Видеоканал РЦИТ на YouTUBE


Яндекс.Метрика

Рейтинг@Mail.ru


ТЕХНИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ
«Регионального Центра Инновационных Технологий»
РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬ-ПЛАНИРОВЩИК балласта "РПБ-01"
Руководство по текущему ремонту второго объема
3000.67-127.00.00.000 РТ-2


Руководство
по текущему ремонту второго объема
распределителя-планировщика балласта
РПБ-01 

3000.67-127.00.00.000 РТ-2

 Содержание

    Введение
   1 Организация ремонта
     1.1 Приемка машины в ремонт
     1.2 Разборка
     1.3 Очистка и мойка
     1.4 Дефектация и ремонт
     1.5 Сборка
     1.6 Окрашивание
   2 Меры безопасности
     2.1 Требования охраны труда
     2.2 Требования пожарной безопасности
   3 Общие технические требования
     3.1 Общие положения
     3.2 Дефектация и ремонт типовых деталей и сборочных единиц
     3.3 Сборка после ремонта
   4 Требования к ремонту составных частей
     4.1 Рама
     4.2 Тележки приводные
     4.3 Кабина, капот
     4.4 Установка силовая
     4.5 Установка силового привода
     4.6 Установка плугов
     4.7 Система выгрузки щебня
     4.8 Подборщик
     4.9 Конвейер наклонный
     4.10 Конвейер с бортами
     4.11 Щетка для очистки скреплений
     4.12 Система пылеподавления
     4.13 Тормозное и пневматическое оборудование
     4.14 Гидравлическое оборудование
     4.15 Электрооборудование
     4.16 Система безопасности движения машины
     4.17 Дополнительные системы и оборудование
   5 Требования к отремонтированной машине
   6 Испытание машины после ремонта
   7 Транспортирование
   8 Гарантии ремонтного предприятия
   Приложение А Перечень документов, необходимых при проведении ремонта
   Приложение Б  Карты на дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц
   Приложение В  Перечень деталей, подлежащих проверке методами неразрушающего контроля
   Приложение Г  Перечень деталей, сборочных единиц и агрегатов, подлежащих замене
   Приложение Д  Таблица смазки машины
   Приложение Е  Паспорт сборки гидропередачи ГП-320.5
   Приложение Ж Программа-методика испытаний гидропередачи ГП-320.5
   Приложение И  Паспорт сборки редуктора привода насосов
   Приложение К  Программа-методика приемо-сдаточных испытаний
   Приложение Л  Форма Акта приемо-сдаточных испытаний
   Приложение М Перечень стандартов, на которые даны ссылки в Руководстве


Введение

   Руководство по текущему ремонту второго объема распределителя-планировщика балласта РПБ-01 (далее – Руководство) является обязательным документом при проведении текущего ремонта второго объема (далее – ремонта) распределителя-планировщика балласта РПБ-01 (далее – машины).
   Руководство содержит технические требования к ремонту машины и определяет объем работ, выполняемый предприятием, производящим ремонт.
   Руководство разработано на основе конструкторской документации АО «Калугапутьмаш» проект 127.00.00.000, заводов-поставщиков комплектующих изделий, а также опыта ремонта машин на предприятиях железных дорог – филиалов ОАО «РЖД».
   При проведении ремонта машины одновременно с Руководством, необходимо пользоваться технической документацией, перечень которой приведен в приложении А к настоящему Руководству.


1 Организация ремонта

   1.1 Приемка машины в ремонт

   1.1.1 В ремонт должна поступать машина, выполнившая наработку, установленную Положением о системе планово-предупредительного ремонта специального железнодорожного подвижного состава и механизмов инфраструктурного комплекса открытого акционерного общества «Российские железные дороги».

   1.1.2 Машина перед отправкой в ремонт должна быть очищена от грязи и приведена в транспортное положение. Порядок приведения в транспортное положение, порядок сопровождения, а также условия транспортирования машины должны соответствовать требованиям Руководства по приведению в транспортное положение, транспортированию и порядку сопровождения специального подвижного состава открытого акционерного общества «Российские железные дороги».

   1.1.3 Приемка машины в ремонт должна производиться в соответствии с распоряжением ОАО «РЖД» «О порядке сдачи и приемки путевой техники в ремонт и из ремонта».

   1.1.4 Запрещается устанавливать на машину перед отправкой в ремонт нетиповые сборочные единицы и детали, не предусмотренные конструкторской документацией, а также дефектные детали и сборочные единицы, снятые с других машин.
   Допускается отсутствие до 10 % крепежных деталей (болтов, гаек, винтов, шплинтов) от числа, предусмотренного конструкторской документацией.
   На принимаемой в ремонт машине все сборочные единицы, детали и приборы должны быть закреплены в соответствии с требованиями конструкторской документации, не допускается приварка сборочных единиц и деталей вместо крепления болтами и т. п.

   1.1.5 К машине, поступившей в ремонт, прилагается следующая документация:
   – формуляр машины;
   – паспорт двигателя;
   – паспорт гидропередачи;
   – паспорта колесных пар;
   – паспорта воздушных резервуаров;
   – паспорт компрессора;
   – паспорта демпферов гидравлических;
   – паспорт пневмогидроаккумулятора;
   – Руководство по эксплуатации распределителя-планировщика балласта РПБ-01;
   – схемы электрические принципиальные с перечнем элементов;
   – схемы пневматические принципиальные с перечнем элементов;
   – схема гидравлическая принципиальная с перечнем элементов.

   1.2 Разборка

   1.2.1 Перед разборкой машины произвести следующие операции:
   – наружный осмотр машины с целью определения (по выступающей смазке, ржавчине, трещинам, следам потертости или блеску от трения и т.д.) дефектов сборочных единиц и доступных деталей;
   – проверить работоспособность силовой установки, силового привода, гидропередачи, трансмиссии, рабочих органов, гидравлической и пневматической систем на максимальных оборотах дизеля для выявления причин отказов этих систем.
   – полную разэкипировку (снять аккумуляторные батареи, слить топливо, моторное, трансмиссионное, компрессорное масло, рабочую жидкость гидросистемы, выпустить воздух из пневмосистем);
   – наружную мойку;
   – привести составные части машины в положение, обеспечивающее безопасное проведение ремонтных работ.

   1.2.2 Поступившую в ремонт машину разобрать в соответствии с требованиями настоящего Руководства.
   Выкатить из-под машины ходовые тележки.
   С машины демонтировать основные агрегаты: рабочие органы, генераторы, электродвигатели, гидроагрегаты. Также демонтировать детали и узлы, затрудняющие демонтаж основных агрегатов.

   1.2.3 При обнаружении недопустимых дефектов сборочной единицы произвести ее разборку в необходимом объеме. После чего произвести дефектацию всех демонтированных деталей, а также поверхностей ставших доступными после разборки.

   1.2.4 При разборке резьбовых соединений применять ключи, отвертки, ручной механизированный инструмент (пневматические, электрические гайковерты) соответствующих типов и размеров.
   Шпильки из гнезд не выворачивать, за исключением случаев замены дефектной шпильки, дефектации или ремонта детали, в которую шпильки ввернуты.

   1.2.5 Разборку сборочных единиц, имеющих в сопряжении подвижную посадку, производить усилием руки, либо с помощью легких ударов молотком, изготовленным из мягкого материала (меди, латуни, алюминия) или стальным молотком через выколотки, изготовленные из вышеперечисленных мягких материалов.

   1.2.6 Разборку сборочных единиц, имеющих в сопряжении неподвижную посадку, производить специальными съемниками, индукционными нагревателями или на прессе.
   Допускается применение стальных молотков с выколотками, изготовленными из мягкого материала, наносить удары молотком непосредственно по выпрессовываемой детали запрещается.
   Приработанные сопрягаемые детали во время разборки маркировать. Сопрягаемые детали, которые при сборке требуют взаимной пригонки, не разукомплектовывать, если они не подлежат замене.

   1.2.7 При снятии или выпрессовке подшипников выполнять следующие требования:
   – демонтаж подшипников производить при помощи прессов, съемников и других приспособлений, предохраняющих подшипники и посадочные поверхности от повреждения;
   – усилие следует прилагать к кольцу, которое установлено методом прессовой посадки.

   1.2.8 Применение методов разборки, нарушающих целостность деталей (огненная резка, срезание, срубание гаек и т. п.), допускается в исключительных случаях, только при невозможности разборки другими способами.

   1.2.9 После демонтажа агрегатов и сборочных единиц закрыть их открытые полости и отверстия крышками или пробками.

   1.2.10 При разборке подлежат замене шплинты, пружинные и стопорные шайбы, запорные кольца, неметаллические уплотнения и прокладки.

   1.3 Очистка и мойка

   1.3.1 Поступившую в ремонт машину вымыть. Для мойки машины рекомендуется применять моечные аппараты высокого давления.
   Рекомендуемые моющие средства для мойки машины приведены в таблице 1.

   Таблица 1 Характеристика Фирменное название, марка На кислотной основе Эколайт Т ТУ2381-008-12614836-2007 АСТАТ-К ТУ2389-001-73273734-2005 КОБРА ТУ2381-006-99195003-2009 На щелочной основе МЕГАЛЮКС ТУ2381-002-88914877-2009 РЕЙС-0 ТУ2499-001-54146467-2007 MULTITRANS-MMM-Ч- 79410853-2007 Допускается использовать другие, разрешенные к применению, современные моечные технологии и моющие средства, например ФМС-К, ФМС-Щ, КИМ, ТЭМС-К, ТЭМС-Щ, ТИСС, Фаворит-К, НК Транс, АСТАТ-Щ.

   1.3.2 Очистку деталей и сборочных единиц от ржавчины и старой краски рекомендуется производить следующими способами:
   – механизированным инструментом (металлические щетки, шарошки, наждачные круги);
   – сухим абразивом (в дробеструйных аппаратах или специальных камерах металлическим песком, дробью и пр.).
   Допускается производить очистку деталей и сборочных единиц специальными смывками.

   1.3.3 Мойку деталей и сборочных единиц машины перед дефектацией и ремонтом производить специальными моечными устройствами с применением моющих средств. Применять керосин, дизельное топливо и другие горючие составы не допускается.

   1.3.4 Технологический процесс мойки разрабатывает ремонтное предприятие в соответствии с имеющимся оборудованием и моющими средствами.
   Рекомендуемые моющие средства для мойки деталей и сборочных единиц приведены в таблице 2.

   Таблица 2 Характеристика ОМЕГА-1 ТУ2499-002-4345034495-2004 РИК-Н ТУ 2381-002-54376405-2003 РИК-М ТУ 2381-001-14189366-2004 Концентрация, г/л от 10 до 25 от 5 до 20 от 5 до 20 Температура, °С от 20 до 100 от 45 до 90 от 45 до 90
   Допускается использовать другие, разрешенные к применению, современные моечные технологии и моющие средства, например ХС-2М, МДС-ЖТ, ТЕМП-100Д, ТЕМП-200Д, Лабомид-М, Лабомид-102, Лабомид-203, ТМС-Н, О-БИСМ, БОК-3.

   1.3.5 После мойки подшипники продуть сжатым воздухом.

   Пригодные для дальнейшего использования подшипники обработать в обезвоженном индустриальном масле, имеющем температуру от 18 до 25 °С.

   1.3.6 Полированные и шлифованные детали при мойке должны быть защищены от повреждений.

   1.3.7 Неметаллические детали, не подлежащие замене, промыть в теплой воде.

   1.3.8 Баки промыть струей горячей воды при температуре от 70 до 90 °С.
   Продукты отложения топлива, масла на наружных и внутренних поверхностях баков не допускаются.
   При необходимости баки пропарить.

   1.3.9 Очистку внутренних поверхностей трубопроводов в зависимости от характера загрязнения производить механическим или химическим способами:
   – удаление окалины – обстукиванием с последующей продувкой сжатым воздухом;
   – удаление жирового загрязнения – обезжириванием или травлением с последующей промывкой тридцатипроцентным раствором кальцинированной соды, горячей водой и сушкой, с последующей продувкой сжатым воздухом;
   – удаление ржавчины – от семи- до десятипроцентным раствором серной кислоты с последующей промывкой и продувкой сжатым воздухом.
   Допускается очистка трубопроводов другими способами, обеспечивающими необходимое качество очистки внутренних поверхностей.

   1.4 Дефектация и ремонт

   1.4.1 Дефектация неочищенных и невымытых деталей или сборочных единиц категорически запрещается.

   1.4.2 Дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц машины производить в соответствии с техническими требованиями, приведенными в разделах 3, 4 настоящего Руководства, а также в картах на дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц, приведенных в приложении Б к настоящему Руководству.

   1.5 Сборка

   1.5.1 К сборке допускаются детали, сборочные единицы, составные части:
   – признанные годными без ремонта;
   – отремонтированные и принятые подразделением технического контроля ремонтного предприятия;
   – изготовленные и принятые подразделением технического контроля ремонтного предприятия;
   – запасные части и готовые изделия, поступившие на ремонтное предприятие, при условии наличия клейм завода-изготовителя, сертификатов и деклараций соответствия качества продукции, паспортов (формуляров), а также других сопроводительных документов, подтверждающих годность изделия, и прошедшие входной контроль.
   Постановка на машину неочищенных, невымытых и не прошедших технический контроль деталей или сборочных единиц категорически запрещается.

   1.5.2 При производстве ремонта допускается замена узлов и агрегатов на другие, соответствующего класса и мощности, но не ухудшающие технические характеристики машины, в строгом соответствии с конструкторской документацией, утвержденной в установленном порядке. Данные о замене номерных узлов и агрегатов занести в формуляр машины.

   1.5.3 Сборку деталей и сборочных единиц машины производить в соответствии с техническими требованиями, приведенными в настоящем Руководстве.

   1.6 Окрашивание

   1.6.1 Окрашивание машины производить в соответствии с требованиями ОСТ 32.80-97 «Машины путевые. Окрашивание. Общие технические условия» и требованиями конструкторской документации.

   1.6.2 Наружные поверхности деталей, которые после монтажа недоступны окрашиванию, загрунтовать и окрасить до установки на машину.

   1.6.3 Окраска машины, знаки и надписи должны соответствовать требованиям конструкторской документации, требованиям Альбома окраски машин, механизмов и подвижного состава, используемых в путевом хозяйстве и альбома «Знаки и надписи на специальном подвижном составе для работы на объектах инфраструктуры ОАО «РЖД».


2 Меры безопасности

   2.1 Требования охраны труда

   2.1.1 При организации и проведении ремонтных работ необходимо соблюдать требования охраны труда, предусмотренные Трудовым кодексом Российской Федерации.
   Организация и условия труда должны соответствовать требованиям действующих национальных стандартов системы стандартов безопасности труда (ССБТ) и требованиям действующих нормативных документов ОАО «РЖД» по охране труда.
   Руководители ремонтных предприятий, выполняющих ремонт, обязаны обеспечить надлежащее техническое оснащение рабочих мест в соответствии с Регламентом технической оснащенности предприятий по ремонту специального подвижного состава.

   2.1.2 К выполнению работ допускаются работники, прошедшие в установленном порядке обучение безопасным методам и приемам выполнения работ и оказанию первой помощи пострадавшим на производстве, инструктаж по охране труда, стажировку на рабочем месте, а также проверку знаний требований охраны труда.

   2.1.3 Выполнение работ допускается производить только безопасными методами и приемами.

   2.1.4 Разборку, дефектацию, ремонт и сборку составных частей машины производить с помощью приспособлений и инструмента, обеспечивающих безопасность выполнения работ, необходимую производительность и качество ремонта.

   2.2 Требования пожарной безопасности

   2.2.1 При устройстве, содержании помещений предприятия, а также организации и выполнении технологических процессов по ремонту необходимо соблюдать действующие Правила противопожарного режима в Российской Федерации и Правила пожарной безопасности на железнодорожном транспорте.

   2.2.2 Ремонтные участки должны быть оснащены первичными средствами пожаротушения с учетом категории объекта (помещения) по взрывопожарной и пожарной опасности.
   При комплектовании технологического оборудования первичными средствами пожаротушения необходимо учитывать требования технических условий (паспортов) этого оборудования.

   2.2.3 Работников, выполняющих ремонтные работы, необходимо обучить мерам пожарной безопасности путем проведения противопожарного инструктажа и прохождения пожарно-технического минимума.


3 Общие технические требования

   3.1 Общие положения

   3.1.1 Дефектацию деталей и сборочных единиц производить визуальным осмотром, осмотром с помощью лупы, измерением размеров в соответствии с требованиями, изложенными в разделах 3, 4 настоящего Руководства, а также в картах на дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц.
   По отдельным дефектам в настоящем Руководстве указано несколько способов восстановления, наиболее приемлемый способ выбирает ремонтное предприятие, исходя из технических возможностей.
   Допускается применять и другие способы восстановления деталей и сборочных единиц и технологические процессы, не указанные в настоящем Руководстве, исходя из технических возможностей ремонтного предприятия, но не ухудшающие качество восстанавливаемых деталей и машины в целом.
   В случае обнаружения у деталей, сборочных единиц дефектов, не отраженных в настоящем Руководстве, решение о целесообразности их использования и способе восстановления принимает ремонтное предприятие.

   3.1.2 Дефектацию деталей и сборочных единиц производить приборами и инструментами, приведенными в настоящем Руководстве. Наиболее приемлемые из них выбирает ремонтное предприятие, исходя из технических возможностей.
   Допускается применять другие приборы и инструменты, не указанные в настоящем Руководстве, но не ухудшающие качество проведения дефектации.
   Контрольные и измерительные приборы и инструменты, используемые при проведении ремонта, должны соответствовать требованиям Федерального закона «Об обеспечении единства измерений», Документа ОАО «РЖД» «Метрологическое обеспечение. Организация и порядок проведения поверки, ремонта, контроля за состоянием и применением и списания средств измерения» и Рекомендаций ОАО «РЖД» «Система калибровки средств измерений в ОАО «РЖД». Межкалибровочные интервалы средств измерений».
   Контрольные и измерительные приборы и инструменты должны иметь соответствующий документ, подтверждающий проведение калибровки (поверки) или клеймо.

   3.1.3 Для выявления трещин в ответственных деталях необходимо использовать методы неразрушающего контроля.
   Перечень деталей, подлежащих проверке методами неразрушающего контроля, приведен в приложении В к настоящему Руководству.
   Магнитную дефектоскопию производить в соответствии с требованиями Инструкции по магнитопорошковому контролю деталей и узлов локомотивов или Инструкции по неразрушающему контролю деталей и узлов локомотивов и моторвагонного подвижного состава (Магнитопорошковый метод).
   После проверки магнитным дефектоскопом годные и ремонтопригодные детали размагнитить.
   Вихретоковую дефектоскопию производить в соответствии с требованиями Инструкции по вихретоковому контролю деталей и узлов локомотивов или Инструкции по неразрушающему контролю деталей и узлов локомотивов и моторвагонного подвижного состава (Вихретоковый метод).
   Капиллярную дефектоскопию производить в соответствии с требованиями Инструкции по капиллярному контролю деталей и узлов локомотивов.

   3.1.4 Проверенные детали рассортировать на три группы:
   – годные к сборке без ремонта;
   – ремонтопригодные и требующие восстановления;
   – подлежащие замене.

   3.1.5 Перечень деталей, сборочных единиц и агрегатов, подлежащих замене, приведен в приложении Г к настоящему Руководству.

   3.2 Дефектация и ремонт типовых деталей и сборочных единиц

   3.2.1 Сварные металлоконструкции

   3.2.1.1 Элементы сварных металлоконструкций машины, имеющие малозначительные дефекты1 (пораженные коррозией менее чем на 20 % толщины поперечного сечения), зачистить до металлического блеска и допускается оставлять их без ремонта.
   Элементы сварных металлоконструкций, имеющие значительные дефекты2 (пораженные коррозией от 20 до 30 % толщины поперечного сечения и при длине пораженного участка менее 500 мм), восстановить наплавкой с последующей зачисткой до уровня основного металла с установкой усиливающих элементов. мЭлементы сварных металлоконструкций, имеющие неустранимые дефекты3 (пораженные коррозией свыше 30 % толщины поперечного сечения или при длине пораженного коррозией участка более 500 мм) заменить.

   3.2.1.2 Трещины в сварных швах металлоконструкций заварить.
   Заварку трещин в сварных швах металлоконструкций или в их деталях, восстановление поверхностей деталей наплавкой производить в соответствии с требованиями Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте путевых машин и Стандарта ОАО «РЖД» «Общие требования к сварочным и наплавочным работам при ремонте подвижного состава».
   1 Малозначительный дефект – это дефект, который существенно не влияет на использование изделия по назначению и его долговечность (ГОСТ 15467).
   2 Значительный дефект – это дефект, который существенно влияет на использование изделия по назначению или его долговечность, но не является критическим, при наличии которого использовать изделие по назначению практически невозможно или недопустимо (ГОСТ 15467)
   3 Неустранимый дефект – это дефект, устранение которого технически невозможно или экономически нецелесообразно (ГОСТ 15467)
   Не допускается заваривать трещины в перемычках, подкосах, кронштейнах, ребрах жесткости, в деталях крепления рабочих органов в транспортном положении, а также трещины, выходящие на посадочные поверхности.

   3.2.1.3 Проверить геометрические параметры металлоконструкций. Деформированные металлоконструкции или их элементы выправить. После правки повторно проверить геометрические параметры металлоконструкций, которые должны соответствовать требованиям конструкторской документации или настоящего Руководства.

   3.2.1.4 Сварные соединения емкостей, которые должны удовлетворять условиям герметичности, испытать водой под давлением или сжатым воздухом.

   3.2.1.5 Металлоконструкции кабины и капота осмотреть.
   Трещины в сварных швах кабины и капота заварить.
   Вмятины на листах глубиной более 5 мм и площадью более 50×50 мм выправить.
   Металлическую обшивку с трещинами длиной более 100 мм заменить.
   Трещину, при длине менее 100 мм, засверлить по концам и заварить с последующей зачисткой заподлицо с основным металлом.
   При наличии пробоин и мест, поврежденных коррозией, дефектную обшивку заменить.
   Приварку новых листов производить заподлицо с наружной обшивкой.
   Детали с трещинами или дефектами резьбы заменить. Деформированные детали выправить.

   3.2.2 Требования к зазорам в сопрягаемых деталях

   3.2.2.1 Зазор в соединении сопрягаемых деталей, кроме указанных особо в настоящем Руководстве, не должен превышать максимальный зазор по чертежу более чем в 1,7 раза.

   3.2.2.2 При большем зазоре сопрягаемые детали отремонтировать или заменить.

   3.2.3 Редукторы

   3.2.3.1 Редукторы частично разобрать, для чего раскрыть корпуса редукторов и вынуть подсобранные валы. Прессовые соединения деталей без необходимости не разбирать. Произвести осмотр подшипников, зубчатых колес, стаканов, фланцев и других деталей на подсобранных валах, произвести измерения доступных размеров. Зубья зубчатых колес проверить методом магнитной дефектоскопии.
   При обнаружении недопустимых дефектов вал полностью разобрать и произвести дефектацию деталей в соответствии с требованиями карт на дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц.
   Корпусы и крышки редукторов (далее – корпусные детали) подлежат замене при наличии следующих неустранимых дефектов:
   – сквозной трещины (в том числе и ранее заваренной);
   – трещин на посадочных поверхностях под подшипники и стаканы;
   – трещин, выходящих на крепежные поверхности;
   – трещин, выходящих на плоскости разъема;
   – отколов проушин.
   Корпусные детали с обнаруженными устранимыми дефектами восстановить наплавкой, металлизацией и заваркой трещин, с последующей обработкой до уровня основного металла. Посадочные поверхности обработать в соответствии с требованиями чертежей и настоящего Руководства.

   3.2.3.2 По окончании сварочных работ проверить качество сварных швов методом неразрушающего контроля.
   При наличии на поверхностях разъема корпусных деталей, а также на торцевых поверхностях малозначительных дефектов (отдельных вмятин, раковин или задиров глубиной до 1,0 мм), допускается их зачистка. При обнаружении значительных дефектов указанные поверхности восстановить.
   Поверхности разъемов корпусных деталей проверить на поверочной плите «по краске». Площадь прилегания должна быть не менее 50 % с равномерным расположением пятен контакта. При необходимости поверхности пришабрить.
   Дефектацию посадочных поверхностей производить при собранных корпусных деталях.

   3.2.3.3 Допустимые значения диаметров посадочных отверстий корпусных деталей приведены в картах на дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц или в разделе 4 настоящего Руководства.
   Допуски на расположение и форму поверхностей должны соответствовать требованиям чертежей.
   Внутренние поверхности корпусных деталей перед сборкой окрасить в соответствии с требованиями чертежей.

   3.2.4 Подшипники

   3.2.4.1 Произвести осмотр подшипников без полной разборки сборочной единицы, произвести измерения доступных размеров подшипников. При возможности сместить наружное кольцо (стакан с наружным кольцом) роликового подшипника для осмотра дорожки и тел качения.
   Роликовые и шариковые подшипники проверить на легкость вращения, определить осевой и радиальный зазоры. При проверке легкости вращения подшипников особое внимание обратить на характер издаваемого подшипником шума и степень торможения, убедиться в отсутствии заедания. Легкость вращения должна сравниваться с вращением нового подшипника. Произвести измерения доступных размеров деталей подшипника для выявления их соответствия требованиям стандарта и настоящего Руководства.

   3.2.4.2 Подшипники допускаются к дальнейшей эксплуатации при наличии следующих малозначительных дефектов:
   – мелких царапин и рисок на посадочных поверхностях колец, устраняемых зачисткой;
   – забоин, вмятин, следов коррозии на сепараторе, не препятствующих нормальному движению тел качения;
   – кольцевых рисок, задиров, вмятин, забоин на нерабочих поверхностях, устраняемых зачисткой или шлифованием;
   – матовой поверхности качения деталей как следствие допустимого износа;
   – деформации и износе гнезд сепаратора, не препятствующих нормальному движению тел качения.

   3.2.4.3 Подшипники заменить при наличии следующих неустранимых дефектов:
   – трещин, разрывов, отколов любого размера и расположения;
   – видимых следов выкрашивания металла в виде темных точек или пятен (питтингов), а также следов отслаивания металла (шелушения);
   – следов нагрева (цвета побежалости за исключением соломенного);
   – повреждения электрическим током;
   – коррозии в виде раковин любых размеров на беговых дорожках;
   – трещин и изломов у оснований перемычек и по телу сепаратора;
   – износа роликовых гнезд и деформации перемычек сепаратора;
   – обрывов, срезов головок и ослабления заклепок сепараторов;
   – забоин и вмятин на сепараторе, препятствующих плавному вращению;
   – износа посадочных поверхностей колец подшипника, если значения диаметров посадочных поверхностей не соответствуют требованиям стандарта на новый подшипник.

   3.2.4.4 Значение радиального зазора подшипника не должно превышать более чем в 1,2 раза максимальное значение радиального зазора нового подшипника, установленного в ГОСТ 24810.

   3.2.4.5 Шарнирные подшипники осмотреть. При наличии трещин, отколов, раковин, износе подшипника, при котором размеры посадочных поверхностей вышли за пределы допускаемых стандартом, а также увеличении осевого зазора более максимального значения, предусмотренного стандартом, подшипник заменить.

   3.2.5 Валы и оси (далее – валы)

   3.2.5.1 Произвести дефектацию валов без разборки сборочной единицы. При обнаружении значительных дефектов вала произвести разборку сборочной единицы, затем произвести дефектацию, восстановление или замену вала.
   Валы при наличии неустранимых дефектов (трещин любого размера и расположения, следов скручивания) заменить.

   3.2.5.2 При обнаружении у валов значительных устранимых дефектов (изношенных посадочных поверхностей под сопрягаемые детали, резьбовых поверхностей, шпоночных пазов) детали восстановить.
   Изношенные поверхности валов восстанавливать наплавкой, металлизацией или обточкой до размеров, в соответствии с требованиями настоящего Руководства.
   В случае обработки валов до ремонтного размера, уменьшение диаметров валов в результате проточки и шлифовки допускается не более 5 % от диаметра, указанного в чертеже, с установкой сопрягаемой детали соответствующего размера. Уменьшение диаметра шейки более 5 % может быть разрешено лишь при наличии расчета, подтверждающего возможность уменьшения вала. При проточке шейки вала запрещается подрезка галтели.
   При ремонте валов отверстия для подачи смазки прочистить и продуть сжатым воздухом.
   Смятые галтели и заплечики восстановить наплавкой с последующей обработкой до чертежных размеров. Малозначительные дефекты галтелей и заплечиков устранить зачисткой или проточкой.
   При повреждении центровые отверстия восстановить сверлением, зенкованием или растачиванием.

   3.2.5.3 При изгибе, выходящем за переделы чертежного допуска на биение, валы заменить.

   3.2.5.4 Риски, задиры на поверхности валов, сопрягаемых с рабочими поверхностями манжет и уплотнительных колец, устранить шлифованием. Шлифование производить в пределах допустимого размера вала, приведенного в картах на дефектацию деталей и сборочных единиц. Значения параметров шероховатости восстановленной поверхности должны соответствовать требованиям конструкторской документации.

   3.2.6 Зубчатые колеса

   3.2.6.1 Шестерни, зубчатые колеса и муфты (далее – зубчатые колеса) подлежат замене при обнаружении следующих неустранимых дефектов:
   – трещин в зубьях или теле зубчатого колеса;
   – вмятин, раковин, выкрашиваний глубиной более 15 % толщины зуба;
   – общей площади вмятин, раковин, выкрашиваний на зубе более 25 % его площади, а также, если выкрашивания расположены на расстоянии менее 15 мм от торцов и более чем на трех смежных зубьях.
   – отколов зубьев более 5 % по длине зуба;
   – наличия зубьев с допускаемыми отколами в количестве более 25 % от общего числа зубьев;
   – износа зубьев по толщине более допустимого значения, приведенного в настоящем Руководстве.

   3.2.6.2 Сопрягаемые зубчатые колеса, прошедшие ремонт, разукомплектовывать не рекомендуется.

   3.2.7 Шлицевые соединения

   3.2.7.1 Шлицы валов и втулок проверить на наличие трещин, скручивания, среза и износа зубьев по толщине и шлицевых пазов по ширине более допустимых размеров. При обнаружении неустранимых дефектов детали заменить. Допустимый износ шлицев по толщине и шлицевых пазов по ширине приведен в картах на дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц.

   3.2.7.2 Малозначительные дефекты (риски, задиры и забоины на шлицевых рабочих поверхностях деталей) зачистить.

   3.2.8 Шпоночные пазы и шпонки

   3.2.8.1 В случае необходимости разборки соединения произвести дефектацию шпоночных пазов, шпонки заменить.

   3.2.8.2 Шпоночные пазы при обнаружении малозначительных дефектов зачистить.
   Шпоночные пазы при износе более допустимого значения, указанного в картах на дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц, расширить механической обработкой. Устанавливаемую шпонку подогнать по месту, обеспечивая посадку в соответствии с требованиями конструкторской документации.
   Допускается расширение паза до следующего стандартного размера. При расширении паза у одной детали необходимо расширить паз и у сопрягаемой детали.
   Допускается шпоночный паз заплавить, затем фрезеровать паз до указанного на чертеже размера с диаметрально противоположной стороны детали или со смещением на 90° или 120°, обеспечивая при этом посадку в соответствии с требованиями чертежа.

   3.2.9 Крепежные детали

   3.2.9.1 Крепежные детали (болты, винты, гайки и шпильки) с недопустимыми дефектами резьбы (выкрашиванием, забоинами, смятием или срывом более двух ниток резьбы), при повреждении граней, а также при изгибе заменить.

   3.2.10 Резьбовые поверхности корпусных и металлоемких деталей

   3.2.10.1 Резьбовые поверхности с малозначительными дефектами (небольшими забоинами, смятии или срыве до двух ниток резьбы) править при помощи метчика или плашки.
   Резьбовые поверхности проконтролировать при помощи резьбовых калибров.
   При обнаружении значительных устранимых дефектов резьбы (забоин, смятии или срыве более двух ниток резьбы, наличии вытянутой резьбы) резьбовые поверхности восстановить.

   3.2.10.2 Резьбовые отверстия восстановить нарезкой резьбы следующего стандартного размера с соответствующей заменой болтов или шпилек или установкой резьбового ввертыша, при этом не должна снижаться прочность соединения.
   Наружные резьбовые поверхности восстановить наплавкой.

   3.2.11 Заклепочные соединения

   3.2.11.1 Дефекты заклепочного соединения (ослабление и срез заклепок) устранить заменой заклепок. Подсадка и подчеканка слабых и дефектных заклепок в холодном или нагретом состоянии запрещаются.

   3.2.12 Пружины

   3.2.12.1 Пружины проверить на отсутствие трещин, обломов и остаточной деформации. При наличии указанных дефектов, а так же при уменьшении упругости более чем на 15 % пружины заменить. При наличии изломов или трещин витков, а также при наличии потертостей или коррозионных повреждений более 10 % площади сечения витков пружины заменить.

   3.2.13 Штифтовые соединения

   3.2.13.1 В случае необходимости разборки сборочной единицы произвести дефектацию штифтов и отверстий под штифты.
   Штифты с недопустимым износом заменить.
   Отверстия под штифт с недопустимым износом развернуть до следующего стандартного размера. Установить штифт соответствующего размера, обеспечивая посадку в соответствии с требованиями конструкторской документации.

   3.2.14 Трубопроводы (кроме тормозной системы)

   3.2.14.1 Трубопроводы очистить от грязи, продуть сжатым воздухом и осмотреть.
   Уплотнительные кольца и прокладки при нарушении герметичности соединения заменить.
   В случае разборки трубопровода штуцеры, ниппели, тройники и другую соединительную арматуру промыть, продуть сжатым воздухом и осмотреть. Детали с трещинами, дефектами резьбы заменить.

   3.2.14.2 При ремонте трубопроводов допускается:
   – вваривать вставки длиной не менее 300 мм вместо дефектной части трубы;
   – наплавлять изношенные поверхности фланцев труб;
   – приваривать новые фланцы и заваривать трещины в сварных швах, соединяющих фланцы с трубой;
   – приваривать конусы, штуцеры, ниппели к трубам вместо дефектных.
   Торцы труб с дефектами резьбы допускается срезать и нарезать резьбу номинального размера, если укорачивание труб не препятствует их монтажу на машину.
   Трубы изогнуть по шаблонам, изготовленным по чертежам или по месту. Изгиб должен быть плавным. Радиусы изгиба труб должны быть не менее трех наружных диаметров при горячей гибке и не менее шести – при холодной.

   3.2.14.3 При ремонте трубопроводов запрещается:
   – заваривать трещины и приваривать накладки на поврежденные места труб;
   – наплавлять места труб, поврежденных коррозией;
   – нагревать трубы до температуры более 1000 °С;
   – приваривать угольники и тройники к трубам, если это не предусмотрено конструкторской документацией;
   – уплотнять резьбовые соединения льняной подмоткой вместо прокладок.
   При установке вставок с помощью сварки не допускается на внутренней поверхности труб натеков и наплывов. При образовании их следует удалить, а трубопроводы прочистить и продуть.

   3.2.14.4 Трубопроводы, отремонтированные сваркой, подвергнуть гидравлическому испытанию в течение 10 минут при давлении равном 1,25 рабочего давления трубопровода.
   Течь не допускается.

   3.2.15 Рукава (кроме тормозной системы)

   3.2.15.1 Рукава снять с машины и проверить их состояние. Допускается использование рукавов с малозначительными дефектами (протертостями и образованием сетки мелких морщин верхнего слоя резины).
   Рукава, с протертыми местами, трещинами или надрывами до оголения текстильного слоя, с внутренними отслоениями, а также рукава со сроком службы более 6 лет или не имеющие клейма даты изготовления, заменить.

   3.2.15.2 Соединительные пневматические рукава осмотреть, отремонтировать и испытать в соответствии с требованиями Инструкции по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава.

   3.2.16 Элементы креплений

   3.2.16.1 Крепежные скобы и хомуты, имеющие дефекты, препятствующие надежному креплению труб, рукавов и т. п., заменить.

   3.2.17 Контрольно-измерительные приборы

   3.2.17.1 Контрольно-измерительные приборы, установленные на машине, должны пройти калибровку (поверку).

   3.2.17.2 Калибровку (поверку) контрольно-измерительных приборов производить в соответствии с требованиями Федерального закона «Об обеспечении единства измерений», Документа ОАО «РЖД» «Метрологическое обеспечение. Организация и порядок проведения поверки, ремонта, контроля за состоянием и применением и списания средств измерения» и Рекомендаций ОАО «РЖД» «Система калибровки средств измерений в ОАО «РЖД». Межкалибровочные интервалы средств измерений».

   3.2.17.3 Контрольно-измерительные приборы должны иметь соответствующий документ, подтверждающий проведение калибровки (поверки) или клеймо.

   3.2.18 Дистанционные, распорные, промежуточные втулки и кольца

   3.2.18.1 Дистанционные, распорные, промежуточные втулки и кольца осмотреть. При неравномерном износе торцевых поверхностей, наличии на них рисок, задиров, забоин детали заменить.

   3.2.19 Втулки, используемые в качестве подшипников скольжения

   3.2.19.1 Втулки, используемые в качестве подшипников скольжения, осмотреть. При обнаружении трещин, признаков ослабления посадки или недопустимом износе внутренних поверхностей заменить. При замене втулок обеспечить посадку в соответствии с требованиями чертежа.

   3.2.20 Шкивы

   3.2.20.1 Шкивы с трещинами и отколами реборд заменить.
   Дефектацию шкивов производить в соответствии с картами на дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц.
   Допустимый износ канавки шкива определяется при помощи шаблона и щупа. Контроль допустимой ширины канавки производить на расчетном диаметра шкива. Суммарный зазор между противоположными сторонами канавки шкива и шаблоном, измеренный на расчетном диаметре шкива, должен быть не более 0,6 мм.
   После восстановления профиля канавки, проконтролировать толщину стенки обода в месте дна канавки. Допускается уменьшение толщины стенки обода до 30 % от первоначальной толщины.
   Не допускаются шкивы с канавками ступенчатой или несимметричной формы.
   При большем износе профиль канавок шкивов восстановить или детали заменить.

   3.2.20.2 Восстановление стальных шкивов производить наплавкой с последующей механической обработкой.
   Допуски радиального биения ручья шкива относительно его оси и биения конусной рабочей поверхности канавки шкива относительно его оси должны соответствовать ГОСТ 20889.

   3.2.21 Элементы цепных передач

   3.2.21.1 Цепи и звездочки цепных передач осмотреть.
   Проверить целостность звеньев цепей приводных ГОСТ 13568 и их соединений, при необходимости цепи отремонтировать или заменить.

   3.2.21.2 Звездочки цепных передач заменить при наличии следующих дефектов:
   – трещины любого размера и расположения;
   – отколов зубьев;
   – износе торцевых поверхностей зубьев более 5 % толщины венца;
   – износе зубьев по толщине более допустимого размера, указанного в картах на дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц.
   Малозначительные дефекты (риски, задиры, забоины на поверхностях зубьев) зачистить.

   3.2.22 Муфты кулачковые
   Муфты кулачковые при наличии трещин, скручивания или среза кулачков заменить.
   Малозначительные дефекты (риски, задиры и забоины на рабочих поверхностях деталей) зачистить.

   3.2.23 Радиаторы

   3.2.23.1 Произвести наружную мойку и очистку радиаторов, удалив загрязнения с наружных поверхностей промывкой струей горячей воды при температуре в пределах от 70 до 80 °С или раствором моющего средства с последующей промывкой горячей водой.
   Радиаторы осмотреть.

   3.2.23.2 При наличии течи охлаждающей жидкости радиатор демонтировать с машины и отремонтировать.
   При сквозных повреждениях более 10 % охлаждающих трубок радиатор заменить.
   Деформированные охлаждающие пластины выправить.

   3.2.23.3 Радиатор проверить на герметичность в водяной ванне давлением воздуха 0,1 МПа, пропуск воздуха не допускается.
   Допускается заглушать не более 10 % трубок от их общего числа.

   3.2.23.4 Резиновые опоры радиатора при наличии трещин, разрывов, расслоении, выдавливании резинового слоя заменить.

   3.2.23.5 Произвести промывку внутренних поверхностей радиаторов проточной водой с последующей продувкой сжатым воздухом. Для промывки масляных радиаторов необходимо применять моющие средства с последующей промывкой проточной водой.
   При необходимости, после мойки произвести ремонт радиаторов.

   3.2.23.6 Произвести проверку времени протекания радиатора. Время протекания воды через отремонтированный радиатор не должно отличаться более чем на 10 % относительно времени протекания воды через новый радиатор. При необходимости демонтировать бачки радиатора, прочистить охлаждающие трубки, продуть детали сжатым воздухом. Бачки радиаторов при обнаружении вмятин выправить, при обнаружении трещин или пробоин заменить.
   Смятые охлаждающие пластины выправить.

   3.2.23.7 После ремонта произвести повторную проверку радиаторов в водяной ванне давлением воздуха 0,1 МПа. Пропуск воздуха не допускается.

   3.2.24 Карданные валы

   3.2.24.1 Карданные валы после демонтажа вымыть. Хранение карданных валов после мойки в неразобранном виде не допускается.

   3.2.24.2 Карданные валы разобрать и провести дефектацию.

   3.2.24.3 Крестовину карданного вала при обломах и трещинах заменить. Для обнаружения трещин крестовины и вилки карданных валов проверить методом неразрушающего контроля.
   Игольчатые подшипники при обнаружении дефектов заменить.
   Втулки и крышки при наличии трещин и повреждения поверхностей заменить.

   3.2.24.4 Детали осмотреть, при наличии трещин или следов скручивания шлицев, заменить. Для обнаружения скрытых трещин проверить фланцы карданных валов методом неразрушающего контроля.

   3.2.24.5 Шлицевые поверхности деталей карданного вала отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 3.2.7 настоящего Руководства.

   3.2.24.6 Трещины в сварных швах заварить. Сварные швы должны быть сплошными, ровными и чистыми. Пропуски и шлаковые включения не допускаются.
   Детали с трещинами или обломами заменить.

   3.2.24.7 Износ посадочных поверхностей деталей под подшипники допускается в пределах, позволяющих обеспечить посадку нового подшипника в соответствии с требованиями чертежей.
   Каналы крестовины продуть сжатым воздухом.

   3.2.24.8 Предохранительные скобы должны быть установлены в соответствии с требованиями чертежей.

   3.2.25 Баки

   3.2.25.1 Цепочки крышек с поврежденными звеньями, дефектные мерные стекла, штуцеры со значительными дефектами резьбы заменить.
   Баки осмотреть. При обнаружении трещин в стенках или в сварных швах, а также деформированные баки, снять и отремонтировать.
   Трещины в сварных швах бака заварить.
   Трещины и пробоины в стенках бака длиной до 100 мм отремонтировать с наложением накладок, но не более одной на стенку. При трещинах длиной более 150 мм стенку заменить.
   Вмятины в стенках бака глубиной более 5 мм или размером более 100х100 мм выправить.

   3.2.25.2 Фильтры разобрать, промыть, продуть сжатым воздухом и осмотреть. Фильтрующий элемент заменить. Сетки при обнаружении трещин, надрывов или уменьшении полезной площади более чем на 10 % заменить.
   Корпус фильтра при наличии трещин, пробоин, значительных дефектов резьбовых поверхностей заменить.

   3.2.25.3 Крышка бака должна плотно прилегать к горловине.

   3.2.25.4 Сливной кран продуть сжатым воздухом и осмотреть. Проверить на работоспособность. В закрытом положении кран должен обеспечивать герметичность. Кран с недопустимыми дефектами заменить.

   3.2.25.5 После ремонта бак испытать на герметичность давлением воды в пределах от 0,02 до 0,04 МПа в течение 10 минут. Течи не допускаются.
   После ремонта бак просушить.

   3.2.25.6 Устанавливаемый на машину бак надежно зафиксировать от перемещения в соответствии с требованиями конструкторской документации.

   3.2.26 Пластмассовые изделия

   3.2.26.1 Пластмассовые изделия осмотреть. При наличии обломов или трещин любого размера и расположения детали заменить. Допускаются местные выкрашивания, сколы и прочие малозначительные дефекты, не влияющие на эксплуатационную надежность пластмассового изделия.

   3.2.27 Элементы фиксирования рабочих органов

   3.2.27.1 Элементы фиксирования рабочих органов в транспортном положении, транспортные распорки, талрепы, цепочки и т. п. и их сварные швы осмотреть. Детали с трещинами или с недопустимыми дефектами резьбы заменить. Деформированные элементы выправить.
   Недостающие элементы фиксирования рабочих органов восстановить в соответствии с требованиями конструкторской документации.

   3.2.27.2 Рабочие органы машины должны надежно фиксироваться в транспортном положении.

   3.3 Сборка после ремонта

   3.3.1 Общие требования

   3.3.1.1 Все детали и сборочные единицы, поступившие на сборку, должны быть чистыми, без заусенцев, забоин и задиров.
   Все отверстия и каналы в устанавливаемых деталях прочистить и продуть сжатым воздухом.

   3.3.1.2 Новые детали и сборочные единицы расконсервировать.

   3.3.1.3 При сборке машины устанавливать стопорящие детали (пружинные шайбы, шплинты, пластины, контргайки и т.д.) в соответствии с требованиями конструкторской документации. Замена одного способа стопорения другим не допускается. Шплинты должны плотно сидеть в отверстиях болтов и не должны выступать над прорезями гаек.

   3.3.1.4 Шпонки устанавливать в пазы валов при помощи медного молотка или оправки из цветного металла.

   3.3.1.5 Шарнирные соединения должны быть смазаны и должны работать плавно, без заеданий.

   3.3.1.6 Бумажные, картонные, паронитовые и другие прокладки, а также заглушки перед установкой смазать герметиком.
   Прокладки должны равномерно прилегать к сопрягаемым поверхностям и должны быть плотно зажаты.
   Металлические регулировочные прокладки располагать так, чтобы более толстые из них находились внизу или ближе к корпусу, а более тонкие – наверху или ближе к крышке, количество прокладок должно быть минимальным, т. е. при возможности две заменить одной.
   Манжеты и уплотнения не должны пропускать смазку.
   Для предотвращения повреждения манжет и уплотнений при установке на вал, шейка вала не должна иметь острых кромок. В случае отсутствия фаски на валу следует пользоваться специальной оправкой.

   3.3.2 Сборка резьбовых соединений

   3.3.2.1 Болты и гайки необходимо затягивать в определенном порядке. Сначала следует затягивать средние болты и гайки, затем соседние и т. д., постепенно приближаясь к краям детали. Болты и гайки, расположенные по кругу, необходимо затягивать крест-накрест.
   Затяжку болтов и гаек производить постепенно, вначале на одну треть усилия затяжки, затем на две трети и окончательно. Затягивать полностью один за другим болт или гайку запрещается.
   Для равномерной затяжки ответственных резьбовых соединений рекомендуется применять динамометрические ключи.

   3.3.2.2 Для ввертывания шпилек рекомендуется применять специальные эксцентриковые ключи. Для механизации работ рекомендуется использовать электрический или пневматический гайковерт со специальным патроном. Шпильки со сплошной резьбой можно ввертывать гаечным ключом, навернув предварительно на шпильку гайку и контргайку.

   3.3.2.3 Применение герметиков и фиксаторов резьбы при сборке резьбовых соединений производить в строгом соответствии с требованиями конструкторской документации.

   3.3.3 Сборка шлицевых соединений

   3.3.3.1 Тугоразъемные шлицевые соединения собирать на прессе.
   Легкоразъемные и подвижные шлицевые соединения собирать под действием небольших усилий от руки и контролировать на перемещение по шлицам. В правильно собранном узле перемещение деталей должно быть легким, без заеданий.

   3.3.4 Сборка неразъемных соединений

   3.3.4.1 Сборку прессовых соединений с гарантированным натягом в холодном состоянии производить на прессах или при помощи специальных инструментов, изготовленных из мягких материалов (меди, латуни, алюминия). При отсутствии специального инструмента, на места, по которым наносятся удары, накладывать медные пластины достаточной толщины.
   Перед сборкой сопрягаемые поверхности деталей смазать.
   Для облегчения процесса сборки и сохранения качества поверхностей сопрягаемых деталей сборку прессовых соединений производить с нагревом. Температуру нагрева напрессовываемой детали обеспечить в соответствии с требованиями конструкторской документации.

   3.3.4.2 Сборку соединений с помощью сварки производить в соответствии с требованиями Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте путевых машин.

   3.3.4.3 При сборке заклепочного соединения необходимо совместить отверстия под заклепки в соединяемых деталях. При невозможности совмещения отверстий под заклепки произвести рассверловку отверстий и установить заклепки следующего стандартного размера.
   Раздача отверстий оправкой не допускается. Заусенцы и острые края отверстий обязательно удалить зенковкой. Длина выступающей части стержня заклепки должна быть от 1,3 до 1,6 диаметра стержня. Заклепки должны полностью заполнять отверстия и плотно сжимать соединяемые части. Головки заклепок должны быть полномерными, без зарубин, глубоких вмятин, плотно прилегать к соединяемым деталям и располагаться центрально к оси стержня.

   3.3.5 Сборка узлов с подшипниками качения

   3.3.5.1 При напрессовке на вал подшипников качения рекомендуется применять индукционные нагреватели, а также допускается нагревать подшипники в масляной ванне или электрической печи до температуры от 80 до 120 °С. Температуру нагрева контролировать. Нагретый подшипник следует устанавливать на вал так, чтобы сторона подшипника, на которой нанесено заводское клеймо, была снаружи.

   3.3.5.2 Операцию запрессовки осуществлять с применением оправок. Наносить удары непосредственно по подшипнику запрещается. Осевые усилия прикладывать только к кольцу, которое при данной операции сопрягается с собираемой деталью. Во избежание перекоса подшипника, при запрессовке применять приспособление и оправки, обеспечивающие хорошее базирование деталей и сборочных единиц.
   При установке подшипников должны строго соблюдаться требования конструкторской документации к посадкам и обеспечению радиальных и осевых зазоров подшипников. Правильно установленный подшипник должен плотно упираться торцами своих колец в буртик вала, корпуса или упорные втулки, поворачиваться легко, без заедания.

   3.3.5.3 Установка конических роликовых подшипников осуществляется обычно раздельно, т.е. внутреннее кольцо с роликами и сепаратором напрессовывать на вал, наружное кольцо – в корпус или стакан.
   Осевой зазор в коническом роликовом подшипнике регулировать осевым перемещением наружного или внутреннего кольца.

   3.3.6 Сборка зубчатых передач

   3.3.6.1 При сборке цилиндрических зубчатых передач проверить:
   – радиальное и торцевое биение зубчатых колес, установленных на валах;
   – боковой зазор между зубьями;
   – прилегание зубьев (пятно контакта).
   Радиальное и торцевое биение зубчатых колес, установленных на валу, проверять специальным приспособлением.
   Боковой зазор между зубьями в зацеплении измерить индикаторным приспособлением или путем прокатывания между зубьями свинцовой пластины, установленной по длине зуба.
   Величины допустимых боковых зазоров указаны в картах на дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц.
   Прилегание зубьев зубчатых колес проверять по пятну контакта зубчатого зацепления.

   3.3.6.2 При сборке конических зубчатых передач боковой зазор в зацеплении и прилегание зубьев проверить аналогично цилиндрическим зубчатым колесам. Зазоры между зубьями в конических зубчатых колесах регулировать осевым перемещением сопрягаемых зубчатых колес или валов в сборе с зубчатыми колесами.
   Величины допустимых боковых зазоров указаны в картах на дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц.

   3.3.7 Сборка и монтаж трубопроводов (кроме тормозной системы)

   3.3.7.1 Части трубопроводов, поступившие на сборку, перед установкой продуть сжатым воздухом.

   3.3.7.2 При сборке трубопроводов соблюдать следующие основные условия:
   – концы труб должны иметь стандартную резьбу и зенковку внутренних краев. Соединительная арматура: муфты, угольники, ниппели, тройники и т.д. – должна соответствовать требованиям конструкторской документации;
   – сборку трубопроводов производиться при помощи соединительной арматуры;
   – уплотнять соединения способами, не предусмотренными конструкторской документацией, запрещается.

   3.3.7.3 Трубопроводы надежно закрепить. Касание труб между собой и другими частями машины не допускается. При перекрещивании труб и электропроводки зазор между ними должен быть не менее 10 мм.

   3.3.8 Требования к сборке рукавов (кроме соединительных рукавов тормозной системы)

   3.3.8.1 Устанавливаемые на машину собранные гидравлические рукава высокого давления должны иметь сертификаты соответствия качества или другую сопроводительную документацию, подтверждающую качество изготовления и сборки рукавов.
   Если сборка рукавов производится на ремонтном предприятии, то каждый собранный рукав должен быть испытан давлением гидравлической жидкости равным 1,5 величины рабочего давления рукава для проверки качества сборки.
   Не допускается производить сборку рукавов из партий, не имеющих сертификатов соответствия качества и ясно различимой маркировки.
   Запрещается использовать рукава со сроком службы более 6 лет или не имеющие маркировки даты изготовления.

   3.3.8.2 Хомуты крепления рукавов плотно затянуть. Ушки хомутов расположить, исходя из условий удобства монтажа, при этом рукав должен выступать за кромку хомута не менее чем на 5 мм.

   3.3.9 Сборка карданных валов

   3.3.9.1 Сборку карданных валов производить в соответствии с требованиями чертежей.

   3.3.9.2 Перед сборкой карданного вала все детали тщательно протереть, трущиеся поверхности смазать тонким слоем смазки, а подшипники и каналы крестовин заполнить смазкой.
   Установить подшипники на шипы крестовин и проверить на легкость вращения. Вращение должно быть свободным.

   3.3.9.3 Резьбовые соединения, подшипники крестовин и шлицевые соединения карданных валов смазать смазкой Литол-24 ГОСТ 21150 или смазкой с аналогичными свойствами.

   3.3.9.4 При сборке карданных валов должны выполняться следующие требования:
   – подшипники на шипах крестовины должны вращаться легко, без заеданий;
   – болты крепления установочной крышки должны быть затянуты до отказа, усики стопорных пластин должны быть загнуты на грани болтов;
   – скользящая вилка должна быть установлена на шлицевой конец карданного вала так, чтобы оси отверстий под подшипники в обеих вилках находились в одной плоскости. Допускается отклонение не более 2 градусов;
   – осевой люфт вилки на шипах крестовины не должен превышать 0,25 мм;
   – скользящая вилка должна свободно, без заеданий и люфта перемещаться по шлицам вала;
   – уплотнительное кольцо сальника скользящей вилки перед установкой пропитать трансмиссионным маслом;
   – обойма сальника скользящей вилки должна быть завернута до сжатия уплотнительного кольца;
   – произвести смазку шлицевых поверхностей солидолом Ж ГОСТ 1033;
   – произвести смазку игольчатых подшипников карданных валов смазками ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267 или Литол-24 ГОСТ 21150.

   3.3.9.5 Резьбовые соединения, подшипники крестовин и шлицевые соединения карданных валов смазать смазкой Литол-24 ГОСТ 21150 или смазкой с аналогичными свойствами.

   3.3.9.6 В процессе сборки карданных валов запрещается наносить удары по корпусам подшипников. Для обеспечения правильной установки подшипников пользоваться специальным прессом.
   При сборке крестовины установить так, чтобы масленки были направлены в сторону вилок, а стрелки, выбитые на вилках, находились на одной линии.
   При сборке вилки карданных валов смонтировать таким образом, чтобы оси их отверстий под подшипники лежали в одной плоскости. Допустимый разворот вилок не более 3 градусов.
   Фланцы карданных валов должны свободно поворачиваться относительно вилки под собственным весом.
   Непараллельность фланцев в карданных соединениях не более 2 мм.

   3.3.9.7 Собранные карданные валы балансировать динамически приваркой балансировочных пластин в соответствии с требованиями чертежа. Допустимый дисбаланс должен соответствовать требованиям приведенным в таблице 3.

   Таблица 3 Номер карданного вала по чертежу Минимальная длина карданного вала, мм Значение остаточного дисбаланса, г*см 257-2202010-17 696 80 7523-2201010-12 1272 80 140.04.07.100 476 50

   После балансировки выбить стрелку на вале с вилкой и шлицевом конце карданного вала, а старые метки удалить. При правильном расположении вилок стрелки, нанесенные на поверхности, должны быть на одной прямой.

   3.3.9.8 Шприцевать смазку в полость вилки через масленку до ее появления через уплотнения. Шприцевать смазку в игольчатые подшипники, избыток смазки должен выходить из четырех подшипников каждого шарнира.

   3.3.10 Элементы фиксирования

   3.3.10.1 Элементы фиксирования рабочих органов в транспортном положении, транспортные стяжки и упоры осмотреть. Дефектные элементы заменить.
   Недостающие элементы фиксирования рабочих органов восстановить в соответствии с требованиями чертежей.
   Рабочие органы машины должны надежно фиксироваться в транспортном положении.

   3.3.11 Смазка узлов и агрегатов

   3.3.11.1 Смазку узлов и агрегатов машины производить в соответствии с требованиями таблицы смазки, приведенной в приложении Д к настоящему Руководству.


4 Требования к ремонту составных частей

   4.1 Рама

   4.1.1 Дефектацию и ремонт рамы машины (черт. 127.09.00.000) произвести после частичной разборки машины, выкатки тележек, установки рамы на приспособление-подставку, имеющее «нулевые» отметки в горизонтальной плоскости, и очистки рамы от грязи, ржавчины и старой краски.
   Места возможного возникновения трещин очистить до металла.
   Произвести визуальный осмотр рамы с целью обнаружения трещин в металлоконструкциях и в сварных швах. При осмотре использовать лупу, а также при подозрении на трещины методы неразрушающего контроля (вихретоковый или ультразвуковой).

   4.1.2 Произвести измерения геометрических параметров рамы в соответствии с требованиями рисунка 1 настоящего Руководства.


Рисунок 1 – Схема измерений рамы машины

   Геометрические параметры рамы машины должны соответствовать следующим требованиям:
   – разность длин диагоналей между крайними внутренними точками шкворневых балок (точками Р-М, К-Л) – не более 6 мм;
   – допуск параллельности продольных балок (поверхности П и Н) – 4 мм.

   4.1.3 В случае несоответствия фактических размеров рамы машины допустимым размерам, раму выправить. При необходимости ремонта рамы разработать технологический процесс и ремонтные чертежи на восстановление конкретной рамы машины.

   4.1.4 Ремонт рамы, имеющей трещины в основных швеллерах, а также установку вставок в основной швеллер производить по технологическим процесса и ремонтным чертежам, разрабатываемым в каждом конкретном случае.
   Технологический процесс и ремонтные чертежи на ремонт рамы разрабатывает ремонтное предприятие и утверждает главный инженер (технический директор) предприятия.

   4.1.5 Элементы металлоконструкции рамы машины отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 3.2.1 настоящего Руководства.
   Контроль сварных швов рамы, выполненных при ремонте, осуществить внешним осмотром и измерением. Рекомендуется использовать методы неразрушающего контроля.

   4.1.6 После ремонта и восстановления провести повторный обмер рамы.

   4.1.7 Данные о фактических геометрических размерах рамы, выправке рамы, заварке трещин и постановке усиливающих накладок нанести на эскизы и вклеить в формуляр машины.

   4.1.8 Износ отверстия во втулке шкворневой балки под шкворень диаметром 160 мм допускается до диаметра 160,55 мм, при большем износе втулку металлизировать с последующей обработкой до чертежного размера или заменить.

   4.1.9 Настил рамы осмотреть.
   Трещины в настиле рамы длиной до 100 мм заварить с последующей зачисткой сварного шва. Допускается заварка не более двух трещин. При большем количестве трещин лист настила заменить.
   Деформированные листы выправить.
   Листы настила должны лежать ровно и плотно прилегать к металлоконструкции рамы и друг к другу.
   Стертое рифление листов настила и ступеней восстановить.

   4.1.10 Ограждения, лестницы, подножки и поручни осмотреть. Трещины в сварных швах заварить, детали с трещинами заменить.
   Погнутые трубы и ступени лестниц выправить. Недостающие детали установить в соответствии с требованиями чертежей.

   4.1.11 Очистители пути (черт. 127.27.00.700 и 127.27.00.700-01), кожуха щетки для очистки скреплений. Детали с трещинами в металлоконструкции или ее сварных швах, а также подвергнувшиеся коррозии отремонтировать согласно пункту 3.2.1 настоящего Руководства. Деформированные детали выправить.
   Высота очистителей пути (черт. 127.27.00.700 и 127.27.00.700-01) от уровня головки рельса должна находиться в пределах от 160 до 170 мм, расстояние от нижней кромки очистителя пути до нижней поверхности катушки приемной локомотивной КПУ-1 должно быть равным 10 мм, таким образом чтобы катушка скрывалась за защитным кожухом.

   4.1.12 Автосцепное устройство

   4.1.12.1 Произвести проверку автосцепного устройства в объеме полного осмотра в соответствии с требованиями Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации.

   4.1.12.2 Высота оси автосцепок машины от уровня головки рельса должна быть в пределах от 1000 до 1080 мм, при этом разница высот обеих автосцепок должна быть не более 20 мм.
   Отклонение головки автосцепки от горизонтального положения вверх не должно превышать 3,0 мм, а отклонение вниз не должно быть более 10 мм.

   4.1.12.3 Проверить работоспособность кронштейнов и рычагов с цепочками ручного привода, обнаруженные дефекты устранить.
   Длину цепочек отрегулировать при проверке четкости работы автосцепки от привода. Цепочка расцепного привода не должна расцеплять автосцепку при отклонении головки на 90 мм в обе стороны.
   Отклонение головки автосцепки от усилия человека должно быть не менее 90,0 мм в каждую сторону. После снятия нагрузки головка автосцепки должна возвращаться в среднее положение под действием собственного веса.

   4.2 Тележки приводные

   4.2.1 Тележки приводные (черт. 127.04.00.000 и 127.04.00.000-01) выкатить из-под машины, разобрать, очистить от грязи, промыть и произвести дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц.
   Шкворни (черт. 132.04.00.001) и оси (черт. 132.04.06.001) проверить методами неразрушающего контроля, при обнаружении трещин – заменить.

   4.2.2 Рама тележки

   4.2.2.1 Произвести измерение параметров рамы тележки (черт. 127.05.01.000) для определения степени износа рабочих поверхностей и прогибов элементов металлоконструкции.
   Места возможного возникновения трещин очистить до металла.
   Произвести визуальный осмотр рамы. Особое внимание уделить сварным швам. При осмотре использовать лупу, а также методы неразрушающего контроля.
   Особое внимание обратить на возможные трещины в углах буксовых проемов.

   4.2.2.2 Элементы металлоконструкции рамы отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 3.2.1 настоящего Руководства.
   Данные о заварке трещин и постановке накладок нанести на эскизы, с указанием места заваренных трещин. Эскизы вклеить в формуляр машины.

   4.2.2.3 Произвести измерения геометрических параметров рамы тележки приводной в соответствии с требованиями рисунка 2 настоящего Руководства.
   Геометрические параметры рамы тележки приводной должны соответствовать следующим требованиям:
   – разность диагоналей, измеренная по наружным и внутренним углам буксовых проемов тележки (по точкам А - А1 и Б – Б1) допускается не более 3,0 мм;
   – допуск параллельности между боковинами рамы (поверхности П и Н) 3,0 мм;
   – прогиб рамы в вертикальной плоскости допускается не более 4,0 мм на всей длине боковины рамы;
   – износ отверстия втулки шкворневой балки диаметром 180 мм допускается до диаметра 180,046 мм, при большем износе втулку восстановить или установить подшипник с применением клея-фиксатора.

   4.2.2.4 Шарнирный подшипник ШСЛ-120 дефектовать в соответствии с требованиями пункта 3.2.4.5 настоящего Руководства.

   4.2.2.5 Втулки (черт. 1023.07.00.006) заменить.

   4.2.2.6 Чехол (черт. 140.04.00.005) заменить.

   4.2.2.7 Прокладку (черт. ЧУ4.03.16.06.07) при обнаружении износа или трещин заменить.


Рисунок 2 – Схема измерений рамы тележки приводной

   4.2.3 Колесные пары

   4.2.3.1 Колесные пары (черт. 102.04.02.000-01, 102.04.02.000-02 и 102.04.03.000) отремонтировать в соответствии с требованиями Руководства по капитальному ремонту колесных пар в сборе с буксами и осевым редуктором распределителя-планировщика балласта РПБ-01.

   4.2.3.2 На отремонтированной машине допуск разности диаметров колес по кругу катания не более 1 мм.

   4.2.4 Масломер (черт. 140.04.00.100)

   4.2.4.1 Масломер очистить от грязи, продуть сжатым воздухом, осмотреть. При обнаружении дефектов резьбы отремонтировать или заменить.

   4.2.4.2 Трубопровод отремонтировать в соответствии с пунктом 3.2.14 настоящего Руководства.

   4.2.4.3 Проверить поступление смазки в шкворневую опору. При наличии утечек трубопровод отремонтировать повторно или заменить.

   4.2.5 Подвешивание тележки (черт. 127.04.06.000 и 127.04.06.000-01)

   4.2.5.1 Подвешивание тележки разобрать, произвести дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц.
   Детали с трещинами заменить.

   4.2.5.2 Осмотреть детали демпфера виляния тележки (черт. 127.04.06.100).
   Прокладку (черт. 127.04.06.107) при наличии трещин, отколов и износа по толщине более 5 мм заменить.
   Гильзу (черт. 127.04.06.110) осмотреть, при обнаружении задиров, выбоин, износа рабочей поверхности скольжения более чем на 2 мм, гильзу заменить.
   Трещины в сварных швах опоры (черт. 127.04.06.120) заварить.
   Пружины (черт. 127.04.06.101) дефектовать в объеме полного осмотра в соответствии с требованиями Руководства по осмотру и ремонту листовых и пружинных рессор специального подвижного состава. Провести испытания статической нагрузкой от 2,53 до 2,57 кН, при этом прогиб пружины должен составлять от 50 до 58 мм.

   4.2.5.3 Опору (черт. 127.04.06.300) осмотреть.
   Трещины в сварных швах заварить.

   4.2.5.4 Амортизаторы (черт. 127.04.06.400 и 127.04.06.400-01) при наличии трещин, расслоений резины, потере упругости, деформации или трещинах в упорных кромках наружных пластин заменить.
   Амортизаторы перед установкой на машину испытать на стенде, согласно рисунку 3, для определения их жесткости. Величина испытательной статической нагрузки и допустимые значения статического прогиба амортизаторов должны соответствовать требованиям таблицы 4.

   Таблица 4

Обозначение Р, кг l, мм 127.04.06.400 4050 22 ± 1 127.04.06.400-01 5160 22 ± 1


Рисунок 3 – Схема испытаний амортизаторов 127.04.06.400 и 127.04.06.400-01

   В буксовых узлах каждой колесной пары установить амортизаторы с разницей статического прогиба не более 2 мм.
   При сборке тележки упорные кромки наружных пластин амортизаторов должны доходить до упоров направляющих буксовых проемов и корпусов букс.

   4.2.5.7 Пружины 2ЭС6.30.000.003 дефектовать в объеме полного осмотра в соответствии с требованиями Руководства по осмотру и ремонту листовых и пружинных рессор специального подвижного состава. Провести испытания статической нагрузкой от 66,18 до 66,22 кН, при этом высота пружины должена составлять от 541 до 557 мм.
   При сборке рессорного подвешивания тележки пружины подобрать таким образом, чтобы разница в высоте между наибольшей и наименьшей пружиной с каждой стороны тележки и пружинами в группе была бы не больше 10 мм.

   4.2.5.8 Отрегулировать подбором количества прокладок (черт. 6.04.04.005) размер от 2 до 6 мм между нижней плоскостью корпусов букс и верхней плоскостью ограничителей (подбуксовых струнок) на ненагруженной тележке, при этом общая толщина прокладок не должна превышать 6 мм.

   4.2.5.9 Высота пружин подвешивания (черт. 127.04.06.000) тележек ходовых, демпферов виляния (черт. 127.04.06.100), демпферов гидравлических 331.00.000 под массой собранной полностью экипированной машины с заполненным бункером приведены в таблице 5.

   Таблица 5

Обозначение Контролируемые размеры Пружины подвешивания тележки, мм Демпферы виляния тележки, мм Демпфер 331.00.000, мм 127.04.00.000 от 541 до 561 от 247 до 267 правый от 446 до 466 левый от 418 до 438 127.04.00.000-01 от 566 до 586 от 247 до 267 от 456 до 476

   4.2.6 Установка карданного вала (черт. 140.04.07.000)

   4.2.6.1 Вал карданный (черт. 140.04.07.100) отремонтировать в соответствии с требованиями пунктов 3.2.24 и 3.3.9 настоящего Руководства.
   Болты (черт. 53-361-04) диаметром 14 мм допускается до диаметра 13,86 мм. При большем износе, наличии трещин или дефектов резьбы болт заменить.
   Гайки (черт. 90.19.00.024) при наличии трещин или дефектов резьбы заменить.
   Деформированную скобу (черт. 140.04.07.001) выправить, при наличии трещин – заменить.

   4.2.7 Установка реактивных тяг (черт. 140.04.08.000)

   4.2.7.1 Установку реактивных тяг разобрать, произвести дефектацию и ремонт деталей.

   4.2.7.2 Тяги (черт. 140.04.08.001) и оси (черт. 140.04.08.002) проверить методами неразрушающего контроля, при обнаружении трещин или деформации – заменить.

   4.2.7.3 Прокладки (черт. 140.04.08.008) заменить.

   4.2.7.4 Кольцо В 55 ГОСТ 13943 заменить.

   4.2.7.5 Перед сборкой трущиеся поверхности шарнирных соединений смазать в соответствии с таблицей смазки машины или другой смазкой с аналогичными свойствами.

   4.2.8 Сборка тележек приводных

   4.2.8.1 Обеспечить перпендикулярность плоскостей фланцев осевых редукторов относительно плоскости пути в соответствии с чертежом. При нагрузке на тележку усилием 290 кН (29572 кг) допуск перпендикулярности – 2 мм.
   Затяжку упругих элементов производить динамометрическим ключом, обеспечив момент затяжки 300 Нм (30 кгс м).

   4.2.8.2 Размеры между шкворневой балкой тележки и рамой машины (Н, Н1) под контрольной нагрузкой (масса собранной полностью экипированной машины с заполненным бункером) должны соответствовать значениям, указанным на рисунке 4 и в таблице 6.

   4.2.10 Полость шкворневого подшипника заполнить маслом согласно таблице смазки машины, до верхней метки на щупе масломера (черт. 140.04.00.100).


Рисунок 4 – Схема измерений расстояний между рамой машины и рамой тележки приводной

   Таблица 6 Обозначение Контрольная нагрузка на тележку кН (кг) Контролируемые размеры Н, мм Н1, мм 127.04.00.000 от 377 до 383 (от 38443 до 39055) от 158 до 166 от 72 до 80 127.04.00.000-01 от 278 до 284 (от 28348 до 28960) от 183 до 191 от 97 до 105

   4.3 Кабина, капот

   4.3.1 Кабина

   4.3.1.1 Металлоконструкцию кабины (черт. 127.14.00.000) осмотреть. Трещины в сварных швах заварить.

   4.3.1.2 Металлическую обшивку отремонтировать в соответствие с требованиями пункта 3.2.1.5 настоящего Руководства.

   4.3.1.3 Деформированные перила и ступени лестницы выправить или заменить.

   4.3.1.4 Сиденья, пульты управления отремонтировать или заменить.
   Произвести ремонт внутренней обшивки кабины, дверного проема, оконных рам и пола. Порванную обшивку, поврежденную теплоизоляцию и звукоизоляцию заменить.
   Применяемые для отделки кабины материалы должны соответствовать требованиям пожарной безопасности.

   4.3.1.5 Линолеум с трещинами заменить, оторванный – надежно прикрепить к полу.
   Линолеум должен быть уложен ровно, плотно прилегать к полу, не иметь вздутий и замятий.

   4.3.1.6 Треснувшие, разбитые стекла и резиновые уплотнения с трещинами, расслоениями и потере упругости заменить.
   При замене стекол установить новые уплотнения на герметик.

   4.3.1.7 Дверь отремонтировать. Створки дверей при наличии деформации выправить. Уплотнители дверей с трещинами, расслоениями и потере упругости заменить.
   Провести ревизию дверных замков. Замок должен надежно удерживать дверь в закрытом положении. Дефектные дверные замки заменить.

   4.3.1.8 Резинометаллические амортизаторы кабин (черт. 90.23.00.100) с трещинами, расслоениями и потере упругости заменить.
   Устанавливаемые амортизаторы должны быть подобраны по жесткости. Для этого перед установкой амортизаторы испытать нагрузкой 10 кН (1000 кг), при этом статический прогиб должен находиться в пределах от 7 до 8 мм. Разность прогибов амортизаторов, установленных на машину, не должна превышать 0,5 мм.

   4.3.1.9 Произвести техническое обслуживание отопителя воздушного Air Top EVO 5500D (24 В) в соответствии с Инструкцией по техническому обслуживанию и технике безопасности отопителей воздушных Air Top EVO 3900/5500 ST D или ремонт в соответствии с требованиями Руководства по ремонту отопителей воздушных Air Top EVO 3900/5500 ST D.
   Неисправные отопители заменить.

   4.3.1.10 Произвести техническое обслуживание или ремонт кондиционера CC-5 Webasto в соответствии с требованиями Руководства по монтажу и техническому обслуживанию наружного кондиционера CC-5, устанавливаемого на крыше транспортного средства.
   Неремонтнопригодный кондиционер заменить.

   4.3.1.11 Стеклоочистители очистить от грязи, произвести их техническое обслуживание в соответствии с требованиями завода-изготовителя.
   Щетки стеклоочистителей заменить.
   Проверить работу стеклоочистителей. Щетки стеклоочистителей должны прилегать в плоскости лобовых стекол по всей длине. Угол размаха щеток должен соответствовать значению, заявленному в технической документации завода-изготовителя.
   При работе стеклоочистителей не должно наблюдаться заеданий.
   Подвижные элементы стеклоочистителей в отключенном положении не должны находиться в зоне обзора впереди лежащего пути.

   4.3.1.12 Дефектное оборудование кабин отремонтировать или заменить.

   4.3.1.13 Козырек солнцезащитный осмотреть. Крепежные детали с дефектной резьбой заменить, деформированные детали выправить. Детали с трещинами заменить.

   4.3.1.14 Кронштейн огнетушителя осмотреть. Трещины в сварных швах заварить. Замок при наличии дефектов отремонтировать или заменить.

   4.3.2 Капот (черт. 127.22.00.000)

   4.3.2.1 Капот разобрать, очистить от грязи, промыть и осмотреть.
   Металлическую обшивку отремонтировать в соответствие с требованиями пункта 3.2.1.5 настоящего Руководства.

   4.3.2.2 Деформированные дверки выправить. Погнутые жалюзи выправить. Неремонтопригодные дверки или жалюзи заменить.
   Дверки должны плотно прилегать к каркасу капота, а замки должны надежно удерживать двери в закрытом положении.
   Неисправные замки заменить.

   4.3.2.3 Прокладки (черт. 127.22.00.001 и 132.19.00.001-01) заменить.

   4.4 Установка силовая

   4.4.1 Установку силовую (черт. 127.24.00.000-01) предварительно проверить в работе для выявления дефектов в функционировании агрегатов, а также дефектов трубопроводов и соединений.
   Установку силовую разобрать в необходимом для ремонта объеме, произвести дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц.

   4.4.2 Установка двигателя (черт. 127.24.01.000)

   4.4.2.1 Произвести в зависимости от наработки техническое обслуживание или ремонт двигателя ТМЗ 8431.10 с механизмом отбора мощности.
   Техническое обслуживание произвести в соответствии с требованиями Инструкции по эксплуатации дизелей ТМЗ 8410.1000306.
   Ремонт двигателя произвести в соответствии с Техническими условиями на капитальный ремонт двигателей ТМЗ.
   Капитальный ремонт двигателя не входит в объем работ по текущему ремонту второго объема, выполняемый предприятием, производящим ремонт по данному руководству.
   Клиновые ремни приводов водяного насоса, генератора и вентилятора заменить. Регулировку натяжения ремней произвести в соответствии с требованиями Инструкции по эксплуатации дизелей ТМЗ 8410.1000306.

   4.4.2.2 Опоры (черт. 6.25.00.001 и 127.24.01.350) и кронштейн (черт. 127.24.01.300) осмотреть. Трещины в сварных швах заварить. Деформированные детали выправить, с трещинами – заменить.

   4.4.2.3 Амортизаторы конические (черт. 90.23.00.100) с трещинами, расслоениями и потере упругости заменить.
   Устанавливаемые амортизаторы должны быть подобраны по жесткости. Для этого перед установкой амортизаторы испытать нагрузкой 10 кН (1000 кг), при этом статический прогиб должен находиться в пределах от 6,6 до 8 мм. Разность прогибов амортизаторов, установленных на машину, не должна превышать 0,5 мм.

   4.4.2.4 Механизм управления муфтой сцепления (черт. 127.24.01.500) разобрать.
   Трещины в сварочных швах кронштейна заварить.
   Пневмоцилиндр отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 4.13.6 настоящего Руководства.
   Кольцо В 35 ГОСТ 13943 заменить.
   При сборке механизма управления муфтой сцепления установить рычаг (черт. 127.24.01.600) в соответствии с требованиями чертежа (черт. 127.24.01.500) согласно рисунку 5, выставив при помощи щупа зазор между выжимным подшипником и пятой оттяжных рычагов в пределах от 3,2 до 4,0 мм.
   Отрегулировать свободный ход муфты включения сцепления перемещением механизма управления по пазам кронштейна (черт. 127.24.01.700). После регулировки болты затянуть.
   Шарнирные соединения смазать в соответствии с таблицей смазки машины или другой смазкой с аналогичными свойствами.
   Правильность регулировки муфты сцепления проверяется на «отсутствие ведения».


Рисунок 5 – Схема регулировки механизмом управления муфтой сцепления (черт. 127.24.01.500)

   4.4.3 Система охлаждения (черт. 127.24.04.000)

   4.4.3.1 Блок радиаторов (черт. 8431-1301005) системы охлаждения отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 3.2.23 к настоящему Руководству.

   4.4.3.2 Кран 4331 проверить на герметичность. При необходимости кран разобрать, детали промыть и осмотреть.
   Задиры и износ шаровой пробки не допускаются. При необходимости фторопластовые уплотнения заменить. При невозможности ремонта кран заменить.

   4.4.3.3 Хомуты 1Т16-25-8Н, 1Т20-32-8Н, 1Т90-110-8Н и 1Т120-140-8Н ГОСТ 28191 с трещинами и при отсутствии надежной фиксации заменить.

   4.4.3.4 Отводы (черт. 127.24.04.550, 127.24.04.600 и 127.24.04.500) и колено (черт. 124.24.04.008) осмотреть, трещины заварить. Деформированные детали заменить.
   Трубопроводы отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 3.2.14 к настоящему Руководству.
   Прокладки (черт. 127.24.04.005 и 127.24.04.011) заменить.

   4.4.4 Система подачи топлива (черт. 127.24.05.00-01)

   4.4.4.1 Систему подачи топлива разобрать, промыть и осмотреть.
   Прокладки заменить. Ниппели, штуцеры и переходники с дефектной резьбой или другими дефектами заменить.

   4.4.4.2 Фильтр грубой очистки топлива и фильтр воздушный заменить.

   4.4.4.3 Трубопроводы отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 3.2.14 к настоящему Руководству.

   4.4.4.4 Бак промыть в соответствии с требованиями пункта 1.3.8, отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 3.2.25 настоящего Руководства.

   4.4.4.5 Систему подачи топлива проверить на герметичность после ремонта и сборки на машине при рабочих режимах двигателя. Течь топлива и подсос воздуха не допускаются.

   4.4.5 Система подачи воздуха (черт. 127.24.07.000-01)

   4.4.5.1 Кронштейны и воздуховод осмотреть, трещины в сварочных швах заварить.

   4.4.5.2 Трубопроводы отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 3.2.14 к настоящему Руководству.

   4.4.5.3 Корпус фильтра воздушного осмотреть. Трещины в сварных швах заварить. Деформированные хомуты выправить. Фильтрующий элемент заменить.

   4.4.5.4 Хомуты 1Т90-110-8 Н ГОСТ 28191 и 1Т120-140-8 Н с трещинами и при отсутствии надежной фиксации заменить.

   4.4.6 Система газоотвода (черт. 127.24.08.000-01)

   4.4.6.1 Глушитель (черт. 127.24.08.200-01) снять с машины. Трещины в сварных швах заварить, детали с трещинами заменить, деформированные детали выправить.
   Корпус глушителя заварить с наложением накладок при прогаре площадью до 20 см2, при большем прогаре корпус заменить.
   Глушитель проверить на герметичность при проверке системы газоотвода, пропуск воздуха не допускается.

   4.4.6.2 Компенсатор (черт. ПРСМ-3.35.00.060) осмотреть. Трещины в сварных швах заварить. При наличии трещин, деформации и прогаров заменить.

   4.4.6.3 Колено (черт. 127.24.08.100-01 и 127.24.08.150-01) при наличии прогара заменить. Трещины в сварных швах заварить.

   4.4.6.4 Прокладки заменить.

   4.4.6.5 Поврежденную или прогоревшую теплоизоляцию выхлопного коллектора заменить.
   Поверхность трубопроводов и колен выхлопного коллектора обмотать теплозащитным материалом в два слоя, стеклотканью электроизоляционной в два слоя и закрепить проволокой с шагом от 40 до 50 мм.

   4.4.6.6 Систему газоотвода проверить на герметичность. Пропуск выхлопных газов не допускается.

   4.4.7 Система управления оборотами двигателя (черт. 127.24.10.000)

   4.4.7.1 Систему управления оборотами двигателя осмотреть, детали с трещинами заменить, деформированные детали выправить.

   4.4.7.2 Электропривод ЭП-16-12.5-0.25 У2 проверить на функциональное срабатывание. Неработоспособный электропривод заменить.

   4.4.8 Стоп-устройства рабочего и аварийного останова дизеля

   4.4.8.1 Клапана электромагнитные топливные рабочего и аварийного останова дизеля проверить на функциональное срабатывание. Неработоспособные клапана заменить.

   4.4.9 Система предпускового подогревателя (черт. 127.24.20.000)

   4.4.9.1 Систему предпускового подогревателя разобрать и осмотреть.
   Произвести техническое обслуживание или ремонт подогревателя водяного Thermo E 200 фирмы «SPHEROS». в соответствии с требованиями Руководства по эксплуатации и обслуживанию.

   4.4.9.2 Хомуты 1Л10-16-7-Н и 1Л20-32-7-Н ГОСТ 28191 с трещинами и при отсутствии надежной фиксации заменить.

   4.4.9.3 Прокладки заменить.

   4.4.9.4 Ящик (черт. 127.24.20.200) осмотреть. Листы с трещинами и пробоинами заменить. Детали, имеющие местные изгибы выправить, обнаруженные трещины в сварных швах заварить.
   Замок навесной проверить на работоспособность. Неработоспособный замок заменить.

   4.4.10 После ремонта силовой установки произвести проверку ее работы на рабочих оборотах дизеля, и надежной работе всех ее систем и агрегатов.
   Убедиться в герметичности всех ее систем. Не допускаются утечки топлива, охлаждающей жидкости, пропуск отработанных газов.
   Проверить работоспособность датчиков уровня топлива. Сигнал о минимальном и максимальном уровне топлива в баке должен поступать на пульт управления. Неработоспособные датчики заменить.

   4.5 Установка силового привода

   4.5.1 Узлы и детали силового привода (черт. 127.31.00.000) после снятия с машины очистить от грязи, промыть, частично разобрать и провести дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц.

   4.5.1.1 Сварные металлоконструкции силового привода осмотреть и отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 3.2.1 настоящего Руководства. Трещины в сварных швах заварить, детали с трещинами заменить. Деформированные конструкции выправить или заменить.

   4.5.1.2 Гайки самоконтрящие шестигранные низкие М10×1.25, М14×1.5, М12 DIN 985 заменить.

   4.5.1.3 Гидроагрегаты силового привода (черт. 127.31.00.000) отремонтировать согласно пункту 4.14 настоящего руководства.

   4.5.2 Гидропередача (черт. 46.00.00.000-05)

   4.5.2.1 С гидропередачи демонтировать трубопроводы, электрооборудование, гидрооборудование, пневмоцилиндры, контрольно – измерительные приборы. Гидропередачу частично разобрать, детали промыть и произвести дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц в соответствии с картами на их дефектацию и ремонт сборочных единиц и требованиями подраздела 3.2 настоящего Руководства.
   Разборку гидропередачи производить в объеме, обеспечивающем полный контроль состояния всех подшипников и зубчатых зацеплений.

   4.5.2.2 Гидрооборудование гидропередачи отремонтировать в соответствии с требованием подраздела 4.14 настоящего Руководства.

   4.5.2.3 Насос (черт. 53-359-00-01) разобрать произвести дефектацию и ремонт деталей.
   Дефектацию и ремонт корпуса верхнего (черт. 53-359-01), корпуса нижнего (черт. 53-359-02) и крышки (черт. 53-359-03) (далее ‒ корпусные детали) производить в соответствии с требованиями пункта 3.2.3 настоящего Руководства.
   Допустимые размеры корпусных деталей указаны в таблице 7.

Таблица 7

Диаметр отверстия по чертежу, мм Диаметр отверстия, допустимый без ремонта, мм Допустимый зазор между сопрягаемыми деталями, мм Наименование и обозначение сопрягаемой детали
47H7 (+0,025) 40,028  0,036
 0,072
Подшипник 105 ГОСТ 8338
Крышка (черт. 53-320-13Б)

   При сборке насоса (черт. 53-359-00-1) шестерни (черт. 53-359-10) должны свободно перемещаться по валам (черт. 53-359-11 и 53-359-12) в осевом направлении, радиальный зазор между шестернями и корпусами должен быть в пределах от 0,05 до 0,08 мм, суммарный торцевой зазор между шестернями и крышкой в пределах от 0,040 до 0,107 мм.
   После сборки шестерни должны легко вращаться от руки без заеданий и заклиниваний.
   Собранный после ремонта насос обкатать на стенде в течение 30 минут при частоте вращения 30 с-1 (1800 об/мин) и давлении нагнетания в питательной секции 1,2 МПа, в откачивающей секции 0,05 МПа. Производительность каждой секции должна быть не менее 120 л/мин. Рабочая жидкость – согласно таблице смазки. Температура масла должна быть от 70 до 80 °С. Течь масла не допускается.

   4.5.2.4 Коробку клапанную (черт. 53-358-00) разобрать. Уплотнения заменить.
   При обнаружении трещин в корпусных деталях клапанную коробку заменить. На рабочих поверхностях отверстий корпуса (черт. 53-358-01) не допускаются риски и задиры.
   Клапаны (черт. 50-349-02 и 50-358-17) осмотреть, при обнаружении трещин заменить. Риски и задиры на рабочих поверхностях вывести притиркой, при этом диаметральный зазор между отверстием корпуса и рабочей поверхностью каждого клапана должен быть в пределах от 0,04 до 0,06 мм. При невозможности устранения недопустимых дефектов клапан или клапанную коробку заменить. Клапаны должны перемещаться в отверстиях корпусов свободно, без заеданий и плавно опускаться под собственным весом при наклоне корпуса по 45 градусов.
   Пружины дефектовать согласно пункту 3.2.12 настоящего Руководства.
   При сборке коробки клапанной трущиеся поверхности смазать рабочей жидкостью.
   Клапан (черт. 50-358-17) отрегулировать на давление в пределах от 1,15 до 1,25 МПа регулировочными прокладками.
   Клапан (черт. 50-349-02) отрегулировать на давление в пределах от 0,15 до 0,2 МПа регулировочными прокладками.
   Шариковый клапан отрегулировать на давление в пределах от 1,7 до 1,8 МПа регулировочными прокладками.
   Окончательную регулировку клапанной коробки производить во время испытания гидропередачи под рабочей нагрузкой.
   Клапанную коробку испытать маслом в соответствии с таблицей смазки машины при температуре масла не ниже 90 °С при давлении 1,25 МПа в течение 10 минут. Течь масла не допускается.

   4.5.2.5 Клапаны плавного трогания (черт. 46.30.00.000-02) разобрать, произвести дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц. Уплотнения заменить.
   При наличии трещин, раковин, царапин и выкрашивания кромок корпуса (черт. 53-336-0 1) на поверхности сопряжения с золотником клапан заменить.
   Золотники (черт. 53-336-26А) при наличии трещин, раковин, задиров и выкрашивания кромок на поверхности сопряжения с корпусом заменить.
   Небольшие риски и царапины на поверхности золотника вывести притиркой.
   Допустимый зазор меду поверхностью золотника и отверстием корпуса должен быть в пределах от 0,04 до 0,06 мм, при невозможности обеспечения вышеуказанного зазора золотник или клапан заменить.
   Перемещение золотников под собственным весом должно происходить без заеданий.
   Седло клапана (черт. 53-336-51) при наличии трещин, рисок и вмятин на посадочной поверхности заменить.
   Крышку (черт. 53-336-02/1) при наличии трещин, выходящих на посадочные поверхности, на поверхности резьбовых соединений и плоскостей разъема заменить.
   Износ поверхности крышки (черт. 53-336-02/1) диаметром 152 мм допускается до диаметра 151,965 мм, при большем износе деталь восстановить. Износ отверстия диаметром 70 мм до диаметра 70,068 мм при большем износе деталь восстановить.
   Втулку (черт. 53-336-02А/2) при наличии трещин заменить. Износ поверхности диаметром 70 мм допускается до диаметра 69,960 мм, при большем износе деталь заменить.
   Затяжку пружин (черт. 53-336-05А) отрегулировать с помощью шайб (черт. 53-336-10) так, чтобы кромки золотника перекрывали каналы от электрогидравлических вентилей. При давлении в пределах от 0,21 до 0,25 МПа в каналах диаметром 16 мм крышки (черт. 53-336-02А-01) давление в каналах от электрогидравлических вентилей должно быть в пределах от 1,15 до 1,25 МПа.
   После сборки клапаны плавного трогания опрессовать гидравлическим давлением 1,5 МПа в течение 5 минут. Рабочая жидкость в соответствии с таблицей смазки машины. Температура масла должна быть в пределах от 20 до 25 °C. Подтекание масла не допускается.

   4.5.2.6 Гидроциклон (черт. 50-353Б-00) разобрать, детали промыть и продуть сжатым воздухом. Уплотнения заменить. При обнаружении трещин, дефектов резьбы детали гидроциклона или гидроциклон заменить.

   4.5.2.7 Фильтр масляный (черт. 50.354А-00) разобрать, детали промыть и продуть сжатым воздухом. Уплотнения заменить.
   Фильтрующий элемент (черт. 50-354А-03/) заменить.
   При обнаружении трещин или дефектов резьбы в корпусе фильтр заменить.

   4.5.2.8 Фильтр масляный 53-332-00 разобрать, детали осмотреть.
   Сетки внутреннюю и наружную (черт. 50-332-03/2, 50-332-03/3) при обнаружении трещин или надрывов заменить.
   Детали фильтра с трещинами заменить.
   При обнаружении трещин в корпусе (черт. 53-332-03) фильтр заменить.
   Износ отверстий в корпусе (черт. 53-332-03) диаметром 16 и 60 мм допускается до диаметра 16,2 и 60,14 мм, при большем износе поверхность восстановить или фильтр заменить.
   Клапан (черт. 50-332-11) притереть по гнезду в корпусе. На собранном фильтре при ввертывании кронштейна магнитов клапан должен перемещаться свободно, без заеданий.
   При сборке магнитов чередование полюсов должно быть таким, как показано на чертеже.
   После сборки проверить работу фильтра при рабочем давлении гидросистемы.
   Подтекание рабочей жидкости не допускается. Пропускная способность фильтра должна соответствовать гидравлической схеме гидропередачи.

   4.5.2.9 Электрооборудование гидропередачи отремонтировать в соответствии с требованиями подраздела 4.15 настоящего Руководства.

   4.5.2.10 Вентиль электрогидравлический 55-335Д-00-04 разобрать, детали очистить от грязи, продуть сжатым воздухом и осмотреть.
   Корпус (черт. 55-335Д-01) и золотник (черт. 55-335Д-02) при наличии трещин заменить. Риски и царапины на рабочей поверхности золотника вывести. Радиальный зазор между корпусом и золотником в собранном вентиле обеспечить в пределах от 0,02 до 0,03 мм.
   Катушку вентиля (черт. 55-335Д-03А/) осмотреть. Провода дефектовать в соответствии с требованиями пункта 4.15.2 настоящего Руководства.
   Проверить сопротивление изоляции катушки вентиля относительно корпуса, которое должно быть не менее 5 МОм. При обнаружении недопустимых дефектов катушку разобрать, отремонтировать или заменить.
   Корпус катушки (черт. 55-335Д-04Б) при наличии трещин заменить. Износ отверстия диаметром 72 мм допускается до диаметра 72,028 мм, при большем износе деталь заменить.
   При наличии трещин или дефектов резьбы в сердечнике (черт. 55˗335Д˗05А) катушку вентиля (черт. 55-335Д-03А/) заменить.
   Диск (черт. 55-335Д-07) при наличии трещин заменить. Износ поверхности диаметром 72 мм допускается до диаметра 71,98 мм, при большем износе деталь заменить. Износ отверстия диаметром 8 мм допускается до диаметра 8,16 мм, при большем износе деталь заменить.
   Износ поверхности пальца (черт. 55-335Д-09) диаметром 8 мм допускается до диаметра 7,68 мм, при большем износе, а также при наличии трещин, палец заменить.
   Крышку (черт. 55-335Д-08А) при наличии трещин заменить. Износ отверстия диаметром 26 мм допускается до диаметра 26,16 мм, при большем износе деталь заменить.
   Износ поверхности втулки (черт. 55-335Д-10) диаметром 26 мм допускается до диаметра 25,96 мм, при большем износе деталь заменить.
   Места пайки выводных проводов покрыть лаком НЦ-62 ОСТ 6-10-74, изолировать прокладкой в один слой и закрепить нитью льняной.
   Катушку до пропитки обмотать в два слоя лентой миткалевой ГОСТ 4514. Катушку двукратно пропитать электроизоляционным лаком ГФ-95 ГОСТ 8018, после пропитки покрыть в два слоя электроизоляционным лаком. Сопротивление изоляции должно быть не менее 15 МОм. Испытать электрическую прочность изоляции катушки напряжением 800 В переменного тока с частотой 50 Гц в течение 1 минуты.
   При намотке катушки каждые три – четыре слоя витков изолировать прокладкой по всей ширине из конденсаторной бумаги 2-0,006 ГОСТ 1908. При намотке допускаются не более двух спаек провода. Места пайки покрыть лаком НЦ-620 ОСТ6-10-391-74 и изолировать их бумагой конденсаторной 2-0,006 ГОСТ 1908.
   Допускается применение провода БПВЛ – 0,75 мм2 вместо провода МГШВ ‒ 0,75 мм2. Допускается применение провода ПЭВ-2 ГОСТ 7262 вместо провода ПЭТВ ОСТ 160.505.001-80.
   После ремонта вентиля электрогидравлического поверхности золотника (черт. 55-335Д-02) и пальца (черт. 55-335Д-09) смазать маслом турбинным Т22 ГОСТ 32. Поверхности сердечника (черт. 55-335Д-05А) смазать графитной смазкой УСсА ГОСТ 3333.
   Изоляция собранной катушки (черт. 55-335Д-03А/) относительно корпуса (черт. 55-335Д-01) должна выдерживать без пробоя испытательное напряжение 800 В переменного тока частоты 50 Гц в течение 1 минуты.
   Проверить тяговую характеристику электрогидравлического вентиля (зависимость усилия от хода), она должна быть не ниже характеристики, показанной на чертеже (черт. 55-335Д-00СБ). Для получения тяговой характеристики вентиля допускается притирка омедненного торца сердечника (черт. 55-335Д-05А). При этом слой меди должен быть не менее 0,02 мм. Усилие остаточного магнетизма не должно превышать 45 Н (4,5 кгс).
   Вентиль опрессовать гидравлическим давлением 1 МПа в течение 3 минут при крайних положениях золотника (черт. 55-335Д-02). Рабочая жидкость – масло турбинное Т22 ГОСТ 32. Температура масла должна быть 70 °C. Течь масла по корпусу и в местах соединений не допускается.
   Электрогидравлический вентиль проверить на функциональное срабатывание, произведя 100 циклов включений. Включение и выключение должно быть четким при напряжении 2 В и давлении в пределах от 0,6 до 0,7 МПа. Рабочая жидкость – масло турбинное Т22 ГОСТ 32. Температура масла должна быть не более 70 °C. Зависание золотника (черт. 55-335Д-02) не допускается.
   Проверить работу первичного преобразователя Д2ММ на стенде, при обнаружении недопустимых дефектов датчик отремонтировать или заменить.
   При установке датчиков на корпусные детали гидропередачи на защитные манжеты и посадочные поверхности нанести смазку в соответствии с таблицей смазки машины.

   4.5.2.11 Пневмоцилиндр и детали его установки (черт. 46.20.00.600) демонтировать с гидропередачи, разобрать, детали промыть, продуть сжатым воздухом и произвести дефектацию деталей и сборочных единиц в соответствии с картами на дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц и требованиями пункта 4.13 настоящего Руководства.
   Собранный цилиндр испытать на плотность давлением воздуха 0,5 МПа. При этом падение давления в цилиндре допускается не более чем на 0,02 МПа в течение 1 минуты.
   При установке пневмоцилиндра произвести регулировку положения вилки (черт. 51.01.70.205-04) шлифовкой колец (черт. 46.10.10.009) таким образом, чтобы вилка входила в паз муфты.
   Во включенном положении зазор между роликом конечного выключателя и штока должен быть в пределах от 0,1 до 0,3 мм, при этом нормальнозамкнутые контакты должны быть замкнуты. Регулировку зазора производить перемещением выключателя.
   Шток пневмоцилиндра должны свободно передвигать муфту вдоль оси вала по всей длине хода.

   4.5.2.12 Гидротрансформатор (черт. 46.10.00.000-05) разобрать в необходимом для ремонта объеме, произвести дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц в соответствии с требованиями их карт на дефектацию и ремонт.
   Подшипники и маслоотражательные кольца при необходимости распрессовки соединения заменить.

   4.5.2.13 Корпусы (черт. 53-320-03 и 53-320А-06) и крышку (черт. 53-320А-07) отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 3.2.3 настоящего Руководства.
   Допустимые размеры корпусных деталей указаны в таблице 8.

   Таблица 8

 Диаметр отверстия
по чертежу, мм
Диаметр отверстия,
допустимый без
ремонта, мм
Допустимый
зазор между сопрягаемыми
деталями, мм
Наименование и обозначение
сопрягаемой детали
100H7 (+0,035) 100,040 0,050

0,181
Подшипник 211 ГОСТ 8338
Крышка (46.10.30.004)
Стакан (46.10.00.007)
180H7 (+0,040) 180,048 0,065 Подшипник 220 ГОСТ 8338
200H7 (+0,046) 200,046 0,062  Ступица (53-320-08Б/1)
260H7 (+0,052) 260,060 0,087 Подшипник 7002134Л
340H8 (+0,089) 340,130 0,206 Гнездо (53-320-12)
500h6 (-0,040) 499,946 0,149 Корпус (46.20.00.003)
 (46.20.00.400)
Крышка (54-330-14А-01)
560h6 (-0,040) 559,946 0,149 Корпус (53-320А-06)
560H7 (+0,063) 560,094 0,149 Корпус (53-320-03)

   4.5.2.14 Вал (черт. 53-320-05Б/1Б) разобрать в необходимом для ремонта объеме, произвести дефектацию и ремонт деталей.
   Подшипники заменить.
   Пружины (черт. 76.60.10.100) дефектовать согласно пункту 3.2.12 настоящего Руководства.
   Ролики (черт. 76.60.10.109) осмотреть, при наличии трещин, задиров, вмятин заменить. Диаметры роликов должны быть в пределах от 12,49 до 12,51 мм.
   Ролики сортировать на группы через 0,002 мм. В один комплект устанавливать ролики одной группы в соответствии с таблицей 9.

Таблица 9

 №
группы
Диаметр ролика,
мм

группы
Диаметр ролика,
мм
I 12,5+0,002 +0,000 VI 12,5+0,008+0,010
II 12,5+0,004 +0,002 VII 12,5+0,006+0,008
III 12,5+0,006 +0,004 VIII 12,5+0,004+0,006
IV 12,5+0,008 +0,006 12,5+0,002+0,004
V 12,5+0,002 +0,008 Х 12,5+0,000+0,002

   Торцевые поверхности турбинного колеса и направляющего аппарата должны лежать в одной плоскости. Допускается возвышение поверхности направляющего аппарата над поверхностью турбинного колеса не более 0,3 мм. Регулировку совпадения указанных торцов производить кольцом регулировочным (черт. 53-320-45).
   При сборке обеспечить зазор между торцевыми поверхностями турбинного колеса (черт. 76.60.10.101) и насосного колеса (черт. 76.60.10.251), который должен находиться в пределах от 1,8 до 2,2 мм. При контроле зазора вал (черт. 53-320-05Б) осадить в сторону крышки (черт. 53-320-13Б) с выбором люфта в подшипниках 220 ГОСТ 8338. Регулировку зазора производить кольцом регулировочным (черт. 53-320-60).
   Собранный вал проверить в соосных опорах на легкость вращения насосного и турбинного валов. Вращение насосного вала не должно передаваться на турбинный вал.

   4.5.2.15 Вал входной осмотреть, произвести дефектацию доступных поверхностей деталей и проверить состояние подшипников. В случае обнаружения недопустимых дефектов деталей и необходимости распрессовки вала подшипники и шайбы маслоотбойные заменить независимо от их состояния.

   При необходимости ремонта или замены деталей вал распрессовать. После ремонта или замены деталей при сборке должны выполняться следующие требования:
   – подшипники устанавливать на вал с подогревом до температуры в пределах от 90 до 100 °С;
   – перед напрессовкой фланца (черт. 46.10.20.012) на вал проверить прилегание поверхностей по краске. Пятно контакта должно располагаться сплошным кольцевым поясом с обеих сторон маслораспределительной канавки и занимать не менее 75 % поверхности сопряжения;
   – обеспечить осевой натяг в соединении фланца (черт. 46.10.20.012) и вала (черт. 53-320-01/1) в пределах от 4,0 до 6,5 мм;
   – посадку фланца (черт. 46.10.20.012) на вал (черт. 53-320-01/1) производить с нагревом фланца. Температура должна быть в пределах от 175 до 195 °С.
   Окончательно собранный и установленный в корпус гидропередачи вал должен легко вращаться в своих опорах, без заеданий и заклиниваний.

   4.5.2.16 Вал отбора мощности (черт. 46.10.40.000-02) осмотреть, произвести дефектацию доступных поверхностей деталей и проверить состояние подшипников.

   При необходимости ремонта или замены деталей вал распрессовать. После ремонта или замены деталей при сборке должны выполняться следующие требования:
   – подшипники устанавливать на вал с подогревом до температуры в пределах от 90 до 100 °С;
   – посадку шестерни (черт. 46.10.40.008) производить с нагревом до температуры в пределах от 190 до 210 °С.
   Окончательно собранный и установленный в корпус гидропередачи вал должен легко вращаться в своих опорах, без заеданий и заклиниваний.

   4.5.2.17 Произвести испытание гидротрансформатора на герметичность давлением 0,6 МПа. Допускается утечка не более 10 л/мин. Испытания производить маслом в соответствии с таблицей смазки машины при температуре от 20 до 25 °С.

   4.5.2.18 Коробку передач (черт. 46.20.00.000-04) разобрать в необходимом для ремонта объеме, произвести дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц в соответствии с требованиями их карт на дефектацию и ремонт.
   Детали с трещинами или дефектами резьбы заменить.

   4.5.2.19 Дефектацию и ремонт корпусов (черт. 46.20.00.400 и 46.20.00.003) и крышки (черт. 54-330-14А-01) производить в соответствии с требованиями пункта 3.2.3 настоящего Руководства.
   Допустимые размеры корпусных деталей указаны в таблице 10.
   Сапун (черт. 53-330-103) разобрать детали промыть, продуть сжатым воздухом, осмотреть, при обнаружении трещин заменить.

Таблица 10

 Диаметр отверстия по чертежу, мм Диаметр отверстия, допустимый без ремонта, мм Допустимый зазор между сопрягаемыми деталями, мм Наименование и обозначение сопрягаемой детали
65Н12 (+0,3) 65,6 1,3 Втулка 21.20.00.007
150H7 (+0,040) 150,046 0,058 Подшипник 217
Подшипник 314 ГОСТ 8338
152H7 (+0,040) 152,060 0,094 Крышка (53-336-02/1)
180H7 (+0,040) 180,046 0,065



0,312
Подшипник 2220 ГОСТ 8328
Подшипник 220
Подшипник 317
Подшипник 414 ГОСТ 8338
Крышка (46.20.70.004) 
200H7 (+0,046) 200,054 0,076 Подшипник 2319 ГОСТ 8328
Подшипник   319 ГОСТ 8338
215H7 (+0,046) 215,054 0,076 Подшипник 320 ГОСТ 8338
500H7 (+0,063) 500,094 0,149 Корпус (53-320-03)

   4.5.2.20 Вал выходной (черт. 46.20.70.000) осмотреть, произвести дефектацию доступных поверхностей деталей и проверить состояние подшипников. В случае обнаружения недопустимых дефектов деталей и необходимости распрессовки вала шайбы маслоотбойные заменить.
   При необходимости ремонта или замены деталей вал распрессовать. После ремонта или замены деталей при сборке должны выполняться следующие требования:
   – посадку подшипников на вал производить с подогревом до температуры от 60 до 90 °С
   – перед напрессовкой фланца (черт. 46.20.70.003) на вал (черт. 46.20.70.100) проверить прилегание их поверхностей по краске. Пятно контакта должно располагаться сплошным кольцевым поясом с обеих сторон маслораспределительной канавки и занимать не менее 75 % поверхности сопряжения. Перед сборкой контролировать осевой натяг, который должен быть в пределах от 8,5 до 10,5 мм;
   – сборку вышеуказанных деталей производить гидропрессовым способом. Максимальное усилие напрессовки 89,6 кН. Допускается тепловая сборка при температуре нагрева фланца в пределах от 170 до 180 °С;
   – для обеспечения радиальных натягов от 0,19 до 0,24 мм осевые натяги должны быть в соединении фланцев (черт. ТУ5.02.40.321-01) и вала (черт. 12.20.50.001) в пределах от 9,5 до 12 мм. Регулировать осевой натяг установкой колец (черт. 12.20.50.006);
   – обеспечить осевой зазор между торцом наружного кольца роликового подшипника и торцом крышки (черт. 46.20.70.004) в пределах от 0,05 до 0,10 мм подрезкой при необходимости торца крышки.
   Окончательно собранный и установленный в корпус гидропередачи вал должен легко вращаться в своих опорах, без заеданий и заклиниваний.

   4.5.2.21 Вал реверса (черт. 46.20.20.000-03) осмотреть, произвести дефектацию доступных поверхностей деталей и проверить состояние подшипников.
   При необходимости ремонта или замены деталей вал распрессовать. После ремонта или замены деталей при сборке должны выполняться следующие требования:
   – посадку подшипников на вал производить с подогревом до температуры от 80 до 90 °С;
   – посадку подшипников в шестерни (черт. 53-330-64 и 53-330-70) производить с подогревом шестерней до температуры от 80 до 90 °С;
   – посадку шестерней (черт. 46.20.20.006 и 46.20.20.007) на вал производить с подогревом шестерней до температуры от 80 до 100 °С;
   – муфта реверса (черт. 53-330-65-02) должна легко, от усилия руки, перемещаться по валу и входить в зацепление с шестернями (черт. 53-330-64 и 53-330-70);
   – шестерни (черт. 53-330-64 и 53-330-70) на валу должны легко, от усилия руки, вращаться без заеданий.
   Окончательно собранный и установленный в корпус вал должен легко вращаться в своих опорах.

   4.5.2.22 Вал (черт. 21.21.30.000) осмотреть, произвести дефектацию доступных поверхностей деталей и проверить состояние подшипников.
   В случае распрессовки вала, после ремонта или замены деталей при сборке должны выполняться следующие требования:
   – посадку подшипников на вал производить с подогревом до температуры от 90 до 100 °С;
   – посадку шестерен (черт. 53-330-133 и 53-330-134) на вал (черт. 21.21.30.001) производить с предварительным нагревом до температуры от 190 до 210 °С. Окончательно собранный и установленный в корпус вал должен легко вращаться в своих опорах без заеданий.

   4.5.2.23 Вал фрикционный (черт. 53-330-200) разобрать, произвести дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц в соответствии с требованиями их карт на дефектацию и ремонт.
   Подшипники заменить.
   Диски с металлокерамикой (черт. 50-330А-82) и диск ведущий (черт. 53-330А-83А) заменить.
   Плунжер левый (черт. 53-330-35) и плунжер правый (черт. 53-330-36) разобрать.
   Пружины (черт. 53-330-36/3) заменить.
   Перед установкой в плунжер пружины подбирать по высоте. Максимальная разница свободной высоты пружин, устанавливаемых в один плунжер, допускается не более 1 мм.
   После соединения плунжера левого (черт. 53-330-35) и плунжера правого (черт. 53-330-36) произвести замер хода бустера с помощью сжатого воздуха. Ход бустера в обе стороны от нейтрали не должен быть менее 12,5 мм без установленных дисков.
   Фрикционный вал осмотреть, произвести дефектацию и ремонт деталей. При необходимости ступицу спрессовать с вала.
   После ремонта или замены деталей посадку ступицы на вал производить с подогревом в пределах от 170 до 190 °С, обеспечив натяг в сопряжении в пределах от 0,07 до 0,14 мм. При этом контролировать расположение контрольных рисок на деталях. Несовпадение рисок допускается не более 3 градусов.
   На собранном валу проверить состояние и расположение маслоподводящих каналов продувкой сжатым воздухом.
   При сборке фрикционного вала должны выполняться следующие требования:
   – посадку подшипников на вал производить с нагревом до температуры от 80 до 90 °С;
   – диски фрикционной муфты должны свободно надеваться на зубья шестерни и ступицы. Боковой зазор в зацеплении должен быть от 0,2 до 0,3 мм;
   – соединение плунжеров правого и левого между собой производить на селиконовом герметике;
   – после соединения плунжера левого и плунжера правого произвести измерение хода бустера с помощью сжатого воздуха. Ход бустера в обе стороны от нейтрали должен быть не менее 12,5 мм без установленных дисков;
   – при сборке пакетов фрикционных дисков зазор между диском ведущим (черт. 50-330А-83А) и диском упорным (черт. 53-330-10А) должен быть зазор в пределах от 6 до 7 мм. Регулировку зазора производить подбором дисков по толщине и подрезкой дисков упорных (черт. 53-330-10А).
   – для укрепления колец (черт. 53-330-142) установленных в ступице, расклепать у торца ступицы шесть равномерно расположенных зубьев. При этом заклинивание диска (черт. 50-330А-83А) в местах расклепывания не допускается;
   – после установки винтов диски упорные (черт. 53-330-10А) раскернить в двух местах;
   – собранная фрикционная муфта должна обеспечивать свободное вращение шестерней I и II ступени. Заедание не допускается;
   – фрикционный вал совместно с крышкой (черт. 53-336-02/1 и втулкой (черт. 53-336-02/2) проверить на герметичность по уплотнительным кольцам гидравлическим давлением 1,2 МПа. При этом не допускается утечка более 5 литров в течение 10 мин. при температуре рабочей в пределах от 18 до 25 °С;
   – после сборки коробки передач проверить четкость включения фрикционной муфты в условиях обильной смазки дисков и многократного переключения с I на II ступень передачи и обратно. При включенном положении бустер должен устанавливаться в среднее положение и легко проворачиваться усилием руки, не превышающем 30 Н.

   4.5.2.24 Пневмоцилиндр переключения вилки реверса разобрать, детали промыть, продуть сжатым воздухом и произвести дефектацию деталей и сборочных единиц в соответствии с картами на их дефектацию и требованиями подраздела 4.13 настоящего Руководства.
   Собранный цилиндр испытать на плотность давлением воздуха 0,5 МПа. При этом падение давления в цилиндре допускается не более чем на 0,02 МПа в течение 1 минуты.
   При установке пневмоцилиндра произвести регулировку положения вилки реверса (черт. 21.21.00.007-01) в нейтральном положении подшлифовкой регулировочного кольца (черт. 21.21.00.008) таким образом, чтобы вилка входила в паз муфты реверса.
   Во включенном положении зазор между роликом конечного выключателя и штока должен быть в пределах от 0,6 до 0,8 мм, при этом нормальнозамкнутые контакты должны быть замкнуты. Регулировку зазора производить перемещением выключателя.
   Шток пневмоцилиндра должны свободно передвигать муфту вдоль оси вала по всей длине хода.

   4.5.2.25 При сборке коробки передач обеспечить зазоры между торцевой поверхностью наружного кольца подшипника 414 ГОСТ 8338 и кольца (черт. 12.20.50.008), торцевой поверхностью подшипник 317 ГОСТ 8338 и кольца (черт. 21.21.00.019) при выбранных вправо зазоров подшипников в пределах от 0,4 до 0,5 мм за счет подшлифовки колец (черт. 12.20.50.008 и 21.21.00.019).
   Соединение корпусов и крышки по разъемам производить на гереметике.

   4.5.2.26 Сборку гидропередачи: гидротрансформатора и коробки передач производить в соответствии с требованиями Паспорта сборки гидропередачи ГП-320.5, приведенном в Приложении Е к настоящему Руководству.

   4.5.2.27 Отремонтированную гидропередачу подвергнуть испытаниям.
   Программа-методика испытаний приведена в Приложении Ж к настоящему Руководству.

   4.5.3 Установка гидроаппаратов на гидропередаче (черт. 127.30.02.000)

   4.5.3.1 Редуктор 305 L1 7.5 HC SF HOCG A A отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 3.2.3 к настоящему Руководству. После ремонта редуктор обкатать при рабочих оборотах 58 с-1 (3500 об/мин) в течение 30 минут. При этом должны выполняться следующие требования:
   – во время обкатки шум сцепляемых колес должен быть равномерным, без ударов и скрежета;
   – подтекание масла не допускается;
   – нагрев корпуса в зоне подшипниковых узлов не должен превышать 60 °С.
   После обкатки масло из редуктора слить и залить новое масло в соответствии с таблицей смазки машины или другое масло с аналогичными свойствами.

   4.5.4 С редуктора привода насосов (черт. 127.31.04.000) снять крышки, достать подсобранные валы. Подшипники без необходимости не распрессовывать. Произвести дефектацию и ремонт деталей в соответствии с требованиями карт на дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц. При обнаружении недопустимых дефектов подшипников или зубчатых колес, валы полностью разобрать и произвести дальнейшую дефектацию деталей.

   4.5.4.1 В случае необходимости разборки редуктора корпусы (черт. 127.30.04.010, 6.31.08.002-02) проверить методами неразрушающего контроля, при обнаружении трещин – заменить или отремонтировать. Ремонт и дефектацию корпусов выполнить в соответствии с требованиями пункта 3.2.3 к настоящему Руководству.
   Износ отверстий диаметрами 180 мм под установку валов (черт. 127.31.04.040 и 127.31.070) допускается до диаметра 180,046 мм, а под установку главного вала (черт. 127.31.04.020) – 180,094 мм, при большем износе отверстия восстановить.
   Износ отверстий диаметрами 32 и 125 мм под установку привода муфты (черт. 127.30.04.050) допускается до диаметров 32,060 и 125,100 мм, при большем износе отверстия восстановить.

   4.5.4.2 При сборке главного вала (черт. 127.31.04.020) проверить на прилегание по краске детали с конической посадкой, собираемые с гарантированным натягом. Пятно контакта должно располагаться сплошным кольцевым поясом с обеих сторон распределительной канавки и занимать не менее 75 % поверхности сопряжения.
   Осевой натяг допускается от 4 до 7 мм. Сборку производить методом масляного прессования. Максимальное осевое усилие запрессовки 80000 Н (8000 кгс).
   Обеспечить зазор между наружной обоймой подшипника 217А ГОСТ 8338 и крышкой (черт. 127.30.04.025-01) в пределах от 0,3 до 0,5 мм подрезкой торца крышки.

   4.5.4.3 При установке валов (черт. 127.31.04.040 и 127.31.04.070) обеспечить зазор от 0,3 до 0,5 мм между наружными обоймами подшипников 220А и стаканами (черт. 127.30.04.041 и 126.30.08.004).

   4.5.4.4 Пневматический цилиндр (черт. 127.30.04.052) управления приводом муфты отремонтировать согласно подразделу 4.13 настоящего Руководства.
   Шток (черт. 127.30.04.054), тягу (черт. 127.30.04.055), вилку (черт. 127.30.04.058) проверить методами неразрушающего контроля, при обнаружении трещин – заменить.
   Собранный цилиндр испытать на плотность давлением воздуха 0,5 МПа. При этом падение давления в цилиндре допускается не более чем на 0,02 МПа в течение 1 минуты.

   4.5.4.5 Конечный выключатель установить и отрегулировать так, чтобы при положении штока фиксатора (черт. 55-319А-90-01) в пазу цилиндра (черт. 127.30.04.052) подвижный контакт выключателя замыкал нормально замкнутые контакты. При подъеме штока фиксатора нормально замкнутые контакты должны размыкаться, а нормально разомкнутые замыкаться подвижным контактом выключателя.

   4.5.4.6 Сборку редуктора и его валов производить в соответствии с требованиями Паспорта сборки редуктора привода насосов, приведенного в Приложении И к настоящему Руководству.
   После окончания сборки валы должны легко вращаться в своих опорах.
   После сборки редуктор заполнить маслом в соответствии с требованиями таблицы смазки до уровня контрольной пробки.

   4.5.4.7 Редуктор обкатать на стенде при частоте вращения 35 с-1 (2100 об/мин) в течение 30 минут. Направление вращения главного вала со стороны фланца-шкива – правое.
   Шестерни должны работать плавно, с равномерным шумом, отдельные или постоянные удары и стуки не допускаются.
   Течи масла не допускается.
   Температура нагрева корпусов не должна превышать более чем на 30 °С температуру окружающей среды, а разница температур подшипниковых узлов не должна превышать 20 °С.
   Произвести проверку режима включения вала привода насосов. Фиксатор должен подниматься при давлении воздуха в пределах от 0,1 до 0,3 МПа. Механизм должен работать четко, включение быть полным и без заеданий. Произвести переключение не менее 15 раз.

   4.5.5 Установка генератора (черт. 132.30.06.000)

   4.5.5.1 Установку генератора разобрать, произвести дефектацию и ремонт деталей в соответствии с требованиями карт на дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц.
   Полумуфты (черт. 132.30.06.011, 132.30.06.014) проверить методами неразрушающего контроля, при обнаружении трещин – заменить.

   4.5.5.2 Кронштейн (черт. 132.30.06.040) осмотреть и отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 3.2.1 настоящего Руководства. Трещины в сварных швах заварить, детали с трещинами заменить. Деформированные детали выправить.

   4.5.5.3 С опоры промежуточной (черт. 132.30.06.100) снять крышки. Подшипники 211 дефектовать в соответствии с требованиями пункта 3.2.4 настоящего Руководства.
   В случае необходимости разборки опоры промежуточной вал (черт. 132.30.06.102) проверить методами неразрушающего контроля, при обнаружении трещин – заменить.
   Корпус опоры промежуточной (черт. 132.30.06.101) отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 3.2.3 к настоящему Руководству.
   Манжеты 1.2-50×70-1 ГОСТ 8752 заменить.
   При сборке опоры обеспечить зазор между наружной обоймой подшипника и крышкой (черт. 132.30.06.105) в пределах от 0,3 до 0,5 мм за счет подрезки торца крышки.
   После сборки проверить плавность вращения вала, вращение должно быть плавным без заеданий.
   Внутреннюю полость залить маслом до уровня пробки в соответствии с требованиями таблицы смазки.

   4.5.5.4 Генератор ГП-6.5Д ТУ 24.05.10.090-92 отремонтировать в объеме среднего ремонта в соответствии с Правилами ремонта электрических машин установленных на путевых машинах.

   4.5.5.5 Звездочку (черт. 94.35.00.005) заменить.

   4.5.5.6 При сборке обеспечить соосность валов генератора и опоры промежуточной. Допустимая несоосность валов не более 0,2 мм.
   Валы шкивов должны быть расположены параллельно, а канавки шкивов – друг против друга. Допуск параллельность осей шкивов – 2 мм на 100 мм длины вала. Допуск на смещение канавок шкивов – 1,5 мм на 100 мм межцентрового расстояния.

   4.5.5.7 Ремни 2 кл. I-11×10-1180 ГОСТ 5813 заменить.
   Разность длин устанавливаемых ремней должна быть не более 3 мм. Проверку разности длин устанавливаемых ремней производить в соответствии с ГОСТ 5813.
   Произвести регулировку натяжения ремней. Натяжение ремней проверить усилием в пределах от 39,2 до 39,4 Н (от 4,0 до 4,2 кгс), приложенным перпендикулярно к середине ветви. Допустимый прогиб ремня должен быть в пределах от 10 до 16 мм.

   4.5.6 Карданные валы

   4.5.6.1 Карданные валы отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 3.2.24 настоящего Руководства.

   4.5.6.2 Проверить состояние скоб предохранительных. Детали с трещинами заменить, деформированные элементы выправить.

   4.6 Установка плугов

   4.6.1 Установку плугов (черт. 127.40.00.000) разобрать. Произвести дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц.
   Металлоконструкции плугов отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 3.2.1 настоящего Руководства.

   4.6.2 Кронштейны (черт. 127.40.00.050, 127.40.00.050-01, 132.42.00.200 и 132.43.00.060) осмотреть, трещины в сварочных швах заварить, деформированные детали заменить.
   Износ отверстий проушин диаметром 35 мм допускается до диаметра 35,3 мм, при большем износе проушины заменить.
   Износ поверхности осей (черт. 127.43.00.006-01, 127.43.00.006-02, 132.43.00.007) диаметром 35 мм допускается до диаметра 34,854 мм, при большем износе, а также при наличии трещин оси заменить.

   4.6.3 Тягу (черт. 127.40.00.100) разобрать. Произвести дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц.
   Металлоконструкции тяги (черт. 132.42.00.120) и кронштейна (черт. 127.40.00.130) отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 3.2.1 настоящего Руководства.

   4.6.3.1 Тягу (черт. 132.42.00.120) осмотреть, трещины в сварных швах заварить, деформированные детали выправить.
   Износ отверстий втулок (черт. 132.42.00.124) диаметром 50 мм допускается до диаметра 50,09 мм, при большем износе втулки заменить.
   Износ поверхностей пальцев (черт. 132.42.00.101) диаметром 50 мм допускается до диаметра 49,65 мм, при большем износе или при обнаружении трещин пальцы заменить.

   4.6.3.2 Кронштейн (черт. 127.40.00.130) осмотреть, трещины в сварных швах заварить, деформированные детали заменить.
   Износ отверстий втулок (черт. 132.42.00.124) диаметром 50 мм допускается до диаметра 50,09 мм, при большем износе втулки заменить.
   Износ поверхности пальца (черт. 132.42.00.102) диаметром 50 мм допускается до диаметра 49,65 мм, при большем износе или при обнаружении трещин пальцы заменить.
   Пресс-масленки заменить.

   4.6.3.3 Кронштейны (черт. 132.42.00.110) осмотреть, трещины в сварных швах заварить, деформированные детали заменить.
   Износ отверстий втулок (черт. 132.42.00.111 и 132.42.00.112) диаметром 50 мм допускается до диаметра 50,09 мм, при большем износе втулки заменить.
   Допускается разность по толщине стенок втулок не более 2 мм.
   Пресс-масленки заменить.

   4.6.4 Балки (черт. 127.40.00.300) осмотреть, трещины в сварных швах заварить, деформированные детали заменить.

   4.6.5 Плуги (черт. 127.41.00.000) разобрать. Произвести дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц.
   Металлоконструкции плугов (черт. 127.41.00.000) отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 3.2.1 настоящего Руководства. Трещины в сварных швах заварить, трещины в деталях заварить с постановкой усиливающих накладок. Особое внимание обратить на места приварки элементов шарнирных соединений.
   Деформированные элементы металлоконструкции выправить.
   Износ поверхности осей (черт. 127.41.00.001) диаметром 45 мм допускается до диаметра 44,65 мм, при большем износе, или при обнаружении трещин или деформации оси заменить.
   Износ отверстий под установку осей (черт. 127.41.00.001) диаметром 45 мм допускается до диаметра 45,35 мм, при большем износе отверстия восстановить.
   Износ поверхности осей (черт. 127.41.00.002) диаметром 60 мм допускается до диаметра 59,6 мм, при большем износе ось восстановить, при обнаружении трещин – заменить.
   Износ поверхности осей (черт. 127.41.00.003-01, 127.43.00.006, 127.43.00.006-01, 127.43.00.006-02, 127.43.00.006-05, 127.43.00.006-06, 127.43.00.006-07, 132.43.00.007-01) диаметром 35 мм допускается до диаметра 34,854 мм, при большем износе, а также при наличии трещин оси заменить.
   Износ отверстий в проушине (черт. 127.41.00.009) и в шарнире (черт. 127.43.00.001) диаметром 35 мм допускается до диаметра 35,14 мм, при большем износе или при наличии трещин детали заменить. Дефектную резьбу проушины допускается восстанавливать.
   Износ поверхности осей (черт. 127.43.00.004) диаметром 60 мм допускается до диаметра 59,78 соответственно, при большем износе ось восстановить, при обнаружении трещин – заменить.
   Износ поверхности оси (черт. 132.43.00.002) диаметром 80 мм допускается до диаметра 79,55 мм, при большем износе, а также при обнаружении трещин или деформации ось заменить.
   Износ поверхности осей (черт. 132.43.00.006) диаметром 80 мм допускается до диаметра 79,75 мм, при большем износе ось восстановить, при обнаружении трещин – заменить.

   4.6.6 Рама (черт. 127.41.01.000)

   4.6.6.1 Металлоконструкции рамы (черт. 127.41.01.000), туннелей в сборе (черт. 127.41.01.050), плугов правого (черт. 127.41.02.000) и левого (черт. 127.41.03.000) отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 3.2.1 настоящего Руководства. Трещины в сварных швах заварить, трещины в деталях заварить с постановкой усиливающих накладок. Особое внимание обратить на места приварки элементов шарнирных соединений.
   Деформированные элементы металлоконструкции выправить или заменить.
   Не допускается заваривать трещины, выходящие на посадочные и крепежные поверхности отверстий в элементах шарнирных соединений, в ребрах жесткости, а также в деталях креплений, фиксирующих устройство в транспортном положении. Детали с трещинами заменить.
   По боковым кромкам туннелей (черт. 127.41.01.050) выполнить наплавку электродами предназначенными для наплавки быстроизнашивающихся деталей толщиной от 5 до 7 мм.
   Износ отверстия в раме диаметром 80 мм допускается до диаметра 80,17 мм, при большем износе втулки заменить.

   4.6.6.2 Ролик (черт. 127.41.01.070) разобрать, произвести дефектацию и ремонт деталей в соответствии с требованиями карт на дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц.
   Подшипники дефектовать в соответствии с требованиями пункта 3.2.4 настоящего Руководства.
   При износе рабочей поверхности ролика более допустимых значений приведенных в картах на дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц поверхность восстановить наплавкой с последующей обработкой до чертежных размеров.

   4.6.6.3 Износ отверстия в корпусе (черт. 127.41.01.054) под установку ролика (черт. 127.41.01.070) диаметром 90 мм допускается до диаметра 90,040 мм.

   4.6.7 Плуги правый (черт. 127.41.02.000) и левый (черт. 127.41.03.000) разобрать. Произвести дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц.
   Износ рабочих поверхностей плугов выдвижных (черт. 127.41.02.030 и 127.41.02.030-01) допускается до толщины 16 мм. При большем износе поверхности восстановить наплавкой с последующей механической обработкой или плуги заменить.
   Износ ребер (черт. 127.41.02.032 и 127.41.02.032-01) допускается не более 20 % толщины. При большем износе поверхности восстановить наплавкой с последующей механической обработкой или ребра заменить.
   После проведения сварочных и наплавочных работ металлоконструкций плугов правого (черт. 127.41.02.000) и левого (черт. 127.41.03.000), ребер (черт. 127.41.02.032 и 127.41.02.032-01) проверить соответствие фактических значений контролируемых параметров требованиям чертежа.
   Обработать торцевую поверхность ножа таким образом, чтобы обеспечить его беспрепятственное перемещение в корпусе (черт. 127.41.02.200 и 127.41.03.200) плуга. Зазор между стенкой плуга и внутренним ребром корпуса должен быть в пределах от 2 до 3 мм.
   Износ отверстия диаметром 20 мм в проушинах (черт. 132.43.02.034 и 132.43.02.035) допускается до диаметра 20,29 мм, при большем износе отверстия восстановить.
   Износ поверхностей осей (черт. 132.43.02.002 и 132.43.02.002-01) диаметром 20 мм допускается до диаметра 19,63 мм, при большем износе или при обнаружении трещин оси заменить.
   Износ отверстий в корпусах (черт. 127.41.02.200 и 127.41.03.200) диаметром 80 мм допускается до диаметра 80,17 мм, износ отверстий диаметром 70,5 мм допускается до диаметра 70,64 мм, при большем износе отверстия восстановить.
   Износ отверстий во втулках (черт. 127.43.02.040) диаметром 80 мм допускается до диаметра 80,13 мм, при большем износе или при обнаружении трещин или признаков ослабления посадки обечайку (черт. 127.43.02.042) заменить. Допускается устанавливать втулки ремонтного размера, обеспечив натяг втулки в отверстии корпуса плуга в пределах от 0,016 до 0,073 мм. Отверстие в корпусе (черт. 127.43.02.200 или 127.43.03.200) расточить до ремонтного размера в соответствии с ремонтным размеров втулки (черт. 127.43.02.040). При замене обечайки (черт. 127.43.02.042) в стакане (черт. 127.43.02.041) обеспечить ее натяг в пределах от 0,016 до 0,073 мм.
   Износ отверстий во втулках (черт. 127.43.02.050) диаметром 70 мм допускается до диаметра 70,14 мм, при большем износе или при обнаружении трещин втулку заменить. Допускается устанавливать втулки ремонтного размера, обеспечив зазор втулки в отверстии корпуса плуга не более 0,23 мм. Отверстие в корпусе (черт. 127.43.02.200 или 127.43.03.200) расточить до ремонтного размера в соответствии с ремонтным размеров втулки (черт. 127.43.02.050).
   Износ поверхностей наконечников (черт. 127.43.11.003) диаметром 70 мм допускается до диаметра 69,86 мм, при большем износе или при обнаружении трещин наконечники заменить.
   Износ отверстий в проушинах (черт. 5.42.00.023) диаметром 35 мм допускается до диаметра 35,066 мм, при большем износе или при обнаружении трещин втулку заменить.

   4.6.8 Стрелы боковых плугов (черт. 127.41.04.000 и 127.41.04.000-01) разобрать, произвести дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц.

   4.6.8.1 Металлоконструкции стрел боковых плугов (черт. 127.41.04.000 и 127.41.04.000-01) отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 3.2.1 настоящего Руководства. Трещины в сварных швах заварить, трещины в деталях заварить с постановкой усиливающих накладок. Особое внимание обратить на места приварки элементов шарнирных соединений.
   Деформированные элементы металлоконструкции выправить.
   Детали с трещинами заменить.
   После проведения сварочных и наплавочных работ металлоконструкций стрел боковых плугов (черт. 127.41.04.000 и 127.41.04.000-01) проверить соответствие фактических значений контролируемых параметров требованиям чертежа.
   Износ поверхности осей (черт. 127.43.00.006-02) диаметром 35 мм допускается до диаметра 34,854 мм, при большем износе, а также при наличии трещин оси заменить.
   Износ отверстий в звеньях стрелы и тяги диаметром 35 мм допускается до диаметра 35,15 мм, при большем износе отверстия восстановить.
   Износ отверстий диаметром 35 мм допускается до диаметра 35,14 мм, при большем износе отверстия восстановить.
   Износ отверстий диаметром 60 мм допускается до диаметра 60,17 мм, при большем износе отверстия восстановить или втулки заменить.
   Износ поверхности осей (черт. 132.43.04.004, 132.43.04.004-01 и 132.43.04.003) диаметром 35 мм допускается до диаметра 34,854 мм, при большем износе или при обнаружении трещин ось заменить.
   Износ поверхности осей (черт. 127.43.04.001, 127.43.04.001-01) диаметром 35 мм допускается до диаметра 34,82 мм, при большем износе или при обнаружении трещин ось заменить.

   4.6.9 Плуги боковые (черт. 127.43.06.000 и 127.43.06.000-01) разобрать. Подкрылки передние (черт. 127.41.06.100 и 127.41.06.100-01) и задние (черт. 127.41.06.200 и 127.41.06.200-01), а также щиты (черт. 127.41.06.300 и 127.41.06.300-01) осмотреть, трещины заварить, деформированные детали выправить.
   Износ рабочих поверхностей подкрылков и щитов допускается до толщины 16 мм. При большем износе поверхности восстановить наплавкой с последующей механической обработкой или плуги заменить.
   Наплавку производить электродами предназначенными для наплавки быстроизнашивающихся деталей.
   Осмотреть оси (черт. 127.43.06.101). Убедиться в отсутствии трещин. При необходимости применить методы неразрушающего контроля. При обнаружении трещин или деформации ось заменить. Трещины в сварном шве вокруг оси заварить.
   Износ поверхности оси диаметром 20 мм допускается до диаметра 19,964 мм, при большем износе ось заменить.
   Износ отверстий во втулках подкрылков передних (черт. 127.41.06.100 и 127.41.06.100-01), задних (черт. 127.41.06.200 и 127.41.06.200-01) и щитов (черт. 127.41.06.300 и 127.41.06.300-01) диаметром 40 мм допускается до диаметра 40,25 мм, при большем износе отверстия восстановить или втулки заменить.
   Износ отверстий в щитах (127.41.06.300 и 127.41.06.300-01) диаметрами 35 и 60 мм допускается до диаметров 35,17 и 60,17 мм соответственно, при большем износе отверстия восстановить.
   Износ отверстий диаметром 20 мм допускается до диаметра 20,060 мм, при большем износе отверстия восстановить.
   Износ поверхности оси (черт. 127.41.06.004) диаметром 20 мм допускается до диаметра 19,964 мм, при большем износе, а также при обнаружении трещин ось заменить.
   Износ поверхности оси (черт. 127.41.06.001) диаметром 40 мм допускается до диаметра 39,82 мм, при большем износе поверхность восстановить или ось заменить. При наличии трещин или деформации ось заменить.
   Пресс-масленки заменить.

   4.6.10 Плуги плечевые (черт. 127.41.07.000 и 127.41.07.000-01) разобрать. Плуги (черт. 127.41.07.100 и 127.41.07.100-01) и подкрылки (черт. 127.41.07.200) осмотреть, трещины заварить, деформированные детали выправить.
   Износ рабочих поверхностей плугов плечевых допускается до толщины 16 мм. При большем износе поверхности восстановить наплавкой с последующей механической обработкой или плуги заменить.
   Наплавку производить электродами предназначенными для наплавки быстроизнашивающихся деталей.
   Осмотреть валики (черт. 127.41.07.104). Убедиться в отсутствии трещин. При обнаружении трещин или деформации валик заменить. Трещины в сварном шве вокруг оси заварить.
   Износ поверхности валика диаметром 35 мм допускается до диаметра 34,958 мм, при большем износе валик заменить.
   Износ отверстий во втулках плугов диаметром 45 мм допускается до диаметра 45,35 мм, при большем износе отверстия восстановить или втулки заменить.
   Пресс-масленки заменить.

   4.6.11 Кулису (черт. 127.41.08.000 и 127.41.08.000-01) разобрать. Звенья при обнаружении трещин заменить.
   Шарнирные подшипники заменить.

   4.6.12 Кронштейн опорный (черт. 127.41.09.000) разобрать. При обнаружении трещин детали кронштейна опорного заменить. Деформированный кронштейн выправить. Винт осмотреть, при обнаружении дефектов резьбы винт отремонтировать или заменить.
   Ролик осмотреть. Подшипники дефектовать в соответствии с требованиями пункта 3.2.4 настоящего Руководства.
   Износ поверхности ролика диаметром 120 мм допускается до диаметра 117,5 мм, при большем износе, или при обнаружении трещин ролик заменить.
   При сборке кронштейна опорного винт и ось смазать, а подшипниковый узел ролика заполнить смазкой в соответствии с таблицей смазки машины.
   Отремонтированный ролик должен вращаться легко, без заклинивания.

   4.6.13 Кронштейн поворотный (черт. 132.43.05.000) осмотреть, при обнаружении трещин детали заменить.
   Втулки (черт. 43.43.00.040) заменить. Допускается устанавливать втулки ремонтного размера, обеспечивая натяг втулок в пределах от 0,013 до 0,062 мм.
   Втулки (черт. 127.43.02.040) заменить. Допускается устанавливать втулки ремонтного размера, обеспечивая натяг втулок или вкладышей в пределах от 0,016 до 0,073 мм.
   Износ отверстия диаметром 35 мм допускается до диаметра 35,3 мм, при большем износе отверстие восстановить.

   4.6.14 Детали стопорения транспортного и стопора отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 3.2.27 настоящего Руководства.

   4.6.15 При сборке отремонтированных плугов подшипники и оси всех шарнирных соединений смазать в соответствии с таблицей смазки машины. Масленки прошприцевать.

   4.6.16 Проверить работу отремонтированных плугов.
   Все составные части плугов должны перемещаться в заданном диапазоне движения легко, без перекосов и заеданий.
   Штоки гидроцилиндров должны плавно выдвигаться на полную длину рабочего хода. Подтекание рабочей жидкости не допускается.
   Шарнирные соединения должны обеспечивать беспрепятственное перемещение отдельных узлов относительно друг друга и работать легко, без заклинивания.
   Ножи выдвижных плугов должны свободно выдвигаться и задвигаться из корпусов плугов правого и левого.
   Гидравлические рукава не должны мешать перемещению элементов плугов.
   Проверить работу стопоров. Плуги должны надежно фиксироваться в транспортном положении.
   Технические параметры отремонтированных плугов должны соответствовать требованиям к собранному изделию, приведенным в разделе 5 настоящего Руководства.

   4.7 Система выгрузки щебня

   4.7.1 Систему выгрузки щебня (черт. 127.39.00.000) разобрать. Произвести дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц.
   Металлоконструкции системы выгрузки щебня отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 3.2.1 настоящего Руководства. Трещины в сварных швах заварить, трещины в деталях заварить с постановкой усиливающих накладок. Сварные швы зачистить. Усиливающие накладки не должны препятствовать свободному перемещению элементов устройств относительно друг друга.
   Особое внимание обратить на места приварки проушин, кронштейнов и элементов шарнирных соединений.
   Не допускается заваривать трещины, выходящие на посадочные и крепежные поверхности отверстий в элементах шарнирных соединений, в ребрах жесткости, а также в кронштейнах и деталях креплений, фиксирующих устройства в транспортном положении. Детали с трещинами заменить.
   Деформированные элементы металлоконструкций выправить или заменить.
   При ремонте отверстий или замене втулок в металлоконструкциях, которые служат для установки осей шарнирных соединений, обеспечить соосность соответствующих отверстий в соответствии с требованиями чертежей. Отремонтированные шарнирные соединения должны работать легко, без рывков и заклинивания.

   4.7.2 Детали стопорения транспортного и стопора отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 3.2.27 настоящего Руководства.

   4.7.3 Гидроцилиндры отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 4.14.3 настоящего Руководства.

   4.7.4 Устройство приемное (черт. 127.39.01.000)

   4.7.4.1 Воронку приемную (черт. 127.39.01.300) осмотреть. Износ стенок деталей допускается до 20 % толщины в поперечном сечении, при большем износе, наличии деформации детали восстановить или заменить.
   Резинотканевые накладки заменить. Деформированные планки выправить, при наличии трещин заменить.

   4.7.4.2 Кронштейн передний (черт. 127.38.00.100) и кронштейн (черт. 132.38.00.200) осмотреть. Износ отверстий диаметром 20 мм допускается до диаметра 20,060 мм, при большем износе или при обнаружении трещин детали заменить.
   Износ поверхности оси рычага (черт. 127.38.01.003) диаметром 20 мм допускается до диаметра 19,964 мм, при большем износе, или при обнаружении трещин ось заменить.

   4.7.4.3 Опору (черт. 132.38.00.300) разобрать, произвести дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц.
   Износ поверхности оси диаметром 30 мм (черт. 132.38.00.301) допускается до диаметра 29,912 мм, при большем износе или при обнаружении трещин деталь заменить.
   При обнаружении трещин или признаков ослабления посадки втулки (черт. 132.38.00.322) в ролике (черт. 132.38.00.321) втулку заменить. Допускается устанавливать втулки ремонтного размера, обеспечивая натяг втулок или вкладышей в пределах от 0,001 до 0,051 мм.
   При сборке опоры трущиеся поверхности ролика (черт. 132.38.00.320) и оси смазать в соответствии с таблицей смазки машины.
   Осмотреть направляющие (черт. 132.38.00.001) и планки прижимные (черт. 132.38.00.002), деформированные направляющие и планки прижимные выправить или заменить. Износ рабочих поверхностей направляющих допускается не более чем на 2,0 мм, при большем износе или при обнаружении неравномерного износа рабочие поверхности направляющих восстановить.
   Прокладки (черт. 132.38.00.004, 132.38.00.004-01, 132.38.00.004-02) установить при необходимости для обеспечения касания всех роликов опор (черт. 132.38.00.300).

   4.7.4.4 Конвейер (черт. 127.39.01.200) разобрать. Произвести дефектацию сборочных единиц и деталей конвейера в соответствии с требованиями карт на дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц.
   Валы (черт. 43.45.03.019, 43.45.03.400) и втулку (черт. 43.45.03.202) проверить методами неразрушающего контроля, при обнаружении трещин – заменить.
   Конвейерную ленту заменить.
   Прокладки (черт. 43.45.03.004 и 43.45.03.017), кольца (черт. 43.45.03.007, 43.45.03.007-01, 43.45.03.007-02) заменить.
   Резиновые листы фартуков (черт. 43.45.03.016) заменить. Деформированные прижимные планки (черт. 43.45.03.015) выправить, с трещинами – заменить.
   Металлоконструкцию конвейеров отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 3.2.1 настоящего Руководства.
   Трещины в сварных швах заварить, детали с трещинами заменить или заварить с наложением усиливающих накладок. Деформированные детали выправить.
   Борта конвейера осмотреть. Листы с пробоинами или при износе более 20 % толщины в поперечном сечении заменить.
   Натяжные болты (черт. 43.45.03.002) конвейерных лент при наличии трещин, недопустимых дефектов резьбы или деформированные заменить.
   Гидромотор МТ160С отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 4.14.9 настоящего Руководства.
   При сборке подшипниковые узлы роликов и барабанов заполнить смазкой в соответствии с таблицей смазки машины.
   После сборки барабаны и ролики должны плавно вращаться от усилия руки. Толчки, заедание, заклинивание при вращении не допускаются.
   После сборки конвейера фартуки должны обеспечивать невозможность попадания щебня за пределы конвейерной ленты.
   Произвести натяжение конвейерной ленты. Максимальное усилие натяжения ленты должно быть 6056 Н (617 кгс). Лента должна перемещаться по роликам и барабанам без заеданий и перекоса.
   Произвести обкатку отремонтированных конвейеров без нагрузки в течение 30 минут на максимальной скорости.
   Вращение конвейерной ленты должно проходить плавно без проскальзывания и заеданий.
   После сборки обкатки конвейера повторно протянуть болты крепления конвейера к платикам (черт. 132.38.04.001) на раме машины, увязать болты проволокой проволокой попарно.

   4.7.4.5 Установку стопоров (черт. 132.38.10.000) отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 3.2.27 настоящего Руководства.

   4.7.4.6 Гидроцилиндр (черт. ГЦ1023.06.62.000-05) отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 4.14.3 настоящего Руководства.

   4.7.5 Устройство разделительное (черт. 127.39.02.000)

   4.7.5.1 Устройство разделительное (черт. 127.39.02.000) осмотреть. Металлоконструкцию устройства разделительного отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 3.2.1 настоящего Руководства.
   Трещины в сварных швах заварить, участки корпусов с трещинами или пробоинами заварить. При износе стенок корпусов более 20 % толщины в поперечном сечении детали заменить.
   Деформированные металлоконструкции, а также стенки корпусов при наличии вмятин, глубиной более 10 мм, выправить.

   4.7.6 Установку раздаточного короба (черт. 127.39.03.000) разобрать. Произвести дефектацию деталей и сборочных единиц.
   Металлоконструкцию установки раздаточного короба отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 3.2.1 настоящего Руководства.
   Корпус короба (черт. 127.39.03.100) и накладки (черт. 127.39.03.002, 127.39.03.003) осмотреть. Трещины в сварных швах заварить, участки корпусов с трещинами или пробоинами заварить. При износе стенок корпусов более 20 % толщины в поперечном сечении детали заменить.
   Износ оси (черт. 127.39.00.007) и пальца (черт. 127.39.00.015) диаметром 20 мм допускается до диаметра 19,976 мм, износ оси тяги (черт. 127.38.00.011) и оси (черт. 127.39.00.011) диаметром 35 мм допускается до диаметра 34,854 мм, при большем износе или при обнаружении трещин детали заменить.
   При сборке установки раздаточного короба все шарнирные узлы смазать в соответствии с таблицей смазки машины.

   4.7.6.1 Стопора (черт. 127.39.02.200 и 127.39.02.200-01) и стопорение транспортное (черт. 127.56.01.000) отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 3.2.27 настоящего Руководства.

   4.7.6.2 Ролик (черт. 127.39.00.220) разобрать, произвести дефектацию и ремонт деталей в соответствии с требованиями карт на дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц.
   Подшипники дефектовать в соответствии с требованиями пункта 3.2.4 настоящего Руководства.
   При износе рабочей поверхности ролика более допустимых значений приведенных в картах на дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц поверхность восстановить наплавкой с последующей обработкой до чертежных размеров.

   4.7.6.3 Гидроцилиндры (черт. ГЦ1023.06.62.000-05) отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 4.14.3 настоящего Руководства.

   4.7.6.4 Тягу (черт. 127.39.03.200) осмотреть, трещины в сварных швах заварить, деформированные детали заменить.
   Износ отверстия в проушине тяги (черт. 127.42.00.102) диаметром 50 мм допускается до диаметра 50,078 мм, при большем износе или при обнаружении трещин деталь заменить.

   4.7.7 После ремонта проверить в работе систему выгрузки щебня. Произвести осмотр всех гидроцилиндров, обращая особое внимание на перемещение штоков и состояние шарнирных соединений. Штоки должны плавно выдвигаться и задвигаться по всей длине рабочего хода, обеспечивая равномерное передвижение системы выгрузки щебня вдоль оси машины в обоих направлениях, а также плавный подъем и опускание распределителя. Подтекание масла не допускается. Ролики должны обеспечивать беспрепятственное перемещение системы выгрузки щебня вдоль оси машины, а ролики разделителя должны обеспечивать его устойчивое положение на рельсах во время работы.

   4.8 Подборщик

   4.8.1 Подборщик (черт. 127.48.00.000) разобрать, произвести дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц.
   Звездочки (черт. 5.46.00.014, 127.48.02.001) проверить методами неразрушающего контроля, при обнаружении трещин – заменить.

   4.8.2 Металлоконструкции подборщика отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 3.2.1 настоящего Руководства. Трещины в сварных швах заварить, трещины в деталях заварить с постановкой усиливающих накладок. Сварные швы зачистить. Усиливающие накладки не должны препятствовать свободному перемещению элементов подборщика относительно друг друга.
   Особое внимание обратить на места приварки проушин, кронштейнов и элементов шарнирных соединений.
   Не допускается заваривать трещины, выходящие на посадочные и крепежные поверхности отверстий в элементах шарнирных соединений, в ребрах жесткости, а также в кронштейнах и деталях креплений, фиксирующих устройство в транспортном положении. Детали с трещинами заменить.
   Деформированные элементы металлоконструкций выправить или заменить.
   При ремонте отверстий или замене втулок в металлоконструкциях, которые служат для установки осей шарнирных соединений, обеспечить соосность соответствующих отверстий. Отремонтированные шарнирные соединения должны работать легко, без рывков и заклиниваний.
   Проверить состояние крышек подборщика и их петель. Деформированные элементы выправить. Петли должны обеспечивать надежное открывание и закрывание крышек. При обнаружении недопустимых дефектов детали заменить.

   4.8.3 Детали стопорения транспортного и стопора отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 3.2.27 настоящего Руководства.

   4.8.4 Гидроцилиндры отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 4.14.3 настоящего Руководства.

   4.8.5 Гидромоторы отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 4.14.9 настоящего Руководства.

   4.8.6 Корпус (черт. 127.48.01.000), крышки (черт. 127.48.00.070 и 127.48.00.070-01) и кожух (черт. 127.48.00.200)

   4.8.6.1 Трещины и пробоины корпуса заварить. При износе стенок корпусов более 20 % толщины в поперечном сечении детали заменить.
   Вмятины стенок корпуса глубиной более 10 мм, выправить.

   4.8.6.2 Резиновые фартуки (черт. 127.48.00.009, 127.48.00.011, 127.48.00.012, 127.48.00.013, 127.48.00.025, 127.48.00.038) заменить. Деформированные накладки (черт. 127.48.00.014, 127.48.00.015, 127.48.00.015-01, 127.48.00.016, 127.48.00.031, 127.48.00.031-01, 127.48.00.032) для крепления фартуков выправить, при наличии трещин заменить.
   Износ отверстий в проушинах корпуса диаметрами 30 и 50 мм допускается до 30,10 и 50,080 мм, при большем износе отверстия восстановить.

   4.8.6.3 Оси (черт. 43.45.00.014) при наличии трещин или деформированные заменить. Оси должны обеспечивать надежное крепление крышек (черт. 127.48.00.070 и 127.48.00.070-01) на корпусе подборщика. Крышки должны легко без заеданий открываться и закрываться.

   4.8.6.4 Пальцы (черт. 43.45.00.013) при наличии трещин заменить, деформированные – выправить. Пальцы должны обеспечивать надежную фиксацию крышек (черт. 127.48.00.070 и 127.48.00.070-01) в транспортном положении. Проточка пальца должна надежно фиксировать палец в закрытом положении в проушинах (черт. 43.45.00.049), а после поворота на 180 градусов палец должен легко выходить из проушины.

   4.8.7 Кожух (черт. 127.48.00.017) при обнаружении деформации выправить, при обнаружении трещин или пробоин заменить.
   Износ поверхности оси (черт. 127.48.00.033) диаметром 20 мм допускается до диаметра 19,946 мм, при большем износе или при обнаружении трещин ось заменить.
   Износ поверхности оси (черт. 43.45.00.038 и 127.48.00.018) диаметром 30 мм допускается до диаметров 29,91 мм. При большем износе ось заменить.
   Износ отверстий в кронштейнах (черт. 43.45.09.000 и 43.45.09.000-01) диаметром 30 мм допускается до диаметра 30,10 мм, при большем износе отверстия восстановить или кронштейн заменить.

   4.8.8 Конвейеры подборщика (черт. 127.48.03.000 и 127.48.03.000-01) разобрать. Произвести дефектацию сборочных единиц и деталей конвейера в соответствии с требованиями карт на дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц.
   Полумуфты (черт. 127.48.03.002, 127.48.03.003), втулки (черт. 127.48.03.301) проверить методами неразрушающего контроля, при обнаружении трещин – заменить.
   Раму конвейера отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 3.2.1 настоящего Руководства.
   Трещины в сварных швах заварить, детали с трещинами заменить или заварить с наложением усиливающих накладок. Деформированные детали выправить.
   Приводную цепь при износе или трещинах в звеньях заменить.
   Конвейерную ленту заменить.
   Прокладки (черт. 43.45.03.004 и 43.45.03.017), кольца (черт. 43.45.03.007, 43.45.03.007-01, 43.45.03.007-02), кольца отражательные (черт. 43.45.03.014) заменить.
   Резиновые листы фартуков (черт. 127.48.03.008, 127.48.03.009 и 127.48.03.018) заменить. Деформированные прижимные накладки (черт. 127.48.03.007) выправить, с трещинами – заменить.
   Металлоконструкцию конвейеров отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 3.2.1 настоящего Руководства.
   Трещины в сварных швах заварить, детали с трещинами заменить или заварить с наложением усиливающих накладок. Деформированные детали выправить.
   Борта конвейера осмотреть. Листы с пробоинами или при износе более 20 % толщины в поперечном сечении заменить.
   Натяжные болты (черт. 127.48.03.011) конвейерных лент при наличии трещин, недопустимых дефектов резьбы или деформированные заменить.
   При сборке барабана (черт. 127.48.03.200) обеспечить осевой зазор меду наружным кольцом подшипника и крышкой (черт. 127.48.03.023) в пределах от 0,2 до 0,4 мм подрезкой торца крышки.
   При сборке подшипниковые узлы роликов и барабанов заполнить смазкой в соответствии с таблицей смазки машины.
   После сборки барабаны и ролики должны плавно вращаться от усилия руки. Толчки, заедание, заклинивание при вращении не допускаются.
   После сборки конвейера фартуки должны обеспечивать невозможность попадания щебня за пределы конвейерной ленты.
   Произвести натяжение конвейерной ленты. Максимальное усилие натяжения ленты должно быть 6056 Н (617 кгс). Лента должна перемещаться по роликам и барабанам без заеданий и перекоса.
   Произвести обкатку отремонтированных конвейеров без нагрузки в течение 30 минут на максимальной скорости.
   Вращение конвейерной ленты должно проходить плавно без проскальзывания и заеданий.

   4.8.9 Щетку (черт. 127.48.02.000) разобрать. Произвести дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц в соответствии с их картами на дефектацию и ремонт.
   Лопасти (черт. 127.48.00.001, 127.48.00.002, 127.48.00.003, 127.48.00.004 и 127.48.00.005) заменить. Накладки (черт. 127.48.00.006, 127.48.00.007, 127.48.00.008) для крепления лопастей при наличии трещин заменить, при обнаружении деформации выправить.
   При сборке щетки подшипниковые узлы заполнить смазкой в соответствии с таблицей смазки машины.
   Собранную щетку (черт. 127.48.02.000) балансировать статически в подшипниковых опорах.

   4.8.10 При сборке подборщика все шарнирные соединения и полости подшипников заполнить, а трущиеся поверхности смазать в соответствии с таблицей смазки машины.

   4.8.11 Отремонтированный подборщик проверить на холостом ходу.
   Убедиться в надежной работе всех гидроцилиндров. Перемещение подборщика из транспортного положения в рабочее и обратно, а также перемещение конвейеров в поперечном направлении должно происходить плавно, без рывков. Штоки гидроцилиндров должны выдвигаться плавно на всю дину рабочего хода.
   Подтекание масла в местах заделок рукавов и через уплотнения гидроцилиндров не допускается.
   Убедиться в качественном монтаже гидравлических рукавов. Гидравлические рукава не должны мешать работе узлов подборщика.
   Шарнирные соединения должны обеспечивать беспрепятственное перемещение подборщика, щетки и конвейеров в заданных направлениях.
   Конвейерные ленты должны перемещаться равномерно, без рывков и проскальзывания по роликам и барабанам.
   Щетка должна вращаться равномерно, без заеданий, постороннего шума и вибрации.
   Биение щетки о корпус не допускается.
   Направляющие ролики должны обеспечивать устойчивое положение подборщика на рельсах, не допуская его смещения относительно оси пути при работе.
   Стопора и транспортное стопорение подборщика должны обеспечивать надежность его фиксации в транспортном положении, не нарушающем габарит 1-Т ГОСТ 9238.

   4.9 Конвейер наклонный

   4.9.1 Установку конвейера наклонного (черт. 127.52.00.000) разобрать, произвести дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц.
   Валы (черт. 127.52.01.641 и 127.52.01.711) проверить методами неразрушающего контроля, при обнаружении трещин – заменить.

   4.9.2 Металлоконструкции установки конвейера наклонного: кронштейнов (черт. 127.52.00.300 и 132.43.00.060), рамы (черт. 127.52.03.500), балки (черт. 127.52.00.012), косынок (черт. 127.52.00.014), стенки (черт. 127.52.00.016), планки (черт. 127.52.00.017) отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 3.2.1 настоящего Руководства. Трещины в сварных швах заварить, трещины в деталях заварить с постановкой усиливающих накладок. Сварные швы зачистить. Усиливающие накладки не должны препятствовать свободному перемещению конвейера в заданное положение.
   Особое внимание обратить на места приварки проушин, кронштейнов и элементов шарнирных соединений.
   Не допускается заваривать трещины, выходящие на посадочные и крепежные поверхности отверстий в элементах шарнирных соединений, в ребрах жесткости, а также в кронштейнах и деталях креплений, фиксирующих устройство в транспортном положении. Детали с трещинами заменить.
   Деформированные элементы металлоконструкций выправить или заменить.
   Ремонт отверстий или замену втулок в металлоконструкциях, которые служат для установки осей шарнирных соединений производить в соответствии с требованиями чертежей. Отремонтированные шарнирные соединения должны работать легко, без рывков и заклинивания.

   4.9.3 Детали стопорения транспортного (черт. 127.56.01.000) и стопоров (черт. 127.52.02.000 и 127.52.02.000-01) отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 3.2.27 настоящего Руководства.
   При установке стопоров (черт. 127.52.02.000 и 127.52.02.000-01) штоки гидроцилиндров ГЦ1023.07.62.000-07 должны быть выдвинуты на 16 мм.

   4.9.4 Гидроцилиндр отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 4.14.3 настоящего Руководства.

   4.9.5 Гидромотор отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 4.14.9 настоящего Руководства.

   4.9.6 Опорные ролики (черт. 132.38.00.320) транспортера наклонного разобрать, произвести дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц.
   При обнаружении трещин или признаков ослабления посадки втулки (черт. 132.38.00.322) в ролике (черт. 132.38.00.321) заменить. Допускается устанавливать втулки ремонтного размера, обеспечивая натяг втулок или вкладышей в пределах от 0,001 до 0,051 мм.
   При сборке опоры трущиеся поверхности ролика (черт. 132.38.00.320) и оси смазать в соответствии с таблицей смазки машины.
   Осмотреть кронштейны направляющие (черт. 127.52.00.013), деформированные направляющие выправить или заменить. Износ поверхности направляющего паза кронштейна (черт. 127.52.00.013) допускается не более чем на 2 мм, при большем износе, или при неравномерном износе, а также при обнаружении задиров, забоин поверхность восстановить. Поверхность паза должна быть гладкой, без дефектов, препятствующих плавному перемещению конвейера.
   При сборке конвейера наклонного (черт. 127.52.00.000) обеспечить касание всех роликов опорных (черт. 132.38.00.320) направляющих кронштейнов (черт. 127.52.00.013).

   4.9.7 Износ отверстий в раме (черт. 127.52.03.500) и в кронштейнах (черт. 127.52.00.300 и 132.43.00.060) диаметром 35 мм допускается до диаметра 35,14 мм, при большем износе отверстия восстановить.
   Износ поверхности осей (черт. 127.43.00.006 и 127.43.00.006-01) диаметром 35 мм допускается до диаметра 34,82 мм, при большем износе или при обнаружении трещин ось заменить.

   4.9.8 Конвейер наклонный (черт. 127.52.01.000) разобрать, произвести дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц в соответствии с их картами на дефектацию и ремонт.
   Конвейерную ленту при обнаружении трещин, разрывов, деформации или надрывов бортов, расслоений резины заменить.
   Резиновые листы фартуков (черт. 127.52.01.009) заменить. Деформированные планки и прижимные накладки выправить, с трещинами – заменить. Защиту (черт. 127.52.04.000) при обнаружении трещин или пробоин заменить, при обнаружении деформации выправить.
   Раму конвейера (черт. 127.52.01.100) отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 3.2.1 настоящего Руководства.
   Трещины в сварных швах заварить, детали с трещинами заменить или заварить с наложением усиливающих накладок. Деформированные детали выправить.
   Кожухи конвейера (черт. 127.52.01.840, 127.52.01.850 и 127.52.01.860) и защиту (черт. 127.52.04.000) с пробоинами заварить или заменить. Деформированные кожухи или с вмятинами, глубиной более 10 мм – выправить.
   Кронштейны (черт. 127.52.05.000 и 127.52.05.000-01) с трещинами заменить или заварить с наложением усиливающих накладок. Деформированные детали выправить. Усиливающие накладки и элементы кронштейнов не должны препятствовать перемещению ленты конвейера.

   4.9.8.1 Ролики направляющие (черт. 127.52.01.200) и ролики опорные (черт. 127.52.01.400) разобрать, произвести дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц в соответствии с их картами на дефектацию и ремонт.
   Подшипники дефектовать в соответствии с требованиями пункта 3.2.4 настоящего Руководства.

   4.9.8.2 Натяжные болты (черт. 127.52.01.022) и шпильки (черт. 127.45.00.005) для натяжения конвейерной ленты при наличии трещин, недопустимых дефектов резьбы или деформированные заменить.

   4.9.8.3 Ползуны (черт. 127.52.01.021) для натяжения конвейерной ленты при наличии трещин, недопустимых дефектов резьбы или деформированные заменить.

   4.9.8.4 Натяжители (черт. 127.52.01.820) конвейерной ленты при наличии трещин в шпильке (черт. 127.52.01.822) или шайбе (черт. 127.52.01.821), недопустимых дефектов резьбы или деформированные заменить.
   Трещины в сварных швах заварить.

   4.9.8.5 Вилки (черт. 127.52.01.800, 127.52.01.800-01, 127.52.01.810 и 127.52.01.810-01) при обнаружении трещин заменить. Износ поверхности направляющего паза допускается не более 2 мм, при большем износе, а также при неравномерном износе, обнаружении задиров поверхность восстановить. Рабочая поверхность паза должна быть гладкой, без дефектов, препятствующих плавному перемещению барабанов.

   4.9.8.6 Скобы (черт. 127.45.00.003, 127.52.01.023 и 127.52.01.023-01) при наличии трещин или деформированные заменить.

   4.9.8.7 Барабаны разобрать, произвести дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц.
   Подшипники дефектовать в соответствии с требованиями пункта 3.2.4 настоящего Руководства.
   Барабан верхний (черт. 127.52.01.300) и барабан нижний (черт. 127.52.01.500) разобрать, произвести дефектацию деталей.
   Фланцы (черт. 127.45.02.001 и 127.45.02.002) проверить методами неразрушающего контроля, при обнаружении трещин – заменить.
   Футеровку при обнаружении трещин, разрывов, надрывов или расслоений резины заменить. Установку на барабан верхний производить в соответствии с требованиями инструкции, с помощью специального клея, прилагаемого к комплекту футеровки.
   Произвести смазку барабана в соответствии с таблицей смазки машины.
   Барабаны нажимные (черт. 127.52.01.600 и 127.52.01.700) разобрать. Раму (черт. 127.52.01.610) и кронштейны (черт. 127.52.01.720) при обнаружении трещин в деталях заменить, при обнаружении деформации выправить.
   В случае ремонта деталей роликов и барабанов, замены деталей при сборке обеспечить осевой зазор между подшипниками и крышками в пределах от 0,3 до 0,5 мм за счет подрезки торцов соответствующих крышек.
   Все отремонтированные ролики и барабаны должны вращаться от усилия руки легко, без заеданий.

   4.9.8.8 При сборке конвейера наклонного обеспечить параллельность осей барабанов верхнего и нижнего. Непараллельность осей допускается не более 0,5 мм. Неперпендикулярность осей барабанов относительно продольной оси конвейера допускается не более 2,0 мм.
   После установки барабана нажимного (черт. 127.52.01.600) лента, обкатываясь вокруг него, должна касаться двух соседних опорных роликов (черт. 127.52.01.400).
   Пресс-масленки заменить.
   Трущиеся поверхности ползуна и барабана верхнего перед установкой смазать в соответствии с таблицей смазки машины.

   4.9.8.9 Все шарнирные соединения и трущиеся поверхности установки конвейера наклонного смазать в соответствии с таблицей смазки машины.
   Произвести натяжение конвейерной ленты.

   4.9.8.10 Произвести обкатку отремонтированного конвейера без нагрузки в течение 30 минут на максимальной скорости.
   Вращение конвейерной ленты должно проходить плавно без проскальзывания и заеданий.
   Вращение барабанов должно происходить равномерно, без постороннего шума и скрежета. Температура в зоне подшипниковых узлов не должна превышать 60°С.
   Произвести проверку работы гидроцилиндров, обращая особое внимание на перемещение штоков и состояние шарнирных соединений. Штоки должны плавно выдвигаться и задвигаться по всей длине рабочего хода, подтекание масла не допускается. Шарнирные соединения должны обеспечивать беспрепятственное перемещение конвейера из транспортного положения в рабочее и обратно.
   Убедиться в качественном монтаже гидравлических рукавов. Гидравлические рукава не должны мешать работе узлов конвейера.
   Проверить легкость перемещения конвейера из транспортного положения в рабочее и обратно. Перемещение должно происходить плавно, без рывков, заклинивания и перекоса.
   Стопора и транспортное стопорение установки конвейера наклонного должны обеспечивать надежность его фиксации в транспортном положении, не нарушающем установленный габарит.

   4.10 Конвейер с бортами

   4.10.1 Установку конвейера с бортами (черт. 127.54.00.000) разобрать, произвести дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц.
   Винты натяжные (черт. 127.44.00.003), оси (черт. 127.54.04.100), валы (черт. 132.44.03.100) проверить методами неразрушающего контроля, при обнаружении трещин – заменить.

   4.10.2 Металлоконструкции установки конвейера с бортами: балку (черт. 127.54.00.300), борта (черт. 127.54.02.000 и 127.54.02.000-01), стенки (черт. 127.54.00.005, 127.54.00.007, 127.54.00.012, 127.54.00.012-01 и 127.54.00.014), раскосы (черт. 127.54.00.006 и 127.54.00.008), косынки (черт. 127.54.00.011), ограничитель (черт. 127.54.00.015), заслонку (черт. 127.54.05.000) отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 3.2.1 настоящего Руководства. Трещины в сварных швах заварить, трещины в деталях заварить с постановкой усиливающих накладок. Сварные швы зачистить. Усиливающие накладки не должны препятствовать свободному перемещению конвейера в заданное положение.
   Особое внимание обратить на места приварки проушин, кронштейнов и элементов шарнирных соединений, раскосов и перекладин.
   Не допускается заваривать трещины, выходящие на посадочные и крепежные поверхности отверстий в элементах шарнирных соединений, в раскосах, ребрах жесткости. Детали с трещинами заменить.
   Убедиться в отсутствии деформации элементов металлоконструкций конвейера.
   Деформированные элементы металлоконструкций выправить или заменить.
   Проверить вертикальное расположение стоек бортов конвейера. Отклонение от вертикали допускается не более 10 мм на всей высоте.
   Борта конвейера и заслонку осмотреть. Листы с пробоинами или при износе более 20 % толщины в поперечном сечении заменить. Деформированные листы бортов и заслонки, а так же вмятины, глубиной более 10 мм выправить.
   Ось заслонки при обнаружении деформации выправить, при обнаружении трещин заменить. Заслонка должна открываться и закрываться легко, без заклиниваний и перекосов.
   При ремонте отверстий или замене втулок в металлоконструкциях, которые служат для установки осей шарнирных соединений, обеспечить соосность соответствующих отверстий в соответствии с требованиями чертежей. Отремонтированные шарнирные соединения должны работать легко, без рывков и заклинивания.
   Резиновые листы фартуков (черт. 127.44.00.008) заменить. Деформированные прижимные планки (черт. 127.44.00.009 и 127.44.00.011) выправить, с трещинами – заменить.

   4.10.3 Ленту конвейера (черт. 127.44.01.000) разобрать. Резиновую ленту заменить.
   Каркас ленты разобрать, тщательно очистить от грязи и осмотреть. Деформированные планки выправить, при наличии трещин заменить.
   Ролики каркаса внимательно осмотреть, при наличии трещин заменить. Дефектный крепеж заменить.

   4.10.4 Вал приводной (черт. 132.44.03.000) и вал (черт. 127.54.04.000) разобрать, произвести дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц в соответствии с требованиями их карт на дефектацию и ремонт.
   Звездочку (черт. 127.44.04.001) проверить методами неразрушающего контроля, при обнаружении трещин – заменить.
   Стопор (черт. 127.44.04.004) осмотреть. При наличии трещин или деформаций заменить.
   Перед сборкой валов все присоединительные поверхности смазать в соответствии с таблицей смазки машины.
   При сборке вала приводного обратить внимание на наличие маркировки завода изготовителя. На одном валу должны быть установлены звездочки с одинаковой маркировкой. В случае ее отсутствия или после ремонта звездочек проверить расположение зубчатых венцов звездочек относительно шпоночных пазов. Допустимое расхождение в расположении зубчатых венцов звездочек на одном валу не более 0,4 мм.
   При сборке вала (черт. 127.54.04.000) обеспечить осевой зазор между наружными кольцами подшипников и дисками (черт. 127.54.04.002) в пределах от 0,2 до 0,4 мм, подрезкой торца соответствующего диска.

   4.10.5 Привод конвейера (черт. 127.54.01.000 и 127.54.01.000-01) разобрать, произвести дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц в соответствии с требованиями их карт на дефектацию и ремонт.
   Звездочкам (черт. 127.44.03.001, 127.44.04.001, 132.44.01.103 и 132.44.03.001) проверить методами неразрушающего контроля, произвести дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц в соответствии с требованиями их карт на дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц
   Приводную цепь при износе или трещинах в звеньях заменить.

   4.10.6 Гидроцилиндр отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 4.14.3 настоящего Руководства.

   4.10.7 Гидромотор отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 4.14.9 настоящего Руководства.
   Редуктор 306R3 46.3 HC SF DOAM A A отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 3.2.3 к настоящему Руководству. После ремонта редуктор обкатать на рабочих оборотах 58 с-1 (3500 об/мин) в течение 30 минут. При этом должны выполняться следующие требования:
   – во время обкатки шум сцепляемых колес должен быть равномерным, без ударов и скрежета;
   – подтекание масла не допускается;
   – нагрев корпуса в зоне подшипниковых узлов не должен превышать 60 °С.
   После обкатки масло из редуктора слить и залить новое масло в соответствии с таблицей смазки машины или другое масло с аналогичными свойствами.
   Кожухи осмотреть, обнаруженные трещины заварить, вмятины, глубиной более 10 мм и деформации выправить.

   4.10.8 Установку гидроцилиндра заслонки (черт. 127.54.06.000) разобрать.
   Износ поверхности пальца (черт. 5.42.00.020) диаметром 35 мм допускается до диаметра 34,854 мм, при большем износе, или при обнаружении трещин палец заменить.
   Износ отверстий в кронштейне (черт. 127.44.07.000) диаметром 35 мм допускается до диаметра 35,17 мм, при большем износе отверстия восстановить.
   Проушину (черт. 5.42.00.023) осмотреть. При наличии дефектов резьбы или трещин заменить.
   При установке отремонтированного цилиндра и заслонки (черт. 127.54.05.000) обеспечить ее вертикальное положение.

   4.10.9 При сборке конвейера обеспечить симметричное расположение вала (черт. 127.54.04.000) и вала приводного (черт. 132.44.03.000) относительно оси симметрии конвейера, и обеспечить зазоры между проставками (черт. 127.44.00.005) и направляющими (черт. 127.54.00.001) в пределах от 1,0 до 1,5 мм путем подбора или обработки проставков.
   Натяжные винты (черт. 127.44.00.003) конвейерной ленты при наличии трещин, недопустимых дефектов резьбы или деформированные заменить.
   Планки (черт. 127.54.00.002) натяжных устройств при наличии трещин или деформированные заменить.
   Опору (черт. 127.54.04.001) осмотреть. При наличии трещин заменить, деформации – выправить.
   При сборке конвейера с бортами все шарнирные соединения и трущиеся поверхности смазать в соответствии с таблицей смазки машины.
   Произвести натяжение конвейерной ленты.

   4.10.10 Произвести обкатку отремонтированного конвейера с бортами без нагрузки в течение 30 минут на максимальной скорости.
   Цепные передачи должны обеспечивать равномерное вращение приводного вала, приводы конвейера должны работать без постороннего шума и скрежета. Температура в зоне подшипниковых узлов не должна превышать 60 °С.
   Вращение конвейерной ленты должно проходить равномерно без заклинивания, заедания и западания роликовой цепи каркаса ленты и без провисания ленты.
   Произвести проверку работы гидроцилиндра заслонки, обращая особое внимание на перемещение штока и состояние шарнирных соединений. Шток должен плавно выдвигаться и задвигаться по всей длине рабочего хода, подтекание масла не допускается. Шарнирные соединения должны обеспечивать надежное открытие и закрытие заслонки.
   Убедиться в качественном монтаже гидравлических рукавов. Гидравлические рукава не должны мешать работе узлов машины.

   4.11 Щетка для очистки скреплений

   4.11.1 Щетку для очистки рельсовых скреплений (черт. 127.53.00.000) разобрать, произвести дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц.
   Полумуфту (черт. 43.41.00.036) проверить методами неразрушающего контроля, при обнаружении трещин – заменить.
   Трос (черт. 43.41.03.000) заменить. Деформированные прижимные планки (черт. 127.53.00.830) выправить, с трещинами – заменить.
   Пресс-масленки заменить.
   Подшипники дефектовать в соответствии с требованиями пункта 3.2.4 настоящего Руководства.
   Установки кожухов щетки (черт. 43.41.02.000) осмотреть, трещины и пробоины заварить. Деформации и вмятины глубиной более 10 мм выправить.

   4.11.2 Металлоконструкции щетки: коромысло (черт. 43.41.00.300), траверсу (черт. 43.41.01.000), кронштейны (черт. 127.53.00.200, 127.53.00.300 и 127.53.00.620), вилку (черт. 127.53.00.100), шарниры (черт. 127.53.00.010 и 127.53.00.005) отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 3.2.1 настоящего Руководства. Трещины в сварных швах заварить, трещины в деталях заварить с постановкой усиливающих накладок. Сварные швы зачистить.
   Особое внимание обратить на места приварки проушин, кронштейнов и элементов шарнирных соединений.
   Не допускается заваривать трещины, выходящие на посадочные и крепежные поверхности отверстий в элементах шарнирных соединений, в ребрах жесткости, а также в кронштейнах и деталях креплений, фиксирующих устройство в транспортном положении. Детали с трещинами заменить.
   Деформированные элементы металлоконструкций выправить или заменить.
   При ремонте отверстий или замене втулок в металлоконструкциях, которые служат для установки осей шарнирных соединений, обеспечить соосность соответствующих отверстий в соответствии с требованиями чертежей. Отремонтированные шарнирные соединения должны работать легко, без рывков и заклинивания.
   Износ поверхности пальцев (черт. 127.53.00.004 и 127.53.00.004-01) диаметром 30 мм допускается до диаметра 29,7 мм, при большем износе, или при обнаружении трещин палец заменить.
   Износ отверстий в коромысле (черт. 43.41.00.300) диаметрами 32 и 40 мм допускается до диаметров 32,12 и 40,35 мм соответственно, при большем износе отверстия восстановить.
   Износ отверстий в вилке (черт. 127.53.00.100) диаметром 30 мм допускается до диаметра 30,25 мм, при большем износе бронзовые втулки заменить.
   Износ поверхности оси (черт. 43.41.00.017) диаметром 30 мм допускается до диаметра 29,8 мм, при большем износе, или при обнаружении трещин ось заменить.
   Износ отверстий во втулках траверсы (черт. 43.41.01.000) под установку оси (черт. 43.41.00.017) диаметром 30 мм допускается до диаметра 30,25 мм, при большем износе или при обнаружении трещин или признаков ослабления посадки обечайку (черт. 127.43.02.042) заменить. Допускается устанавливать втулки ремонтного размера, обеспечив натяг втулки в отверстии траверсы от 0,021 до 0,099 мм. Отверстие в траверсе (черт. 43.41.01.000) расточить до ремонтного размера в соответствии с ремонтным размером втулки.
   Износ поверхности оси (черт. 43.41.00.013) диаметром 32 мм допускается до диаметра 31,89 мм, при большем износе, или при обнаружении трещин ось заменить.
   Износ поверхности оси (черт. 127.53.00.001) диаметром 20 мм допускается до диаметра 19,926 мм, при большем износе или при наличии трещин ось или палец заменить.
   Износ отверстия во вкладыше (черт. 127.53.00.008) диаметром 20 мм допускается до диаметра 20,02 мм, при большем износе бронзовые втулки заменить.
   Износ поверхности оси (черт. 43.41.00.009) диаметром 40 мм допускается до диаметра 39,65 мм, при большем износе или при наличии трещин ось или палец заменить.

   4.11.3 Пружину (черт. 43.41.00.021) отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 3.2.12 настоящего Руководства.
   Винт (черт. 43.41.00.020) при наличии дефектов резьбы, деформации или трещин заменить.

   4.11.4 Карданный вал (черт. 43.41.04.000) отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 3.2.24 настоящего Руководства.
   Максимальная длина отремонтированного карданного вала, измеренная по поверхностям прилегания фланцев, должна быть в пределах от 826 до 833 мм.

   4.11.5 При ремонте щетки шарнирные соединения, полости подшипников заполнить, а трущиеся поверхности смазать в соответствии с таблицей смазки машины.
   При сборке щетки для очистки рельсовых скреплений обеспечить осевой зазор между наружными кольцами подшипников и стаканами (черт. 43.51.00.001) в пределах от 0,1 до 0,4 мм, путем доработки прокладок (черт. 43.51.00.002 и 43.51.00.006).

   4.11.6 Гидроцилиндр отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 4.14.3 настоящего Руководства.

   4.11.7 Гидромотор отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 4.14.9 настоящего Руководства.
   Проушину (черт. 5.42.00.023) осмотреть. При наличии дефектов резьбы или трещин заменить.

   4.11.8 После сборки щетки для очистки рельсовых скреплений увязать болты крепления фланцев доработки карданного вала (черт. 43.41.04.000) проволокой попарно.
   Болты крепления стаканов (черт. 43.51.00.001, 43.51.00.003 и 43.51.00.004) увязать проволокой согласно конструкторской документации.

   4.11.9 После ремонта щетку проверить в работе в течение 30 минут. Произвести осмотр гидроцилиндра, обращая особое внимание на перемещение штока и состояние шарнирных соединений. Шток должен плавно выдвигаться и задвигаться по всей длине рабочего хода, подтекание масла не допускается. Подтекание масла в местах заделок рукавов и через уплотнения гидроцилиндров не допускается.
   Шарнирные соединения должны обеспечивать беспрепятственное перемещение щетки в рабочее положение и обратно в транспортное.
   Вращение обеих полуосей щетки должно происходить равномерно и синхронно, без постороннего шума и вибрации. Температура в зоне подшипниковых узлов не должна превышать 60 °С.
   Убедиться в качественном монтаже гидравлических рукавов. Гидравлические рукава не должны мешать работе щетки.
   Направляющие ролики должны обеспечивать устойчивое положение щетки на рельсах, не допуская его смещения относительно оси пути при работе.
   Стопоры (черт. 127.53.00.700) и транспортное стопорение (черт. 127.56.01.000) отремонтировать согласно пункту 3.2.27 настоящего Руководства.
   Стопоры и транспортное стопорение должны обеспечивать надежность фиксации щетки для очистки скреплений в транспортном положении, не нарушающем габарит 1-Т ГОСТ 9238.

   4.12 Система пылеподавления

   4.12.1 Перед началом ремонта проверить систему пылеподавления в работе. Убедиться в равномерном поступлении воды в форсунки и образовании водяного тумана.

   4.12.2 Трубопроводы (черт. 127.57.00.050 и 127.57.00.100), трубу (черт. 127.57.00.019), коллектор (черт. 127.57.00.060), переходник (черт. 127.57.00.070), штуцеры (черт. 94.60.92.061, 94.60.94.082-01, 94.60.90.121, 127.57.00.006 и 127.57.00.025), переходник (черт. 127.57.00.011) системы пылеподавления отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 3.2.14 настоящего Руководства.

   4.12.3 Рукава (черт. 43.60.01.350-06, 43.60.01.350-15, 43.60.01.350-19, 43.60.01.350-22, 43.60.01.350-34, 127.57.00.021 и 127.57.00.022) системы пылеподавления дефектовать в соответствии с требованиями пункта 3.2.15 настоящего Руководства.

   4.12.4 Кран 1-20-3, кран шаровый 1 1/4" (резьба внутренняя с двух сторон), кран RSAP2V-02 проверить на герметичность. При необходимости краны разобрать, детали промыть и осмотреть.
   Задиры и износ шаровой пробки не допускаются. При необходимости фторопластовые уплотнения заменить. При невозможности ремонта краны заменить.

   4.12.5 Прокладки (черт. 127.57.00.023 и ЧУ4.03.16.06-06.07) заменить.

   4.12.6 Рукав соединительный Р17Б ГОСТ 2593 отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 4.13 настоящего Руководства.

   4.12.7 Насосную станцию (черт. 127.57.01.000) отремонтировать в соответствии с требованиями подраздела 4.14 настоящего Руководства.
   После ремонта гидронасос W1507 Version V насосной станции подвергнуть стендовым испытаниям.
   Допускается отклонение фактических параметров гидронасоса от паспортных данных, приведенных в таблице 11, не более чем на 5 %.

   Таблица 11

Параметр

Значение
Гидронасос W1507 Version V

Максимальное давление на выходе, МПа (bar) 15 (150)
Номинальная частота вращения, с -1 (об/мин) 24 (1450)
Номинальная подача, л/мин 7

   4.12.8 Генератор Г32В отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 4.15.5 настоящего Руководства.

   4.12.9 Датчик-реле ДРУ-1ПМ отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 3.2.17 настоящего Руководства.

   4.12.10 Баки (черт. 127.57.02.000 и 127.57.02.000-01) отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 3.2.25 настоящего Руководства.

   4.12.11 Фильтрующий элемент (черт. 127.57.01.410) заменить.

   4.12.12 Хомуты (черт. 1023.60.00.200-01), хомут нижний (черт. 127.57.00.015), хомут верхний (черт. 127.57.00.016), зажимы (черт. 1023.03.40.370) с трещинами, дефектами резьбы или при невозможности надежного крепления рукава заменить.
   Стяжки нейлоновые заменить.

   4.12.13 Форсунки 1/4' LNN-SS4 разобрать, детали промыть и осмотреть. Детали с трещинами или деформированные заменить.
   Форсунки проверить на работоспособность. Неисправные форсунки заменить.

   4.12.14 После ремонта систему заполнить водой, соответствующей требованиям, изложенным в Руководстве по эксплуатации распределителя-планировщика балласта РПБ-01.

   4.12.15 Проверить систему пылеподавления в работе. Подтекание воды не допускается. При установленном рабочем давлении насоса в пределах от 4,5 до 8,0 МПа должно обеспечиваться мелкодисперсное распыление воды под корпусом подборщика.

   4.13 Тормозное и пневматическое оборудование

   4.13.1 Пневматические системы: тормозная и управления

   4.13.1.1 Произвести ремонт тормозного оборудования в объеме ТР-3 в соответствии с требованиями Инструкции по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава и Руководства по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава.

   4.13.1.2 Ремонт, комплектование и испытание пневматических рукавов произвести в соответствии с требованиями Инструкции по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава.

   4.13.1.3 Трубопроводы отремонтировать в объеме ТР-3 в соответствии с Инструкцией по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава.

   4.13.1.4 Воздухораспределитель № 483А отремонтировать в объеме деповского ремонта в соответствии с требованиями Общего руководства по ремонту тормозного оборудования вагонов.

   4.13.2 Тормозная рычажная передача (черт. 127.04.05.000)

   4.13.2.1 Произвести дефектацию и ремонт элементов тормозной рычажной передачи в соответствии с требованиями Инструкции по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава в объеме, предусмотренном текущим ремонтом ТР-3.
   Рычаги (черт. 127.04.05.500, 127.04.05.500-01, 127.04.05.950, 132.04.05.650, 132.04.05.650-01, 132.04.05.800), тяги (черт. 132.04.05.050, 132.04.05.550, 127.21.00.010), вилки (черт. 132.04.05.100), рамки (черт. 132.04.05.400), подвески (черт. 132.04.05.300, 132.04.05.300-01), оси (черт. 132.04.05.001, 132.04.05.011, 132.04.05.013, 132.04.05.016, 127.15.00.003-01) и валики (черт. 132.04.05.004-01, 132.04.05.004-03, 132.04.05.004-04, 132.04.05.006, 140.04.05.002) проверить методом магнитной дефектоскопии. Детали с трещинами заменить.
   Тормозные цилиндры отремонтировать в соответствии с Инструкцией по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава.

   4.13.2.2 Колодки тормозные заменить.
   Пружины тормозной рычажной передачи дефектовать в соответствии с требованиями пункта 3.2.12 настоящего Руководства.

   4.13.2.3 При сборке тормозной рычажной передачи все шарнирные соединения и трущиеся поверхности смазать в соответствии с таблицей смазки машины.
   Проконтролировать отсутствие касания тормозных мостов с карданным валом и другими деталями тележки. Тормозные мосты должны свободно перемещаться без заеданий и перекосов и надежно удерживаться в отторможенном положении.
   Вертикально расположенные валики тормозной рычажной передачи устанавливать головкой вверх.
   Отрегулировать выход штоков тормозных цилиндров. Величина выхода штоков должна находиться в пределах от 75 до 100 мм. Зазор между колодкой и колесом в расторможенном состоянии должен быть в пределах от 5 до 8 мм.
   Разность в выходе штоков тормозных цилиндров должна быть не более 8 мм.
   При отпуске тормоза колодки под собственным весом должны отходить от поверхности обода колеса.

   4.13.3 Ручной тормоз (черт. 127.21.00.000)

   4.13.3.1 Ручной тормоз отремонтировать в соответствии с требованиями Инструкции по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава в объеме, предусмотренном текущим ремонтом ТР-3.

   4.13.3.2 При сборке тормоза ручного подшипниковые узлы колонки тормозной (черт. 127.21.01.000) кронштейна смазать в соответствии с таблицей смазки машины.

   4.13.4 Установка компрессора (черт. 132.30.07.000)

   4.13.4.1 Сварные металлоконструкции установки компрессора осмотреть и отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 3.2.1 настоящего Руководства. Трещины в сварных швах заварить, детали с трещинами заменить. Деформированные конструкции выправить.

   4.13.4.2 Компрессор ВВ-0.8/8-720 отремонтировать в соответствии с требованиями Технических условий на капитальный ремонт.

   4.13.4.3 Шкивы отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 3.2.20 настоящего Руководства.

   4.13.4.4 Установить компрессор так, чтобы смещение осей канавок шкива компрессора относительно соответствующих осей канавок фланца гидропередачи было не более 2 мм.

   4.13.4.5 Ремни В(Б)-1500IV ГОСТ 1284.1 заменить. Ремни должны быть одной группы. Натяжение ремней проверить усилием 50 Н (5 кгс), допустимый прогиб ремня должен быть в пределах от 10 до 12 мм.

   4.13.5 Пневмораспределители 181-11, 638М˗101-А63˗RU01 и фильтры-регуляторы МС 202-D00

   4.13.5.1 Пневмораспределители и фильтры-регуляторы разобрать, очистить от грязи, промыть и продуть сжатым воздухом.
   Корпус заменить при обнаружении трещин, сколов.
   Возвратную пружину с трещинами, обломами витков и потерей упругости заменить.
   Уплотнительные прокладки, кольца, вкладыши клапанов и мембраны заменить.
   Фильтрующий элемент фильтра-регулятора заменить.
   На рабочих поверхностях деталей задиры и ржавчина не допускаются.

   4.13.5.2 При сборке пневмораспределителя или фильтра-регулятора в воздушных клапанах не должно быть пыли, грязи и стружки.
   После сборки пневмораспределители и фильтры-регуляторы проверить на функциональное срабатывание на стенде. Неработоспособные пневмораспределители и фильтры-регуляторы заменить.

   4.13.6 Пневматические цилиндры

   4.13.6.1 Пневматические цилиндры разобрать, промыть детали, продуть сжатым воздухом и осмотреть.
   Уплотнительные прокладки, кольца и манжеты заменить.

   4.13.6.2 Величину износа рабочей поверхности цилиндра проверить при помощи индикаторного нутромера в трех-четырех плоскостях по всей длине цилиндра в диаметрально противоположных точках, за результат принимать среднее значение измерений.
   При износе рабочей поверхности, более чем на 0,1 мм, корпус цилиндра заменить. Внутренняя поверхность цилиндров должна быть гладкой, без рисок и задиров.
   Допускается восстанавливать поверхность хромированием в пределах 0,2 мм, с последующим шлифованием в пределах допуска по чертежу.

   4.13.6.3 Поршень при износе или изломе заменить. Поршень изготовить той же ремонтной категории, что и цилиндр.

   4.13.6.4 Риски и задиры на рабочей поверхности штока не допускаются.
   Допускается восстанавливать поверхность хромированием в пределах 0,2 мм, с последующим шлифованием в пределах допуска по чертежу.
   При дефектах резьбы на штоке под гайку крепления поршня допускается нарезать резьбу ремонтного размера с заменой гайки.
   Отверстия передней крышки под шток и проушины при износе более чем на 0,1 мм восстановить или крышку заменить.
   Дефектные болты крепления крышек заменить новыми.

   4.13.6.5 После ремонта и сборки пневматические цилиндры испытать на плотность в соответствии с требованиями ГОСТ 15608 и конструкторской документации. Цилиндры, не прошедшие испытания заменить.

   4.13.7 Дроссели П-ДК-6-2 УХЛ4

   4.13.7.1 Дроссели разобрать, детали промыть, продуть сжатым воздухом и осмотреть.
   Детали с трещинами, сколами или дефектами резьбы заменить.
   Проверить работу дросселя на функциональное срабатывание, неработоспособные дроссели заменить.

   4.13.8 Клапаны

   4.13.8.1 Клапаны разобрать, детали промыть, продуть сжатым воздухом и осмотреть.
   Клапаны с дефектной резьбой заменить.
   Дефектные детали заменить.
   При необходимости посадочные поверхности притереть.

   4.13.8.2 Проверку и регулировку клапанов на функциональное срабатывание произвести на стенде, неработоспособные клапаны заменить.

   4.13.9 Сепаратор-осушитель С907.00.000-1

   4.13.9.1 Сепаратор-осушитель разобрать, промыть и осмотреть. Силикагель и уплотнение заменить.
   Утечка воздуха в местах соединений узлов и деталей не допускается.

   4.13.10 Фильтры Э-114

   4.13.10.1 Фильтры разобрать, детали промыть, продуть сжатым воздухом и осмотреть.
   Фильтрующие элементы заменить. Неметаллические уплотнения заменить.
   При наличии трещин или отколов в корпусе фильтр заменить.
   При сборке обеспечить герметичность фильтров.

   4.13.11 Тифон

   4.13.11.1 Трубопровод тифона, тройники при наличии трещин и других дефектов заменить. Прокладки заменить. Дефектные крепежные скобы заменить.

   4.13.11.2 Корпус тифона при наличии трещин заменить. Мембрану и гайку тифона при слабой насадке заменить.

   4.13.11.3 Корпус клапана тифона при наличии трещин заменить. Клапан притереть к седлу.

   4.13.11.4 После сборки тифон испытать сжатым воздухом и отрегулировать. Сигналы должны быть громкими и ясно различимыми.

   4.13.12 Насосы 6.04.02.640

   4.13.12.1 Насосы для смазки осевых редукторов разобрать, очистить от грязи, промыть и продуть сжатым воздухом.
   Насос заменить при обнаружении трещин, сколов на корпусе.
   Возвратную пружину с трещинами, обломами витков и потерей упругости более чем на 10 % заменить.
   Уплотнительные прокладки, кольца, манжеты заменить.
   На рабочих поверхностях деталей задиры и ржавчина не допускаются.
   Диаметральный зазор между золотником (черт. 6.04.02.643) и корпусом (черт. 6.04.02.642) должен находиться в пределах от 0,02 до 0,03 мм. При большем зазоре насос смазки в сборе заменить.
   На седле шарикового клапана и шарике не допускаются вмятины, риски, раковины. При наличии недопустимых дефектов клапан заменить. Шариковый клапан испытать на герметичность, залив трансмиссионное масло под атмосферным давлением. Утечки масла не допускаются.
   При сборке золотник смазать в соответствии с таблицей смазки машины. Золотник должен перемещаться в корпусе плавно без заеданий по всей длине хода под собственным весом.
   Насос испытать на стенде. Пневматическую полость насоса испытать на герметичность давлением воздуха 0,6 МПа в течение 5 минут. Утечки не допускаются. Насос испытать на производительность в течение 15 минут. Подача трансмиссионного масла насосом должна составлять не менее 4,6 м3/с (28 см3/мин) при этом число двойных ходов золотника должно быть 11 циклов в минуту. Давление нагнетания трансмиссионного масла должно находиться в пределах от 0,8 до 1,0 МПа. Неработоспособный насос заменить.

   4.13.13 Требования к сборке тормозного оборудования

   4.13.13.1 Сборку пневматической системы производить в соответствии с требованиями схемы пневматической принципиальной тормозной машины и схемы пневматической принципиальной управления.

   4.13.13.2 При ремонте пневматической системы детали и сборочные единицы должны быть прогрунтованы до сборки.

   4.13.14 Испытание систем пневматических: тормозной и управления

   4.13.14.1 После монтажа на машине отремонтированного пневматического оборудования проверить обмыливанием герметичность тормозной и рабочей пневматической системы. Образование мыльных пузырей не допускается.

   4.13.14.2 Произвести испытания тормозной системы в соответствии с требованиями Инструкции по эксплуатации тормозов специального подвижного состава железных дорог.

   4.13.14.3 Произвести испытания пневматической системы управления, опрессовав давлением 0,7 МПа (7,0 кгс/см2). Снижение давления с установившейся величины 0,7 МПа (7,0 кгс/см2) не должно превышать 0,02 МПа (0,2 кгс/см2) за 150 секунд.

   4.14 Гидравлическое оборудование

   4.14.1 Общие требования

   4.14.1.1 Гидравлическую систему разобрать, произвести дефектацию и ремонт деталей, сборочных единиц и гидроаппаратуры.

   4.14.1.2 Гидроагрегаты, поступающие на разборку, и детали, поступающие на дефектацию, должны быть вымыты, а их внутренние полости продуты сжатым воздухом.

   4.14.1.3 В процессе разборки не допускаются повреждения рабочих поверхностей, поломка деталей, а также разукомплектование приработавшихся прецизионных деталей.
   При разборке и сборке необходимо применять приспособления, съемники, инструмент, оправки, обеспечивающие сохранность деталей.

   4.14.1.4 В процессе ремонта детали должны транспортироваться в специальной таре, исключающей возможность повреждения и обезличивания скомплектованных деталей.

   4.14.1.5 Поступающие на сборку детали должны быть сухими и не иметь на сопрягаемых поверхностях заусенцев, рисок, острых кромок, задиров, выбоин, повреждений гальванических покрытий, следов коррозии и должны соответствовать требованиям чертежей.

   4.14.1.6 Перед сборкой сопрягаемые поверхности деталей и уплотнительные кольца должны быть смазаны тонким слоем рабочей жидкости, применяемой в гидросистеме.

   4.14.1.7 При сборке повреждение прокладок, срез уплотнительных кромок манжет, колец или установка резиновых колец с перекручиванием не допускается.

   4.14.1.8 При погружении в рабочую жидкость прокладки не должны расслаиваться, а резиновые уплотнительные детали – терять упругость.

   4.14.1.9 Все гидравлические агрегаты, прошедшие ремонт, должны быть обкатаны, испытаны и приняты подразделением технического контроля ремонтного предприятия.

   4.14.2 Бак

   4.14.2.1 Бак отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 3.2.25 настоящего Руководства.

   4.14.2.2 Прокладки заменить. Стекло с трещинами и сколами заменить. Штуцеры при износе или дефектах резьбы заменить.

   4.14.3 Гидроцилиндры

   4.14.3.1 Гидроцилиндры разобрать, детали промыть, продуть сжатым воздухом и осмотреть. Манжеты, прокладки и уплотнительные кольца заменить.
   При дефектации гидроцилиндров определить износ рабочей поверхности корпуса цилиндра, поршня, поршневых колец, штока, проушин, передней и задней крышек.
   Величину износа рабочей поверхности корпуса цилиндра проверить при помощи индикаторного нутромера в трех-четырех плоскостях по всей длине цилиндра в диаметрально противоположных точках, за результат принимать среднее значение измерений.
   Внутренняя поверхность цилиндров должна быть гладкой, без рисок и задиров.
   Штоки гидроцилиндров проверить на отсутствие трещин методами магнитной дефектоскопии.
   Риски и задиры на рабочей поверхности штока не допускаются. Допускается восстанавливать поверхность хромированием в пределах 0,2 мм, с последующим шлифованием в пределах допуска по чертежу.
   При дефектах резьбы на штоке под гайку крепления поршня, допускается нарезать резьбу следующего стандартного размера с заменой гайки.
   Изношенное отверстие передней крышки под шток и проушины восстановить гильзованием.
   Дефектные болты крепления крышек заменить новыми, изготовленными из материала, указанного в рабочих чертежах.
   Резьбовые отверстия восстановить нарезанием резьбы следующего стандартного размера.
   Грязесъемники, манжеты, защитные и уплотнительные кольца заменить.
   Детали, имеющие сколы и трещины заменить. При обнаружении трещин в корпусе гидроцилиндр заменить.
   Проушины гидроцилиндров проверить методом неразрушающего контроля, при обнаружении трещин – заменить. Шарнирные подшипники дефектовать в соответствии с требованиями пункта 3.2.4.5 настоящего Руководства.
   При сборке гидроцилиндров детали смазать рабочей жидкостью.
   Отремонтированные гидроцилиндры испытать на стенде.
   Перемещение штока должно быть равномерным по всей длине рабочего хода.
   Испытания производить в соответствии с требованиями ГОСТ 16514, ГОСТ Р 52543, ГОСТ 18464.

   4.14.3.2 Гидроцилиндр (черт. 127.43.11.000) разобрать. Произвести дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц в соответствии с картами на дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц.
   Поршень (черт. 127.43.11.002) проверить методами неразрушающего контроля, при обнаружении трещин – заменить.
   Крышку (черт. 1023.06.62.200) при обнаружении трещин или дефектов резьбы заменить.
   Наконечники (черт. 127.43.11.003) при обнаружении трещин заменить. Износ поверхности диаметром 70 мм допускается до диаметра 69,86 мм, при большем износе, а также при обнаружении дефектов резьбы изношенные поверхности восстановить или наконечник заменить.
   Перед сборкой гидроцилиндра его уплотнения смазать в соответствии с таблицей смазки машины.
   Замки уплотнительных колец располагать равномерно по окружности поршней.
   Наружное кольцо среднего уплотнения поршня перед установкой нагреть до температуры в пределах от 80 до 120 °С.
   Отремонтированный гидроцилиндр проверить на стенде:
   – на герметичность, давлением 24 МПа, подавая рабочую жидкость в течение 10 минут в обе полости гидроцилиндра поочередно. Утечки жидкости наружу и перетечки из одной полости в другую не допускаются;
   – на функционирование, давлением не более 2,5 МПа, в течение не менее 15 циклов (двойных рабочих ходов). Цилиндр должен работать плавно, без заеданий по всей длине хода в каждую сторону, утечки рабочей жидкости не допускаются.
   Испытания производить при температуре рабочей жидкости не менее 30 °С.

   4.14.3.3 Гидроцилиндр доворота крыла (черт. 127.43.10.000) разобрать. Произвести дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц в соответствии с картами на дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц.
   Поршень (черт. 127.43.10.001) проверить методами неразрушающего контроля, при обнаружении трещин – заменить.
   Перед сборкой гидроцилиндра его уплотнения смазать в соответствии с таблицей смазки машины.
   При сборке гидроцилиндра замки уплотнительных колец располагать равномерно по окружности поршня.
   Наружное неразрезное кольцо среднего уплотнения поршня перед установкой нагреть до температуры 100 °С.
   Момент затяжки гайки (черт. 1023.40.04.002) (150-10) Н м.
   Отремонтированный гидроцилиндр проверить на стенде:
   – на герметичность, давлением 24 МПа, подавая рабочую жидкость в течение 10 минут в обе полости гидроцилиндра поочередно. Утечки жидкости наружу и перетечки из одной полости в другую не допускаются;
   – на функционирование, давлением не более 0,5 МПа, в течение не менее 15 циклов (двойных рабочих ходов). Цилиндр должен работать плавно, без заеданий по всей длине хода в каждую сторону, утечки рабочей жидкости не допускаются.
   Испытания производить при температуре рабочей жидкости не менее 30 °С.

   4.14.3.4 Гидроцилиндры (черт. 1023.06.62.000 и 1023.07.62.000) разобрать. Произвести дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц в соответствии с картами на дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц.
   Поршни (черт. 1023.06.62.001 и 1023.07.62.003) проверить методами неразрушающего контроля, при обнаружении трещин – заменить.
   Перед сборкой гидроцилиндра его уплотнения смазать в соответствии с таблицей смазки машины.
   При сборке гидроцилиндра замки уплотнительных колец располагать равномерно по окружности поршня.
   Наружное неразрезное кольцо среднего уплотнения поршня перед установкой нагреть до температуры 100 °С.
   Момент затяжки гайки (черт. 1023.40.04.002) (150-10) Н м.
   Отремонтированный гидроцилиндр проверить на стенде:
   – на герметичность, давлением 21 МПа. Утечки жидкости не допускаются;
   – на функционирование, давлением не более 1,0 МПа, в течение не менее 15 циклов (двойных рабочих ходов). Цилиндр должен работать плавно, без заеданий по всей длине хода в каждую сторону, утечки рабочей жидкости не допускаются.
   Испытания производить при температуре рабочей жидкости не менее 30 °С.

   4.14.4 Фильтры

   4.14.4.1 Фильтры разобрать, детали промыть, продуть сжатым воздухом и осмотреть.
   Комплекты уплотнений и фильтрующие элементы заменить.
   Фильтры при наличии трещин или отколов в корпусе или крышке заменить.
   Крепежные болты с дефектами резьбы заменить.

   4.14.5 Сливной и воздушный фильтры

   4.14.5.1 Фильтры разобрать, детали промыть, продуть сжатым воздухом и осмотреть.

   4.14.5.2 При обнаружении трещин или отколов в корпусе и крышке дефектные детали заменить.

   4.14.5.3 Фильтрующие элементы и уплотнительные кольца заменить.

   4.14.5.4 Магниты очистить. Магниты с трещинами или отколами заменить.

   4.14.6 Гидрозамок

   4.14.6.1 Гидрозамок разобрать, детали промыть, продуть сжатым воздухом и осмотреть.
   Прокладки и уплотнения заменить.
   Клапан притереть к седлу клапана, риски на притирочном пояске не допускаются. Клапан должен плотно прилегать к седлу под действием пружины.
   Сопрягаемые поверхности клапана и корпуса не должны иметь рисок и задиров.
   Перемещение клапана в корпусе должно быть плавным, без люфта и заеданий.

   4.14.6.2 При сборке гидрозамка после ремонта, детали смазать тонким слоем рабочей жидкости.

   4.14.6.3 После сборки гидрозамок испытать на стенде на герметичность и отрегулировать согласно гидравлической схеме машины.
   Течи в местах соединений не допускаются.
   Дефектный гидрозамок заменить.

   4.14.7 Клапаны обратные и предохранительные

   4.14.7.1 Клапаны обратные и предохранительные разобрать, детали промыть, продуть сжатым воздухом и осмотреть.
   Прокладки и уплотнительные кольца заменить.
   Клапан с трещинами или отколами в корпусе, дефектах резьбы заменить. Болты и гайки с дефектной резьбой заменить.
   Пружину, при наличии трещин, обломов и потере упругости, заменить.

   4.14.7.2 При сборке клапана детали смазать рабочей жидкостью.
   После сборки клапан испытать на герметичность давлением равным 1,25 рабочего и давление срабатывания.
   Просачивание жидкости в местах соединений не допускается.
   Клапан после ремонта отрегулировать согласно гидравлической схеме машины.
   При несоответствии фактических параметров клапана требованиям гидравлической схемы клапан заменить.

   4.14.8 Гидрораспределители

   4.14.8.1 Гидрораспределители разобрать. Детали очистить, промыть, отверстия прочистить и продуть сжатым воздухом, осмотреть. Детали с трещинами заменить.
   Неметаллические уплотнения заменить.
   Гидрораспределитель заменить при наличии трещин, отколов в корпусе, наличии сломанных контактов электромагнитов.
   После ремонта гидропаспределители проверить на стенде на соответствие паспортным характеристикам.
   Неработоспособные гидрораспределители заменить.

   4.14.9 Гидронасосы и гидромоторы

   4.14.9.1 Гидронасосы и гидромоторы (далее – гидромашины) подвергнуть стендовым испытаниям.
   Допускаются отклонения фактических параметров гидромашины от паспортных данных, приведенных для гидронасосов в таблице 12; для гидромоторов в таблице 13 не более чем на 5 %.
   Гидромашины не отвечающие требованиям таблиц 12 и 13 разобрать, детали вымыть, продуть сжатым воздухом, провести дефектацию. Дефектные детали заменить. Уплотнения заменить.
   На сопрягаемых поверхностях прецизионных деталей не допускаются риски, забоины и другие дефекты.

   4.14.9.2 После ремонта гидромашины подвергнуть повторным стендовым испытаниям.

Таблица 12

 Параметр  Значение
Гидронасосы
 313.2.28.300. 500.00 313.4.107.07Е.
303.00У1
310.4.112.04. 06 310.2.28.06. 05
Рабочий объем, см 3 28 107 112 28
Давление на выходе, МПа:        
   номинальное 20 20 20 20
   максимальное 35 40 40 35
Давление на входе, МПа:        
   максимальное 0,2 0,2 0,2 0,2
   минимальное  0,008 0,008 0,008 0,008
Частота вращения номинальная, с -1 (об/мин) 32 (1920) 20 (1200) 20 (1200) 32 (1920)
максимальная при максимальном давлении на входе 3000 2000 2000 3000
максимальная при минимальном давлении на входе 4750 3000 3000 4750
Номинальная подача, л/мин 51 128 128 51

Таблица 13

 Параметр Значение
Гидромоторы
РПГ-10000 303.4. 160.222.003.0 310.2.28.01.03 MP200C  MV500C MS80C MT315C MT160C
Рабочий объем, см 3  10000 160 28 198 499,6 80 317,5 160
Расход максимальный, л/мин 48 424 133 60 200 65 125 100
Максимальное давление на входе, МПа   15 20 20 17,5 20 21 24 21
Частота вращения максимальная, с -1 (об/мин) 0,14
(8)
58
(3500)
80
(4750)
5
(303)
7
(400)
13,5
(810)
5,2
(312)
10
(622)
Крутящий момент, кГм 1401,4 331,7 135,5 36,6 146 24 114,3 47

   Неисправные гидромашины заменить.

   4.14.10 Пневмогидроаккумулятор АПГ-Т-10/32 УХЛ4

   4.14.10.1 Произвести техническое обслуживание и ремонт пневмогидроаккумулятора в соответствии с требованиями руководства по эксплуатации пневмогидроаккумулятора и Федеральных норм и правил в области промышленной безопасности «Правила промышленной безопасности опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением».
   Неработоспособные пневмогидроаккумуляторы заменить.

   4.14.12 Охладитель масла

   4.14.12.1 Охладитель масла отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 3.2.23 настоящего Руководства.

   4.14.12.2 Гидромотор отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 4.14.9 настоящего Руководства.

   4.14.13 Трубопроводы

   4.14.13.1 Трубопроводы отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 3.2.14 настоящего Руководства.

   4.14.13.2 Монтаж трубопроводов производить в соответствии с требованиями пункта 3.3.7 настоящего Руководства.

   4.14.13.3 Муфты, тройники, ниппели, штуцеры и другая соединительная арматура при обнаружении трещин, вмятин, недопустимых дефектов резьбы заменить.
   Течь гидравлической жидкости не допускается.
   Неисправные гидромашины заменить.

   4.14.14 Гидравлические рукава

   4.14.14.1 Гидравлические рукава отремонтировать в соответсвии с требованиями пункта 3.2.15 настоящего Руководства. Сборку и установку новых рукавов высокого давления производить в соответствии с требованиями пункта 3.3.8 настоящего Руководства.

   4.14.15 Гидровентиль ВВ-4/320

   4.14.15.1 Гидровентиль разобрать, детали промыть, продуть сжатым воздухом и осмотреть.
   Прокладки и уплотнения заменить.
   Сопрягаемые поверхности вентиля и корпуса не должны иметь рисок и задиров.
   Перемещение иглы в корпусе должно быть плавным, без люфта и заеданий.

   4.14.15.2 После сборки вентиль испытать на стенде на герметичность и отрегулировать согласно гидравлической схеме машины.
   Течи в местах соединений не допускаются.
   Дефектный вентиль повторно отремонтировать или заменить.

   4.14.16 Дроссель

   4.14.16.1 Дроссель разобрать, детали промыть, продуть сжатым воздухом и осмотреть.
   Прокладки и уплотнения заменить.
   Дефектные пружины заменить.
   Дроссель должен плотно прилегать к седлу.
   Сопрягаемые поверхности дросселя и корпуса не должны иметь рисок и задиров.
   Перемещение дросселя в корпусе должно быть плавным, без люфта и заеданий.

   4.14.16.2 При сборке дросселя после ремонта, детали смазать тонким слоем рабочей жидкости.

   4.14.16.3 После сборки дроссель испытать на стенде на герметичность и отрегулировать согласно гидравлической схеме машины.
   Течи в местах соединений не допускаются.
   Дефектный дроссель повторно отремонтировать или заменить.

   4.14.17 Краны

   4.14.17.1 Краны вымыть, продуть сжатым воздухом и осмотреть. При обнаружении недопустимых дефектов корпуса кран заменить.
   Краны проверить на работоспособность. Неработоспособные краны отремонтировать или заменить.
   При ремонте заменить уплотнительные кольца и прокладки, очистить и продуть сжатым воздухом внутренние полости. После ремонта повторно проверить работоспособность крана.
   Утечки рабочей жидкости по уплотнениям и соединениям не допускаются.

   4.14.18 Распределительные плиты

   4.14.18.1 Плиты вымыть, каналы прочистить и продуть сжатым воздухом.
   При наличии трещин, недопустимых дефектах резьбы плиту заменить.
   Плиту в сборе с соединительными штуцерами установить на стенд и проверить на герметичность гидравлическим давлением равным 1,25 рабочего давления гидросистемы в течение 5 минут. Течи не допускаются.

   4.14.19 Автономная станция гидропривода АСГ-Б-6,2-17,6-160-Р00-Р.К.

   4.14.19.1 Проверить работу аварийной насосной станции. Автономная станция гидропривода (далее – АСГ) должна обеспечивать перемещение рабочих органов в транспортное положение. Произвести техническое обслуживание АСГ в соответствии с ее руководством по эксплуатации. При несоответствии параметров требованиям руководства по эксплуатации АСГ заменить.

   4.14.20 Испытание гидросистемы

   4.14.20.1 Произвести испытание гидросистемы на герметичность номинальным рабочим давлением в течение 30 минут.
   Подтекание не допускаются.

   4.14.20.2 После испытания произвести проверку чистоты гидравлической жидкости и замену фильтрующих элементов. При необходимости гидравлическую жидкость долить.
   Класс чистоты масла должен быть не грубее 12 ГОСТ 17216.

   4.14.20.3 После проведения приемо-сдаточных испытаний машины произвести повторную проверку чистоты гидравлической жидкости.

   4.15 Электрооборудование

   4.15.1 Демонтировать с машины электрические двигатели, генераторы.
   При необходимости (обнаружены недопустимые дефекты, требуется ремонт провода в труднодоступном месте, отсутствует доступ к токоведущим жилам и т.д.) демонтировать провода и кабели. В случае выполнения сварочных работ при ремонте металлоконструкций машины провода и кабели демонтировать в обязательном порядке.

   4.15.2 Методы испытаний аппаратов электрических должны соответствовать требованиям ГОСТ 2933. Технические характеристики электрических аппаратов должны соответствовать технической документации заводов-изготовителей.

   4.15.3 Провода и кабели

   4.15.3.1 Электрические провода и кабели очистить, продуть сжатым воздухом давлением в пределах от 0,2 до 0,3 МПа и осмотреть.

   4.15.3.2 Электрические провода и кабели, изоляция которых пропитана и разрушена нефтепродуктами, а также имеет механические повреждения (обнаженные жилы, потертости, трещины изоляции и т. д.) заменить.
   Проверить отсутствие обрывов токопроводящих жил в проводах и кабелях прозвонкой каждой токопроводящей жилы. При обнаружении обрыва провода и кабели заменить.
   Проверить сопротивление изоляции проводов и кабелей, которое должно соответствовать сопротивлению изоляции нового провода или кабеля. Проверку сопротивления изоляции выполнить в соответствии с требованиями ГОСТ 3345.

   4.15.3.3 Электрические разъемы при наличии отколов, трещин, оплавления заменить.

   4.15.3.4 По комплектности и размерам провода, пучки проводов и кабели должны соответствовать требованиям конструкторской документации.
   При отсутствии провода требуемого сечения допускается замена его проводом большего сечения.

   4.15.3.5 Маркировку проводов и кабелей восстановить в соответствии с требованиями конструкторской документации.

   4.15.3.6 При соединении провода с наконечником, а также оголенные концы проводов лудить припоем ГОСТ 21931. Паять наконечники и лудить концы проводов допускается только с канифолью ГОСТ 19113. Применять кислоту запрещается.
   Пайка считается полноценной, если жилы провода и наконечник в соединении полностью облужены, припой имеет гладкую поверхность вокруг провода с плавным переходом от наконечника к жилам провода.
   Допускается производить соединение провода с наконечником обжатием трубчатых наконечников специальным инструментом без пайки и лужения.
   Запрещается холодная скрутка проводов и сращивание кабеля

   4.15.3.7 При монтаже проводов на машину радиус их изгиба должен быть не менее пяти наружных диаметров провода. При этом не допускается оголение токоведущей жилы, установка перекрученного провода, повреждение изолирующих и защитных оболочек.
   Не допускается провисание проводов между крепежными скобами.
   Провода, проходящие через отверстие в металле, предохранять от повреждений резиновыми втулками или гибкими резиновыми шлангами.
   Распределительные панели должны надежно крепиться к кронштейнам.
   Крепление проводов должно обеспечивать надежный электрический контакт. Винты и гайки, крепящие провода, должны быть туго затянуты. Перекрещивание проводов при монтаже не допускается.

   4.15.3.8 Заземляющие шунты с оборванными жилами заменить, с плохой пайкой перепаять. Места под установку заземляющих шунтов зачистить до металлического блеска, болты крепления заземляющих шунтов должны иметь антикоррозионное покрытие.

   4.15.3.9 Монтаж проводов и кабелей должен соответствовать требованиям ОСТ 24.046.15-84 «Электрооборудование путевых машин. Общие технические требования».
   После монтажа электрической проводки произвести измерения сопротивления цепей относительно корпуса машины, которое должно быть не менее 0,5 МОм.
   Электрическое сопротивление защитного заземления должно быть не более 0,1 Ом.

   4.15.4 Аккумуляторные батареи 6СТ-190А

   4.15.4.1 Аккумуляторные батареи очистить от грязи, протереть и осмотреть.
   Аккумуляторную батарею заменить при наличии недопустимых дефектов:
   – трещин в стенках;
   – негерметичности;
   – ослабления крепления перемычек;
   – короткого замыкания.
   Проверить уровень электролита в банках аккумуляторной батареи, который должен быть выше пластин на 10 – 15 мм, при низком уровне добавить дистиллированную воду. Произвести зарядку аккумуляторной батареи в соответствии с требованиями Руководства по капитальному ремонту электрооборудования основных марок отечественных автомобилей. После зарядки произвести проверку и, при необходимости, корректировку плотности и уровня электролита. Плотность электролита должна быть 1,27 г/см3 при температуре 15 °С.
   Ящики аккумуляторных батарей очистить от грязи и ржавчины. Детали с трещинами и разъеденные электролитом заменить.
   Ящик после ремонта окрасить кислотоупорной эмалью.

   4.15.5 Арматура освещения и сигнализации

   4.15.5.1 Сигнальные и буферные фонари, фары, светильники и плафоны разобрать, очистить от грязи и пыли, промыть и осмотреть.
   Рефлектор, при наличии коррозии, потускнения поверхности заменить или хромировать.
   Стекла рассеивателей, плафонов и светильников, при наличии трещин или отколов, заменить.
   Дефектные уплотнения заменить.
   Контакты патрона зачистить от нагара и окислений. Патрон с трещинами или отколами заменить.

   4.15.5.2 При сборке крепежные детали электроосветительных и сигнальных приборов должны быть плотно затянуты.
   При установке ламп в патроны обеспечить надежное электрическое соединение между контактами патрона и лампы.
   Наружные поверхности стекол должны быть гладкими без царапин.
   Стекла в фарах, фонарях и плафонах установить на резиновых или пробковых прокладках и надежно закрепить. Стекла не должны дребезжать во время работы машины.

   4.15.6 Электрические машины

   4.15.6.1 Электрические машины отремонтировать в объеме среднего ремонта в соответствии с Правилами ремонта электрических машин установленных на путевых машинах.

   4.15.7 Реле универсальное

   4.15.7.1 Реле универсальное очистить от грязи и пыли, разобрать и осмотреть.
   Контакты и выводы зачистить от нагара и окислений.

   4.15.7.2 Проверить приборами отсутствие межвиткового замыкания в обмотках. Катушки, имеющие внутренний обрыв обмотки, межвитковое замыкание, ослабление выводных зажимов, повреждение поверхностной изоляции, подлежат восстановлению или замене.
   Реле заменить при обнаружении следующих дефектов:
   – пробой изоляции;
   – отсутствие возврата контактов при отключении;
   – резкое гудение после срабатывания;
   – облом контактов или выводов;
   – потеря работоспособности, вызванная неисправностью других частей.

   4.15.7.3 Реле отрегулировать и проверить на функциональное срабатывание (время размыкания и замыкания контактов, пределы срабатывания реле на рабочих уставках и т.д.), которое должно соответствовать электрической схеме машины.

   4.15.8 Реле времени

   4.15.8.1 Реле времени протереть, снять крышку, продуть и осмотреть.
   При наличии трещин в крышке или основании реле заменить.

   4.15.8.2 Проверить микросхему реле. Дефектные детали реле (диоды, резисторы, генератор импульсов, счетчик и т. д.) заменить. Реле проверить на время срабатывания, которое должно соответствовать электрической схеме машины.

   4.15.9 Кнопки, переключатели и джойстики-манипуляторы

   4.15.9.1 Кнопки, переключатели и джойстики-манипуляторы очистить от загрязнений, продуть, разобрать, детали протереть и осмотреть.
   При наличии трещин, отколов клеммного блока, корпуса или толкателя, кнопку заменить.
   Серебряные или металлокерамические контакты зачистить от нагара и окислений.

   4.15.9.2 После сборки при нажатии на толкатель перемещение всех подвижных частей кнопки, переключателя или джойстика-манипулятора должно происходить плавно, без заеданий и с четким возвратом в исходное положение.
   Проверить сопротивление изоляции, в соответствие с ГОСТ 2933, токоведущих частей относительно корпуса, которое должно быть не менее 1 МОм.

   4.15.10 Бесконтактные индуктивные выключатели

   4.15.10.1 Бесконтактные индуктивные выключатели системы диагностики ВБ2.30М.80.15.1.1.В.1 и ВБ2ЧТ.30М.80.15.1.1.В очистить от загрязнений, протереть и осмотреть.
   Детали с трещинами и отколами заменить.
   Все контактные соединения зачистить, дефектные заменить.
   Выключатели проверить на соответствие параметрам, приведенным в таблице 14.
   При срабатывании выключателя должен включиться индикатор срабатывания.
   Бесконтактные индуктивные выключатели, при невозможности ремонта или несрабатывании индикатора заменить.

   Таблица 14 Параметр Значение Бесконтактные индуктивные выключатели ВБ2.30М.80.15.1.1.В.1 и ВБ2ЧТ.30М.80.15.1.1.В Ток нагрузки максимальный, мА 400 Расстояние срабатывания, мм: гарантированное (Sa) от 0 до 12 максимальное (Sn) 15 Задержка срабатывания, с от 0 до 10 Напряжение питания, В от 10 до 30 Падение напряжения, В от 0 до 1,5 Пульсация напряжения питания, % от 0 до 10 Диапазон рабочих температур, ºС от -25 до +70

   4.15.11 Тумблеры ПТ2-10В, ПТ2-30В и ПТ2-40В

   4.15.11.1 Тумблеры протереть и осмотреть. При наличии трещин, отколов и других дефектов тумблер заменить.

   4.15.11.2 Тумблеры проверить, в соответствии с ГОСТ 2933, на функциональное срабатывание. Ручка должна переходить из одного положения в другое без заедания и фиксироваться в заданных положениях. Дефектный тумблер заменить.

   4.15.12 Блоки плавких предохранителей БПР˗4Ф5.3722.001, БПР˗4.07Ф5.3755.001-15 и БПР˗5˗4 Ф5.3722.003

   4.15.12.1 Плавкие вставки предохранителей заменить при оплавлениях и прожегах.
   Поврежденный корпус блока предохранителей заменить.
   Все контактные соединения предохранителей зачистить, дефектные заменить.
   При сборке крепежные детали блоков предохранительных должны быть плотно затянуты.
   Проверить плотность контактных соединений.
   Блок предохранителей, при невозможности ремонта, заменить.
   Каждый предохранитель должен соответствовать своему номинальному току.

   4.15.13 Предохранители автомобильные, вставки плавкие

   4.15.13.1 Предохранители автомобильные F133 и вставки плавкие ВП2Б-1-5А заменить при оплавлениях и прожегах.

   4.15.14 Автоматы защиты АЗС-2, АЗС-5, АЗС-10, АЗС-20 и АЗС-50

   4.15.14.1 Автоматы очистить от загрязнений, разобрать, детали протереть и осмотреть. Детали с трещинами и отколами заменить.
   Контакты зачистить от нагара и окислений, поверхность контактов должна быть гладкой.
   Автоматы проверить на соответствие параметрам при температуре окружающего воздуха 25 °С, приведенным в таблице 15.

   Таблица 15 Параметр Значение Автоматы защиты АЗС-2 АЗС-5 АЗС-10 АЗС-15 АЗС-20 АЗС-50 Номинальное напряжение, В 27 27 27 27 27 27 Номинальный ток активной нагрузки, А 2 5 10 15 20 50 Кратность тока перегрузки 3 IН 2 IН 2 IН 2 IН 2 IН 2 IН Время срабатывания, секунд от 15 до 45 от 25 до 65 от 15 до 45 от 15 до 45 от 20 до 60 от 25 до 80

   Автоматы, несоответствующие данным таблицы 15, заменить.

   4.15.15 Диоды КД203В, КД206В и КД209В

   4.15.15.1 Диоды очистить от загрязнений и осмотреть. При наличии механических повреждений заменить.
   Полупроводниковые диоды подобрать по типам одной и то же группы и испытать на стенде:
   – проверить электрическую прочность изоляции подачей полуторократного от номинального обратного напряжения в течение 10 секунд;
   – измерить обратный ток при номинальном допустимом обратном напряжении, который не должен превышать 0,1 % от номинального прямого тока;
   – произвести измерение величины падения при номинальном токе.

   4.15.16 Конденсаторы К50-29-47мкф-63В, К50-24-2200мкф-63В

   4.15.16.1 Конденсаторы очистить от загрязнений и осмотреть. При наличии механических повреждений заменить.
   Измерить емкость конденсатора. Емкость конденсатора должна соответствовать электрической схеме машины.

   4.15.17 Резисторы

   4.15.17.1 Резисторы очистить от загрязнений и осмотреть. При наличии механических повреждений заменить.
   Провести испытание резисторов в соответствии с требованиями ГОСТ 2933. Сопротивление резистора должно соответствовать электрической схеме машины, не соответствующие номинальным данным резисторы заменить.

   4.15.18 Потенциометры

   4.15.18.1 Потенциометры очистить от загрязнений и осмотреть. При наличии механических повреждений заменить.
   Провести испытание потенциометров. Сопротивление потенциометра должно соответствовать электрической схеме машины, при несоответствии потенциометры заменить.

   4.15.19 Переговорное устройство

   4.15.19.1 Переговорное устройство протереть от пыли и грязи и осмотреть.
   Микрофон, головку громкоговорителя, усилитель звуковых частот при наличии механических повреждений заменить.

   4.15.19.2 Переговорное устройство проверить на работоспособность, громкость звука и чистоту звучания. Дефектную аппаратуру заменить.

   4.15.20 Сигнал звуковой безрупорный низкого тона С313-24В

   4.15.20.1 Сигнал звуковой протереть от пыли и грязи и осмотреть. мУсилитель звуковых частот при наличии механических повреждений заменить.

   4.15.20.2 Сигнал звуковой проверить на работоспособность, громкость звука и чистоту звучания. Дефектный сигнал заменить.

   4.15.21 Лента светодиодная гибкая LED-3528IP-120 24В

   4.15.21.1 Ленту светодиодную гибкую очистить от пыли и грязи и осмотреть.
   Ленту при наличии неисправных светодиодов или механических повреждений заменить.

   4.15.21.2 Ленту проверить на работоспособность, яркость и равномерность освещения. Дефектную ленту заменить.

   4.15.22 Металлоконструкция электрооборудования

   4.15.22.1 Каркасы и кожухи очистить от грязи и осмотреть.
   Деформированные места выправить, трещины заварить, проржавевшие листы обшивки заменить.

   4.15.22.2 Металлоконструкции электрооборудования окрасить. Все надписи восстановить. Дефектные таблички заменить.

   4.15.23 Пульты управления, щиты, шкафы, блоки и панели

   4.15.23.1 Перед ремонтом пульты управления, щиты, шкафы, блоки и панели продуть от пыли, очистить и осмотреть, имеющиеся повреждения устранить, при невозможности ремонта, заменить.
   Панели из изоляционного материала, имеющие отколы, прожоги, трещины, заменить. Следы подгаров зачистить и окрасить огнестойкой эмалью.

   4.15.23.2 На панели щитов, шкафов, блоках и пультах управления нанести отсутствующие знаки и надписи, дефектные таблички заменить.
   У пультов управления и шкафов проверить отсутствие механических повреждений. Вмятины выправить, дефектные двери и крышки заменить.
   Поверхности мест монтажа перемычек и места заземления зачистить до металлического блеска.

   4.15.24 Система диагностики и управления (далее - СДУ)

   4.15.24.1 Систему СДУ отремонтировать в соответствии с технической документацией завода-изготовителя.

   4.15.24.2 Дисплеи СДУ проверить на работоспособность, качество изображения и правильность индикации параметров, отклик от нажатия на сенсорный дисплей. Дефектную аппаратуру заменить.
   Индикация на дисплеях СДУ должна указывать на штатную работу всех элементов. Выявленные неисправности устранить согласно Руководству по эксплуатации системы бортовой контроля и управления машины РПБ-01.

   4.15.25 Система видеонаблюдения

   4.15.25.1 Видеомодули, видеокамеры и элементы системы видеонаблюдения протереть от пыли и грязи и осмотреть.
   Видеомодули, видеокамеры и элементы системы видеонаблюдения при наличии механических повреждений заменить.

   4.15.25.2 Видеомодули, видеокамеры и элементы системы видеонаблюдения проверить на работоспособность, качество изображения и правильность индикации параметров, правильность расположения и направления видеокамер. Неисправную аппаратуру заменить.

   4.15.25.3 Монтаж системы видеонаблюдения выполнить в соответствии со схемой электрической принципиальной 127.70.00.000 Э3.7.

   4.15.26 Проверка работоспособности пультов и блоков управления машиной

   4.15.26.1 Проверить монтаж пультов и блоков на соответствие принципиальным и монтажным схемам.
   Произвести проверку работоспособности аппаратуры, входящей в состав пультов и блоков управления, и при необходимости осуществить их настройку в соответствии с требованиями Руководства по эксплуатации электрооборудования РПБ-01.
   Неработоспособные элементы заменить.

   4.15.27 Устройства поездной радиосвязи

   4.15.27.1 Осуществить техническое обслуживание или ремонт устройств поездной радиосвязи на специализированных предприятиях в соответствии с требованиями Правил технической эксплуатации поездной радиосвязи ОАО «РЖД».

   4.16 Система безопасности движения машины

   4.16.1 Произвести техническое обслуживание или ремонт установленной на машине системы безопасности движения в соответствии с требованиями Правил по организации технического обслуживания и ремонта бортовых устройств и систем безопасности движения подвижного состава ОАО «РЖД».

   4.17 Дополнительные системы и оборудование

   4.17.1 Произвести работы по техническому обслуживанию и ремонту средств пожаротушения и пожарной сигнализации в соответствии с требованиями Руководства по обеспечению пожарной безопасности эксплуатируемого парка специального подвижного состава.

   4.17.2 Произвести работы по техническому обслуживанию и ремонту системы контроля параметров работы машины, системы спутниковой навигации и системы контроля расхода топлива в соответствии с требованиями руководств по эксплуатации и ремонту на перечисленное оборудование.


5 Требования к отремонтированной машине

   5.1 Параметры и размеры, которым должна соответствовать машина после ремонта, приведены в таблице 16.

Таблица 16

 


 6 Испытание машины после ремонта

   6.1 Каждую отремонтированную машину подвергнуть приемо-сдаточным испытаниям.

   6.2 Программа-методика приемо-сдаточных испытаний приведена в Приложении К к настоящему Руководству.


7 Транспортирование

   7.1 Порядок приведения в транспортное положение, порядок сопровождения, а также условия транспортирования машины установлены Руководством по приведению в транспортное положение, транспортированию и порядку сопровождения специального подвижного состава и Руководством по эксплуатации распределителя-планировщика балласта РПБ-01.


8 Гарантии ремонтного предприятия

   8.1 Ремонтное предприятие гарантирует работоспособность отремонтированной машины и ее соответствие требованиям настоящего Руководства до следующего планового вида ремонта при условии соблюдения заказчиком правил эксплуатации, обслуживания, транспортирования и хранения.

   8.2 Гарантийные сроки эксплуатации узлов, агрегатов и материалов должны быть не менее чем сроки, установленные изготовителями.

   8.3 Гарантийные обязательства вступают в силу после успешного завершения приемо-сдаточных испытаний машины и подписания обеими сторонами Акта приемо-сдаточных испытаний, форма которого приведена в приложении Л к настоящему Руководству.


Приложение А
(обязательное)

ПЕРЕЧЕНЬ
документов, необходимых при проведении ремонта

 


 Приложение Б
(Обязательное)

КАРТЫ
на дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц

 


 Приложение В
(Обязательное)

ПЕРЕЧЕНЬ
деталей, подлежащих проверке методами неразрушающего контроля

 


 Приложение Г
(Обязательное)

ПЕРЕЧЕНЬ
деталей, сборочных единиц и агрегатов, подлежащих замене

 


 Приложение Д
(Обязательное)

ТАБЛИЦА
смазки машины

 


 Приложение Е
(Обязательное)

ПАСПОРТ
сборки гидропередачи ГП-320.5

 


 Приложение Ж
(Обязательное)

ПРОГРАММА-МЕТОДИКА
испытаний гидропередачи ГП-320.5

 


 Приложение И
(Обязательное)

ПАСПОРТ
сборки редуктора привода насосов

 


 Приложение К
(Обязательное)

ПРОГРАММА-МЕТОДИКА
приемо-сдаточных испытаний

   1 Цель испытаний

   1.1 Приемо-сдаточные испытания (далее – испытания) проводятся с целью проверки качества отремонтированного распределителя-планировщика балласта РПБ-01 (далее – машины) и соблюдения требований Руководства по текущему ремонту второго объема (далее – Руководство).

   1.2 Испытаниям подвергается каждая машина, прошедшая текущий ремонт второго объема, экипированная горюче-смазочными материалами и рабочими жидкостями в соответствии с руководством (инструкцией) по эксплуатации.

   2 Общие требования

   2.1 Испытания проводит служба технического контроля ремонтного предприятия с участием инспектора-приемщика ЦТА ОАО «РЖД», если он есть на данном предприятии, и представителей заказчика в соответствии с распоряжением ОАО «РЖД» «О порядке сдачи и приемки путевой техники в ремонт и из ремонта».

   2.2 Испытания проводятся на полигоне ремонтного предприятия и действующих путях ОАО «РЖД» при температуре окружающего воздуха от минус 10 °С до плюс 40 °С. Испытания при температуре 0 °С и ниже могут производиться на сухом незамерзшем щебеночном балласте.

   2.3 Если в процессе испытаний выявились какие-либо дефекты или несоответствие проверяемых параметров, то испытания прекращают, устраняют выявленные дефекты и проводят повторные испытания.

   2.4 Если при повторных испытаниях будет обнаружено несоответствие машины требованиям Руководства и требованиям конструкторской документации, то машина снимается с испытаний до полного устранения обнаруженных дефектов и причин их возникновения.

   2.5 Контрольно-измерительные приборы должны иметь соответствующий документ, подтверждающий проведение калибровки (поверки) или клеймо.

   2.6 К машине, подлежащей приемо-сдаточным испытаниям, должна быть приложена следующая документация:
   ы– формуляр машины;
   – формуляр двигателя;
   – паспорт гидропередачи;
   – паспорта колесных пар;
   – паспорта воздушных резервуаров;
   – паспорт компрессора;
   – паспорта демпферов гидравлических;
   – паспорт пневмогидроаккумулятора;
   – руководство по эксплуатации распределителя-планировщика балласта РПБ-01;
   – схемы электрические принципиальные с перечнем элементов;
   – схемы пневматические принципиальные с перечнем элементов;
   – схема гидравлическая принципиальная с перечнем элементов.

   3 Объем проводимых испытаний

   3.1 В процессе испытаний должны быть проверены:
   – внешний осмотр машины;
   – наличие комплекта ремонтной и эксплуатационной документации;
   – работа узлов и систем машины на холостом ходу;
   – работа машины под нагрузкой.

   3.2 Внешний осмотр и проверка комплектности машины

   3.2.1 Внешним осмотром машины должно быть установлено:
   – наличие и правильность заполнения эксплуатационной документации;
   – комплектность машины, наличие и установка всех узлов, агрегатов и деталей, предусмотренных конструкторской документацией;
   – правильность сборки и монтажа узлов и агрегатов;
   – надежность резьбовых, сварных и заклепочных соединений;
   – проверка состояния приводных тележек, элементов трансмиссии, силовой установки, тормозной рычажной передачи;
   – отсутствие видимых повреждений, дефектов, течи эксплутационных жидкостей из узлов и агрегатов машины;
   – наличие пломб на двигателе, крышках букс колесных пар, приборах системы КЛУБ-УП, тормозной системы, наличие пломб и клейм на контрольно-измерительных приборах, клейм на деталях автосцепных устройств;
   – наличие смазки в узлах с трущимися поверхностями, отсутствие касания какими-либо узлами или деталями машины движущихся частей рабочих органов, силовой установки и элементов силового привода;
   – соответствие окраски машины, надписей и знаков требованиям конструкторской документации, ОСТ 32.80-97 «Машины путевые. Окрашивание. Общие технические условия», Альбома окраски машин, механизмов и подвижного состава, используемых в путевом хозяйстве и альбома «Знаки и надписи на специальном подвижном составе для работы на объектах инфраструктуры ОАО «РЖД».

   3.3 Испытания машины на холостом ходу могут быть начаты при условии полного завершения всех сборочно-наладочных работ и устранения выявленных при этом дефектов.
   Испытания машины под нагрузкой могут быть начаты при условии завершения проверки на холостом ходу и устранения обнаруженных дефектов.

   4 Определяемые показатели

   В процессе испытаний проверить следующие показатели:
   – напряжение электрических цепей машины;
   – величина электрического сопротивления защитного заземления;
   – величина электрического сопротивления изоляции проводов и кабелей;
   – ток зарядки аккумуляторных батарей;
   – частота вращения коленчатого вала двигателя;
   – давление масла в системе смазки двигателя;
   – температура охлаждающей жидкости двигателя;
   – величина рабочего хода штока пневмоцилиндра сцепления;
   – давление воздуха в питательной магистрали;
   – время заполнения воздухом питательной магистрали;
   – давление воздуха в тормозной магистрали;
   – давление срабатывания регулятора давления;
   – давление срабатывания предохранительных клапанов;
   – герметичность тормозной и питательной магистрали;
   – давление воздуха в тормозных цилиндрах;
   – время полного отпуска тормозов;
   – величина зазора между тормозной колодкой и колесом;
   – величина выхода штоков тормозных цилиндров;
   – давление воздуха в пневмосистеме управления;
   – давление в системе питания гидроцилиндров;
   – давление в системе питания гидромоторов;
   – давление масла в гидропередаче;
   – температура масла в гидропередаче;
   – класс чистоты рабочей жидкости гидросистемы;
   – высота оси автосцепки от уровня верха головок рельсов (УВГР);
   – величина отклонения автосцепки от горизонтального положения;
   – величина разницы высот автосцепок по концам машины;
   – проверка работы под нагрузкой;
   – ходовые испытания.

   5 Средства измерений и испытаний

   5.1 При проведении приемо-сдаточных испытаний для контроля параметров, характеризующих работу испытуемой машины, используются приборы и аппаратура, установленные на испытуемой машине, а также:
   – рулетка ОП 2-20 АУТ/1, предел измерения от 0 до 20 м, ГОСТ 7502;
   – линейка металлическая с пределом измерения от 0 до 1000 мм, цена деления 1 мм, ГОСТ 427;
   – секундомер СОСпр-2б-2, цена деления 0,2 с, ТУ 25-1819.0021-90;
   – штангенциркуль ШЦ-III-500-0,05, ГОСТ 166;
   – пирометр ГОСТ 28243;
   – мегаомметр Ф4102/1, диапазон измерений от 0 до 20000 МОм, класс точности 1,5, ГОСТ 23706;
   – вольтамперметр магнитоэлектрический ВА-240, с пределом измерения 20-0-60А, 0-30 В, класс точности 2,5 ТУ 25-04.023-78;
   – приспособление для измерения высоты автосцепки;
   – аппаратура для измерения уровня звука, звукового давления и вибрации по ГОСТ 17187, ГОСТ 17168, ГОСТ ИСО 8041;
   – габаритные ворота для контроля вписывания машины в габарит 1-Т ГОСТ 9238;
   – электрофен ПТВ-400-6.2;
   – электронный терминал СКРТ 31;
   – мост постоянного тока МКВМ, диапазон измерений от 0 до 10000 Ом, класс точности 4,0, ГОСТ 23706-93.

   5.2 Допускается использовать другие средства измерений, которые соответствуют классам точности не ниже применяемых.

   6 Порядок проведения испытаний

   6.1 Внешний осмотр

   Внешний осмотр машины и проверка соответствия отремонтированной машины требованиям технической документации производится после окончания монтажа без разборки узлов и агрегатов.

   При этом должно быть установлено:
   – отсутствие видимых повреждений и дефектов узлов и агрегатов;
   – качественное выполнение сварочных работ;
   – соответствие качества окрашивания требованиям ОСТ 32.80-97 «Машины путевые. Окрашивание. Общие технические условия»;
   – соответствие окраски машины, а также надписей и знаков требованиям конструкторской документации, Альбома окраски машин, механизмов и подвижного состава, используемых в путевом хозяйстве и Альбома знаков и надписей на специальном подвижном составе для работы на объектах инфраструктуры ОАО «РЖД»;
   – наличие пломб (колесные пары, двигатель, и т.д.);
   – наличие пломб на предохранительных клапанах, подтверждающих их настройку на давление срабатывания в пределах от 0,88 до 0,92 МПа (от 8,8 до 9,2 кгс/см2);
   – наличие штампов (клейм), дат поверки контрольно-измерительных приборов;
   – надежность резьбовых соединений;
   – надежность крепления узлов и оборудования рабочих органов в транспортном положении;
   – надежность закрепления трубопроводов в соответствии с требованиями чертежей;
   – соответствие монтажа электрооборудования, пневмооборудования и гидрооборудования требованиям рабочих чертежей;
   – размещение внутри шкафов электрооборудования, имеющего открытые токоведущие части или наличие специальных защитных кожухов;
   – наличие заземления электрических машин и электрическое соединение гибким проводом подвижных элементов конструкции;
   – обеспечение защиты гидравлических, пневматических рукавов и электрических кабелей от повреждений и истираний при работе и транспортировании машины;
   – наличие предохранительных скоб и ограждений на карданных валах, узлах трансмиссии и элементах тормозной передачи, исключающие их падение на путь в случае обрыва крепления или разрушения карданных шарниров;
   – наличие защитных кожухов с наружной стороны машины;
   – надежность фиксирования дверей в открытом и закрытом положениях;
   – проверка установки автосцепки;
   – отсутствие разрывов, задиров и расслоений резины транспортеров;
   – уровень заправки эксплуатационными жидкостями;
   – состояние уплотнений, отсутствие течей масла, охлаждающей жидкости.

   6.2 Проверка высоты автосцепки

   6.2.1 Проверка производится на прямом горизонтальном пути. На головки обоих рельсов укладывается устройство для измерения высоты автосцепки, с помощью которого производится измерение до средней плоскости автосцепки. Размер высоты автосцепки должен быть от 1000 до 1080 мм.

   6.2.2 Разница высот автосцепок с разных сторон машины допускается не более 25 мм.

   6.2.3 Отклонение головки автосцепки от горизонтальной плоскости вверх не должно превышать 3,0 мм, а провисание не должно быть более 10 мм.
   Отклонение головки автосцепки определяется разностью высот в точках по линии зацепления и у опоры на центральную балку.

   6.2.4 Проверка работоспособности кронштейнов и рычагов с цепочками ручного привода, обнаруженные дефекты устранить
   Длину цепочек отрегулировать при проверке четкости работы автосцепки от привода. Цепочка расцепного привода не должна расцеплять автосцепку при отключении головки на 90,0 мм в обе стороны.
   Отклонение головки автосцепки от усилия человека должно быть не менее 90,0 мм в каждую сторону. После снятия нагрузки головка автосцепки должна возвращаться в среднее положение под действием собственного веса.

   6.3 Проверка вписывания машины в габарит

   6.3.1 При проверке вписывания машины в габарит 1-Т ГОСТ 9238 следует определить:
   – вписывание в габарит в сечениях строительного очертания машины;
   – соответствие нижнего очертания машины габариту 1-Т;
   – соответствие верхнего очертания машины габариту 1-Т.

   6.3.2 Проверка производится в транспортном положении машины путем прокатывания ее через габаритную рамку, установленную на прямом участке пути, и измерения расстояний от наиболее выступающих частей машины до контуров габаритной рамки, минимальный размер должен быть не менее 50,0 мм.
   Для проверки машина должна быть приведена в транспортное положение.

   6.4 Проверка работы силовой установки

   6.4.1 Проверку запуска двигателя и контроль параметров его работы производить из кабины и с дизельного шкафа.
   Двигатель должен работать без стуков и посторонних шумов.

   6.4.2 Проверить работу предпускового (электрофакельного) подогревателя двигателя (далее – ЭФУ).
   Для этого необходимо нажать и удерживать кнопку выключателя ЭФУ. Через некоторое время должен включиться индикатор готовности к запуску двигателя. Не отпуская кнопку выключателя ЭФУ запустить силовую установку.

   6.4.3 Проверить работу штатного и аварийного стоп-устройств.
   При заполненной пневмосистеме, поочередным нажатием на каждую из кнопок остановки двигателя на пультах в кабине, на постах снаружи машины и на дизельном шкафе.

   6.4.4 Проверить работу предпускового (водяного) подогревателя Thermo E 200 фирмы «SPHEROS».
   Запустить подогреватель и по мониторам системы диагностики и управления (далее – СДУ) и по прибору на дизельном шкафе проконтролировать нагрев охлаждающей жидкости двигателя.

   6.4.5 Проверить частоту вращения коленчатого вала двигателя, давление масла в системе смазки двигателя и температуру охлаждающей жидкости.
   При работе силовой установки производить контроль частоты вращения коленчатого вала двигателя, давления масла и температуры охлаждающей жидкости двигателя, величины зарядного тока и напряжения бортовой сети.
   Проверить рабочие обороты вала двигателя которые должны быть в пределах от 35 до 36 с-1 (от 2080 до 2150 об/мин) и минимальные ‒ в пределах от 10 до 11 с-1 (от 600 до 650 об/мин).
   При рабочей частоте вращения вала двигателя
   от 35 до 36 с-1 (от 2080 до 2150 об/мин) давление масла должно быть в пределах от 0,39 до 0,59 МПа (при минимальной частоте вращения
   от 10 до 11 с-1 (от 600 до 650 об/мин) - не менее 0,098 МПа), температура охлаждающей жидкости – от 75 до 98 ºС, наличие зарядного тока, напряжение бортовой сети от 24 до 28,5 В.
   Визуально проверить плотность систем охлаждения, питания топливом, смазки и выхлопа двигателя. Утечек жидкости и выхлопных газов не допускается.
   Контроль параметров работы двигателя, его аварийная сигнализация и защита обеспечиваются СДУ посредством отображения на мониторе, подачи звукового сигнала и остановки двигателя.

   6.5 Проверка работы трансмиссии

   6.5.1 Проверить регулировку механизма выключения сцепления.
   Для полного выключения сцепления шток пневмоцилиндра должен четко, без заеданий выходить на величину рабочего хода, которая должна быть от 35 до 40 мм и возвращаться в исходное положение. При выключенном сцеплении не должно быть вращения выходного вала двигателя.

   6.5.2 Проверить давление масла в гидропередаче, переключение режимов и реверса (по манометрам, установленным на раме машины рядом с гидропередачей, по сигнализации на пультах машины и на мониторе СДУ).

   При установленном в положение «0» переключателе выбора ступеней гидропередачи увеличить частоту вращения коленчатого вала двигателя до рабочей (от 35 до 36 с-1 (от 2080 до 2150 об/мин)), при этом должно быть:
   – давление масла питательного насоса гидропередачи в пределах от 1,15 до 1,25 МПа;
   – давление в системе смазки не менее 0,1 МПа.

   6.5.3 Проверить работу вентилятора маслоохладителя с ручным и автоматическим включением.
   При достижении температуры рабочей жидкости плюс 84 °С вентилятор должен автоматически включиться. Вращение вентилятора должно быть таким, чтобы поток воздуха через радиатор был направлен в сторону гидромотора. Подтекание масла и посторонний шум при вращении вентилятора не допускаются.

   6.5.4 Понизить частоту вращения коленчатого вала двигателя до оборотов минимальных оборотов (от 10 до 11 с-1 (от 600 до 650 об/мин)) и проверить работу механизма переключения реверса. Переключение муфты реверса контролируется по сигнализации на пультах машины и блоках индикации системы КЛУБ-УП. Операцию переключения реверса повторить не менее 10 раз в каждую сторону. Для проверки соответствия сигнализации реверса направлению движения произвести кратковременное движение машины вперед и назад.

   6.5.5 Проверить срабатывание блокировок движения машины в транспортном режиме при каждой из следующих ситуаций: выключенной системе КЛУБ-УП, не выключенных гидромоторах, гидронасосах, не включенном осевом редукторе, не включенной муфте реверса, нетранспортном положении рабочих органов.

   6.5.6 Понизить частоту вращения коленчатого вала двигателя до минимальных оборотов (от 10 до 11 с-1 (от 600 до 650 об/мин)). Проверить переключение режимов «рабочий» и «транспортный». Для этого на пульте управления выключить сцепление и дождаться снижения давления питательного насоса гидропередачи до «0». Переключатель режимов поставить в положение «рабочий режим». На пультах должны загореться светодиоды сигнализации включения привода гидронасосов. После включения сцепления и повышения частоты вращения коленчатого вала двигателя должно появиться давление в гидравлической системе (контролируется по индикатору монитора СДУ и манометрам на гидравлическом баке).
   Для перевода машины в транспортный режим понизить частоту вращения коленчатого вала двигателя до минимальных оборотов, выключить сцепление, дождаться снижения давления питательного насоса гидропередачи до «0», поставить переключатель режимов в положение «транспортный режим», при этом должны погаснуть светодиоды сигнализации включения привода гидронасосов и загореться светодиоды контроля одного из положений муфты реверса. Сцепление включить, повысить частоту вращения коленчатого вала двигателя.
   Операцию переключения режимов «рабочий» и «транспортный» повторить не менее шести раз.

   6.6 Проверка работы тормозной системы

   6.6.1 Проверить верхний от 0,78 до 0,82 МПа (от 7,8 до 8,2 кгс/см2) и нижний от 0,63 до 0,67 МПа (от 6,3 до 6,7 кгс/см2) пределы давления в главном резервуаре.

   6.6.2 Проверку плотности пневмотормозной системы производить с обоих постов управления тормозами.

   6.6.2.1 Проверить плотность тормозной магистрали.
   Зарядить тормозную магистраль до давления в пределах от 0,53 до 0,55 МПа (от 5,3 до 5,5 кгс/см2), установив ручку крана машиниста № 394 в поездное положение. Перекрыть комбинированный кран. Снижение давления должно быть не более 0,02 МПа (0,2 кгс/см2) в течение 1 минуты при неработающем компрессоре.

   6.6.2.2 Проверить плотность питательной магистрали.
   Перекрыть разобщительный кран, установленный перед редуктором 3РД. Давление в питательной магистрали должно быть в пределах от 0,78 до 0,82 МПа (от 7,8 до 8,2 кгс/см2). Разобщительным краном перекрыть кран машиниста № 394. Снижение давления должно быть не более 0,02 МПа (0,2 кгс/см2) в течение 2,5 минут.

   6.6.2.3 Для проверки плотности уравнительного резервуара зарядить тормозную магистраль до нормального зарядного давления в пределах от 0,53 до 0,55 МПа (от 5,3 до 5,5 кгс/см2), ручку крана машиниста перевести в положение перекрыши с питанием магистрали. Снижение давления должно быть не более 0,01 МПа (0,1 кгс/см2) за 3 минуты. Завышение давления не допускается.

   6.6.3 Чувствительность воздухораспределителя к торможению проверить на среднем режиме. Проверку производить снижением давления в уравнительном резервуаре краном машиниста в один прием на величину в пределах от 0,05 до 0,06 МПа (от 0,5 до 0,6 кгс/см2), установив ручку крана машиниста в положение служебного торможения, затем перевести в положение перекрыши без питания магистрали или положение перекрыши с питанием магитрали. Воздухораспределитель должен сработать и не давать самопроизвольного отпуска в течение 5 минут. Штоки тормозных цилиндров должны выдвинуться, колодки должны прижаться к поверхностям катания колес.
   Проверить чувствительность воздухораспределителя к отпуску. Зарядить уравнительный резервуар до нормального зарядного давления (от 0,53 до 0,55 МПа (от 5,3 до 5,5 кгс/см2)), проконтролировать отход тормозных колодок от колес.

   6.6.4 Для проверки темпа ликвидации сверхзарядки необходимо произвести отпуск тормоза, перевести ручку крана машиниста в положение зарядки и отпуска и выдержать ее в этом положении до давления в уравнительном резервуаре в пределах от 0,65 до 0,68 МПа (от 6,5 до 6,8 кгс/см2), после чего перевести в поездное положение. Снижение давления в уравнительном резервуаре с 0,6 до 0,58 МПа (с 6,0 до 5,8 кгс/см2) должно происходить за время от 80 до 110 секунд.

   6.6.5 Проверить максимальное давление в тормозных цилиндрах при торможении вспомогательным тормозом. Это давление должно быть в пределах от 0,38 до 0,4 МПа (от 3,8 до 4,0 кгс/см2).

   6.6.6 Для проверки плотности тормозных цилиндров ручку крана № 254 перевести в последнее тормозное положение и перекрыть кран на воздухопроводе от крана № 254 к тормозным цилиндрам. Снижение давления должно быть не более 0,02 МПа (0,2 кгс/см2) за 1 минуту.

   6.6.7 Проверить выход штоков тормозных цилиндров при давлении в пределах от 0,38 до 0,4 МПа (от 3,8 до 4,0 кгс/см2), который должен быть от 75 до 100 мм.

   6.6.8 В отпущенном положении тормоза проверить зазор между тормозной колодкой и поверхностью катания колеса, которые должны быть от 5 до 8 мм.

   6.6.9 Проверка работы ручного тормоза

   6.6.9.1 Проверку ручного тормоза следует проводить в соответствии с требованиями ГОСТ 32880 или на участке пути с имеющимся уклоном не менее 40 ‰. При вращении штурвала ручного тормоза по часовой стрелке тормозные колодки приводной тележки должны прижаться к поверхности круга катания колесных пар и удерживать машину в течение 5 минут.

   6.6.10 Проверить действие кранов экстренного торможения – после открытия крана должно произойти торможение, после закрытия – отпуск тормоза.

   6.6.11 Время разрядки тормозной магистрали комбинированным краном, стоп-краном с 0,5 до 0,1 МПа (с 5,0 до 1,0 кгс/см2) должно быть не более 3 секунд.

   6.6.12 Проверить действие автоматического торможения системой КЛУБ-УП. При наличии нормального зарядного давления в тормозной магистрали выключить тумблер «питание» БЭЛП системы КЛУБ-УП. Через промежуток времени от 7 до 8 секунд после начала свистка должно произойти срабатывание автотормозов.

   6.6.13 При работе машины в рабочем режиме и давлении в тормозной системе от 0,53 до 0,55 МПа (от 5,3 до 5,5 кгс/см2) проверить настройку клапана максимального давления № 3МД на давление в тормозных цилиндрах от 0,38 до 0,4 МПа (от 3,8 до 4,0 кгс/см2) при торможении от педали.

   6.6.14 Проверить давление в пневмосистеме управления, которое должно быть от 0,48 до 0,52 МПа (от 69,6 до 75,4 psi). Проверка производится по манометру, установленному на фильтре-регуляторе.

   6.7 Проверка работы гидросистемы и функционирования рабочих органов

   6.7.1 Проверку работы гидросистемы проводить при частоте вращения коленчатого вала двигателя от 35 с-1 до 36 с-1 (от 2100 до 2150 об/мин) и включенном рабочем режиме.
   Контроль давлений гидросистемы осуществлять по манометрам установленным на гидравлическом баке и монитору СДУ.
   Давления в гидросистемах должны быть:
   – привода щетки подборщика, привода рабочего передвижения, привода вентилятора, привода щетки очистки скреплений, привода конвейера наклонного и привода конвейера с бортами – в пределах от 24,5 до 25,5 МПа;
   – управления рабочими органами, приводов конвейеров подборщика и конвейера разгрузочного устройства – в пределах от 13,5 до 14,5 МПа.

   6.7.2 Объем рабочей жидкости в гидробаке контролируется визуально. Уровень должен находиться между min и max отметками масломерного стекла.
   Проверка чистоты рабочей жидкости производится до и после проведения испытаний. Класс чистоты рабочей жидкости должен быть не грубее 12 класса по ГОСТ 17216.

   6.7.3 Проверка функционирования рабочих органов

   6.7.3.1 Проверку произвести не менее шести раз для каждого рабочего органа. Перемещения рабочих органов должны быть плавными на всем рабочем диапазоне. Затирания и проскальзывания конвейерных лент при работе конвейеров в обе стороны не допускается. Управление должно осуществляться из кабины и с выносных кнопочных постов. Направление перемещения рабочих органов должно совпадать с обозначениями на пульте управления. Контролировать срабатывание сигнализации на пультах управления и мониторах СДУ.

   Проверить работу:
   – центральным плугом (вертикальное перемещение при подъеме и опускании, опускание под собственным весом, прижатие плуга, поперечное перемещение влево и вправо, «плавающий» режим, перемещение щитов вверх и вниз, открывание и закрывание передних и задних подкрылков, поворот корпуса и его фиксация и расфиксация, блокировка поворота корпуса при опущенном щите);
   – боковыми плугами (поворот стрелы вперед и назад, перемещение стрелы вверх и вниз, перемещение крыла вверх и вниз, поворот крыла вперед и назад, доворот крыла вверх и вниз, поворот внутреннего подкрылка вперед и назад, поворот внешнего подкрылка вперед и назад);
   – подборщиком (подъем и опускание левой и правой сторон, поперечное перемещение влево и вправо, спаренное и раздельное сдвигание и раздвигание конвейеров, спаренное и раздельное вращение конвейеров влево и вправо или навстречу друг другу, вращение щетки, блокировку спаренного и раздельного сдвигания и раздвигания конвейеров при вращающейся щетке или опущенном положении наклонного конвейера, блокировку вращения щетки при остановке спаренного вращения сдвинутых конвейеров в одну сторону, блокировку вращения щетки и спаренного вращения раздвинутых конвейеров навстречу друг другу при остановке вращения наклонного конвейера, радиоуправление);
   – наклонным конвейером (подъем и опускание, вращение конвейера вперед и назад, включение вентилятора охлаждения масла гидросистемы при вращении конвейера, включение спаренного вращения раздвинутых конвейеров подборщика навстречу друг другу при вращении наклонного конвейера, блокировку вращения наклонного конвейера при его неопущенном положении, блокировку опускания наклонного конвейера при не раздвинутых конвейерах подборщика);
   – конвейером с бортами (вращение конвейера вперед и назад, открывание и закрывание передней стенки);
   – разгрузочным устройством (подъем и опускание, перемещение разгрузочного устройства к конвейеру с бортами и от него, вращение конвейера влево и вправо);
   – щеткой очистки скреплений (перемещение вверх и вниз, вращение, включение вентилятора охлаждения масла гидросистемы при вращении щетки).
   Проверить работу системы пылеподавления. При включении водяного насоса системы пылеподавления на щетку подборщика через каждую форсунку, должно начаться распыление воды (при отсутствии воды или при наличии ее в баке ниже минимального уровня насос не должен включаться).

   6.7.3.2 Проверить срабатывание разгрузки рабочей гидросистемы. При нажатии на каждую кнопку экстренного останова двигателя в рабочем режиме, при включении принудительной разгрузки в рабочем режиме и после перевода машины в транспортный режим.

   6.7.3.3 Проверить состояние штоков и уплотнений всех гидроцилиндров и гидравлических шлангов, крепление гидроцилиндров, гидромоторов и другой гидроаппаратуры, надежность фиксации транспортных запоров и срабатывание пневмофиксаторов рабочих органов.

   6.7.3.4 Проверить ширину захвата:
   – центрального плуга, которая должна быть в пределах от 3,4 до 3,8 м;
   – боковых плугов, которая должна быть в пределах от 6,4 до 7 м;
   – подборщика, которая должна быть в пределах от 2,5 до 2,7 м.

   6.7.4 Проверить работу аварийной насосной станции, обеспечив подъем центрального плуга из рабочего положения в транспортное.

   6.8 Проверка работы систем управления передвижением и торможением в рабочем режиме

   6.8.1 При проведении испытаний контролировать соответствие обозначениям на пульте управления и срабатывания сигнализации.
   Проверку работы производить на машине путем включения не менее шести раз следующих узлов и систем:
   – включение и выключение муфт приводов гидромоторов рабочего передвижения;
   – переключение реверса передвижения (проверить правильность подключения гидромоторов при кратковременном движении машины);
   – переключение диапазонов скоростей (проверить правильность вариантов подключения гидронасосов для всех диапазонов скоростей) и регулирование скорости передвижения внутри диапазонов;
   – работа системы смазки осевых редукторов (проверку производить визуально после отсоединения рукава, подающего смазку от плунжерного насоса, в верхней точке редуктора: впрыск – 1 секунда, пауза – 10 секунд);
   – блокировки движения в рабочем режиме (при не включенном «КЛУБ-УП», при попытке начать передвижение после нажатия одной из педалей тормоза без переключения через нулевую позицию ручки управления выбором диапазонов скорости, невозможность включения муфт приводов гидромоторов при отключенной муфте осевого редуктора);
   – включение вентилятора охлаждения масла гидросистемы (при достижении температуры рабочей жидкости плюс 45 °С вентилятор должен автоматически включиться);
   – рабочее торможение при нажатии каждой из двух педалей тормоза.

   6.9 Проверка работы системы диагностики и управления

   6.9.1 Проверку функционирования СДУ производить в соответствии с Руководством по эксплуатации системы бортовой контроля и управления машины РПБ-01.
   После включения системы проверить на мониторах, установленных в переднем и заднем пультах управления, отображение обработанной СДУ информации с датчиков контроля параметров дизельной установки, гидропередачи, трансмиссии, гидросистемы, электрооборудования и рабочих органов машины.
   При выходе одного из параметров из рабочего диапазона, СДУ должна переключить дисплей в состояние «предупреждение» или «авария». Должен включиться зуммер. Для выяснения причины необходимо нажать на любом из пультов кнопку «авария» для отключения зуммера. Затем на экране дисплея выбрать подсвеченный экран диагностики с аварийным параметром.

   СДУ должна выдавать управляющие сигналы блокировки:
   – на остановку работы двигателя при оборотах более 38 с-1 (2300 об/мин);
   – на транспортный режим машины, если рабочие органы не застопорены.
   Перечень всех параметров, контролируемых СДУ, приведен в таблице 1 Руководства по эксплуатации распределителя-планировщика балласта РПБ-01 (электрооборудование).

   6.10 Проверка работы электрооборудования

   6.10.1 Проверить надежность крепления, состояние и работу электрооборудования машины, а также соответствие обозначениям на пульте управления и сигнализации:
   – аккумуляторных батарей (дистанционного из кабины и ручного включение и отключение «массы»);
   – генератора рабочих систем (напряжение бортовой сети от 24,0 до 28,5 В и наличие зарядного тока);
   – передних и задних прожекторов в режимах ближнего (тускло) и дальнего (ярко) освещения пути;
   – передних и задних сигнальных огней (белых и красных);
   – электрических звуковых сигналов (с пульта управления в кабине, с выносных кнопочных постов на раме машины и с дизельного шкафа);
   – электроуправления тифонами;
   – розеток бортовой сети в кабине машины;
   – светодиодной подсветки пультов машиниста;
   – светильников кабины;
   – фонарей освещения двигателя;
   – фонарей освещения ходовых частей;
   – фонарей освещения лестниц и проходов;
   – фонарей освещения рабочих органов (бункера, транспортера наклонного, транспортера с бортами, плугов левой и правой сторон, подборщика);
   – передних и задних стеклоочистителей;
   – переднего и заднего проблесковых маяков;
   – передних и заднего кабинных вентиляторов;
   – системы видеонаблюдения.

   6.11 Проверка электрического сопротивления защитного заземления и изоляции проводов и кабелей

   6.11.1 Электрическое сопротивление защитного заземления должно быть не более 0,1 МОм и соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.030.

   6.11.2 Произвести измерение электрического сопротивления изоляции проводов и кабелей относительно корпуса машины. Электрическое сопротивление изоляции проводов и кабелей на машине должно быть не менее 0,5 МОм.
   Проверку проводить на машине с неработающей силовой установкой мегаомметром с испытательным напряжением 100 В.
   Перед проведением измерений необходимо:
   – отключить выключатель массы;
   – отключить все автоматы защиты и плавкие предохранители;
   – отсоединить провода от датчиков тока и напряжения СДУ;
   – отсоединить провода от стартера;
   – отсоединить разъем от электропривода подачи топлива.
   После завершения измерений привести в работоспособное состояние отключавшееся перед проверкой электрические цепи, аппараты и приборы.

   6.12 Проверка работы кондиционера

   6.12.1 Проверку функционирования кондиционера производить в соответствии с Руководством по эксплуатации на изделие «Webasto Termosysteme CC5».

   6.13 Проверка работы отопителя

   6.13.1 Проверка функционирования воздушного отопителя «Webasto Air Top 3500/5000 D» производится в соответствии с руководством по эксплуатации отопительной установки.

   6.14 Проверка работы системы дистанционного радио и громкоговорящего оповещения ‒ СДРГО

   6.14.1 Проверка функционирования производится в соответствии с руководством по эксплуатации на изделие ЭЛОД-160-2.

   6.15 Проверка работы системы обнаружения и тушения пожара (далее ‒ СОТП)

   6.15.1 Проверка функционирования СОТП производится в соответствии с руководством по эксплуатации «Комплект противопожарной защиты специального подвижного состава».

   6.16 Проверка работы радиостанции

   6.16.1 Произвести проверку функционирования радиостанции в соответствии с ее инструкцией по эксплуатации.

   6.17 Проверка работы системы обеспечения безопасности движения «КЛУБ-УП»

   6.17.1 Проверку системы безопасности КЛУБ-УП производить в соответствии с требованиями Руководства по эксплуатации системы обеспечения безопасности движения специального подвижного состава I категории КЛУБ-УП.

   6.18 Проверка работы под нагрузкой и обкатка машины

   6.18.1 Обкатка и испытание машины производится на железнодорожных путях предприятия и путях ОАО «РЖД».

   6.18.2 При обкатке машины в рабочем режиме проверить регулирование скорости передвижения и обеспечение заданных значений по диапазонам:
   – для 1 диапазона скоростей – от 0 до 3 км/ч;
   – для 2 диапазона скоростей – от 3 до 6 км/ч;
   – для 3 диапазона скоростей – от 6 до 20 км/ч.

   6.18.3 При проведении испытаний машины под нагрузкой в рабочем режиме выполняются следующие работы (длина участка при работах каждым рабочим органом – не менее 50 м):
   – перевод рабочих органов машины из транспортного положения в рабочее и обратно в штатном режиме (время проведения каждой операции не более 5 минут);
   – перевод рабочих органов машины из транспортного положения в рабочее и обратно в аварийном режиме (время проведения данной операции не более 15 минут);
   – планировка балласта боковыми плугами вперед;
   – планировка балласта боковыми плугами назад;
   – планировка балласта центральным плугом вперед;
   – планировка балласта центральным плугом назад;
   – работа подборщика с подачей щебня в бункер;
   – работа подборщика с поперечным выбросом щебня;
   – работа транспортера бункера и разгрузочного устройства с подачей щебня на путь и на откос пути;
   – работа щетки очистки скреплений;
   – работа системы пылеподавления.

   6.18.4 Обкатка машины на путях ОАО «РЖД» должна производиться с машиной-прикрытием.
   При обкатке машины в транспортном режиме общий пробег должен составить не менее 20 км, из них не менее 5 км с максимальной разрешенной скоростью. При обкатке контролируется переключение ступеней гидропередачи. Переключение с первой ступени на вторую должно происходить при достижении скорости в пределах от 25 до 28 км/ч.
   После обкатки машины производится осмотр колесных пар, проверяется нагрев букс, осевых редукторов, отсутствие течи масла. Колесные пары не должны иметь дефектов по кругу катания. Не допускается превышение температуры верхней части корпуса буксы над температурой окружающего воздуха не более 60 °С.
   Проверить тормозной путь машины. С начальной скорости 70 км/ч тормозной путь машины в груженом состоянии не должен превышать 380 м.

   6.19 Проверка системы контроля расхода топлива

   Проверка СКРТ производится в соответствии с ее инструкцией по эксплуатации.
   Проверить наличие оформленных протоколов тарировки топливного бака, контрольного пролива, контрольного слива-заправки.

   7 Требования безопасности

   7.1 На машине могут находится только лица, принимающие участие в испытаниях.

   7.2 Во время стоянки машина должна быть заторможена.

   7.3 Перед запуском двигателя, а также при опробовании тормозов и рабочих органов, необходимо убедиться в отсутствии людей в непосредственной близости от машины.

   7.4 Не допускается проводить регулировочные работы на двигателе, компрессоре и других агрегатах, с вращающимися или движущимися частями, при их функционировании.

   7.5 Необходимо следить, чтобы на полу кабин, настиле платформы, ступенях и поручнях лестниц не было масла.

   7.6 Перед обкаткой машины необходимо убедиться, что все рабочие органы приведены в транспортное положение и надежно зафиксированы транспортными запорами.

   7.7 Выходить из машины или совершать посадку в нее разрешается только после полной остановки.

   7.8 Запрещается пользоваться открытым огнем на машине и в непосредственной близости от нее. Имеющиеся на машине огнетушители должны содержаться в полной готовности к применению.

   7.9 Ответственным за технику безопасности при проведении испытаний назначается представитель ремонтного предприятия, который должен руководствоваться инструкциями по технике безопасности, действующими на ремонтном предприятии и руководством по эксплуатации машины.

   8 Отчетность

   8.1 Во время проведения приемо-сдаточных испытаний комиссией составляется протокол по форме, приведенной в приложении № 6 к Руководству по аттестации организаций на право производства технического обслуживания и ремонта специального железнодорожного подвижного состава, с указанием фактических значений всех контролируемых параметров.

   8.2 При отсутствии возможности проведения испытаний машины под нагрузкой в условиях ремонтного предприятия (несоответствие температурного режима допустимым условиям проведения конкретных видов испытаний машины, отсутствие участка пути, обеспечивающего выполнение полного объема испытаний) или при отсутствии возможности обкатки машины на путях ОАО «РЖД», при согласовании с заказчиком, допускается проведение приемо-сдаточных испытаний в два этапа.
   На первом этапе приемо-сдаточных испытаний должны быть проведены проверки узлов и систем машины, которые могут быть выполнены в условиях ремонтного предприятия при передаче ее заказчику.
   После завершения первого этапа подписывается протокол приемо-сдаточных испытаний первого этапа, в котором делается указание о необходимости проведения второго этапа приемо-сдаточных испытаний. Составляется акт приемки выполненных работ в соответствии с распоряжением ОАО «РЖД» «О порядке сдачи и приемки путевой техники в ремонт и из ремонта», а в формуляре машины делается запись о проведении капитального ремонта первого объема.
   На втором этапе приемо-сдаточных испытаний в полном объеме должны быть проведены проверки машины, предусмотренные настоящей Программой-методикой, которые не могли быть выполнены на первом этапе приемо-сдаточных испытаний. При этом должен быть составлен протокол приемо-сдаточных испытаний второго этапа.
   Допускается проведение второго этапа в условиях эксплуатации.

   8.3 Акт приемо-сдаточных испытаний машины должен быть подписан после успешного окончания последнего этапа приемо-сдаточных испытаний.


 Приложение Л
(Обязательное)

ФОРМА
Акта приемо-сдаточных испытаний

Акт приемо-сдаточных испытаний
(наименование СПС) отремонтированного в условиях
(наименование ремонтного предприятия (организации) в объеме (вид ремонта)

 


 Приложение М
(Обязательное)

ПЕРЕЧЕНЬ
стандартов, на которые даны ссылки в Руководстве

   ГОСТ 32-74 п.п. 4.5.2.10, приложение Д
   ГОСТ 166-89 п.п. 5.1 приложения К
   ГОСТ 427-75 п.п. 5.1 приложения К
   ГОСТ 1033-79 п.п. 3.2.24.4, 3.3.9.4, приложение Д
   ГОСТ 1284.1-89 п.п. 4.13.4.5
   ГОСТ 1861-73 приложение Д
   ГОСТ 2933-83 п.п. 4.15.2, 4.15.9.2, 4.15.10.2, 4.15.17.1
   ГОСТ 3333-80 п.п. 4.5.2.10, приложение Д
   ГОСТ 3345-76 п.п. 4.15.3.2
   ГОСТ 4514-78 п.п. 4.5.2.10
   ГОСТ 5813-2015 п.п. 4.5.5.7
   ГОСТ 6267-74 п.п. 3.2.24.4, 3.3.9.4, приложение Д
   ГОСТ 7262-78 п.п. 4.5.2.10
   ГОСТ 7502-98 п.п. 5.1 Приложения Ж
   ГОСТ 8338-75 п.п. 4.5.2.3, 4.5.2.13, 4.5.2.14, 4.5.2.19, 4.5.2.25, 4.5.4.2, приложение И
   ГОСТ 8752-79 п.п. 4.5.5.3
   ГОСТ 9238-2013 п.п. 4.8.11, 4.11.9, 5.1; п.п. 5.1, 6.3.1 приложения К
   ГОСТ 13568-97 п.п. 3.2.21.1
   ГОСТ 13943-86 п.п. 4.2.7.4, 4.4.2.4
   ГОСТ 15467-79 п. п. 3.2.1.1
   ГОСТ 16514-96 п.п. 4.14.3.1
   ГОСТ 17216-2001 п.п. 4.14.20.2; п.п. 6.7.1 приложения Ж
   ГОСТ 18464-96 п.п. 4.14.3.1
   ГОСТ 19113-84 п.п. 4.15.3.7
   ГОСТ 19791-74 приложение Д
   ГОСТ 20799-88 приложение Д, п. 2.4 приложения Ж
   ГОСТ 20889-88 п.п. 3.2.20.2
   ГОСТ 21150-87 п.п. 3.2.24.4, 3.2.24.5, 3.3.9.3, 3.3.9.4, приложение Д
   ГОСТ 21931-76 п.п. 4.15.3.6
   ГОСТ 23706-93 п.п. 5.1 приложения Ж
   ГОСТ 24810-2013 п.п. 3.2.4.4
   ГОСТ 28243-96 п.п. 5.1 приложения Ж
   ГОСТ Р 52543-2006 п.п. 4.14.3.1

3000.67-127.00.00.000 РТ-2-22222
 Руководство по текущему ремонту второго объема распределителя-планировщика балласта РПБ-01