глушителя, имеющие овальность или выработку более 0,5 мм, обработать до размера, превышающего чертежный не более чем на 2 мм или заварить и обработать по чертежу. Резьбовые отверстия в гайке М10 при наличии срыва ниток, износа или смятия резьбы перерезать на размер М12 с постановкой соответствующих болтов или заварить и обработать по чертежу.

   4.2.3.4 При необходимости заменить изоляционные пакеты глушителя.

   4.2.3.5 При КР глушитель заменить независимо от состояния.

   4.2.4 Блок секций радиатора водо-воздушные

   4.2.4.1 Блок секций разобрать, секции водо-воздушные и коллектор очистить от накипи и шлака.

   4.2.4.2 Секции радиатора водо-воздушные опрессовать водой давлением 0,5 МПа (5 кгс/см²) в течение трех минут. Течь и потение не допускаются.

   4.2.4.3 Проверить секции радиатора на время протекания воды на типовом стенде. Это время зависит от температуры воды и должно быть для секций Р62.131.000 и 9717.000 не более времени, указанных в таблице 9.

   Таблица 9

   Температура воды, °С 4 8 12 16 20 24 Время истечения в секундах, не более 83 70 64 60 56 54

   4.2.4.4 Секции радиатора заменить при наличии:
   - уменьшения активной длины менее 1156 мм;
   - повреждения охлаждающих пластин более 10 %;
   - течи хотя бы в одной трубке трубной решетки секций с двумя удлиненными коробками;
   - завышения, против нормы, времени протекания при условии, когда повторные промывки не дают результатов.

   4.2.4.5 Ремонт секций радиаторов производить с соблюдением следующих требований:
   - при течи в местах пайки трубок в трубной коробке или ниже усилительной доски, когда запаять или заглушить течь не представляется возможным, необходимо распаять сварочный шов и вынуть коллектор из трубной коробки, очистить, выровнять стенки трубной коробки и зачистить ее кромки. Секцию опрессовать воздухом, дефектное место проварить и запаять;
   - при трещинах в теле хотя бы одной трубки коллектора снять и заглушить негодную трубку пайкой;
   - при течи более чем в одной трубке отрезать трубную коробку с усилительной доской и установить удлиненную трубную коробку (одну или обе);
   - трещины стенок коллекторов разделать и заварить;
   - отклонение от плоскостности привалочных поверхностей коллекторов более 0,3 мм устранить механической обработкой, при этом толщина стенок литых коллекторов не должна быть менее 4 мм;
   - изогнутые охлаждающие платины выправить;
   - пайку секций радиатора производить согласно требований чертежей и инструкции ТЭ.00.00.000И74 (ПАО «Лугансктепловоз»);
   - качество пайки трубок до приварки коллекторов проверять на приспособлении опрессовкой воздухом, утечка воздуха по трубкам и соединениям не допускается.

   4.2.5.6 После ремонта секции испытать согласно п.

   4.2.4.2 и окрасить боковые щитки, трубные коробки, коллекторы (кроме привалочных поверхностей) согласно техническим условиям «Покрытия защитные и декоративные лакокрасочные локомотивов при капитальном ремонте» ОСТ 32.190-2002 (п. 125 приложения Б).

   4.2.5.7 Коллектор заменить при наличии сквозных трещин длиною 50 мм в одном сечении и общей длиной более 250 мм, трещин выходящих на проходные отверстия, вмятин не поддающихся правке. Прочие трещины заварить по концам трещин с предварительной засверловкой. Для правки вмятин разрешается сверлить отверстия диаметром до 40 мм с противоположенной стороны с последующей приваркой накладки с перекрытием края отверстия не менее 10 мм.

   4.2.5.8 Забоины, риски вмятины глубиной более 0,3 мм на привалочной плоскости планки коллектора устранить механической обработкой до допускаемого размера толщины планки — 14 мм.

   4.2.5.9 Подгибка шпилек, ввернутых в коллектор, не допускается.

   4.2.5.10 Коллектор после ремонта сваркой испытать гидравлически давлением 0,5 МПа (5 кгс/см²) в течение пяти минут. При отстукивании молотком массой от 0,4 до 0,5 кг, течь и потение не допускаются.

   4.2.5.11 При сборке блоков секций выполнять следующие требования:
   - установка секций с помятыми охлаждающими пластинами не допускается;
   - прокладки перед установкой смочить в смеси графита кристаллическо- серебристого литейного ГОСТ 5279 (п. 98 приложение Б) и масла дизельного в соотношении масс графита и масла 1:10;
   - зазоры между секциями по фронту не более 2 мм, допускается зазор до 5 мм на общей длине до 3,6 м по блоку;
   - после сборки блок испытать гидравлически давлением 0,5 МПа (5 кгс/см²) в течение пяти минут, не плотность не допускается.

   4.2.5 Жалюзи боковые, верхние и привод

   4.2.5.1 Каркас и раму жалюзи при наличии погнутости выправить; неплоскостность привалочной поверхности допускается не более 2,5 мм — для каркаса боковых жалюзи и 3 мм — для рамы верхней жалюзи. Трещины в сварных швах и деталях каркаса разделать и заварить. Допускается замена отдельных дефектных деталей каркаса и рамы жалюзи. Разность размеров по диагоналям не должна превышать 2 мм — для каркаса боковых жалюзи и 3 мм — для рамы верхней жалюзи.

   4.2.5.2 Валы, тяги, кронштейны, рычаги, вилки заменить при трещинах, изломах, дефектах резьбы. Износ отверстий в вилках, кронштейнах и рычагах до 0,3 мм разрешается оставлять без исправления, при большом износе — отверстия заварить и обработать по чертежу.

   4.2.5.3 Погнутые створки жалюзи выправить. Трещины в сварных швах разделать и заварить полуавтоматической сваркой в среде углекислого газа. Оси створок заменить при трещинах, изломах, износе шейки более 0,3 мм по диаметру. Новые оси приварить к створке согласно требованиям чертежей.

   4.2.5.4 Втулки в шарнирных соединениях плотно запрессовать раскернить в четырех точках на равных расстояниях по окружности. После раскерновки втулки проверить пробкой диаметром ( 0,36 10+ ) мм.

   4.2.5.5 Жалюзи после сборки должны работать без заеданий и заклиниваний в шарнирных соединениях. Жалюзи должны плотно закрываться приложением усилия не более 58,8 Н (6 кгс) к подвижной планке без приложения динамической нагрузки. Проволока для стопорения должна быть в натянутом состоянии и лежать в проточках осей поводков.

   4.2.5.6 Цилиндр пневматический.

   4.2.5.6.1 Корпус цилиндра заменить при наличии трещин, отколах проушин крепления, увеличения рабочей поверхности свыше диаметра 71 мм. Прочие трещины разделать и заварить с последующим гидроиспытанием давлением 0,98 МПа (10 кгс/см²) в течение двух минут, течь и потение не допускаются. Крышку заднюю заменить при трещинах и отколах.

   4.2.5.6.2 Поршень заменить при наличии трещин, износе по диаметру 80 мм свыше 0,7 мм. Шток, вилку, трубу заменить при наличии трещин, дефектах резьбы. Осевой люфт штока и поршня допускается до 3 мм, при большем зазоре шаровую поверхность штока разрешается наварить и обработать по чертежу. При зазоре между штоком и поршнем менее 3 мм допускается заклепочное соединение между поршнем и трубой не разбирать. Манжету заменить на новую.

   4.2.6 Трубопроводы масляной, водяной и топливной системы

   4.2.6.1 Трубопроводы всей системы тщательно очистить, осмотреть и ремонтировать с соблюдением следующих требований:
   - трубы диаметром до 45 мм при трещинах, вмятинах, изломах заменить по состоянию. При капитальном ремонте трубы, идущие на отопительно- вентиляционный агрегат, заменить новыми по состоянию;
   - поврежденные трубопроводы диаметром свыше 45 мм разрешается ремонтировать удалением дефектной части и вваркой вставки только на прямом участке и длиной не менее 300 мм. Запрещается заваривать вмятины и приваривать заплаты на поврежденные места труб, наплавлять коррозионные повреждения;
   - при срыве резьбы штуцеров, патрубков, бонок детали срезать и приварить новые;
   - гибку труб производить по чертежу и по шаблону, уточненному по месту;
   - прокладки всех трубопроводов заменить новыми;
   - теплоизоляцию трубопроводов заменить;
   - после ремонта сваркой трубы испытать гидравлически в течение трех минут давлением: а) трубы водяной системы — 0,5 МПа (5 кгс/см²); б) трубы масляной системы тепловоза — 0,8 МПа (8 кгс/см²); в) трубы масляные дизеля (в том числе труба слива отстоя) — (0,6±0,1) МПа ((6±1) кгс/см²); г) трубы топливной системы тепловоза — 0,5 МПа (5 кгс/см²); д) трубы топливные низкого давления дизеля — (0,8±0,05) МПа ((8±0,5) кгс/см²).

   4.2.6.2 Пробки, вентили, краны, клапаны очистить и осмотреть. Корпусы заменить при трещинах и срыве более двух ниток резьбы.

   4.2.6.3 Притирочную поверхность направляющей клапана перепускного топлива поверять резцом на станке, а в корпусах клапана редукционного и невозвратного масла притирать притиром.

   4.2.6.4 Клапаны заменить при наличии трещин и отколов. Прокладки заменить на новые.

   4.2.6.5 Пружины при наличии трещин, излома витков или потере упругости заменить.

   4.2.6.6 После ремонта клапаны регулировать на стенде на давление открытия согласно требованиям чертежей.

   4.2.7 Фильтр гидромагнитный ГМФ-203

   4.2.7.1 Фильтр гидромагнитный демонтировать из системы охлаждения тепловоза вместе с регулирующим клапаном.

   4.2.7.2 Произвести частичную разборку магнитного аппарата МА-2 (или МА-2М) и гидроциклона согласно инструкции по эксплуатации ГМФ 203.00.00.000 РЭ (п. 4.10 приложения Г).

   4.2.7.3 Произвести очистку внутри магнитного аппарата от притянутых ферромагнитных частиц:
   - для очистки аппарата магнитного снять гайки, прокладки и выдвинуть блок магнитов из корпуса. Снять резиновые кольца. Вручную с помощью щетки и напором воды (сжатого воздуха) очистить блок магнитов и промыть внутреннюю часть корпуса;
   - собрать магнитный аппарат в обратном порядке. Перед установкой резиновые кольца протереть маслом, используемым для смазки дизеля.

   4.2.7.4 Произвести очистку гидроциклона:
   - очистку гидроциклона производить (после разборки) через отверстие отстойника с использованием щётки и технических моющих средств. Одновременно удалить остатки герметика с плоскостей стыка корпуса с отстойником.
   - при сборке плоскость стыка отстойника с корпусом 5 уплотнить заполнением специальной канавки отстойника автогерметиком-прокладкой по инструкции, указанной на упаковке герметика.

   4.2.7.5 Проверить функционирования клапана регулирующего:
   - проверка функционирования клапана регулирующего заключается в проверке лёгкости перемещения подвижной втулки. Возможна разборка клапана и проверка лёгкости перемещения подвижной втулки по наружной поверхности неподвижной втулки. Подвижная втулка должна перемещаться свободно, без заеданий. При наличии заеданий выяснить причины и устранить. Собрать клапан в обратной последовательности.

   4.2.7.6 До установки элементов фильтра гидромагнитного на тепловоз, обеспечить хранение отремонтированных деталей в чистоте.

   4.2.7.7 Монтаж фильтра гидромагнитного на тепловозе:
   - монтаж фильтра гидромагнитного производится по документации завода- изготовителя тепловоза в соответствии с рекомендуемой схемой установки фильтра, при этом направление движения воды через регулирующий клапан должно соответствовать стрелкам на корпусе клапана. Изменение направления на обратное не допускается.
   - подготовка ГМФ к работе заключается в визуальном осмотре, правильности установки магнитного аппарата, регулирующего клапана и подключения присоединительных трубопроводов.

   4.2.7.8 Перед первым пуском двигателя с установленным ГМФ открыть поочередно вентили и проверить истечение воды из отстойника гидроциклона открытием концевого крана. После проверки концевой кран установить в закрытое положение.

   4.2.7.9 Проверку проводить после запуска двигателя при открытых вентилях, убедиться в отсутствии течи воды по фланцевым соединениям и присоединительным трубопроводам. При необходимости подтянуть крепеж соединений после перекрытия вентилей.

   4.2.8 Топливный и водяной баки

   4.2.8.1 Топливный бак снять, очистить от ржавчины и грязи, внутренние поверхности пропарить и промыть горячей водой. Бак тщательно осмотреть, для чего открыть смотровые лючки на боковых листах и на днище.

   4.2.8.2 Листы бака, имеющие вмятины или прогибы более 15 мм, выправить. Трещины в сварных швах разделать и заварить согласно действующей ЦТ–336 (п. 6 приложения Б). Допускается заварка трещин в листах бака длиной до 200 мм в количестве не более одной на площади 1 м². Перед заваркой концы трещины засверлить. После заварки шов зачистить заподлицо с основным металлом. Разрешается постановка накладок с перекрытием концов трещин не менее 30 мм с каждой стороны.

   4.2.8.3 Устройство заборное ремонтировать, негодные трубы заменить. После сварочных работ плотность швов проверить на отсутствие течи яркостным методом. Несоосность выходного отверстия сливной трубы и входного отверстия заборной трубы — не более 3 мм.

   4.2.8.4 После сварочных работ топливный бак с установленными заглушками на всех отверстиях испытать гидравлически давлением (0,03±0,01) МПа ((0,3±0,1) кгс/см²) в течение 10 минут. Течь и потение не допускаются.

   4.2.8.5 Бак для воды промыть моющим раствором и горячей водой до полного удаления грязи и ржавчины.

   4.2.8.6 Допускается заварка трещин любого размера и расположения в стенке бака с приваркой перекрывающей накладки со скругленными углами или овальной формы замкнутым сварным швом.

   4.2.8.7 Днище или обечайку, имеющие износ по толщине более 30 %, заменить на новые, а имеющие вмятины или прогибы более 10 мм — выправить.

   4.2.8.8 Бак после сварочных работ испытать гидравлически давлением 0,2 МПа (2 кгс/см²) в течение пяти минут. Течь и потение не допускаются. Бак продуть сухим сжатым воздухом. Отверстия бака по постановке на тепловоз закрыть заглушками.

   4.2.9 Мотор-вентилятор холодильной камеры

   4.2.9.1 Ремонт производить согласно требованиям подраздела 5.5. «Мотор- вентилятор» Руководства на ремонт охлаждающего устройства при среднем и капитальном ремонтах тепловоза 2ТЭ116 см. РК 105.80700.10180 (п. 2.13 приложения Г) за исключением требований п. 5.5.17 испытание. Испытание мотор вентилятора производить согласно требований раздела 7 «Руководство по среднему и капитальному ремонту электрических машин тепловозов. РК 103.11.321-2004» (п. 12 приложения Б). Подробные сведения об электродвигателе АДВ37О2 мотор-вентилятора МВ-14 приведены в документации предприятия-изготовителя, поставляемой с тепловозом, основные параметры приведены в таблице 10:

   Таблица 10 - Технические данные электродвигателя АДВ37О2

   Наименование параметра Значение Ток фазный, А Напряжение, В Частота вращения ротора, с (об/мин) Частота питающего напряжения, Гц Мощность на валу, кВт Коэфициэнт полезного действия, % Масса, кг 70...50 380 32,8 (1970) 100 32 90 251

   4.2.10 Подогреватель топлива

   4.2.10.1 Подогреватель топлива промыть, очистить от шлака и накипи крышки, трубные доски, трубки со стороны воды. Внутреннюю топливную полость корпуса опрессовать водой давлением 0,8 МПа (8 кгс/см²) в течение 5 минут.

   4.2.10.2 Трещины корпуса и крышек заварить с повторной опрессовкой. Штуцер с дефектной резьбой заменить.

   4.2.10.3 Трещины в соединениях трубных досок и трубок разделать и заварить согласно требованию чертежа. При трещинах в теле трубку заглушить резьбовыми заглушками с последующей заваркой или заменить на новую. Допускается заглушка не более пяти трубок.

   4.2.10.4 При сборке подогревателя резиновая прокладка должна плотно прилегать к трубной доске с натягом от 4 до 6 мм.

   4.2.10.5 Окончательно собранный подогреватель испытать гидравлически давлением 0,4 МПа ( 4 кгс/см²) в течение пяти минут. Течь не допускается. После испытания воду слить, внутреннюю полость подогревателя продуть сжатым воздухом.

   4.2.10.6 Наружные поверхности подогревателя топлива покрыть грунтовкой и эмалью согласно инструкции 103.25073.00493 (п. 27 приложения Б), проектами утвержденным ОАО «РЖД» и «Техническими требованиями на получение лакокрасочных покрытий на наружных поверхностях кузовов локомотивов» (ВНИИЖТ 2010 г).

   4.2.11 Отопительно-вентиляционный агрегат (ОВА)

   4.2.11.1 Очищенную и промытую секцию нагревательную опрессовать водой давлением 0,49 МПа (5 кгс/см²) в течение пяти минут, не плотность не допускается.

   4.2.11.2 Секцию нагревательную заменить при условии:
   - повреждении охлаждающих пластин более 10 %;
   - активной длине трубок менее 241 мм;
   - более семи заглушенных охлаждающих трубок;
   - течи хотя бы одной трубки у трубной решетки с двумя удлиненными трубными решетками.

   4.2.11.3 Коллектор нагревательной секции заменить при сквозных трещинах и коррозийном разрушении. Коллекторы, имеющие дефекты не оговоренные выше, ремонтировать сваркой электродами типа Э42 ГОСТ 9467 (п. 96 приложение Б). Разрешается замена дефектного фланца на новый. Сварные швы после приварки патрубков и фланцев проверить на герметичность. Пайку трубок к трубной коробке производить припоем ПСрФ 1,7-7,5 ТУ 48-1-205-84 (допускается пайка припоем марки ПОССу 40-2 ГОСТ 21931 (п. 75 приложения Б), а пайку коллекторов к трубной коробке – припоем ПМЦ-54 ГОСТ 23137 (п. 103 приложения Б, допускается применение прутков латуни Л63 ГОСТ 15527 (п. 104 приложения Б) диаметром от 3 мм до 4 мм). Пайку коллекторов к трубным коробкам производить латунью марки Л63 ГОСТ 15527 (п. 104 приложения Б), допускается припайка припоями ЛК62-0,5 или ЛОК59-1-03 ГОСТ 16130-90 (п. 105 приложения Б).

   4.2.11.4 При КР секцию нагревательную заменить на новую.

   4.2.11.5 Охлаждающие пластины нагревательной секции выправить, зазор между соседними пластинами должен находиться в пределах от 1,5 до 3 мм.

   4.2.11.6 После пайки секцию нагревательную испытать согласно п.

   4.2.11.1.

   4.2.11.7 Патрубок при наличии трещин, изломов восстановить сваркой с заменой дефектных деталей.

   4.2.11.8 Детали дросселя заменить при наличии трещин, изломов. Уплотнения из поропласта заменить на новые. После сборки дросселя поворот створок из одного положения в другое должен осуществляться плавно, без заеданий. Уплотнения из поропласта клеить к корпусу клеем 88-Н ТУ 38.1051061-87.

   4.2.11.9 Лопатки колеса вентилятора заменить при трещинах и деформациях. Разница в массе лопаток на диаметрально противоположных сторонах колеса вентилятора не более 3 г. Отремонтированное колесо вентилятора балансировать статически, допускаемый дисбаланс:
   - в плоскости наружного кольца — 0,03 Н·см (3 г·см);
   - в плоскости заднего диска — 0,07 Н·см (7 г·см). Допускается контроль по суммарному дисбалансу — 0,1 Н·см (10 г·см). Дисбаланс устранять установкой балансировочных грузов на кольцо и диск с наружных сторон и/или удалением материала (сверлением отверстий между заклепками). Колесо вентилятора, в случае замены лопаток, испытать «на разнос» при частоте вращения 33,3 с -1 (2000 об/мин) в течение пяти минут.

   4.2.11.10 Основание блока заменить при наличии сквозных трещин, в том числе ранее заваренных; трещин выходящих на проходные отверстия. Трещины в сварных швах разделать и заварить с последующей зачисткой шва.

   4.2.11.11 Патрубок, имеющий трещины в местах приварки элементов, восстановить сваркой с последующей зачисткой швов.

   4.2.11.12 Корпус агрегата заменить при наличии трещин, вмятин, короблении. Детали корпуса, имеющие дефекты, срезать и приварить новые.

   4.2.11.13 Электродвигатель П11М ремонтировать по руководству на ремонт РК 103.11.487-2007 (п. 3.35 приложения Г).

   4.2.12 Мотор-вентиляторы охлаждения тяговых электродвигателей и выпрямительного шкафа

   4.2.12.1 Мотор-вентиляторы разобрать и очистить. Трещины корпусов заварить.

   4.2.12.2 Ступица колеса, лопатки, диск заменить при трещинах, изломах. Ослабшие заклепки колец переклепать. При износе отверстия ступиц наплавить и обработать по чертежу.

   4.2.12.3 Разрешается замена дефектных алюминиевых лопаток, а также комплектная постановка стальных лопаток взамен алюминиевых. Лопатки установить в колесо с разницей по длине не более 0,1 мм и с разницей по массе не более 1 грамма. Склепываемые детали должны плотно соединяться заклепками, наличие зазора между головкой заклепки и склепываемыми деталями, а также дрожание и смещение головок под легкими ударами молотка не допускаются.

   4.2.12.4 Колесо вентилятора балансировать динамически: со стороны несущего диска на радиусе колеса допускается небаланс до 0,2 Н·см (20 г·см), а со стороны плоскости покрывающего диска — 0,1 Н·см (10 г·см). После балансировки колесо вентилятора испытать «на разнос» при частоте вращения 33,3 с -1 (2000 об/мин) в течение пяти минут.

   4.2.12.5 Ремонт электродвигателя АТ160М6МО2 ТУ 3355-075-05757995-2006 (аналог 4АЖ160М602) производить согласно руководству по эксплуатации ДТ.520205.029 РЭ (п. 3.52 приложения Г) и РК 105.80900.10286 (п. 3.53 приложения Г). Допускается ремонт электродвигателей АТ160М6МО2 проводить на предприятие-изготовителя на договорной основе и при выполнении условий периодических приёмо-сдаточных испытаний, контролируемых представителями ремонтного завода.

   4.2.12.6 При сборке мотор-вентиляторов соблюдать следующие требования:
   - зазор между внутренним торцом диффузора и диском колеса вентилятора должен быть (3±1) мм. Регулировать его путем подрезки диффузора;
   - посадку колеса вентилятора на вал электродвигателя производить тепловым способом. Температура нагрева ступицы колеса (403±30) К ((130±30) °С);
   - после сборки вентилятора колесо должно вращаться от руки без заеданий и толчков.

   4.2.13 Редуктор тормозного компрессора

   4.2.13.1 Редуктор привода компрессора разобрать, детали промыть и осмотреть.

   4.2.13.2 Картеры верхний и нижний заменить при наличии трещин, выходящих на посадочные поверхности под гнезда подшипников, а также ранее заваренных длиной более 100 мм.

   4.2.13.3 При ремонте картеров редукторов разрешается:
   - заварить трещины длиной не более 100 мм;
   - восстановить отломанные лапы крепления;
   - восстановить посадочные поверхности под гнезда подшипников гальваническим методом или обработкой до диаметра 142 мм с постановкой гнезд подшипников увеличенного наружного диаметра и посадкой по чертежу;
   - восстановить заваркой дефектные резьбовые отверстия с последующей обработкой по чертежу;
   - устранить свищи эпоксидной смолой;
   - заварить проходные отверстия с выработкой более 1 мм и обработать по чертежу.

   4.2.13.4 Крышку подшипников и лабиринтную крышку заменить при трещинах длиной более 50 мм, а также трещинах, выходящих на посадочные поверхности. Овальность, износ посадочных поверхностей свыше 0,5 мм устранить осталиванием или наплавкой и обработкой по чертежу.

   4.2.13.5 Подшипники качения заменить новыми или отремонтированными, соответствующими «Временным инструктивным указаниям по обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения дизелей и вспомогательного оборудования тягового подвижного состава».

   4.2.13.6 Вал редуктора подлежит неразрушающему контролю. Метод НК, зоны контроля и недопустимые дефекты приведены в таблице В.1 настоящего Руководства. Износ цилиндрических шеек восстановить хромированием, осталиванием, газотермическим напылением и обработкой по чертежу. Износ, задиры на конусной поверхности разрешается устранить наплавкой и обработкой по чертежу. Дефектную резьбу М20 заварить и нарезать по чертежу.

   4.2.13.7 Шестерни редуктора подлежат неразрушающему контролю. Метод НК и зоны контроля приведены в таблице В.1 настоящего Руководства. Шестерни заменить при наличии:
   - изломов или трещин в зубьях и теле шестерни;
   - повреждения коррозией более 15 % поверхности зубьев;
   - откола зуба;
   - вмятин на поверхности зубьев площадью более 50 мм² глубиной более 0,3 мм.

   4.2.13.8 Износ посадочных мест шестерен на вал разрешается устранять хромированием, газотермическим напылением и обработкой по чертежу.

   4.2.13.9 Фланцы заменить при трещинах, изломах. Износ проходных отверстий устранить наплавкой и обработкой по чертежу.

   4.2.13.10 При сборке ведущего и ведомого валов редуктора соблюдать следующие требования:
   - внутренние кольца подшипников перед посадкой на вал нагреть в масляной ванне до температуры от 363 до 373 К (от 90 до 100) °С;
   - пятно контакта конусного соединения вала и фланца, проверенное по краске должно располагаться равномерно по поверхности и занимать не менее 75 % поверхности сопряжения;
   - осевой натяг фланца на вал должен находиться в пределах от 4 до 7 мм. Для обеспечения указанного натяга допускается подшлифовка торца фланца. Перед посадкой фланец нагреть до температуры 473 К (200 °С) и посадить до полного упора в лабиринтную втулку;
   - собранный узел должен вращаться в подшипниках легко, без заеданий.

   4.2.13.11 Сборку редуктора производить в соответствии с чертежом и следующими требованиями:
   - шпильки установить на железном густотертом сурике или цинковых белилах;
   - при установке валов в корпус редуктора следить за тем, чтобы пазы для слива масла в крышках и сливные отверстия гнезд подшипников совпадали и были ориентированы вниз;
   - по плоскости разъемов картеров и по поверхности гнезд укладывать нитку 13 или 13а ГОСТ 22665 (п. 100 приложения Б) толщиной от 0,1 до 0,2 мм;
   - боковой зазор между зубьями шестерен должен быть в пределах от 0,1 до 0,4 мм;
   - несовпадение торцов сопряженных шестерен допускается не более 2 мм;
   - в картер редуктора залить дизельное масло.

   4.2.13.12 Детали пластинчатой муфты заменить при наличии трещин, износа резьбы, срыве граней болтов и гаек. Траверсу заменить при отколах, выходящих на отверстия крепления, прочие трещины разделать и заварить. Изношенные проходные отверстия под болты крепления заварить и обработать по чертежу.

   4.2.13.13 Ремонт электродвигателя мотор-компрессора 2П2КМ производить согласно требований руководства на ремонт электродвигателей постоянного тока типа П2К-02 и 2П2К-02 при капитальных ремонтах КР-1, КР-2 тепловозов ТЭП70 и 2ТЭ116 согласно РК 105.80900.10395 (п. 3.36 приложения Г).

   4.2.14 Утеплительные щиты

   4.2.14.1 Корпус и заслонки утеплительного щита при наличии трещин, изломов восстановить сваркой с заменой отдельных дефектных приварных деталей. Дефектные резьбовые отверстия заварить и нарезать по чертежу. Прочие трещины заварить дуговой сваркой в среде аргона. Разрешается на трещины длиной до 50 мм ставить на заклепках алюминиевые накладки толщиной 2 мм.

   4.2.14.2 Блоки заменить при износе ручья свыше 1 мм. Канаты заменить при обрыве жил.

   4.2.14.3 Редуктор привода утеплительных щитов.

   4.2.1

   4.3.1 Корпус редуктора заменить при трещинах, выходящих на посадочные поверхности. Прочие трещины заварить. При износе, овальности отверстий диаметром 30 мм в корпусе и крышках под втулки, при ослаблении втулок разрешается обработать отверстия до диаметра не свыше 32 мм с постановкой увеличенных втулок и посадкой по чертежу. Дефектные резьбовые и проходные отверстия заварить и обработать по чертежу.

   4.2.1

   4.3.2 Вал, червяк заменить при наличии трещин, плен, толщине зуба червяка менее 4,15 мм. Износ посадочных поверхностей вала и червяка устранить осталиванием, хромированием или наплавкой и обработкой по чертежу.

   4.2.1

   4.3.3 Червячное колесо заменить при наличии трещин, отколов и изломов зубьев, коррозионных язв более 10 % поверхности зуба, вмятин глубиной более 0,2 мм и площадью более 20 мм².

   4.2.1

   4.3.4 При сборке редуктора соблюдать следующие условия:
   - осевой люфт червяка и вала не более 0,3 мм;
   - полость корпуса заполнить смазкой Буксол (п. 57 приложения Б) в количестве не менее 100 г;
   - при вращении червяка в двух направлениях (не менее 15 оборотов) заедания и заклинивания не допускаются.

   4.2.15 Вентилятор кузова

   4.2.15.1 Детали корпуса и обечайку вентилятора заменить при трещинах, изломах. Новые детали приварить согласно требованиям чертежей.

   4.2.15.2 Колесо вентилятора заменить при трещинах, отколах лопастей. Износ, овальность отверстий крепления свыше 0,5 мм разрешается устранять наплавкой в среде аргона и обработкой по чертежу. На необрабатываемых поверхностях, кроме лопастей, допускается оставлять без исправления утяжины глубиной до 1,5 мм, раковины диаметром и глубиной до 3 мм в количестве не более 5 штук на поверхности при расположении не 30 мм друг от друга.

   4.2.15.3 Ступицу колеса вентилятора заменить при трещинах. Износ отверстий диаметром 13 мм более 1 мм и износ посадочной поверхности по диаметру 22 мм допускается устранять наплавкой и обработкой по чертежу.

   4.2.15.4 При сборке вентилятора соблюдать следующие требования:
   - после затяжки болтов щуп толщиной 0,05 мм не должен проходить по плоскости соединения ступицы с колесом;
   - колесо, собранное со ступицей и шпонкой статически балансировать. Допускаемый дисбаланс 0,0025 Н·м (25 г·см). При балансировке допускается крепление корректирующей массы к ободу винтами или снятие металла с торцевой поверхности обода на глубине не более 2 мм от номинального размера с плавным переходом. После балансировки колесо испытывать «на разнос» при частоте вращения 35 с -1 (2100 об/мин) в течение 10 минут.

   4.2.15.5 Электродвигатель вентилятора П21М ремонтировать согласно руководства на ремонт РК 103.11.487-2007 (п. 3.35 приложения Г).

   4.2.15.6 Цилиндр заменить при трещинах, изломах, износе по диаметру 40 мм более 0,5 мм. Штуцер с дефектной резьбой и фланец с трещинами заменить. Приварку новых деталей производить по чертежу.

   4.2.15.7 Поршень цилиндра заменить при трещинах. Износ по наружной поверхности трубы свыше 0,5 мм устранить осталиванием, хромированием, напылением. Манжету заменить независимо от состояния.

   4.2.15.8 Перед сборкой трущиеся поверхности цилиндра, поршня и манжеты смазать тонким слоем смазки Буксол (п. 57 приложения Б). Поршень должен легко перемещаться при открытом отверстии. Цилиндр в сборе проверить на герметичность сжатым воздухом давлением от 0,5 до 1,0 МПа (от 5 до 10 кгс/см²). Падение давления не более 0,01 МПа (0,1 кгс/см²) в течение двух минут.

   4.2.15.9 Окончательно собранный вентилятор кузова проверить включением электродвигателя в сеть постоянного тока напряжением 110 В, а цилиндра — в воздушную магистраль давлением от 0,5 до 0,6 МПа (от 5 до 6 кгс/см²). Указанную проверку допускается производить на тепловозе.

   4.2.16 Система автоматического регулирования температуры (САРТ) теплоносителей дизеля

   4.2.16.1 Датчики, клапана, соединительные трубки всей системы снять с тепловоза тщательно очистить, осмотреть, отремонтировать, настроить и установить на тепловоз с соблюдением требований руководства по эксплуатации 13.Т.190-1-САРТ-РЭ. Допускается подстройка датчиков на тепловозе при проведении его реостатных испытаний.

   4.2.17 Автоматическая система измерения уровня топлива (АСИУТ)

   4.2.17.1 Обслуживание системы измерения уровня топлива производить согласно документации предприятия-изготовителя АСИУТ.00.00.000 РЭ (п. 4.9 приложения Г) и требованиям технических условий ТУ32-ВНИКТИ-55-2008 (п. 131 приложения Б). Допускается ремонт АСИУТ производить на договорной основе на предприятии-изготовителе.

   4.2.17.2 При любом виде ремонта тепловоза проводятся следующие работы по обслуживанию и проверке АСИУТ:
   - визуальный осмотр внешних разъемов АСИУТ на предмет ослабления разъемов (ослабленные крепления подтянуть);
   - удаление пыли с наружных частей АСИУТ (технической замшей);
   - проверка состояния монтажа, пайки разъемов, надежность крепления плат, навесных элементов;
   - проверка функционирования АСИУТ при включении питания согласно руководства по эксплуатации АСИУТ.00.00.000 РЭ (п. 4.9 приложения Г).

   4.2.18 Кондиционер

   4.2.18.1 При СР ремонте кондиционер ККЛ-5-5-1-110-У1-1 ТУ29.2-23753877-066-2007 обслуживать (чистить, заправлять, замена фильтров) согласно руководства по эксплуатации ЭНЭЛ.656333.004-06 РЭ (п. 82 приложения Б). Неисправный кондиционер заменить на новый.

   4.2.18.2 При ремонте КР кондиционер заменить новым.

   4.2.18.3 Допускается ремонт кондиционера производить по договорам в специализированных (сервисных) центрах, на предприятии изготовителе или специалистами предприятия-изготовителя на ремонтном заводе.

   4.3 Экипажная часть

   4.3.1 Рама тепловоза

   4.3.1.1 Раму тепловоза для проверки и ремонта установить кронштейнами на выверенные по нивелиру тумбы. Проверку геометрических размеров рамы тепловоза производить методом оптического визирования с применением нивелира НВ-1, лазерной линейки, либо с помощью гидростатического уровня, либо с помощью стальной натянутой струны и масштабных линеек с магнитами согласно указанию МПС № 1462 У.

   4.3.1.2 При осмотре рамы тепловоза особое внимание обратить на состояние хребтовых балок, обносных швеллеров, стяжных ящиков, настильных и лобовых листов, а также состояние сварных швов крепления:
   - листов усилительных поясов продольных хребтовых балок;
   - кронштейнов рамы;
   - обносных швеллеров;
   - лобовых листов, верхнего и нижнего настила;
   - фундаментов силовых агрегатов;
   - деталей шкворня и боковых опор;
   - стяжных ящиков;
   - каналов охлаждения ТЭД в настильном листе рамы тепловоза.

   4.3.1.3 Ослабшие заклепки крепления стяжных ящиков к раме заменить. При этом отверстия для заклепок в стяжных ящиках и раме тепловоза разворачивать совместно. Допускается увеличение отверстий до 32 мм с постановкой соответствующих заклепок.

   4.3.1.4 Трещины, надрывы по основному металлу, сварным швам стяжных ящиков не допускаются. Обнаруженные трещины по концам засверлить сверлом диаметром от 8 до 10 мм, разделать, заварить и зачистить заподлицо с основным металлом. Местные износы восстановить наплавкой с последующей зачисткой заподлицо с основным металлом.

   4.3.1.5 Местные износы и вытертости на раме тепловоза при глубине более 3 мм наплавлять в соответствии с требованиями ЦТ-336 (п. 6 приложения Б).

   4.3.1.6 Трещины в хребтовых балках (не более пяти штук на каждый) заварить с установкой усиливающих накладок. Концы трещин засверлить сверлом диаметром от 8 до 10 мм, после чего трещину разделать, заварить и зачистить заподлицо с основным металлом. Раковины, шлаковые включения, обнаруженные при зачистке, разделать и заварить. Усиливающая накладка должна быть толщиной не менее 70 % толщины основного металла из стали ВСт3 Сп5 ГОСТ 380 (п. 55 приложения Б) или сталь 20 ГОСТ 1050 (п. 56 приложения Б). Накладка должна плотно прилегать к основному металлу, допускаются местные зазоры не более 1 мм. Накладка должна иметь округленные углы, обварена по периметру и перекрывать заваренную трещину по концам от 50 до 100 мм. При наличии более пяти трещин в балке допускается вместо вырезанного негодного участка вварка вставки с постановкой усиливающих накладок, при этом продольные двутавровые балки должны состоять не более, чем из трех частей. Местные вварки вставок нанести на эскизы и приложить к техническому паспорту тепловоза.

   4.3.1.7 Трещины в настильных листах, шкворневых балках, лобовых, межбалочных перегородках и других деталях рамы длиной не более 100 мм заварить с последующей зачисткой сварного шва. Трещины большей длины заваривать с постановкой приварных усиливающих накладок, толщиной равной толщине негодного листа.

   4.3.1.8 Разрешается заварка трещин длиной не более 150 мм в количестве не более двух в настильных листах, в местах установки фундаментов силовых агрегатов. При наличии трещин большей длины или трещин длиной до 150 мм в количестве более двух настильный лист заменяется. Допускается замена негодной части настильного листа путем его вырезки и приварки встык нового листа, с зачисткой сварных швов заподлицо с основным металлом.

   4.3.1.9 Заварка трещин и все наплавочные работы производятся согласно действующей инструкции ЦТ-336 (п. 6 приложения Б).

   4.3.1.10 При наличии прогибов отдельных деталей рамы, произвести правку с предварительным местным подогревом. Погнутые обносные швеллеры заменить путем вырезки негодных мест с последующей приваркой новых швеллеров в стыке и зачисткой сварных швов заподлицо с основным металлом. При правке рамы с большим изгибом хребтовых балок допускается их разрезка в местах изгиба с последующей заваркой после правки мест разреза и приваркой накладок на месте разреза. Места разрезов и постановки накладок нанести на эскизы и приложить к техническому паспорту тепловоза.

   4.3.1.11 Отремонтированная рама должна удовлетворять следующим техническим условиям:
   - общий прогиб хребтовых балок в вертикальной плоскости допускается не более 15 мм, при этом разность прогибов обеих хребтовых балок рамы не должна превышать 5 мм;
   - прогиб хребтовых балок в горизонтальной плоскости («серповидность») допускается не более 8 мм на длине рамы;
   - непараллельность вертикальных стенок хребтовых балок относительно продольной оси рамы допускаются не более 8 мм на длине балок;
   - центры шкворневой балки рамы должны лежать на продольной оси ее проемов под автосцепки стяжных ящиков. Отклонение допускается не более 10 мм;
   - взаимное западание или выступание опорных поверхностей платиков под раму дизель-генератора допускается не более 2 мм, отклонение от взаимной параллельности поверхностей платиков на длине платика не более 0,1 мм, а толщина платика не менее 20 мм;
   - отклонение от прямолинейности верхних настильных листов рамы в местах установки фундаментов вспомогательных агрегатов тепловоза должна быть не более 2 мм на длине 500 мм, в остальных местах не более 6 мм на длине 200 мм;

   4.3.1.12 Отклонение осей отверстий под амортизаторы дизель-генератора от нормального положения допускается не более 0,5 мм. Отверстия под болты крепления дизель-генератора, вспомогательных агрегатов и другого оборудования, имеющие износ, выработку, обрабатывать до размеров, превышающих чертежный при диаметре отверстий до 14 мм на 1 мм; от 20 до 28 мм — на 1,5 мм; от 32 до 48 мм — на 2 мм. При большой выработке отверстия заварить и просверлить новые согласно требованию чертежа.

   4.3.1.13 Уменьшение наружного диаметра кольца шкворня допускается не более 0,5 мм против чертежного. При сборке шкворневого узла посадку шкворневого кольца на шкворень производить с зазором не более 0,2 мм. Овальность кольца шкворня после его посадки на шкворень и обварки по контуру допускается не более 0,5 мм.

   4.3.2 Путеочиститель

   4.3.2.1 Путеочиститель и основание ремонтируется: погнутые детали выправляются, трещины засверливаются по концам, разделать и заварить с постановкой накладок толщиной не менее 70 % основного металла. При наличии трещин по сечению приварных деталей, они срезаются и привариваются новые. Высота нижней кромки путеочистителя от головки рельса должна находиться в пределах от 140 до 160 мм. Размер контролировать на ровном горизонтальном пути на тепловозе, находящемся в рабочем состоянии.

   4.3.3 Автосцепное устройство

   4.3.3.1 Автосцепки и фрикционные аппараты ремонтируются в соответствии с требованиями «Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог».

   4.3.4 Кузов тепловоза

   4.3.4.1 Негодные сварочные швы и трещины в каркасах (угольниках, балках, косынках и др.) кузова машинного отделения и холодильной камеры вырубить и заварить с последующей зачисткой заподлицо с основным металлом.

   4.3.4.2 Угольники, косынки, балки, имеющие местные изгибы— выправить.

   4.3.4.3 Трещины в наружной обшивке длиной до 300 мм заварить. При длине трещины более 300 мм, пробоине, местном коррозийном повреждении более 50 % толщины листа — лист заменить. Приварку листа выполнить заподлицо с наружной обшивкой. Зазоры в стыках листа более 3 мм и прожоги не допускаются.

   4.3.4.4 Допускается оставлять без исправления местные вмятины и волнистость металлической обшивки кузова при замере на длине 1 м, не более:
   - передняя и боковые стенки кузова — 6 мм;
   - задняя стенка кузова (холодильной камеры) — 8 мм;
   - крыши кузова — 8 мм.

   4.3.4.5 После восстановления наружной обшивки восстановить слой противошумной мастики № 579 ТУ 6-10-1268-87 толщиной от 4 до 6 мм.

   4.3.4.6 Проверить состояние и крепление внутренней обшивки. Листы, имеющие пробоины, заменить; имеющие вмятины — выправить. Отверстия диаметром ( 0,16 3,5+ ) мм в каркасе для крепления листов внутренней обшивки сверлить на расстоянии от 100 до 150 мм.

   4.3.4.7 Заменить резиновые профили уплотнения стекол лобовых и боковых окон, дверей, прожекторов, буферных фонарей. Рамки задвижных и ветровых стекол, замки ветровых стекол заменить.

   4.3.4.8 Стык резинового профиля должен быть расположен на вертикальной стороне, а стык замка смещен относительно стыка профиля от 100 до 200 мм в любую сторону. Шатание стекол не допускается. Откидной подлокотник должен фиксировать в открытом положении ветровое стекло.

   4.3.4.9 В любом положении задвижного и ветрового стекла допускается вертикальный люфт не более 2 мм, горизонтальный не более 1 мм.

   4.3.4.10 Резиновые изделия: профиль, замок стекол, уплотнения, стопоры двери заменяются. Профиль должен плотно прилегать к стеклу и листам двери. Зазоры в стыках профиля и замка не допускаются.

   4.3.4.11 Каркас пола кабины ремонтировать. Негодные деревянные бруски, резиновые пластины, изоляционные маты, перфорированные листы обшивки кабины фанерные плиты, линолеум и резиновые уплотнения щитков пола кабины машиниста заменить. Зазоры по кромкам щитков допускаются не более 2 мм, качание не допускается.

   4.3.4.12 Ремонтировать входные двери. Трещины заварить. Заменить уплотнения дверей. Разность зазоров между дверью и рамой по периметру допускается не более 2,0 мм. При замене двери приварка подпятников производится в сборе со створками. Осевой зазор между подпятником и створкой двери должен быть от 2 до 5 мм.

   4.3.4.13 Все таблички должны плотно прилегать к панелям пульта управления. Допускается зазор не более 0,3 мм. Тумблеры, кнопки должны быть надежно закреплены, шаткость не допускается.

   4.3.4.14 Резьбовые отверстия под болты крепления накладок и облицовочных листов, при наличии сорванных ниток, нарезать на следующий размер по ГОСТ.

   4.3.4.15 Листы обшивки проставки кузова, имеющие пробоины, заменить, имеющие вмятины — выправить. Перед установкой нанести слой противошумной мастики № 579 ТУ 6-10-1268-87 толщиной от 1 до 2 мм. Негодные винты крепления обшивки заменить; новые отверстия в каркасе под винты крепления рассверлить диаметром ( 0,16 3,5+ ) мм на расстоянии от 100 до 150 мм между собой.

   4.3.4.16 Резиновые профили: уплотнения стекол, упоры окон, уплотнения кузова и проставок крыши заменить. Резиновые уплотнения крышек люков заменить. Пружины прижимов откидных окон, замки заменить.

   4.3.4.17 Шаткость стекол, зазоры в стыках профилей, замков, совпадение стыков замков и профилей, неплотности окон не допускаются. Откидные окна проверить на герметичность, течь не допускается.

   4.3.4.18 Поврежденные поручни входных дверей заменить, погнутые — выправить. Покрытие поручней восстановить согласно требованиям чертежа. При наличии трещин по сечению в приварных деталях поручней детали срезать и приварить новые.

   4.3.4.19 Расстояние между полками угольников на торцах проставок крыши должно быть ( 15 10 90+ - ) мм. Допускается несовпадение горизонтальных полок угольников до 3 мм.

   4.3.4.20 Поврежденные крышки люков и их петли заменить. Крышки должны свободно поворачиваться в петлях и плотно закрываться. Местные зазоры между крышками люков и плоскостью крепления допускаются не более 2 мм.

   4.3.4.21 Трещины в арках крыши, кронштейнах крепления оборудования, предохранительных устройствах по основному металлу и в сварных швах вырубить, разделать и заварить.

   4.3.4.22 Вогнутость наклонных и потолочных листов шахты холодильной камеры допускается не более 10 мм. Выпуклость листов наклонных стенок между угольниками каркаса — не более 5 мм.

   4.3.4.23 Кронштейны крепления труб для подвески тали, болты крепления крыши к боковым стенкам, облицовочные пояса стыков простенок крыши при наличии трещин, сорванных ниток резьбы заменить.

   4.3.4.24 Допускается местный зазор между боковыми стенками кузова и крышек над высоковольтной камерой не более 5 мм. Зазор устранить нанесением на торец стенки мастики противошумной № 579 ТУ 6-10-1268-87.

   4.3.4.25 Крышу проверить на герметичность поливом воды. Течь не допускается.

   4.3.4.26 Резиновые уплотнения между вентилятором кузова и кузовом заменить.

   4.3.4.27 Заменить резину амортизаторов щитков пола. Резина в обоймах амортизатора должна лежать в одной плоскости. Регулировку высоты стоек каркаса пола обеспечить набором прокладок. Для устранения перемещения щитков в местах, где нет ограничения, допускается установка упоров.

   4.3.4.28 Стёкла с микротрещинами заменить. Лобовые окна кабины машиниста ремонтировать по инструкции «Ремонт, эксплуатация и обслуживание обогреваемых стекол локомотивов ТИ 2351.25000.00066Р» (п. 4.2 приложения Г). Лобовые окна кабины оборудовать высокопрочными электрообогреваемыми стеклами. Окна должны быть оснащены автоматическим регулятором, предотвращающим перегрев стекол.

   4.3.4.29 Мотор-редукторы МРС23ДЗА очистить от пыли, проверить работоспособность. Неисправный мотор-редуктор заменить на новый. Щетки и щеткодержатели при СР отремонтировать, негодные заменить. При КР заменить на новые.

   4.3.5 Рама бесчелюстной тележки

   4.3.5.1 Обмытую раму тележки осмотреть на предмет обнаружения трещин, изломов, выработки в раме, боковинах, поперечных и шкворневых балках. Особое внимание уделить состоянию сварных швов в местах приварки: кронштейнов, опорных плит под тормозные цилиндры, круглых накладок под рессорные пружины, поперечных балок к боковинам рамы, шкворневой балки к поперечинам.

   4.3.5.2 Разделку и заварку трещин в раме тележки производить согласно ЦТ-336 (п. 6 приложения Б) и временным инструктивным указаниям 2ТЭ116.30.45.002Д129.

   4.3.5.3 Сварочные работы по раме тележки производит сварщик, выдержавший испытания на право сварки ответственных конструкций.

   4.3.5.4 При ручной электродуговой сварке литых деталей необходимо применять электроды типа Э42А или Э50А ГОСТ 9467 (п. 96 приложения Б). Для сварки под слоем флюса применять сварочную проволоку марки Св08А ГОСТ 2246 (п. 106 приложения Б).

   4.3.5.5 Сварные швы не должны иметь трещин, несплавлений по кромкам, наплывов, прожогов, кратеров.

   4.3.5.6 Листы рамы, имеющие местные износы и выработки более 3 мм восстановить наплавкой с последующей зачисткой заподлицо с основным металлом.

   4.3.5.7 О произведенной заварке трещин, усилении накладками и замене частей рамы тележки сделать запись в паспорте тепловоза с приложением эскизов, указывающих места, на которых выполнены работы.

   4.3.5.8 Проверить пазовым шаблоном износ клиновых пазов в кронштейнах рамы под хвостовики валиков буксовых поводков с предварительной зачисткой заусенцев на гранях паза. При этом зазор между горизонтальной гранью шаблона и дном паза должен быть в пределах от 3,0 до 7,0 мм, а прилегание боковых граней шаблона к боковым стенкам паза не менее 50 % их поверхности. В случае уменьшения зазора до размера менее 3 мм паз восстановить наплавкой и обработкой до чертежных размеров.

   4.3.5.9 Негодные кронштейны и скобы рамы срезаются и привариваются новые. Проверить разверткой отверстия под посадку втулок в кронштейнах и запрессовать новые втулки взамен изношенных с соответственно увеличенным наружным диаметром и натягом согласно требованиям чертежа. Увеличение отверстия под сменные втулки в кронштейнах рамы допускаются не более 2 мм против чертежного размера. При большем увеличении – отверстия заварить и вновь рассверлить согласно требованиям чертежа.

   4.3.5.10 Доступные поверхности шкворня черт. 2ТЭ116.30.02.313 и втулки шкворня черт. 2ТЭ116.30.02.314 осмотреть. Втулку шкворня, имеющую отколы, трещины, выбоины, заменить. Шкворень, имеющий механические повреждения, отколы, выбоины, заниженный радиус округления, заменить.

   4.3.5.11 В случае отсутствия браковочных критериев втулку шкворня не спрессовывать.

   4.3.5.12 Элементы рамы тележки, имеющие прогибы допускается править с предварительным подогревом. Прогиб концевых балок рамы до 5 мм разрешается оставлять без исправлений.

   4.3.5.13 При ремонте рамы тележки запрещается заваривать:
   - поперечные сквозные трещины, а также трещины длиной более 30 % периметра поперечного сечения в шкворневой и концевых балках, боковинах;
   - трещины в ранее поставленных усилениях рамы;
   - трещины в кронштейнах тормозных цилиндров и подвески тяговых электродвигателей;
   - трещины в кронштейнах для крепления буксовых поводков;
   - трещины в местах крепления гасителей фрикционных колебаний.

   4.3.5.14 После ремонта рама тележки должна быть проверена оптико- графическим методом по технологической инструкции ТИ 232 (п. 109 приложения Б) и удовлетворять следующим требованиям:
   - допуск соосности клиновых пазов кронштейнов левой и правой боковин должен быть в пределах от 1,0 до 1,5 мм;
   - допуск плоскостности поверхностей базовых каблучков относительно общей прилегающей плоскости должен быть в пределах от 0,6 до 0,8 мм;
   - расстояние между внутренними боковыми поверхностями поводковых скоб кронштейнов должно быть в пределах от 1878 до 1880 мм;
   - расстояние от оси клинового паза верхней поводковой скобы до оси паза нижней поводковой скобы должно быть в пределах от 1019,5 до 1021 мм;
   - расстояние от базовой плоскости верхних поводковых скоб до базовой плоскости нижних поводковых скоб должно находиться в пределах от 305,5 до 306,5 мм;
   - расстояние между осями клиновых пазов нижних поводковых скоб должно быть от 1849 до 1851 мм;
   - допуск параллельности поперечной оси шкворневого гнезда к плоскости оси нижнего клинового гнезда 1 мм на длине 550 мм;
   - разность размеров Р – не более 2 мм.

   4.3.6 Колесно-моторный блок

   4.3.6.1 Ремонт колесно-моторных блоков (КМБ) производится согласно «Руководству на ремонт колесно-моторных блоков при капитальных ремонтах тепловозов 2ТЭ116, 2ТЭ10М, 2ТЭ10В» № 105.80700.10386 (п. 2.19 приложения Г) и требованиям рабочих чертежей.

   4.3.6.2 Кожух редуктора.

   4.3.6.2.1 После очистки половинки кожуха проверить на герметичность молекулярным методом неразрушающего контроля или пузырьковым методом.

   4.3.6.2.2 При ремонте кожуха редуктора разрешается:
   - заваривать трещины в сварных швах и листах с предварительной вырубкой старого шва и зачистку мест под сварку;
   - наплавлять изношенные поверхности при толщине листов не менее 50 % от чертежного размера;
   - приваривать новые листы и бонки;
   - приваривать накладки на пробоины в кожухе;
   - оставлять без наплавки детали кожуха, имеющие износ до 1 мм;
   - восстанавливать наплавкой и механической обработкой резьбовые отверстия крепления кожуха к тяговому электродвигателю.

   4.3.6.2.3 Боковые листы кожуха, имеющие вмятины и коробление, выправить. Коробление проверить линейкой и щупом. Щуп толщиной 1,5 мм не должен проходить между линейкой и боковиной кожуха.

   4.3.6.2.4 При наличии на кожухе пробоины острые кромки притупить, вмятины выправить и зачистить место под постановку накладки. Накладка варится обратно-ступенчатым способом, при этом накладка должна перекрывать отверстие пробоины не менее чем на 50 мм, толщина накладки должна быть равной толщине основного металла или составлять не менее 0,75 мм его толщины.

   4.3.6.2.5 При ремонте кожуха соблюдать следующие требования:
   - допуск перпендикулярности поверхности разъема половины кожуха к поверхности боковин 2 мм на длине 403 мм;
   - допуск плоскостности поверхности разъема 0,2 мм на всей длине;
   - монтажные размеры кожуха в сборе выдерживать согласно чертежам кожухов редукторов.

   4.3.6.2.6 После ремонта сваркой кожух проверить на плотность керосином в течение 5 мин, течь и потение не допускаются.

   4.3.6.2.7 Болты крепления половинок кожуха при наличии дефектов заменить.

   4.3.6.2.8 Полностью заменить на новые уплотнения кожуха редуктора.

   4.3.6.2.9 Кожуха зубчатых передач заменить новыми при наличии:
   - сквозных трещин или более двух пробоин в любом месте на боковинах и обечайке;
   - радиально расположенных трещин от края отверстий для прохода вала и оси колесной пары и трещин в проушинах подвески корпуса редуктора;
   - пробоины расположенной в месте не позволяющем приварить накладку с перекрытием отверстия не менее чем на 50 мм;
   - пробоины в любом месте на боковинах и обечайке если на кожухе уже имеется две накладки;
   - сколов боковин в пазах под уплотнения;
   - износа (стертости) внутренних поверхностей боковин и обечайке более 1 мм.

   4.3.6.2.10 При сборке и последующей обкатке КМБ исключить касания кожухом вращающихся валов и зубчатых колес.

   4.3.7 Букса поводковая

   4.3.7.1 Корпус буксы заменять при наличии:
   - трещин или излома щек под поводки и пружины;
   - трещин по клиновым пазам под валики амортизаторов;
   - трещины на посадочной поверхности под роликоподшипники.

   4.3.7.2 При ремонте корпуса буксы разрешается:
   - заваривать мелкие рассредоточенные надрывы на необработанных поверхностях корпуса за исключением крыльев и хвостовиков буксы. При этом глубина вырубки трещин не должна превышать 5 мм;
   - наплавлять опорные поверхности под пружины рессор при их неравномерном износе или износе более 2 мм с последующей механической обработкой и контролю размеров по требованиям чертежа;
   - восстанавливать резьбовые отверстия под болты: отверстия рассверлить до удаления старой ре6зьбы, заварить, зачистить заподлицо с поверхностью и нарезать новую резьбу;
   - наплавлять торцы корпуса;
   - восстанавливать наплавкой клиновые пазы под валики амортизаторов;
   - восстанавливать посадочную поверхность под подшипники методом электролитического композиционного железнения согласно технологической инструкции 103.25200.60030-83 (п. 108 приложения Б). Во избежание коробления корпуса буксы наплавочные работы производить в ванне с водой.

   4.3.7.3 Механическую обработку восстановленных поверхностей корпуса буксы производить согласно требованиям чертежа.

   4.3.7.4 Механическую обработку клиновых пазов под валики амортизаторов производить с учетом их взаимного расположения в корпусе буксы и проверкой паза шаблоном. Натяг хвостовика валика буксового поводка в клиновом пазу должен находиться в пределах от 3 до 7 мм. Для обеспечения натяга разрешается уменьшить высоту клина хвостовика валика до 5 мм против чертежного размера.

   4.3.7.5 Разница расстояний от центра валика до основания клинового паза щек буксы на противоположных концах валика допускается не более 1,5 мм.

   4.3.7.6 Крышки буксы заменять при наличии трещин на фланцах и посадочных поверхностях. Трещины в сварных швах крышек разделать и заварить.

   4.3.7.7 Элементы упругие заменить на новые.

   4.3.7.8 Пружина осевого упора заменять при трещинах, сколах, изломах, потере упругости. Высота пружин в свободном состоянии должна быть в пределах от 146 до 151 мм, неперпендикулярность не более 1,5 мм в габаритах пружины.

   4.3.7.9 Кольца дистанционные и лабиринтные заменять при трещинах, изломах. Задиры, забоины, коррозия дистанционных колец зачищаются шлифовальной шкуркой. При уменьшении натяга посадки лабиринтных колец менее 0,02 мм восстанавливать натяг наплавкой, цинкованием или осталиванием посадочных поверхностей.

   4.3.7.10 Поводок буксы осмотреть визуально и заменить при наличии трещин, волосовин, забоин более 1 мм. Износ, овальность отверстия 84 мм свыше 0,05 мм устраняются хромированием, осталиванием или напылением и обработкой по чертежу. Допускается обработка отверстия до диаметра 86 мм с постановкой при сборке втулки амортизатора увеличенного размера.

   4.3.7.11 Амортизаторы поводка разобрать Резиновые втулки амортизаторов поводка и торцевые амортизаторы заменить на новые. Валики амортизаторов при наличии трещин заменить на новые. Отверстия диаметром 22 мм допускается увеличивать до диаметра 24 мм с постановкой при сборке ремонтных болтов крепления М22. Износ клиновой части по ширине свыше 0,2 мм устранить напылением или наплавкой и обработать по чертежу.

   4.3.7.12 Посадка клиновых хвостовиков валиков поводка проверить по их гнездам в раме тележки и на буксе. Щуп толщиной 0,05 мм не должен проходить.

   4.3.7.13 При обработке валика амортизатора выдержать следующие технические требования:
   - допуск параллельности клиновых плоскостей хвостовиков между собой — 0° 5ʹ;
   - допуск смещения оси клинового хвостовика и оси диаметра 60 — 0,5 мм.
   - допуск смещения боковых поверхностей клиньев хвостовиков между собой — 0,1 мм.

   4.3.7.14 Втулки, номер черт. ТЭП60.31.19.118, ТЭП60.31.19.120, при трещинах заменить на новые. Для восстановления натяга втулок в поводке разрешается вибродуговая наплавка или напыление наружных поверхностей втулок и обработка по чертежу.

   4.3.7.15 При сборке амортизаторов поводка соблюдать следующие требования:
   - перекос торца резиновой втулки относительно торца наружной — не более 4 мм;
   - выворачивание и надрывы резиновой втулки не допускаются;
   - перед запрессовкой произвести смазку резины и всех соприкасающихся поверхностей трения смесью 30 % масла касторового ГОСТ 6757 (п. 61 приложения Б) и 70 % спирта этилового технического марки А ГОСТ 17299 (п. 62 приложения Б);
   - допуск биения поверхностей А относительно оси — не более 0,1 мм;
   - после формирования амортизаторы выдерживать в течение 7 дней при температуре от плюс 8 до плюс 30 °С без света;
   - маркировка на торце валика согласно требованиям чертежа.

   4.3.7.16 Ремонт, формирование и подбор характеристик резинометаллических элементов буксовых поводков выполнять в соответствии с технологической инструкцией ТИ175 (п. 13 приложения Б). Подбор буксовых поводков в сборе по показателю поперечной жесткости выполнять в соответствии с 18.С.10.00.00.000РЭ (п. 25 приложения Б).

   4.3.7.17 Ремонт поводков, черт. 2125.30.56.026, производить согласно «Руководству на ремонт тележек при капитальном ремонте тепловоза 2ТЭ121» № 105.80700.13689 (п. 2.9 приложения Г). Сборка указанных поводков производится в соответствии с типовым техпроцессом сборки 2407.01288.00247 ПАО «Лугансктепловоз».

   4.3.7.18 Снятие подшипников, разборку букс, монтаж подшипников производить с помощью специальных приспособлений. Ремонт и сборку роликовых букс, монтаж подшипников производить в соответствии с требованиями инструкции ЦТ-330 (п. 23 приложения Б) и руководству ПКБ ЦТ.06.0073 (п. 130 приложения Б). Отремонтированные подшипники должны соответствовать требованиям инструкции ЦТ–330.

   4.3.7.19 При сборке букс соблюдать следующие требования:
   - внутренние кольца роликоподшипников и шарикоподшипника перед посадкой на шейку оси нагреть в электрическом шкафу до температуры от 100 до 120°°С. Натяг при посадке колец роликоподшипников должен быть от 0,035 до 0,065 мм, кольца шарикоподшипника — от 0,023 до 0,065 мм;
   - роликоподшипники в одну буксу устанавливать с разностью радиальных зазоров не более 0,03 мм;
   - свободное пространство между осевым упором и лабиринтным кольцом заполнить пластичной смазкой Буксол (п. 57 приложения Б), количество смазки — 3 кг на одну буксу;
   - момент затяжки: болтов крепления поводков ( 10 150+ ) Н·м (( 1 15+ ) кгс·м), болтов крепления крышки ( 20 150+ ) Н·м (( 2 15+ ) кгс·м);
   - восстановить, при необходимости, маркировка букс согласно требованиям чертежа;
   - замеры расположения букс относительно бандажей производить при выборе свободного разбега в сторону колесного центра с приложением усилия ( 500 3000+ ) Н (( 50 300+ ) кгс·м), разность размеров с обеих сторон не более 3 мм;
   - разность поперечной жесткости поводков, определенная при нагружении силой 40 кН (4000 кгс), для одной колесной пары должна удовлетворять значению, установленному в конструкторской документации, и не превышать 5 %.

   4.3.8 Рессорное подвешивание

   4.3.8.1 Гаситель колебаний очистить, разобрать, детали осмотреть.

   4.3.8.2 Тягу поршня при наличии трещин, срывов резьбы М27 на хвостовиках — заменить. Изношенные места на тяге гасителей колебаний восстановить с последующей механической обработкой. Кольцевой износ на поверхности по диаметру 27 мм глубиной до 1 мм разрешается оставлять без исправления. При большем износе разрешается отрезать негодную часть хвостовика и приварить газопрессовой сваркой новую часть с обработкой по чертежу.

   4.3.8.3 Сухари, обоймы гасителя при наличии трещин, отколов, износа сферических поверхностей заменять. Допускаются поверхностные вмятины глубиной не более 0,5 мм, диаметром не более 2 мм и расположенные друг от друга на расстоянии не менее 10 мм.

   4.3.8.4 Поршень гасителя при трещинах, изломах заменить. Допускается уменьшение диаметра рабочей поверхности поршня до 97 мм.

   4.3.8.5 Вкладыш гасителя колебаний при наличии трещин заменить. Накладку вкладыша при износе более 0,5 мм или ослаблении заменить. Изношенные места вкладыша восстановить аргонодуговой наплавкой с применением сварочной проволоки из алюминиевых сплавов СвАК5, СвАМг5 ГОСТ 7871 (п. 107 приложения Б).

   4.3.8.6 Крышку гасителя, при трещинах и отколах фланца крепления, заменить. При износе крышки более 2,5 мм по толщине, дно крышки под опорную часть пружины проверить на станке и приварить шайбу соответствующей толщины с проверкой параллельности ее плоскости привалочной плоскости кронштейна. Отдельные пробоины (до 20 мм) заварить аргонодуговой сваркой.

   4.3.8.7 Пружину черт. 2ТЭ116.30.30.120 (гаситель колебаний) заменить новой при трещинах, изломах, волосовинах, потертостях, коррозийных повреждениях более 10 % сечения витка. Высота пружины в свободном состоянии должна быть не менее 115 мм. Просевшие пружины разрешается восстанавливать методом термофиксации.

   4.3.8.8 При сборке гасителя колебаний выполнить требования:
   - вкладыши должны свободно без заеданий заходить в корпус гасителя колебаний, установленный на раме тележки;
   - нижнюю гайку затянуть и зашплинтовать до установки пружины;
   - перед сборкой все сферические поверхности смазать смазкой Буксол (п. 57 приложения Б), попадание смазки на рабочие поверхности поршня не допускается;
   - выпучивание резины амортизатора по периметру не более 1,5 мм.

   4.3.8.9 Опоры пружин рессорного подвешивания заменить новыми при наличии трещин, изломов. Трещины в сварных швах разделать и заварить. Износ опорных поверхностей под пружины свыше 1 мм устранить наплавкой и обработкой по чертежу.

   4.3.8.10 Пружины, имеющие трещины, сколы, изломы витков, волосовины, выработку и коррозийное повреждение более 10 % площади сечения витка — заменить новыми. Высота пружин в свободном состоянии и под статической нагрузкой должна соответствовать требованиям чертежей и норм допускаемых размеров.

   4.3.8.11 Пружины просевшие, имеющие перекос, непараллельность опорных витков, допускается восстанавливать по ремонтной документации РД 103.11.896-92 (п. 64 приложения Б).

   4.3.8.12 Пружины проверить под статической нагрузкой, подобрать их в комплекты по высоте.

   4.3.8.13 Пружины разбить на три группы согласно требованиям чертежей.

   4.3.8.14 Сборку рессорного подвешивания на тележке произвести с соблюдением требований чертежа.

   4.3.8.15 При поступлении в ремонт тележек с установленными гидродемпферами, взамен фрикционных гасителей, последние при любом виде ремонта (СР и КР) заменить на новые. Места посадки под установку гидродемферов восстановить согласно требований чертежей.

   4.3.9 Опорно-возвращающие устройства тележки (черт. 2ТЭ116.30.33.004)

   4.3.9.1 Корпус опоры заменить на новый при наличии трещин глубиной более 5 мм, длиной более 50 мм. Прочие трещины заварить электросваркой с разделкой швов и засверловкой концов трещин. Швы зачистить заподлицо с основным металлом. При превышении расстояния между опорными планками корпуса 229 мм, планки заменить.

   4.3.9.2 После установки нижней опоры с уплотнением и нажимным кольцом, корпус проверяется на герметичность путем заполнения керосином до нижнего уровня заливного отверстия. После выдержки 30 мин выход керосина на наружные поверхности не допускается. После проверки керосин удалить, корпус протереть насухо, обработанные поверхности смазать смазкой Буксол (п. 57 приложения Б).

   4.3.9.3 Опоры заменить при наличии плен, трещин и надрывов. Изношенные поверхности опор восстановить наплавкой и обработкой по чертежу. Проверить правильности обработки опорных поверхностей с помощью шаблона. Проверить твердость поверхностей опоры.

   4.3.9.4 Ролики при наличии трещин, износа рабочей поверхности свыше 2 мм по сравнению с чертежным размером заменить. При местной выработке роликов более 0,5 мм, наличии задиров, конусности и овальности более 0,2 мм — ролики шлифовать на станке для устранения дефектов. Допускается уменьшение диаметра ролика не более чем на 1,5 мм от чертежного размера, твердость рабочей поверхности 54 HRC.

   4.3.9.5 Обоймы роликов при трещинах, надрывах заменить новыми. При задирах и царапинах на плоскостях обоймы допускается их механическая обработка до толщины не менее 24 мм. При износе, ослаблении втулок допускается увеличение отверстий под втулки до диаметра 38 мм с постановкой втулок увеличенного наружного диаметра.

   4.3.9.6 Элемент резинометаллический, черт. 2ТЭ116.30.33.033, заменить на новый.

   4.3.9.7 Стакан, черт. 2ТЭ116.30.33.049СБ, при трещинах, изломах, отколах фланца крепления заменить на новый. Втулка стакана заменяется при негодной резьбе М36. После сварки стакан с установленной заглушкой на фланец испытать на плотность давлением воды (500±50) кПа ((5±0,5) кгс/см²), течь не допускается.

   4.3.9.8 Уплотнение шкворня при трещинах, изломах неподвижной крышки заменить новыми. Негодные планки допускается срезать и приварить новые.

   4.3.9.9 Упор, черт. 2ТЭ116.30.33.101-03, при трещинах заменить новым. Износ, овальность по диаметру 62 мм более 0,3 мм устранить обработкой до диаметра 61 мм, при большем износе поверхность восстановить осталиванием, напылением, хромированием или наплавкой и обработкой по чертежу.

   4.3.9.10 Износ ползуна по диаметру 250 мм устранить обработкой до размера 248 мм с постановкой втулки увеличенного размера. Износ по диаметру 231 мм до размера 232 мм остается без исправления, при большем износе — заменить втулку. Уменьшение размера по опорным планкам до 299 мм остается без исправления, при большем износе — планки заменить.

   4.3.9.11 Ремонт узлов и деталей установки опорно-возвращающего устройства тележки черт. 2ТЭ116.30.33.004, отличающиеся от черт. 2ТЭ116.30.33.003. Детали опоры черт. 1990.30.33.011СБ:
   - плита опоры при трещинах, толщине менее 25 мм заменить. Износ рабочих поверхностей устранить обработкой в пределах допуска и цементацией при снятии металла толщиной свыше 1 мм;
   - кожух, черт. 1990.30.33.012СБ, или его сварные детали при трещинах, изломах заменить. Трещины в сварных швах разделать и заварить согласно ЦТ-336 (п. 6 приложения Б). После сварочных работ кожух проверить на прочность керосином с выдержкой 15 минут, течь и потение не допускаются. Допускается проверять плотность капиллярным методом;
   - детали каретки, черт. 1990.30.33.013СБ, при трещинах, изломах заменить, сепаратор, черт. 1990.30.33.014СБ, и ролик, черт. 1990.30.33.015СБ, ремонтируются согласно требованиям «Руководства на ремонт бесчелюстной тележки при капитальных ремонтах КР-1, КР-2 тепловозов 2ТЭ10В, 2ТЭ116, ТЭ10М, ТЭ10У, М62У» 105.80700.10392 (п. 2.10 приложения Г).

   4.3.10 Подвеска электродвигателя

   4.3.10.1 Пружинные подвески тяговых электродвигателей (ТЭД) осмотреть. Накладки обойм и прокладки опорных носиков ТЭД, имеющие изломы, трещины, сколы или износ более 1 мм заменить на новые.

   4.3.10.2 При установке новых накладок их прилегание к обойме должно быть плотным. Допускается местный просвет не более 1 мм на длине 30 мм и не более чем на трех участках.

   4.3.10.3 Износ внутренних поверхностей обойм в местах упора пружин глубиной более 0,5 мм устранить наплавкой. Сработанные упоры пружин разрешается восстанавливать путем приварки колец соответствующей толщины. При наличии искривления и местном уменьшении диаметра стержней, закрепляющих подвеску на кронштейне, допускается рихтовка стержней и при необходимости наплавить с последующей обработкой согласно требованиям чертежа.

   4.3.10.4 Пружина подвески подлежит замене при наличии:
   - изломов, отколов и трещин в витках;
   - потертости и коррозийных повреждений более 10 % площади сечения прутка.

   4.3.10.5 Пружины просевшие, имеющие перекос, непараллельность опорных витков, восстанавливать по ремонтной документации РД 103.11.896-92 (п. 64 приложения Б).

   4.3.10.6 При ремонте пружин подвески обеспечить следующие требования:
   - прогибы пружины должны находиться в пределах от 5 до 10 мм при нагрузке 7,5 кН (750 кгс), от 11 до 17 мм при нагрузке 15 кН (1500 кгс), от 20 до 26 мм при нагрузке 25 кН (2500 кгс);
   - допуск перпендикулярности образующей пружины относительно торцов — 5 мм в габаритах детали;
   - разность между максимальным и минимальным значением шага не должна превышать 3 мм;
   - после вторичного обжатия пружины до соприкосновения витков остаточная деформация не допускается;
   - на поверхности пружины заусенцы и острые кромки не допускаются;
   - отремонтированные пружины, признанные годными по наружному осмотру, испытать под нагрузкой согласно ГОСТ 1452 (п. 65 приложения Б).

   4.3.10.7 Пружины по высоте распределяются на три группы:
   - 1 группа — от 195 до 193 мм;
   - 2 группа — от 193 до 191 мм;
   - 3 группа — от 191 до 189 мм. Бирка с указанием группы устанавливается на втором витке.

   4.3.10.8 При сборке пружинной подвески обеспечить следующие требования:
   - пружины должны плотно прилегать торцами к опорным поверхностям рессорных обойм. Допускается местный просвет не более 0,5 мм при условии равномерного прилегания на общей плоскости не менее ½ окружности;
   - пружинный комплект подвески должен состоять из четырех пружин 2-й группы или из двух пружин 1-й группы и двух пружин 3-й группы. При этом пружины 1-й группы устанавливаются крайними.

   4.3.10.9 Перед установкой на места стержни и трущиеся поверхности (опорные поверхности) пружинных подвесок смазать универсальной среднеплавкой смазкой любой марки ГОСТ 1033 (п. 78 приложения Б).

   4.4 Тормозное и пневматическое оборудование

   4.4.1 Общие требования

   4.

   4.1.1 Произвести ремонт с разборкой всех воздухопроводов пневматических цепей, предназначенных для обеспечения сжатым воздухом звуковых сигналов, электропневматических вентилей и контакторов, устройств подачи песка и другого оборудования. Проверить состояние, и устранить неисправности всех трубопроводов и их соединительных устройств, фильтров, кранов, переключателей. 4.

   4.1.2 После сборки осуществить проверку на плотность всех пневматических цепей, проходящих на крыше, в кузове, под кузовом, на тележках, в кабинах тепловоза.

   4.4.2 Компрессор КТ7

   4.

   4.2.1 Ремонт компрессора КТ7 выполнить в соответствии с инструкцией ЦТ-533 (п. 3 приложения Б), руководством РК 103.11.318–2004 (п. 2.20 приложения Г) и типовым техпроцессом разборки, ремонта и сборки компрессоров типа КТ6, КТ7 при среднем и капитальном ремонте тепловозов № 105.01200.22280 (п. 2.21 приложения Г).

   4.4.3 Кран машиниста 395 и кран вспомогательного тормоза 254

   4.

   4.3.1 Ремонт и испытание крана машиниста производить в соответствии ЦТ-533 (п. 3 приложения Б), РК 103.11.316-2003 (п. 2.7 приложения Г). Кран машиниста с истекшим сроком службы заменить.

   4.

   4.3.2 Ремонт, регулировку и испытание кранов вспомогательного тормоза производить в соответствии ЦТ-533 (п. 3 приложения Б). Кран вспомогательного тормоза с истекшим сроком службы заменить.

   4.4.4 Тифон и клапан тифона

   4.4.4.1 Тифон разобрать. Проверить состояние его деталей, заусенцы на крышке опилить, мембраны заменить.

   4.4.4.2 Трещины на тумбе тифона длиной не свыше 30 мм заваривать.

   4.4.4.3 Притереть клапан тифона к седлу или заменить на новый, пружину заменить.

   4.4.4.4 Тифон совместно с клапаном проверить по ГОСТ 28466 (п. 111 приложения Б) на плотность и звучание при давлении воздуха от 0,6 до 0,8 МПа (от 6 до 8 кгс/см²).

   4.4.5 Форсунки песочниц

   4.

   4.5.1 Форсунки песочниц разобрать и проверить, при наличии трещин, повреждений резьбы или износе выходного отверстия более 1 мм по диаметру заменить новыми или восстановить наплавкой с последующим испытанием гидравлическим методом давлением 0,5 МПа (5 кгс/см²) в течение одной минуты. При появлении течи форсунки браковать.

   4.

   4.5.2 Заменить неисправные сопла, прокладки и пробки.

   4.

   4.5.3 Отрегулировать подачу песка на производительность (750±200) г/мин.

   4.4.6 Воздухораспределители песочниц

   4.4.6.1 Воздухораспределители песочниц разобрать и проверить, при наличии трещин, повреждений резьбы заменить или восстановить наплавкой с последующим испытанием на стенде сжатым воздухом.

   4.4.7 Реле давления 404

   4.4.7.1 Ремонт и испытание реле давления производить в соответствии с инструкцией ЦТ-533 (п. 3 приложения Б).

   4.4.8 Воздухораспределитель 483

   4.4.8.1 Ремонт и испытание воздухораспределителей 483 производить в соответствии с инструкцией ЦВ-ЦЛ-945 (п. 112 приложения Б).

   4.4.9 Пневмоэлектрический датчик 418

   4.4.9.1 Ремонт и испытание пневмоэлектрических датчиков производить в соответствии с инструкцией ЦТ-533 (п. 3 приложения Б).

   4.4.10 Редуктор 348

   4.4.10.1 Ремонт редуктора 348 производить в соответствии с инструкцией ЦТ-533 (п. 3 приложения Б).

   4.4.11 Блокировка тормозов 367А

   4.4.11.1 Ремонт блокировок тормозов 367А производить согласно ЦТ-533 (п. 3 приложения Б).

   4.4.12 Манометры

   4.4.12.1 Шкалы манометров, устанавливаемых на тепловозы должны соответствовать Международной системе единиц (СИ).

   4.4.12.2 Манометры ремонтировать с заменой негодных деталей новыми. После ремонта манометры опломбировать метрологической службой, проводившей калибровку манометра. На стекле манометра нанести оттиск калибровочного клейма с датой ремонта и калибровки, которая является контрольной при определении срока годности манометра.

   4.4.12.3 Установленные на тепловоз манометры должны иметь срок годности до очередной ревизии не менее 6 месяцев.

   4.4.12.4 Проверку и пломбирование манометров производить в соответствии с инструкцией ЦТ-533 (п. 3 приложения Б) и правил ЦТ-ЦВ-ЦП-581 (п. 4 приложения Б) и ГОСТ 2405 (п. 68 приложения Б).

   4.4.13 Воздушные резервуары

   4.4.13.1 Ремонт и гидравлические испытания резервуаров производить в соответствии с инструкцией ЦТ-533 (п. 3 приложения Б) и Правилами ЦТ-ЦВ-ЦП-581 (п. 4 приложения Б).

   4.4.14 Тормозные цилиндры

   4.4.14.1 Ремонт и испытание тормозных цилиндров производить в соответствии с инструкцией ЦТ-533 (п. 3 приложения Б).

   4.4.15 Воздухопровод и его арматура

   4.4.15.1 Все отверстия воздухопровода, узлов и механизмов, поставляемых на сборку тепловоза, на время перерывов в монтаже, закрывать пробками или заглушками для предотвращения попадания внутрь посторонних предметов, грязи

   4.4.15.2 Воздухопровод тормозной.

   4.4.15.2.1 Ремонт воздухопровода и его арматуры производить в соответствии с инструкцией ЦТ-533 (п. 3 приложения Б).

   4.4.15.3 Воздухопровод песочный.

   4.4.15.3.1 Ремонт воздухопровода и его арматуры производить в соответствии с руководством РР-137-75 (п. 2.6 приложения Г).

   4.4.15.4 Воздухопровод приборов управления

   4.4.15.4.1 Медные трубки пневматических цепей к аппаратам, имеющие вмятины на глубину более 25 % по диаметру, трещины или надрывы заменить.

   4.4.15.4.2 Кожаные и резиновые уплотнения (кольца, манжеты, сальники) пневматических приводов заменить новыми. Неисправные уплотнительные прокладки аппаратов заменить. Бронзовые пружинные шайбы с изломом лепестков более трех на шайбу заменить новыми.

   4.4.15.4.3 Рабочие поверхности клапанов и седел электропневматических вентилей для устранения утечек воздуха фрезеровать, после чего притереть. Не поддающиеся притирке клапаны заменить новыми. Браковать клапаны, удлинённые методом расклепки.

   4.4.15.4.4 Все электропневматические вентили проверить на герметичность в соответствии с ГОСТ 9219 (п. 74 приложения Б).

   4.4.16 Тормоз ручной

   4.4.16.1 Привод ручного тормоза и рычажную передачу разобрать, очистить, осмотреть и отремонтировать.

   4.4.16.2 Трещины каркаса и крышки разделать и заварить.

   4.4.16.3 Втулки, подшипники, имеющие трещины, износ, овальность или конусность более 2 мм заменить. Втулка или подшипник должны плотно прилегать к поверхности корпуса или крышки, допускается зазор не более 0,3 мм.

   4.4.16.4 Шестерни заменить при наличии изломов или трещин зубьев, коррозийных язв площадью более 10 % поверхности зуба, вмятин на поверхности зуба площадью более 3 мм². Износ посадочной поверхности ведущей шестерни более 0,2 мм устранить осталиванием или наплавкой и обработкой по чертежу. Негодную резьбу наплавить и обработать по чертежу.

   4.4.16.5 Износ, овальность посадочной поверхности ведомой шестерни более 0,05 мм устранить расточкой до размера превышающего чертежный не более чем на 2 мм с постановкой при сборке сопрягаемых деталей увеличенного диаметра, или наплавить и обработать по чертежу.

   4.4.16.6 Балансир и тяга заменить при трещинах, износе более 15 % сечения. Меньший износ устранить наплавкой и обработкой по чертежу. Разрешается негодную часть тяги заменить новой путем приварки кузнечной или газопрессовой сваркой с последующим испытанием на растяжение усилием 100 кН (10 тс). Направляющие бруски балансиров и накладки поддерживающих скоб тяг заменить на новые.

   4.4.16.7 Ролики цепной передачи с износом более 1 мм по диаметру заменить. Звенья цепи, имеющие трещины заменить. Разрешается новые звенья цепи ставить в соединение на электросварке.

   4.4.16.8 Рулевое колесо, имеющее трещины в пластмассовой облицовке, заменить на новое.

   4.4.17 Тормоз электродинамический

   4.4.17.1 Ремонт электродвигателя постоянного тока П62М выполнять в соответствии с требованиями РК 103.11.487-2007 (п. 3.35 приложения Г).

   4.4.17.2 Провода ремонтировать в соответствии с ЦТрт-16 (п. 13 приложения Б).

   4.4.17.3 Токоведущие шины имеющие трещины, оплавления, изношенные отверстия, заменить на новые. Годные шины рихтовать, восстанавливать при необходимости маркировку методом выбивания. При необходимости восстановить покрытие в соответствии с требованиями ЦТрт-16 (п. 13 приложения Б).

   4.5 Электрическое оборудование

   4.5.1 Общие правила ремонта электроаппаратов

   4.5.1.1 При СР и КР ремонта тепловоза:
   - все аппараты снять, очистить от загрязнений и разобрать;
   - высоковольтную и низковольтную проводку демонтировать в объеме предусмотренном видом ремонта;
   - на каждый аппарат нанести обозначения в соответствии со схемой тепловоза;
   - наконечники проводов, имеющие выплавление припоя, обрывы жил, ослабления перепаять или отпрессовать, а наконечники с трещинами, износом отверстий и контактных поверхностей заменить на новые. Пайку наконечников производить припоем, предусмотренным чертежом. Контактные поверхности наконечников после ремонта должны быть прямолинейными, хорошо лужены и не иметь повреждений;
   - ослабленные или поврежденные бандажи на изоляции проводов заменить на новые;
   - отдельные узлы электрических аппаратов, не имеющие износа, трещин, ослаблений по посадке, размеры которых находятся в пределах допускаемых норм, отсутствия других дефектов допускается ремонтировать без их разборки и съема с аппарата.

   4.5.1.2 Очистку электрических аппаратов производить техническими моющими средствами, не оказывающими воздействие на изоляцию.

   4.5.1.3 Электроизоляционные материалы (бумага, картон, текстиль, резина, лакоткань, фибра и другие), независимо от состояния заменить на новые.

   4.5.1.4 Все пружины осмотреть на наличие изломов и потери упругости. В случае излома, потери упругости, несоответствия чертежным данным пружины заменить. Восстановить антикоррозионное покрытие пружин в соответствии с требованиями чертежей.

   4.5.1.5 Болты, винты, шпильки, гайки с трещинами, повреждением резьбы, граней, шлиц заменить.

   4.5.1.6 Оси и валики независимо от износа и состояния заменить.

   4.5.1.7 Гибкие шунты, имеющие обрыв токоведущих жил более 10 % сечения, длину, отличающуюся от чертежной, наличие следов перегрева заменить. Наконечники шунтов при ослаблении перепаять. Гибкие шунты на собранном аппарате не должны иметь натяжения при любом положении узлов аппарата.

   4.5.1.8 Штатные высоковольтные и низковольтные провода заменить новыми, в объеме предусмотренном видом ремонта, негорючими проводами и должны соответствовать требованиям Федерального закона № 123-ФЗ от 22.07.2008 г. (п. 1 приложения Б).

   4.5.1.9 При пайке наконечника жилы провода полностью облудить. Пайку наконечников производить припоем, предусмотренным чертежом. При пайке не допускается обгар изоляции провода.

   4.5.1.10 Пайка должна быть чистой, припой должен заполнять места соединения. Припой заливается по всей окружности с плавным переходом от провода к наконечнику. Длина облуженной части провода от торца наконечника должна быть не более 5 мм.

   4.5.1.11 Допускается установка наконечников опрессовкой. При опрессовке наконечников руководствоваться технической документацией заводов- изготовителей.

   4.5.1.12 Контактные пластины, мостики, контакты, держатели контактов, имеющие трещины, изломы, оплавления заменить. Контакты (напайки), имеющие по износу остаточную толщину менее 60 % чертежной, заменить на новые.
   Контакты силовых цепей (медные), имеющие износ по толщине более 20 % сечения заменить.

  

   4.Разрешается устранять износ контактов наплавкой или приваркой пластин с последующей обработкой. Чистота (шероховатость) обработанных рабочих поверхностей контактов и их профиль должны соответствовать требованиям чертежей.

   4.5.1.13 Касание контактов проверить на прилегание, которое должно быть: для силовых — не менее 80 % и блокировочных — не менее 75 % площади контактов.

  

   4.Проверить разрыв, притирание, провалы и нажатие контактов, которые должны соответствовать требованиям чертежей или нормам допускаемых размеров настоящего Руководства.

   4.5.1.14 Резьбовые отверстия в деталях и узлах (металлических), имеющих износ, повреждение резьбы, восстановить заваркой с последующей рассверловкой и нарезанием резьбы в соответствии с требованиями чертежа.

  

   4.Допускается дефектные резьбовые отверстия нарезать на следующий размер по стандарту с постановкой сопрягаемых деталей соответствующих размеров.

   4.5.1.15 Проходные отверстия под валики, оси и болтовые соединения, имеющие выработку или износ, обработать до размера, превышающего чертежный на 1 мм с постановкой сопрягаемых деталей соответствующего размера, с сохранением допуска посадки по чертежу.

  

   4.При большом износе дефектные проходные отверстия заварить с последующей обработкой по чертежу.

   4.5.1.16 Детали и узлы электроаппаратов, изготовленные из пластмассы (прессматериала), имеющие трещины длиной более 15 % сечения поверхности, а также трещины, выходящие на проходные или резьбовые отверстия, изломы, пробоины, сколы, прожоги, оплавления, износы поверхностей сопряжения со смежными деталями заменить.

  

   4.Поверхности деталей и узлов должны быть зачищены от нагаров.

  

   4.Прочие трещины, незначительные выработки, риски, задиры, вмятины на поверхностях допускается исправлять эпоксидными компаундами, смолами, клеями. Поверхности после исправления должны быть зачищены заподлицо.

  

   4.Отдельные детали и узлы (простые по форме) допускается изготавливать из текстолита или стеклотекстолита.

   4.5.1.17 Поверхности деталей и узлов, прошедшие ремонт или изготовленные вновь, должны соответствовать следующим основным требованиям чертежей по:
   - чистоте (шероховатости) обработки;
   - форме и расположению;
   - термообработке и покрытию.

   4.5.1.18 Покрытия поверхностей деталей, узлов и электрических аппаратов в сборе лакокрасочными материалами должны быть восстановлены в соответствии с требованиями чертежей или инструкций по лакокрасочным покрытиям заводов- изготовителей.

   4.5.1.19 В собранных электрических аппаратах после ремонта, суммарные зазоры в местах установки валиков и осей должны соответствовать чертежным значениям.

   4.5.1.20 Все электрические аппараты, прошедшие ремонт, должны быть проверены, испытаны, отрегулированы и настроены согласно:
   - инструкциям и программам заводов-изготовителей;
   - техническим характеристикам;
   - схемам тепловозов;
   - ремонтным руководствам.

   4.5.1.21 Электроизоляционные материалы, включая лаки, компаунды, клеи, предусмотренные в рабочих чертежах электрических аппаратов, допускается заменять на новые материалы, рекомендованные в ОАО «РЖД», с равными или более высокими электротехническими характеристиками.

   4.5.1.22 Изоляционные материалы из листов винипласта допускается сваривать под струей разогретого воздуха.

   4.5.2 Изоляционные панели аппаратов

   4.5.2.1 Панели, имеющие изломы, трещины, сколы заменить.

   4.5.2.2 Панели, имеющие небольшие пригары и оплавления, риски, задиры, забоины на поверхности допускается заделывать эпоксидными компаундами, клеями с последующей зачисткой заподлицо с нанесением слоя лака. Поверхность панелей после ремонта должна быть глянцевой и гладкой.

   4.5.2.3 Панели с размерами проходных отверстий несоответствующих чертежным заменить.

   4.5.2.4 Новые панели аппаратов допускается изготавливать из текстолита или стеклотекстолита.

   4.5.2.5 Сопротивление изоляции панелей, замеренное на расстоянии от 12 до 15 мм между отдельными точками на лицевой стороне или торцах панели должно быть не менее 200 МОм.

   4.5.2.6 Болты крепления аппаратов на панели залить битумной массой МБ-90/75 ГОСТ 6997 (п. 73 приложения Б).

   4.5.3 Катушки аппаратов и электропневматические вентили

   4.5.3.1 Катушки заменить при наличии:
   - обрыва или межвиткового замыкания провода;
   - обгорания или старения изоляции;
   - пробоя на корпус;
   - заниженного сопротивления изоляции, не поддающегося восстановлению сушкой.

   4.5.3.2 У катушек проверить активное омическое сопротивление, которое не должно отличаться от номинального. При отличии сопротивления катушки от номинального значения — катушку заменить.

   4.5.3.3 Выводы катушек, имеющие ослабление или обрыв перепаять припоем марки, предусмотренной требованиями чертежа. При намотке катушки согласно расчетным запискам и требованиям рабочих чертежей допускается спайка (в количестве двух-четырех в зависимости от количества витков в катушке) обмоточного провода с зачисткой концов и припайкой припоем марки ПОССу 40-0,5 ГОСТ 21931 (п. 75 приложения Б).

   4.5.3.4 Катушки, прошедшие ремонт, покрыть лаком в соответствии с требованиями чертежей.

   4.5.3.5 Катушки, залитые эпоксидным компаундом и не имеющие внешних механических повреждений, проверить на межвитковое замыкание, электрическую прочность изоляции, сопротивление изоляции. Катушки с отклонениями от технических требований и с поврежденной монолитной изоляцией заменить.

   4.5.3.6 Электрическую прочность изоляции вновь изготовленных катушек испытать напряжением переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 минуты согласно требованиям рабочих чертежей.

   4.5.3.7 Катушки, отремонтированные без замены обмотки, испытать напряжением, равным 75 % величины напряжения, установленного для испытания катушек.

   4.5.3.8 Проверить сопротивление изоляции катушек при нормальных климатических условиях по отношению к корпусу, которое должно быть не менее 25 МОм.

   4.5.3.9 Катушки дугогасительные, имеющие трещины, изломы, оплавления, пригары на витках, заменить. Допускается наращивание концов катушек газовой сваркой с последующей обработкой до чертежных размеров. Поврежденную изоляцию катушек заменить.

   4.5.3.10 Детали электропневматических вентилей, имеющие трещины, изломы, износ, механические повреждения, заменить.

  

   4.Клапаны электропневматических вентилей, не обеспечивающие хода по всей длине, заменить на новые. Ход клапана проверить специальным шаблоном на соответствие его требованиям чертежа. Клапаны должны быть притерты плотно к седлу и не иметь заеданий при перемещении. Размеры седла клапана должны соответствовать чертежу.

   4.5.3.11 Собранный вентиль испытать на герметичность воздухом давлением 0,7 МПа (7 кгс/см²). Утечка воздуха не допускается.

  

   4.Ток срабатывания электропневматических вентилей должен быть не более, указанного в таблице 11 значения.

   Таблица 11

   Тип вентиля Ток срабатывания, А при номинальном напряжении, В 24 48 75 110 ВВ-1 – – 0,24 0,17 ВВ-3 – – 0,30 0,24 ВВ-32 – – 0,30 0,20 ВВ-1100 – – 0,12 0,082 ВВ-1300 0,42 0,21 – – ВВ-1400 – – 0,092

   4.5.4 Трансформаторы

   4.5.4.1 Проверить активное сопротивление обмоток и сопротивление изоляции обмоток по отношению к корпусу и между обмотками.

  

   4.Активное сопротивление обмоток должно соответствовать техническим требованиям чертежей, сопротивление изоляции при нормальных климатических условиях должно быть не менее 30 МОм.

   4.5.4.2 Катушки трансформаторов с межвитковым замыканием, с активным омическим сопротивлением обмоток, отличающиеся более чем на 15 % от номинального значения, с пробоем на корпус, с заниженным сопротивлением изоляции, с подгоревшей или поврежденной изоляцией, трещинами каркаса – заменить.

   4.5.4.3 Новые катушки изготовить согласно требованиям чертежей и технических характеристик обмоток трансформаторов.

   4.5.4.4 Отколы и трещины в каркасе (длиной не более 25 % сечения поверхности), а также поврежденный слой эпоксидного компаунда на наружных поверхностях катушек допускается устранять клеем на основе эпоксидных смол.

   4.5.4.5 Выводы катушек, имеющие изломы, оплавления, трещины, допускается восстановить приваркой (припайкой) меди соответствующей марки и сечения с последующей обработкой по чертежу.

   4.5.4.6 Листы сердечника, имеющие трещины, изломы, оплавления, заменить. Поврежденное покрытие листов сердечника восстановить согласно требованиям чертежей.

   4.5.4.7 Болты, шпильки, гайки, винты с поврежденной резьбой, трещинами, изломами заменить.

  

   4.Поврежденную изоляцию на шпильках восстановить согласно требованиям чертежа.

  

   4.Поврежденную резьбу шпилек или гаек, залитых в корпусе компаундом на основе эпоксидных смол, допускается нарезать на следующий размер по стандарту с постановкой сопрягаемых деталей соответствующего размера.

   4.5.4.8 Панели изоляционные ремонтировать согласно п.

   4.5.2 настоящего Руководства.

   4.5.4.9 Проверить затяжку выводных шпилек и присоединенных к ним выводных проводов и шин.

  

   4.Проверить затяжку шпилек, стягивающих магнитопровод нормальным усилием одной руки с плечом гаечного ключа от 180 до 200 мм.

   4.5.4.10 Наконечники ремонтировать согласно п.

   4.5.1.1 настоящего Руководства. Изоляционные трубки заменить независимо от состояния.

   4.5.4.11 Паспортные таблички трансформаторов, затертые или утерянные, восстановить согласно требованиям чертежа.

   4.5.4.12 Восстановить маркировку (условные обозначения) выводных концов трансформаторов согласно требованиям чертежа.

   4.5.4.13 Произвести испытания трансформаторов по следующей программе:
   - проверить полярность выводов всех обмоток и привести их в соответствии с обозначениями на панели трансформатора;
   - проверить работоспособность измерением активного сопротивления обмоток;
   - для трансформаторов с вновь изготовленными катушками, провести стендовые испытания на электрическую прочность изоляции напряжением 1500 В переменного тока, частотой 50 Гц в течение 1 минуты между выводами смежных обмоток и между выводами каждой обмотки и корпусом.

   4.5.5 Контакторы электропневматические типа ПК

   4.5.5.1 Цилиндр при наличии сквозных трещин, отколов заменить. Мелкие раковины, несквозные трещины допускается заваривать с последующей обработкой внутренней поверхности. Износ, овальность и конусность по диаметру 58 мм зеркала цилиндра, до 0,12 мм допускается оставлять без исправления. При большем износе, а так же при наличии задиров, рисок, допускается производить обработку внутренней поверхности цилиндра до диаметра 59,5 мм.

   4.5.5.2 Привалочные поверхности цилиндра и крышек проверить по плите.

  

   4.При короблении более 0,1 мм поверхности обработать.

   4.5.5.3 В крышках и рычаге допускается заварка по одной трещине, если она занимает по длине не более 25 % сечения.

   4.5.5.4 Проверить размеры отверстий под втулки в рычаге и держателе контакта и при овальности не более 0,05 мм отверстия обработать с подгонкой новой втулки по месту с сохранением допуска посадки согласно требованиям чертежа.

   4.5.5.5 Допускается увеличение диаметра отверстия на 2 мм. Размеры между осями отверстий должны быть выдержаны строго по чертежу, перекос осей отверстий, через которые проходит общий валик, не допускается. Шток поршня и поршень при наличии трещин, изломов, износа заменить на новые.

   4.5.5.6 Контакты, держатели контактов ремонтировать согласно п.п.

   4.5.1.12 и

   4.5.1.13 настоящего Руководства.

   4.5.5.7 Катушку дугогасительную ремонтировать согласно п.

   4.5.3.9 настоящего Руководства.

   4.5.5.8 При ослаблении соединения дугогасительной катушки с кронштейном, соединение переклепать и пропаять по периметру латунью Л63 с восстановлением полуды.

   4.5.5.9 Отколотые или лопнувшие стенки и перегородки дугогасительной камеры заменить новыми. Несквозные прогары в перегородках и стенке заделать размельченным асбопластом или асбоцементом, замешенном на жидком стекле или эпоксидной смоле с последующей обработкой.

   4.5.5.10 Толщина перегородки внутри дугогасительных камер допускается не менее 6 мм.

   4.5.5.11 Независимо от состояния изоляцию полюса дугогасительной камеры из лакоткани, изоляцию блокировочных пальцев из фибры, картонные прокладки цилиндра и манжеты заменить.

   4.5.5.12 В собранном контакторе трущиеся поверхности (шток, цилиндр, поршень, манжеты, кольца, сальники и др.) при сборке должны быть смазаны тонким слоем смазки ЦИАТИМ 221 ГОСТ 9433 (п. 72 приложения Б). Проверить суммарный осевой зазор в соединении штока поршня с рычагом, который должен быть в пределах от 0,5 до 1,0 мм. Суммарные зазоры в остальных соединениях выдержать в пределах от 0,2 до 0,3 мм. Смещение контактов друг относительно друга не должно превышать 1,5 мм.

   4.5.5.13 Проверить четкость срабатывания контактора при минимальном давлении воздуха 0,35 МПа (3,5 кгс/см²), герметичность пневматической части привода при максимальном давлении воздуха 0,7 МПа (7 кгс/см²). Нечеткое срабатывание контактора при минимальном давлении воздуха и утечка воздуха при максимальном давлении не допускаются. Для приработки подвижных частей контактора произвести от 30 до 40 включений при давлении воздуха 0,5 МПа (5 кгс/см²).

   4.5.5.14 Усилие контактного нажатия при измерении на шайбе контактного болта должно быть:
   - начальное — от действия притирающей пружины от 69 до 79 Н (от 6,9 до 7,9 кгс);
   - конечное — при сжатой притирающей пружине от 112 до 158 Н (от 11,2 до 15,8 кгс);
   - при давлении воздуха 0,5 МПа (5 кгс/см²) контактор полностью включен — от 510 до 590 Н (от 51 до 59 кгс).

   4.5.5.15 Усилие контактного нажатия, измеренное в месте разрыва контактов — от 550 до 630 Н (от 55 до 63 кгс).

   4.5.5.16 Усилие нажатия блокировочных контактов должно быть в пределах от 10 до 25 Н (от 1,0 до 2,5 кгс).

   4.5.5.17 Изоляцию контактора испытать на электрическую прочность напряжением 4000 В переменного тока, частотой 50 Гц в течение 1 минуты: между силовыми контактами, силовыми контактами и блокировочными контактами, силовыми контактами и корпусом. Испытательное напряжение между пальцами блокировочных контактов должно быть 1500 В.

   4.5.5.18 Проверить электрическую прочность изоляции между корпусом вентиля и корпусом контактора напряжением 4000 В.

   4.5.5.19 Сопротивление изоляции при нормальных климатических условиях должно быть не менее 5 МОм.

   4.5.6 Контакторы электромагнитные типа КМ, МК

   4.5.6.1 Детали и узлы, изготовленные из пластмасс (пресс-материала), ремонтировать согласно п.

   4.5.1.16 настоящего Руководства.

   4.5.6.2 Катушки ремонтировать согласно п.

   4.5.3 настоящего Руководства.

   4.5.6.3 Пружины ремонтировать согласно п.

   4.5.1.4 настоящего Руководства.

   4.5.6.4 Контакты, контактные пластины, мостики контактные ремонтировать согласно п.п.

   4.5.1.12 и

   4.5.1.13 настоящего Руководства.

   4.5.6.5 Растворы, провалы, нажатие контактов силовых и вспомогательных цепей должны соответствовать требованиям чертежей и установленным нормам допусков настоящего Руководства.

   4.5.6.6 Якоря, магниты постоянные, угольники, сердечники, пластины, скобы с трещинами, изломами, оплавлениями заменить.

   4.5.6.7 Сопрягаемые поверхности, имеющие износ, допускается восстанавливать хромированием, цинкованием, осталиванием с последующей обработкой по размерам в соответствии с требованиями чертежа.

   4.5.6.8 На опорных кромках якорей и скоб забоины или вмятины не допускаются.

   4.5.6.9 Перемычки, провода, имеющие старение или повреждение изоляции, обрывы жил более 10 % сечения, заменить.

   4.5.6.10 Наконечники ремонтировать согласно п.

   4.5.1.1 настоящего Руководства.

   4.5.6.11 Суммарные зазоры между осями, валиками и сопрягаемыми узлами контакторов в сборе должны соответствовать требованиям п.

   4.5.1.19 настоящего Руководства.

   4.5.6.12 Перегородки дугогасительной камеры при наличии трещин, отколов, уменьшении толщины стенок более чем на 2 мм от чертежного размера заменить. Расстояние между перегородками камеры должно соответствовать требованиям чертежа.

   4.5.6.13 Смещение контактов друг относительно друга в собранных контакторах допускается не более 1,5 мм у контакторов типа КМ и МК.

   4.5.6.14 Прилегание якорной пластины к сердечнику катушки должно быть плотным. Допускается местное неприлегание не более 0,6 мм.

   4.5.6.15 Подвижная система в собранных контакторах должна перемещаться свободно, не иметь заеданий и касаний с другими узлами.

   4.5.6.16 Проверить электрическую прочность изоляции напряжением переменного тока, частотой 50 Гц в течение 1 минуты:
   - для контакторов КМ — 1000 В;
   - для контакторов МК — 600 В.

   4.5.6.17 Сопротивление изоляции контактора при нормальных климатических условиях должно быть не менее 10 МОм.

   4.5.6.18 Контакторы после сборки и испытания должны обеспечивать при напряжении от 75 до 80 % от номинального надежное включение без остановки и задержки подвижной системы в промежуточном положении.

   4.5.7 Переключатель пневматический кулачковый типа ППК

   4.5.7.1 Кулачковый вал допускается ремонтировать без снятия кулачковых шайб с вала при отсутствии:
   - ослабления посадки кулачковых шайб;
   - износа, излома и трещин в кулачковых шайбах, требующих их замены;
   - износа, излома и трещин вала, требующих его замены и ремонта
   Допускается производить ремонт привода без разборки дисков и штока, если корпус привода не требует сварочных работ, радиальный зазор между штоком и корпусом не более 0,6 мм, диски прочно приклепаны к штоку.

   4.5.7.2 Вал переключателя при наличии трещин, изломов, негодной резьбе М27×1,5 и износе шеек сверх допустимых размеров заменить.
   Износ, овальность и конусообразность шеек вала допускается устранять проточкой, при этом втулки изготовить по размеру вала. Предельный допускаемый размер диаметра шеек 23 мм. При износе отверстия под поводок более 0,1 мм его развернуть до диаметра 14,5 мм. При этом поводок изготовить соответствующего размера с посадкой в соответствии с требованиями чертежа.

   4.5.7.3 Шайбы кулачковые при наличии трещин, изломов, износа рабочей поверхности заменить. Подвижность шайб на валу не допускается, устранить ее установкой стальных прокладок по квадратному отверстию, дополнительных текстолитовых шайб по торцу на клее при сборке барабана.

   4.5.7.4 Износ штока привода по диаметру устранить шлифовкой в пределах допускаемого размера, осталиванием, хромированием с последующей шлифовкой до чертежных размеров или до размеров отверстия в корпусе с сохранением зазора в соответствии с требованиями чертежа. Шток при износе по диаметру более 0,3 мм заменить. При ослаблении дисков на штоке допускается постановка шпилек на резьбе с последующей расклепкой и зачисткой заподлицо с диском.

   4.5.7.5 Диафрагмы заменить на новые независимо от состояния.

   4.5.7.6 Корпус привода, имеющий трещины с выходом на плоскость прилегания крышек, заменить. В остальных случаях допускается заварка трещин с последующей обработкой.

   4.5.7.7 Крышки привода, имеющие трещины с выходом на плоскость прилегания к корпусу или к отверстию для штока, заменить. В остальных случаях места повреждения допускается восстанавливать заваркой.

   4.5.7.8 Забоины и наплавленные места на торце фланцев крышки и корпуса допускается устранять проточкой на глубину не более 1 мм. При этом протачивать конусообразные поверхности этих деталей с одной установки.
   Отремонтированные корпус и крышка, кроме обработанных поверхностей, покрыть лаком БТ99 ГОСТ 8017 (п. 113 приложения Б).

   4.5.7.9 После сборки привод опрессовать давлением 0,7 МПа (7 кгс/см²). Утечка воздуха в соединениях не допускается.

   4.5.7.10 Изоляцию стоек заменить: при пробое на корпус, сопротивлении изоляции менее 5 МОм, вспучивании, расслоении. Замену изоляции произвести в соответствии с требованиями чертежа с обязательной опрессовкой и запеканием.
   Изоляцию покрыть эмалью ГФ-92ХС ГОСТ 9151 (п. 114 приложения Б).
   Изоляцию стоек испытать на электрическую прочность напряжением 3000 В переменного тока, частотой 50 Гц в течение 1 минуты.

   4.5.7.11 Контакты силовые заменить при толщине менее 8 мм, следах перегрева и обрыва более 10 % жил гибкого соединения. Оплавление и подгар на контактах устранить опиловкой, но не более чем на 2 мм с сохранением профиля и чистоты обработки по чертежу.

   4.5.7.12 Контакты блокировочные ремонтировать согласно п.п.    4.5.1.12 и    4.5.1.13 настоящего Руководства.

   4.5.7.13 Контактодержатели заменить при наличии трещин и отколов. При ослаблении посадки контактодержателя на валу допускается уменьшение зазора на 1 мм по сравнению с чертежом.

   4.5.7.14 Негодные резьбовые и проходные отверстия в деталях и узлах ремонтировать согласно пунктов 4.5.1.14 и 4.5.1.15 настоящего Руководства.

   4.5.7.15 Кронштейн при наличии трещин, выходящих на отверстие под втулку, резьбовые и проходные отверстия заменить. Прочие трещины допускается заваривать с последующей обработкой.
   Отверстие под втулку диаметром 30 мм, имеющие износ, обработать до размера 32 мм с постановкой втулки соответствующего размера с сохранением посадки в соответствии с требованием чертежа или заварить и обработать по размерам чертежа.

   4.5.7.16 После сборки в переключателе проверить:
   - четкость срабатывания при минимальном давлении воздуха 0,35 МПа (3,5 кгс/см²); ;
   - плотность воздухопровода давлением воздуха 0,7 МПа (7 кгс/см²);
   - нажатие силовых контактов, которое должно быть от 250 до 300 Н (от 25 до 30 кгс);
   - провал силовых контактов допускаемый в пределах от 2 до 5 мм;
   - раствор силовых контактов, который должен быть не более 11 мм;
   - электрическую прочность изоляции напряжением переменного тока, частотой 50 Гц в течение 1 минуты: между силовыми контактами и корпусом и группами силовых контактов 3000 В, а также цепью управления и корпусом 800 В;
   - сопротивление изоляции между: силовой цепью и корпусом, силовой цепью и цепью управления, главными цепями соседних групп, цепью управления и корпусом.
   Величина сопротивления при нормальных климатических условиях должна быть не менее 10 МОм.

   4.5.8 Реле, электромагнит тяговый

   4.5.8.1 Катушки ремонтировать согласно п.

   4.5.3 настоящего Руководства.

   4.5.8.2 Контакты ремонтировать согласно пунктов 4.5.1.12 и 4.5.1.13 настоящего Руководства.

   4.5.8.3 Детали и узлы, изготовленные из пластмасс (пресс-материала), ремонтировать согласно п.    4.5.1.16 настоящего Руководства.

   4.5.8.4 Пружины ремонтировать согласно п.    4.5.1.4 настоящего Руководства.

   4.5.8.5 Наконечники проводов ремонтировать согласно п.    4.5.1.1 настоящего Руководства.

   4.5.8.6 Провода заменить.

   4.5.8.7 Пластины якорей, планки, угольники, сердечники, пружино- держатели, оси, валики, втулки, рычаги, ярма, скобы и другие детали при наличии изломов, трещин, оплавлений, износа, несоответствие чертежным размерам, заменить.

   4.5.8.8 Допускается незначительные выработки устранять хромированием или осталиванием с последующей обработкой по размерам чертежа.

   4.5.8.9 В собранных реле подвижная система должна перемещаться в осях или валиках плавно и без заеданий. Суммарные зазоры в местах установки валиков выдерживаются согласно требованиям п.    4.5.1.19 настоящего Руководства.

   4.5.8.10 Проверку, регулировку и испытание реле производить в соответствии с требованиями чертежей и инструкций заводов-изготовителей. Разрыв, провал и конечное усилие нажатия контактов должны соответствовать чертежным данным и установленным нормам допусков настоящего Руководства.

   4.5.8.11 Проверить полярность катушек, нанести соответствующие обозначения согласно схемы тепловоза.

   4.5.8.12 Проверить электрическую прочность изоляции напряжением переменного тока, частотой 50 Гц в течении 1 минуты равным 75 % величины испытания напряжения, установленного для испытания новых аппаратов.

   4.5.8.13 Сопротивление изоляции у отремонтированных собранных аппаратов при нормальных климатических условиях должно быть не менее 50 МОм.

   4.5.9 Реле времени типа РЭВ и ВЛ

   4.5.9.1 Реле времени типа ВЛ, имеющее дефекты в блоках питания, порогового усилителя, входного устройства заменить на новые.

   4.5.9.2 Катушки ремонтировать согласно п.

   4.5.3 настоящего Руководства.

   4.5.9.3 Контакты (напайки) ремонтировать согласно пунктов    4.5.1.12 и    4.5.1.13 настоящего Руководства.

   4.5.9.4 Детали и узлы из пластмасс ремонтировать согласно п.    4.5.1.16 настоящего Руководства.

   4.5.9.5 Пружины ремонтировать согласно п.    4.5.1.4 настоящего Руководства.

   4.5.9.6 Провода ремонтировать согласно п.    4.5.1.8 настоящего Руководства. Наконечники проводов ремонтировать согласно п.    4.5.1.1 настоящего Руководства.

   4.5.9.7 Угольники, якорь, толкатели, коромысло, пластины, скобы, гильза, демпфер, магнитопровод и другие детали, имеющие трещины, изломы, износ, заменить. Отдельные вмятины, забоины, риски на деталях и узлах зачистить. Допускается правка погнутых деталей.

   4.5.9.8 Проверку и регулировку реле произвести в соответствии с требованиями чертежей, паспортных данных и схемой тепловоза.

   4.5.9.9 В отремонтированных реле проверить электрическую прочность изоляции переменным током частотой 50 Гц в течение 1 минуты, напряжением:
   - для реле, прошедших ремонт с заменой катушек, блоков, порогового усилителя, входного устройства — 1500 В;
   - для реле, прошедших ремонт без замены указанных узлов — 1100 В.

   4.5.9.10 Сопротивление изоляции реле в холодном состоянии после ремонта должно быть не менее 50 МОм.

   4.5.10 Регулятор напряжения типа РНТМ-01 или РНТМ-1

   4.5.10.1 Регулятор напряжения перед ремонтом в сборе проверить на годность измерительного и регулирующего органов.

   4.5.10.2 Отдельные тиристоры, конденсаторы, диоды, платы диодов, стабилитроны при наличии следов перегрева, пробоя на корпус, заниженного сопротивления изоляции, механических повреждений — заменить. Пайку новых элементов произвести припоем, предусмотренным в требованиях чертежей.

   4.5.10.3 Уголки, кронштейны, скобы, хомуты, втулки, радиаторы при наличии трещин, износа — заменить.

   4.5.10.4 Кожух, крышку, имеющие трещины, выходящие на проходные отверстия заменить. Прочие трещины допускается заварить с последующей зачисткой шва. Погнутости в кожухе и крышке выправить.

   4.5.10.5 Детали штепсельного разъема, имеющие дефекты, заменить.

   4.5.10.6 Текстолитовое основание с трещинами, изломами, износом заменить.

   4.5.10.7 После сборки регулятора напряжения проверить состояние монтажа. Проверить на соответствие принципиальную и монтажную электросхемы.

   4.5.10.8 Проверить сопротивление изоляции между всеми закороченными между собой штырями штепсельного разъема и кожухом регулятора мегомметром напряжением 500 В. Сопротивление изоляции при нормальных климатических условиях должно быть не менее 5 МОм.

   4.5.10.9 Испытать электрическую прочность изоляции регулятора напряжения, напряжением 1500 В переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 минуты между всеми закороченными между собой штырями штепсельного разъема относительно корпуса.

   4.5.10.10 Настройку, испытание и регулировку регулятора напряжения произвести согласно руководства по эксплуатации.

   4.5.10.11 Ремонт регулятора напряжения произвести согласно РК 105.80900.10786 (п. 3.2 приложения Г). Допускается установка на тепловоз регулятора напряжения типа РНВГ-110, пригодного для работы (прошедшего испытания и регулировку).

   4.5.11 Блоки типа ББ, БВК.

   4.5.11.1 Проверить работу блоков ББ320А, БВК (1012РМ, 140). Перед разборкой и определить их ремонтопригодность.

   4.5.11.2 Трансформаторы, дроссели, магнитные усилители ремонтировать согласно п.

   4.5.4 настоящего Руководства.

   4.5.11.3 Платы при наличии трещин и изломов основания, дефектов в цепях или отдельных элементов заменить. Допускается замена отдельных элементов в цепи в зависимости от их расположения и доступности.

   4.5.11.4 Провода заменить. Наконечники ремонтировать согласно п.

   4.5.1.1 настоящего Руководства. Пайку проводов к диодам или к концам обмотки произвести в одно прикосновение в течение от 2 до 3 сек с обязательным теплоотводом между местом пайки и корпусом диода.

   4.5.11.5 Коробки, крышки, корпуса, стойки при сквозных трещинах и изломах заменить. Прочие трещины или местные износы поверхностей, а также трещины по сварным швам разделать и заварить с последующей зачисткой сварного шва. Детали и узлы, имеющие вмятины, погнутости, выправить.

   4.5.11.6 Детали из пластмасс ремонтировать согласно п.    4.5.1.16 настоящего Руководства.

   4.5.11.7 Маркировку выводов блоков восстановить согласно чертежам и монтажным схемам.

   4.5.11.8 Отремонтированные блоки проверить и настроить согласно руководств по эксплуатации.

   4.5.11.9 После ремонта проверить сопротивление изоляции блоков в холодном состоянии, которое должно быть не менее 100 МОм.

   4.5.11.10 Проверку электрической прочности изоляции блоков произвести напряжением переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 минуты между закороченными выводами штепсельного разъема и корпусом:
   - для БВ-1203 — 4500 В;
   - для БВ-1204 — 2250 В;
   - для БВ-430, БА-520, БВК — 1500 В.

   4.5.12 Панели сопротивлений, сопротивления типа ПС, ЛС, ПЭ, ПЭВ, МЛТ

   4.5.12.1 Замерить активное омическое сопротивление элементов сопротивлений. При отклонении величины сопротивления от номинального элементы сопротивления заменить.

   4.5.12.2 Резисторы при наличии следов перегрева, пробоя на корпус, заниженного сопротивления изоляции, изломов, надрывов, трещин в активных сопротивлениях (лентах, шинах, проволоки), повреждения поверхностного слоя покрытия (эмали), несоответствии номинальным электрическим параметрам заменить. Допускается замена отдельных элементов.

   4.5.12.3 Провода соединений заменить. Изоляционные трубки заменить независимо от состояния. Оборванные или обгоревшие выводы сопротивлений восстановить приваркой новых соответствующего сечения. Наконечники проводов ремонтировать согласно п.    4.5.1.1 настоящего Руководства.

   4.5.12.4 Панели ремонтировать согласно п.    4.5.2 настоящего Руководства.

   4.5.12.5 Хомуты, держатели при сколах, трещинах, износе, оплавлениях заменить. Цилиндры изоляционные, изоляторы при сколах, трещинах заменить.

   4.5.12.6 Сборку сопротивлений и их установку произвести согласно требований чертежей. При сборке обращать внимание на расстояние между соседними витками. Допускается подгибка элементов сопротивления по месту.

   4.5.12.7 Проверить сопротивление изоляции между токоведущими частями резисторов и металлическим основанием, на котором устанавливается панель с сопротивлениями, которое должно быть в холодном состоянии не менее 50 МОм.

   4.5.12.8 Проверить электрическую прочность изоляции панелей сопротивлений напряжением 1200 В переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 минуты.

   4.5.13 Выключатели автоматические, кнопки управления типа КЕ, тумблеры типа ТВ1 и П2Т

   4.5.13.1 Детали и узлы, изготовленные из пластмасс, ремонтировать согласно п.    4.5.1.16 настоящего Руководства.

   4.5.13.2 Шунты ремонтировать согласно п.    4.5.1.7 настоящего Руководства.

   4.5.13.3 Детали размыкателей максимального тока, имеющие изломы, трещины, износы, заменить.

   4.5.13.4 Контакты, держатели контактов ремонтировать согласно пунктов    4.5.1.12 и    4.5.1.13 настоящего Руководства.

   4.5.13.5 Порядок замыкания контактных пальцев должен соответствовать исполнительной схеме тепловоза.

   4.5.13.6 Пружины ремонтировать согласно п.    4.5.1.4 настоящего Руководства.

   4.5.13.7 При трещинах, изломах, оплавлениях, прогарах дугогасительной камеры автоматический выключатель заменить.

   4.5.13.8 Выключатели автоматические испытать на срабатывание при номинальном токе уставки. Включение и выключение выключателей, кнопок, тумблеров должно быть четким, фиксированным и надежным.

   4.5.13.9 Электрическую прочность изоляции автоматического выключателя испытать испытательным напряжением 1000 В переменного тока частотой 50 Гц в течение (60±5) секунд.

   4.5.13.10 Сопротивление изоляции автоматического выключателя, кнопок, тумблеров после ремонта по отношению к корпусу должно быть в холодном состоянии не менее 5 МОм.

   4.5.13.11 Кнопки, тумблеры при необходимости разобрать, контактные поверхности зачистить от подгаров, дефектные детали заменить. При капитальном ремонте тепловоза неисправные автоматические выключатели, кнопки, тумблеры — заменить.

   4.5.14 Выключатель типа РП, ГВ, переключатель типа П

   4.5.14.1 Подгары и оплавления щек, губок, ножей допускается исправлять путем наплавки поверхностей с последующей обработкой по размерам чертежа.   
   Контактные поверхности по чистоте обработке и профилю после ремонта должны соответствовать требованиям чертежа. При износе контактных поверхностей детали заменить или поверхности наплавить с последующей обработкой в соответствии с требованиями чертежа. Погнутые детали выправить.

   4.5.14.2 Детали, имеющие трещины, изломы, потери упругости (пружины) — заменить.

   4.5.14.3 Ослабшие заклепки в мостах соединения пластин переклепать.

   4.5.14.4 Панели ремонтировать согласно п.    4.5.2 настоящего Руководства.

   4.5.14.5 В собранных выключателях, переключателях подвижная система должна свободно перемещаться в осях, плотно входить в соединения контактных поверхностей, обеспечив надежный контакт.

   4.5.14.6 Проверить сопротивление изоляции токоведущих узлов относительно корпуса, которое при нормальных климатических условиях должно быть не менее 5 МОм.

   4.5.14.7 Проверить электрическую прочность изоляции напряжением переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 минуты: для РП, П — 3000 В, для ГВ — 2000 В.

   4.5.15 Панели предохранителей типа ПП

   4.5.15.1 Изоляционные панели ремонтировать согласно п.    4.5.2 настоящего Руководства.

   4.5.15.2 Стойки контактные при трещинах, изломах заменить на новые. Подгары, оплавления зачистить. Чистота обработки контактных поверхностей должна соответствовать требованиям чертежа.

   4.5.15.3 Оплавления, подгары на колпачках и обоймах предохранителей устранить обработкой. Плавкие вставки предохранителей заменить. Размеры плавких вставок должны соответствовать проходящему через них току. Установка плавких вставок с надрывами, вмятинами не допускается. Плавкие вставки разборных предохранителей должны соответствовать требованиям стандартов. Неразборные предохранители (ПП57) заменить независимо от состояния.

   4.5.15.4 Проверить сопротивление изоляции токоведущих частей относительно корпуса, которое при нормальных климатических условиях должно быть не менее 50 МОм.

   4.5.15.5 Проверить электрическую прочность изоляции напряжением 1200 В переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 минуты между стойками при снятом предохранителе и между контактными стойками и металлическим основанием.

   4.5.16 Контрольно-измерительные приборы

   4.5.16.1 При проведении КР ремонта тепловоза, испытании и поверки измерительных приборов проводить согласно следующих документов:
   - РД 32.75-97 «Порядок организации калибровочных работ и контроль их качества в метрологических службах подразделений железных дорог»;
   - РД 32.76-97 «Метрологическое обеспечение. Организация и порядок проведения поверки, ремонта, метрологического контроля и списания средств измерений»;
   - ПР 50.2.006-94 «Государственная система обеспечения единства измерений. Порядок проведения поверки средств измерений».

   4.5.16.2 Вольтметры, амперметры, термометры, датчики, термодатчики, тахометры снять для проверки и ремонта. Приборы разобрать, детали и узлы освидетельствовать и определить их состояние.

   4.5.16.3 Проверку амперметров и вольтметров производить со своими рабочими шунтами (амперметры) и сопротивлениями (вольтметры). Шунты и сопротивления проверить на соответствие требованиям электрических параметров. Трещины, изломы, надрывы и механические повреждения не допускаются.

   4.5.16.4 Неисправные, не подлежащие восстановлению контрольно- измерительные приборы заменить.

   4.5.16.5 Амперметры и вольтметры типа М42300 или М43000 заменить на новые.

   4.5.16.6 Пластмассовые корпуса приборов, имеющие сколы или не более двух трещин длиной свыше 10 мм, допускается восстанавливать эпоксидными смолами и клеем. Допускается изготовление корпусов измерительных приборов из капрона или полиэтилена.

   4.5.17 Система микропроцессорная управления, регулирования и диагностики (МСУ-ТП)

   4.5.17.1 При СР и КР ремонтах проверить работу составных частей МСУ-ТП согласно руководству по эксплуатации 27.Т.339.00.00.000 РЭ (п. 3.50 приложения Г), а также руководству на устройство обработки информации (УОИ) 27.Т.280.00.00.000 РЭ (п. 3.51 приложения Г) и другой соответствующей документацией на отдельные блоки и системы МСУ-ТП.

   4.5.17.2 При необходимости ремонта отдельных блоков и компонентов системы МСУ-ТП, ремонт производить по договорам в специализированных (сервисных) центрах, на предприятии изготовителе, или специалистами предприятия-изготовителя на ремонтном заводе.

   4.5.18 Унифицированный пульт управления

   4.5.18.1 При любом виде ремонта (СР и КР) тепловоза аппаратуру унифицированного пульта управления (УПУ) снять с тепловоза, тщательно очистить, осмотреть, отремонтировать, установить и настроить на тепловозе с соблюдением требований п.

   4.3.1 данного Руководства, дополнительно выполнить следующие работы:
   - снять блок электронный локомотивный (БЭЛ) и задатчик позиций;
   - разобрать блок БЭЛ (извлечь платы);
   - удалить пыль и загрязнения с плат;
   - промыть контакты разъемных соединений спиртом;
   - проверить состояние монтажа, паек жгутов, разъемов, надежности и крепления навесных элементов;
   - дисплейный модуль GERSYS в случае неисправности заменить на новый;
   - после сборки проверить функционирование УПУ, провести проверку перемещения рукоятки задатчика, в каждой позиции рукоятка должна фиксироваться;
   - электронные компоненты со сроком службы свыше 10 лет заменить независимо от состояния.

   4.5.19 Межтепловозные соединения

   4.5.19.1 Розетки межтепловозных соединений разобрать, проверить крепление штырей. Погнутые – выправить, изломанные и окислившиеся — заменить. Изоляционные диски с трещинами заменить, ослабшие — закрепить в корпусе. Контакты развести и проверить по контрольному гнезду на надежность контакта всех штырей. Корпус проверить, изношенные места восстановить, трещины заварить. Крышки должны быть плотно прижаты к корпусу. Ослабшие пружины крышек заменить.

   4.5.19.2 Штепселя разобрать, провода и кабели заменить на новые, гнезда зачистить, поврежденные изоляционные диски заменить. Проверить штепселя при помощи контрольной розетки на соответствие монтажной схемы. После установки розеток на место проверяется плотность заделки провода в корпусе. Резиновые уплотнения, защитные рукава заменяются.

   4.5.19.3 При КР ремонта тепловоза штепсельные разъемы заменить на новые независимо от состояния.

   4.5.19.4 Сопротивление изоляции токоведущих частей относительно корпуса розеток должно быть в холодном состоянии не менее 3 МОм.

   4.5.20 Арматура освещения

   4.5.20.1 Прожекторы разобрать, рефлекторы при необходимости никелировать. Дефектные стекла заменить. Замки крышек и шарниры отремонтировать. Резиновые уплотнения фонарей заменить новыми. Негодные стекла заменить.

   4.5.20.2 При СР ремонта тепловоза фонари буферные светодиодные (ФБС) ремонтировать:
   - при погасании более 40 светодиодов для буферных фонарей красного цвета свечения;
   - при погасании более 20 светодиодов для буферных фонарей белого цвета свечения;
   - при несоответствии электрического сопротивления изоляции;
   - при несоответствии электрической прочности изоляции;
   - при несоответствии осевой силы света.

   4.5.20.3 При КР ремонта тепловоза ФБС ремонтировать согласно п.

   4.5.20.2, в случаях несоответствия данным требованиям — заменить.

   4.5.20.4 Штепсельные розетки разобрать. Негодные пружины крышек заменить на новые. Крышки проверить на прилегание к корпусу. Контакты, обгоревшие или со следами перегрева, заменить.

   4.5.20.5 Осветительные приборы пульта управления, арматуру прожектора и сигнальных фонарей с тепловоза снять, неисправные заменить на новые. Места крепления приборов имеющие повреждения восстановить.

   4.5.20.6 При КР ремонта тепловоза заменить по состоянию — арматуру освещения и сигнальных ламп, кроме арматуры прожектора и сигнальных фонарей. Лампы заменить.

   4.5.21 Автоматическая пожарная сигнализация

   4.5.21.1 Датчики температуры, коробки сигнальные, тумблеры, автоматические выключатели, извещатели с тепловоза снять, очистить, осмотреть и проверить на предмет годности.

   4.5.21.2 Пожарные извещатели с контактными элементами из лёгкоплавкого материала на температуру срабатывания не проверять.

   4.5.21.3 Реле, сопротивления, автоматические выключатели, датчики температуры, тумблеры ремонтировать согласно пунктов    4.5.8,    4.5.12,    4.5.13 и    4.5.16 настоящего Руководства.

   4.5.21.4 Провода автоматической пожарной сигнализации ремонтировать согласно п.    4.5.27 настоящего Руководства.

   4.5.21.5 Монтаж автоматической пожарной сигнализации произвести в соответствии с требованиями чертежей и инструкции завода-изготовителя по монтажу и испытанию АПС с извещателями пожарными дымовыми типа СП212-5, блоков извещателей пожарных АПКА.425239.001-01 и АПКА.425239.001-02, блоков БППС АРЯА.439400.000-10 и БПСУ 2170.70.11.010-01 или БПСУ-2 АРЯА.667525.002.

   4.5.21.6 Все электрические соединения должны соответствовать исполнительной схеме.

   4.5.21.7 Сопротивление изоляции электрической цепи АПС после монтажа на тепловозе относительно корпуса при нормальных климатических условиях должно быть не менее 1 МОм.

   4.5.21.8 Средства пожаротушения проверить согласно требованиям ЦТ-6 (п. 8 приложения Б).

   4.5.22 Приборы безопасности и устройства радиосвязи

   4.5.22.1 Приборы (системы) безопасности и радиосвязи (далее - приборы) это комплекс технических средств, установленный на локомотив при его постройке и предназначенный для снижения возможности нанесения ущерба здоровью людей и сохранности имущества.
   Перечень установленных приборов указан в паспорте локомотива.

   4.5.22.2 Локомотив поступающий в ремонт должен быть укомплектован исправными и опломбированными приборами безопасности в соответствии с Руководством по эксплуатации и ремонту на данные приборы и иметь сроки до следующих периодических регламентных работ не менее трех месяцев для каждого блока.

   4.5.22.3 В случае несоблюдения п.    4.5.22.2 настоящего Ремонтного руководства, ремонтный завод направляет письменный запрос в эксплуатационное (ремонтное) локомотивное депо для поставки такого оборудования на завод. До выполнения данного требования локомотив в ремонт не принимается. Если по истечении десяти рабочих дней с момента получения письменного запроса требование не выполнено, то проводится сохранение установленных приборов без монтажа недостающих элементов и узлов.

   4.5.22.4 В случае, если поступающий в ремонт локомотив оборудован приборами не указанными в паспорте или конструкторской документации на данную серию локомотива, завод приводит схему в соответствие с требованиями конструкторской документации и паспортом локомотива.

   4.5.22.5 Приборы обеспечивающие прием от путевых устройств и передачу на локомотив информации о показаниях путевых светофоров и занятости или свободности впереди лежащих блок-участков, вне зависимости от заявленных территориальной дирекцией тяги (владельцем парка) объемов работ (сохранение или ремонт), должны ремонтироваться в соответствии с п.

   4.5.22.9 настоящего Ремонтного руководства (при условии выполнения пунктов    4.5.22.2 -    4.5.22.3 в части укомплектованности приборами).

   4.5.22.6 Объем работ по прочим приборам, за исключением радиостанций, (сохранение или ремонт) устанавливает территориальная Дирекция тяги (владелец парка).

   4.5.22.7 Сохранение и ремонт модернизации:
   - на модернизации установленные на локомотиве распространяются требования пунктов    4.5.22.2 -    4.5.22.4 настоящего Ремонтного руководства.
   - ремонт модернизаций выполнить в соответствии с п.    4.5.22.9 (при условии выполнения п.    4.5.22.2 -    4.5.22.3 в части укомплектованности приборами).
   - объем выполняемых работ (сохранение или ремонт) по модернизациям не связанным с обеспечением безопасности движения устанавливает территориальная Дирекция тяги (владелец парка).
   - допускается направлять в ремонт локомотивы с демонтированными модернизациями, не отвечающими за безопасность движения, в случае, если данные модернизации находятся на гарантийном (постгарантийном) обслуживание у предприятия-изготовителя.

   4.5.22.8 Сохранение модернизации:
   - не зависимо от вида ремонта локомотива, поступившую аппаратуру, датчики угла поворота, датчики давления и антенны с локомотива снять. При среднем ремонте снять только съемные блоки, а рамы (ящики) для установки блоков сохранить;
   - демонтированное оборудование направить на ответственное хранение;
   - после ремонта локомотива выполнить монтаж оборудования без производства ремонта, поверки и настройки работоспособности модернизации

   4.5.22.9 Ремонт приборов безопасности и модернизаций.

   4.5.22.9.1 При проведении СР локомотива:
   - поступившую аппаратуру, датчики угла поворота, датчики давления и антенны с локомотива снять. При демонтаже снять только съёмные блоки, а рамы (ящики) для установки блоков и электрический монтаж сохранить;
   - демонтированное оборудование направить на ответственное хранение;
   - внешним осмотром убедиться в отсутствии механических повреждений блоков (вмятин, сколов и деформации разъемов), проверить целостность изоляции кабелей и отсутствие обрывов проводов;
   - измерить мегомметром сопротивление изоляции кабелей относительно корпуса локомотива; произвести замену проводов идущих от приёмных до аппаратуры, установленной в кузове локомотива;
   - приемные катушки испытать, не удовлетворяющие требованиям катушки заменить.

   4.5.22.9.2 При проведении КР локомотива:
   - поступившую аппаратуру, датчики угла поворота, датчики давления и антенны с локомотива снять;
   - демонтированное оборудование направить на ответственное хранение;
   - внешним осмотром убедиться в отсутствии механических повреждений блоков (вмятин, сколов и деформации разъемов);
   - рукоятки бдительности, кнопки ВК, тумблеры и резинотехнические изделия заменить на новые;
   - кабельную проводку заменить на новую и уложить в штатных кабельных каналах локомотива в соответствии с проектом;
   - приемные катушки испытать, не удовлетворяющие требованиям катушки заменить.

   4.5.22.10 После ремонта локомотива выполнить монтаж и подключение оборудования в соответствии с проектом, проверить его рабтоспособность и опломбировать согласно Руководств по эксплуатации на данные виды устройств.
   Смонтированное оборудование должно быть осмотрено и принято отделом технического контроля и заводским инспектором-приёмщиком ЦТА.

   4.5.22.11 Электропневматический клапан ЭПК снять с локомотива, разобрать, контролировать соответствие нормам допусков, ремонтировать, регулировать и испытывать в соответствии с требованиями «Комплект документов на типовой технологический процесс ремонта электропневматического клапана типа ЭПК-150» (п. 129 приложения Б).

   4.5.22.12 Установку дополнительных (к ранее установленным) приборов, а также приборов, не подпадающих под определение п.    4.5.22.5, производить по согласованию с заказчиком по отдельным договорам с обеспечением заводов соответствующими проектами на оборудование подвижного состава.

   4.5.22.13 При поступлении локомотива, укомплектованного радиостанциями, блоки не ремонтируется, а принимаются заводами по акту на ответственное хранение. При демонтаже радиостанций снимаются только съемные блоки, а рамы (ящики) для установки блоков и электрический монтаж сохраняются.

   4.5.22.14 При поступлении в ремонт локомотива не укомплектованного радиостанциями, на период проведения обкаточных испытаний оборудовать локомотив переходным комплектом радиостанций.

   4.5.22.15 При ремонте детали корпуса проходных изоляторов и элементы крепления, имеющие трещины, изломы и другие механические повреждения, заменить. Измерить мегомметром сопротивление изоляции кабелей относительно корпуса локомотива. Неисправную кабельную проводку заменить.

   4.5.22.16 При проведении ремонта заменить устаревшие локомотивные антенны типов АЛ/2, АЛП/2,3 и их конструктивные аналоги на антенны АЛ1/160 (или ее конструктивные аналоги, согласованные ОАО «РЖД»). Установку, монтаж и техническое обслуживание антенн производить в соответствии с паспортом локомотивной антенны и правилами и нормами по оборудованию магистральных и маневровых локомотивов, электро- и дизель-поездов средствами радиосвязи и помехоподавляющими устройствами ЦШ-4783 (п. 3.39 приложения Г).

   4.5.23 Выпрямительная установка

   4.5.23.1 Выпрямительную установку типа М-ТПП-3600ДЛ-У2 ТУ16-03ДГИЛ.667597.001ТУ (г. Воронеж) разобрать и очистить от загрязнений.
   Вместо выпрямителя М-ТПП-3600ДЛ-У2 допускается установка преобразователя типа М-ТПП-3600М-1-У2 ТУ16-2007ИЕЛ.435511.0501ТУ (г. Саранск).
   Подробные сведения на данные типы установок приведены в документации предприятия-изготовителя, поставляемые с тепловозом.

   4.5.23.2 Ремонт, сборку и испытание выпрямительной установки произвести согласно требованиям руководства по эксплуатации данной выпрямительной установки.

   4.5.23.3 Объем работ по электронному оборудованию определяется его техническим состоянием и не зависит от вида ремонта тепловоза, если нет дополнительных требований предусмотренных настоящим Руководством.

   4.5.23.4 Установки, снятые с тепловоза, очистить от пыли и грязи продувкой сухим сжатым воздухом давлением не выше 50 кПа (0,5 кгс/см²) с последующей очисткой волосяной щеткой и чистыми техническими салфетками.
   При продувке расстояние между соплом и оборудованием должно быть не менее 150 мм.
   В случае сильных загрязнений допускается применять для очистки отдельных частей технические салфетки, смоченные в уайт-спирите.

   4.5.23.5 Осмотреть монтажные шкафы выпрямительных установок и их щиты (дверцы). Выявленные дефекты устранить. Восстановить окраску каркаса и других частей. Поврежденное защитное покрытие деталей конструкций (цинкование, хромирование) восстановить.

   4.5.23.6 Тщательно осмотреть монтажные провода, шины и кабели, заземляющие шунты, проводку цепей управления, защиту и сигнализацию.
   Проверить отсутствие трещин в силовых шинах, особенно в местах изменения сечения и конфигурации. Обнаруженные трещины заварить по всей длине и по всему периметру.
   Проверить состояние защитных покрытий шин.
   Устранить обнаруженные дефекты: восстановить окраску шин, заземляющие шунты при обрыве более 10 % жил, при потере ими гибкости или наличии следов оплавления.
   Высоковольтные и низковольтные провода заменять согласно виду проводимого ремонта (СР или КР).

   4.5.23.7 Осмотреть состояние наконечников проводов. Наконечники со слабой припайкой перепаять. Загрязненные и окисленные наконечники очистить и обслужить.

   4.5.23.8 Осмотреть элементы крепления (хомуты, скобы, бандажировка). Выявленные неисправности устранить заменой дефектных элементов.

   4.5.23.9 Проверить состояние изоляционных деталей. Поврежденные детали заменить.

   4.5.23.10 Осмотреть охлаждающие радиаторы вентилей. Погнутые ребра выправить. Радиаторы с обломанными ребрами заменить.

   4.5.23.11 Произвести осмотр и проверку параметров резисторов связи, шунтирующих резисторов и конденсаторов.
   Резисторы с почерневшей, пожелтевшей или потрескавшейся изоляцией заменить. Измерить величины сопротивления резисторов и емкости конденсаторов. При несоответствии измеренных значений параметров величинам, указанным в чертеже, неисправный элемент заменить.
   Осмотреть резиновые уплотнительные и амортизационные детали.
   Проверить отсутствие надрывов, трещин и порезов. Негодные детали заменить.

   4.5.23.12 При сборке проверить затяжку вентилей и плотность прилегания их корпусов к охладителям. Установку и затяжку вентилей и плотность прилегания их корпусов к охладителям производить моментом 50 Н·м (5 кгс·м).

   4.5.23.13 Комплектацию выпрямительных установок полупроводниковыми вентилями проводить с точным выполнением по классу и прямому падению напряжения.

   4.5.23.14 При монтаже электронного оборудования соблюдать полярность обмоток аппаратов, которая определяется по параметрам сигналов на выходе устройства, где применяется данный аппарат. При неверной маркировке выводы обмоток перемаркировать.

   4.5.23.15 После монтажа или замены элементов и узлов проверить правильность выполнения внешних, внутренних и контрольных присоединений, отсутствие коротких замыканий, замыканий на землю и обрывов электрических цепей.

   4.5.23.16 Отремонтированные выпрямительные установки испытать:

   4.5.23.16.1 Сопротивление изоляции, токоведущих частей выпрямительной установки (по отношению к корпусу и между цепями электрически не связанных между собой, после ремонта должно быть не менее:
   - при нормальных климатических условиях — 80 МОм;
   - в нагретом состоянии до установившегося значения температуры — 15 МОм.

   4.5.23.16.2 Проверить электрическую прочность изоляции токоведущих частей относительно корпуса и между цепями электрически не связанных между собой напряжением 3000 В переменного тока, частотой 50 Гц в течение 1 минуты.

   4.5.23.17 Выпрямительная установка, установленная на тепловозе, должна быть надежно заземлена.

   4.5.24 Полупроводниковые выпрямители (диоды, тиристоры), панели диодов, конденсаторы

   4.5.24.1 Диоды (тиристоры) очистить от загрязнений.

   4.5.24.2 Диоды (тиристоры) испытать на стенде:
   - проверить электрическую прочность полуторократным обратным напряжением от номинального в течение 10 с;
   - измерить обратный ток при номинальном допустимом обратном напряжении, который не должен превышать 0,1 % номинального прямого тока;
   - произвести измерение величины падения напряжения при номинальном прямом токе, которое должно быть в пределах паспортных данных для каждого диода.

   4.5.24.3 Новые диоды (тиристоры) перед установкой на панель взамен выбракованных проверить на стенде согласно п.    4.5.24.2 настоящего Руководства.

   4.5.24.4 Для каждой панели подобрать однотипные диоды (тиристоры) одной и той же группы, проверенной на стенде.

   4.5.24.5 Конденсаторы заменить при пробое на корпус и несоответствии данным технических характеристик.

   4.5.25 Тяговые и вспомогательные электрические машины

   4.5.25.1 Средний и капитальный ремонт электрических машин выполнить в соответствии с требованиями следующих Руководств на ремонт:
   - генератор ГС-501АУ2 - БИЛТ.560.105.002; № 105.80900.13992;
   - генератор ГСТ-2800-1000 - БИЛТ.560.105.002, № 105.80900.13992;
   - возбудитель синхронный ВС-650В У2 - БИЛТ.560.105.004; №105.80900.13394;
   - возбудитель синхронный ВСТ26-3300У2 БИЛТ.560.105.004, № 105.80900.13394;
   - стартер-генератор 5ПСГМ У2 — №105.80900.15494;
   - стартер-генератор 5СГ — №105.80900.15494;
   - электродвигатель компрессора ДПТ25 — №105.80900.10395;
   - электродвигатель П2К (2ПК2КМ УХЛ2)— №105.80900.10395;
   - электродвигатель АТ160М6О2 (аналог 4АЖ225М602) — руководство по эксплуатации ДТ.520205 РЭ и руководство №105.80900.11790;
   - электродвигатель АДВ 3702 — руководство по эксплуатации БИЛТ.526511.001РЭ.
   - электродвигатели серии П — РК103.11.487-2007;
   - тяговый электродвигатель ЭД-133УХЛ1, ЭДУ-133Ц, ЭДУ-133П - ИАКВ.652331.003ТУ, РК 103.11.406-2005, РК 103.11.489-2007;

   4.5.25.2 Руководство по среднему и капитальному ремонту электрических машин тепловозов РК103.11.321-2004 (п. 12 приложения Б).

   4.5.26 Аккумуляторная батарея

   4.5.26.1 Аккумуляторную батарею типа 72КН-220Р независимо от состояния заменить новой. Допускается установка новых аккумуляторных батарей тип 48ТН-450 по чертежу 2ТЭ116.70.80.00.00-ВТРЗ (крепление АБ 48ТН-450М У2).

   4.5.26.2 Ремонтировать отсеки аккумуляторной батареи, заменить негодные бруски опор и изоляторы. Аккумуляторные отсеки и бруски окрасить кислотостойкой эмалью.

   4.5.26.3 Вместо аккумуляторных батарей, предусмотренных конструкторской документацией, допускается по согласованию с Дирекциями ЦТ, ЦТР, и ОАО «Желдорреммаш» установка аккумуляторных батарей других типов и марок, в том числе и импортных.

   4.5.26.4 При использовании батарей в корпусах из высокопрочного пластификата установку производить непосредственно на настил из листов винипласта.

   4.5.27 Электрическая проводка

   4.5.27.1 При СР ремонта тепловоза допускается замена негодных проводов в объеме не более 10 % общей длины проводов основного кондуита, уложенных на тепловозе. Вновь укладываемые провода должны быть в негорючей изоляции, согласно требованиям Федерального закона №123-ФЗ от 22.07.2008 г. (п. 1 приложения Б).

   4.5.27.2 При КР ремонта тепловоза производить полную замену проводов и кабелей высоковольтной и низковольтной проводки с учетом требования Федерального закона №123-ФЗ от 22.07.2008 г. (п. 1 приложения Б) по пожарной безопасности.

   4.5.27.3 Распределительные коробки, тройники осмотреть, внутренние полости очистить, негодные коробки заменить. Крышки отремонтировать, негодные заменить.

   4.5.27.4 3ащитные чехлы из полихлорвиниловой трубки и пожарных рукавов заменить новыми независимо от состояния.

   4.5.27.5 При обнаружении признаков возгорания нефтепродуктов в районе кондуитов или повреждения кондуитов (вмятины ⅓ части диаметра, разрыв тела кондуита, трещины, изломы и др.) кондуит отремонтировать.

   4.5.27.6 Кондуиты погнутые, лопнувшие, имеющие трещины, изломы, пригары изоляции внутри труб, оплавления, заменить.

   4.5.27.7 Отремонтированные кондуиты надежно закрепить и покрыть эмалью согласно требованиям чертежа.

   4.5.27.8 Монтаж электрических цепей на тепловозе должен выполняться проводами и кабелями соответствующих марок и сечений, указанных в чертежах и схемах завода-изготовителя, а также с учетом требований Федерального закона №123-ФЗ от 22.07.2008 г. (п. 1 приложения Б) по пожарной безопасности.

   4.5.27.9 Замена марок проводов и кабеля, установка импортных проводов, производится только при согласовании с ЦТ.

   4.5.27.10 Провода (кабели) в местах касания углов кондуитов, распределительных коробок или других металлических деталей дополнительно изолировать.

   4.5.27.11 Пучки проводов, провода, кабели при монтаже должны быть надежно закреплены.

   4.5.27.12 Крепления должны обеспечивать неподвижность электропроводки в эксплуатации и должны быть подвергнуты проверке после окончания монтажа.

   4.5.27.13 При прокладке проводов вне кондуитов, отдельные провода должны быть собраны в пучки, обмотаны тафтяной лентой ГОСТ 4514 (п. 115 приложения Б) и покрыты изоляционным лаком.

   4.5.27.14 Перекрашивание проводов в пучках не допускается.

   4.5.27.15 Допускается одевать на пучки проводов полихлорвиниловую трубку или металлорукав в наиболее опасных для проводов местах.

   4.5.27.16 Укладку всех проводов открытого монтажа и кабелей выполнить согласно чертежей завода-изготовителя.

   4.5.27.17 Монтаж электрических аппаратов в высоковольтной камере выполнить в соответствии с требованиями чертежей, электрических схем тепловоза.

   4.5.27.18 Аппараты должны быть надежно закреплены. Дребезжание или качение не допускается.

   4.5.27.19 Типы установленных аппаратов должны соответствовать схеме тепловоза, замена аппаратов на другие типы без согласования с ЦТ запрещается.

   4.5.27.20 После окончания монтажа высоковольтной и низковольтной цепей тепловоза замерить сопротивление изоляции относительно корпуса, которое при нормальных климатических условиях должно быть не менее:
   - для высоковольтной цепи — 1,5 МОм;
   - для низковольтной цепи — 0,5 МОм;
   - для высоковольтной цепи относительно низковольтной цепи — 1,0 МОм.

   4.5.28 Общие требования по электронному оборудованию

   4.5.28.1 Электронное оборудование тепловозов включает преобразовательные установки, приборы, узлы и блоки, в которых применяются полупроводниковые электронные элементы (диоды, транзисторы, стабилитроны, тиристоры, микросхемы и др.).

   4.5.28.2 При ремонте необходимо обнаружить, зарегистрировать, выявить все отклонения параметров и характеристик электронного оборудования и устранить выявленные неисправности.

   4.5.28.3 Объем работ по электронному оборудованию должен определятся его техническим состоянием и не зависеть от вида ремонта тепловоза, если нет дополнительных требований, перечисленных в настоящем Руководстве.

   4.5.28.4 В процессе ремонта электронного оборудования допускается заменять элементы и узлы одного типа на другие, если их электрические, механические, температурные, временные, помехозащитные и другие параметры и характеристики не хуже, чем ранее установленных, а также, если обеспечивается их полная взаимозаменяемость. Такая замена должна быть согласована с заказчиком (ОАО «РЖД»).

   4.5.28.5 Проверку параметров электронных элементов с их выпайкой произвести в цепях, где обнаружены отклонения выходных параметров и характеристик, или в процессе поиска неисправностей.

   4.5.28.6 Все новые аппараты, приборы, узлы, блоки и отдельные электронные элементы перед их непосредственным использованием должны проходить в полном объеме входной контроль основных параметров и характеристик на специальных стендах с помощью диагностических устройств и приборов в соответствии с требованиями стандартов, технических условий или заводских инструкций на данный тип электронного элемента, узла или блока.

   4.5.28.7 В процессе ремонта, сборки и монтажа электронного оборудования последовательно контролировать качество каждого узла, кассеты, блока с целью исключения установки на тепловоз некачественного оборудования.

   4.5.28.8 После окончания ремонта заполнить эксплуатационную техническую документацию на тепловоз с указанием типа и номеров установленных кассет, блоков и узлов.

   4.5.28.9 При ремонте электронной аппаратуры должны быть приняты меры по исключению влияния статического электричества.

   4.5.28.10 Сопротивление и электрическую прочность изоляции отдельных блоков исполнительных цепей (магнитные усилители, трансформаторы, реле и др.) проверить согласно требованиям нормативно-технической документации.

   4.5.28.11 После разборки электронного оборудования и очистки узлов определить особенности конструктивного и технического исполнения блоков и узлов, даты их изготовления, оценить техническое состояние, в том числе: надёжность крепления элементов аппаратуры, состояние монтажа, пайки, разъёмных соединений, достаточность расстояний между элементами и крепёжными деталями, качество покрытия изоляционным лаком.

   4.5.28.12 Очистку печатных плат, элементов и блоков электронной аппаратуры от пыли, масла и грязи произвести спирто-бензиновой смесью (1:1) путём ополаскивания и мытья мягкой кисточкой.

   4.5.28.13 После очистки, сушки проверить состояние, восстановить надписи. Все неповреждённые лакированные поверхности покрыть одним слоем изоляционного лака. Поврежденные места лакового покрытия, места перепайки покрыть двумя слоями лака ЭП-730 ГОСТ 20824 (п. 76 приложения Б) или ЛБС-2 ГОСТ 901 (п. 77 приложения Б) или другими материалами, разрешенными к применению ОАО «РЖД».

   4.5.28.14 При ремонте электронной аппаратуры проверить все пайки легким подергиванием проводов и проводящих выводов элементов пинцетом.

   4.5.28.15 При проверке на стенде узлов (кассет и блоков) модулей произвести обстукивание их с разных сторон обрезиненным деревянным молоточком (длина ручки от 20 до 25 см, масса бойка от 20 до 30 г).

   4.5.28.16 Ножевые контакты и гнёзда всех разъёмов тщательно очистить и протереть спиртом. Сильно окисленные разъёмы (со следами позеленения, шероховатости, с кратерами и эрозией) заменить новыми.

   4.5.28.17 Платы с видимыми следами окислений, в том числе под слоем лака (позеленение, потемневший сплав Розе, оловянистая «чума»), заменить.

   4.5.28.18 Модули с деформированными, треснувшими корпусами, сильно окисленными выводными ножками, заменить.

   4.5.28.19 Полупроводниковые элементы (транзисторы, диоды, стабилитроны, микросхемы), имеющие деформирование корпуса, коробление краски, почернение, выпаять, и заменить на однотипные.

   4.5.28.20 Потемневшие резисторы либо резисторы, у которых пожелтела, потрескалась или обуглилась изоляция (на выводах или на самом рабочем проводе), заменить.

   4.5.28.21 Вместо специальных монтажных витых и экранированных проводов при необходимости замены установить согласно требованиям чертежей провода тех же типов и сечений.

   4.5.28.22 Все экраны проводов, экранирующие обмотки трансформаторов, экраны и кожуха приборов, блоков и аппаратов заземлить в соответствии с указаниями чертежей (о месте, количестве и типе заземлений).

   4.5.28.23 При монтаже электронного оборудования соблюдается полярность обмоток аппаратов, которая определяется не по маркировке, а по параметрам сигналов на выходе устройства, где применяется данный аппарат. При неверной маркировке выводы обмоток перемаркировать.

   4.5.28.24 После монтажа нового элемента проверить правильность внешних присоединений, отсутствие замыкания на землю, правильность функционирования цепей питания.

   4.5.28.25 Тип наконечников гибких шунтов должен соответствовать чертежу. Наконечники шунтов при ослаблении перепаять. Шунты, в которых оборвано более 10 % проводов, либо имеющие длину и сечение, не соответствующие чертежу, а также шунты со следами перегрева заменить.

   4.5.28.26 Изоляционные панели, имеющие изломы, трещины, следы перекрытий, обгаров, заменить.

   4.5.28.27 Ослабленные бандажи и хомуты заменить.

   4.5.28.28 Изоляционные детали (рейки, держатели, изоляторы) при наличии трещин, подгаров, отколов и других дефектов заменить.

   4.5.28.29 Повреждённое защитное покрытие деталей конструкций (получаемое оцинкованием, лужением, хромированием) восстановить.

   4.5.28.30 В процессе демонтажа, монтажа, транспортировки, наладки и ремонта должны соблюдаться следующие требования:
   - всю поверхность печатных плат как со стороны монтажа, так и со стороны деталей покрыть изоляционным эпоксидным лаком ЭП-730 ГОСТ 20824 (п. 76 приложения Б);
   - новые детали, монтировать вместо отказавших, припаять припоем ПОС-60 ГОСТ 21931 (п. 75 приложения Б), применяя канифольно-спиртовые флюсы. Расстояние от места пайки выводов до корпуса детали должно быть не менее 10 мм. Применение кислоты при пайке не допускается;
   - для выпайки модулей и микросхем применять паяльники со специальными насадками и отсосом припоя;
   - пайку элементов на печатных платах производить так, чтобы припой выступал мениском с обеих сторон металлизированных отверстий. При отсутствии с любой стороны мениска произвести перепайку;
   - место новой пайки и зачищенный от лака печатный проводник или другие припаиваемые детали покрыть двойным слоем лака согласно п.

   4.5.28.13;
   - при лакировке не допускается попадания лака на подвижные контакты регулируемых резисторов. Сами резисторы допускается крепить лаком только по концам. Рабочая область резисторов должна оставаться оголённой для улучшения теплообмена.

   4.5.28.31 Значения проверяемых сопротивлений резисторов и емкостей конденсаторов должны быть в пределах, установленных чертежом.

   4.5.28.32 Стабилитроны аппаратуры управления проверить на стенде по двум точкам стабилизации. Негодные стабилитроны заменить.

   4.5.28.33 После монтажа или замены элементов и узлов проверить правильность выполнения внешних, внутренних и контрольных присоединений, а также отсутствие коротких замыканий, замыканий на землю и обрывов электрических цепей.

   4.5.28.34 Восстановить лакокрасочные покрытия панелей и мест паек, маркировку проводов и элементов электронного узла.

   4.5.28.35 В процессе ремонта запрещается во избежание повреждений микросхем и других электронных элементов прикасаться к ним руками или инструментами без предварительного снятия электростатических зарядов.

   4.5.28.36 После окончания проверки аппаратуру закрыть крышками и опломбировать.

   4.5.28.37 Выводы всех электронных элементов, резисторов, конденсаторов и провода непосредственно перед монтажом облудить в емкости с расплавленным припоем марок ПОС-60, ПОС-61, ПОС-61М по ГОСТ 21931 (п. 75 приложения Б). или других марок согласно требованиям ТУ.

   4.5.28.38 Работу электронного оборудования после ремонта проверить в соответствии с действующими техническими требованиями и условиями.

   4.6 Установка пожарной системы пожаротушения

   4.6.1 Установка порошкового пожаротушения

   4.6.1.1 Резервуар, черт. 1990.90.22.012, освободить от огнетушащего порошка, отвернуть шестнадцать болтов М16×60 и рассоединить верхний и нижний корпусы, тщательно очистить внутренние поверхности. Осмотреть и продуть сжатым воздухом аэратор. Восстановить покрытие внутренних поверхностей корпусов эмалью ЭП-773, зеленой, ГОСТ 23143 (п. 69 приложения Б).

   4.6.1.2 После сборки резервуара произвести его гидравлическое испытание водой пробным давлением (1,5±0,03) МПа ((15±0,3) кгс/см²) с выдержкой под давлением 5 минут, после чего давление постепенно снижать до 1 МПа (10 кгс/см²), оставив его постоянным все время необходимое для осмотра. При осмотре сварные швы резервуара обстукивать легкими ударами молотка массой 0,5 кг с закругленным медным бойком. После осмотра давление постепенно снижать до нуля. Резервуар признать выдержавшим гидравлическое испытание, если не будет обнаружено остаточных деформаций, разрывов или течи, слезок, а также потения в сварных швах или стенках. После гидравлического испытания внутреннюю поверхность резервуара высушить.

   4.6.1.3 Негодные участки сварных швов, выявленные при гидравлическом испытании, вырубить или выплавить воздушно-дуговой строжкой и заварить вновь по чертежу. Подчеканка швов не допускается. Контроль качества швов после сварки производиться рентгеновским просвечиванием согласно ГОСТ 7512 (п. 70 приложения Б) или ультразвуковой дефектоскопией по ГОСТ 14782 (п. 71 приложения Б)

   4.6.1.4 Результаты гидравлического испытания и проверки качества шва занести в журнал испытаний.

   4.6.1.5 Рукава, чертежи 2ТЭ116.90.22.045 и 2ТЭ116.90.22.143, осмотреть, заменить при трещинах, разрывах, потертостях до оголения текстильного слоя.

   4.6.1.6 Ствол пожарный разобрать, детали с трещинами, негодной резьбой заменить. При сборке ствола соблюдать требования:
   - резьбовые соединения надежно затянуть;
   - при открытии ствола шток должен без заеданий перемещаться относительно стакана и возвращаться в исходное положение под действием пружины;
   - герметичность ствола с пожарным рукавом проверить воздухом, давлением от 0,75 до 0,9 МПа (от 7,5 до 9 кгс/см²) в течение 5 мин.

   4.6.1.7 Блок управления УПП.

   4.6.1.7.1 Детали отпускного клапана при трещинах, изломах заменить. Уплотнение поршня заменить независимо от состояния. После сборки клапан испытать на трехкратное срабатывание.

   4.6.1.7.2 Вентиль электропневматический ВВ-1415У3 (110В) разобрать, детали и узлы очистить. Ремонт вентиля произвести согласно «Руководству по капитальному ремонту электропневматических вентилей серии ВВ-1000».

   4.6.1.7.3 Краны пробковые разобрать, негодные детали заменить. После сборки краны проверить на плотность воздухом.

   4.6.1.7.4 Трубопроводы УПП очистить. Трубы с трещинами и вмятинами заменить. При срыве, износе резьбы труб допускается отрезка негодной части и приварка новой части, с резьбой по чертежу. После сварочных работ трубу испытать на плотность.


5 Сборка, проверка и регулирование тепловоза

   5.1 Общая сборка:
   - детали и узлы тепловоза, поступающие на сборку должны удовлетворять требованиям чертежей и настоящего Руководства;
   - пружины, рессорного подвешивания, траверсного подвешивания тяговых электродвигателей, фрикционных гасителей колебаний, шкворневого узла, тормозной рычажной передачи и другие ответственные пружины, устанавливаемые на тепловоз должны удовлетворять требованиям чертежей, настоящего Руководства, быть тарированными соответствующими тарировочными нагрузками, согласно конструкторской документации;
   - все детали и узлы, ранее работавшие на тепловозе установить по прежним местам;
   - особое внимание следует обратить на тщательное выполнение требований по затяжке крепежа;
   - все гайки застопорить согласно конструкторской документации. На узлах и деталях, которые при неисправности могут упасть на путь, установить предохранительные устройства;
   - опломбировать аппараты и оборудование, согласно перечня пломбируемых аппаратов и оборудования тепловозов, приведенного в приложении Ж;
   - сборку тепловоза производить в соответствии с техническими требованиями чертежей, технологическим процессом на сборку тепловоза и настоящим Руководством.

   5.2 Сборка тепловоза и его сборочных единиц

   5.2.1 Сборка дизель-генератора

   5.2.1.1 Общие положения:
   - детали и узлы дизель–генератора поступающие на сборку, должны быть чистыми, не иметь следов коррозии, забоин, заусенцев, соответствовать требованиям чертеж и настоящего руководства;
   - при сборке дизеля все резиновые детали, прокладки, шплинты, замочные пластины и стопорные шайбы установить новые;
   - все детали и узлы, ранее работавшие на дизеле, установить по местам прежней работы в соответствии с маркировками и метками;
   - сохранять комплектность следующих узлов на дизель: блока цилиндров, поддизельной рамы, коленчатого вала, закрытия коленчатого вала, антивибратора, привода распределительного вала, привода насосов, шатунов, крышек цилиндров лотка с распределительным механизмом;
   - особое внимание следует обратить на тщательность выполнения требований по затяжке соответственного крепежа: болтов подвесок, шатунных болтов, шпилек крепления втулки цилиндра к крышке и крышек цилиндра к блоку, гаек крепления, кулачков распределительного вала, а также по креплению и посадке ступицы антивибратора на хвостовике коленчатого вала;
   - сборку дизель-генератора производить в соответствии с техническими требованиями чертежей и требований настоящего Руководства по каждому узлу или агрегату.

   5.2.1.2 Укладка коленчатого вала:
   - укладку коленчатого вала в блок цилиндров производить согласно требований чертежа;
   - перед сборкой осмотреть состояние коленчатого вала, постелей блока и подвесок под вкладыши. Устранить обнаруженные дефекты: забоины, заусенцы и т.д. Тщательно продуть сжатым воздухом масляные каналы блока и закрыть со стороны насосов заглушкой. Раскернить в пазах винты крепления упорных полуколец. Смазать тонким слоем дизельного масла шейки коленчатого вала, затылки и рабочие поверхности вкладышей. Резьбу болтов крепления подвесок и сферические поверхности гаек смазать. Перекантовать блок на 180 градусов и установить на подставку постелями вверх;
   - подвески ставить по своим местам согласно маркировке. Девятую подвеску установить с полукольцами;
   - после предварительного крепления болтов подвесок упорного, а затем остальных подшипников проверить прилегание головок болтов к подвескам (после затяжки до отправной точки), прохождение щупа 0,03 мм не допускается;
   - перекантовать блок подвесками вниз и производить окончательную затяжку болтов подвесок согласно требованиям чертежа;
   - проверить отсутствие зазора между вкладышами и нижней частью коренных шеек в направлении вертикальной оси блока. Допускается прохождение щупа не более 0,03 мм на глубину до 10 мм под несмежные шейки;
   - проверить осевое перемещение коленчатого вала в упорном подшипнике. При этом прохождение щупа между упорным буртом 9–ой коренной шейки и упорными кольцами блока по широкому участку бурта коленчатого вала, отжатом в сторону генератора, должно быть не более 0,06 мм;
   - проверить зазоры на масло по щупу, которые должны быть в пределах от 0,14 до 0,31 мм. Результаты замеров записать в паспорт дизеля;
   - установить ведущий диск соединительной муфты на коленчатый вал согласно требований п. 5.2 настоящего Руководства.

   5.2.1.3 Установка блока на поддизельную раму:
   - протереть и зачистить опорную поверхность сборочных балок;
   - установить поддизельную раму на сборочные балки и закрепить двумя болтами;
   - протереть внутренние поверхности рамы ветошью. Установить в раму сетки и закрепить;
   - протереть и смазать солидолом поверхность рамы в местах постановки прокладок под блок. Положить прокладки с совмещением отверстий прокладок с отверстиями рамы и сочленением стыков прокладок;
   - зачалить блок, вставив четыре технологических штыря в угловые отверстия блока, установить блок на раму, установить конические штифты. Не допускать выступание торцов рамы относительно торцов блока;
   - вывернуть болты с шайбами через отверстия блока и рамы и равномерно закрепить блок к раме от середины к краям.

   5.2.1.4 Установка охладителя водомасляного:
   - снять заглушки, закрывающие масляные отверстия на водомасляном охладителе и поддизельной раме;
   - снять сетки в районе болтов крепления охладителя к раме, установить охладитель на раму и закрепить двумя болтами;
   - проверить прилегание сопрягаемых поверхностей. Местный зазор допускается в пределах 0,1 мм. При не обеспечении указанного требования производить обработку и шабровку плоскостей рамы или охладителя со снятием охладителя с рамы;
   - проверить чистоту каналов рамы и охладителя. Зачалить охладитель и установить с прокладками. Закрепить охладитель к раме согласно требованиям в руководстве по эксплуатации дизель-генератора 18–9ДГ и 18-9ДГ-01 (пункты 1.1 и 1.4 приложения Г).

   5.2.1.5 Установка антивибратора комбинированного:
   - тщательно протереть посадочные поверхности антивибратора и фланца коленчатого вала салфеткой. Проверить наличие уплотнительного кольца на фланце коленчатого вала;
   - установить антивибратор по рискам на фланец коленчатого вала и предварительно закрепить двумя болтами. При установке антивибратора предохранять демпфер от ударов и других повреждений;
   - подобрать штифты с обеспечением натяга по отверстиям в пределах от 0,01 до 0,02 мм. Смазать штифты маслом и запрессовывать в отверстия так, чтобы торцы штифтов были заподлицо с плоскостью антивибратора;
   - вывернуть два болта, установить замочную пластину и закрепить 8–ю болтами М24 к фланцу коленчатого вала моментом от 600 до 630 Н·м (от 60 до 63 кгс·м) равномерно по взаимно перпендикулярным осям в два приема.

   5.2.1.6 Установка лотка с распределительным механизмом, привода распределительного вала и корпуса закрытия коленчатого вала:
   - установить на шпильки блока набор регулировочных прокладок. При установке регулировочных прокладок канал смазки привода распределительного вала и вентилятора не должен перекрываться прокладками;
   - зачалить и установить привод распределительного вала на шпильки блока, навернуть на шпильки гайки. Установить конические штифты и закрепить привод к блоку четырьмя гайками;
   - зачалить корпус закрытия коленчатого вала и установить на блок с постановкой конических штифтов. Закрепить корпус к блоку и раме;
   - проверить прилегание привода распределительного вала и корпуса закрытия коленчатого вала к блоку, лотку и раме. Допускается прохождение щупа не более 0,1 мм;
   - замерить зазор между приводом распределительного вала и корпусом закрытия коленчатого вала. Разность замеров не должна быть более 0,1 мм. При необходимости корпус пришабрить. По величине зазора между корпусами подобрать прокладку. Снять с блока привод распределительного вала и корпус закрытия коленчатого вала;
   - смазать прокладки пастой «Герметик» и установить на торец блока и рамы. Зачалить и установить на блок привод распределительного вала. Установить конические штифты и закрепить привод распределительного вала к блоку и лотку. Зачалить корпус закрытия коленчатого вала, установить на него прокладку. Прокладку смазать с одной стороны пастой «Герметик». Установить корпус закрытия коленчатого вала на блок и закрепить к блоку предварительно. Закрепить предварительно корпус закрытия коленчатого вала к приводу распределительного вала и затем окончательно к блоку и поддизельной раме;
   - проверить центровку привода распределительного вала с распределительным валом. Проверить боковой зазор в зацеплении шестерни привода с шестерней коленчатого вала и прилегание зубьев по краске;
   - приклеить на пасте «Герметик» прокладку на корпус закрытия коленчатого вала. Установить на корпус верхнюю и нижнюю половины кожуха, установить шрифты, закрепить верхнюю и нижнюю половины кожуха между собой и закрепить кожух к корпусу. Установить на кожух прокладка на пасте «Герметик»;
   - установить на кожух закрытия коленчатого вала поочередно нижнюю и верхнюю половины маслоулавливателя. Скрепить половины маслоулавливателя между собой, установить конические штифты и закрепить маслоулавливатель к кожуху закрытия коленчатого вала. Проверить зазор между отбойником коленчатого вала и маслоулавливателем, величина которого должна быть в пределах от 0,34 до 0,55 мм с допуском не более 0,1 мм;
   - проверить утопание торца маслоулавливателя относительно торца отбойника, которое должно быть в пределах от 1 до 4 мм.

   5.2.1.7 Установка привода насосов:
   - зачалить и установить на блок задний корпус привода насосов. Закрепить корпус четырьмя болтами (по два с каждой стороны) и проверить прилегание корпуса к блоку и раме по щупу. Местное неприлегание допускается не более 0,1 мм. При необходимости производить подшабровку корпуса. Открепитья и снять корпус с блока;
   - установить в пазы заднего корпуса уплотнительные кольца. Привязать нитками к заднему корпусу прокладку, смазанную со стороны блока пастой «Герметик». Установить проставки для перетока воды из привода в водяные коллекторы. Установить конические штифты, удалить нитки и закрепить корпус к блоку болтами;
   - зачалить передний и средний корпуса в сборе. Установить прокладку, смазанную пастой «Герметик» на средний корпус. Проверить наличие уплотнительных колец на заднем корпусе и установить средний корпус на дизель. Закрепить задний и средний корпуса между собой;
   - установить приспособление 5Д49.181.27спч и проверить центровку привода насосов относительно коленчатого вала. Допуск радиального смещения осей шестерни и коленчатого вала — 3 мм, допуск углового смещения — 0,32 мм на 1 м длины;
   - приводной вал должен свободно перемещаться в шлицах ступицы шестерни и втулки коленчатого вала, проверить не менее чем в трех положениях;
   - осевой разбег торсионных валов должен быть в пределах от 1,5 до 8 мм;
   - затяжку болтов и гаек производить предельным моментом согласно таблицы 12;

   Таблица 12

 

   Диаметр резьбы Усилие затяжки, Н·м (кгс·м) Длина плеча, мм М16 120 (12) 600 М12 40 (4) 200

  
   - напрессовку полумуфты на конус вала производиь с предварительным подогревом температурой в пределах от 523 до 553 К (от 250 до 280 °C) и осевым перемещением в пределах от 2,5 до 3 мм от положения заклинивания в холодном состоянии.

   5.2.1.8 Установка насоса масляного:
   - перед установкой насоса проверить: чистоту внутренних полостей привода насоса, отсутствие забоин и заусенцев на плоскости сопряжения в шлицевых соединениях привода и насоса масла, наличие уплотнительных колец и прокладок. Смазать шлицевую втулку насоса маслом;
   - зачалить и установить насос масла на шпильки привода насосов и укрепить гайками в перекрестно–шахматном порядке;
   - при установке на двигатель проверяется:
   а) плавность вращения шестерен насоса;
   б) состояние посадочных мест привода и насоса, исправность уплотнительных колец. Ведущая шестерня должна свободно вращаться от руки.

   5.2.1.9 Установка водяного насоса:
   - протереть водяной насос салфеткой, обратив особое внимание на чистоту шлицевых отверстий и плоскости прилегания к приводу;
   - смазать прокладку пастой «Герметик» с одной стороны, и приклеить к фланцу привода насосов. Зачалить насос и установить на шпильки привода насосов, установить торсионный валик, закрепить насос.

   5.2.1.10 Установка кронштейна турбокомпрессора и охладителя наддувочного воздуха:
   - зачалить кронштейн турбокомпрессора приспособлением и установить на торец блока, предварительно закрепить четырьмя болтами. Проверить зазор между блоком и кронштейном, который не должен быть более 0,2 мм. Снять кронштейн;
   - уложить в пазы кронштейна прокладки. Продуть кронштейн сжатым воздухом. Смазать прокладку пастой «Герметик» со стороны блока и установить на блок. Установить кронштейн на блок цилиндров и закрепить болтами;
   - осмотреть ресивер блока, привалочные плоскости охладителя и кронштейна на чистоту. Одеть на шпильки охладителя воздуха прокладку и установить на кронштейн. Снять фланцы, прикрепить охладитель к кронштейну, установить фланцы на место.

   5.2.1.11 Установка турбокомпрессора:
   - одеть на патрубок охладителя воздуха трубу. Зачалить и поднять турбокомпрессор, осмотреть на чистоту плоскости прилегания кронштейна и турбокомпрессора. Установить турбокомпрессор на шпильки кронштейна;
   - проверить соосность патрубков воздушной улитки и охладителя наддувочного воздуха. Допуск соосности — 4 мм.
   - прикрепить турбокомпрессор к кронштейну.

   5.2.1.12 Сборка поршней с шатунами:
   - осмотреть комплект поршней и шатунов на отсутствие заусенцев, забоин, подобрать по массам на дизель. Разность масс комплекта шатунов с поршнями допускается не более 0,5 кг, комплекта шатунов — не более 0,3 кг, поршней — не более 0,2 кг. Проверить чистоту маслоподводящих отверстий в поршне и шатуне;
   - маркировать поршни, шатуны номером цилиндра;
   - при сборке шатуна с поршнем проверить прохождение пальца в отверстия бобышек поршня. При необходимости поршень нагреть до температуры от 80 до 100 °C. Тщательно продуть масляный канал главного шатуна сжатым воздухом и протереть шатун чистой салфеткой. Сборку поршня с шатуном производить так, чтобы широкие перемычки у выемок под выпускные клапаны в головке поршня были направлены в сторону маркировки на стержне шатуна:
   - установить стакан с пружиной в поршень, зачалить шатун и завести в поршень, вставить поршневой палец и застопорить стопорными кольцами. Произвести обмер рабочей части поршня.

   5.2.1.13 Сборка цилиндровых комплектов (крышки цилиндра со втулками):
   - сборку комплекта крышки цилиндра со втулкой производить согласно требований чертежа и «Дизель–генератор 18–9ДГ. Руководство по эксплуатации».
   - осмотреть втулки на отсутствие забоин и заусенцев в районе газового стыка уплотнительных колец, на зеркале втулок и других поверхностях;
   - зачалить и установить втулку цилиндра на стенд сборки. Надеть на переливные втулки резиновые кольца и вставить в уплотнительный поясок газового стыка прокладку, смазанную с двух сторон маслом;
   - зачалить крышку цилиндра с помощью приспособления Д49.181.14спч и установить на шпильки втулки цилиндра так, чтобы торец крышки со стороны впускных клапанов совпадал со скосом на втулке цилиндра. Навернуть гайки на шпильки. Глухую гайку и резиновое кольцо под шайбу установить на шпильку, расположенную со стороны всасывающей полости. Затяжку гаек производить в три приема динамометрическим ключом согласно «Дизель–генератор 18–9ДГ. Руководство по эксплуатации»;
   - прикрепить комплект к сборочному стенду и установить комплекты крышкой цилиндра вниз; обмерить рабочую поверхность втулки и установить комплект крышкой цилиндра вверх;
   - произвести опрессовку водяной полости комплектов давлением 1,2 МПа (12 кгс/см²) в течение 5 мин. Течь в соединениях втулки с рубашкой и втулки с крышкой цилиндра не допускается.
   - установить на место закрытие в сборе с переходным патрубком и закрепить;
   - сборку и установку комплектов в блок производить согласно «Дизель– генератор 18–9ДГ. Руководство по эксплуатации».

   5.2.1.14 Установка выпускных коллекторов и трубопровода газового:
   - установить правый и левый кронштейны газового трубопровода на кронштейн турбокомпрессора и закрепить болтами;
   - зачалить правый выпускной коллектор в сборе с газовым трубопроводом, снять технологические заглушки и продуть внутренние полости коллектора сжатым воздухом, установить на фланцы правого выпускного коллектора втулки с уплотнительными кольцами, установить коллектор на крышки цилиндров, предварительно закрепленный двумя болтами, завести между крышками цилиндров и фланцами выпускного коллектора остальные прокладки и ввернуть болты в крышки цилиндров;
   - завести резиновую прокладку между кронштейном газового трубопровода и газовым трубопроводом и окончательно закрепить выпускной коллектор к крышкам цилиндров;
   - установить хомут на трубу через кронштейн и закрепить. Определить величину зазора между кронштейнами и по величине зазора подобрать шайбы с точностью 1 мм. Поочередно отворачивать болты, устанавливать между кронштейнами шайбы и окончательно прикреплять кронштейн газового трубопровода к кронштейну турбокомпрессора;
   - установку левого выпускного коллектора производить аналогично;
   - установить между турбокомпрессором и патрубком газового трубопровода прокладки и закрепить газовый трубопровод к турбокомпрессору болтами;
   - установить изоляцию на компенсаторы и фланцы патрубков соединения с турбокомпрессором и закрепить проволокой. Установить на компенсаторы и фланцы патрубков соединения с турбокомпрессором кожухи и закрепить. Разъемы кожухов должны находиться со стороны турбокомпрессора.

   5.2.1.15 Установка угла опережения и проверка фаз газораспределения:
   - установку угла опережения подачи топлива и проверку фаз газораспределения производить согласно технических требований чертежей, а также руководств на дизель–генератор 18–9ДГ, дизель–генератор 18-9ДГ-01.

   5.2.1.16 Установка топливных насосов и трубопровода топлива низкого давления:
   - подобрать прокладки под топливные насосы согласно величинам, выбитым на корпусе топливного насоса. Допускаемое отклонение по толщине не более 0,15 мм. При толщине прокладок до 1,5 мм установить одну прокладку, свыше 1,5 мм — не более двух. При этом прокладка меньшей толщины должна располагаться со стороны фланца насоса;
   - проверить прилегание по краске роликов топливных насосов в следующем порядке:
   а) покрыть лазурью цилиндрическую поверхность роликов;
   б) поворачивать коленчатый вал так, чтобы один из кулаков распределительного вала топливных насосов находился цилиндрической частью против отверстия лотка под топливный насос;
   в) установить на шпильки лотка регулировочные прокладки и топливный насос, предварительно прикрепив насос к лотку гайками, чтобы щуп от 0,5 до 2 мм проходил между насосом и лотком;
   г) повернуть коленчатый вал, установить ролик насоса на профильную часть шайбы и закрепить насос окончательно;
   д) провернуть коленчатый вал не менее двух оборотов;
   е) открепить и снять топливные насосы;
   ж) проверить прилегание роликов к кулакам и расположение роликов относительно шайб. Прилегание должно быть не менее 75 %, свисание торцов роликов топливных насосов относительно торцов кулаков не допускается;
   з) протереть от краски ролики и кулаки.
   - смазать маслом уплотнительные кольца и одевать на топливные насосы;
   - установить топливные насосы с окончательным креплением моментом 200 Н·м (20 кгс·м) в перекрестном порядке в три–четыре приема;
   - монтаж трубопровода топлива низкого давления к насосу производить так, чтобы между круговыми рисками на трубке и торцом фланца топливного насоса после закрепления был выдержан размер (20±1) мм.

   5.2.1.17 Установка форсунок:
   - протереть форсунки салфеткой, осмотреть отверстия сопловые на чистоту и установить в отверстия цилиндровых крышек на шпильки, навернуть гайки и затянуть шпильки. затяжку гаек производить моментом 100 Н·м (10 кгс·м) без рывков;
   - установить трубки форсунок и закрепить моментом (100±20) Н·м ((10±2) кгс·м).

   5.2.1.18 Установка предельного выключателя:
   - залить чистое масло в полость предельного выключателя, смазать маслом шлицы вала привода предельного выключателя и установить вал в шлицы приводной шестерни привода распределительного вала. При установке следить, чтобы прокладка не перекрыла отверстия для подвода и слива масла;
   - установить предельный выключатель с прокладкой на привод распределительного вала, одновременно ввести в зацепление шлицы вала и предельного выключателя. Закрепить предельный выключатель.

   5.2.1.19 Установка электрического тахометра согласно руководству по эксплуатации на тепловоз 2ТЭ116У.

   5.2.1.20 Установка привода регулятора:
   - смазать вал регулятора маслом и установить на шпильки при одновременном совмещении шлицевого валика регулятора со шлицами привода и закрепить к приводу распределительного вала.

   5.2.1.21 Установка механизма управления топливными насосами:
   - установить на шпильки лотка механизм отключения, установить конические штифты и закрепить;
   - установить и закрепить на шпильках лотка вал поперечный в сборе с задними и передними отсечными валиками. Ввести рычаги валиков в зацепление с рейками топливных насосов;
   - проверить легкость и плавность перемещения привода управления из одного крайнего положения в другое. Сжатие пружин и размыкание рычагов механизма отключения при этом не допускается;
   - соединить механизм управления с регулятором. Установить механизм предельного выключателя в рабочее положение и регулировать длину блока на рычаге поперечного вала привода управления;
   - проверить работу механизма отключения. Окончательную регулировку привода управления производить на работающем дизеле.

   5.2.1.22 Установка штанг и регулировка зазоров в гидротолкателях:
   - повернуть коленчатый вал, так чтобы ролики рычагов 1–го правого цилиндра стояли на цилиндрической части шайб распределительного вала;
   - снять с первой правой цилиндровой крышки приспособление для удержания гидротолкателей. Проверить маркировку гидротолкателя. Установить приспособление Д49.181.107спч для контроля зазоров в гидротолкателях при нажатии на рычаг впускных клапанов так, чтобы ножки индикаторов стояли на тарелках клапанов за плоскостью, проходящей через оси клапанов, ближе к лотку;
   - с помощью приспособления Д49.181.9спч нажать на рычаг и установить впускную штангу первого правого цилиндра в распор в ячейки рычага, выпускных клапанов и вертикального рычага лотка. Нажатием на рычаг приспособления Д49.181.9спч определить по индикаторам зазоры в гидротолкателях;
   - вынуть штангу и установить требуемую длину (поворот выдвижной части на одну грань дает увеличение или уменьшение зазора на 0,36 мм);
   - установить штангу в приспособление Д49.181.84спч и контрить контргайкой, приложив момент 150 Н·м (15 кгс·м);
   - установить штангу на место и проверить зазор в гидротолкателях. Снять приспособление Д49.181.107спч;
   - аналогично установить зазоры на остальных 15–ти крышках. Установить на закрытия крышки и закрепить.

   5.2.1.23 Установка генератора:
   - установить на поддизельную раму набор прокладок. Зачалить генератор и установить на поддизельную раму;
   - подвинуть генератор к дизелю до соприкосновения с пакетом колец. Установить болты, шайбы и навернуть гайки на болты соединения дисков муфты. Установить конические штифты;
   - завернуть гайки крепления дисков соединительной муфты. Установить болты крепления генератора к поддизельной раме и закрепить гайки моментом 1200 Н·м (120 кгс·м);
   - проверить правильность установки якоря генератора в осевом направлении. Расстояние от конца шейки вала тягового генератора диаметром 120 мм до крышки подшипника должно быть в пределах от 2 до 6 мм;
   - проверить воздушный зазор между якорем и полюсами ротора тягового генератора при помощи щупа длиной не менее 500 мм и шириной не более 8 мм под серединой полюсов со стороны контактных колец. Зазор должен быть равномерным с разницей не более 0,5 мм;
   - установить приспособление 3Д43.181.4спч и проверить центровку генератора. Допуск углового смещения до 38 секунд (0,15 мм на длине 800 мм);
   - допуск радиального биения ведомого диска муфты — 0,15 мм;
   - зачалить и установить на генератор возбудитель и стартер-генератор с постановкой под электрические машины наборов прокладок, (не более 3 шт.), установить штифты. Закрепить электрические машины. Болты затягивать моментом 350 Н·м (35 кгс·м);
   - от полумуфт привода распределительного вала до полумуфт стартер- генератора и возбудителя проверить размеры, центровки электрических машин.
   Излом не должен быть более 0,3 мм на 1 м длины, смещение не более 0,1 мм;
   - установить и закрепить на полумуфты каркасы валопровода вспомогательных агрегатов. Установить втулки в полумуфты стартера и возбудителя. Завести проставки между полумуфтами, соединить болтами и закрепить. Устанаить резиновые шайбы со втулками между полумуфтами и проставками, закрепить болты;
   - установить согласно маркировке пальцы в сборе со втулками и кольцами в отверстия проставок и полумуфт и закрепить гайками с шайбами. Установить сетки на каркасы закрытия валопровода и закрепить хомутами.

   5.2.1.24 Установка вентилятора охлаждения главного генератора:
   - снять с вентилятора патрубок и фланец. Нанести тонкий слой лазури на поверхности зубьев шестерни привода распределительного вала;
   - зачалить и установить вентилятор на привод распределительного вала, установить штифты и закрепить вентилятор;
   - провернуть коленчатый вал дизеля и проверить по краске прилегание зубьев шестерен вентилятора;
   - установить приспособление ТТ 8539–4810 и проверить зазор в зацеплении шестерен распределительного вала и вентилятор;
   - установить и закрепить фланец и патрубок на вентилятор. Установить на генератор патрубок. Соединить патрубок генератора с патрубком вентилятора рукавом.

   5.2.2 Сборка тележки.

   5.2.2.1 Тяговые двигатели, устанавливаемые на тепловоз, должны удовлетворять требованиям, изложенным в руководствах РК 103.11.489-2007 (п. 3.46 приложения Г), РК 103.11.406-2005 (п. 3.46 приложения Г) и РК 103.11.321 (п. 12 приложения Б).

   5.2.2.2 Вкладыши моторно-осевых подшипников установить новые, изготовленные по чертежу с приточкой и пригонкой их по диаметру расточки горловины остова и шейки оси.

   5.2.2.3 Фитиль польстерного устройства заменить новым.

   5.2.2.4 Диаметральный зазор между вкладышами и шейкой оси колесной пары должен быть в пределах допустимых параметров приведенных в п. 3.2.4 приложения А настоящего Руководства. Разность диаметральных зазоров между шейкой оси и вкладышем моторно-осевых подшипников одного тягового двигателя, не должна превышать допустимых параметров п. 3.2.4 приложения А.

   5.2.2.5 Собранный шестеренчатый насос при циркуляционной системе смазки должен быть в пределах параметров п. 3.2.4 приложения А.

   5.2.2.6 Установить шестерни и зубчатые колеса.

   5.2.2.7 На притирочной поверхности конусного отверстия шестерни не должно быть трещин, а также не зачищенных задиров и вмятин.

   5.2.2.8 Проверить калибрами до посадки шестерен на вал якоря конические поверхности отверстий шестерен и концов вала на соответствие конусности и прямолинейности конусов по образующей.

   5.2.2.9 Шестерню предварительно нагретую(индукционным способом) до температуры 443 К (170 °C), насадить на конический (конусность 1:10) хвостовик вала якоря тягового электродвигателя с натягом в пределах от 1,3 до 2,5 мм (контролировать в холодном состоянии).

   5.2.2.10 Перед напрессовкой притереть шестерню к конусам вала. Площадь прилегания конуса шестерни к конусу вала должна быть не менее 75 % общей площади. Проверку производить проталкиванием шестерни в ее крайнее положение на валу без вращения. Пятна краски при проверке прилегания должны распределяться равномерно. Поверхности сопряжения должны быть обезжирены.
   Расстояние от торца шестерни до торца вала при плотной посадке остывшей шестерни должно соответствовать требованиям руководства на ремонт колесно- моторных блоков при КР тепловозов 2ТЭ116, 2ТЭ10М, 2ТЭ10В № 105.80700.10386 (п. 2.19 приложения Г).

   5.2.2.11 Собранная зубчатая передача должна удовлетворять следующим требованиям:
   - зазор между венцом зубчатого колеса и боковой стенкой кожуха должен быть не менее 10 мм;
   - разбег тягового двигателя на оси колесной пары должен соответствовать чертежному размеру.

   5.2.2.12 Проверить качество сборки тяговой зубчатой передачи колесно- моторного блока измерением боковых и радиальных зазоров не менее чем в четырех диаметрально противоположных точках зацепления. Проверить работу зубчатой передачи и моторно-осевых подшипников при закрепленных буксах вращением колесной пары в обоих направлениях не менее чем по 20 минут в каждую сторону с частотой вращения от 2,5 до 3,3 с -1 (от 150 до 200 об/мин). При этом работа зубчатой передачи должна быть плавной, без толчков, стуков и металлического скрежета. Нагрев моторно-осевого подшипника допускается не более 343 К (70 °C).

   5.2.2.13 Измерение зазоров зацепления, проверку работы зубчатых передач и подшипников производить на специальном стенде при нормальном рабочем положении колесно-моторного блока.

   5.2.2.14 После сборки проверяют установку кожухов путем вращения зубчатых передач в обоих направлениях на стенде.

   5.2.2.15 Регулировку положения кожуха производить прокладками устанавливаемые под бонки. Радиальный зазор между расточками верхнего и нижнего кожухов и ступицей колесного центра должен быть не менее 0,75 мм.

   5.2.2.16 Сборку тележки рекомендуется производить в следующей последовательности:
   - установить на стенд сборки три комплекта колесно-моторных блоков, которые подобрать так, чтобы разница между диаметрами колес по кругу катания не превышала допустимую норму указанную в конструкторской документации;
   - застопорить на стенде буксы колесных пар и установить на них подобранные комплекты пружин сжатые технологическими болтами, в сборе с опорами и пластинами. Комплекты пружин, сохранившие прежнюю группу и регулировочные пластины, рекомендуется устанавливать на прежние места;
   - на отремонтированную раму тележки установить подвески двигателей, рычажную передачу тормоза с тормозными цилиндрами, шкворневой узел, опорно-возвращающие устройства, верхние поводки букс;
   - выставить с помощью домкратов стенда остовы тяговых электродвигателей приливами вверх;
   - опустить раму тележки на колесно-моторные блоки и одновременно домкратами опустить носики тяговых электродвигателей до входа подвесок в зоны носиков тяговых электродвигателей;
   - завести верхние поводки в клиновидные пазы букс и предварительно закрепить болтами;
   - установить нижние поводки в клиновидные пазы букс и предварительно закрепить болтами;
   - завести вторые концы валиков нижних поводков в клиновидные пазы кронштейнов рамы, тележки и закрепить. Проверить щупом прилегание клиновых частей валиков поводков в пазах рамы и буксы и зазор между узкой частью валика и дном паза, который должен быть в пределах от 3 до 7 мм. Прилегание опорных поверхностей валика и паза должно быть не менее 50 % поверхности.
   Неприлегание поверхностей в узкой части паза не допускается;
   - окончательно закрепить поводки и застопорить болты от отворачивания проволокой. Момент затяжки болтов крепления поводков 150 Н·м (15 кгс·м);
   - вывернуть технологические болты из комплектов пружин рессорного подвешивания;
   - установить на раме тележки гасители колебаний, горизонтальные винтовые тяги, предохранительные канаты. Регулировать предварительно зазор между тормозными колодками и бандажом (7±2) мм;
   - установить трубопровод подвода воздуха к тормозным цилиндрам, подвода масла к шкворневому узлу под скобы поддержек. Соединить трубопроводы между собой, со штуцерами тормозных цилиндров, шкворневой балкой. Закрепить скобы поддержек;
   - установить кронштейны концевых песочных труб на раму тележки.
   Регулировать положение наконечников концевых песочных труб относительно рельса и бандажа колесной пары таким образом, чтобы они находились от головки рельса на расстоянии в пределах от 50до 60 мм, от бандажа на расстоянии в пределах от 15 до 20 мм и не касались тормозной передачи;
   - снять технологические крышки с вентиляционных каналов тяговых электродвигателей. Установить сетки и соединительные фланцы, а также соединительные брезентовые рукава на каналы охлаждения тяговых электродвигателей и чехлы опорно-возвращающих устройств;
   - замерить расстояние между центрами осей колесных пар при снятых крышках букс. Разность замеров с двух сторон тележки не должна превышать 1,5 мм;
   - установить новые тормозные колодки и регулировать положение башмаков так, чтобы при отпущенном тормозе был обеспечен относительно равномерный зазор между колодкой и бандажом, который измерить в средней части колодки; поверхность трения колодки должна располагаться параллельно поверхности катания бандажа с разницей в зазорах в верхней и нижней части не более 7 мм; тормозные колодки не должны сползать с наружной грани бандажа.

   5.2.3 Установка топливоподкачивающего агрегата:
   - топливоподкачивающий агрегат установить на бонки без зазора. Зазор устранить установкой шайб;
   - после установки топливоподкачивающего агрегата и подсоединения к нему топливо-трубопровода произвести проверку соосности валов электродвигателя и помпы топливоподкачивающей. Разность торцевых замеров на радиусе 100 мм не более 0,1 мм и радиальных — не более 0,1 мм. Регулировку соосности производить регулировочными прокладками;
   - после проверки соосности топливоподкачивающего агрегата установить и закрепить кожух.

   5.2.4 Установка топливоподогревателя:
   - подогреватель топлива надежно закрепить. Болты крепления агрегата затянуть до упора;
   - кронштейны установить до испытания топливоподогревателя. Шаткость топливоподогревателя не допускается.

   5.2.5 Установка дизель-генератора:
   - установку дизель-генератора производить после установки рамы тепловоза на свои тележки. Допускается монтаж дизель-генератора на раму, установленную на технологические тележки или на домкраты;
   - зазоры между привалочными поверхностями рамы дизель-генератора и рамы тепловоза проверить щупом в местах постановки болтов и шайб; щуп толщиной 0,05 мм не должен проходить. Допускаются местные зазоры до 0,2 мм:
   а) в местах постановки болтов на глубине 30 мм от кромок платиков и ¼ длины каждой кромки;
   б) в местах постановки шайб на глубине 15 мм и ¼ периметра шайбы. Для обеспечения этих требований допускается подшлифовка платиков рамы тепловоза.
   - продольный упорный набор деталей должен быть плотно установлен к упорным поверхностям рамы дизель-генератора. Между распорной планкой и рамой дизель–генератора допускается местный зазор не более 0,3 мм, а на глубине от 0 до 5 мм допускается не более 0,5 мм;
   - поперечный упорный набор деталей должен быть плотно установлен при холодном двигателе с зазором от 0 до 0,5 мм между распорной втулкой и рамой дизель-генератора;
   - гайки крепления передних четырех болтов затягивать моментом от 900 до 1100 Н·м (от 90 до 110 кгс·м). В случае установки дизель-генератора на раму тепловоза без тележек, болты крепления после установки на тележки ослабляют и вновь затягивают;
   - толщина набора регулировочных прокладок между опорными поверхностями дизель-генератора и рамой тепловоза не должна превышать 4 мм. Количество прокладок в одном наборе должно быть не более 5 шт.;
   - прокладки соединяют между собой и к шайбам нажимным электросваркой в двух местах;
   - болты крепления ограждения затянуть до отказа, качание ограждения не допускается. Ограждение крепить тремя болтами крепления подшипникового узла главного генератора;
   - номинальное усилие затяжки пружин (для справок): а) под генератором — 35 кН (3500 кгс); б) под концевой опорой — 49 кН (4900 кгс).

   5.2.6 Установка топливного бака:
   - при установке топливного бака зазоры между несущими листами и кронштейнами рамы тепловоза не допускаются.
   - ликвидацию зазоров производить постановкой прокладок, количество которых определяют по месту;
   - регулировку положения труб топливомера производить по схеме, для чего:
   а) заворачивать трубу во фланец так, чтобы при щупе поставленном до упора в дно бака было наличие зазора между поверхностью кольца и верхней кромкой трубы;
   б) вывернуть трубу вверх на размер (12,5±3) мм, после чего трубу закрепить путем прихватки сваркой к заделке.
   - отверстие под конический штифт сверлить и развертывать в сборе после окончательной установки бака;
   - после крепления бака к кронштейнам рамы установить упоры на кронштейнах, препятствующие поперечному смещению бака и приварить;
   - установить заделки в местах выхода труб и уплотнить эти места шумоизоляционной мастикой.

   5.2.7 Установка главных резервуаров и аппаратуры:
   - резервуары надежно закрепить, ленты должны плотно охватить резервуар,
   Между лентой и резервуаром допускаются зазоры не более 1 мм на длине дуги не более 50 мм;
   - надежно закрепить резервуар запасной, резервуар стабильности, реле давления, камера, датчик пневмоэлектрический, воздухораспределитель и маслоотделитель;
   - закрыть все воздушные каналы резервуаров и приборов для подсоединения трубопроводов.

   5.2.8 Установка путеочистителя:
   - местные зазоры в местах стыков зашивочных листов более 1 мм не допускаются. Зашивочные листы должны быть плотно прижаты декоративной планкой к вертикальной полке верхнего угольника путеочистителя. Допускаются местные зазоры между листами и планкой не более 1 мм, между листами и угольником — не более 2 мм;
   - непараллельность нижнего обреза путеочистителя и головок рельс на ширине пути 1520 мм допускается не более 15 мм. Высота путеочистителя над головкой рельс на прямом участке пути должна быть в пределах от 145 до 160 мм, но не выше нижней точки приемных катушек локомотивной сигнализации и автостопа.

   5.2.9 Установка автосцепки:
   - автосцепка, должна свободно перемещаться из среднего положения в крайнее от усилия, приложенного человеком, и возвращаться обратно под действием собственного веса. Проверку этого требования выполнять при плотном прилегании аппарата дном корпуса к задним упорам и через упорную плиту к передним упорам;
   - отклонение автосцепки от горизонтального положения вверх не более 3 мм, вниз — не более 10 мм;
   - клин тягового хомута должен ставиться на свое место свободно или от легких ударов ручного молотка;
   - все крепящие болты и гайки затянуть до отказа и надежно застопорить;
   - высота оси автосцепки от головок рельсов замеренная на нивелированном пути должна быть:
   а) для неэкипированного тепловоза (1060±20) мм;
   б) для экипированного тепловоза (1055±20) мм.
   - допускается производить регулировку высоты и отклонения головки автосцепки заменой маятниковых подвесок и центрирующих балочек согласно требований чертежа;
   - длину цепочек расцепных механизмов регулировать при проверке работы автосцепки от привода.

   5.2.10 Установка мотор-компрессора:
   - после установки на опоры компрессора и редуктора, и установки электродвигателя, производить центровку валов. Разность замеров за полный оборот вала компрессора и вала редуктора, а также вала редуктора и вала электродвигателя в четырех диаметрально расположенных точках не должна быть более 0,2 мм на радиусе 150 мм;
   - количество прокладок в пакете должно быть не более 4 шт. Прокладки толщиной 0,25 мм и 0,5 мм ставить не более как по 1 шт., толщиной 1 мм — не более 2 шт.;
   - смещение осей канавок шкивов клиноременной передачи охлаждения компрессора не более 1 мм;
   - разность размеров по толщине пакета пластинчатой муфты в местах сжатия пластин и не обжатых участков должна быть не более 1,8 мм. При этом зазор между отдельными пластинами допускается не более 0,4 мм;
   - стрела прогиба ремня вентилятора компрессора в средней части между шкивами при усилии 15 Н (1,5 кгс) должна быть в пределах от 7 до 9 мм;
   - в зоне крепления болтами щуп толщиной 0,05 мм не должен доходить до стержня болта.

   5.2.11 Установка шкафа выпрямительной установки:
   - несоосность всасывающего патрубка вентилятора с патрубком на крыше должна быть не более 10 мм. Допускается постановка регулировочных прокладок, набор которых в общей сумме не должен превышать 4 мм;
   - в зоне крепления болтами щуп толщиной 0,2 мм не должен доходить до стержня болта.

   5.2.12 Монтаж ручного тормоза:
   - все трущиеся поверхности ручного тормоза должны быть смазаны универсальной смазкой Буксол (п. 57 приложения Б);
   - ролики и элементы рычажной передачи должны свободно перемещаться в соответствующих шарнирных звеньях;
   - свободный ход (до начала выхода штока тормозного цилиндра) системы ручного тормоза должен быть от 13 до 19 оборотов маховика. Регулировку производить постановкой оси в соответствующее отверстие вилки цепи;
   - неперпендикулярность оси балансира относительно тяги — не более 10 мм. Регулировку производить за счет резьбового соединения тяги.

   5.2.13 Монтаж электродинамического тормоза:
   - монтаж электродинамического тормоза выполнить в соответствии со схемой электрической 2ТЭ116.70.15.003 Э3.

   5.2.14 Установка блоков радиаторных секций:
   - установить правый и левый блоки секций радиатора в холодильном отсеке кузова. Отверстия фланцев закрыть пробками;
   - не допускать замену пластин секций при установке;
   - коллекторы блоков секций устанавливать на резиновые прокладки;
   - секции радиатора устанавливать на паронитовые прокладки, смазанные перед постановкой смесью масла с графитом;
   - зазоры между секциями не более 2 мм. Допускается наличие просветов между секциями до 5 мм на общей длине до 3,6 м по блоку;
   - резьба на всей длине нарезной части шпилек должна быть полной. Срыв или смятие резьбы шпилек не допускается;
   - установку блоков производить после установки вала привода боковых жалюзи.

   5.2.15 Установка бака для воды:
   - при установке водяного бака между рамкой крыши холодильной камеры и баком устанавливать резиновую прокладку. Течь между привалочной поверхностью бака и рамкой крыши не допускается;
   - обратить внимание на крепление бака. Зазор по дуге ленты не допускается.
   Водомерное стекло не должно иметь течи. Отклонение стекла от вертикального положения допускается не более 5 мм.

   5.2.16 Установка жалюзи вентиляции кузова:
   - жалюзи должны открываться и закрываться свободно, без заеданий и заклиниваний в шарнирных соединениях;
   - приварку тяги производить при закрытых створках жалюзи так, чтобы обеспечить равный угол качания ручки фиксатора относительно грани шестигранника;
   - отверстие под фиксатор во втулке оси вала жалюзи сверлить по разметке, обеспечивая полное открытие (створку жалюзи установить горизонтально) и надежное закрытие;
   - все резьбовые соединения должны быть плотно затянуты и застопорены;
   - при сборке все соединения шарнирные смазываются смазкой Буксол (п. 57 приложения Б).

   5.2.17 Установка мотор-вентилятора:
   - неприлегание опорных поверхностей рамы холодильной камеры и опор в зоне болтов на диаметре 40 мм должно быть не более 0,1 мм, в остальных местах — не более 1 мм. 3азоры, выше допускаемых размеров, разрешается устранять постановкой прокладок;
   - выход болтов за пределы поверхности опоры привалочной к крыше тепловоза не допускается. Допускается установка регулировочной шайбы для компенсации колебаний толщины коллектора;
   - после окончательной установки проверить зазоры:
   а) величину радиального зазора между лопастями вентилятора и входным коллектором, которая должна быть в пределах от 2 до 7 мм;
   б) величину зазора между ротором вентилятора и опорой, которая должна быть в пределах от 3 до 7,5 мм, а также разность величин зазоров между ротором вентилятора и опорой в диаметрально противоположных точках, которая должна быть не более 1 мм;
   в) величину зазоров между опорными поверхностями опор вентиляторов и рамой холодильной камеры, которые должны быть в зоне болтов М16 не более 0,1 мм, в остальных местах — не более 1 мм.
   Зазоры более допускаемых устранить постановкой регулировочных прокладок толщиной 0,25 мм.

   5.2.18 Установка боковых и верхних жалюзи: — при установке жалюзи на тепловозе необходимо соблюдать следующие требования:
   а) привод должен обеспечивать открытие и закрытие жалюзи без заклиниваний и заеданий;
   б) регулировку тяг боковых жалюзи производить при расположении собачки во впадине зуба № 2, при этом жалюзи должны быть плотно закрыты. При крайнем противоположном положении рукоятки створки жалюзи должны быть расположены горизонтально;
   в) верхние жалюзи должны быть закрыты при верхнем положении рукоятки ручного привода и расположены перпендикулярно плоскости рамы жалюзи при нижнем положении рукоятки;
   г) отклонение створок от горизонтали (боковые жалюзи) и перпендикулярности (верхние жалюзи) допускается не более 10 градусов;
   д) воздушный цилиндр устанавливать так, чтобы между внутренней стенкой трубы и штоком при любом его положении был обеспечен зазор не менее 0,5 мм. При закрытом положении жалюзи выступание торца трубы цилиндра за плоскость крышки должно быть в пределах от 5 до 8 мм;
   е) после регулировки привода жалюзи все резьбовые соединения вилки с тягой контрятся гайкой;
   ж) при регулировке допускается изменение чертежной длины тяг. Глубина заворачивания тяг в вилки должна быть не менее 12 мм.

   5.2.19 Монтаж отопительно-вентиляционного агрегата:
   - при установке агрегата контролировать плотность прилегания уплотнения к листу. Толщина сжатого уплотнения должна быть не менее 1 мм по всему периметру;
   - присоединить к агрегату водяные трубы, электрические провода питания электродвигателя, рукава воздушных каналов. Фильтр устанавливать сеткой с большими ячейками в сторону забора воздуха. Допускается несоосность распределительных каналов агрегата и кабины до 25 мм.

   5.2.20 Установка вентиляторов охлаждения тяговых двигателей:
   - при установке заборных каналов допускается несоосность до совпадения внутренних поверхностей соединения патрубков до 25 мм.

   5.2.21 Монтаж установки порошкового пожаротушения:
   - при монтаже установки порошкового пожаротушения соблюдать следующие требования:
   а) трубы перед монтажом обстукать и продуть сжатым воздухом давлением от 0,3 до 0,5 МПа (от 3 до 5 кгс/см²);
   б) при сборке труб разрешается подгибать скобы и поддержки;
   в) трубопровод испытать на герметичность без резервуара путем опрессовки воздухом давлением от 0,75 до 0,9 МПа (от 7,5 до 9 кгс/см²).
   Испытание производить не менее 5 мин. Ручка крана должна находиться в закрытом положении. Падение давления не более 0,02 МПа (0,2 кгс/см²).
   Испытание в местах цилиндрических и шарово-конусных соединений трубопровода производить путем обмыливания до устранения утечек воздуха;
   г) заправку резервуара производить после окраски и сушки на тепловозе, предназначенном для отправки в горячем состоянии. Применяемые огнетушащие порошковые составы: «Феникс АВС-40», «Феникс АВС-70» ТУ 2149-005-18215408, «Вексон-АВС», «Фоскон 4333» в количестве от 30 до 34 кг;
   д) подсоединение воздушного трубопровода к резервуару производить перед испытанием тепловоза «на горячо»;
   е) разобщительные краны блока управления устанавливать в рабочее положение после сборки и реостатных испытаний и опломбировать.

   5.2.22 Установка кузова тепловоза на тележки
   - перед опусканием рамы тепловоза на тележки, трущиеся поверхности шкворня, втулку ползуна шкворневой балки смазать смазкой Буксол (п. 57 приложения Б). Гнездо шкворня, после подкатки тележки под тепловоз, заполнить маслом осевым ГОСТ 610 (п. 67 приложения Б). Проверить подачу смазки в гнездо по маслопроводу. Выступающую часть шкворня смазать по всей длине окружности смазкой универсальной, среднеплавкой любой марки ГОСТ 1033-79 (п. 78 приложения Б). Толщина и ширина слоя смазки от 5 до 10 мм;
   - перед установкой рамы тепловоза на тележки, проверить подвижную система опоры рамы тележки, которая должна возвращаться в среднее положение под действием собственного веса. Внутреннюю полость корпуса опоры заполнить осевым маслом: в летний период — марки «Л», в зимний период — марки «З». Уровень масла должен находиться между верхней и нижней отметками маслоуказателя;
   - чехол расправить равномерно по контуру корпуса опоры и по обечайке на раме тепловоза. Перекручивание чехла не допускается;
   - все болтовые соединения надежно затянуть;
   - трубопроводы тормозной системы и системы пескоснабжения соединить между тележкой и рамой тепловоза гибкими рукавами, закрепить на концах труб хомутами;
   - соединить цепь ручного тормоза с триангелем тормозной передачи передней тележки;
   - подсоединить силовые кабели к тяговым электродвигателям с последующей подвеской их на предохранительные цепи;
   - подсоединить воздуховоды для охлаждения к тяговым электродвигателям;
   - подсоединить привод скоростемера к редуктору первой колесной пары передней тележки;
   - регулировку рессорного подвешивания выполнить на выверенном горизонтальном и прямом участке пути. При сборке и регулировке рессорного подвешивания должны выполняться следующие условия:
   а) разность высот пружин под статической нагрузкой для одной тележки должна быть не более 2 мм;
   б) высоты пружин и характеристики рессорного подвешивания под статической нагрузкой должны соответствовать таблице 13.

   Таблица 13

 

   Статическая нагрузка, кН (тс) Группа пружины Высота, мм 30,90 (3,09) Наружная I 262÷268 II 268÷274 III 274÷280 11,00 (1,00) Средняя I 234÷240 II 240÷246 III 246÷252 5,65 (0,565) Внутренняя I 214÷220 II 220÷226 III 226÷232 Статический прогиб рессорного подвешивания, мм 126 Жесткость рессорного подвешивания, Н/см (кг/см) 4435 (452)

   5.2.23 Установка устройства для обмыва лобовых стекол кабины:
   - крепление бака для воды должно быть надежным. Шаткость не допускается;
   - подтекание и образование капель в местах соединения труб не допускается;
   - перед монтажом системы трубы продуть, проверить внутреннюю поверхность бака на отсутствие посторонних предметов. Монтаж резьбовых цилиндрических соединений труб производить с подмоткой льна трепанного № 14 ГОСТ 10330 (п. 116 приложения Б) пропитанного белилами цинковыми густотертыми МА–011–1 ГОСТ 482 (п. 117 приложения Б). До постановки насадок систему продуть воздухом;
   - смонтированное устройство проверить в работе. Вода из наконечников должна равномерно смывать стекла кабины в районе щеток стеклоочистителей;
   - воздухопроводы испытать совместно с питательной магистралью крана машиниста.

   5.2.24 Монтаж трубопроводов:
   - при монтаже трубопровода водяной системы на тепловозе соблюдать следующие требования:
   а) монтаж резьбовых соединений, имеющих контргайки, производить с подмоткой льна трепанного № 14 ГОСТ 10330–76 (п. 116 приложения Б) пропитанного белилами цинковыми густотертыми МА–011–1 ГОСТ 482 (п. 117 приложения Б). Допускается пропитка олифой натуральной ГОСТ 7931 (п. 118 приложения Б) или суриком ГОСТ 8292 (п. 119 приложения Б);
   б) уплотнения по сопрягаемым поверхностям упругого соединения производить путем равномерной затяжки болтов. При этом зазор между фланцами по контуру должен быть равномерным в пределах от 2 до 8 мм, допускается выпучивание резины не более 5 мм, при зазоре 2 мм;
   в) разрешается маховики вентилей развертывать в любое удобное для доступа к ним положение;
   г) допускается подгибка поддержек, кронштейнов при установке;
   д) трубопровод проверить на герметичность рабочим давлением при экипировке тепловоза;
   е) окраску труб производить под цвет прилегающих поверхностей. Кольца и стрелки наносить в доступных для осмотра местах труб эмалью ПФ-М Вега ЖД, зеленой, (п. 122 приложения Б) согласно требованиям сборочного чертежа трубопровода водяной системы.
   - при монтаже трубопровода масляной системы выполнять требование п. 5.2.24 (перечисление б)), а затем проверить на герметичность опрессовкой воздухом давлением 0,5 МПа (15 кгс/см²) в течение 5 мин. Падение давления не более 0,02 МПа (0,2 кгс/см²). При этом отсоединить трубы от дизеля и терморегулятора. Покрытие трубопровода под цвет прилегающих поверхностей.
   Цветовые кольца и стрелки наносить эмалью ПФ-М Вега ЖД, коричневой, (п. 122 приложения Б) согласно требованиям сборочного чертежа трубопровода масляной системы. Допускается собранный трубопровод проверить на герметичность рабочим давлением при экипировке тепловоза — включением маслопрокачивающего насоса и первом запуске;
   - монтаж трубопровода топливной системы производить с соблюдением следующих требований:
   ж) все резьбовые соединения должны быть затянуты до упора;
   з) допускается подгибка и подгонка поддержек;
   и) трубопровод испытать воздухом давлением (0,5±0,01) МПа ((5±0,1) кгс/см²) в течение 5 мин. Падение давления (0,02±0,01) МПа ((0,2±0,1) кгс/см²). При опрессовке топливные трубы отсоединить от дизеля, заборного устройства топливного бака и топливоподкачивающего агрегата. Допускается опрессовка с применением обмыливания до устранения течи давлением (0,4±0,01) МПа ((4±0,1) кгс/см²);
   к) покрытие под цвета прилегающих поверхностей. Стрелки и кольца наносить эмалью ПФ-М Вега ЖД, желтой, (п. 122 приложения Б) согласно требованиям сборочного чертежа трубопровода топливной системы;
   - после установки воздухопровод песочной системы, проверить на герметичность при испытании всего воздухопровода тепловоза воздухом рабочего давления. Подачу песка регулировать на производительность (750±200) г/мин, под каждое колесо вращением регулировочного винта форсунки.
   - при установке трубопровода тормоза в кабине машиниста:
   л) тормозные цилиндры передней тележки соединить со штуцером черной стрелки манометра, тормозные цилиндры задней тележки соединить со штуцером красной стрелки манометра;
   м) питательную магистраль соединить со штуцером красной стрелки манометра, тормозную магистраль соединить со штуцером черной стрелки манометра.

   5.2.25 Установка крыши тепловоза:
   — при монтаже крыши соблюдать следующие требования:
   а) отклонение контура от номинальных размеров не более 5 мм, перекос сопрягаемых кромок (образующих) не более 3 мм;
   б) отверстия под самонарезающие шурупы сверлить в каркасе диаметром 3,5 мм, шагом от 150 до 250 мм;
   в) допускается крепления внутренней обшивы производить сварным швом по ГОСТ 14771-76 Н3 3 - 30/120 (п. 127 приложения Б);
   г) непрямолинейность кромок каркаса крыши не более 2 мм на 1 метре и не более 5 мм на всей длине;
   д) крышу испытать на водонепроницаемость в дождевальных установках (камерах) путём обливания их из шланга при давлении в трубопроводе 200 кПа (2 кг/см²). Течь не допускается;
   е) соедининить по кузову в разъемах электрическую проводку.

   5.2.26 Установка вентилятора кузова:
   - укладывать новое уплотнение из резины в отбуртовку проема под установку вентилятора;
   - установить собранный вентилятор на крышу, закрепить, подсоединить электрические провода и трубопровод воздуха;
   - проверить состояние установочного винта. Ход поршня должен быть не менее 85 мм;
   - установить крышку диффузора.

   5.2.27 Установка глушителя:
   - установку глушителя в крышу производить до постановки ее на тепловоз;
   - равномерность зазора между ограждениями глушителя обеспечивать перемещением ограждений по пазам кронштейнов;
   - перед установкой компенсатора обеспечить соосность входного патрубка глушителя и фланца турбокомпрессора путем перемещения глушителя в пазах кронштейнов и применения прокладок;
   - снятие планок производить после обтяжки фланцевых соединений компенсатора. Запрещается снимать планки до окончательной установки компенсатора;
   - перед установкой насадки выставить рамку выпускного патрубка корпуса глушителя заподлицо с фланцевой поверхностью люка крыши кузова, отклонение поверхностей от общей прилегающей плоскости крыши не более 1 мм, выступание поверхности рамки корпуса глушителя не допускается. При увеличении размера между нижней поверхностью фланца и поверхностью верхнего листа корпуса глушителя более 127 мм, планку установить так, чтобы закрыть вертикальную прорезь в стенке уголка опирания крышки и насадки;
   - все резьбовые соединения сливной трубы должны быть соосными и затянуты до отказа. Допускается при монтаже сливной трубы подгонка трубы, скобы и поддержки по месту.

   5.2.28 Установка тифона:
   - сальники под гайками толкателей, уплотнения стержней клапана и уплотнительные кольца под крышками клапана при сборке установить новые;
   - болты крепления тифонов и резьбовые соединения трубопроводов надежно затянуть;
   - трубу в сборе перед постановкой обстучать и продуть воздухом давлением не менее 0,3 МПа (3 кгс/см²);
   - работу тифонов и герметичность трубопровода проверить при испытании всего воздухопровода на тепловозе. Звук, издаваемый тифоном должен быть чистый, иметь ровный тон. После регулировки тифона регулировочную гайку застопорить зажимом.

   5.2.29 Установка аккумуляторной батареи:
   - установку аккумуляторных секций и соединение их производить в соответствии со схемой чертежа. Секции закрепить посредством зажимов балок. Для обеспечения надежного электрического соединения, контактные гайки затянуть;
   - толкатель должен свободно перемещаться во втулках, вваренных в диафрагму ферм рамы;
   - не допускать установку аккумуляторной батареи с разными номерами секций;
   - на торцевых стенках двух секций наносить дату приведения аккумуляторных батарей в рабочее состояние шрифтом ПО-20 ГОСТ 2930 (п. 128 приложения Б) эмалью ПФ-М Вега ЖД, белой (п. 122 приложения Б).

   5.2.30 Установка приборов:
   - трубы испытать на плотность при общей проверке трубопровода на тепловозе. Течь и потение не допускаются;
   - уставки датчиков реле температуры ТаМ 103-03.22 ТУ 25-7301.0034-88 (п. 84 приложения Б) перед установкой на тепловоз проверить в соответствии с инструкцией ТЭ.00.00.000Д34 (п. 85 приложения Б), при реостатных испытаниях температуру срабатывания датчиков ТаМ 103-03.22 проверить в соответствии с инструкцией на реостатные испытания. Проверку производить по ртутному термометру с ценой деления шкалы не более 0,5 градуса;
   - разрешается прокладку труб выполнять по месту. Радиус изгиба труб не менее 30 мм;
   - перед первым запуском дизеля, отсоединить трубки от демпферов ДВ и топливоподкачивающей помпы.

   5.2.31 Установка утеплительных щитов:
   - при установке вала и втулки приводного вала, выводные валы редуктора и щита смазывать смазкой Буксол (п. 57 приложения Б). Соединение должно быть подвижным в осевом направлении;
   - допускается несоосность вала щита и вала редуктора не более 2 мм;
   - допускается провисание ветвей тягового каната от усилия 20 Н (2 кгс) в средней части между блоком и барабаном не более 20 мм;
   - заслонка должна свободно подниматься и опускаться. Закрытие и открытие щитов должно быть плавным, без заедания и заклинивания;
   - на панели приводного устройства наносить эмалью ПФ-М Вега ЖД, красной, (п. 122 приложения Б) красной стрелки и надпись «Закр.», шрифтом ПО-14 ГОСТ 2930 (п. 128 приложения Б).

   5.2.32 Установка шторок:
   - перед установкой шторки, проверить работу механизма подъема шторки, при необходимости регулировать согласно чертежа.

   5.2.33 Монтаж санузла:
   - установку санузла производить согласно черт. 2ТЭ116.90.50.003;
   - при монтаже санузла соблюдать следующие требования: а) резьбы шарово-конусных и цилиндрических соединений труб должны быть надежно затянуты. Допускается производить монтаж трубопроводов с подмоткой льна трепанного № 14 ГОСТ 10330 (п. 116 приложения Б) пропитанного белилами цинковыми густотертыми МА-011-1 ГОСТ 482 (п. 117 приложения Б). Допускается пропитка олифой натуральной ГОСТ 7931 (п. 118 приложения Б) или суриком ГОСТ 8292-85 (п. 119 приложения Б); б) трубы должны быть прочно укреплены в скобах и поддержках; в) рифленые поверхности крышки и заделок унитаза должны быть на уровне щитков пола; г) зазор между крышкой и щитками пола должен быть не более 3 мм.
   - установку сантехнического оборудования для тепловозов 2ТЭ116УМ производить согласно чертежей 2ТЭ116.90.50.004 и 2ТЭ116.90.53.032;
   - замена биотуалета модель «Porta Potti 365» для тепловозов 2ТЭ116УМ производить по согласованию с депо приписки локомотива на новую модель биотуалета или другую с учетом гарантированного размещения в штатном месте секции тепловоза и закрепления от перемещений.

   5.2.34 После сборки тепловоза проверить:
   - габариты тепловоза. Габариты должны соответствовать требованиям габарита 1-Т с нижним очертанием по черт. 11а ГОСТ 9238-83 (п. 60 приложения Б) и таблицы 14;

   Таблица 14 Длина тепловоза по осям автосцепок, мм 2×18170 Ширина по раме тепловоза, мм 3080 Номинальная высота тепловоза от головки рельса (по каркасу крыши вентилятора), мм

  
   - работу автосцепки. Убедиться, что при присоединении к автосцепкам другой секции, вспомогательного локомотива или вагона сигнальный отросток замка, расположенный на нижней части головы автосцепки, полностью утоплен;
   - плотность прилегания крыш кузова к крышевым проемам на свет. Просвечивание по сопрягаемым поверхностям недопустимо;
   - работу рычажной передачи тормозной системы, для чего произвести 5–6 кратное затормаживание и отпуск, обратив внимание на отход колодок от бандажей и на отсутствие заеданий в шарнирных узлах;
   - работу ручного тормоза. Для проверки произвести торможение вращением штурвала колонки ручного тормоза по часовой стрелки до упора. Тормозные колодки первой от кабины тележки должны быть прижаты к бандажам колесных пар;
   - тепловоз на соответствие требованиям безопасности (надежность работы механических, пневматических блокировок);
   - наличие знаков безопасности. После проведения всех работ проверить (испытать) кузов тепловоза на влагопроницаемость в дождевальной установке (камере). или в установках для струйной обливки портального типа с замкнутой системой циркуляции воды. Допускается при отсутствии дождевальных установок проверку на влагопроницаемость путем омывания кузова из шланга при давлении в трубопроводе не менее 0,2 МПа (2 кгс/см²). Перед проведением данного испытания кузов тепловоза должен быть сухим и проверен визуально на состояние уплотнений, плотность прилегания открывающихся элементов конструкции к соотвествующим проёмам.


6 Испытание дизель-генератора

   6.1 Отремонтированный дизель-генератор должен пройти обкатку, регулировку и сдаточные испытания согласно Приложения Д настоящего

   Руководства по ремонту. Обкаточные испытания проводятся с целью приработки деталей, проверки качества сборки, регулировки, выявления и устранения всех дефектов, а также проверки экологических параметров согласно ГОСТ Р 51250-99 (п. 79 приложения Б) и ГОСТ Р 51249-99 (п. 80 приложения Б).


7 Испытание тепловоза

   7.1 Реостатные испытания

   7.1.1 Целью реостатных испытаний является регулировка, настройка и проверка электрической схемы тепловоза для получения требуемых характеристик, контроль правильности и надежности монтажа и работы силового и вспомогательного оборудования, проверка работы тормозной системы, пневматической арматуры, систем охлаждения всех установок тепловоза и других механизмов при одновременной проверке работы дизель-генератора.

   7.1.2 В процессе реостатных испытаний обслуживание тепловоза проводить в соответствии с руководством по эксплуатации тепловоза 2ТЭ116.00.00.008-01 РЭ (для 2ТЭ116У), 2ТЭ116.00.00.008-01М РЭ (для 2ТЭ116УМ) и руководством по эксплуатации дизель-генератора 18-9ДГ.91РЭ (для 18-9ДГ) или 18-9ДГ-01.119РЭ (для 18-9ДГ-01).

   7.1.3 Реостатные испытания тепловоза проводить согласно Инструкции по реостатным испытаниям магистральных тепловозов ТИ 103.11.378-2005 и инструкции 2ТЭ116.00.00.011-01И1 «Тепловоз 2ТЭ116У. Реостатные испытания». Настройку электрооборудования проводить согласно инструкции 2ТЭ116.70.15.003И2 «Тепловоз 2ТЭ116У. Испытания электрооборудования».

   7.1.4 На реостатных испытаниях тепловозы проходят экологический контроль в соответствии с Указанием МПС России от 17.01.1994 года № Г-615 с заполнением формуляра утвержденной формы.

   7.1.5 Допускается производить экологический контроль дизель-генератора при стендовых испытаниях на станции испытания дизелей.

   7.1.6 При проведении реостатных испытаний все данные по настройке тепловоза, также данные о всех произведенных проверках заносятся в паспорт тепловоза.

   7.2 Развеска тепловоза

   7.2.1 После ремонта выполнить проверку и регулирование нагрузок от колёс тепловоза на рельсы путём вывешивания тепловоза по осям и колёсам с помощью специального устройства.

   7.2.2 Регулированию продольной развески подлежат оси, имеющие отклонения от среднего значения статической нагрузки всех осей (±3) %, поперечной развески (±4) %. Вывешивание и регулирование нагрузок от колёс на рельсы выполняется в соответствии с технической документацией, согласованной ЦТ.

   7.3 Обкаточные испытания

   7.3.1 Прошедший реостатные испытания тепловоз проверить на соответствие требованиям габарита согласно ГОСТ и затем провести путевые испытания в два этапа (с испытанием на заводских путях и испытания на магистральных путях) в соответствии с «Инструкцией по обкаточным испытаниям после среднего и капитального ремонта тепловозов» (п. 22 приложения Б).

   7.3.2 После устранения всех дефектов, тепловоз в целом предъявить инспектору-приёмщику ЦТА завода.


8 Защитные покрытия тепловоза

   8.1 Покрытия защитные и декоративные лакокрасочные на тепловозе применяют для защиты металлических деталей от коррозии, а деревянных от гниения.

   8.2 Технологию получения покрытий на внутренних и наружных поверхностях локомотива, подготовку поверхностей под окраску и противокоррозионную защиту осуществлять согласно инструкции 103.25073.00493 (п. 27 приложения Б), проектам, утвержденным ОАО «РЖД», «Техническими требованиями на получение лакокрасочных покрытий на наружных поверхностях кузовов локомотивов» (ВНИИЖТ 2010 г), «Перечнем лакокрасочных материалов для окрашивания и технических моющих средств для обмывки локомотивов» (распоряжение № 893р. от 12.04.2010 г.) (п. 121 приложения Б), ГОСТ 31365-2008 (п. 122 приложения Б), ТИ-181 ПКБ ЦТ (п. 5 приложения Б), конструкторской, технологической документацией и нормативными документами на применяемые материалы.

   8.3 Систему автоматической идентификации ТПС перед покраской снять и установить после покраски.


9 Маркировка и консервация тепловоза

   9.1 В соответствии с требованиями Правил технической эксплуатации железных дорог РФ, от 21 декабря 2010 г. № 286 тепловоз должен иметь следующие отличительные, четкие знаки и надписи:
   - технический знак принадлежности к железнодорожному транспорту Российской Федерации (для тепловозов 2ТЭ116У) или Монголии (для тепловозов 2ТЭ116УМ);
   - наименование владельца железнодорожного подвижного состава;
   - номер, табличку завода-изготовителя с указанием даты и места постройки;
   - идентификационные номера и приемочные клейма на составных частях в местах, установленных нормами и правилами;
   - дату и место производства установленных видов ремонта.

   9.2 Кроме того, должны быть нанесены следующие надписи:
   - конструкционная скорость;
   - серия и бортовой номер;
   - наименование места приписки;
   - таблички и надписи об освидетельствовании резервуаров.

   9.3 Установку других знаков регламентировать причастной конструкторской документацией.

   9.4 Подготовку тепловоза после ремонта на ремонтном предприятии к отправке заказчику, а также консервацию узлов и агрегатов производить в соответствии с требованиями Распоряжения ОАО «РЖД» от 26.08.2011 г. № 1873р (п. п. 44 приложения Б).

 

 


Руководство по среднему и капитальному ремонту тепловозов 2ТЭ116У, 2ТЭ116УМ
ЦАРВ.050.03.00.000 РК