Видеоканал РЦИТ на YouTUBE


Яндекс.Метрика

Рейтинг@Mail.ru


ТЕХНИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ
«Регионального Центра Инновационных Технологий»
Техническое обслуживание и ремонт
тягового электродвигателя ЭД-118А
ПКБ ЦТ.25.0082


ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО
"РОССИЙСКИЕ ЖЕЛЕЗНЫЕ ДОРОГИ"

ПРОЕКТНО-КОНСТРУКТОРСКОЕ БЮРО
ЛОКОМОТИВНОГО ХОЗЯЙСТВА
(ПКБ ЦТ ОАО "РЖД")

Техническое обслуживание и ремонт
тягового электродвигателя ЭД-118А

ПКБ ЦТ.25.0082

Технологическая инструкция

СОДЕРЖАНИЕ

   Введение
    1. Технические данные и характеристика тягового электродвигателя ЭД-118А
    2. Требования безопасности, промышленной санитарии и пожарной безопасности
    3. Техническое обслуживание тягового двигателя при ТО-2 тепловоза
    4. Техническое обслуживание тягового двигателя при ТО-3 тепловоза
    5. Ремонт тягового двигателя при текущем ремонте ТР-1 тепловоза
    6. Ремонт тяговых двигателей при текущем ремонте ТР-2 тепловоза
    7. Предварительная проверка и подготовка к разборке тягового двигателя при текущем ремонте ТР-3
    8. Разборка тягового двигателя при текущем ремонте ТР-3
    9. Ремонт механической части остова при текущем ремонте ТР-3
  10. Ремонт электрической части остова при текущем ремонте ТР-3
  11. Ремонт подшипниковых щитов, подшипниковых крышек, упорных и уплотнительных колец при текущем ремонте ТР-3
  12. Ремонт букс моторно-осевых подшипников
  13. Ремонт щеткодержателей, кронштейнов, изоляционных пальцев при текущем ремонте ТР-3
  14. Очистка и предварительные измерения электрических параметров якоря
  15. Ремонт механической части якоря при текущем ремонте ТР-3
  16. Ремонт электрической части якоря при текущем ремонте ТР-3
  17. Сборка и контрольные измерения тягового двигателя
  18. Испытания тяговых двигателей после проведения ТР-3
  19. Применение комплексной системы контроля качества в электромашинном цехе (КСК ЭМЦ)
   Приложение А Таблицы
   Приложение Б Перечень документов
   Приложение В Рисунки
   Лист регистрации изменений


 ВВЕДЕНИЕ

   Данная технологическая инструкция предназначена для организации единой технологии технического обслуживания и ремонта тяговых электродвигателей типа ЭД-118 во всех локомотивных депо, эксплуатирующих и производящих техническое обслуживание и ремонт тепловозов с тяговыми двигателями.
   Технологическая инструкция определяет периодичность, объем, характер и порядок проведения работ при техническом обслуживании и ремонте тяговых электродвигателей.
   Объем и характер работ по техническому обслуживанию и ремонту тяговых электродвигателей установлен в соответствии с «Руководством по техническому обслуживанию и текущему ремонту тяговых электродвигателей локомотивов» ПКБ ЦТ.06.0001 и «Руководством по техническому обслуживанию и текущему ремонту электрических машин тепловозов» ЦТ-ТР 7/134. При разработке технологической инструкции учтена модернизация некоторых узлов ТЭД ЭД-118А Уссурийским локомотиворемонтным заводом.
   С введением в действие настоящей технологической инструкции ранее выпущенная технологическая инструкция ТИ 301 по отношению к тяговому электродвигателю ЭД-118А считается утратившей силу.


 1. Технические данные и характеристика
тягового электродвигателя ЭД-118А

   1.1 Тяговый электродвигатель ЭД-118А предназначен для преобразования электрической энергии, получаемой от тягового генератора, в механическую, передаваемую на колесную пару тепловоза.
   Тяговый двигатель опорно-осевого подвешивания, представляет собой четырехполюсную электрическую машину постоянного тока с последовательным возбуждением и принудительной системой вентиляции. Применение двигателей с последовательным возбуждением позволяет получить хорошую тяговую характеристику тепловоза, т.е. наибольший вращающий момент на валу якоря создается при трогании с места и движении с минимальной скоростью.
   Основными частями электродвигателя (рис. В.1) являются: система магнитная (остов) (поз. 1), подшипниковые щиты (поз. 3, 4), главные полюса (поз. 5, 6), добавочные полюса (поз. 7), якорь (поз. 2) и щеткодержатели (поз. 8).
   Тяговые двигатели имеют литые остовы. Сталь, из которой изготовлены остовы, обладает большой механической прочностью и хорошей магнитной проводимостью. Восьмигранная форма остова позволяет лучше использовать внутреннее пространство электродвигателя для размещения главных и добавочных полюсов.
   Со стороны коллектора в остове имеются четыре люка – три для осмотра коллектора и щеток и один для подвода охлаждающего воздуха. Смотровые люки закрыты съемными крышками с уплотнительными прокладками. Крышка верхнего коллекторного люка (рис. В.1, поз. 13) закреплена пружинным замком, а крышки бокового и нижнего люков (поз. 11, 12) – четырьмя болтами М16.
   Главный полюс (рис. В.4) представляет собой моноблок, пропитанный эпоксидным компаундом, и состоит из сердечника (поз. 1) и катушки (поз. 2).
   Сердечник главного полюса набран из лакированных листов электротехнической стали толщиной 1,4 мм. Листы стянуты четырьмя заклепками (поз. 5), а к остову сердечник прикреплен тремя болтами М30 при помощи стержня прямоугольного сечения (поз. 4), закладываемого в тело полюса. Катушка главного полюса (рис. В.5) намотана из 19 витков шинной меди сечением 8×25 мм.
   Главные полюсы предназначены для создания основного магнитного потока в машине.

   Добавочный полюс (рис. В.6) также представляет собой моноблок, пропитанный в эпоксидном компаунде, и состоит из сердечника (поз. 1) и катушки (поз. 2).
   Сердечник добавочного полюса – цельный, в нем просверлены три отверстия диаметром 29 мм, оканчивающиеся квадратными отверстиями под головки болтов. Снизу к сердечнику при помощи заклепок (поз. 11) крепятся полюсные наконечники (поз. 8), являющиеся упором для нижней рамки (поз. 5), на которую в свою очередь опирается катушка (поз. 2), намотанная из 17 витков шинной меди сечением 6×30 мм. Сверху катушка закрепляется такой же рамкой при помощи винтов (поз. 8).
   Добавочные полюсы установлены между главными полюсами и служат для устранения искрения на коллекторе, т.е. для улучшения коммутации.
   Якорь тягового двигателя (рис. В.8) состоит из вала (поз. 6), шихтованного сердечника, обмотки, состоящей из 54 отдельных катушек (поз. 1) с уравнительными соединениями и коллектора (поз. 3).
   Вал (поз. 6) изготовлен из высококачественной стали 20ХН3А с термообработкой. На конусную часть вала напрессована ведущая шестерня. Для снятия шестерни с помощью гидросъемника на торце вала сделано осевое сверление с резьбой М20 под штуцер пресса, соединенное радиальным отверстием диаметром 8 мм с кольцевой канавкой шириной 12 мм, проточенной на наружной конусной поверхности вала.
   Сердечник якоря набран из 777 листов электротехнической стали, стянутых двумя стальными нажимными шайбами (поз. 4, 5). Шайба (поз. 5) упирается в бурт вала, а шайба (поз. 4) застопорена втулкой коллектора (рис. В.9, поз. 3). В листах сердечника выштампованы 32 вентиляционных отверстия диаметром 27 мм, расположенных по двум окружностям, и 54 паза для укладки петлевой обмотки якоря (рис. В.8, сечение А – А) состоящей из 54 катушек. Каждая катушка представляет собой четыре одновитковые секции. Таким образом, всего обмотка якоря имеет 216 витков. Шаг обмотки по пазам 1-14, шаг по коллектору 1-2. Катушки укреплены в пазах сердечника якоря стеклопластиковыми клиньями, передние и задние лобовые части катушек закреплены стеклобандажами. Под передними лобовыми частями обмотки уложены уравнительные соединения с шагом по коллектору 3-111. Концы секций якорной обмотки и уравнительных соединений приварены к петушкам коллекторных пластин.

   Воздух к двигателю подводится через прямоугольный люк в верхней части остова со стороны коллектора. Внутри двигателя воздух разделяется на два потока (по внутренним каналам сердечника якоря и между катушками главных и добавочных полюсов). Выход воздуха из якоря осуществляется через окна в подшипниковом щите, а из магнитной системы через окна в остове. На выходных окнах установлены защитные решетки и козырьки.

   1.2 Основные технические характеристики тягового двигателя ЭД-118А.

Мощность, кВт 305
 Напряжение на коллекторе, В 463
Максимальное напряжение, В 700
Ток, А 720/476*
Частота вращения якоря, об/мин 585/2290**
Класс нагрево-стойкости изоляции обмоток:
   - катушек полюсов
   - якоря
F
F
Масса двигателя, кг 3100
Сопротивление обмоток двигателя при температуре 20°С, Ом:
   - якоря
   - главных полюсов
   - добавочных полюсов

0,0135±0,00142
  0,0105±0,000111
0,00821±0,000865

   Примечания
   * - в числителе - ток в продолжительном режиме, в знаменателе - при максимальном напряжении;
   **- в числителе - частота вращения в продолжительном режиме, в знаменателе - максимальная


 2. Требования безопасности, промышленной
санитарии и пожарной безопасности

   2.1 При техническом обслуживании, текущих и средних ремонтах тепловозов ремонтный персонал, занятый обслуживанием и ремонтом тяговых двигателей, должен знать и выполнять требования данного раздела инструкции, а также требования следующих документов:
   - «Правил по охране труда при техническом обслуживании и текущих ремонтах тягового подвижного состава и грузоподъемных кранов на железнодорожном ходу» №ПОТ РО-32-ЦТ-668-99;
   - «Типовой инструкции по охране труда для слесарей по ремонту подвижного состава» №ТОП Р-32-ЦТ-535-98;
   - «Инструкция по обеспечению пожарной безопасности на локомотивах и моторвагонном подвижном составе» ЦТ-ЦУО-175;
   - раздела по технике безопасности технических описаний и инструкций по эксплуатации на стенды, установки и приспособления, перечисленные в таблице А.1 «Оборудование, приспособления, приборы»;
   - «Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей» (ПТЭ) и «Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей» (ПТБ);
   - «Правил устройства электроустановок» (ПУЭ).

   2.2 Слесари по ремонту подвижного состава и слесари-электрики по ремонту электрооборудования тепловозов должны иметь квалификационную группу по технике безопасности (электро-безопасности) не ниже III, а слесари-электрики, занятые испытанием электрооборудования, должны иметь квалификационную группу V.

   2.3 Спецодежда слесаря-электрика по ремонту электрооборудования тепловозов, а также защитные средства приведены в «Каталоге спецодежды, спецобуви и средств индивидуальной защиты на железнодорожном транспорте».
   Рабочая одежда при работе на бандажировочном станке должна быть с длинными рукавами, застегнутыми манжетами, и с воротником.

   2.4 До постановки тепловоза на техническое обслуживание, текущий и средний ремонты, электрические машины необходимо обдуть сухим сжатым воздухом на выделенных для этой цели специализированных позициях.
   Обдувку электрических машин выполнять сжатым воздухом давлением 0,2-0,3 МПа (2-3 кгс/см2) в защитных очках и в противопыльном респираторе. При этом, наконечник шланга следует держать на расстоянии 100-150 мм от обдуваемых частей.
   Обдувку тяговых двигателей, снятых с тепловоза выполнять в электромашинном цехе (отделении) депо в специальной обдувочной камере с вытяжной вентиляцией.

   2.5 При измерении сопротивления изоляции электрических цепей тяговых двигателей, все работы на тепловозе, связанные с ремонтом электрического и механического оборудования, должны быть прекращены.

   2.6 Ремонт тяговых двигателей, снятых с тепловоза, выполнять в электромашинном цехе (отделении) локомотивного депо, которое должно относиться к пожароопасным помещениям категории производства «Д» согласно руководству «Определение категорий помещений и зданий производственного и складского назначения предприятий и объектов железнодорожного транспорта и метрополитенов по взрывопожарной и пожарной опасности» ВНТП 05-89.
   Сушильно-пропиточный участок, выделенный в изолированное помещение электромашинного цеха (отделения) относится к классу помещений «А» или «Б» в зависимости от применяемых материалов (лаков, компаундов, эмалей, растворителей, разбавителей).

   2.7 При выполнении наплавочных и сварочных работ при ремонте узлов и деталей тяговых двигателей в локомотивном депо должны строго соблюдаться правила безопасности, приведенные в приложении «Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов» ЦТ/336.

   2.8 Транспортировка тяговых двигателей должна выполняться краном мостовым электрическим грузоподъемностью не менее 3 т.
   Грузоподъемные механизмы должны содержаться в соответствии с действующими «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов» ЦТ/3106.
   Строповку, подъем, перемещение и опускание грузов при помощи кранов и других грузозахватных приспособлений выполнять стропальщиками в соответствии с «Инструкцией по безопасному ведению работ для стропальщиков, обслуживающих грузоподъемные краны» ЦТ/3172.


 3. Техническое обслуживание
тягового двигателя
при ТО-2 тепловоза

   3.1 Проверить нагрев крышек якорных подшипников всех тяговых электродвигателей тепловоза.
   Максимальная температура нагрева подшипниковых узлов не должна превышать 80 °С. Повышенный нагрев крышек подшипниковых щитов более допустимой температуры указывает на возможные неисправности в подшипниковом узле.
   При измерении температуры рекомендуется использовать инфракрасный термометр или тепловизор. При отсутствии указанных приборов температуру определять тыльной стороной руки.
   При нагреве подшипниковых узлов выше допустимой температуры, двигатель с тепловоза снимается для проведения ревизии и необходимого ремонта в электромашинном цехе.

   3.2 Просмотреть Журнал технического состояния тепловоза формы ТУ-152 на наличие замечаний по работе тяговых двигателей от последнего технического обслуживания или текущего ремонта.

   3.3 Очистить крышки коллекторных люков так, чтобы при их открытии скопившиеся пыль, грязь или снег не попали в коллекторную камеру.
   Проверить исправность крышек коллекторных люков и их уплотнений, исправность действия замков.

   3.4 Снять крышки коллекторных люков. (Разрешается зимой во время снегопадов на открытых стойлах ПТО при отсутствии записей в журнале ТУ-152 нижние и боковые крышки не открывать).
   Произвести осмотр коллектора, конуса, всех доступных осмотру щеткодержателей, изоляционных пальцев, межкатушечных соединений, выводных кабелей, бандажей якоря, полюсных катушек.

   3.5 Проверить состояние рукавов подвода охлаждающего воздуха, надежность крепления их к горловинам остова.
   Рукава с разрывами, протертостями и следами замасливания заменить.
   При нарушении закрепления рукава на фланцах горловин восстановить закрепление.

   3.6 При срабатывании защиты в пути следования (по записи в журнале ТУ-152), при наличии следов перекрытия по коллектору, значительного количества пыли на изоляторах и конусе, сколах и ненормальном износе щеток, необходимо более тщательно произвести осмотр всех щеткодержателей, щеток, пальцев, кронштейнов и кабелей. Обнаруженные дефекты устранить.

   3.7 Последствия перебросов дуги по коллектору устранить мелкозернистой шлифовальной шкуркой с проворотом якоря, вывесив колесную пару на домкратах.

   3.8 При замене щеток предварительно пришлифовать их на специальном приспособлении, обеспечив прилегание не менее 75 % контактной поверхности щеток. Щетки применять только марки ЭГ-61А. Запрещается установка щеток других марок и тем более разных марок на один двигатель.

   3.9 При сильной загрязненности угольной пылью протереть пальцы щеткодержателей и поверхность бандажа переднего конуса коллектора, прочистить дорожки между коллекторными пластинами жесткой волосяной щеткой, продуть сжатым воздухом.

   3.10 Установить на место крышки коллекторных люков, убедиться в плотном прилегании их к остову.

   3.11 Проверить крепление подшипниковых щитов, крышек моторно-осевых подшипников.

   3.12 Проверить наличие пробок и надежность их крепления на отверстиях для добавления смазки в якорные подшипники.

   3.13 Проверить наличие и состояние съемных металлических козырьков на отверстиях выхода охлаждающего воздуха из остова.


 4. Техническое обслуживание
тягового двигателя
при ТО-3 тепловоза

   4.1 До постановки тепловоза в цех ТО-3 произвести наружную обдувку тяговых двигателей. Обдувку производить сухим сжатым воздухом давлением 0,2-0,3 МПа (2-3 кгс/см2) на специализированной позиции. При необходимости, наружные поверхности тяговых двигателей очистить скребком.

   4.2 Произвести операции согласно п. 3.1 - 3.3.

   4.3 Снять крышки коллекторных люков с остова и произвести обдувку внутренних поверхностей двигателя.

   4.4 Измерить сопротивление изоляции силовой цепи тепловоза.
   Измерение следует выполнять мегомметром на 1000 В или системой контроля и диагностики электрооборудования локомотивов «Доктор–030М» с использованием модулей «Мегомметр» и «Z-метр», или микропроцессорным устройством диагностирования состояния изоляции электрооборудования «Кедр», соблюдая требования п. 2.5.
   Допустимое значение сопротивления изоляции силовой цепи тепловоза (включая цепи тяговых двигателей) должно быть не менее 1,0 МОм.
   Если сопротивление изоляции силовой цепи меньше указанной величины, то следует произвести измерение сопротивления изоляции цепи каждого тягового двигателя согласно п. 4.5.

   4.5 Измерить сопротивление изоляции тягового двигателя, (рис. В.3).
   Измерение производить в следующем порядке:
   - тяговый двигатель отсоединить от силовой цепи тепловоза;
   - вывод мегомметра «линия» поочередно присоединить к наконечнику одного из проводов D1 или D2 (цепь обмотки возбуждения) и А1 или В2 (цепь обмотки якоря), а вывод «земля» – к неокрашенной поверхности остова тягового двигателя;
   - произвести измерения;
   - после измерений снять емкостные заряды с измеряемых цепей изолированным проводником с зачищенными концами, прикладывая один конец проводника к «земле», а другой – к измеряемой цепи.
   В случае пониженного сопротивления изоляции цепей тягового двигателя произвести операции согласно п. 4.6.

   4.6 Произвести поэлементное измерение сопротивления изоляции цепей тягового двигателя до выявления дефекта неисправного участка цепи.

   4.6.1 Измерить сопротивление изоляции цепи добавочных полюсов и щеткодержателей относительно остова.
   Измерение производить в следующем порядке:
   - вынуть все щетки или подложить изоляционные прокладки под них, разорвав электрическую цепь якоря и добавочных полюсов;
   - вывод мегомметра «линия» присоединить к наконечнику одного из проводов А1 или В2, а вывод «земля» - к остову;
   - произвести измерение;
   - после измерения снять емкостные заряды с измеряемых цепей.
   Если сопротивление изоляции меньше величины указанной в п. 4.4, то следует измерить сопротивление изоляции отдельно у цепи добавочных полюсов и щеткодержателей.

   4.6.2 Измерить сопротивление изоляции цепи добавочных полюсов.
   Измерение производить в следующем порядке:
   - отсоединить провод, идущий от щеткодержателя к добавочному полюсу;
   - вывод мегомметра «линия» присоединить к наконечнику провода В2, а вывод «земля» – к остову тягового двигателя;
   - произвести измерение;
   - снять емкостные заряды с измеряемых цепей.

   4.6.3 Измерить сопротивление изоляции цепи щеткодержателей.
   Измерение производить в следующем порядке:
   - вынуть все щетки или подложить изоляционные прокладки под них, разорвав электрическую цепь якоря и добавочных полюсов;
   - отсоединить провод, идущий от щеткодержателя к добавочному полюсу;
   - вывод мегомметра «линия» присоединить к наконечнику провода А1, а вывод «земля» – к остову тягового двигателя;
   - произвести измерение;
   - снять емкостные заряды с измеряемых цепей.

   4.6.4 Измерить сопротивление изоляции отдельного щеткодержателя.
   Измерение производить в следующем порядке:
   - отсоединить щеткодержатель от других щеткодержателей;
   - вывод мегомметра «линия» присоединить к корпусу щеткодержателя, а вывод «земля» – к остову тягового двигателя;
   - произвести измерение;
   - снять емкостные заряды с измеряемых цепей.

   4.6.5 Измерить сопротивление изоляции якоря относительно остова.
   Измерение производить в следующем порядке: <   - вынуть все щетки или подложить изоляционные прокладки под них, разорвав электрическую цепь якоря и добавочных полюсов;
   - закоротить коллектор якоря тонкой медной неизолированной проволокой; ;
   - вывод мегомметра «линия» присоединить к любой пластине коллектора, а вывод «земля» – к остову тягового двигателя;
   - произвести измерение;
   - снять емкостные заряды с измеряемых цепей, а также снять с коллектора медный провод.

   4.6.6 Измерить сопротивление изоляции между обмотками двигателя.
   Измерение производить в следующем порядке:
   - один из выводов прибора присоединить к любому из наконечников проводов D1 или D2, а другой вывод – к любому из наконечников А1 или В2;
   - произвести измерение;
   - снять емкостные заряды с измеряемых цепей.

   4.7 В случае обнаружения снижения сопротивления изоляции вследствие ее увлажнения сушку изоляции обмоток тяговых двигателей можно выполнять под тепловозом на специализированной позиции «Установкой для сушки тяговых двигателей» путем продувания через двигатель сухого горячего воздуха.

   4.8 Тяговые двигатели, повреждения которых не могут быть устранены на месте, или имеющие сопротивление изоляции ниже установленной нормы и невосстанавливаемое сушкой на смотровой канаве, с тепловоза снять и отправить в электромашинный цех для проведения ревизии и устранения выявленных неисправностей.

   4.9 Произвести осмотр коллектора (рис. В.8, поз. 3).

   4.9.1 Рабочая поверхность коллектора должна быть чистой, гладкой, полированной с фиолетово-красным или темно-коричневым оттенком, не иметь задиров, оплавлений и других повреждений, одним словом, должна иметь соответствующую политуру.
   При нарушении политуры коллектора, а именно, наличии подгаров, задиров, оплавлений пластин, коллектор зачистить и прошлифовать. Нарушение геометрии рабочей поверхности коллектора при шлифовке и зачистке не допускается.
   Зачистку и шлифовку коллектора производить абразивными брусками 40×40×75 типа Р16А10С1-Б1, Р17-24АМ40-СН-Б1 и Р30 ГОСТ2456, используя специальный суппорт, или наждачной бумагой 1МС720×50, ВМ200С8А ГОСТ 6456, закрепленной на специальной колодке с радиусом, равным радиусу коллектора и шириной не менее 2/3 длины рабочей поверхности коллектора.
   Абразивные бруски первых двух типов - крупнозернистые, предназначенные для первичной обработки и очистки коллектора от следов переброса, бруски типа Р30 – мелкозернистые, обработка которыми позволяет получить поверхность удовлетворительного качества.
   Зачистку и шлифовку коллектора производить на холостом ходу электродвигателя при вывешенной на домкратах и зафиксированной колесной паре на высоте 20-30 мм от головки рельса с питанием от постороннего источника с напряжением 50 В и со скоростью вращения 300-400 об/мин, для чего необходимо:
   - отсоединить в высоковольтной камере четыре провода соответствующего двигателя;
   - соединить между собой по одному проводу от обмотки возбуждения и якоря;
   - остальные два провода подсоединить к проводам источника питания.
   После окончания шлифовки коллектор продуть сухим сжатым воздухом давлением 0,2-0,3 МПа (2-3 кгс/см²).
   Если зачисткой и шлифовкой невозможно устранить дефекты рабочей поверхности коллектора, двигатель с тепловоза снять для проведения обточки коллектора на токарном станке в электромашинном цехе.

   4.9.2 При отсутствии на коллекторе «дорожки» между щетками, измерить осевой разбег якоря в подшипниках.
   Величина осевого разбега якоря должна быть в пределах 0,2-0,6 мм. При несоответствии осевого разбега указанному параметру, тяговый двигатель снять с тепловоза и отправить в электромашинный цех для ревизии подшипниковых узлов.
   Измерение производить устройством для измерения осевого разбега якоря ТЭД «ИЛП-1».

   4.9.3 Коллектор тягового двигателя, имеющий затягивание коллекторных пластин или заусенцы, очистить капроновой щеткой.
   При необходимости, восстановить фаски, величина которых должна быть 0,2×45° и очистить межламельные канавки от угольной пыли. Глубина продорожки коллектора должна быть не менее 0,5 мм.

   4.9.4 Осмотреть состояние петушков коллектора на предмет обнаружения дефектов сварки и следов выплавления припоя при паянных петушках.
   При наличии следов перегрева якоря ТЭД необходимо:
   - произвести замер сопротивления межвитковой изоляции обмотки якоря;
   - проверить качество пайки петушков;
   - проверить систему охлаждения ТЭД.

   4.10 Произвести осмотр поверхности бандажа переднего нажимного конуса (рис. В.9, поз. 2) и протереть его технической салфеткой. й.
   Бандаж переднего нажимного конуса должен иметь гладкую и чистую поверхность. Подгоревшие и поврежденные места бандажа зачистить мелкой стеклянной шлифовальной наждачной бумагой до удаления верхнего слоя, протереть и окрасить электроизоляционной эмалью холодной сушки ЭПИМАЛЬ-9111 до получения глянцевой поверхности.    В случае ослабления или размотки бандажа, наличия вздутий, прожогов стеклоленты или трещин лакового слоя, тяговый двигатель с тепловоза снять и отправить в электромашинный цех для замены бандажа.

   4.11 Через верхние и нижние люки осмотреть состояние переднего стеклобандажа обмотки якоря.
   Стеклобандаж не должен иметь поперечных или продольных трещин, расслоений, надрывов и вырывов отдельных волокон или полосок по окружности, а также ослаблений или прожогов. Наличие глухого звука указывает на наличие отслоения бандажа от якорных катушек.
   При наличии указанных дефектов тяговый двигатель с тепловоза снять и отправить в электромашинный цех для замены бандажа.

   4.12 Проверить состояние щеткодержателей рис. В.11, изоляционных пальцев (поз. 1) и щеток (поз. 3).

   4.12.1 Произвести осмотр корпуса щеткодержателя (рис. В.11, поз. 4 и рис. В.12) и пружин нажимного механизма (поз. 6).
   На поверхности корпуса щеткодержателя недопустимо наличие трещин, заусенцев, оплавлений и наплывов, препятствующих свободному перемещению щеток и способных повредить коллектор.
   Заусенцы, оплавления и наплывы устранить напильником 2820-0083 или 2820-0034 ГОСТ 1465. Щеткодержатели с трещинами заменить. ь.   Осмотреть спиральные пружины нажимного устройства. Трещины, следы оплавлений, потеря упругости пружин недопустимы. При наличии указанных дефектов пружины заменить.
   Проверить стопорение фиксаторов (рис. В.11, поз. 2). Вращение фиксатора указывает на наличие излома зубьев фиксатора или среза стопорящего выступа в корпусе щеткодержателя. При наличии указанных дефектов фиксатор или весь щеткодержатель заменить.
   При установке нового щеткодержателя зазор между нижней плоскостью щеткодержателя и рабочей поверхностью коллектора установить в пределах 2-4 мм, при этом перекос щеткодержателя по длине коллекторной пластины допускается на величину не более 1,5 мм. Вертикальный перекос щеткодержателя относительно рабочей поверхности коллектора должен быть не более 1 мм. Расстояние между корпусом щеткодержателя и торцовой поверхностью петушков коллектора должно быть в пределах 8,5-16,5 мм. При установке щеткодержателя в двигателе болты кронштейна (рис. В.14, поз. 3) затягивать с усилием 196-294 Н·м (20-30 кгс·м), а проводов к щеткодержателям - 60-90 Н·м (6-9 кгс·м).

   4.12.2 Проверить состояние изоляционных пальцев щеткодержателей (рис. В.13).
   Пальцы щёткодержателей, имеющие трещины, прожоги изоляции, повреждение поверхности изолятора (второпластовой трубки) более 20% её длинны, а также с ослаблением посадки в гнезде корпуса щёткодержателя, заменить.
   Загрязненные и закопченные пальцы протереть чистой салфеткой, смоченной в техническом спирте или бензине. При необходимости пальцы покрыть электроизоляционной эмалью ЭПИМАЛЬ-9111 или ГФ-92ХС.

   4.12.3 Осмотреть состояние щеток и, при необходимости, проверить щупом зазоры между щетками и щеткодержателями.
   Проверку состояния щеток производить перемещением их в окне корпуса щеткодержателя и внешним осмотром с выемкой из окна. Щетки в окне должны перемещаться свободно, без перекосов и заеданий. Зазор между щеткой и окном щеткодержателя должен быть в пределах 0,04-0,50 мм – по тангенциальному размеру и 0,05-1,00 мм – по аксиальному размеру.
   Рабочая поверхность щетки должна быть зеркально блестящей и иметь площадь прилегания не менее 95 %.
   Щетки подлежат замене при следующих дефектах:
   - износ по высоте менее 23 мм (без резинового амортизатора);
   - выкрашивание рабочей поверхности более 5 %;
   - обрыв шунтов более 15 % общего сечения;
   - ослабление шунтов в теле щетки.
   При замене поврежденных или изношенных щеток необходимо обеспечить:
   - качественную притирку щеток по коллектору;
   - постановку на каждый двигатель щеток одинаковой высоты с разницей не более 5-7 мм;
   - постановку на двигатель щеток одной марки;
   - нажатие пружин на щетки в пределах установленной нормы - 42-48 Н (4,2-4,8 кгс). <   Поверхность прилегания вновь установленных щеток должна быть не менее 75 % рабочей поверхности. Притирку щеток производить на барабане одинакового с коллектором диаметра, обернутом шлифовальной шкуркой на бумажной основе с мелким стеклянным зерном, с последующим притиранием по поверхности коллектора.
   Щетки, не подлежащие притирке, приподнять. При замене полного комплекта щеток тяговый двигатель должен проработать на холостом ходу 20-30 мин. . н   Болты крепления токоведущих шунтов щеток попарно законтрить проволокой.
   Чтобы исключить возможность образования трещин в щетках, свободный конец нажимной пружины опускать на щетку плавно без ударов.
   После притирки щеток двигатель продуть.

   4.13 В доступных местах осмотреть состояние соединительных проводов и межкатушечных соединений и их наконечников.
   Повреждение верхнего слоя изоляции проводов в виде потертостей и трещин восстанавливается без удаления основной изоляции с применением стеклолакоткани и прорезиненной или хлорвиниловой изоляционной ленты.
   При повреждении внутреннего слоя изоляции последняя удаляется с дальнейшим восстановлением в соответствии с требованиями п. 6.18.
   Трещины на наконечниках не допускаются. Пайка жил проводов к наконечникам не должна иметь следов выплавления припоя. Пайку, при необходимости, выполнять припоем ЧПОССу-40-0,5 ГОСТ 21930.

   4.14 Проверить плотность посадки катушек главных и добавочных полюсов на сердечниках и состояние их изоляции.
   Плотность посадки катушек главных и добавочных полюсов на сердечниках определяется по видимым следам смещения, а также перемещением катушек от руки. рук   При обнаружении катушек с поврежденной изоляцией, а также с признаками ослабления посадки на сердечнике, тяговый двигатель снять с тепловоза для проведения ремонта в электромашинном цехе.

   4.15 Проверить крепление и состояние изоляции выводных проводов, особенно в местах выхода их из выводных коробок и крепления в клицах.
   Проверить состояние и крепление защитных брезентовых рукавов выводных проводов.
   Выводные провода должны быть надежно закреплены в клицах, подвешены на цепочках и не должны касаться друг друга, частей тепловоза и тягового двигателя.
   При наличии протертости и других повреждений рукавов необходимо осмотреть в этих местах состояние изоляции провода.
   Нарушенную изоляцию провода восстановить, протертый рукав заменить.
   Наличие на выводных проводах вздутия изоляции, а также резкого изгиба указывает на образование внутреннего излома жил. В этом случае в указанном месте сделать продольный разрез изоляции и осмотреть состояние жил провода. При повреждении жил провод заменить.
   Восстановление изоляции проводов допускается, если участок повреждения находится не ближе 220 мм от места выхода их из выводных коробок и длина поврежденного участка не более 100 мм.

   4.16 Проверить целостность и крепление брезентовых рукавов подвода воздуха к тяговым электродвигателям.
   Порванные и замасленные рукава подвода воздуха заменить, сорванные с горловин люков поставить на место и закрепить.

   4.17 Осмотреть полюсные болты (гайки) и состояние их заливки, а также крепление подшипниковых щитов и крышек путем остукивания головок болтов молотком. Вибрация болтов при остукивании указывает на их ослабление.
   Ослабленные полюсные болты (гайки), залитые компаундной массой, определять по состоянию заливки. Наличие трещин и выкрашивания компаундной массы указывает на ослабление болтов.
   Ослабленные болты (гайки) подтянуть, а болты (гайки) с сорванной резьбой и забитыми гранями заменить на новые. После подтяжки или замены полюсных болтов (гаек) необходимо снова залить головки болтов компаундной массой.
   Момент затяжки болтов крепления главных полюсов, гаек крепления добавочных полюсов – 700-900 Н·м (70-90 кгс·м), подшипниковых щитов – 700-800 Н·м (70-80 кгс·м), подшипниковых крышек – 127-145 Н·м (12,7-14,5 кгс·м).
   Запрещается оставлять в работе тяговые электродвигатели с признаками ослабления крепления полюсов.

   4.18 Произвести закрытие коллекторных люков и проверить плотность прилегания к остову всех крышек.
   Поврежденные уплотнения исправить, внутреннюю поверхность крышек протереть и, при необходимости, покрыть электроизоляционной эмалью.

   4.19 Проверить надежность крепления деталей подвески двигателя на раме тележки.

   4.20 Добавить смазку БУКСОЛ ТУ0254-107-01124328-01 в якорные подшипники согласно карте смазки тепловоза. Запрещается смешивание различных марок смазки.


  5. Ремонт тягового двигателя
при текущем ремонте ТР-1 тепловоза

   5.1 До постановки тепловоза в цех ТР-1 произвести тщатель-ную наружную обдувку тяговых двигателей. Обдувку производить сухим сжатым воздухом на специализированной позиции. При необ-ходимости, наружные поверхности тяговых двигателей очистить скребком.

   5.2 Произвести операции согласно пп. 3.1 - 3.2.

   5.3 Произвести виброакустическую диагностику подшипнико-вых узлов колесно-моторного блока и якорных подшипников, для чего при помощи буксовых домкратов поднять и зафиксировать ко-лесные пары на высоте 20-30 мм от головки рельса.
   В качестве источника питания для вращения колесных пар ре-комендуется применять статический преобразователь ИПД-30.02.
   В качестве диагностического средства определения состояния и прогнозирования дальнейшей работы подшипников следует ис-пользовать комплексы «Вектор 2000» или «Прогноз-1».

   5.4 Открыть крышки коллекторных люков остова.

   5.5 Продуть тяговый двигатель внутри сухим сжатым возду-хом давлением 0,18-0,20 МПа (1,8-2,0 кгс/см2).

   5.6 Измерить сопротивление изоляции силовой цепи тепловоза согласно пп. 4.4-4.7.

   5.7 Проверить состояние щеткодержателей, изоляционных пальцев и кронштейнов без снятия их с двигателя.

   5.7.1 Осмотреть корпус щеткодержателя (рис. В.11, поз. 4) и пружины нажимного механизма (поз. 6).
   На поверхности корпуса щеткодержателя недопустимо нали-чие трещин, заусенцев, оплавлений и наплывов, препятствующих свободному перемещению щеток и способных повредить коллектор.
   Заусенцы, оплавления и наплывы устранить напильником 2820-0083 или 2820-0034 ГОСТ 1465. Щеткодержатели с трещинами заменить.
   Осмотреть спиральные пружины нажимного устройства. Тре-щины, следы оплавлений, потеря упругости пружин недопустимы. При наличии указанных дефектов пружины заменить.
   Проверить вращение фиксаторов (поз. 2) на оси (поз. 5). Отсутствие свободного вращения указывает на наличие излома зубьев фиксатора или среза стопорящего выступа в корпусе щеткодержателя. При наличии указанных дефектов фиксатор или весь щеткодер-жатель заменить.
   Проверить крепление щеткодержателей в кронштейнах (рис. В.14). Ослабленные болты (поз. 3) подтянуть.

   5.7.2 Проверить состояние изоляционных пальцев и их запрес-совку в корпус щеткодержателя.
   Пыль и копоть с пальцев удалить, протерев их чистой техниче-ской салфеткой, слегка смоченной в техническом спирте или бензине.
   При необходимости покрыть поверхность пальцев электроизо-ляционной эмалью холодной сушки ЭПИМАЛЬ-9111 или ГФ-92ХС.
   Пальцы щёткодержателей, имеющие трещины, прожоги изоля-ции, повреждение поверхности изолятора (второпластовой трубки) более 20% её длинны, а также с ослаблением посадки в гнезде кор-пуса щёткодержателя, заменить, для чего:
   - отсоединить от щеткодержателя провода;
   - вынуть щетки из щеткодержателя;
   - нанести метки парности на накладке (рис. В.14, поз. 2) и крон-штейне (поз. 1) снимаемого щеткодержателя;
   - отвернуть болт (поз. 3) крепления щеткодержателя к крон-штейну и снять щеткодержатель;
   - срубить одну из головок заклепки (рис. В.11, поз. 7), фиксиру-ющей заменяемый палец в корпусе щеткодержателя;
   - выбить заклепку из отверстия;
   - выпрессовать палец из корпуса;
   - запрессовать новый палец в отверстие корпуса;
   - высверлить в корпусе и пальце новое отверстие и установить в него заклепку с образованием с обеих сторон головок;
   - установить щеткодержатель на место согласно требованиям п. 5.10.
   Момент затяжки болтов крепления - 196-294 Н·м (20-30 кгс·м).

   5.7.3 Проверить состояние кронштейнов (рис. В.14, поз. 1) и накладок (поз. 2).
   Осмотреть кронштейны и накладки на предмет обнаружения трещин, изломов, следов копоти и оплавлений.
   Копоть протереть салфеткой, смоченной в техническом спирте или бензине. Оплавления зачистить напильником и шлифовальной шкуркой, после чего кронштейн с накладкой покрыть электроизоля-ционной эмалью холодной сушки.
   Кронштейны с трещинами и изломами заменить.

   5.8 Проверить состояние щеток и измерить щупом зазоры меж-ду щеткой и гнездом щеткодержателя по толщине и ширине щетки.
   Высота щетки должна быть из расчета того, что браковочный размер ее без резинового амортизатора 23 мм, а размер новой щетки (52±0,8) мм. Обрыв жил у шунтов щеток не должен превышать 15 % общего сечения. При обнаружении щеток, имеющих предельный из-нос по высоте, сколы, трещины, обрыв жил шунтов, произвести их замену.
   Перед установкой новых щеток следует их притереть мелкозер-нистой шлифовальной шкуркой до прилегания не менее 75 % по рабо-чей поверхности коллектора.
   После установки новых щеток их шунты скрутить друг с другом во избежание свисания их с корпуса щеткодержателя в сторону пе-тушков коллектора. Шунт не должен попадать между нажимным кон-цом пружины и щеткой, перетирание его недопустимо. Наконечники шунтов должны быть надежно закреплены болтами М8 (рис. В.11, поз. 8, 9) на корпусе щеткодержателя.
   Наиболее целесообразно менять на электродвигателе сразу все щетки или щетки одной полярности.
   Зазоры между щеткой и гнездом щеткодержателя при выпуске тепловоза из ТР-1 должны быть:
   - по тангенциальному размеру – в пределах 0,04-0,50 мм;
   - по аксиальному размеру – в пределах 0,05-1,00 мм.
   Измерения производить щупами пластинчатыми ТУ2-034-225-87.
   Щетки должны свободно перемещаться в гнездах щеткодержате-ля без перекосов и заеданий.

   5.9 Измерить величину нажатия пружин щеткодержателя на щетки.
   Нажатие пружин на щетку должно быть не менее 40 Н (4,0 кгс) и не более 50 Н (5,0 кгс).
   Измерения производить специальными электронными устрой-ствами типа ВНТ-30-10, УСН-4 или динамометром с пределом измерения до 5 кгс.
   Величины нажатия на все щетки одного щеткодержателя и щет-кодержателей одной полярности не должны отличаться более чем на 10 % во избежание неравномерного распределения тока.
   Нажатие регулировать поворотом фиксатора (рис. В.11, поз. 2) в ту или иную сторону, вынув ось (поз. 5). При осмотре и во время из-мерения нажатия, концы пружин следует опускать на щетки плавно, резкое их опускание недопустимо.

   5.10 При ослаблении крепления или замене щеткодержателя проверить правильность его установки, а именно:
   - расстояние от корпуса щеткодержателя до рабочей поверхности коллектора должно быть в пределах 2-4 мм (проверку производить стеклотекстолитовой или гетинаксовой пластиной толщиной от 2 до 4 мм);
   - расстояние между петушками коллектора и корпусом щеткодержателя должно быть в пределах 8,5-16,5 мм;
   - вертикальный перекос щеткодержателя относительно рабочей поверхности коллектора - не более 1 мм;
   - перекос щеток по коллекторной пластине - не более 1,5 мм.

   5.11 Проверить в доступных местах крепление межкатушечных соединений, соединительных проводов к остову, состояние кабельных наконечников.
   Крепление проводов и межкатушечных соединений должно быть прочным и исключать возможность их вибрации, перетирания и других повреждений. Соединительные провода и межкатушечные со-единения должны быть прочно закреплены в остове хомутами с обя-зательной дополнительной изолировкой проводов и хомутов в месте крепления прокладкой из электронита 0,5 60×130 ТУ38-114.146-80 (рис. В.2, вид К).
   Пайка жил проводов к наконечникам не должна иметь следов выплавления припоя. Пайку, при необходимости, выполнять припоем ЧПОССу-40-0,5 ГОСТ 21930.
   Кабельные наконечники должны иметь прочное соединение и надежный контакт. Кабельные наконечники с трещинами, изломами, оплавлениями заменить.

   5.12 Произвести осмотр коллектора и переднего нажимного конуса (рис. В.9).
   Нормально работающий коллектор должен иметь полирован-ную, блестящую поверхность (политуру) без царапин, рисок, вмятин и подгаров. Политура коллектора, как правило, должна иметь фиоле-тово-красный или темно-коричневый оттенок.
   Небольшие царапины, выбоины и подгары на рабочей поверхности коллектора устранить шлифовкой коллектора мелкозернистой стеклянной шлифовальной шкуркой, закрепленной на специальной колодке с радиусом, равным радиусу коллектора и шириной не менее 2/3 длины рабочей поверхности коллектора или установкой между щетками одного щеткодержателя и коллектором мелкозернистой шлифовальной шкурки.
   Вращение якоря выполнять от статического преобразователя ИПД-30.02 или любого другого источника, применяемого для этой цели в депо. Колесную пару предварительно вывесить на домкратах.
   Следует иметь в виду, что шлифовка уничтожает политуру и тем самым ухудшает контакт между коллектором и щетками, поэтому без особой необходимости к ней прибегать не следует. Вместо шлифовки допускается производить полировку коллектора брезен-том с помощью деревянной колодки.

   5.13 Проверить состояние канавок между коллекторными пластинами.
   При наличии заусенцев на краях коллекторных пластин из-за затяжки меди в межламельное пространство необходимо:
   - произвести восстановление геометрических размеров коллекторных пластин путём снятия фасок 0,2х45° (рис. В.27) специальным инструментом (фасочником);
   - прошлифовать коллектор, сохраняя по возможности его политуру;
   - прочистить канавки между коллекторными пластинами волосяной щёткой и продуть внутреннюю полость двигателя сухим сжа-тым воздухом давлением 0,2-0,3 МПа (2-3 кгс/см²).
   При наличии брызг металла на коллекторе от перебросов или кругового огня, повреждённые места зачистить шлифовальной шкуркой без нарушения формы коллектора с продорожкой соответ-ствующих ламелей и снятием фасок на пластинах.
   Глубина продорожки коллектора допускается при выпуске тепловоза из ТР-1 не менее 0,5 мм. Измерения выполнять специальным шаблоном или штангенциркулем ШЦ-1-125-0,1.

   5.14 При повышенном износе щеток, неудовлетворительном состоянии рабочей поверхности коллектора, наличии повышенного количества перебросов дуги, произвести измерение биения и выра-ботки коллектора.
   Предельно допустимая величина биения коллектора в эксплуа-тации 0,04 мм. Измерение выполнять при помощи микрометрической головки, установленной на одну из щеток, вращая якорь.
   Предельно допустимая величина выработки рабочей поверхно-сти коллектора не более 0,3 мм. Измерение выполнять при помощи линейки, прикладываемой ребром к рабочей поверхности коллектора вдоль его пластин и щупа пластинчатого (рис. В.28), которым изме-рить зазор между линейкой и рабочей поверхностью.
   Различная выработка коллектора под разными рядами щеток не является браковочным признаком, если глубина выработки по каждой дорожке не превышает допустимую.

   5.15 Протереть технической салфеткой стеклобандаж переднего нажимного конуса коллектора от пыли и загрязнений (рис. В.8, поз. 29).
   Подгоревшие и поврежденные места бандажа зачистить шлифовальной шкуркой и окрасить электроизоляционной эмалью холодной сушки ЭПИМАЛЬ-9111 до получения глянцевой поверхности.

   5.16 Проверить крепление и состояние изоляции выводных проводов, особенно в местах выхода их из выводных коробок и крепления в клицах.
   Проверить состояние и крепление защитных брезентовых рукавов выводных проводов.
   Провода должны быть надежно закреплены в клицах, подвешены на цепочках и не должны касаться друг друга, частей теплово-за и тягового двигателя.
   При наличии протертости и других повреждений рукавов необходимо осмотреть в этих местах состояние изоляции провода. Нарушенную изоляцию провода восстановить согласно п. 6.18, про-тертый рукав заменить.
   Наличие на выводных проводах вздутия изоляции, а также резкого изгиба указывает на образование внутреннего излома жил. В этом случае в указанном месте сделать продольный разрез изоляции и осмотреть состояние жил проводов. При повреждении жил провод заменить.
   Восстановление изоляции проводов допускается, если участок повреждения находится не ближе 200 мм от места вывода их из коробки и длина поврежденного участка не более 100 мм.

   5.17 Через коллекторные люки осмотреть состояние изоляции полюсных катушек и переднего стеклобандажа якоря.
   Стеклобандаж якоря (рис. В.8, поз. 28) не должен иметь поперечных или продольных трещин, расслоений, надрывов и вырывов отдельных волокон или полосок по окружности, а также ослаблений или прожогов. Наличие глухого звука указывает на наличие отслое-ния бандажа от якорных катушек.
   При наличии указанных дефектов, а также при обнаружении полюсных катушек с поврежденной изоляцией, с признаками ослаб-ления посадки на сердечнике тяговый двигатель снять с тепловоза для проведения ремонта в электромашинном цехе.

   5.18 Произвести ревизию выводов кабелей. (Ревизия проводится через один ТР-1).
   При ревизии проверить состояние накладок, резиновых втулок, клиц, а также крепежных деталей: шпилек, гаек и шайб.
   Проверить состояние наконечников проводов.

   5.19 Проверить крепление главных и добавочных полюсов, подшипниковых щитов, крышек подшипников путем остукивания головок болтов (гаек) молотком. Вибрация болтов (гаек) при остуки-вании указывает на их ослабление.
   Ослабление крепления болтов (гаек) с головками, залитыми компаундной массой в верхней части остова, определять по состоянию заливки.
   Ослабленные болты и гайки подтянуть.
   Момент затяжки болтов крепления главных полюсов, гаек крепления добавочных полюсов – 700-900 Н·м (70-90 кгс·м), подшипниковых щитов – 700-800 Н·м (70-80 кгс·м), подшипниковых крышек – 127-145 Н·м (12,7-14,5 кгс·м).

   5.20 Произвести наружный осмотр остовов, подшипниковых щитов и крышек подшипников на наличие трещин и повреждений.
   Трещины на деталях не допускаются.
   При осмотре обратить особое внимание на возможные трещи-ны:
   - в углах коллекторных люков;
   - у горловин остова под подшипниковые щиты.
   Поверхностные трещины рекомендуется искать с помощью вихретокового индикатора трещин «ВИТ».

   5.21 Проверить наличие выброса смазки из подшипниковых камер внутрь тягового двигателя. При наличии значительного загрязнения лобовых частей якорной и полюсных обмоток двигатель подлежит замене.

   5.22 После проведения всех операций, снова продуть коллекторную камеру сжатым воздухом давлением указанным в п. 5.5.

   5.23 Проверить состояние и крепление брезентовых вентиляционных патрубков, а также плотность их прилегания в местах соединения. Неплотно прилегающие патрубки подогнать по месту и надежно закрепить хомутами. Порванные и замасленные патрубки заменить.

   5.24 Измерить осевой разбег якоря, который должен быть в пределах 0,2-0,6 мм.

   5.25 Произвести закрытие коллекторных люков и проверить плотность прилегания к остову всех крышек.
   Поврежденные уплотнения исправить, внутреннюю поверхность крышек протереть и, при необходимости, покрыть электроизо-ляционной эмалью.

   5.26 Добавить смазку в якорные подшипники согласно карте смазки тепловоза.

   5.27 Проверить крепление и целостность корпусов букс моторно-осевых подшипников (рис. В.1, поз. 9, 10).
   Ослабленные болты крепления (поз. 24) затянуть с моментом затяжки 980 Н·м (100 кгс·м) min.
   Корпуса букс моторно-осевых подшипников очистить от грязи и осмотреть на предмет обнаружения трещин. Буксы, имеющие трещины, снять и отремонтировать электросваркой, согласно п. 12.1.

   5.28 Осмотреть состояние держателей фитилей польстера (рис. В.18, поз. 2).
   При необходимости неисправный польстер заменить.

   5.29 Измерить диаметральные зазоры в моторно-осевых подшипниках.
   Величина зазоров должна быть в пределах:
   - для бронзовых вкладышей – 0,6-0,8 мм;
   - для баббитовых вкладышей – 0,45-0,60 мм.

   5.30 Осмотреть состояние шейки оси колесной пары через окна вкладышей.
   Наличие задиров на шейке оси не допускается.

   5.31 Слить конденсат из букс моторно-осевых подшипников. Добавить масло до верхней риски маслоуказателя (рис. В.18, поз.4).


6. Ремонт тяговых двигателей
при текущем ремонте ТР-2 тепловоза

   6.1 Выполнить работы в соответствии с пп. 3.1, 3.2, 5.1.

   6.2 Выполнить работы, предусмотренные пп. 4.4-4.7, и сделать вывод о пригодности тяговых двигателей к текущему ремонту ТР-2.

   6.3 Произвести виброакустическую диагностику всех подшипников колесно-моторного блока согласно п. 5.3.

   6.4 Снять у тяговых двигателей крышки коллекторных люков и тщательно протереть места прилегания крышек к остову.

   6.5 Выполнить работы по циклу ТР-1.

   6.6 Проверить состояние щеток и щеточных шунтов, а также марку установленных щеток.
   Наибольший износ щеток допускается до риски на щетке, а при отсутствии риски наименьший размер щетки должен быть не менее 23 мм (без амортизирующей изоляционной накладки).
   Запрещается установка на один тяговый электродвигатель щеток разных марок и разных заводов изготовителей.
   Болты крепления щеточных шунтов затянуть с моментом 58,8-88,2 Н·м (6-9 кгс·м) и законтрить проволокой.

   6.7 Измерить усилие нажатия пружин на щетки.
   Нажатие пружины на щетку должно быть в пределах 42-48 Н (4,2-4,8 кгс).
   Величины нажатия на все щетки одного щеткодержателя и щеткодержателей одной полярности не должны отличаться более чем на 10 % во избежание неравномерного распределения тока.
   Замер давления производить весами электронными подвесными с комплектом специальных приспособлений ВНТ-30-10, указателем силы нажатия щеток УСН-4 или динамометром с пределом измерения до 5 кгс.
   При осмотре и во время измерения нажатия, пальцы следует опускать на щетки плавно, резкое их опускание недопустимо.
   Необходимо строго соблюдать направление измерения по оси щетки и точно фиксировать момент измерения.
   Момент отрыва щетки от коллектора может быть определен следующим способом: между коллектором и щеткой проложить полоску тонкой бумаги. Одновременно с приложением усилия на палец в сторону его отрыва от щетки, приложить небольшое усилие к полоске бумаги в направлении касательной к коллектору. В момент, когда полоска бумаги выскальзывает из-под щетки, фиксировать величину усилия по дисплею прибора.
   Нажатие регулировать поворотом фиксатора (рис. В.11 поз. 2) в ту или иную сторону, вынув ось (поз. 5). При осмотре и во время измерения нажатия концы спиральных пружин (поз. 6) следует опускать на щетки плавно, резкое их опускание недопустимо.

   6.8 Произвести ревизию и необходимый ремонт согласно п. 5.7 щёткодержателей со снятием их с тягового двигателя, для чего:
   - отсоединить от щеткодержателей соединительные провода;
   - вынуть щетки из щеткодержателей;
   - нанести метки парности на накладке (рис. В.14, поз. 2) и кронштейне (поз. 1) каждого снимаемого щеткодержателя;
   - отвернуть болты (поз. 3) крепления щеткодержателей к кронштейнам, снять щеткодержатели и передать их на участок ремонта щеткодержателей для ревизии и ремонта. Ремонт щеткодержателей выполнять в соответствии с пп. 12.1-12.8;
   - установить новые щеткодержатели на место согласно требованиям п. 5.10;
   - подсоединить к корпусам щеткодержателей подводящие провода.

   6.9 Проверить крепление щеткодержателей в кронштейнах (рис. В.14). Ослабленные болты М20×60 (поз. 3) подтянуть.
   Момент затяжки болтов должен быть в пределах 245-294 Н·м (25-30 кгс·м).

   6.10 Произвести зачистку и шлифовку коллектора.
   Зачистку и шлифовку коллектора производить абразивными брусками 40×40×75 типа Р16А10С1-Б1, Р17-24АМ40-СН-Б1 и Р30 ГОСТ 2456, используя специальный суппорт, или наждачной бумагой 1МС720×50, ВМ200С8А ГОСТ 6456, закрепленной на специальной колодке с радиусом, равным радиусу коллектора и шириной не менее 2/3 длины рабочей поверхности коллектора.
   Абразивные бруски первых двух типов – крупнозернистые, предназначенные для первичной обработки и очистки коллектора от следов переброса, бруски типа Р30 – мелкозернистые, обработка которыми позволяет получить поверхность удовлетворительного качества.
   Зачистку и шлифовку коллектора производить на холостом ходу электродвигателя при вывешенной на домкратах и зафиксированной на высоте 20-30 мм от головки рельса колесной паре, с питанием от постороннего источника тока напряжением 50 В и со скоростью вращения 300-400 об/мин.
   После окончания шлифовки коллектор продуть сухим сжатым воздухом давлением 0,2-0,3 МПа (2-3 кгс/см²).
   Вместо шлифовки допускается производить полировку коллектора брезентом с помощью деревянной колодки.

   6.11 При необходимости, очистить канавки между коллекторными пластинами от угольной пыли и восстановить изношенные фаски коллекторных пластин, величина которых должна быть 0,2×45°.
   Глубина продорожки коллектора должна быть не менее 0,5 мм (рис. В.27).

   6.12 Произвести осмотр изоляционных пальцев (рис. В.11, поз. 1).
   Загрязненные и закопченные пальцы протереть чистой салфеткой, смоченной в техническом спирте или бензине, и, при необходимости, покрыть электроизоляционной эмалью.
   Пальцы с трещинами, сколами, неплотной посадкой в корпусе щеткодержателя заменить согласно п. 5.7.2.

   6.13 Выполнить работы, предусмотренные пп. 5.15-5.17, 5.20, 5.21.

   6.14 Осмотреть узлы крепления тяговых двигателей на раме тележки.
   Проверку надежности болтовых креплений выполнять путем остукивания головок болтов смотровым молотком. Вибрация болта при остукивании указывает на его ослабление.
   Ослабленные болты подтянуть.

   6.15 Проверить надежность крепления полюсов.
   Ослабленные болты (гайки) определяются путем остукивания головок, а также по наличию трещин или выкрашиванию компаундной массы. Ослабленные болты (гайки) отвернуть. Болты проверить дефектоскопом, годные завернуть. Негодные болты заменить.

   6.16 Разогреть компаунд (см. п. 17.12) в электроковше типа ПР880.01.00 и залить им головки полюсных болтов, расположенных в верхней части остова.

   6.17 Произвести ревизию выводов кабелей из остова.
   - снять накладки (рис. В.2, поз. 21) и проверить состояние резиновых уплотнений;
   - проверить состояние гаек, шайб. Гайки с поврежденной резьбой и поврежденные шайбы заменить;
   - проверить состояние изоляции выводных проводов, пайку их наконечников. Поврежденную изоляцию восстановить, согласно п. 5.18;
   - кабельные наконечники, имеющие признаки перегрева, зачистить, контактные поверхности проверить на плотность прилегания, при необходимости облудить припоем ЧПОССу-40-0,5. Наконечники с дефектами заменить. Провода, имеющие обрыв жил более 10 %, заменить или отремонтировать с перепайкой наконечников;
   - разъединить и снять клицы, проверить осмотром состояние деталей крепления выводных проводов к корпусу. Негодные крепежные детали заменить;
   - поставить на место и закрепить клицы.

   6.18 Поврежденную изоляцию проводов (кабелей) восстановить следующим образом:
   - изоляцию провода в месте повреждения вырезать;
   - края основной изоляции срезать на конус на длине 20-25 мм;
   - плотно наложить новую изоляцию из резиновой самослипающейся ленты ЛЭТСАР-КФ 30×0,25 или из стеклоткани ЛСЭ 30×0,2 с перекрытием ½ ширины от одного края вырезанной части к другой, промазывая слои клеящим лаком;
   - наложить 2-3 слоя с перекрытием ½ ширины ленту ПВХ 25×0,2 или прорезиненную изоляционную ленту 2 ПОЛ-20. Общая толщина наложенных слоев должна быть не менее толщины основной изоляции;
   - наложенную изоляцию покрыть электроизоляционной эмалью холодной сушки до получения глянцевого покрытия.

   6.19 Закрыть коллекторные люки крышками, предварительно убедившись в хорошем состоянии уплотнений и пружинных замков.

   6.20 Произвести осмотр и необходимый ремонт моторно-осевых подшипников согласно пп. 5.27-5.29.
   В дополнение к этому провести ревизию всех польстерных устройств с их съемом (рис. В.18, поз. 2).

   6.21 Заменить смазку в буксах моторно-осевых подшипников на новую, залив ее до верхней риски маслоуказателя (рис. В.18, поз. 4).

   6.22 Произвести запрессовку смазкой «Буксол» ТУ0254-107-01124328-01 якорные подшипники согласно карте смазки тепловоза.


7. Предварительная проверка и подготовка
к разборке тягового двигателя
при текущем ремонте ТР-3

   7.1 Гидросъемником снять малую шестерню с вала якоря тягового двигателя.

   7.2 Произвести наружную обмывку и очистку тягового двигателя на механизированной позиции для очистки тяговых двигателей и их деталей А2648.00.00, предварительно плотно закрыв все люки и вентиляционные отверстия.
   В качестве моющей жидкости применять растворы технических моющих средств (ТМС) типа Элва, МЛ-80 или другие бесщелочные моющие средства. Применять щелочные ТМС допускается только с принятием мер, исключающих попадание моющего раствора внутрь, в частности, создавая давление воздуха внутри двигателя.

   7.3 После наружной обмывки открыть все люки и произвести обдувку внутренних полостей двигателя.

   7.4 При отсутствии в депо указанной выше механизированной позиции тяговый двигатель обдуть как внутри, так и снаружи в камере для обдувки А355.01.00 сухим сжатым воздухом давлением 0,2-0,3 МПа (2-3 кгс/см2), затем очистить скребками и обтереть концами.
   Разборка и ремонт неочищенных двигателей запрещается.

   7.5 Установить тяговый двигатель на позицию проведения входного контроля.

   7.6 Измерить сопротивление изоляции тягового двигателя в соответствии с пп. 4.4-4.6.
   Измерения цепей двигателя относительно корпуса производить мегаомметром с напряжением 1000 В.
   В исправном тяговом двигателе, имеющем температуру окружающей среды, сопротивление изоляции относительно корпуса должно быть не менее 1,0 МОм.

   7.7 По итогам измерения сопротивления определить объем работ по ремонту якоря и магнитной системы остова.

   7.8 Провести виброакустическую диагностику якорных подшипников при вращении якоря ТЭД на холостом ходу.
   В качестве источника питания для вращения якоря следует применять преобразователь статический стабилизированного питания ИПД-30.02 или другой агрегат, имеющийся в депо.
   Регулятором преобразователя плавно поднять напряжение возбуждения до достижения скорости вращения 300 об/мин.
   Измерение числа оборотов вращения якоря выполнять дистанционным тахометром с цифровой индикацией, который входит в комплект поставки с изделием ИПД-30.02.

   7.9 После получения данных вибродиагностики выключить статический преобразователь и отсоединить его провода от тягового двигателя.

   7.10 Установить тяговый двигатель на стенд для разборки и сборки тяговых двигателей и, предварительно перед разборкой, измерить осевой разбег и радиальные зазоры в роликовых подшипниках якоря.

   7.10.1 Измерить осевой разбег якоря.
   Измерение проводить устройствами контроля осевого разбега якоря УКОР-1 или ИЛП-1. При отсутствии в депо указанных приборов, измерение производить микрометрическим индикатором часового типа.
   Допустимая величина осевого разбега должна быть в пределах 0,2-0,6 мм.

   7.10.2 Измерить радиальные зазоры в роликовых подшипниках якоря, для чего выполнить операции при разборке тягового двигателя, указанные в пп. 8.1.4-8.1.10.
   Радиальный зазор между верхним роликом и внутренним кольцом подшипника (рис. В.26) должен быть в пределах 0,05-0,20 мм со стороны коллектора и 0,09-0,20 мм со стороны привода.

   7.11 По итогам замеров по п. 7.10, а также по итогам вибро-акустической диагностики сделать выводы о дальнейшей пригодности якорных подшипников.


8. Разборка тягового двигателя
при текущем ремонте ТР-3

   8.1 Установить тяговый двигатель на кантователь стенда для разборки и сборки ТЭД А2404 или 21ДК.442353.100.

   8.2 Разборку тягового двигателя производить в следующей последовательности.

   8.2.1 Развернуть двигатель в горизонтальное положение.

   8.2.2 Снять крышки верхнего, бокового и нижнего коллекторных люков (рис. В.1, поз. 11, 12, 13).

   8.2.3 Вынуть щетки из обойм щеткодержателей, предварительно зафиксировав пружины на одном из зубьев фиксатора.

   8.2.4 Обернуть рабочую поверхность коллектора якоря плотной бумагой и обвязать шнуром.

   8.2.5 Расконтрить гайки и вывернуть из крышки подшипника со стороны коллектора датчик частоты вращения (при его наличии).

   8.2.6 Отвернуть болты (рис. В.1, поз. 25) и снять крышку подшипника (поз. 18).
   Крышку снимать при помощи болтов, вворачиваемых в отжимные отверстия.

   8.2.7 Отогнуть концы шайбы (поз. 31), отвернуть три болта (поз. 27) и снять упорную шайбу (поз. 20) с торца вала вместе с упорным кольцом подшипника.

   8.2.8 Развернуть двигатель в вертикальное положение свободным концом вала вверх.

   8.2.9 При помощи винтового съемника спрессовать наружное уплотнительное кольцо (поз. 19), при этом для облегчения спрессовки вложить в углубление на торце вала стальной шарик диаметром 25-30 мм.

   8.2.10 Отвернуть болты (поз. 25) и снять крышку подшипника (поз. 17).
   Крышку снимать при помощи болтов, вворачиваемых в отжимные отверстия.

   8.2.11 Развернуть двигатель в горизонтальное положение и измерить радиальный зазор в роликовых подшипниках согласно п. 7.10.2.
   Радиальный зазор должен быть в пределах:
   - со стороны коллектора – (0,05-0,20) мм;
   - со стороны привода – (0,09-0,20) мм.
   Разность радиальных зазоров у подшипников с обеих сторон тягового двигателя при выпуске из ТР-3 допускается не более 0,10 мм.
   Радиальные зазоры в подшипниках в собранном тяговом двигателе измерять щупами пластинчатыми ТУ2-034-225-87 в верхней (разгруженной) зоне подшипников согласно рис. В.26.
   По итогам замеров, а также итогам виброакустической диагностики сделать выводы о дальнейшей пригодности якорных подшипников.

   8.2.12 Развернуть двигатель в вертикальное положение свободным концом вала вверх.

   8.2.13 Между якорем и полюсами в трёх плоскостях установить деревянные или текстолитовые прокладки, для обеспечения его строго вертикального положения после удаления подшипникового щита.

   8.2.14 Отвернуть болты (рис. В.1, поз. 23) крепления подшипникового щита (поз. 4) со стороны привода.

   8.2.15 Выпрессовать подшипниковый щит.
   Выпрессовку подшипникового щита производить при помощи специального пресса или, при его отсутствии, тремя отжимными болтами М27×55.
   Отжимные болты рекомендуется применять с расточкой конца болта под сферическую поверхность. Перед вворачиванием болтов резьбовые отверстия в щитах прочистить и продуть сжатым воздухом. Отжимные болты вворачивать равномерно, чередуя диаметрально противоположные, по 1/3-1/2 оборота каждого болта, для предотвращения перекоса отворачиваемого щита.

   8.2.16 Установить на свободный конец вала чалочное приспособление и вынуть якорь из остова.

   8.2.17 Уложить якорь на подставку с мягкой обкладкой.

   8.2.18 Развернуть остов на кантователе оставшимся подшипниковым щитом вверх.

   8.2.19 Отвернуть болты (поз. 23) крепления подшипникового щита (поз. 3) и выпрессовать щит из остова, руководствуясь п. 8.2.15.

   8.2.20 Ввернуть в отжимные отверстия щита рым-болты и снять его краном с остова.

   8.2.21 Отсоединить от щеткодержателей токоподводящие провода.

   8.2.22 Снять щеткодержатели (рис. В.2, поз. 5) с остова, отвернув на кронштейнах (рис. В.14) болты М20×60 (поз. 3), и отправить щеткодержатели на соответствующий участок для ревизии и ремонта.

   8.2.23 Выпрессовать подшипники из подшипниковых щитов.
   Выпрессовку производить на гидравлическом прессе типа ДГ2436М.01 или аналогичном.

   8.3 Все узлы и детали проклеймить по номеру тягового двигателя.
   Распаривание и обезличка деталей без необходимости запрещается.

   8.4 Транспортировать якорь в обдувочную камеру А355.01.00 и после обдувки - на участок ремонта якорей. Там установить его на стеллаж с деревянной подставкой и войлочной футеровкой или на стойки для ремонта якорей, представляющие собой обрезиненные катки, на которых якорь можно свободно вращать вручную.

   8.5 Подшипниковые щиты, крышки, кольца и болты уложить в специальную тару и отправить в моечную машину, а подшипники передать в роликовое отделение.

   8.6 Мойку, осмотр и ремонт роликовых подшипников выполнять в роликовом отделении в соответствии с «Инструкцией по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава» ЦТ/330.
   Мойку подшипников выполнять в специальных моечных машинах, применяя горячие растворы (90-95 °С), рекомендуемые в инструкции.

   8.7 Остов мостовым краном отправить в обдувочную камеру А355.01.00 и после обдувки передать на участок ремонта остовов.


9. Ремонт механической части остова
при текущем ремонте ТР-3

   9.1 Осмотреть корпус остова (рис. В.2, поз. 1) на отсутствие трещин и других дефектов, обращая особое внимание на возможные трещины:
   - в горловинах под подшипниковые щиты;
   - в моторно-осевых горловинах;
   - в торцах и углах привалочных поверхностей моторно-осевых горловин;
   - у резьбовых отверстий для крепления букс моторно-осевых подшипников;
   - по резьбовым отверстиям крепления подшипниковых щитов;
   - в углах коллекторных и вентиляционных люков;
   - в приливах проушин для транспортировки тяговых двигателей.
   Поиск трещин осуществлять визуально, остукивая подозрительные места молотком или при помощи вихретокового индикатора трещин «ВИТ», а также другими аналогичными приборами. Места обнаружения трещин очертить мелом и передать остов на сварочный участок для заварки трещин.
   При ремонте допускается заварка следующих трещин в остове:
   - у резьбовых отверстий под болты крепления подшипниковых щитов, направленных к кромке горловины остова;
   - у коллекторных или вентиляционных люков длиной не более 100 мм и не выходящих к полюсным болтам остова;
   - в средней части моторно-осевой горловины длиной не более 100 мм и выходящей на торцевую стенку остова или выступ ярма остова.
   Заварку трещин в остове выполнять электродуговой сваркой в соответствии с п. 9.12.

   9.2 Измерить диаметры горловин остова под посадку подшипниковых щитов и определить их овальность.

   9.2.1 Произвести измерение диаметров горловин остова.
   Истинное значение диаметра горловины определяется как среднеарифметическое значение трех измерений со сдвигом на 120° по посадочной поверхности.
   Допускаемые диаметры горловин при выпуске из ТР-3:
   - со стороны коллектора 465-473 мм (чертежный размер 465+0,06 мм);
   - со стороны противоположной коллектору 550-557 мм (чертёжный размер 550+0,07 мм).

   9.2.2 Определить овальность и конусообразность горловин остова.
   Овальность определяется как разность двух диаметров, измеренных по взаимно-перпендикулярным осям.
   Овальность обеих горловин под подшипниковые щиты при выпуске из ТР-3 без расточки допускается не более 0,5 мм (допуск по чертежу 0,06 мм - со стороны коллектора, 0,07 мм - со стороны противоположной коллектору).
   Измерения производить нутромером микрометрическим специальным типа НМСО с ценой деления 0,01 мм и пределом измерения 450 - 700 мм.

   9.2.3 При овальности более 0,5 мм произвести расточку горло-вин остова до следующего ремонтного размера.

   9.2.4 Горловины, имеющие износ больше допустимой величины, наплавить согласно Инструкции по сварочным и наплавочным работам ЦТ-336, затем расточить до чертежных размеров.

   9.2.5 Расточку производить на горизонтально-расточном станке типа 2620Ф11 или аналогичном ему.
   Остов на станке установить так, чтобы обе его осевые линии, проходящие через горловины, лежали в одной горизонтальной плоскости, параллельной столу расточного станка.
   Правильность установки остова для расточки относительно борштанги станка следует проверять штихмасом, измеряя расстояние от поверхности борштанги до приливов под главные полюса в остове. Разница в результатах измерений не должна превышать 0,05 мм.

   9.2.6 Допуски на градационные размеры брать как для новой детали. Градации ремонтных размеров принимать через 0,5 мм.

   9.3 Измерить длину остова по внешним кромкам горловин под подшипниковые щиты.
   При выпуске из ТР-3 длина остова по внешним кромкам обеих горловин должна быть в пределах 1026-1022 мм (чертежный размер 1026-0,3 мм).
   При несоответствии длины остова указанным размерам, а также при забоинах и других повреждениях внешних кромок горловин, произвести их наплавку с последующей механической обработкой до чертежного размера.

   9.4 Определить износ моторно-осевой горловины остова.

   9.4.1 Установить остов с затянутыми буксами моторно-осевых подшипников в горизонтальное положение.

   9.4.2 Измерить диаметр моторно-осевой горловины.
   Измерение производить по двум диаметрам d1 и d2 (рис. В.1).
   Среднеарифметическая величина этих двух измерений

(    d1+ d2   )
2

и является диаметром горловины.
   Диаметры d1 и d2 следует измерять на расстоянии 10-12 мм от линии разъема буксы и остова.
   Измерения производить нутромером микрометрическим типа НМС-100-320.
   Диаметр моторно-осевой горловины при выпуске из ТР-3 допускается в пределах 245-248 мм при чертежном размере 245+0,09 мм.
   Градации ремонтных размеров принимать через 0,5 мм.
   Допуски на градационные ремонтные размеры здесь и далее следует брать как на чертежном размере.

   9.4.3 Измерить диаметр d3, расположенный перпендикулярно к линии разъема горловины остова и буксы, и определить овальность моторно-осевой горловины.
   Овальность моторно-осевой горловины определять как разность величины

   d1+ d2  
2

, полученной в п. 9.4.2 и диаметра d3.
   Овальность горловины без расточки при выпуске из ТР-3 допускается не более 0,3 мм.

   9.4.4 Определить конусность моторно-осевой горловины, для чего произвести измерения диаметров согласно п. 9.4.2 с обеих сторон (в начале и конце горловины).
   Конусность горловины без расточки допускается не более 0,3 мм.

   9.4.5 Определить натяг буксы на вкладыши моторно-осевого подшипника, для чего необходимо:
   - снять с остова буксы;
   - вынуть прокладки и снова установить буксы с соответствующей затяжкой болтов;
   - измерить диаметры d1 и d2 согласно п. 9.4.2;
   - измерить диаметр d3 согласно п. 9.4.3;
   - определять разность между величиной

   d1+ d2  
2

и размером d3.
   Эта разность и является величиной натяга вкладышей в моторно-осевой горловине, который должен быть не более 0,2 мм.
   Требуемый натяг достигается уменьшением толщины прокладок между привалочными поверхностями буксы и остовом на указанную величину.

   9.4.6 При овальности и конусности более 0,3 мм произвести расточку моторно-осевой горловины до следующего ремонтного размера.
   Расточку производить на специализированном двухстороннем расточном станке модели СР-3М или аналогичном, выполняя условия установки остова на станке согласно п. 9.2.5.
   Обе моторно-осевые горловины растачивать соосно. Несоосность горловин при расточке допускается не более 0,1 мм.
   Ось моторно-осевой горловины должна быть параллельна оси горловины остова под подшипниковые щиты. Непараллельность осей допускается не более 0,25 мм.
   Расточку горловин под моторно-осевые подшипники производить одновременно с одной установки (без перемещения остова относительно стола станка) с расточкой горловин под подшипниковые щиты в соответствии с п. 9.2.3.
   В случае достижения предельного ремонтного значения диаметра моторно-осевой горловины произвести ее наплавку на специализированной наплавочной установке, а затем расточить до размеров новой детали на станке СР-3М или 2620Ф11.
   Расточку моторно-осевых горловин производить с прочно при- крепленными к остову буксами после выполнения сварочных и строгальных работ на буксах и остове. Моторно-осевые горловины растачивать с временными прокладками толщиной 0,5 мм между привалочными поверхностями.
   Расточку производить за два прохода: сначала выполнить обдирку наваренного слоя, затем – чистовую обработку.

   9.4.7 После проведения всех измерений снять с остова буксы моторно-осевых подшипников.

   9.4.8 Измерить расстояние «С1» между гранями пазов для посадки буксы моторно-осевого подшипника (рис. В.19а) с помощью приспособления ПР765 (скобы остова микрометрической).
   Допустимый размер при выпуске из ТР-3 – 270-276 мм при чертежном размере – 270+0,088+0,056 мм.

   9.4.9 Определить непараллельность (конусность) замковых поверхностей в зоне посадки буксы в остов.
   Для определения непараллельности замковых поверхностей следует произвести измерения по п. 9.4.8 в трех местах по всей длине поверхности. Разность величин указанных измерений определяет непараллельность замковых поверхностей.
   Допускается оставлять без исправления непараллельность (конусность) поверхностей до 0,1 мм.

   9.4.10 Для ликвидации непараллельности (конусности) по длине посадочной поверхности произвести ее механическую обработку.
   При превышении допустимой величины размера «С1» (рис. В.19а) между гранями пазов произвести наплавку поверхностей с соблюдением требований «Инструкции по сварочным и наплавочным работам» ЦТ/336 с последующей механической обработкой до чертежного размера.
   При этом замковые и привалочные поверхности остова должны быть строго параллельны и перпендикулярны между собой. Правильность обработки замковых и привалочных поверхностей проверить контр-шаблоном (рис. В.19б).

   9.5 Проверить калибрами (пробками проходными и непроходными) с полем допуска 7Н резьбовые отверстия под болты крепления:
   - М8 – для крепления фланца патрубка подвода воздуха и крышек коллекторных люков;
   - М10 – для крепления осевого кожуха;
   - М30 – для крепления букс моторно-осевых подшипников;
   - М42 – для установки рым-болтов.
   Отверстия М27 под болты крепления подшипниковых щитов проверять специальными калибрами на резьбу с полем допуска 8g(+0,473+0,048 ).
   В отверстие с хорошей резьбой проходной калибр должен ввинчиваться вручную свободно, но без люфта, а непроходной калибр должен входить в отверстие на одну-две нитки.

   9.6 Резьбовые отверстия, имеющие разработанную, сорванную или поврежденную резьбу, прогнать метчиками соответствующих размеров ГОСТ 3266 с последующей проверкой резьбовым калибром (пробкой).
   Если таким образом восстановить резьбу невозможно, то восстановление резьбы в дефектных отверстиях производить в соответствии с п. 9.13.

   9.7 Проверить расстояние между поверхностями опорных носиков и осмотреть состояние и крепление сменных пластин (рис. В.1, поз. 32).
   Расстояние между нижним и верхним опорными носиками остова должно быть в пределах 305-312 мм (чертежный размер 305+2,0 мм). Указанный размер восстанавливать путем подбора толщины сменных пластин.

   9.8 Осмотреть поверхности прилегания опорных носиков.
   Опорные поверхности должны иметь ровную гладкую поверхность без выработок, забоин и заусенцев. Незначительные забоины, выработки и заусенцы на опорных поверхностях устранить запиловкой напильниками плоскими по ГОСТ 1465 до выравнивания поверхности.
   Зачистку и шлифовку выполнять машинкой шлифовальной электрической до шероховатости √Rа6,3.
   Сменные пластины опорных носиков, имеющие трещины или выработку более 1 мм, заменить, ослабленные приварить по контуру сплошным швом.
   При приварке новой пластины ее необходимо прижать к носику при помощи винтового распора и щупом проверить прилегание. Допускается прохождение щупа толщиной 0,3 мм между пластиной и носиком на глубину не более 2 мм.
   Рекомендуется применять сменные стальные пластины марки Ст30 ГОСТ 11269.

   9.9 Проверить состояние крышек коллекторных люков (рис. В.1, поз. 11, 12, 13), плотность их прилегания к остову и исправность пружинных замков.
   Крышки люков должны легко сниматься и устанавливаться.
   Трещины, изломы, погнутости на деталях крышек не допускаются. Обнаруженные трещины заварить, вмятины или погнутости выправить.
   Резиновые прокладки должны быть плотно подклеены и прочно закреплены заклепками к крышкам. Заклепки подлежат замене при наличии признаков ослабления крепления пластин, при наличии трещин в головках. Запрещается подчеканка слабых заклепок.
   Поверхность уплотняющих резиновых прокладок крышек должна быть ровной, не иметь обрывов и отслоений, в противном случае прокладки заменить.
   Резиновые прокладки приклеивать к крышке
клеем СК-1 по технологической инструкции ТН.2500000023 ВЭлНИИ.

   Компоненты для приготовления клея следующие:
   - клей БФ-2 ГОСТ12172 ...................................... 80 %;
   - тальк молотый ГОСТ21235 .............................. 9 %;
   - асбест хризотиловый ДВ-0-80 ГОСТ12871 .... 11 %.

   Далее необходимо произвести следующие операции:
   - тщательно зачистить крышки в местах приклейки резинового уплотнения, протерев эти места бензином при помощи тампона из чистой ветоши, после чего просушить крышки на воздухе в течение 5-10 мин;
   - промазать ровным слоем места склейки на прокладке и крышке приготовленным клеем так, чтобы не было непромазанных мест;
   - нанесенный слой клея просушить на воздухе в течение 10 мин;
   - после просушки первого слоя нанести второй слой клея и снова просушить на воздухе в течение 2-3 мин;
   - после окончания сушки соединить склеиваемые поверхности между собой, тщательно прокатать роликом и прижать с усилием 2-3 кгс, выдержав в течение 3-4 часов до полного приклеивания резины к металлу. Время склеивания резины со сталью не более 20 мин. Для ускорения процесса склеивания разрешается сушка в шкафу для сушки и нагрева А2522.00.00 при температуре 40-45 °С в течение 1-1,5 часа;
   - закрепить заклепками резиновые уплотнения.
   При необходимости, можно использовать клей 88-НП ТУ38-105.540-85.
   При наличии на внутренней поверхности крышек следов копоти, смазки, коррозии, поверхности протереть или зачистить шлифовальной бумагой на тканевой основе ГОСТ 5009, обезжирить ацетоном и покрыть эмалью ГФ-92ХС или ЭПИМАЛЬ-9111 серого цвета. Наружные поверхности крышек покрыть эмалью ПФ-115 серой.
   Пластинчатую пружину на крышке верхнего люка с трещинами или потерявшую упругие свойства, заменить.
   Осмотреть состояние и проверить работу замка крышки верхнего люка (поз. 13). Изношенные детали замка, а также детали с трещинами и изломами заменить. Погнутые детали выправить. Замок должен плотно прижимать крышку по месту прилегания и иметь прочную фиксацию в закрытом положении.

   9.9 Произвести проверку болтов крепления к остову крышек нижнего и бокового коллекторных люков. Болты, имеющие сорван-ную и поврежденную резьбу, заменить.
   Проверку и ремонт резьбовых отверстий в остове под болты крепления крышек проводить согласно п. 9.13.

   9.10 Проверить состояние сетки на вентиляционном люке остова, а также наличие и исправность защитных козырьков на от-верстиях для выхода воздуха.
   Сетку прочистить и продуть. В сетке не должно быть изломов и порванных мест. Поврежденную сетку отремонтировать или заменить. Допускается уменьшение сечения сетки не более чем на 10 % от общего сечения.
   Проверить затяжку болтов крепления защитных козырьков на отверстиях выхода охлаждающего воздуха из остова. Болты с неисправной резьбой и сбитыми гранями заменить, а резьбовые отверстия в остове проверить согласно п. 9.6.
   Погнутые козырьки выправить, трещины в них заварить.

   9.11 Если после осмотра и проверки состояния остова в соответствии с пп. 9.1, 9.5 требуется заварка трещин и восстановление поврежденных резьбовых отверстий, то производить эти работы следует с соблюдением требований «Инструкции по сварочным и наплавочным работам» ЦТ/336 и в соответствии с пп. 9.12, 9.13.

   9.12 Заварить трещину, обнаруженную в остове (см. п. 9.1) в следующей технологической последовательности.
   9.12.1 Снять полюсы в соответствии с пп. 10.16.1-10.16.3, расположенные вблизи от трещины, предварительно разизолировав и разъединив межкатушечные соединения.
   Демонтаж и установку полюсов, а также саму сварку производить на специализированном стенде, оборудованном кантователем остова, гайковертом и выдвижной платформой для выемки и установки полюсов.
   9.12.2 Для выявления краев трещины, если они четко не выражены, нагреть газовой горелкой место трещины до температуры 250-300°С, при этом трещина становится отчетливо видна.
   9.12.3 Закернить трещину по краям или на 3-5 мм дальше.
   9.12.4 Место кернения засверлить сверлом диаметром 6-8 мм.
   9.12.5 Заварку остова выполнять от сварочного трансформатора ТД-502У2 или сварочного преобразователя ПДГ-509.
   9.12.6 Изоляционные элементы остова, расположенные вблизи места заварки, закрыть огнеупорной пластиной (асбестовый картон и др.) толщиной не менее 3 мм для предотвращения попадания на них брызг расплавленного металла.
   9.12.7 Место заварки зачистить и обработать до шероховатости, приведенной на заводском чертеже.
   9.12.8 Установить на место полюсы согласно п. 10.16.5.

   9.13 Восстановить поврежденные резьбовые отверстия в остове (если обнаружены дефекты при проверке по п. 9.5) одним из способов:
   I способ – рассверливание разработанной резьбы, заварка отверстия, рассверливание и нарезание новой резьбы;
   II способ – установка и заварка втулки в остов с последующим нарезанием во втулке резьбы (рис. В.25).

   9.13.1 Восстановление резьбовых отверстий рассверливанием разработанной резьбы, заваркой отверстия и нарезанием новой резьбы (I способ):
   - рассверлить (срезать) поврежденную резьбу в отверстии соответствующим диаметром сверла (при резьбовых отверстиях М42, М27, М16 и М12 следует использовать соответственно сверла диаметром 44, 30, 18 и 16);
   - заплавить рассверленное отверстие ручной электродуговой сваркой. Сквозное отверстие с одной стороны закрыть огнеупорной пластиной. Перед заваркой отверстие очистить от коррозии, смазки или грязи до чистого металла;
   - запилить плоским напильником заплавленное место заподлицо с поверхностью детали;
   - зачистить заплавленную поверхность машинкой шлифовальной до шероховатости, приведенной на заводском чертеже;
   - разметить и просверлить отверстия, используя соответствующие сверла;
   - нарезать в отверстиях резьбу соответствующего диаметра в просверленных отверстиях остова тремя метчиками (I, II, III).
   Во избежание поломки метчиков применять предохранительные патроны, обеспечивающие автоматическое прекращение вращения метчика в случае внезапного возрастания крутящего момента.

   9.13.2 Восстановление резьбовых отверстий (кроме отверстий под болты крепления подшипниковых щитов) посредством установки и заварки втулок с последующим нарезанием резьбы (II способ), (рис. В.25): рассверлить поврежденную резьбу несквозного отверстия (рис. В.25б), или сквозного отверстия (рис. В.25г) под запрессовку втулки.
   После сверления раззенковать отверстия под втулки.
   Размеры ремонтных втулок и отверстий под них должны соответствовать данным табл. 1.

Таблица 1

Размеры восстановления резьбы М42 М27 М16   М12 М8
Диаметр отверстия под втулку, d, мм 48+0,039 33+0,039 20+0,033  18+0,027 14+0,027
Размер фаски под втулки, С, мм 2,0 1,5  1,0 1,0 1,0
Наружный диаметр втулки, d2, мм 48+0,175+0,136 33+0,151+0,112 20+0,087+0,060 18+0,087+0,060 14+0,077+0,050
Внутренний диаметр втулки, d1, мм 40+0,1 25+0,1 14+0,1 10+0,1 6,5+0,1

   - запрессовать втулку в соответствующее отверстие (рис. В.25в, д). Устанавливаемая втулка должна соответствовать размерам табл. 1 по наружному и внутреннему диаметрам с проточенными по торцам фасками;
   - приварить запрессованную втулку по торцам с последующей зачисткой и шлифовкой;
   - во втулке разметить отверстие под сверловку, рассверлить отверстие и нарезать соответствующую резьбу.

   9.13.3 Ремонт резьбовых отверстий М27 под болты крепления подшипниковых щитов производить согласно рис. В.25.


10. Ремонт электрической части остова
при текущем ремонте ТР-3

   10 Ремонт электрической части остова при текущем ремонте ТР-3

   10.1 Измерить сопротивление изоляции цепей главных и добавочных полюсов остова согласно рис. В.3.
   Сопротивление изоляции цепей магнитной системы при температуре окружающей среды равной (20±5) °С должно быть не менее 1,0 МОм.
   Измерения следует выполнять мегомметром М6-ЖТ на 1000 В или системой контроля и диагностики электрооборудования локомотивов «Доктор–030М» с использованием модулей «Мегомметр» и «Z-метр», или микропроцессорным устройством диагностирования состояния изоляции электрооборудования «Кедр».
   При проверке сопротивления изоляции цепи обмоток главных полюсов следует руководствоваться указаниями п. 4.6.1.
   Проверку сопротивления изоляции цепи обмоток добавочных полюсов выполнять в соответствии с п. 4.6.2, только в этом случае щуп мегаомметра подсоединять сначала к клемме выводного кабеля В2, а затем к клемме соединительного провода добавочного полюса №3.
   Сопротивление изоляции менее нормы, но больше нуля указывает на увлажнение изоляции обмоток катушек.
   Сушку изоляции обмоток магнитной системы остова производить согласно п. 10.19.

   10.2 Измерить активное сопротивление цепей обмоток главных и добавочных полюсов остова.
   Измерения выполнять мостом постоянного тока Р3009 или устройством УПСЦ-4.
   Для измерения сопротивления цепи обмоток главных полюсов, подключение прибора осуществлять к клеммам D1 и D2 выводных кабелей (рис. В.3), а для измерения сопротивления цепи обмоток добавочных полюсов – один щуп прибора подключить к клемме В2 выводного кабеля, а другой щуп - к клемме соединительного провода добавочного полюса №3.
   Сопротивление цепи катушек главных полюсов при температуре 20°С должно быть равным (0,0105±0,000111) Ом.
   Сопротивление цепи катушек добавочных полюсов при тех же условиях должно быть равным (0,00821±0,000865) Ом.
   Сопротивление изоляции обмоток относительно корпуса при температуре 100 °С (после окончания сушки) должно быть не менее 1,0 МОм (в соответствии с Руководством по техническому обслуживанию и текущему ремонту электрических машин тепловозов» ЦТ-ТР 7/134).
   При заниженном значении измеренного активного сопротивления цепей полюсов остова, проверить катушки полюсов на межвитковое замыкание в соответствии с п. 10.3.
   Если температура во время измерения отличается от 20 °С, то следует выполнить расчет величины сопротивления по формуле:   

Rt=

     R20      

 

1+α(20-t)

   где R20, Ом - сопротивление обмотки при температуре 20 °С;
         Rt, Ом - сопротивление обмотки при температуре t °С;
         a - температурный коэффициент для медных обмоток = 0,004;
         t - температура, при которой производились измерения сопротивления.

   10.3 Проверить цепи обмоток главных и добавочных полюсов на межвитковое замыкание.
   Проверку следует производить на установке УКИ.271.01 или при помощи комплекта проверки электрических машин постоянного тока «КПЭМ» или индикатором межвитковых замыканий ИМВЗ-3.
   При наличии замыкания витков в одной из цепей следует разъединить межкатушечные соединения и продолжить проверку изоляции, сравнивая полученные значения однотипных катушек между собой.
   Полюса с выявленными неисправными катушками снять и заменить на новые.
   В тяговых двигателях типа ЭД-118 полюса как главные, так и добавочные, представляют собой моноблоки, пропитанные эпоксидным компаундом, и в условиях депо не ремонтируются. Неисправные катушки отправляются в ремонт на завод.

   10.4 Проверить надежность болтовых соединений межкатушечных соединений, прогрев их двойным часовым током 1780 А в течение 7-9 мин.
   Нагрев выполнять многоамперным агрегатом А2420.00.00-03. Степень нагрева контролировать температурным индикатором ТИ-2 или рукой на ощупь, после отключения многоамперного агрегата от выводов межкатушечных соединений.
   Нагрев всех межкатушечных соединений должен быть одинаков.
   Повышенный нагрев контактов какого-либо межкатушечного соединения в сравнении с нагревом остальных контактов указывает на плохое его контактное соединение и, как следствие этого, на повышенное переходное сопротивление.
   Разность температур в соединении допускается не более 20 °С.
   При плохом ненадежном контакте в межкатушечном соединении изоляцию разизолировать и осмотреть болтовые соединения.
   В случае ослабления болтовых соединений, ослабленные болты подтянуть. Забракованные болты и гайки заменить. Затяжку болтов производить с моментом 60-90 Н•м (6,0-9,0 кгс•м).

   10.5 Осмотреть и отремонтировать дефектные выводные кон-такты катушки, для чего:
   - выправить и опилить выводные контакты, имеющие погнутость;
   - незначительные признаки перегрева и шероховатости на рабочих поверхностях зачистить шлифовальной шкуркой;
   - облудить выводные контакты катушки припоем ПСр2,5. При лужении выводов катушку предохранять асбестовым картоном КАОН-1 S=3мм ГОСТ 2850, вырезав в нем отверстие под контакт;
   - проверить отремонтированные выводные контакты на плотность прилегания контактных поверхностей.

   10.6 Проверить состояние наконечников межкатушечных соединений.
   Ремонт наконечников производить согласно п. 10.15.

   10.7 Измерить межполюсное расстояние по диаметру между серединами сердечников полюсов (рис. В.2).
   Измерения производить нутромером микрометрическим с ценой деления 0,01 мм и с пределом измерения 450 ¸ 800 мм ГОСТ 868.
   Расстояния между диаметрально противоположными полюсами по осям ложны быть:
   - между главными полюсами - (507,5 – 506,2) мм;
   - между добавочными полюсами - (511,9 – 510,9) мм
   При несоответствии указанным размерам между полюсами необходимо: при меньшем расстоянии подтянуть полюсные болты, при большем расстоянии подложить под полюсы прокладки.

   10.8 Аналогом проверки по п. 10.7, но более эффективным является измерение расстояния от оси вращения якоря до поверхности главных и добавочных полюсов (измерения выполнять по осям полюсов).
   Расстояние должно быть в пределах:
   - от оси вращения якоря до поверхности главных полюсов – (253,75 - 253,10) мм;
   - от оси вращения якоря до поверхности добавочных полюсов – (255,95 - 255,45) мм.
   Измерения расстояний от оси вращения до поверхности полюсов следует производить от контрольного вала на оси вращения якоря. Для этой цели может быть использовано переносное приспособление по типу УО ВНИИЖТ, изображенное на рис. В.20.
   Это приспособление состоит из двух центрирующих устройств, (поз. 1, 2), которые устанавливаются в горловины остова под подшипниковые щиты, оси (поз. 3), устанавливаемой со скользящей посадкой в эти устройства, указателя (поз. 5), закрепляемого на оси.
   Указатель является сменным: для измерения радиальных размеров он снабжен микрометрическим нутромером (поз. 6).
   Центрирующие устройства (поз. 1 и 2) состоят из корпуса, выдвижных штанг и дисков привода. При вращении диска привода в ту или иную сторону штанги соответственно либо вдвигаются в корпус, либо выдвигаются, опираясь своими наконечниками на привалочную поверхность расточки под подшипниковый щит. Этим обеспечивается точное центрирование оси (поз. 3) в остове двигателя.
   При несоответствии расстояния от оси вращения якоря до поверхности сердечников главных и дополнительных полюсов, необходимо:
   - при меньшем расстоянии подтянуть полюсные болты или уменьшить толщину прокладки под сердечником полюса;
   - при большем расстоянии подложить под сердечник полюса магнитную прокладку толщиной 0,5 мм, но не более трех штук.

   10.9 Определить расстояние между кромками главных и добавочных полюсов.
   Расстояние должно быть не менее 3 мм.
   Разница между величинами смежных расстояний должна быть в пределах ±1,0 мм.
   Соблюдение этих размеров обеспечивает правильность положения осей магнитных полей и их взаимодействие.

   10.10 Проверить затяжку полюсных болтов и гаек.
   Проверку затяжки болтов и гаек выполнять остукиванием их молотком. Вибрация болта или гайки при остукивании указывает на ослабление. Болт или гайка при остукивании должны издавать звук плотного цельного металла.
   Ослабление крепления верхних болтов (гаек), головки которых залиты компаундной массой, выявляется по наличию трещин или выкрашиванию компаундной массы.
   Полюсные болты (гайки) с изношенными или забитыми гранями головок заменить, ослабленные болты (гайки) отвернуть и проверить у них резьбу. Пружинные шайбы, при смене болтов (гаек), проверить на целостность. Шайбы, потерявшие упругость, заменить.
   Затяжку болтов крепления главных полюсов и гаек крепления добавочных полюсов производить с моментом 700-900 Н•м (7,0-9,0 кгс•м).
   Стопорные пластины болтов и гаек заменить на новые.
   Головки полюсных болтов (гайки), где это предусмотрено чертежами, залить эпоксидным компаундом ЭКХ-10 ОАШ.920007.

   10.11 Проверить полюсные болты на наличие скрытых дефектов ультразвуковым дефектоскопом УД2-102 «Пеленг» без их снятия.
   Проверку болтов на наличие трещин производить по специальной инструкции, прилагаемой к дефектоскопу. Перед проверкой поверхность головки болта, к которой прикладывается щуп дефектоскопа, зачистить до чистоты обработки не менее √Rа3,2.
   Щуп дефектоскопа прикладывать к поверхности головки болта. Дефект полюсного болта определяется по индикатору (электронно-лучевой трубке) прибора.
   При наличии дефекта у болта, на экране между начальным и конечным импульсами появится дополнительный импульс, характеризующий наличие трещины. При наличии трещины болт бракуется и заменяется на новый.
   При обнаружении хотя бы одного болта с трещиной все болты данного полюса заменить.
   В случае замены болтов полюсов по трещинам или обрыву проверить:
   - опорные поверхности в остове под сердечники этих полюсов на отклонение от плоскостности в продольном и поперечном направлениях контрольной линейкой длиной 100 и 500 мм и щупом. Прилегание должно быть полным. По краям сердечника щуп толщиной 0,05 мм не должен проходить. Допускается местное ослабление до 0,1 мм на участках общей протяженности 125 мм по длине и 20 мм по ширине полюса. Выступание поверхности под сердечником не допускается;
   - опорные поверхности сердечников полюсов проверить на перпендикулярность отверстий под болты относительно плоскости прилегания сердечника полюса к остову. При величине неперпендикулярности более 0,6 мм на длине 100 мм (по угольнику) полюс заменить. Неперпендикулярность оси проверить в двух плоскостях – вдоль и поперек сердечника.

   10.12 Тщательно осмотреть магнитную систему остова, а именно:
   - состояние изоляции катушек главных и добавочных полюсов;
   - состояние изоляции межкатушечных соединений;
   - состояние соединительных и выводных проводов.
   Покровная изоляция полюсных катушек и изоляция межкатушечных соединений должна быть целой, чистой и сухой. Полюсные катушки, имеющие поврежденную изоляцию или следы перегрева изоляции, подлежат замене, а межкатушечные соединения подлежат ремонту в соответствии с п. 10.4.

   10.13 Проверить состояние соединительных и выводных проводов, а также их крепление внутри остова (корпуса).
   Провода, имеющие обрыв жил более 10 % или перегрев, заменить или отремонтировать с перепайкой наконечников.
   Провода с перетертой, хрупкой и потрескавшейся резиновой изоляцией подлежат замене.
   При осмотре обратить особое внимание на состояние выводных проводов на выходе их из остова.
   Поврежденную изоляцию выводных проводов допускается восстанавливать, если участок повреждения находится не ближе 200 мм от места выхода из остова и участок повреждения не превышает 100 мм.
   Восстановление изоляции кабелей и перемычек производить согласно п. 6.18.
   Разрешается сращивать выводные провода наконечниками на расстоянии не менее 200 мм от места выхода из клицы остова. При наличии потертости оплетки выводных проводов в местах выхода и в местах крепления в клицах разрешается изолировать эти места двумя-тремя слоями ленты ПВХ 25´0,2 или прорезиненной изоляционной лентой 2ПОЛ-20.
   Резиновые втулки, слабо сидящие на проводах или в отверстиях остова, а также поврежденные заменить.
   Защитные рукава на выводных проводах должны быть целыми, надежно закреплены и уплотнены на концах провода, а также пропитаны негорючим химическим составом.
   Клицы, имеющие трещины и изломы, заменить. Шпильки, крепящие клицы и имеющие изломы, трещины или срыв резьбы, заменить.
   Крепление выводных проводов и межкатушечных соединений в остове должны быть прочными и исключать возможность перетирания, а также напряженного состояния мест соединения проводов.
   Провода внутри остова должны быть укреплены на скобах специальными хомутами (рис. В.2, вид К) с обязательной дополнительной изолировкой проводов в местах крепления двумя слоями электронита 0,5 60×130 ТУ38-114.146-80.
   Запрещается применять для бандажировки и крепления проводов киперную ленту и другие материалы, способные к вытягиванию.

   10.14 Восстановить поврежденную изоляцию выводных и соединительных проводов, для чего необходимо:
   - изоляцию провода в месте повреждения вырезать;
   - края основной изоляции срезать на конус длиной 20-25 мм;
   - плотно наложить новую изоляцию из ленты ЛЭТСАР-КФ 30×0,25 или из стеклоткани ЛСЭ 30×0,2 с перекрытием ½ ширины от одного края вырезанной части к другой, промазывая слои клеящим лаком;
   - наложить 2-3 слоя с перекрытием ½ ширины ленту ПВХ 25×0,2 или прорезиненную изоляционную ленту 2 ПОЛ-20;
   - после восстановления изоляцию покрыть эмалью ГФ-92ХС или ЭПИМАЛЬ-9111 серого цвета.

   10.15 Отремонтировать дефектные наконечники проводов, для чего необходимо:
   - выправить и опилить наконечники, имеющие погнутость;
   - зачистить наконечники, имеющие незначительные признаки перегрева и шероховатости на рабочих поверхностях шлифовальной шкуркой;
   - облудить выправленные и зачищенные наконечники припоем ЧПОССу-40-0,5 ГОСТ 21931, в качестве флюса применить (30-35) % раствор канифоли в бензине;
   - проверить отремонтированные наконечники на плотность прилегания контактных поверхностей.
   Негодные наконечники срезать вместе с запрессованным в него проводом, подготовить срезанный конец провода под насадку нового наконечника, насадить наконечник, опрессовать вместе с проводом, пропаять с торца, просверлить отверстия под болты крепления, зачистить и облудить.
   Поверхность наконечника после лужения должна быть бле-стящей и не иметь непролуженных мест, наплывов и пятен.
   Провода в местах соединения с наконечником заизолировать.

   10.16 Снятие и установка в остов главных и добавочных полюсов.
   Данная работа производится при заварке трещин остова в соответствии п. 9.12, при наличии дефектов в катушках или в межкатушечных соединениях и при регулировке межполюсных расстояний путем установки или выемки дополнительных прокладок под сердечниками полюсов.
   Смену полюсов можно производить как на специализированном стенде, так и без стенда.

   10.16.1 Смена полюсов на специализированном стенде:
   - выполнить работы в соответствии с п. 10.1 - 10.3, 10.12;
   - установить остов на специализированный стенд для сборки и разборки магнитной системы;
   - снять изоляцию с выводов неисправной катушки;
   - разъединить выводы полюсной катушки с наконечниками проводов межкатушечных соединений;
   - повернуть остов на стенде в такое положение, при котором снимаемый полюс был бы вверху;
   - подвести под снимаемый полюс выдвижную платформу стенда и поджать его;
   - отвернуть с помощью пневматического гайковерта полюсные болты, после чего полюс остается лежать на выдвижной платформе;
   - платформу с полюсом выдвинуть из остова.
   Для съема дефектного главного полюса необходимо сначала снять добавочный полюс (находящийся рядом с главным полюсом), только после этого можно снять главный полюс.
   Транспортировка полюса за выводы катушки категорически запрещается.

   10.16.2 Осмотреть состояние покровной изоляции катушки и, в случае ее повреждения, произвести замену полюса в соответствии с п. 10.16.1.
   Небольшие поврежденные участки покровной изоляции зачистить мелкозернистой стеклянной шлифовальной бумагой и покрыть красно-коричневой электроизоляционной эмалью ГФ-92ХС или ЭПИМАЛЬ-9111 не менее 2-х раз и просушить.

   10.16.3 Если полюс не является монолитным, то при значительном повреждении покровной изоляции катушку снять с сердечника, и покровную изоляцию заменить, для чего:
   - установить полюс с катушкой на пресс и выпрессовать сердечник. Выпрессовку производить на гидравлическом одностоечном прессе типа П6328Б, без ударов и перекосов;
   - снять с катушки поврежденный слой покровной изоляции;
   - замерить размеры катушки по посадочной поверхности сердечника;
   - наложить покровную изоляцию в полуперекрышу стеклолентой ЛЭС 0,2×35, накладывая ее ровно, без морщин, с равно-мерным натягом до габаритных размеров;
   - проверить габаритные размеры катушки в соответствии с рис. В.5, В.7.

   10.16.4 Проверить состояние сердечника полюса (главного или добавочного) и осмотреть резьбовые отверстия под полюсные болты.
   Расслоение, ослабление, изломы и трещины в листах или боковинах сердечника главного полюса не допускаются. Допускаются неглубокие вмятины и небольшое искривление листов при сохранении размеров и плотности сердечника полюса.
   Опорная поверхность под катушку должна быть чистой, без выступов и заусенцев.
   Заклепки (рис. В.4, поз. 5) должны быть приварены к боковинам и плотно крепить пластины. Трещины в сварке или деталях не допускаются. Заклепки (поз. 5) и стержень (поз. 4) подлежат замене при наличии признаков ослабления крепления пластин. Головки заклепок не должны выступать из плоскости боковин.
   Резьба в отверстиях сердечника (рис. В.4, поз. 1) должна соответствовать требованиям калибра степени точности 7Н. Разработанную, сорванную или поврежденную резьбу под полюсные болты восстановить согласно п. 9.13.

   10.16.5 Перед установкой полюса в остов:
   - испытать электрическую прочность межвитковой изоляции полюсной катушки напряжением 935 В (85 % от значения испытательного напряжения для нового двигателя или после КР) в течение 5 мин;
   - измерить сопротивление изоляции катушек в нагретом состоянии. Сопротивление изоляции катушки должно быть не ниже 1,0 МОм при температуре (130-135) °С.

   10.16.6 Осмотреть и отремонтировать дефектные выводные контакты катушки, для чего:
   - выправить и опилить выводные контакты, имеющие погнутость;
   - незначительные признаки перегрева и шероховатости на рабочих поверхностях зачистить шлифовальной шкуркой;
   - облудить выводные контакты катушки припоем ПСр2,5. При лужении выводов катушку предохранять асбестовым картоном КАОН-1 толщиной 3 мм ГОСТ 2850, вырезав в нем отверстие под контакт;
   - проверить отремонтированные выводные контакты на плотность прилегания контактных поверхностей.

   10.16.7 Произвести окраску всех деталей полюсов, за исключением прокладок под сердечники, красно-коричневой электроизоляционной эмалью ГФ-92ХС или ЭПИМАЛЬ-9111.

   10.16.8 Испытать межвитковую изоляцию катушки на установке УКИ.271.01 согласно требованиям чертежа и эксплуатационной документации на установку.

   10.16.9 Запрессовать сердечник в отремонтированную катушку главного полюса, для чего необходимо:
   - подогреть катушку в печи до температуры (70-100) °С в течение 3-4 часов;
   - установить в катушку полюса фланец (рис. В.4, поз. 7);
   - запрессовать сердечник в катушку. Сердечник должен входить в катушку плотно с небольшим усилием и не смещаться от небольших усилий или собственного веса. Неплотности и зазоры между боковыми сторонами катушки и сердечником не допускаются. Для обеспечения плотной посадки катушки на сердечник пустоты между полюсом и катушкой заполнить лентой ЛАЭ 0,5×30 ГОСТ 14255 и выровнять мастикой МЭТ-155.

   10.16.9 При сборке добавочного полюса (рис. В.6) плотную посадку катушки (поз. 2) обеспечить прокладками (поз. 3, 4). Пустоты заполнить шнуром асбестовым ШАОН3 и мастикой МЭТ-155. Плотное зажатие катушки обеспечить креплением рамок (поз. 5) с прокладками (поз. 6, 7).

   10.16.10 Перед установкой в остов испытать электрическую прочность изоляции катушки полюса относительно сердечника переменным током частотой 50 Гц напряжением 3,1 кВ в течение 60-65 с.

   10.16.11 Установить в остов главный или добавочный полюс.
   Установку полюсов производить в обратной последовательности, указанной в пп. 10.16.1, 10.16.3.

   10.16.12 Проверить правильность установки главных и добавочных полюсов в соответствии с пп. 10.7-10.9;

   10.16.13 Затяжку полюсных болтов и гаек производить согласно п. 10.10.

   10.16.14 Произвести монтаж межкатушечных соединений внутри остова:
   - монтаж межкатушечных соединений в остове выполнять без резких перегибов провода;
   - затяжку болтовых межкатушечных соединений производить согласно указаниям п. 10.4 с моментом 60-90 Н•м (6-9 кгс•м), после чего проверить, прогрев их двойным часовым током в течение 7-9 мин;
   - произвести изолировку межкатушечных соединений. Перед наложением изоляции, межкатушечные соединения выровнять мастикой МЭТ-155;
   - провода межкатушечных соединений прочно закрепить хомутами к остову, предварительно обернув места соприкосновения с хомутами прокладками из электронита 0,5 60×130 мм.

   10.16.15 Снаружи остова выводные провода прочно укрепить резиновыми втулками и накладками, а также в клицах на кронштейнах.

   10.16.16 Испытать изоляцию магнитной системы относительно остова напряжением 1,8 кВ, частотой 50 Гц в течение 60 с.

   10.17 Проверить состояние выводных кабелей D1, D2, А1, В2, А3, клиц и подкладок (рис. В.3).
   - наконечники кабелей должны быть облужены. Если на них есть признаки окисления, то эти места зачистить и облудить припоем ЧПОССу-40-0,5. Для лужения без съема выводов использовать токовые клещи, а при съеме выводов использовать электрованну для пайки наконечников ПР827.01.00 с температурой нагрева (300-320) °С;
   - клицы и подкладки крепления выводных кабелей не должны иметь трещин, сколов и т.п., в противном случае произвести их замену.

   10.18 Произвести пропитку катушек полюсов согласно Технологической инструкции по пропитке изоляции обмоток тяговых и вспомогательных электрических машин локомотивов и электропоездов в деповских условиях КЛ143-2 без их снятия с остова в специальной установке.

   10.19 Произвести сушку изоляции магнитной системы остова.
   Сушку производить в сушильной печи СДОС-16.25.16/2-И3, оборудованной системой контроля нагрева и сопротивления изоляции «Суховей».

   10.20 Сразу после сушки произвести проверку сопротивления изоляции магнитной системы в нагретом состоянии, которое должно быть не менее 2,0 МОм.

   10.21 После остывания магнитной системы до температуры окружающей среды, снова произвести измерения сопротивления изоляции.
   При выпуске тягового двигателя из ТР-3 сопротивление изоляции магнитной системы должно быть не менее 20 МОм.

   10.22 Подтянуть полюсные болты и измерить расстояние между полюсами в соответствии с пп. 10.7-10.9.
   Подтяжку полюсных болтов после сушки остова выполнять в нагретом состоянии при температуре (80-100) °С.

   10.23 Покрыть внутренние поверхности остова, наружные поверхности полюсов, межкатушечные соединения красно-коричневой эмалью ГФ-92ХС или ЭПИМАЛЬ-9111 серого цвета.

   10.24 Головки полюсных болтов в верхней части остова залить компаундом согласно п. 18.12.

   10.25 После высыхания эмали произвести испытание электрической прочности изоляции обмоток магнитной системы переменным током частотой 50 Гц, напряжением 2,0 кВ в течение 60+0,5 с.
   Испытание производить на стенде А2373.02.00.


11. Ремонт подшипниковых щитов, подшипниковых крышек,
упорных и уплотнительных колец
при текущем ремонте ТР-3

   11.1 Подшипниковые щиты, крышки подшипников, упорные и уплотнительные кольца, а также другие детали подшипниковых щитов очистить от остатков смазки, герметика и промыть в моечной машине.

   11.2 Осмотреть подшипниковые щиты (рис. В.16, В.17) на наличие трещин и других дефектов.
   При поиске трещин пользоваться вихретоковым индикатором трещин «ВИТ», или другими аналогичными приборами.
   Особое внимание обратить на возможное наличие трещин:
   - на посадочных поверхностях подшипниковых щитов в остов;
   - в гнездах под роликовые подшипники;
   - в приливах крепления подшипниковых щитов (под крепежные болты) к остову.
   Подшипниковые щиты, имеющие сквозные радиальные трещины, или трещины, выходящие на посадочные поверхности, а также трещины глубиной более 20 % сечения, заменить.
   Заварку трещин в подшипниковом щите выполнять электродуговой сваркой в соответствии с пп. 9.12.

   11.3 Измерить диаметры посадочных поверхностей у подшипниковых щитов в остов.
   Диаметр подшипниковых щитов измерять микрометром специальным по двум взаимно перпендикулярным осям или три раза со сдвигом на 120° по посадочной поверхности с подсчетом среднеарифметического размера.
   При выпуске из ТР-3 диаметр посадочной поверхности подшипникового щита со стороны коллектора должен быть в пределах 465-473 мм (при чертежном размере 465+0.06-0.02 мм); со стороны противоположной коллектору – в пределах 550-557 мм (при чертежном размере 550+0.070+0.025 мм). Градации ремонтных размеров и допуски на градационные ремонтные размеры следует принимать в соответствии с п. 9.2.6.
   Овальность и конусообразность посадочных поверхностей подшипниковых щитов при выпуске из ТР-3 допускается не более 0,08 мм (при чертежном размере 0,045 мм).
   Измерения производить микрометрами специальными для подшипниковых щитов МКСП-450-475 и МКСП-540-565.

   11.4 По полученным результатам измерений (а также по измерениям горловин остова в п. 9.2) подсчитать натяг на посадку подшипниковых щитов в горловины остова.
   Натяг с обеих сторон должен быть в пределах (0,00-0,04) мм.
   При наличии натяга менее допустимой и овальности и конусности более допустимой величины посадочную поверхность подшипникового щита следует восстановить электродуговой наплавкой с последующей механической обработкой под чертежные размеры.
   Восстановление посадочных поверхностей подшипниковых щитов выполнять в соответствии с Инструкцией по сварочным и наплавочным работам ЦТ/336.
   Наплавку рекомендуется выполнять на установке для наплавки внутренних и наружных поверхностей тел вращения СТ-022 или на установке для автоматической наплавки валов якорей и подшипниковых щитов ПС03.00.00.
   При восстановлении поверхностей подшипниковых щитов следует также руководствоваться информацией Р1245 Ин «Восстановление деталей локомотивов электродуговой наплавкой», где изложены технологические процессы и режимы автоматической и полуавтоматической наплавки под слоем флюса и вибродуговой наплавки.

   11.5 Измерить диаметры гнезд подшипниковых щитов под установку роликовых подшипников. Измерение диаметров гнезд выполнять по двум взаимно перпендикулярным диаметрам в начале и в конце гнезд и подсчитать среднеарифметический диаметр этих измерений.
   Диаметр гнезд в подшипниковых щитах при выпуске из ТР-3 должен быть:
   - со стороны коллектора - 210+0,04-0,02 мм (чертежный размер - 210+0,030-0,016 мм);
   - со стороны противоположной коллектору - 320+0,05-0,02  мм (чертежный размер - 320+0,035-0,018  мм);
   Овальность и конусность гнезд под посадку роликовых подшипников допускается при выпуске из ТР-3: со стороны коллектора не более 0,03 мм (допуск по чертежу 0,023 мм), со стороны противоположной коллектору не более 0,04 мм (допуск по чертежу 0,026 мм).
   Измерения выполнять нутромером индикаторным специальным типа НИС-180-350.

   11.6 По полученным результатам измерений подсчитать натяг (зазор) при посадке наружных колец роликовых подшипников в подшипниковые щиты, который при выпуске из ТР-3 должен быть в пределах:
   - со стороны коллектора 0,02-(-0,06) мм (допуск по чертежу 0,016-(-0,060) мм);
   - со стороны противоположной коллектору 0,02-(-0,07) мм (допуск по чертежу 0,018-(-0,075) мм).
   При несоответствии натяга (зазора) указанным величинам, а также при овальности и конусности гнезда более допустимой величины посадочные поверхности восстановить электродуговой наплавкой в соответствии с Инструкцией по сварочным и наплавочным работам ЦТ/336 с последующей механической обработкой под чертежные размеры.

   11.7 Проверить состояние и, при необходимости, произвести восстановление резьбовых отверстий М8, М16 и М27 в подшипниковых щитах согласно п. 9.13.

   11.8 Проверить состояние и измерить диаметры отверстий в подшипниковых щитах под болты, крепящие щит к остову, и толщину приливов под них.
   Измерения выполнять штангенциркулем ШЦ-1-125-0,1.
   Диаметр отверстий под болты, крепящие щит к остову при выпуске из ТР-3 должны быть в пределах 29-30 мм (чертежный размер 29+0,52 мм).
   Толщина приливов подшипникового щита под крепежные болты при выпуске из ТР-3 допускается в пределах:
   - со стороны коллектора – 12-14 мм (чертежный размер 14-1,1 мм);
   - со стороны противоположной коллектору – 12-14 мм (чертежный размер 13-1,0 мм)    При наличии износа диаметра отверстий в щите более допустимой величины или толщины прилива щита менее допустимой величины восстановление производить согласно Инструкции по сварочным и наплавочным работам ЦТ/336 с последующей механической обработкой до чертежных размеров.

   11.9 Проверить надежность крепления и состояние трубок и каналов в подшипниковых щитах для подачи смазки к подшипникам.
   Осмотреть и, при необходимости, восстановить трубную резьбу G1/4" в подшипниковом щите для крепления трубки.
   На смазочных трубках отвернуть масленки под запрессовку смазки и промыть в керосине. Шарик масленки должен легко продавливаться.    Трубку прочистить стальной проволокой с последующей промывкой керосином и продувкой воздухом. Трубка должна прочно крепиться к подшипниковому щиту. Запрещается оставлять масленку с поврежденной резьбой.

   11.10 После наплавки и механической обработки подшипниковых щитов проверить на соответствие чертежным размерам следующие значения:
   - биение посадочной поверхности под подшипник относительно посадочной поверхности в остов;
   - шероховатость посадочных поверхностей под подшипник и торцов упорных заплечиков;
   - конусообразность, овальность диаметров посадочных поверхностей.

   11.11 Покрыть внутренние поверхности подшипниковых щитов (кроме посадочных поверхностей и резьбовых отверстий) электроизоляционной эмалью ГФ-92ХС или ЭПИМАЛЬ-9111.
   Перед нанесением покрытия подшипниковые щиты обдуть сухим сжатым воздухом и протереть обтирочными концами.

   11.12 Произвести осмотр крышек подшипников (рис. В.21, В.22) и уплотнительного кольца (рис. В.23) на наличие трещин и других дефектов. Особенно обратить внимание на состояние посадочных и привалочных поверхностей.
   Посадочные поверхности должны быть гладкими, не иметь рисок, забоин и следов коррозии.
   Детали с трещинами или деформациями заменить.

   11.13 Измерить посадочные поверхности крышек и уплотнительного кольца.
   Измерения выполнять микрометром рычажным МРИ 400-0,01.
   Чертежные и допускаемые диаметры посадочных поверхностей данных деталей при выпуске из ТР-3 приведены в табл. 2.
   Изношенную более допустимых размеров посадочную поверхность восстановить согласно п. 11.4.

   11.14 Проверить состояние и, при необходимости, произвести восстановление резьбовых отверстий под выжимные болты М16 в крышках подшипников согласно п. 9.13.

   11.15 Проверить состояние и измерить диаметры отверстий в подшипниковых крышках под крепежные болты.
   Диаметр отверстий в подшипниковых крышках при выпуске из ТР-3 должен быть равен 17-19 мм (чертежный размер - 17+0,43).

   11.16 Измерить толщину приливов под крепежные болты у крышек подшипников. При выпуске из ТР-3 размеры должны быть:
   - у крышки со стороны коллектора – 11-13 мм (чертежный размер – 13 мм);
   - у крышки со стороны противоположной коллектору – 8-10 мм (чертежный размер – 10-1 мм).
   При несоответствии данным размерам крышки заменить.

   11.17 При необходимости, поверхности крышек подшипников (кроме посадочных, лабиринтных поверхностей и резьбовых отверстий) покрыть эмалью согласно п. 11.11.

   11.18 На деталях подшипниковых узлов проверить состояние лабиринтных уплотнений.
   Смятие, натертости и забоины лабиринта не допускаются.
   Если во внутренних полостях тягового двигателя (или снаружи со стороны привода) наблюдается загрязнение консистентной смазкой, то это говорит о плохом лабиринтном уплотнении (большие зазоры в лабиринте).
   Все детали с лабиринтными уплотнениями следует внимательно осмотреть и проверить лабиринтные канавки щупами. При необходимости, неисправные детали заменить.

Таблица 2

 Наименование размеров   Размер при выпуске
из ТР-3, мм
1 Диаметр посадочной поверхности крышки подшипника под посадку в подшипниковый щит:
 - со стороны коллектора (рис. В.21)
 - со стороны противоположной коллектору (рис. В.22)
210-0,1
398-0,06
2 Диаметр посадочной поверхности наружного уплотнительного кольца (рис. В.23) 130-128
3 Натяг при посадке наружного уплотнительного кольца на вал якоря 0,04-(-0,03)

12. Ремонт букс
моторно-осевых подшипников

   12.1 Осмотреть буксы моторно-осевых подшипников (рис. В.18) на наличие трещин при помощи лупы и остукивания молотком на стенде, для чего:
   - поверхности корпуса и места повреждений очистить от коррозии и краски;
   - покрыть меловым раствором наружные поверхности масляных камер букс;
   - залить в масляные камеры букс керосин и оставить его на 1 час, после чего осмотреть масляные камеры, остукивая при этом стенки корпуса молотком;
   При обнаружении на меловой поверхности букс подтеков или появления следов керосина необходимо выявленные трещины заварить согласно инструкции по сварочным и наплавочным работам ЦТ/336.
   Трещины разделывать и заваривать электродами не ниже типа Э-42 ГОСТ 9467.
   Сквозные трещины разделываются, подготавливаются под сварку и завариваются с обеих сторон.
   Концы трещин засверливаются сверлом, диаметр которого не менее половины толщины свариваемого металла.
   Буксы моторно-осевых подшипников с трещинами, ведущими к отколу привалочной части, а также с трещинами, занимающими более 20 % сечения, заменить.

   12.2 После заварки трещин в масляных камерах буксы моторно-осевых подшипников необходимо повторно проверить на герметичность в соответствии с п. 12.1.
   Если обнаруженные в буксе неплотности, трещины или другие дефекты устранить не представляется возможным, то такую буксу заменить исправной.

   12.3 Осмотреть состояние привалочных поверхностей букс.
   Забоины, задиры на привалочных и посадочных поверхностях зачистить.
   Допускается оставлять на привалочных поверхностях без исправления до пяти вмятин глубиной не более 3 мм и общей площадью до 30 см2.

   12.4 Замерить диаметр отверстий в корпусе буксы под болты для ее крепления к остову двигателя и толщину прилива корпуса буксы.
   Диаметр отверстий в корпусе буксы под болты для ее крепления к остову при выпуске из ТР-3 должен быть 39-42 мм (чертежный размер 39+0,62 мм).
   Толщина приливов по оси отверстий для болтов в нижней и верхней частях должна быть 35-40 мм (чертежный размер 40-1 мм).
   Замеры производить штангенциркулем типа ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166.

   12.5 Произвести восстановление выработанных мест прилегания головок болтов крепления букс моторно-осевых подшипников.
   12.5.1 Разрешается восстанавливать выработанные места приваркой шайб, предварительно отторцевав места приварки, для чего:
   - произвести торцовку выработанных мест под головки болтов на фрезерном станке консольного типа до ровной поверхности в пределах допускаемой толщины приливов (см. п. 12.4);
   - закрепить шайбу болтом с гайкой и обварить по контуру.
   Шайбы должны соответствовать внутреннему диаметру отверстия в приливе корпуса буксы и толщиной, равной величине износа. Максимальная толщина устанавливаемой шайбы должна быть не более 5 мм.
   12.5.2 При износе прилива более 5 мм восстановление произвести наплавкой с последующей обработкой до чертежного размера.

   12.6 Проверить размер посадочной поверхности моторно-осевых подшипников для посадки их в остов.
   При выпуске из ТР-3 этот размер должен быть 270-276 мм (чертежный размер 270 0,088 0,056 + + мм).

   12.7 Проверить диаметр моторно-осевой горловины.
   При выпуске из ТР-3 этот размер должен быть 245-248 мм (чертежный размер 245+0,115 мм).

   12.8 Установить буксы моторно-осевых подшипников на остов. При этом между верхними привалочными плоскостями корпуса буксы и остова установить прокладки толщиной 0,5 мм.
   Корпуса букс моторно-осевых подшипников закрепить на остове болтами (рис. В.1, поз. 24). Болты затянуть равномерно, до отказа.

   12.9 Произвести наплавку посадочных и замковых поверхностей букс моторно-осевых подшипников.
   Данную операцию производить в случае, если натяг при посадке буксы моторно-осевого подшипника будет менее 0,2 мм, а также при конусности замковых поверхностей более 0,08 мм и взаимной непараллельности по длине посадочной поверхности буксы более 1,0 мм.
   Наплавку производить согласно Инструкции по сварочным и наплавочным работам ЦТ/336.

   12.10 Произвести механическую обработку подшипников осевых с соблюдением следующих требований:
   - расточку моторно-осевых подшипников производить с одной установки с обеспечением параллельности торцов и осей горловин;
   - обработку привалочных и замковых плоскостей остова и подшипника осевого производить также с одной установки;
   - при обработке посадочных замковых поверхностей проверять резцом привалочную поверхность с соблюдением между ними прямого угла.

   12.11 Разрешается после механической обработки без наплавки на привалочных и замковых поверхностях остова и подшипника осевого оставлять «черновины» площадью не более 10 %.

   12.12 После механической обработки подшипника осевого должны соблюдаться следующие требования:
   - геометрические оси горловин моторно-осевых подшипников должны быть параллельны. Допускается отклонение 0,25 мм на длине остова;
   - несоосность горловин под подшипники осевые допускается не более 0,1 мм;
   - наружные торцы горловин моторно-осевых подшипников должны быть перпендикулярны оси моторно-осевой горловины. Допускается отклонение не более 0,05 мм.

   12.13 Проверить калибром степени точности 7Н резьбовые отверстия буксы:
   - М16 – под крепление крышки масляной камеры (рис. В.18, поз 3);
   - М16 – под крепление механизма польстера (поз. 2) в приливах масляной камеры;
   - К3/4” ГОСТ 6111 под сливную пробку (поз. 5);
   - К3/4” ГОСТ 6111 под пробку маслоуказателя (поз. 4).
   При износе или срыве ниток резьбы резьбовые отверстия восстанавливаются согласно п. 9.13.

   12.14 Снять, осмотреть и отремонтировать польстерное устройство (поз. 2), для чего:
   - проверить работу польстерного устройства;
   - осмотреть ось, рычаги, пружины, пластины.
   При изгибе оси более 0,5 мм ось проушины рычага рихтовать, выдержав при этом соосность отверстий.
   Пружины проверить на остаточную деформацию (заневоливание), закручивая на угол 200° от свободного состояния. Допускается остаточная деформация не более 1 мм. После восстановления размеров пружины произвести покраску эмалью ПФ-115.

   12.15 Осмотреть места клепки пружины в коробке. Нарушенные места клепки восстановить путем постановки новой пружины и заклепки.

   12.16 После сборки корпуса польстера проверить допустимое усилие для перемещения коробки по направляющим корпуса.
   Зазор между заплечиком коробки и корпусом допускается не более 10 мм.
   Допустимое усилие для перемещения коробки по направляющим корпуса должно быть (42-68) Н. Люфт коробки и направляющих корпуса не допускается.

   12.18 Отремонтированную коробку и пружину пластинчатую покрыть лаком БТ-99 ГОСТ 8017.

   12.19 Проверить исправность крышек (поз. 3) и пробок (поз. 5) масляных камер букс, а также плотность их прилегания.
   Погнутые крышки выправить, негодные крепежные детали крышки и уплотнения внутри крышки заменить.
   Пробки при повороте на 90° должны легко открывать и закрывать отверстие в масляной камере буксы.
   Неисправные пробки отремонтировать или заменить.

   12.20 Проверить исправность маслоуказателя (поз. 4).
   Погнутый маслоуказатель выправить. Восстановить на маслоуказателе риски нижнего и верхнего уровня смазки.

   12.21 После окончания ремонта буксы моторно-осевых подшипников тщательно продуть сухим сжатым воздухом давлением 0,2-0,3 МПа (2-3 кгс/см2), а при необходимости протереть обтирочными концами, после чего произвести окраску букс.

   12.22 Внутренние поверхности масляных камер моторно-осевых подшипников покрыть эмалью НЦ-5123 ГОСТ 9151 или грунтовкой ФЛ-03К.
   Слой покрытия должен быть гладким, однородным.

   12.23 Наружные поверхности букс моторно-осевых подшипников покрыть лаком БТ-99 ГОСТ 8017.


13. Ремонт щеткодержателей, кронштейнов,
изоляционных пальцев при текущем ремонте ТР-3

   13 Ремонт щеткодержателей, кронштейнов, изоляционных пальцев при текущем ремонте ТР-3

   13.1 Произвести разборку щеткодержателей, для чего необходимо:

   13.1.1 Отвернуть болты М8 (рис. В.11, поз. 8, 9), крепящие шунты щеток и снять щетки (поз. 3).

   13.1.2 Расшплинтовать ось (поз. 5), разогнув и вынув шплинт (поз. 11) из отверстия.

   13.1.3 Завести (зафиксировать) свободные концы спиральных пружин (поз. 6) за один из верхних зубьев колес фиксаторов (поз. 2).

   13.1.4 Извлечь ось из корпуса и вынуть спиральные пружины с фиксаторами.

   13.1.5 Снять пружины с фиксаторов.

   13.2 При необходимости, произвести замену изоляционных пальцев (поз. 1), для чего:

   13.2.1 Срубить одну из головок заклепки (поз. 7), фиксирующей заменяемый палец в корпусе щеткодержателя.

   13.2.2 Выбить заклепку из отверстия.

   13.2.3 Выпрессовать палец из корпуса.

   13.2.4 Запрессовать новый палец в отверстие корпуса.

   13.2.5 Высверлить в корпусе и пальце новое отверстие и установить в него заклепку.

   13.3 Все разобранные детали щеткодержателя очистить от загрязнений.

   13.4 Произвести осмотр и ремонт корпуса щеткодержателя (рис. В.12).

   13.4.1 Осмотреть корпус щеткодержателя на наличие трещин, изломов, а также копоти, подгаров, оплавлений и т.п.
   Перечисленные дефекты на корпусе не допускаются. Осмотр выполнять лупой не менее семикратного увеличения (например,
   ЛП-1-7). Обнаруженные трещины отметить мелом.
   Корпус щеткодержателя зачистить от копоти мелкозернистой стеклянной шлифовальной шкуркой. Подгары и оплавления зачистить плоским напильником с последующей зачисткой мелкозернистой шлифовальной шкуркой.
   При текущем ремонте ТР-3 на корпусе щеткодержателя допускается:
   - заваривать трещины газовой сваркой (в качестве присадочного материала применять латунную проволоку марки Л63 ГОСТ 15527);
   - заваривать отверстия под болты и отверстия под оси при их повреждении или выработке с последующей механической обработкой;
   - производить наплавку внутренних поверхностей окон под щетки и отверстий под пальцы.
   Восстановление трещин, выработанных отверстий, изношенной резьбы выполнять с соблюдением требований, приведенных в Инструкции по сварочным и наплавочным работам ЦТ/336.
   Запрещается восстанавливать изношенные окна под щетки корпуса щеткодержателя путем их разрезки и последующей сварки.

   13.4.2 Измерить в корпусе щеткодержателя расстояние от оси окна до оси отверстия под палец щеткодержателя, которое должно быть равно (129±0,2) мм.

   13.4.3 Проверить специальным шаблоном размеры окон корпуса щеткодержателя.
   Размеры окон должны быть в пределах, указанных в табл. 3.
   При неравномерной выработке окна поверхность его подлежит опиловке в пределах нормы выработки окна, а при износе более норм, приведенных в табл. 3, восстанавливать методом электролитического меднения, согласно технологической карте КЛ141 «Восстановление окон щеткодержателей методом электролитического меднения», или обжатием на специальном приспособлении по шаблону.

   Таблица 3

   Измеряемый параметр  Размер, мм
чертежный допускаемый
при выпуске из
ремонта ТР-3
 браковочный в
эксплуатации
Ширина окна щеткодержателя 25+0,1 25+0,3 более 25,3
Длина окна щеткодержателя одинарного 40+0,15 40+0,4 более 40,5
Длина окна щеткодержателя одинарного 80+0,15 80+0,5 более 80,6

   13.4.4 Проверить выработку отверстий в корпусе щеткодержателя под ось нажимных устройств и состояние резьбовых отверстий М8 и М12.
   Отверстия под ось с выработкой более 0,5 мм, восстановить заваркой с последующей механической обработкой до чертежных размеров. Резьбовые отверстия, имеющие поврежденную резьбу, восстановить. ь.
   Резьбовое отверстие М8 под крепление наконечников щеточных шунтов восстанавливать заваркой с последующим нарезанием новой резьбы согласно чертежу.
   Резьбовые отверстия М12 под крепление наконечников соединительных проводов восстанавливать как перерезкой на резьбу М14, так и заваркой отверстий с последующим нарезанием новой резьбы согласно чертежу.
   Заварку отверстий и восстановление изношенной резьбы выполнять с соблюдением требований инструктивных указаний по п. 9.13.1.

   13.4.5 В случае среза (излома) стопорящего выступа на корпусе щеткодержателя, ремонт производить одним из указанных способов в следующей последовательности:   I способ (рис. В.15а):
      - изготовить стальную пластину в соответствие с рис. В.15в; 15в;      - выпрессовать изоляционные пальцы из корпуса щеткодержателя;
      - установить стальную пластину под пальцы и запрессовать последние в корпус щеткодержателя согласно п. 13.2.
   II способ (рис. В.15б):
      - просверлить в корпусе сквозное отверстие диаметром 4,5-5,0 мм;
      - вставить в просверленное отверстие стальную проволоку диаметром 4 мм и отогнуть с обеих сторон ее концы;
      - при сборке щеткодержателя проволока должна входить в зацепление с пазом (впадиной) между двумя зубьями фиксатора.

   13.5 Проверить состояние спиральных пружин (рис. В.11, поз. 6).
   Пружины с трещинами, изломами, имеющие перекос витков, потерявшие упругие свойства или не обеспечивающие усилия, согласно требованиям Руководства по ТО и ТР, подлежат замене.
   Пружины должны удовлетворять следующим требованиям: иям:
   - витки пружин должны располагаться равномерно с зазором от 1,5 до 3,5 мм;
   - пружина не должна иметь перекосов как в направлении навивки, так и по торцам витков. Неперпендикулярность витка в хвостовике допускается не более 0,2 мм;
   - выступание витков относительно плоскости пружины не должно быть более 0,8 мм;
   - выступание хвостовика относительно плоскости витков не должно быть более 1,5 мм.
   Проверку пружин выполнять зажатием свободного конца в тиски, а второй конец закручивать специальным моментным ключом (с усилием до 4,0 кгс•см) до полного сжатия спирали пружины (до соприкосновения витков). Характеристика зависимости крутящего момента от угла поворота указана на чертеже 8ТХ.284.009. Закручивание пружины выполнять 2-3 раза. После проверки пружина не должна иметь остаточной деформации, изломов и трещин.
   Обгоревшие участки на торцевой поверхности пружины на длине не более 3 мм опилить. При обгоревших участках пружины более 3 мм пружину заменить.
   Покрыть пружину эмалью черной ПФ-115 ГОСТ 6465. Покрытие поверхности пружины должно быть без наплывов и подтеков.

   13.6 Осмотреть втулки и зубчатые колеса фиксаторов (поз. 2).
   Погнутости, сколы, трещины на втулках, изломы зубьев на зубчатых колесах не допускаются. При наличии перечисленных дефектов фиксатор заменить.
   Диаметры отверстий во втулках фиксаторов под ось (поз. 5) должны соответствовать диаметру отверстий в корпусе щеткодержателя. Втулки с отверстиями, имеющими выработку более 0,5 мм, заменить.

   13.7 Проверить состояние остальных разобранных деталей щеткодержателей.
   Трещины, сколы, износ, погнутости осей, крепежных деталей не допускаются.
   Оси в местах посадки в корпус щеткодержателя при выпуске из ТР-3 не должны иметь выработку более 0,5 мм. В противном случае оси заменить.
   Оси, имеющие выработку отверстий под шплинты более 0,2 мм, заменить.
   Запрещается устанавливать оси, не соответствующие чертежным размерам отверстий в соединяемых деталях.
   Болты, имеющие разработанную, сорванную или поврежденную резьбу, заменить.
   Все шплинты не зависимо от состояния заменить новыми.

   13.8 Собрать щеткодержатели в следующей последовательности:

   13.8.1 На приспособлении, представляющем из себя половину корпуса щеткодержателя, завести (зафиксировать) свободные концы спиральных пружин (рис. В.11, поз. 6) в один из верхних зубьев колеса фиксатора (поз. 2).

   13.8.2 Спиральные пружины вместе со своими фиксаторами установить в корпус щеткодержателя.
   Главное условие установки – срез зубчатого колеса каждого фиксатора должен занимать строго вертикальное положение, а стопорящий выступ (прилив) в корпусе щеткодержателя должен входить в паз зубчатого колеса (см. рис. В.11). Такое положение фиксатора дает усилие нажатия пружины на щетку около 45 Н (4,5 кгс).
   При сборке щеткодержателя следует подбирать пружины с разницей нажатия в одном щеткодержателе не более 10 % (для равномерного распределения тока между щетками).

   13.8.3 Вставить ось в отверстия корпуса щеткодержателя и фиксаторов;

   13.8.4 Измерить величину нажатия пружин на щетки.
   Усилия нажатия должны быть в пределах, указанных в табл. 4.
   Измерение нажатия пружин на щётки производить:
   - подвесными электронными весами ВНТ-30;
   - указателем силы нажатия щеток УСН-4;
   - динамометром с пределом измерения 5 кгс.
   В случае если усилие нажатия менее 42 Н (4,2 кгс) вытащить ось из корпуса и повернуть фиксатор в сторону щетки на один зуб, а если нажатие более 48 Н (4,8 кгс) повернуть фиксатор от щетки на один зуб.

   13.8.5 Закрепить ось шплинтом.
   Отверстия Æ3,3 мм под шплинт (поз. 11) в оси (поз. 5) сверлить совместно с корпусом щеткодержателя при сборке.
   Концы шплинта развести, образовав угол 90°.

   Таблица 4

   Измеряемый параметр Размер, мм
чертежный  допускаемый
при выпуске из
ремонта ТР-3
браковочный в
эксплуатации

Нажатие на щётку,
   Н (кгс)

42-48
(4,2-4,8)
42-48
(4,2-4,8)
Менее 40 (4,0)
Более 50 (5,0)

   13.9 Наибольший износ щеток допускается до риски на щетке, а при отсутствии риски наименьший размер щетки должен быть не менее 23 мм (без амортизирующей изоляционной накладки).
   Щетки в корпусе щеткодержателя должны перемещаться свободно и без заеданий. Крайние щетки установить так, чтобы шунты не выступали за контур щеткодержателя.

   13.10 Проверить зазоры между щеткой и корпусом щеткодержателя.
   Требуемые зазоры должны быть в пределах, указанных в табл. 5.

   Таблица 5

   Измеряемый параметр Размер, мм
чертежный допускаемый
при выпуске из
ремонтаТР-3
браковочный в
эксплуатации
По ширине щетки 0,04 - 0,23 0,04 - 0,50 Более 0,50
Менее 0,04
По длине щетки 0,05 - 0,30 0,05 - 1,00 Более 1,00
Менее 0,05

   13.11 Перед сборкой внутренние поверхности отверстий под оси (поз. 5) смазать пастой ВНИИНП-232 ГОСТ 14068.

   13.12 В собранном щеткодержателе фиксаторы (поз. 2) не должны иметь заеданий при вращении. Нажимной конец пружины (поз. 6) не должен касаться стенок окон корпуса щеткодержателя (поз. 4) при установке на щетки. Для исключения касания, регулировку производить поджатием в ту или другую сторону концов пружин.

   13.13 Проверить состояние пальцев щеткодержателей (рис. В.11, поз. 1 и рис. В.13).
   Пальцы щеткодержателя заменяются при следующих дефектах:
   - при пробое изоляции;
   - при ослаблении посадки пальца в корпусе щеткодержателя или втулки (рис. В.13, поз. 1);
   - при отслоении, трещинах, выплавлении прессматериала.
   Смену пальцев производить согласно п. 13.2.

   13.13.1 Осмотреть наружное состояние прессматериала пальца (рис. В.13, поз. 3) и втулки (поз. 1) на отсутствие дефектов.
   Втулка (поз. 1) должна быть плотно насажена, не проворачиваться, не иметь трещин, протертостей или других повреждений. Прессматериал пальца (поз. 3) не должен иметь трещин, сколов или других дефектов. При наличии указанных дефектов палец заменить.
   Наружная поверхность пальца должна быть ровной и чистой, шероховатость поверхности должна быть не более Rа6,3.
   При наличии дефектов поверхность втулки и прессматериала пальца зачистить мелкозернистой шлифовальной шкуркой, затем обезжирить ацетоном и покрыть эмалью ГФ-92ХС или ЭПИМАЛЬ-9111 красно-коричневого цвета не менее двух раз.

   13.13.2 Отверстие под заклепку в корпусе щеткодержателя и пальце следует сверлить в собранном виде. Пальцы, бывшие в эксплуатации, следует запрессовать в корпус щеткодержателя со смещением отверстия относительно корпуса на 90° и сверлить по отверстию в корпусе.

   13.13.3 Новые электроизоляционные пальцы щеткодержателя изготавливать по чертежу 5ТХ.227.015 и 8ТХ.227.063, при этом допускается использование старогодных пальцев (рис. В.13, поз. 2).
   Пальцы (поз. 2) и втулки (поз. 1) опрессовывать в соответствии с требованиями технологического процесса на изготовление изоляции из прессматериала АГ-4В или АГ-4С ГОСТ 20437.
   Старогодные пальцы, имеющие смещенные на 90° сверления, использовать под запрессовку другой стороной.
   Опрессованную поверхность пальца и втулки покрыть эмалью ГФ-92ХС или ЭПИМАЛЬ-9111.

   13.14 Измерить сопротивление изоляции пальцев.
   Сопротивление изоляции пальца при температуре окружающей среды, измеренное мегомметром на 2,5 кВ, должно быть не менее 100 МОм. Изоляционные пальцы с сопротивлением изоляции менее нормы, но больше нуля, подлежат сушке. Сушку производить в сушильном шкафу А2522.00.00.
   Пальцы, с сопротивлением изоляции равным нулю или с сопротивлением изоляции и после сушки меньше нормы подлежат замене.

   13.15 Испытать изоляционные пальцы на электрическую прочность изоляции переменным напряжением 4,5 кВ промышленной частоты 50 Гц в течение 60 с на стенде А2373.02.00.
   При изготовлении пальцев из прессматериала АГ-4В испытательное напряжение принимается равным 75 % от указанного выше.
   При испытании необходимо на палец надеть хомут и подвести напряжение к хомуту и к корпусу щеткодержателя.
   Испытание начинать с напряжения, не превышающего 1/3 испытательного, постепенно повышая его до полного значения. Время, в течение которого испытательное напряжение повышается от половинного до полного значения, должно быть не менее 10 с. Полное испытательное напряжение выдержать в течение 60 с, после чего плавно снизить до 1/3 и отключить. Если испытание не вызывает пробоя или перекрытия изоляции, то результат следует считать положительным, а испытание законченным.

   13.16 Проверить состояние кронштейнов щеткодержателей (рис. В.14, поз. 1), накладок (поз. 2), болтов крепления и пружинных шайб.

   13.16.1 Осмотреть кронштейны и накладки на наличие дефектов.
   Трещины, изломы, следы копоти и оплавления не допускаются.
   Отверстия под крепление изоляционных пальцев проверить на отсутствие заусенцев и задиров.
   Оплавления зачистить напильником, а затем шлифовальной наждачной бумагой. Задиры в отверстиях зачистить круглым напильником ГОСТ 1465 с последующей зачисткой шлифовальной шкуркой. Трещины разрешается заваривать согласно требованиям Инструкции ЦТ/336.

   13.16.2 Проверить резьбовые отверстия М20 кронштейнов.
   Контроль внутренней метрической резьбы отверстий выполнять пробками резьбовыми типа КР (проходной и непроходной).
   Кронштейны и накладки, имеющие разработанную, сорванную или поврежденную резьбу, заменить или произвести восстановление резьбы согласно п. 9.13.1.


14. Очистка и предварительные измерения
электрических параметров якоря

   Работы по проверке, измерениям и ремонту якоря (в данном разделе и в разделах 15, 16) следует выполнять на стеллаже с деревянным покрытием и войлочной футеровкой или на специальных подставках по типу А662.02.00 с обрезиненными катками.

   14.1 Произвести обдувку сжатым воздухом наружной поверхности и вентиляционных каналов якоря в камере для обдувки А355.01.00. Твердые отложения удалить проволочным ершиком.

   14.2 Узлы и детали механической части якоря (рис. В.8) (выступающие концы вала, передний нажимной конус коллектора, внутренние кольца подшипников, внутренние упорные уплотнительные кольца) протереть концами, смоченными керосином.
   Коллектор, стеклобандажи, обмоткодержатель якоря, пазовые клинья протереть чистой технической салфеткой, смоченной бензином.

   14.3 Измерить активное сопротивление обмотки якоря.
   Следует иметь в виду, что у якоря данного тягового двигателя при 216 коллекторных пластинах число пазов - 54, а тип обмотки - петлевой.
   Для измерения активного сопротивления обмотки якоря следует отсчитать 54 коллекторные пластины и отметить мелом на петушках первую и последнюю пластины. Далее приложить к ним щупы измерительного моста постоянного тока Р3009 или устройства для измерения активного сопротивления цепей УПСЦ-4.
   Активное сопротивление обмотки якоря при 20 °С должно быть равным (0,0135±0,00142) Ом. Завышенное сопротивление указывает на возможное увеличение переходного сопротивления в месте сварки (пайки) концов секций к петушкам коллектора. Заниженное сопротивление указывает на возможное межвитковое замыкание секций обмотки якоря. Сопротивление, равное нулю, указывает на обрыв витков обмотки якоря или нарушение пайки секций в петушках коллектора.
   Если температура цеха во время измерения отличается от 20 °С, то следует выполнить расчет величины активного сопротивления по формуле, приведенной в п. 10.2.

   14.4 Измерить сопротивление изоляции якоря.
   Сопротивление изоляции якоря при температуре цеха равной (20±5) °С должно быть не ниже 20 МОм. Измерение производить мегомметром на 2500 В.
   Для этого следует один щуп мегомметра приложить к валу якоря, а другой щуп к коллекторной пластине.

   14.5 Проверить качество сварки (пайки) секций в петушках коллектора.
   Данную операцию следует производить при помощи устройства для проверки качества сварки (пайки) УПК-1 или УПСЦ-4. Данные устройства позволяют измерять сопротивление цепи между двумя соседними пластинами коллектора. В устройствах предусмотрен режим установки порогового значения сопротивления, превышение которого сигнализирует о некачественной приварке якорной обмотки к пластинам коллектора и режим целостности проверяемой цепи.
   При обнаружении некачественного контакта между концами секций обмотки и петушками коллектора сварку (пайку) следует производить в соответствии с п. 16.8.


15. Ремонт механической части якоря
при текущем ремонте ТР-3

   15 Ремонт механической части якоря при текущем ремонте ТР-3

   15.1 Произвести проверку на наличие дефектов внутренних колец роликовых подшипников на концах вала якоря.
   Проверку производить без их снятия с вала, при условии, если по итогам входного контроля двигателя по пп. 7.8-7.11 не обнаружены неисправности подшипников, а также по данным вибродиагностики на предыдущих плановых видах ремонта не прослеживается тенденция к ухудшению их работы.
   Кольца проверять как при помощи ультразвукового или магнитного дефектоскопов, так и визуально.
   Внутренние подшипниковые кольца с трещинами, раковинами, деформациями, с ярко выраженными цветами побежалости или с выработкой по беговым дорожкам к дальнейшей эксплуатации не допускаются и подлежат съему и замене.

   15.2 По итогам предварительной проверки тягового двигателя перед его разборкой согласно пп. 7.8-7.11, а также п. 15.1, сделать вывод о дальнейшей пригодности роликовых подшипников в целом.

   15.3 Произвести съем внутренних колец забракованных подшипников, нагревая их индуктором установки высокочастотного нагрева деталей А2460.00.00.

   15.4 Осмотреть внутренние упорные уплотнительные кольца (рис. В.8, поз. 10, 11).
   Ослабление в посадке колец, смятия, натертости и забоины не допускаются. При наличии указанных дефектов кольца снять и заменить на новые, предварительно сняв внутренние кольца подшипников.
   Если в коллекторной камере или на обмоткодержателе с противоположной стороны коллектора имеется значительное загрязнение консистентной смазкой, то это говорит о плохом лабиринтном уплотнении (большие зазоры между уплотнительным кольцом и лабиринтовым уплотнением подшипникового щита). В этом случае необходимо внимательно осмотреть поверхность колец и измерить их диаметры.
   Особо следует обратить внимание на наличие на поверхности упорных уплотнительных колец трех лабиринтных канавок глубиной 2,5 мм.
   Диаметры наружных поверхностей колец должны быть:
   - со стороны коллектора - 129,4-0,08 мм;
   - с противоположной стороны - 195,4-0,09 мм.
   Измерения производить микрометром рычажным МРИ ГОСТ 4381 с пределом измерения 50-300 мм.
   При неудовлетворительном состоянии лабиринтных канавок, а также при несоответствии диаметров указанным величинам, кольца снять и заменить на новые.
   Неисправные упорные уплотнительные кольца ремонтировать наплавкой с последующей механической обработкой согласно черт. 8ТХ.370.290 и 8ТХ.370.293.

   15.5 Провести осмотр и необходимый ремонт конуса вала якоря и посадочных поверхностей (шеек) под подшипниковые и внутренние и наружные уплотнительные кольца (если производилось их снятие) (рис. В.10).

   15.5.1 Посадочные поверхности осмотреть и проверить ультразвуковым или магнитным дефектоскопом.
   Дефектоскопию производить согласно Инструкции по ультра-звуковому контролю валов якорей тяговых электродвигателей локомотивов в условиях их ремонта ЦТтех-36/4.
   При обнаружении трещины вала, якорь бракуется с последующей его отправкой на завод для проведения капитального ремонта.
   Посадочные поверхности вала должны быть чистыми, гладкими, не иметь рисок, забоин и следов коррозии.
   Небольшие забоины, царапины, риски глубиной не более 0,1 мм и следы коррозии на посадочных поверхностях устранить мелкозернистой шлифовальной шкуркой ГОСТ 5009, после чего посадочные поверхности протереть технической салфеткой, смоченной керосином.
   Разрешается устранять следующие дефекты на шейке вала под подшипник, если они расположены не ближе половины ширины подшипника со стороны галтели:
   - поперечные риски глубиной до 0,3 мм, если площадь зачистки их не превышает 10 % посадочной поверхности подшипника с проверкой шейки дефектоскопом после зачистки;
   - не более трех продольных рисок глубиной до 0,5 мм с зачисткой их вдоль оси вала.

   15.5.2 Проверить конус вала калибром, для чего внутреннюю поверхность калибра покрыть тонким слоем краски. Калибр плотно надеть на конус вала, затем снять и проверить площадь прилегания, которая должна быть не менее 75 % с равномерным распределением краски по всей поверхности конуса. Сквозное неприлегание не допускается. Отдельные выпуклости запилить личным напильником и повторно проверить конус калибром по краске.
   Разрешается оставлять на конусной части вала отдельные вмятины или риски общей площадью не более 20 % посадочной поверхности конуса и глубиной не более 1,5 мм без выступания краев.
   Не допускаются поперечные риски и забоины на галтелях. Радиус галтели должен соответствовать чертежу.
   При повреждении посадочных поверхностей вала якоря, а также при наличии раковин, задиров и т.п., выполнить проточку этих поверхностей на токарном станке до выведения дефекта с минимальным снятием металла (по диаметру до 1,0 мм).
   Если таким образом восстановить посадочные поверхности не удается, восстановление выполнять наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров.

   15.6 Перед производством вибродуговой наплавки дефектных мест вала якоря произвести механическую обработку до выведения рисок, задиров и забоин глубиной до 2 мм с последующей проверкой обработанных мест магнитным дефектоскопом.

   15.7 После проведения наплавки и конечной механической обработки вал снова проверить магнитным дефектоскопом.

   15.8 Подсчитать натяги на запрессовку внутренних колец роликовых подшипников и внутренних и внешнего уплотнительных колец (в случае их замены) на посадочные поверхности вала якоря, для чего необходимо:

   15.8.1 Измерить диаметры посадочных поверхностей вала якоря под указанные выше детали.
   Измерения диаметров выполнять следующими приборами и инструментами:
   - скобой для замера вала (модель 4150М);
   - микрометром рычажным типа МРИ 200-0,01;
   - прибором для контроля вала якоря (модель ИЦ 707).
   Диаметр подсчитывается как полусумма двух диаметров, измеренных по двум взаимно перпендикулярным осям или среднеарифметический размер после тройного измерения со сдвигом на 120° по посадочной поверхности.
   Овальность и конусообразность посадочных поверхностей вала под подшипниковые и упорные уплотнительные кольца со стороны коллектора и с противоположной стороны при выпуске из ТР-3 не должна превышать 0,02 мм.
   Чертежные и допускаемые диаметры посадочных поверхностей вала якоря при выпуске из ТР-3 приведены в табл. 6.

   Таблица 6

   Наименование размеров Размер, мм
чертежный  допускаемый
при выпуске из
ремонта ТР-3
Диаметр вала якоря в месте посадки внутренних колец роликовых подшипников:    
   - со стороны коллектора 85+0,045+0,023 85+0,04+0,02
   - со стороны противоположной коллектору 150+0,052+0,027 150+0,05+0,02
Диаметр вала якоря в месте посадки внутреннего упорного уплотнительного кольца:    
   - со стороны коллектора 90+0,059+0,037 90,0-88,5
   - со стороны противоположной коллектору (внутреннее) 152+0,068+0,043 152,0-150,5
   - со стороны противоположной коллектору (внешнее) 130+0,117+0,092 131,0-129,0

   15.8.2 Измерить внутренние диаметры упорных уплотнительных колец (рис. В.8, поз. 10, 11, рис. В.1, поз. 19), а также внутренних колец подшипников.
   Внутренние диаметры уплотнительных колец должны быть следующие:
   - со стороны коллектора - 90+0,035мм;
   - со стороны противоположной коллектору (внутреннее) - 162+0,04мм;
   - со стороны противоположной коллектору (внешнее) – 130+0,04 мм.
   Измерения выполнять следующими приборами и инструментами:
   - нутромером типа НМ200;
   - автоматизированной установкой для подбора внутренних колец подшипников «УПК-01».

   15.8.3 По полученным данным измерений по пп. 15.8.1, 15.8.2 подсчитать натяги на посадку и произвести подбор колец, которые должны соответствовать данным табл. 7.

   Таблица 7

   Наименование размеров Размер, мм
чертежный  допускаемый
при выпуске из
ремонта ТР-3
Натяг при посадке внутренних колец роликовых подшипников:    
   - со стороны коллектора 0,03-0,06 0,03-0,06
   - со стороны противоположной коллектору  0,035-0,065 0,03-0,07
Натяг (зазор) при посадке упорного уплотнительного кольца:    
   - со стороны коллектора  0,035-(-0,002)* 0,03-(-0,02)
   - со стороны противоположной коллектору (внутреннего) 0,040-(-0,027)  0,04-(-0,03)
   - со стороны противоположной коллектору (внешнего) 0,035-0,090 0,03-0,10
   * - здесь и далее знак « - » перед значением в скобках указывает на наличие зазора

   При наличии натяга менее допустимой величины, его следует восстановить следующими способами:
   1-й способ. Если уменьшение диаметра вала вследствие шлифовки и зачистки не превышает 0,5 мм против чертежного, восстановление натяга выполнять методом нанесения слоя электролитического цинка (цинкование) или электролитического железа (толщина слоя до 0,3 мм), а также нанесением полимерной пленки эластомера Ф40 или анаэробных герметиков (толщина слоя до 0,2 мм) в соответствии с Инструкцией по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава ЦТ/330.
   Приготовление эластомера Ф40, подготовку посадочных поверхностей и методы нанесения эластомера на поверхности деталей выполнять в соответствии с Руководством по применению эластомера Ф40 при ремонте локомотивов;
   2-й способ. Если уменьшение диаметра вала в местах посадки подшипников после зачистки превышает 0,5 мм, восстановление натяга производить методом электродуговой (автоматической или полуавтоматической) или вибродуговой наплавки под слоем флюса с последующей механической обработкой на токарном станке.

   15.9 После подбора подшипниковых и уплотнительных колец в результате проведенных измерений в соответствии с п. 15.6.1-15.6.2, произвести их насадку на вал, для чего:

   15.9.1 Произвести нагрев колец.
   Упорные уплотнительные кольца нагревать до температуры 120 °С, внутренние подшипниковые кольца – до температуры от 100 до 120 °С.
   Для нагрева колец можно использовать электропечи, сушильные шкафы или другие нагреватели с автоматическим контролем температуры. При нагреве в масляной ванне контроль температуры обязателен. Специальные индукционные или высоко-частотные нагреватели с автоматическим контролем температуры в обязательном порядке должны иметь демагнитизатор.

   15.9.2 Насадить кольца на вал и легкими ударами монтажной втулки довести их до упора.
   При насаживании колец обратить внимание:
   - на расположение фасок и канавок на уплотнительных кольцах согласно сборочному чертежу;
   - маркировка внутренних подшипниковых колец должна быть снаружи.

   15.9.3 Дать остыть кольцам до температуры окружающей среды.

   15.9.4 Осмотреть кольца после их охлаждения на отсутствие трещин.

   15.10 Проверить состояние резьбовых отверстий в торцах вала (рис. В.10):
   - три отверстия М16 со стороны коллектора – под болты крепления упорной шайбы;
   - М20×1,5 – под штуцер маслосъема шестерни.
   Контроль резьбовых отверстий выполнять пробками резьбовыми типа КР (проходными и непроходными), изготовленными по ГОСТ 17758. Резьбовые отверстия, имеющие разработанную, сорванную или поврежденную резьбу подлежат восстановлению.
   Восстановление внутренней резьбы можно производить двумя способами:
   - прогнать метчиком соответствующего размера по ГОСТ 3266 с последующей проверкой калибром;
   - нарезать резьбу следующей ремонтной градации.
   Если таким образом восстановить резьбу невозможно, то вос-становление резьбы в дефектных отверстиях производить в соответствии с п. 9.13.

   15.11 Измерить диаметр и глубину проточки на торце вала со стороны коллектора под установку упорной шайбы (рис. В.10).
   Диаметр проточки, согласно чертежу, должен быть равен 70+0,2 мм, глубина проточки 10+0,2 мм.

   15.12 Произвести предварительную проверку затяжки коллекторных болтов (рис. В.9, поз. 10) легким остукиванием их молотком.
   Вибрация болтов при остукивании указывает на их ослабление. При необходимости произвести предварительную подтяжку болтов в холодном состоянии с моментом 195 Н•м (1950 кгс•м).
   Окончательную затяжку коллекторных болтов выполнять после сушки якоря в горячем состоянии при температуре (110-130) °С.

   15.13 Проверить остукиванием крепление балансировочных грузов (рис. В.8, поз. 7, 8, 9).
   Оборванный груз заменяют новым и устанавливают его на то же место с обязательной балансировкой якоря.
   Окончательно затяжку болтов (поз. 16) и их контровку выполнить после балансировки якоря на балансировочном станке.


16. Ремонт электрической части якоря
при текущем ремонте ТР-3

   16 Ремонт электрической части якоря при текущем ремонте ТР-3

   16.1 Проверить состояние переднего и заднего стеклобандажей обмотки якоря (рис. В.8, поз. 33, 34).
   Стеклобандажи не должны иметь отслоений, вздутий, сползаний, поперечных и продольных трещин, ослаблений, прожогов, а также иметь щели и углубления между торцом коллектора и краем бандажа.
   Замене подлежат стеклобандажи, при остукивании которых молотком массой 200 г возникает глухой звук вследствие отслоения бандажа от якорной обмотки, а также стеклобандажи, имеющие прожоги дугой высокого напряжения, расслоения, поперечные трещины, надрывы, вырывы отдельных волокон или полосок по окружности, разрушения волокон нитей на кромках бандажей, трещины во всю толщину стеклобандажа.
   При наличии каких-либо из перечисленных дефектов, бандаж подлежит замене согласно п. 16.2.
   Допускается не производить замену стеклобандажа:
   - при наличии продольных (вдоль волокон) трещин шириной не более 0,5 мм, длиной до 30 мм и глубиной до 1 мм; продольных (вдоль волокон) трещин у кромки бурта задней нажимной шайбы (со стороны, противоположной коллектору) шириной 0,5 мм и глубиной до 3 мм;
   - если глухой звук при остукивании молотком массой 200 г возникает на длине до 1/3 окружности бандажа.

   16.2 Замена стеклобандажей крепления обмотки якоря.

   16.2.1 Установить и закрепить якорь на станок для бандажировки и продорожки якорей электрических машин типа РТ-5004 и заправить стеклобандажной лентой специальное натяжное устройство.

   16.2.2 Разрезать старый стеклобандаж фрезой.
   Стеклобандаж резать только в том месте, где уложена полоска электрокартона для защиты обмотки якоря от повреждений.

   16.2.3 Снять стеклобандаж и подбандажную изоляцию, предварительно нагрев электродуговым паяльником места надреза.
   После снятия бандажа и подбандажной изоляции обмотку якоря продуть сухим сжатым воздухом давлением 0,1 МПа (1 кгс/см2) и проверить визуально состояние изоляции обмотки якоря.

   16.2.4 Наложить новый стеклобандаж на переднюю и (или) заднюю лобовые части обмоток якоря (рис. В.8). При укладке нового бандажа из стеклобандажной ленты обязательно подложить под него в любом месте полоску из электрокартона для защиты обмотки от повреждений при снятии бандажа на следующих ремонтах.
   Наложение бандажа производить стеклобандажной лентой ЛСБЭ-180 0,2×20 ТУ6-48-00204961-94 при частоте вращения якоря 15 об/мин, укладывая ее на лобовые части обмотки с натяжением:
   - для нижних слоев – 25-30 кгс;
   - для верхних слоев – 140-150 кгс.
   Ленту класть равномерно по всей длине встык.
   Наложение бандажей производить на холодный якорь.

   16.2.5 По окончании намотки бандажа, заправить конец стеклобандажной ленты под последние два витка. Для закрепления от разматывания бандаж по окружности загладить горячим валиком или паяльником, нагретым до температуры 180-200 °С, не допуская прожогов.
   Окончательная запечка бандажа производится при сушке якоря в печи.
   Поверхность стеклобандажа должна быть ровной, строго цилиндрической формы. Количество уложенных витков должно контролироваться по счетчику, а натяжение – по динамометру станка.
   Вновь наложенный бандаж должен иметь глянцевую поверхность и при остукивании издавать металлический звук. На бандажах не допускаются трещины, вздутия, щели.
   Следует помнить, что при длительном хранении стеклобандажная лента становится жесткой и хрупкой. Использование ее разрешается только при условии, если срок хранения не превышает одного месяца со дня изготовления.

   16.3 Проверить состояние бандажа переднего нажимного конуса коллектора (рис. В.8, поз. 31).
   Бандаж не должен иметь отслоений, вздутий, сползаний, поперечных и продольных трещин, ослаблений, прожогов, а также иметь щели и углубления между торцом коллектора и краем бандажа. При наличии каких-либо из перечисленных дефектов, бандаж подлежит замене согласно п. 16.4.
   Если бандаж при дефектировке оказался исправным, то его следует только зачистить от старого лакового покрытия мелкой наждачной бумагой и покрыть эмалью.

   16.4 Замена стеклобандажа на переднем нажимном конусе коллектора (поз. 4).

   16.4.1 Произвести операции согласно п. 16.2.1.

   16.4.2 Разрезать заменяемый бандаж на манжете коллектора в двух-трех местах по образующей конуса и снять его, после чего протереть конус чистой сухой технической салфеткой.

   16.4.3 Осмотреть манжету по поверхности и в местах входа в заточку пластин, очистить в доступных местах от пыли и загрязнений чистой сухой технической салфеткой.

   16.4.4 Подожженные участки манжеты подклеить миканитом с последующей опрессовкой и зачисткой (если край подгара или утонченного места находится не ближе 10 мм от торца коллекторных пластин).
   Зачистку бандажа на манжете коллектора производить мелкой стеклянной бумагой до удаления верхнего слоя эмали (без повреждения стеклянной ленты).
   Подклейка должна быть механически прочной и не иметь отслоений.

   16.4.5 Наложить бандаж на передний конус коллектора.
   Намотку на конус бандажа производить лентой стеклянной ЛЭС-0,1×20 ГОСТ5937, пропитанной в лаке ГФ-95 ГОСТ 8018, укладывая ее с натяжением 60-80 кгс и перекрытием ½ ширины.
   При наложении бандажа не допускается оставлять щели между торцом коллектора и краем бандажа.

   16.4.6 Произвести операции согласно п. 16.2.5.

   16.4.7 После окончательной обработки бандаж и торцы коллекторных пластин покрыть электроизоляционной эмалью ЭПИМАЛЬ-9111 или КО-983, КО-976 до образования прочной, гладкой и глянцевой поверхности. Не допускается оставлять щели и углубления между торцом коллектора и краем бандажа. Щели заполнить электроизоляционной замазкой ОВЖ909.15Н.

   16.5 Проверить состояние пазовых клиньев (рис. В.8, поз. 15).
   Ослабление, перемещение и повреждения клиньев в пазах железа якоря не допускаются.
   Замену клиньев выполнять при необходимости, т.е. при наличии ослаблений, перемещений клиньев в пазу или их повреждений.
   Замену клиньев выполнять согласно п. 16.6, после съема переднего или заднего, или обоих бандажей крепления обмотки якоря.

   16.6 Замена пазовых клиньев обмотки якоря.

   16.6.1 Выбить клин, подлежащий замене, из паза якоря. Клинья выбивают пневматическим молотком со специальным бойком или другим специальным инструментом.

   16.6.2 Проверить состояние снятых клиньев.
   При наличии изломов, трещин, расслоений и других механических повреждений, клинья заменить. При необходимости клинья изготовить из стеклотекстолита СТЭФ-6,0 ГОСТ 12652 согласно чертежу 8ТХ.783.201-01.
   Допускается постановка клиньев из профильного стеклопластика СПП-Э ТУ 2296-051-05758799-00.

   16.6.3 Проверить состояние прокладок между обмоткой секции якоря и клиньями. Прокладки с трещинами или другими механическими повреждениями заменить.
   При необходимости, изготовить прокладки из стеклотекстолита СТЭФ-I 0,5 ГОСТ 12652.

   16.6.4 Установить в паз прокладки и клин.
   Клинья должны туго входить в пазы, плотно прилегать к прокладке над катушкой. При необходимости допускается изменять толщину и количество прокладок.
   Неплотная посадка (дребезжание при остукивании) допускается не более чем на 1/3 длины клина.
   Выступание клина над железом якоря допускается не более 1,5 мм.
   Выступание клиньев за пределы торцов пакета железа якоря не допускается.

   16.6.5 После смены клиньев наложить новый стеклобандаж крепления обмотки якоря согласно пп. 16.2.4 - 16.2.5.

   16.7 Произвести осмотр коллектора, а именно:
   - проверить состояние рабочей поверхности коллектора;
   - замерить выработку коллектора под щетками;
   - замерить глубину продорожки миканита между коллекторными пластинами;
   - замерить диаметр коллектора по рабочей поверхности и по петушкам.
   Рабочая поверхность коллектора не должна иметь следов копоти и подгаров. На поверхности коллектора не допускаются забоины, задиры и другие механические повреждения. Выработку рабочей поверхности, забоины, задиры и подгары глубиной до 0,5 мм устранять обточкой коллектора согласно п. 16.17.3, а местные повреждения меди глубиной более 0,5 мм наплавлять припоем ЧПОС-61.
   Глубина продорожки миканита между коллекторными пластинами должна быть в пределах 1,0-1,5 мм.
   Глубину продорожки измерять специальным шаблоном или штангенциркулем ШЦ-1-125-0,1.
   Диаметр рабочей поверхности коллектора при выпуске из ТР-3 должен быть в пределах 402-382 мм, при чертежном размере 400 мм.
   Измерение диаметра рабочей поверхности коллектора производить при помощи измерительной скобы СИК-250-450.
   Механическую обработку коллектора производить после пропитки и сушки якоря согласно пп. 16.10-16.12.

   16.8 По итогам измерений переходного сопротивления в петушках коллектора (п. 14.5), произвести сварку (пайку) секций обмотки якоря.
   Приварку секций обмотки якоря к петушкам коллектора производить неплавящимися электродами в среде инертного газа или на автоматической установке АДГ-507 УХЛ4 завода «Псковэлектросвар».
   В случае паяных коллекторов, пайку производить на установке для контактной пайки коллекторов А280.06.00.
   Качество сварки (пайки) проверять с помощью приборов, указанных в п. 14.5 или методом падения напряжения. Относительное падение напряжения не должно иметь отклонение более 10 % от средней величины замеров, производимых при помощи милливольтметра М64, гр.ХК, (0-300 °С) Кл. 0,5 ц.д. 10 °С ГОСТ 9736.

   16.9 Передать якорь в сушильно-пропиточное отделение.

   16.10 Произвести пропитку якоря вакуумно-нагнетательным или ультразвуковым способом в лаке или компаунде в соответствии с Технологической инструкцией на сушку, пропитку, компаундировку обмоток электрических машин тепловозов ТИ 103.11.441-2006.
   При текущем ремонте ТР-3 пропитке подвергаются якоря:
   - состояние которых требует замены стеклобандажей, крепящих обмотку якоря согласно п. 16.1;
   - сопротивление изоляции которых после сушки не восстанавливается и не соответствует установленным нормам.
   Пропитку якорей во втором случае производить без снятия стеклобандажей и клиньев.
   Обмотки якорей не имеющие указанных выше повреждений, не пропитывать, а покрывать электроизоляционной эмалью горячей сушки.
   При наличии в депо установки для ультразвуковой мойки и пропитки якорей тяговых двигателей, процесс пропитки будет проходить по особой технологии, указанной в эксплуатационной документации на установку.

   16.11 Сушку изоляции производить в сушильной печи в течение 10-12 ч при температуре (150-160) °С.
   Если сушильные печи оборудованы системой управления про-цессом сушки с контролем изоляции «Суховей», то время сушки может быть значительно снижено.

   16.12 После остывания пропитанные обмотки якоря покрыть электроизоляционной эмалью ЭПИМАЛЬ-9111.
   В последнее время на предприятиях «Желдорреммаш» находит применение в качестве пропиточного материала компаунд ПК-11, который имеет оптимальные технологические, технические, экологические и эксплуатационные характеристики.
   Опыт применения пропиточного компаунда ПК-11 показал, что после пропитки в данном компаунде и сушки якоря на его поверхности образуется прочная и эластичная глянцевая пленка, не имеющая пор, которая не требует обязательного нанесения электроизоляционных покровных эмалей.
   В этом случае нанесение электроизоляционной эмали обязательно только на бандаж переднего нажимного конуса.

   16.13 Покрыть эмалью бандаж переднего нажимного конуса коллектора (рис. В.8, поз. 33).
   Покрытие эмалью производить в сушильно-пропиточном отделении. Поверхность бандажа переднего нажимного конуса покрыть эмалью ЭПИМАЛЬ-9111 не менее двух раз.
   Поверхность, покрытая эмалью должна иметь твердую, чистую, гладкую и блестящую поверхность. Не допускается оставлять щели и углубления между торцом коллектора и краем бандажа. Щели заполнить электроизоляционной замазкой.

   16.14 По окончании сушки произвести измерение величины сопротивления изоляции обмотки якоря.
   Сопротивление изоляции якоря в нагретом состоянии при температуре (100-110) °С должно быть не менее 2,0 МОм.

   16.15 Произвести окончательную подтяжку коллекторных болтов (рис. В.9, поз. 10) в нагретом состоянии.
   Подтяжку производить равномерным подворачиванием противоположных болтов не более чем на половину оборота за один прием. Подтяжку болтов выполнять при температуре якоря (160-170) °С моментом (89-98) Н•м (9-10 кгс•м).

   16.16 После остывания якоря до температуры (50-60) °С произвести наложение постоянного стеклобандажа согласно пп. 16.2.4-16.2.5, если он по указанным в п. 16.1 причинам удалялся.

   16.17 Произвести обточку, продорожку, снятие фасок, шлифовку и полировку коллектора на основании п. 16.7, для чего:

   16.17.1 Установить якорь на токарный станок типа РТ-917.

   16.17.2 Проверить радиальное биение шеек вала в местах посадки подшипников и уплотнительных колец, а также биение, конусность и овальность коллектора.
   Радиальное биение шеек вала относительно станка должно быть не более 0,05 мм.
   Если при проверке на станке коллектора было выявлено биение или овальность, то его нагревают до температуры (70-80) °С, затем подтягивают коллекторные болты и только после этого обтачивают.

   16.17.3 Обточить рабочую поверхность коллектора до выведения выработки, недопустимой конусности и овальности или биения с минимальным снятием меди.
   При обточке рабочей поверхности коллектора запрещается:
   - устранять забоины и местные выжиги на пластинах коллектора глубиной более 0,5 мм;
   - опиливать напильником рабочую поверхность;
   - применять при шлифовке коллектора наждачную шлифовальную шкурку;
   - обтачивать петушки коллектора;
   - укорачивать длину рабочей части коллектора за счет расширения канавки у петушков;
   - снимать резцом пропиточный лак, попавший при пропитке якоря на торцовую поверхность петушков.
   При обточке рабочей поверхности коллектора следует углублять, при необходимости, канавку у петушков коллектора до чертежных размеров (рис. В.9, вид Д).
   Разрешается коллектор тягового двигателя не обтачивать и не шлифовать, если его износ не превышает 0,25 мм, а цвет всех пластин одинаковый – от светло-каштанового до темно-коричневого оттенка.

   16.17.4 После обточки проверить радиальное биение рабочей поверхности коллектора относительно оси шеек вала.
   Величина биения коллектора в холодном состоянии после обточки не должна превышать 0,07 мм.

   16.17.5 Произвести продорожку миканитовой изоляции коллектора.
   Продорожку производить на станке типа РТ-5004 или вручную специальным приспособлением.
   Глубина продорожки при выпуске из ТР-3 должна соответствовать величине, указанной в п. 16.7.
   При продорожке коллектора запрещается:
   - подрезать коллекторные пластины или наносить риски на рабочей поверхности коллектора;
   - допускать подрезы или забоины на петушках;
   - допускать уступы по длине коллектора на дне канавки.
   Местный выжиг одной миканитовой пластины коллектора устранить замазкой (при условии, что пластина не пропитана маслом), изготовленной из молотого миканита на клее БФ-2 ГОСТ12172-74 или шеллаке с последующей запечкой в печи при температуре 120-140 °С.

   16.17.6 Снять фаски с коллекторных пластин 0,2×45° по всей длине рабочей поверхности коллектора (рис. В.27).

   16.17.7 Зачистить заусенцы коллекторных пластин.

   16.17.8 Шлифовать и полировать коллектор на токарном станке до чистоты обработки √Rа1,6.
   Шлифовку выполнять на вращающемся якоре:
   - стеклянной шлифовальной шкуркой № 4-8 ГОСТ 6456, закрепленной на специальной деревянной колодке с войлочной футеровкой, имеющей профиль, вырезанный по окружности поверхности коллектора и с рукояткой из изоляционного материала. Ширина колодки должна быть не менее 2/3 ширины рабочей поверхности коллектора;
   - шлифовальными брусками БКв 40×40×75 14АМ104, 5Б ГОСТ 2456, БКв 40×40×75 24АМ404, 5Б ГОСТ 2456.
   По окончании шлифовки коллектора следует произвести полировку его рабочей поверхности на вращающемся якоре при помощи той же деревянной колодки, обтянутой шлифовальной шкуркой № 40-6 ГОСТ 6456 или брезентом.
   Режим шлифовки и полировки коллектора:
   - частота вращения якоря – 300÷500 об/мин.;
   - продольная подача – 0,2 мм/об;
   - время шлифовки (полировки) – 2÷3 мин.
   Рабочая поверхность коллектора в результате этих операций должна быть ровной, не иметь заусенцев, чистота обработки должна соответствовать рабочему чертежу.
   Для удаления заусенцев при шлифовке коллектора якорь следует вращать в одну, а затем в другую сторону.
   После проведения обработки коллектора, пазы между коллекторными пластинами прочистить волосяной щеткой и продуть сухим сжатым воздухом.

   16.18 Произвести динамическую балансировку якоря.
   После ремонта якорей электрических машин с заменой бандажей, клиньев, пропиткой обмоток, сваркой (пайкой) коллектора нарушается их уравновешенность, т.е. балансировка. К этому приводит неравномерное распределение пропиточного лака, олова, смещение обмотки. Неуравновешенность вызывает вибрацию, а вибрация, в свою очередь, приводит к механическим разрушениям узлов.
   Динамическую балансировку якоря выполнять на балансировочном станке типа ВМ3000. Допускаемая величина небаланса на каждую сторону не должна превышать 180 г•см.
   Балансировку якоря выполнять балансировочными грузами (рис. В.8, поз. 7, 8, 9), крепящимися болтами с гайками (поз. 16, 28).
   Дисбаланс определять и устранять со стороны коллектора и с противоположной стороны отдельно. Вначале определить величину дисбаланса со стороны коллектора. Устранение дисбаланса выполнять установкой или снятием грузов с последующим креплением их болтами. Затем определить и устранить дисбаланс со стороны, противоположной коллектору. После установки и закрепления груза со стороны, противоположной коллектору, повторно проверить дисбаланс со стороны коллектора.

   16.19 Испытать якорь на электрическую прочность изоляции обмоток относительно корпуса машины и между обмотками.
   Испытания производить напряжением 2,9 кВ частотой 50 Гц в течение (60±5) с.


17. Сборка и контрольные измерения
тягового двигателя

   17.1 Подобрать узлы и детали для сборки подшипниковых узлов как со стороны коллектора, так и со стороны противоположной коллектору, а именно:
   - подшипниковые щиты;
   - крышки подшипников;
   - роликовые подшипники;
   - уплотнительные и упорные кольца;
   - щеткодержатели;
   - крышки люков;
   - крепежные и другие детали.
   Подлежащие окраске детали должны быть окрашены и просушены.

   17.2 Проверить комплектность подшипниковых щитов с остовом путем сверки номеров.
   Все детали должны быть осмотрены, проверены и отремонтированы.
   Цеховая система качества должна полностью исключить попадание на сборку непроверенных и неотремонтированных деталей и узлов.
   Установка подшипников (в том числе новых) без промывки и удаления консервационной смазки, осмотра и необходимых измерений не допускается.
   Мойку подшипников, сборку подшипниковых узлов и их измерение производить согласно «Инструкции по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава ЦТ/330.»

   17.3 Измерить радиальные зазоры подшипников в свободном состоянии.
   Надеть подшипники на внутренние кольца, установленные на валу якоря.
   Подшипники должны вращаться от руки легко, без заеданий и торможения.
   Измерения выполнять щупом пластинчатым ТУ2-034-225-87 путем установки пластин щупа между нижним роликом и дорожкой качения внутреннего кольца. За величину радиального зазора подшипника принимать среднеарифметическое значение трех измерений при повороте наружного кольца на 120°.
   Радиальный зазор в роликовых подшипниках в свободном состоянии:
   - со стороны коллектора - 0,120-0,250 мм, (по чертежу – 0,120-0,165 мм);
   - со стороны противоположной коллектору – 0,165-0,300 мм, (по чертежу – 0,165-0,210 мм).
   Разность радиальных зазоров у подшипников с обеих сторон тягового двигателя в свободном состоянии допускается не более 0,12 мм (по чертежу – 0,08 мм).
   Новые и бывшие в эксплуатации роликовые подшипники после осмотра и ремонта, имеющие радиальный зазор, выходящий за приведенные выше величины, к монтажу не допускаются.

   17.4 После измерений и подбора подшипников по радиальному зазору снять подшипники с вала и передать их для запрессовки в подшипниковые щиты.

   17.5 Перед сборкой тягового двигателя выполнить следующие работы.
   17.5.1 После остывания внутренних уплотнительных колец, (рис. В.8, поз. 10, 11) (если производилось их снятие и установка), в канавки равномерно заложить смазку БУКСОЛ ТУ0254-107-01124328-01.
   17.5.2 Посадить на вал якоря внутренние кольца подшипников (если производилась замена подшипников).
   17.5.3 Обернуть коллектор наждачной бумагой (рабочей стороной наружу) для предохранения от механических повреждений во время сборки двигателя и для последующей притирки щеток по коллектору, при этом длина наждачной бумаги должна быть больше на 30 % длины окружности коллектора.
   17.5.4 Заполнить свежей смазкой БУКСОЛ камеры смазки и каналы для запрессовки смазки в подшипниковых щитах в соответствии с картой смазки двигателя.
   17.5.5 Промыть окунанием в минеральном масле наружные комплекты предварительно подобранных роликовых подшипников (наружные кольца с роликами), при этом рекомендуется многократно проворачивать сепаратор с роликами в наружном кольце подшипника и дать маслу стечь в течение 1-2 мин.
   17.5.6 Заложить свежую смазку БУКСОЛ в роликовые подшипники в соответствии с картой смазки двигателя, при этом смазку про-давливать между роликами и сепаратором, между сепаратором и наружным кольцом подшипника.

   17.5.7 Установить роликовые подшипники в подшипниковые щиты, для чего предварительно нагреть посадочные гнезда в щитах индукционным нагревателем до температуры 100 °С.
   При отсутствии нагревателя запрессовку подшипника в подшипниковый щит производить на прессе, предварительно смазав наружную поверхность подшипника и гнезда щита смазкой.
   17.5.8 Установить наружную крышку подшипника (рис. В.1, поз. 17) на щит и закрепить ее тремя болтами.
   17.5.9 Установить на вал якоря со стороны противоположной коллектору подшипниковый щит.

   17.6 Произвести сборку тягового двигателя в следующей последовательности:

   17.6.1 Установить в подшипниковые щиты подшипники, нагревая посадочные гнёзда индукционным нагревателем.

   17.6.2 Установить остов с магнитной системой на кантователь стенда и зафиксировать его в вертикальном положении коллекторной камерой вверх.

   17.6.3 Установить в остов подшипниковый щит, запрессовать и закрепить его болтами с моментом затяжки 700-800 Н·м (70-80 кгс·м), при этом допускается разогрев горловины остова индукционным нагревателем.

   17.6.3 Развернуть остов на кантователе установленным подшипниковым щитом вниз.

   17.6.4 Краном ввести якорь в остов, и зафиксировать его вертикальное положение деревянными или текстолитовыми прокладками между якорем и полюсами.

   17.6.5 Установить в остов второй подшипниковый щит, запрессовать и закрепить его болтами с моментом затяжки 700-800 Н·м (70-80 кгс·м).

   17.6.6 Развернуть двигатель в горизонтальное положение и измерить щупом радиальный зазор в роликовых подшипниках.
   Величина радиального зазора в роликовых подшипниках собранного тягового двигателя должна быть в пределах:
   - со стороны коллектора – 0,05-0,19 мм;
   - со стороны противоположной коллектору – 0,09-0,25 мм.
   Радиальные зазоры в подшипниках измерять щупами пластинчатыми ТУ2-034-225-87 в верхней (разгруженной) зоне подшипни-ков согласно рис. В.26.
   Разность радиальных зазоров у подшипников с обеих сторон тягового двигателя при выпуске из ТР-3 допускается не более 0,12 мм.
   При наличии радиального зазора, выходящего за допустимые пределы, тяговый электродвигатель разобрать и подшипник заменить.

   17.6.7 Установить приставное упорное кольцо подшипника со стороны коллектора, упорную шайбу (рис. В.1, поз. 20), стопорную пластинчатую шайбу (поз. 31) с тремя болтами (поз. 27). Болты затянуть и законтрить шайбой.

   17.6.8 Измерить индикатором осевой разбег якоря, двигая его ломиком в разные стороны.
   Величина осевого разбега якоря должна быть в пределах 0,15-1,00 мм.
   При осевом разбеге якоря более или менее нормы, следует добиться нормального разбега подборкой приставного упорного кольца подшипника, а также упорной шайбы (рис. В.1, поз. 20 и рис. В.24).

   17.6.9 На двигателе со щелевым и лабиринтным уплотнением подшипниковых узлов, заполнить смазкой БУКСОЛ наружную крыш-ку подшипника со стороны коллектора (поз. 18), установить в канавку крышки кольцо (поз. 33) и установить крышку в подшипниковый щит, закрепив ее болтами (поз. 25) с моментом затяжки 127-145 Н·м (12,7-14,5 кгс·м).

   17.6.10 Заполнить смазкой БУКСОЛ наружную крышку подшипника со стороны противоположной коллектору (рис. В.1, поз. 17), установить в канавку крышки кольцо (поз. 34) и установить крышку в подшипниковый щит, закрепив ее болтами (поз. 25).

   17.6.11 Нагреть до температуры (100-160) °С наружное уплотнительное кольцо и насадить его на вал якоря со стороны противоположной коллектору, предварительно смазав посадочную поверхность минеральным маслом и обращая внимание на расположение на кольце фасок и резьбы для его снятия.

   17.6.12 Затянуть болты (поз. 25) крепления крышки (поз. 17) с моментом затяжки 127-145 Н·м (12,7-14,5 кгс·м).

   17.6.13 Ввернуть до упора в крышку подшипника со стороны коллектора датчик частоты вращения якоря, затем вывернуть его на один оборот и законтрить гайками.

   17.6.14 Проверить вращение якоря в подшипниках.
   Якорь в подшипниках должен вращаться от руки без заеданий и стопорения. При обнаружении заеданий или постороннего шума выявить причину и устранить.

   17.6.15 Установить и закрепить болтами рамки и козырьки на окнах для выхода охлаждающего воздуха.

   17.6.16 Установить в остов двигателя щеткодержатели.
   При установке соблюдать следующие условия:
   - момент затяжки болтов крепления щеткодержателей (рис.В.14, поз. 3) должен быть в пределах 196-294 Н·м (20-30 кгс·м);
   - расстояние от корпуса щеткодержателя до рабочей поверхности коллектора должно быть в пределах 2-4 мм (проверку производить стеклотекстолитовой или гетинаксовой пластиной толщиной от 2 до 4 мм);
   - окончательную регулировку положения щеткодержателей относительно коллектора производить после притирки щеток и снятия наждачной бумаги;
   - расстояние между петушками коллектора и корпусом щеткодержателя должно быть в пределах 12-16 мм;
   - вертикальный перекос щеткодержателя относительно рабочей поверхности коллектора - не более 1 мм;
   - перекос щеток по коллекторной пластине - не более 1,5 мм.

   17.6.17 Установить щетки в щеткодержатели и закрепить наконечники шунтов болтами с шайбами.
   Запрещается устанавливать в одном тяговом двигателе щетки разных марок.
   Измерение зазоров между щеткой и щеткодержателем по толщине и ширине щеток (вдоль коллектора) проводить шаблоном ШЭМ-4 или щупами пластинчатыми ТУ2-034-225-87.
   Зазоры меду щеткой и гнездом щеткодержателя при выпуске из ТР-3 должны быть:
   - по толщине щетки 0,04-0,50 мм;
   - по ширине щетки 0,05-1,00 мм.
   Щетки должны быть притерты по коллектору не менее чем на 75 % рабочей поверхности и не иметь царапин и отбитых краев.

   17.6.18 Притереть щетки по коллектору, поворачивая якорь вручную. После притирки щеток коллектор продуть сухим сжатым воздухом.

   17.6.19 Проверить нажатие пружин на щетки согласно п. 6.7.

   17.6.20 Произвести измерение биения коллектора якоря по рабочей поверхности.
   Для этого укрепить стойку индикатора приспособления (по типу И 141) к верхнему коллекторному люку остова и равномерно вращать якорь.
   Биение коллектора, измеренное по рабочей поверхности в холодном состоянии при выпуске из ТР-3, допускается не более 0,07 мм (чертежный размер – 0,03 мм).
   Местное биение коллектора, выступание или западание одной пластины или группы пластин не допускается.

   17.6.21 Измерить сопротивление изоляции обмоток двигателя в холодном состоянии, которое должно быть при выпуске двигателя из ТР-3 не менее 20 МОм.

   17.6.22 Установить крышки коллекторных люков.
   Крышки коллекторных люков должны плотно прилегать к остову, а также легко сниматься и устанавливаться на остов.

   17.6.23 Передать тяговый двигатель на испытательную станцию для дальнейших испытаний.


18. Испытания тяговых двигателей
после проведения ТР-3

   Отремонтированные тяговые двигатели должны быть испытаны по программе, удовлетворяющей требованиям ГОСТ 2582 ГОСТ 183 и Руководства по техническому обслуживанию и текущему ремонту электрических машин тепловозов ЦТ-ТР 7/134.
   Испытания тяговых двигателей выполнять на нагрузочной (испытательной) станции электрических машин тепловозов.
   На нагрузочной станции принята классическая схема испытания двух тяговых двигателей методом взаимной нагрузки со статическими линейным и вольтодобавочным преобразователями.
   Испытания выполнять в соответствии с положениями раздела 7 «Руководства по среднему и капитальному ремонту электрических машин тепловозов» РД103.11.320-2004 и ГОСТ 2582.
   Испытания тягового двигателя после производства ТР-3 включают в себя:
   - визуальный осмотр и проверку качества сборки тягового двигателя;
   - измерение активного сопротивления обмоток;
   - измерение сопротивления изоляции обмоток тягового двигателя в холодном состоянии;
   - испытание тягового двигателя на холостом ходу с виброакустической диагностикой;
   - испытание тягового двигателя на нагрев под нагрузкой;
   - проверку коммутации тягового двигателя;
   - проверку частоты вращения с реверсированием;
   - испытание на повышенную частоту вращения в течение 2 мин.;
   - измерение сопротивления изоляции обмоток тягового двигателя в нагретом состоянии;
   - испытание электрической прочности изоляции обмоток тягового двигателя.

   18.1 Осмотреть и проверить качество сборки ТЭД, правильность соединений обмоток по рис. В.3, состояние и крепление межкатушечных соединений и выводных кабелей, маркировку выводных кабелей в соответствии с рис. В.2.
   Провернуть якорь вручную и проверить отсутствие стука в подшипниковых узлах, заеданий или касания деталей в лабиринтных уплотнениях при вращении.

   18.2 Измерить активное сопротивление цепей обмоток главных, добавочных полюсов и обмотки якоря. Допустимые величины активного сопротивления:
   - обмоток главных полюсов – (0,0105±0,000111) Ом;
   - добавочных полюсов – (0,00821±0,000865) Ом;
   - обмотки якоря – (0,0135±0,00142) Ом.

   18.3 Измерить сопротивление изоляции обмоток тягового двигателя в холодном состоянии.
   Методика измерения приведена в пп. 4.4-4.7.
   Допустимое наименьшее значение сопротивления изоляции при выпуске из ТР-3 должно быть не менее 20 МОм.

   18.4 Произвести испытание тягового электродвигателя на холостом ходу для проверки правильности сборки, работы подшипников и приработки щеток.

   18.4.1 Подключить электродвигатель к источнику питания и отрегулировать частоту вращения 500-600 об/мин.
   Испытание производить в течение 30-40 мин. Электродвигатель при этом должен работать без подачи охлаждающего воздуха.

   18.4.2 Прослушать работу электродвигателя и проверить на слух, нет ли посторонних шумов от касаний якоря о сердечники полюсов.
   При наличии касания остановить электродвигатель и отправить на устранение дефекта.

   18.4.3 Проверить работу роликовых подшипников и проверить их нагрев после остановки двигателя.
   Проверка может производиться на слух и при помощи вибродиагностических приборов (комплексов).
   Проверку работы роликовых подшипников на слух производить при вращающемся якоре, но при отключенном напряжении. Исправный подшипник должен работать без щелчков, стука, треска, заеданий с равномерным шумом, характерным для работы подшипников.
   Виброакустический контроль осуществлять комплексом оперативной вибродиагностики подшипников качения и зубчатых передач «Прогноз-1» или микропроцессорным комплексом оперативной вибродиагностики подшипников качения и зубчатых передач «Вектор-2000».
   Проверку работы подшипников с помощью вибродиагностических приборов производить согласно указаниям в эксплуатационной документации на данные приборы.
   Максимальная температура нагрева подшипниковых узлов не должна превышать 80 °С. Повышенный нагрев крышек подшипниковых щитов более допустимой температуры указывает на возможные неисправности в подшипниковом узле.
   При наличии дефектов в работе подшипников электродвигатель отправить на разборку, где выявить и устранить причину ненормальной работы.

   18.5 Провести дальнейшие испытания тягового электродвигателя на стенде А2525.10 методом взаимной нагрузки в четырех режимах:
   - в режиме проверки на нагрев;
   - в режиме проверки коммутации;
   - в режиме проверки скоростной характеристики;
   - в режиме проверки на повышенную частоту вращения.

   18.5.1 Установить два однотипных тяговых двигателя ЭД-118А на стенд для испытания ТЭД и произвести следующие операции.

   18.5.2 Закрепить тяговые двигатели к стойкам стенда.

   18.5.3 Произвести соединение и центровку валов тяговых двигателей на стенде.

   18.5.4 Установить защитный кожух на муфтовые соединения.

   18.5.5 Установить на один тяговый двигатель кронштейн с датчиком частоты вращения.

   18.5.6 Подсоединить тяговые двигатели к клеммным колонкам стенда.

   18.5.7 Испытать тяговый двигатель на нагрев под нагрузкой в течение 1 часа, при напряжении на коллекторе – (470±2) % В, величине тока – (575±3) % А (по 30 мин в обоих направлениях).
   Во время испытания определяется превышение температуры обмоток, коллектора и подшипников над температурой окружающего воздуха.
   Испытания проводятся при открытых смотровых люках и без подачи охлаждающего воздуха.
   Закончив испытания, двигатель останавливают и тут же измеряют омическое сопротивление обмоток якоря, главных и добавочных полюсов. Замерив сопротивление в горячем состоянии и имея данные сопротивления этих обмоток в холодном состоянии (см. п. 18.2), определить температуру перегрева каждой из обмоток.
   Температура перегрева обмоток определяется по формуле:

            tн  = 

     Rн Rx    

(235 + tx ) + tx ;          

Rx

   где Rн, Ом - активное сопротивление испытуемой обмотки после часового нагрева;
         Rx, Ом  - активное сопротивление испытуемой обмотки в холодном состоянии (при температуре цеха);
         tx, °С     - температура цеха;
         235        - температурный коэффициент меди.
   Для различных обмоток превышение температуры над температурой окружающего воздуха должно быть не выше величины, указанной в табл. 8.
   Одновременно с измерением температуры обмоток тягового двигателя, выполнить измерения температуры коллектора и подшипников качения.
   Измерения производить непосредственно с помощью тепловизора, ручного инфракрасного термометра или температурного индикатора ТИ-2.
   Превышение температуры обмоток показывает на отклонение от нормального состояния. Перегрев коллектора выше допустимого может быть вызван неудовлетворительной обработкой, плохой притиркой или повышенной зольностью щеток, неудовлетворительной пайкой петушков или межвиткового замыкания якоря. Причинами повышения температуры катушек полюсов являются ослабление контакта в их соединении, а также межвитковые замыкания. Подшипники обычно перегреваются из-за уменьшенного радиального зазора и их перекоса.
   Превышение температуры якорных подшипников над температурой окружающего воздуха допускается не более 40 °С.
   Во всех случаях перегрева определяют места нарушений и устраняют причины, вызвавшие их.

Таблица 8

Узлы двигателя Допускаемое превышение
температуры, °С, не более
Обмотка якоря 140
Обмотки полюсов 155
Коллектор 95

   18.5.8 Проверить коммутацию испытуемого тягового двигателя. Проверка коммутации производится при режимах, указанных в табл. 9 путем визуальной оценки степени искрения сбегающего края щеток в соответствии с ГОСТ 183.

Таблица 9

Тип электрической
машины
Режим
испытания
Условия испытаний 
Напряжение,
В
ток якоря,
А
частота
вращения,
об/мин 
степень
ослабления поля,
%
Тяговые двигатели ЭД-118А
согласно ГОСТ 2582 
1 303 1100   - полное поле
 - 2 700 476 2290    36
- 3 463 720 585  полное поле

   Рекомендуется для оценки коммутации дополнительно использовать также специальные приборы.
   Для реверсивных электрических машин оценка коммутации в каждом режиме производится в течение 30 сек при вращении в обоих направлениях.
   Коммутация считается удовлетворительной, если при испытании не возникает кругового огня, остаточных деформаций или механических повреждений коллектора и щеткодержателей. Коллектор и щеткодержатели должны быть пригодны для дальнейшей работы без очистки или какого-либо исправления коллекторно-щеточного узла, а также, если степень искрения не превышает 1½ бала по ГОСТ 183.

   18.5.9 При неудовлетворительной коммутации, следует обратить внимание на возможные причины:
   - давление щеток на коллектор не соответствует нормам или неравномерное давление щеток; ;
   - неудовлетворительная шлифовка или полировка коллектора;
   - вибрация щеток в гнездах корпуса щеткодержателей из-за наличия зазоров более допустимых норм;
   - зависание щеток в гнездах щеткодержателей;
   - плохая притирка щеток по коллектору (площадь прилегания щеток по коллектору должна быть не менее 75 %);
   - установка щеток разных марок на одном ТЭД;
   - перекос корпуса щеткодержателя относительно коллектора;
   - зазоры в магнитной системе не соответствуют нормам.
   При неудовлетворительной коммутации необходимо выявить и устранить неисправность, а тяговый двигатель повторно испытать.
   Перед проверкой коммутации при изменении направления вращения производится притирка щеток в течение 10-15 мин. При изменении направления вращения щетки не должны смещаться в гнездах щеткодержателя.

   18.5.9 Произвести проверку скоростной характеристики тягового двигателя (проверка частоты вращения и реверсирования).
   Проверку производить в обоих направлениях вращения якоря при следующих условиях:
   - напряжение, В .............................. 463;
   - ток, А ............................................ 720;
   - частота вращения, об/мин .......... 585.
   Отклонение действительной частоты вращения от номинальной не должно быть более 3 %. Разница между фактической частотой вращения одного направления и частотой вращения другого направления не должна превышать 4 % среднеарифметического значения обеих частот вращения.

   18.5.10 Испытать тяговый двигатель на повышенную частоту вращения, доведя скорость вращения до 2860 об/мин.
   При указанной частоте вращения двигатель испытывать в течение 2 мин.
   После испытаний не должно быть изменений, влияющих на работоспособность машины.

   18.6 По окончании испытаний тягового двигателя снять нагрузку и отключить агрегаты испытательной станции.

   18.7 Проверить биение коллектора в горячем состоянии.
   При измерении биения измерительный стержень индикатора подводят к щётке в радиальном направлении. При повороте якоря щетка последовательно проходит по всем пластинам коллектора.
   Допускается проводить измерение биения коллектора подведением измерительного стержня индикатора непосредственно к коллектору в радиальном направлении с помощью специальной насадки, установленной на стержень и исключающий попадания в межламельный промежуток.
   Биение рабочей части коллектора в горячем состоянии должно быть не более 0,06 мм.
   Разность между биением в холодном и горячем состоянии должна быть не более 0,02 мм.

   18.8 Измерить сопротивление изоляции обмоток тягового двигателя.
   Измерения выполнять мегомметром на 1000 В.
   Сопротивление изоляции тягового двигателя после испытаний в нагретом состоянии (~115°С) при выпуске из ТР-3 должно быть не менее 2,0 МОм.

   18.9 Произвести испытание электрической прочности межвитковой изоляции обмоток.
   Испытание проводить напряжением 1050 В в течение 5 мин.

   18.10 Испытать электрическую прочность изоляции тягового двигателя между цепями и относительно остова напряжением 2,0 кВ, частотой 50 Гц в течение (60±5) с на стенде А2373.02.00.
   В двигателе после испытаний не должно быть пробоев или перекрытия электрической дугой по поверхности изоляции.

   18.11 Произвести допрессовку смазки БУКСОЛ ТУ 0254-107-011-24-328-01 в подшипник со стороны коллектора – 80-100 г, со стороны противоположной коллектору – 120-150 г.

   18.12 После выполнения всех работ:
   - установить и закрепить крышки смотровых люков;
   - головки болтов крепления верхних главных и добавочных полюсов залить эпоксидным компаундом ЭКХ-10 ОАШ.920007 или кварцкомпаундной массой, приготовленной по Технологической инструкции 5ТХ.00000025 завода «Электротяжмаш»;
   - наружные поверхности двигателя покрыть эмалью ПФ-115, черной, ГОСТ 6465 (при необходимости грунтовать грунтовкой ФЛ-03К ГОСТ 9109).
   Допускается покрывать двигатель лаком БТ-99 ГОСТ 8017.


19. Применение комплексной системы контроля качества
в электромашинном цехе (КСК ЭМЦ)

   19.1 В настоящее время в ряде локомотивных депо в электро-машинных цехах внедряется комплексная система контроля качества (КСК ЭМЦ). КСК ЭМЦ предназначена для контроля и регулировки технических характеристик тяговых двигателей и вспомогательных электрических машин. Цеховая комплексная система контроля качества ремонта электромашинного цеха используется в цехах по ремонту электрических машин и на испытательных станциях. Функции КСК ЭМЦ следующие:
   - осуществление входного и выходного контроля состояния электрических машин до и после ремонта;
   - регулировка и настройка параметров электрических машин;
   - учет рабочего времени, а также контроль качества и объема выполняемых работ для отдельно взятого работника;
   - автоматизация процесса контроля и диагностики;
   - локализация неисправностей, выдача рекомендаций ремонтному персоналу;
   - контроль качества выполненной работы;
   - контроль технологической цепочки ремонта электрических машин;
   - передача информации в единую базу данных локомотивного депо;
   - мониторинг процесса и процент готовности оборудования локомотива;
   - создание электронного паспорта диагностируемой электрической машины;
   - идентификация электрической машины с помощью ввода его заводского номера.

   19.2 Каждое рабочее место слесаря по ремонту электрических машин (тяговых двигателей) именуется постом контроля и оборудуется комплектом средств. В состав комплекта включена стойка с устройством управления процессом измерения, электронный блок, комплект щупов, датчики и другие дополнительные средства для выполнения различного рода измерений, а также контроля технического состояния тягового двигателя.

   19.3 КСК ЭМЦ включает в себя следующие посты контроля:
   1) Пост входного контроля ТЭД КСК ЭМЦ ВХ.
   Предназначен для определения состояния и объема требуемого ремонта, выявления неисправного узла ТЭД.
   Контролируемые параметры:
   - сопротивление изоляции цепи главных полюсов (ГП);
   - возвратное напряжение цепи ГП;
   - активное сопротивление цепи ГП;
   - индуктивность цепи ГП;
   - сопротивление изоляции цепи добавочных полюсов (ДП);
   - возвратное напряжение цепи ДП;
   - активное сопротивление цепи ДП;
   - индуктивность цепи ДП;
   - сопротивление изоляции цепи якоря;
   - возвратное напряжение цепи якоря;
   - определение межвитковых замыканий в якоре.
   2) Пост контроля якоря КСК ЭМЦ ЯК.
   Предназначен для определения состояния параметров якоря после ремонт, контроля выполнения ремонта.
   Контролируемые параметры:
   - выявление места с плохим качеством пайки (приварки);
   - локализация межвитковых замыканий;
   - сопротивление изоляции якоря;
   - коэффициент абсорбции;
   - возвратное напряжение.
   3) Пост контроля остова КСК ЭМЦ ОС.
   Предназначен для определения состояния электрических параметров деталей остова после ремонта.
   Контролируемые параметры:
   - индуктивность цепи ГП;
   - активное сопротивление цепи ГП;
   - индуктивность цепи ДП;
   - активное сопротивление цепи ДП;
   - межвитковые замыкания в цепи ГП;
   - межвитковые замыкания цепи ДП;
   - сопротивление изоляции цепи ГП;
   - сопротивление изоляции цепи ДП;
   - коэффициент абсорбции цепи ГП;
   - коэффициент абсорбции цепи ДП;
   - возвратное напряжение цепи ГП;
   - возвратное напряжение цепи ДП;
   - температура межкатушечных соединений.
   4) Пост контроля техника по замерам линейных параметров ТЭД КСК ЭМЦ ЛИН.
   Предназначен для определения и контроля геометрических величин магнитной и механической систем. Для измерения линейных параметров используется специальный электронный мерительный инструмент.
   5) Пост контроля щеточного аппарата КСК ЭМЦ ЩА.
   Предназначен для определения характеристик и контроля ремонта щеткодержателя.
   Контролируемые параметры:
   - сила нажатия щеток на коллектор;
   - изоляция пальцев кронштейна щеткодержателя.
   6) Пост для продорожки и снятия фасок КСК ЭМЦ КОЛ.
   Осуществляет автоматизированный контроль выполнения процессов продорожки и снятия фасок.
   7) Пост контроля ТЭД в сборе КСК ЭМЦ СБ.
   Предназначен для определения электрических параметров ТЭД в сборе, настройки нейтрали и проверки качества ремонта.
   Контролируемые параметры:
   - сопротивление перехода щетки-коллектора;
   - настройка нейтрали;
   - сопротивление изоляции ГП;
   - сопротивление изоляции цепи ДП;
   - сопротивление изоляции цепи якоря.
   8) Пост контроля станции испытания ТЭД КСК ЭМЦ ИС.
   Предназначен для определения состояния ТЭД после ремонта.
   Контролируемые параметры:
   - температура окружающего воздуха;
   - температура охлаждающего воздуха;
   - температура моторно-якорных подшипников;
   - превышение температур обмоток;
   - напряжение на двигателе;
   - ток возбуждения;
   - ток якоря;
   - оценка коммутации;
   - сопротивление изоляции цепи якоря;
   - сопротивление изоляции цепи ГП;
   - сопротивление изоляции цепи ДП;
   - частота вращения.
   9) Рабочее место мастера КСК ЭМЦ ММ.
   Предназначено для:
   - ведения базы данных по измеряемым параметрам ТЭД, электронного паспорта ТЭД, персоналу цеха и т.д.;
   - управления процессом диагностики и контроля;
   - самодиагностики системы;
   - формирования протоколов испытаний с возможностью выво-да на печать.

   19.4 Общие технические данные поста КСК ЭМЦ.

Напряжение питания, В 220±20 (50 Гц)
Потребляемая мощность, Вт, не более 250
Габариты, мм 640×640×1040
Время непрерывной работы, часов, не менее 8
Время установления рабочего режима, мин, не более 10
Масса, кг, не более 25
Средний ресурс системы, часов, не менее 5000
Средний срок службы, лет, не менее 6
Тип информационно-измерительной системы распределенная 
Тип интерфейса RS 485
Способ включения постов КСК ЭМЦ в сеть параллельный 
Способ визуализации данных алфавитно-цифровой
дисплей
Способ идентификации контролируемых аппаратов ввод заводского номера
диагностируемой единицы
Способ передачи данных для поста КСК ЭМЦ ЛИН радиоканал

 Приложение А
(обязательное)

Таблицы

 


 Приложение Б
(справочное)

Перечень документов

   1 Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту тяговых электродвигателей локомотивов ПКБ ЦТ.06.0001.
   2 «Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту электрических машин тепловозов» ЦТ-ТР 7/134.
   3 Комплект чертежей тегового электродвигателя ЭД-118А.
   4 «Правила по охране труда при техническом обслуживании и текущем ремонте тягового подвижного состава и грузоподъемных кранов на железнодорожному ходу» №ПОТ РО-32-ЦТ-668-99.
   5 «Типовая инструкция по охране труда для слесарей по ремонту электроподвижного состава» №ТОП Р-32-ЦТ-535-98.
   6 «Инструкция по техническому обслуживанию электровозов и тепловозов в эксплуатации» ЦТ-685.
   7 «Инструкция по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов» ЦТ/336.
   8 «Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей (ПТЭ) и правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей (ПТБ)».
   9 «Правила устройства электроустановок (ПУЭ)».
   10 «Инструкция по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава» ЦТ/330.
   11 «Настройка коммутации тяговых двигателей электровозов». Технологическая инструкция ТИ718.
   12 «Инструкция по ультразвуковому контролю валов якорей тяговых электродвигателей локомотивов в условиях их ремонта» ЦТтех-36/4.
   13 «Машины электрические. Общие технические требования» ГОСТ 183.
   14 «Машины электрические, вращающиеся, тяговые. Общие технические условия» ГОСТ 2582.
   15 «Технологическая инструкция на сушку, пропитку, компаундировку, окраску обмоток электрических машин тепловозов» ТИ 103.11.441-2006.
   16 «Восстановление окон щеткодержателей методом электролитического меднения». Технологическая инструкция КЛ141.
   17 «Восстановление деталей локомотивов электродуговой наплавкой». Информация Р1245 Ин.
   18 «Типовой проект организации труда на рабочем месте слесаря по ремонту подвижного состава, занятого ремонтом траверс, щеткодержателей и кронштейнов тяговых двигателей» Р1183.
   19 «Определение категории помещений и зданий производственного и складского назначения предприятий и объектов железнодорожного транспорта и метрополитенов по взрывопожарной и пожарной опасности» ВНТП 05-89.
   20 «Каталог спецодежды, ы, спецобуви и средств индивидуальной защиты на железнодорожном транспорте». М., «Транспорт», 1988.
   21 «Восстановление деталей локомотивов в депо». Информация Р357 Ин.
   22 «Инструкция по применению смазочных масел на локомотивах и моторвагонном подвижном составе» ЦТ-940.


 Приложение В
(обязательное)

РИСУНКИ

 



ПКБ ЦТ.25.0082.25.0082
 Техническое обслуживание и ремонт тягового электродвигателя ЭД-118А18А
 Технологическая инструкция