• Главная
• Проекты
• Высокотехнологичные материалы
  • Анаэробные резьбовые фиксаторы "СК"
  • Анаэробные вал-втулочные фиксаторы "СК"
  • Анаэробные резьбовые герметики "СК"
  • Анаэробные фланцевые герметики "СК"
  • Цианоакрилатные клеи "СК"
  • Двухкомпонентные компаунды "СК"
  • Подбор аналогов Loctite
  • Подбор аналогов Permabond
  • Подбор аналогов Weicon
• Техническая информация
  • Государственные стандарты и ФЗ
    • №184-ФЗ от 15.12.2002 О техническом регулировании
    • ГОСТ 2.503-2013 Единая система конструкторской документации
    • ГОСТ 9238-2013 Габариты ЖД подвижного состава
    • Стратегия нац.безопасности РФ от 02.07.2020
  • Техн.информация ЖД-транспорта
    • Перечень условных наименований должностных лиц ОАО "РЖД"
    • Стандарты ОАО «РЖД»
    • Габариты железнодорожного подвижного состава и приближения строений
    • Тормозная система подвижного состава РЖД
    • Инстукции, руководства, правила и технологии ремонта ОАО "РЖД"
    • Стандарты ОАО "РЖД"
    • Виды подвижного состава ОАО "РЖД"
  • Техн.информация генерирующих предприятий
    • Металлы и расчет на прочность котлов и трубопроводов ТЭС
    • Система ТО и ремонта энергетического оборудования
    • СТО 70238424.27.060. 01.009-2009 ММТ. Общие ТУ на кап.ремонт
    • ОСТ 34 38.963-88 Мельницы углеразмольные. Ремпригодность. Общие требования.
    • РД 34.24.504-96 Инструкция по эксплуатации систем пылеприготовления с молотковыми мельницами
    • Справочные параметры и значения оборудования ТЭС
    • Мельницы молотковые тангенциальные (ММТ)
• Фото и Видео Галерея
• Интерактивная Справочная Система
  • ИСС в формате Текста
  • ИСС в формате Видео
• Информация
• Статьи
• Интернет-магазин НОВЫЕ ТЕХНОЛОГИИ РЕМОНТА
• ЭТП - Электронные торговые площадки

Тел: +7(391)254-8445
E-mail: rcit@inbox.ru

ТЕХНИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ
«Регионального Центра Инновационных Технологий»
РУКОВОДСТВО
ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ, РЕМОНТУ И ИСПЫТАНИЮ
ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ ЛОКОМОТИВОВ
И МОТОРВАГОННОГО ПОДВИЖНОГО СОСТАВА

---

 УТВЕРЖДЕНО
 распоряжением ОАО «РЖД»
 от «12» мая 2015 г. № 1191р

РУКОВОДСТВО
ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ, РЕМОНТУ
И ИСПЫТАНИЮ ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
ЛОКОМОТИВОВ И МОТОРВАГОННОГО
ПОДВИЖНОГО СОСТАВА

 Оглавление

   1 Общие положения
   2 Локомотивы с блокмодульной тормозной системой
   2.1 Сроки, характеристика, организация технического обслуживания, ремонта, приемки и испытания тормозного оборудования
   2.2 Объем работ при технических обслуживаниях тормозного оборудования
   2.3 Объѐм работ при текущем ремонте тормозного оборудования 
   2.3.1 Ремонт крана машиниста с дистанционным управлением 130-2
   2.3.1.1 Ремонт навесного оборудования блока БЭПП130.10-2
   2.3.2 Ремонт блоков компоновочных, тормозного оборудования и блока тормозных приборов
   2.3.2.1 Ремонт блока воздухораспределителя (БВР) 010-2,010В,010-3,блоков тормозного оборудования 030-4,030-5.блока тормозных приборов 020-1
   2.3.2.2 Ремонт блоков тормозного оборудования (БТО) 010-2, 010В-2, 010-3 
   2.3.2.3 Ремонт БТО 030-4, 030-5 и блока тормозных приборов 020, 020-1
   2.3.3 Техническое обслуживание и ремонт устройств для подготовки сжатого воздуха
   2.3.3.1. Агрегаты компрессорные винтовые АКВ 4,5/1 с системой подготовки сжатого воздуха и агрегат компрессорный роторный винтовой АКВР 3,2/10- 1000 
   2.3.3.2 Агрегат компрессорный ВВ-3,5/10
   2.3.4 Ремонт воздухопроводов, соединительных рукавов,тормозной арматуры и требования к резиновым уплотнительрым деталям,смазкам и маслам
   2.3.5 Приѐмо-сдаточные испытания блокмодульной тормозной системы
   2.4. Капитальный ремонт тормозного оборудования
   3 Локомотивы и моторвагонный подвижной состав с различными типами тормозных систем 
   Приложение 1 Перечень пополняемых зип в депо для 10 комплектов: блока компоновочного 010, блока тормозных приборов 020, компоновочного блока 030 и крана машиниста 130 
   Приложение 2 Перечень резиновых уплотнительных изделий в одном комплекте: компоновочного блока 010, блока тормозных приборов 020, компоновочного блока 030 и крана машиниста 130
   Приложение 3 Перечень пружин в одном комплекте: компоновочного блока 010, блока тормозных приборов 030,компоновочного блока 030 и крана машиниста 130
   Приложение 4 Норма допусков размеров и износов деталей компрессора ПК-5,25 а и компрессора ВУ-3,5/100-145 
   Приложение 5 Техническое обслуживание и ремонт основного тормозного оборудования рельсового автобуса РА1

---

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

   1.1 Руководство устанавливает основные положения, нормы и требования на техническое обслуживание, ремонт и испытание тормозного оборудования для:
   -электровозов и тепловозов нового поколения, использующих в тормозной системе краны и приборы дистанционного управления тормозами, приспособленными для работы в системах автоведения, безопасности и диагностики, наряду с блочным и модульным исполнением навесного тормозного оборудования (далее – локомотивы с блокмодульной тормозной системой);
   -электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава с различными типами тормозных систем, в части изменившихся норм и требований на их техническое обслуживание, а также ремонт и испытание тормозного оборудования, не вошедшего в Инструкцию ЦТ-533 (далее – локомотивы и моторвагонный подвижной состав).

   1.2 Техническое обслуживание, ремонт и испытание деталей, узлов и приборов тормозного оборудования, не отраженных в настоящем Руководстве, производится в соответствии с нормами, допусками и требованиями, установленными имеющейся на них технической документацией заводов изготовителей.

   1.3 Руководство является обязательным для всех работников железнодорожного транспорта, сервисных центров заводов изготовителей тормозного оборудования и других ремонтных предприятий, связанных с ремонтом, техническим обслуживанием и испытанием тормозного оборудования локомотивов и мотор- вагонного подвижного состава.
   Вся вновь издаваемая эксплуатационная и ремонтная документация по тормозному оборудованию должна соответствовать настоящему Руководству.

   1.4 Отступление от норм, допусков и требований, предусмотренных в настоящим Руководством по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования, может производиться в каждом отдельном случае только при согласовании с соответствующими службами ЦТЕХ, ЦТР, ЦТ, ЦЛП, ЦТА по письменному распоряжению Открытого Акционерного Общества «Российские железные дороги» (далее – ОАО «РЖД»).

   1.5 Руководство должно быть выдано специалистам, причастным к ремонту и обслуживанию тормозного оборудования и несущим ответственность за его состояние в эксплуатационных условиях. 

---

2. ЛОКОМОТИВЫ С БЛОКМОДУЛЬНОЙ ТОРМОЗНОЙ СИСТЕМОЙ

2.1 СРОКИ, ХАРАКТЕРИСТИКА, ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ.
РЕМОНТА, ПРИЕМКИ И ИСПЫТАНИЯ ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

   2.1.1 Техническое обслуживании тормозного оборудования выполняется при техническом обслуживании ТО-1 локомотивов с блокмодульной тормозной системой (далее - локомотивов). Техническое обслуживание ТО-2 тормозного оборудования выполняется при техническом обслуживании ТО-2 и текущем ремонте ТР (любого пробега) локомотивов.

   2.1.2 При техническом обслуживании производится осмотр, регулировка и испытание тормозного оборудования всех составных частей блокмодульной тормозной системы для предупреждения появления неисправностей и обеспечения бесперебойной и безаварийной работы между соответствующими видами технического обслуживания и ремонта локомотивов.

   2.1.3 Техническое обслуживание тормозного оборудования при ТО-1 локомотивов выполняется локомотивными бригадами.

   2.1.4 Техническое обслуживание ТО-2 тормозного оборудования при ТО-2 и ТР локомотивов выполняется высококвалифицированными слесарями , в основном, без снятия тормозного оборудования с локомотива.
   При ТО-2 тормозного оборудования, слесарями по ремонту подвижного состава выполнятся ремонт по записям машиниста в журнале технического состояния локомотивов (ТУ-152) или при потере работоспособности тормозного оборудования одной из составных частей блокмодульной тормозной системы в процессе технического обслуживания.
   Проводится снятие отказавших узлов и приборов, замена новыми или отремонтированными.
   Работы проводятся в специальных обустроенных помещениях, оснащѐнных необходимым оборудованием, приспособлениями, инструментами и неснижаемым запасом материалов и запасных частей по перечню в соответствии с Приложениями 1, 2, 3, 4 настоящего Руководства.

   2.1.5 Текущий ремонт ТР тормозного оборудования выполняется при среднем ремонте СР локомотивов. Текущий ремонт ТР производится со снятием всех навесных узлов с составных частей блокмодульной тормозной системы локомотива и демонтажа приборов управления из пульта кабины машиниста.

   2.1.6 Капитальный ремонт КР тормозного оборудования производится при КР локомотива с полной его заменой на новое или отремонтированное, по сроку службы обеспечивающее его эксплуатацию до следующего КР локомотива, заменой на новое всей электронной составляющей составных частей крана машиниста и адаптера, встраиваемых в пульт кабины машиниста.

   2.1.7 Периодичность ТО-1, ТО-2, ТР и КР блочного и тормозного оборудования в зависимости от системы обслуживания и ремонта локомотивов приведена в таблице 1.

Таблица 1

Виды обслуживания и ремонта тормозного оборудования	Виды обслуживания и ремонта локомотивов с блокмодульной тормозной системой
	ТО-1	ТО-2	ТР	СР	КР
ТО-2		+	+
ТР				+
КР					+

 

   Примечание: Время и пробеги для технического обслуживания и ремонта локомотивов различно и определяется на основании руководств по эксплуатации заводов-изготовителей.

   2.1.8 При проведении ТО-2 тормозного оборудования во время ТР локомотива, а также текущего ремонта ТР тормозного оборудования, совпадающих с достижением назначенного срока службы резиновых уплотнительных изделий и клапанов производится их замена на новые, но не реже, чем раз в 4 года (для реле давления не реже, чем раз в 2 года), независимо от пробега локомотива.

   2.1.9 Ремонт тормозного оборудования в объѐме технического обслуживания ТО-2, работы по замене резиновых уплотнительных изделий и регламентные работы при ревизии тормозного оборудования производится в автоматных отделениях (цехах) и цехах электроники локомотивных ремонтных депо и заводов высококвалифицированными специалистами, имеющими право проведения ремонтных работ.
   При отсутствии специалистов по отдельным узлам и приборам тормозного оборудования, ремонтные работы выполняются специалистами заводов изготовителей или специализированными сервисными центрами, имеющими сертификат на право проведения этих работ.

   2.1.10 Автоматные отделения (цеха) и цеха электроники локомотивных ремонтных депо и заводов для проведения ТР и КР тормозного оборудования должны быть оснащены механизмами, специальными приспособлениями и диагностико - испытательными стендами с полным комплектом ремонтно- эксплуатационной заводской документации на все составные части блокмодульной тормозной системы. Выдача разрешения на проведение ремонтных работ проводится комиссией из представителей соответствующих служб железных дорог под председательством ответственного работника ОАО «РЖД».

   2.1.11. Ремонт ТР и КР тормозного оборудования допускается производить высококвалифицированными специалистами комплексных сервисных центров ОАО «МТЗ ТРАНСМАШ» и сервисными центрами других организаций, оснащѐнных механизмами, специальными приспособлениями, инструментами и диагностико - испытательными стендами для приѐмки и испытания пневмомеханической и электронной составляющей тормозного оборудования в соответствии с настоящим Руководством и заводскими руководствами по эксплуатации и ремонту, утверждѐнными ОАО «РЖД».

   2.1.12 Испытательные стенды должны обеспечиваться сжатым воздухом давлением не менее 0,8 МПа (8,0 кгс/cм2). Стенды должны быть обеспечены источниками питания постоянного тока и подавать номинальное напряжение 50 В и 110 В в зависимости от модификации тормозного оборудования и локомотивов, на котором оно установлено.

   2.1.13 Осмотр и ремонт стендов для проверки и испытания деталей, узлов и приборов блокмодульной тормозной системы необходимо производить каждые 3 месяца. На видном месте стенда наносится надпись с указанием даты выполнения периодического осмотра. Результаты осмотра оформляются записью в книге формы ТУ-14.

2.2 ОБЪЕМ РАБОТ ПРИ ТЕХНИЧЕСКОМ ОБСЛУЖИВАНИИ ТОРМОЗНОГО ОБОРДОВАНИЯ

   2.2.1 Техническое обслуживание тормозного оборудования при техническом обслуживании ТО-1 локомотивов выполняется локомотивной бригадой при приѐмке, сдаче за время, установленное графиком движения поездов, а также в процессе эксплуатации подвижного состава.
   Перечень и порядок работ при данном виде технического обслуживания локомотивов устанавливаются причастными службами железной дороги в зависимости от местных условий и в соответствии с требованиями Правил технического обслуживания тормозного оборудования и управления тормозами железнодорожного подвижного состава, а также с учѐтом конструкций составных частей блокмодульной тормозной системы и требований приѐмо-сдаточных испытаний тормозного оборудования локомотивов настоящего Руководства.

   2.2.2 При техническом обслуживании ТО-2 тормозного оборудования производится осмотр, проверка состояния и действия составных частей блочного и модульного тормозного оборудования:
   – крана машиниста 130-2: блок электропневматических приборов (БЭПП), выключатель цепей управления (ВЦУ), контроллер крана машиниста (ККМ), кран резервного управления (КРУ), клапан аварийного экстренного торможения (КАЭТ);
   – блоков компоновочного тормозного оборудования (БКТО) 010-2, 010В-2, 010-3 для локомотивов грузового типа, состоящего из блока воздухораспределителя (БВР) 010.10-2,010.10-3 с навесными узлами и приборами (воздухораспределитель для грузовых вагонов, разобщительный кран с фильтром, сигнализатор давления, реле давления, переключатель режимов, пневмодатчик) и блока тормозного оборудования (БТО) №° 010.20, 010.20-2, 010В.20-2, 010.20-3 с навесными узлами и приборами (разобщительный кран, обратный клапан, электроблокировочные клапана, переключательный клапан, редуктор, реле давления, сигнализатор, пневматический клапан);
   –блока тормозного оборудования 030-4, 030-5 для локомотивов пассажирского типа, состоящего из блока электро-воздухо-распределителя (БЭВР) с навесными узлами и приборами (воздухораспределителя для пассажирских вагонов, электропневматические вентили, обратный клапан, реле давления, разобщительный кран с фильтром, сигнализаторы давления, резервуар объѐм 1,5°л);
   - блока тормозных приборов 020, 020-1 с навесными приборами (разобщительные краны, электропневматические вентили, редуктора, электроблокировочный и переключательный клапана, датчики и сигнализаторы давления, реле давления);
   – устройств для производства и подготовки сжатого воздуха (компрессор, осушитель воздуха, входной фильтр компрессора, предохранительный клапана);
   – воздухопроводов, соединительных рукавов, тормозной арматуры и другого тормозного оборудования.

   2.2.2.1 Проверяется состояние и крепление воздушного трубопровода проложенного под рамой кузова электровоза. Трубопровод должен быть надежно закреплен, и не касаться других деталей тележки. Резиновые рукава с протертыми местами или трещинами и надрывами до оголения текстильного слоя, а также рукава со сроком службы более шести лет и не имеющие клейма даты изготовления, заменяются новыми. Протертость и образование сетки из мелких трещин на верхнем слое резины не является браковочным признаком.

   2.2.2.2 Проверяется состояние резиновых рукавов подвода воздуха к тормозным цилиндрам. Рукава с потертостями, с трещинами и надрывами до оголения текстильного слоя, имеющие внутренние отслоения, а также рукава со сроком службы более 6 лет и не имеющие клейма заменяются.

   2.2.2.3 Проверяется техническое состояние концевых кранов, неисправности устраняются.

   2.2.2.4 Проверяется состояние, крепление главных воздухосборников, трубопроводов, предохранительных клапанов, обратного клапана, разобщительных кранов, маслоотделителей.

   2.2.2.5 Проверяется работа электромагнитных клапанов КЭО 08/10/108/113, дистанционного управления пневматическими приводами жалюзи модуля охлаждения тормозных резисторов.

   2.2.2.6. Проверяется состояние и крепление трубопроводов, запасных резервуаров, шкафа и блоков блокмодульной тормозной системы.

   2.2.2.7 Проверяется надежность крепления всех элементов составных частей блокмодульной тормозной системы, перечисленных в п.2.2.2, на кронштейн – плитах. Не допускается ослабление гаек на шпильках крепления блоков.

   2.2.2.8 Проверяется герметичность мест соединений всех элементов составных частей блокмодульной тормозной системы, перечисленных в п.2.2.2,с трубопроводами. Утечка воздуха в местах соединений не допускается.

   2.2.2.9 Проверяется состояние электропневматических вентилей на блоке управления и на исполнительной части.

   2.2.2.10 Проверяется работа тифонов и свистков. Проверяется плотность соединений воздухопровода на отсутствие утечек сжатого воздуха, затяжку крепежных соединений, качество звучания.

   2.2.2.11 При техническом обслуживании крана машиниста с дистанционным управлением 130-2 проверяется:
   - надежность крепления клапана аварийного экстренного торможения, крана резервного управления, выключателя цепей управления, контроллера крана машиниста;
   - надежность крепления штепсельных разъемов на контроллере крана управления и блоке электропневматических приборов. Ослабление крепления штепсельных разъемов не допускается;
   - работа крана машиниста с дистанционным управлением 130-2.

   2.2.2.12 При техническом обслуживании блока тормозных приборов 020, 020-1 и блока тормозного оборудования 030-4, 030-5 производится:
   - осмотр и проверка технического состояния блока;
   - проверка правильности положения разобщительных кранов в соответствии с принципиальной пневматической схемой;
   - проверка герметичности мест соединений блока с трубопроводами.
   Пропуск воздуха в местах соединений не допускается;
   - проверка надежности креплений элементов компоновочного блока на кронштейн - плите;
   - проверка надежности креплений штепсельных разъемов на блоке, ослабления крепления не допускается;
   - проверка надежности креплений проводов к колодке ( для 020 и 020-1), ослабления крепления не допускается;
   - проверка регулировки редукторов системы замещения электрического тормоза и системы обеспечивающей полное давление в ТЦ при торможении на повышенных скоростях;
   - проверка работы кнопки автономного отпуска локомотива;
   - проверка работы электропневматических вентилей блока;

   2.2.2.13 При техническом обслуживании крана управления 215, 215-1 производиться:
   - осмотр и проверка технического состояния крана управления;
   - проверка герметичности мест соединений крана с трубопроводами.
   Пропуск воздуха в местах соединений не допускается;
   - проверка плотности соединений узлов и деталей;
   - проверка надежности блокировки ручки крана в IV тормозном положении (для 215-1).

   2.2.2.14 При техническом обслуживании компоновочного блока тормозного оборудования 010-3 производится:
   – осмотр и проверка технического состояния составных частей компоновочного блока 010-3;
   – проверка правильности положения разобщительных кранов в соответствии принципиальной пневматической схемой;
   – проверка герметичности мест соединений компоновочного блока с трубопроводами. Пропуск воздуха в местах соединений не допускается;
   – проверка надежности креплений элементов компоновочного блока на кронштейне - плите;
   – проверка надежности креплений штепсельных разъемов на блоках тормозного оборудования, ослабления крепления штепсельных разъемов не допускается.

   2.2.2.15 При техническом обслуживании вентилей электропневматических 120 (ЭПВ) проверяется:
   – надежность крепления;
   – электрическое подсоединение;
   – отсутствие механических повреждений и ослабления крепежа;
   – работа ЭПВ при дистанционном включении-отключении. Проверка производиться путем подачи и снятия электрического напряжения.
   Правильность работы ЭПВ определяется по нормальной работе унифицированной системы или на слух;
   - отсутствие утечек сжатого воздуха через клапаны и соединения ЭПВ. Проверка производиться на слух во время дистанционного включения отключения, после завершения переходных процессов;
   - работа ЭПВ при ручном включении-отключении, путем нажатия и отпускания кнопки.

   2.2.2.16 Техническое обслуживание тормозных цилиндров.
   При проведении технического обслуживания тормозных цилиндров со встроенным регулятором 670 В, проверяется плотность тормозных цилиндров при управлении из обеих кабин. Плотность проверяется после постановки ручки крана вспомогательного тормоза в крайнее тормозное положение. После наполнения тормозных цилиндров до давления (0,38- 0,4) МПа [(3,8-4,0) кгс/см2], на блоке тормозного оборудования локомотива каждой секции перекрываются разобщительные краны тормозных цилиндров первой и второй тележки. Замеряется время снижения давления в тормозных цилиндрах по манометрам ТЦ в кабине управления. Допускается снижение давления на 0,02 МПа (0,2 кгс/см2) в течении 1 мин.

   2.2.2.17 После завершения технического обслуживания проводится проверка работы блоков БКТО 010-2, 010В-2, 010-3, основные технические характеристики которых представлены в таблице 2, на подтверждение показателей пп.1-16 таблицы 3.

   Таблица 2

Наименование параметра	Значение
1. Максимальное значение сжатого воздуха в питательной магистрали (ПМ), МПа (кгс/см2)	1,0 (10,0)
2. Диапазон зарядного давления сжатого воздуха в ТМ, МПа (кгс/см2)	0,45-0,62 (4,5-6,2 )
3. Нормальное зарядное давление сжатого воздуха в ТМ, МПа (кгс/см2)	0,53-0,55 (5,3-5,5)
4. Давление, на которое отрегулирован редуктор системы замещения, МПа (кгс/см2 )	0,15 – 0,18 (1,5 – 1,8)
5. Давление, на которое отрегулирован редуктор системы саморасцепа, МПа (кгс/см2)	0,38 – 0,40 (3,8 – 4,0)
6. Род тока	Постоянный
7. Напряжение постоянного тока, В	50 или 110 (в зависимости от модификации)
8. Питание адаптера: - род тока - напряжение питания, В	Постоянный 50±2,5
9. Выход адаптера	Интерфейс CAN 2.0В

   При проведении испытаний БКТО на локомотиве должен быть включен в систему диагностики. При проведении испытаний на экране пульта кабины машиниста должны отображаться величины давлений в каналах, на которых установлены датчики давления (ПМ, ТМ, ТЦ, ВР).

Таблица 3

   БТО выдает по каналу интерфейса CAN 2.0В диагностические сообщения о величинах давления:

   Порядок устранения возможных отказов и повреждений указан в таблице 4.

Таблица 4

Описание	Возможные причины	Указания по устранению
1. Завышение давления при замещении ЭДТ	Неправильная регулировка редуктора замещения	Отрегулировать или заменить пружину 288.134
2. Завышение давления при разрыве секций	Неправильная регулировка редуктора разрыва секций	Отрегулировать или заменить пружину 013.021
3.Наполнение ТЦ пневматическим клапаном при ПСТ	Повышенная жесткость пружины	Проверить пружину в пневматическом клапане 106-1. Заменить пружину
4. Утечки воздуха из ТЦ после ступени торможения	Повреждена манжета в переключательном клапане или  клапан в реле давления	Заменить манжету 1.40.2 или клапан реле

   2.2.2.18 После завершения технического обслуживания работа блоков БТО 030-4, 030-5 и блока тормозных приборов 020-1,основные технические параметры которых приведены в таблице 5, проверяется по подтверждению показателей пп. 1, 2, 7, 9 таблицы 6 для блока 020-1 и пп. 1, 3, 4, 8-10, 14, 16 таблицы 7 для БТО 030-4, 030-5.

Таблица 5

Таблица 6

Таблица 7

   БТО 030-5 выдает по каналу интерфейса CAN 2.0 В диагностические сообщения о величинах давления:
   - тормозного цилиндра №1
   - тормозного цилиндра № 2;
   - питательного резервуара;
   - дополнительного резервуара.

   Порядок устранения возможных отказов и повреждений указан в таблице 8.

Таблица 8

   2.2.2.18 После завершения технического обслуживания проводиться проверка работы крана управления 215, 215-1 на подтверждение показателей пп.1-3 таблицы 9.

Таблица 9

2.3 ОБЪЁМ РАБОТ ПРИ ТЕКУЩЕМ РЕМОНТЕ (ТР)
ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИИ

   ТР тормозного оборудования при СР локомотива производится со снятием всех навесных узлов с исполнительной части крана машиниста и блоков компоновочных и тормозного оборудования , демонтажем приборов управления из пульта кабины машиниста. ТР всех кронштейн - плит проводится без снятия с локомотива При каждом ТР локомотива производится замена фильтров.
   При ТР и СР локомотива совпадающего с назначенным сроком службы резиновых уплотнительных изделий и клапанов тормозного оборудования блокмодульной тормозной системы производится их замена на новые, но не реже, чем раз в 4 года ( для реле давлений не реже, чем раз в 2 года), независимо от пробега локомотива.
   При ТР тормозного оборудования проводится проверка пружин на наличие изломов, трещин и соответствие требований к величинам жѐсткости указанных в таблице Приложения 3 и при наличии любых отклонений от норм производится их замена на новые.
   В процессе сборки смазать трущиеся и уплотняемые поверхности деталей и узлов смазкой ЖТ-79Л ТУ 0254-002-01055954 (или другими разрешенными ОАО «РЖД»).
   После сборки провести регулировку и испытания составных частей крана машиниста, компоновочных блоков, блоков тормозного оборудования и блоков тормозных приборов на стендах в соответствии с требованиями настоящего Руководства.

2.3.1 РЕМОНТ КРАНА МАШИНИСТА
С ДИСТАНЦИОННЫМ УПРАВЛЕНИЕМ 130-02

   При ремонте составных частей крана машиниста руководствоваться нормами, размерами и допусками, приведенными в таблице 10.

Таблица 10

2.3.1.1 Ремонт навесного оборудования блока БЭПП130.10-2 (рис.1)

   Снять навесное тормозное оборудование, установленное на БЭПП.

   2.3.1.1.1 Ремонт редуктора 394.070 и стабилизатора 259.10.060-1 крана машиниста производить по п.п. 6.3.10-6.3.14 Инструкции ЦТ-533.

   2.3.1.1.2 Ремонт клапана срывного 130.10.020-4 (см. рис. 2). Разобрать клапан :
   - отвернуть гайки поз. 17, снять шайбы поз. 18 и 19, снять вентили поз. 13;
   - снять с корпуса поз. 3 прокладки поз. 2 и 4;
   - отвернуть гайки поз. 14, снять шайбы поз. 15 и 16, снять крышку поз. 22 и с нее кольцо поз. 24;
   - извлечь из крышки манжеты поз. 12 предварительно демонтировав кольцо поз. 23 и шайбу поз. 21;
   - извлечь из корпуса поз. 3 пружину поз. 8, прокладку поз. 4 и поршень поз. 6;
   - разобрать поршень, снять манжету поз. 7, отвернуть гайку поз. 28 со штока поз. 27, снять шайбы поз. 29 и 15, извлечь из поршня поз. 26 прокладку поз. 5;
   - в поршне прочистить калиброванное отверстие диаметром (0,8±0,03) мм и радиальные отверстия диаметром 1,5 мм (в штоке). Запрещается проводить какие-либо изменения калиброванного отверстия;
   - очистить и продуть каналы корпуса и крышки.
   Новые резиновые уплотнительные изделия поз. 5 в клапане установить на клей 88-СА ТУ 38.1051760.
   Собрать клапан.

Рис.1. Блок электропневматических приборов 130.10-2 (50В)

1. Реле давления 130.10.040 2. Клапан питательный 130.10.030-4 3. Датчик давления ADZ-SML-20,11-I-10 bar 4. Кран переключения режимов 130.10.070 5. Вентиль электропневматический 130.10.300-03 6. Вентиль электропневматический 120С-07-50 7. Вентиль электропневматический с обратным клапаном 259.10.070-1 8. Вентиль электропневматический с повторителем 259.10.270-2

9. Стабилизатор 259.10.060 11. Вентиль электропневматический 120С-07- 50А 10. Редуктор 394.70 12. Блок управления краном машиниста 130.60-1 13. Устройство блокировки тормозов 130.10.050-2 14. Клапан срывной 130.10.020-4 15. Кронштейн-плита 130.10.080-1 16. Кронштейн с клапаном обратным 130.10.390

---

Рис. 2. Клапан срывной 130.10.020-4

1 Кольцо 021-025-25-2-3 ГОСТ 9833   2 Прокладка 270.549   3 Корпус 130.10.110-2   4 Прокладка 348.216   5 Прокладка 150.01.009   6 Поршень 130.10.120-2   7 Манжета воздухораспределителя 270.317   8 Пружина 130.10.092-1   9 Фильтр 305.088 10 Ниппель 130.10.069 11 Кольцо 130.10.067 12 Манжета 270.769 13 Вентиль электропневматический 120У-0,7-50(110) 14 Гайка М8-6Н.5.019 ГОСТ 5915

15 Шайба 8.65Г.019 ГОСТ 6402 16 Шайба 8.01.10.019 ГОСТ 11371 17 Гайка М10-6Н.5.019 ГОСТ 5915 18 Шайба 10.65Г.019 ГОСТ 6402 19 Шайба 10.01.10.019 ГОСТ 11371 20 Шпилька М10-6gх70.36.А.019 ГОСТ 22034 21 Шайба 150.129; 22 Крышка 130.10.140-3 23 Кольцо А20.Ц 9хр ГОСТ 13943 24 Кольцо 055-060-30-2-3 ГОСТ 9833 25 Шайба 150.144 26 Поршень 130.10.066-1 27 Шток 130.10.065-3 28 Гайка 2М8-6Н.04.019 ГОСТ 5915 29 Шайба 1.МЮ.37М

---

  2.3.1.1.3 Ремонт клапана питательного 130.10.030-4 (см. рис. 3).

   Разобрать клапан:
   - снять с корпуса поз. 1 прокладки поз. 13 и кольцо поз. 9;
   - вывернуть из корпуса поз. 1 заглушку поз. 20 с шайбой поз. 19, снять с заглушки манжету поз. 17 и прокладку поз. 18;
   - извлечь из корпуса пружину поз.16 и клапан поз. 2. Разобрать клапан поз. 2, вывернув винт поз. 10 из штока поз. 12, а шток поз. 12 из гнезда клапана поз. 15, затем извлечь манжеты поз. 11, шайбу поз. 4 и прокладку поз. 14
   Собрать клапан в обратном порядке.

   2.3.1.1.4 Ремонт реле давления 130.10.040 (см. рис. 4).

   Разобрать реле давления:
   - снять с корпуса поз. 19 прокладки поз. 1, фильтр поз. 2 и уплотнения поз. 29;
   - отвернуть винты поз. 12, удалить шайбы поз. 13, поз. 14, колпачок поз. 15 и ниппеля поз. 11;
   - отвернуть гайки поз. 30 удалить болты поз. 31 и снять крышку поз. 8.
   - извлечь из крышки манжету поз. 9;
   - извлечь из корпуса пружину поз. 16;
   - извлечь из корпуса диафрагменный узел и разобрать его, отвернуть гайку поз. 17, снять со штока поз.10 диск диафрагмы поз. 7, диафрагму поз. 18 и диск диафрагмы поз. 20;
   - извлечь из корпуса манжету поз.9 предварительно демонтировав кольцо поз. 6 и шайбу поз. 5;
   - вывернуть из корпуса заглушку поз. 27 и извлечь из нее прокладку поз. 1;
   - извлечь из корпуса пружину поз. 26;
   - извлечь из корпуса клапан и разобрать его, вывернув из направляющей поз. 25 гнездо поз. 22 а из него направляющую поз. 3, извлечь прокладку поз. 21 и клапан поз. 23;
   - извлечь из корпуса клапан поз. 4;
   - очистить и продуть каналы корпуса поз. 19. Прочистить калиброванное отверстие диаметром 1,8±0,05 и 1+ 0,25 мм. Запрещается проводить какие-либо изменения данных отверстий;
   Клапан поз. 4 и 23 не подлежит разборке и заменяется целиком;
   Собрать реле давления.

Рис. 3. Клапан питательный 130.10.030-4

---

Рис. 4. Реле давления 130.10.040

1 Прокладка 305.155   2 Фильтр 216.1497С   3 Направляющая 042.016   4 Клапан 042.040   5 Шайба 222.09   6 Кольцо А32.Ц9хр ГОСТ 13941   7 Диск диафрагмы 042.008   8 Крышка 130.10.160-1   9 Манжета крана машиниста 222.11 10 Шток 042.009-1 11 Ниппель 042.004-01 12 Винт В.М5-6gх25.58.016 ГОСТ 17473 13 Шайба 5.65Г.016 ГОСТ 6402 14 Шайба 5.01.016 ГОСТ 11371 15 Колпачок 130.10.097-2 16 Пружина 130.10.062-1

17 Гайка М16Х1,5-6Н.04.019 ГОСТ 2526 18 Диафрагма большая 270.716-2 19 Корпус 130.10.150-2 20 Диск диафрагмы 042.007 21 Прокладка 042.015 22 Гнездо 042.014 23 Клапан 042.050 24 Пружина 260.229-1 25 Направляющая 042.017 26 Пружина 483.025-3 27 Заглушка 042.018-1 28 Прокладка 270.549 29 Уплотнение 334.1729А-2 30 Гайка М10-6Н.5.019 ГОСТ 5915 31 Болт 292.164

---

   2.3.1.1.5 Ремонт реле давления 130.10.040-1 (см. рис.5):

   Разобрать реле давления:
   - снять с корпуса поз. 5 реле давления прокладку поз. 3, 27 и уплотнение поз. 30
   - извлечь из корпуса фильтр поз. 4;
   - отвернуть гайки поз. 29 извлечь болты поз. 28 и снять крышку поз. 7;
   - извлечь из крышки манжеты поз. 9 предварительно демонтировав кольцо поз. 10 и шайбу поз. 16;
   - извлечь из корпуса поз. 5 пружину поз. 8;
   - извлечь из корпуса диафрагменный узел поз. 6 и разобрать его, отвернув гайку поз. 17, демонтировать диски диафрагмы поз. 19, 21 и снять диафрагму поз. 20 со штока поз. 18;
   - вывернуть из корпуса заглушку поз. 1, снять с нее шайбу поз. 26, манжету поз. 9, прокладку поз. 25 и кольцо поз. 24;
   - извлечь из корпуса пружину поз. 23;
   - извлечь из корпуса клапан поз. 22;
   - очистить и продуть каналы корпуса поз. 5 и клапана поз. 22.

   Клапан поз. 22 не подлежит разборке и заменяется целиком при повреждении уплотнения;
   - очистить и продуть каналы корпуса поз. 5;

   Прочистить калиброванное отверстие диаметром 1,8^±0,05 мм.

   Прочистить калиброванное отверстие диаметром 1^+0,25 мм.

   Запрещается проводить какие-либо изменения данных отверстий.

   Собрать реле давления в обратном порядке.

 Рис.5 Реле давления 130.10.040-1

1-заглушка 130.10.450   2-заглушка 130.10.410   3-прокладка 305.155   4 Фильтр 216.1497С   5 корпус 130.10.150-2   6 Диафрагма 130.10.430   7 Крышка 130.10.420-1   8 Пружина 130.10.062-1   9 Манжета крана машиниста 222.11 10 Кольцо А26 ГОСТ 13943; 11 Колпачок 130.10.097-2 12 Ниппель 042.004-01 13 Винт В.М5-6gх25.58.016 ГОСТ 17473 14 Шайба 5.65Г.016 ГОСТ 6402 15 Шайба 5.01.016 ГОСТ 11371

16 Шайба 130.10.211 17 Гайка 130.10.061 18 Шток 130.10.223 19 Диск диафрагмы 130.10.213 20 Диафрагма 270.716-6 21 Диск диафрагмы 130.10.214 22 Клапан 130.10.440-1 23 Пружина 130.10.226 24 Кольцо 028-033-30-2-3 ГОСТ 9833 25 Прокладка 305.155 26 Шайба 130.10.219 27 Прокладка 270.549 28 Болт 292.164 29 Гайка М10-6Н.5.019 ГОСТ 5915 30 уплотнение 334.1729А-2

---

 2.3.1.1.6 Ремонт устройства блокировки тормозов 130.10.050-2 (см. рис. 6) :

   Разобрать блокировку:
   - отвернуть гайки поз. 31, снять шайбы поз. 32 и 33, снять вентили поз. 30;
   - снять с корпуса поз. 16 уплотнения поз. 22 и прокладки поз. 23, 35;
   - вывернуть заглушки поз. 12 извлечь из них прокладки поз. 15
   - извлечь из корпуса пружины поз. 13 и клапана поз. 17, 17а снять с них манжеты поз. 1;
   - вывернуть заглушку поз. 18 снять с нее прокладку поз. 15;
   - извлечь из корпуса плунжер поз. 20, разобрать его и снять манжеты поз. 1 и поз. 21;
   - отвернуть винты поз. 27, снять крышку поз. 11;
   - отвернуть винты поз. 7, снять выключатель поз. 10;
   - вывернуть крышку поз. 6, извлечь пружину поз. 5, толкатель поз. 4, клапан поз. 2;
   - очистить и продуть каналы корпуса поз. 16;
   - проверить крепление проводов к выключателю и разъему;
   - проверить вручную четкость срабатывания и возврата привода выключателя ВБПЛ4-40 УХЛ3 ТУ 3428-008-03964945, при необходимости заменить.
   Собрать блокировку.

   2.3.1.1.7 На рис. 7 дано описание ремонта крана переключения режимов 130.10.070.

   2.3.1.1.8 Ремонт вентиля электропневматического с обратным клапаном 259.10.070-1 (см. рис.8 ):

   Разобрать вентиль:
   - снять с корпуса поз.12 электромагнит поз.9, вывернув заглушку из корпуса;
   - вывернуть заглушку поз. 13, изъять седло поз. 11. Для этого навернуть стандартный болт с резьбой М12 на хвостовик седла;
   - извлечь клапан поз. 6;
   - разобрать клапан поз.6 для этого вывернуть направляющую поз. 4 и вынуть уплотнение клапана поз. 5;
   - снять резиновое кольцо поз. 7 с заглушки поз. 13 и резиновое кольцо поз. 10 с седла клапана поз. 6;
   -заменить резиновые уплотнительные изделия по перечню в Приложении 2.
   -проверить пружины в соответствии с Приложением 3, при необходимости заменить.

 Рис. 6. Устройство блокировки тормозов 130.10.050-2

1 Манжета воздухораспределителя120.07.2   2 Клапан 130.10.260-1   3 Прокладка 404.007   4 Упорка 130.10.076   5 Пружина 270.774-1   6 Заглушка 130.10.280-1   7 Винт ВМ4-6g х 8.36.016 ГОСТ 17473   8 Шайба 4.65.Г.016 ГОСТ 6402   9 Шайба 4.01.10.016 ГОСТ 11371 10 выключатель 130.10.380      (выключатель ВБПЛ 4-40УХЛ3 ТУ 3428-008-03964945); 11 Крышка 130.10.078 12 Заглушка 130.10.240-1 13 Пружина 254.25-1 14 Манжета крана машиниста 265.133 15 Прокладка 305.155 16 Корпус 130.10.190-2 17, 17а клапан 130.10.230-1

18 Заглушка 130.10.210-2 19 Кольцо 006-010-25-2-3 ГОСТ 9833 20 Плунжер 130.10.360 21 Манжета воздухораспределителя 337.321 22 Уплотнение клапана 270.357 23 Прокладка 270.549 24 Соединитель 130.10.370 25 Винт ВМ3-6gх8.36.016 ГОСТ 17473 26 Шайба 3.65Г.016 ГОСТ 6402 27 Винт ВМ5-6gх10.36.019 ГОСТ 17473 28 Шайба 5.65Г.019 ГОСТ 6402 29 Шайба 5.01.10.019 ГОСТ 11371 30 Вентиль электропневматический 120С-0,9-50А (110А) 31 Гайка М10-6Н.5.019 ГОСТ 5915 32 Шайба 5.65Г 019 ГОСТ 6402 33 Шайба 10.01.10.019 ГОСТ 11371 34 Стойка 130.10.079 35 Прокладка 270.721

---

   Ремонт крана переключения режимов 130.10.070

   Разобрать кран:
   - вывернуть манометр поз.4 из корпуса поз.1; - вывернуть винты поз.8, снять крышку поз.18 и извлечь шпиндель поз.20;
   - извлечь из корпуса уплотнения поз.11 и прокладки поз.16
   - отвернуть гайку поз. 7, снять шайбу поз.6, вытащить болт поз.5 и затем демонтировать рукоятку поз.3;
   - вывернуть винты поз.8, снять крышку поз.18 и извлечь шпиндель поз.20;
   - вывернуть заглушку поз.2, извлечь кольца поз.10, поз.13 и пробку поз.14;
   - заменить фторопластовые уплотнения;
   - контролировать дроссельное отверстие в корпусе, которое должно быть диаметром 2,3±0,05.
   Собрать кран

Рис.7. Кран переключения режимов 130.10.070

---

 Рисунок 8. Вентиль электропневматический с обратным клапаном 259.10.070-1

1 Кольцо 028-033-30-2-3 ГОСТ 9833 2 Уплотнение 334.1729А-2 3 Фильтр 305.088 4 Направляющая 222.61 5 Уплотнение клапана 222.58 6 Клапан 222.70 7 Кольцо 006-010-25-2-3 ГОСТ 9833

8 Розетка 2РМ18КУНТГ1 В ГЕО.364.126 ТУ   9 Электромагнит с крышкой 120У.100-0,7-50 (120У.100-0,7-110) 10 Кольцо 021-025-25-2-3 ГОСТ 9833 11 Седло 259.10.006 12 Корпус 259.10.110 13 Заглушка 259.10.033

---

   2.3.1.1.9 Ремонт вентиля электропневматического с повторителем 259.10.270-2 (см. рис.9 ):

   Разобрать вентиль:
   - вывернуть электромагнит с крышкой поз. 7 из корпуса поз. 6;
   - снять с корпуса кольца поз. 18, 19, прокладку поз. 16 и вынуть фильтр поз. 17;
   - вывернуть болты поз. 12, снять крышку поз. 9 и с нее кольцо поз. 10;
   - извлечь из корпуса шток поз.8 и снять с него манжеты поз.11 и поз.13;
   - вывернуть заглушку поз. 4, снять с нее кольцо поз. 2;
   - извлечь из корпуса пружину поз. 5 и клапан поз. 1;
   - разобрать клапан поз. 1 вывернув из гнезда поз.3 направляющую поз.14 и извлечь уплотнение поз. 15;
   - очистить и продуть каналы корпуса поз. 5;
   - новые резиновые уплотнительные изделия поз. 15, 18 и 19 установить на клей 88-СА ТУ 38.1051760.
   - собрать вентиль в обратной последовательности.

   2.3.1.1.9.1 Ремонт вентиля электропневматического с повторителем 259.10.270-5 (см. рис.10 ):

   Разобрать вентиль:
   - вывернуть из корпуса поз. 1 винты поз. 7, снять шайбы поз. 8 и 9 и снять электромагнит с крышкой поз. 15 предварительно сняв упор поз. 34;
   - снять с корпуса кольца поз. 5, 6, прокладку поз. 10 и вынуть фильтр поз. 11;
   - отвернуть и снять гайку поз. 12 и извлечь из корпуса седло поз. 13;
   - вывернуть болты поз. 3, удалить шайбы поз. 4, снять крышку поз. 2 и с нее кольцо поз. 17;
   - извлечь из корпуса поршень поз. 39 и снять с него манжеты поз. 40;
   - извлечь из корпуса кольцо поз. 41, шайбу поз. 42 и затем манжету поз. 43;
   - вывернуть заглушку поз. 35 и снять с нее кольцо поз. 37;
   - извлечь из корпуса пружину поз. 36 и клапан поз. 38;
   - разобрать клапан вывернув из гнезда поз. 46 направляющую поз. 44 и извлечь уплотнение поз. 45;
   - очистить и продуть каналы корпуса поз. 1;
   - новые резиновые уплотнительные изделия поз. 6, 5 и 45 установить на клей 88-СА ТУ 38.1051760.
   Собрать вентиль в обратной последовательности.

   2.3.1.1.10. Ремонт крана резервного управления 130.20-1 (см. рис.11 ):
   - отвернуть винт поз. 25, снять кожух поз. 23;
   - отвернуть гайку поз. 24 и вывернуть стержень поз. 31 с ручкой поз. 32 и обоймой поз. 29;
   - из обоймы вывернуть заглушку поз. 30 и извлечь пружину поз. 28 и втулку с шариком поз. 26;
   - вывернуть винты поз. 11, снять крышку поз. 17 с кулачком поз. 13;
   - вывернуть заглушку поз. 19, извлечь пружину поз. 6 и клапан;
   - отвернуть гайки поз. 22, отсоединить корпус поз. 5 от кронштейна поз. 1;
   - вывернуть направляющую поз. 8 из гнезда поз. 7, извлечь уплотнение поз. 9.
   - проконтролировать дроссельное отверстие диаметром 2,2 ± 0,1мм в корпусе поз. 5 ;
   - заменить резиновые уплотнительные изделия по перечню в Приложении 2;
   - осмотреть и проверить пружины в соответствии с Приложением 3, при необходимости заменить.
   - собрать, в процессе сборки смазать.

Рис. 9 . Вентиль электропневматический с повторителем 259.10.270-2

1 Клапан 259.10.300 2 Кольцо 021-025-25-2-3 ГОСТ 98331 3(1) Гнездо 348.218 4 Заглушка 259.10.049-1 5 Пружина 115.017 6 Корпус 259.10.280-1 7 175С.100-04 Электромагнит с крышкой 8 Шток 259.10.052-1 9 Крышка 259.10.054-1

10 Кольцо 028-033-30-2-3 ГОСТ 9833 11 Манжета воздухораспределителя 120.07.2 12 Болт М6-6gх20.36.016 ГОСТ 7798 13 Манжета воздухораспределителя 337.321 14(1) Направляющая 259.10.055 15(1) Уплотнение 334.1729А-2 16 Прокладка 215.017 17 Фильтр 87.04-1 18 Кольцо 006-010-25-2-3 ГОСТ 9833 19 Кольцо 010-014-25-2-3 ГОСТ 9833

---

 Рис. 10. Вентиль электропневматический с повторителем 259.10.270-5

1 Корпус 259.10.400-1   2 Крышка 259.10.054-3   3 Болт М6-6gх20.58.016 ГОСТ 7798   4 Шайба 6.01.016 ГОСТ 11371   5 Кольцо 010-014-25-2-3 ГОСТ 9833   6 Кольцо 006-01-25-2-3 ГОСТ 9833   7 Винт М4-6g12.88.016 ГОСТ 11738   8 Шайба 4.65Г.016 ГОСТ 6402   9 Винт М4-6g10.88.016 ГОСТ 11738 10 Прокладка 215.017 11 Фильтр 87.04-1 12 Гайка М6-6Н.5.019 ГОСТ 5915 13 Седло 259.10.274 14(15) Клапан 259.10.360 15 Электромагнит с крышкой 259.10.370- 16(15) Пружина 120.038-1 17 Кольцо 028-033-30-2-3 18(15) Седло клапана 259.10.420 19(15) Прокладка 120.042-1 20 Розетка ШР16У2НШ5 ГЕО.364.107ТУ 21(15) Адаптер ЭПВ-С 120С.110 22 Винт ВМ3-6gх12.36.016 ГОСТ 17473 23 Шайба 3.65Г.016 ГОСТ 6402

24(15) Крышка 120.042-1 25 Гайка М8-6Н.5.019 ГОСТ 5915 26 Шайба 8.65Г.016 ГОСТ 6402 27(15) Штуцер 120.037 28(15) Шайба 120.017 29(15) Прокладка 120.011-01 30(15) Крышка 120.015 31(15) Корпус электромагнита 120.016 32(15) Шайба 206.012 33(15) Катушка 175.110-019 34(15) Упор 259.10.369 35 Заглушка 259.1.049-1 36 Пружина 115.017 37 Кольцо 021-025-25-2 38 Клапан 259.10.300 39 Поршень 259.10.410 40 Манжета 120-07-2 41 Кольцо А18 ГОСТ 13943 42 Шайба 259.10.278 43 Манжета 270.769 44 Направляющая 259.10.055 45 Уплотнение 334.1729А-2 46 Гнездо 348.218

---

Рис. 11. Кран резервного управления 130.20-1

1 Кронштейн 172.002-1   2 Ниппель 172.013   3 Ниппель 130.20.001   4 Прокладка 348.216   5 Корпус 172.001-1   6 Пружина 172.022-1   7 Гнездо 172.011-1   8 Направляющая 172.012-1   9 Уплотнение 172.007 10 Седло 172.009-01 11 Винт М6-6gx12.36.019 ГОСТ 17475 12 Манжета крана машиниста 265.133 13 Кулачек 172.004-1 14 Винт 254.026 15 Шайба 172.015 16 Шайба 172.017 17 Крышка 172.003-2 18 Кольцо 028-033-30-2-3 ГОСТ 9833

20 Пробка 325.151-03 21 Шпилька 172.016 22 Гайка М8-6Н.5.05 ГОСТ 5915 23 Кожух 172.021 24 Гайка М8-6Н.5.05 ГОСТ 5915 25 Винт М6-6gx12.36.019 ГОСТ 17475 26 Шарик 5.5-200 ГОСТ 3722 27 Втулка 013.009 28 Пружина 150.203-1 29 Обойма 172.018 30 Заглушка 153.035 31 Стержень 172.008-1 32 Ручка 288.138 33 Кольцо 014-018-25-2-3 ГОСТ 9833 34 Заглушка 153.035 35 Шпилька М12-6gх32.36.10.05 СТП 10-215-2001 36 Гайка М12-6Н.5.05 ГОСТ 5915

---

   2.3.1.1.10.1 Регулирование и испытание крана резервного управления 130.20-1.

   Кран установить на испытательный стенд в соответствии со схемой (рис. 12 ) и провести испытания на соответствие параметрам 1-3 таблицы 11.

Рис.12. Схема пневматическая принципиальная стенда для проверки крана резервного управления.
1 - кран 1-15-3 (121-02) ТУ 24.05,10.105; 2 - редуктор 3 4 8 -2 ; 3- резервуар V = 20л; (УР); 4- кран 130.20;
5- резервуар V =10л; 6- манометр кл. 1 ц.д. 0.1кгс/см; 7- труба 15 ГОСТ 3262.  

---

Таблица 11.

 

Наименование параметра	Значение
1. Положение рукоятки	Отпуск-перекрыша-тормоз
2. Время наполнения резервуара объемом 20 л (УР) до давления 0,45 МПа (4,5 кгс/см2) в положении рукоятки «Отпуск», с	30-40
3. Величина изменения давления в УР после ступени торможения 0,05 МПа (0,5 кгс/см2), МПа (кгс/см2)	Не более 0,01 (0,1))

   Максимальное давление сжатого воздуха, подводимого к крану, 0,65 МПа (6,5 кгс/см2)

   2.3.2.2.4 Ремонт шарового разобщительного крана 010.20.060-1 (см. рис. 35).

   Разобрать кран:
   - извлечь из корпуса кольца поз. 8;
   - снять заглушку поз. 15 и отвернуть винт поз. 4
   - демонтировать рукоятку поз. 14;
   - вывернуть винты поз.13 и демонтировать крышку поз. 6;
   - извлечь из корпуса поз. 17 шпиндель поз. 2. На шпинделе при необходимости заменяется резиновое кольцо поз. 7;
   - вывернуть штуцер поз.1 и последовательно извлечь резиновые поз. 11, фторопластовые поз. 9 кольца и шаровую пробку поз. 10, заменить фторопластовые и при необходимости резиновые кольца.

   Собрать кран в обратной последовательности.

   2.3.2.2.4 Ремонт шарового разобщительного крана 010.20.060-1 (см. рис. 35).

   Разобрать кран:
   - извлечь из корпуса кольца поз. 8;
   - снять заглушку поз. 15 и отвернуть винт поз. 4
   - демонтировать рукоятку поз. 14;
   - вывернуть винты поз.13 и демонтировать крышку поз. 6;
   - извлечь из корпуса поз. 17 шпиндель поз. 2. На шпинделе при необходимости заменяется резиновое кольцо поз. 7;
   - вывернуть штуцер поз.1 и последовательно извлечь резиновые поз. 11, фторопластовые поз. 9 кольца и шаровую пробку поз. 10, заменить фторопластовые и при необходимости резиновые кольца.

   Собрать кран в обратной последовательности.

   2.3.2.2.4 Ремонт шарового разобщительного крана 010.20.060-1 (см. рис. 35).

   Разобрать кран:
   - извлечь из корпуса кольца поз. 8;
   - снять заглушку поз. 15 и отвернуть винт поз. 4
   - демонтировать рукоятку поз. 14;
   - вывернуть винты поз.13 и демонтировать крышку поз. 6;
   - извлечь из корпуса поз. 17 шпиндель поз. 2. На шпинделе при необходимости заменяется резиновое кольцо поз. 7;
   - вывернуть штуцер поз.1 и последовательно извлечь резиновые поз. 11, фторопластовые поз. 9 кольца и шаровую пробку поз. 10, заменить фторопластовые и при необходимости резиновые кольца.

   Собрать кран в обратной последовательности.

   Время наполнения резервуара проверяется постановкой рукоятки крана в положение «Отпуск».

   Должна быть обеспечена плотность клапанов. Пропуск воздуха не допускается. Плотность клапанов проверяется в положении «Перекрыша» по изменению давления в УР. Измерение производить через 30 с после постановки рукоятки крана в положение «Перекрыша».

   Должна быть обеспечена герметичность мест соединений, которая проверяется обмыливанием после наполнения резервуара до 0,65 МПа (6,5 кгс/см2).

   2.3.1.1.11 Ремонт клапана аварийного экстренного торможения 130.30 (см. рис.13 ):

   Разобрать клапан:
   - вывернуть винт поз. 21 и снять кнопку поз. 20, затем отвернуть гайку поз. 17 и выбить штифт поз. 19.
   - извлечь втулку поз. 18;
   - снять кожух поз. 40;
   - проверить пайку штепсельного разъема поз. 4 к проводам и проводов к выключателю поз. 11;
   - отвернуть винты поз. 15 крепления кронштейнов поз. 9 и поз. 16 и демонтировать их;
   - отвернуть упорку поз. 13, извлечь пружину поз. 14, толкатель поз. 12 и шарик поз.22, проверить состояние толкателя при износе заменить;
   - вывернуть упорку поз. 24, извлечь пружину поз. 21 и шарик поз. 22;
   - вывернуть штуцера поз. 28 и снять с них кольца поз. 27;
   - вывернуть заглушку поз. 32, извлечь из нее манжету поз. 29 и прокладку поз. 31;
   - извлечь из корпуса поз. 1 пружину поз. 30;
   - извлечь из корпуса клапан и разобрать его вывернув из гнезда клапана поз. 2 поршень поз. 26. Извлечь из гнезда прокладку поз. 3 и снять с поршня манжету поз. 10.

   Собрать клапан.

   2.3.1.1.11.1 Регулирование и испытание клапана аварийного экстренного торможения 130.30. Клапан установить на испытательный стенд в соответствии со схемой (рис. 14). Подвести сжатый воздух и электропитание. Провести испытания на соответствие параметрам 1-3 таблицы 12.

   Испытание проводить при давлении в питательной магистрали 0,7 МПа (7,0 кгс/см2).

Таблица 12

Наименование параметра	Значение
ПРИ НАЖАТИИ НА КНОПКУ 1. Время снижения давления в резервуаре объемом 55 л с 0,5 до 0,25 МПа (с 5,0 до 2,5 кгс/см2), с При этом должно произойти размыкание контактов выключателя	3, не более
2. Должна быть обеспечена герметичность мест соединений	Образование мыльных пузырей при обмыливании не допускается
3 Должна быть обеспечена плотность клапана	Пропуск воздуха не допускается

   Для испытания по п.1 таблицы 12 открыть разобщительный кран поз. 5 рис. 14 на питательной магистрали, наполнить резервуар объемом 55 л до давления (0,53-0,55) МПа [(5,3-5,5) кгс/см2] и закрыть кран. Далее нажать кнопку клапана. Должна произойти разрядка резервуара. Замер времени производить секундомером. Одновременно должна погаснуть лампа поз. 6 рис.14 на стенде.

   Для испытания по п.2 таблицы 12 необходимо наполнить резервуар до давления 0,7 МПа (7,0 кгс/см2) и обмылить корпус и места соединений.

   Для испытания по п.3 таблицы 12 после наполнения резервуара закрыть разобщительный кран. Через 3 с замерить падение давления в резервуаре в течение 1 мин. Падение давления не допускается.

1 Корпус 130.30.010 2 Гнездо клапан 130.30.018 3 Прокладка 404.007 4 Розетка кабельная ШР20П4НШ4ГЕО364.107ТУ 5 Седло 130.30.002; 6 Вилка кабельная ШР20П4ЭШ4ГЕО364.107ТУ 7 Винт ВМ3-6gх10.36.016 ГОСТ 17473 8 Гайка М3-6Н.5.016 ГОСТ 5927 9 Кронштейн 130.30.011 10 Манжета воздухораспределителя 120.07.2 11 Выключатель ВБПЛ-401 УХЛ3 ТУ 3428-00803964945 12 Толкатель 130.30.007 13 Втулка 130.30.005 14 Пружина 130.30.022

15 Винт ВМ5-6gх12.36.016 ГОСТ 17473 16 Кронштейн 130.30.016 17 Гайка 130.30.004 18 Втулка 130.30.008 19 Штифт 130.30.017 20 Кнопка 130.30.014-1 21 Винт 130.30.009 22 Шарик 7938-10 ГОСТ 3722 23 Пружина 150.203-1 24 Втулка 130.30.006 25 Шток 130.30.015 26 Поршень 130.30.019 27 Кольцо 028-033-30-2-3 ГОСТ 9833 28 Штуцер 130.30.012

29 Манжета крана машиниста 265.133 30 Пружина 270.774-1 31 Прокладка 305.155 36 Винт ВМ5-6gх12.36.016 ГОСТ 17473 37 Шайба 4.01.10.019 ГОСТ 11371 32 Заглушка 013.201-1 33 Шпилька М10-6gх35.А05 ГОСТ 22034 34 Шайба 5.01.10.019 ГОСТ 11371 35 Шайба 5.65Г 05 ГОСТ 6402 38 Гайка М4-6Н.5.016 ГОСТ 5927 39 Винт ВМ4-6gх10.36.016 ГОСТ 17473 40 Кожух 130.30.013 41 Шайба 4.65Г.05 ГОСТ 6402

 Рис.13. Клапан аварийного экстренного торможения (КАЭТ) 130.30

---

 Рис.14.Схема пневматическая принципиальная стенда для проверки
клапана аварийного экстренного торможения 130.30.

---

   2.3.1.1.12 Ремонт выключателя цепей управления 130.40 (см. рис.15).

   Разобрать ВЦУ:
   - снять ключ поз. 10;
   - отвернуть винты поз. 24 и извлечь втулку поз. 9 и скобу поз. 20;
   - отвернуть винты поз. 23, снять крышку поз.8 и из корпуса поз.13 извлечь рамку поз. 7;
   - отвернуть гайку накидную поз. 18, затем отвернуть штуцер поз. 16 и извлечь из него уплотнение поз. 15;
   - извлечь из корпуса поршень поз. 12 и пружину поз. 11, снять с поршня манжету поз. 14;
   - удалить шайбы поз. 3, 4, снять кожух поз. 1 и извлечь из него прокладку поз. 19;
   - отвернуть винты поз. 21, удалить шайбы поз. 22 и снять выключатель поз. 5.

   Собрать ВЦУ.

   Проверить работу выключателя:
   - ключ должен свободно устанавливаться и переводиться в I положение;
   - также свободно ключ должен переводиться из I-го во II положение;
   - отсутствие возможности поворота ключа в III положение;
   - проверить правильную установку выключателя по замыканию контактов (рис. 15). 3

 

1 Кожух 130.40.006 2 Винт М5-6gх10.36.016 ГОСТ 17473 3 Шайба 5.65Г.016 ГОСТ 6402 4 Шайба 5.01.10.016 ГОСТ 11371 5 Выключатель 130.40.020 6 Кронштейн 130.40.005 7 Рамка 130.40.010 8 Крышка 267.021-1 9 Втулка 130.40.001 10 Ключ 130.40.030 11 Пружина 222.08-1 12 Поршень 267.015

13 Корпус 130.40.004 14 Манжета Воздухораспределителя 270.313 15 Уплотнение 270.711 16 Штуцер 267.016 17 Ниппель 254.72 18 Гайка накидная 254.75 19 Прокладка 150.138 20 Скоба 130.40.012 21 Винт М4-6gх10.36.016 ГОСТ 17473 22 Шайба 4.65Г.016 ГОСТ 6402 22 Винт М5-6gх10.36.016 ГОСТ 17475 23 Винт М5-6gх12.36.016 ГОСТ 17475

 Рис.15. Выключатель цепей управления (ВЦУ) 130.40

---

   2.3.1.1.13 Ремонт контроллера крана машиниста (ККМ) 130.52 (рис.16)

   В контроллере заменяются механизмы загрузки и блок электронный(используется неснижаемого запас запасных частей тормозного оборудования согласно приложения 1 настоящего Руководства).

   Для замены механизмов загрузочных поз. 1 и поз. 2 необходимо:
   - снять крышку поз. 3, вывернуть винты поз. 4;
   - снять механизмы загрузочные поз. 1 и поз. 2, вывернуть винты поз. 5;
   - произвести замену механизмов загрузочных поз. 1 и поз. 2;
   - сборку производить в обратной последовательности.

   Для замены блока электронного поз. 9 необходимо:
   - снять крышку поз. 6, вывернуть винты поз. 7;
   - открутить винты поз. 8;
   - вытащить блок электронный поз. 9 потянув вверх;
   - произвести замену блока электронного поз. 9;
   - сборку производить в обратной последовательности.

   2.2.1.1.13.1 Ремонт блока управления 130.60 краном машиниста

   Подключить разъемы контроллера крана машиниста 130.52 и блока управления 130.60 к стенду, перемещая ручку контроллера по позициям контролировать выходные сигналы блока управления. При неисправности контроллера или блока управления заменить их приборами из переходного комплекта, а неисправные установленным порядком направить на ОАО «МТЗ ТРАНСМАШ» для ремонта.

 Рис.16 Контроллер крана машиниста (ККМ) 130.52

---

   2.3.1.1.14 Ремонт крана управления вспомогательным тормозом локомотива 215-1(215) (рис. 17, (18)).

   Кран управления вспомогательным тормозом (далее - кран управления) снять с кронштейна поз. 29, извлечь из кронштейна фильтр поз. 31 и заменить.

   Разобрать кран:
   - отвернуть колпачок поз. 15 и снять кожух поз. 14 (13), в скобках показан номер позиции на рис. 18.
   - снять ручку поз. 10 со стакана поз. 18 предварительно ослабив ее крепление отвернув гайку поз. 37;
   - вывернуть стакан поз.18 из фланца поз.7, предварительно отвернув гайку поз.16 и вывернув винт поз.17;
   - разобрать стакан: выдавить стопорное кольцо поз. 23, снять шайбу поз. 22, извлечь из стакана упорку поз. 21, пружину поз. 20 и упорку поз. 19;
   - отвернуть винты поз. 38, снять крышку поз. 8;
   - отвернуть болты поз. 6 и снять фланец поз. 7;
   - извлечь из корпуса поз. 2 диафрагменный узел и разобрать его отвернув гайку поз. 42 и сняв с диска диафрагмы поз. 25 шайбу поз. 24 и диафрагму поз. 27;
   - вывернуть винты поз. 39, снять шайбу поз. 40 и извлечь манжету поз. 4;
   - вывернуть из корпуса заглушку поз. 33, снять с нее кольцо поз. 32 и извлечь шайбу поз. 35 с манжетой поз. 34;
   - извлечь из корпуса пружину поз. 1 и клапан поз. 3.

   Очистить и продуть корпус поз. 2, каналы в корпусе, отверстие дроссельное поз. 5 диаметром 0,8 мм (при необходимости калибровать);

   Диск диафрагмы поз. 25 и клапан поз. 3 являются неразъемными соединениями и заменяются целиком.

   Собрать кран в обратной последовательности.

 

1 Пружина 483.025 2 Корпус 215.010-1 3 Клапан 215.050 4 Манжета крана машиниста 222.11 5 Дроссель 215.019 6 болт 305.308 7 Фланец 215.030-2 8 Крышка 215.003-2 9 Тяга 254.140 10 Ручка 254.140 11 Пружина 270.763-1 12 Фиксатор 215.035 13 Штифт 254.83 14 Кожух 215.031

15 Колпачок 013.001 16 Гайка М12-6Н.04.019 ГОСТ 2526 17 Винт регулирующий 254.36 18 Стакан 215.040-1 19 Упорка 222.56 20 Пружина 215.41 21 Упорка 215.008-1 22 Шайба 254.33 23 Кольцо стопорное 254.34 24 Шайба 013.015 25 Диск диафрагмы 215.013-2 26 Клапан 215.090-1 27 Диафрагма 013.31 28 Прокладка 348.216 29 Кронштейн 215.080

30 Пробка 325.151-02 31 Фильтр 87.04-1 32 Кольцо 028-033-30-2-3 ГОСТ 9833 33 Заглушка 215.016 34 Манжета крана машиниста 222.11 35 Шайба 215.015 36 Винт В.М8-6gх25.36.019 ГОСТ 1491 37 Гайка М8-6Н.5.019 ГОСТ 5915 38 Винт В.М3-6gх10.36.016 ГОСТ 17475 39 Винт В.М5-6gх12.36.016 ГОСТ 17475 40 Шайба 215.027 41 Прокладка 215.017 42 Гайка М16х1,5-6Н.04.019 ГОСТ 2526-70

Рис.17. Кран управления 215-1

---

7 Фланец 215.030-1 8 Крышка 215.003-1 9 Обойма 215.022 10 Ручка 013.005 11 Пружина 150.203 12 Толкатель 215.021-1 13 Кожух 013.002 38 Винт В.М5-6gх10.36.016 ГОСТ 17475

 Рис.18 . Кран управления 215 (остальное см. рис. 17)

---

   2.3.1.1.15 Ремонт крана вспомогательного тормоза локомотива с дистанционным управлением 224Д.

   Блок исполнительный 224Д.10 (рис.19):
   - демонтировать блок исполнительный с локомотива;
   - отвернуть электрические соединители и демонтировать жгут поз. 2;
   - вывернуть винты поз. 1 и отделить корпус поз. 4 от кронштейна поз. 3.

 Рис.19. Блок исполнительный 224Д.10
1 Винт М10-6gx80.68.010 ГОСТ 11738        2 Жгут 224Д.10.300
3 Кронштейн 224Д.10.030       4 Корпус 224Д.10.010  

---

   2.3.1.1.16 Ремонт корпуса 224Д.10.010 (рис.20)

   Разобрать корпус:
   - отвернуть гайки поз. 15 снять шайбы поз. 16 и демонтировать реле давления поз.14;
   - отвернуть винт поз. 21, снять шайбы поз. 22, поз. 23 и демонтировать кожух поз. 20;
   - отвернуть электрические соединители с датчиков давлений поз. 38 и снять с распределителей поз. 35, поз. 39;
   - вывернуть винты поз. 30, снять шайбы поз. 31, поз. 32 и демонтировать жгут поз. 37;
   - демонтировать датчики давления;
   - отвернуть винты поз. 2, отвернуть винты с распределителей поз. 35 и демонтировать их вместе с переходником поз. 29, трубкой поз. 34 и фитингами поз. 33, поз. 36;
   - отвернуть винты и демонтировать два распределителя поз. 39;
   - извлечь из корпуса поз. 27 уплотнения поз. 26;
   - отвернуть винты поз. 24, извлечь из корпуса крышку поз. 25, кольцо поз. 13, пружину поз. 12 и клапан поз. 1;
   - отвернуть гайку поз. 7 и винт регулировочный поз. 8;
   - отвернуть болты поз. 17, снять шайбы поз. 18, поз. 19, снять крышку поз. 5 и извлечь из нее пружину поз. 6 с упоркой поз. 9;
   - извлечь из корпуса диафрагменный узел и разобрать его, отвернуть гайку поз. 3, снять с толкателя поз. 2 шайбу поз. 4, диафрагму поз. 11 и шайбу поз. 10;

   Порядок ремонта распределителя 6СО-450-А64S01 (поз.35) и распределителя 224Д.10.080 (поз. 39) осуществлять согласно техническому описанию и инструкции по эксплуатации «Электропневматические распределители прямого действия. Модель 6СО-450-А64S. Морозостойкое исполнение».

 

1 Клапан 224Д.10.060 2 Толкатель 224Д.10.071 3 Гайка 155.010.008 4 Шайба 155.010.006 5 Крышка 211.020.002 6 Пружина 288.134 7 Гайка М12-6Н.5.019 ГОСТ 2526 8 Винт регулировочный 254.36 9 Упорка 211.020.004; 10 Шайба 155.010.007 11 Диафрагма 498.072 12 Пружина170.02.17 13 Кольцо 028-033-30-2-3 ГОСТ 9833

14 Реле 042.010 15 Гайка М10-6Н.5.019 ГОСТ 5915 16 Шайба 10.65Г.05 ГОСТ 6402-70 17 Болт 305.308 18 Шайба 8.65Г.05 ГОСТ 6402 19 Шайба 8.01.019 ГОСТ 11371 20 Кожух 224Д.10.520 21 Винт В.М3-6gх8.36.016 ГОСТ 17473 22 Шайба 3.65Г.05 ГОСТ 6402 23 Шайба 3.01.019 ГОСТ 11371 24 Винт В.М6-6gх14.68.019 ГОСТ 11738 25 Крышка 224Д.10.011 26 Уплотнение 334.1729А-2

27 Корпус 224Д.10.020 28 Винт В.М4-6gх12.68.019 ГОСТ 11738 29 Переходник 224Д.10.051 30 Винт В.М4-6gх12.36.016 ГОСТ 17473 31 Шайба 4.65Г.05 ГОСТ 6402 32 Шайба 4.01.019 ГОСТ 11371 33 Фитинг 1050 6-1/4 34 Трубка ДКРНП 6х1,0 НД ЛС63 ГОСТ 494 L=185мм 35 Распределитель 6СО-450-А64S01 36 Фитинг 1050 6-1/8 37 Жгут 224Д.10.400 38 Датчик давления ADZ-SML-20/11-I-10bar 39 Распределитель 224Д.10.080.

 Рис.20 Корпус 224Д.10.010

---

   2.3.1.1.16.1 Ремонт кронштейна 224Д.10.030 (рис.21)

   Разобрать корпус:
   - отвернуть гайки поз. 27, снять винты поз. 26 и шайбы поз. 28, демонтировать блок электронный поз. 30;
   - извлечь из корпуса поз. 24 уплотнение поз.4 и прокладки поз. 5;
   - отвернуть два штуцера поз. 8 и снять с них кольца поз. 6;
   - отвернуть два штуцера поз. 36 и снять с них кольца поз. 13;
   - демонтировать рукоятку поз. 19 предварительно ослабив ее крепление вывернув гайку поз.10;
   - демонтировать крышку поз. 11 вывернув три винта поз. 23;
   - извлечь шпиндель поз. 31 и снять с него кольцо поз. 6;
   - отвернуть заглушку поз. 41 и извлечь из нее прокладку поз. 40;
   - извлечь из корпуса кольца поз. 32 и поз. 38, а так же пробку поз 37.

   Поверхность пробки предохранить от повреждений.

   Собрать кронштейн, в обратной последовательности.

 

1 Болт М6-6gх12.58.019 ГОСТ 7805 2 Шайба 6.65Г.016 ГОСТ 6402 3 Шайба 8.01.10.019 ГОСТ 11371 4 Уплотнение 334.1729А-2 5 Прокладка 270.721 6 Кольцо 014-018-25-2-3 7 Гайка накидная 334.1730 8 Штуцер 222.63 9 Болт М6-6gх25.58.019 ГОСТ 7798 10 Гайка М6-6Н.5.019 ГОСТ 5915 11 Крышка 224Д.10.031 12 Заглушка 254.49 13 Кольцо 021-025-25-2-3 ГОСТ 9833 14 Винт В.М3-6gх8.36.016 ГОСТ 17473

15 Шайба 3.65Г.05 ГОСТ 6402 16 Шайба 3.01.019 ГОСТ 11371 17 Плата датчика положения 224Д.10.200 18 Планка 224Д.10.202 19 Рукоятка 030М.30.080 20 Вилка ОНЦ-БС-1-4/10-В1-1-В АШДК 434410.088ТУ 21 Винт В.М2-6gх5.36.016 ГОСТ 17473 22 Шайба 2.65Г.05 ГОСТ 6402 23 Винт В.М5-6gх10.58.019 ГОСТ 17475 24 Корпус 224Д.10.040 25 Заглушка 224Д.10.540 26 Винт В.М4-6gх12.36.016 ГОСТ 17473 27 Гайка М4-6Н.5.019 ГОСТ 5927 28 Шайба 4.65Г.016 ГОСТ 6402

29 Кронштейн 224Д.10.033 30 Блок электронный 224Д.30.000 31 Шпиндель 130.10.041-01 32 Кольцо 028-033-20-2-3 ГОСТ 9833 33 Прокладка 270.711 34 Кольцо резьбовое 130.10.063 35 Гайка накидная 254.73 36 Штуцер 130.10.055 37 Пробка121.008-01 38 Кольцо 121.005 39 Шпилька М12-6gх35.36.10.019 ГОСТ 22034 40 Прокладка 270.549 41 Заглушка 010.10.009

 Рис.21 Кронштейн 224Д.10.030

---

   2.3.1.1.17 После ремонта и сборки составных частей крана должны быть проведены испытания составных частей крана на специальных стендах в соответствии с таблицей 13.

   Давление в питательной магистрали 0,75 – 0,80 МПа (7,5 – 8,0 кгс/см2).

   Номинальное напряжение постоянного тока – 50 В, 110 В. На исполнительный блок крана устанавливается испытанный редуктор, отрегулированный на давление в уравнительном резервуаре (УР) 0,54 ±0,01 МПа (5,4±0,1 кгс/см2). Установить на стенд блок крана машиниста. Установить приборы управления: контроллер (ККМ), кран резервного управления (КРУ).

   Присоединить штепсельные разъемы от блока питания, соединить кабелем контроллер и блок электропневматических приборов, ВЦУ, КАЭТ, блоки ВР и ТО. Включить компьютер. Последовательно нажать на кнопки +, - на клавиатуре, имитирующие включение САУТ. Открыть разобщительные краны на подводящих трубопроводах. Вставить ключ ВЦУ в гнездо и повернуть до упора по часовой стрелке.

Таблица 13

   2.3.1.1.17.1 Перечень наиболее часто встречающихся или возможных неисправностей крана машиниста и методов их устранения приведены в таблице 14.

Таблица 14

2.3.2 РЕМОНТ БЛОКОВ КОМПОНОВОЧНЫХ, ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
И БЛОКА ТОРМОЗНЫХ ПРИБОРОВ

   Ремонт БКТО 010-2, 010В-2, 010-3 , БТО 030-4, 030-5 и блока тормозных приборов 020, 020-1 производится со снятием всех навесных узлов блоков воздухораспределителя и тормозного оборудования. Каналы кронштейн – плит (без снятия) продуваются сжатым воздухом.

2.3.2.1. Ремонта блока воздухораспределителя (БВР) 010.10-2 и 010.10-3 (см. рис. 22, 23)

   2.3.2.1.1 Ремонт воздухораспределителя 483А и датчика пневмоэлектрического 418 производятся в соответствии с Инструкцией ЦТ- 533 и общим руководством по ремонту тормозного оборудования вагонов 732-ЦВ-ЦЛ.

 

1 Болт М12-6gх60.36.019 ГОСТ 7798 2 Гайка М12-6Н.5.019 ГОСТ 5915 3 Шайба 12.65Г.019 ГОСТ 6402 4 Шайба 12.01.10.019 ГОСТ 11371 5 Петля 030.10.004 6 Часть главная воздухораспределителя 270.023-1 7 Часть магистральная воздухораспределителя 483А.010-01 8 Камера 180.040 9 Кран с фильтром 010.10.040-2

10 Гайка М10-6Н.5.019 ГОСТ 5915 11 Шайба 10.01.10.019 ГОСТ 11371 12 Кронштейн-плита 010.10.010-2 13 Вставка ШР20П4ЭШ8 ГЕО.364.107ТУ 14 Винт ВМ6-6gх14.36.019 ГОСТ 17473 15 Шайба 6.65Г.019 ГОСТ 6402 16 Электродержатель 224.003 17 монтаж электропроводки 010.10.160 18 Уплотнение 334.1729А-2 19 Прокладка Тип 1 СТП 10-205- 2001

20 Гайка накидная 334.1730 21 Сигнализатор давления 112 22 Датчик пневмоэлектрический 418 23 Гайка накидная 216.1494А 24 Прокладка 216.1496 25 Пробка 325.151-05 26 Наконечник 216.1495Б 27 Прокладка 270.721 28 Переключатель режимов 010.10.030-2

 Рис. 22. Блок воздухораспределителя 010.10-2

---

 Рис.23. Блок воздухораспределителя 010.10-3

   2.3.2.1.2 Ремонт сигнализаторов давления 112 и 112А, 112-01 и 112А-01, 010.10.070 (рис. 24, 25, 26).

   Разобрать сигнализатор:
   - снять крышку поз. 8, вывернув винты поз. 20;
   - вывернуть винты поз. 9, снять шайбы поз.10 снять выключатель поз. 17 с переходником поз. 12;
   - вывернуть винты поз. 18 и снять кронштейн поз. 23;
   - с помощью втулки поз. 19 вывернуть кольцо поз. 24 и извлечь пружину поз. 26;
   - вывернуть болты поз. 32, демонтировать фланец (кронштейн) поз. 1;
   - извлечь шайбу поз. 28 и поршень поз. 30;
   - вывернуть винты поз. 3, снять шайбы поз. 4 и извлечь вилку поз. 5;
   - проверить крепление (пайку) проводника поз. 11 с вилкой;
   - заменить прокладку поз. 2 предварительно вывернув винты на выключателе поз. 7 отсоединив его от проводника поз. 11;
   - проверить прокладки поз. 2 и 7, при необходимости заменить;
   - проверить вручную четкость срабатывания и возврата привода выключателя поз. 17, при необходимости заменить;
   - собрать, в обратной последовательности.

1 Фланец 112.040 2 Прокладка 112.008 3 Винт В.М3-6gх10.36.016 ГОСТ 17473 4 Шайба 3Л.65Г.016 ГОСТ 6402 5 Розетка 2РМ22КПН4Г1В ГЕО 364.126ТУ 6 Вилка 2РМ22Б4Ш3В1 ГЕО 364.126ТУ 7 Прокладка 112.007-1; 8 Крышка 112.002 9 Винт В.М4-6gх10.36.016 ГОСТ 17473 10 Шайба 4Л.65Г.016 ГОСТ 6402 11 Проводник 112.022 12 Переходник 112.011 13 Шток 112.014 14 Винт В.М4-6gх20.36.016 ГОСТ 17473 15 Шайба 4Л.65Г.016 ГОСТ 6402 16 Шайба 4.01.10.05 ГОСТ 11371 17 Выключатель ВБПЛ4-401.УХЛЗ ТУ 3428-008.03964945 18 Винт М5-6gх12.36.016 ГОСТ 17475 19 Втулка 112.003 20 Винт В.М5-6gх10.36.016 ГОСТ 17475 21 Шайба 5Л.65Г.016 ГОСТ 6402 22 Шайба 5.01.10.016 ГОСТ 11371 23 Кронштейн 112.005 24 Кольцо 112.004 25 Корпус 112.001 26 Пружина 115.017 (254.25) 27 Прокладка 270.549; 28 Шайба 112.006 29 Манжета воздухораспределителя 120.07.2 30 Поршень 112.030 31 Контргайка 115.014 32 Болт М6-6gх20.36.019 ГОСТ 7798 33 Шайба 6.65Г.016 ГОСТ 6402 34 Шайба 6.01.10.019 ГОСТ 11371

 Рис. 24. Сигнализатор давления 112 (112А)

1 Фланец 112.050 2 Прокладка 112.008 3 Винт В.М3-6gх10.36.016 ГОСТ 17473 4 Шайба 3Л.65Г.016 ГОСТ 6402 5 Розетка 2РМ22КПН4Г1В ГЕО 364.126ТУ 6 Вилка 2РМ22Б4Ш3В1 ГЕО 364.126ТУ 7 Прокладка 112.007-1; 8 Крышка 112.002 9 Винт В.М4-6gх10.36.016 ГОСТ 17473 10 Шайба 4Л.65Г.016 ГОСТ 6402 11 Проводник 112.022 12 Переходник 112.011 13 Шток 112.014 14 Винт В.М4-6gх20.36.016 ГОСТ 17473 15 Шайба 4Л.65Г.016 ГОСТ 6402 16 Шайба 4.01.10.05 ГОСТ 11371 17 Выключатель ВБПЛ4-401.УХЛЗ ТУ 3428-008.03964945 18 Винт М5-6gх12.36.016 ГОСТ 17475 19 Втулка 112.003 20 Винт В.М5-6gх10.36.016 ГОСТ 17475 21 Шайба 5Л.65Г.016 ГОСТ 6402 22 Шайба 5.01.10.016 ГОСТ 11371 23 Кронштейн 112.005 24 Кольцо 112.004 25 Корпус 112.001 26 Пружина 115.017 (254.25) 27 Прокладка 270.549; 28 Шайба 112.006 29 Манжета воздухораспределителя 120.07.2 30 Поршень 112.030 31 Прокладка 348.216 32 Болт М6-6gх20.36.019 ГОСТ 7798 33 Шайба 6.65Г.016 ГОСТ 6402 34 Шайба 6.01.10.019 ГОСТ 11371

 Рис. 25. Сигнализатор давления 112 – 01 (112А – 01)

 Рис. 26. Сигнализатор давления 010.10.070

1 Кронштейн 010.10.050 2 Прокладка 112.008 3 Винт В.М3-6gx10.36.016 ГОСТ 17473 4 Шайба 3Л.65Г.016 ГОСТ 6402 5 Розетка 2РМ22КПН4Г1В ГЕО 364.126ТУ 6 Вилка 2РМ22Б4Ш3В1 ГЕО 364.126ТУ 7 Прокладка 112.007-1 8 Крышка 112.002 9 Винт В.М4-6gx10.36.016 ГОСТ 17473 10 Шайба 4Л.65Г.016 ГОСТ 6402 11 Проводник 112.022 12 Переходник 112.011 13 Шток 112.014 14 Винт В.М4-6gx20.36.016 ГОСТ 17473 15 Шайба 4Л.65Г.016 ГОСТ 6402 16 Шайба 4.01.10.05 ГОСТ 11371 17 Выключатель ВБПЛ4-401.УХЛЗ ТУ 3428-008.03964945 18 Винт В.М5-6gx12.36.016 ГОСТ 17475 19 Втулка 112.003 20 Винт В.М5-6gx10.36.016 ГОСТ 17475 21 Шайба 5Л.65Г.016 ГОСТ 6402 22 Шайба 5.01.10.016 ГОСТ 11371 23 Кронштейн 112.005 24 Кольцо 112.004 25 Корпус 112.001 26 Пружина 115.017 (254.25) 27 Прокладка 270.549 28 Шайба 112.006 29 Манжета воздухораспределителя 120.07.2 30 Поршень 112.030 31 Прокладка 348.216 32 Болт M6-6gx20.36.019 ГОСТ 7798 33 Шайба 6.65Г.016 ГОСТ 6402 34 Шайба 6.01.10.019 ГОСТ 11371

 Проверка сигнализатора давления

   Сигнализатор без крышки поз. 8 (7) установить на испытательный стенд (см. рис. 27) для регулирования и проверки герметичности.

   Отрегулировать величину давления сжатого воздуха при которой происходит срабатывание выключателя поз. 17(8). Регулирование производить при давлении сжатого воздуха подводимого к сигнализатору не менее 0,4 МПа (4,0 кгс/см2).

   Регулирование производится вращением втулки поз. 19 (9) при достижении необходимой величины давления срабатывания выключателя поз. 17 (8). Надеть крышку поз. 8 (7) и закрепить ее винтами поз. 20 (19). Наличие прокладок поз. 2 и поз. 7 (3) обязательно.

   После установки сигнализатора на подвижной состав повторно проводят испытания на герметичность мест соединений.

 Рис. 27. Схема стенда для испытаний сигнализатора давления типа 112.
1 Питательная магистраль 2 Редуктор 348-2 3 Кран 1-15-3 (121-02) ТУ 24.05.10.105 4 Вентиль электропневматический V=50 В
5 Манометр кл. 1,0 предел 10 кгс/см2 ГОСТ 2405 6 Эл. Лампа V=50 В; 7 Сигнализатор давления 112-01, 112A-01; 8 Резервуар V=2 л;  

   2.3.2.1.3 Ремонт крана разобщительного с фильтром 010.10.040-2 (см. рис. 28):

   Разобрать кран :
   - вывернуть заглушку поз. 10;
   - извлечь фильтр поз. 8, прочистить, при необходимости заменить;
   - отвернуть болт поз. 15, демонтировать рукоятку поз. 6;
   - вывернуть винты поз. 18, снять крышку поз. 19;
   - извлечь шпиндель поз. 5 и снять с него кольцо поз. 4.

   На шпинделе поз. 5 при необходимости заменить резиновое кольцо поз. 4;
   - вывернуть заглушку поз. 1 и последовательно извлечь резиновые поз. 11 и фторопластовые поз. 12 кольца и шаровую пробку поз. 13.

   После замены фторопластовых колец проводится сборка крана в обратной последовательности.

 Рис. 28. Кран разобщительный с фильтром 010.10.040-2

   2.3.2.1.4 Ремонт переключателя режимов 010.10.030-2 (см. рис. 29) разобрать переключатель режимов:
   - выбить штифт поз. 4
   - извлечь валик поз. 2 и пружину поз. 3;
   - проверить пружину и при необходимости заменить;
   - собрать, после сборки проверить плавность переключения.

 Рис.29. Переключатель режимов 010.10.030-2
1 Корпус 010.10.007-2 2 Валик 010.10.011 3 Пружина 295.209 4 Штифт 295.213  

2.3.2.2 Ремонт блоков тормозного оборудования (БТО) 010.20-2, 010В.20-2, 010.20-3
(см. рис. 30,31 и 32)

 Рис. 30. Блок тормозного оборудования 010.20-2 (50В); (010.20-2-01 (110В))

 Рис. 31. Блок тормозного оборудования 010В.20-2 (50В); (010В.20-2-01 (110В))
43- установка адаптера 010.20.200-2  

 Рис. 32. Блок тормозного оборудования 010.20-3 (50 В); (010.20-3-01 (110 В))

   2.3.2.2.2 Ремонт фильтра 010.20.040-1 (см. рис.33).

   Разобрать фильтр:
   - отвернуть заглушку крышки поз. 3, снять кольцо поз. 4,
   - извлечь из корпуса поз. 2 фильтр поз. 5 и шайбу поз. 6.
   - прочистить фильтр и корпус.

 Рис. 33. Фильтр 010.20.040-1
1 Прокладка 270.549 2 Корпус 010.20.012-1 3 Заглушка крышки 292.112
4 Кольцо 036-040-25-2-3 ГОСТ 98335 5 Фильтр 145.02 6 Шайба 010.20.013  

   2.3.2.2.3 Ремонт шарового разобщительного крана 010.20.050-1 (см. рис. 34).

   Разобрать кран:
   - извлечь из корпуса прокладки поз. 7;
   - вывернуть болт поз. 11, снять шайбы поз. 12 и поз. 13;
   - снять со шпинделя поз. 3 рукоятку поз. 1;
   - вывернуть три винта поз. 15 и снять крышку поз. 14;
   - извлечь из корпуса поз. 6 шпиндель поз. 3 и снять с него уплотнительное кольцо поз. 4, при необходимости уплотнительное кольцо заменяется;
   - отвернуть заглушку поз. 10 и снять с нее прокладку поз. 9;
   - извлечь из корпуса поз. 6 уплотнительные кольца поз. 5, фторопластовые кольца поз. 2 и шаровую пробку поз. 8, заменить фторопластовые кольца.

   Собрать кран в обратной последовательности.

 Рис.34. Кран шаровой разобщительный 010.20.050-1

   2.3.2.2.4 Ремонт шарового разобщительного крана 010.20.060-1 (см. рис. 35).

   Разобрать кран:
   - извлечь из корпуса кольца поз. 8;
   - снять заглушку поз. 15 и отвернуть винт поз. 4
   - демонтировать рукоятку поз. 14;
   - вывернуть винты поз.13 и демонтировать крышку поз. 6;
   - извлечь из корпуса поз. 17 шпиндель поз. 2. На шпинделе при необходимости заменяется резиновое кольцо поз. 7;
   - вывернуть штуцер поз.1 и последовательно извлечь резиновые поз. 11, фторопластовые поз. 9 кольца и шаровую пробку поз. 10, заменить фторопластовые и при необходимости резиновые кольца.

   Собрать кран в обратной последовательности.

 Рис. 35. Кран шаровой разобщительный 010.20.060-1

   2.3.2.2.5 Ремонт клапана переключательного с краном шаровым разобщительным 010.20.260 (см. рис.36)

   Разобрать клапан:
   - вывернуть болты поз. 19;
   - снять крышку поз. 1 и извлечь поршень поз. 11;
   - проверить состояние манжет поз. 13 и прокладок поз. 12 и поз. 14, при необходимости заменить.
   - заменить фторопластовые уплотнения;
   - действия с частью шарового крана аналогичны п. 4.2.2.2;

   Собрать клапан в обратной последовательности.

1 Крышка 262.001 2 Прокладка 270.549 3 Заглушка 010.10.009 4 Кольцо 028-033-30-2-3 ГОСТ 9833 5 Кольцо 154.004 6 Кольцо 014-018-25-2-3 ГОСТ 9833 7 Рукоятка 128.005-4 8 Крышка 154.005 9 Корпус 010.20.270 10 Пробка 010.20.048 11 Поршень 169.004 12 Прокладка 305.155 13 Манжета 1-40-2 14 Прокладка 348.216 15 Винт В.М5-6gх10.36.016 ГОСТ 17475 16 Болт М6-6gх30.36.019 ГОСТ 7798 17 Гайка М6-6Н.5.019 ГОСТ 5915 18 Шайба 6.65Г.019 ГОСТ 6402 19 Болт М6-6gх20.36.019 ГОСТ 7798 20 Шайба 6.01.10.019 ГОСТ 11371 21 Шпиндель 130.10.041-01

 Рис. 36. Клапан переключательный с краном шаровым разобщительным 010.20.260

   2.3.2.2.6 Ремонт реле давления 042.010 (см. рис.37)

   Разобрать реле давления:
   - снять с корпуса поз. 22 реле давления прокладку поз. 30, 31, уплотнение поз. 29 и затем фильтр поз. 19;
   - отвернуть гайки поз. 28 извлечь болты поз. 27 и снять крышку поз. 24.

   Извлечь из крышки манжету поз. 25;
   - извлечь из корпуса диафрагменный узел поз. 1 и разобрать его, отвернув гайку поз. 2, демонтировать диски диафрагмы поз. 3, 5 и снять диафрагму поз. 4 со штока поз. 6;
   - извлечь из корпуса стопорное кольцо поз. 26, шайбу поз. 7 и манжету крана машиниста поз. 25;
   - вывернуть из корпуса заглушку поз. 13 и извлечь из нее прокладку поз. 30;
   - извлечь из корпуса пружину поз. 16 и клапан поз. 9. Разобрать клапан поз. 10 вывернув из него направляющую поз. 18 и достать прокладку поз. 23, затем извлечь клапан поз. 14 и пружину поз. 17;
   - извлечь из корпуса клапан поз. 8;
   - очистить и продуть каналы корпуса поз. 22;

   Прочистить калиброванное отверстие диаметром 1 мм в корпусе поз. 22.

   Запрещается проводить какие-либо изменения данного отверстия.

   Клапан поз. 8 и 14 не подлежат разборке и заменяется целиком при повреждении уплотнения;

   Новое резиновое уплотнение в гнездо поз. 11 установить на клей 88 СА ТУ 38.1051760.
   - собрать реле давления в обратном порядке;
   - установить на стенд (рис. 38) и испытать в соответствии с таблицей 15.

Таблица 15

 Рис.37. Реле давления 042.010

 Рис. 38. Схема стенда для испытаний реле давления 042.10

   При проведении испытания открыть кран поз. 2 (рис. 38).

   Для испытания по п. 1 (таблицы 15) открыть полностью кран поз. 5 за один прием. Время наполнения измеряют с момента полного открытия крана.

   Для испытания по п. 2 после наполнения резервуара поз. 8 до зарядного давления необходимо создать искусственную утечку из него открыв кран поз. 9.

   Для испытания по п. 3 закрыть полностью кран поз. 5 за один прием, при давлении в резервуаре 0,35 МПа (3,5 кгс/см2). Время замеряют с момента полного закрытия крана.

   Герметичность атмосферного клапана по п. 4 проверяют обмыливанием атмосферного клапана при заряженном резервуаре.

   Герметичность сборочных единиц и деталей по п. 5 проверяют обмыливанием мест соединений при заряженном резервуаре.

   2.3.2.2.7 Ремонт клапана пневматического 106-1 (см. рис. 39)

   Разобрать клапан:
   - вывернуть заглушку поз. 9;
   - извлечь пружину поз. 3, поршень поз. 4;
   - проверить состояние прокладок поз. 5, манжет поз. 6 на поршне поз. 4, и при необходимости заменить;
   - собрать в обратной последовательности;
   - установить и испытать на стенде (см. рис. 40).

 Рис. 39. Клапан пневматический 106-1

   Для испытания на стенде (рис. 40) необходимо открыть разобщительные краны поз. 2 (1), поз. 2 (2) и поз. 3.

   Подать напряжение на ЭПВН поз. 15 и наполнить резервуар поз. 13, имитирующий ТМ, до давления 0,53-0,55 МПа (5,3-5,5 кгс/см2).

   Далее снять напряжение с ЭПВН поз. 15 и по манометру поз. 14 зафиксировать давление в резервуаре поз. 13, при котором начинается наполнение резервуара поз. 11. Давление должно быть в пределах 0,20-0,25 МПа (2,0-2,5 кгс/см2 ) .

   Замерить время наполнения резервуара поз.11 с 0 до 0,35 МПа (3,5 кгс/см2). Время должно быть 4-6 с.

   Давление в резервуаре поз. 11 должно быть 0,38-0,40 МПа (3,8-4,0 кгс/см2).

 Рис. 40. Схема стенда для испытаний клапана пневматического 106-1
и клапана электроблокировочного 208-1

   2.3.2.2.8 Ремонт клапана электроблокировочного 208-1 (см. рис. 41)

   Разобрать клапан:
   - отвернуть гайки поз. 13 и снять ЭПВН 120С для ремонта ЭПВН согласно руководству по эксплуатации 120С.000 РЭ ;
   - вывернуть заглушки поз. 10;
   - извлечь поршень поз. 2 с манжетой резиновой поз. 4 и пружину поз. 5;
   - извлечь из корпуса поз. 9 седло поз. 7, навернув (резьба М12) гайку;
   - проверить состояние седла, забоины и риски не допускаются;
   - извлечь пружину поз. 5 и клапан поз. 6;
   - собрать в обратной последовательности;
   - установить и испытать на стенде (см. рис. 40) в соответствии с таблицей 16 настоящего Руководства.

Таблица 16.

   Для испытания по п. 1 открывают кран разобщительный на питающем трубопроводе. Время наполнения ТЦ замеряют с момента поворота рукоятки разобщительного крана.

   Для испытания по п. 2 обмылить места соединений и атмосферное отверстие в корпусе клапана. Образование мыльных пузырей не допускается.

   Для испытания по п. 3 подают напряжение на ЭПВН. Время снижения давления в ТЦ замеряют секундомером.

   Для испытания по п. 4 после разрядки ТЦ обмыливают места соединения сборочных единиц и деталей, и атмосферное отверстие в корпусе клапана. Образование мыльных пузырей не допускается.

   Для испытания по п. 5 постепенно снижают подаваемое напряжение на катушку ЭПВН. Фиксируется значение, при котором начинается наполнение ТЦ.

   Затем повышают напряжение, подаваемое на катушку ЭПВН. Фиксируется значение напряжения, при котором открывается атмосферный клапан.

 Рис. 41. Клапан троблокировочный 208-1 (208-1-01)

1 Прокладка 348.216 2 Поршень 208.030 3 Шайба 208.008 4 Манжета воздухораспределителя 120.07.2 5 Пружина 87.02.21 6 Клапан 208.020-1 7 Седло 208.001 8 Кольцо 021-025-25-2-3 ГОСТ 9833; 9 корпус 208.010-1; 10 Заглушка 254.49; 11 Кольцо 010-014-25-2-3 ГОСТ 9833; 12 Вентиль электропневматический 120С-0,9-50А (120С-0,9-110А); 13 Гайка М10-6Н.5.019 ГОСТ 5915; 14 Шайба 10.01.10.05 ГОСТ 11371; 15 Шпилька М10-6gх65.36А5 ГОСТ 22034.

   2.3.2.2.9 Ремонт редуктора 211.020 (211.020-01; 211.020-02) (см. рис. 42)

   Разобрать редуктор:
   - отвернуть четыре винта поз. 2, снять шайбу поз. 3;
   - снять крышку поз. 6;
   - извлечь из корпуса поз. 1 уплотнительное кольцо поз. 4, пружину поз. 5 и клапан поз. 7;
   - отвернуть четыре болта поз. 19, снять шайбы поз. 20 и поз. 21;
   - снять крышку поз. 16 и извлечь из корпуса поз. 1 диафрагму поз. 8;
   - извлечь из крышки поз. 16 пружину поз. 14 и упорку поз. 15;
   - отвернуть винт регулирующий поз. 18 и гайку поз. 17;
   - отвернуть гайку поз. 9, снять шайбу поз. 10, диафрагму поз. 12 и шайбу поз. 13;
   - извлечь из толкателя поз. 11 уплотнение поз. 22;
   - извлечь из корпуса поз. 1 уплотнения клапана поз. 23.
   - проверить пружину, резиновые уплотнительные детали и диафрагму на соответствие приложению 2 и 3, при необходимости заменить.

   Собрать редуктор в обратном порядке.
   - установить на стенд (см. рис. 43) и испытать в соответствии с таблицей 17.

Таблица 17

   Для испытания по п. 1 открыть разобщительный кран на ПМ. Время замерять с момента открытия крана.

   Для испытания по п. 2 наполнить резервуар сжатым воздухом до максимального значения. Обмылить места соединения сборочных единиц и деталей.

 Рис. 42. Редуктор 211.020,(211.020-01),[211/020-02].

 Рис.43. Схема стенда для испытаний редуктора типа 211.020

   2.3.2.2.10 Ремонт клапана переключательного 262 (см. рис. 45)

   Разобрать клапан переключательный:
   - снять с корпуса поз. 3 прокладку поз. 9;
   - вывернуть болты поз. 4 снять шайбы поз. 5 поз. 6;
   - снять крышку поз. 7 и извлечь из неѐ прокладку поз. 8;
   - извлечь из корпуса поршень поз. 2 и снять с него манжеты поз. 1;

   Собрать клапан в обратной последовательности.

 Рис. 44. Клапан переключательный 262
1 Манжета 1-40-2 2 Поршень 169.004 3 Корпус 262.010 4 Болт М6-6gх20.36.019 ГОСТ 7798 5 Шайба 6.65Г.016 ГОСТ 6402
6 Шайба 6.01.10.016 ГОСТ 11371 7 Крышка 262.001 8 Прокладка 305.155 9 Прокладка 348.216  

   2.3.2.2.11 Ремонт клапана обратного 263 (см. рис. 45)

   Разобрать клапан обратный:
   - снять с корпуса поз. 1 прокладки поз. 7;
   - вывернуть заглушку поз. 10 и снять с нее кольцо поз. 6;
   - извлечь из корпуса пружину поз. 5;
   - извлечь из корпуса клапан состоящий из направляющей поз. 3, гнезда поз. 8 и уплотнения поз. 4, разобрать его.

   Собрать клапан в обратной последовательности.

 Рис. 45. Клапан обратный 263
1 Корпус 263.001 2 Седло клапана 176.002 3 Направляющая 176.003; 4 Уплотнение 176.005 5 Пружина 150.218
6 Кольцо 036-040-25-2-3 ГОСТ 9833 7 Прокладка 270.721 8 Гнездо 176.004 9 Табличка 263.002 10 Заглушка 161.005.  

   2.3.2.3 Ремонт БТО 030-4, 030-5 (рисунок 46, 47) и блока тормозных приборов 020, 020-1

   Снять тормозное оборудование, установленное на блоке.

   2.3.2.3.1 Ремонт воздухораспределителя 242-1 производить согласно руководству по эксплуатации 242.000 РЭ или действующим инструкциям ОАО«РЖД».

 Рис. 46. Блок тормозного оборудования 030-4

 Рис.47.Блок тормозного оборудования 030-5

   2.3.2.3.2 Ремонт реле давления 042.010-01 (см. рис. 48)

   Разобрать реле давления:
   - отвернуть четыре гайки поз. 33, снять болты поз. 32;
   - снять крышку поз. 29 и извлечь из нее манжету крана машиниста поз. 30;
   - вывернуть два винта поз. 5, снять шайбы поз. 6 и поз. 7;
   - снять колпачок поз. 3 и два ниппеля поз. 2;
   - извлечь из корпуса поз. 27 диафрагму поз. 1;
   - отвернуть гайку поз. 4 и снять со штока поз. 11 диск диафрагмы поз. 8, диафрагму большую поз. 9, диск диафрагмы поз. 10;
   - извлечь из корпуса поз. 27 стопорное кольцо поз. 31, шайбу поз. 12 и манжету крана машиниста поз. 30;
   - отвернуть заглушку поз. 18 и извлечь из корпуса поз. 27 клапан поз. 13, клапан поз. 14, пружину поз. 21;
   - снять с заглушки поз. 18 прокладку поз. 35;
   - отвернуть клапан поз. 15 и извлечь из направляющей поз. 17 клапан поз. 19 и пружину поз. 22;
   - отвернуть направляющую поз. 23 и снять с гнезда поз. 16 прокладку поз. 28;
   - извлечь из корпуса поз. 27 фильтр поз. 24;
   - снять с корпуса поз. 27 два уплотнения поз. 34, прокладку поз. 35 и прокладку поз 36.

   Очистить и продуть каналы корпуса поз. 27.

   Прочистить калиброванное отверстие диаметром 1 мм в корпусе поз. 27.

   Запрещается проводить какие-либо изменения данного отверстия.

   Заменить фильтр поз. 24.

   Клапана поз. 13 и поз. 19 не подлежат разборке и заменяются целиком при повреждении уплотнений.

   Собрать реле давления в обратном порядке.

 Рис. 48. Реле давления 042.010-01

   2.3.2.3.3 Ремонт клапана электроблокировочного 208-2 (см. рис.49)

   Разобрать клапан электроблокировочный:
   - отвернуть две гайки поз. 21 и снять шайбы поз. 22 и поз. 23;
   - снять вентиль электропневматический поз. 24;
   - вывернуть из корпуса поз. 13 две шпильки поз. 20;
   - вывернуть четыре винта поз. 14, снять шайбы поз. 15 и поз 16;
   - извлечь из корпуса крышку поз. 17 и снять с нее уплотнительное кольцо поз. 19;
   - извлечь из корпуса поршень поз. 1 и пружину поз. 4;
   - с поршня поз. 1 снять манжету воздухораспределителя поз. 2;
   - вывернуть четыре винта поз. 14, снять шайбы поз. 15 и поз. 16;
   - извлечь из корпуса поз. 13 крышку поз. 12 и снять с нее уплотнительное кольцо поз. 19;
   - достать из крышки поз. 11 пружину поз. 10;
   - извлечь из корпуса поз. 13 седло поз. 9 и втулку поз. 8;
   - достать из втулки поз. 8 клапан поз. 6 и пружину поз. 7, снять с нее уплотнительные кольца поз. 19 и поз. 25;
   - извлечь из корпуса поз. 13 три прокладки поз. 5 и уплотнительное кольцо поз. 25.
   - осмотреть все резиновые уплотнительные изделия и пружины на соответствие Приложениям 2 и 3, при необходимости заменить;
   - очистить и продуть каналы корпуса поз. 13.

   Клапан поз. 6 не подлежит разборке и заменяется целиком при повреждении уплотнения.

   Собрать клапан в обратном порядке.

 Рис.49. Клапан электоблокировочный 208-2

   2.3.2.3.4 Ремонт клапана переключательного Е.310.950-2 (см. рис. 50)

   Разобрать клапан переключательный:
   - отвернуть четыре винта поз. 6 и снять шайбы поз. 7;
   - снять крышку поз. 8;
   - извлечь из корпуса поз. 1 уплотнительное кольцо поз. 5 и три прокладки поз. 4;
   - извлечь из корпуса поз. 1 поршень поз. 3 и снять с него манжеты поз. 2;
   - осмотреть резиновые изделия и при необходимости заменить.

   Собрать клапан переключательный в обратном порядке.

 Рис.50. Клапан переключательный Е.310.950-2
1 Корпус Е.310960-2 2 Манжета воздухораспределителя 120.07 3 Поршень Е.310.959-2 4 Прокладка 348.216
5 Кольцо 055-60-30-2-3 ГОСТ 9833 6 Винт М6-6gх16.88.35Х ГОСТ 11738 7 Шайба 6.01.019 ГОСТ 11371 8 Крышка Е.310.980  

 Рис. 51. Электропневматические вентили 120 и 120С.

   2.3.2.3.5 Ремонт электропневматических вентилей 120 и 120С (рис.51).

   Разборка электропневматических вентилей включает разборку клеммной коробки и разборку электромагнита с воздухораспределителем.

   Регулировка и контроль параметров вентиля проводятся при давлении сжатого воздуха соответствующим исполнению вентиля (см. таб.19) в следующем порядке:
   - проверку полярности подключения диода обратного тока проводить с использованием источника постоянного тока с напряжением в диапазоне от 5В до рабочего напряжения и с ограничением максимального тока до 0,5А;
   - проверку герметичности соединений проводить после срабатывания ЭПВ обмыливанием мест соединений деталей и сборочных единиц. Образование мыльных пузырей не допускается;
   - при проверке ручного наладочного управления, необходимо нажать на кнопку ручного наладочного управления, при этом ЭПВ должен включиться, а при прекращении нажатия отключиться;
   - при проверке срабатывания вентиля и включения индикатора, необходимо замкнуть переключатель S1 (см. рис. 52), при этом ЭПВ должен включиться. Включение ЭПВ необходимо определять по увеличению давления в резервуаре РР2. Включение индикатора проверяется визуально. При необходимости следует отрегулировать положение седла 32 (далее рис. 49), вворачивание которого уменьшает зазор между клапаном 26 и седлом клапана 24, снижая напряжение срабатывания, которое должно быть в соответствии с таблицей 19. Перед регулировкой гайку 33 следует ослабить, а после регулировки затянуть;
   - при проверке отпускания и отключения индикатора, электропневматический вентиль должен отключиться при резком понижении напряжения. Отключение вентиля необходимо определять по снижению давления в резервуаре РР2, а для вентиля без атмосферного клапана по характерному щелчку. Отключение индикатора проверяется визуально;
   - при проверке герметичности входного клапана необходимо резервуар РР1 (см. рис. 50) заполнить воздухом, произвести временную выдержку для завершения переходных процессов продолжительностью 45 с и 60 с для электропневматических вентилей с давлением соответственно 0,7 и 0,9 МПа, отсоединить резервуар РР1 от источника сжатого воздуха, зафиксировать по манометру начальное давление в резервуаре РР1, произвести временную выдержку 45 с для давления 0,7 МПа и 60 с для давления 0,9 МПа, зафиксировать по манометру конечное давление в резервуаре РР1, зависящее от типа ЭПВ;- проверка герметичности атмосферного клапана (для ЭПВ с атмосферным клапаном) проводится аналогично предыдущему

   Перечень возможных отказов и повреждений ЭПВ 120 (см. табл. 18).

Таблица 18

   Основные характеристики катушек ЭПВ различной модификации представлены в таблице 19.

Таблица 19

   При обмере, определения состояния деталей и объема ремонта электропневматического вентиля следует руководствоваться нормами, размерами и допусками, приведенными в таблице 20.

Таблица 20

 Рис.52. Схема стенда для проверки ЭПВ 120С

   2.3.2.3.6 Ремонт БТО 020, 020-1 (рисунок 53)

   Снять тормозное оборудование, установленное на блоке.

   Текущий ремонт редуктора 348-1 производятся в соответствии с пунктом 6.10 инструкции ЦТ-533.

 Рис.53 Блок тормозных приборов 020

   Порядок ремонта навесного оборудования, входящего в состав блока тормозных приборов 020, 020-1 аналогичен ремонту, изложенному в разделе 2.3.2.2.

2.3.3 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ УСТРОЙСТВ
 ДЛЯ ПОДГОТОВКИ СЖАТОГО ВОЗДУХА

   Для обеспечения нормальной работы агрегата компрессорного (АК) необходимо правильно и своевременно проводить его техническое обслуживание и ремонт.

   Техническое обслуживание заключается в периодической проверке состояния узлов и механизмов АК, смазке, их регулировке, подтяжке резьбовых соединений и поддержания АК в чистоте. К проведению технического обслуживания и ремонта АК должны допускаться лица, ознакомившиеся с их устройством, особенностями их эксплуатации, а также изучившие ремонтно-эксплуатационную документацию заводов изготовителей.

2.3.3.1. Агрегаты компрессорные винтовые АКВ 4,5/1
с системой подготовки сжатого воздуха и агрегат компрессорный
роторный винтовой АКВР 3,2/10-1000

   Периодичность технического обслуживания и ремонта приведена в таблице°21.

Таблица 21

   Техническое обслуживание и ремонт АКВ и АКВР проводить при ТО-2, ТР и СР локомотивов с блокмодульной тормозной системой, с составлением конкретного плана периодичности ремонта АКВ и АКВР на каждый локомотив, обеспечивая максимально возможное совпадение сроков ремонта локомотива и периодичности, представленной в таблице 21.

   2.3.3.1.1 Техническое обслуживание ТО.

   2.3.3.1.1.1 Провести внешний осмотр АК. Определяется наличие течи масла, пропуска воздуха в соединениях АК и подходящему к нему воздухопроводу, наличие повышенной вибраций и посторонних шумов. При наличии указанных неисправностей их следует устранить.

   Проверить надежность крепления всех деталей и узлов АК, амортизаторов. При необходимости крепеж подтянуть.

   2.3.3.1.1.2 Контроль уровня масла производится на неработающем и полностью разгруженном компрессоре, не ранее чем через 5-7 минут после остановки АК. Уровень масла должен находиться между отметками «min» и «mах», которые видны после откручивания крышки горловины заливки масла. При необходимости масло долить, для этого выключить АК и

   Допускается применять синтетическое компрессорное масло марки Кlubеr-Summit SH-68, а также масла других производителей, при условии согласования с заводом-изготовителем и ОАО«РЖД».

   2.3.3.1.1.3 Производится чистка (замена) фильтрующего элемента воздушного фильтра, для чего необходимо:
   - ослабить крепления хомута, снять фильтр;
   - открутить гайки, снять крышку, извлечь фильтрующий элемент и произвести его чистку (замену);
   -очистку допускается производить как постукиванием, так и обдувом.

   При очистке (постукиванием) фильтрующий элемент многократно простукивается рукой по торцевой части, чтобы сбить пыль, при этом не следует прилагать чрезмерных усилий, чтобы не повредить фильтр.

   При очистке обдувом фильтрующий элемент снять и продуть сухим сжатым воздухом, при этом воздух должен быть направлен в противоположную сторону потока воздуха в фильтре в рабочем состоянии.

   2.3.3.1.1.4 При наличии системы подготовки сжатого воздуха (СПВ) проводится еѐ осмотр не снимая с локомотива. Определяется наличие утечки воздуха в соединениях СПВ, целостность деталей и узлов. При наличии указанных неисправностей их следует устранить, неисправные узлы заменить.

   Проверяется надежность крепления всех деталей и узлов СПВ. При необходимости крепеж подтянуть.

   При проверке работоспособности электромагнитных клапанов на соединительной коробке СПВ предусмотрены три соответствующих кнопки «КП1К», «КП2К», «КПФ». Проверка работоспособности клапанов осуществляется нажатием соответствующих кнопок на 3-5 секунд во время работы СПВ. Одновременно с этим происходит продувка стаканов влаго- маслоотделителя и фильтра предварительного, а так же нижней части колонн.

   Продувка пылевого фильтра производится рабочим давлением СПВ. На пылевом фильтре открыть кран на 5-10 секунд, после продувки кран закрыть.

Таблица 22

   При этом проверку работоспособности электромагнитных клапанов и продувку пылевого фильтра допускается производить на работающей СПВ.

   2.3.3.1.2 Техническое обслуживание ТО 2.

   Необходимо выполнить все работы ТО, а также для АКВ 4,5/1.

   2.3.3.1.2.1 Произвести осмотр электрических соединений системы контроля и управления (СКУ), осмотр разъемов всех датчиков АК и очистка их от пыли. Проверка электрических соединений проводится в следующей последовательности:
   - выключить питание СКУ;
   - охладить АК до температуры окружающей среды;
   - проверить затяжку крепления разъемов датчиков на АК, разъемов кабелей на блоках СКУ, при ослаблении крепеж подтянуть;
   - осмотреть разъемы датчиков, блоков и проводов на наличие запыления и масляных загрязнений. Масляные загрязнения удалить, пыль очистить сухим сжатым воздухом.

   2.3.3.1.2.2 При наличии системы подготовки сжатого воздуха (СПВ) проводится осмотр и регулировка предохранительного клапана. При осмотре (визуально) определяется наличие пломбы, отсутствие вмятин или внешних механических повреждений. При обнаружении механических повреждений клапан необходимо испытать на срабатывание для определения степени повреждения и возможности дальнейшей эксплуатации.

   Регулировка клапана производится при проведении TP по истечении гарантийного срока эксплуатации СПВ. Проверка электрических соединений и разъемов датчиков СПВ, очистка их от пыли производится после отключения питания СПВ, проверяют затяжка крепления разъемов датчиков на СПВ, при ослаблении крепеж подтянуть, а при наличии запыления, пыль продуть сухим сжатым воздухом.

   2.3.3.1.3 Текущий ремонт ТР (пробег 75 тыс.км для АКВ и 150 тыс.км для АКРВ).

   При проведении текущего ремонта TP необходимо выполнить все операции ТО, ТО-2, также:

   2.3.3.1.3.1 Произвести отвод конденсата в масле в следующем порядке:
   - выдержать АК в выключенном состоянии не менее 5ти часов и медленно открутить пробку маслозаливной горловины, осторожно открыть кран масляного слива, подставив соответствующую емкость; сливать конденсат до появления масла, затем закрыть кран масляного слива;
   - долить масло до отметки «мах» и закрутить пробку маслозаливной горловины, запустить АК и дать поработать 3 минуты, затем остановить АК, при полностью разгруженном компрессоре через 5-7 минут проверить уровень масла, при необходимости долить.

   2.3.3.1.3.2 Замена масляного фильтра (через каждые 150 тыс. км. Пробега локомотива) производится в следующем порядке:
   - снять электрообогреватель с масляного фильтра, предварительно ослабив стяжные болты, при помощи ленточного ключа снять старый масляный фильтр, поворачивая его против часовой стрелки;
   - держа вертикально новый масляный фильтр, заполнить маслом такой же марки, которое залито в компрессор;
   - смазать маслом резиновое уплотнение нового фильтра, завернуть его до соприкосновения резинового уплотнения фильтра с уплотнительной поверхностью установочного ниппеля, затем подтянуть фильтр (при помощи ленточного ключа) повернув его на 2/3 оборота.

   2.3.3.1.3.3 Проводятся работы по очистке масловоздушного холодильника путѐм продувки сухим сжатым воздухом, очистку мягкой ветошью, смоченной керосином или другим растворителем верхний и нижний смотровые глазки контроля наличия масла и глазка обратного маслотока.

   Проводится проверка отсутствия утечек в соединениях АК и визуальный осмотр всех блоков входящих в систему контроля и управления на отсутствие механических повреждений, надѐжности крепления разъѐмов.

   2.3.3.1.3.4 При наличии СПВ проводится проверка на предмет отсутствия утечек в соединениях СПВ, уровня адсорбента(при каждом втором ТР замена адсорбента), замена фильтрующих элементов СПВ, а при каждом втором ТР замена уплотнительных колец в крышках колонн.

   Работы проводятся в соответствии с заводским руководством по эксплуатации АКВ 4,5/1.00.000-02 РЭ.

   2.3.3.1.4 Текущий ремонт (пробег 300 тыс.км).

   При проведении текущего ремонта выполняются все операции ТО, ТО- 2 и ТР, а также:

   2.3.3.1.4.1 Замена сепаратора (при пробеге локомотива 300 тыс.км) производится в следующем порядке:
   - снять электрообогреватель с сепаратора, предварительно ослабив стяжные болты, при помощи ленточного ключа, снять старый сепаратор, поворачивая его против часовой стрелки и смазать маслом резиновое уплотнение на новом сепараторе;
   - завернуть новый сепаратор до соприкосновения резинового уплотнения сепаратора с уплотнительной поверхностью установочного ниппеля, затем подтянуть сепаратор (при помощи ленточного ключа) повернув его на 2/3 оборота.
   - проверить герметичность установки сепаратора на работающем АК и при необходимости подтянуть, установить электронагреватель на сепаратор.

   2.3.3.1.4.2 Замена масла (после пробега 300 тыс.км.) производится в следующем порядке:
   - слить отработанное масло через сливной кран, который расположен в нижней части корпуса компрессора в районе масловоздушного резервуара, путем перевода вентиля из положения «закрыто» в положение «открыто».

   Выходной патрубок крана рассчитан на подсоединение сливного шланга с внутренним диаметром 14 мм заменить масляный фильтр на новый.

   Залить свежее масло, запустить АК и дать поработать примерно 3 минуты, затем остановить АК и проверить уровень масла, при необходимости долить до нормы.

   При замене масла в компрессоре на масло другой марки следует соблюсти следующий порядок:
   - слить масло и закрыть кран масляного слива, залить свежее масло (на которое производится замена), масляный фильтр при этом не снимать;
   - запустить АК и дать поработать примерно 5-10 минут, затем остановить АК, выждать некоторое время и убедившись, что компрессор полностью разгружен слить масло;
   - заменить масляный фильтр на новый, залить свежее масло и запустить АК и дать поработать примерно 3 минуты, затем остановить АК и проверить уровень масла, при необходимости долить до нормы.

   2.3.3.1.5 Текущий ремонт ТР (600 тыс.км).

   При проведении текущего ремонта TP (600 тыс. км) необходимо выполнить все операции TP (300 тыс. км), а также:

   2.3.3.1.5.1 Провести замену рабочего термоэлемента масляного термостата, выкрутив заглушку, заменить рабочий термоэлемент и установить заглушку.

   2.3.3.1.5.2 Провести испытание датчиков АК на специальном стенде, при этом датчики должны отвечать требованиям, указанным в таблице 23.

   Если во время проверки датчики не укладываются в установленные параметры произвести их замену.

Таблица 23

   2.3.3.1.5.3 При наличии СПВ проводится замена уплотнений (прокладки из паронита и резиновые уплотнительные кольца),замена верхнего и нижнего переключающих клапанов и, при необходимости, электромагнитных клапанов СПВ.

   Работы проводятся в соответствии с заводским руководством по эксплуатации АКВ 4,5/1.00.000-02 РЭ.

   2.3.3.1.5.3 Произвести замену амортизаторов с последующей регулировкой в соответствии с заводской документацией.

   2.3.3.1.6 Средний ремонт СР (пробег 1200 тыс.км) и капитальный ремонт КР (пробег 2400 тыс.км).

   СР и КР агрегатов компрессорных и системы подготовки сжатого воздуха СПВ производятся со снятием их с локомотива.

   2.3.3.1.7 Перечень возможных неисправностей в процессе эксплуатации АКВ и АКРВ и рекомендации по их устранению приведѐн в таблице 24.

Таблица 24

2.3.3.2 Агрегат компрессорный ВВ-3,5/10

   2.3.3.2.1 Техническое обслуживание (ТО) АК.

   При эксплуатации агрегата вести наблюдения:
   - на слух за работой агрегата для своевременного обнаружения отклонения от нормального режима работы;
   - за уровнем масла в маслоотделителе;
   - за состоянием масляных и воздушных коммуникаций;
   - за состоянием воздушного фильтра компрессора.

   ТО и регламентные работы следует проводить в целях обеспече ния нормальной работы агрегата, предупреждения неисправностей, а также выявления возникающих неисправностей с целью своевременного устранения, замены (ремонта) деталей, сборочных единиц, выработавших свой ресурс.

   2.3.3.2.1.1 Ежедневный уход.

   Перед пуском установки проконтролировать уровень масла в маслоотделителе, при необходимости пополнить. Проверить работоспособность предохранительного клапана путем принудительного открытия.
   - убедиться в отсутствии нарушения герметичности;
   - содержать АК в чистом состоянии.

   2.3.3.2.1.2 Обслуживание через каждые 500 часов (25000 км пробега) работы (ТР-1).
   - выполнить все работы ежедневного ухода;
   - продуть изнутри сжатым воздухом теплообменник;
   - проверить состояние элементов и приборов системы автоматики, электрических контактов электрооборудования;
   - через одну ступень ТО сменить воздушные фильтры АК.

   2.3.3.2.1.3 Обслуживание через 4000 часов (200000 км пробега) работы (ТР-2).
   - выполнить все работы через 500 часов работы;
   - сменить масло, в случае тяжелых условий работы (высокие значения температур окружающего воздуха, запыленность) может понадобиться смена масла ранее предусмотренного срока.

   Предельно допустимые значения показателей качества масла следующие:
   - вязкость не должна отличаться от вязкости свежего масла более, чем на 15%;
   - кислотное число не выше 0,5 мг КОН на 1 г масла;
   - содержание воды до 0,05%. При повышении содержания воды более 0,05% произвести отстой в маслоотделителе и слить воду;
   - массовая доля механических примесей не выше 0,08%;
   - применять масло в соответствии с требованиями завода изготовителя ОАО «Полтавский турбомеханический завод», приведѐнных в 339.00.00.00-00РЭ.

   2.3.3.2.1.4 Обслуживание через 8000 часов (400000км пробега) работы (ТР-З).
   -выполнить все работы через 2000 часов работы;
   -сменить масляный фильтр и воздушно-масляный сепаратор.

   2.3.3.2.1.5 В таблице 25 приведены возможные неисправности в процессе эксплуатации и способы их устранения..

 Таблица 25

2.3.4. РЕМОНТ ВОЗДУХОПРОВОДОВ, СОЕДИНИТЕЛЬНЫХ РУКАВОВ,
ТОРМОЗНОЙ АРМАТУРЫ И ТРЕБОВАНИЯ К РЕЗИНОВЫМ
УПЛОТНИТЕЛЬНЫМ ИЗДЕЛИЯМ, МАСЛАМ И СМАЗКЕ

   2.3.4.1 Ремонт воздухопровода и его арматуры, тормозных цилиндров, воздушных резервуаров, тормозных рычажных передач и их автоматических регуляторов, используемых на локомотивах с блокмодульной тормозной системой выполняются согласно главам 9-11 Инструкции по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и МВПС ЦТ- №533. Особенности конструкций тормозного оборудования необходимо учитывать при ремонте, используя ремонтно- эксплуатационную документацию заводов изготовителей.

   2.3.4.2. Замена резиновых уплотнительных изделий по достижению установленного срока службы производится согласно раздела 22.5 Общего руководства по ремонту тормозного оборудования вагонов ЦВ-ЦЛ 732.

   2.3.4.2.1 Периодичность замены резиновых уплотнительных изделий при ТР тормозного оборудования локомотивов с блокмодульной тормозной системы согласно раздела 2.3 настоящего Руководства.

   2.3.4.3 При ремонте применяются смазки и масла, приведѐнные в разделе 2.3 настоящего Руководства, главе 12 Инструкции ЦТ-№533 и Инструкции по применению смазочных материалов на железнодорожном транспорте № 01ДК.4214457.001И.

2.3.5 ПРИЁМО-СДАТОЧНЫЕ ИСПЫТАНИЯ БЛОКМОДУЛЬНОЙ ТОРМОЗНОЙ СИСТЕМЫ.

   Приѐмо-сдаточные испытания локомотивов проводятся после ТР тормозного оборудования всех составных частей блокмодульной тормозной системы при СР локомотивов и установке нового тормозного оборудования при КР локомотивов. Результаты приѐмо – сдаточных испытаний оформляются актом фиксирующим возможность дальнейшей эксплуатации локомотива, утверждѐнным руководством ремонтного предприятия. Перед испытаниями локомотив должен быть надежно закреплен от ухода.

   Давление в напорной магистрали должно быть не менее 0,75 МПа (7,5 кгс/см2). Контроль давления сжатого воздуха при управлении контроллером вести по показаниям датчиков давления на блоке индикации микропроцессорной системы управления и диагностики (МСУД), при управлении краном резервного управления – по манометрам на пульте кабины машиниста.

   Для измерения временных характеристик использовать секундомер с классом точности не ниже 2,5.

   При проверке тормозной системы локомотива положение разобщительных кранов должно соответствовать таблице на схеме локомотива, соответствующее движению локомотива с составом. Проверку производить поочередно из обеих секций грузового локомотива и обеих кабин (каждой секции) пассажирского локомотива. При проверке соблюдать условие – ключ выключателя цепей управления (далее – ВЦУ) должен быть один на две секции или кабины. Одновременное включение двух постов управления не допускается.

   При установке ключа в ВЦУ и повороте его до упора по часовой стрелке (I положение) и переводе ручки контроллера крана машиниста во II (поездное) положение, происходит зарядка тормозной магистрали (ТМ) и отпуск пневматического тормоза.

   Перевод ключа ВЦУ в III положение и его снятие возможно только при снижении давления в ТМ ниже 0,07-0,09 МПа (0,7-0,9 кгс/см2) и давлении в тормозном цилиндре (ТЦ) выше 0,3 МПа (3,0 кгс/см2). Электрическая часть унифицированной тормозной системы работоспособна при напряжении питания (36-72) В постоянного тока.

   Номинальное напряжение – 50 В.

   Проверку блокмодульной тормозной системы производить при питающем напряжении, находящемся в указанных пределах.

   2.3.5.1 Проверка плотности питательной (ПМ) и тормозной (ТМ) магистралей локомотива.

   Включить компрессор и повернуть рукоятку ВЦУ в I положение, зарядить тормозную магистраль (ТМ) и уравнительный резервуар (УР) постановкой контроллера крана машиниста в поездное положение. После отключения компрессоров регулятором давления (РД), при достижении максимального давления повернуть рукоятку ВЦУ во II положение.

   Проверку производить в поездном положении рукояток контроллера крана машиниста и крана вспомогательного тормоза. Замерить время падения давления в ПМ и ТМ:
   – снижение давления в ПМ с 0,8 МПа (8,0 кгс/см2) не должно превышать 0,02 МПа (0,2 кгс/см2) в течение 2,5 мин. или 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) за 6,5мин;
   – снижение давления в ТМ с нормального зарядного не должно превышать 0,02 МПа (0,2 кгс/см2) за 1мин или 0,05 МПа (0,5 кгс/см 2) за 2,5 мин.

   2.3.5.2 Проверка плотности магистрали прямодействующего тормоза (МПТ) и тормозных цилиндров (ТЦ).

   Повернуть ключ ВЦУ в I положение. Рукоятку крана вспомогательного тормоза установить в положение полного торможения и по достижении максимального давления в ТЦ повернуть ключ ВЦУ во II положение.

   Замерить время падения давления в магистрали ТЦ:
   – снижение давления не должно превышать более 0,02 МПа (0,2 кгс/см2) за 1мин.

   2.3.5.3 Проверка проходимости ПМ через устройство блокировки тормозов.

   После зарядки ПМ до давления не ниже 0,8 МПа (8,0 кгс/см2), отключить компрессор и открыть концевой кран на ПМ со стороны проверяемой кабины, проходимость проверяется в I положении рукоятки контроллера.

   Замерить время падения давления в ПМ:
   – проходимость считается нормальной, если падение давления в главных резервуарах объѐмом 1000 л с 0,6 до 0,5 МПа (с 6,0 до 5,0 кгс/см2) происходит за время не более 12 с, при больших объѐмов главных резервуаров время должно быть пропорционально увеличено.

   2.3.5.4 Проверка проходимости ПМ через кран машиниста № 130 с дистанционным управлением (КМД130).

   После зарядки ПМ до давления не ниже 0,8 МПа (8,0 кгс/см2), отключить компрессор и открыть концевой кран со стороны проверяемой кабины, проходимость проверяется во II положении рукоятки контроллера замером времени падения давления в ПМ.

   Проходимость считается нормальной, если падение давления в главных резервуарах объѐмом 1000 л с 0,6 до 0,5 МПа (с 6,0 до 5,0 кгс/см2) происходит за время не более 25 с.

   При большем объѐме главных резервуаров время должно быть пропорционально увеличено.

   2.3.5.5 Проверка крана вспомогательного тормоза (КВТ).

   При проверке установить ключ ВЦУ в I положение.

   Последовательно перевести рукоятку КВТ из поездного во все фиксированные тормозные положения:
   - контролируется давление в ТЦ, которое должно быть на 1 ступени торможения 0,10 – 0,13 МПа (1,0 – 1,3 кгс/см2), на 2 ступени – 0,17 – 0,20 МПа (1,7 – 2,0 кгс/см2), на 3 ступени 0,27 – 0,30 МПа (2,7 – 3,0 кгс/см2) и на 4 ступени 0,37 – 0,40МПа (3,7 – 4,0 кгс/см2). Последовательно перевести рукоятку КВт из поездного в положение полного торможения за один приѐм, затем из положения полного торможения в отпускное положение за один приѐм:
   - время наполнения ТЦ с 0 до 0,35 МПа (от 0 до 3,5 кгс/см2) должно быть не более 4 с, время отпуска ТЦ с 0,35 до 0,04 МПа (с 3,5 до 4,0 кгс/см2) не более 13 с.

   2.3.5.6 Проверка работы крана машиниста КМД130.

   При проверке ключ ВЦУ остаѐтся в I положении. Включить микропроцессорную систему управления и диагностики (МСУД). Проверить на экране монитора пульта машиниста диагностируемые величины:
   - значение давлений в уравнительном резервуаре (УР) и ТМ по показаниям датчиков давления;
   - правильность выполнения таблицы истинности (включение вентилей крана машиниста);
   - положение контроллера крана машиниста);
   - отсутствие ошибок обмена;
   - включение режимов системы автоматического управления тормозами (САУТ).

   В процессе проверки на экране дисплея должно отображаться:
   - реальное положение контроллера крана машиниста, величины давлений УР и ТМ;
   - положение контроллера заданное МСУД (режим автоведения);
   - исправность вентилей и датчиков давления (неисправность – красная подсветка);
   - ошибки обмена (отключение от CAN шины, потери пакетов CAN);
   - режим САУТ.

   2.3.5.6.1 Проверить поддержание краном машиниста зарядного давления в ТМ. При последовательной установке редуктором давления 0,45; 0,50; 0,55; 0,60 МПа (4,5; 5,0; 5,5; 6,0 кгс/см2) в УР, должно устанавливаться соответствующее значение давления в ТМ, завышение давления не допускается.

   2.3.5.6.2 Проверить зарядку ТМ и УР, разрядив их постановкой рукоятки контроллера в VI положение, и после выпуска воздуха из УР и ТМ поставить рукоятку контроллера во II положение при этом время зарядки УР с 0 до 0,45 МПа (0 до 4,5 кгс/см2) должно быть в пределах 30-45 с, а время зарядки ТМ с 0 до 0,4 МПа (0 до 4,0 кгс/см2) должно быть не более 4 с.

   2.3.5.6.3 Проверить плотность УР в IV положении рукоятки контроллера с включением утечки из ТМ через отверстие 5 мм, плотность считается достаточной, если падение давления в УР не превышает 0,01 МПа (0,1 кгс/см2) в течение 3 мин (замеры фиксировать по установившемуся давлению на блоке индикации МСУД).

   2.3.5.6.4 Проверить чувствительность питания.

   При II положении рукоятки контроллера зарядить УР и ТМ до нормального зарядного давления, включить утечку из ТМ через отверстие диаметром 5 мм, при измерении снижения давления в ТМ, оно должно быть не более 0,015МПа до открытия питательного клапана реле давления.

   Выключить утечку из ТМ через отверстие диаметром 5мм, восстановить давление в ТМ и перевести рукоятку в IV положение, вновь включить утечку из ТМ через отверстие 5мм, при измерении снижения давления оно должно быть не более 0,015 МПа (0,15 кгс/см2) до открытия питательного клапана реле давления.

   При V положении рукоятки контроллера (предварительно выключить утечку из ТМ и во II положении рукоятки восстановить нормальное давление в ТМ) снизить давление в ТМ на 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) с последующим переводом в IV положение, установившееся давление в УР должно поддерживаться с колебаниями не более +0,01 МПа в течение 3 мин.

   2.3.5.6.5 Проверить перекрышу без питания, установив рукоятку в III положение, включить утечку из ТМ через отверстие диаметром 5 мм, давление в ТМ и УР должно непрерывно снижаться.

   2.3.5.6.6 Проверить завышение давления в ТМ после полного служебного торможения (ПСТ), снизив давление в УР на 0,15 МПа (1,5 кгс/см2) V положением рукоятки контроллера с последующим переводом в IV положение, завышение давления в ТМ должно быть не более 0,03 МПа (0,3 кгс/см2) в течение 40 с.

   2.3.5.6.7 Проверить темп служебной и экстренной разрядки.

   Зарядить УР и ТМ до нормального зарядного давления II положением рукоятки контроллера:
   - при переводе рукоятки контроллера в V положение и замере времени снижения давления в ТМ с 0,5 до 0,4°МПа (с 5,0 до 4,0 кгс/см2) время должно быть 4-5 с;
   - при переводе рукоятки контроллера в Vа положение и замере времени снижения давления в ТМ с 0,5 до 0,45°МПа (с 5,0 до 4,5 кгс/см2) время должно быть 15-20 с;
   - при переводе рукоятки контроллера в VI положение и замере времени снижения давления в ТМ с 0,5 до 0,15 МПа (5,0 до 1,5 кгс/см2) время должно быть не более 3 с.

   2.3.5.6.8 Проверить чувствительность крана, снизив давление в УР постановкой рукоятки контроллера в V положение на 0,015 – 0,020 МПа (0,15 – 0,2 кгс/см2) с последующим переводом в IV положение, снижение давления в ТМ должно быть на ту же величину.

   2.3.5.6.9 Проверить ликвидацию сверхзарядки, зарядив УР и ТР до давления 0,65 – 0,68 МПа (6,5 – 6,8 кгс/см2) I-м положением рукоятки контроллера, перевести рукоятку во II положение с включением утечки из ТМ через отверстие диаметром 5 мм, замерить время снижения давления в УР с 0,6 – 0,58 МПа (6,0 до 5,8 кгс/см2), которое должно быть в пределах 80 – 120 с.

   2.3.5.7 Проверка системы отпуска тормоза локомотива:
   - произвести полное служебное торможение поочерѐдно пневматическим, автоматическим и электропневматическим тормозом и нажать на кнопку отпуска на пульте в кабине локомотива, удерживая еѐ, при этом должен произойти отпуск тормозов локомотива (при нажатии на кнопку отпуска остаточное давление в ТЦ должно быть не более 0,05 МПа [0,5 кгс/см2]), а при возврате кнопки в исходное положение давление в ТЦ должно восстановится.

   2.3.5.8 Проверка работы тормоза при управлении краном резервного управления (КРУ).

   2.3.5.8.1 Перевести рукоятку контроллера крана машиниста в VI положение и отключить питание контроллера. Установить рукоятку крана переключения режимов на БЭПП 130.10 вертикально вверх. Для проверки зарядки ТМ и УР перевести рукоятку КРУ в положение «Отпуск» должна произойти зарядка УР и ТМ.

   2.3.5.8.2 Темп разрядки ТМ определяется переводом рукоятки КРУ из положения «Отпуск» в положение ―Тормоз‖, время снижения давления в ТМ с 0,5 до 0,4 МПа (c 5,0 до 4,0 кгс/см2) должно быть 4-5 с.

   2.3.5.8.3 При проверке поддержания давления в перекрыше выполнить ступень торможения 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) переводом рукоятки КРУ из тормозного положения и с последующим переводом в положение «Перекрыша». Включить утечку из ТМ через отверстие диаметром 5 мм, величина изменения давления в УР после ступени торможения не должна превышать 0,01 МПа (0,1 кгс/см2) в течение 3 мин.

   2.3.5.9 Проверка клапана аварийного экстренного торможения (КАЭТ).

   Во II положении рукоятки контроллера КМД130 нажать на кнопку КАЭТ, должно произойти снижение давления в ТМ с 0,5 до 0,25 МПа (с 5,0 до 2,5 кгс/см2) за время не более 3 с, при отпуске кнопки КАЭТ должно восстановиться зарядное давление ТМ.

   2.3.5.10 Проверка автоматического пневматического тормоза пассажирского локомотива.

   При проверке на чувствительность к торможению, отпуску и максимальную величину давления в ТЦ на блоке воздухораспределителя устанавливается режим «К», заряжается ТМ до зарядного давления II положением рукоятки контроллера.

   2.3.5.10.1 Снизить давление в УР рукояткой контроллера в один приѐм на 0,05 – 0,06 МПа (0,5 – 0,6 кгс/см2), затем перевести рукоятку контроллера в IV положение («Перекрыша с питанием») и, выдержав в течение 5 мин, перевести рукоятку во II положение («Поездное»):
   - давление в ТЦ в IV положении рукоятки контроллера должно быть не менее 0,05 МПа в течение 5 мин при этом тормоза не должны отпускать, при переводе рукоятки контроллера во II положение тормоза должны отпустить.

   2.3.5.10.2 Зарядить УР и ТМ до зарядного давления, установить рукоятку контроллера в Vа положение:
   - максимальное давление в ТЦ должно быть 0,38 – 0,40 МПа (3,8 – 4,0 кгс/см2), при этом допускается при полном давлении в ТЦ снижение давления в УР на величину 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) от первоначального зарядного давления.

   2.3.5.11 Проверка электропневматического тормоза пассажирского локомотива.

   2.3.5.11.1 При проверке на чувствительность к торможению выполнить ступень торможения постановкой рукоятки контроллера в положение Vа до получения давления 0,1 – 0,15 МПа (1,0 – 1,5 кгс/см2) и перевести рукоятку контроллера в IV положение. На пульте машиниста должна загореться сигнальная лампа «Т» и напряжение источника питания должно быть не ниже 40 В, при переводе рукоятки контроллера в IV положение лампа «Т» должна погаснуть и загореться лампа «П».

   2.3.5.11.2 При проверке чувствительности к отпуску выключить тумблер питания ЭПТ и установить рукоятку контроллера в IV положение, должен произойти отпуск тормозов.

   2.3.5.11.3 После зарядки УР и ТМ до зарядного давления, установки рукоятки контроллера в Vа положение проверяют величину максимального давления в ТЦ, которое должно быть 0,38 – 0,40 МПа (3,8 – 4,0 кгс/см2). При постановки рукоятки в положение Vа допускается снижение давления в УР на величину 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) от первоначального зарядного давления при полном давлении.

   2.5.3.12 Проверка автоматического пневматического тормоза грузового локомотива. Установить на блоке воздухораспределителя (БВР) режим равнинный гружѐный.

   2.3.5.12.1 При проверке чувствительности ВР к торможению и отпуску, снизить давление в УР краном машиниста КМД130 в один приѐм на 0,05 – 0,06 МПа (0,5 – 0,6 кгс/см2) с последующей постановкой рукоятки контроллера в IV положение («Перекрыша с питанием») c выдержкой 5 мин, ВР должен сработать и не давать самопроизвольного отпуска в течение 5 мин. При переводе рукоятки контроллера в поездное положение тормоз должен отпустить

   2.3.5.12.2 При проверке давлений на равнинном, среднем и гружѐном режимах ВР, поочерѐдно установить переключатель этих режимов на блоке БВР, производится ПСТ, постановкой рукоятки контроллера в V положение (разрядка ТМ на 0,15 МПа [1,0 – 1,5 кгс/см2]) и последующим переводом в IV положение. Давление в ТЦ должно быть на порожнем режиме 0,14 – 0,18 МПа (1,4 – 1,8 кгс/см2), на среднем режиме 0,20 – 0,34 МПа (2,0 – 3,4 кгс/см2), на гружѐном режиме 0,40 – 0,45 МПа (4,0 – 4,5 кгс/см2).

2.4 КАПИТАЛЬНЫЙ РЕМОНТ ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

   При капитальном ремонте производится замена всего навесного оборудования, адаптера и кабельной проводки на новые или отремонтированное, по сроку службы обеспечивающее его эксплуатацию до следующего КР локомотива.

   2.4.1 Продуть сжатым воздухом каналы в кронштейн – плите без снятия кронштейн – плиты каждого блока. Проверить крепление подводящих трубопроводов.

   2.4.2 Установить все навесное оборудование на плиты и составные части крана машиниста установить в пульт кабины машиниста. Проверить крепление штепсельных разъемов на контроллере , электронном блоке крана машиниста и на адаптерах.

   2.4.3.4 После установки всего оборудования включить компрессор и зарядить питательную магистраль. Затем провести испытания на локомотиве в соответствии с методикой приемо-сдаточных испытаний на локомотиве, изложенной в разделе 2.3.5 настоящего Руководства.

3. ЛОКОМОТИВЫ И МОТОРВАГОННЫЙ ПОДВИЖНОЙ СОСТАВ
С РАЗЛИЧНЫМИ ТИПАМИ ТОРМОЗНЫХ СИСТЕМ

   3.1 Сроки, характеристика, организация технического обслуживания, ремонта и испытания тормозного оборудования.

   3.1.1 Техническое обслуживание выполняется при ТО-1, ТО-2 и ТО-3 электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава.

   3.1.2 При техническом обслуживании производится осмотр состояния. Регулировка и испытание тормозного оборудования для предупреждения появления неисправностей и обеспечения бесперебойной и безаварийной работы между соответствующими видами технического обслуживания электровозов, тепловозов и мотор-вагонного подвижного состава.

   3.1.3 Техническое обслуживание тормозного оборудования при ТО-1 электровозов, тепловозов и мотор-вагонного подвижного состава выполняется локомотивными бригадами.

   3.1.4 Техническое обслуживание тормозного оборудования при ТО-2 поездных электровозов и тепловозов выполняется слесарями по ремонту подвижного состава в специально обустроенных пунктах, как правило, в крытых помещениях, оснащенных необходимым оборудованием, приспособлениями, инструментом и неснижаемым технологическим запасом материалов и запасных частей по перечню в соответствии с Приложением 1 настоящего Руководства.

   3.1.5 Техническое обслуживание тормозного оборудования при ТО-2 маневровых и вывозных тепловозов и электровозов, мотор-вагонного подвижного состава выполняется слесарями по ремонту подвижного состава с участием локомотивной бригады, а при работе локомотива в одно лицо – слесарями по ремонту подвижного состава с участием машиниста. Порядок проведения технического обслуживания устанавливается владельцем инфраструктуры.

   3.1.6Техническое обслуживание тормозного оборудования при ТО-3 электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава выполняется в основных локомотивных и моторвагонных депо высококвалифицированными слесарями по ремонту подвижного состава.

   3.1.7 Ремонт тормозного оборудования производится при текущих ремонтах ТР-1, ТР-2, ТР-3, среднем СР и капитальном ремонте КР электровозов, тепловозов и при текущих ремонтах ТР-1, ТР-2, ТР-3 и капитальных ремонтах КР-1 и КР-2 моторвагонного подвижного состава.

   3.1.8 При текущих ремонтах электровозов, тепловозов и мотор- вагонного подвижного состава производится ревизия тормозного оборудования замена или ремонт отдельных узлов и деталей в соответствии с нормами и допусками, установленными настоящим Руководством, испытание и регулировка, обеспечивающая восстановление его эксплуатационных характеристик и гарантирующая его работоспособность между соответствующими видами ремонта, а также выполняется частичная модернизация тормозного оборудования согласно плану и отдельным распоряжениям ОАО «РЖД».

   3.1.9 При текущих ремонтах электровозов, тепловозов и мотор- вагонного подвижного состава снятию подлежат приборы тормозного оборудования по перечню, в соответствии с таблицей 26. Снятое тормозное оборудование необходимо ремонтировать и испытывать в объеме установленном разделами 5-12 Инструкции ЦТ-533 (в Приложениях и настоящего Руководства, приведены дополнительные данные в раздел 5 Инструкции ЦТ-533 по компрессорам ПК-5,25А и ВУ 3,5/10-1450). Ремонт тормозного оборудования, не снимаемого при техническом обслуживании и текущих ремонтах локомотивов и мотор-вагонного подвижного состава, производится в объеме, установленном разделах 3-4 Инструкции ЦТ-533.

   3.1.10 При капитальных ремонтах электровозов, тепловозов и мотор- вагонного подвижного состава тормозное оборудование подлежит обязательному снятию для замены новым, изготовленным в соответствии с техническими условиями и требованиями или отремонтированными с соблюдением норм и допусков, установленных настоящим Руководством для восстановления эксплуатационных характеристик и полного межремонтного ресурса (срока службы), также при капитальном ремонте производится модернизация тормозного оборудования согласно плану и отдельным распоряжения ОАО «РЖД».

   3.1.11 Ремонт тормозного оборудования производится в автоматном отделении (участке) локомотиворемонтных и мотор-вагонных депо и на локомотиворемонтных заводах, за исключением воздухораспределителей, которые следует ремонтировать на контрольных пунктах автотормозов вагонных депо. Ремонт воздухораспределителей может быть организован в локомотиворемонтном депо в каждом отдельном случае только по решению соответствующих Дирекций. Автоматное отделение (участок) вновь открываемого локомотиворемонтного или мотор-вагонного депо должно быть принято комиссией под председательством ответственного работника Дирекции по ремонту тягового подвижного состава, с составлением акта. Разрешающий в депо ремонт тормозного оборудования в объеме, соответствующем возможностям отделения (участка), в зависимости от наличия специального оборудования и инструмента, квалификации работников, производящих ремонт, а также устанавливает порядок выполнения полного объема ремонта и его исполнителей. Мастер автоматного отделения (участка) локомотиворемонтных и мотор-вагонных депо осуществляет руководство ремонтом тормозного оборудования.

 Таблица 26

   Примечание:
   - При втором ТР-2 тепловозов компрессоры ПК 5,25 и ПК 5,25А ремонтировать в объѐме ТР-3.
   - На маневровых тепловозах ТГМ-3,ВМЭ-1 и др. кран машиниста и кран вспомогательного тормоза локомотива ремонтировать через ТР-1.
   - Перечень тормозного оборудования рельсовых автобусов РА-1 и РА-2 и периодичность его ремонта производить согласно п.7, 11, 15 таблицы 22 по дизельпоездам, с учѐтом требований Руководства по техническому обслуживания и текущего ремонта рельсового автобуса РА-2 (РС 104.03.00673-2009), временной инструкции №ЦТ-767 по эксплуатации рельсового автобуса РА-1 и технического обслуживания и ремонта основного тормозного оборудования рельсового автобуса РА-1, изложенного в приложении 6 настоящего Руководства.

   3.1.12 Автоматные отделения (участки) локомотивных и мотор- вагонных депо и заводов должны быть оснащены механизмами, специальными приспособлениями и стендами для проверки тормозного оборудования, согласно приложений 1, 2, 3 Инструкции ЦТ-533. Стенды перед началом смены должны быть проверены мастером или бригадиром на работоспособность.

   3.1.13 Снятые для ремонта приборы тормозного оборудования разбираются и очищаются от загрязнения с последующей обдувкой сжатым воздухом. После чего мастер или бригадир должен определить объем и характер их ремонта.

   3.1.14 Слесари по ремонту тормозного оборудования должны быть специализированы по ремонту следующих агрегатов и приборов:
   - компрессоров:
   - кранов машиниста и вспомогательного тормоза:
   - регуляторов, реле и тормозной арматуры (разобщительные краны, выпускные клапаны, клапаны максимального давления и др.):
   - тормозных цилиндров, тормозных цилиндров со встроенными регуляторами воздухопроводов:
   - приборов и арматуры электропневматического тормоза

   3.1.15 Каждый слесарь при ремонте тормозного оборудования должен быть обеспечен соответствующими приспособлениями, набором инструмента в соответствии с выполняемым видом работ по перечню согласно приложению 2 к настоящего Руководства. На рабочем месте слесаря должны быть вывешены технологические карты по ремонту деталей и приборов тормозного оборудования.

   3.1.16 В распоряжении мастера должны быть необходимые шаблоны, калибры и измерительный инструмент, проверенные методами и в сроки, установленные соответствующими стандартами, а также оборудование и испытательные стенды для проверки и испытания работы приборов в целом в соответствии с перечнем приложения 3 Инструкции ЦТ-533. Рядом с испытательным стендом должны быть вывешены его схема и технологическая карта по испытанию на нем тормозных приборов.

   3.1.17 Испытательные стенды автоматного отделения (участка) должны обеспечиваться сжатым воздухом давлением не менее 0,8 МПа (8,0 кгс/см2) (давление 1 кгс/см2 соответствует 0,1 МПа (мега Паскаля) Международной системе единиц измерения СИ).

   3.1.18 После окончания ремонта деталей или всего прибора слесарь должен предъявить их мастеру или бригадиру для проверки качества ремонта и испытания.

   3.1.19 В целях обеспечения исправного состояния и надежного действия автоматических тормозов на локомотивах и мотор-вагонном подвижном составе после окончания ремонта мастер (бригадир) обязан проверить качество ремонта и сборки деталей, узлов и приборов тормозного оборудования в сборе.

   3.1.20 Мастер, осуществляющий руководство ремонтом тормозного оборудования, обязан инструктировать бригадиров и слесарей по технике безопасности в соответствии с действующими инструкциями и правилами. Контролировать качество ремонта и лично руководить освоением ремонта новых приборов и внедрением прогрессивной технологии ремонта.

   3.1.21 Ответственность за состояние оборудования, приписанного к автоматному отделению (участку), несет мастер автоматного отделения (участка).

   3.1.22 Все тормозное оборудование после ремонта должно быть испытано и принято на локомотиве и моторвагонном подвижном составе соответственно: на локомотиворемонтных заводах – работниками отдела технического контроля (ОТК) и инспектором приемщиком локомотивов, в депо – приемщиком локомотивов, а после текущего ремонта ТР-1 электровозов, тепловозов и мотор-вагонного подвижного состава – мастером и периодически приемщиком локомотивов, но не реже 1 раза в месяц.

   3.1.23 Испытание приборов тормозного оборудования производится при тех давлениях воздуха, при которых они работают в эксплуатации, если не предусмотрено для них специально других норм. При этом давление воздуха в питательной сети при испытаниях должно быть не мене 0,8 МПа (8,0 кгс/см2).

   Запрещается испытывать тормозные приборы на пониженном давлении.

   3.1.24 Ответственность за качество и достоверность испытаний на испытательных стендах в локомотиворемонтных или мотор-вагонных депо и локомотиворемонтных заводах, где испытания поручены специально выделенным лицам, несут эти лица.

   3.1.25 Приборы, не подвергнутые испытаниям, а также испытанные, но не удовлетворяющие установленным нормам, запрещается устанавливать на локомотивы и вагоны мотор-вагонного подвижного состава или передавать в технологический запас как запасные части.

   3.1.26 Сведения о техническом обслуживании, ремонте и испытании тормозного оборудования, установленного на локомотив и мотор-вагонный подвижной состава, заносятся в книгу учета осмотра, технического обслуживания ремонта и испытания тормозного оборудования локомотивов и мотор-вагонного подвижного состава формы ТУ-14 и удостоверяются подписью работников в соответствии с п.2.23 Инструкции ЦТ-533.

   3.1.27 Книга формы ТУ-14 должна храниться у мастера, осуществляющего руководство ремонтом тормозного оборудования. На локомотиворемонтных заводах разрешается раздельное ведение книги по виду ремонтируемого оборудования, если его ремонт производится на разных участках.

Приложение 1

Перечень пополняемого комплекта ЗИП в депо
для 10 комплектов блоков компоновочных типа 010

 Приложение 1
продолжение

Перечень пополняемого комплекта ЗИП в депо
для10 комплектов блоков тормозных приборов типа 020-1

 Приложение 1
продолжение

Перечень пополняемого комплекта ЗИП в депо
для 10 комплектов блоков тормозного оборудования типа 030

 Приложение 1
продолжение

Перечень пополняемого ЗИП в депо
для 10 комплектов крана машиниста 130-2

Приложение 2

Перечень резиновых уплотнительных изделий в одном блоке компоновочном
 тормозного оборудования для локомотивов грузового типа 010

 Приложение 2
продолжение

Перечень резиновых уплотнительных изделий
в одном блоке тормозных приборов типа 020

 Приложение 2
продолжение

Перечень резиновых уплотнительных изделий в одном блоке компоновочном
 тормозного оборудования 030 для локомотивов пассажирского типа

 Приложение 2
продолжение

Перечень резиновых уплотнительных изделий
 в одном кране машиниста с дистанционным управлением типа 130

Приложение 3

Перечень пружин в одном блоке компоновочном тормозного
оборудования для локомотивов грузового типа 010

 Приложение 3
продолжение

Перечень пружин в одном блоке тормозных приборов типа 020

 Приложение 3
 продолжение

Перечень пружин в одном блоке компоновочном тормозного оборудования 030
для локомотивов пассажирского типа

 Приложение 3
продолжение

Перечень пружин в одном кране машиниста с дистанционным управлением типа 130

Приложение 4

Нормы допусков размеров и износов деталей компрессора ПК-5,25А

 Приложение 4
продолжение

Нормы допусков размеров и износов деталей компрессора ВУ-3,5/10-1450

Приложение 5

Техническое обслуживание и ремонт основного
тормозного оборудования рельсового автобуса РА1

   1. Кран машиниста 13Б прямодействующий с автоматическими перекрышами, имеет семь фиксированных положений ручки крана управления.

  Основные технические данные, параметры и свойства крана приведены в таблице 1.

Таблица 1

   1.1 Техническое обслуживание (ТО) крана машиниста 13Б проводится при ТО-1, ТО-2 и ТО-3 рельсового автобуса РА1 (далее РА1).

   1.1.2 При ТО производится осмотр, проверка состояния и действия РА с устранением выявленных неисправностей

   1.1.3 При ТО-1, ТО-2 и ТО-3 выполняется ремонт по записям машинистов в журнале технического состояния.

   1.1.4 При всех видах ТО должны подтверждаться основные технические параметры, приведенные в таблице 1 (пп.1, 4, 5), при этом давление сжатого воздуха в ПМ должно быть 0,63-0,92 МПа (6,3-9,2±кгс/см2).

   Порядок устранения возможных отказов и повреждений крана указан в таблице 2.

   1.1.5 В процессе эксплуатации должна быть обеспечена герметичность места подвода сжатого воздуха. Ослабление монтажных гаек не допускается.

   1.2 Текущий ремонт крана машиниста проводится при текущих и капитальных ремонтах РА1.

   1.2.1 При текущем ремонте необходимо проводить ревизию съемных частей крана, при необходимости проводить ремонт и замену отдельных узлов и деталей, гарантирующих его работоспособность между соответствующими видами ремонта.

   Периодичность ремонта крана, с момента ввода в эксплуатацию должна быть не реже чем раз в:
   - кран управления 013А.010 - 12 месяцев;
   - реле давления 033.010 - 12 месяцев;
   - блок клапанов 013.210 - 24 месяца.

   1.2.3 Резиновые уплотнительные изделия заменяются по достижении назначенного срока службы согласно раздела 22.5 Общего руководства по ремонту тормозного оборудования вагонов ЦВ-ЦЛ 732.

   Назначенный срок службы резиновых уплотнительных изделий определяется не считая 12 месяцев от даты изготовления, указанной на резиновом уплотнительном изделии (паспорте на партию изделий) или по дате изготовления крана.

   Для резиновых уплотнительных колец устанавливаются:
   - гарантийный срок эксплуатации со дня ввода в эксплуатацию 2 года;
   - гарантийный срок хранения со дня изготовления 3 года.

 Порядок устранения возможных отказов и повреждений крана машиниста 13Б

Таблица 2

 Рис. 1 Кран машиниста 13Б.

Рис. 2 Кран машиниста 13Б. Принципиальная пневматическая схема

   Регулировка крана управления 013Б

   При установке стакана поз.11 во фланец поз.12 и закреплением на ней ручки поз.6 необходимо учитывать следующие особенности:

   1.1. Закрепление ручки на стакан поз.11 производить на испытательном стенде или непосредственно на составе с подачей на него сжатого воздуха;

   1.2. Стакан поз.11 ввернуть во фланец поз.12 с одетой, но не закрепленной, на него ручкой поз.6, до начала появления давления в тормозной магистрали (далее - ТМ);

   1.3. Поворачивая стакан поз.11 ключом на 22 мм необходимо установить давление в ТМ 0 кгс/см2;

   1.4. Удерживая стакан поз.11 от проворачивания ключом, установить ручку поз.6, попав шариком в выточку VII (экстренное) положения фланца поз.12.

   При этом давление в ТМ 0 кгс/см2;

   1.5. Шестигранным ключом размером 6 мм затянуть винт поз.5;

   1.6. Вкрутить регулировочный болт поз.4 со стопорной гайкой поз.3;

   1.7. Переместить ручку крана в II положение и с помощью регулировочного винта установить давление в ТМ 0,52±0,01 МПа [(5,2±0,1) кгс/см2]; 1.8.

   Законтрить болт регулировочный поз.4 стопорной гайкой поз.3; 1.9.

   Проверить характеристики крана по таблице 3.

Рис. 3 Регулировка крана 013Б

Таблица 3

   Резиновые уплотнительные изделия, имеющие надрывы и трещины, а также с истекшим сроком службы, заменить новыми.

   Перечень резиновых уплотнительных изделий приведен в таблице 4.

Таблица 4

   1.2.4 Пружины при наличии изломов, трещин, а также в случае потери упругости или при просадке по высоте более допуска заменить. Проверку проводить в свободном состоянии. Не допускается растягивание и заделка пружин.

   Проверка работоспособности пружин приведена в таблице 5.

Таблица 5

   1.2.5 Смазать тонким слоем все внутренние поверхности деталей и узлов смазкой по перечню горюче-смазочных материалов (ГСМ), приведенному в таблице 6.

Таблица 6

   1.2.6 Разборку крана машиниста(кран управления, упорки, узел диафрагмы и блока клапанов) для проведения ремонта и последующая сборка проводится в соответствии с требованиями руководства по эксплуатации 013Б РЭ завода изготовителя (ОАО МТЗ ТРАНСМАШ).

   2. БЛОК УПРАВЛЕНИЯ ПНЕВМАТИЧЕСКИМ ТОРМОЗОМ 155А (далее - БУПТ) ТУ 3184-037-05756760-2005 предназначен для управления процессами наполнения выпуска сжатого воздуха в тормозных цилиндрах (далее- ТЦ) при всех режимах как пневматического, так и электропневматического торможений (последние относятся к режимам замещения гидродинамического тормоза при его отказе или ослаблении на малых скоростях движения) и АВТОРЕЖИМ ПНЕВМАТИЧЕСКИЙ 159 (далее - АРП), ТУ 3184-033-05756760-2005, работающий совместно с БУПТ, предназначен для преобразования величины давления сжатого воздуха центрального пневмоподвешивания в соответствующую величину давления сжатого воздуха на своем выходе, таким образом регулируя максимальное давление в ТЦ, как функцию загрузки. Основные технические характеристики, параметры, свойства БУПТ приведены в таблице 7, АРП в таблице 8.

   Технические характеристики, параметры, свойства БУПТ

Таблица 7

   Технические характеристики, параметры, свойства АРП 159

Таблица 8

   БУПТ включает в себя: плиту-кронштейн, воздухораспределитель (ВР), орган дополнительной разрядки (ОДР), кронштейн для возможной установки манометра, реле давления (РД), два вентиля электропневматические (В1 и В2), клапан переключательный (КП), делитель давления (ДД), АРП включает в себя: авторежим пневматический 100.050-1РМ, плиту-кронштейн, переключатель, кронштейн.

   Все съемные пневматические, электропневматические и электрические составные части БУПТ установлены на плите-кронштейне на шпильки с гайками. Герметичность мест соединений обеспечивается резиновыми уплотнениями.

   2.1 Виды, объем и периодичность технического обслуживания (ТО) БУПТ и АРП соответствуют техническому обслуживанию дизельпоездов, приведѐнному в разделе 3.1 настоящего Руководства.

   2.1 При ТО проводить осмотр состояния БУПТ и АРП, надежность крепления, испытание и регулировку, гарантирующих работоспособность БУПТ и АРП между соответствующими видами ТО.

   2.2 Виды, объем и периодичность технического ремонта(ТР) БУПТ и АРП соответствуют техническому ремонту дизельпоездов, приведѐнному в разделе 3.1 настоящего Руководства.

   2.2.1 При текущем ремонте проводится ревизия и ремонт съемных составных частей БУПТ и АРП и замена отдельных узлов и деталей, гарантирующие его работоспособность между соответствующими видами ремонта . Текущий ремонт отдельных элементов БУПТ или АРП проводят после демонтирования их с автобуса, отключив при этом источники питания сжатого воздуха и электрического тока (плиты кронштейны не снимаются с РА1, их каналы продуваются сухим сжатым воздухом.

   2.2.2 Срок технического ремонта определяется наличием резиновых уплотнительных изделий.

   Резиновые уплотнительные изделия заменяются по достижении назначенного срока службы.

   Назначенный срок службы устанавливается 4 года, не считая 12 месяцев от даты изготовления, указанной на резиновом уплотнительном изделии (паспорте на партию изделий) или по дате изготовления, указанной на БУПТ или АРП.

   Резиновые уплотнительные изделия имеющие надрывы и трещины, а также с истекшим сроком службы, заменить новыми.

   Новые резинотехнические изделия, устанавливаемые на тормозное оборудование должны проходить обязательный входной контроль, согласно регламенту проведения входного контроля РТИ.

   Перечень резиновых уплотнительных изделий приведен в таблице 9.

Таблица 9

   2.2.3 Пружины при наличии изломов, трещин, а также в случае потери упругости или при просадке по высоте более допуска заменить.

   Проверку проводить в свободном состоянии. Растягивание и заделка пружины не допускается. Проверка работоспособности пружин приведена в таблице 10.

Таблица 10

   2.2.4 При сборке смазать тонким слоем все внутренние поверхности деталей и узлов, а так же трущиеся поверхности типа «металл-металл», «металл-резина» смазкой ЖТ-79Л ТУ 0254-002-01055954 или другой разрешенной ОАО «РЖД».

   2.2.5 Разборку всех составных частей БУПТ или АРП для проведения ремонта и последующая сборка проводится в соответствии с требованиями руководства по эксплуатации 155А/159 завода изготовителя (ОАО МТЗ ТРАНСМАШ).

   2.2.6 Монтаж, демонтаж и ремонтные работы БУПТ и АРП необходимо проводить при отключенных источниках питания сжатым воздухом и электрического тока.

   2.2.7 После ремонта АРП и установки на РА1, давление на порожнем и груженном режиме регулировать вращением упорки регулирующей АРП.

   Давление полного отпуска регулировать установкой давления в ТМ в пределах 0,48 -0,01 МПа (4,8-0,1 кгс/см2). Вращением болта ВР довести до полного отпуска тормоза, после чего болт зафиксировать контргайкой.

СК.401 (20гр) Цианоакрилатный быстродействующий клей промышленного применения ОКПД-2: 20.30.22.190 Код ТН ВЭД 3506 10 000 0 Код: CK.401.20 В наличии 1000 руб.

СК.638 (50мл) Анаэробный фиксатор цилиндрических соединений высокой прочности быстрой полимеризации ОКПД-2: 20.30.22.170 Код ТН ВЭД 3506 10 000 0 Код: CK.638.50 В наличии 2000 руб.

СК.812 (500гр) Двух компонентный стале-наполненный компаунд ОКПД-2: 20.30.22.120 Код ТН ВЭД 3907 30 000 9 Код: CK.812.500 В наличии 4500 руб.

Руководство по техническому обслуживанию ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава
Утверждено распоряжением ОАО "РЖД" от 12 мая 2015 года № 1191р
Взамен ЦТ-533