18-9ДГ.91РЭ

   1 Техническое описание
   1.1 Назначение
   1.2 Состав изделия
   1.3 Технические данные
   1.4 Устройство и работа дизеля
   1.5 Устройство и работа составных частей
     1.5.1 Рама дизель-генератора
     1.5.2 Блок цилиндров и коренные подшипники
     1.5.3 Вал коленчатый
     1.5.4 Антивибратор комбинированный
     1.5.5 Муфта соединительная
     1.5.6 Втулка цилиндра
     1.5.7 Крышка цилиндра
     1.5.8 Кран индикаторный
     1.5.9 Механизм шатунный
     1.5.10 Поршень
     1.5.11 Лоток с распределительным механизмом
     1.5.12 Привод насосов
     1.5.13 Привод распределительного вала
     1.5.14 Закрытие коленчатого вала
     1.5.15 Механизм валоповоротный
     1.5.16 Вентилятор
     1.5.17 Турбокомпрессор (для 6ТК12.00 000спч)
     1.5.18 Коллектор выпускной и трубопровод газовый
     1.5.19 Кронштейн турбокомпрессора
     1.5.20 Охладитель наддувочного воздуха
     1.5.21 Механизм управления топливными насосами
     1.5.22 Топливная система дизеля
       1.5.22.1 Схема топливной системы
       1.5.22.2 Насос топливный
       1.5.22.3 Форсунка
       1.5.22.4 Насос топливоподкачивающий
       1.5.22.5 Топливопроводы высокого давления
       1.5.22.6 Клапан редукционный
       1.5.22.7 Клапан предохранительный
       1.5.22.8 Фильтр грубой очистки топлива
       1.5.22.9 Фильтр тонкой очистки топлива
     1.5.23 Система масляная
       1.5.23.1 Схема гидравлическая принципиальная системы смазки
       1.5.23.2 Насос масла
       1.5.23.3 Насос маслопрокачивающий
       1.5.23.4 Фильтр масла центробежный
       1.5.23.5 Терморегулятор
       1.5.23.6 Клапан невозвратный
       1.5.23.7 Клапан редукционный
       1.5.23.8 Охладитель водомаслянный
     1.5.24 Система охлаждения
       1.5.24.1 Схема гидравлическая принципиальная системы охлаждения
       1.5.24.2 Насос водяной
     1.5.25 Система вентиляции картера
     1.5.26 Система регулирования разрежения
     1.5.27 Электрические машины
     1.5.28 Электрооборудование дизель-генератора
     1.5.29 Контрольно-измерительные приборы
     1.5.30 Защита дизеля.
       1.5.30.1 Выключатель предельный
       1.5.30.2 Манометр жидкостный
       1.5.30.3 Захлопка воздушная
       1.5.30.4 Предельный регулятор наддува
       1.5.30.5 Датчик-реле давления масла
       1.5.30.6 Датчик давления-разрежения
     1.5.31 Валопровод электрических машин
   1.6 Инструменты и принадлежности
   1.7 Маркирование и пломбирование
     1.7.1 Перечень деталей и сборочных единиц, имеющих пломбы
     1.7.2 Маркировка деталей и сборочных единиц
     1.7.3 Перечень деталей и сборочных единиц дизель-генератора, заменяемых комплектно
   2 Инструкция по эксплуатации
   2.1 Общие указания
   2.2 Указания мер безопасности
   2.3 Подготовка к работе
     2.3.1 Топливо
     2.3.2 Масло
     2.3.3 Охлаждающая жидкость
     2.3.4 Подготовка дизеля к пуску
   2.4 Порядок работы
     2.4.1 Пуск
     2.4.2 Прогрев и нагрузка
     2.4.3 Наблюдение за работой дизеля
     2.4.4 Остановка дизеля
     2.4.4.1 Остановка дизеля в нормальных условиях
     2.4.4.2 Остановка дизеля в аварийных условиях
     2.4.4.3 Остановка дизеля в холодное время или на продолжительный срок
   2.5 Работа в особых условиях
   2.6 Возможные неисправности и способы их устранения
   2.7 Перечень критериев отказов
   3 Инструкция по техническому обслуживанию
   3.1 Общие положения
   3.2 Планово-предупредительное техническое обслуживание, текущий и средний ремонты
   3.3 Техническое обслуживание при использовании
     3.3.1 Перечень работ по каждому виду технического обслуживания.
     3.3.2 Перечень работ по каждому виду текущего и среднего ремонтов
   3.4 Техническое обслуживание и текущий ремонт сборочных единиц дизель-генератора
     3.4.1 Блок цилиндров и коренные подшипники
     3.4.2 Вал коленчатый
     3.4.3 Антивибратор комбинированный
     3.4.4 Муфта соединительная
     3.4.5 Комплект цилиндровый
     3.4.6 Втулка цилиндра
     3.4.7 Крышка цилиндра
     3.4.8 Кран индикаторный
     3.4.9 Механизм шатунный й
     3.4.10 Поршень
     3.4.11 Лоток с распределительным механизмом
     3.4.12 Привод насосов
     3.4.13 Привод распределительного вала
     3.4.14 Закрытие коленчатого вала
     3.4.15 Механизм валоповоротный
     3.4.16 Вентилятор
     3.4.17 Турбокомпрессор (для 6ТК12.00 000спч)
     3.4.18 Коллектор выпускной и трубопровод газовый
     3.4.19 Охладитель наддувочного воздуха
     3.4.20 Механизм управления топливными насосами
     3.4.21 Насос топливный
     3.4.22 Форсунка
     3.4.23 Фильтр грубой очистки топлива
     3.4.24 Фильтр тонкой очистки топлива
     3.4.25 Насос топливоподкачивающий
     3.4.26 Насос масла
     3.4.27 Насос маслопрокачивающий
     3.4.28 Фильтр масла центробежный
     3.4.29 Клапан невозвратный
     3.4.30 Клапан редукционный
     3.4.31 Насос водяной.
     3.4.32 Система вентиляции картера
     3.4.33 Датчик разрежения
     3.4.34 Заслонка управляемая
     3.4.35 Электрические машины
     3.4.36 Выключатель предельный
     3.4.37 Манометр жидкостный
     3.4.38 Захлопка воздушная
     3.4.39 Предельный регулятор наддува
     3.4.40 Терморегулятор
     3.4.41 Охладитель водомасляный
     3.4.42 Валопровод электрических машин
     3.4.43 Кронштейн турбокомпрессора
     3.4.44 Датчики-реле давления масла
   3.5 Регулирование и настройка параметров
     3.5.1 Определение положения поршня в верхней мертвой точке (ВМТ)
     3.5.2 Соединение распределительного вала с коленчатым валом по общему углу опережения подачи топлива
     3.5.3 Проверка общего угла опережения подачи топлива
     3.5.4 Изменение общего угла опережения подачи топлива
     3.5.5 Проверка фаз газораспределения
     3.5.6 Проверка и установка одновременности открытия клапанов крышки цилиндра и зазоров на масло в гидротолкателях
     3.5.7 Соединение механизма управления топливными насосами с исполнительным устройством регулятора
     3.5.8 Соединение механизма управления топливными насосами с предельным выключателем
     3.5.9 Регулирование дизеля по температурам выпускных газов и максимальным давлениям сгорания
     3.5.10 Установка винта упора ограничения подачи топлива
     3.5.11 Проверка работы и регулировка предельного выключателя
     3.5.12 Проверка работы жидкостного манометра
     3.5.13 Проверка реле температур охлаждающей жидкости и масла (термореле)
     3.5.14 Настройка системы регулирования разрежения в картере
     3.5.15 Проверка срабатывания воздушной захлопки
     3.5.16 Условия работы механизма отключения топливных насосов
     3.5.17 Обкатка дизель-генератора
     3.5.18 Настройка предельного регулятора наддува
     3.5.19 Порядок и объем проверок при разжижениях смазочного масла топливом
     3.5.20 Проверка регулировки датчиков-реле давления масла
     3.5.21 Проверка работы реле давления масла совместно с электрической схемой тепловоза
   3.6 Техническое обслуживание при хранении
     3.6.1 Условия консервации
     3.6.2 Подготовка дизеля к консервации
     3.6.3 Консервация дизеля
     3.6.4 Упаковка дизеля
     3.6.5 Хранение
     3.6.6 Расконсервация
   Приложение А Чертежные, допустимые и браковочные размеры основных сборочных единиц и деталей
   Приложение Б Гидравлические испытания основных сборочных единиц и деталей дизель-генератора
   Приложение В Методика определения полной мощности дизеля при условиях, отличных от приведенных в п. 1.3
   Приложение Г График зависимости парциального давления (Рn) водяных паров от температуры (tа) воздуха и его относительной влажности (φr)
   Приложение Д График зависимости предельной температуры выпускного газа на входе в турбокомпрессор (tg1) от условной температуры воздуха (tусл) для режима полной мощности
   Приложение Е График зависимости предельной температуры выпускного газа на выходе из цилиндра (tg) от условной температуры воздуха (tусл) для режима полной мощности
   Приложение Ж График зависимости давления масла (Ро) на входе в дизель от температуры масла (tо)
   Приложение И График зависимости давления наддувочного воздуха (Pint) от условной температуры воздуха (tусл) для режима полной мощности
   Приложение К График зависимости максимального давления сгорания (Pmax) от условной температуры воздуха (tусл) для режима полной мощности
   Приложение Л Указания по лабораторному анализу масла
   Приложение М Инструкция по промывке масляной системы тепловоза промывочной жидкостью типа МПТ-2М
   Приложение Н Инструкция по приготовлению и применению охлаждающей жидкости с присадкой «Инкорт 8М3»
   Приложение П Инструкция по применению герметика
   Приложение Р Инструкция по приготовлению и применению клея ГЭН-150 (В)
   Приложение С Инструкция по приготовлению и применению эпоксидных клеев ЭД-20 и ЭД-16 для стопорения резьбовых соединений
   Приложение Т Инструкция по применению силиконового клея-герметика Полисил ТУ 2252-001-51221435-00 ацетокси
   Приложение У Инструкция по применению пасты ВНИИ НП-232
   Приложение Ф Инструкция по применению анаэробных клеев типа Анатерм или Loctite
   Приложение Ц Инструкция по применению клеев герметиков типа «Loctite» при сборке втулок цилиндров
   Приложение Ш Инструкция по удалению отложений из полостей охлаждения крышек цилиндров
   Приложение Э Инструкция по снятию нагара с головок поршней и поршневых колец и удалению отложений из полостей охлаждения головок поршней
   Приложение Ю Инструкция по восстановлению покрытия тронков поршней составом ТСП-1Д
   Приложение Я Инструкция по доводке (притирке) и контролю поверхностей трения из силицированного графита
   Приложение 1 Инструкция по проверке уровня затяжки гаек крепления противовесов коленчатого вала
   Приложение 2 Инструкция по демонтажу и монтажу противовесов коленчатого вала
   Приложение 3 Инструкция по промывке теплообменных аппаратов
   Приложение 4 Инструкция по оценке качества силиконовой жидкости вязкостного демпфера крутильных колебаний
   Приложение 5 Иллюстрированная спецификация инструмента и приспособлений й
   Приложение 6 Инструкция по выявлению поверхностных дефектов деталей методом цветной дефектоскопии
   Приложение 7 Проверка плоскостности поверхностей интерференционным методом (при помощи плоских стеклянных пластин)
   Приложение 8 Инструкция по замене втулок верхних головок и втулок прицепного сочленения шатунов
   Приложение 9 Зависимость минимально-допустимого давления масла на входе в дизель при его температуре 80 ˚С от частоты вращения коленчатого вала
   Лист регистрации изменений

18-9ДГ.91РЭ

Настоящее руководство по эксплуатации предназначено для изучения устройства, а также правил эксплуатации и технического обслуживания дизель-генератора 18-9ДГ.

В настоящем руководстве приводятся техническое описание, инструкция по эксплуатации, инструкция по техническому обслуживанию и приложения.

Надежная работа дизель-генератора, а также срок его службы в большой степени зависят от знания обслуживающим персоналом его устройства, выполнения требований настоящего руководства и наличия у обслуживающего персонала достаточных практических навыков.

К работе на дизель-генераторе могут быть допущены лица, прошедшие проверку знаний по устройству дизель-генератора, правилам эксплуатации и обслуживания дизель-генератора, приведены в настоящем руководстве, а также в документации, перечисленной ниже.

   Кроме настоящего руководства обслуживающий персонал должен руководствоваться документацией на:
   а) тяговый генератор ГСТ-2800-1000У2 или ГС501АУ2;
   б) фильтр масла самоочищающийся 6.46 DN 100 фирмы "Boll & Kirch";
   в) система ТАК-011-05;
   г) стартер-генератор 5СГУ2 или 5ПСГМУ2;
   д) возбудитель ВСТ-26-3300У2 или ВС-650ВУ2;
   е) тахометр ТМи 1,5У2;
   ж) электронный регулятор ЭРЧМ30Т3-10;
   и) турбокомпрессор ТК35В-36 или ТК 32-11;
   к) охладитель водомасляный АО83.00.000-2У2 и АО83Л.00.000У2
   и другие изделия, поставляемые комплектно с каждым дизель-генератором.

При обслуживании и ремонтах дизель-генератора
КАТЕГОРИЧЕСКИ ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

1 Использовать в качестве запасных частей детали и сборочные единицы, изготовленные не на ОАО «Коломенский завод» или другими организациями, не имеющими разрешения завода на их изготовление.

2 Вносить какие-либо изменения в конструкцию деталей, сборочных единиц и систем двигателя без разрешения ОАО «Коломенский завод».

В случае нарушения или отсутствия пломбирования, обнаружения представителями завода применения на дизель-генераторе контрафактных деталей и сборочных единиц, либо изменений в конструкции дизеля, гарантия на дизель-генератор будет снята, и завод снимает с себя ответственность за любые негативные последствия в эксплуатации.

1. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОПИСАНИЕ

1.1 Назначение

Дизель-генератор 18-9ДГ предназначен для использования в качестве силовой установки грузового тепловоза 2ТЭ116У.

1.2 Состав изделия

Дизель-генератор состоит из дизеля 16ЧН26/26 и тягового генератора ГСТ-2800-1000У2, или ГС 501АУ2 установленных на общей раме и соединенных между собой муфтой пластинчатого типа.

1.3 Технические данные

Приведены в документации на него, поставляемой комплектно с каждым дизель-генератором;

Примечание - Дизель обеспечивает надежную работу на полной мощности при температуре выпускных газов перед турбиной 973 К (700 °С), при наружной температуре воздуха 318 К (45 °С) и атмосферном давлении 90,7 кПа (680 мм рт.ст.);

максимальное давление сгорания в цилиндрах, МПа (кгс/см2)	14,0 (140)
неравномерность распределения нагрузки по цилиндрам по максимальному давлению сгорания, процент от среднего значения по цилиндрам, не более	± 4
давление наддувочного воздуха, кПа (кгс/см2) (для 6ТК12.00 000спч)	160 - 180 (1,6 - 1,8)
Температура охлаждающей жидкости на выходе из дизеля, К (°С):
рекомендуемая	348 - 363 (75 - 90)
максимально-допустимая (при температуре наружного воздуха 313 К (40 °С)	378 ± 2 (105 ± 2)
Температура охлаждающей жидкости холодного контура после холодильника тепловоза при температуре воздуха 318 К (45 °С), К (°С), не более	343 (70)
Температура масла на выходе из дизеля, К (°С):
рекомендуемая	343 - 353 (70 - 80)
максимальная	363 ± 2 (90 ± 2)
минимальная при запуске дизеля	281 (8)
Давление масла на входе в дизель в эксплуатации при температуре масла 353 К (80 °С), МПа (кгс/см2):
при частоте вращения, соответствующей полной мощности, не менее	0,55 (5,5)
при минимально-устойчивой частоте вращения, не менее	0,13 (1,3)
Дизель-генератор и тепловоз оборудованы устройствами, обеспечивающие автоматические защиты:
а) аварийную дизель-генератора:
при повышении давления в картере дизеля, кПа (мм вод.ст.), выше	290 + 50 (30 + 5)
при достижении частоты вращения коленчатого вала, с-1 (об/мин)	18,67 – 19,33 (1120 – 1160)
при повышении давления в картере дизеля до, Па (мм вод. ст.)	290 - 340 (29 - 34)
при снижении давления масла на входе в дизель во всем диапазоне частоты вращения до кПа (кгс/см2)	70 ± 10 (0,7 ± 0,1)
б) автоматическое снятие нагрузки:
при достижении температуры масла на выходе из дизеля, К (°С)	363 ± 2 (90 ± 2)
при достижении температуры охлаждающей жидкости на выходе из дизеля, К (°С)	378 ± 2 (105 ± 2)
при снижении давления масла на входе в дизель-генератор на ХII - ХV позициях контроллера до, кПа (кгс/см2)	300 ± 25 (3,00 ± 0,25)
в) автоматическую блокировку пуска дизель-генератора:
при включенном валоповоротном механизме (пуск невозможен);
при невыполнении предпусковой прокачки дизеля маслом, которая должна быть в течение 60 с после появления в системе давления, равного 20 кПа ± 5 кПа (0,20 кгс/см2 ± 0,05 кгс/см2);
г) автоматическое отключение прокачки через 12 с после включения пусковых контакторов;
д) автоматическое ограничение продолжительности пуска не более 12 с.
Дизель-генератор и тепловоз оборудованы сигнализацией, срабатывающей:
при давлении масла на входе в дизель для данной частоты вращения коленчатого вала ниже величины, указанной в приложении 9;
при снижении уровня охлаждающей жидкости в баке ниже допустимого;
при повышении давления газов в картере до, Па (мм вод. ст.)	58 – 68 (5,8 – 6,8)
Масса дизель-генератора (сухая), кг, не более	28500
Масса охлаждающей жидкости в дизель-генераторе, кг, не более	300
Масса масла в масляной системе дизель-генератора, кг, не более	1200

Таблица 1
Теоретические массы основных сборочных единиц дизель-генератора

1.4 Устройство и работа дизеля

Дизель представляет собой четырехтактный, шестнадцатицилиндровый двигатель внутреннего сгорания с V-образным расположением цилиндров, газотурбинным наддувом и охлаждением наддувочного воздуха. Поперечный и продольный разрезы дизель-генератора представлены, соответственно, на рисунках 101 и 102.

Торец дизеля со стороны турбокомпрессора, водяных насосов, насосов масла и насоса топливоподкачивающего именуется передним, а торец со стороны генератора – задним. Если смотреть на дизель со стороны заднего торца, то ряд цилиндров, расположенных справа, принято называть рядом В, а слева – рядом А. Нумерация цилиндров каждого ряда начинается от заднего торца.

Обозначение цилиндра состоит из обозначения ряда и номера по порядку:
А1, А2 (первый ряда А, второй ряда А) и т.д.

Рама 1 (рисунок 102) под дизель и генератор сварная. В раме имеется емкость, в которую заливают масло. Блок цилиндров 1 (рисунок 101) может иметь один из двух вариантов конструкции - сварно-литой стальной или цельнолитой из высокопрочного чугуна, которые полностью взаимозаменяемы и имеют плоский разъем подвесок коленчатого вала. Коленчатый вал стальной с противовесами.

Рабочая поверхность коренных и шатунных шеек азотирована, галтели коренных и шатунных шеек накатаны.

Для уменьшения напряжений, возникающих вследствие крутильных колебаний в системе «коленчатый вал дизеля – ротор генератора», на переднем конце коленчатого вала установлен комбинированный антивибратор 4 (рисунок 102).

Шатунный механизм 2 (рисунок 101) состоит из главного и прицепного шатунов.

Прицепной шатун крепится болтами к пальцу, установленному в проушинах главного шатуна.

Поршень 6 составной. Головка к тронку крепится шпильками. В отверстия бобышек тронка вставлен палец плавающего типа. Осевое перемещение пальца ограничивается стопорными кольцами.

Поршни охлаждаются маслом, поступающим через шатуны из масляной системы дизеля.

В каждой крышке цилиндра 7 расположены по два впускных и по два выпускных клапана, форсунка 10 и индикаторный кран. На крышке установлены рычаги привода клапанов. Крышка нижней плоскостью опирается на блок и крепится к нему шпильками, ввернутыми в плиту блока цилиндров. Втулка цилиндра 3 под-весного типа крепится к крышке цилиндра шпильками. Стык между крышкой и втулкой (газовый стык) уплотнен стальной омедненной прокладкой. На втулку напрессована рубашка, которая образует полость для прохода охлаждающей жидкости.

Лоток 8 с распределительным валом установлен на верхней части блока. На лотке установлены топливные насосы 9.

Распределительный вал приводится во вращение от коленчатого вала шестеренчатой передачей, расположенной на заднем торце блока цилиндров, которая одновременно является приводом регулятора, предельного выключателя, стартер-генератора 22 (рисунок 102) и возбудителя. Стартер-генератор и возбу-дитель установлены на генераторе 23.

Топливная система состоит из топливоподкачивающего агрегата, топливоподогревателя, фильтров грубой (устанавливаются на тепловозе) и тонкой очистки, насоса топливоподкачивающего, шестнадцати индивидуальных топливных насосов, шестнадцати форсунок и редукционного клапана, обеспечивающего не-обходимое давление топлива. Топливо от топливных насосов 9 (рисунок 101) по-ступает к форсункам 10 по топливопроводам высокого давления, а слив топлива производится по топливопроводу низкого давления.

Предельный выключатель в случае достижения частоты вращения коленчатого вала максимально-допустимой посредством рычажной передачи выключает подачу топлива в цилиндры дизеля и одновременно подает импульс давления масла к механизму воздушной захлопки, перекрывающей поступление воздуха из воздушной улитки турбокомпрессора 12 (рисунок 102) в охладитель наддувочного воздуха 9 и ресивер. В случае необходимости остановку дизеля можно произве-сти с помощью аварийных кнопок предельного выключателя и воздушной захлоп-ки.

Все агрегаты и трубопроводы масляной системы расположены на дизеле. Дизель оборудован двумя насосами масла 5 шестеренного типа с подшипниками скольжения, самоочищающимся фильтром 6 тонкой очистки масла, двумя цен-тробежными фильтрами 12 (рисунок 101), двумя теплообменника- ми 13, терморегулятором и маслопрокачивающим насосом.

Система охлаждения дизеля двухконтурная, принудительная, замкнутого типа. Циркуляция охлаждающей жидкости в системе обеспечивается двумя центробежными насосами.

Картер дизеля вентилируется путем отсоса газов турбокомпрессором 12 (рисунок 102). Величина разрежения в картере регулируется автоматически.

На переднем торце дизеля установлены привод насосов 2, насосы водяные, масла 5, топливодкачивающий, турбокомпрессор 12, охладитель наддувочного воздуха 9, заслонка управляемая системы вентиляции картера.

Со стороны ряда А дизеля расположены охладитель водомасляный 13 (рисунок 101), фильтр масла тонкой очистки (самоочищающийся), центробежные фильтры 12, регулятор.

Со стороны ряда В дизеля расположены фильтр тонкой очистки топлива, предельный выключатель, маслоотделитель с установленными на него заслонкой управляемой и жидкостным манометром системы вентиляции картера, охлади-тель водомасляный и терморегулятор.

1.5 Устройство и работа составных частей

Рама представляет собой стальную цельносварную конструкцию и предназначена для установки на ней дизеля, тягового генератора, вспомогательного оборудования, размещения масла для смазки дизеля и крепления дизель-генератора к раме тепловоза.

Вместе с приводом насосов и закрытием коленчатого вала рама герметично закрывает картер дизеля снизу и с торцев. Поддон 5 служит сборником и емкостью для масла. Сверху эта емкость закрыта пеногасящими сетками 6, которые одновременно препятствуют попаданию посторонних предметов в масло при обслуживании дизеля.

Подача масла на дизель осуществляется первым насосом масла через заборник масла 2, который оборудован съёмными сетками 3. В случае недостаточной подачи масла первым насосом дизеля дополнительная подача масла осу-ществляется вторым насосом через клапан невозвратный 4.

Слив масла из полости Н производится через кран шаровой 15.

1.5.2 Блок цилиндров и коренные подшипники (рисунки 104, 105)

Блок цилиндров представляет собой конструкцию V-образной формы, кото-рая может иметь два полностью взаимозаменяемых варианта исполнения: свар-но-литой или цельнолитой из высокопрочного чугуна. В развале блока образован ресивер Э (рисунок 104) наддувочного воздуха и канал Ю для прохода масла к подшипникам коленчатого вала.

Для повышения работоспособности нижнего пояса блока и предохранения его от коррозии в отверстия блока запрессованы втулки 44 из нержавеющей ста-ли.

Для перетока охлаждающей жидкости из водяных коллекторов 18, 22 к втулкам цилиндров и предохранения блока от коррозии установлены втулки 43 из нержавеющей стали.

Подвод охлаждающей жидкости к коллекторам блока производится через привод насосов по проставкам 25 с уплотнительными кольцами 24. В нижней ча-сти боковых поверхностей блока против каждого цилиндра имеются отверстия Г1 для контроля герметичности полости охлаждения втулок цилиндров.

Проставок, по которому подводится воздух из ресивера к впускным клапа-нам крышки цилиндра, состоит из колец 40, обечайки 41 и винтов 35. При завер-тывании винтов 35 кольца 40 раздвигаются и уплотняют стык между проставком, ресивером и крышкой цилиндра резиновыми кольцами 38.

Каждая крышка цилиндра крепится к опорной плите блока шпильками 19.

К стойкам блока прикреплены болтами 11, 12 и 14 подвески 10, подвеска выносного подшипника 7 крепится болтами 6. Гайки 17 болтов опираются на шай-бы 16.

В отверстия, образованные стойками блока и подвесками, установлены вкладыши 4 и 5 коренных подшипников. На первой стойке и подвеске установлены полукольца 8 упорного подшипника, препятствующие перемещению коленчатого вала в осевом направлении.

На переднем торце блока имеется отверстие, по которому масло подводит-ся в центральный масляный канал Ю, откуда по каналам Ш в стойках блока по-ступает на смазку коренных подшипников. К выносному коренному подшипнику масло поступает из полости коленчатого вала. Со стороны заднего торца канал закрывается заглушкой 36 с уплотнительной прокладкой 39. В сварно-литой кон-струкции блока в первой стойке устанавливается на резьбе выступающая в ка- нал Ю трубка шлицевая 37, предохраняющая от возможности попадания грубых грязевых частиц в упорный и выносной коренные подшипники. В цельнолитой конструкции блока данная шлицевая втулка отсутствует.

По каналу Я масло поступает на смазку привода насосов.

Трубки 28 и проставки 27 с уплотнительными кольцами 26 предназначены для слива масла из крышек цилиндров в раму. Отверстие Ц предназначено для слива масла скопившегося в ресивере. Доступ в картер дизеля обеспечивается через люки, закрытые крышками 15 и 23.

Со стороны ряда В блока крышки 23 имеют предохранительные клапаны, которые открываются в аварийных случаях при повышении давления в картере дизеля.

Коренной подшипник состоит из верхнего 1 (рисунок 105) и нижнего 2 стальных вкладышей, залитых свинцовистой бронзой, на которую нанесено галь-ваническое покрытие.

Верхний и нижний вкладыши невзаимозаменяемые. Верхний вкладыш на рабочей поверхности имеет канавку В и отверстия С, через которые масло посту-пает из канала в стойке блока цилиндров в подшипник. Нижний вкладыш в районе стыка имеет карманы, которые служат для поступления смазки к трущимся по-верхностям и для непрерывной подачи масла к шатунным подшипникам и порш-ню.

Прилегание вкладышей к постели всей поверхностью обеспечивается по-становкой их с гарантированной величиной выступания поверхности стыков. Ве-личина выступания поверхности стыков определяется в специальном приспособ-лении (рисунок 1) на предприятии-изготовителе, указана в миллиметрах на боко-вой поверхности вкладышей. Положение верхнего и нижнего вкладышей фикси-руется штифтом 3 (рисунок 105), запрессованным в подвеску.

Коленчатый вал предназначен для преобразования (вместе с шатунами) поступательного движения поршней во вращательное движение коленчатого вала и передачи крутящего момента дизеля валу ротора генератора.

Коленчатый вал изготовлен из легированной стали. Для повышения проч-ности и износостойкости рабочие поверхности шеек вала азотированы. Кроме то-го, для повышения циклической прочности, галтели шеек упрочнены накаткой ро-ликами.

Для уменьшения внутренних моментов от сил инерции деталей движения, а также для повышения несущей способности коренных подшипников путем урав-новешивания центробежных сил инерции вращающихся масс на всех щеках ко-ленчатого вала имеются противовесы 26, прикрепленные к валу шпильками 24, шайбами 27 и гайками 28. Штифт-втулка 25 предназначена для центровки проти-вовеса на щеке.

У первой коренной шейки имеются упорные бурты Е, которые ограничивают осевое перемещение коленчатого вала.

На фланец Г устанавливается комбинированный антивибратор.

К фланцу отбора мощности Д болтами крепится ведущий диск муфты. Для предотвращения течи масла по резьбе этого болтового крепления устанавлива- ются пробки 19 на эпоксидной смоле.

Втулка 10 через шлицевый вал передает вращение шестерням привода насосов. Втулка 10 крепится к коленчатому валу болтами 12 и штифтами 13. Бол-ты 12 и штифты 13 стопорятся пластинами 11.

Между первой и нулевой коренными шейками коленчатый вал имеет фла-нец И, к которому болтами 18 прикреплено кольцо 14. К кольцу 14 болтами 16 прикреплена шестерня 15, передающая вращение шестерням привода распреде-лительного вала.

Масло из коренных подшипников по отверстиям в шейках коленчатого вала поступает на смазку шатунных подшипников.

Подвод масла для смазки нулевого коренного подшипника осуществляется следующим образом: масло от первого коренного подшипника по радиальным от-верстиям первой коренной шейки поступает в полость Ж, затем по радиальным отверстиям нулевой коренной шейки поступает к нулевому коренному подшипни-ку. Заглушка 21 с прокладкой 20 служит для уплотнения полости Ж, крепится к ва-лу при помощи болтов 23 с шайбами 22. Болты 23 попарно обвязаны проволокой. Масло для смазки шлицев шлицевой втулки 10 подводится от девятого коренного подшипника по радиальному отверстию Л через полость М, а также по наклонному отверстию Н.

1.5.4 Антивибратор комбинированный (рисунок 107)

Антивибратор предназначен для уменьшения напряжений, возникающих в коленчатом вале и связанных с ним механизмах от действия крутильных колеба-ний. Он состоит из маятникового антивибратора и закрепленного на нём демпфе-ра вязкого трения. Антивибратор установлен на фланце коленчатого вала и кре-пится к нему болтами 3 и штифтами 1.

В отверстия ступицы 5 запрессованы втулки. С помощью пальцев 4 к ступи-це подвешены шесть маятников 6.

Для смазки антивибратора масло подводится из полости коленчатого вала в кольцевую полость А, из которой под действием центробежной силы по каналам ступицы поступает на смазку пальцев и втулок.

Демпфер 9 состоит из полого корпуса, закрытого крышкой с болтовым креп-лением, и свободно вложенного в него кольцевого маховика (инерционной массы). Пространство между маховиком и корпусом заполнено жидкостью, имеющей вы-сокую вязкость.

Муфта соединяет коленчатый вал дизеля с валом ротора генератора.

Муфта состоит из ведущего диска 1 и ведомого диска 3, между которыми установлен набор тонких стальных колец 2. Набор колец 2 пятью болтами повышенной точности 8 крепится к ведущему диску 1, а пятью болтами повышенной точности 4 - к ведомому диску 3.

Ведущий диск имеет зубья для поворачивания коленчатого вала дизеля ва-лоповоротным механизмом и крепится болтами 9 и штифтами 5 к коленчатому валу, а ведомый диск - болтами 6 к валу ротора генератора. На хвостовик ведуще-го диска муфты и в вал ротора генератора установлены направляющие кольца 7.

Втулка цилиндра предназначена для образования совместно с крышкой ци-линдра и поршнем камеры сгорания рабочей смеси.

Втулка цилиндра крепится к крышке цилиндра шпильками 3 и 8. Стык между крышкой и втулкой цилиндра уплотнен стальной омедненной прокладкой 12.

В блоке втулка фиксируется верхним опорным поясом Ж и нижним опорным поясом В.

На втулку цилиндра напрессована стальная рубашка 2. Между втулкой и рубашкой образована полость К для прохода охлаждающей жидкости, которая уплотнена резиновыми кольцами 9, 10 и 11.

В отверстия верхнего торца втулки цилиндра запрессованы втулки 13.

Бурты втулок уплотнены снизу паронитовыми прокладками 15, а сверху прокладками 14.

Охлаждающая жидкость по отверстию М в блоке цилиндров поступает в по-лость К и через втулки 13 перетекает в крышку цилиндра.

В нижней части втулки цилиндра имеются два отверстия Г для крепления приспособления, удерживающего поршень во втулке цилиндра при подъеме и опускании цилиндрового комплекта. Отверстие Д в нижнем бурте втулки предна-значено для установки монтажного болта, который удерживает рубашку в случае сползания ее со втулки при транспортировании.

На нижнем бурте втулки имеется скос Е. При установке втулки в блок скос Е должен находиться со стороны впуска. Шпилька 3, установленная над скосом Е, имеет центровочный бурт, колпачковую гайку 6 и резиновое кольцо 4 для уплот-нения шпильки в крышке цилиндра.

Крышка цилиндра предназначена для образования совместно с поршнем и втулкой цилиндра камеры сгорания, а также для установки впускных и выпускных клапанов, рычагов и других деталей механизма распределения, форсунки и инди-каторного крана.

Крышка цилиндра 1 - литая из высокопрочного чугуна. В крышке установлены два впускных клапана 2 и два выпускных клапана 6, направляющие втулки 3 и 7 с уплотнительными манжетами 10.

Все клапаны имеют наплавку на посадочных фасках из жаропрочного сплава. Клапаны удерживаются в закрытом состоянии двумя пружинами 27 и 28. Пружины опираются на нижнюю тарелку 12 и сжимаются верхней тарелкой 18, в кото-рую установлены разрезные сухари 17. Тарелки впускных клапанов опираются в днище крышки, а тарелки выпускных клапанов - в седла 5, которые удерживаются в днище крышки пружинными кольцами 4 из жаростойкой стали.

На торец стержня клапана для предохранения его от наклепа установлен колпачок 20. Для удержания колпачка в верхней тарелке установлено стопорное кольцо 19.

К крышке цилиндра крепится закрытие 14. Между закрытием и лотком установлен патрубок 31. Стык патрубка и закрытия уплотняется кольцами 30.

Места соединения закрытия 14 с крышкой цилиндра 1 и переходного патрубка 31 с лотком дополнительно уплотняются герметизирующим составом – клеем-герметиком силиконовым.

В закрытии установлены оси 23 с рычагами 22 привода клапанов. Оси фиксируются втулками 24. Оси рычагов смазываются маслом, поступающим через отверстия в рычагах.

Каждая пара одноименных клапанов открывается одним рычагом через гидротолкатели.

Гидротолкатель состоит из втулки 33, упора 34, пружин 35, шарика 36, толкателя 37 и сухаря 39. От выпадения толкатель удерживается пружинным кольцом 38, а сухарь - шплинтом 40.

Масло в полость Л гидротолкателя поступает из масляной системы дизеля через отверстие в штанге, отверстие Д в рычаге и отверстие Ж во втулке, когда клапан закрыт. В момент нажатия гидротолкателя на клапан давление масла в полости Л мгновенно повышается, шарик 36 препятствует выходу масла через от-верстие Ж, и усилие рычага передается на клапан через масляную подушку.

В крышке имеется полость Э для прохода охлаждающей жидкости, которая поступает из втулки цилиндра по отверстиям А и отводится через отверстие Г.

Рычажно-клапанный механизм смазывается разбрызгиваемым маслом, поступающим из лотка через переходной патрубок 31. Из крышки цилиндра по отверстию К масло стекает через трубку в блоке цилиндров в картер дизеля. От-верстие Б предназначено для контроля герметичности уплотнений переливных втулок, обеспечивающих поступление охлаждающей жидкости из втулки цилиндра в крышку цилиндра, и уплотнения шпильки втулки цилиндра, выходящей в масля-ную полость крышки цилиндра.

Кран индикаторный, устанавливаемый на каждой крышке цилиндра, служит для продувки цилиндра, а также для присоединения приборов для замера давлений сгорания и сжатия в цилиндре.

Шпиндель и колпачок шпинделя крана имеют конусы Б и А.

Конус А служит для закрытия канала в корпусе, когда индикаторный кран закрыт.

Конус Б служит для уплотнения полости шпинделя 1 и штуцера 2 во время замеров, когда кран открыт. Поэтому, при замерах кран необходимо открывать полностью.

Шатунный механизм предназначен для преобразования поступательного движения поршня во вращательное движение коленчатого вала.

Шатунный механизм состоит из главного и прицепного шатунов.

Шатуны соединены между собой пальцем 12, который установлен во втулке 13, запрессованной в проушины главного шатуна.

Прицепной шатун 9 крепится к пальцу двумя болтами 10 со шлицевыми головками.

В верхние головки обоих шатунов запрессованы стальные втулки 8 , покрытые свинцовистой бронзой. Для подачи масла к поршневому пальцу в средней части каждой втулки имеется канал с отверстием.

Нижняя головка главного шатуна имеет съемную крышку 1, которая крепится к стержню 7 четырьмя шатунными болтами 2 .

Стык нижней головки стержня и крышки имеет зубцы Д трапецеидальной формы, препятствующие поперечному смещению крышки.

В нижнюю головку главного шатуна установлены верхний 14 и нижний 15 сталебронзовые вкладыши. Наружная поверхность вкладышей бронзирована. Вкладыши устанавливаются с гарантированной величиной выступания поверхно-сти стыков. Положение их фиксируется штифтами 17 и 16, запрессованными в стержень и крышку.

Верхний и нижний вкладыши невзаимозаменяемые. В нижнем вкладыше в отличие от верхнего имеется канавка с отверстиями для перетока масла.

Шатунный подшипник смазывается и охлаждается маслом, поступающим из коренных подшипников через каналы коленчатого вала. По отверстиям Г в нижнем вкладыше и по каналу В в крышке масло перетекает в канал нижней головки шатуна и по втулке 4, уплотненной кольцом 5, в канал стержня главного шатуна. Далее часть масла поступает через канал в стержне главного шатуна к втулке 8.

Другая часть масла поступает к втулке 13 и через отверстие в пальце, и каналу в стержне прицепного шатуна к втулке 8.

Из верхних головок главного и прицепного шатунов масло поступает на охлаждение поршней.

Поршень предназначен для передачи усилия от давления газов через поршневой палец и шатун коленчатому валу.

Поршень состоит из стальной головки 6 и алюминиевого тронка 11, скрепленных четырьмя шпильками 1 и специальными гайками 16. Под гайками установлены втулки 2.

Поршень имеет два компрессионных кольца 7 с односторонней трапецией, одно компрессионное (минутное) кольцо 8 и два маслосъемных кольца 9 и 15. Кольцо 9 снабжено экспандером 10 (пружинным расширителем).

В отверстия бобышек тронка установлен поршневой палец 3 плавающего типа, осевое перемещение которого ограничивается стопорными кольцами 4.

Рабочая поверхность тронка для улучшения условий приработки покрыта антифрикционным покрытием.

Головка поршня охлаждается маслом. Масло в полость охлаждения головки поступает из шатуна через стакан 13, плотно прижатый к шатунной головке пру-жиной 14. Из стакана по отверстиям Б масло проходит в полость охлаждения А, а оттуда по отверстиям В сливается в картер дизель-генератора.

Резиновое уплотнительное кольцо 5 предотвращает утечку масла через за-зор между головкой и тронком.

1.5.11 Лоток с распределительным механизмом (рисунки 114, 115)

Лоток предназначен для размещения в нем распределительного вала и рычагов привода клапанов. На нем устанавливаются топливные насосы и механизм управления топливными насосами.

Лоток 3 (рисунок 114) состоит из двух частей, отлитых из алюминиевого сплава и скрепленных болтами и шпильками, крепится к блоку цилиндров шпильками и фиксируется двумя коническими штифтами 10.

В лотке установлены распределительный вал 8, который вращается в разъемных алюминиевых подшипниках 6 и 9, и рычаги 4 и 5.

Первый подшипник 6 от фланца Д - упорный, удерживающий распределительный вал от осевого перемещения, стопорится в лотке фиксатором 7, а опорные подшипники 9 – фиксаторами 13.

Фиксаторы уплотняются резиновыми кольцами 12.

С переднего торца лоток закрыт крышкой 1. Стык крышки и лотка уплотняется резиновыми кольцами 22 и 23.

Масло из масляной системы дизеля поступает в канал И.

   Из канала масло поступает:
   а) по каналам Е на смазку подшипников распределительного вала;
   б) по каналам Л на смазку толкателей топливных насосов;
   в) по каналу Ж на смазку привода распределительного вала;
   г) по зазору между болтами 20 и лотком, по канавкам К, каналу М в осях рычагов, по каналам в рычагах 4 и 5 на смазку трущихся поверхностей рычагов и роликов 14, далее по отверстиям в штангах 16, 17 и рычагах крышек цилиндров в гидротолкатели.

Масло из лотка стекает через окно Н по патрубкам в крышки цилиндров и далее в картер дизеля.

Распределительный вал 8 предназначен для управления движением впускных и выпускных клапанов крышек цилиндров посредством рычагов 4, 5 и штанг 16, 17 и работой топливных насосов соответственно порядку работы цилиндров.

Распределительный вал приводится во вращение коленчатым валом посредством шестерен привода и приводной втулки 7 (рисунок 115) напрессованной на вал.

Приводная втулка образует опорно-упорную шейку, а втулки 1 – опорные шейки распределительного вала.

Втулки 1, кулаки впускные 2, выпускные 4 и топливные 5 состоят из двух половин, закрепленных на валу гайками 11, 12 и 13.

Гайки 11 разрезные застопорены болтами 9, которые обвязываются оттоженной проволокой 10.

Шпонки 6 фиксируют кулаки в строго определенном положении согласно порядку работы цилиндров дизеля.

Каждый кулак служит приводом клапанов и топливных насосов ряда А и ряда В цилиндров.

Привод насосов предназначен для передачи вращения от коленчатого вала дизеля рабочим колёсам водяных насосов, шестерням насоса масла и топливоподкачивающего насоса.

Привод насосов установлен на переднем торце блока цилиндров и представляет собой зубчатую передачу из прямозубых шестерен, размещенных в корпусе, состоящем из трех корпусов: переднего 3, среднего 2 и заднего 1.

На ступице 12 установлены ведущие шестерни 4 и 11, которые вращаются коленчатым валом дизеля посредством шлицевого конца вала 13.

Ведущая шестерня 4 передает вращение шестерням 26 и 30.

Шестерня 11 через шестерню 5 и шлицевое соединение передаёт вращение на ведущую шестерню топливоподкачивающего насоса.

Шестерни 26 посредством шлицевых валов 27 передают вращение рабочим колёсам водяных насосов, а шестерни 30 посредством шлицевых валов 31 - ведущим шестерням насосов масла.

Все шестерни и ступица вращаются в подшипниках качения, установленных в стальных обоймах корпусов. Обоймы зафиксированы от проворачивания замками 28. Замками 20 стопорятся так же наружные кольца подшипников качения. Масло к трущимся деталям поступает из канала блока цилиндров по каналу К и далее по каналам И, Ж, Е.

Маслом, поступающим в штуцер, 18 смазываются шестерни, а через отверстия в корпусе 2, обоймах 24 и проставках 25 масло поступает на смазку шлицев приводных валов водяных насосов и далее через каналы Л в валах 27 на смазку подшипников водяных насосов. После смазки и охлаждения деталей масло сли-вается в поддизельную раму.

По каналу М масло поступает из рамы во всасывающую полость насоса масла. Канал Р служит для прохода масла на терморегулятор. Отверстие Н в переднем корпусе привода предназначено для подсоединения трубопровода от маслопрокачивающего насоса.

Через каналы П охлаждающая жидкость проходит в каналы С и через фланцы 37 в водяные коллекторы блока цилиндров. Слив охлаждающей жидкости из каналов производится только при полном сливе охлаждающей жидкости из ди-зеля.

1.5.13 Привод распределительного вала (рисунок 117)

Привод распределительного вала предназначен для передачи вращения от коленчатого вала распределительному валу, а также шестерне вентилятора, приводному валу регулятора, валу с грузом предельного выключателя. Кроме того, привод используется для передачи вращения якорю стартер-генератора и якорю возбудителя во время работы дизеля, а также для передачи вращения коленча-тому валу от стартер-генератора во время пуска.

Привод распределительного вала установлен на заднем торце блока цилиндров и представляет собой зубчатую передачу, состоящую из прямозубых и конических шестерен, помещенных в корпус, который состоит из четырех частей (корпусов) 1, 10, 19, 20. На корпусе привода установлен вентилятор охлаждения генератора.

Шестерни привода вращаются в подшипниках качения, установленных в стальных взаимозаменяемых обоймах. Обоймы в корпусы посажены на клей (приложение Ф) и зафиксированы от проворачивания замками 7. Замками 9 сто-порятся также наружные кольца подшипников качения.

Шестерня коленчатого вала, посредством находящихся в зацеплении шестерен 5, 8, 11, 13, 15, 16 и шлицевой втулки 17, вращает распределительный вал. Кроме того, через шестерню 13 приводится во вращение шестерня вентилятора.

Шестерня 11 посредством шестерен 31, 29, 24, 26 вращает коническую шестерню 39, которая через шлицевое соединение вращает вал регулятора.

Для замера частоты вращения ручным тахометром служит вал 25, который на конце имеет зенковку для присоединения ручного тахометра. Вал закрыт пробкой. Для определения частоты вращения коленчатого вала необходимо результа-ты замера разделить на 2,25.

Шестерня 11 посредством шестерен 31, 33, 47 вращает вал 46. В вал 46 запрессована шлицевая втулка 45, которая шлицевым валом 44 вращает вал с грузом предельного выключателя.

Шестерня 33 имеет выходной вал с напрессованной полумуфтой для привода якоря стартер – генератора.

Шестерня 29 имеет выходной вал с напрессованной полумуфтой для привода якоря возбудителя.

Шлицевая втулка 17 имеет разное количество наружных и внутренних шли-цев. Это позволяет через отверстие, закрытое крышкой 18, изменять взаимное положение распределительного и коленчатого валов без разборки привода.

В шестерне 16 шлицевая втулка 17 стопорится кольцом 23, а осевое пере-мещение ее регулируется кольцом 22, установленным перед масло- отбойником 21.

Шестерни привода смазываются маслом, выходящим из форсунок 3, к кото-рым оно поступает из лотка по каналам П, И, К, М в корпусе привода.

Из канала М по трубе 2 и отверстию Р в крышке 18 масло поступает на смазку шлицевой втулки.

По каналу Щ масло подается на смазку подшипников вентилятора.

Подшипники привода смазываются масляными парами, а сферические подшипники 34 шестерен 29 и 33 смазывается маслом, поступающим по каналам Ш в корпусе привода и отверстиям в обойме и наружных кольцах под-шипников.

Маслоотбойники 52, установленные на валах шестерен 33 и 29, препят-ствует вытеканию масла из привода.

Закрытие коленчатого вала расположено на заднем торце дизеля и состоит из корпусов 1 и 10, кожуха 2, маслоулавливателя 3 и отбойника 18.

Корпусы 1 и 10 скрепляются между собой болтами 6, фиксируются относи-тельно друг друга штифтами 4 и крепятся к блоку, раме, приводу распредели-тельного вала болтами и фиксируются относительно блока и рамы двумя штиф-тами 26.

Кожух 2 и маслоулавливатель 3 состоят из двух половин, закрепленных болтами 8 и 9, для фиксации половин относительно друг друга устанавливаются штифты 12 и 13.

На верхней половине кожуха установлена стрелка 23, показывающая поло-жение кривошипов коленчатого вала по градуированному диску муфты.

Выходу масла из закрытия препятствует отбойник 18, установленный на фланце коленчатого вала. Масло, попавшее за отбойник, отсекается маслоотбой-ным буртом и сливается по каналу К и отверстию Г во внутреннюю полость корпу-са закрытия коленчатого вала.

Валоповоротный механизм установлен на корпусе привода распредели-тельного вала и предназначен для вращения коленчатого вала перед подготовкой к пуску, после остановки и при техническом обслуживании и ремонтах дизеля.

Валоповоротный механизм состоит из кронштейнов 6 и 8, валов 2 и 15, чер-вяка 12, стопора 4 и пружин 7.

Кронштейн 6 крепится к корпусу привода распределительного вала и фик-сируется штифтами 1.

Червяк 12 вместе с валом 15 вращается во втулках 14, которые запрессо-ваны в кронштейн. Червяк с валом от осевого перемещения удерживается коль-цами 13. Кронштейн 8 установлен на валу 2, застопорен штифтами 9 и вместе с червяком поворачивается на определённый угол. От произвольного зацепления червяка с зубчатым венцом муфты кронштейн удерживается пружинами 7.

Масло для смазки трущихся поверхностей вала и червяка поступает из маслёнки 10 по отверстиям В и Г в вале. В отключенном положении кронштейн с валом и червяком находится в верхнем положении и фиксируется стопором 4. В таком положении стопор своим концом нажимает на шток выключателя 5. При этом замыкаются контакты электрической цепи блокировки пуска – пуск дизеля возможен.

В рабочем положении стопор 4 проходит через отверстия А и Б в кронштей-нах, минуя шток выключателя. Электрическая цепь блокировки пуска остается разомкнутой, и пуск дизеля невозможен.

   Для вращения коленчатого вала необходимо:
   а) открепить скобу 16 и вынуть стопор 4;
   б) рукояткой 3 повернуть кронштейн 8, ввести червяк в зацепление с зуб-чатым венцом муфты и через отверстия А и Б стопором 4 зафиксировать положе-ние кронштейна;
   в) ключом Д49.181.94спч за шестигранную головку вала 15 вращать колен-чатый вал в нужном направлении.

Одноступенчатый осевой вентилятор предназначен для охлаждения гене-ратора.

Вентилятор установлен на приводе распределительного вала.

Ротор вентилятора вращается коленчатым валом посредством шестерен привода и шестерен вентилятора. Максимальная частота вращения ротора вен-тилятора равна 93,7 с-1 (5620 об/мин).

Воздух поступает в вентилятор через обтекатель 1 к рабочим лопаткам 2 колеса вентилятора и направляется через патрубки 9 и 34 на охлаждение генера-тора.

Статор состоит из обтекателя 1, корпуса 4 и патрубка 9.

Обтекатель 1 крепится к корпусу 4 и предназначен для снижения гидравли-ческих потерь.

В нижней части корпуса установлена цапфа 15, на которой установлены роликовые подшипники 17 с шестерней 18. К переднему торцу корпуса прикреп-лен спрямляющий аппарат, состоящий из двух концентрических ободов 22 с при-варенными к ним лопатками 21 и уменьшающий потери давления воздуха на вы-ходе из рабочего колеса. Он придает воздушному потоку осевое направление.

Ротор состоит из вала 27, рабочего колеса 28, втулки 23 с уплотнительными кольцами 24, двух подшипников: шарикового 20 и роликового 19, и втулки 5.

Рабочие лопатки 2 установлены в кольцевом пазу, выполненном в рабочем колесе и диске 30, и крепятся болтами с помощью диска 30.

Подшипники 19, 20 от осевого перемещения удерживаются буртом вала 27, втулками 5 и 8, гайкой 10, застопоренной штифтом 11. Рабочее колесо 28 и ше-стерня 14 насажены на конусные части вала с гарантированным натягом и от осе-вого смещения зафиксированы гайками 12 и 26. Гайки относительно ротора за-стопорены шайбами 25.

Ротор в сборе удерживается от осевого перемещения в корпусе вентилято-ра фланцем 29 и крышкой 3, прикрепленной к корпусу шпильками и колпачковыми гайками. Гайки попарно обвязаны стопорной проволокой. Подшипники 19, 20 сма-зываются маслом, поступающим из привода распределительного вала по каналу Л, через дроссель 31, канал К , масляную полость В, канал Б и от-верстиям М во втулке 6.

Шестерни 14, 18 и роликовые подшипники 17 смазываются разбрызгиваю-щимся маслом, сливающимся с подшипников ротора.

Масло по отверстиям Е и Ж сливается в привод распределительного вала и далее в раму дизеля.

   Для предотвращения попадания масла в воздушную полость вентилятора и далее в генератор в вентиляторе имеется многоступенчатое комбинированное уплотнение, состоящее из:
   а) центробежного маслоотделителя (гребешок на наружном диаметре втулки 23);
   б) центробежного гидравлического насоса (при вращении ротора радиаль-ные отверстия И втулки 23 работают как центробежный насос);
   в) уплотнительных колец 24 и кольцевых проточек (ручьев) втулки.

1.5.17 Турбокомпрессор (для 6ТК12.00 000спч) (рисунки 121, 122)

Турбокомпрессор предназначен для подачи воздуха в дизель под давлени-ем с целью увеличения мощности и экономичности дизеля.

Турбокомпрессор расположен на кронштейне с переднего торца дизеля и состоит из одноступенчатой осевой турбины, работающей за счет энергии вы-пускных газов, и одноступенчатого центробежного компрессора.

Колесо компрессора и диск турбины смонтированы на одном валу (роторе), который расположен в корпусах, соединенных между собой.

Принцип работы турбокомпрессора заключается в следующем:

Отработавшие газы из цилиндров дизеля по коллекторам и газовой улитке поступают к сопловому аппарату. В сопловом аппарате газы расширяются, приоб-ретая необходимое направление и высокую скорость, направляются на лопатки рабочего колеса турбины и приводят во вращение ротор, отдавая при этом свою энергию. Газы из турбины выходят по выпускному патрубку в глушитель, а затем в атмосферу.

При вращении ротора воздух засасывается через входной патрубок в коле-со компрессора, где воздуху сообщается дополнительная кинетическая энергия и происходит основное повышение давления.

В диффузоре и воздушной улитке, вследствие уменьшения скорости воз-духа, происходит дальнейшее повышение давления. Из компрессора воздух по-дается в охладитель наддувочного воздуха и далее в цилиндры дизеля.

Статор турбокомпрессора состоит из корпуса турбины, среднего корпуса и корпуса компрессора.

На воздушной улитке турбокомпрессора крепится механизм воздушной за-хлопки, обеспечивающий прекращение подачи наддувочного воздуха в цилиндры дизеля в случае достижения частоты вращения коленчатого вала предельно до-пустимой и для предотвращения работы дизеля на масле.

Средний корпус состоит из корпуса 15 (рисунок 121) и газовой улитки 17. В среднем корпусе установлены подшипники опорно-упорный 4 и опорный 28, втул-ка 23, к которой штифтами 22 крепится сопловой аппарат 24.

Корпус 15 охлаждается жидкостью, поступающей из корпуса турбины. Стык в районе отверстий П и Щ для перетока жидкости уплотнен резиновыми кольцами 45. Из корпуса жидкость выходит по каналу Т.

Газовая улитка 17 двухзаходная прикреплена к корпусу 15 болтами 16, от радиального перемещения зафиксирована фланцем 29.

Опорно-упорный подшипник 4 и опорный подшипник 28 демпферного типа.

Подшипники состоят из стальных корпусов, половины которых центрируют-ся штифтами повышенной точности. В корпусах подшипников расположены брон-зовые вкладыши, которые удерживаются от вращения специальными фиксатора-ми. Половины корпусов подшипников скреплены болтами 47.

Положение подшипников в среднем корпусе фиксируется шпильками 46. Рабочие поверхности вкладышей подшипников покрыты тонким антифрикцион-ным слоем.

Подшипники смазываются маслом, поступающим из масляной системы ди-зеля через штуцер 41 и далее по каналам С и Х в корпусе 15 и отверстиям в под-шипниках. Из подшипников масло сливается в полость К и далее в раму дизеля.

Средний корпус к корпусу турбины прикреплен болтами 14.

Охлаждающая жидкость из системы охлаждения дизеля в средний корпус поступает через полость В корпуса турбины 19, по каналу Н в полость У среднего корпуса и по каналу Т выходит в холодильную камеру тепловоза.

Корпус турбины состоит из корпуса 19, диффузора 25 и выпускного патруб-ка 21.

Диффузор и выпускной патрубок прикреплены к корпусу 19 болтами. Вы-пускной патрубок покрыт теплоизоляционным материалом.

Корпус 19 имеет лапы М, которыми турбокомпрессор крепится на дизеле, и два отверстия Ф, в которые вставлены жаровые трубы 43 для прохода газа из вы-пускных коллекторов в газовую улитку 17.

Корпус турбины охлаждается жидкостью, поступающей из системы охла-ждения дизеля по отверстию Ж в полость В корпуса и выходящей из него через отверстие Ш.

Корпус компрессора состоит из воздушной улитки 9, проставка 6, входного патрубка 7 и диффузора компрессора 11. Диффузор состоит из проставка и лопа-точного диффузора компрессора, скрепленных между собой винтами, застопо-ренными попарно проволокой.

В стыке проставка 6 с диффузором установлена стальная регулировочная прокладка 10.

Корпус компрессора болтами 13 прикреплен к среднему корпусу, стык меж-ду ними уплотняется прокладкой. Полость за колесом компрессора отделяется от полости за диффузором резиновым кольцом 32.

Входной патрубок, двухзаходный, имеет канал Д, по которому газы отсасы-ваются из картера дизеля.

Резьбовое отверстие во входном патрубке, закрытое пробкой 3, использу-ется для установки индуктивного датчика при замере частоты вращения ротора. Для обеспечения герметичности по стыкам входного патрубка 7, проставка 6 и воздушной улитки 9 установлены паронитовые прокладки 31, 34 и 35.

К фланцу воздушной улитки со стороны выхода воздуха крепится стальной проставок 48, в кольцевую выточку которого поставлено резиновое кольцо 49 для обеспечения герметичности между поверхностями кольца и воздушной захлопки при срабатывании механизма воздушной захлопки.

На боковой поверхности улитки предусмотрены фланец и приливы для монтажа механизма воздушной захлопки.

Ротор (рисунок 122) состоит из вала 8, колеса компрессора 6, диска турби-ны 12 с рабочими лопатками 10, упорной и лабиринтовой втулок 7 и 9.

Вал ротора имеет две опорные шейки. Шейки, упорный торец вала, канавки под уплотнительные кольца 15 втулки 7 и вала 8 имеют повышенную твердость с целью увеличения износостойкости.

На одной стороне ротора на вал посажен диск турбины с гарантированным натягом. Диск зафиксирован радиальными штифтами 13.

Рабочие лопатки в диске крепятся с помощью замкового соединения елоч-ной формы и фиксируются от осевого перемещения замочными пластинами 11.

На бурт диска турбины насажена и зафиксирована радиальными штифтами 14 втулка 9 с лабиринтными гребешками.

На другой стороне ротора на шлицы вала насажена податливая упорная втулка 7, на которой гайкой 4 с упругим элементом закреплено колесо компрессо-ра 6. Между гайкой и колесом установлена шайба 5.

Втулка с колесом компрессора на роторе закреплены гайкой 2. Гайки 2 и 4 стопорятся замочными пластинами 1 и 3.

В ручьи вала и втулки установлены разрезные уплотнительные кольца 15.

В турбокомпрессоре предусмотрена система уплотнений, служащая для предотвращения попадания масла в газовые и воздушные полости турбокомпрес-сора, а также для уменьшения утечек газа и воздуха в масляную полость подшип-ников и далее в картер дизеля.

Полость высокого давления за колесом компрессора изолирована от мас-ляной полости лабиринтовым уплотнением, образованным лабиринтом 1 (рисунок 121), колесом компрессора 6 (рисунок 122), фланцем 2 (рисунок 121) и уплотнительными кольцами.

Для уменьшения износа уплотнительных колец воздух из полости Е выпус-кается по отверстию Р и трубе 40 в полость всасывания компрессора.

Проникновению выпускных газов в масляную полость препятствует лаби-ринтовое уплотнение, образованное втулками 23 и 9 (рисунок 122) и уплотнитель-ными кольцами. С целью уменьшения проникновения выпускного газа в масляную полость и предотвращения подсоса масла в полость турбины на режимах малых нагрузок дизеля в полость И (рисунок 121), по отверстию в корпусе подводится воздух из полости высокого давления за колесом компрессора.

1.5.18 Коллектор выпускной и трубопровод газовый (рисунок 123)

Коллектор выпускной и газовый трубопровод предназначены для подвода выпускных газов к турбокомпрессору и установлены на каждый ряд цилиндров.

Коллектор и патрубок 6 газового трубопровода выполнены сварными двух-стенными, между стенками в полостях Ж и И циркулирует охлаждающая жид-кость, которая подводится к коллектору от крышек цилиндров по отверстиям Е и отводится в систему охлаждения дизеля через фланцы 3. К патрубку 6 охлаждающая жидкость подводится через фланец 9 и отводится через фланец 7. Труба 2 служит для отвода пара (воздуха) из полости охлаждения коллектора, труба 17 – для обеспечения полного слива охлаждающей жидкости из коллектора. Уплотнение отверстий Е обеспечивается кольцами 23 со втулками 24.

Внутри коллектор экранирован трубами 35 из жаропрочной стали, а патру-бок 6 – трубой 31. Коллектор состоит из звеньев 15 и 18, торец звена 18 закрыт крышкой 19. Звенья между собой и с крышкой 19 скреплены болтами 20, 36. В га-зовый трубопровод, кроме патрубка 6, входят неохлаждаемый патрубок 39 и ком-пенсатор 5 сильфонного типа, который служит для компенсации тепловых дефор-маций сборочных единиц во время работы дизеля. Снаружи компенсатор экрани-рован кожухами 10 и 32, с внутренней стороны – экраном 33. Стыки компенсатора с патрубками газового трубопровода скреплены болтами 30, к крышкам цилиндров коллектор крепится болтами 27 со втулками 26.

Стыки между звеньями, стык с крышкой 19, компенсатора 5 с патрубками 6 и 39, патрубка 6 с турбокомпрессором, патрубка 39 с коллектором уплотнены ас-бостальными прокладками 4, 8, 22, 28, 29, 37. Стыки крышек цилиндров и флан-цев выпускного коллектора уплотнены прокладками 25. Снаружи крышка 19 экранирована кожухом 21, стыки звеньев 15 и 18, патрубка 39 со звеном 15, па-трубок 39 – изоляцией 1, 11, 14 и кожухами 12, 13, 38. Сверху во фланцах выпуск-ного коллектора имеются резьбовые отверстия для установки термопар. Для контроля за отсутствием охлаждающей жидкости в газовой полости установлен кран 16. На коллекторе смонтированы поручни 34 для удобства обслуживания ди-зеля.

Кронштейн крепится к блоку цилиндров болтами 6, 7, 8.

На поверхности Д установлен турбокомпрессор.

В кронштейне имеется канал Г, по которому наддувочный воздух подводится в ресивер блока.

Стык кронштейна и блока уплотняется прокладкой 2.

В верхней части кронштейна имеются отверстия с пробкой 3 для замера температуры воздуха в ресивере, угольник 4 для замера давления воздуха. В нижней части кронштейна выполнен канал Б для подвода масла в блок цилин-дров.

В стыке с блоком канал Б дополнительно уплотняется резиновым кольцом 1.

1.5.20 Охладитель наддувочного воздуха (рисунок 125)

Охладитель наддувочного воздуха предназначен для охлаждения воздуха, поступающего из турбокомпрессора в цилиндры дизеля.

Он установлен на кронштейне 8 и крепится к нему шпильками 9.

Охладитель наддувочного воздуха состоит из корпуса 10, охлаждающей секции, патрубка 1, верхней 3 и нижней 15 крышек.

Охлаждающая секция состоит из верхней 5 и нижней 11 трубных досок, в отверстиях которых закреплены охлаждающие трубы 6.

Внутри охлаждающих труб образуется водяная, а между ними – воздушная полости.

Охлаждающая жидкость поступает в охладитель по патрубку Б нижней крышки, в которой перегородка Д делит водяную полость охлаждающей секции охладителя на две части, далее жидкость проходит по охлаждающим трубам од-ной, а затем второй части секции, меняет направление в верхней крышке и выхо-дит через патрубок Е.

Накопившийся пар из водяной полости отводится через трубку 2, установ-ленную в верхней крышке.

Для слива конденсата из воздушной полости служит сливное отверстие 14.

Наддувочный воздух поступает в охладитель по патрубку 1, охлаждается в межтрубном пространстве и по каналу в кронштейне поступает в ресивер блока цилиндров.

На патрубке 1 предусмотрена площадка 18 для установки предельного ре-гулятора наддува.

1.5.21 Механизм управления топливными насосами (рисунок 126)

Механизм управления топливными насосами установлен на лотке и пред-назначен для перемещения реек топливных насосов исполнительным устрой-ством регулятора соответственно нагрузке дизель–генератора, а также отключе-ния реек топливных насосов (с пятого по восьмой каждого ряда цилиндров) на хо-лостом ходу с нулевой по восьмую позиции контроллера.

Механизм управления приводится в движение от вала регулятора, который посредством рычага 3, тяг 4, 21 и 25, пружины 5 и рычага 6 поворачивает попе-речный вал 18.

Поперечный вал 18 посредством рычага 23, тяг 21 и рычагов 20 поворачи-вает отсечные валы 11.

На отсечных валах 11 неподвижно установлены рычаги 28, 30, 34, 35. Рычаги 30, 34 пружинами 29 прижаты к рычагам 28 и 35.

На отсечных валах установлены упоры 8 и рычаги 14. Упор 8 зафиксирован на валу штифтом 9 и закреплён болтом. Пружина 10 прижимает к упору 8 рычаг 14 с винтом 13, которым регулируют выдвижение рейки топливного насоса Б. В рыча-ге 14 установлены втулка 7 и сухарь 15, входящий в паз рейки топливного насоса.

Конструкция механизма управления топливными насосами обеспечивает отключение любого из насосов, а также перевод механизма управления в положение отключения подачи топлива в случае заклинивания плунжера или рейки ка-кого – либо насоса. Для отключения топливного насоса рычаг 14 переместите в осевом направлении до положения, чтобы сухарь 15 вышел из зацепления с рей-кой топливного насоса. Переместите рычаг 14 вверх, а затем в осевом направле-нии и положите его на торец рейки топливного насоса, рычаг 14 усилием пружины 10 переместит рейку топливного насоса в положение отключения подачи топлива.

При снятии топливного насоса рычаг 14 перемещается в осевом направлении до положения, когда рычаг 14 встанет на бурт Ж упора 8.

Для ограничения выхода реек топливных насосов на полной мощности на рычаге 42 установлен винт 24 ограничения подачи топлива.

Для улучшения работы дизель-генератора с нулевой по восьмую позиции контролера без нагрузки механизм управления топливными насосами имеет механизм отключения, посредством которого отключаются топливные насосы с пято-го по восьмой каждого ряда цилиндров.

Механизм отключения состоит из корпуса 26, поршней 27 с упорами 31, пружин 33, прижимающих поршни к корпусу 26, крышек 32 с уплотнительными прокладками.

Сжатый воздух от магистрали тепловоза подводится к электропневматическому вентилю и далее по трубке к штуцеру 40 и по каналам Е – к поршням 27. При работе дизель–генератора без нагрузки с 0 по 8 позициях контроллера срабатывает электропневматический вентиль, установленный в тепловозе, и к механизму отключения подводится сжатый воздух. От давления сжатого воздуха поршень преодолевает усилие пружин 29 и 33, а упор 31 перемещает рычаги 30, 34 и, соответственно, рейки топливных насосов отключаемых цилиндров в положение отключения подачи топлива. При переводе дизель-генератора на работу под нагрузкой с 1 позиции контроллера и с 9 позиции контроллера без нагрузки, сжатый воздух выпускается из корпуса механизма отключения через электропневматический вентиль. Усилием пружины 33 поршень переместится до упора в торец корпуса 26, а пружина 29 переставит рычаги и соответственно рейки отключённых насосов на подачу топлива.

Каждый цилиндр дизеля имеет свою, независимую от других, топливную аппаратуру, состоящую из форсунки, топливного насоса и топливопровода высокого давления.

Топливная система предназначена для подачи топлива в дизель на различных режимах работы.

При работе дизеля топливо из расходного бака 21 по топливопроводу 24 через фильтры грубой очистки топлива 22 топливоподкачивающим насосом 1 подается по топливопроводу 9 через фильтры тонкой очистки топлива 10 к насосам 6, которыми нагнетается по топливопроводам высокого давления 7 в форсунки 8 и впрыскивается ими в цилиндры дизеля.

Для поддержания заданного давления в топливной системе установлен редукционный клапан 23.

Редукционные клапаны 3 и 17 предназначены для ограничения давления в топливной системе дизеля не более 0,6 – 0,8 МПа (6 – 8 кгс/см2) и защиты уплотнений системы от избыточного давления топлива.

Вентиль 2 предназначен для выпуска воздуха из топливной системы дизеля перед пуском.

Топливо, просочившееся из полости высокого давления форсунок 8, отводится в расходный бак по топливопроводу 5, сюда же отводится топливо с подшипников топливоподкачивающего насоса 1.

Избыточное топливо от насосов 6, через редукционный клапан 23 отводится по топливопроводу 4 в расходный бак 21.

Топливопровод 25 необходим для отвода возможных протечек топлива и масла с манжетного уплотнения топливоподкачивающего насоса.

Для осуществления автоматизированного контроля за давлением топлива в системе и перепадом давления на фильтрах тонкой очистки имеются штуцеры 12 для подключения датчиков перепада давления топлива электронной системы управления тепловозом.

Для контроля степени загрязнения фильтров тонкой очистки топлива 10 на топливопроводе предусмотрены штуцеры 13 для подключения манометров.

Топливоподкачивающий агрегат 18 предназначен для заполнения топливом и опрессовки топливной системы дизеля через фильтр грубой очистки топлива 19, топливопровод 16 и обратный клапан 15.

Штуцер 11 обеспечивает соединение топливной системы дизеля с топливной системой тепловоза.

Штуцер 14 предназначен для установки датчика термосопротивления электронной системы управления тепловозом.

Топливный насос предназначен для подачи топлива в форсунку и устанавливается на лотке. Плунжер насоса перемещается толкателем от кулака распределительного вала.

Топливный насос состоит из корпуса 1, в котором установлена втулка 15 с плунжером 16 и корпус 7 нагнетательного клапана с клапаном 8. Втулка плунжера и корпус клапана закреплены в корпусе насоса штуцером 11. Втулка плунжера зафиксирована в определенном положении винтом 20.

Пропуск топлива между корпусом клапана и втулкой плунжера, а также между корпусом клапана и штуцером, исключается чистотой и точностью обработки сопряженных поверхностей, а по зазору между корпусом насоса и штуцером установкой резинового кольца 9. Положение штуцера фиксируется с помощью фланца 10 путем затяжки шпилек 14.

Во втулке плунжера имеются два отверстия Е - для подвода и для отсечки топлива. На головке плунжера расположены верхние и нижние отсечные кромки Ж, обеспечивающие регулировку количества подаваемого топлива в цилиндры при повороте плунжера.

Спиральные отсечные кромки на плунжере расположены таким образом, что при движении рейки в корпус насоса подача топлива уменьшается, а при выдвижении - увеличивается.

На цилиндрической поверхности плунжера имеются две кольцевые канавки. Широкая канавка при любом рабочем положении плунжера по высоте соединена через наклонное отверстие Л во втулке с полостью всасывания насоса, что исключает протечку топлива вдоль плунжера в масляную систему.

На втулку плунжера установлен зубчатый венец 3, в пазы которого с незначительным зазором входит ведущий поводок плунжера.

В зацеплении с зубчатым венцом находится рейка 28, установленная в корпусе насоса, посредством которой механизм управления топливными насосами поворачивает плунжер. Рейка 28 с одной стороны закрыта крышкой 27, а с другой - фланцем 30 с резиновым гофрированным колпаком 29.

Зубчатый венец 3 удерживается на втулке плунжера верхней тарелкой 5, прижатой к корпусу насоса пружиной 4. Вторым торцом пружина 4 опирается на нижнюю тарелку 2, установленную на плунжер и опирающуюся в корпус 22 толкателя.

Установка размера L производится при регулировании насоса по подаче на стенде изменением положения рейки и прокладок под болтом 6.

В нижней части корпуса насоса размещен толкатель, состоящий из корпуса 22, оси 23, втулки 25, ролика 26, фиксатора 19 и пружины 18. Фиксатор 19 удерживает ось 23 от углового и осевого перемещений. Толкатель от выпадения при транспортировке и монтаже насоса удерживает стопорный винт 24. В лотке корпус 1 насоса уплотняется резиновыми кольцами 17.

Прокладками 21 регулируется равномерность угла опережения подачи топлива по цилиндрам.

Для обеспечения одинаковых углов начала подачи топлива до ВМТ по всем цилиндрам дизеля необходимо, чтобы зазор между плунжером и корпусом нагнетательного клапана при верхнем крайнем положении плунжера был одинаковым у всех насосов. Указанный зазор, а следовательно, и угол начала подачи топлива устанавливается набором регулировочных стальных прокладок 21 между опорными поверхностями фланца корпуса 1 насоса и лотком.

Определение необходимой толщины регулировочных прокладок производится на стенде предприятия-изготовителя, и этот размер набора прокладок в мм маркируется на поверхности П корпуса насоса.

Трущиеся поверхности корпуса толкателя 22, ролика 26 и втулки 25 смазываются маслом, поступающим из канала лотка в отверстие И. Из насоса масло сливается в лоток по двум отверстиям Г.

Форсунка предназначена для впрыскивания топлива в камеру сгорания цилиндра. Форсунка закрытого типа установлена в крышке цилиндра и уплотняется конусной поверхностью А и резиновым кольцом 9.

К нижнему торцу корпуса 7 крепится колпаком 4 корпус 2 распылителя и сопловой наконечник распылителя 1, торцовые поверхности которых уплотняются за счет чистоты и точности обработки. Для обеспечения одинаковой затяжки колпаков на каждом колпаке 4 нанесены риски, равномерно расположенные по окружности.

На сферической поверхности соплового наконечника распылителя равномерно по окружности расположены распыливающие отверстия. Плоскость расположения распыливающих отверстий наклонена к оси соплового наконечника распылителя. В корпусе 2 распылителя размещена игла 3, разобщающая внутренние полости форсунки от камеры сгорания. Корпус распылителя и игла представляют собой комплект деталей, точно пригнанных друг к другу. Уплотнение конуса иглы с корпусом осуществляется узким пояском, расположенным у основания запорных конусов иглы и корпуса распылителя.

Игла распылителя прижимается к корпусу распылителя пружиной 8 через штангу 6. Сжатие пружины осуществляется поворотом регулировочного винта 11, положение которого фиксируется гайкой 13.

Сверху на регулировочный винт навертывается штуцер 15, к которому присоединяется трубка, отводящая топливо, которое может просочиться через зазор между иглой и корпусом распылителя.

Топливо подводится в форсунку через щелевой фильтр, состоящий из корпуса 16 и стержня 17. Топливо, проходя через продольные пазы В, кольцевой зазор между корпусом и стержнем, поступает в продольные пазы Г, откуда по отверстиям Д - в канал корпуса форсунки.

1.5.22.4 Насос топливоподкачивающий (рисунок 130)

Насос топливоподкачивающий предназначен для забора топлива из расходного бака и подачи его к топливным насосам.

Насос топливоподкачивающий шестеренного типа установлен на приводе насосов и приводится во вращение от него через промежуточный шлицевой валик 16.

Ведущий вал 2 и цапфы ведомой шестерни 1 вращаются в бронзографитовых втулках 22, 24, установленных в крышке 3 и кронштейне 7.

Ведущий вал имеет выносной шариковый подшипник 13, установленный в кронштейне по скользящей посадке и зафиксированный от проворота фланцем 15.

Ведущая шестерня 4 установлена на валу на шпонке 5.

Вал уплотнен в кронштейне тремя манжетами 10, развернутыми в разные стороны и обеспечивающими уплотнение от просачивания топлива и масла: двумя - со стороны насосной части и одной - со стороны привода.

Между манжетами установлено проставочное кольцо 21, а стопорные кольца 17, 20 предохраняют манжеты от перемещения. Кольцо 9 служит опорой при выпрессовке манжет.

Полость Г между манжетами заполняется смазкой солидол С ГОСТ 4366-76.

В кронштейне 7 имеется радиальное отверстие И, предназначенное для сообщения пространства между манжетами с атмосферой и контроля за их состоянием, а также установлен штуцер 19 для отвода утечек топлива и масла с уплот-нений.

Ведущий вал 2 для повышения износостойкости под кромками манжет имеет керамическое покрытие.

Стыки между корпусом 6, крышкой 3 и кронштейном 7 уплотняются бумажными прокладками 23, смазанными при сборке герметиком ТУ У6.10-00204234-004-95 или АНАКРОЛ-500.

Корпус 6 зафиксирован от перемещения двумя цилиндрическими штифтами.

Топливо, просочившееся через зазоры между втулками 22, 24 и валами шестерен, отводится в топливную систему через штуцер 8.

Смазка бронзографитовых втулок и манжет со стороны насоса обеспечивается топливом. Манжета со стороны привода смазывается маслом.

Выносной шарикоподшипник 13, шлицевой валик 16 и шлицы ступицы привода насосов смазываются маслом, подводимым через штуцер 11 из масляной магистрали дизеля.

1.5.22.5 Топливопроводы высокого давления (рисунок 131)

Топливопроводы высокого давления предназначены для подвода топлива от топливных насосов к форсункам. Топливопроводы высокого давления 1, установленные на ряду В дизеля, изогнуты по кольцу и прикреплены прижимами 6, между которыми установлены резиновые уплотнения 7. Топливопроводы высокого давления 2, установленные на ряду А цилиндров, крепятся к крышкам цилиндров планками 5 с крышками 4, под которые установлены резиновые уплотнения 3.

Редукционный клапан поддерживает определенное давление при циркуляции топлива в топливной системе.

В направляющей 5 установлен клапан 3, прижатый к седлу пружиной 2. Стык направляющей 5 и корпуса 1 уплотняется прокладкой 4. Клапан открывается при давлении 0,10 - 0,13 МПа (1,0 - 1,3 кгс/см2).

Давление открытия клапана регулируется установкой прокладки между пружиной 2 и клапаном 3, прокладка толщиной 1 мм увеличивает давление открытия на 0,01 МПа (0,1 кгс/см2).

Клапан устанавливается в топливопроводе низкого давления.

Клапан состоит из корпуса 1, шарика 2, направляющей 3, штуцера 7, пружины 4, прокладки 5 и регулировочных прокладок 6.

Клапан открывается при давлении в полости А 0,6 - 0,8 МПа (6 – 8 кгс/см2), при этом шарик 2, установленный в направляющей 3, преодолевает усилие пружины 4, постепенно открывает проход топлива из полости А в полость Б и далее в трубопровод на всасывание топливоподкачивающего насоса.

Давление открытия регулируется набором прокладок 6. Прокладка толщиной 1 мм изменяет давление открытия клапана на 0,05 МПа (0,5 кгс/см2).

1.5.22.8 Фильтр грубой очистки топлива (рисунок 134)

Фильтр предназначен для очистки топлива. Он состоит из корпуса 3, в котором размещен набор фильтрующих элементов 5, собранных в пакет на трехгранном стержне 13. Стержень ввернут в крышку 1. Пакет фильтрующих элементов крепится на стержне гайкой 11 с шайбой 12, которая стопорится гранями стержня и предохраняет фильтрующие элементы от повреждения во время затяжки гайки 11.

После затяжки гайка 11 стопорится шплинтом 10. Снизу в корпусе имеется резьбовая пробка 9 для слива отстоя.

Топливо поступает в фильтр через отверстие в нижнем фланце 4 и далее через сетки фильтрующих элементов 5 внутрь пакета. Очищенное топливо по каналам трехгранного стержня 13 перетекает в канал крышки 1 и через отверстие в верхнем фланце 4 выходит из фильтра.

Все частицы размером более 80 микрон задерживаются сетками, оседая на их поверхностях, а также осаждаются в нижней части корпуса фильтра и периодически удаляются через отверстие, закрытое пробкой 9.

1.5.22.9 Фильтр тонкой очистки топлива (рисунок 135)

Фильтр предназначен для тонкой очистки топлива, применяемого на дизеле, от механических примесей размером более пяти микрон. Фильтр двухсекционный с параллельной работой секций.

В фильтре устанавливаются фильтрующие элементы 9, изготовленные из нетканного материала, по два в корпусах 6.

Фильтрующие элементы уплотняются кольцами 10 из маслобензостойкой резины, поджимаемые пружиной 7, опирающейся на тарелку 8. Корпусы 6, с крышкой 12, соединяются со стяжными болтами 4 и уплотняются сверху кольцами 11, снизу кольцами 5. Снизу в крышке имеются резьбовые втулки 13 для ввертывания стяжных болтов. На крышке 12 сверху имеются штуцеры 15 и 16 для отвода и подвода топлива и вентили продувочные 14 для выпуска скопившегося воздуха.

В нижнюю часть стяжного болта 4 установлены шарик 18 и ниппель 1 с накидной гайкой 2 для уплотнения сливного отверстия болта 4 в рабочем положении фильтра.

В рабочем положении фильтра топливо, подаваемое в фильтр через штуцер 16 и отверстие в крышке 12, попадает в полости корпусов 6, проходит через фильтрующие элементы 9, очищается, а затем по центральным отверстиям стяжных болтов 4, каналу А и далее по штуцеру 15 поступает в топливопровод к дизелю. Замена фильтрующих элементов производится при достижении перепада давления на фильтре 0,15 МПа (1,5 кгс/см2).

   Система смазки дизеля предназначена для:
   а) подачи масла к трущимся поверхностям деталей и сборочных единиц дизеля, отвода тепла от их поверхностей;
   б) охлаждения поршней.

1.5.23.1 Схема гидравлическая принципиальная системы смазки (рисунок 136)

   При пуске дизеля масло из поддизельной рамы через маслозаборник 15 насосом масла 7 подается на терморегулятор 2, охладители водомасляные 16 и 35, далее на второй насос масла 45 и на автоматический фильтр 40. Затем масло подводится к трущимся узлам и охлаждаемым деталям и узлам дизеля 21. От трубы подвода масла на дизель 21 часть масла подается:
   в трубопровод захлопки воздушной 22;
   - к управляемой заслонке 23;
   - к регулятору наддува 24;
   - к электронному регулятору 25.

Часть масла после второго насоса 45 по трубе 33 отводится на центробежные фильтры 31 и 32. Очищенное масло сливается в раму дизеля.

При холодном масле терморегулятор 2 перепускает масло по трубе 1, минуя охладители на автоматический фильтр масла 40.

Прокачка дизеля маслом перед его пуском и после его остановки осуществляется маслопрокачивающим насосом 51, обеспечивая подвод масла через невозвратные клапаны 60 и 44, терморегулятор 2, охладители водомасляные 16 и 35 на автоматический фильтр масла 40 и на вход в дизель 21, к трубе подвода масла на турбокомпрессор 49 и лоток 20 через редукционные клапаны 9 и 13 соответственно. Предохранительный клапан 52 встроен в насос маслопрокачивающий.

Периодическая продувка ресивера блока цилиндров выполняется с помощью трубы 28, продукты отстоя из ресивера собираются в емкость 30 поддизельной рамы, откуда периодически через вентиль 29 удаляются за пределы тепловоза. Выпуск воздуха из охладителей 16, 35 при заполнении системы выполняется трубами 18, 34 соответственно.

Через вентили 17, 27, встроенные в корпус охладителей 16, 35, сливается масло из охладителя в раму при ее замене. Во время работы дизеля вентили 17, 27 должны быть закрыты.

Вентиль 4 предназначен для отбора проб масла.

По трубе 54 через вентиль 56 осуществляется слив и заправка масла в раму дизель-генератора.

Слив просочившегося топлива и масла с полок блока производиться трубой 11 в поддон рамы тепловоза.

При повышении давления масла в масляной системе выше допустимого избыток масла перепускается клапанами 8, 46, 38, 52 предохранительными, встроенными соответственно в масляные насосы 7, 45, в автоматический фильтр масла 40 и в насос маслопрокачивающий 51.

Для контроля за работой масляной системы предусмотрены места для установки манометров 6, 14, 39, 42, мановакуумметров 10, 50, датчика реле сброса нагрузки 36, датчика реле остановки дизеля 37, под датчик реле блокировки пуска 59, ртутных термометров 41, 61, датчика температуры 5, 43.

Насос масла - шестеренного типа, односекционный, нереверсивный. Ше-стерни - стальные косозубые.

Корпус 1 имеет полости для ведущей шестерни 29 и ведомой 30.

В корпусе отлиты: полость Л подвода масла (полость всасывания) и А1 от-вода масла (полость нагнетания).

Торцы корпуса закрыты крышками: внутренней 16 и наружной 3.

Крышки крепятся к корпусу шпильками. Для опоры цапф ведущей шестерни в крышках 16 и 3 имеются отверстия, в которые установлены бронзовые втулки 27 и 31, на внутренний диаметр которых нанесено оловянно-свинцовистое покрытие.

Для смазки и охлаждения внутренних поверхностей втулок 27 и 31 масло подается из полости нагнетания А1 через систему канавок, расположенных на внутренних торцах крышек 16 и 3.

На ведущей шестерне имеются шлицы, соединяющиеся с приводным валом 28.

Ограничивают осевое перемещение приводного вала упор 26, кольцо 32 и кольца стопорные 25, 33.

Для разгрузки ведущей шестерни от осевых усилий, возникающих в косозубых шестернях во время работы насоса, используется упор 26, на который действует давление масла из полости Э, соединенной пазом с полостью нагнетания А1 корпуса насоса. Из полости Э по отверстию Щ штуцера 34 в упоре 26 масло поступает на смазку шлицев приводного вала 28.

Ведомая шестерня 30 вращается на неподвижной оси 21, плотно установленной в крышках 16 и 3. Положение оси 21 фиксируется в внутренней крышке через отверстие штифтом 18. Ось 21 имеет сквозное центральное отверстие П, по торцам это отверстие закрыто винтами 24. В отверстие П через каналы Ш, отверстия Ц в крышках 16 и 3 и отверстие К1 оси 21 подается масло из полости нагнетания. Далее масло по отверстию Т поступает через полость между втулкой 20 и лыской С оси 21 на смазку внутренних поверхностей бронзовых втулок 19, установленных с натягом (за счет разности температур) в центральную расточку ведомой шестерни Между бронзовыми втулками установлена промежуточная втул ка 20. С торцов шестерни 30 установлены кольца 22 и стопорные кольца 23, удерживающие втулки 19 от осевого перемещения. На внутренний диаметр втулок 19, гальваническим способом, нанесено оловянно-свинцовистое покрытие. Масло, вытекавшее из втулок 19, отсасывается в полость всасывания Л насоса, из втулки 31 (крышки 16) масло стекает в корпус привода насосов.

Между крышкой наружной 3 и корпусом 1, а также корпусом клапана 10, установлены уплотнительные прокладки 2 и 4, а между крышкой внутренней 16 и корпусом 1 прокладка не устанавливается.

Надежная работа втулок 27, 31 и 19 гарантируется при обеспечении минимального отклонения от соосности относительно поверхности У корпуса, поверхностей Ю и Р крышки внутренней 16 и крышки наружной 3. Отклонение от соосности – не более 0,03 мм обеспечивается технологически предприятием-изготовителем и гарантируется установкой центрирующих цилиндрических штифтов 39.

Штифты 39 имеют сквозное осевое отверстие, облегчающее их установку в отверстия крышек и корпуса, а с внешнего торца штифты имеют резьбовые отверстия для демонтажа.

От выпадения штифты 39 удерживаются стопорной пластиной 38 со стороны крышки внутренней 16, буртом центрирующей втулки 17, и со стороны крышки 3 штифты перекрываются фланцем корпуса 10.

Одновременно крепится шпильками корпус 10 через прокладку 4 к крышке наружной 3, а крышка наружная 3 через прокладку 2 к корпусу 1.

В корпусе 10 размещены: поршень 9, пружина 11, регулировочные кольца 14, толщиной которых определяется затяжка пружины 11 при регулировке клапана в сборе. (Корпус 10 в сборе является клапаном). На верхний торец корпуса 10 через прокладку 6 установлен и закреплен фланец 5, а на нижний торец через прокладку 12 закреплена крышка 15.

Начало открытия клапана соответствует появлению непрерывной струи масла, вытекающего через щели Ж клапана в полость И корпуса 10.

Поршень 9 цельнолитой чугунный с двумя направляющими поверхностями разных диаметров – Г1 и З. Поверхность З имеет щели Ж и отверстия Е1

В закрытом положении поршень 9 упирается буртом в корпус 10 и удерживается в этом положении усилием затяжки пружины.

При работе насоса масло под давлением через окно Б1 крышки наружной 3 нагнетается в полость Д1 корпуса клапана. Когда давление масла, создаваемое шестернями насоса, начинает превышать усилие затяжки пружины, поршень, сжимая пружину, перемещается вниз, при этом щели Ж и отверстия Е1, полости Д1 и И сообщаются, и масло через окно К из крышки наружной 3 перепускается в полость всасывания Л корпуса 1. При восстановлении рабочего давления клапан усилием пружины возвращается в исходное положение. Масло, попавшее в полость И1 во время хода клапана, удаляется по осевому сверлению в клапане в полость И, через это же отверстие полость И1 сообщается с полостью всасывания насоса, помогая клапану плавно возвратиться в исходное положение. В корпус 10 клапан должен перемешаться под действием собственного веса.

Пробкой 8 закрывается резьбовое отверстие для подсоединения штуцера манометра.

После регулировки на стенде клапан пломбируется пломбой 13, а величина, общей толщины регулировочных колец 14, маркируется на внешнем торце фланца 5.

Центрирование насоса по корпусу привода насосов осуществляется втулкой 17 по посадочной поверхности Н.

Уплотнение всасывающей полости Л и нагнетательной А1 корпуса насоса с корпусом привода насосов выполняется с помощью специальных резиновых прокладок, устанавливаемых в расточки М.

При вращении шестерен масло из всасывающей полости Л переносится в нагнетательную полость З1 в объемах, заключенных между зубьями шестерен 29 и 30 и расточкой в корпусе 1.

Корпус 1 закрывается заглушкой 36 и пластиной 37. Заглушка 36 ставится на герметике, что исключает сообщение полости З1 и полости привода насосов с атмосферой.

Маслопрокачивающий насос шестеренного типа установлен на фланце электродвигателя 31. Насос предназначен для прокачки дизеля маслом перед пуском, а также после его остановки, и состоит из корпуса 2, задней крышки 1, передней крышки 7, ведущей 5 и ведомой 4 шестерен, кронштейна 10 и муфты, соединяю-щей вал электромотора с валом ведущей шестерни насоса.

Корпус 2 имеет два отверстия, в которых размещены шестерни 4 и 5. К отверстиям примыкают всасывающая и нагнетательная полости насоса. Подшипниками служат втулки 3 и 6.

Уплотнение торцовое состоит из манжеты 8, пружины 20.

На торцах втулок 3 и 6 имеются канавки для отвода масла.

Насос имеет предохранительно-перепускной клапан, обеспечивающий полный перепуск масла при повышении давления в нагнетательном трубопроводе и состоящий из клапана 25, седла клапана 24, пружины 22, крышки 28, винта регу-лировочного 29, шайбы 27 и колпачка 30.

Шариковый клапан обеспечивает давление в манжетном уплотнении 0,2 - 0,3 МПа (2 - 3 кгс/см2), полость шарикового клапана сообщается со всасывающей полостью.

Начало открытия перепускного клапана – 0,6 МПа ± 0,05 МПа (6 кгс/см2 ± ± 0,5 кгс/см2).

Фильтр предназначен для тонкой очистки масла и состоит из ротора, вращающегося на неподвижной оси 2, колпака 8 и кронштейна 1.

Ротор состоит из корпуса 9, крышки 4 с двумя соплами 15 и отбойника 14. Крышка 4 относительно корпуса 9 ротора зафиксирована штифтом. Опорами ротора служат бронзовые втулки 7 и 11, запрессованные в корпус и крышку ротора и зафиксированные винтами, а также упорный подшипник 3, воспринимающий нагрузку от массы ротора и зафиксированный на оси пружинным кольцом 5. Ось 2 верхним концом опирается на втулку 11, запрессованную в колпак 8 фильтра. Для облегчения очистки ротора от отложений на внутреннюю стенку корпуса ротора устанавливается бумажная прокладка 10.

Клапан предназначен для автоматического отключения фильтра при прокачке дизеля маслом и во время работы дизеля, если давление масла в системе будет ниже 0,25 МПа (2,5 кгс/см2).

Клапан состоит из золотника 20, втулки 21, пружины 19, штуцера 18. В верхней части колпака 8 имеется отверстие, закрытое прозрачной пробкой 12, для наблюдения за вращением ротора. В пробке выполнены три отверстия, способствующие улучшению работоспособности фильтра. Стык кронштейна 1 и колпака 8 уплотняется кольцом 6.

Принцип работы фильтра следующий. Часть масла под давлением из масляной системы через канал в кронштейне, запорно-регулировочный клапан и отверстие в оси поступает во внутреннюю полость ротора, проходит между отбойником 14 и осью 2 и по каналам в крышке поступает к соплам 15. Реактивная сила струй масла, вытекающих из отверстий сопел, приводит во вращение ротор, заполненный маслом. Центробежная сила отбрасывает к периферии ротора механические примеси и другие включения, находящиеся в масле и имеющие большой по сравнению с маслом плотность, включения оседают на прокладке 10, установленной на внутренней стенке корпуса ротора. Выходящее из ротора очищенное масло стекает через окна в кронштейне в раму.

Терморегулятор прямого действия предназначен для автоматического регулирования температуры масла.

Терморегулятор состоит из корпуса 2 и термосистемы 22, установленной в корпус и закрепленной винтами 21.

Корпус терморегулятора закрыт крышкой 1 через уплотнительную прокладку 23, закрепленную болтами 24.

На терморегуляторе предусмотрено устройство компенсации избыточного хода штока датчика температуры 15, которое состоит из тарелок 11 и 14, штока 12, пружины 13, оси 16, кольца запорного 10, винта регулировочного 17.

Перемещение заслонки термосистемы 22 осуществляется датчиком температуры 15, корпус которого установлен в опорную втулку термосистемы, а шток датчика упирается в головку штока 12 устройства компенсации.

Для герметизации винта регулировочного 17 служит уплотнительное фторопластовое кольцо 9, установленное внутри втулки 6, которая ввертывается в корпус терморегулятора и уплотняется прокладкой 7.

Уплотнительное кольцо 9 прижимается втулкой 19 через кольцо 8, после чего втулка 19 стопорится контргайкой 18.

После настройки термосистемы регулировочный винт 17 стопорится гайкой 20, закрывается колпачком 3, который крепится винтом 4 и устанавливается пломба 5.

Принцип действия терморегулятора основан на перемещении заслонки термосистемы в зависимости от изменения объема заполнителя термочувствительного элемента (датчика температуры 15) пропорционально регулируемой температуре.

В исходном положении заслонка термосистемы закрыта для отвода масла на охладитель. При повышении температуры масла, выходящего из дизеля, заслонка термосистемы, перемещаемая термочувствительным элементом (датчика температуры 15), открывает линию отвода на охладитель.

При понижении температуры масла, выходящего из дизеля, объем термочувствительного элемента уменьшается, и заслонка термосистемы под действием пружин возврата перемещается, закрывая линию отвода на охладитель и открывая линию перепуска.

Терморегулятор отрегулирован на заданную температуру фиксированной настройки 338К (65°С) (начало открытия линии отвода на охладитель масла).

Терморегулятор регулируется на заводе и при нормальных условиях работы его дополнительная регулировка не требуется.

При выходе из строя датчика температуры 15, поддержание заданного температурного режима можно вести вручную при помощи регулировочного винта 17. Для этого необходимо частично отвернуть гайку 20, завернуть регулировочный винт 17 на пять оборотов, предварительно отвернув винт 4, сняв колпачок 3, удалив пломбу 5. При этом заслонка термосистемы 22 полностью открывает отвод масла на охладитель и закрывает перепуск.

Отверстия для установки датчиков температуры заглушены пробками 26, 27, которые уплотняются прокладками 25, 28.

Невозвратный клапан в масляной системе дизеля не допускает переток масла из нагнетательной магистрали дизеля в магистраль маслопрокачивающего насоса в период работы дизеля. Невозвратный клапан состоит из корпуса 1 и клапана 2 и установлен между фланцами 4 масляного трубопровода.

Клапан 2 конусной поверхностью В разделяет корпус 1 на две полости А и Г. Выступы Д предназначены для направления клапана при его движении, выступы Б - для ограничения хода клапана. Нормальное расположение клапана вертикальное - полостью А вверх.

Клапан 2 под действием давления масла, создаваемого маслопрокачивающим насосом во время прокачки дизеля маслом, поднимается, и масло поступает из полости Г в полость А и по трубе отводится в масляную магистраль дизеля.

После прекращения работы маслопрокачивающего насоса клапан под действием собственной массы (а при начале работы основного масляного насоса и под действием давления масла от этого насоса в полости А) опускается и разобщает полости А и Г, тем самым препятствует проходу масла, поступающего от масляного насоса во время работы дизеля, в магистраль маслопрокачивающего насоса.

Клапан обеспечивает понижение давления масла путем дросселирования его в зазоре между тарелкой шпинделя 6 и фаской Г корпуса 1. При отсутствии давления масла в системе клапан под действием пружины открыт до упора шпинделя в стопорный болт 2. При возникновении давления масла в системе, подведенного к клапану со стороны полости Б, шпиндель 6 под действием давления поднимается и уменьшает зазор между тарелкой и фаской Г до такой величины, которая обеспечит нужную величину уменьшения давления.

Регулировка клапана производится за счет толщины регулировочной шайбы 5.

С целью разгрузки полости В она соединена через поворотный угольник с трубопроводом слива масла из подшипника генератора.

Примечание – Клапан, установленный на подводе масла к лотку, и клапан, установленный на трубопроводе подвода масла к турбокомпрессору, абсолютно идентичны по конструкции и работе. Эти два клапана отличаются друг от друга только давлением редуцирования.

Водомасляный охладитель прикреплен к раме и предназначен для охлаждения масла, циркулирующего в системе дизеля.

Охладитель состоит из корпуса 2 с кронштейнами 8 и 15, передней 11 и задней 1 крышек, охлаждающей секции 10. Перегородка 6 передней крышки 11 разделяет водяную полость охладителя пополам.

Охлаждающая секция 10 состоит из неподвижной 4 и подвижной 16 трубных досок, в отверстиях которых закреплены оребренные охлаждающие трубы 7. Сегментные перегородки 13 служат для улучшения условий теплообмена, создавая поперечное омывание маслом трубного пучка. Стык сегментных перегородок и корпуса уплотняется резиновой манжетой 14. Заполнители 9 и 12 уменьшают за-зоры между корпусом и трубным пучком, сокращая переток неохлажденного мас-ла в застойную зону.

Температурные удлинения охлаждающих труб компенсируются за счет перемещения трубной доски 16, которая уплотняется в корпусе 2 и крышке 1 двумя уплотнительными кольцами 20.

Между корпусом 2 и крышкой 1 установлено промежуточное кольцо 19 с отверстиями Ж, через которые в случае разрушения уплотнения будет вытекать охлаждающая жидкость или масло.

Охлаждающая секция 10 фиксируется в корпусе 2 в определенном положении штифтом 22.

В корпусе 2 и крышке 11 имеются пробки 3 для слива теплоносителей и выпуска воздуха при заполнении систем охлаждаемой и охлаждающей жидкостями.

Штуцер 17 предназначен для слива охлаждающей жидкости из задней крышки. Вентиль 24 предназначен для слива масла из масляной полости охладителя в расходный бак.

Охлаждающая жидкость в охладитель масла поступает по патрубку Т передней крышки 11, благодаря перегородке 6, проходит по охлаждающим трубам 7 одной половины секции, а затем по охлаждающим трубам другой половины сек-ции и выходит из патрубка Д.

Масло в охладитель масла поступает по трубопроводу, расположенному в раме, через отверстие в кронштейне 15, проходит в межтрубном пространстве и выходит через отверстие в кронштейне 8.

На дизель-генераторе применена двухконтурная система охлаждения, в которой циркуляция охлаждающей жидкости проводится двумя одинаковыми по конструкции водяными насосами.

1.5.24.1 Схема гидравлическая принципиальная системы охлаждения (рисунок 143)

Охлаждающая жидкость из секций холодильника тепловоза холодного контура 7 поступает во всасывающую полость водяного насоса 29 холодного контура, который подает ее в охладитель наддувочного воздуха 12, затем в охладители водомасляные 13 и 14 и далее жидкость отводится в тепловозную магистраль.

Охлаждающая жидкость из секций холодильника тепловоза горячего контура 23 поступает во всасывающую полость водяного насоса 27 горячего контура.

Водяным насосом 27 охлаждающая жидкость подается в коллекторы, расположенные по рядам А и В дизеля, далее по каналам она поступает на охлаждение втулок цилиндров, крышек цилиндров, выпускных коллекторов и после чего поступает на охлаждение турбокомпрессора, откуда отводится в секции 23 тепловоза. Пар и воздух, образующиеся в системе, отводятся в бак расширительный 1: из дизеля – по трубе 32, из охладителя 12 наддувочного воздуха – по трубе 6. Объединенный слив жидкости из дизеля проводится по трубе 20, а слив воды из системы холодного контура – по трубе 18, через вентиль 17. Трубы 4 и 30 предназначены для пополнения контуров охлаждающей жидкостью и создания постоянного подпора на всасывании водяных насосов 29 и 27.

Для обеспечения устойчивой работы водяных насосов 29 и 27 трубы 4 и 30 должны быть подсоединены на расстоянии от входа в насосы не более 0,5 м. Вентили 2, 3 и 33 используются при проверке на герметичность системы, их необходимо закрывать только на период проверки, а при работе дизеля они должны быть полностью открыты и зафиксированы.

Давления в контурах контролируются манометрами, подсоединенными к штуцерам 16 и 28. Давление на всасывании водяных насосов 29 и 27 контролируется мановакуумметрами, подсоединенными к штуцерам 10 и 24.

Температура охлаждающей жидкости контролируется термометрами электрическими, подсоединенными к штуцерам 15 и 22.

Для периодических замеров температуры предусмотрен термометр ртутный, устанавливаемый в штуцер 11. В системе также предусмотрен перепуск охлаждающей жидкости между контурами трубами 21 и 31. При необходимости перепуск может быть отключен вентилями 19 и 5. Первоначальное заполнение контуров охлаждающей жидкостью и слив из системы проводится по трубам 9 и 26 при помощи вентилей 8 и 25.

Водяной насос центробежного типа предназначен для подачи охлаждающей жидкости в систему охлаждения дизеля и устанавливается на приводе насосов.

Рабочее колесо 4 насоса размещено в улитке 12, которая крепится к кронштейну 11. Вращение колеса 4 осуществляется валом 10, который установлен на шарикоподшипниках 21 и 22, размещенных в кронштейне 11. Вал 10 приводится во вращение от привода насосов посредством шлицевого соединения. Смазка к шарикоподшипникам поступает через отверстие в шлицевом валу при-вода насосов и по каналу Е вала 10. Фиксация рабочего колеса от проворота на валу 10 обеспечивается конусным сопряжением при затяжке болта 2 и замочной пластиной 3.

Торцовое уплотнение состоит из кольца 14 и втулки 15, контактные поверхности которых изготовлены из силицированного графита.

Кольцо 14 устанавливается на вал 10 через резиновое кольцо 13. Втулка 15 вставляется во фланец 16 через резиновое кольцо 17.

Кольцо 14 и втулка 15 при помощи пружины 33 и кольца 32 находятся в постоянном контакте: кольцо 14 с валом, а втулка 15 с фланцем 16.

Уплотнение масляной полости состоит из отражателя 20, втулки-лабиринта 19, на которой имеется маслосгонная резьба, и фланца-лабиринта 18.

Система вентиляции картера предназначена для отсоса газов из картера и создания в нем разрежения, предотвращающего утечки масла и газов через зазоры у валов, выходящих наружу, а также через неплотности в соединениях.

Основными элементами системы вентиляции являются маслоотделитель 6, датчик разрежения А, заслонка управляемая Б, манометр жидкостный В и трубы 3, 4, 5, 7, 8, соединяющие эти сборочные единицы с картером дизеля и с всасывающим патрубком турбокомпрессора.

Отсос газов из картера осуществляется через канал в раме (трубой 7).

В канале рамы в результате изменения направления потока газа происходит отделение наиболее крупных частиц масла. Затем картерные газы и газы, отсасываемые из лотка (корпуса распределительного вала), поступают в маслоотделитель, снабженный сетчатыми элементами 16. Частицы масла осаждаются на этих элемен-тах, стекают по ним в нижнюю часть маслоотделителя и по трубе 8 сливаются в раму.

В системе вентиляции дизель-генератора предусмотрена автоматическая регулировка разрежения (датчик разрежения А и заслонка управляемая Б), позволяющая поддерживать значение параметра разрежения на минимально допускаемом уровне от 0 до 0,4 кПа (от 0 до 40 мм вод.ст.) во всем диапазоне рабочих режимов.

Для ручной регулировки величины разрежения в картере предназначен шибер 19. Положение шибера определяется по риске Г. На рисунке 145 шибер показан в поожении "Закрыто".

1.5.26 Система регулирования разрежения (рисунки 146, 147, 148)

Система состоит из датчика разрежения и управляемой заслонки, соединенных трубопроводом.

1.5.26.1 Датчик разрежения (рисунок 147) установлен на приливе заднего корпуса привода насосов со стороны ряда А. Он является чувствительным элементом системы и преобразует разрежение в картере в пропорциональное ему давление масла.

Датчик состоит из литых алюминиевых корпуса 12 и крышки 10, скрепленных шпильками. Между ними зажата мембрана 11 с наклеенными с обеих сторон и склепанными вместе дисками 4 и 6 из алюминиевого сплава. На диск 4 наклеена уплотнительная прокладка 8. Мембрана поджата к соплу 5 пружиной 7, стабилизирующей ее начальное положение.

В корпус ввернут дроссель 2, в котором собран пакет из чередующихся 25 штук диафрагм 16 (с отверстием диаметром 1,5+0,25 мм) и 26 штук проставочных колец 15. Отверстие каждой последующей диафрагмы расположено диаметрально противоположно отверстию предыдущей диафрагмы. В пакете первой и последней деталью является проставочное кольцо. С одной стороны пакет упирается во втулку 17, а с другой - поджимается упором 14.

1.5.26.2 Заслонка управляемая (рисунок 148) является исполнительным органом системы регулирования разрежения. Пропорционально давлению масла, создаваемому в системе датчиком разрежения, она изменяет проходное сечение канала отсоса газов. Заслонка установлена на маслоотделителе. Её устройство следующее: В чугунном литом корпусе 21 закреплена винтами 9 и 14 в прорези валика 10 овальная заслонка 12. Валик поворачивается в двухрядных радиально-сферических подшипниках 11 и 18. На наружном конце валика надета шкала 7 и закреплен клеммным соединением рычаг 16 таким образом, что при упоре его в штифт 28, деление "0" шкалы 7 должно находиться против риски Д (заслонка пол-ностью открыта, т.е. расположена вдоль корпуса). В отверстие рычага вставлена ось 29, обеспечивающая соединение этого рычага с раздвижной тягой 6 через сферический подшипник 31. Левый конец тяги упирается в шток 3 крепления двух мембран 26. Длина тяги отрегулирована так, что при упоре рычага 16 в штифт 28, шток 3 сдвинут влево до упора в корпус 25. Растяжение пружины 5 обратной связи регулируется винтом 2. Резьбовой конец винта ввернут в корпус 21, а головка его вложена в отверстие втулки 20. При регулировании винт вращается в отверстии втулки, не скручивая пружину.

Осевое смещение валика 10, равное 0,05 – 0,2 мм, обеспечивается за счет шлифовки кольца 13 (на предприятии-изготовителе). Снизу установлена крышка 17. Механизм закрыт кожухом 4.

В камеру Е подается масло под давлением от датчика разрежения. Величина этого давления определяется величиной разрежения в картере.

1.5.26.3 Система регулирования разрежения в картере работает следующим образом:

При работе дизеля масло от крана 2 (рисунок 146), установленного в масляной системе перед датчиком разрежения, поступает к дросселю 3 этого датчика. Проходя последовательно дроссельные отверстия в диафрагмах 16 (рисунок 147) и камеры между ними, образованные проставочными кольцами 15, оно теряет напор и выходит из дросселя в полость А (рисунок 147), канал Г в корпусе датчика и к отверстию В сопла 13 с малой скоростью. Мембрана 12 прокладкой 4 прижимается к соплу 13, кроме усилия пружины 5, также и разрежением в картере, действующим на площадь мембраны. Это создает подпор масла в сопле и во всем трубопроводе после дросселя. Величина подпора пропорциональна разрежению в картере. Зависимость давления подпора от разрежения определяется соотношением площадей мембраны 12 и отверстия сопла 13.

Таким образом, давление масла (пропорциональное разрежению) по трубопроводу поступает к управляемой заслонке. Воздействуя на мембраны 7, оно перемещает тягу 8 вправо и, преодолевая усилие пружины 10 обратной связи, поворачивает заслонку 6 против хода часовой стрелки в сторону перекрытия канала отсоса картерных газов. При этом отсос газов замедляется, рост разрежения в картере ограничивается. Величины разрежения, при которых заслонка начинает прикрывать канал и полностью его перекрывает, определяются регулируемой величиной усилия пружины и её жесткостью.

При уменьшении разрежения в картере плотность прилегания прокладки 4 мембраны 12 датчика разрежения снижается, следовательно, пропуск масла через сопло увеличивается, и во всем масляном тракте после дросселя 3 подпор уменьшается. Усилие воздействия масла на мембраны 7, ослабевает и под действием пружины 10 заслонка поворачивается по ходу часовой стрелки на открытие канала отсоса картерных газов. Разрежение в картере возрастает до заданной величины.

К электрическим машинам относятся генератор 1, стартер-генератор 2 и возбудитель 3.

Генератор 1 установлен на общей с дизелем раме. Стартер-генератор 2 и возбудитель 3 с проставком 4 установлены сверху на генераторе 1.

Якорь генератора 1 приводится во вращение коленчатым валом дизеля через муфту соединительную. Якорь стартер-генератора 2 и якорь возбудителя 3 также приводятся во вращение коленчатым валом дизеля через привод распределительного вала и валопроводы.

Электрооборудование дизель-генератора совместно с тепловозной системой управления обеспечивает пуск, остановку, автоматизацию управления и защиту дизеля.

Соединения электронного регулятора, датчиков и исполнительных устройств, установленных на дизель–генераторе, показаны на схеме электрической соединений и подключения (рисунок 156).

Электрическая схема соединений и подключения регуляторов частоты вращения и мощности ЭРЧМ30Т3-10 или ЭРЧМ30Т3-10-01 дизель-генераторов представлена на рисунке 161.

Контрольно–измерительные приборы, поставляемые с дизель-генератором, предназначены для контроля параметров, характеризующих работу дизель–генератора в процессе эксплуатации.

   При работе дизель–генератора контролируются следующие параметры:
   - разрежение в картере. Измеряется жидкостным манометром, установленным на дизеле;
   - максимальное давление сгорания в цилиндрах дизеля. Измеряется клапанным устройством модели 55201, представляющим собой переносной прибор;
   - температура масла. Измеряется прибором типа TS 01-28-PT 1000 c пределами измерения (0 - 120 ºС);
   - температура охлаждающей жидкости. Измеряется прибором типа TS 01-28-PT 1000 с пределами измерения (0 - 120 ºС);
   - давление масла DSO 01-16 (0 - 16 бар);
   - давление наддува DSL 01-05 (0 - 5 бар).

Устройство, принцип действия и указание по обслуживанию жидкостного манометра изложены в настоящем руководстве.

Срок поверок контрольно–измерительных приборов устанавливается территориальными органами Росстандарта или ведомственными метрологическими службами в соответствии с ПР50.2.009-94.

Схема электрическая соединений и подключения приведена на рисунке 156.

   Выключатель предельный предназначен для автоматической остановки дизель-генератора перестановкой реек топливных насосов в положение нулевой подачи топлива и подачи гидравлического импульса на срабатывание воздушной захлопки в следующих случаях:
   а) при достижении частоты вращения коленчатого вала дизеля 18,67 – 19,33 с-1 (1120 – 1160 об/мин);
   б) при аварийной остановке дизеля;
   в) при ручной остановке дизеля.

Предельный выключатель астатического типа. Он установлен на приводе распределительного вала дизеля.

   В корпусе 25 предельного выключателя размещены:
   а) автомат выключения, состоящий из корпуса 17, стакана 16, пружин 14 и 15, вала 48, шестерни 33, кулачка 49 и рукоятки 47;
   б) выключатель, состоящий из штока 43, пружины 38, крышки 41 и кнопки 40;
   в) чувствительный элемент, состоящий из груза 24, упора 3, пружины 9, крышки 26, регулировочных прокладок 21.

Вал 22 вращается в роликовых подшипниках 6, установленных в обойме 10, зафиксированной штифтом 11, и крышке 18.

Груз 24 с пружиной 9 и крышкой 26 установлен на валу 22 и, благодаря упору 3, вращается вместе с валом, который приводится во вращение шлицевым валом 8 от шестерни в приводе распределительного вала.

На валу 28 в плоскости вращения груза установлен рычаг 30, входящий под действием пружины 36 в зацепление со стаканом 16, который посредством втулки 32 может оказывать воздействие на механизм управления топливными насосами.

При повышении частоты вращения коленчатого вала до максимально-допустимой, под действием центробежных сил груз, преодолевая усилия пружины 9, перемещается в радиальном направлении и нажимает на рычаг 30, выводя его из зацепления со стаканом. Стакан под действием пружин 14 и 15 резко поднимается вверх и, воздействуя на механизм управления топливными насосами, устанавливает рейки насосов в положение нулевой подачи топлива. Одновременно с этим канавка Л на стакане сообщает полость трубы подвода масла с полостью А (рисунок 153) сервомотора механизма воздушной захлопки, и далее подается гидравлический импульс на мембранный пакет 61 (рисунок 152) сервомотора. Воздушная захлопка срабатывает.

При ручной остановке дизеля предельным выключателем необходимо нажать на кнопку 40 (рисунок 150). При этом шток 43 выводит рычаг 30 из зацепления со стаканом.

При остановке в аварийных случаях дизеля предельным выключателем с пульта управления в полость К через штуцер подаётся сжатый воздух от электро-пневматического вентиля, установленного в тепловозе, шток 43 перемещается и выводит рычаг 30 из зацепления со стаканом 16.

Для возврата предельного выключателя в рабочее положение рукоятку 47 необходимо переместить вверх. Вал 48 с кулачком 49 повернет шестерню 33 и опустит стакан 16 вниз. Под действием пружины 36 и упора 29 рычаг 30 входит в окно И стакана. Предельный выключатель подготовлен к работе.

Смазка подшипников предельного выключателя осуществляется от привода распределительного вала через отверстия Ж и маслом, сливаемым через трубу от воздушной захлопки.

Излишнее масло сливается через отверстие Е в привод распределительного вала.

Манометр жидкостный предназначен для замера разрежения в картере дизеля и подачи сигнала в электрическую схему тепловоза на остановку дизеля в случае повышения давления в картере выше заданного предела.

Манометр состоит из корпуса 5, изготовленного из прозрачного органического стекла с U-образным каналом Б, шкалы 4, контактной колодки 2 с двумя проволочными электродами 3 и штуцера 1.

Канал Б залит водным раствором с содержанием 5 - 10 % поваренной соли и 1 - 2 % бихромата калия до уровня нулевой отметки шкалы.

Штуцер 1 соединен трубкой с картером дизеля, а электроды – с электрической схемой тепловоза.

При увеличении давления выше допустимого в картере дизеля водяной столб в канале Б поднимается, замыкает контакты разъема и сигнал поступает в систему управления тепловоза.

Отверстие А предназначено для сообщения канала Б с атмосферой.

Воздушная захлопка предназначена для автоматической остановки дизельгенератора перекрытием наддувочного воздуха перед охладителем при достижении коленчатым валом дизеля предельно-допустимой частоты вращения 18,67 - 19,33 с-1 (1120 - 1160 об/мин).

Принцип действия воздушной захлопки - использование для автоматического перекрытия наддувочного воздуха импульса в виде давления масла, подаваемого на исполнительный механизм - воздушную захлопку при срабатывании пре-дельного выключателя. При этом с целью уменьшения возникающего помпажа компрессора воздух из полостей улитки 17 турбокомпрессора (рисунок 153) вы-пускается наружу через отверстие В.

Гидравлические линии связи воздушной захлопки с предельным выключателем 25 предусматривают постоянную прокачку их маслом, благодаря чему захлопка всегда готова к действию и автоматически срабатывает не позднее 1 с по-сле срабатывания предельного выключателя.

   Управление воздушной захлопкой может производиться:
   а) автоматически - от предельного выключателя;
   б) вручную дистанционно - от кнопки аварийной остановки на пульте управления в кабине машиниста;
   в) вручную – от кнопки 60 (рисунок 152) на сервомоторе механизма воздушной захлопки, независимо от предельного выключателя или от кнопки на пре-дельном выключателе.

Механизм воздушной захлопки смонтирован на улитке турбокомпрессора и состоит из следующих сборочных единиц: рукоятки 4, сервомотора 3, захлопки 28.

Рукоятка сварной конструкции - выдвижная, установлена на оси 24 в латунной втулке проушины 25 и подвижна в вертикальной плоскости. Стержень 13 рукоятки выдвигается (вдоль рукоятки) в расточке основания 21 от одного фиксиро-ванного положения, когда фиксатор 20 западает в проточку стержня, до другого, когда шайба 7 упирается в торец Л этого основания. Фиксатор западает в проточ-ку стержня под действием пружины 19. Установочное усилие пружины обеспечи-вается пробкой 14, которая стопорится с основанием проволокой. При перемеще-нии стержня влево скос проточки нажимает на фиксатор 20, и фиксатор переме-щается в сторону от стержня, не препятствуя его выдвижению.

В рукоятке на оси 22 установлен ролик 23, передающий поршню 11 усилие при нажатии рукоятки вниз. Под действием пружины 10 рукоятка поворачивается от поршня 11, удерживаемого защёлкой 6, до упора М.

Поршень 11 от действия рукоятки (с одной стороны) и от действия пружины 15 (с другой) перемещается в цилиндрической расточке корпуса 12 сервомотора, закрепленного на приливе улитки. В поршень ввернут шток 55, имеющий на противоположном конце упор П (ограничение хода поршня вверх) и резьбу для навинчивания вилки 18. Вилка через ось 35 связана с подвижной серьгой 36, пе-редающей усилие пружины 15 серповидному рычагу 44 и затем - захлопке 26.

Серьга поджата к оси 35 пружиной 37. От смещения вилка фиксируется стопорной и пружинной шайбами 34 и 33 и гайкой 32. Взаимное положение поршня и штока фиксируется проволокой 9.

В крайнем нижнем положении (пружина 15 сжата) поршень удерживается защелкой 6. Защелка может поворачиваться на оси 5 либо от нажатия рукой на кнопку 60, передающей усилие через штоки 59 и 57, заштифтованные совместно, либо от давления масла в полости Ц, передаваемого защелке при срабатывании предельного выключателя через мембранный пакет 61 с зашплинтованной гайкой 64 и накладкой 65. Возврат в исходное положение защелки и кнопочного устройства - с помощью пружины 56.

К корпусу 12 крепится плита 69 с крышкой 66. На крышке пробкой 62 закреплен дроссель 63. Он представляет собой корпус 45 с наборным пакетом, состоящим из втулки 46, семнадцати проставочных колец 47 и шестнадцати диа-фрагм 48 (с отверстием диаметром 1,5 мм + 0,25 мм), установленных поочередно с противоположным расположением отверстий в диафрагмах. Пакет стянут пру-жиной 49 и штуцером 51, упирающимся в корпус дросселя через медную проклад-ку 50.

На фланце улитки турбокомпрессора на прокладках 17 установлена крышка 16 с запрессованным бронзовым соплом 27. Через отверстие Р сопла проходит серповидный рычаг 44 с сухарями 29 и пружинами 30 для шарнирного закрепления захлопки 26 на этом рычаге. Отверстие Р также служит для выпуска воздуха во избежание помпажа в улитке при срабатывании захлопки. Серповид-ный рычаг 44 поворачивается на оси 40, установленной в проушине крышки 16, со втулками 38. Ось 54 запрессована в отверстие серповидного рычага и может пе-ремещаться в пазу серьги 36.

Пружина 43 прижимает захлопку в ее крайних положениях либо к соплу 27, либо к кольцу 42 в компенсаторе 31, установленном в воздушной улитке.

Работа воздушной захлопки осуществляется следующим образом.

Нормальное положение рукоятки 4 - с задвинутым в сторону оси вращения рукоятки стержнем 13 (фиксатор 20 - в проточке стержня).

Для приведения механизма воздушной захлопки в рабочее положение необходимо взяться за ручку шаровую и рукоятку потянуть вниз с постепенным выдвижением стержня в сторону от оси вращения рукоятки (до упора шайбы 7 в торец Л основания 21 рукоятки). При этом поршень 11 под действием ролика 23 переместится вниз, и защелка 6 зафиксирует его в этом положении. После этого стержень рукоятки необходимо задвинуть в сторону оси вращения (до западания фиксатора 20 в проточку стержня) и отпустите. Под действием пружины 10 рукоят-ка вернется в исходное положение до упора М.

При своем движении вниз поршень 11 через шток 55 и вилку 18 с серьгой 36 поворачивает серповидный рычаг 44, который поворачивает захлопку 26 на открытие.

Пружиной 43 захлопка в открытом положении прижимается к соплу 27 и закрывает отверстие Р. Проход воздуха из турбокомпрессора к цилиндрам открыт.

Дополнительно к усилию пружины захлопка прижимается к соплу давлением наддувочного воздуха. Признаком полного открытия захлопки и закрытия отверстия Р является выступание сухаря 29 из этого отверстия.

На работающем дизеле предельный выключатель и воздушная захлопка, поставлены в рабочее положение. Масло из патрубка 4 (рисунок 153), куда оно постоянно поступает от фильтра масла по трубе 6, проходит через дроссель 11 в мембранную полость А сервомотора 14, заполняет полость, вытесняя воздух, и далее по трубе 16 через угольник 19 и отверстие Г стакана 20 подается в по-лость Е предельного выключателя 25, откуда сливается в привод распредели-тельного вала.

Одновременно с поступлением в трубу 6 масло подается в трубу 26 и попадает в канавку Д предельного выключателя, разобщенную от отверстия Г.

При достижении коленчатым валом дизеля максимально допустимой частоты вращения, груз 24 под действием центробежной силы, перемещаясь в радиальном направлении, воздействует на рычаг 23 и выводит его из зацепления со стаканом 20. Стакан под действием пружины 21 перемещается вверх, передвигает рейки топливных насосов на нулевую подачу топлива и соединяет канавку Д с отверстием Г, тем самым, одновременно перекрывается слив масла из отверстия Г в полость Е.

При этом масло под давлением попадает в трубу 16 и мембранную полость А сервомотора. Усилие давления масла передается на мембранный пакет, гайка которого нажимает на защелку, освобождая поршень 9. Под действием пружины 12 поршень резко перемещается вверх, связанный с ним шток 13 поднимается до упора и через вилку, серьгу и серповидный рычаг опускает захлопку на кольцо 1 компенсатора 2. Таким образом, происходит перекрытие прохода нагне-таемого турбокомпрессором наддувочного воздуха из улитки к цилиндрам дизеля. Через открывшееся отверстие В (на рисунке 152 - отверстие Р) воздух выходит из улитки наружу. От одновременного прекращения подачи топлива и воздуха в ци-линдры дизеля снижается частота вращения коленчатого вала и дизель останав-ливается. Повышение частоты вращения коленчатого вала дизеля выше допу-стимого (разнос) при работе дизеля на масле так же исключается, поскольку пре-кращается подача воздуха в цилиндры дизеля.

1.5.30.4 Предельный регулятор наддува (рисунки 154, 155)

Предельный регулятор наддува предназначен для ограничения давления наддувочного воздуха и связанных с ним максимальных давлений сгорания по цилиндрам путем перепуска части воздуха из охладителя наддувочного воздуха на выход выпускных газов из турбины.

Схематическое изображение системы предельного регулирования наддува приведено на рисунке 155.

Выпускные газы из дизеля Д поступают на вход турбины Т турбокомпрессора. Его компрессор К сжимает всасываемый воздух и через охладитель наддувочного воздуха (ОНВ) подает в дизель Д.

Клапан 13 регулятора наддува линией 14 соединен входом с приемным патрубком ОНВ, а выход клапана линией 15 соединен с выходом выпускных газов из турбины Т.

Клапан 13 регулятора наддува имеет поршень 11 и возвратную пружину 12. Камера управления А клапана соединена с напорной масляной магистралью дизеля через дроссель 10 и по линии 2 – со сливом в привод насосов через регулируемое сопло 4 датчика наддува 3.

Мембрана 7 этого датчика с опорой 8 образует с крышкой камеру Б, которая линией 1 соединена с входом в ОНВ. При отсутствии давления наддува мембрана 7 с опорой 8 отодвинута пружиной 6 от сопла 4. При работе дизеля с допустимым давлением наддува масло из системы дизеля через дроссель 10 поступает в камеру управления А клапана 13 и по линии 2 свободно сливается через открытое сопло 4 в привод насосов (линия 5). При этом давление, создающееся в камере управления А, недостаточно для перемещения поршня 11, и клапан 13 под действием пружины 12 закрыт. Если давление наддувочного воздуха возрастает до предельного, то оно становится достаточным для перемещения мембраны 7 с опорой 8 вправо настолько, что сопло 4 прикрывается, и начинает дросселировать слив масла из камеры А по линии 2. Давление в этой камере растет, и клапан 13 начинает при-открываться, сбрасывая по линии 15 часть наддувочного воздуха из ОНВ на вы-ход выпускных газов из турбины Т. Дальнейший рост давления наддува прекра-щается. Предельный регулятор наддува состоит из алюминиевого фрезерованного корпуса 1 (рисунок 154) и прифланцованного к нему стального сварного корпуса 4 с клапаном 31. В корпус 1 встроен механизм датчика наддува 12, управляющего этим клапаном. Корпус 1 является кронштейном и коммутационным блоком всего регулято-ра наддува. Отверстием С отвода воздуха и сверлением Л контроля давления наддува он соединен через соответствующие отверстия патрубка охладителя наддувочно-го воздуха с его внутренней полостью, через которую воздух из компрессора по-ступает в охладитель и далее в ресивер дизеля. Масло под давлением из напорной магистрали дизеля подводится в корпус 1 через штуцер 30 и после выполнения своих функций в регуляторе наддува сливается через фланец 17 в привод насосов.

   Коммутационные каналы в корпусе выполнены в виде сверлений, заглушенных в нужных точках пробками, поставленными на эпоксидной смоле. В корпус 4 запрессованы втулка 3 и седло 32 клапана. Тарельчатый клапан 31 управляется поршнем 27, воздействуя на него через упор 7 и стопорную шайбу 5. Возврат поршня и клапана осуществляется пружиной 26 через втулку 6. Поршень уплотняется резиновыми кольцами 25. Алюминиевая крышка 23, уплотняемая прокладкой 24, образует камеру Е управления клапаном 31, которая соединена с каналами в корпусе 1, каналами Н, П корпуса 4. В канал П вставлен дроссель 22, через который масло подается в камеру Е. Дроссель представляет собой точеный стержень с цилиндрическими перегородками, образующими цепочку кольцевых дроссельных камер, которые соединены между собой продольным пазом малого сечения, переходящим на торце в поперечный паз. Наружный конец дросселя выполнен в виде хвостовика с канавкой для его захвата при извлечении из гнезда. Отверстие под дроссель закрыто пробкой 21, позволяющей вынуть дроссель для промывки без разборки. Из камеры управления Е по каналу Н масло сливается через регулируемое сопло 16 датчика наддува 12 в привод насосов. Канал Р предназначен для дренажа (на слив) масла, просочившегося через правое кольцо 25. По каналу И подводится наддувочный воздух в камеру под поршнем 27. Назначение этого воздуха следующее:
   а) не допускать просачивания масла через левое кольцо 25 под поршень 27;
   б) препятствовать проходу выпускных газов в зазор между втулкой 3 и клапаном 31.
   Регулируемое сопло 16 выполнено в виде резьбового стержня со шлицом на наружном торце для его вращения. Резиновые кольца 10 в канавках сопла уплотняют линию подвода масла в сопло из камеры управления Е. После регулировки сопло 16 фиксируется шплинтом 9 и закрывается гайкой 8. Опора 14 мембраны 15 датчика имеет резиновый ввертыш для герметичного закрытия сопла. Между мембраной 15 и крышкой 13 датчика находится полость К, также соединенная через промежуточные сверления и сверление Л с внутренней полостью патрубка охладителя наддувочного воздуха.

На дизель-генератор установлены три датчика-реле:

датчик-реле блокировки пуска, предназначен для предотвращения запуска дизеля при недостаточном давлении масла после маслопрокачивающего насоса, и датчик-реле сброса нагрузки и датчик-реле остановки дизеля в случае падения давления масла в масляной системе датчик-реле остановки и датчик сброса дизеля в случае падения давления масла в масляной системе. Датчик-реле блокировки пуска установлен на трубе после маслопрокачивающего насоса. Датчики-реле сброса нагрузки и остановки установлены на трубе подвода масла к дизелю.

1.5.30.6 Датчик давления-разрежения (рисунок 162) Датчик давления-разрежения предназначен для подачи сигнала в электрическую схему тепловоза на предупредительную сигнализацию и на остановку дизеля в случае повышения давления в картере выше заданного предела.

1.5.31 Валопровод электрических машин (рисунок 159)

Валопровод при пуске дизеля предназначен для вращения стартер – генератором коленчатого вала, используя привод распределительного вала, а также для пе-редачи вращения от привода распределительного вала якорю стартер – генератора и якорю возбудителя во время работы дизеля.

Валопровод для привода якоря стартер – генератора состоит из полумуфт 1 и 12, проставка 8 и втулок 4.

Валопровод для привода якоря возбудителя состоит из полумуфт 15 и 30, проставка 22 и втулок 4.

Втулки 4 опираются на капроновые кольца 17, запрессованные в полумуфты. От осевого перемещения проставок удерживается резиновыми шайбами 25. Во фланцах проставков 8 и 22 установлены пальцы 5 с резиновыми втулками 2.

Полумуфты и проставки закрыты кожухами 10 и 19.

1.6 Инструменты и принадлежности

При техническом обслуживании и ремонте дизель-генератора необходимо осматривать, разбирать, собирать и регулировать дизель, его сборочные единицы и детали. Для выполнения этих работ пользуйтесь инструментом и приспособлениями, поставляемыми с дизель-генератором.

Иллюстрированная спецификация монтажного инструмента и приспособлений приведена в приложении 5.

На помещенный в спецификации инструмент и приспособления имеются ссылки в тексте руководства, где при необходимости приводятся правила его использования.

1.7 Маркирование и пломбирование

1.7.1 Перечень деталей и сборочных единиц, имеющих пломбы

Детали и сборочные единицы во время работы прирабатываются, поэтому их следует всегда устанавливать после разборки на то же место и в том же положении, в котором они находились до разборки.

С этой целью для ряда деталей дизеля установлена следующая система маркировки.

Каждой повторяющейся сборочной единице, например, крышке цилиндра, втулке цилиндра, поршню и т.д. присваивается номер цилиндра и ряда, на котором установлена сборочная единица, например, А2, В3 и т.д.

Каждой повторяющейся детали в сборочной единице, например, выпускным клапанам в крышке цилиндра, гидротолкателям в рычагах и т.д. присваивается номер сборочной единицы, на которой устанавливается данная деталь, место расположения в сборочной единице и свой номер.

Детали, взаимное расположение которых должно быть зафиксировано, маркируются рисками, цифрами или кернами.

Наиболее ответственные детали крепежа (болты, шпильки, гайки) маркируются цифрами, нанесенными на шпильках (болтах) и гайках.

Метки расположены таким образом, чтобы они были видны при разборке и сборке. е.

Место и содержание маркировки на основных деталях и сборочных единицах приведены в таблице 3.

Таблица 3 Лоток с распределительным механизмом

1.7.3 Перечень деталей и сборочных единиц дизель-генератора, заменяемых комплектно

   1 Насос топливный:
   втулка плунжера и плунжер;
   корпус клапана и клапан.

   2 Форсунка:
   корпус распылителя и игла;
   корпус щелевого фильтра и стержень.

   3 Крышка цилиндра:
   втулка и толкатель гидротолкателя;
   половины одного сухаря.

   4 Лоток с распределительным механизмом:
   половины подшипников распределительного вала;
   половины впускных, выпускных и топливных кулаков и опорных втулок.

5 Механизм шатунный:
стержень и крышка главного шатуна.

2 Инструкция по эксплуатации

2.1 Общие указания

К эксплуатации дизель-генератора допускаются лица, получившие специальную подготовку и прошедшие проверку знаний по устройству и правилам эксплуатации дизель-генератора, а также всех комплектующих его изделий.

2.2 Указания мер безопасности

Перед поворачиванием коленчатого вала дизеля вручную валоповоротным механизмом предупредите обслуживающий персонал о вращении коленчатого вала, убедитесь, что вал можно вращать, после чего производите вращение.

Перед поворачиванием стартер-генератором коленчатого вала дизеля с открытыми индикаторными кранами предупредите обслуживающий персонал о вращении и убедитесь, что предельный выключатель и захлопка воздушная приведены в нерабочее положение, валоповоротный механизм выведен из зацепления с муфтой, ограждения вращающихся частей дизеля в исправном состоянии.

Убедитесь, можно ли вращать коленчатый вал стартер-генератором, после чего производите вращение.

ВНИМАНИЕ! Обслуживающий персонал при вращении коленчатого вала не должен находиться против индикаторных кранов. Не допускайте работу дизель-генератора с неисправным ограждением вращающихся частей.

Периодически осматривайте состояние топливных и масляных трубопроводов, оборудования, не допускайте течи и подтекания охлаждающей жидкости, масла и топлива в местах соединений и в самом оборудовании. Немедленно убирайте пролитое (или вытекшее из дизеля) масло, топливо и охлаждающую жидкость.

Не производите чаще, чем один – два раза, проверку на работающем дизель–генераторе механизма захлопки путем нажатия на кнопку 60 (рисунок 152). Нарушение данного указания приводит к скоплению излишнего топлива в выпускном коллекторе и его попаданию в масло.

Во избежание получения травм не прикасайтесь к деталям механизма захлопки: поршню 11, штоку 55, вилке 18, серьге 36 и серповидному рычагу 44. Перед обслуживанием неработающего дизель-генератора приведите механизм воздушной захлопки в нерабочее положение кнопкой 60, а по окончании обслуживания поставьте механизм в рабочее положение.

Электрические коммуникации дизель-генератора оборудованы устройствами защиты от коротких замыканий и заземлены.

Для заземления имеются два болта М10, установленные на раме со стороны рядов А и В в районе заднего торца дизеля. Головки болтов закрашены красной эмалью и замаркированы знаком заземления.

Общее сопротивление всех электрических соединений заземления не должно превышать 0,05 Ом.

2.3 Подготовка к работе

Для работы дизеля применяйте топливо дизельное:

   а) по ГОСТ 305-82 следующих марок:
   - Л-0,2-62, Л-0,05-62 при температуре окружающего воздуха 273 К (0 ºС) и выше;
   - З-0,2 минус 35, З-0,05 минус 35 (с температурой вспышки 313 К (40 ºС) при температуре окружающего воздуха от 253 К (минус 20 ºС) до 273 К (0 ºС);
   - З-0,2 минус 45, З-0,05 минус 45 (с температурой вспышки 313 К (40 ºС) при температуре окружающего воздуха от 243 К (минус 30 ºС) до 253 К (минус 20 ºС);
   - А-0,2, А-0,05 (с температурой вспышки 308 К (35 ºС) при температуре окружающего воздуха ниже 243 К (минус 30 ºС).

   б) по ГОСТ Р 52368-2005 (ЕН 590:2004) в зависимости от климатических условий региона:
   - сорт С вид I, сорт С вид II; сорт D вид I, сорт D вид II; сорт Е вид I, сорт Е вид II;
   - сорт F вид I, сорт F вид II - для умеренного климата;
   - класс 1 вид I, класс 1 вид II; класс 2 вид I, класс 2 вид II; класс 3 вид I, класс 3 вид II; класс 4 вид I, класс 4 вид II – для холодного и арктического климата.

Использование топлив других марок без согласования с заводом-изготовителем дизеля не разрешается.

Соответствие топлива техническим требованиям ГОСТа должно быть подтверждено сертификатом поставщика и контрольным лабораторным анализом пробы, взятой из емкости принятого топлива, на вязкость, температуру вспышки, содержание механических примесей и воды, и массовую долю серы.

При приемке топлива не допускайте его загрязнения, а также попадания в топливо влаги.

По физико-химическим показателям топливо должно соответствовать требованиям и нормам, приведенным в таблице4.

   Для заправки масляной системы дизеля применяйте масла моторные марок:
   - М-14Д2СЕ, ТУ 0253-007-56194358-2002;
   - М-14Д2Л, ТУ 0253-053-00044434-2005;
   - М-14Д2У, ТУ38.301-41-181-2002;
   - М-14Г2ЦС, ГОСТ 12337-84.

Примечание - Возможно применение других марок масел, прошедших испытания с положительными результатами.

Качество применяемого масла должно быть подтверждено сертификатом поставщика на соответствие требованиям нормативной документации (ГОСТа или ТУ) и лабораторным анализом каждой партии применяемого масла на вязкость, тем-пературу вспышки, щелочное число, зольность, массовые доли механических примесей и воды.

Использование других сортов масел без согласования с предприятием-изготовителем дизеля не разрешается.

При приемке масла принимайте меры, исключающие его загрязнение и попадание в него влаги.

Масла, не бывшие в употреблении, должны иметь физико-химические показатели, указанные в таблице 6.

В эксплуатации установите контроль за состоянием работающего моторного масла периодической проверкой его пробы в лаборатории на вязкость, температуру вспышки, водородный показатель, диспергирующую способность, массовую долю воды и загрязненность (фотометрическим методом) через 10-15 мин. работы дизеля после его заправки (в том числе и после замены масла) – нулевая проба и при каждом техническом обслуживании 6ТО-2.

В случае подозрения на разжижение топливом (п.3.5.19) или обводнение масла пробу отберите немедленно.

Пробы масла отбирайте из крана, установленного на трубопроводе после откачивающего масляного насоса.

Перед взятием пробы слейте 0,5 л масла, а затем отберите 0,5 л масла в чистую сухую посуду, которую плотно закройте. На остановленном дизеле пробу масла отбирайте из отверстия для масломерного щупа при помощи металлической трубки.

Для дальнейшей работы нельзя допускать масло, если хотя бы один из ниже перечисленных показателей достигнет следующих браковочных значений, указанных в таблице 6.1.

Примечание - Инструкция по определению водородного показателя и диспергирующей способности масла приведены в приложении Л

Если при анализе будет установлено понижение вязкости масла до 9,5 мм2/с (сСт) или наличие воды в масле в количестве более 0,35 % с целью исключения воз-можности повреждения коленчатого вала, прекратите эксплуатацию дизеля, разбери-те и осмотрите вкладыши шатунных подшипников. При наличии замечаний по шатунным вкладышам разберите и осмотрите вкладыши коренных подшипников.

Ввод дизеля в эксплуатацию разрешается только после выявления и устранения причин понижения вязкости или обводнения масла, и после его замены.

   Пробег тепловоза до плановой смены моторных масел, тыс. км, не менее:
   - М-14Г2ЦС 50,
   - М-14Д2СЕ, М-14Д2Л, М-14Д2У 75;

Если физико-химические показатели масла достигнут браковочных значений до установленных сроков, масло заменяется. При этом, для исключения повторных досрочных замен масла, следует принять меры к выявлению и устранению причин его браковки, руководствуясь рекомендациями инструкции ОАО «РЖД» № 01ДК.421457.001 И, таблица 3.2.

Если при достижении срока плановой смены масла по пробегу, его физи- ко-химические показатели не достигли браковочных значений, то допускается даль-нейшее использование масла до достижения браковочных значений, но не более чем 100 тыс. км пробега тепловоза на масле М-14Г2ЦС, 150 тыс. км – на масле М-14Д2(СЕ, Л, У). .

При замене моторного масла слейте его из масляной ванны рамы, масляных фильтров, теплообменника масла, трубопроводов сразу же после остановки дизеля пока масло разжижено.

Отработавшее масло вновь для смазки дизеля не пригодно. Для полного уда-ления масла дайте горячему маслу стечь в течение 25-30 минут. Очистите и промой-те роторы центробежного фильтра.

Промойте масляную систему дизеля промывочной жидкостью МПТ-2М марки СТ согласно приложению М.

В сроки, предусмотренные техническим обслуживанием дизеля, на разобран-ном дизеле тщательно промойте детали системы топливом, применяемым на дизеле, и удалите масляные осадки с поверхности блока, рамы, закрытий и других деталей. .

На собранном после ремонта дизеле залейте в масляную ванну рамы топливо и промойте им масляную систему, прокачивая топливо маслопрокачивающим насосом в течении 1-1,5 часов. При этом трубу, подводящую масло к дизелю, отсоедините от дизеля и топливо по техническому рукаву направьте в ванну рамы, минуя дизель, после чего дайте топливу стечь и удалите его остатки из масляной ванны рамы, охладителей, фильтров и трубопровода. Раму протрите насухо. Установите штатную трубу подвода масла к дизелю. Залейте в раму промывочную жидкость, проработайте на холостом ходу в течение 1-1,5 часов. После этого слейте промывочную жидкость и очистите сетку маслозаборника с наружной стороны и фильтры грубой очистки масла, не снимая их.

Заправьте дизель штатным, не бывшем в употреблении маслом.

Для охлаждения дизеля применяйте охлаждающую жидкость с присадкой «Ин-корт 8М3» (универсальной) ТУ 2415-001-52323505-2002.

Требования к исходной воде, используемой при приготовлении охлаждающей жидкости, а также особенности применения присадки «Инкорт 8М3» (универсальной) в эксплуатации, приведены в приложении Н настоящего руководства.

В таблице 7 приводится порядок подготовки дизеля к пуску для случаев, когда дизель находится в рабочем состоянии и не подвергался каким-либо ремонтам.

Объем проверок, подготовки дизеля к пуску и обкатке после разборок должен устанавливаться конкретно в каждом случае с учетом объема произведенной разборки.

Наименование работы	После кратковременной остановки*	После стоянки до 15 суток	После стоянки более 15 суток
1 Произведите тщательный наружный осмотр дизель-генератора - х х	-	х	х
2 Проверьте нулевое положение стрелок приборов, контролиру-ющих давление охлаждающей жидкости, масла и топлива х х х	х	х	х
3 Проверьте показатели масла, топлива и охлаждающей жидко-сти, которые должны удовлетворять требованиям настоящего руководства - х х	-	х	х
4 Залейте в дизель масло и охлаждающую жидкость. Показатели масла и охлаждающей жидкости должны удовлетворять требо-ваниям настоящего руководства - х х	-	х	х
5 Включите маслопрокачивающий насос и проверьте поступле-ние масла к коренным подшипникам, к клапанно-рычажному механизму крышек цилиндров и подшипникам турбокомпрес-сора - - х	-	-	х
6 Долейте при необходимости в жидкостный манометр водный раствор до нулевой отметки шкалы х х х	х	х	х
7 Выпустите накопившийся воздух из водяных насосов. Про-верьте заполнение охлаждающей жидкостью системы охла-ждения по уровню в указательном стекле на расширительном баке тепловоза. Уровень должен быть на верхней метке при выезде из депо и между верхней и нижней метками при смене бригад х х х	х	х	х
8 Проверьте уровень масла в раме при остановленном дизеле и работающем маслопрокачивающем насосе, который должен быть на 20 - 30 мм ниже верхней метки измерителя уровня масла при выезде из депо х х х	х	х	х
9 Проверьте, легко ли перемещаются рейки каждого топливного насоса - х х	-	х	х
10 Осмотрите клапанно-рычажный механизм цилиндровых кры-шек - - х	-	-	х
11 Прокачайте дизель маслом и проверьте давление масла в масляной системе по показанию приборов х х х	х	х	х
12 Проверьте уровень масла в регуляторе, который должен находиться между верхней и нижней метками маслоуказателя х х х	х	х	х
13 Проверьте положение реек топливных насосов при рабочем и нерабочем положениях предельного выключателя - х х	-	х	х
14 Отверните сливные пробки на выпускных коллекторах и слей-те конденсат - х х	-	х	х
15 Откройте индикаторные краны, нажатием на кнопки выведите из рабочего положения предельный выключатель и механизм воздушной захлопки, включите маслопрокачивающий насос и убедитесь в наличии давления масла в масляной системе ди-зеля. Валоповоротным механизмом поверните вручную колен-чатый вал на 7-8 оборотов. При поворачивании обратите вни-мание на легкость вращения коленчатого вала и убедитесь в отсутствии охлаждающей жидкости и масла в цилиндрах - х х	-	х	х
16 Убедитесь, что червяк валоповоротного механизма не нахо-дится в зацеплении с ведущим диском муфты. Выключите маслопрокачивающий насос - х х	-	х	х
17 Закройте индикаторные краны и приведите в рабочее положе-ние сначала механизм предельного выключателя, а затем ме-ханизм воздушной захлопки. Убедитесь в том, что сухарь сер-повидного рычага выступает из отверстия Р (рисунок 152) крышки захлопки - х х	-	х	х
18 Включите топливоподкачивающий насос и проверьте давле-ние по манометру - х х	-	х	х
19 Предупредите обслуживавший персонал о пуске дизеля х х х	х	х	х

ВНИМАНИЕ!
Маслопрокачивающий насос разрешается включать при температуре масла не ниже 281 К (8 °С).
х работа выполняется
- работа не выполняется
* дизель в рабочем прогретом состоянии

2.4 Порядок работы

Для пуска дизель-генератора выполните работы, предусмотренные ин-струкцией по эксплуатации предприятия-изготовителя тепловоза.

Дизель пускайте при температуре масла в дизеле не ниже 281 К (8 °С).

При температуре окружающей среды ниже 281 К (8 °С) охлаждающая жид-кость и топливо в дизеле должны быть подогреты до температур, обеспечиваю-щих пуск дизеля.

Перед пуском холодного дизеля дополнительно прокачайте дизель маслом в течение не менее 60 с. Нажмите кнопку ПУСК ДИЗЕЛЯ.

Если по какой-либо причине пуск дизеля после 2 - 3 попыток не произошел, следующий пуск производите только после выявления и устранения неисправно-сти.

ВНИМАНИЕ! Категорически запрещается пускать дизель с выключенной аварийной защитой.

Сразу после пуска проверьте по приборам давление и температуру в си-стемах, обслуживающих дизель, и внимательно прислушайтесь к его работе. В случае появления необычных для работающего дизеля шумов или стуков немед-ленно остановите дизель и не производите повторного пуска до выявления и устранения причин, вызывавших эти шумы и стуки.

Проверьте частоту вращения коленчатого вала по тахометру, которая должна быть 5,83 с-1 ± 0,1 с-1 (350 об/мин ± 6 об/мин) при нулевом положении ру-коятки контроллера. Убедитесь в отсутствии течи топлива, масла и охлаждающей жидкости на дизеле.

Указания по прогреву и нагрузке приведены для дизеля, находящегося в работоспособном состоянии и не подвергавшегося какой-либо разборке.

Следует различать три тепловых состояния дизеля: - холодное, если температура масла и охлаждающей жидкости на выходе из дизеля ниже 318 К (45 °С); - прогретое, если температура масла и охлаждающей жидкости находит-ся между 318 К (45 °С) и нижним пределом рекомендуемой температуры; - нормальное, если температура охлаждающей жидкости и масла нахо-дится в рекомендуемых пределах (подраздел 1.3). После пуска дизеля из холод-ного состояния разрешается работать под нагрузкой с первой по четвёртую пози-ции контроллера. При достижении температуры масла и охлаждающей жидкости 318 К (45 °С) разрешается работать под нагрузкой выше четвёртой позиции кон-троллера.

На всех режимах работы дизеля после прогрева температура масла и охлаждающей жидкости должна быть не ниже нижнего предела рекомендуемых температур.

Не рекомендуется, чтобы дизель работал длительное время (более 2-х ча-сов) непрерывно на минимально-устойчивой частоте вращения холостого хода, т.к. это может привести к выбросу масла в выпускной коллектор. После работы дизеля на холостом ходу рекомендуется проработать не менее 30 минут на XV позиции контроллера холостого хода с максимально возможными включенными вспомогательными агрегатами.

а) за давлением масла, поступающим в дизель, которое должно быть при 16,67 с-1 (1000 об/мин) коленчатого вала и температуре 353 К (80 °С) не менее 0,55 МПа (5,5 кгс/см2), а при 5,83 с-1 (350 об/мин) и температуре 353 К (80 °С) не менее 0,13 МПа (1,3 кгс/см2).

ВНИМАНИЕ! При температуре масла, отличающейся от 353 К (80 °С), давление масла изменяется (приложение Ж);

б) за перепадом давления масла до и после самоочищающегося филь-тра тонкой очистки масла, который должен быть не более указанного в инструкции по обслуживанию фильтра. При резком изменении перепада давления масла не-медленно остановите дизель, осмотрите фильтр масла и картер дизеля для об-наружения причин изменения перепада. Произведите работы согласно инструк-ции по обслуживанию самоочищающегося фильтра, по прибытию в депо. При проведении технического обслуживания самоочищающегося фильтра проверьте чистоту отверстия дросселя, установленного на входе потока обратной промывки;

в) за температурой масла на выходе из дизеля, которая должна быть в пределах 343 - 353 К (70 - 80 °С). Максимальная температура масла на выходе из дизеля 363 К ± 2 К (90 °С ± 2 °С);

г) за температурой охлаждающей жидкости на выходе из дизеля, кото-рая должна быть в пределах 348 - 363 К (75 - 90 °С). Максимально-допустимая температура: 378 К ± 2 К (105 °С ± 2 °С);

д) за давлением топлива перед топливными насосами, которое должно быть не менее 0,15 МПа (1,5 кгс/см2) на полной мощности и перепадом давления топлива до и после фильтра тонкой очистки топлива, который должен быть не бо-лее 0,15 МПа (1,5 кгс/см2). Произведите промывку или замену фильтрующих эле-ментов по прибытию в депо;

е) за величиной разрежения в картере дизеля, которая должна быть в пределах: - 0, 1 - 0,4 кПа (10 - 40 мм вод. ст.) - на полной мощности; - не ниже 0 кПа (0 мм. вод. ст.) – на минимальной частоте вращения; - 0 - 0,4 кПа (от 0 до 40 мм вод. ст.) - на остальных режимах;

ж) за разностью температур по отдельным цилиндрам (допускается не более 80 градусов) и разностью давлений сгорания (допускается не более ± 4 % от его среднего значения по цилиндрам). Данный контроль производится при рео-статных испытаниях. При работе дизеля в условиях, отличающихся от нормаль-ных, изменения мощности, давления сгорания и температуры выпускных газов приведены в приложениях В, Д, Е, К;

и) за частотой вращения ротора турбокомпрессора, которая не должна превышать 375 с-1 (22500 об/мин);

к) за уровнем охлаждающей жидкости в расширительном баке и уров-нем масла в раме. Если уровень масла в раме дизеля не понижается, немедленно произведите анализ масла на вязкость, температуру вспышки и содержание воды.

ВНИМАНИЕ! Не допускайте работу дизель-генератора при уровне масла ниже нижней метки измерителя уровня, замеренном при остановленном двигателе и включенном маслопрокачиваю-щем насосе. Дозаправку двигателя маслом производите до уровня на 20-30 мм ниже верхней метки измерителя при условиях, оговоренных выше. При этом после выключения маслопрокачивающего насоса уровень масла может поднять-ся выше верхней метки измерителя из-за стекания масла в раму из масляных полостей двигателя;

л) чтобы не было течи охлаждающей жидкости, масла и топлива; пропуска выпускных газов. При обнаружении течи, пропуска выпускных газов подтяните крепеж соединений. Допускается мелкое (до диаметра 3 мм) пузырение в стыках между крышкой цилиндра и фланцем выпускного коллектора; между крышкой цилиндра и торцем поверхности блока;

м) чтобы не было посторонних шумов, ненормальной вибрации и нагревов;

н) за соответствием частоты вращения коленчатого вала дизеля позициям контроллера;

п) за плотностью прилегания захлопки 26 (рисунок 152) к соплу 27. Допуска-ется незначительный пропуск воздуха через отверстие Р, не снижающий величину давления наддувочного воздуха для данного режима работы дизеля;

р) при сбросе и набросе нагрузки, а также остановке дизеля в контрольных отверстиях водяных насосов в отдельных случаях могут появляться капли охлажда-ющей жидкости, количество которых не должно превышать пяти капель в минуту.

2.4.4.1 Остановка дизеля в нормальных условиях

До остановки дизель, работавший под нагрузкой, должен проработать 7 - 10 мин на холостом ходу и минимальной частоте вращения (нулевая позиция рукоятки контроллера), после чего он может быть остановлен с пульта управле-ния машиниста. Допускается остановка дизеля кнопкой аварийной остановки из кабины машиниста с последующим приведением механизмов предельного вы-ключателя и воздушной захлопки в рабочее положение.

Остановка дизель-генератора кнопкой на механизме воздушной захлопки в нормальных условиях категорически запрещается.

После остановки убедитесь в том, что автоматически включился насос и дизель прокачивался маслом в течение 60 с.

После аварийной остановки прокачайте дизель маслом в течение не менее 5 минут и затем поверните коленчатый вал дизеля вручную на 2 - 3 оборота вало-поворотным механизмом, при этом обратите внимание на плавность вращения коленчатого вала.

2.4.4.3 Остановка дизеля в холодное время или на продолжительный срок

При остановке в холодное время, если температура окружающего воздуха ниже 281 К (8 °С), следите за тем, чтобы температура охлаждающей жидкости и масла в системах не снижалась ниже 281 К (8 °С).

Если нет необходимости держать дизель в готовности к пуску, слейте охлаждаю-щую жидкость из системы охлаждения дизеля через тепловозный трубопровод, открыв краны и вентили, указанные в инструкции по эксплуатации тепловоза. После этого слейте охлаждающую жидкость из отстойных зон системы дизеля.

Выверните пробки на глухих фланцах полости охлаждения заднего корпуса при-вода насосов, продуйте систему охлаждения сжатым воздухом до полного удаления охлаждающей жидкости из системы охлаждения. Оставьте отверстия в водяном насосе, охладителях масла и приводе насосов открытыми.

При остановке на длительное время произведите консервацию дизеля и периоди-чески контролируйте состояние дизеля и консервации, как это указано в подразделе "Техническое обслуживание при хранении" руководства по эксплуатации.

2.5 Работа в особых условиях

В холодное время следите, чтобы температура масла перед пуском дизеля была не ниже 281 К (8 °С).

Перед пуском холодного дизеля дополнительно перед нажатием кнопки ПУСК ДИЗЕЛЯ прокачайте дизель маслом в течение 60 с, при этом не разрешается включать маслопрокачивающий насос при температуре масла ниже 281 К (8 °С).

При сильном снегопаде, дожде, повышенной пыльности и температуре окружающей среды ниже 238 К (минус 35 °С) всасывание воздуха турбокомпрессором производите из кузова тепловоза.

После остановки дизеля слейте охлаждающую жидкость из системы охлаждения дизеля, продуйте ее сжатым воздухом, а краны и пробки для слива охлаждающей жидкости оставьте открытыми.

2.6 Возможные неисправности и способы их устранения

Всякая неисправность дизеля, даже самая незначительная, должна быть устранена немедленно или при первой возможности. Прежде чем приступить к устранению неисправности, определите причину неисправности и устраните ее.

Перечень наиболее часто встречающихся или возможных неисправностей приведен в таблице 8.

Неисправности в работе дизеля, вызванные тепловозными системами, обслуживающими дизель-генератор, и электрической схемой тепловоза, в данном руководстве не приведены.

Таблица 8
Перечень наиболее часто встречающихся или возможных неисправностей

Неисправность, ее внешнее проявление и дополнительные признаки	Вероятная причина	Метод устранения
1 При пуске коленчатый вал дизеля не вращается	Включен валоповоротный механизм	Отключите валоповоротный механизм
2 При пуске коленчатый вал вращается нормально, вал испольнительного механизма регулятора поворачивается на увеличение подачи топлива, но при этом рейки всех топливных насосов не передвигаются или передвигаются на увеличение подачи	1 Тугой ход реек или заклинивание и задир плунжерной пары у одного или нескольких насосов 2 Не приведен в рабочее положение предельный выключатель 3 Воздушная захлопка перекрывает проход воздуха в цилиндры дизеля	1 Проверьте подвижность механизма управления топливными насосами, выявите и устраните неисправности 2 Приведите предельный выключатель в рабочее положение 3 Приведите механизм воздушной захлопки в рабочее положение
3 Дизель плохо пускается	1 Чрезмерная затяжка пружины 29 механизма отключения цилиндров (рисунок 126) 2 Размыкание между рычагами 28, 30, 34, 35 механизма отключения	1 Проверьте подвижность механизма отключения. Ослабьте усилие затяжки пружины 29 и проверьте, нет ли размыкания между рычагами 28, 30, 34, 35 (рисунок 126) при перестановке механизма управления топливными насосами из нулевого положения в положение максимальной подачи топлива 2 Отрегулируйте усилие затяжки пружины 29 и проверьте, нет ли размыкания между рычагами
4 Неустойчивая работа дизеля на холостом ходу	1 Тугое перемещение механизма управления топливными насосами 2 Увеличенные зазоры в механизме управления топливными насосами 3 Неправильно отрегулирован механизм отключения цилиндров	1 Обеспечьте легкое перемещение механизма 2 Отрегулируйте зазоры 3 Отрегулируйте механизм отключения цилиндров
5 Дизель сбрасывает нагрузку	1 Недостаточное давление масла в масляной системе дизеля 2 Температура охлаждающей жидкости и масла выше допустимой	1 Проверьте вязкость и давление масла в системе дизеля. При недостаточной вязкости масло замените. Устраните причины понижения давления масла 2 Устраните причину перегрева охлаждающей жидкости и масла
6 Дизель не развивает мощность, при этом вал сервомотора поворачивается нормально, а рейки топливных насосов не перемещаются на увеличение подачи топлива или при перемещении реек на увеличение подачи дизель работает неустойчиво	1 Неисправны один или несколько топливных насосов из-за задира плунжерной пары 2 Неправильно подсоединена к регулятору рычажная передача от топливных насосов	1 В поездке перейдите на аварийный режим возбуждения. Отключите неисправные топливные насосы. Устраните неисправности насосов при заходе в депо 2 Соедините рычажную передачу так, чтобы положение поршня силового сервомотора в крайнем верхнем положении (нулевое деление на шкале) соответствовало нулевой подаче топлива
7 Дизель не развивает полной мощности. При этом: 1) повышенная дымность на полной мощности и промежуточных положениях контроллера 2) повышается температура выпуск-ных газов в цилиндрах и из от-верстия Р (рисунок 152) сопла 27 выходит струя воздуха	1 Размыкание между рычагами 28, 30, 34, 35 (рисунок 126), разница в положениях реек отключаемых и работающих насосов более 1,5 мм 2 Нарушена плотность прилегания захлопки 26 к соплу 27 крышки воздушной захлопки 3 Сухарь серповидного рычага не выступает из отверстия Р и захлопка неплотно прилегает к соплу 27 4 Нарушена регулировка зазора Н1 в соединении серьги с серповидным рычагом /td>	1 Отрегулируйте усилие затяжки пружины 29 (рисунок 126) и проверьте, нет ли размыкания между рычагами 28, 30, 34, 35 при перестановке механизма управления топливными насосами из нулевого положения в положение максимальной подачи топлива 2 При работе дизель-генератора на нулевой позиции контроллера нажмите вниз со стороны пружины с помощью какого - либо предмета на серповидный рычаг 44. Если рычаг продвигается, то выясните на неработающем дизель – генераторе причину неплотного прилегания захлопки и устраните дефект 3 На неработающем дизеле спустите механизм воздушной захлопки и затем снова взведите; убедитесь, что сухарь серповидного рычага выступает из отверстия Р сопла 4 На неработающем дизеле проверьте и при необходимости отрегулируйте зазор Н1
8 Дизель не развивает полной частоты вращения под нагрузкой. При этом якорь датчика стоит в положении максимального сопротивления (якорь переместился на 65 мм относительно торца внутрь катушки), а зазор под винтом ограничения подачи топлива отсутствует.	Неправильно отрегулирована электрическая схема тепловоза (завышена селективная характеристика)	Настройте электрическую схему тепловоза. В поездке перейдите на аварийный режим возбуждения генератора. При заходе в депо на реостате устраните неисправности электросхемы
9 Неустойчивая работа дизеля под нагрузкой на 15 позиции рукоятки контроллера	1 Мал зазор под винтом ограничения подачи топлива 2 Неисправность электрической схемы тепловоза 3 Выход одной или нескольких реек топливных насосов на индивидуальный упор 4 Неправильное подсоединение рычагов предельного выключателя к механизму управления топливными насосами	1 Подрегулируйте уровень мощности тепловоза 2 Устраните неисправность 3 Проверьте уровень мощности тепловоза 4 Отрегулируйте подсоединения рычагов предельного выключателя к механизму управления топливными насосамии
10 В отдельных цилиндрах понизилась температура выпускных газов и давление сгорания	1 Неисправны форсунка или топливный насос 2 Неисправны термопары	1 Проверьте работу форсунки или топливного насоса, в случае неисправности отремонтируйте или замените их 2 Исправьте термопары
11 Повышение температур выпускных газов отдельных цилиндров, сопровождающееся снижением максимальных давлений сгорания	1 Изменились зазоры на масло в гидротолкателях 2 Неплотность клапанов цилиндровой крышки 3 В случае одновременного повышения температур у 1 - 4 или 5 - 8 цилиндров одного ряда - проворот газовой трубы соответствующего звена коллектора	1 Проверьте и установите зазоры в гидротолкателях, проверьте одновременность открытия клапанов 2 Проверьте состояние фасок выпускных и впускных клапанов цилиндровой крышки 3 Снимите коллектор с дизеля и отремонтируйте, как указано в пункте 3.4.18.2
12 Дизель останавливается при снижении частоты вращения	1 Неправильно отрегулирован механизм отключения регулятора	1 Отрегулируйте механизм отключения регулятора
13 Разрежение в картере дизеля ниже или выше допустимого	1 Нарушена регулировка управляемой заслонки 2 Засорение тепловозных фильтров воздуха 3 Засорение сеток маслоотделителя системы вентиляции картера	1 Отрегулируйте управляемую заслонку 2 Промойте тепловозные фильтры воздуха 3 Промойте сетки маслоотделителя
14 Дизель идет в “разнос”	1 Неправильно подсоединена к регулятору рычажная передача от топливных насосов	1 Выполните указания пункта 6.2 настоящей таблицы
15 Дизель – генератор произвольно останавливается без срабатывания предельного выключателя	1 Самопроизвольно срабатывает воздушная захлопка	1 Выясните и устраните неисправность
16 Течь масла из мембранного пакета 61(рисунок 152) сервомотора воздушной захлопки. Воздушная захлопка не срабатывает при срабатывании предельного выключателя	1 Прорыв мембран	1 Мембраны (2 шт.) замените, выяснив и устранив причину их прорыва
17 Воздушная захлопка не срабатывает или срабатывает с запаздыванием (более 1 с после срабатывания предельного выключателя)	1 Засорился дроссель 63 (рисунок 152) сервомотора 2 Засорились трубы 6, 16, 26 (рисунок 153) 3 Заедает шток 59 (рисунок 152) кнопки 60	1 Разберите, промойте в профильтрованном топливе, применяемом для дизеля, и соберите дроссель 2 Отсоедините трубы 6, 16, 26 и продуйте их сжатым воздухом 3 Выясните и устраните причину заедания штока
18 При прокачке дизеля маслом срабатывает воздушная захлопка	1 Предельный выключатель не приведён в рабочее положение рукояткой 2 Нет слива или недостаточный слив из полости Ц (рисунок 152) сервомотора	1 Рукоятками приведите предельный выключатель, а затем захлопку в рабочее положение 2 Проверьте, если предельный выключатель снимался с дизеля, правильность установки паронитовой прокладки между предельным выключателем и корпусом привода распределительного вала: сливное отверстие из предельного выключателя в корпус привода не должно перекрываться. При взведенных положениях механизмов предельного выключателя и воздушной захлопки продуйте сжатым воздухом трубу 16 (рисунок 153)
Дизель-генератор не останавливается после срабатывания воздушной захлопки	1 Неплотное прилегание захлопки к кольцу 42 (рисунок 152) компенсатора 31 улитки турбокомпрессора 2 Износ или повреждение кольца 42 компенсатора 3 Разрегулировано соединение сервомотора с захлопкой, т.е. не выдержан зазор Н1 (рисунок 152) 4 Нарушена герметичность ресивера наддувочного воздуха	1 Приведите механизм воздушной захлопки в нерабочее положение, открепите и снимите захлопку и компенсаторы, очистите от отложений захлопку, компенсаторы и улитку турбокомпрессора в районе перемещения захлопки, установите детали на место и произведите регулировку захлопки 2 Приведите механизм воздушной захлопки в нерабочее положение, открепите и снимите компенсатор, промойте в профильтрованном топливе, применяемом на дизеле, и замените кольцо 42 (рисунок 152). После установки компенсатора на место произведите регулировку захлопки 3 Произведите регулирование зазора Н1 4 Выявите места негерметичности ресивера и устраните неисправность
20 Отсутствие грязевого осадка на внутренней цилиндрической поверхности ротора центробежного фильтра масла	Ротор не вращается или не развивает необходимой частоты вращения	1 Проверьте и установите осевое перемещение 0,4 - 0,5 мм между буртами втулок ротора и колпака 2 Выполните работы, указанные в п. 3.4.28
21 Появление повышенной вибрации на дизель-генераторе	Повышение износа, разрушение втулок антивибратора	По прибытии в депо произведите осмотр и ремонт антивибратора в соответствии с п. 3.4.3
22 При работе дизель – генератора на полной мощности давление наддува ниже 0,16 МПа (1,60 кгс/см2), при этом: 1) давление в камере Е, замеренное приспособлением для контроля регулятора наддува 28ДГ.181.9спч, больше 0,1 МПа (1кгс/см2) 2) давление в камере Е (рисунок 154), замеренное по п. 1), меньше 0,07 МПа (0,7 кгс/см2)	1.1 Разрегулирован датчик наддува 12 (рисунок 154) 2.1 Клапан 31 завис в открытом положении 2.2 Засорен компрессор	1.1 Отрегулируйте датчик наддува 12 (п. 3.5.18) 2.1 Снимите регулятор наддува, открепите и разберите клапан перепуска воздуха 2: устраните зависание клапана и притрите фаски клапана к седлу (п. 3.4.39) 2.2 Очистите компрессор
23 При работе дизель – генератора на полной мощности давление наддува выше 0,18 МПа (1,8 кгс/см2), при этом: 1) давление в камере Е, замеренное приспособлением для контроля регулятора наддува 28ДГ.181.9спч, ниже 0,07 МПа (0,7 кгс/см2) 2) давление в камере Е, замеренное по п. 23.1, выше 0,18 МПа (1,8 кгс/см2)	1.1 Закрыт кран подвода масла к регулятору наддува 1.2 Повреждена труба подвода масла к регулятору наддува 1.3 Засорен дроссель 22 1.4 Разрегулирован датчик наддува 12 1.5 Прорыв мембран 15 2 Клапан 31 находится в закрытом положении	1.1 Откройте кран трубопровода регулятора наддува. После проверки работы регулятора наддува рукоятку крана застопорите проволокой 0,3-II ГОСТ 3282-74 и опломбируйте 1.2 Отремонтируйте или замените трубу подвода масла к регулятору наддува 1.3 Промойте дроссель в профильтрованном топливе, применяемом на дизеле 1.4 Отрегулируйте датчик наддува (п. 3.5.18) 1.5 Выясните и устраните причину прорыва мембран, мембраны замените (п. 3.4.39) 2 Снимите регулятор наддува, открепите и разберите клапан перепуска воздуха 2: устраните заклинивание клапана или поршня и притрите фаски клапана к седлу (п. 3.4.39)
24 Давление наддува более 0,186 МПа (1,9кгс/см2), при этом на выпуске наблюдается голубой дым и выбрасываются брызги масла. При закрытом кране трубопровода предельного регулятора наддува голубой дым и выброс масла не наблюдаются	Износ уплотнительных колец 25	Уплотнительные кольца 25 замените, рукоятку крана трубопровода регулятора наддува в открытом положении застопорите проволокой 0,3-II ГОСТ 3282-74 и опломбируйте (п. 3.4.39)

2.7 Перечень критериев отказов

В случае появления признаков отказа, перечисленных в п.п. 1.1, 1.2, 2.1, 2.2, 2.3, 2,4, 3.1, 3.2, 3.3, 4, 5.1, 5.2, 5.3, 6.1, 6.2.1, 6.2.2, 7.1, 7.2, 8.1, 8.2, 9.1, 9.2, 9.3, 9.4.1, 9.4.2, 10.1, 10.2, 12.1, 12.2, 12.3, 15, 16, 19.1, 19.2, 19.3, 20, 24, 25.1 , прекратите эксплуатацию, немедленно о становите работающий дизель-генератор, после чего выясните причины и последствия отказа и устраните неисправность.

При других признаках отказа установите возможность и режим дальнейшей работы дизель-генератора до прибытия его в депо, где должны быть приняты меры к устранению причин отказа и его последствий.

3. ИНСТРУКЦИЯ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮНИЮ

3.1 Общие положения

   Инструкция по техническому обслуживанию содержит сведения о видах, сроках и объеме технического обслуживания, правилах снятия, разборки, технического обслуживания, текущего ремонта, сборки и установки деталей и сборочных единиц на дизель.
   Перед снятием сборочных единиц с дизеля, разборкой, сборкой и установкой их на дизель ознакомьтесь с порядком их снятия, сборки и установки на дизель. .
   При снятии, разборке, сборке, техническом обслуживании, текущем ремонте и установке на место деталей сборочных единиц соблюдайте чистоту.
   При необходимости замаркируйте корпусы сборочных единиц, болты повышенной точности, штифты и другие детали в соответствии с их положением в сборочной единице и на дизеле.

   Категорически запрещается отвертывать крепежные детали (болты, гайки) динамометрическим ключом. <   Демонтированные трубопроводы и места их подсоединений закройте глухими щитками из фанеры, картона или специальными пробками. Перед сборкой и установкой очистите все сборочные единицы и детали от грязи, нагара, герметика, тщательно промойте их в топливе, применяемом на дизеле, или керосине и проверьте, нет ли в них (на них) посторонних предметов. Удалите пробки, промойте и продуйте сжатым воздухом маслоподводящие и топливоподводящие каналы.
   Во время сборки и установки деталей и сборочных единиц проверяйте их в соответствии с указаниями, изложенными в настоящей инструкции или чертежах. Размеры основных деталей, зазоры, натяги в основных сборочных единицах с сопрягаемыми деталями указаны в приложении А. .
   Надежно закрепите и застопорите детали движения.
   При снятии сборочных единиц с дизеля, разборке, осмотре, сборке, испытании и установке на дизель выполняйте рекомендации по соблюдению мер безопасности, изложенные в настоящей инструкции, а также пользуйтесь инструментами и приспособлениями, предназначенными для этих целей (приложение 5).

Перед обслуживанием неработающего дизель-генератора приведите механизм воздушной захлопки в нерабочее положение во избежание получения травм обслуживающим персоналом.

   Для обеспечения нормальной работы топливной системы необходимо, чтобы все работы по техническому обслуживанию и текущему ремонту топливной аппаратуры производились в специально оборудованном помещении и под руководством специалистов высокой квалификации. Затяжку гаек в трубопроводах производите в перекрестном порядке моментом
   20⁺⁵ Н.м (2^+0,5 кгс.м)                         для болтов М10,
   50 Н.м ± 10 Н.м (5 кгс.м ± 1 кгс.м)     для болтов М12 и
   120 Н.м ± 10 Н.м (12 кгс.м ± 1 кгс.м) для болтов М16.
Перед завертыванием резьбу болта и гайки смажьте маслом, применяемым на дизеле.

3.2 Планово-предупредительное техническое
обслуживание, текущий и средний ремонты

3.2.1 Виды, наименование, обозначение и рекомендуемая периодичность проведения технического обслуживания, текущего и среднего ремонтов

Объем работ, выполняемых при каждом виде обслуживания и ремонта, кроме капитального ремонта, приведен в таблицах 10 и 11.
При капитальном ремонте производится полная разборка, включая выемку коленчатого вала, а также осмотр и обмеры деталей и сборочных единиц дизеля с целью определения объема ремонта.

   Допускаются следующие отклонения по пробегам:
   для ТР         ± 20%;
   для СР         ± 10%;
   для КР минус 20 %.

3.3 Техническое обслуживание при использовании

3.3.1 Перечень работ по каждому виду технического обслуживания

3.3.2 Перечень работ по каждому виду текущего и среднего ремонтов

3.4 Техническое обслуживание и текущий ремонт сборочных единиц дизель-генератора

3.4.1 Блок цилиндров и коренные подшипники (рисунок 104)

Разборку коренных подшипников произведите в следующей последовательности:

а) открепите гайки и снимите с дизеля крышки люков картера;

б) проверьте щупом укладку коленчатого вала в блоке и зазоры на масло с подсоединенным генератором и установленными цилиндровыми комплектами;

   в) открепите и снимите:
   - со стороны ряда В дизеля маслопрокачивающий насос с кронштейном и трубопроводом;
   - со стороны ряда А дизеля трубу подвода масла к центробежным фильтрам;

г) открепите со стороны ряда В дизеля болты крепления блока цилиндров к раме и штифты, фиксирующие блок относительно рамы;

При необходимости разборки всех подшипников сначала разберите 1, 3, 5, 7, 9 подшипники, а после их сборки и крепления разберите 0, 2, 4, 6, 8 подшипники.

Для разборки нулевого подшипника предварительно разберите закрытие коленчатого вала.

Разборку коренных подшипников произведите в следующей последовательности:

а) открепите ключом болты, крепящие колпачки, снимите колпачки и резиновые уплотнения с горизонтальных болтов крепления подвесок;

б) открепите гайки вертикальных болтов крепления 1-9 подвесок с помощью ключа 4Д49.181.02 и приспособления 5Д49.181.11спч или 5Д49.181.30спч.

ВНИМАНИЕ! - Первоначальное открепление вертикальных болтов снимает деформацию отверстий в подвесках под горизонтальные болты, облегчает их разборку и исключает задир резьбы;

в) разберите закрытие коленчатого вала (см. п. 3.4.14) и открепите гайки болтов крепления подвески выносного подшипника (нулевая опора) ключом 4Д49.181.1спч;

г) установите в резьбовое гнездо вертикальных болтов разбираемой опоры приспособление Д49.181.128спч для опускания и подъема подвески;

д) с помощью ключа Д49.181.136спч открепите горизонтальные болты крепления подвески;

е) установите в картере дизеля возле разбираемого подшипника приспособление Д49.181.130спч и с помощью воротка (L = 700 мм) разоприте лапы блока для обеспечения зазора между блоком и подвеской по горизонтальным бобышкам. Применение нештатного воротка (более 700 мм) при разборке и сборке подшипника запрещается;

ж) опустите подвеску, используя приспособление Д49.181.128спч и ключтрещотку Д49.181.137спч;

и) выньте из подвески для осмотра нижний вкладыш коренного подшипника;

к) для возможности проворота коленчатого вала демонтируйте из картера приспособление Д49.181.130спч;

л) поочередно устанавливайте в отверстия коренных шеек коленчатого вала одно из приспособлений: Д49.181.33спч-1 или Д49.181.34спч-1 со второй по девятую, а приспособление Д49.181.40спч-1 для вкладышей, устанавливаемых в нулевую или первую опоры. Проворачивая коленчатый вал валоповоротным ме-ханизмом, выведите верхние вкладыши из стоек блока. Придерживая каждый подшипник от выпадания, выньте его из картера дизеля. Снимите с шейки вала приспособление;

м) разборку нулевого подшипника производите с использованием ключа 4Д49.181.1спч.

В случае снятия или замены вкладышей одного коренного подшипника по-сле их установки, проверьте укладку коленчатого вала, как указано в п. п.3.4.1.4.

а) осмотрите состояние поверхностей вкладышей и расточек в блоке и подвесках. При наличии на поверхности пятен контактной коррозии, в виде высту-пающих бугорков, зачистите их;

б) осмотрите рабочую поверхность вкладышей.

Допускаются к дальнейшей работе только верхние вкладыши, имеющие износ приработочного покрытия произвольной площади и очертания без проявления бронзы.

При наличии на рабочей поверхности глубоких рисок или износа приработочного покрытия до бронзы более 15 % вкладыши замените;

в) проверьте размер вкладыша по стыку в свободном состоянии, который должен быть, как указано в приложении А;

г) проверьте толщину вкладыша, которая должна быть, как указано в приложении А;

д) в сроки, предусмотренные техническим обслуживанием, проверьте толщину и размер по стыку в свободном состоянии вкладышей. Проверьте величину выступания поверхности стыков вкладышей, как показано на рисунке 1. При этом диаметр приспособления должен быть равным 235Н6+0,029 мм, а к вкладышу должна быть приложена равномерно распределенная нагрузка, равная 49000 Н ± 980 Н (4900 кгс ± 98 кгс). При несоответствии размерам, указанным в приложении А, вкладыш замените.

В случае проведения текущего ремонта с выемкой коленчатого вала необходимо:

а) проверить прилегание фальшвала к расточкам блока под коренные подшипники, прохождение щупа 0,05 мм между фальшвалом и блоком в вертикальной плоскости не допускается;

   б) при нарушении указанных требований произведите сборку блока с подвесками и проверьте расточки, при этом:
   - прохождение щупа 0,03 мм между фальшвалом и подвесками в вертикальной плоскости не допускается;
   - диаметр постели блока под коренные подшипники в вертикальной плоскости должен быть 235^+0,06_-0,03 мм;

в) проверьте крепление упорных полуколец. При необходимости винты заверните и раскерните их в паз на головке винта;

г) осмотрите состояние поверхностей контакта гаек и шайб крепления подвесок. При наличии следов задира, детали замените;

д) осмотрите болты и гайки, нет ли на них забоин и срыва ниток резьбы.

При наличии забоин, зачистите их. При наличии срыва ниток резьбы, детали замените.

Сборку коренных подшипников произведите в следующей последовательности:

а) проверьте отсутствие забоин на сопрягаемых поверхностях блока и подвесок и выступание штифта в подвеске, которое должно быть от 2,5 до 3,5 мм;

б) протрите вкладыши, шейку коленчатого вала и подвеску чистой салфеткой, не оставляющей на поверхностях деталей ворса, предварительно удалив с нижнего вкладыша консервационное масло;

в) смажьте трущиеся поверхности каждого вкладыша и шейку коленчатого вала маслом, применяемым для дизеля;

г) установите поочередно верхние вкладыши на шейку коленчатого вала, а в отверстия шеек коленчатого вала приспособление для монтажа вкладыша Д49.181.33спч-1 или Д49.181.34спч-1. Удерживая вкладыши от падения и поворачивая коленчатый вал валоповоротным механизмом, заведите вкладыш в постели стоек. Снимите с вала приспособление;

   д) каждый нижний вкладыш устанавливайте в следующем порядке:
   - смажьте касторовым маслом опорные поверхности и резьбу болтов, гаек и шайб;
   - установите в подвеску нижний вкладыш и вертикальные болты;
   - установите в окна стойки шайбы и гайки вертикальных болтов;
   - установите в картер дизеля приспособление Д49.181.130спч и с помощью воротка разоприте лапы блока для обеспечения зазора между блоком и подвеской;
   - поднимите подвеску, используя приспособление Д49.181.128спч, ключ-трещотку Д49.181.137спч, и наверните гайки на болты на четыре - шесть витков;

е) снимите с болтов приспособление Д49.181.128спч и наверните гайки на болты до замыкания стыка подвески с блоком. Прохождение щупа 0,03 мм в стык между блоком и подвеской не допускается;

ж) наденьте на горизонтальные болты шайбы фаской в сторону опорной поверхности блока и заверните их в подвеску;

и) демонтируйте из картера приспособление Д49.181.130спч;

   к) затяжку гаек болтов подвесок и горизонтальных болтов производите, начиная со стороны ряда В, в следующей последовательности:
   - гайку первого болта моментом 450 - 500 Н.м (45 - 50 кгс.м);
   - гайку второго болта моментом 850 - 900 Н.м (85 - 90 кгс.м);
   - гайку первого болта дозатяните моментом 850 - 900 Н.м (85 - 90 кгс.м);
   - первый верхний горизонтальный болт моментом 300 – 350 Н.м (30 - 35 кгс.м);
   - второй верхний горизонтальный болт моментом 600 - 650 Н.м (60 – 65 кгс.м);
   - первый нижний горизонтальный болт моментом 300 - 350 Н.м (30 - 35 кгс.м);
   - второй нижний горизонтальный болт моментом 600 - 650 Н.м (60 - 65 кгс.м;
   - первые нижний и верхний горизонтальные болты моментом 600 - 650 Н.м (60 - 65 кгс.м).

Это положение считать отправной точкой затяжки вертикальных и горизон-тальных болтов крепления подвески.

Проверьте щупом замыкание горизонтальных и вертикальных стыков между блоком и подвесками, прилегание головок болтов к подвескам, шайб к гайкам и стойкам. Прохождение щупа 0,03 мм не допускается .

ВНИМАНИЕ!: 1 При использовании ключей Д49.181.145, Д49.181.144спч и динамометрического ключа Д42.181.128спч моменты за-тяжки не будут соответствовать показанию шкалы динамо-метрического ключа. Моменты затяжки соответствуют сле-дующим показаниям динамометрического ключа (таблица 12).

2 При замене деталей крепления подвески новыми, гайки заверните моментом 850 - 1000 Н.м (85 - 100 кгс.м) в два-три приема, чередуя гайки одной подвески, после чего отверните гайки и произведите затяжку, как указано в пункте к);

   л) произведите окончательную затяжку, чередуя стороны ряда А и В блока, в следующей последовательности:
   - горизонтальные болты ключом Д49.181.136спч на 7 шлиц в два-три приема, чередуя болты одной подвески;
   - гайки болтов на 14 шлиц в два-три приема, чередуя гайки одной подвески, используя для подвесок с первой по девятую приспособление 5Д49.181.11спч. Гайки болтов нулевой подвески на 8 шлиц в два-три приема ключом 4Д49.181.1спч. Закрепите блок с рамой (см. п. 3.4.1.7). Произведите сборку закрытия коленчатого вала (см. п. 3.4.14);

м) установите на горизонтальные болты резиновые кольца, колпачки и закрепите их;

н) проверьте щупом укладку коленчатого вала в блоке, зазоры на масло, осевое перемещение коленчатого вала и зазор между шейками вала и вкладышами в месте стыка;

р) перед установкой цилиндровых комплектов произведите проверку установки в блок шпилек крепления комплектов моментом 850 - 900 Н.м (85 - 90 кгс.м);

с) установите крышки люков картера на блок и закрепите их.

Затяжку гаек накладок крышек люков картера проведите в два приема моментом 140 - 160 Н.м (14 - 16 кгс.м). Перед затяжкой резьбу шпилек, гаек смажьте маслом, применяемым на дизеле;

т) установите и закрепите на дизеле маслопрокачивающий насос с кронштейном и трубопровод.

Качество укладки коленчатого вала определяется по величине зазоров на масло в коренных подшипниках и по прилеганию шеек коленчатого вала к рабочим поверхностям нижних вкладышей коренных подшипников.

Проверку укладки коленчатого вала можно проводить, как при подсоединенном генераторе и установленными в дизель цилиндровыми комплектами, так и при отсоединенном генераторе и вынутыми из дизеля цилиндровыми комплектами.

При подсоединенном генераторе и установленных в дизель цилиндровых комплектах проверку произведите следующим образом:

а) периодически поворачивая коленчатый вал с помощью валоповоротного механизма в удобное положение, замерьте щупом сверху коренных шеек с обеих сторон подшипника величины зазоров на масло, которые должны быть в пределах, указанных в приложении А;

б) периодически поворачивая коленчатый вал в удобное положение, проверьте щупом с обеих сторон подшипника прилегание шеек коленчатого вала к нижним вкладышам, а при наличии зазоров под валом замерьте их величину.

Допускается прохождение щупа толщиной не более 0,05 мм под второй, третьей и четвертой коренными шейками. При этом суммарный зазор по щупу на масло и под коренными шейками должен быть не менее 0,14 мм. Под остальные несмежные шейки допускается прохождение щупа не более 0,05 мм на глубину не более 10 мм.

При отсоединенном генераторе и демонтированных из дизеля цилиндровых комплектах замерьте зазоры на масло и прилегание шеек коленчатого вала к нижним вкладышам, как указано в перечислениях а) и б).

Допускается прохождение щупа толщиной не более 0,05 мм на глубину не более 10 мм под несмежные коренные шейки.

При неудовлетворительной укладке коленчатого вала в коренных подшипниках произведите исправление укладки перезатяжкой болтов крепления подвесок или заменой вкладышей и повторите проверку укладки.

Для разборки крышек люков расшплинтуйте гайку 49 (рисунок 104) и открепите ее. Снимите пружину 48, выньте болт 32, кольцо 31 и тарелку клапана 30.

Осмотрите крышки люков, тарелки клапанов и пружины – нет ли на них трещин.

При наличии трещин, детали замените. Уплотнительные кольца 45, 29, 31 при нарушении их целостности или отсутствия выступания над уплотнительной поверхностью, замените новыми. Новые уплотнительные кольца 45 и 29 приклей-те клеем-герметиком силиконовым Полисил ТУ 2252-001-51221435-00 ацетокси к крышкам люков с прижатием кольца 45 массой крышки, а кольца 29 – усилием прижатия 200 Н (20 кгс). Новое кольцо 45, после установки в крышку, в свободном состоянии, должно выступать над плоскостью сопряжения крышки – в пределах от 1,5 до 2,0 мм.

ВНИМАНИЕ! Инструкция по применению клея герметика силиконового Полисил приведена в приложении Т.

Сборку люков картера производите в следующей последовательности:

а) установите на болт уплотнительное кольцо 31 и тарелку клапана 30, после чего установите их в крышку люка;

б) установите пружину 48 и заверните гайку 49, при этом, размер между торцами пружин должен быть равным 58 мм ± 0,5 мм. Гайку застопорите новым шплинтом;

в) произведите испытание. Налейте в крышку люка керосин. Течь керосина в стыках тарелки клапана и крышки люка, а также болта и тарелки клапана, не допускается. Установите крышки люков картера и закрепите их. Затяжку гаек накла-док крышек люков картера проведите в два приема моментом 140 - 160 Н.м (14 – 16 кгс·м). Перед затяжкой резьбу шпилек, гаек смажьте маслом, применяемым на дизеле.

Снятие блока цилиндров произведите в следующей последовательности:

а) разберите дизель так, чтобы на раме оставался только блок цилиндров с коленчатым валом;

б) отверните болты крепления блока к раме и выньте штифты;

в) вверните отжимные болты в резьбовые отверстия лап блока, отожмите блок от рамы;

г) застопорите блок капроновым канатом и снимите его с рамы.

Установку блока цилиндров на раму произведите в следующей последовательности:

а) очистите опорные поверхности соединения блока и рамы;

б) установите новые прокладки. Перед установкой смажьте прокладки с двух сторон герметиком (Приложение П);

в) застропите блок капроновым канатом и установите его, с помощью подъемного устройства, на раму;

г) установите штифты на место. Перед затяжкой, резьбу болтов и опорную поверхность головок болтов смажьте пастой ВНИИ НП-232 ГОСТ 14068-79. Расположение болтов и требование к затяжке приведены в таблицах 13 и 14.

Дизель-генератор 18-9ДГ Рисунок 1 - Схема проверки величины выступания поверхности стыков вкладыша

1 - приспособление; 2 - вкладыш; D - диаметр приспособления; D/2 - половина диаметра приспособления;
А - величина выступания поверхности стыков; - нагрузка равномерно распределенная.
Рисунок 1 - Схема проверки величины выступания поверхности стыков вкладыша

Дизель-генератор 18-9ДГ Рисунок 2 - Измерение размера вкладыша по стыку в свободном состоянии

1 - вкладыш; 2 – штангенциркуль.
Рисунок 2 - Измерение размера вкладыша по стыку в свободном состоянии

Дизель-генератор 18-9ДГ Рисунок 3 – Установка приспособления Д49.181.33 спч-1 (правого)

1 - вкладыш; 2 - вал коленчатый;
3 – приспособление для демонтажа верхнего вкладыша опорного коренного подшипника.
Рисунок 3 – Установка приспособления Д49.181.33 спч-1 (правого)

Дизель-генератор 18-9ДГ Рисунок 4 – Установка приспособления Д49.181.34 спч-1 (левого)

1 - вкладыш; 2 - вал коленчатый;
3 – приспособление для демонтажа верхнего вкладыша опорного коренного подшипника.
Рисунок 4 – Установка приспособления Д49.181.34 спч-1 (левого)

Дизель-генератор 18-9ДГ Рисунок 5 - Установка приспособления Д49.181.40 спч-1

1 – вал коленчатый; 2 – вкладыш;
3 – приспособление для монтажа и демонтажа верхнего вкладыша упорного и нулевого коренных подшипников.
Рисунок 5 - Установка приспособления Д49.181.40 спч-1

Дизель-генератор 18-9ДГ Рисунок 6 - Установка приспособления для монтажа верхнего вкладыша в блок 1 - вкладыш; 2 – приспособление

1 - вкладыш; 2 – приспособление.
Рисунок 6 - Установка приспособления для монтажа верхнего вкладыша в блок

Снятие вала производите в следующей последовательности:

а) снимите блок цилиндров вместе с коленчатым валом с рамы и поверните блок вверх коленчатым валом;

в) застропите коленчатый вал капроновым канатом за вторую и шестую шатунные шейки и, не допуская перекоса, снимите его;

г) положите коленчатый вал третьей и седьмой коренными шейками на подставки с мягкими подкладками и обверните шейки картоном.

Разборку производите в следующей последовательности:

в) выверните болты 23, выньте заглушку 21 и прокладку 20;

г) расшплинтуйте и открепите гайки 17, выбейте болты 16 и снимите шестерню 15;

д) кольцо 14 осмотрите на отсутствие дефектов и проверьте момент затяжки болтов 18, который должен составлять 200 Н×м ± 20 Н×м (20 кгс×м ± ± 2 кгс×м).

Протрите и осмотрите шатунные и коренные шейки. При наличии забоин, грязевых рисок аккуратно зачистите их и заполируйте мелкой шкуркой с маслом для сглаживания острых кромок.

Полости коренных шеек, а также отверстия подвода масла, промойте топливом, применяемым на дизеле, и проверьте на чистоту. Обмерьте коренные и шатунные шейки. Проверьте крепление противовесов приспособлением 30Д.181.12спч (приложение 1).

Болты 16 поставьте с сопряжением натяг 0,028 зазор 0,006 мм, гайки затяните моментом 325 Н×м ± 30 Н×м (32,5 кгс×м ± 3 кгс×м) и зашплинтуйте новыми шплинтами.

Проверьте щупом прилегание шестерни к кольцу 14. Щуп толщиной 0,05 мм не должен проходить.

ВНИМАНИЕ! 1 При обмятии болтов 16 или задире отверстий под них допус-кается увеличение диаметра отверстий до 22 мм.

2 При перестановке коленчатого вала с одного блока в другой необходимо переставить его с упорными полукольцами блока цилиндров, стоявшими комплектно с этим валом. При замене вала необходимо пользоваться специальным ин-структивным указанием предприятия-изготовителя.

Установите заглушку 21 с новой прокладкой 20 и закрепите болтами 23, подложив под них шайбы 22. Болты 23 затяните моментом 25 Н×м ± 5 Н×м (2,5 кгс×м ± 0,5 кгс×м) и обвяжите попарно проволокой.

Установите втулку 10, вверните болты 12, подложив под них пластины 11, затяжку болтов 12 производите моментом 90 Н×м ± 10 Н×м (9 кгс×м ± 1 кгс×м). Застопорите болты пластинами 11.

Полость М испытать керосином на герметичность давлением 1,5 МПа ± 0,1 МПа (15 кгс/см2 ± 1 кгс/см2) в течение не менее 15 минут, течь через прокладку 20 не допускается.

3.4.3 Антивибратор комбинированный (рисунок 107)

Для замены и поворота втулок антивибратор снимите с коленчатого вала и произведите полную разборку в следующей последовательности:

а) снимите трубопроводы и сборочные единицы, препятствующие снятию антивибратора;

б) поворачивая коленчатый вал, установите антивибратор так, чтобы отверстие в ступице под рым-болт, расположенное на поверхности В между маятниками, находилось вверху по вертикальной оси дизеля;

в) вверните в отверстие рым-болт 40Д.181.43спч и застропите антивибратор подъёмным устройством;

г) отверните болты 3, снимите замочные пластины 2 и с помощью приспособления 11ШМС.6.11спч выньте штифты. Подметьте положение антивибратора относительно коленчатого вала;

д) вверните болты М16 в два отверстия на фланце ступицы 5;

е) сдвиньте антивибратор с посадочного бурта коленчатого вала и снимите его.

ВНИМАНИЕ! При снятии антивибратора в сборе с демпфером, транспортировке и установке на дизель-генератор предохраняйте демпфер от ударов и других повреждений. Демпфер с повреждениями и следами жидкости в стыке Б устанавливать на дизель-генератор запрещается.

3.4.3.2 Снятие демпфера со ступицы антивибратора

С помощью пенькового каната положите антивибратор в горизонтальное положение демпфером вверх. Укладывать антивибратор за рым-болт не разрешается, ввиду возможной поломки рыма-болта:

б) вверните рым-болты М12 в два отверстия на корпусе демпфера и, подметив положение демпфера относительно антивибратора, снимите демпфер с посадочного бурта ступицы антивибратора и уложите его на деревянную подставку.

При разборке антивибратора проверьте маркировку маятников, крышек и пальцев.

Разборку производите в следующей последовательности:

а) открепите и снимите крышки 10 с одной стороны ступицы;

б) выньте пальцы 4 и снимите со ступицы маятники 6;

в) открепите и снимите крышки 10 с другой стороны ступицы.

Промойте и очистите все детали антивибратора. Осмотрите втулки, пальцы, маятники, ступицу и крышки. Произведите визуально с помощью лупы контроль деталей, нет ли на них дефектов – трещин.

При наличии трещин детали замените, а незначительные забоины и сколы кромок на втулках и пальцах, выходящие на цилиндрическую поверхность не более 1 мм, зачистите. Очаги контактной коррозии на пальцах и крышках зачистите.

Обмерьте диаметры пальцев по трём поясам и диаметры втулок ступицы, и маятников в месте пятна контакта и на расстоянии 5 - 10 мм от этого пятна.

Пальцы, имеющие концентрический износ более 0,1 мм, замените. Втулки с износом 0,07 мм и более, определённым как разность размеров диаметров, замеренных в месте пятна контакта и на его границе, выпрессуйте при помощи приспособления 2Д42.181.17.000спч-03 и, повернув их на 120 градусов от прежнего по-ложения, запрессуйте вновь. При перезапрессовке втулок проверьте натяг их по-садки соответственно в ступице или маятнике.

Натяг втулок должен быть в пределах, указанных в приложении А.

Натяг проверяйте по максимальному диаметру отверстия и минимальному диаметру втулки.

Если натяг не обеспечивается, втулки замените.

Прошлифуйте наружный диаметр новой втулки по отверстию с обеспечением натяга.

После шлифовки на наружный диаметр втулок нанесите слой бронзы (толщина слоя от 0,003 до 0,009 мм).

Запрессовку втулок произведите за счёт разности температур сопрягаемых деталей: охлаждением втулок в жидком азоте или равномерным подогревом маятников до температуры не выше 473 К (200 °С), а ступицы не выше 423 К (150 °С).

Произведите отбор пробы силиконовой жидкости из демпфера и проверьте её состояние по инструкции (приложение 4). При несоответствии требованиям, указанной инструкции, демпфер подлежит замене или ремонту по специальной технологии в условиях специализированного производства.

Произведите упаковку демпфера, исключающую механические повреждения при транспортировке.

Перед сборкой проверьте чистоту каналов для масла в ступице, отсутствие забоин и заусенцев на посадочных поверхностях антивибратора, демпфера и коленчатого вала.

Сборку антивибратора производите в следующей последовательности:

а) установите крышки 10 с одной стороны ступицы 5 антивибратора и закрепите их болтами. Головки болтов обвяжите проволокой попарно;

б) установите на ступицу маятники 6 и пальцы 4;

в) установите крышки 10 с другой стороны ступицы и закрепите их болтами, головки которых обвяжите проволокой попарно.

Детали антивибратора перед сборкой смажьте маслом, применяемым для смазки дизеля. Сборку производите согласно маркировке.

Установку демпфера на ступице антивибратора производите в следующей последовательности:

а) установите демпфер на посадочный бурт ступицы по метке;

б) затяните болты 8 и гайки 7 моментом 220 Н×м ± 20 Н×м (22 кгс×м ± ± 2 кгс×м) равномерно по взаимно перпендикулярным осям;

в) болты и гайки попарно обвяжите проволокой.

3.4.3.8 Установка антивибратора на коленчатый вал дизеля

Установку антивибратора на коленчатый вал дизеля производите в следующей последовательности:

а) при помощи пенькового каната установите антивибратор в вертикальное положение. Вверните в отверстие ступицы, расположенное на поверхности В между маятниками, рым-болт 40Д.181.43спч, застропите подъёмным устройством и установите по метке антивибратор на фланец коленчатого вала. При этом про-верьте наличие резинового кольца на бурте коленчатого вала;

б) установите по маркировке штифты 1 с натягом от 0,01 до 0,02 мм, замочные пластины 2 и затяните болты 3. Болты затяните моментом 600 Н×м ± ± 30 Н×м (60 кгс×м ± 3 кгс×м) равномерно по взаимно перпендикулярным осям;

Разборку муфты производите в следующей последовательности:

а) расшплинтуйте, отверните гайки и выпрессуйте болты 4 (рисунок 108) так, чтобы часть стержня болтов повышенной точности вышла только из ведомого диска 3 (из набора колец 2 болты не выпрессовывайте);

б) снимите генератор совместно с ведомым диском 3;

в) расшплинтуйте, отверните гайки и выпрессуйте болты 6 крепления ведомого диска 3 к валу ротора генератора и снимите ведомый диск 3;

г) при необходимости снятия ведущего диска 1, снимите проволоку, отверните гайки 11, выверните болты 9. Снимите замочные пластины 10, выпрес-суйте приспособлением 21М.6.3спч штифты 5 крепления ведущего диска 1 к ко-ленчатому валу и снимите ведущий диск 1 в сборе с набором колец 2.

а) крепление ведущего диска 1 к коленчатому валу моментом 1000+50 Н·м (100+5 кгс·м);

б) крепление набора колец 2 к ведущему диску 1 моментом 1800+50 Н·м (180+5 кгс·м).

Допускается дозатяжка болтов до ¼ грани гайки при установке шплинтов;

в) биение поверхности В хвостовика ведущего диска относительно оси коленчатого вала, которое допускается не более 0,10 мм;

г) крепление ведомого диска 3 к валу ротора генератора моментом 1000+50 Н·м (100+5 кгс·м).

Допускается дозатяжка болтов до ¼ грани гайки при установке шплинтов.

Сборку производите в следующей последовательности:

а) смажьте стержень и резьбу болтов повышенной точности 4, и резьбу гаек маслом, применяемым для смазки дизеля;

б) установите генератор на раму совместно с ведомым диском 3, совместите риски Б на ведомом диске 3 и наборе колец 2, как показано на виде А, поставьте болты 4 в отверстия ведомого диска;

в) наверните гайки на болты 4 согласно маркировке на гайках и болтах и заверните их предварительно;

г) после предварительной центровки генератора (см. п. 3.4.35) болты 4 крепления набора колец 2 к ведомому диску 3 затяните в последовательности 7-3-1-5-9 моментом 1800+50 Н·м (180+5 кгс·м) и зашплинтуйте их. Допускается до-затяжка болтов до ¼ грани гайки при установке шплинтов.

Если производилось снятие дисков муфты, установку их производите в следующей последовательности:

а) установите ведомый диск 3 на вал генератора, совместите отверстия в диске и фланце вала генератора согласно маркировке, поставьте болты 6 с натягом 0,01 - 0,02 мм, затяните моментом 1000+50 Н·м (100+5 кгс·м) и зашплинтуйте их. Допускается дозатяжка болтов до ¼ грани гайки при установке шплинтов;

б) установите ведущий диск 1 муфты в сборе с набором колец 2 на коленчатый вал. Совместите отверстия в диске и фланце коленчатого вала согласно маркировке. Поставьте штифты 5 с натягом 0,01 - 0,02 мм. Поставьте замочные пластины 10 и болты 9. Болты 9 затяните моментом 1000+50 Н·м (100+5 кгс·м).

Заверните гайки 11. Болты и гайки обвяжите проволокой.

а) установите ведущий диск 1 в сборе с набором колец 2 на коленчатый вал дизеля, закрепите его технологическими болтами и проверьте биение поверхности В хвостовика относительно оси вращения коленчатого вала. Биение допус-кается не более 0,10 мм.

Разверните совместно отверстия под штифты в диске и фланце коленчатого вала.

Болты 9 затяните моментом 1000+50 Н·м (100+5 кгс·м). Заверните гайки 11.

Болты и гайки обвяжите проволокой и установите направляющее кольцо 7 на хвостовик.

При этом увеличение диаметра отверстий под штифты допускается до размера не более 35 мм;

б) установите ведомый диск 3 муфты на фланец ротора генератора, разровняйте зазор между буртом вала ротора и отверстием в диске, если он имеется.

Разность зазоров по окружности допускается не более 0,03 мм. Закрепите ведомый диск технологическими болтами, разверните совместно отверстия в диске и фланце ротора генератора, установите болты 6 с натягом 0,01 - 0,02 мм, за-тяните моментом 1000+50 Н·м (100+5 кгс·м) и зашплинтуйте их. Допускается доза-тяжка болтов до ¼ грани гайки при установке шплинтов. Замаркируйте болты и отверстия. При этом увеличение диаметра отверстий допускается до размера не более 35 мм;

в) проверьте радиальное биение поверхности Г диска относительно оси вращения коленчатого вала. Биение допускается не более 0,15 мм.

Крышка цилиндра, втулка цилиндра, поршень с шатуном устанавливаются на дизель и снимаются с дизеля комплектно (в сборе), поэтому в практике эксплуатации и обслуживания дизелей утвердился термин «комплект».

Ниже описывается выемка комплекта из дизеля, разборка, сборка и установка его в дизель.

Выемку из дизеля комплекта с прицепным шатуном производите в следующей последовательности:

а) слейте охлаждающую жидкость и топливо из дизеля;

б) разберите и снимите трубы, препятствующие выемке комплекта;

в) открепите и снимите индикаторный кран 46 (рисунок 110), форсунку 45 и топливный насос;

е) открепите патрубок 31 от лотка, закрытие 14 от крышки цилиндра, снимите рычаги 22 и закрытие совместно с патрубком;

ж) открепите выпускной коллектор у снимаемого комплекта, у соседних комплектов ослабьте затяжку болтов, крепящих выпускной коллектор;

и) ключом Д49.181.157спч-02 ослабьте затяжку винтов 35 (рисунок 104) на кольцах уплотнения цилиндровой крышки с ресивером;

к) ключом Д49.181.75-1-02 ослабьте затяжку болтов прицепного шатуна;

л) установите поршень прицепного шатуна в ВМТ;

м) установите на втулку цилиндра приспособление 4Д49.181.11 спч-1 для удержания поршня и прицепного шатуна во втулке цилиндра;

н) отверните болты прицепного шатуна и снимите проставочные втулки.

ВНИМАНИЕ! До отсоединения прицепного шатуна от пальца коленчатый вал дизеля не вращать. При демонтаже болтов поддерживайте стержень шатуна во избежание его удара о втулку цилиндра;

п) ключом Д49.181.22спч за два приема, чередуя гайки крепления крышки к блоку, отверните их;

р) закрепите приспособление Д49.181.14спч на шпильках крышки цилиндра, выньте комплект из дизеля и положите его на стеллаж.

ВНИМАНИЕ! Для предотвращения сползания рубашки со втулки цилиндра при транспортировке комплекта, вверните монтажный болт в резьбовое отверстие на нижнем бурте втулки;

с) после выемки комплекта проверьте, нет ли ослабления затяжки шпилек в блоке, при наличии ослабления произведите затяжку моментом 850 - 900 Н.м (85 - 90 кгс.м). Произведите обмеры опорных поясов блока. Если размеры пояса блока менее допустимого, то доведите его до чертежного с помо-щью войлочного круга и шлифовальной машинки.

Выемку из дизеля комплекта с главным шатуном производите в следующей последовательности:

а) в случае, если не вынут комплект прицепного шатуна, выполните работы, указанные в перечислении а) - и) выемки комплекта с прицепным шатуном п. 3.4.5.1;

б) установите поршень вынимаемого комплекта в ВМТ, при этом, если не вынут комплект с прицепным шатуном, удерживайте и отводите в сторону стержень прицепного шатуна;

в) установите на втулку цилиндра приспособление 4Д49.181.11спч-1 для удержания поршня с главным шатуном во втулке цилиндра.

ВНИМАНИЕ! До отсоединения крышки нижней головки шатуна от стержня, коленчатый вал дизеля не вращать;

г) с помощью приспособления Д49.181.162спч и ключа-трещотки Д49.181.137спч равномерно через два шлица отверните болты, поддерживая при этом крышку шатуна с нижним вкладышем. Снимите болты и выньте крышку ниж-ней головки шатуна совместно с вкладышем и резиновым уплотнительным коль-цом;

д) поддерживая стержень главного шатуна и верхний вкладыш, плавным поворотом коленчатого вала отведите шатунную шейку от шатуна и снимите верхний вкладыш;

е) для выемки комплекта с главным шатуном выполните работы, указанные в перечислениях п), р) выемки комплекта с прицепным шатуном 3.4.5.1.

ВНИМАНИЕ! После выемки комплекта с главным шатуном шатунную шейку оберните картоном или брезентовым чехлом.

Выполните работы, указанные в перечислении с) п. 3.4.5.1.

Разборку комплекта производите в следующей последовательности:

а) выверните монтажный болт из нижнего пояса втулки цилиндра. Снимите приспособление, удерживающее поршень с шатуном во втулке цилиндра, и выньте поршень с шатуном из втулки цилиндра;

б) щипцами С311.15.74спч снимите кольца, стопорящие поршневой палец в тронке поршня. Выньте поршневой палец и отделите шатун от поршня.

ВНИМАНИЕ! Поршневой палец выбивать запрещается. При необходимости поршень нагрейте до температуры от 353 до 373 К (от 80 до 100 °С);

в) у вынутого из дизеля цилиндрового комплекта с главным шатуном, снимите палец прицепного шатуна;

г) ключом 6Д49.181.5спч отверните гайки крепления втулки к крышке и отделите втулку от крышки.

Снимите прокладку уплотнения газового стыка.

ВНИМАНИЕ! Осмотр и восстановление деталей цилиндровых комплектов производите, как указано в пунктах 3.4.6, 3.4.7, 3.4.9, 3.4.10.

Сборку крышки со втулкой цилиндра производите в следующей последовательности:

а) осмотрите состояние втулки цилиндра, проверьте чистоту рабочей поверхности, уплотнения газового стыка и мест установки уплотнительных резиновых колец. С помощью приспособления 4Д49.181.10спч установите втулку в вер-тикальное положение вверх шпильками и снимите приспособление;

б) смажьте маслом, применяемым на дизеле, новые прокладки и установите их на втулки перетока охлаждающей жидкости из втулки цилиндра в крышку цилиндра;

в) осмотрите крышку цилиндра, проверьте чистоту внутренних полостей и отсутствие забоин в местах уплотнения газового стыка и прилегание к блоку цилиндров;

г) при помощи приспособления Д49.181.14спч поднимите крышку цилиндра. Установите новую прокладку уплотнения газового стыка на бурт крышки цилиндра. Установите крышку на втулку цилиндра.

ВНИМАНИЕ! Крышку цилиндра установите так, чтобы впускные клапаны располагались со стороны скоса Е на нижнем бурте втулки цилиндра (рисунок 109);

д) поставьте шайбы на шпильки. Смажьте маслом, применяемым на дизеле, сферические поверхности шайб и гаек, резьбу гаек и шпилек. Наверните гайки и затяните их ключом 6Д49.181.5спч.

ВНИМАНИЕ! На шпильку с буртом, стоящую над скосом Е втулки цилиндра, установите резиновое уплотнительное кольцо 4 и колпачковую гайку 6.

   Затяжку гаек производите равномерно в три приема динамометрическим ключом Д49.181.47спч в следующей последовательности:
   - моментом 150 Н.м ± 20 Н.м (15 кгс.м ± 2 кгс.м) в порядке 1-4-2-5-6-3;
   - моментом 300 Н.м ± 20 Н.м (30 кгс.м ± 2 кгс.м) в порядке 6-3-5-2-4-1;
   - моментом 400 Н.м ± 20 Н.м (40 кгс.м ± 2 кгс.м) в порядке 2-5-3-6-1-4.

В последовательности 1-2-3-4-5-6 моментом 400 Н.м ± 20 Н.м (40 кгс.м ± ± 2 кгс.м) проверьте затяжку всех гаек;

е) переверните крышку совместно со втулкой и произведите обмер рабо-чей поверхности втулки, при этом овальность втулки не должна превышать, указанной в приложении А;

ж) используя приспособление Д49.181.65спч, проверьте на герметичность втулку цилиндра в сборе с крышкой давлением 1,2 МПа ± 0,05 МПа (12 кгс/см2 ± ± 0,5 кгс/см2) в течение 5 минут. Течь и потение не допускаются;

и) установите крышку совместно со втулкой в блок цилиндров и затяните гайки шпилек крепления крышки цилиндра к блоку до "отправной точки" затяжки, как указано в перечислении р) п.3.4.5.6 сборки комплекта с главным шатуном и установки его на дизель. Проверьте прилегание крышки к блоку. В месте прохож-дения шпилек крепления крышки к блоку щуп толщиной 0,03 мм не должен прохо-дить. Допускается на расстоянии 30 мм от продольной и поперечной осей крышки прохождение щупа толщиной до 0,05 мм.

ВНИМАНИЕ! Для обеспечения этих требований пришабрите крышку ци-линдра;

к) открепите и выньте крышку цилиндра со втулкой из блока.

Сборку поршня с шатуном производите в следующей последовательности:

а) проверьте прилегание стакана к верхней головке шатуна по краске. Прилегание должно быть не менее 80 % площади;

б) установите поршень головкой вниз и проверьте прохождение пальца в отверстия бобышек поршня. При необходимости нагрейте поршень до температуры от 353 до 373 К (от 80 до 100 °С). Установите пружину и стакан в поршень;

в) проверьте чистоту канала для прохода масла в шатуне.

Заведите шатун в поршень. Установите поршневой палец и стопорные кольца.

Произведите обмер рабочей поверхности поршня, как указано на рисунке 7.

ВНИМАНИЕ! Разность масс механизма шатунного и двух поршней в сборе одного комплекта от других, установленных на шатунные шейки коленчатого вала, допускается не более 500 г.

ВНИМАНИЕ! Во избежание ударов головки поршня о клапаны, сборку поршня с шатуном производите так, чтобы широкие перемычки (от 4,5 до 5,5 мм) у выемок под выпускные клапаны в головке поршня были направлены в сторону маркировки на стержне шатуна.

Сборку комплекта с главным шатуном и установку его на дизель производите в следующей последовательности:

а) установите в сборе крышку со втулкой цилиндра втулкой вверх и проверьте чистоту втулки и крышки. Смажьте рабочую поверхность втулки, поршень и поршневые кольца чистым маслом, применяемым на дизеле. Установите приспо-собление 4Д49.181.14спч-1 на втулку цилиндра. Расположите поршневые кольца так, чтобы замки были смещены на 180 ° друг относительно друга. Обожмите приспособлением Д49.181.140спч маслосъемное кольцо с экспандером и опускайте поршень с шатуном во втулку цилиндра до упора приспособления Д49.181.140спч в приспособление 4Д49.181.14спч-1. Снимите приспособление Д49.181.140спч и продолжайте опускание поршня до упора. Маркировка ВП, нанесенная на верхнем торце головки и внизу тронка поршня, должна быть направлена в сторону косого среза на нижнем торце втулки цилиндра, т.е. в сторону распределительного вала;

б) наденьте резиновые уплотнительные кольца на рубашку и втулку;

в) установите на втулку цилиндра приспособление 4Д49.181.11спч-1, удерживающее поршень во втулке. Вверните монтажный болт в резьбовое отверстие нижнего бурта втулки;

г) установите кольцо 40 (рисунок 104) с обечайкой 41 и резиновыми кольцами 38, а также резиновое кольцо 26 на трубу слива масла из крышки в блок;

д) поверните коленчатый вал в положение, удобное для установки шатуна и затяжки шатунных болтов;

е) осмотрите состояние вкладышей, шатунной шейки и пальца прицепного шатуна. Смажьте их маслом, кроме наружной (затылочной) поверхности вкладыша;

ж) поставьте палец прицепного шатуна в проушину главного шатуна так, чтобы отверстие в пальце прицепного шатуна и прицепном шатуне для прохода масла были совмещены;

и) смажьте пастой ВНИИ НП-232 резьбу гаек и шатунных болтов, а также опорные поверхности гаек и болтов;

к) смажьте мыльным раствором уплотнительные кольца на рубашке и втулке. Приспособлением Д49.181.14спч поднимите комплект с главным шатуном, подведите к отверстию блока цилиндров. Выверните монтажный болт из нижнего пояса втулки цилиндра и опустите комплект в блок цилиндров.

Установите верхний вкладыш в нижнюю головку стержня шатуна, предварительно вытерев насухо тыльную поверхность вкладыша и постель шатуна. Поддерживая нижнюю головку стержня шатуна и вкладыш, подведите шатунную шейку коленчатого вала к нижней головке стержня. Опустите шатун с вкладышем на шейку вала.

Поставьте новое резиновое кольцо уплотнения масляного канала шатуна. Подведите снизу крышку шатуна с нижним вкладышем и соедините стержень шатуна с крышкой шатунными болтами.

Во избежание взаимного осевого смещения крышки и стержня главного шатуна, перед затяжкой шатунных болтов, выровняйте указанные детали, прижав стержень и крышку одновременно к опорному бурту щеки коленчатого вала;

л) снимите приспособления: удерживающее поршень во втулке и приспособление Д49.181.14спч;

м) гайки шатунных болтов установите таким образом, чтобы со стороны стержня бурт Е был бы удален от опорной поверхности стержня, а со стороны крышки бурт Е был бы приближен к опорной поверхности крышки.

   Производите затяжку шатунных болтов в следующей последовательности:
   - оба болта со стороны ряда цилиндров А моментом 150 Н.м ± 10 Н.м (15 кгс.м ± 1 кгс.м);
   - оба болта со стороны ряда цилиндров В моментом 300 Н.м ± 10 Н.м (30 кгс.м ± 1 кгс.м);
   - оба болта со стороны ряда цилиндров А моментом 300 Н.м ± 10 Н.м (30 кгс.м ± 1 кгс.м).

Это положение условно называется «отправной точкой».

Проверьте прилегание опорных поверхностей болтов и гаек к соответству-ющим поверхностям стержня и крышки. Щуп толщиной 0,03 мм не должен прохо-дить между сопрягаемыми поверхностями.

Окончательную затяжку производите от «отправной точки» на 10 шлиц в перекрестном порядке в два приема приспособлением Д49.181.162спч с ключом-трещоткой Д49.181.137спч;

н) удлинение болтов после окончательной затяжки должно составлять от 0,5 до 0,65 мм. Замеры удлинения болтов производите приспособлением Д42.181.159спч-01 и установочной шпилькой Д42.181.162-01, а также с индикато-ром ИЧ 10 кл. 1 ГОСТ 577-68;

п) проверьте осевое перемещение шатуна на шейке коленчатого вала, ве-личину этого перемещения см. в приложении А;

р) выровните крышку цилиндра относительно патрубка выпускного колектора. Допускается перекос плоскости прилегания крышки цилиндра относительно патрубка выпускного коллектора не более 0,15 мм и утопание крышки цилиндра относительно двух соседних крышек не более 0,45 мм с учетом перекоса при закрепленном коллекторе. В случае демонтажа всех комплектов и установки их вновь выравнивание должно производится по проверочной линейке с допускаемым перекосом по каждой крышке не более 0,15 мм и утопанием отдельных крышек не более 0,45 мм с учетом перекоса. Смажьте сферические поверхности гаек и шайб, а также резьбу гаек и шпилек крепления комплекта, касторовым маслом и заверните гайки в перекрестном порядке моментом 500 – 550 Н.м (50 – 55 кгс.м). Это положение считать отправной точкой. От отправной точки поверните гайки за 3 – 4 приема в перекрестном порядке на 24 – 25 шлицов. Ключом Д49.181.157спч-02 затяните винты 35 (рисунок 104) на обечайках 41 в два приема моментом 50 – 55 Н.м (5,0 – 5,5 кгс.м);

с) на плоскость закрытия 14 (рисунок 110), которая прилегает к крышке цилиндра и на плоскость патрубка, которая прилегает к лотку, нанесите клей–герметик силиконовый Полисил. Нанесение или попадание клея–герметика на уплотнительные кольца не допускается. Применение клея–герметика проводите согласно приложению Т. Установите закрытие крышки цилиндра с патрубком, обеспечив параллельное прилегание патрубка к лотку, без перекосов. Смажьте маслом резьбу и опорную поверхность гаек и шайб крепления рычагов. Установите рычаги и закрепите закрытие за несколько приемов моментом 160 – 180 Н.м (16 – 18 кгс.м). Завертывание гаек начинайте со шпилек крепления оси рычага вы-пускных клапанов, а затем остальных шпилек крепления закрытия и оси рычага впускных клапанов.

После затяжки проверьте прилегание закрытия к крышке цилиндра. Прохождение щупа 0,05 мм не допускается. Проверьте осевые перемещения рычагов. Величина осевых перемещений рычагов указана в приложении А;

у) установите штанги (рисунок 8). Приспособлением Д49.181.191спч проверьте одновременность открытия впускных и выпускных клапанов и зазоры на масло в гидротолкателях, как указано в п. 3.5.6. Установите крышку закрытия и за-крепите ее болтами.

Если комплект с прицепным шатуном не вынимался из дизеля, проводите работы, указанные в перечислениях б), в), д), и), л) сборки комплекта с прицепным шатуном, и установке его в блок цилиндров п. 3.4.5.7.

Сборку комплекта с прицепным шатуном и установку его в блок цилиндров производите в следующей последовательности:

а) выполните работы по перечислениям а), б), в), г) сборки комплекта с главным шатуном и установки его на дизель п. 3.4.5.6;

б) смажьте опорную поверхность, центрирующий поясок и резьбу болтов, опорную поверхность под болты нижней головки прицепного шатуна пастой ВНИИ НП-232;

в) поверните коленчатый вал для удобства совмещения отверстий прицепного шатуна с отверстием в пальце прицепного шатуна;

г) смажьте мыльным раствором уплотнительные кольца на рубашке и втулке. Установите приспособление для подъема комплекта. Подведите комплект к отверстию блока цилиндров. Выверните монтажный болт из нижнего бурта втул-ки цилиндра. Опустите комплект в блок цилиндров.

ВНИМАНИЕ! Проверьте совпадение отверстия для прохода масла в пальце прицепного шатуна и канала в стержне прицепного шатуна. Масляный канал в прицепном шатуне должен располагаться, как указано на рисунке 112;

д) наденьте на болты втулки, рукой вверните болты в отверстия пальца прицепного шатуна;

е) снимите приспособления: удерживающее поршень во втулке и для подъема комплекта;

ж) поверните коленчатый вал в положение, удобное для затяжки болтов прицепного шатуна;

и) производите затяжку болтов в следующей последовательности:

   смажьте опорную поверхность, центрирующий поясок, резьбу болтов пастой ВНИИ НП-232;
   - первый болт (любой) затяните моментом 150 Н.м ± 10 Н.м (15 кгс.м ± 1 кгс.м);
   - второй болт затяните моментом 300 Н.м ± 10 Н.м (30 кгс.м ± 1 кгс.м);
   - первый болт затяните моментом 300 Н.м ± 10 Н.м (30 кгс.м ± 1 кгс.м).

   Отверните оба болта;
   - первый болт затяните моментом 100 Н.м ± 10 Н.м (10 кгс.м ± 1 кгс.м);
   - второй болт затяните моментом 200 Н.м ± 10 Н.м (20 кгс.м ± 1 кгс.м);
   - первый болт затяните моментом 200 Н.м ± 10 Н.м (20 кгс.м ± 1 кгс.м);

Проверьте прилегание опорных плоскостей втулок 11 к сопрягаемым поверхностям болтов и прицепного шатуна щупом. Проход щупа 0,03 мм не допускается.

От «отправной точки» болты затяните на 10+1 шлиц. Затяжку производите равномерно через два шлица попеременно каждый болт;

к) проверьте осевое перемещение шатуна в проушинах главного шатуна, которое должно быть в пределах, как указано в приложении А;

л) выполните работы по перечислениям р), с), т), у) сборки комплекта с главным шатуном и установки его на дизель.

а) проверьте на герметичность дизель охлаждающей жидкостью давлением 0,5 МПа (5 кгс/см2). Течь жидкости не допускается;

б) прокачайте дизель маслом давлением 0,15 МПа (1,5 кгс/см2). Проверьте поступление масла к шатунным подшипникам, к пальцам прицепных шатунов, к верхним головкам шатунов, на охлаждение поршней;

в) после проверок по перечислениям а) и б) установите форсунки, индикаторные краны, топливные насосы, топливопроводы и проверьте на герметичность дизель топливом. Течь топлива не допускается;

г) поставьте и закрепите крышку закрытия верха крышки цилиндра.

3.4.5.8 Дозатяжка гаек крепления втулки цилиндра к крышке цилиндра

Дозатяжку гаек крепления втулки цилиндра к крышке цилиндра производите только на «холодном» дизеле в следующей последовательности:

а) снимите крышку закрытия, штанги, рычаг впускных клапанов, форсунку и индикаторный кран;

б) отверните гайку шпильки № 1 (указана на виде Б, рисунок 109) крепления втулки к крышке на половину длины резьбы. Смажьте резьбу гайки, сферические поверхности шайбы и гайки маслом, применяемым для смазки дизеля. Затя-ните ее моментом 400 Н.м ± 20 Н.м ( 40 кгс.м ± 2 кгс.м). Аналогично затяните по одной остальные гайки, соблюдая последовательность 1-4-2-5-3-6;

в) проверьте крепление всех гаек в последовательности 1-2-3-4-5-6 моментом 400 Н.м ± 20 Н.м (40 кгс.м ± 2 кгс.м);

г) установите на место и закрепите форсунку, индикаторный кран и рычаг впускных клапанов. Крепление рычага производите, как указано в перечислении с) п. 3.4.5.6;

д) установите штанги и проверьте зазоры на масло в гидротолкателях. Регулировку производите согласно п. 3.5.6;

е) поставьте и закрепите крышку закрытия, затяните болты крепления моментом 50 – 60 Н.м (5 – 6 кгс.м).

Через люки блока цилиндров на неработающем дизеле осмотрите втулки цилиндра. При осмотре рабочей поверхности втулки, поршень должен находиться в ВМТ. При осмотрах обратите особое внимание на состояние рабочих поверхно-стей втулок. Скопления рисок с вырывом металла по их краям, натиры и задиры не допускаются.

Снятие комплекта (в состав которого входит втулка цилиндра) с дизеля и установку его на дизель производите, как указано в пункте 3.4.5.

Разборку втулки цилиндра производите в следующей последовательности:

Приспособлением Д49.181.57спч-02 снимите рубашку со втулки;

б) снимите уплотнительные кольца 9, 10 и прокладки 14;

в) при необходимости выпрессуйте втулки 13 и выверните из втулки цилиндра шпильки крепления к крышке цилиндра.

Втулки цилиндра очистите от нагара, промойте топливом, применяемым на дизеле.

Обмерьте втулки по внутреннему диаметру и наружным опорным поясам. При несоответствии размеров величинам, указанным в приложении А, втулки за-мените.

В случае замены поршня или шатуна, необходимо проверить нет ли уступа от износа в районе остановки первого компрессионного кольца. Уступ более 0,1 мм или риски шириной до 2 мм и глубиной до 0,2 мм зачистите мелким наждачным камнем или алмазным камнем. Зачистку производите поперек оси втулки.

Во всех случаях, когда рубашка спрессована со втулки, наружную поверхность втулки и внутреннюю поверхность рубашки очистите от отложений и промойте топливом, применяемым на дизеле.

Не допускается для дальнейшей работы втулка, имеющая на рабочей поверхности задиры или глубокие риски на длине хода поршня, а также кавитационно-коррозионные повреждения наружной поверхности глубиной более 6 мм.

Не допускается к дальнейшей работе рубашка, имеющая трещины любого размера и расположения, а также кавитационно-коррозионные повреждения на внутренней поверхности глубиной более 2,5 мм, а на участках до 30 мм от обоих торцов глубиной более 1 мм.

На втором СР все втулки цилиндров замените новыми независимо от их состояния.

Сборку втулки производите в следующей последовательности:

а) установите на рубашку новые резиновые кольца 9, не допуская их скручивания;

б) смажьте клеем Loctite 518 с использованием активатора Loctite 7649 и очистителя Loctite 7070 сопрягаемые поверхности рубашки, втулки и уплотнительные кольца 9. При использовании клея Loctite 518 с использованием активатора Loctite 7649 и очистителя Loctite 7070 руководствуйтесь приложением Ц.

Допускается использовать клей ГЭН-150 (В) (приложение Р);

в) приспособлением Д49.181.57спч-02 напрессуйте рубашку на втулку цилиндра;

г) если вынимались втулки 13, перед постановкой подберите новые втулки так, чтобы при установке обеспечить натяг от 0,023 до 0,07 мм.

Наденьте прокладки 15 на каждую втулку. Смажьте клеем Loctite 5921 с использованием активатора Loctite 7649 и очистителя Loctite 7070 поверхность Н и прокладку 15 с двух сторон. Допускается покрывать клеем ГЭН-150 (В).

д) если из втулки цилиндра вывертывались шпильки, перед их постановкой обезжирьте и смажьте клеем Loctite 243 с использованием очистителя Loctite 7070 резьбовой конец шпильки и резьбовые отверстия во втулке. Допуска-ется покрывать клеем ГЭН-150 (В). Вверните шпильки во втулку и затяните их мо-ментом 100 Н.м ± 20 Н.м (10 кгс.м ± 2 кгс.м), при этом шпильку с центровочным буртом вверните со стороны скоса Е.

Для разборки необходимо снять с дизеля и разобрать цилиндровый комплект. При ограниченных возможностях по демонтажу допускается снимать крышку цилиндра без выемки комплекта. Порядок снятия и разборки комплекта указан в пункте 3.4.5.

Разборку крышки производите в следующей последовательности:

а) снимите стопорное кольцо 19 при помощи приспособления 30Д.181.42спч, после чего снимите колпачок 20;

б) установите приспособление Д49.181.15спч и, сжимая пружины клапанов, выньте разрезные сухари 17. Снимите приспособление, тарелку 18, пружины 27 и 28 и тарелку 12. Выньте клапаны из крышки;

в) снимите манжеты 10 с направляющих втулок 3 и 7 при помощи приспособления Д49.181.44спч-2.

Выньте пружинное кольцо 38, толкатель 37, пружины 35, упор 34 и шарик 36.

ВНИМАНИЕ! При разборке нескольких гидротолкателей имейте в виду, что втулки 33 и толкатели 37 не взаимозаменяемы.

При обнаружении стука в клапанном механизме остановите дизель, открепите и снимите крышку закрытия и проверьте:

а) состояние пружин клапанов. При поломке пружин выньте цилиндровый комплект, разберите крышку цилиндра и замените пружины клапанов. Для замены пружины допускается снимать крышку цилиндра без выемки комплекта;

б) крепление осей рычагов. При ослаблении крепления осей заверните гайки;

в) фиксация штанг и зазоры в гидротолкателях. Если зазоры на масло в гидротолкателях не соответствуют требованиям, необходимо установить зазоры, как указано в пункте 3.5.6.

Осмотрите крышку цилиндра и проверьте, нет ли трещин на днище, в отверстиях подвода охлаждающей жидкости в крышку цилиндра, в отверстиях под шпильки крепления к втулке цилиндра и к блоку. Огневую поверхность днища очистите от нагара, отполируйте и проверьте методом цветной дефектоскопии, нет ли трещин. Внутренние полости промойте моющим средством, как указано в приложении Ш.

Места соединения крышки цилиндра 1 с закрытием 14, переходного патрубка 31 с лотком очистите от краски, клея-герметика с помощью ацетона и красномедного скребка.

Проверьте на плотность полость охлаждения крышки водой при давлении 1,3 МПа (13 кгс/см2) в течение пяти минут, течь воды и потение крышки не допускаются.

Если вода просачивается по технологической конической пробке, проведите чеканку пробки. В случае неудовлетворительного результата устранения течи воды по пробке пробку высверлите и замените новой, после чего проверьте крышку на герметичность.

Проверьте осевое перемещение седла в крышке цилиндра.

Величина осевого перемещения указана в приложении А. Если осевое перемещение больше нормы, дообработайте ремонтное седло по месту, замените седло или замените крышку.

Если осевое перемещение в пределах нормы, осмотрите фаски седел. Вмятины на фаске седла, имеющие площадь, занимающую больше половины ширины фаски, исправьте приспособлением Д49.181.72спч.

3.4.7.4 Выемка седла из крышки цилиндра и установка ремонтного седла

Выемку седла из крышки цилиндра и установку ремонтного седла, дообработанного по месту, производите в следующей последовательности:

а) закрепите приспособлением Д49.181.72спч седло в крышке цилиндра;

б) установите крышку на станок и резцом срежьте верхнюю часть седла до появления пружинного кольца;

в) сожмите пружинное кольцо и выньте его. Выньте также оставшуюся в крышке часть седла;

г) очистите, промойте гнездо крышки и проверьте, нет ли там трещин. При наличии трещин крышку замените;

д) если нет трещин, произведите обработку опорной поверхности гнезда под седло;

е) замерьте глубину гнезда и изготовьте новое седло с учетом обеспечения осевого перемещения в пределах допуска, указанного в приложении А;

ж) притрите новое седло к гнезду крышки цилиндра и проверьте по краске прилегание седла, которое должно быть не менее 75 % поверхности.

Проверьте зазор между гнездом крышки и седлом. Величина зазора указана в приложении А;

и) установите пружинное кольцо в паз седла и, сжимая пружинное кольцо, установите седло с пружинным кольцом в гнездо крышки.

ВНИМАНИЕ! При установке пружинного кольца его большая фаска (1х45º) должна находиться со стороны опорной поверхности седла;

к) проверьте перемещение седла в гнезде. Седло должно вращаться легко и без заклинивания. Величина осевого перемещения указана в приложении А.

После исправления фасок седла, а также после проверки направляющей втулки клапана и самого клапана, притрите фаски клапана и седла.

Во время притирки прижмите приспособлением Д49.181.72спч седло к крышке.

При обнаружении на фасках гнезда под впускные клапаны забоин и вмятин исправьте их зенковкой и после проверки направляющей втулки клапана и самого клапана притрите фаски клапана и гнезда крышки цилиндра.

Притирку клапанов производите при помощи приспособления Д42.181.8спч-1 карборундовым порошком зернистостью 20, смешанным с маслом, применяемым для смазки дизеля.

Во избежание задира фаски седла притирку производите, не прилагая к клапану больших усилий.

Качество притирки проверьте при помощи шести – восьми рисок, нанесенных на фаску седла или фаску днища крышки мягким карандашом через равные промежутки. Если клапан притерт хорошо, то при повороте его на угол не более 45º риски на фасках сотрутся. Требования к притирке изложены в пункте.3.4.7.6.

Промойте и осмотрите направляющие втулки клапанов. В случае обнаружения трещин или износа более, указанного в приложении А, втулки выпрессуйте и замените.

Запрессовку втулок производите за счет разности температур втулки и крышки цилиндра. Допускается запрессовка на прессе с обеспечением зазора от 0,2 до 0,6 мм между буртом втулки и крышкой цилиндра.

Клапаны очистите от нагара, промойте в топливе, применяемом на дизеле, и осмотрите. В случае обнаружения трещин, выкрашивания, задиров на стержне клапана, износа и биения более, указанных в приложении А клапан замените.

Проверьте методом цветной дефектоскопии, нет ли трещин на клапанах.

Рекомендуется притирать те клапаны, у которых повреждение фаски больше ее ширины. В случае обнаружения больших повреждений перед притиркой фаски клапанов проточите. Допускается исправление фасок шлифовкой. Шли-фовку фасок производите с минимальной подачей. Полного удаления вмятин не требуется. Достаточно будет, если вмятины диаметром не более 2 мм располага-ются на меньшем диаметре фаски клапана. При этом на 1/3 части фаски клапана со стороны большего диаметра фаски вмятины не допускаются.

После восстановления фасок на днище крышки, седлах и клапанах, клапаны притрите по соответствующим гнездам крышки цилиндра. Притирочный поясок должен быть сплошным и располагаться на нижней части фаски седла клапана, гнезда крышки и самого клапана (со стороны большего диаметра), ширина пояска не менее 2 мм.

За все виды обслуживания утопание клапанов в крышках цилиндров не должно превышать величины, указанной в приложении А.

Клапаны, имеющие биение фаски 0,16 – 0,20 мм, необходимо исправить точением или шлифованием фаски до биения 0 – 0,10 мм. Перед исправлением тщательно очищайте центровые отверстия.

а) сломанные пружины или пружины, имеющие натиры витков, замените;

Оси, имеющие задиры, отполируйте и обмерьте. Если зазор на масло больше указанного в приложении А, оси замените;

в) осмотрите рычаги и обмерьте отверстия втулок. Если зазор на масло больше, указанного в приложении А, а также имеет место задир отверстия втулки, втулку замените и просверлите в ней отверстие для прохода масла.

ВНИМАНИЕ! При установке осей рычагов и стальных втулок произведите покрытие рабочих поверхностей осей пастой ВНИИ НП–232 ГОСТ 14068-79 по инструкции, приведенной в приложении У;

г) уплотнительные кольца и манжеты замените.

Для испытания детали гидротолкателя должны быть промыты в топливе, применяемом на дизеле, или в уайт-спирите.

Установите шарик 36 во втулку 33, заполните втулку керосином и поставьте толкатель 37. Установите гидротолкатель в приспособление.

Нажмите на толкатель усилием 100 Н (10 кгс), при этом толкатель должен опуститься на 5 мм в течение 3 – 8 с. Проверку производите трижды и время примите среднее арифметическое. Просачивание керосина через шариковый клапан не допускается. Снимите гидротолкатель с приспособления и выньте толкатель 37.

В случае неудовлетворительной плотности гидротолкателя замените его новым.

Для сборки гидротолкателя установите во втулку 33 шарик 36, упор 34, пружины 35 и толкатель 37. Нажмите на толкатель и установите пружинное кольцо 38. Установите сухарь 39 на толкатель и застопорите его шплинтом 40. Концы шплинта отогните.

Сборку крышки цилиндра производите в следующей последовательности:

а) установите на направляющие втулки клапанов новые манжеты 10 при помощи приспособления Д49.181.192;

б) смажьте маслом, применяемым для смазки дизеля, стержни клапанов и отверстия направляющих втулок клапанов;

в) установите в соответствии с маркировкой клапаны в направляющие втулки, тарелки 12, пружины 27 и 28 и тарелки 18;

г) сожмите приспособлением Д49.181.15спч пружины, установите разрезные сухари 17 и снимите приспособление.

ВНИМАНИЕ! Установка непарных по маркировке половин сухарей не допускается;

д) установите колпачки 20 на стержни клапанов и при помощи приспособления 30Д.181.47спч установите стопорные кольца 19;

е) проверьте величину и легкость хода каждого клапана – заклинивание не допускается.

Порядок сборки крышки со втулкой и установки комплекта на дизель указан в пункте 3.4.5.

После регулировки застопорите штанги и контргайки и вновь проверьте зазоры на масло;

ж) если зазоры на масло в гидротолкателях будут больше или меньше допустимых пределов, регулировку зазоров производите увеличением или уменьшением длины штанг.

ВНИМАНИЕ! Стопорение контргаек на штангах производите в приспособлении Д49.181.84спч, обеспечив момент 140 – 160 Н.м (14 – 16 кгс.м).

Разборку производите в следующей последовательности:

а) отогните стопорную шайбу. Отверните штуцер вместе со шпинделем;

Промойте, очистите и осмотрите все детали крана.

В случае пропуска газов через уплотнительный конус А колпачка, шпиндель замените.

Сборку производите в следующей последовательности:

а) смажьте резьбу шпинделя и штуцера графитом кристаллическим ГОСТ 5279-74, разведенным в воде в соотношении 2:1;

в) установите на штуцер стопорную шайбу и прокладку, заверните его в корпус с моментом 110 – 120 Н.м (11 – 12 кгс.м);

г) проверьте ход шпинделя, который должен быть в пределах 3,8 мм ± ± 1 мм. При несоответствии указанным пределам хода, отрегулируйте его прокладками 3;

Установите отожженную медную прокладку в гнездо крышки цилиндра. Установите индикаторный кран и заверните гайку динамометрическим ключом с помощью приспособления Д49.181.47спч до момента 160 – 180 Н.м (16 – 18 кгс.м).

ВНИМАНИЕ! Порядок выемки из дизеля и разборки шатунов указан в пункте 3.4.5.

а) тщательно осмотрите и проверьте магнитным дефектоскопом шатунные болты и пальцы прицепного соединения. Поперечные риски на стержне и галтелях болтов, трещины, повреждения резьбы, забоины на поверхностях болтов и паль-цев не допускаются.

Эту проверку допускается производить цветной дефектоскопией.

Тщательно осмотрите поверхности стержней главного и прицепного шатунов на отсутствие трещин. Поверхность постели под вкладыш подшипника проверьте цветной дефектоскопией.

При обнаружении трещин деталь замените. При наличии трещин в стержне главного шатуна замените его вместе с крышкой.

После проверки на магнитном дефектоскопе производите размагничивание деталей, подвергавшихся проверке;

б) при ослаблении посадки втулки верхней головки шатуна или втулки под прицепной палец втулки замените;

в) обмерами проверьте зазоры между втулкой верхней головки шатуна и поршневым пальцем, втулкой в проушинах и пальцем прицепного шатуна. При увеличении зазоров больше допустимых (приложение А) замените дефектные детали.

В случае износа пальца заменяют и втулку, и палец, в случае износа втулки заменяют только втулку. После замены проверяют зазор между втулкой и пальцем. При необходимости замену втулок прицепного сочленения и верхних головок шатунов производите согласно приложению 8;

г) осмотрите опорную поверхность нижней головки прицепного шатуна. Имеющиеся на поверхности пятна контактной коррозии зачистите;

д) осмотрите поверхности постели шатуна. Имеющиеся пятна контактной коррозии зачистите;

е) осмотрите рабочие поверхности вкладышей. При наличии более двух рисок шириной более 1 мм, глубиной более 0,3 мм вкладыш замените. Вкладыши также подлежат замене в случае наличия прижогов, очагов разрушения бронзы или износа гальванического покрытия до бронзы на рабочей поверхности;

ж) проверьте размер по стыку в свободном состоянии и величину выступания поверхностей стыков вкладышей. При несоответствии размеров величинам, указанным в приложении А, вкладыши замените. Допускается производить замену только верхнего или только нижнего вкладыша. При замене вкладыша величина суммарного выступания вкладышей (верхнего и нижнего) должна соответствовать величине, указанной в приложении А;

и) проверьте прямолинейность образующей наружной поверхности вкладыша в плоскости, перпендикулярной плоскости разъема, при помощи приспособления. При несоответствии размерам, указанным в приложении А, вкладыши за-мените;

к) зачистите имеющиеся участки контактного наклепа или местного наплыва металла на поверхностях сопряжения постели шатуна и вкладышей, на зубцах стыка.

а) промойте и насухо протрите поверхности сопряжения постели нижней головки шатуна и вкладыша;

На втором СР все шатунные вкладыши, втулки верхних головок шатунов, втулки прицепного сочленения, пальцы прицепных шатунов замените на новые независимо от их состояния.

Через люки блока цилиндров, при положении поршня в НМТ, осмотрите стопорение шпилек и гаек, а при положении поршня в ВМТ осмотрите состояние рабочей поверхности втулки цилиндра.

При каждом осмотре поршней прокачайте дизель маслом и проверьте поступление масла к втулкам верхних головок шатунов и пальцу поршня, а также на охлаждение поршня по сливу масла из четырех каналов В, слив должен быть не-прерывным и равномерным.

Разборку производите в следующей последовательности:

а) замаркируйте положение компрессионных и маслосъемных колец в ручьях поршня и приспособлением Д49.181.17спч снимите кольца;

б) расшплинтуйте гайки. Ключом 6Д49.181.02-1 отверните гайки крепления головки к тронку и снимите втулки. Отсоедините головку от тронка и снимите уплотнительное кольцо 5;

Удалите нагар с головки поршня и поршневых колец. Очистите полости охлаждения головки поршня от отложений, а также внутренних полостей головки, способом, указанным в приложении Э (допускается удаление нагара в головке поршня путем обдува косточковой крошкой).

Промойте все детали поршня топливом, применяемым на дизеле, и протрите их.

Осмотрите все детали и убедитесь в отсутствии повреждений.

Детали, имеющие трещины, сколы, задиры рабочей поверхности, а также браковочные размеры, замените.

В случае наличия указанных дефектов на головке или тронке поршня, замените поршень новым. Замену шпилек производите, как указано в сборке поршня.

При ослаблении крепления или разрушении сливных трубок установите новые на эпоксидном клее на основе смол ЭД16, ЭД20, подобранные с обеспечением натяга от 0,010 до 0,032 мм.

Острые кромки и небольшие натиры на рабочей поверхности головки и тронка зачистите в направлении, перпендикулярном оси тронка.

На опорной поверхности тронка, сопрягаемой с головкой поршня, при наличии кольцевых наплывов алюминия удалите их шабером.

При наличии скола хрома на компрессионных кольцах или его полного износа в районе замков, а также задира поверхности, кольца замените новыми.

Проверьте величину зазоров поршневых колец в свободном и рабочем состояниях. Величину зазора в рабочем состоянии проверьте с помощью приспособления Д49.181.108.

При износе антифрикционного покрытия от 50 до 60 % площади любой из двух рабочих сторон с полной сработкой микрошероховатости от дробеструйной обработки, восстановите покрытие, как указано в приложении Ю.

ВНИМАНИЕ! Категорически запрещается промывать тронки поршней горячей водой в моечной машине.

На втором СР все поршни замените новыми независимо от их состояния.

Сборку производите по маркировке в следующей последовательности:

а) если производили замену шпилек или вывертывали их, перед затяжкой, обезжирьте их посадочные концы и резьбовые отверстия в головках. Смажьте посадочные концы шпилек и резьбовые отверстия в головке поршня эпоксидным клеем на основе смол ЭД16, ЭД20 (приложение С). Вверните шпильки в поршень и затяните их моментом 70 – 100 Н.м (7 – 10 кгс.м);

б) установите новое уплотнительное кольцо 5 на тронк поршня и смажьте его маслом, применяемым на дизеле;

в) соедините тронк с головкой, совмещая буквы ВП на верхнем торце головки с буквами ВП на нижнем торце тронка. Установите на шпильки втулки, смажьте резьбу гаек и шпилек маслом, применяемым на дизеле. Наверните гайки;

г) затяжку гаек производите равномерно, в перекрестном порядке, за тричетыре приема динамометрическим ключом моментом 130 Н.м (13 кгс.м) и далеедо совпадения отверстий в шпильках с прорезями гаек, но не более 160 Н.м (16 кгс.м);

е) обмерами определите зазор между тронком поршня и втулкой цилиндра. Величина разности замеров наименьшего диаметра втулки цилиндра и наибольшего диаметра тронка поршня указана в приложении А. Схема замера диаметра D тронка поршня показана на рисунке 7;

   ж) по маркировке приспособлением Д49.181.17спч установите компрессионные и маслосъемные кольца, после чего проверьте:
   - чтобы риска в замке и маркировка «верх» компрессионного «минутного» кольца были установлены в сторону камеры сгорания;
   - чтобы перемещение поршневых колец в канавках поршня было свободным, без защемления;
   - утопание поршневых колец в канавках поршня. Выступание колец из канавок не допускается;
   - зазоры между поршневыми кольцами и канавками. При замере зазоров у компрессионных колец с односторонней трапецией, они должны быть плотно прижаты к поверхности Д поршневой канавки (рисунок 113);

   Проверку затяжки гаек крепления головки к тронку производите в следующей последовательности:
   - расшплинтуйте гайки;
   - ключом 6Д49.181.02-1 отверните гайки и снимите их со шпилек;
   - смажьте резьбу шпилек и гаек маслом, применяемым на дизеле;

к) наверните гайки на шпильки, затяните их и застопорите, как указано в перечислениях г) и д) сборки.

Рисунок 7 – Замеры поршня для определения зазора между поршнем и втулкой цилиндра

3.4.11 Лоток с распределительным механизмом (рисунок 114)

Снятие с дизеля лотка производите в следующей последовательности:

а) разберите и снимите трубопроводы, препятствующие снятию лотка;

б) открепите и снимите топливные насосы, кронштейны с валиками управления топливными насосами;

в) открепите и снимите крышки закрытий крышек цилиндров. Снимите штанги;

г) открепите и снимите рычаги 22 (рисунок 110), закрытия цилиндровых крышек 14 совместно с переходными патрубками 31;

д) на приводе рапределительного вала (рисунок 117) открепите и снимите крышку 18. Щипцами С.311.15.74спч снимите стопорное кольцо 23, регулировочное кольцо 22, маслоотбойник 21 и приспособлением 6Д49.181.11спч выньте шлицевую втулку 17;

е) отверните гайки крепления лотка к приводу распределительного вала, выверните шпильки крепления лотка к блоку и выньте штифты 10 (рисунок 114);

ж) сдвигайте лоток в сторону турбокомпрессора до вывода приводной втулки 7 (рисунок 115) из привода распределительного вала;

к) замаркируйте набор прокладок 11 (рисунок 114) и снимите их с блока цилиндров.

Разборку производите в следующей последовательности:

а) открепите болты 20 крепления осей рычагов и снимите оси рычагов с рычагами;

б) снимите с осей рычагов шайбы и рычаги 4 и 5;

в) поставьте рычаг роликом 14 вниз, выбейте штифт и валик 15 из рычага;

3.4.11.3 Выемка распределительного вала из лотка

Выемку производите в следующей последовательности:

в) сдвиньте распределительный вал 8 с подшипниками так, чтобы подшипники были против окон лотка;

г) открепите болты крепления подшипников и снимите их;

Промойте детали лотка и распределительного вала топливом, применяемым на дизеле, обдуйте сжатым воздухом, осмотрите и проверьте:

а) зазор между сопрягаемыми поверхностями фиксатора 7 и втулки, установленной в упорном подшипнике 6. Зазор должен быть в пределах, указанных в приложении А.

В случае, если зазор будет выше допустимого, замените втулку;

1) на впускных, выпускных, топливных кулаках, втулках и роликах дефектов - задиров и выкрашивания, а также размеров и зазоров, выходящих за пределы допустимых значений, оговоренных в приложении А, втулки и кулаки замените, а ролики прошлифуйте или проточите до полного выведения дефектов. При этом допустимый диаметр ролика должен быть не менее 54 мм, биение рабочей поверхности ролика относительно отверстия не должно быть более 0,03 мм, шероховатость обработанной поверхности должна быть не выше Rа 0,63 мкм, твердость не ниже 55HRC, а острые кромки притуплены;

2) задира рабочей поверхности подшипников распределительного вала, подшипники замените новыми. Перед заменой подшипника замерьте гнездо в лотке под подшипник и при установке подшипника обеспечьте зазор, указанный в приложении А;

3) рисок или задира на осях рычагов, оси рычагов прошлифуйте, после чего проверьте зазор на масло, который должен быть в пределах, указанных в приложении А;

4) задира головки штанг или биения стержня штанги более 0,5 мм, штанги замените;

5) срыва ниток у болтов или гаек крепления осей рычагов, болты или гайки замените.

Замену впускных, выпускных, топливных кулаков, опорных втулок, подшипников производите только комплектно.

Замену впускных, выпускных, топливных кулаков, опорных втулок производите в следующей последовательности:

а) развяжите проволоку и ослабьте затяжку болтов 9 на гайках 11 дефектных кулаков (рисунок 115);

б) ключом Д49.181.93-07, составленным с надставком Д49.181.187спч, отверните гайки крепления кулаков или втулок.

в) подберите половины кулаков, втулок по маркировке и установите комплектно на распределительный вал;

г) проверьте зазор над шпонками, который должен быть 0,26 - 0,68 мм, после чего рукой заверните гайки;

д) затяните предварительно ключом Д49.181.93-07 гайки. Затем тем же ключом, составленным с динамометрическим ключом Д42.181.128спч, окончательно затяните гайки.

Моменты затяжки, и соответствующие им показания шкалы динамометрического ключа, указаны в таблице 15;

е) в соответствии с вышеизложенным, проверьте крепление всех остальных кулаков и втулок;

ж) проверьте зазор в стыке кулаков, втулок. Зазор должен быть в пределах, указанных в приложении А;

и) затяните болты 9 (рисунок 115) на гайках, завяжите их проволокой. Затяжку болтов производите моментом 19 – 20 Н.м (1,9 - 2,0 кгс.м).

3.4.11.6 Установка распределительного вала в лоток

Установку производите в следующей последовательности:

а) перед установкой детали должны быть чистыми, трущиеся поверхности должны быть смазаны маслом, применяемым на дизеле;

б) подберите подшипники по маркировке и установите на шейки распределительного вала так, чтобы отверстия на стыковочных поверхностях были наклонены в сторону фланца Д (рисунок 114). Затяжку гаек крепления половин подшипников производите моментом 19 – 20 Н.м (1,9 - 2,0 кгс.м);

в) установите распределительный вал в лоток и застопорите его фиксаторами 7 и 13;

г) проверьте вращение распределительного вала усилием рук одного человека. Распределительный вал должен вращаться легко и без заклинивания;

д) проверьте осевое перемещение распределительного вала в упорном подшипнике. Величина осевого перемещения указана в приложении А.

Сборку и установку производите в следующей последовательности:

а) трущиеся поверхности рычага, втулок и валика смажьте маслом, применяемым для смазки дизеля;

б) установите в ролик втулки, установите втулки с роликом в рычаг, установите валик в рычаг и запрессуйте штифт;

в) трущиеся поверхности втулок рычагов, оси рычагов смажьте маслом, применяемым для дизеля;

д) установите ось рычагов с рычагами на соответствующем цилиндре противоположного ряда, установите болты крепления осей рычагов, затяните гайки 19 болтов моментом 100 - 120 Н.м (10 - 12 кгс.м). Застопорите гайки болтов шплинтами;

е) проверьте выступание роликов относительно кулаков распределительного вала и прилегание роликов к кулакам.

Выступание торцов роликов не допускается. Прилегание роликов должно быть не менее 75 % площади и непрерывным по окружности;

ж) проверьте зазор между рычагами. Величина осевого перемещения рычагов указана в приложении А.

3.4.11.8 Установка лотка с распределительным механизмом на дизель

Установите новые уплотнительные кольца 22 и 23 и прикрепите крышку 1 к лотку. Затяжку гаек крепления крышки производите моментом 40 - 50 Н.м (4 – 5 кгс.м).

Перед установкой лотка на дизель подведите масло к лотку, с помощью приспособления 30Д.181.61спч-01 создайте давление масла, равное 0,4 МПа ± ± 0,03 МПа (4 кгс/см2 ± 0,3 кгс/см2), и проверьте выход масла из подшипников распределительного вала, осей рычагов и роликов, каналов Е и Л и из отверстий рычагов в месте установки штанг.

Установку лотка с распределительным механизмом на дизель производите в следующей последовательности:

а) положите согласно маркировке на блок цилиндров набор прокладок 11. На верхнюю прокладку между лотком и блоком по всему периметру ее наружного контура нанесите слой толщиной 1 – 2 мм, шириной 3 – 4 мм клея-герметика силиконового Полисил ТУ 2252-001-51221435-00 ацетокси по инструкции, указанной в приложении Т, и поставьте лоток. Продвиньте его к приводу распределительного вала и установите прокладку между приводом распределительного вала и фланцем лотка, при этом канал Ж подвода масла к приводу не должен перекрываться прокладкой.

ВНИМАНИЕ! Перед установкой прокладок 11 очистите их от остатков клея-герметика, используя ацетон и медный скребок;

б) установите шпильки крепления лотка к блоку;

в) прикрепите лоток к приводу распределительного вала и блоку цилиндров. Затяжку гаек крепления лотка к блоку производите моментом 240 – 260 Н.м (24 - 26 кгс.м) в порядке, начиная от середины, симметрично, попарно. Перед за-тяжкой резьбу шпилек, гаек смажьте маслом, применяемым на дизеле;

д) проверьте центровку привода с распределительным валом, при этом осевое перемещение шлицевой втулки 17 (рисунок 117) в шлицах шестерни 16 и распределительного вала должно быть плавным, без заклинивания. Проверьте в четырех положениях, поворачивая распределительный вал на 90°;

е) установите общий угол опережения подачи топлива и проверьте газораспределение;

ж) установите шлицевую втулку 17, маслоотбойник 21, регулировочное 22 и стопорное 23 кольца и закрепите крышку 18;

и) установите закрытия цилиндровых крышек с рычагами и переходными патрубками и закрепите их.

Затяжку болтов 2 (рисунок 114) крепления патрубков производите моментом 60 - 80 Н.м (6 – 8 кгс.м);

к) установите штанги, проверьте зазоры на масло в гидротолкателях и одновременность открытия клапанов. Затяжку контргаек штанг производите моментом 140 – 160 Н.м (14 - 16 кгс.м);

л) поставьте на место и закрепите кронштейны с валами механизма управления топливными насосами и топливные насосы. Затяжку гаек крепления кронштейнов производите моментом 40 - 50 Н.м (4 - 5 кгс.м). Затяжку гаек крепления топливных насосов моментом 180 - 200 Н.м (18 - 20 кгс.м);

м) поставьте трубопроводы, снятые при разборке.

Дизель-генератор 18-9ДГ Рисунок 8 - Схема установки штанг 1– штанги для открытия впускных клапанов; 2 – штанги для открытия выпускных клапанов; 3 – насосы топливные; А – торец передний дизеля; Б – ряд цилиндров В; В – торец задний дизеля; Г – ряд цилиндров А.

1– штанги для открытия впускных клапанов; 2 – штанги для открытия выпускных
клапанов; 3 – насосы топливные; А – торец передний дизеля; Б – ряд цилиндров В;
В – торец задний дизеля; Г – ряд цилиндров А .
Рисунок 8 - Схема установки штанг

Снятие с дизеля производите в следующей последовательности:

а) снимите трубы, препятствующие снятию привода насосов;

б) снимите водяные, масляные, топливоподкачивающий насосы самоочищающийся фильтр тонкой очистки масла, закрытие 17;

в) снимите щипцами С311.15.74спч стопорное кольцо 14, выньте упор 15 и пружину 16. Приспособлением выньте вал 13;

г) приспособлением Д49.181.53спч застропите переднюю часть привода насосов. Выверните болты повышенной точности 33, открепите корпус 2 от корпуса 1 и снимите привод насосов. При необходимости открепите и снимите корпус 1;

д) закройте все каналы прохода охлаждающей жидкости и масла.

Разборку привода производите в следующей последовательности:

а) выньте болты повышенной точности 34, открепите болты, крепящие корпусы 2 и 3 используя резьбовые отверстия в корпусе 3, разъедините корпусы и выньте шестерни. Снимите корпус 9 с шестерней 5. При демонтаже шестерни 5 из корпуса 9 снимите стопорное кольцо 10, выньте шестерню 5 с подшипником 6, снимите стопорное кольцо 7 и выньте второй подшипник 6.

Снимите стопорные и регулировочные кольца, закройте каналы прохода масла;

б) при необходимости снятия роликоподшипников снимите их с помощью приспособлений Д49.181.66спч и Д49.181.68спч.

ВНИМАНИЕ! - Наружные и внутренние кольца роликоподшипников невзаимозаменяемые;

в) очистите плоскости корпусов от ранее стоявших прокладок.

Осмотр производите в следующей последовательности:

а) промойте все детали дизельным топливом и обдуйте их сжатым воздухом;

б) проверьте чистоту масляных каналов и прочистите отверстия в штуцере 18 и проставках 25;

в) замените все уплотнительные кольца и прокладки новыми;

1) на шлицевых валах и шестернях выкрашивания и сколов зубьев – замените детали новыми;

2) механических повреждений и питтингов на телах и дорожках качения подшипников – замените подшипники новыми.

Сборку производите в следующей последовательности:

а) перед установкой внутренних колец роликоподшипников на ступицу шестерни нагрейте их в масле до температуры 353-363 К (80-90 оС);

б) смажьте трущиеся поверхности шестерен и подшипников маслом, применяемым для смазки дизеля, установите их в корпус 3, уложенный горизонталь-но.

При выполнении работ по настоящему пункту следует иметь в виду, что при окончательной сборке каждый подшипник должен быть комплектным, т.е. наружная обойма с роликами и внутренняя обойма на шейке шестерни должны быть от одного подшипника. При сборке обеспечьте попадание соответствующих канавок на наружном кольце подшипника в замок 20;

в) смажьте прокладку 21 герметиком с двух сторон и установите ее на корпус 3. При этом нужно следить, чтобы канал Е для прохода масла не был перекрыт прокладкой.

г) установите корпус 9 в сборе с шестерней 5, резиновыми кольцами 8 в корпус 3 и закрепите его шпильками. Установите корпус 3 на корпус 2, поставьте болты повышенной точности, и закрепите все болты. Установите регулировочные и стопорные кольца строго по своим местам.

Проверьте легкость вращения и осевые разбеги шестерен.

При замене шестерен проверьте прилегание зубьев по краске, которое должно быть не менее 45% высоты и 60% длины зуба, также боковые зазоры в зубьях. Величины зазоров приведены в приложении А.

Перед установкой болтов смажьте резьбу и опорные поверхности маслом, применяемым на дизеле.

Установку на дизель произведите в следующей последовательности: - если корпус 1 не демонтировался, то проверьте затяжку болтов крепления его, а если демонтировался, то поставьте штифты и установите крепеж;

а) установите прокладку 22 на корпус 2 и привяжите ее нитками. При этом следите, чтобы прокладка не перекрывала канал И подвода масла. При изготовлении прокладок из двух частей стыки выполнять типа «ласточкин хвост», соглас-но схеме.

Рисунок 9 - Схема выполнения стыков прокладок

Нанесите на прокладку 22 с двух сторон слой герметика, поставьте уплотнительные кольца 19, 32 и 36;

б) с помощью приспособления Д49.181.53спч поднимите привод и прикрепите его к корпусу 1 болтами, установите болты повышенной точности 33.

Перед закреплением смажьте резьбу и опорные поверхности болтов и гаек маслом, применяемым на дизеле, и закрепите их.

При сборке привода затяжку болтов и гаек крепления корпусов 1, 2, 3 между собой, к блоку и раме дизеля производите в три приема согласно схемам и таблицам 16,17,18;

в) проверьте осевое перемещение вала 13 в шлицах шестерни и шлицах втулки коленчатого вала. Перемещение должно быть плавным, без заклинивания. Проверьте в четырех положениях, проворачивая коленчатый вал через 90о;

г) установите шлицевые валы привода насосов воды, установите насосы воды, масла и трубопроводы к ним.

Проверьте легкость вращения шестерен привода за ступицу 12. Вращение должно быть легким без заклинивания;

д) установите вал 13, пружину 16, упор 15, регулировочное кольцо, стопорное кольцо 14 и закрытие 17;

е) поставьте трубы и фильтр, снятые при разборке. Затяжку гаек М16 крепления автоматического (самоочищающегося) фильтра масла к приводу насосов проводите по приведенной схеме в три приема: моментами 40Н.м (4кгс.м), 100Н.м (10кгс.м) и 160Н.м (16кгс.м). Перед установкой крепежа резьбу смажьте маслом, применяемым на дизеле.

Рисунок 10 - Порядок крепления фильтра масла к приводу насосов

ВНИМАНИЕ! - При замене привода насосов центровку его относительно коленчатого вала производить с помощью приспособления 5Д49.181.27спч. Контроль центровки производите по осевому перемещению вала 13 по перечислению в).

Рисунок 11 - Схема крепления переднего 3 и среднего 2 корпусов

Рисунок 12 - Схема крепления среднего 2 и заднего 1 корпусов

Рисунок 13 - Схема крепления заднего корпуса 1 к блоку и раме

3.4.13 Привод распределительного вала (рисунок 117)

Снятие с дизеля производите в следующей последовательности: :

а) снимите валопровод электрических машин (рисунок 159), как указано в подразделе 3.4.35, снимите вентилятор охлаждения генератора, патрубок подвода воздуха к генератору, фильтр тонкой очистки топлива, валоповоротный ме-ханизм, предельный выключатель, регулятор, маслоулавливатель 3 и кожух 2 за-крытия коленчатого вала (рисунок 118);

б) открепите и снимите трубу 2 (рисунок 117), крышку 18;

в) снимите щипцами С311.15.74спч стопорное кольцо 23, регулировочное кольцо 22, маслоотбойник 21 и приспособлением 6Д49.181.11спч – шлицевую втулку 17;

г) установите приспособление 5Д49.181.18спч-1, застропите его подъемным устройством и натяните трос. Выньте штифты 43, открепите привод от лотка, от закрытия коленчатого вала, от блока цилиндров и снимите его.

ВНИМАНИЕ! Часть болтов крепления к закрытию коленчатого вала вворачивается и обвязывается проволокой со стороны закрытия;

д) закройте каналы для прохода масла в лотке и приводе распределительного вала.

Разборку производите в следующей последовательности:

а) снимите полумуфты с валов шестерен 29 и 33, как указано в подразделе 3.4.35.1;

б) открепите и снимите крышку 51, съемником 6Д49.181.4спч снимите маслоотбойники 52;

в) выньте штифты 40, открепите корпус 1 и снимите его вместе с шестернями 24, 26, 39;

г) снимите стопорное и регулировочное кольца в корпусе 19, отверните гайки и выбейте шпильки повышенной точности 41, открепите и выньте форсунки 3, открепите корпус 19 и снимите его;

е) открепите стакан 38 и выньте его совместно с конической шестерней 39 и подшипниками. Снимите стопорное кольцо 37 и выньте шестерню 39 с шарикоподшипниками из стакана 38;

ж) открепите и снимите крышку 27, щипцами С311.15.74спч выньте стопорное кольцо 35. Регулировочное кольцо 36 снимите и замаркируйте. Сдвиньте вал 25 совместно с шестернями 24 и 26 в сторону подшипника до выхода его из обоймы. Приспособлением Д49.181.68спч снимите подшипник. Выньте вал 25 с шестернями из корпуса;

и) выбейте шпильки повышенной точности 42, отверните гайки болтов крепления корпусов 10 и 20, разъедините корпусы;

к) выньте шестерни 5, 8, 11, 13, 15, 31, вал 46 с шестерней 47 и шестерни 29 и 33 (вместе с подшипниками 34);

л) открепите замки 9, выньте наружные кольца роликоподшипников.

Выемку колец подшипников из глухих расточек корпуса производите специальным приспособлением.

Необходимость ремонта привода на 4ТР определяется величиной люфта валов отбора мощности в вертикальной плоскости, замеренной на середине обода полумуфты валопровода. При величине люфта более 1 мм привод отремонтируйте в указанном ниже объеме.

На СР ремонт привода производите в обязательном порядке.

При ремонте привода выполните следующие работы:

б) замените резиновые уплотнительные кольца и все прокладки новыми;

в) замените обоймы, имеющие выработку более 0,1 мм, новыми;

г) замените подшипники, имеющие механические повреждения и питтинги на телах и дорожках качения;

д) замените шестерни, имеющие повреждения, сколы, забоины, питтинги на рабочих поверхностях зубьев.

Сборку производите в следующей последовательности:

а) промойте все детали привода топливом, применяемым на дизеле, и обдуйте сжатым воздухом;

б) каналы прохода масла, форсунки 3 и штуцеры 50 прочистите и продуйте сжатым воздухом.

Установите наружные кольца подшипников шестерен 5 ,8 ,11 ,13 ,29 ,31 ,33, 47 в корпус 10 и застопорите замками 9;

в) если при разборке снимались подшипники качения, то перед их установкой нагрейте шарикоподшипники и внутренние кольца роликоподшипников в масле до температуры 353 – 363 К (80 – 90 °С) и установите их на место;

г) установите шестерни 5, 8, 11, 13, 15, 31 и вал 46 с шестерней 47 в корпус 10;

д) установите наружные кольца подшипников шестерен 5, 8, 11, 31 в корпус 20 и застопорите замками 9.

Перед установкой подшипников 34, шестерен 29 и 33 наденьте кольца 48, установите на место наружные кольца подшипников. Подшипники с шестернями 29 и 33 установите в корпус 20, обеспечив при этом попадание соответствующего отверстия в кольце 48 на штифт 49, .выступающий из фланца обоймы. Обеспечьте за счет толщины регулировочных колец зазор Ц, равный от 0,5 до 1 мм, затянув болты крепления крышки 51 без уплотнительных колец. Отверните болты и снимите крышку 51.Установите маслоотбойник 52, крышку 51 и закрепите ее, завернув болты с уплотнительными кольцами в перекрестном порядке моментом 30 Н·м ± 5 Н·м (3 кгс·м ± 0,5 кгс·м), при этом выступание болтов относительно колец 48 не должно превышать 1 мм;

е) на плоскость корпуса 10, сопрягаемую с корпусом 20, поставьте прокладку, смазанную герметиком с двух сторон;

ж) установите корпус 20, поставьте шпильки повышенной точности 42 и скрепите корпусы болтами. Произведите первоначальную затяжку болтов и гаек моментом 180 Н·м ± 10 Н·м (18кгс·м ± 1кгс·м) и отверните их полностью. Затем затяжку крепежных деталей производите в три приема, согласно рисунку 15 и таблице 19;

и) установите наружное кольцо роликоподшипника шестерни 15 в корпус 19 и зафиксируйте кольцо замком 9.

Установите наружное кольцо роликоподшипника шестерни 16 в корпус 20, застопорите замком 9 , установите шестерню 16 в корпус 20 ,установите наружное кольцо роликоподшипника шестерни 16 в корпус 19 ,застопорите замком 9;

к) на плоскость корпуса 20 ,сопрягаемую с корпусом 19, поставьте прокладку, смазанную герметиком с двух сторон;

л) установите корпус 19 , поставьте шпильки повышенной точности 41 и скрепите корпусы болтами. Произведите первоначальную затяжку болтов и гаек моментом 180 Н·м ± 10 Н·м (18кгс·м ± 1кгс·м) и отверните полностью. Затем за-тяжку крепежных деталей производите в три приема согласно рисунку 15 и табли-це 19;

м) установите регулировочные и стопорные кольца, проверьте боковые зазоры в зубьях шестерен и осевой разбег шестерен (приложение А);

н) установите вал 25 с шестернями 24, 26 в корпус 1 и поставьте подшипники;

п) поставьте регулировочное 36 и стопорное 35 кольца, поставьте крышку 27 и закрепите ее;

р) установите шестерню 39 с шарикоподшипником в стакан 38, поставьте шарикоподшипник и стопорное кольцо 37;

с) поставьте регулировочное кольцо и установите стакан 38 в сборе с шестерней и шарикоподшипниками в корпус 1 и закрепите его;

т) на плоскость соединения корпусов 10 и 20, сопрягаемую с корпусом 1, установите прокладку 28, смазанную герметиком с двух сторон.

ВНИМАНИЕ! При установке прокладки 28 следите, чтобы канал И для прохода масла не перекрывался прокладкой;

у) установите корпус 1 в сборе с шестернями на корпус привода распределительного вала, поставьте штифты 40 и скрепите корпусы моментом 120 Н·м ± 20 Н·м (12 кгс·м ± 2 кгс·м). Проверьте осевое перемещение шестерен и боковые зазоры в зацеплении зубьев шестерен (приложение А);

ф) проверьте, что шестерни вращаются легко и без заклинивания;

ц) установите полумуфты на валы шестерен 29 и 33, как указано в подразделе 3.4.35.

Установку на дизель производите в следующей последовательности:

а) при помощи приспособления 5Д49.181.18спч-1 установите привод на дизель, зафиксируйте его штифтами 43 и затяните четыре гайки М20 моментом 220 Н·м ± 20 Н·м (22 кгс·м ± 2 кгс·м).

Проверьте центровку привода с распределительным валом и боковой зазор в зацеплении шестерни 5 с шестерней на коленчатом валу, при этом осевое перемещение шлицевой втулки 17 в шлицах шестерни 16 и распределительного вала должно быть плавным, без заклинивания. Проверьте в четырех положениях, поворачивая распределительный вал на 90°. Боковой зазор должен быть в пределах, указанных в приложении А.

При необходимости дообработайте отверстия под штифты 43.

ВНИМАНИЕ! Допускается центровку привода распределительного вала проверять взаимным перемещением привода распределительного вала и лотка;

б) установите собранные в соответствии с пунктом 3.4.14.2.б) корпусы 1 и 10 закрытия коленчатого вала с прокладкой 5, но без прокладки 15 (рисунок 118). Установите и закрепите четыре болта крепления к блоку и два болта крепления к приводу распределительного вала, проверьте прилегание корпусов к блоку, щуп толщиной 0,1 мм проходить не должен. Снимите привод распределительного вала и корпусы закрытия коленчатого вала с дизеля;

в) на плоскости прилегания привода распределительного вала к блоку цилиндров, лотку и закрытию коленчатого вала установите прокладки, смазанные герметиком с двух сторон, и уплотнительное кольцо. Инструкция по применению герметика приведена в приложении П.

ВНИМАНИЕ! При установке прокладок следите, чтобы каналы для подвода масла из лотка в канал П привода и из привода по каналу Щ к вентилятору не перекрывались прокладкой.

При изготовлении прокладок из нескольких частей стыки выполняйте типа «Ласточкин хвост», согласно рисунку 14;

г) установите привод с корпусом закрытия коленчатого вала на дизель, установите штифты 43 (рисунок 117) и 26 (рисунок 118), закрепите привод и корпус, не затягивая болты окончательно. Затяните болты крепления корпуса закрытия и привода, согласно рисунку 16 и таблице 20. Затяните болты крепления привода и корпусов закрытия к блоку и лотку, согласно рисунку 17 и таблице 21. Резьбу и опорные поверхности гаек и болтов смажьте маслом, применяемым на дизеле.

Первоначальную затяжку болтов и гаек произведите моментом 180 Н·м ± 10 Н·м (18 кгс·м ± 1 кгс·м) и отверните полностью. Затем затяжку крепежных деталей произведите в три приема, согласно рисунку 18 и таблице 22;

д) установите необходимое положение распределительного и коленчатого валов, соответственно фазам газораспределения, соедините шестерню 11 привода и распределительный вал шлицевой втулкой 17;

ж) установите и закрепите кожух 2 закрытия коленчатого вала и масло-улавливатель 3 (рисунок 118), согласно пункту 3.4.14.2;

з) установите и закрепите сборочные единицы, перечисленные в п.п. 3.4.13.1. Требования к монтажу сборочных единиц изложены в соответствующих разделах настоящей инструкции.

ВНИМАНИЕ! При установке прокладок между приводом и вентилятором следите, чтобы канал Щ для подвода масла из привода к вентилятору не перекрывался прокладкой.

Рисунок 15 - Схема затяжки крепежных деталей при сборке корпусов привода распределительного вала

Рисунок 16 - Схема затяжки крепежных изделий при сборке
привода распределительного вала и закрытия коленчатого вала

Рисунок 17 - Схема затяжки крепежных изделий при установке привода
распределительного вала и закрытия коленчатого вала на блок и лоток

Рисунок 18 - Схема затяжки крепежных деталей
при установке вентилятора на привод распределительного вала

Разборку производите в следующей последовательности:

а) выньте штифты 27 и 13 и открепите маслоулавливатель 3 от кожуха 2, отверните болты 9, соединяющие половины маслоулавливателя, и снимите маслоулавливатель;

б) выньте штифты 25 и 12, отверните болты 8, соединяющие половины кожуха, открепите кожух от корпуса и снимите половины кожуха;

в) выньте штифты 26 и 4, отверните болты 6, соединяющие половины корпуса, открепите корпус от блока, рамы и привода распредвала и снимите половины корпуса.

Сборку производите в следующей последовательности:

а) очистите от остатков прокладок половинки корпуса, кожуха и маслоулавливателя, обезжирьте поверхности под установку прокладок. При сборке применяйте только новые прокладки;

б) установите корпус 1 под выступающей частью коленчатого вала, нанесите на прокладки 5 с обеих сторон герметик и наклейте их на корпус 1, установите корпус 10 и соедините корпусы 1 и 10 болтами 6, не затягивая их полностью, установите штифты 4 и закрепите болты 6 и штифты 4, согласно схеме (рисунок 19) и таблице 23;

в) нанесите на прокладки 15 и 16 герметик с обеих сторон, наклейте их на корпус, установите корпус на место и прикрепите его болтами, не затягивая их полностью. Установите штифты 26 и закрепите болты 14 и 17 окончательно, как указано в пунктах 3.4.13.4 в) и 3.4.13.4 г);

г) нанесите на прокладки 7 и 22 герметик с обеих сторон и наклейте прокладки 7 на кожух 2, прокладку 22 на корпус. Установите на место половинки кожуха и соедините их болтами 8, не затягивая полностью, установите штифты 12 и закрепите болты 8 и штифты 12 окончательно, согласно схеме (рисунок 20) и таблице 24. Прикрепите кожух болтами 21 к корпусу, не затягивая их полностью, установите штифты 25 и закрепите болты 21 окончательно, согласно схеме (рисунок 20) и таблице 25;

д) нанесите на прокладки 11 и 20 герметик с обеих сторон и наклейте прокладки 11 на маслоулавливатель 3, прокладку 20 на кожух. Установите половинки маслоулавливателя на место, соедините болтами 9, не затягивая их полностью, поставьте штифты 13 и закрепите болты 9 и штифты 13 окончательно, согласно схеме (рисунок 21) и таблице 26. Закрепите болтами 19 маслоулавливатель к кожуху 2, не затягивая их полностью, поставьте штифты 27 и закрепите болты 19 окончательно, согласно схеме (рисунок 21) и таблице 27.

1) радиальный зазор Б, который должен быть в пределах от 0,22 до 0,5 мм, при этом разность замеров по окружности – не более 0,1 мм;

2) размер А, который должен быть в пределах от 1 до 4 мм.

Примечание - При сборке опорные поверхности и резьбы болтов, штифтов и гаек, а также конические поверхности штифтов, смажьте маслом, применяемым на дизеле.

Рисунок 19 - Схема крепления верхнего 10 и нижнего 1 корпусов закрытия коленчатого вала

Замерьте боковой зазор в зацеплении червяка с зубьями ведущего диска муфты.

Открепите и снимите валоповоротный механизм.

Разборку производите в следующей последовательности:

г) выньте вал 2 вместе с рукояткой 3 и снимите поворотный кронштейн 8 вместе с валом 15 и червяком 12;

д) открепите болты и снимите кронштейн вместе с выключателем 5;

и) снимите червяк 12 и регулировочные кольца 13.

При боковом зазоре в зацеплении более 3 мм червяк замените.

Сборку производите в следующей последовательности:

а) установите червяк 12, регулировочные кольца 13 в кронштейн 8 и вставьте вал 15;

б) зафиксируйте червяк на валу новым штифтом 11. Штифт расклепайте с двух сторон и зачистите. При этом выступание штифта над поверхностью червяка должно быть 1 мм ± 0,5 мм;

в) установите собранный поворотный кронштейн 8 на кронштейне 6 и вставьте вал 2 в кронштейны. Кронштейн 8 зафиксируйте на валу 2 коническими штифтами 9. При этом вал 2 вместе с поворотным кронштейном должен свобод-но, без заеданий поворачиваться в отверстиях кронштейна 6;

г) вставьте стопор 4, установите и закрепите скобу 16 в соответствии с видом Ж;

е) установите кронштейн вместе с выключателем 5 на кронштейн 6 и проверьте ход штока выключателя. При нажатии стопором 4 ход штока должен быть равен 7,5 мм ± 0,5 мм.

Установите валоповоротный механизм на корпус привода распределительного вала, закрепите его гайками и зафиксируйте штифтами. В случае замены червяка перед установкой штифтов, проверьте боковой зазор в зацеплении червяка с зубчатым диском. Величина зазора указана в приложении А.

Снятие вентилятора с дизеля производите в следующей последовательности:

а) открепите хомуты 33,сдвиньте брезентовое уплотнение, открепите и снимите патрубок 34;

б) открепите болты и гайки крепления вентилятора к приводу распределительнго вала и снимите вентилятор с дизеля.

ВНИМАНИЕ! Две гайки крепления вентилятора расположены во внутренней (воздушной) полости корпуса 4.

Разборку производите в следующей последовательности:

а) открепите и снимите с вентилятора выпускной патрубок 9;

б) открепите обтекатель 1 и, вворачивая технологические болты в резьбовые отверстия фланца обтекателя, снимите его;

г) через отверстия в рабочем колесе 28 расстопорите и отверните гайки крепления крышки 3;

д) легким постукиваниям по ротору со стороны шестерни через медную выколотку выньте из корпуса 4 ротор в сборе со втулкой 5;

е) отогните стопорную шайбу и отверните гайку 26 крепления рабочего колеса;

   ж) приспособлениями Д49.181.77спч и Д43.181.54спч-1-02 (рисунок 23) спрессуйте колесо вентилятора с вала ротора в следующей последовательности:
   - заверните штуцер 6 в вал ротора;
   - установите приспособление 1 и соедините насос А трубкой 3 с приспособлением 5 и насос В трубкой 3 со штуцером 6;
   - заполните насосы А и В чистым маслом, применяемым для смазки дизеля;
   - насосом А заполните маслом полость приспособления 5, а насосом В канал вала ротора;
   - накройте приспособление 5 и колесо вентилятора кошмой или резиновым полотном;
   - насосом В создайте давление 50 – 70 МПа (500 - 700 кгс /см2) между конусными поверхностями колеса и вала ротора, а затем, поддерживая это давление, насосом А повысьте давление в полости приспособления 5, обеспечивающее спрессовку колеса с вала ротора;
   - постепенно ослабьте гайки 4 крепления трубок 3 к штуцеру 6 и приспособлению 5, пока давление масла не понизится до нуля;
   - отверните штуцер 6 и снимите приспособление 5;

к) отогните стопорные пластины, отверните гайки крепления фланца 29 и снимите его;

л) снимите стопорное 37 и регулировочное 7 кольца;

м) легким постукиванием в торец вала ротора со стороны шестерни через медную выколотку, а также в торец наружного кольца роликового подшипника, выньте ротор из втулки. При выпрессовке обратите внимание на то, чтобы стопорный выступ замка 38 находился против впадины зубьев шестерни 14 ротора;

н) расстопорите и отверните болты крепления спрямляющего аппарата. Ввертывая технологические болты в резьбовые отверстия обода 22, снимите спрямляющий аппарат;

п) отверните штуцер с дросселем 31 из корпуса вентилятора;

р) промойте все сборочные единицы и детали в топливе, применяемым на дизеле, или керосине. Прочистите маслоподводящие каналы Л, К, Б и полость В корпуса 4. Очистите отверстия дросселя 31 и втулки 5, штуцер промойте топливом, применяемым на дизеле;

   с) проверьте стопорение гаек 10 и 12, крепящих на вале ротора распорную втулку, подшипники и шестерню. Осмотрите состояние лопаток рабочего колеса, спрямляющего аппарата, шестерен и подшипников. Замерьте торцовые зазоры между уплотнительными кольцами и боковыми стенками втулки 23. Для установки новой втулки необходимо:
   - спрессовать или срезать старую втулку;
   - замерить посадочное место и отверстие в новой втулке;
   - при обеспечении требуемого натяга (0,045 - 0,095 мм), определяемого по разнице размеров отверстия втулки и вала, нагрейте втулку до температуры 523 – 533 К (250 – 260 °С) и напрессуйте ее на вал до упора в бурт;
   - при необходимости замените вышедшие из строя детали;

   т) в случае замены лопаток:
   - расстопорите болты крепления диска 30 рабочего колеса 28;
   - установите новые лопатки 2 в паз рабочего колеса. При этом допускается припиловка торцов двух последних лопаток для достижения зазора от 0,1 до 0,16 мм между ними;
   - установите диск 30, просверлите отверстие диаметром 6Н7 (+ 0,012) мм на глубину 14 мм, поставьте штифт и закрепите диск болтами;

у) в случае обнаружения повреждений шестерен, подшипников ротора и цапфы (обнаружения сколов на телах качения, трещин на сепараторах, выработок дорожек, изломов зубьев) произведите замену, как указано в п. 3.4.16.5;

ф) совмещая маркировки на торцах, установите колесо на вал ротора.

Смажьте резьбу гайки 26 и вала ротора маслом, применяемым для смазки дизеля, и заверните гайку ключом на плече 250 - 300 мм усилием одного челове-ка, после чего произведите динамическую балансировку ротора (без уплотнитель-ных колец 24).

После балансировки снимите колесо с ротора.

На 2СР замените все подшипники независимо от их состояния.

а) проверьте и при необходимости застопорите проволокой два болта крепления замка 38;

б) установите втулку 6 в корпусе вентилятора, обеспечив совпадение паза втулки и паронитовой прокладки с маслосливным отверстием Ж корпуса;

в) вал ротора с подшипниками 19 и 20 вставьте во втулку 6. Обратите внимание на то, чтобы при запрессовке выем наружного кольца роликового под-шипника ротора совпал с выступом замка 38 втулки 6;

г) установите фланец 29 и закрепите его болтами. Болты застопорите стопорными пластинами;

д) установите и закрепите болтами спрямляющий аппарат. Болты застопорите пластинами.

ВНИМАНИЕ! При сборке обратите особое внимание на состояние прокладок уплотнения стыков втулки 6 и крышки 3 с корпусом 4. При обнаружении повреждений прокладки замените;

е) установите в ручьи втулки 23 ротора уплотнительные кольца. Стыки колец должны быть смещены относительно друг друга на 90 - 120°;

ж) установите прокладку и крышку 3, заверните гайки и попарно обвяжите их проволокой. При установке вырез в крышке и прокладке должен совпадать с маслосливным отверстием фланца втулки 5 и корпуса 4, а на стыке гаек и крышки должны быть установлены медные прокладки;

   и) установите по подметкам на ротор рабочее колесо. От отправной точки приспособлениями Д49.181.61спч и Д43.181.54спч-1-02 напрессуйте колесо на вал ротора в следующей последовательности:
   - наверните приспособление 5 на резьбовой конец вала ротора до упора в ступицу колеса, вверните штуцер 2 в вал ротора (рисунок 24);
   - соедините насос А трубкой 3 с приспособлением 5 и насос В трубкой 3 со штуцером 2;
   - заполните насосы А и В чистым маслом, применяемым для смазки дизеля;
   - насосом А заполните маслом полость приспособления 5, а насосом В –каналы вала ротора;
   - насосами А и В создайте давление масла, обеспечивающее осевое перемещение колеса относительно вала ротора на 0,60 - 0,75 мм. Осевое перемещение контролируйте по индикатору;

к) постепенно ослабьте гайки крепления трубок 3 к штуцеру 2 и приспособлению 5, пока давление масла не снизится до нуля, отверните штуцер 2 и приспособление 5, снимите их;

л) поставьте стопорную пластину и затяните гайку 26 (рисунок 120) моментом 150 - 200 Н×м (15 - 20 кгс×м).От этого положения дополнительно поверните гайку на 1/2 грани, застопорите гайку стопорной пластиной;

м) установите в кольцевую проточку втулки 6 стопорное кольцо 37 и регулировочное кольцо 7. За счет толщины регулировочного кольца обеспечьте зазор от 0,3 до 0,5 мм между торцом наружного кольца роликового подшипника 19 и регулировочным кольцом;

н) установите прокладку 40 в стык обтекателя 1, смазанную с двух сторон герметиком, и закрепите его болтами;

Работы выполните в следующей последовательности:

а) установите прокладку на привалочную поверхность корпуса привода распределительного вала, обеспечив совпадение выреза прокладки с каналом подвода масла из привода и каналом Л вентилятора, проверьте наличие установочных штифтов;

б) нанесите тонкий слой лазури на зубья шестерни привода, соединяющейся с промежуточной шестерней 18 вентилятора. За счет поворота коленчатого вала добейтесь такого положения, чтобы шестерня привода не имела подвижности в окружном направлении;

в) установите и закрепите вентилятор на приводе (без патрубка 9). Положение вентилятора ориентируйте по установочным штифтам;

г) открепите и снимите с вентилятора фланец 13;

д) закрепите на корпусе вентилятора планку с индикатором 1 (рисунок 25) и вверните в резьбовое отверстие вала ротора и застопорите гайкой винт 2 с рычагом 3 приспособление Д49.181.143спч для контроля бокового зазора в зацеплении зубьев шестерни вентилятора и привода;

   е) определите и, при необходимости, обеспечьте рекомендуемый боковой зазор между зубьями промежуточной шестерни вентилятора и шестерни привода (приложение А). Определение бокового зазора выполняйте в следующем порядке:
   - застопорите от вращения промежуточную шестерню вентилятора медной пластиной;
   - вращая ротор вентилятора, определите боковой зазор d1 в зацеплении зубьев шестерни ротора и промежуточной шестерни;
   - расстопорите промежуточную шестерню вентилятора и, вращая ротор, определите суммарный боковой зазор Sd в зацеплении шестерен ротора, промежуточной и шестерни привода. По разнице Sd - d1 определите величину бокового зазора d2 в зацеплении промежуточной шестерни вентилятора и шестерни приво-да. Если фактический зазор d2 меньше или больше рекомендуемого, то необхо-димо установить прокладку между привалочной поверхностью корпуса вентилято-ра и поверхностью корпуса привода соответственно большей или меньшей толщины в сравнении с прокладкой, с которой определялся фактический боковой зазор. При этом необходимо учитывать, что изменение толщины S прокладки на величину D S приведет к изменению бокового зазора d2 на d2 = 0,7 D S ;

ж) проверьте по краске прилегание зубьев шестерни 18 (рисунок 120) с сопрягаемой шестерней привода. Прилегание должно быть не менее 45 % высоты и 60 % длины зуба. После установки требуемого бокового зазора и проверки прилегания зубьев шестерни, открепите болты крепления вентилятора, приподнимите вентилятор, смажьте прокладку 41 с двух сторон герметиком, установите вентиля-тор на привод и затяните болты. Затяжку болтов производите в три этапа, соглас-но схеме (рисунок 22) и таблице 28;

и) маслопрокачивающим насосом прокачайте дизель маслом и убедитесь в поступлении масла к подшипникам вентилятора;

к) поставьте прокладку в стык корпуса 4 и фланца 13, установите и закрепите фланец, болты завяжите проволокой;

л) установите прокладку 42, смазав с двух сторон герметиком, и закрепите патрубки 9 и 34, поставьте брезентовое уплотнение и закрепите его хомутами 33.

Рисунок 22 - Схема затяжки крепежных изделий при установке вентилятора на привод распределительного вала

Номер при-ема Момент затяжки, Н×м (кгс×м) Последовательность затяжки 1 70+10 (7+1) 53, 48, 52, 47, 50, 45, 44, 49, 51, 46 2 140+10 (14+1) 48, 53, 47, 52, 45, 50, 49, 44, 46, 51 3 140+10 (14+1) с 44 по 53

3.4.16.5 Разборка вентилятора для замены подшипников

а) работы по снятию вентилятора с дизеля, разборке и ремонту выполните согласно п.п. 3.4.16.1, 3.4.16.2;

   б) дополнительно произведите замену подшипников 19 и 20 ротора в следующей последовательности:
   - установите ротор в приспособление 9 (рисунок 23) и закрепите его хомутом 10;
   - отогните стопорную пластину и отверните гайку 12 крепления шестерни (рисунок 120);

   в) приспособлениями Д49.181.77спч и Д49.181.54спч-1-02 снимите шестерню с вала в следующем порядке:
   - установите на шестерню полукольца 12 и приспособление 5 (рисунок 23);
   - скрепите полукольца и приспособление болтами 13;
   - установите приспособление 1 и соедините насос А трубкой 3 с приспособлением 5 и насос В трубкой 3 со штуцером 6;
   - заполните насосы А и В чистым маслом;
   - насосом А заполните маслом полость приспособления 5, а насосом В – канал вала ротора;
   - закройте приспособление 5 и шестерню кошмой или резиновым ковриком;
   - насосом В создайте давление 50 - 70 МПа (500 - 700 кгс/см2) между поверхностями шестерни и вала ротора, а затем, поддерживая это давление насосом А, повысьте давление в полости приспособления, обеспечивающее спрессовку шестерни с вала ротора;

г) постепенно ослабьте гайки крепления трубок 3 к штуцеру 6 и приспособлению 5, пока давление масла не снизится до нуля, открепите болты и снимите полукольца и приспособление;

д) отверните гайку 10 и снимите втулку 8 (рисунок 120), снимите вал ротора из приспособления;

е) спрессуйте с вала ротора подшипники 19, 20 и втулку 5;

ж) нагрейте до температуры 363 - 373 К (90 - 100 °С) и запрессуйте поочередно на вал ротора новые подшипники 19, 20 и распорную втулку 5. Обратите внимание на то, чтобы внутреннее кольцо роликового подшипника конусом, а наружное кольцо выемом под стопор были направлены в сторону шестерни. Установите втулку 8 и затяните гайку 10 (предварительную обтяжку и окончательную затяжку выполните крутящим моментом 300 - 350 Н×м (30 - 35 кгс×м);

и) установите ротор в приспособление 6 (рисунок 24) и закрепите хомутом 7, запрессуйте в гайку 10 стопорный штифт 11;

к) установите на вал ротора шестерню, обеспечив вхождение в паз шестерни конца штифта;

л) смажьте резьбу гайки и ротора маслом и заверните гайку моментом 150 - 200 Н×м (15 - 20 кгс×м);

м) отверните гайку и проверьте свисание шестерни относительно торца вала. Свисание должно быть не менее 3 мм, это положение условно считается исходным. От исходного положения приспособлениями Д49.181.61спч и Д43.181.54спч-1-02 напрессуйте шестерню на вал ротора в последовательности, указанной в перечислениях и), к) пункта 3.4.16.3;

н) оставьте стопорную пластину и затяните гайку 12 (рисунок 120) моментом 150 - 200 Н×м (15 - 20 кгс×м). От этого положения дополнительно поверните гайку на 1/2 грани, застопорите гайку стопорной пластиной;

п) открепите и снимите ротор из приспособления;

   р) замену подшипников 17 промежуточной шестерни 18 выполните в следующем порядке:
   - развяжите проволоку, открепите болты крепления фланца 35 и снимите цапфу 15 и фланец;
   - развяжите проволоку, открепите болты и снимите нажимной фланец крепления внутренних колец роликоподшипников 17;
   - снимите шестерню 18 с роликоподшипниками 17;
   - развяжите проволоку и открепите фланец крепления наружных колец подшипников;
   - легкими ударами через медную выколотку выпрессуйте наружные кольца из шестерни;
   - нагрейте промежуточную шестерню 18 до температуры 363 - 373 К (90 – 100 ºС);
   - запрессуйте в шестерню поочередно наружные кольца новых роликовых подшипников 17 с телами качения. При напрессовке между наружными кольцами подшипников установите регулировочное кольцо толщиной, обеспечивающей выступание торца кольца подшипника над торцом шестерни в пределах от 0,1 до 0,15 мм (определяется путем обмера до посадки колец);
   - закрепите кольца подшипников в шестерне нажимным фланцем;
   - болты крепления фланца обвяжите попарно проволокой;
   - нагрейте до температуры 363 - 373 К (90 - 100 °С) внутреннее кольцо подшипника, расположенного у нажимного фланца шестерни.

   ВНИМАНИЕ! Кольца подшипников не взаимозаменяемые;
   - напрессуйте кольцо на цапфу до упора;
   - поставьте на цапфу регулировочное кольцо на 0,1 - 0,2 мм толще, чем регулировочное кольцо, поставленное между наружными кольцами подшипников;
   - установите на цапфу шестерню с подшипниками;
   - нагрейте и напрессуйте на цапфу внутреннее кольцо второго подшипника;
   - закрепите внутренние кольца подшипников на цапфе нажимным фланцем. Болты крепления фланца обвяжите проволокой;

с) проверьте осевое перемещение шестерни. Оно должно быть от 0,1 до 0,2 мм;

т) установите цапфу в сборе в корпус вентилятора. При необходимости замените резиновое кольцо 36;

у) поставьте фланец 35. Закрепите цапфу и фланец болтами моментом 80 - 100 Н×м (8 - 10 кгс×м). Головки болтов обвяжите проволокой;

ф) дальнейшая сборка вентилятора выполняется согласно п. 3.4.16.3.

1 – приспособление Д43.181.54спч-1-02; 3 -трубки; 4 - гайки трубок; 5 - приспособление Д49.181.77спч; 6 - штуцер; 7, 13 – болты; 8, 11 – гайки; 9 – приспособление для установки ротора; 10 – хомут; 12 – полукольцо; А, В – насосы.

Рисунок 23 - Схема установки приспособлений при спрессовке колеса и шестерни вентилятора 2 – штуцер; 3 – трубки; 4 – гайки трубок; 5 – приспособление Д49.181.61спч; 6 – приспособление для установки ротора; 7 – хомут; 8 – гайка; А, В – насосы приспособления Д43.181.54спч–1–02.

Рисунок 24 - Схема установки приспособления для напрессовки колеса и шестерни вентилятора 1 – индикатор; 2 – винт; 3 – рычаг.

Рисунок 25 - Приспособление для замера боковых зазоров в шестернях вентилятора и распределительного вала

3.4.17 Турбокомпрессор (для 6ТК12.00 000спч) (рисунки 121, 122)

Снятие с дизеля турбокомпрессора произведите в следующей последовательности:

а) открепите и снимите воздуховод и газоотвод;

в) слейте охлаждающую жидкость из системы охлаждения дизеля;

г) открепите и снимите трубы, препятствующие снятию турбокомпрессора;

д) открепите хомуты податливого соединения воздушной улитки турбокомпрессора с горловиной патрубка охладителя;

е) приведите механизм воздушной захлопки в нерабочее положение;

ж) открепите турбокомпрессор от дизеля, застопорите подъёмным устройством за рым и снимите его.

Разборку производите в следующей последовательности:

а) открепите и снимите с турбокомпрессора механизм воздушной захлопки;

б) открепите и снимите входной патрубок 7 (рисунок 121) и проставок 6;

в) открепите болты 13 крепления воздушной улитки к среднему корпусу, оставив не отвернутыми три-четыре болта, равномерно расположенных по окруж-ности;

г) установите турбокомпрессор на торец воздушной улитки 9, т.е. в вертикальное положение;

д) отверните болты 20 и снимите газовыпускной патрубок 21;

е) отверните болты 15 и, используя резьбовые отверстия в корпусе турбины 19, отожмите корпус и, не допуская перекоса, снимите его;

ж) отверните болты 18 и снимите газовые улитки 17 и фланец 29;

и) переставьте средний корпус с ротором 12 и воздушной улиткой в горизонтальное положение. Открепите оставшиеся болты 13 и снимите воздушную улитку 9;

к) открепите крепеж, скрепляющий половины среднего корпуса 15, приспособлением 11Д45.181.24спч рассоедините половины корпуса и, не допуская перекоса, снимите верхнюю половину корпуса 15;

л) отверните болты 47, снимите верхние половины подшипников 4 и 28 и, не допуская перекосов, выньте ротор.

После разборки очистите детали турбокомпрессора от грязи и нагара, затем промойте их в топливе, применяемом на дизеле, продуйте воздухом и осмотрите.

Очистите от нагара, промойте топливом, применяемым на дизеле, и продуйте сжатым воздухом воздухоподпорный канал среднего корпуса 15 и втулки 23.

Осмотрите ротор. На шейках ротора и упорных поверхностях втулки и вала ротора количество отдельных кольцевых рисок не должно превышать трех-четырех штук на каждую поверхность при глубине залегания до 0,05 мм и ширине до 0,3 мм.

Острые края кольцевых рисок притупите полировкой.

При износе шеек вала более 0,06 мм допускается их перешлифовка в ремонтный размер диаметром 54,7 - 0,03 мм. В этом случае при сборке на турбо-компрессор установите ремонтные подшипники 6ТК.03.068-01 и 6ТК9.03.005-01.

Обмерами определите зазор на масло в подшипниках. Разность между размером внутреннего отверстия вкладыша подшипника, замеренным при сомкнутых половинах вкладыша и в перпендикулярном направлении к их стыку, и размером соответствующей шейки вала равна зазору на масло. Зазор должен находиться в пределах, указанных в приложении А.

При обнаружении забоин на лопатках турбины и колеса компрессора размером до 2 мм допускается острые края в районе забоин зачистить полировкой и проверить отсутствие трещин в этих местах методом цветной дефектоскопии. Если размеры забоин превышают допустимые или при контроле обнаружены трещины, дефектные детали подлежат замене.

Проверьте боковые зазоры между уплотнительными кольцами и ручьями вала и упорной втулки. Зазоры не должны превышать допустимые, приведенные в приложении А. При необходимости уплотнительные кольца замените.

После устранения любых дефектов на роторе или замены деталей на нем, ротор в обязательном порядке подвергните динамической балансировке.

Осмотрите вкладыши подшипников. Допускается на рабочих поверхностях наличие трех - четырех отдельных рисок глубиной до 0,1 мм и шириной до 0,3 мм и равномерная приработка антифрикционного покрытия до основного металла.

Допускается шабровка скосов С (рисунок 28) при уменьшении их длины В и В1 .В начале скоса необходимо выдержать глубину Н = 0,3 мм, Н1 = 0,25 мм,а в конце, т.е. на расстоянии В = 15 мм и В1 = 12 мм, глубина скоса должна быть равна нулю.

Удалите слой старого герметика со стыков половин среднего корпуса 15 (рисунок 121) (резиновые кольца из проточек нижней половины корпуса должны быть удалены). Проверьте прилегание половин корпуса. В стык щуп 0,03 мм не должен проходить.

Открепите и снимите с проставка 6 диффузор компрессора 11. Разберите его. Очистите лопатки и поверхности диффузора и проставка от нагара. Скрепите винтами проставок с диффузором, винты попарно застопорите проволокой.

На СР замените все подшипники и уплотнительные кольца независимо от их состояния.

Продуйте сжатым воздухом каналы С и Х среднего корпуса, проверяя про-ход воздуха через них к опорному и опорно-упорному подшипникам.

Установите нижнюю половину среднего корпуса в горизонтальное положение. Поставьте нижние половины корпусов подшипников с половинами вкладышей в постели среднего корпуса.

До установки нижних половин подшипников проверьте утопание концов шпилек 46 относительно поверхности осевого разъема среднего корпуса. Утопание должно быть 29 мм + 0,2 мм и обеспечивается вывертыванием или ввертыванием шпилек в резьбовых отверстиях.

Обмерами определите боковой зазор на масло в опорно-упорном подшипнике. Зазор равен разности между размером, определяющим расстояние между упорными торцами втулки 7 (рисунок 122) и вала 8, и размером между упорными торцами вкладыша подшипника. Зазор не должен превышать допустимый, ука-занный в приложении А. В случае превышения зазора замените опорно-упорный подшипник или его вкладыш.

Смажьте маслом, применяемым на дизеле, шейки ротора и рабочие поверхности подшипников. Установите в проточки вала 8, и втулки 7 уплотнительные кольца 15, замки рядом стоящих колец разверните относительно друг друга на 120°. Осторожно, без перекосов, установите ротор на нижние половины под-шипников. Проверьте наличие фиксаторов в обоих подшипниках, предотвращающих проворот вкладышей.

Проверьте и при необходимости обеспечьте зазор между усиками лабиринта 1 (рисунок 121) и тыльной стороной колеса компрессора за счет изменения толщины регулировочной прокладки 30. Размер зазора указан в приложении А. Поставьте верхние половины подшипников и закрепите их болтами 47 .Затяжку болтов производите моментом 20 - 25 Н.м (2,0 - 2,5 кгс.м) и застопорите их проволокой.

В кольцевые проточки переливных отверстий нижней половины среднего корпуса установите новые резиновые кольца. Покройте стыки половин среднего корпуса герметиком, соедините и скрепите половины корпуса болтами и шпильками, гайки застопорите новыми шплинтами. С помощью индикатора (рисунок 27) определите осевое перемещение ротора в упорном подшипнике.

Прикрепите к среднему корпусу воздушную улитку 9 (рисунок 121), установив на стыке паронитовую прокладку 31 толщиной 0,5 мм.

Установите средний корпус с ротором вертикально на торец воздушной улитки.

Установите фланец 29 и половины газовой улитки 17 на средний корпус и закрепите их болтами 18. Болты завяжите проволокой. Поставьте в кольцевые проточки переливных отверстий и корпуса турбины 19 новые резиновые прокладки 45.

Смажьте стыкуемую торцовую поверхность среднего корпуса герметиком и, не допуская перекосов, опустите корпус турбины на средний корпус и закрепите его болтами 14.

Переставьте турбокомпрессор в вертикальное положение на торец корпуса турбины.

Прикрепите шпильками 5 к проставку 6 диффузор 11 компрессора, установив между ними регулировочную прокладку 10.

Установите и прикрепите к воздушной улитке 9 тремя-четырьмя болтами проставок в сборе с диффузором. Болты равномерно расположите по окружности. На стыке проставка с улиткой должна быть установлена паронитовая прокладка 34.

При помощи индикатора проверьте правильность установки зазора на стыке между торцами лопаток колеса компрессора и проставком диффузора 11.

Установку индикатора выполните согласно рисунку 26. Прикрепите штатив с индикатором к торцу проставка 6 (рисунок 121), а ножку индикатора опустите на торец проставка диффузора и обеспечьте натяг 3 мм между ножкой индикатора и поверхностью проставка.

Положение стрелки индикатора на малой (миллиметровой) шкале должно быть на цифре ²3², а стрелка на большой шкале – на отметке ²0².

Отверните на три-четыре оборота гайки шпилек 5 крепления диффузора и переместите проставок с диффузором в сторону колеса компрессора до полного контакта с лопатками колеса. По разности показаний индикатора определите осевое перемещение проставка диффузора.

Так как при данной проверке ротор упирался в нерабочий торец подшипника, то из полученного результата замера необходимо вычесть величину осевого перемещения ротора. Это и будет зазор между проставком и лопатками колеса компрессора. Размер зазора должен быть в пределах, указанных в приложении А.

При необходимости установите требуемый зазор за счет изменения толщины регулировочной прокладки 10.

Установите и закрепите входной патрубок 7, дренажную трубу 40.

Переставьте турбокомпрессор в горизонтальное положение.

Прикрепите болтами 20 к корпусу турбины газовыпускной патрубок 21, установив на стыке асбостальную прокладку 26.

Проверьте проход масла к подшипникам. При подаче масла в каналы С и Х масло должно стекать с обоих подшипников в полость К среднего корпуса и далее на слив.

Проверьте вращение ротора. Ротор должен вращаться легко и без ²заеданий².

Проверьте на герметичность полости В и У турбокомпрессора охлаждающей жидкостью давлением 0,6 МПа ± 0,05 МПа (6 кгс/см2 ± 0,5 кгс/см2).

Закройте все полости и канал турбокомпрессора от попадания в них грязи и посторонних предметов.

Установите турбокомпрессор на дизель, закрепите его на кронштейне.

Снимите закрытия каналов и полостей, поставьте на места и закрепите трубы подвода и слива охлаждающей жидкости и масла, трубопроводы подвода

воздуха, газоподводящие и газоотводящие системы вентиляции картера. Присоедините турбокомпрессор к горловине патрубка охладителя наддувочного воздуха. Проверьте на герметичность турбокомпрессор охлаждающей жидкостью и маслом совместно с дизелем. Течи охлаждающей жидкости и масла в соединени-ях не допускаются.

1 - колесо компрессора; 2 - штатив с индикатором; 3 - проставок диффузора. Рисунок 26 – Установка индикатора при проверке торцового зазора между лопатками колеса компрессора и профильной поверхностью проставка диффузора

1 - ротор турбокомпрессора; 2 - стойка с индикатором. Рисунок 27 - Установка индикатора при проверке осевого перемещения ротора турбокомпрессора

В, В1 - длина скоса; С, С1 - скосы; Н, Н1 - глубина скоса. Рисунок 28 – Схема положения скосов на упорном подшипнике турбокомпрессора

3.4.18 Коллектор выпускной и трубопровод газовый (рисунок 123)

а) слейте охлаждающую жидкость из системы охлаждения дизеля;

б) снимите трубы подвода и отвода охлаждающей жидкости от патрубка 8 и от выпускного коллектора;

в) снимите кожух и изоляцию с компенсатора трубопровода газового;

г) отверните болты крепления компенсатора к патрубкам 6 и 39 и снимите компенсатор;

д) открепите патрубок 6 от турбокомпрессора;

е) отверните болты крепления коллектора к крышкам цилиндров и снимите коллектор в сборе (оба) вместе с нижней частью патрубка 39.

Коллекторы и выпускные патрубки проверьте на герметичность водой давлением 0,7 МПа ± 0,1 МПа (7 кгс/см2 ± 1 кгс/см2) в течение 15 минут. При появлении течи на наружных поверхностях, пометьте края дефекта. Если дефект в виде трещины – допускается засверловка на ее концах диаметром от 2 до 3 мм. Места дефектов зачистите до металлического блеска и заварите электродом Э42А или Э50А ГОСТ 9467-75. Шов зачистите, оставив усиление не более 1 мм, с последующим пневмонаклепом. Дефекты на внутренних поверхностях устраняются так же, для их выявления снимите торцовую крышку, открепите трубку пароотвода и переток воды и разберите коллектор на звенья, выньте газовые трубы. Для заварки допускается вырезка окна в наружной стенке.

После выполнения работ окно закройте пластиной из листа, пластину согните по форме трубы и приварите внахлест к наружной стенке. Перекрытие пластиной края отверстия – от 3 до 6 мм; шов зачистите и произведите пневмо-наклеп. После устранения течей установите торцовую крышку на место и про-верьте сборочную единицу на герметичность, как указано выше.

а) осмотрите внутренние полости коллектора и труб. Очистите их от нагара;

б) осмотрите уплотнительные кольца 23, прокладки 4, 8, 25, 28, 29, 37 и втулки 24. При обнаружении забоин и других повреждений детали замените. Осмотрите поверхности под уплотнительные кольца и прокладки;

в) установите втулки 24 и уплотнительные кольца 23 в переточные отверстия коллектора;

г) установите коллектор в сборе с патрубком 39 на дизель.

Заверните предварительно болты крепления коллектора к крышкам так, чтобы зазор между крышками и фланцами коллектора был не менее 5 мм.

Поочередно на каждом фланце выверните болты 27, осторожно, не задевая уплотнительное кольцо 23, установите прокладку 25 и вверните болты. После установки всех прокладок окончательно затяните болты 27;

д) установите, закрепив к турбокомпрессору, патрубок 6;

е) установите компенсатор, оберните его изоляцией, закрепите ее и поставьте кожух;

ж) установите трубы подвода и отвода охлаждающей жидкости к коллектору и газовому трубопроводу;

и) проверьте дизель на герметичность охлаждающей жидкостью давлением 0,5 МПа ± 0,1 МПа (5 кгс/см2 ± 1 кгс/см2). Течь в соединениях выпускного коллектора и газовыпускных труб не допускается.

При сборке между собой звеньев выпускного коллектора, звена с крышкой, звена с патрубком газового трубопровода, компенсатора с патрубками газового трубопровода затяжку болтов производите в перекрестном порядке, поэтапно, в два приема до момента 90+5 Н·м (9+0,5 кгс·м), после чего проверьте последова-тельно затяжку всех болтов. Затяжку болтов 27 производите поэтапно, в два при-ема до момента 50+5 Н·м (5+0,5 кгс·м), после чего проверьте затяжку последова-тельно для всех болтов.

3.4.19 Охладитель наддувочного воздуха (рисунок 125)

Снятие проводите в следующей последовательности:

а) слейте охлаждающую жидкость из водяной системы дизеля;

б) открепите и снимите трубы, препятствующие снятию охладителя;

в) открепите хомуты и сдвиньте резиновый рукав, соединяющий патрубок 1 с улиткой турбокомпрессора;

г) установите приспособление 5Д49.181.31спч, открепите охладитель от кронштейна и снимите его.

Осмотр заключается в очистке полостей охладителя моющим раствором (см. приложение Н). После очистки полостей, проверьте на герметичность воздушную полость в следующей последовательности:

а) поставьте металлические заглушки на воздушную полость, предварительно закрепив трубные доски 5 и 11 к корпусу. Проверьте на герметичность давлением 0,4 МПа ± 0,05 МПа (4 кгс/см2 ± 0,5 кгс/см2);

б) при наличии течи в местах крепления охлаждающих труб устраните течь дополнительной развальцовкой на величину от 0,10 до 0,15 мм, в случае использования охлаждающих труб, закрепленных развальцовкой.

Если течь вызвана трещиной охлаждающей трубы, такую трубу закройте с обоих концов металлическими заглушками и запаяйте их припоем Пр в КР-2 ПОССу 40-2 ГОСТ 21931-76.

ВНИМАНИЕ! Разрешается закрывать не более десяти охлаждающих труб в каждой половине секции, при условии расположения не более трех штук в одном вертикальном ряду.

В случае, когда количество закрытых охлаждающих труб будет больше двадцати, охлаждающую секцию замените.

После проверки на герметичность соберите охладитель. Поставьте прокладки 4, 12, 17, установите на место патрубок 1 и закрепите согласно схеме крепления патрубка и кронштейна на рисунке 30 и таблице 30, установите крышки 3 и 15 и закрепите их согласно схеме крепления крышек на рисунке 29 и таблице 29.

   Установите металлические фланцы на патрубки Б и Е нижней крышки. Проверьте на герметичность давлением не менее 5 минут и не более 10 минут:
   - водяную полость 0,6 МПа ± 0,05 МПа (6 кгс/см2 ± 0,5 кгс/см2);
   - воздушную полость 0,4 МПа ± 0,05 МПа (4 кгс/см2 ± 0,5 кгс/см2).

При этом течь и потение не допускаются. Снимите заглушки.

Установку на дизель проводите в следующей последовательности:

а) установите охладитель на дизель и прикрепите его к кронштейну шпильками 9, снимите приспособление 5Д49.181.31спч.

Затяжку крепления производите в три этапа согласно схеме крепления патрубка и кронштейна на рисунке 30 и таблицам 30, 31;

в) поставьте резиновый рукав, соединяющий патрубок 1 и улитку турбо-компрессора, и закрепите его хомутами. Алюминиевые детали охладителя, имеющие дефекты в виде трещин, подлежат замене.

3.4.20 Механизм управления топливными насосами (рисунок 126)

Снятие производите в следующей последовательности:

а) открепите и снимите вентилятор с привода распределительного вала. Отсоедините и снимите трубу подвода воздуха к корпусу 26 механизма отключе-ния;

б) выведите рычаги 14 из зацепления с рейками топливных насосов высокого давления;

г) открепите стопорные пластины 37, отверните гайки 38, винты 36 и вынь-те пружины 29;

д) открепите гайки крепления стоек 12, 19, выньте из стоек контрольные штифты и снимите сначала стойку 19 с отсеченными валами 11 неотключаемых цилиндров, а затем отсеченные валы отключаемых цилиндров;

Разборку производите в следующей последовательности:

а) выньте штифты, открепите штифты рычагов 20 и отсоедините отсеченные валы 11 рядов А и В от стойки 19;

б) открепите и снимите тяги 21, тягу упругую 2, рычаги 6, 17, 42;

в) выньте штифты 9 и разводные штифты, фиксирующие втулки с пружинами 10, открепите болты упоров 8 на отсеченных валах 11;

г) открепите болты концевых стоек 12, выньте штифты втулок, фиксирующие стойки, и снимите с отсеченных валов 11 стойки 12, упоры 8, рычаги 14, пружины 10 со втулками;

д) открепите болты 39 рычагов 28, 30, 34, 35 и снимите рычаги;

е) выньте штифты втулок стойки 19 и рычаги 23, снимите поперечный вал 18, рычаг 23;

ж) снимите стопорные и защитные кольца в стойках 12, 19 и выпрессуйте подшипники;

и) отверните винты и снимите крышки 32 механизма отключения, поршень 27 с упором 31 и пружину 33;

к) открепите болты в рычагах 14, снимите втулки 7 и сухари 15;

м) расстопорите стяжной болт разрезной головки тяг 2, 4, 21, 25 и выньте подшипник.

Детали очистите от масла, следов коррозии и промойте их в топливе, применяемом на дизеле. Осмотрите все детали и замените из них, которые имеют дефекты.

Очистите от коррозии и смазки все детали и сборочные единицы, промойте их в топливе, применяемом на дизеле, осмотрите. Разберите механизм отключения. Замерьте наружный размер сухарей 15, который должен быть не менее 11,8 мм.

Устраните обнаруженные неисправности и замените изношенные детали.

Отрегулируйте подшипники тяг 2, 4, 21, 25. При регулировании расконтрите стяжной болт разрезной головки тяги, затяните его до потери подвижности внутреннего кольца подшипника, а затем отверните его до появления подвижности внутреннего кольца и вновь застопорите болт проволокой.

Такая регулировка обеспечивает легкое вращение подшипника и устраняет появления большого зазора. Соберите механизм отключения. Подведите к механизму воздух давлением 0,3 МПа (3 кгс/см2) и проверьте его работоспособность.

Утечка воздуха через штоки и заедание штоков не допускаются.

Сборку производите в следующей последовательности:

а) закрепите подшипники в стойки 12, 19, смажьте их смазкой Буксол ТУ 0245-1107-01124328-01, установите защитные и стопорные кольца;

б) установите подшипники в головки тяг 2, 4, 21, 25. Раскерните подшипни-ки в головках тяг в четырех точках через 90 градусов по окружности. После раскернивания внутреннее кольцо подшипника должно вращаться без ощутимых усилий. Регулировку легкости вращения внутреннего кольца подшипника выполняйте, как указано в подпункте 3.4.20.3;

в) установите вал 18 с рычагом 23 и стопорные втулки в стойку 19. Устано-вите штифты во втулки и рычаг 23. Рычаг закрепите болтом;

г) установите тяги 21 и рычаги 6, 17, 20, 42. Закрепите их болтами;

д) заполните стакан упругой тяги 2 на 0,3 объема смазкой Буксол, собери-те упругую тягу и соедините ее с рычагом 6;

е) установите на отсеченные валы 11 стойки 12 со втулками, пружины 10 со втулками, рычаги 14 и упоры 8 со штифтами 9. Втулки зафиксируйте разводными штифтами. Упоры 8 и концевые стойки 12 закрепите болтами;

ж) установите сухари 15 и втулки 7 в рычаги 14 и закрепите их болтами;

и) установите рычаги 28, 30, 34, 35 на отсечные валы 11, заштифтуйте их и закрепите болтами 39;

к) вставьте валы 11 в подшипники стоики 19. Установите рычаги 20 на валы 11. Заштифтуйте их и закрепите болтами;

л) смажьте поршни 31 маслом К-17 и установите их в корпус механизма отключения. Установите пружины 33, крышки 32 и закрепите их винтами. Между крышкой и корпусом установите прокладку.

Проверьте герметичность корпуса механизма отключения. При верхнем положении поршней пропуск воздуха по упорам 31 не допускается.

Установку на дизель производите в следующей последовательности:

а) установите и закрепите стойки 12, 19 с поперечным валом 18 и отсеченными валами 11 неотключаемых цилиндров и заштифтуйте стойки;

б) установите и закрепите механизм отключения;

в) установите и закрепите стойки 12 с отсеченными валами 11 отключаемых цилиндров и заштифтуйте стойки;

г) подсоедините трубку подвода воздуха к механизму отключения;

д) установите пружины 29, винты 36. Установите усилие затяжки пружины 29, равное 120 Н.м ± 10 Н.м (12 кгс.м ± 1 кгс.м), приложенное на плече 58 мм рычагов 34. Установите стопорные пластины 37 и гайки 38;

е) введите рычаги 14 в зацепление с рейками топливных насосов и установите зазоры;

ж) освободите винт ограничения мощности и установите механизм в положение, ограниченное индивидуальными упорами реек всех насосов А = 95 мм. Проверьте, чтобы рейки всех насосов были в положении упора, при необходимо-сти отрегулируйте положение;

и) соедините рычаг 3 с регулятором, при положении поршня силового сервомотора на верхнем упоре (стрелка указателя должна устанавливаться на 0) и положении реек насосов всех цилиндров А = 70,5 – 72,5 мм;

к) проверьте работу механизма отключения. Переставьте механизмом управления рейки насосов в положение А = 78 – 80 мм. Давлением воздуха механизм отключения должен переставить рейки топливных насосов отключаемых ци-линдров в положение нулевой подачи;

л) после окончательной регулировки параметров рабочего процесса опломбируйте винт 24 ограничения мощности, регулировочные винты 13 и тягу 25.

Снятие с дизеля производите в следующей последовательности:

а) открепите топливопровод высокого давления от насоса и форсунки и закройте заглушками отверстия топливопровода высокого давления, штуцеры насоса, подвод и отвод топлива к форсункам;

б) отверните болты крепления фланцев труб подвода топлива у снимаемого и соседних насосов. Сдвиньте трубы внутрь соседних топливных насосов;

в) ключом Д49.181.35-1 открепите топливный насос от лотка, снимите гайки и шайбы. Установите на шпильки крепления насоса опоры приспособления Д49.181.189спч и наверните на штуцер насоса тягу. Удерживая приспособление рукой и вращая верхнюю гайку на тяге, выпрессуйте насос из лотка и снимите его с дизеля;

г) снимите с корпусов насосов уплотнительные кольца 17 и регулировочные прокладки 21, прикрепите к ним бирки, на которых укажите номер снятого насоса и номер цилиндра;

д) отверстия подвода в насос топлива закройте заглушками.

Разборку производите в следующей последовательности:

а) установите насос в приспособление Д49.181.59спч-1 толкателем вверх;

б) выверните стопорный винт 24 и снимите толкатель;

в) снимите плунжер 16 вместе с пружиной 4 и нижней тарелкой 2, снимите нижнюю тарелку и пружину с плунжера;

г) снимите верхнюю тарелку 5 и зубчатый венец 3;

д) переставьте насос в приспособлении штуцером вверх и отверните гайки 12 крепления фланца 10. Снимите шайбы 13 и фланец 10. Снимите штуцер 11 вместе с резиновым кольцом 9 с помощью приспособления Д49.181.11спч-1;

е) выверните винт 20 и выньте втулку плунжера 15 вместе с нагнетательным клапаном.

ВНИМАНИЕ! Выводить из зацепления венец 3 и рейку 28 и вывинчивать контрольный болт 6 без последующей регулировки насоса не допускается;

ж) разберите толкатель в следующей последовательности: стержнем диаметром 4 - 4,5 мм через отверстие в корпусе толкателя 22 нажмите на хвостовик фиксатора 19 и выведите ось 23 из зацепления с корпусом толкателя 22 и втулкой 25.

Все детали очистите от отложений. Втулку плунжера, плунжер, детали толкателя и нагнетательный клапан промойте в бензине, а затем в применяемом на дизеле топливе, остальные детали промойте в топливе, применяемом на дизеле, и обдуйте воздухом, осмотрите и устраните обнаруженные дефекты. При обнару-жении деталей с трещинами, задирами (плунжерные пары, ролики, втулки и др.) детали замените. Уплотнительные резиновые кольца 9, 17, колпак 29 и прокладку под винтом 20 замените. Торцовые поверхности втулки плунжера и корпуса кла-пана при необходимости притрите на плите с помощью доводочных паст М14, М5. Притертые поверхности должны иметь шероховатость не более Ra = 0,08 мкм на втулке плунжера и не более Ra = 0,04 мкм на корпусе клапана и отклонение от плоскостности не более 0,0008 мм (приложение 7).

Проверку запирающего конуса нагнетательного клапана на герметичность производите в трех положениях клапана относительно корпуса воздухом под давлением 0,4 - 0,7 МПа (4 - 7 кгс/см2) в течение 10 с, при этом в каждом положении пропуск воздуха через запирающий конус не допускается. Воздух подводите со стороны нажимного штуцера. Проверку на герметичность проводите после тща-тельной промывки деталей топливом, применяемым на дизеле.

На 2СР топливные насосы замените на новые независимо от их состояния.

Сборку производите в следующей последовательности:

а) резиновые кольца при установке на насос смажьте маслом, применяемым для смазки дизеля. Если детали пригодны для дальнейшей эксплуатации (приложение А), насос соберите с тем комплектом деталей, которые стояли до разборки насоса.

ВНИМАНИЕ! Втулка плунжера и плунжер, корпус клапана и клапан заменяются только комплектно;

б) установите насос без толкателя, венца и плунжера вертикально в приспособление Д49.181.59спч-1;

в) установите втулку плунжера в корпус насоса и зафиксируйте ее положение винтом 20. Покачиванием втулки вдоль оси убедитесь, что винт не упира-ется во втулку плунжера;

г) установите в корпус насоса нагнетательный клапан. Установите на штуцер 11 резиновое кольцо 9. Установите штуцер 11 с кольцом 9 в корпус насоса, установите фланец 10;

   д) установите шайбы 13, наверните гайки 12 и затяните их динамометрическим ключом в три приема согласно нумерации шпилек (рисунок 128, вид В ):
   - моментом 25+10 Н.м (2,5+1 кгс.м) в порядке 1–4–2–5–3-6;
   - моментом 35+10 Н.м (3,5+1 кгс.м) в порядке 6–3–5–2–4-1;
   - моментом 75+10 Н.м (7,5+1 кгс.м) в порядке 2–5–3–6–1-4;

е) переставьте насос в приспособлении штуцером вниз;

ж) соединение венца 3 с рейкой 28 производить так, чтобы первый зуб рейки со стороны ее торца Р входил во впадину между зубьев венца, находящуюся на оси его паза со стороны метки С на торце венца;

и) установите в корпус насоса тарелку 5 и пружину 4. Установите в насос плунжер 16 вместе с тарелкой 2, при этом прорезь на поводке плунжера должна быть со стороны противоположной рейке 28.

ВНИМАНИЕ! Во избежание заклинивания плунжера проверьте, чтобы опорная головка плунжера по высоте была меньше глубины выточки в тарелке 2;

к) соберите толкатель: смажьте маслом, применяемым для смазки дизеля, наружную поверхность корпуса толкателя 22, ось 23 и втулку 25; вставьте втулку 25 в ролик 26, установите ролик со втулкой в корпусе 22, утопите в оси 23 фикса-тор 19 и установите ось 23 в корпус 22 таким образом, чтобы фиксатор 19 вошел в зацепление с отверстием в корпусе толкателя 22; установите толкатель в корпус насоса и заверните стопорный винт 24;

л) установите насос вертикально в приспособлении и проверьте перемещение рейки, которое при верхнем и нижнем положениях плунжера должно быть легким и без заклинивания.

3.4.21.5 Проверка на герметичность полостей высокого и низкого давлений и установка запаса хода плунжера

Испытание на герметичность полостей высокого и низкого давления производите топливом при температуре 291 – 298 К (18 – 25 °С) и вязкости 5,6 – 6,0 мм2/с (5,6 – 6,0 сСт). Необходимую вязкость топлива обеспечьте за счет добавления масла, применяемого на дизеле.

Проверку на герметичность полостей высокого и низкого давлений и установку запаса хода плунжера производите в следующей последовательности:

а) установите топливный насос в приспособление Д49.181.59спч-1 штуцером 11 вверх и закрепите его в приспособлении;

б) соедините штуцер 11 топливного насоса топливопроводом высокого давления с приспособлением 30Д.181.61спч-01 и испытайте топливом полость Д насоса давлением 80 МПа ± 5 МПа (800 кгс/см2 ± 50 кгс/см2), при этом падение давления в течение 2 мин не допускается;

в) зафиксируйте штифтом рычаг приспособления Д49.181.59спч-1 в его стойке и проверьте размер Н, который должен быть равен 65 мм ± 0,5 мм с учетом регулировочных прокладок. Выньте фиксатор приспособления и установите топ-ливный насос в горизонтальное положение. Установите в расточки корпуса насоса уплотнительные кольца 3-9ДГ.196.36-1-ИРП-1287 НТА топливопровода низкого давления, в отверстие подвода топлива к насосу установите штуцер и закрепите его гайкой. Присоедините трубу 5Д49.181.19спч одной стороной к вновь установленному штуцеру; другой - к нижнему штуцеру приспособления 30Д.181.61спч-01. Наверните заглушку на штуцер 11 топливного насоса, несколько не довернув ее до отказа.

ВНИМАНИЕ! Штуцер, гайка и заглушка поставляются в комплекте приспособления Д49.181.59спч-1.

Прокачайте топливом полость М низкого давления до прекращения выхода пузырьков воздуха из штуцера 11, после этого на штуцер 11 наверните до отказа заглушку, затем, отвернув гайку трубы 5Д49.181.19спч (со стороны насоса), вновь прокачайте топливом полость М низкого давления до прекращения выхода пузырьков воздуха изпод гайки, после этого заверните гайку до отказа. Создайте давление топлива, равное 6,5 МПа (65 кгс/см2), в полости низкого давления насоса при положении рейки L = 72 мм, выдвиньте рейку до упора и замерьте время падения давления с 6,0 МПа до 5,0 МПа (с 60 кгс/см2 до 50 кгс/см2). Время падения давления должно быть не менее 13 с при проверке на приспособлении 30Д.181.61спч-01. Количество замеров не менее двух стабильных. Для исключения влияния объема, вязкости и упругости топлива при проверке на герметичность на стенде, допускается определять пригодность плунжерной пары путем сравнения полученной герметичности с величиной герметичности насоса, собранного с плунжерной парой, имеющей минимально-допустимое значение;

г) поверните топливный насос в вертикальное положение и зафиксируйте приспособление фиксатором с вытяжной ручкой. Рычагом приспособления Д49.181.59спч-1 нажмите на плунжер так, чтобы он уперся в корпус клапана, и проверьте размер Н, который должен быть равен 51 мм ± 0,25 мм. При несоответствии этого размера отрегулируйте его прокладками между приспособлением и насосом, величина размера которого выбита на поверхности П корпуса насоса. Если величина прокладок в миллиметрах не соответствует ранее выбитому размеру, то выбейте на поверхности П корпуса насоса новую величину размера. Ранее выбитую величину размера удалите.

Регулирование насоса производите на регулировочном стенде с рабочими контрольными образцами форсунок и контрольными образцами топливопровода высокого давления.

ВНИМАНИЕ! Рабочие контрольные насосы, форсунки и средства их проверки с инструкцией по применению поставляются по отдельному запросу организаций, проводящих текущие ремонты дизель-генераторов. Перед регулированием насосов по подаче необходимо проверить люфт рейки при зажатом плунжере: осевой люфт рейки при зажатом плунжере не должен превышать 0,55 мм. Перед установкой насоса на стенд на него должны быть установлены прокладки 21 в соответствии с маркированной величиной на корпусе и уплотнительные кольца 17. Подача насоса при регулировании с рабочим контрольным образцом форсунки и топливопровода должна соответствовать указанной в таблице 32.

Регулирование насосов на режиме № 1 производится в следующей последовательности: устанавливается выдвижение рейки L, измеряемое от ее торца до торца головки болта 6, приблизительно равное 76 мм, и замеряется величина подачи. Если подача меньше, указанной в таблице 32, выдвижение рейки необходимо увеличить, если больше, выдвижение рейки необходимо уменьшить. После того, как подача насоса на режиме № 1 будет отрегулирована в пределах (70 ± 7) г за 875 циклов, зафиксируйте выдвижение рейки и относительно этого выдвижения установите размер L на величину 76 мм ± 0,05 мм за счет толщины набора прокладок под головкой болта. Рейку выдвигают на величину, указанную в таблице 32 для режима № 2, и проверяют подачу, величина которой должна соответствовать указанной в таблице 32.

Если на режиме № 2 величина подачи больше или меньше допустимой и если при этом подача на режиме № 1 отклоняется в ту же сторону от средней величины, необходимо, соответственно, уменьшить или увеличить высоту набора прокладок под болтом и вновь проверить подачу на обоих регулировочных режимах. Если полученная величина подачи на режиме № 1 больше допустимой, а на режиме № 2 - меньше (или наоборот), то допускается регулирование производить за счет перестановки нагнетательных клапанов или изменения давления их открытия в допустимых пределах 0,2 - 0,4 МПа (2,0 - 4,0 кгс/см2) путем подбора пружины, подшлифовкой упора или установкой под пружину стальной закаленной прокладки с внутренним диаметром 6 мм и наружным диаметром 8 мм. По ориентировочным данным для изменения давления начала подъема клапана на 0,1 МПа (1 кгс/см2) необходимо изменить установочную высоту пружины на 0,6 – 0,9 мм. Уменьшение давления открытия клапана с 0,4 МПа (4 кгс/см2) до 0,2 МПа (2 кгс/см2) уменьшает подачу насоса на режиме № 2 примерно на 2 %, при этом подача на режиме № 1 остается практически без изменения. Если же указанными мерами не удается достичь требуемой подачи, то при отсутствии других замечаний по форсунке и насосу, замените плунжерную пару топливного насоса. В связи с наличием погрешности измерений подача насосов при проверке в период повторной их установки на стенд после снятия с дизеля, может иметь следующие допустимые значения, приведенные в таблице 33.

При регулировании следует иметь в виду, что значения подачи, указанные в таблицах 32, 33, являются среднеарифметическими по результатам нескольких замеров.

При установке насосов каждый насос должен быть поставлен на свое свое место. Набор прокладок 21 под насосом должен быть установлен тот, который стоял до снятия насоса, а если производилось исправление размера Н, маркированного на поверхности П насоса, то прокладки устанавливают в соответствии с этим размером. Установите соответствующие прокладки 21 на насос. С помощью приспособления Д49.181.190спч установите насос так, чтобы ролик толкателя насоса находился на круглом участке топливного кулака, и закрепите насос предварительно так, чтобы между лотком и насосом был зазор 0,5 - 2,0 мм.

Поверните распределительный вал до подъема ролика толкателя насоса в верхнее положение и закрепите насос окончательно ключом Д49.181.35-1 с длиной плеча 500 мм, обеспечив момент 180 - 200 Н.м (18 - 20 кгс.м). Подсоедините фланцы топливопровода низкого давления к насосу и топливопровод высокого давления и закрепите их. Установите топливопровод низкого давления так, чтобы между риской на трубе и торцом фланца после его закрепления был выдержан размер 20 мм ± 1 мм. В случае установки на дизель нового топливного насоса или топливного кулака (или толкателя насоса) проверьте прилегание ролика к кулаку распределительного вала в следующей последовательности:

а) обезжирьте топливный кулак распределительного вала и ролик толкателя насоса. На цилиндрическую поверхность ролика нанесите тонкий равномерный слой краски (лазури);

б) установите насос так, чтобы ролик толкателя насоса находился на круглом участке топливного кулака, и закрепите насос предварительно с зазором между лотком и насосом от 0,5 до 2 мм;

в) поверните распределительный вал до подъема ролика толкателя насоса в верхнее положение и закрепите насос окончательно;

г) поверните распределительный вал на один оборот, снимите насос и проверьте визуально прилегание ролика к кулаку. Прилегание должно быть по площади не менее 75 %. После окончательной установки насосов, установите в них уплотнительные кольца, проверьте на герметичность топливопровод низкого давления топливом давлением 0,5 МПа (5 кгс/см2). Течь не допускается.

Открепите и снимите топливопровод высокого давления и трубку отвода просочившегося топлива из форсунки. Корпус фильтра и штуцер отвода топлива закройте заглушками.

Ключом открепите форсунку и с помощью рычага Д49.181.83 снимите ее. Сопловой наконечник распылителя закройте колпачком.

Разберите форсунку в следующей последовательности:

а) установите форсунку в приспособлении Д49.181.119спч штуцером 15 вверх;

б) отверните штуцер 15, гайку 13, корпус фильтра 16, регулировочный винт 11 и колпак 4;

в) снимите форсунку с приспособления , выньте из нее тарелку 10, пружину 8, штангу 6, снимите сопловой наконечник распылителя 1 и корпус распылите-ля 2 с иглой 3.

а) удалите нагар с колпака и соплового наконечника, приспособлением 40Д.181.32спч прочистите распыливающие отверстия в сопловом наконечнике;

б) промойте распылитель и сопловой наконечник в чистом бензине, а затем в чистом топливе, применяемом на дизеле. Все остальные детали форсунки промойте в чистом топливе, применяемом на дизеле, и обдуйте воздухом. Осмотрите и устраните дефекты. Детали бракуются, если имеют трещины любого размера и расположения;

в) при износе тарелки и штанги в месте контакта с пружиной более 0,1 мм торцовые поверхности притрите с помощью доводочных паст или прошлифуйте с обеспечением шероховатости не более Ra0,63 мкм и толщины буртов не менее 3 мм;

г) торцовые поверхности корпуса форсунки, корпуса распылителя, соплового наконечника распылителя и пружины при необходимости притрите с помощью доводочных паст. Притертые поверхности пружин должны иметь шероховатость не более Ra2,5 мкм. Шероховатость притертых поверхностей остальных деталей должна быть не более Ra0,04 мкм и отклонение от плоскостности - не бо-лее 0,0008 мм (приложение 7).

В случае подтекания топлива при прокачке форсунки, а также повреждения или увеличения ширины уплотнительного пояска запирающего конуса иглы и корпуса распылителя, произведите их подбивку, при этом игла должна быть закреплена в патроне станка и вращаться с частотой 6,67 - 13,33 с-1 (400 – 800 об/мин).

На втором СР все форсунки замените новыми независимо от их состояния.

Сборку производите в следующей последовательности:

а) если детали пригодны для дальнейшей эксплуатации, форсунку собирайте с тем комплектом деталей, которые стояли до разборки;

б) корпус распылителя и игла, корпус фильтра и стержень заменяются только комплектно;

в) установите на корпус форсунки резиновое кольцо 5, распылитель, сопловой наконечник распылителя, смазав его поверхность, сопрягающуюся с колпаком 4, маслом, применяемым на дизеле, и заверните колпак 4 рукой до выхода лыски соплового наконечника из колпака. При этом лыска соплового наконечника должна располагаться перпендикулярно большой оси фланца корпуса форсунки и находиться слева, если смотреть на форсунку со стороны маркировки при положении корпуса фильтра сверху;

г) установите форсунку в приспособление Д49.181.119спч.

Лыску соплового наконечника расположите против плоскости подвижного сухаря и в таком положении зафиксируйте сопловой наконечник распылителя поворотом эксцентрика.

Заверните предварительно колпак ключом длиной не более 200 мм или моментом 70 Н·м ± 10 Н·м (7 кгс·м ± 1 кгс·м) до полного прилегания всех торцов, затем доверните колпак на пять – шесть делений, нанесенных на колпаке, относительно отметки на корпусе форсунки;

д) смажьте смазкой Солидол С ГОСТ 4366-76, головку стержня, установите корпус фильтра и закрепите его моментом 230+20 Н.м (23+2 кгс.м);

е) установите на место штангу 6, пружину 8, тарелку 10 и заверните регулировочный винт 11.

ВНИМАНИЕ! Убедитесь в правильности установки соплового наконечника распылителя форсунки. Лыска соплового наконечника распылителя должна быть перпендикулярна плоскости, проходящей по большой оси фланца корпуса форсунки, и находиться слева, если смотреть на форсунку со стороны маркировки при положении корпуса фильтра сверху;

ж) установите форсунку в приспособление 30Д.181.61спч-01, отрегулируйте винтом 11 затяжку пружины на давление начала впрыскивания 32+1 МПа (320+10 кгс/см2) и заверните гайку 13.

Давление конца впрыскивания должно быть не более 23 МПа (230 кгс/см2). Контролировать не менее трех раз. Разница между давлениями не должна превышать 1,5 МПа (15 кгс/см2).

Проверку величин давления начала и конца впрыскивания производите на приспособлении 30Д.181.61спч-01 по следующей методике:

Поднимите давление топлива перед форсункой с помощью рычага до зна-чения на 0,5 - 1,0 МПа (5 – 10 кгс/см2) ниже давления начала впрыскивания, затем, вращая рукоятку вентиля по часовой стрелке, доведите давление со скоростью 0,1 - 0,2 МПа (1 – 2 кгс/см2) в секунду до величины начала впрыскивания. После отсчета давлений по шкале манометра, возвратите вентиль в исходное положе-ние.

3.4.22.5 Проверка качества распыливания топлива

а) впрыскиваемое топливо должно распыливаться в виде тумана;

б) впрыскивание топлива должно быть четким и сопровождаться резким звуком;

в) не должно быть засоренных распыливающих отверстий;

г) проверку герметичности распылителей по запирающему конусу на приспособлении, оборудованном аккумулятором, производите при давлении на 1,5 МПа (15 кгс/см2) меньшем давления начала впрыскивания. При этом в течение 20 с от носика соплового наконечника распылителя не должно быть отрыва капли, допускается его увлажнение. В случае подтекания топлива при прокачке форсунки разберите ее и произведите подбивку запорного конуса иглы и корпуса распылителя, ширина уплотнительного пояска при этом должна быть от 0,1 до 0,4 мм. Подбивку производите при закреплении иглы в патроне станка с частотой вращения 6,67 - 13,33 с-1 (400 – 800 об/мин) с использованием притирочных паст.

   ВНИМАНИЕ!
   1 У форсунки, снятой с дизеля на плановые технические осмотры или проверку, давление начала открытия может составлять 33 - 26 МПа (330 – 260 кгс/см2). Превышение указанного диапазона свидетельствует о неисправности одной из деталей форсунки. Форсунку отрегулируйте на давление начала впрыскивания 32+1 МПа (320+10 кгс/см2).
   2 При проверке форсунок соблюдайте правила безопасности, так как топливо, выходящее из соплового наконечника под высоким давлением, может повредить кожный покров и привести к несчастному случаю.

Медленно нажимая на рычаг приспособления 30Д.181.61спч-01, установите давление топлива 31 МПа (310 кгс/см2), затем прекратите нажим рычагом и заметьте по секундомеру время падения давления с 30 МПа (300 кгс/см2) до 25 МПа (250 кгс/см2).

Падение давления должно происходить в течение не менее 4 с или 10 с при проверке на приспособлении 30Д.181.61спч-01, оборудованном аккумулятором с общим объемом 65 ´ 10-6 м3 (65 см3). При меньшем времени падения давления форсунку разберите и проверьте качество сопрягаемых плоскостей соплового наконечника, распылителя и корпуса форсунки. В случае необходимости притрите поверхности сопряжения доводочной пастой с размером зерна 14 - 15 мкм или замените распылитель.

Притертые поверхности должны иметь шероховатость не более Ra 0,04 мкм. Для исключения влияния объема и вязкости топлива при проверке герметичности на стенде пригодность распылителя допускается определять путем сравнения полученной герметичности с величиной герметичности форсунки, собранной с распылителем, имеющим минимально допустимое значение герметичности.

Соедините трубкой Д49.181.58спч штуцер 15 со штуцером приспособления 30Д.181.61спч-01 и создайте давление 0,5 МПа (5,0 кгс/см2). Течь топлива между гайками и корпусом, корпусом и колпаком, сопловым наконечником и колпаком не допускается.

ВНИМАНИЕ! 1 Контроль форсунки производите при температуре топлива 291 – 298 К (18 – 25 оС) и вязкости 5,6 - 6,0 мм2/с (5,6 - 6,0 сСт).

2 После проверки закройте корпус фильтра и штуцер отвода топлива заглушками, а сопловой наконечник распылителя колпачком.

Регулировку пропускной способности производите на 4ТР на специальном стенде по следующим режимам, указанным в таблице 34.

Если пропускная способность на втором режиме больше допустимой, замените сопловой наконечник распылителя. Если меньше допустимой, прочистите распыливающие отверстия.

Если пропускная способность отклоняется от допустимой на первом режиме, притрите конус иглы к корпусу распылителя.

Регулирование проводите со штатным насосом дизеля и топливопроводом высокого давления, имеющим внутренний диаметр 2,5 мм ± 0,05 мм на стенде, где установлен топливный кулак 1-20ДГ.92.20.

Насос предварительно отрегулируйте с образцовой форсункой на режиме 1 на (80 ± 2) г/875 циклов, на режиме 2 на (540 ± 2) г/500 циклов.

ВНИМАНИЕ! Образцовые форсунки поставляются по отдельному заказу.

3.4.22.8 Установка на дизель форсунки и топливопровода высокого дав-ления

Снимите колпачок закрытия соплового наконечника, проверьте состояние уплотнительного кольца 5 и установите форсунку в крышку. Гайки крепления форсунки закрепите динамометрическим ключом моментом 100 Н·м ± 20 Н·м (10 кгс·м ± 2 кгс·м). Снимите заглушки с корпуса фильтра и со штуцера отвода топлива и подсоедините к ним топливопровод высокого давления и трубы отвода просочившегося топлива.

Установку топливопроводов высокого давления и их крепление производите в следующем порядке: :

а) наверните вручную до упора гайки на штуцеры форсунок;

б) закрепите топливопровод высокого давления ряда А к закрытиям кры-шек цилиндров;

в) наверните вручную до упора гайки на штуцеры насосов, при этом допус-кается подгибка топливопроводов высокого давления по месту;

г) заверните гайки моментом 100+20 Н·м (10+2 кгс·м).

После прикрепления топливопроводов высокого давления к топливным насосам и форсункам они не должны касаться верхних частей гаек и других дета-лей кроме мест крепления.

ВНИМАНИЕ! Ослабление крепления топливопроводов высокого давления приводит к их поломке и появлению течи топлива. .

3.4.23 Фильтр грубой очистки топлива (рисунок 134)

Разборку произведите в следующей последовательности:

в) отверните гайки крепления крышки 1 и снимите крышку совместно с фильтрующими элементами 5;

Для очистки элементов применяйте приспособления Д43.181.58спч и Д43.181.68спч.

Закрепите элемент в приспособлении Д43.181.58спч.

Погрузите приспособление с элементом в топливо, подведите воздух дав-лением 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) и очистите сетку элемента волосяной щеткой.

Не допускайте попадания внутрь очищенных элементов загрязнений и по-сторонних предметов.

ВНИМАНИЕ! Для промывки фильтрующих элементов рекомендуется при-менять моечную установку типа ТТ7876-4085спч.

Элементы с разорванной сеткой к сборке не допускайте. Сборку производи-те в следующей последовательности:

а) установите на стержень 13 необходимое количество фильтрующих эле-ментов 5;

б) установите шайбу 12, заверните гайку 11 так, чтобы поверхность Г крайнего фильтрующего элемента заняла положение ± 3 мм относительно торца Д стержня 13. От этого положения гайку 11 заверните на 5 мм и дотяните до от-верстия под шплинт;

в) проверьте щупом плотность прилегания стыков фильтрующих элемен-тов, щуп толщиной более 0,08 мм в стыках фильтрующих элементов не должен проходить;

д) установите крышку с фильтрующими элементами в корпус и закрепите ее гайками. Крепежные детали фланцевых соединений затяните моментом 30+10 Н×м (3+1 кгс×м). Резьбы перед завертыванием смажьте маслом, применяемым на дизеле.

Проверьте на герметичность фильтр топливом при давлении 0,5 МПа (5 кгс/см2). Течь не допускается.

3.4.24 Фильтр тонкой очистки топлива (рисунок 135)

   Для обеспечения нормальной работы и увеличения срока службы фильтр должен своевременно обслуживаться:
   - производите периодический слив отстоя;
   - своевременно заменяйте фильтроэлементы 9.

При необходимости в зависимости от загрязнения и обводнения топлива, производите слив отстоя. Слив отстоя производите поочередно путем отвертыва-ния накидной гайки 2 на два – три оборота.

При достижении перепада давления топлива 0,15 МПа (1,5 кгс/см2) при но-минальном режиме работы дизеля, необходимо провести замену фильтрующих элементов 9.

Замену фильтрующих элементов 9 производите при ближайшем техниче-ском обслуживании в депо (при неработающем дизеле).

Отверните болт продувочного вентиля 14 и накидную гайку 2 на два – три оборота и слейте топливо из корпуса в подготовленную емкость.

Выверните стяжной болт 4 из крышки 12. Придерживая корпус 6, выньте из корпуса фильтрующие элементы 9. При этом поддерживайте стяжной болт 4, что-бы он не выпал из отверстия корпуса 6. Протрите корпус 6 чистой салфеткой.

Установите на стяжной болт 4 в корпус 6 фильтра новые фильтрующие элементы 9, уплотнительные кольца 10. Корпус 6 со вставленными в него филь-трующими элементами 9 установите на крышку 12 и заверните стяжной болт 4, направив корпус 6 в уплотнительную проточку в крышке 12. Заверните накидную гайку 2.

Кольца 5 и 11, имеющие дефекты геометрии и механические повреждения, замените новыми.

В таком же порядке заменяются фильтрующие элементы 9 второй секции. После замены фильтрующих элементов 9 проверьте на герметичность топливную систему дизеля. Утечки топлива не допускаются.

Для снятия насоса отсоедините трубопроводы топлива и масла, слейте топ-ливо в подготовленную емкость, открепите и снимите насос с дизеля. Снимите шлицевой валик 16. Оберните бумагой и обвяжите шпагатом открытые места со-единений труб.

Перед разборкой при отсутствии меток на стыках корпуса 6 с кронштей- ном 7 и с крышкой 3 против одного из штифтов нанесите риски. При последующей сборке метки должны быть совмещены. Несоблюдение этого требования приве-дет к повреждению деталей насоса при сборке и выходу их из строя в эксплуата-ции.

Разборку производите в следующей последовательности:

а) положите насос на подготовленное место, отверните гайки крепления крышки 3 и корпуса 6 насоса к кронштейну 7 и, ввёртывая отжимные болты М10 в резьбовые отверстия крышки Д, демонтируйте её со штифтов, запрессованных в корпус и кронштейн;

в) снимите ведущую 4 и выньте шпонку 5 из шпоночного паза ведущего вала 2;

г) расстопорите шайбы 28, отверните гайки 27 и снимите фланец 15 вме-сте с валом 2 и напрессованным на него подшипником 13 с помощью легких уда-ров молотка через свинцовую или медную прокладку по торцу вала со стороны насосной части;

е) снимите запорные кольца 17, 20 щипцами С311.10.74спч и демонтируй-те манжеты из кронштейна 7 с помощью приспособления Д42.181.80спч-03, а из втулки 12 - ударами молотка через металлический пруток диаметром 5 - 10 мм;

ж) при выработке торцовой поверхности кронштейна 7 демонтируйте кор-пус со штифтов, ввёртывая отжимные болты в резьбовые отверстия корпуса.

а) все детали промойте топливом, применяемым на дизеле, протрите их, осмотрите. Обнаруженные забоины и заусенцы зачистите шабером. Обратите особое внимание на чистоту внутренних каналов;

б) удалите с помощью шабера герметик и остатки бумажной прокладки с сопрягаемых поверхностей крышки 3, корпуса 6 и кронштейна 7;

в) проверьте глубину выработки на торцах кронштейна 7 и крышки 3 в ме-стах контакта с шестернями. С помощью индикатора определите величину зазора. Если зазор превышает 0,03 мм, устраните выработку посредством шабровки и притирки торца на притирочной плите пастой М14;

г) определите зазоры во втулках 22, 24 при помощи микрометра и пасси-метра (приложение А). При необходимости замените изношенные детали;

д) проверьте состояние рабочих поверхностей зубьев шестерён и шлицев;

е) при наличии выкрашиваний на рабочей поверхности зубьев глубиной 0,75 мм и площадью поражения более 10 % шестерни замените;

ж) при износе рабочей поверхности шлицев более 0,2 мм ведущий вал и промежуточный шлицевой валик 16 замените;

и) керамическое покрытие ведущего вала не должно иметь выкрашиваний и трещин;

На 2СР топливоподкачивающий насос замените на новый независимо от его состояния.

а) проверьте по краске прилегание сопрягаемых поверхностей корпуса 6, крышки 3, кронштейна 7 и, при необходимости, устраните выработку посредством шабровки и притирки торца на притирочной плите пастой М14;

б) рабочие поверхности новых манжет 10 (наружный диаметр и рабочая кромка) и сопряжённые с ними поверхности кронштейна 7, втулки 12 протрите безворсовым тампоном, смоченным в уайт–спирите ГОСТ 3134-78, для удаления загрязнений и после выдержки до испарения уайт-спирита смажьте маслом, при-меняемым для дизеля.

Сборку насоса производите в следующей последовательности:

а) установите в кронштейн 7 кольцо 9, новые манжеты 10 и проставочное кольцо 21 между манжетами (как показано на выноске В, рисунок 130), вставьте запорное кольцо 20 и заполните полость Г между манжетами смазкой солидол С ГОСТ 4366-76 в количестве 0,02 кг;

б) установите во втулку 12 новую манжету 10 и запорное кольцо 17;

в) наденьте на ведущий вал 2 с подшипником 13 втулку 12 с манжетой 10 до соприкосновения бурта втулки с наружной обоймой подшипника;

г) установите в кронштейн 7 бумажную прокладку 18 толщиной от 0,3 до 0,5 мм, смазав её маслом, применяемым для смазки дизеля;

д) вставьте ведущий вал с втулкой и манжетой в кронштейн;

е) установите фланец 15 на шпильки кронштейна, совместив фрезеровку на его цилиндрической поверхности с отверстием для подвода смазки в крон-штейне;

ж) установите стопорные шайбы 28, заверните гайки 27 и застопорите их отгибом шайб;

и) поставьте шпонку 5 в паз ведущего вала 2 и установите ведущую 4 и ведомую 1 шестерни во втулки 22 кронштейна 7;

к) cоберите кронштейн 7 с корпусом 6 и крышкой 3 по меткам. Между кор-пусом, кронштейном и крышкой установите бумажные прокладки толщиной 0,07 - 0,1 мм;

л) с помощью индикатора определите зазоры (приложение А);

м) снимите бумажные прокладки, смажьте их герметиком с обеих сторон и установите их между крышкой и корпусом, корпусом и кронштейном;

н) закрепите гайки шпилек, стягивающих крышку, корпус и кронштейн.

У собранного насоса вал 2 ведущей шестерни должен вращаться от усилия руки.

а) установите паронитовую прокладку толщиной 1 мм между насосом и корпусом привода;

б) установите на шлицы вала ведущей шестерни шлицевой валик 16, а за-тем - насос в гнездо привода;

   в) затяжку гаек крепления насоса к приводу производите в перекрестном порядке в два приема:
   - моментом 25+10 Н.м (2,5+1 кгс.м);
   - моментом 50+10 Н.м (5+1 кгс.м).

Резьбу предварительно смажьте маслом, применяемым на дизеле.

Подсоедините трубопроводы слива топлива и подвода масла.

а) при демонтаже насоса с дизеля используйте рым-болты 35;

б) у насоса, снятого с дизеля, закройте каналы корпуса 1 и центрирую-щей втулки 17.

Разборку произведите в следующей последовательности:

а) отверните гайки и снимите корпус 10 клапана;

в) используя резьбовые отверстия в штифтах 39, вытащите штифты наружной крышки 3, крышку замаркируйте по корпусу;

г) используя отжимные резьбовые отверстия М12х1,75, снимите крышку наружную 3;

д) снимите уплотнительную прокладку 2, выньте шестерни 29 и 30;

е) отверните гайки и снимите центрирующую втулку 17;

ж) отверните гайки шпилек, крепящих внутреннюю крышку 16 к корпусу;

и) используя резьбовые отверстия (М10х1,5) в штифтах 39, вытащите эти штифты;

к) замаркируйте крышку 16 по корпусу, используя резьбовые отжимные отверстия М12 х 1,75, снимите крышку 16.

ВНИМАНИЕ!: 1 Шестерни замаркированы одним номером комплекта, раз-общение этого комплекта не допускается. Запишите номер комплекта шестерен и номер насоса, с которого они сняты.

2 Замаркируйте штифты 39 по соответствующим отверстиям в крышках 16 и 3.

3 Не допускается снимать с корпуса 1 крышки 16 и 3 до выем-ки штифтов.

4 При необходимости проверки работы перепускного клапана снимите с насоса только корпус 10, внешний торец крышки 3 закройте бумагой, при этом насос с привода не снимайте.

5 Для осмотра бронзовых опорных втулок или зубьев и шеек шестерен разборка ограничивается снятием внутренней крышки 16, при этом крышку наружную 3 и корпус 10 от корпуса 1 не снимайте;

л) снимите пломбу 13 и проволоку, на которой пломба была установле-на;

м) выверните две диаметрально противоположные шпильки, крепящие крышку 15 к корпусу 10. Вместо этих шпилек вверните длинные шпильки 74976.50 (М10х120), наверните на них гайки до конца резьбы, закрепив ими крышку 15 клю-чом РИ 303.02.74-12;

п) отверните гайки на оставшихся двух штатных шпильках крепления крышки 15;

р) под действием пружины крышка 15 будет отжиматься до упора в гай-ки длинных шпилек. Отвертывая постепенно эти гайки, уменьшите сжатие пружи-ны до нуля.

ВНИМАНИЕ! Крышка 15 находится под действием сжатой пружины, раз-борку клапана проводите только с помощью длинных шпилек технологических М10х120, поставляемых к каждому насосу вместе с приспособлениями для дизеля;

с) снимите крышку 15, прокладку 12 и выньте пружину 11;

При разборке замерьте толщину и сохраните набор колец 14, обеспечива-ющих заданную затяжку пружины 11. Значение суммарной толщины колец 14 должно быть маркировано на торце фланца 5.

Если при разборке и осмотре деталей насоса обнаружены:

а) поломка или обмятие одного или нескольких зубьев шестерен, а так-же сколы на зубьях;

б) поломка или деформация шлицев на валу 28 и на ведущей шестерне;

в) риски глубиной более 0,5 мм и задир наружных диаметров цапф ве-дущей шестерни и аналогично на оси 21;

Во всех перечисленных случаях детали подлежат замене или заменяется целиком насос.

а) при наличии торцовых рисок шестерен, если остальные параметры шестерен не нарушены, разрешается шабровка или шлифовка этих торцов, при этом следует сохранить торцовый зазор между шестернями и крышками не более указанного в приложении А. Биение торцов шестерен относительно цапф должно быть не более 0,03 мм;

б) при обнаружении торцовых рисок крышек 3 и 16 глубиной не более 1,5 мм торцы прошлифуйте и после этого вышабрите так, чтобы было равномер-ное прилегание по краске - не менее 13 пятен на площади 25 х 25 мм;

в) при обнаружении рисок цапф ведущей шестерени глубиной менее 0,3 мм заполируйте эти поверхности, при этом обеспечьте диаметральный зазор не более указанного в приложении А;

г) если в полостях корпуса 1, где размешаются шестерни, обнаружены грязевые кольцевые риски или выработка от постороннего металлического пред-мета глубиной до 2 мм, шириной не более 3 мм, количеством на каждой поверх-ности не более пяти рисок, то эти дефекты зачистите, острые кромки скруглите. Такой корпус насоса пригоден к дальнейшей эксплуатации;

д) если обнаружено зависание или заклинивание поршня клапана 9, то после разборки клапана зачисткой и полировкой устраните причины дефектов. Допускается диаметральный зазор по посадочным поверхностям поршня и корпу-са 10 не более 0,09 мм;

е) если при разборке насоса обнаружен задир бронзовых втулок 27, 31 и 19, то втулки замените новыми;

ж) дефектные втулки удалите режущим инструментом на станке или вы-прессуйте. Перед сборкой зачистите все забоины и заусенцы, притупите острые кромки;

з) осмотрите внутренние диаметры втулок и места, где расположены шестерни в корпусе 1, зачистите риски и острые кромки. Отсутствие или частич-ное стирание оловянно-свинцовистого покрытия на поверхностях втулок 27, 31 и 19 не являются браковочным признаком;

и) осмотрите торцы крышек 16 и 3 со стороны шестерен, обнаруженные сильные натиры зачистите, а глубокие риски притупите и зачистите. В случае тор-цового задира, крышку прошлифуйте и отшабрите. Отклонение от плоскости при этом обеспечьте не более 0,003 мм. Риски на оси 21 и цапфах - опорах ведущей шестерни 29 заполируйте;

к) проверьте чистоту отверстий Щ, К1, Т, Ц, а также чистоту и состояние шлицев ведущей шестерни и зубьев шестерен 29 и 30;

л) промойте детали топливом, применяемым на дизеле, и обдуйте сжа-тым воздухом.

Сборку насоса произведите в следующей последовательности:

а) установите на корпус 1 крышку внутреннюю 16, установите по марки-ровке контрольные штифты 39, закрепите к корпусу крышку внутреннюю 16, при этом, установите стопорную планку 38;

б) осмотрите посадочную поверхность Н центрирующей втулки 17, за-боины, заусенцы, риски и острые кромки зачистите. Установите втулку 17 на крышку внутреннюю 16 и закрепите втулку предварительно. Проверьте прилега-ние опорного бурта втулки 17 к крышке, в стык Л1 щуп 0,05 мм не должен прохо-дить. Окончательно закрепите втулку 17;

г) соедините шестерни 29 и 30, согласно ранее выполненной маркиров-ке для сопряжения шестерен, шестерни установите в тот же насос, из которого были вынуты;

д) смажьте маслом, применяемым для смазки дизеля, ось 21 и шейки шестерни 29. Установите шестерни в корпус 1;

е) установите на корпус 1 прокладку 2 и крышку наружную 3, установите по ранее нанесенной маркировке контрольные штифты 39;

ж) проверьте, чтобы прокладка 2 не перекрывала окна Б1, К и разгрузоч-ные канавки на торце крышки 3. При необходимости обрежьте края прокладки;

и) установите на крышку наружную 3 прокладку 4, проверьте отсутствие свисания кромок прокладки в окна Б1 и К крышки 3;

к) установите на крышку наружную 3 корпус 10 (в сборе с поршнем 9) и прикрепите корпус 10 и крышку наружную к корпусу 1, произведя затяжку шпилек крепления крышек 16 и 3, корпуса 10 и втулки 17 согласно таблице 35 и схеме (рисунок 31);

л) проверьте легкость вращения шестерен, вращая приводным валиком ведущую шестерню усилием одной руки. Вращение должно быть плавным, без заеданий или заклинивания;

м) установите насос в сборе так, чтобы полость нагнетания была внизу. Сборку клапана произведите в следующей последовательности;

н) проверьте состояние поверхностей под поршень 9 в корпусе 10. Натиры, риски, забоины заполируйте;

п) проверьте состояние посадочных поверхностей поршня 9, сопрягае-мых с поверхностями корпуса 10. Натиры, острые кромки, риски и забоины запо-лируйте;

р) промойте все детали топливом, применяемым на дизеле, и обдуйте сжатым воздухом;

с) смажьте посадочные диаметры поршня маслом, применяемым для смазки дизеля, и проверьте легкость перемещения поршня в корпусе: поршень должен опускаться в корпус под действием собственного веса. Проверку проводи-те в трех-четырех различных положениях клапанов. Выньте поршень из корпуса;

т) установите на корпус прокладку 6 и фланец 5 и закрепите их;

х) вверните в корпус две технологические длинные шпильки 74976.50 для сжатия пружины.

ВНИМАНИЕ! Без указанных шпилек собирать клапан запрещается: усилие сжатия пружины может нанести травму;

ш) установите ранее снятый набор регулировочных колец 14;

э) сожмите пружину гайками, навернутыми на технологические шпильки, до полного прилегания крышки 15 и прокладки 12 к корпусу;

ю) закрепите крышку 15 двумя штатными шпильками, выверните техно-логические шпильки, вверните на их место штатные шпильки и закрепите оконча-тельно крышку 15;

я) при сборке клапана не допускайте засорение полостей Д1 и И корпуса 10;

1) если выявилась необходимость, то проверьте правильность регули-ровки клапана, при этом масло под давлением подводите в полость Д1 корпуса 10. Регулировку начала открытия клапана 9 произведите изменением толщины (коли-чества) колец 14. Работу выполните с использованием приспособления Д49.181.127спч;

2) после окончательной сборки клапана установите пломбу 13;

3) если изменена суммарная толщина колец 14, маркируйте на торце фланца 5 ее новое значение, высота цифр – не менее 5 мм.

ВНИМАНИЕ! В случае механической обработки торцов крышек 16 и 3, обеспечьте отклонение от перпендикулярности поверхностей Р и Ю, к указанным торцам, не более 0,03 мм.

а) с целью проверки плотности стыков деталей насоса рекомендуется собранные насосы испытать маслом, применяемым для смазки дизеля, в течение не менее 3 мин давлением 1,2+0,1 МПа (12+1 кгс/см2). Потение и течи через стенки и стыки не допускаются;

б) течь масла через втулку 31 и ось 21, установленные в крышке внут-ренней 16, стык крышки внутренней 16 и корпуса 1, а также через шлицевой вал не контролируйте;

в) допускается опрессовку производить на обкаточном стенде или на ра-ботающем дизеле;

г) при установке насоса масла на привод насоса затяжку гаек крепления насоса масла к приводу насосов производите в три этапа согласно таблице 35 и схеме на рисунке 31.

Отсоедините провода от клеммной коробки электромотора и трубопровод от насоса.

Застопорите насос, открепите и снимите его вместе с электромотором.

Разборку производите в следующей последовательности:

а) открепите насос от кронштейна 10 и снимите его вместе с полумуф- той 16;

б) выверните стопорный винт 18 и снимите полумуфту 16;

г) отсоедините фланец 9, выньте манжету 8 с пружиной 21, отсоедините переднюю крышку 7;

д) выньте шестерни ведущую 5 и ведомую 4 из корпуса 2, снимите втул- ки 3 и 6;

е) отверните колпачок 30, снимите крышку 28 клапана с винтом регулиро-вочным 29, выньте пружину 26 клапана и клапан 25;

ж) разберите шариковый клапан, выверните пробку 23, выньте пружину 22, шарик 21.

После разборки детали насоса промойте в топливе, применяемом на дизе-ле, протрите и проведите их осмотр и обмеры.

Обнаруженные на торцовой поверхности при осмотре шестерен 4 и 5, вту-лок 3 и 6 следы прижогов, а также мелкие кольцевые риски, зачистите.

Замерьте суммарный торцовой зазор между шестернями 4 и 5 и втулками 3 и 6. Если зазор не соответствует указанным в приложении А, восстановите его шлифовкой (шабровкой) торца корпуса 2 или замените втулки 3 и 6.

Манжету 8 с пружиной 20, амортизаторы муфты и все прокладки замените.

Сборку производите в следующей последовательности:

а) поставьте шарик 21, пружину 22 и заверните пробку 23;

б) поставьте клапан 25, пружину 26 клапана, крышку 28 клапана с винтом регулировочным 29, заверните колпачок 30;

в) установите втулки 3 и 6 на шестерни 4 и 5, вставьте шестерни в корпус 2;

д) установите манжетное уплотнение, фланец 9 и закрепите их;

ж) проверьте вращение шестерен 4 и 5. Шестерни должны вращаться уси-лием одной руки легко и без заклинивания;

и) проверьте на герметичность насос маслом давлением 0,9 МПа (9 кгс/см2). Течь масла в соединениях не допускается;

к) установите полумуфту 16 на вал ведущей шестерни 5 и застопорите ее винтом 18;

л) установите насос на кронштейн 10, соединив болты с резиновыми амортизаторами полумуфты 16 с полумуфтой, находящейся на валу мотора, за-крепите его;

м) через окно в кронштейне проверьте вращение шестерен, которое долж-но быть плавным, без заклинивания.

Примечание - Перед установкой паронитовые прокладки, уплотняющие крышку 28, колпачок 30 и пробку 23, смажьте герметиком с двух сторон.

При наличии в депо стенда проверьте на стенде подачу насоса, которая должна быть не менее 0,0044 м3/с (16,0 м3/ч) при давлении в нагнетательной ма-гистрали 0,5 МПа ± 0,05 МПа (5 кгс/см2 ± 0,5 кгс/см2), при частоте вращения насо-са 25 с-1 (1500 об/мин) и разрежении на всасывании 0,033 - 0,051 МПа (250 – 380 мм рт.ст.) Регулировку открытия перепуска клапана производите регу-лировочным винтом 29 на давление 0,6 МПа ± 0,05 МПа (6 кгс/см2 ± ± 0,5 кгс/см2).

При отсутствии стенда допускается производить проверку параметров насоса по пусковым характеристикам дизель-генератора. При этом насос должен обеспечивать предпусковую прокачку и пуск дизель-генератора в течение 60 с.

Застопорите и установите маслопрокачивающий насос вместе с электромо-тором, закрепите его.

Присоедините к насосу трубы и закрепите их. Присоедините к клеммной ко-робке электромотора провода.

Разборку производите в следующей последовательности:

а) отверните гайки крепления колпака 8 к кронштейну 1 и снимите колпак 8;

б) выньте ротор с помощью приспособления Д49.181.106спч;

в) открепите болты крепления крышки 4 к корпусу ротора 9 и, используя отжимные болты, снимите ее;

г) выньте из корпуса ротора прокладку 10 с осадком, очистите ротор и крышку 4.

В случае затруднений при выемке ротора фильтра допускается снятие цен-тробежных фильтров с поддизельной рамы. Для этого отсоедините трубопровод масла от фильтров и выверните болты крепления фильтра к раме.

Проверьте чистоту каналов в крышке 4 и отверстий в соплах 15. Промойте детали топливом, применяемым на дизеле, и продуйте их воздухом.

Если сопла 15 снимались, установите их с резиновым уплотнительным кольцом 16.

Если зазоры между осью и втулками 7 и 11 превышают предельно-допустимые (приложение А), замените втулки новыми. При необходимости отбалансируйте ротор. Дисбаланс в нижней части ротора регулируется за счет удаления металла с боковой поверхности крышки 4. Диаметр сверла не более 12 мм, глубина не более10 мм. Дисбаланс верхней части ротора устраняется за счет снятия металла с верхней поверхности корпуса ротора 9, глубиной не более 4 мм.

С целью обеспечения очистки внутренней полости корпуса ротора от осад-ка установите прокладку 10 из чертежной бумаги ГОСТ 597-73 размером 250 х 510 мм на смазанную маслом внутреннюю стенку корпуса ротора. Края про-кладки уложите внахлест так, чтобы внутренний срез прокладки располагался в сторону, обратную вращению ротора. Проверьте чистоту отверстия в пробке 12. После сборки ротора проверьте его балансировку (допускаемый дисбаланс см. приложение А). Проверьте регулировку пружины клапана. При равномерной нагрузке на пружину, равной 123 Н ± 12,3 Н (12,3 кгс ± 1,23 кгс), высота пружины должна быть 43 мм. В случае уменьшения высоты пружины от требуемой в клапан под пружину установите стальную прокладку диаметром 23 мм толщиной, равной уменьшению высоты.

Сборку производите в следующей последовательности:

а) соедините крышку 4 с корпусом ротора 9. Установите болты крепления крышки согласно маркировке и заверните их;

б) проверьте крепление оси 2 и установите ротор на ось с помощью при-способления Д49.181.106спч;

в) поставьте колпак 8 и закрепите его болтами. Момент затяжки болтов 60+10 Н×м (6+1 кгс×м);

г) отверните пробку 12 и проверьте вращение ротора на оси, которое должно быть легким и без заклинивания;

Крепежные детали фланцевых соединений заверните моментом 30+10 Н×м (3+1 кгс×м). Резьбы перед завертыванием смажьте маслом, применяемым на дизеле. При давлении масла на входе в центробежный фильтр, равном 0,26 МПа (2,6 кгс/см2), ротор должен вращаться.

Для разборки отверните болты, крепящие фланцы 4 к корпусу 1.

Снимите невозвратный клапан с трубопровода дизеля и выньте клапан 2 из корпуса.

Осмотрите фаску клапана 2, прилегающую к фаске корпуса 1. Прилегание должно быть непрерывным по окружности пояском шириной от 2 до 3 мм. В слу-чае необходимости фаску клапана 2 притрите. Для притирки используйте резьбо-вое отверстие М10 на торце клапана со стороны полости А.

Перед сборкой корпус и клапан промойте топливом, применяемым на дизе-ле, и продуйте сжатым сухим воздухом.

Перемещение клапана 2 в корпусе должно быть легким, без заеданий или заклинивания, при этом клапан предварительно смажьте маслом, применяемым на дизеле. Проверку проводите в трех разных положениях клапана, поворачивая его в корпусе.

Снимите пломбу, отверните гайку 3, отверните стопорный болт 2. Выньте шпиндель 6, пружину 4 и регулировочные шайбы 5.

Все детали промойте в топливе, применяемом на дизеле, и обдуйте сжатым воздухом. Омотрите состояние деталей клапана. При выработке стопорного болта более 2 мм болт замените.

Вставьте шпиндель 6 в корпус 1. Вверните стопорный болт 2 с установкой прокладки. При этом прокладку отожгите или замените новой. Установите регули-ровочные шайбы 5. Установите пружину 4. Заверните гайку 3, прокладку отожгите или замените новой. Клапан испытайте на герметичность давлением 0,5 МПа (5 кгс/см2) топливом, применямым на дизеле. При подаче топлива в полость А пропуск в полость Б не допускается.

Установите клапан на дизель и закрепите его.

При работе дизеля на режиме полной мощности давление масла в трубо-проводе перед лотком с распределительным механизмом должно быть в преде-лах 0,18 – 0,25 МПа (1,8 – 2,5 кгс/см2), а в трубопроводе перед турбокомпрессором – 0,28 – 0,35 МПа (2,8 – 3,5 кгс/см2).

При необходимости отрегулируйте клапаны за счет установки (или удале-ния) регулировочных шайб 5. Изменение толщины установленных шайб на 1 мм соответствует увеличению (или уменьшению) давления редукционного клапана на 0,18 ± 0,02 кгс/см2. Клапан опломбируйте.

Подметьте положение насоса на приводе, отверните гайки крепления насо-са к приводу и снимите его с помощью подъемного устройства, положив на приго-товленное место.

Подметьте взаимное положение крышки 8 и кронштейна 11 с улиткой 12.

Разборку произведите в следующей последовательности:

а) отверните гайки 37 и снимите крышку 8. Пружины тарельчатой шайбы 38 сохраняйте для повторной установки;

б) отогните замочную пластину 3. Застопорите приспособлением Д49.181.177спч вал 10 и отверните болт 2.

в) с помощью приспособления Д49.181.176спч (рисунок 34) снимите коле-со 4 (рисунок 144), после чего снимите пружину 33;

г) приспособлением Д49.181.164-02 снимите кольцо 14;

д) отверните болты 30 и отсоедините улитку 12 от кронштейна 11;

и) снимите стопорные кольца 23 и 24 и выпрессуйте вал 10 вместе с под-шипниками в сторону крепления кронштейна к приводу насосов, одновременно снимая детали 19, 20.

Ремонт производите в следующей последовательности:

а) промойте и очистите детали от отложений в топливе, применяемом на дизеле.

Осмотрите резиновые кольца13 и 17. При деформации колец (потере круг-лой формы) или появлении растрескиваний кольца замените;

в) осмотрите уплотнительное кольцо 14 и втулку15. Детали, у которых по-верхности трения со следами непрерывного кольцевого контакта шириной не ме-нее 3 мм, дополнительной проверки или дообработки не требуют. При нарушении следов непрерывного кольцевого контакта кольцо исправьте притиркой. Указания по доводке (притирке) и контролю за поверхностями трения из алюмосилициро-ванного графита помещены в приложении Я. При обнаружении поперечных тре-щин или сколов, доходящих до половины ширины детали и прерывающих следы непрерывного кольцевого контакта, детали замените;

г) проверьте прилегание по краске поверхностей улитки 12 и фланца 16, которое должно быть равномерным на площади не менее 70 % стыкующихся по-верхностей. При необходимости указанные требования обеспечьте шабровкой;

д) проверьте свободное перемещение по окружности фланца 16 в улитке 12. Для обеспечения этого требования допускается обработка напильни-ком с мелкой насечкой наружного диаметра фланца16;

е) осмотрите посадочные поверхности колец подшипников 21 и 22 и мест в кронштейне под подшипники. Обнаруженные забоины, заусеницы, глубокие риски заполируйте;

ж) проверьте, нет ли повреждения сепараторов и шелушения рабочих по-верхностей шариков в подшипниках.

При обнаружении указанных дефектов подшипники замените;

и) на валу 10 проверьте чистоту резьбы под болт 2 и свободное ввертыва-ние болта в вал. При необходимости резьбу (М18 х 1,5-6Н, левая) прокалибруйте.

Проверьте также состояние шлицев. Износ более 0,20 мм, сколы, поломка шлицев не допускаются. Износ шлицев определяйте с помощью слепков с после-дующей проверкой на микроскопе;

к) на поверхности Д кронштейна 11 не должно быть забоин, обмятин и острых кромок. При необходимости дефект устраните шабровкой;

л) при наличии выработки и острых кромок на поводках колеса устраните обработкой их напильником с мелкой насечкой;

м) допускается односторонняя выработка пазов обоймы кольца 14 до 2 мм. При большей выработке кольцо замените;

н) проверьте отсутствие проворачивания силицированного кольца в обой-ме, а также отсутствие свободного (от слабого усилия пальцев руки) выпадения этого кольца из обоймы. При обнаружении указанных дефектов кольцо бракуется.

ВНИМАНИЕ! При монтаже предохраняйте торцовое уплотнение (трущуюся пару) от ударов и падения.

Сборку насоса производите в следующей последовательности:

а) проверьте чистоту маслоподводящего канала Е вала 10. Продуйте этот канал сжатым воздухом;

б) смажьте маслом, используемым для смазки дизеля, посадочные диа-метры подшипников 21 и 22 и шарики этих подшипников.

Этим же маслом смажьте посадочные поверхности (под подшипник при их замене) вала 10;

в) установите на вал подшипник 22. Для этого противоположный торец ва-ла 10 через медную прокладку установите вертикально на плиту, на внутреннее кольцо подшипника также установите медную или латунную трубу - выколотку, чтобы предохранить от прямого удара в торец подшипника и вал насоса (сторона шлицев). Ударами молотка подшипник 22 установите до упора в бурт вала;

д) установите вал 10 конусным концом вверх. Противоположный торец установите на медное кольцо на плиту и ударами молотка по медной трубе уста-новите на вал подшипник 21 до упора в бурт вала;

е) проверьте легкость вращения наружных колец подшипников 21 и 22, за-клинивания не допускаются;

ж) осмотрите места кронштейна 11 под подшипники 21 и 22, смажьте эти места маслом, используемым для смазки дизеля;

к) установите вал с подшипниками в кронштейн 11. Легкими ударами мо-лотка по наружному кольцу подшипника 22 через медную или латунную трубу,или кольцо передвиньте вал с подшипниками 22 до упора в бурт кронштейна. Про-верьте легкость вращения вала насоса;

л) установите стопорное кольцо 23, торцовый зазор между этим кольцом и кольцом подшипника 22 должен быть не менее 0,2 мм;

м) проверьте установку колец 23 и 24: кольца по всей окружности должны входить в соответствующие канавки вала и кронштейна;

н) установите кронштейн с валом так, чтобы конусная часть вала была вверху;

п) проверьте, будет ли натяг от 0,01 до 0,03 мм при посадке втулки-отражателя 19 на вал насоса. Нагрейте в масле втулку-отражатель 19 до температуры 363 - 393 К (90 - 120 °С), наденьте ее на вал до упора в отража-тель 20, и поставьте кольцо 25;

с) смажьте резиновое кольцо 17 и фланец 16 мыльным раствором. Уста-новите кольцо 17 и втулку 15 во фланец 16. Усилием рук (через мягкую древесную плиту) плотно прижмите втулку 15 к бурту фланца 16. Скручивание и выдавливание кольца 17 не допускаются;

т) в улитку 12 установите прокладку 29 и фланец 16. Проверьте свободное перемещение прокладки 29 в улитке. Болтами 28 закрепите их к улитке 12, болты обвяжите проволокой, проволоку укладывайте так, чтобы она затягивала болты и не ослабляла затяжку;

у) установите улитку 12 на кронштейн 11 по меткам и соедините их болта-ми 30 и пружинами тарельчатыми 31, при этом проверьте, правильно ли установ-лен нагнетательный патрубок улитки 12 по отношению к пазам В кронштейна 11;

ф) для обезжиривания мягкой кисточкой, смоченной в растворителе или ацетоне, промойте рабочие торцы П кольца 14 и втулки 15 и высушите на воздухе;

ц) установите подвижное кольцо 14 на вал 10, используя оправку Д49.181.178спч;

ш) смажьте мыльным раствором резиновое кольцо 13 и сопрягаемые с ним поверхности. Оденьте кольцо на вал 10 (одевание должно быть тугим) усилием рук через оправку Д49.181.178спч плотно. Прижмите его к торцу кольца 14. Скручивание и выдавливание кольца 13 не допускаются;

щ) установите проставочное кольцо 32. Очистите пружину 33 от отложений. Проверьте состояние витков и в случае обнаружения их повреждений или поломок пружину замените. Установите на вал пружину 33;

э) осмотрите посадочную (конусную) поверхность колеса. Зачистите острые кромки и риски, промойте поверхность топливом, применяемым на дизеле.

Если колесо заменили новым, то проверьте прилегание колеса по конусу вала, которое должно быть равномерным, не менее 75 % поверхности.

При выполнении этой работы используйте стопор Д49.181.177спч.

Установите колесо 4 на конус вала, обеспечив соединение поводков (выступов) колеса по подметке с пазами кольца 14.

Зазор между торцами колеса и вала до затяжки болтом 2 должен быть не менее 1,0 мм;

ю) проверьте свободное ввертывание болта 2 в резьбовое отверстие вала (резьба левая), вал при этом удерживается стопором Д49.181.177спч (рисунок 35).

Смажьте резьбу болта и резьбу на торце вала насоса графитной смазкой ГОСТ 3333-80 или пастой ВНИИ НП-232 ГОСТ 14068-79.

Установите новую замочную пластину 3 (рисунок 144) и застопорите ею болт 2 (после его затяжки) на колесе 4.

Вверните болт в резьбовое отверстие вала от руки и затем затяните болт динамометрическим ключом Д42.181.128спч с надставком Д42.181.06 усилием за-тяжки 200 Н.м ± 10 Н.м (20 кгс.м ± 1 кгс.м). Проверьте легкость вращения вала насоса;

я) установите прокладку 7 и крышку 8 к улитке 12 (по меткам) и скрепите. Вновь проверьте легкость вращения вала насоса (вращайте вал шлицевым при-водным валиком через шлицы на валу). Вращение с заеданием или заклинивани-ем не допускается;

1) заверните до упора пробки 34 на прокладках 35;

2) проверьте, правильно ли собраны детали уплотнения, для чего вместо фланца 5 установите стальную заглушку и закрепите ее на прокладке 6 к крышке 8. Установите насос так, чтобы нагнетательный патрубок улитки 12 распо-ложился вертикально вверх, залейте в насос воду до середины нагнетательного патрубка. Поверните на несколько оборотов вал насоса по часовой стрелке и в обратном направлении (вращайте вал за приводной шлицевой валик).

Подтекание охлаждающей жидкости более 6 капель в течение 5 мин не допускается, контролировать через окна Г кронштейна;

3) установите гайку 40 и пружины тарельчатые 41.

С помощью подъемного устройства установите насос на дизель. Закрепите его согласно схеме (рисунок 33) и таблице 37. Подсоедините трубопровод к насосу.

1 - корпус насоса; 2 – приспособление.
Рисунок 34 - Выемка колеса при разборке водяного насоса

1 - насос водяной; 2 - стопор-вал.
Рисунок 35 - Установка стопорвала при разборке водяного насоса

В случае невозможности создания требуемого разрежения в картере дизеля управляемой заслонкой и шибером и, убедившись, что управляемая заслонка настроена правильно, разберите маслоотделитель, промойте все детали в топливе, применяемом на дизеле, и продуйте сжатым воздухом маслоотделительные элементы.

Для снятия с дизеля открепите и снимите трубы 3, 4, 5, 7 и 8, манометр жидкостный и маслоотделитель.

Разборку производите в следующей последовательности:

а) отверните болты 11 крепления корпуса 17 к каркасу 12 и снимите корпус;

б) отверните гайку 24, снимите шайбу 20 и нажимной диск 18 с маслоотделителем;

Сборку производите в следующей последовательности:

а) промойте все детали в топливе, применяемом на дизеле, и продуйте сжатым воздухом маслоотделительные элементы 16;

б) поставьте маслоотделительные элементы 16;

в) поставьте нажимной диск 18, шайбу 20 и заверните гайку 24;

г) поставьте прокладку 13, корпус 17 и закрепите их болтами 11.

Установку на дизель производите в следующей последовательности:

а) поставьте маслоотделитель и закрепите его;

в) поставьте и закрепите на маслоотделитель жидкостный манометр и подсоедините к нему и к датчику разрежения трубу 4.

ВНИМАНИЕ! 1 Перед установкой смажьте паронитовые прокладки герме-тиком с двух сторон.

   2 Резьбы болтов и гаек перед завертыванием смажьте мас-лом, применяемым на дизеле, и затяните их моментами:
   - для М10 – 20+3 Н×м (2+0,3 кгс×м);
   - для М12 – 35+5 Н×м (3,5+0,5 кгс×м);
   - для М16 – 85+10 Н×м (8,5+1,0 кгс×м);

Для ручной регулировки величины разрежения в картере предназначен ши-бер 19. Положение шибера определяется по риске Г. На рисунке 145 шибер пока-зан в положении "закрыто".

а) отсоедините от датчика разрежения трубы подвода и отвода масла и трубу от штуцера 3;

б) открепите и снимите с прилива на заднем корпусе привода насосов дат-чик разрежения, очистите от остатков прокладки привалочный фланец под датчик и отверстие в приливе закройте.

а) открепите и снимите корпус 1 с прокладками;

б) выверните дроссель 2, прокладку из-под дросселя снимите;

г) выверните штуцер 3, прокладку из-под штуцера снимите;

д) открепите и осторожно снимите с помощью двух отжимных болтов М8 крышку 10, мембрана должна оставаться на корпусе 12, отжимные болты вывер-ните;

ВНИМАНИЕ! Оберегайте рабочий (правый) торец сопла от повреждения. Забоины на этом торце или их устранение без контроля тор-цового биения могут привести к отказу датчика;

и) разберите дроссель 2, выверните упор 14 и вытолкните комплект дета-лей, состоящий из проставочных колец 15, диафрагм 16 и втулки 17.

а) все детали (кроме деталей дросселя 2, прокладки 9 и мембраны 11) промойте в топливе, применяемом на дизеле, и обдуйте сжатым воздухом;

б) детали дросселя промойте в профильтрованном топливе, применяемом на дизеле, и разложите на листе бумаги в порядке сборки: корпус дросселя, втул-ку 17, кольцо проставочное 15, диафрагму 16, далее чередуйте проставочные кольца с диафрагмами, упор 14.

Диафрагм должно быть 25 шт., а проставочных колец – 26 шт. Диаметр от-верстия в диафрагме должен быть 1,5+0,25 мм. Если деталей не достает, возьмите из ЗИПа;

в) осмотрите состояние деталей, дефекты устраните или детали замените.

Мембрану 11 (в сборе), медные прокладки, прокладку 9, а также паронито-вую прокладку из-под корпуса датчика разрежения, замените независимо от со-стояния.

а) поставьте новую прокладку 9 и заверните сопло 5;

б) поставьте новую мембрану 11, установите пружину 7, крышку 10 и за-крепите крышку;

в) соберите дроссель 2: вставьте в корпус дросселя втулку 17, затем коль-цо проставочное 15 и диафрагму 16, далее чередуйте проставочные кольца с диафрагмами, как они разложены на листе бумаги после промывки.

Диафрагмы устанавливайте таким образом, чтобы отверстия в них пооче-редно располагались с диаметрально противоположных сторон. Последним уста-новите проставочное кольцо и вверните упор 14.

Правильность сборки проверьте наливом профильтрованного топлива, применяемого на дизеле, в полость А следующим образом: поставьте дроссель вертикально так, чтобы полость А была сверху, и залейте в нее топливо до запол-нения всей полости. Топливо должно вытекать за 5 - 8 с;

г) установите прокладку и вверните дроссель в корпус 12;

д) поставьте корпус 1 с прокладками и закрепите;

е) вверните штуцер угольника 13, поставьте на прокладках поворотный корпус и закрепите гайку;

ж) установите прокладку и заверните штуцер 3;

и) испытайте на герметичность наливом керосина в полость Б при закры-тых отверстиях поворотного корпуса 1, угольника 13, штуцера 3. Пропуск керосина по соединениям не допускается.

а) откройте отверстие в приливе на заднем корпусе привода насосов;

б) на новую прокладку из-под датчика разрежения нанесите с двух сторон герметик и поставьте ее на место;

в) установите датчик разрежения на вышеуказанную прокладку и закрепи-те: затяжку болтов произведите в перекрестном порядке, в три приема моментами 30+10 Н.м (3+1 кгс.м), 70+10 Н.м (7+1 кгс.м), 90+10 Н.м (9+1 кгс.м);

г) подсоедините трубу подвода (от крана) и отвода (к управляемой за-слонке) масла: гайку дросселя 2 затяните, гайку угольника 13 затяните при подсо-единении трубы к управляемой заслонке;

д) подсоедините трубу к штуцеру 3 (от жидкостного манометра).

3.4.34.1 Снятие Снятие с дизеля производите в следующей последовательности:

б) открепите управляемую заслонку от трубы системы вентиляции картера и маслоотделителя и снимите ее.

3.4.34.2 Разборка Разборку производите в следующей последовательности: а) снимите кожух 4; б) замерьте размер Г и запишите его;

в) расстопорите и отверните гайку 27 и выверните винт 2 в сборе со втулкой 20 и пружиной 5, а пружину отсоедините от оси 30;

г) расшплинтуйте рычаг 16, выньте ось 29 и, повернув рычаг, раздвижную тягу 6, тягу не разбирайте; д) отверните гайку 8, открепите и снимите рычаг 16, затем шкалу 7; е) открепите и снимите крышку 15; ж) открепите и снимите крышку 17, прокладку 19 и кольцо 13; и) отверните винты 9 и 14; к) выньте заслонку 12, валик 10 вместе с подшипником 11; л) выньте подшипник 18; м) открепите и снимите корпус 23 с прокладками; н) открепите и снимите корпус 25 и мембраны 26 в сборе;

п) открепите мембраны от штока 3 и накладки 22.

3.4.34.3 Ремонт а) все детали, кроме мембраны 26, прокладки 19, шайбы 1 и шплинта 32, промойте в топливе, применяемом на дизеле, и обдуйте сжатым воздухом; б) осмотрите состояние деталей, дефекты устраните или замените детали; в) мембраны 26 (две штуки), медные прокладки, прокладку 19, шайбу 1 и шплинт 32 замените;

г) подшипники 11,18 и 31 (в сборе с тягой 6) смажьте смазкой солидол С ГОСТ 4366-76. 3.4.34.4 Сборка Сборку производите в следующей последовательности: а) поставьте валик 10 с подшипниками и закрепите на нем заслонку 12 винтами 9 и 14. Винты застопорите гайками 8 с тарельчатыми пружинами; б) поставьте кольцо 13, прокладку 19, крышки 15 и 17 и закрепите их; в) поставьте на валик шкалу 7 и рычаг 16 таким образом, чтобы при рас-положении «0» шкалы против риски Д рычаг упирался в штифт 28, закрепите их; г) проверьте осевое перемещение валика, которое должно быть в преде-лах от 0,05 до 0,20 мм; д) проверьте вращение валика в диапазоне крайних положений заслонки. Вращение должно быть свободным, без заклинивания; е) соберите новые мембраны 26 (2 штуки) со штоком 3 и накладкой 22 и установите на корпусе 21, причем накладку установите полированным скругле-нием со стороны мембран: расположение гофра мембран см. на выносном эле-менте Б; ж) установите корпус 25 и закрепите его;

и) поставьте корпус 23 с медными прокладками и наверните гайку 24, не до упора; к) вставьте тягу 6 в паз штока 3 и соедините с рычагом 16 через ось 29, ось закрепите новым шплинтом. Убедитесь, что при упоре рычага в штифт 28 шток 3 находится на левом упоре в корпус 25, а деление «0» шкалы 7 находится против риски Д. При необходимости расстопорите тягу 6 и отрегулируйте ее. По окончании регулирования тягу снова застопорите; л) вверните винт 2 (в сборе со втулкой 20 и пружиной 5), выдержав размер Г, замеренный по перечислению б) п. 3.4.34.2 при разборке, наденьте но-вую шайбу 1 и заверните гайку 27, не застопоривая шайбой. Вворачивая винт, за-цепите пружину 5 за ось 30; м) установите кожух 4 и закрепите его. 3.4.34.5 Установка на дизель Установку на дизель производите в следующей последовательности: а) поставьте управляемую заслонку на маслоотделитель и закрепите ее; б) подсоедините к заслонке трубу системы вентиляции картера; в) подсоедините трубу (от датчика разрежения) к корпусу 23, гайку 24 за-тяните.

Снятие производится в следующей последовательности:

а) отсоедините кабели от генератора 1, стартер-генератора 2, возбуди-теля 3 и снимите клеммную коробку;

б) снимите патрубок подвода воздуха на охлаждение генератора 1;

в) открепите и снимите проставки 8 и 22 (рисунок 159);

д) выпрессуйте контрольные штифты 16, 17, 18 (рисунок 149).

Открепите и снимите стартер-генератор 2, возбудитель 3 и проставок 4. При этом регулировочные прокладки 10 и 12 замаркируйте покомплектно;

е) открепите и выпрессуйте только из ведомого диска 3 (рисунок 108); болты 4, из набора колец 2 болты 4 не выпрессовывайте;

ж) выпрессуйте контрольные штифты 19 (рисунок 149), открепите болты 6 и снимите генератор 1 совместно с ведомым диском 3 (рисунок 108) муфты. При этом регулировочные прокладки 8 (рисунок 149) замаркируйте комплектно.

Установку производите в следующей последовательности:

а) выполните требования предприятия-изготовителя тепловоза по уста-новке дизель-генератора на раме тепловоза;

б) выполните требования, указанные в подразделе «Перед сборкой проверьте» подпункт 3.4.4.2;

в) установите генератор 1 на раму, совместите риски Б (рисунок 108) на ведомом диске 3 и наборе колец 2, поставьте болты 4 в отверстия ведомого диска 3, смажьте стержень, резьбу болтов 4 и резьбу гаек маслом, применяемым для смазки дизеля, и затяните болты 4 предварительно. Для центровки генератора 1 (рисунок 149) вверните болты в резьбовые отверстия лап генератора 1;

г) установите на генератор 1 стартер-генератор 2, проставок 4, возбу-дитель 3 и закрепите их предварительно;

д) перемещением статора генератора 1 разравняйте зазоры между яко-рем и полюсами генератора 1, при этом разность между максимальным и мини-мальным зазорами допускается не более 0,5 мм. Установите размер П между крышкой подшипника 5 и кольцевым углублением вала равным 4 мм ± 2 мм.

ВНИМАНИЕ! Зазор между якорем и полюсами проверяйте щупом 5Д49.181.12 спч;

е) затяните болты 4 (рисунок 108) соединения набора колец 2 с ведо-мым диском 3 муфты согласно подпункту 3.4.4.2;

ж) установите приспособление 3Д43.181.4спч с индикатором на гайку болта 8, крепления набора колец 2 к ведущему диску 1, максимально приближен-ного к l (VIII) кривошипу коленчатого вала, и проверьте центровку оси якоря гене-ратора 1 (рисунок 149) относительно оси коленчатого вала дизеля, для чего про-изведите запись четырех показаний (два по вертикали и два по горизонтали) ин-дикатора через 90º при поворачивании коленчатого вала. Разность двух показа-ний индикатора по вертикали или горизонтали есть величина углового смещения (излома) осей коленчатого вала и якоря генератора. Величина углового смещения допускается не более 38" (излом 0,18 мм/м);

и) замерьте зазоры между лапами генератора 1 и рамой. Подберите про-кладки 8 согласно результатам замеров и установите их под лапы генератора 1.

Затяните болты 6 крепления генератора 1 к раме моментом 1200+50 Н·м (120+5 кгс·м), контролируя размер Р. Размер Р равен 6 мм ± 2 мм и обеспечивает-ся установкой не более двух колец 7 необходимой толщины.

ВНИМАНИЕ! Допускается прохождение щупа толщиной не более 0,15 мм на глубину до 25 мм и ширину до 40 мм между прокладками 8 и рамой, прокладками 8 и лапами генератора 1;

к) проверьте зазоры между якорем и полюсами генератора 1 щупом 5Д49.181.12спч, при этом разность между максимальным и минимальным зазора-ми допускается не более 0,5 мм;

л) проверьте величину углового смещения (излома) оси якоря генерато-ра 1 относительно оси коленчатого вала, которая допускается не более 38" (излом 0,18 мм/м);

м) проверьте радиальное биение поверхности Г (рисунок 108) ведомого диска 3 относительно оси коленчатого вала, которое допускается не более 0,15 мм;

н) проверьте размер П (рисунок 149), который должен быт равен 4 мм ± 2 мм. Если эти требования не выполнены, центровку генератора 1 произведите вновь;

р) установку стартер-генератора 2 и возбудителя 3 производите, как указано в пункте 3.4.42.3 (сборка валопровода и центровка стартер-генератора и возбудителя), при этом надо иметь в виду, что болты 9, 14, 15 крепления стартер-генератора 2, возбудителя 3 и проставка 4 затягиваются динамометрическим ключом Д49.181.128спч в несколько приемов моментом 350+10Н·м (35+1 кгс·м). Искривление болтов не допускается. При затягивании болтов 14 необходимо контролировать размер С, равный 5мм ± 2 мм. Размер С обеспечива-ется изменением толщины шайбы 11;

т) установите закрытия муфт соединений генератора 1, стартер-генератора 2 и возбудителя 3 с дизелем;

у) установите патрубок подвода воздуха на охлаждение генератора 1;

ф) подсоедините кабели к генератору 1, стартер-генератору 2, возбуди-телю 3 и установите клеммную коробку.

Кнопкой 40 приведите предельный выключатель в нерабочее состояние, отсоедините трубы подвода воздуха и масла. Снимите предельный выключатель в следующей последовательности:

Снимите первичный преобразователь дистанционного тахометра, располо-женный на приводе распределительного вала.

Вверните в валик 8 привода предельного выключателя со стороны снятого преобразователя рым-болт (длиной 150 – 160 мм) с резьбовым концом М6 на длине 12 мм. Открепите болты 2 и, удерживая валик от осевого перемещения, снимите предельный выключатель.

Произведите разборку предельного выключателя в следующей последова-тельности:

Выньте из корпуса 25 вал 22 вместе с грузом 24 и роликоподшипниками 6. Наружные и внутренние кольца роликоподшипников невзаимозаменяемы, поэто-му подметьте кольца каждого подшипника. Снимите с вала роликоподшипники.

Отогните стопорные шайбы 44, отверните болты 45, снимите крышку 26, пружину 9, упор 3 с регулировочными прокладками 21. Запишите толщину про-кладок.

В случае демонтажа пружин 14 и 15 открепите и снимите автомат выклю-чения, выбейте штифт и выпрессуйте втулку 32, и при помощи приспособления Д49.181.99спч-02 снимите валик 12, пружины 14 и 15 и прокладку 50.

При течи масла между штоком 34 и крышкой 32 открепите крышку и вынь-те поршень. Отстопорите гайку М16 и подожмите ею кольцо 39, обеспечив сво-бодное перемещение поршня. Гайку застопорите проволокой. При необходимости кольцо 39 замените.

Если в процессе эксплуатации имели место ложные срабатывания предельного выключателя, проверьте состояние рабочих поверхностей зуба ры-чага 30 и окна И стакана 16. Обеспечьте припиловкой их 100 % прилегание с со-хранением угла 15 °.

Перед осмотром промойте детали предельного выключателя в топливе, применяемом на дизеле, обдуйте сжатым воздухом. Осмотрите состояние дета-лей. Убедитесь в отсутствии на рабочих поверхностях сколов, забоин. При обна-ружении зачистите их. Проверьте отсутствие трещин на зубьях стакана 16 и вмя-тин на шестерне 33. При обнаружении указанных дефектов детали замените и проверьте, нет ли заклинивания пары стакан-шестерня.

Замените роликовые подшипники, имеющие механические повреждения и питтинги на телах и дорожках качения.

Сборку производите в следующей последовательности:

Установите прокладку 50, пружины 14 и 15 в стакан 16, установите стакан в корпус 17.

С помощью приспособления Д49.181.99спч-02 установите валик 12, запрес-суйте втулку 32 в стакан и зафиксируйте её штифтом. Установите корпус 17 со стаканом 16 на корпус предельного выключателя 25, смажьте резьбы и опорные поверхности гаек маслом, применяемым на дизеле, и закрепите гайки моментом 70+10 Н·м (7+1 кгс·м) в два приёма.

Установите на вал 22 груз 24, упор 3, регулировочные прокладки 21 (тол-щиной по замеру при разборке), пружину 9 и крышку 26. Установите стопорные шайбы 44, затяните болты 45 и застопорите их, отогнув стопорные шайбы на крышку и головки болтов.

Установите роликоподшипники 6 на свои места по подметке, сделанной при разборке.

Установите вал 22 в сборе в корпус 25, установите крышку 18 и закрепите её.

Установите на место шток 43 и закрепите крышку 41.

Проверьте срабатывание предельного выключателя вручную, для чего пе-реместите рукоятку 47 до упора вверх, а затем нажмите на кнопку 40. При этом выключатель должен сработать. Проверку повторите несколько раз.

Проверьте срабатывание предельного выключателя подачей сжатого воз-духа давлением 0,55 – 0,65 МПа (5,5 – 6,5 кгс/см2) в полость К через штуцер. Про-верку повторите несколько раз.

Установите шлицевой вал 8 в шестерню привода распределительного вала и предельный выключатель на дизель.

Смажьте резьбы и опорные поверхности болтов 2 маслом, применяемым на дизеле. Установите прокладку 1, смазав её герметиком с обеих сторон. Закрепите болты 2 в три приема в соответствии со схемой (рисунок 36) и таблицей 38.

Перед установкой предельного выключателя на дизель следите, чтобы про-кладка 1 не перекрыла отверстие Ж для подвода масла и отверстие Е для слива масла. Подсоедините трубы подвода воздуха и масла. Установите первичный преобразователь дистанционного тахометра.

Рисунок 36 - Схема крепления выключателя предельного к корпусу привода распределительного вала

При необходимости замены проволочных электродов припаяйте к контактной ко-лодке новые электроды из медной никелированной проволоки диаметром 1,30 мм, длиной 45 мм.

Перед снятием воздушной захлопки или ее отдельных деталей с дизеля нажатием на кнопку 60 приведите механизм в нерабочее положение. Снятие про-изводите в следующей последовательности:

а) открепите трубу от дросселя 63, удерживая ключом шестигранник шту-цера 51 дросселя, расстопорите угольник 52 и открепите трубу;

г) расшплинтуйте ось 54, снимите кольцо, открепите и снимите сервомо-тор;

д) открепите крышку 16 и снимите эахлопку 28 (в сборе) вместе с регули-ровочными прокладками 17, замерьте суммарную толщину прокладок.

Разборку производите в следующей последовательности:

   а) разберите рукоятку:
   - отсоедините пружину 10, расшплинтуйте ось 24, снимите кольца, ось выньте и отсоедините рукоятку от проушины 25;
   - расшплинтуйте ось 22, снимите кольца, ось выньте и снимите ролик 23;
   - расстопорите и выверните пробку 14, выньте пружину 19 и фиксатор 20;
   - расшплинтуйте и отверните гайку 8, снимите шайбу 7 и выньте стер- жень 13 в сборе с ручкой шаровой 1;

   б) разберите сервомотор:
   - отцепите пружину 37, расшплинтуйте ось 35, снимите кольцо, ось вынь-те и отсоедините серьгу 36 от вилки 18;
   - выньте стопорную проволоку 9, выверните шток 55 из поршня 11, сни-мите поршень, шток в сборе с вилкой 18 и пружину 15.

ВНИМАНИЕ! 1 При вывертывании штока из поршня соблюдайте осторож-ность, так как усилие сжатия пружины составляет 450 - 550 Н (45 - 55 кгс).

   2 Во избежание разрегулировки без надобности не отверты-вайте вилку 18 от штока 55;
   - выверните пробку 62 и снимите дроссель 63 с двумя медными проклад-ками; - расшплинтуйте ось 5 и выньте ее вместе с двумя кольцами, снимите защелку 6; - расстопорите винты и открепите плиту 69 в сборе с крышкой 66, стойкой 68, мембранным пакетом 61 и кнопочным устройством; снимите регули-ровочные прокладки 2, замерив их суммарную толщину; - осторожно, поддерживая шток 59 снизу, выбейте штифт 58, выверните шток 59 вместе с кнопкой 60, выньте пружину 56 и шток 57; - расстопорите, открепите и снимите крышку 66 и мембранный пакет 61; - разберите дроссель: отверните штуцер 51 и выньте пружину 49, про-кладку 50, пакет, состоящий из шестнадцати диафрагм 48 и семнадцати проста-вочных колец 47, и втулку 46; - разберите мембранный пакет; - расшплинтуйте и открепите гайку 64, снимите накладку 65 и две мем-браны 67; в) разберите захлопку (сборочную единицу) 28: - отсоедините захлопку 26 от серповидного рычага 44, для чего сожмите между собой сухари 29 и протолкните их вместе с пружинами 30 в прямоугольное отверстие проушины захлопки и серповидного рычага. Выньте из сухарей пружи-ны; - расшплинтуйте, открепите и выньте ось 40, при этом серповидный ры-чаг отсоединится от крышки 16;
   - снимите втулки 38 и кольца;
   - пометьте расположение колец 41 и 39.

Все детали, за исключением деталей дросселя, мембран, кольца 42 и паро-нитовых прокладок, очистите, промойте в чистом топливе, применяемом на дизе-ле, и протрите салфетками.

Детали дросселя промойте отдельно в профильтрованном топливе, приме-няемом на дизеле, и разложите на чистом листе бумаги в одну линию в порядке сборки, т.е. корпус 45 дросселя, втулку 46, проставочное кольцо 47, диафрагму 48, поочередно проставочные кольца с диафрагмами, пружину 49, прокладку 50 и штуцер 51. Недостающие диафрагмы и проставочные кольца, возьмите из ЗИПа.

Осмотрите состояние деталей: дефекты устраните или детали с дефектами замените. Мембраны 67 (2 шт.), кольцо 42, паронитовые прокладки 17, вязальную проволоку, шплинты и медные прокладки замените.

Проушину захлопки 26 проверьте на магнитном дефектоскопе. В случае об-наружения трещины захлопку замените.

Сухари 29, захлопку 26 и серповидный рычаг 44 замените в следующих случаях износа:

б) длина прямоугольного паза захлопки - более 20,8 мм;

ширина прямоугольного паза захлопки - более 18,8 мм;

в) длина прямоугольного паза серповидного рычага – более 20,8 мм;

ширина прямоугольного паза серповидного рычага – более 18,8мм.

Трущиеся поверхности смажьте графитной смазкой ГОСТ 3333-80.

Сборку произведите в следующей последовательности:

   а) соберите рукоятку:
   - вставьте в отверстие основания 21 стержень 13 в сборе с ручкой шаро-вой 1, поставьте шайбу 7, заверните гайку и зашплинтуйте, стержень оставьте в задвинутом (в сторону оси вращения рукоятки) положении;
   - также в основание 21 вставьте фиксатор 20, пружину 19 и заверните пробку 14; проверьте выдвигаемость стержня, пробку застопорите проволокой;
   - соедините ролик 23 с основанием осью 22, поставьте кольца, ось за-шплинтуйте;
   - соедините собранную рукоятку с проушиной 25 осью 24, поставьте кольца, ось зашплинтуйте;
   - зацепите пружину 10;

   б) соберите сервомотор:
   - соберите мембранный пакет 61, при этом две новые мембраны 67 уста-новите согласно выносному элементу В, а накладку 65 - внутренней фаской со стороны мембран; гайку 64 зашплинтуйте;
   - соберите дроссель: установите в корпус дросселя втулку 46, затем кольцо проставочное 47 и диафрагму 48, далее чередуйте кольца с диафрагмами в том порядке, в каком они разложены на бумаге; отверстия в диафрагмах пооче-редно располагайте в противоположные стороны; поставьте пружину 49, проклад-ку 50 и наверните штуцер 51. Проверьте, чтобы прокладка не сместилась относи-тельно своей выточки. Правильность сборки проверьте наливом отфильтрованно-го топлива, применяемого на дизеле, в полость Ф, так чтобы топливо заполнило всю полость. Топливо должно вытекать за 5 - 8 с;
   - установите в корпус сервомотора шток 57, регулировочные прокладки 2 суммарной толщиной, замеренной при разборке, плиту 69 в сборе со стойкой 68, мембранный пакет 61, крышку 66 и закрепите, болты обвяжите проволокой;
   - защелку 6 установите на ось 5, поставьте кольца, ось зашплинтуйте;
   - соберите кнопочное устройство: вставьте пружину 56, вверните шток 59 в шток 57 (до совпадения отверстий под штифт) и заштифтуйте, поддерживая шток снизу; штифт раскерните с обеих сторон;
   - установите дроссель 63 и заверните пробку 62 с прокладками;
   - установите в корпус 12 шток 55, пружину 15 и поршень 11, заверните в поршень шток до упора и застопорите проволокой 9.

   ВНИМАНИЕ! - Размер Н хода поршня, равный 85 мм ± 0,5 мм, регулируется на предприятии-изготовителе дизеля за счет перемещения плиты 69 вдоль овальных пазов Т корпуса 12;
   - соедините осью 35 вилку 18 с серьгой 36, поставьте кольцо, ось за-шплинтуйте; зацепите пружину 37;
   - полость Ц проверьте на герметичность топливом, применяемым на ди-зеле, давлением 0,5 МПа ± 0,02 МПа (5 кгс/см2 ± 0,2 кгс/см2) через дроссель 63 (при закрытом отверстии в угольнике 52) в течение не менее 5 минут. Течь по со-единениям не допускается;

в) соберите захлопку (сборочную единицу), для чего соедините серповид-ный рычаг 44 с крышкой 16 осью 40. При этом расположение колец 39 и 41 долж-но быть таким же, как до разборки. Ось закрепите и зашплинтуйте.

   ВНИМАНИЕ! - При сборке на предприятии-изготовителе дизеля за счет шлифовки регулировочных колец 39 и 41 обеспечивается осевое перемещение рычага 44, равное 0,1 - 0,3 мм и окружной зазор Н2, равный - 3,5 мм ± 0,5 мм, между соплом 27 и выступающими углами сухарей 29;
   – установите захлопку 26 так, чтобы прямоугольные отверстия проушины захлопки и рычага 44 совместились. Соберите отдельно сухари 29 с пружинами 30 и, сжав весь комплект, вставьте его в прямоугольное отверстие проушины захлоп-ки и протолкните до упора в буртики сухарей;
   – проверьте по краске прилегание захлопки к соплу. Прилегание должно быть непрерывным по окружности пояском, ширина которого не менее 3 мм.

Установку на дизель произведите в следующей последовательности:

а) при сборке турбокомпрессора в проставок 31 установите новое кольцо 42; скручивание и вспучивание кольца не допускаются;

б) установите захлопку (сборочную единицу) на улитку турбокомпрессора вместе с новыми регулировочными прокладками 17, суммарная толщина которых была измерена при снятии с дизеля: закрепите крышку 16, штифты 53 (при ослаб-лении) раскерните в 4-х точках каждый.

ВНИМАНИЕ! - Смещение поверхности С захлопки 26 относительно по-верхности У должно быть не более 0,8 мм и регулируется на предприятии-изготовителе дизеля прокладками 17;

в) установите сервомотор 3 так, чтобы ось 54 .серповидного рычага вошла в прорезь серьги 36, сервомотор закрепите;

г) на ось 54 наденьте кольцо, ось зашплинтуйте.

Зазор H1= 3 мм ± 0,5 мм (между осью 54.и нижним торцом прорези серьги 36, при приведенном механизме воздушной захлопки в рабочее положе-ние) регулируется навертыванием (вывертыванием) вилки 18 на шток 55 (из што-ка);

ж) подсоедините к сервомотору трубопровод масла, угольник 52 обвяжите проволокой.

3.4.39 Предельный регулятор наддува (рисунок 154)

а) отсоедините от предельного регулятора наддува трубы подвода и слива масла, прокладку 18 снимите;

б) открепите от предельного регулятора наддува воздушный трубопровод, прокладку с фланца снимите;

в) ключом Д49.181.35-1 открепите четыре гайки крепления предельного регулятора наддува и снимите его с патрубка охладителя наддувочного воздуха, прокладку 29 снимите, отверстия в патрубке закройте.

а) ключом 9ДМ.181.147 открепите и снимите клапан 2 перепуска воздуха, снимите прокладку 28;

   б) разберите клапан 2 перепуска воздуха:
   - выверните и снимите вместе с прокладкой пробку 21, выньте дрос- сель 22;
   - открепите гайки и снимите крышку 23, снимите прокладку 24;
   - в поршень 27 вверните технологический болт М6-6g х 20.05 ГОСТ 7805-70 и выньте поршень в сборе с кольцами уплотнительными 25, сними-те упор 7. Технологический болт из поршня выверните;
   - поставьте клапан на торец тарелки клапана 31 и нажмите на втулку 6 приспособлением 28ДГ.181.2спч настолько, чтобы стопорная шайба 5 вышла из отверстия втулки. Сдвиньте в сторону стопорную шайбу и выньте ее из проточки в штоке клапана 31.

   Осторожно отпустите вверх втулку 6 и снимите ее со штока клапана вместе с пружиной 26:
   - поставьте клапан перепуска воздуха на торец М корпуса и выньте кла-пан 31 из втулки 3;
   - снимите кольца уплотнительные 25 с поршня;

   в) разберите датчик наддува 12:
   - отверните гайку 8 и снимите вместе с прокладкой;
   - замерьте размер Н1 (от торца сопла 16 до торца корпуса датчика 20, в который ввернуто это сопло) и запишите, сопло распломбируйте;
   - открепите гайки шести крепежных шпилек;
   - выньте из корпуса 1 в одну сторону корпус 20 датчика с соплом 16 и прокладкой 19, в другую – крышку 13,с ввернутыми в нее шпильками, мембра-нами 15, опорой 14 и пружиной 11;
   - выверните сопло из корпуса 20 датчика и снимите уплотнительные кольца 10.

а) очистите от отложений внутренние полости корпусов 1, 4, клапан 31. Клапан и корпусы промойте в топливе, применяемом на дизеле, и продуйте сжа-тым воздухом: снаружи, внутренние полости и каналы;

б) промойте остальные детали (кроме уплотнительных колец 10, 25, мем-бран 15, опоры 14, прокладок 18, 19, 24, 28, 29, прокладок над фланцем корпуса 2 клапана перепуска воздуха, а также дросселя 22) в топливе, применяемом на ди-зеле, и обдуйте сжатым воздухом;

в) дроссель 22 промойте в профильтрованном топливе, применяемом на дизеле;

г) осмотрите состояние деталей, устраните обнаруженные дефекты или детали замените. Уплотнительные кольца 10, 25, мембраны 15, опору 14, про-кладки 18, 19, 24, 28, 29, прокладку над фланцем корпуса 2 клапана перепуска воздуха и медные прокладки замените независимо от их состояния;

д) смажьте тонким слоем графитной смазки ГОСТ 3333-80 шток 31 клапана и вставьте клапан во втулку 3. Проверьте прилегание тарелки клапана к седлу 32: прилегание должно быть непрерывным пояском шириной не менее 2 мм. Если это требование не выполнено, произведите притирку с помощью ключа 30Д.181.17спч и притирочной пасты.

   а) соберите клапан 2 перепуска воздуха:
   - поставьте корпус с клапаном на торец тарелки клапана. Вложите на ме-сто пружину 26 со вставленной в нее втулкой 6. С помощью приспособления 28ДГ.181.2спч нажмите на эту втулку, сжимая пружину, до выхода проточки штока клапана (под стопорную шайбу) из габарита втулки. Поставьте на место стопор-ную шайбу 5 и осторожно отпустите втулку 6, и снимите указаное выше приспо-собление. Поставьте на место упор 7 и, нажимая на него, проверьте свободное перемещение клапана в корпусе в пределах его полного хода до упора и снимите указанным выше приспособлением;
   - смажьте новые кольца 25 тонким слоем масла, применяемого на дизе-ле, и наденьте их на поршень: при этом скручивание колец не допускайте.

   Вверните в поршень технологический болт М6-6gх20.68.05 ГОСТ 7805-70, смажьте тонким слоем масла, применяемого на дизеле, наружную поверхность поршня и вставьте поршень в корпус;
   - выверните технологический болт, поставьте новую прокладку 24 и за-мерьте размер Н2 = 1 мм ± 0,5 мм. Если размер Н2 оказался меньше, что возмож-но после притирки тарелки клапана к седлу, проточите или припилите напильни-ком с мелкой насечкой торец упора 7, обращенный к стопорной шайбе 5, и торец клапана 31 со стороны упора, обеспечив указанный размер. При этом соблюдайте минимальное биение этих торцов;
   - установите крышку 23, отцентровав ее для обеспечения свободного прохода дросселя 22 на место, и закрепите;
   - вставьте дроссель 22 и заверните на прокладке пробку 21.

ВНИМАНИЕ! Категорически запрещается установка дросселя с усилием во избежание его повреждения;
- проверьте прилегание тарелки клапана к седлу 32, прилегание должно быть непрерывным пояском, шириной не менее 2 мм. Если клапан не прилегает, выясните и устраните причину этого дефекта;

   б) соберите датчик наддува 12:
   - смажьте новые уплотнительные кольца 10 тонким слоем масла, приме-няемого на дизеле, и наденьте их на сопло 16, при этом скручивание колец не до-пускайте. Наружную цилиндрическую часть сопла смажьте аналогично кольцам и вверните сопло в корпус 20 датчика, вновь восстановив размер Н1, замеренный по п. 3.4.39.2, перечисление в);
   - наденьте на шпильки крышки 13 новые мембраны 15 (две штуки) выпук-лостью гофра со стороны опоры 14, вложите эту опору, пружину 26 и вставьте весь комплект в корпус 1, установленный так, чтобы шпильки вставлялись в него снизу вверх, и подоприте его снизу;
   - на выступающие из корпуса 1 концы шпилек наденьте новую проклад- ку 19, корпус 20 с соплом 16 и закрепите шесть гаек, сопло зашплинтуйте новым шплинтом не разведя концы шплинта;
   - заверните гайку 8 на прокладке;
   - установите на корпус 1 клапан 2 перепуска воздуха с новой проклад- кой 28 и гайки закрепите ключом 9ДМ.181.147;

   в) предельный регулятор наддува испытайте в течение не менее 5 минут:
   - маслом, применяемым на дизеле, давлением 0,8 МПа ± 0,02 МПа (8 кгс/см2 ± 0,2 кгс/см2) через штуцер 30 при заглушенном фланце 17 слива. Течь по соединениям не допускается;
   - воздухом давлением 0,4 МПа ± 0,02 МПа (4 кгс/см2 ± 0,2 кгс/см2) через отверстие Л. Пропуск воздуха по соединениям не допускается.

а) откройте на патрубке охладителя наддувочного воздуха соответствую-щие отверстия, установите на него, на новую прокладку 29 предельный регулятор наддува и «наживите» гайки;

б) поставьте новую прокладку на фланец корпуса 2 клапана перепуска воздуха;

в) в этом положении подсоедините предельный регулятор наддува к воз-душному трубопроводу, обеспечив полное прилегание фланцев за счет переме-щения предельного регулятора наддува в пределах зазоров между предельным регулятором наддува и крепежными шпильками. Затяните крепеж к воздушному трубопроводу, а затем – ключом Д49.181.35-1 к патрубку охладителя наддувочно-го воздуха;

г) подсоедините к предельному регулятору наддува трубу подвода масла;

д) на фланец 17, трубы слива масла, установите новую прокладку 18 и подсоедините трубу слива;

е) при работе дизель-генератора на режиме полной мощности проверьте герметичность соединений трубопровода предельного регулятора наддува. Течь масла и пропуск воздуха не допускаются.

При снятии терморегулятора с дизеля отсоедините трубопровод масла (пе-репуск), демонтируйте имеющиеся датчики температуры. Отверните гайки креп-ления терморегулятора от привода насосов и снимите терморегулятор.

Замену датчика температуры допускается проводить без снятия терморегу-лятора на остановленном дизеле.

а) отверните болты 24 и с помощью двух отжимных болтов М12 (допускает-ся использовать болты 24) снимите крышку 1;

б) снимите пломбу 5. Отверните винт 4 и снимите колпачок 3;

г) выверните регулировочный винт 17 на пять оборотов и замените термо-датчик;

д) заверните винт 17 так, чтобы шток устройства компенсации упирался в шток датчика температуры 15, и затяните гайку 20;

е) установите колпачок 3 и закрепите его винтом 4;

ж) замените прокладку 23, установите новую, смазав ее герметиком с двух сторон;

и) установите крышку 1 и затяните болты 24 в два приема моментами 50+10 Н×м (5+1 кгс×м) и 90+20 Н×м (9+2 кгс×м) согласно приведенной на рисунке 37 схеме затяжки. Перед установкой и затяжкой резьбу болтов смажьте маслом, применяемым на дизеле;

к) при проверке на герметичность масляной системы дизеля осмотрите кор-пус терморегулятора. Течи в местах соединения крышки 1 (рисунок 43) с корпусом 2 не допускаются. При наличии течи устраните ее дозатяжкой болтов 24.

Течь по регулировочному винту устраните затяжкой втулки 19, после чего застопорите ее контргайкой 18;

л) для проверки работы терморегулятора необходимо с номинального ре-жима работы дизеля при температуре масла из дизеля в интервале от 341 К (68 °С) до 355 К (82 °С) сбросить нагрузку и частоту вращения коленчатого вала, перейти на режим холостого хода. При этом температура масла из дизеля должна снизиться и стабилизироваться от 341 К (68 °С) до 345 К (72 °С);

м) после проверок на герметичность и настройки регулировочный винт опломбируйте.

Разборку производите в следующей последовательности:

б) с помощью двух отжимных болтов М12 снимите крышку 1;

в) снимите пломбу 5. Отверните винт 4 и снимите колпачок 3;

г) отверните гайку 20. Ослабив контргайку 18, выверните втулку 19. Сними-те датчик температуры 15;

д) выверните винты 21 и снимите термосистему 22;

е) демонтируйте регулировочный винт 17 с устройством компенсации избы-точного хода штока датчика температуры, уплотнительное кольцо 9 и кольцо 8.

Перед сборкой терморегулятора проверьте чистоту внутренней полости корпуса и состояние термосистемы.

Зазор Б между основанием термосистемы 22 и подвижной заслонкой дол-жен быть от 0,6 до 0,8 мм. При увеличении зазора больше допустимого термоси-стему замените и восстановите зазор смещением стоек с заслонкой относительно основания. При этом стойки перешлифуйте. Проверьте плавность перемещения заслонки термосистемы 22 без установленных пружин. Перемещение должно быть плавным, без заеданий, под действием собственной массы.

При необходимости уплотнительное кольцо 9 замените.

Сборку терморегулятора производите в последовательности, обратной раз-борке. Установка датчика температуры 15, установка крышки, ее затяжка, а также проверка герметичности соединений и регулировка терморегулятора аналогичны, как и при замене датчика температуры (см. п. 3.4.40.1).

Снятие производите в следующей последовательности:

а) слейте охлаждающую жидкость из охладителя;

б) слейте охлаждающую жидкость из задней крышки через штуцер 17;

в) отверните пробку 3 и слейте масло через вентиль 24;

г) снимите трубы, препятствующие снятию охладителя масла, и снимите охладитель с дизеля.

а) открепите и снимите крышки 1 и 11, промежуточное кольцо 19 и уплот-нительные кольца 20;

б) сдвиньте охлаждающую секцию с места на 10 мм в сторону трубной доски 4 при помощи приспособления Д49.181.105спч.

Для этого планку приспособления уприте в трубную доску 16 и притяните ее болтами;

в) снимите приспособление Д49.181.105спч. Корпус 2 с охлаждающей сек-цией 10 установите в вертикальное положение (трубной доской 4 книзу), отделите корпус от охлаждающей секции.

Очистку масляной и водяной полостей охладителя рекомендуется прово-дить, как указано в приложении 3.

После очистки полостей охладителя, а также в случае определения харак-тера дефекта (например, при обнаружении течи), проверьте на герметичность масляную полость охладителя водой, как указано в п. 3.4.41.4.

При наличии течи в местах крепления охлаждающих труб в трубных досках, устраните ее путем доразвальцовки охлаждающих труб на величину 0,10 - 0,15 мм.

Если течь вызвана трещиной в охлаждающей трубе, такую охлаждающую трубу заглушите с обоих концов металлическими заглушками и запаяйте припоем Пр в КР-2 ПОССу 40-2 ГОСТ 21391-76.

Разрешается глушить не более 5 штук охлаждающих труб, в случае боль-шего количества заглушенных труб охлаждающую секцию замените новой.

Сборку производите в следующей последовательности:

а) перед сборкой уплотнительные прокладки 21 и 23, уплотнительные кольца 20, манжеты 14 замените новыми;

б) установите охлаждающую секцию 10 в корпус 2;

в) установите уплотнительные кольца 20 и промежуточное кольцо 19;

г) установите крышки 1 и 11 и затяните крепление шпилек 5 и 18 согласно схеме (рисунок 38) и таблице 39.

   После сборки проверьте полости охладителя на герметичность водой в течение не менее 5 минут:
   - водяную - давлением 0,6 МПа ± 0,05 МПа (6 кгс/см2 ± 0,5 кгс/см2);
   - масляную - давлением 1,2 МПа ± 0,05 МПа (12 кгс/см2 ± 0,5 кгс/см2).

Установите охладитель и закрепите его ключом Д49.181.122спч. Болты крепления охладителя затяните согласно схеме (рисунок 39) и таблице 40 в сле-дующей последовательности: 6, 2, 7, 11, 5, 1, 8, 12, 3, 4, 9, 10 в три этапа:

III этап - в любой последовательности моментом 200 Н·м ± 20 Н·м (20 кгс·м ± 2 кгс·м).

После установки охладителя проверьте прилегание опорных поверхностей. Допускается местный зазор до 0,3 мм. Сквозное прохождение щупа 0,03 мм (зазор по всей площади) не допускается.

Присоедините к охладителю трубы, снятые при разборке, и закрепите их.

Рисунок 38 - Схема крепления крышек охладителя

Рисунок 39 - Схема крепления охладителя к раме дизеля

3.4.42 Валопровод электрических машин (рисунок 159)

б) развяжите проволоку 7, отверните гайки 6 и выпрессуйте при помощи приспособлений 5Д49.181.25спч и 5Д49.181.26спч пальцы 5 с резиновыми втул-ками 2;

в) отверните болты 21 крепления втулок 4. Вворачивая отжимные болты в резьбовые отверстия во фланцах проставков 8 и 22, сдвиньте втулки 4 в сторону полумуфт 1, 12, 15, 30. Выньте шплинты 29, отверните гайки 28 и выньте болты 27 и втулки 25. Выньте проставки 8 и 22;

д) щипцами С311.15.74спч снимите стопорные кольца 32. Демонтируйте ка-проновые втулки 17;

е) выньте шплинты 31, снимите с пальцев резиновые втулки 2.

Демонтаж полумуфт 1 и 30 с валов привода распределительного вала:

б) болтами 5 (рисунок 40) закрепите корпус 4 гидродомкрата с цилиндром 6 и втулкой 7 к полумуфте;

в) установите приспособление Д43.181.54спч-1-02 около полумуфты;

г) в отверстие вала привода поставьте трубку 8 и закрепите со штуцером 9, другой конец трубки 8 соедините с насосом Б, трубкой 1 соедините штуцер 3 с корпусом 4;

д) наверните гайку 2 на штуцер 9, при этом оставьте зазор 5-6 мм между гайкой и корпусом 4;

е) закройте полумуфту и приспособление резиновым полотном;

ж) заполните насосы А и Б чистым маслом, применяемым для дизеля;

з) насосом А заполните маслом полость гидродомкрата приспособления, а насосом Б каналы вала привода. Продолжая подачу масла только насосом Б, со-здайте давление под сопрягаемыми поверхностями полумуфты и вала привода не менее 100 МПа (1000 кгс/см2), а затем, поддерживая это давление, нагнетайте масло насосом А в гидродомкрат, создавая давление масла, обеспечивающее спрессовку полумуфты с вала привода;

и) отворачивая гайку крепления трубки подвода масла к гидродомкрату приспособления, снизьте давление масла до нуля;

л) снимите полумуфту с приспособлением, отверните болты 5, отсоедините полумуфту от приспособления. Снимите полумуфту 30 (рисунок 159) также, как и полумуфту 1.

При необходимости снятия полумуфт 12 и 15 выполните следующие рабо-ты:
- отогните пластины замочные 9 и 20, отверните гайки 11 и 16, снимите по-лумуфты 12 и 15, выньте шпонки 13 и 14.

В случае обнаружения износа капроновых колец 17 свыше 0,5 мм, они под-лежат замене.

Поверхности, куда будут установлены опоры, зачистите шкуркой и обез-жирьте, новые капроновые кольца установите в полумуфты на смолу эпоксидную марки К-153А.

3.4.42.3 Сборка валопровода и центровка стартер - генератора и возбуди-теля

Монтаж полумуфт 1 и 30 производите в следующей последовательности:

а) проверьте прилегание конусной поверхности полумуфт к конусу валов привода распределительного вала, возбудителя и стартер-генератора. Прилега-ние по краске должно быть не менее 75 % конусной поверхности;

б) установите полумуфты 1 и 30 на валы привода и закрепите их болтами 6 (рисунок 41). Болт затяните моментом 150+30 Н·м (15+3 кгс·м). Это положение счи-тается отправной точкой затяжки. Отверните болт 6;

в) приспособлениями 6Д49.181.13спч-1 и Д43.181.54спч-1-02 допрессуйте полумуфты в следующей последовательности:

1) установите корпус 4 гидродомкрата с цилиндром 5, трубку 7 со штуцером 8 и закрепите ее штуцером в отверстие вала, а гидродомкрат закрепите гайкой 2;

2) установите приспособление Д43.181.54спч-1-02 около полумуфты и со-едините трубкой 1 штуцер 3 с насосом А, а трубку 7 с насосом В. Закройте полу-муфты и приспособление резиновым полотном до окончания гидронапрессовки;

3) установите и закрепите на неподвижном основании штатив с индикато-ром. Стержень индикатора уприте в торец полумуфты с натягом 1-2 мм, запишите показания;

4) заполните насосы А и В чистым маслом, применяемым для дизеля;

5) насосом А заполните полость гидродомкрата, а насосом В каналы вала привода распределительного вала. Продолжая подачу насосом А, создайте дав-ление в полости гидродомкрата 5 МПа (50 кгс/см2), а затем насосом В создайте давление под сопрягаемыми поверхностями полумуфты вала привода не менее 100 МПа (1000 кгс/см2);

6) одновременно, продолжая подачу масла насосом А, обеспечьте осевое перемещение полумуфты от отправной точки затяжки на 3,5 мм + 0,3 мм;

7) величину перемещения контролируйте по индикатору. Ослабьте крепле-ние трубки 1 у насоса В и снизьте давление масла до нуля, а затем, отворачивая гайку крепления трубки 1 к штуцеру 3 насоса А, снизьте давление масла до нуля. Отверните гайку 2, открепите штуцер 8 и снимите его вместе с трубкой 7, корпу-сом 4 и цилиндром 5.

ВНИМАНИЕ! Для контроля посадки полумуфты после напрессовки, во время снятия приспособления следите за показанием инди-катора. Показания индикатора не должны изменяться, что свидетельствует об отсутствии перемещения полумуфты. Перемещение не допускается.

Допускается напрессовка полумуфт (без капроновых втулок и стопорных колец) на валы за счет нагрева их до 473+10 К (200+10 °С), при этом осевое пере-мещение от места заклинивания в холодном состоянии должно составлять 5+0,5 мм.

   Поставьте шпонки 13 (рисунок 159) и 14, полумуфты 12 и 15 на валы стар-тер – генератора и возбудителя, поставьте пластины замочные 9 и 20, наверните на валы гайки 11 и 16 и заверните их, соответственно, ключом моментом 400+50 Н·м (40+5 кгс·м) и 300+50 Н·м (30+5 кгс·м), после чего произведите дополни-тельную затяжку гаек:
   - на валу стартер - генератора - до перемещения полумуфты в осевом направлении на 0,35 - 0,45 мм;
   - на валу возбудителя – до перемещения полумуфты в осевом направлении на 0,15 – 0,25 мм.

Застопорите гайки замочными пластинами. Проверьте размеры Н и М меж-ду полумуфтами, которые должны быть: Н = (196 ± 0,5) мм и М = (255 ± 0,5) мм.

Если размеры Н и М не укладываются в указанные пределы, продолжайте дополнительное перемещение стартер – генератора и возбудителя до получения указанных размеров.

Дальнейшие работы ведите в следующей последовательности:

а) проверьте центровку линии вала стартер - генератора и возбудителя с валами привода распределительного вала приспособлением 5Д49.181.14спч. До-пускается радиальное смещение не более 0,1 мм, угловое смещение не более 0,3 мм на 1 м длины (по приспособлению – 0,07 мм). Если угловое и радиальное смещение больше указанных, произведите центровку стартер – генератора и воз-будителя, центровку по угловому смещению производите с учетом осевого сме-щения валов, т.е. двумя индикаторами;

б) установите втулки 4 в капроновые втулки 17 до упора;

в) установите проставки 8 и 22 и прикрепите их к втулкам 4. Болты 21 затя-ните моментом 30+5 Н·м (3+0,5 кгс·м) и завяжите их проволокой;

г) поставьте пальцы 5 с резиновыми втулками согласно маркировке, закре-пите и завяжите их проволокой. Установите резиновые шайбы 25 с втулками 26, вставьте болты 27, заверните гайки 28 и зашплинтуйте шплинтами 29;

1, 8 - трубки; 2 - гайка; 3, 9 - штуцеры; 4 - корпус; 5 - болт; 6 - цилиндр; 7 - втулка; 11 - приспособление Д43.181.54спч-1-02; А, Б - насосы приспособления Д43.181.54спч-1-02.
Рисунок 40 - Схема установки приспособления при гидроспрессовке полумуфты валопровода

1, 7 - трубки; 2 - гайка; 3, 8 - штуцеры; 4 - корпус гидродомкрата; 5 - цилиндр; 6 - болт; 10 - приспособление; А, В - насосы приспособления Д43.181.54спч-1-02.
Рисунок 41 - Схема установки приспособления при гидронапрессовке полумуфты валопровода

После снятия с дизеля турбокомпрессора и охладителя воздуха произведите проверку завертывания болтов крепления кронштейна к блоку цилиндров в сле-дующей последовательности:

3.4.43.1 С помощью ключа Д49.181.174 или Д49.181.173спч отверните на две грани один из болтов крепления кронштейна к блоку и, добавив к ним дина-мометрический ключ Д42.181.128спч, закрепите болт моментом 200 Н.м ± 10 Н.м (20 кгс.м ±1 кгс.м). При совместном использовании динамомет-рического ключа Д42.181.128спч и ключа Д49.181.173спч измерение момента про-изводится при совпадении по направлению продольных осей обоих ключей, а мо-менту 200 Н.м (20 кгс.м) будут соответствовать показания шкалы динамометриче-ского ключа 160 Н.м (16 кгс.м).

3.4.43.2 Поочередно проведите эту операцию для остальных болтов.

3.4.43.3 В случае демонтажа кронштейна с блока, затяжку крепежа произ-водите , как указано ниже, в три приема:

   - в перекрестном порядке моментом 100 Н.м ± 10 Н.м (10 кгс.м ± 1 кгс.м);
   - в перекрестном порядке моментом 200 Н.м ± 10 Н.м (20 кгс.м ± 1 кгс.м);
   - поочередно для всех болтов моментом 200 Н.м ±10 Н.м (20 кгс.м ± 1 кгс.м).

При совместном использовании ключей Д42.181.128спч и Д49.181.173спч моменту 100 Н.м (10 кгс.м) соответствуют показания шкалы 80 Н.м (8 кгс.м), а мо-менту 200 Н.м (20 кгс.м) - 160 Н.м (16 кгс.м).

В случае выхода из строя датчиков-реле замените их и прокладки 2 новыми.

3.5 Регулирование и настройка параметров

3.5.1 Определение положения поршня в верхней мертвой точке (ВМТ)

На торце ведущего диска муфты со стороны дизеля нанесена градуировка от 0 до 360 градусов с ценой деления в 1 градус и метки ВМТ для каждого цилиндра дизеля, помеченные номером цилиндра с указанием рядов А и В.

На корпусе закрытия коленчатого вала закреплена указательная стрелка, зафиксированная от смещения штифтами. Стрелка указывает положение поршня определенного цилиндра в ВМТ по углу поворота коленчатого вала.

В отдельных случаях, связанных с заменой муфты, требуется нанесение новых меток ВМТ на ведущем диске муфты. Для этого произведите проверку положения ВМТ поршней цилиндров следующим образом:

а) откройте люк картера проверяемого цилиндра, снимите индикаторный кран и установите приспособление Д49.181.74спч с иглой Д49.181.92;

б) установите поршень проверяемого цилиндра приблизительно в ВМТ; установите на индикаторе приспособления натяг 5 - 6 мм, а цифру ноль шкалы индикатора совместите со стрелкой индикатора;

в) поверните коленчатый вал дизеля против направления вращения так, чтобы поршень опустился на 3 - 4 мм (по индикатору), а затем поверните коленчатый вал по направлению вращения на такой угол, чтобы стрелка индикатора не дошла до нулевого положения на 1,5 - 2 мм; сделайте отметку на диске муфты против острия стрелки, запишите показания индикатора;

г) снова поверните коленчатый вал по направлению вращения так, чтобы проверяемый поршень опустился, пройдя ВМТ, на 3 - 4 мм (по индикатору), а затем поверните коленчатый вал в обратную сторону на такой угол, чтобы стрелка индикатора не дошла до нулевого положения на величину, записанную в подпункте в). Сделайте вторую отметку на диске муфты против указательной стрелки;

д) разделите на две равные части дугу на диске между полученными выше отметками и поверните коленчатый вал до совмещения отметки середины дуги со стрелкой. Это положение диска муфты будет соответствовать положению поршня проверяемого цилиндра в ВМТ.

При несовпадении положения стрелки с имеющейся ранее отметкой ВМТ, не поворачивая коленчатый вал, переместите стрелку на новую отметку ВМТ, закрепив ее в новом положении, и установите новые штифты.

3.5.2 Соединение распределительного вала с коленчатым валом по общему углу опережения подачи топлива

ВНИМАНИЕ! При соединении распределительного вала с коленчатым валом установка шлицевой втулки 17 (рисунок 117) с установленными штангами воспрещается.

Соединение производите в следующей последовательности:

а) проверьте, при необходимости, ВМТ цилиндра В8 и соответствует ли ей положение стрелки, установленной на корпусе закрытия коленчатого вала;

б) вместо топливного насоса В8 установите приспособление Д49.181.73спч для замера общего угла опережения подачи топлива;

в) в любом положении распределительного и коленчатого валов введите шлицевую втулку 17 в зацепление с шестерней привода распределительного вала и распределительным валом;

г) валоповоротным механизмом медленно поворачивайте коленчатый вал по направлению вращения и определите, когда толкатель приспособления будет находиться на цилиндрической части топливного кулака;

д) установите индикатор с натягом 2 - 3 мм, а цифру ноль шкалы индикатора совместите со стрелкой;

е) поверните коленчатый вал по направлению вращения до подъема толкателя приспособления на 5 мм. Отсчет ведите по шкале индикатора;

ж) съемником 6Д49.181.11спч выведите шлицевую втулку 17 из зацепления с распределительным валом;

и) поверните коленчатый вал по направлению вращения и установите его в положение, соответствующее величине опережения подачи топлива в градусах, указанных в формуляре дизель-генератора;

к) введите шлицевую втулку 17 в зацепление с шестерней привода распределительного вала и распределительным валом, снимите съемник, поставьте маслоотбойник 21, регулировочное кольцо 22 и при помощи щипцов С311.15.74спч поставьте стопорное кольцо 23;

л) проверьте правильность соединения распределительного вала с коленчатым валом по общему углу опережения подачи топлива.

3.5.3 Проверка общего угла опережения подачи топлива

Конструкция распределительного вала дизеля обеспечивает фиксированное, строго определенное (в соответствии с порядком работы цилиндров) распо-ложение кулаков привода впускных, выпускных клапанов и топливных насосов.

Проверку общего угла опережения подачи топлива производите по цилиндру В8 в следующей последовательности:

а) проверьте, при необходимости ВМТ цилиндра В8 и соответствует ли ей положение стрелки, установленной на корпусе закрытия коленчатого вала;

б) снимите топливный насос В8 и установите вместо него приспособление Д49.181.73спч;

в) валоповоротным механизмом поворачивайте коленчатый вал по направлению вращения, определите, когда толкатель приспособления будет находиться на цилиндрической части топливного кулака;

г) установите индикатор приспособления с натягом 2 - 3 мм и цифру ноль шкалы индикатора совместите со стрелкой;

д) поверните коленчатый вал только по направлению вращения до подъема толкателя приспособления на 5 мм (отсчет ведите по шкале индикатора), после чего прекратите вращение коленчатого вала. Это положение соответствует началу подачи топлива;

е) определите число градусов на диске муфты между стрелкой и меткой ВМТ проверяемого цилиндра;

ж) повторите проверку общего угла опережения.

3.5.4 Изменение общего угла опережения подачи топлива

Изменение общего угла опережения подачи топлива производите в следующей последовательности:

в) приспособлением 4Д49.181.9спч нажмите на рычаги и снимите штанги;

г) открепите и снимите крышку 18 (рисунок 117) привода распределитель-ного вала. Щипцами С311.15.74спч снимите стопорное кольцо 23 и выньте регулировочное кольцо 22 и маслоотбойник 21;

е) установите приспособление 6Д49.181.11спч на шлицевую втулку 17 и, медленно вращая коленчатый вал по направлению вращения, найдите положение, при котором шлицевая втулка свободно выходит из зацепления, и отметьте на диске муфты показание стрелки. Выньте шлицевую втулку;

ж) для уменьшения общего угла опережения подачи топлива поверните коленчатый вал по направлению вращения коленчатого вала на необходимый угол уменьшения опережения подачи топлива от полученного (подпункт е);

и) для увеличения общего угла опережения подачи топлива поверните коленчатый вал против направления вращения коленчатого вала на угол 5 - 6 градусов от полученного в подпункте е), а затем по направлению вращения коленча-того вала в положение необходимого угла опережения подачи топлива;

к) установите шлицевую втулку в зацепление с шестерней привода распределительного вала и распределительным валом.

Установите маслоотбойник 21 и регулировочное кольцо 22, а щипцами С311.15.74спч стопорное кольцо 23;

л) установите индикатор в приспособление и проверьте полученный угол опережения;

м) установите крышку 18 на привод распределительного вала и закрепите ее;

К фазам газораспределения относятся моменты начала открытия и конца закрытия впускных и выпускных клапанов, определяемые в градусах поворота коленчатого вала дизеля относительно положения поршня.

Перед проверкой удалите масло из гидротолкателей и зазоры в рычажно-клапанном механизме.

Проверку фаз газораспределения на дизеле производите приспособлением Д49.181.74спч по цилиндру В8 в следующей последовательности:

а) проверьте, при необходимости, ВМТ проверяемого цилиндра и соответствует ли ей положение стрелки, установленной на корпусе закрытия коленчатого вала;

в) валоповоротным механизмом поверните коленчатый вал по направлению вращения и установите кривошип проверяемого цилиндра в положение 85-90 градусов до НМТ, когда проверяете начало открытия впускных клапанов, и в положение 85 - 90 градусов после ВМТ, когда проверяете начало открытия выпускных клапанов;

г) установите на закрытие крышки цилиндра приспособление для проверки фаз газораспределения так, чтобы шток приспособления опирался на тарелку одного из клапанов, индикатор установите с натягом 7-8 мм, а цифру ноль шкалы совместите со стрелкой;

д) медленно вращайте коленчатый вал дизеля по направлению вращения и отсчитайте по шкале индикатора 5 мм открытия клапана, после чего вращение коленчатого вала прекратите;

е) отсчитайте число градусов на диске муфты между положением стрелки и меткой ВМТ при проверке начала открытия впускных клапанов и меткой НМТ при проверке начала открытия выпускных клапанов.

Фазы газораспределения должны соответствовать указанным в формуляре дизель-генератора.

3.5.6 Проверка и установка одновременности открытия клапанов крышки цилиндра и зазоров на масло в гидротолкателях

В гидротолкателях устанавливаются зазоры на масло для компенсации теплового удлинения клапанно-рычажного механизма крышки цилиндра и штанг.

Проверку и установку одновременности открытия клапанов и зазоров на масло в гидротолкателях производите приспособлением Д49.181.191спч следующим образом:

а) вращением коленчатого вала установите поршень проверяемого цилиндра в ВМТ при такте сжатия (ролики рычагов распределительного механизма должны находиться на цилиндрической части кулаков);

б) с помощью приспособления 4Д49.181.9спч снимите штанги и выньте из рычагов гидротолкатели. Проверьте маркировку штанг и гидротолкателей;

в) удалите масло из гидротолкателей приспособлением Д49.181.60спч и установите их согласно маркировке в рычаги;

г) удалите масло из полости штанги сжатым воздухом.

С помощью приспособления 4Д49.181.9спч установите соответствующую штангу в распор в опорные втулки рычага цилиндровой крышки и вертикального рычага лотка;

д) установите на рычаг приспособление Д49.181.191спч для проверки зазоров на масло в гидротолкателях и одновременности открытия клапанов так, чтобы штоки приспособления стояли на тарелках клапанов в плоскости, проходя-щей через оси клапанов или несколько за ней ближе к лотку. Индикаторы устано-вите с натягом 1,5 – 2 мм и совместите цифры ноль шкал индикаторов со стрел-ками;

е) нажимая приспособлением 4Д49.181.9спч на рычаг, определите величину зазора на масло и одновременность открытия клапанов. (Стрелки индикаторов при уменьшении зазора перемещаются на плюс, при начале открытия клапа-нов – или неподвижны или незначительно перемещаются на минус). Величины зазоров определяют по окончании движения стрелок индикаторов на плюс.

При этом допускается неодновременность открытия клапанов не более 0,2 мм и зазоры на масло в пределах 0,4 – 0,6 мм для впускных клапанов и 0,6 – 0,8 мм для выпускных клапанов.

ВНИМАНИЕ! Допускается для достижения одновременности открытия клапанов в пределах допуска подбирать или шлифовать колпачки клапанов.

3.5.7 Соединение механизма управления топливными насосами с исполнительным устройством регулятора

Соединение механизма управления топливными насосами с исполнительным устройством регулятора производите в следующей последовательности:

а) отключите электропневматическим вентилем подачу воздуха и проверьте, чтобы рычаги 30 (рисунок 126) и 34 были прижаты к рычагам 28 и 35 пружинами 29 усилием 120 Н ± 10 Н (12 кгс ± 1 кгс);

б) проверьте перемещение механизма управления топливными насосами, соединённого с рейками топливных насосов, из одного крайнего положения в другое. Перемещение должно быть плавным, без заклинивания, если приложить усилие 240 Н (24 кгс) к рычагу 17 на плече 55 мм;

в) на всех топливных насосах винтами 13 установите зазор 3,0 ± 0,2 мм между упорами 8 и рычагами 14;

г) по метке установите рычаг 6 на вал регулятора при положении стрелки указателя нагрузки на делении «0» таким образом, чтобы при соединении с упругой тягой 4 он был перпендикулярен оси тяги (± 10 °). Поворачивая упругую тягу вокруг своей оси, установите выдвижение реек топливных насосов А8 и В8 в пре-делах А = 70,5 – 72,5 мм.

Переведите стрелку указателя нагрузки регулятора на деление, соответствующее полной мощности дизель–генератора, и проверьте величину выдвижения реек топливных насосов А8 и В8 (выдвижение реек должно соответствовать указанному в формуляре дизель-генератора). В случае отклонения от заданной величины, подрегулируйте значение путем поворота упругой тяги 4 вокруг своей оси;

д) застопорите стакан упругой тяги 4 и винты 13 и поставьте пломбы;

е) проверьте работу механизма отключения, для этого рычагом 2 переставьте рейки топливных насосов на размер А = 78 – 80 мм.

Включите электропневматическим вентилем подачу воздуха давлением 0,3 – 0,5 МПа(3 – 5 кгс/см2). При этом упоры 31 механизма отключения через рычаги 30 и 34 должны переставить рейки топливных насосов отключаемых цилин-дров в положение А не более 72,5мм. При выключении механизма отключения между полностью опущенными упорами 31 и рычагами 30 и 34 должен быть зазор не менее 1 мм при положении реек топливных насосов, соответствующем полной мощности.

3.5.8 Соединение механизма управления топливными насосами с предельным выключателем

Соединение механизма управления топливными насосами с предельным выключателем производите после соединения механизма управления топливными насосами с регулятором и установки реек топливных насосов в положение от-ключения подачи следующим образом:

а) установите втулку 32 (рисунок 150) предельного выключателя в верхнее положение;

б) установите болт на рычаге 17 (рисунок 126) так, чтобы между болтом и упором Г предельного выключателя не было зазора;

в) установите предельный выключатель в рабочее положение, после этого переведите его в нерабочее положение. При этом выход реек топливных насосов цилиндров А1 и В1 не должен превышать 72,5 мм.

3.5.9 Регулирование дизеля по температурам выпускных газов и максимальным давлениям сгорания

Регулирование дизеля заключается в обеспечении работы первых четырех цилиндров рядов А и В на минимальной частоте вращения без нагрузки, а также в обеспечении температур выпускных газов и давлений сгорания во всех цилиндрах в пределах нормы на полной мощности.

Регулировку производите в следующей последовательности:

а) проверьте максимальные давления сгорания и температуры выпускных газов по цилиндрам на режиме полной мощности. Если разность давлений сгорания превышает допустимую величину, производите регулировку путем увеличения (уменьшения) толщины регулировочных прокладок под топливными насосами, но не более, чем на 0,5 мм от величины, указанной на топливных насосах.

ВНИМАНИЕ! При уменьшении (увеличении) толщины регулировочных прокладок на 0,5 мм давление сгорания соответственно увеличивается (уменьшается) на 0,5 - 0,6 МПа (5 - 6 кгс/см2).

Регулирование температуры выпускных газов производите изменением выдвижения реек топливных насосов. При регулировании необходимо иметь в виду, что поворот на один оборот регулировочного винта рычага рейки изменяет ее вы-движение на 1,73 мм.

Допустимая разность между выдвижением реек (у отрегулированного дизеля при положении механизма управления на упоре ограничения подачи топлива) не более 1,5 мм;

б) проверьте параметры дизеля при включенном механизме отключения топливных насосов на 0 позиции контроллера с замером максимальных давлений сгорания и температур выпускных газов по всем цилиндрам. Отключаемые ци-линдры не должны работать, выдвижение реек их топливных насосов должно быть не более 72,5 мм.

У работающих цилиндров давление сгорания должно быть больше давления сжатия, определенного у неработающих цилиндров, не менее чем на 0,7 МПа (7 кгс/см2). При контроле и регулировании дизеля остальные параметры выдержи-вайте, согласно требованиям настоящего руководства.

3.5.10 Установка винта упора ограничения подачи топлива

При испытании дизель-генератора на стенде предприятия-изготовителя дизеля винт упора ограничения подачи топлива устанавливается с зазором 0,4 мм при мощности, равной полной мощности, приведенной к нормальным условиям (приложение В).

При реостатных испытаниях тепловоза с новым дизель-генератором можно считать достаточной установку полной мощности тепловоза, выполненной на предприятии-изготовителе дизеля с контролем зазора под винтом упора ограни-чения подачи топлива. При этом изменение положения винта не допускается, и зазор после установки мощности должен быть не менее 0,3 мм.

После текущих ремонтов дизеля и во всех случаях нарушения регулировки дизеля и установки винта упора ограничения подачи топлива, мощность должна устанавливаться в соответствии с указаниями приложения В и с инструкцией по эксплуатации тепловоза на реостатных испытаниях. При этом винт упора ограни-чения подачи топлива должен устанавливаться с зазором 0,3 - 0,4 мм после регу-лировки и получения нормальных параметров дизеля.

3.5.11 Проверка работы и регулировка предельного выключателя

Предельный выключатель останавливает дизель при достижении коленчатым валом частоты вращения 18,67 – 19,33 с-1 (1120 – 1160 об/мин).

Проверку работы предельного выключателя производите на работающем дизеле на частоте вращения коленчатого вала, соответствующей полной мощности, без нагрузки путем плавного увеличения частоты вращения коленчатого вала, но во избежание повреждения дизеля не более, чем до 19,33 с-1 (1160 об/мин).

Для увеличения частоты вращения коленчатого вала плавно нажмите на рычаг 17 (рисунок 126) механизма управления топливными насосами.

Если при увеличении частоты вращения коленчатого вала до 19,33 с-1 (1160 об/мин) предельный выключатель не сработал или сработал при частоте вращения ниже 18,67 с-1 (1120 об/мин), остановите дизель, снимите предельный выключатель с дизеля, разберите и произведите его регулировку изменением толщины прокладок 21 под пружиной 9 (рисунок 150).

ВНИМАНИЕ! 1 Увеличение (уменьшение) толщины прокладок на 0,5 мм увеличивает (уменьшает) частоту вращения срабатывания предельного выключателя примерно на 0,25 с-1 (15 об/мин).

2 Допускается утечка воздуха в зазор между штоком 43 кнопки выключателя и крышкой 41.

При срабатывании предельного выключателя должна срабатывать воздушная захлопка. После каждого срабатывания предельного выключателя и воздушной захлопки необходимо дождаться полной остановки дизель-генератора, после чего рукоятками поставить механизмы сначала предельного выключателя, а затем и воздушной захлопки в рабочее положение.

Проверку работы манометра производите при работе дизеля на минимальной частоте вращения в следующей последовательности :

а) отсоедините от манометра трубку, соединявшую его с картером дизеля; убедитесь, что жидкость находится на нуле;

б) малыми порциями добавьте водный раствор бихромата калия в манометр и проверьте, при каком уровне произойдет остановка дизеля.

Дизель должен остановиться при 0,3 – 0,35 кПа (30 - 35 мм вод.ст.), отсчет ведите по шкале манометра;

в) слейте избыток водного раствора из манометра до нормального уровня и подсоедините трубку к манометру.

3.5.13 Проверка реле температур охлаждающей жидкости и масла (термореле)

Проверку срабатывания термореле производите в следующей последовательности:

а) выньте из трубопроводов воды и масла баллоны термореле, штуцеры на трубах закройте заглушками;

б) опустите баллон соответствующего термореле в специальный термостат (или нагреваемый сосуд с помещенным в него ртутным термометром. Баллон и термометр при этом не должны касаться стенок и дна сосуда). При работе дизель-генератора на 2 - 3 позициях рукоятки контроллера нагрейте баллон до температуры, при которой происходит сброс нагрузки;

в) по ртутному термометру определите температуру срабатывания термореле.

   Сброс нагрузки должен производиться:
   - при температуре масла на выходе из дизеля 363 К ± 2 К (90 ºС ± ± 2 ºС);
   - при температуре охлаждающей жидкости на выходе из дизеля (с избыточным давлением в системе) не выше 378 К ± 2 К (105 ºС ± 2 ºС).

3.5.14 Настройка системы регулирования разрежения в картере

3.5.14.1 Перед проверкой настройки системы регулирования разрежения в картере выполните следующее:

а) убедитесь, что шибер маслоотделителя системы вентиляции картера открыт полностью, застопорен, и кран подвода масла к датчику разрежения открыт;

б) отсоедините от датчика разрежения и от жидкостного манометра трубку и продуйте ее сжатым воздухом; трубку снова подсоедините к датчику разрежения и жидкостному манометру;

в) проверьте уровень раствора в жидкостном манометре, который должен быть на нулевой отметке;

г) проверьте затяжку болтов фланцевых соединений труб системы вентиляции картера, крепление управляемой заслонки к маслоотделителю, а датчика разрежения – к заднему корпусу привода насосов;

е) убедитесь в целостности и надежности стопорения тяги 6;

ж) убедитесь, что при упоре рычага 16 в штифт 28 деление «0» шкалы 7 находится против риски Д;

и) отключите разъем кабеля от жидкостного манометра.

3.5.14.2 Проверьте настройку системы регулирования разрежения в картере:

а) пустите дизель–генератор и убедитесь, что при работе на нулевой позиции контроллера разрежение в картере составляет не менее 0 кПа (0 мм вод. ст.);

б) в случае появления давления в картере при работе дизель–генератора по п. а) выясните и устраните причину его появления (см. раздел «Неисправно-сти»);

в) увеличьте нагрузку дизель–генератора до полной мощности и проверьте разрежение в картере, которое должно быть в пределах 0,1 - 0,4 кПа (10 – 40 мм вод. ст.);

г) проверьте разрежение в картере при работе дизель – генератора под нагрузкой по тепловозной характеристике на остальных позициях контроллера, которое должно быть в пределах 0 - 0, 4 кПа (0 – 40 мм вод. ст.);

д) в случае, если при работе дизель–генератора по п. п. в) и г) разрежение в картере выйдет за указанные в этих пунктах пределы, проведите регулирование.

а) при работе дизель–генератора на ХII позиции контроллера под нагрузкой по тепловозной характеристике отрегулируйте натяжение пружины 5 винтом 2 так, чтобы разрежение в картере было в пределах 0,2 - 0,3 кПа (20 – 30 мм вод. ст.).

ВНИМАНИЕ! При увеличении натяжения пружины разрежение растет, а при уменьшении натяжения пружины разрежение падает;

б) увеличьте нагрузку дизель–генератора до полной мощности и проверьте разрежение в картере, которое должно быть в пределах по п. 3.5.14.2 в); допускается подрегулировка;

в) проверьте разрежение в картере при работе дизель – генератора под нагрузкой по тепловозной характеристике на остальных позициях контроллера: оно должно быть в пределах по п. 3.5.14.2. г);

г) по окончании регулировки затяните гайку 27 и застопорите ее шайбой; установите и закрепите кожух 4;

д) проверьте, чтобы рукоятка крана перед датчиком разрежения в положении ОТКРЫТО была обвязана проволокой 0,3-II ГОСТ 3282-74 и опломбирована;

е) подключите разъем кабеля к жидкостному манометру.

3.5.15 Проверка срабатывания воздушной захлопки

3.5.15.1 Проверьте срабатывание воздушной захлопки на неработающем дизеле в следующей последовательности:

а) при нерабочем положении механизма воздушной захлопки нажмите несколько раз на кнопку 60 (рисунок 152) с последовательным поворотом её вокруг своей оси. В любых положениях кнопка без заеданий должна возвращаться в первоначальное положение под действием пружины;

б) рукояткой 4 приведите механизм воздушной захлопки в рабочее положение, как указано в п. 1.5.30.3. Обратите внимание на четкость работы: заклинивание механизма не допускается. Убедитесь в том, что сухарь 29 выступает из отверстия Р сопла 27;

в) нажатием на кнопку 60 приведите механизм воздушной захлопки в нерабочее положение. Обратите внимание на чёткость работы: заклинивание механизма не допускается;

г) снова приведите механизм воздушной захлопки в рабочее положение по п. 3.5.15.1 б).

3.5.15.2 Проверьте срабатывание воздушной захлопки на работающем дизеле в следующей последовательности:

а) проверьте автоматическое срабатывание воздушной захлопки одновременно с проверкой срабатывания предельного выключателя: захлопка должна срабатывать не позднее, чем через одну секунду после срабатывания предельного выключателя. После каждого срабатывания предельного выключателя и воздушной захлопки дождитесь полной остановки дизель-генератора, после чего приведите в рабочее положение сначала механизм предельного выключателя, а затем – воздушной захлопки.

ВНИМАНИЕ! С целью исключения поломки рукоятки воздушной захлопки и получения травм приведение механизма воздушной захлопки в рабочее положение до полной остановки дизеля категорически запрещается;

б) проверьте остановку дизель-генератора при его работе на ХV позиции контроллера без нагрузки нажатием на кнопку 60.

Перед очередным пуском откройте индикаторные краны и при механизмах предельного выключателя и воздушной захлопки в нерабочем положении продуйте цилиндры вращением коленчатого вала стартер-генератором.

Механизм предельного выключателя и воздушной захлопки приведите в рабочее положение.

3.5.16 Условия работы механизма отключения топливных насосов

а) при пуске дизель–генератора электропневматический вентиль должен быть выключен;

   б) при работе дизель–генератора на частоте вращения без нагрузки:
   - электропневматический вентиль включен с 0 по 8 позиции контроллера;
   - электропневматический вентиль выключен с 9 по 15 позиции контроллера;

в) при работе дизель–генератора под нагрузкой электропневматический вентиль выключен с 1 по 15 позиции контроллера;

г) на остановленном дизель–генераторе электропневматический вентиль должен быть выключен;

д) давление сжатого воздуха до электропневматического вентиля должно быть 0,50 – 0,65 МПа (5,0 – 6,5 кгс/см2);

   е) нормальная работа механизма отключения должна обеспечиваться при условии:
   - легкого хода реек отключаемых топливных насосов;
   - отсутствия зазора между рычагами 28, 30, 34, 35 (рисунок 126) при перемещении механизма управления топливными насосами из положения отключения подачи топлива в положение максимальной подачи топлива;
   - наличия разности выдвижения реек отключаемых и работающих топливных насосов, которая должна быть от 7 до 8 мм при включенном механизме и работе дизель–генератора на 0 или 1 позициях контроллера;
   - наличия давления сжатого воздуха 0,50 – 0,65 МПа (5,0 – 6,5 кгс/см2) до электропневматического вентиля (с проверкой поступления воздуха к механизму отключения).

В этом пункте приведены только основные указания по обкатке и проводимым работам при обкатке после частичных или полных разборок дизеля, а также проведения плановых ремонтов. В других случаях, не указанных в этом пункте, обкатка должна определяться лицами, ответственными за эксплуатацию, техническое обслуживание и ремонт дизель-генератора.

3.5.17.1 Обкатка после переборки при плановых ремонтах

После переборки дизеля произведите обкатку дизель-генератора. Пуск дизель-генератора произведите после выполнения соответствующих регулировок и проверок, указанных в разделах 3.5.1 - 3.5.8 и 2.3.4 настоящего руководства. Дополнительно выполните необходимые проверки в зависимости от произведенного ремонта.Обкатку производите по режимам, указанным в таблице 41.

б) осмотрите шатунно-поршневую группу и клапанно-рычажный механизм крышек цилиндров;

ВНИМАНИЕ!:1 Обкатку по четвёртому этапу производите, если давление сгорания на третьем этапе не превышало 14,0 МПа (140 кгс/см2).

2 Окончательную регулировку параметров дизеля производите после четвёртого этапа.

После обкатки проверьте работу регулятора, управляемой заслонки, жидкостного манометра, механизма отключения цилиндров, предельного выключателя, воздушной захлопки, датчиков-реле давления масла и датчиков-реле темпе-ратуры охлаждающей жидкости и масла. После окончательной проверки и регу-лировки дизеля установите винт ограничения подачи топлива.

   Запишите в формуляр дизель-генератора результаты проверок и следующие параметры:
   - положение рукоятки контроллера;
   - частоту вращения коленчатого вала;
   - напряжение генератора;
   - силу тока генератора;
   - мощность, снимаемую с генератора;
   - температуры выпускных газов по цилиндрам;
   - температуру выпускного газа на входе в турбокомпрессор;
   - максимальные давления сгорания по цилиндрам;
   - температуру окружающей среды;
   - атмосферное давление;
   - давление воздуха на входе в турбокомпрессор;
   - давление отработавшего газа в выходном патрубке турбокомпрессора;
   - давление топлива на входе и на выходе из фильтра тонкой очистки;
   - температуру топлива;
   - температуру охлаждающей жидкости на выходе из дизеля;
   - температуру масла на выходе из дизеля;
   - давление масла на входе и на выходе из самоочищающегося фильтра тонкой очистки масла;
   - давление масла на входе в дизель;
   - разрежение в картере дизеля.

После окончания обкатки и регулировки дизеля выполните работы в следующем объеме:

а) дозатяните шпильки крепления втулок цилиндров к крышкам цилиндров и осей рычагов крышек цилиндров. Проверьте одновременность открытия клапанов и зазоры на масло в гидротолкателях;

б) проверьте крепление выпускных коллекторов к крышкам цилиндров и всех сборочных единиц, установленных на дизеле;

в) проверьте легкость перемещения механизма управления топливными насосами и реек топливных насосов;

г) проверьте на герметичность дизель охлаждающей жидкостью при давлении 0,2 - 0,25 МПа (2,0 - 2,5 кгс/см2).

После выполнения указанных работ пустите дизель и проверьте параметры дизеля на полной мощности.

3.5.17.2 Обкатка дизеля после частичной разборки

Если при неплановых ремонтах производилась выемка и разборка отдельных цилиндровых комплектов - обкатку дизель-генератора производите по этапам, указанным в таблице 42.

После обкатки произведите дозатяжку шпилек крепления тех втулок цилин-дров к крышкам, которые подвергались разборке.

При замене поршня, втулки цилиндра, поршневых колец, шатунного или коренного подшипника обкатку производите по таблице 41.

3.5.18 Настройка предельного регулятора наддува

3.5.18.1 При работе дизель-генератора на режиме полной мощности (Ре = 100 %):

а) зафиксируйте величину давления наддува в рессивере;

б) распломбируйте рукоятку крана трубопровода предельного регулятора наддува, кран закройте и также зафиксируйте величину давления наддува в ресивере;

в) если давление наддува при закрытом кране не изменилось, то это свидетельствует о том, что клапан предельного регулятора наддува был закрыт;

г) если давление наддува при закрытом кране повысилось, то это означает, что клапан предельного регулятора наддува был открыт;

д) кран трубопровода предельного регулятора наддува откройте.

3.5.18.2 Настройку предельного регулятора наддува в случае п. 3.5.18.1 в) проводите в следующем порядке:

а) отверните гайку 8 (рисунок 154) и расшплинтуйте сопло 16;

б) поворачивая сопло по ходу часовой стрелки, понизьте давление над-дува на 0,002 – 0,004 МПа (0,02 – 0,04 кгс/см2);

в) поверните сопло против хода часовой стрелки на 3 шплинтовочных отверстия, следя за тем, чтобы давление наддува вернулось на прежний уровень;

г) повышая мощность дизель-генератора, но не более, чем до выхода на упор подачи топлива (до мощности не более 2710 кВт, выпрямленного напряжения в диапазоне от 500 до 750 В, тока в диапазоне от 5400 до 3600 А), не пре-вышая ток возбуждения (Iвозб. < 185 А), проверьте давление наддува. Оно должно быть на 0,010 – 0,015 кгс/см2) выше, чем исходное, но не более 0,18 МПа (1,8 кгс/см2) и не изменяется при дальнейшем повышении мощности (до указанно-го выше предела);

д) если давление наддува выше 0,18 МПа (1,8 кгс/см2), то повторите операцию снова, изменив количество шплинтовочных отверстий поворота сопла предельного регулятора наддува;

е) сопло в ближайшем возможном положении зашплинтуйте, разведя концы шплинта, гайку 8 заверните, рукоятку крана трубопровода предельного регулятора наддува обвяжите проволокой 0,3-II ГОСТ 3282-74 и опломбируйте.

3.5.18.3 Настройку предельного регулятора наддува в случае п. 3.5.18.1 г) проводите в следующем порядке:

б) поворачивая сопло против хода часовой стрелки, повысьте давление наддува до величины, зафиксированной по п. 3.5.18.1 б);

в) далее выполните операции по п.п. 3.5.18.2 б) – 3.5.18.2 е).

3.5.18.4 Проверьте величины давлений сгорания по цилиндрам дизеля и при необходимости отрегулируйте их.

ВНИМАНИЕ! При настройке предельного регулятора наддува:

б) максимальное давление сгорания кратковременно допускается до 14,5 МПа (145 кгс/см2).

3.5.19 Порядок и объем проверок при разжижениях смазочного масла топливом

3.5.19.1 Объем проверок при монотонном разжижении (относительно медленное падение вязкости и температуры вспышки паров масла).

На нулевой позиции контроллера при работающем дизеле (холостой ход) проверьте:

а) правильность срабатывания механизма отключения топливных насосов (см. п. 3.5.16);

б) давление топлива за фильтром тонкой очистки (должно быть не ниже 0,098 МПа (1 кгс/см2));

в) давление сгорания во всех цилиндрах (разность давления у работающих и неработающих цилиндров должна быть не менее 0,68 МПа (7 кгс/см2);

г) состояние уплотнений топливоподкачивающего насоса (допускается падение отдельных капель из дренажного штуцера, общий объем течи не должен превышать 2,5 см3 за 24 часа).

На остановленном дизеле переведите указатель регулятора в положение, соответствующее номинальному режиму, и проверьте разность выдвижения реек всех цилиндров, которая не должна превышать 1,3 мм у гарантийных дизелей и 1,5 мм у остальных.

Если все проверки, указанные выше, не выявили нарушений, необходимо снять топливные насосы и форсунки.

У топливных насосов проверьте герметичность полостей низкого давления (см. п. 3.4.21.4).

Прокачайте форсунки (см. п. 3.4.22.4). Особое внимание при прокачке обратите на герметичность, качество распыливания и плотность распылителей. Не считается неисправностью и причиной разжижения падение давления открытия до 25,5 МПа (260 кгс/см2) и падение одной капли за 5 с. Однако, перед установкой форсунок на дизель рекомендуется разобрать и осмотреть детали форсунок, имеющие давления открытия 25,5 – 26,5 МПа (260 - 270 кгс/см2).

Замеченные недостатки необходимо устранить. Если замечаний нет, рекомендуется восстановить затяжку без разборки форсунок до 31,4 МПа (320 кгс/см2). В случае, если по каким-либо причинам номинальную величину затяжки установить не удается, допускается устанавливать давление открытия ниже номинала (желательно не менее 29,4 МПа (300 кгс/см2). При этом у всех форсунок давление открытия должно быть одинаковым в пределах допуска плюс 0,98 МПа (10 кгс/см2).

Желательно у комплекта форсунок, устанавливаемых на дизель, обеспечить давление закрытия игл в диапазоне 16,2 - 21 МПа (165 - 215 кгс/см2).

Восстановление герметичности игл форсунок при пробегах тепловоза » 100000 км допускается производить подбивкой игл по корпусу с использованием карборундовых порошков М5 – M14 с маслом, применяемым на дизеле. Применение паст нежелательно.

Восстановление герметичности распылителей, проработавших более 100000 км пробега тепловоза, подбивкой иглы по корпусу не допускается, так как это приводит к ухудшению гидравлической характеристики распылителя. Косвенно это характеризуется уменьшением перепада давлений открытия и закрытия иглы. Восстановление герметичности в этом случае необходимо производить при-тиром при периодической правке, как притира, так и конуса иглы по шаблонам. При этом желательно использовать абразивный порошок карбида бора № 2 либо № 3, с маслом, применяемым на дизеле. Применение паст нежелательно.

При проведении всех проверок необходимо пользоваться штатным комплектом приспособлений, так как в противном случае параметры топливной аппаратуры определяются неправильно.

Категорически запрещается для проверки форсунок использовать приспособление для прокачки с дизеля 2Д100, так как контрольные параметры распылителей Д49 приведены применительно к приспособлению З0Д.181.61спч-01, поставляемому с дизелем.

3.5.19.2 Объем проверок при интенсивном разжижении (быстрое падение вязкости и температуры вспышки паров масла)

а) выполните все проверки по п. 3.5.19.1, кроме того, обратите внимание на то, как выполнен слив топлива с подшипников топливоподкачивающего насоса и дренажное отверстие в нем. Перекрытие этих каналов категорически запрещается;

б) снимите форсунки, топливоподкачивающий насос и топливные насосы. Выполните проверки в полном объеме по пунктам 3.4.21, 3.4.22 и 3.4.25. Наиболее вероятными причинами разжижения по п. 3.5.19.2 являются разрушение керамического покрытия вала топливоподкачивающего насоса, разрыв манжет уплотнения этого вала, разрушение деталей форсунки или насоса, попадание грязи под торец плунжерной пары при небрежной сборке насоса.

При замене плунжерной пары особое внимание обратите на правильное положение плунжера относительно рейки. Как правило, после замены плунжерной пары необходима проверка и регулировка насоса по подаче на безмоторном стенде с контрольным образцом форсунки.

Если по условиям депо это невозможно, то после установки топливной аппаратуры на дизель, необходимо проверить работу каждого цилиндра дизеля на реостатных испытаниях тепловоза в режиме холостого хода и под нагрузкой. Обязательно выполнение требований по температурам выпускных газов и давлениям сгорания всех цилиндров (см. п. 3.5.9).

Если регулировкой положения реек и величиной прокладок под насосами обеспечить требуемые параметры дизеля не удается, вся топливная аппаратура (насосы и форсунки) должна быть отрегулирована на безмоторном стенде по величине подачи в объеме п.п. 3.4.21 и 3.4.22.

Примечание - На новых дизелях в период приработки вязкость масла может монотонно падать из-за его физико-химических изменений, затем процесс стабилизируется с последующим монотонным возрастанием вязкости. Установлено, что такое явление не связано с разжижением масла.

3.5.20 Проверка регулировки датчиков-реле давления масла

Датчики-реле давления МВС фирмы «Danfoss» отрегулированы на уставки указанные в паспортах на датчики-реле.

   Датчики-реле должны срабатывать при следующих давлениях:
   - датчик блокировки пуска 20 кПа ± 5 кПа (0,20 кгс/см2 ± 0,05 кгс/см2) при повышении давления;
   - датчик сброса нагрузки при снижении давления масла на входе в дизель-генератор на ХII – ХV позициях контроллера до, кПа (кгс/см2) 300 ± 25 (3,0 ± 0,25);
   датчик остановки дизеля 70 кПа ± 10 кПа (0,7 кгс/см2 ± 0,1 кгс/см2) при понижении давления.

3.5.21 Проверка работы реле давления масла совместно с электрической схемой тепловоза (рисунок 160)

Проверку производите на прогретом дизеле с помощью приспособления Д49.181.126спч-03, состоящего из бачка с манометром, кранами и сигнальной лампы.

Перед началом работ на неработающем дизеле присоедините приспособление к датчикам давления согласно схеме.

ВНИМАНИЕ! Подсоединение сигнальной лампы в клеммную коробку дизеля производите при отключенном электропитании.

а) подсоедините рукав 3 к трубе Б подвода масла от маслопрокачивающе-го насоса, а датчик-реле 7 наверните на штуцер 6 приспособления;

в) включите в цепь датчика-реле в клеммной коробке дизеля сигнальную лампу;

г) включите маслопрокачивающий насос и определите момент срабатывания датчика-реле по началу свечения сигнальной лампы и показанию манометра.

Датчик должен срабатывать при давлении, указанном в пункте 3.5.20.

3.5.21.2 Проверка датчика-реле остановки дизеля

а) подсоедините рукав 3 к трубе А подвода масла к дизелю, а датчик-реле 1 наверните на штуцер 6 приспособления;

в) включите в цепь датчика-реле в клемной коробке дизеля сигнальную лампу;

г) пустите дизель и при работе дизеля на минимальной частоте вращения коленчатого вала закройте кран 4.

Краном 4, медленно снижая давление масла в трубе 5, проверьте срабатывание датчика-реле. В момент свечения сигнальной лампы определите по манометру 2 давление масла, которое должно быть, как указано в пункте 3.5.20.

Отсоедините рукава реле от приспособления и подсоедините их к постоянным местам крепления.

а) подсоедините рукав 3 к трубе А подвода масла к дизелю, а датчик-реле 8 наверните на штуцер 6 приспособления;

в) включите в цепь датчика-реле в клемной коробке дизеля сигнальную лампу;

г) пустите дизель и при работе дизеля на минимальной частоте вращения коленчатого вала закройте кран 4.

Краном 4, медленно снижая давление масла в трубе 5, проверьте срабатывание датчика-реле. В момент начала свечения сигнальной лампы определите по манометру 2 давление масла, которое должно быть, как указано в пункте 3.5.20.

Отсоедините рукава реле от приспособления и подсоедините их к постоянным местам крепления.

3.6 Техническое обслуживание при хранении

   Консервации подлежат металлические поверхности дизеля, в том числе с металлическими и неметаллическими покрытиями. Окрашенные поверхности консервации не подлежат.
   Консервацию дизеля производите в помещении, хорошо изолированном от газов и паров, способных вызвать коррозию. Температура воздуха в помещении должна быть не ниже 281 К (8 °С), относительная влажность не выше 70 %.
   Консервация должна производиться при отсутствии коррозионного поражения металла, а также без повреждений лакокрасочных, металлических и других постоянных покрытий.
   Процесс консервации включает операции подготовки поверхности, собственно консервации и барьерной (внутренней) частичной упаковки. Перерыв между операциями более 2 ч не допускается.
   Дизель перед консервацией должен иметь температуру, равную температуре помещения или несколько выше ее.
   Все материалы, применяемые в процессе консервации, должны отвечать требованиям соответствующих стандартов или другой нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.

   Для подготовки дизеля к консервации:
   а) удалите из дизеля и трубопроводов масло, топливо и охлаждающую жидкость. Систему охлаждения продуйте сжатым воздухом давлением не более 0,1-0,2 МПа (1-2 кгс/см2);
   б) все открытые отверстия и трубопроводы закройте фанерными, картонными фланцами или пробками;
   в) обдуйте дизель снаружи сухим сжатым воздухом и протрите насухо картер и все наружные поверхности (включая трубопроводы);
   г) неокрашенные наружные поверхности очистите от масла и грязи и обезжирьте протиркой хлопчатобумажными салфетками, смоченными бензином-растворителем (уайт-спиритом) ГОСТ 3134-78.
   Обезжиренные поверхности затем протрите насухо чистыми хлопчатобумажными салфетками;
   д) приведите в нерабочее положение механизмы предельного выключателя и воздушной захлопки, закройте отверстия сопла на улитке турбокомпрессора плотной бумагой и обвяжите проволокой.

Детали движения (коленчатый вал, шатуны, поршни, коренные подшипники, детали клапанно-распределительного механизма, вал распределительный, пружины клапанов, ролики, рычаги со стойками, штанги) подготовке не подвергаются.
Поверхности, подготовленные под консервацию, не допускается трогать незащищенными руками ввиду коррозионной активности пота рук.

При хранении дизель-генератора вне тепловоза, сани в местах под раму смажьте маслом консервационным К-17 ГОСТ 10877-76 и покройте парафинированной бумагой ГОСТ 9569-79, смазанной маслом К-17.
Консервацию проводите в следующей последовательности:

   а) установите приспособление 30Д.181.61спч-01 на раму дизеля и заправьте его маслом К-17;
   б) отсоедините от фильтра тонкой очистки трубу подвода топлива к топливным насосам и подсоедините к ней напорную трубу приспособления;
   в) отсоедините трубу слива избытка топлива из топливной системы дизеля к системе тепловоза;
   г) установите рейки топливных насосов в положение нулевой подачи;
   д) прокачайте топливный трубопровод с помощью приспособления маслом К-17 до появления смазки на выходе из трубопровода;
   е) заглушите сливной конец топливного трубопровода;
   ж) установите рейки топливных насосов в положение максимальной подачи топлива;

и) поддерживая давление консервационного масла перед топливными насосами 0,2 – 0,4 МПа (2 – 4 кгс/см2), проверните коленчатый вал валоповоротным механизмом двадцать раз;
к) снимите заглушку со сливного конца топливного трубопровода, отсоедините трубу приспособления 30Д.181.61спч-01 и соберите топливный трубопровод; л) отсоедините от топливоподкачивающего насоса нагнетательный трубопровод, закачайте масло K-17 в насос и присоедините нагнетательный трубопровод к насосу.

   3.6.3.2 Консервация масляной системы дизеля:
   а) откройте люки картера и крышки закрытий клапанного механизма;
   б) заправьте в картер дизеля примерно 550 кг масла К-17;

   в) прокачайте масляную систему маслопрокачивающим насосом дизеля маслом К-17 до появления его из всех зазоров трущихся поверхностей в картере и на крышках цилиндров. После этого дополнительно прокачайте систему маслом К-17 с проворотом коленчатого вала на 2 - 3 оборота;
   г) детали движения: шатуны, концы цилиндровых втулок (снаружи), щеки коленчатого вала, коренные подшипники, детали клапанного механизма, пружины клапанов, распределительный вал покройте маслом опрыскиванием с помощью распылителя или шприца;
   д) залейте в каждый цилиндр через индикаторные краны 2,5 - 3,0 кг масла K-17. При заливке масла в цилиндры впускные и выпускные клапаны должны быть частично или полностью открыты;
   е) по окончании консервации цилиндров коленчатый вал дизеля проверните на 1 –2 оборота, дальнейшее проворачивание не разрешается;
   ж) на наружные обработанные детали, не имеющие лакокрасочных покрытий, консервационное масло нанесите кистью сплошным слоем;
   и) закройте люки картера и крышки цилиндров. Удалите масло, попавшее на окрашенные детали;
   к) консервацию запасных частей, инструмента и приспособлений проведите маслом К-17 кистью или погружением их в масло. Мелкие запасные части и инструмент (в том числе обязательно: шатунные болты, поршневые кольца, болты подвесок, шпильки, подшипниковые вкладыши и втулки, детали топливной аппаратуры) заверните в бумагу, смоченную маслом К-17;
   л) о проведенной консервации сделайте отметку в формуляре дизеля с указанием даты консервации.

   ВНИМАНИЕ!
   1 Прокачку топливной и масляной систем производите только хорошо отфильтрованным маслом.
   2 Перерыв между операциями процесса консервации более 2 ч не допускается.

   Упаковка дизеля подразделяется на барьерную (внутреннюю) и транспортную.
   В качестве барьерной упаковки дизеля применяется парафинированная бумага. Она употребляется для упаковки отдельных неокрашенных наружных деталей и сборочных единиц (частичная упаковка) с целью сохранения консервационного масла на поверхности изделия и для замедления доступа к изделию паров воды и агрессивных газов. Частичной барьерной упаковке подвергаются прошедшие консервацию следующие детали и сборочные единицы: индикаторные краны, топливопроводы высокого давления, тяги и рычаги, фланец коленчатого вала и муфта соединительная.
   При обертывании указанных сборочных единиц и деталей закрепляйте парафинированную бумагу шпагатом или полосой из полиэтиленовой пленки.
   Допускается для закрепления парафинированной бумаги использовать также картон и деревянные планки.
   При хранении дизеля вне тепловоза на открытом воздухе после консервации дизель сверху накрывается брезентовым чехлом и капотом, обитым внутри пергамином по ГОСТ 2697-83, крыша которого должна быть обита снаружи рубероидом кровельным по ГОСТ 10923-93.
   Для изготовления упаковочных ящиков и капота применяйте пиломатериалы с влажностью не более 22 % и не менее 12 %.
   Все операции по упаковке дизеля следует производить осторожно, чтобы не удалить масло с выступающих поверхностей дизеля.

   При соблюдении требований консервации и хранения, срок действия кон-сервации устанавливается следующий:
   а) для дизель-генератора, оставляемого в запас - 3 года;
   б) для запасных частей, инструмента и приспособлений - 5 лет.

   При этом запасные части, инструмент и приспособления обязательно осматривайте не реже одного раза в год и в случае необходимости подправьте консервацию.
   Дизель-генератор, дизель, запасные части, инструмент и приспособления должны храниться в сухом закрытом помещении. Консервация должна проверяться и обновляться в соответствии с требованиями подраздела 3.6.3.
   Дизель-генератор или дизель, отправляемый в запас с консервацией на 3 года, может храниться в транспортной таре под навесом или на открытом воздухе. Допускается хранение дизель-генератора (с консервацией на 3 года) в тепловозе, оставленном в запас и хранящемся на открытом воздухе. Заказчик обязан проверять состояние консервации не реже одного раза в год, восстанавливать ее по мере надобности согласно требованиям подраздела 3.6.3 и исключить попада-ние атмосферных осадков на дизель-генератор или дизель.
   В случае нахождения неработающего дизель-генератора без консервации до одного месяца необходимо один раз в 10 суток прокачивать топливную систему топливопрокачивающим насосом тепловоза, при приподнятых рейках топливных насосов, с проворотом коленчатого вала на 2-3 оборота.
   При нахождении неработающего дизель-генератора без консервации свыше одного месяца до одного года:

   а) произвести консервацию топливной системы дизель-генератора с помощью приспособления 30Д.181.61спч-01, как указано в п. 3.6.3 (при этом консервационное масло К-17 должно быть тщательно профильтровано);
   б) залить в цилиндры дизеля через индикаторный кран (можно с помощью шприца) масло К-17 в количестве 1,5 – 2 кг на цилиндр, при этом впускные и выпускные клапаны цилиндров должны быть частично или полностью открыты. После этого провернуть коленчатый вал на 1-2 оборота;
   в) заполнить механизм отключения цилиндров дизеля консервационным маслом К-17;
   г) нанести масло К-17 на неокрашенные обработанные поверхности деталей дизель-генератора.
   При нахождении неработающего дизель-генератора без консервации свыше одного года – произвести консервацию дизель-генератора, запасных частей, инструмента и приспособлений в полном объеме в соответствии с п. 3.6.3.

   При расконсервации с поверхностей кривошипно-шатунного механизма и втулок цилиндров консервационное масло не удаляется. Последовательность операции при подготовке дизеля к пуску следующая:
   а) протрите все наружные поверхности чистыми салфетками;
   б) удалите консервационное масло только из мест его скопления (трубопроводов, рамы, застойных мест и т.д.);
   в) прокачайте масляную систему дизеля чистым маслом, предназначенным для эксплуатации. При этом проверните коленчатый вал дизеля валоповоротным механизмом при открытых индикаторных кранах и проверьте поступление масла во все зазоры и конечные точки смазки (под давлением) дизеля и турбокомпрессоров.

   После проведения работ обкатайте дизель в течение 30 минут на холостом ходу и замените работавшее масло на не бывшее в употреблении.
   Расконсервацию запасных частей, инструмента и приспособлений производите протиркой наружных поверхностей чистыми салфетками, смоченными в топливе, применяемом на дизеле. Масло из внутренних полостей слейте.
   Приборы и установочное оборудование дизеля, имеющие свои инструкции по эксплуатации, подлежат расконсервации согласно указанию этих инструкций.

ТЕХНИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ
«Регионального Центра Инновационных Технологий»
Дизель-генератор 18-9ДГ
Руководство по эксплуатации
18-9ДГ.91РЭ

Руководство по эксплуатации
Дизель-генератор 18-9ДГ

СК.401 (20гр)
Цианоакрилатный быстродействующий клей промышленного применения

СК.638 (50мл)
Анаэробный фиксатор цилиндрических соединений высокой прочности быстрой полимеризации

СК.812 (500гр)
Двух компонентный стале-наполненный компаунд

18-9ДГ.91РЭ

1. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОПИСАНИЕ

1.1 Назначение

1.2 Состав изделия

1.3 Технические данные

1.4 Устройство и работа дизеля

1.5 Устройство и работа составных частей

1.6 Инструменты и принадлежности

1.7 Маркирование и пломбирование

2 Инструкция по эксплуатации

2.1 Общие указания

2.2 Указания мер безопасности

2.3 Подготовка к работе

2.4 Порядок работы

2.5 Работа в особых условиях

2.6 Возможные неисправности и способы их устранения

2.7 Перечень критериев отказов

3. ИНСТРУКЦИЯ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮНИЮ

3.1 Общие положения

3.2 Планово-предупредительное техническое
обслуживание, текущий и средний ремонты

3.3 Техническое обслуживание при использовании

3.4 Техническое обслуживание и текущий ремонт сборочных единиц дизель-генератора

3.5 Регулирование и настройка параметров

3.6 Техническое обслуживание при хранении

СК.401 (20гр)
Цианоакрилатный быстродействующий клей промышленного применения

СК.638 (50мл)
Анаэробный фиксатор цилиндрических соединений высокой прочности быстрой полимеризации

СК.812 (500гр)
Двух компонентный стале-наполненный компаунд

ТЕХНИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ «Регионального Центра Инновационных Технологий» Дизель-генератор 18-9ДГ Руководство по эксплуатации 18-9ДГ.91РЭ

Руководство по эксплуатации Дизель-генератор 18-9ДГ

18-9ДГ.91РЭ

СК.401 (20гр) Цианоакрилатный быстродействующий клей промышленного применения

СК.638 (50мл) Анаэробный фиксатор цилиндрических соединений высокой прочности быстрой полимеризации

СК.812 (500гр) Двух компонентный стале-наполненный компаунд

18-9ДГ.91РЭ

1. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОПИСАНИЕ

1.1 Назначение

1.2 Состав изделия

1.3 Технические данные

1.4 Устройство и работа дизеля

1.5 Устройство и работа составных частей

1.6 Инструменты и принадлежности

1.7 Маркирование и пломбирование

2 Инструкция по эксплуатации

2.1 Общие указания

2.2 Указания мер безопасности

2.3 Подготовка к работе

2.4 Порядок работы

2.5 Работа в особых условиях

2.6 Возможные неисправности и способы их устранения

2.7 Перечень критериев отказов

3. ИНСТРУКЦИЯ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮНИЮ

3.1 Общие положения

3.2 Планово-предупредительное техническое обслуживание, текущий и средний ремонты

3.3 Техническое обслуживание при использовании

3.4 Техническое обслуживание и текущий ремонт сборочных единиц дизель-генератора

3.5 Регулирование и настройка параметров

3.6 Техническое обслуживание при хранении

СК.401 (20гр) Цианоакрилатный быстродействующий клей промышленного применения

СК.638 (50мл) Анаэробный фиксатор цилиндрических соединений высокой прочности быстрой полимеризации

СК.812 (500гр) Двух компонентный стале-наполненный компаунд

ТЕХНИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ
«Регионального Центра Инновационных Технологий»
Дизель-генератор 18-9ДГ
Руководство по эксплуатации
18-9ДГ.91РЭ

Руководство по эксплуатации
Дизель-генератор 18-9ДГ

СК.401 (20гр)
Цианоакрилатный быстродействующий клей промышленного применения

СК.638 (50мл)
Анаэробный фиксатор цилиндрических соединений высокой прочности быстрой полимеризации

СК.812 (500гр)
Двух компонентный стале-наполненный компаунд

3.2 Планово-предупредительное техническое
обслуживание, текущий и средний ремонты

СК.401 (20гр)
Цианоакрилатный быстродействующий клей промышленного применения

СК.638 (50мл)
Анаэробный фиксатор цилиндрических соединений высокой прочности быстрой полимеризации

СК.812 (500гр)
Двух компонентный стале-наполненный компаунд