Видеоканал РЦИТ на YouTUBE


Яндекс.Метрика

Рейтинг@Mail.ru


ТЕХНИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ
«Регионального Центра Инновационных Технологий»
Турбокомпрессоры ТК41В
Руководство по эксплуатации
ТК41В 4121.00.000РЭ


Турбокомпрессоры ТК41В
Руководство по эксплуатации

ТК41В 4121.00.000РЭ

  СОДЕРЖАНИЕ

   Введение
   1. Описание и работа
    1.1. Назначение изделия
    1.2. Сведения о модификациях
    1.3. Технические характеристики
    1.4. Устройство и работа
    1.5. Инструмент и принадлежности
    1.6. Монтаж
    1.7. Маркировка и пломбирование
   2. Использование по назначению
    2.1. Общие указания
    2.2. Указание мер безопасности
    2.3. Подготовка к работе
    2.4. Наблюдение за работой
    2.5. Проверка технического состояния
    2.6. Характерные неисправности и методы их устранения
   3. Техническое обслуживание и текущий ремонт
    3.1. Общие положения
    3.2. Меры безопасности
    3.3. Виды, периодичность и содержание работ
    3.4. Подготовка к проведению технического обслуживания и ремонта
    3.5. Порядок проведения технического обслуживания и ремонта
    3.6. Упаковка, консервация и хранение
    3.7. Транспортирование
   4. Дополнительные указания
   4.1. Основные зазоры
   Лист регистрации изменений



ВВЕДЕНИЕ

   Руководство по эксплуатации (РЭ) предназначено для изучения конструкции и правил эксплуатации турбокомпрессоров ТК41В.
   Настоящее руководство разработано в соответствии с требованиями ЕСКД и содержит техническое описание турбокомпрессоров типоразмера ТК41В и его составных частей, указания по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонтам.
   Турбокомпрессоры типоразмера ТК41В имеют высокую степень унификации, в связи с чем в данном руководстве для описания устройства и работы турбокомпрессора в качестве базовой модели выбран турбокомпрессор ТК41В-21.
   При выпуске с предприятия-изготовителя каждый турбокомпрессор снабжается формуляром, который содержит данные об изготовлении, сборке и испытании турбокомпрессора. Формуляр содержит также указания о порядке предъявления рекламаций.
   Выполнение требований, изложенных в настоящем Руководстве при проведении технических обслуживаний и текущих ремонтов, обеспечивает работоспособность турбокомпрессоров в межремонтные периоды эксплуатации.


1. ОПИСАНИЕ И РАБОТА

1.1. Назначение изделия

   Турбокомпрессоры типоразмера ТК41В (рис.1) предназначены для наддува тепловозных дизелей 16ЧН26/26 различных модификаций, отличающихся частотой вращения коленчатого вала и уровнем среднего эффективного давления.
   Турбокомпрессоры ТК41В надежно работают при температуре всасываемого воздуха от минус 50 оС до плюс 45 оС и относительной влажности воздуха до 70%.

1.2. Сведения о модификациях

   С целью точного согласования характеристик турбокомпрессора с характеристиками дизеля, типоразмер турбокомпрессоров ТК41В содержит две модификации (табл.1), которые отличаются газодинамическими характеристиками компрессоров и турбины. Это достигается изменением диаметров колес, высоты лопаток и углов их установки, площадей проходных сечений, формой и размерами вставки, диффузора и кожуха соплового аппарата.
   Каждой модификации присваивается номер, который включается в условное обозначение турбокомпрессора, нанесенное на фирменной табличке.

   Таблица 1    Применяемость турбокомпрессоров ряда ТК41В


п/п
Модификация
турбокомпрессора
 Обозначение
дизель-генератора
 Параметры
дизель-генератора
 Серия
тепловоза
 Nе,
л.с.
 n,
об/мин
 Ре,
кгс/см2
1 ТК41В-21(Сборка1)
ТК41В-21(Сборка 2)
1А-9ДГ исп.2;
1А-9ДГ исп.2-01;
3060 1000  12,47 2ТЭ116
2ТЭ116К
2 ТК41В-25 1А-9ДГ исп.3;
1А-9ДГ исп.3-01
3000 850  14,3  2ТЭ10МК


Рис. 1(а) Внешний вид турбокомпрессора ТК41В-21(Сб.1)



Рис. 1(б) Внешний вид турбокомпрессора ТК41В-25



Рис. 1(в) Внешний вид турбокомпрессора ТК41В-21(Сб.2)


1.3. Технические характеристики

   Основные технические данные турбокомпрессоров типоразмера ТК41В приведены в табл. 2.

   Таблица 2


п/п
   Наименование параметра Значение
1 Частота вращения ротора при длительной работе, с-1 ( об/мин ), не более 360 (22000)
2 Температура газов перед турбиной при длительной работе при температуре всасываемого воздуха 20 ºС и барометрическом давлении 101 кПа (760 мм рт.ст.), ºС, не более 660
3 Максимальная температура газов перед турбиной при температуре всасываемого воздуха 45 ºС и барометрическом давлении 90,7 кПа (680 мм рт.ст.), ºС, не более 700
4 Давление масла на входе в турбокомпрессор при номинальной нагрузке дизеля, кПа (кгс/см2) 450…700
(4,5…7,0)
5 Давление масла на входе в турбокомпрессор на режиме холостого хода дизеля, кПа (кгс/см2), не менее 120 (1,2)
6 Температура масла на входе в турбокомпрессор при номинальной нагрузке дизеля, ˚С 65…85
7 Температура масла на входе в турбокомпрессор перед пуском дизеля, ˚С, не менее  8
8 Давление охлаждающей воды на входе в турбокомпрессор, кПа (кгс/ см2), не более 300 (3,0)
9 Разность температур охлаждающей воды на выходе и на входе в турбокомпрессор, ˚С, не более 20

   Указанные в таблице значения давлений и температур смазочного масла и охлаждающей воды должны обеспечиваться соответствующими системами дизеля.

1.4. Устройство и работа

   Турбокомпрессоры типоразмера ТК41В (рис. 2) представляют собой сочетание радиального компрессора и осевой турбины, смонтированных на общем валу.
   Принцип работы турбокомпрессора заключается в следующем.


Рис.2 Продольный разрез турбокомпрессора ТК41В -21
1 -компенсатор; 2 -опорно-упорный подшипник; 3 -крышка опорно-упорного подшипника; 4 -патрубок воздухоприемный; 5 -корпус компрессора; 6 -колесо компрессора; 7 -вставка; 8 -диффузор; 9 -набивка; 10 -вал ротора; 11 -газоприемный корпус; 12 -сопловой венец; 13 -кожух соплового аппарата; 14 -колесо турбины; 15 -штуцер; 16 -выхлопной корпус; 17 -подшипник опорный. А – воздух; Б – выхлопные газы; Г– масло.

   Отработавшие газы из цилиндров двигателя по выхлопным коллекторам поступают в каналы газоприемного корпуса и далее в сопловой аппарат турбины. В сопловом аппарате газы расширяются, приобретая необходимое направление и высокую скорость. Высокоскоростной поток газа направляется на лопатки рабочего колеса турбины, где создается момент, приводящий во вращение ротор. Газы из турбины через выхлопной корпус выходят в глушитель тепловоза, а затем в атмосферу.
   При вращении ротора воздух всасывается через воздушный фильтр тепловоза во входной патрубок, откуда поступает на колесо компрессора, где ему сообщается кинетическая энергия и за счет центробежных сил происходит повышение давления. Из компрессора воздух подается в охладитель наддувочного воздуха и, далее, в цилиндры двигателя.
   Направление вращения ротора турбокомпрессора ТК41В – против часовой стрелки, глядя со стороны входа воздуха в компрессор.
   Основными частями турбокомпрессора (рис. 2) являются: остов, ротор, подшипники, уплотнения подшипников, сопловой аппарат, диффузор.
   Остов турбокомпрессора состоит из трех изготовленных из чугуна корпусных деталей: корпуса компрессора 5, выхлопного корпуса 16 и газоприемного корпуса 11. Корпуса между собой сцентрированы посадочными буртами и соединены фланцами. Корпус компрессора имеет входное отверстие для воздуха и спиральный канал, по которому воздух, сжатый в колесе компрессора 6 и диффузоре 8, направляется в систему воздухоснабжения дизеля. В центральной части корпуса компрессора имеется полость, в которой монтируется опорно-упорный подшипник 2 и уплотнение компрессора.

   Корпус с газоприемный имеет два канала, по которым газы из выхлопного коллектора дизеля направляются в турбину. В центральной части газоприемного корпуса расположен узел лабиринтных уплотнений, препятствующих утечкам сжатого воздуха из компрессора в газовую полость выхлопного корпуса.
   Отработавшие в турбине газы через выхлопной корпус удаляются в атмосферу. В центральной части выхлопного корпуса находится полость, в которой монтируется опорный подшипник 17 и уплотнение турбины.
   Газоприемный и выхлопной корпуса охлаждаются водой из системы охлаждения дизеля.
   Ротор состоит из рабочих колес турбины 14 и компрессора 6, имеющих общий вал 10. Лопатки колеса турбины соединены с диском с помощью «елочных замков», что позволяет заменять отдельные лопатки в случае их повреждения. Диск и лопатки колеса турбины изготовлены из специальных жаропрочных сталей.
   На валу ротора 10 установлены колесо компрессора, изготовленное фрезерованием из деформируемого алюминиевого сплава, и спаренный с ним вращающийся направляющий аппарат (ВНА), выполненный литьем из стали. Колесо компрессора установлено на валу по скользящей посадке и фиксируется от проворота относительно вала четырьмя штифтами. ВНА установлен на валу ротора по шлицевому соединению. От осевого смещения на валу ротора, колесо компрессора и ВНА фиксируются корончатой гайкой.
   Вал ротора 10 по концам имеет закаленные цапфы, работающие в подшипниках скольжения 2 и 17. На валу ротора со стороны компрессора установлена пята 23 (рис. 3), имеющая закаленную рабочую поверхность, через которую осевые усилия, действующие на ротор в направлении от турбины к компрессору, передаются на подпятник 21. На наружной цилиндрической поверхности пяты выполнена левая резьба, которая используется для навертывания съемника при снятии и установке пяты. Шайба упорная 19, закрепленная гайкой 28, ограничивает осевое перемещение (люфт) ротора в подшипнике. Шайба 19 зафиксирована от проворота штифтом. Гайка 28 застопорена замочной пластиной 18, один конец которой загнут в пазу шайбы 19, другой – в пазу гайки 28.
   Подшипники 2 и 17 служат опорами ротора.
   Подшипник 2, расположенный со стороны компрессора, является опорно-упорным, то есть он воспринимает как радиальные, так и осевые усилия. Он состоит из стального корпуса 26 (рис. 3), втулки из высокооловянистой бронзы 25, упругой опоры 20, подпятника 21, штифта и двух сухарей 27.
   Корпус подшипника 26 имеет фланец с четырьмя отверстиями для крепления и двумя резьбовыми отверстия для съемника, а также отверстие для подвода смазки. В корпусе подшипника установлена с радиальным зазором втулка, которая фиксируется от проворачивания двумя сухарями 27. Упорной частью подшипника является подпятник 21 и упругая опора 20. Подпятник, изготовленный из стального кольца с наплавкой из высокооловянистой бронзы, зафиксирован от проворачивания штифтом 24. Для обеспечения несущей способности подшипника на бронзовой части подпятника выполнены клинья и канавки для раздачи масла. Упругая опора 20 состоит из набора тонких стальных пластин, между которыми во время работы закачивается масло. Упругая опора компенсирует перекосы упорных торцев подпятника и пяты, возникающие при монтаже и работе. С помощью стальных регулировочных пластин можно выставить осевой люфт ротора. Для улучшения подачи смазки к упорной поверхности подшипника во втулке выполнена продольная канавка. Под фланец корпуса подшипника установлен компенсатор 1 – стальное кольцо определенной толщины, обеспечивающее заданный осевой зазор между колесом компрессора 6 и вставкой 7 (зазор "М").
   Подшипник 17, расположенный со стороны турбины, является опорным. Он состоит из стального корпуса и втулки из высокооловянистой бронзы. Корпус подшипника имеет резьбовые отверстия для съемника, а также отверстия для подвода и отвода смазки. В корпусе подшипника установлена с радиальным зазорами втулка, которая фиксируется от проворачивания двумя штифтами, выступающими из корпуса подшипника и входящими с зазором в паз на корпусе подшипника. От осевого перемещения втулка фиксируется стопорными кольцами, которые крепятся в пазах корпуса подшипника.


1-компенсатор; 18 -пластина замочная; 19 – шайба упорная; 20 -упругая опора; 21 -подпятник; 22 -отражатель пяты; 23 -пята; 24 -штифт; 25 -втулка подшипника; 26 -корпус подшипника; 27 -сухарь; 28 – гайка.

Рис.3 Опорно-упорный подшипник

   Радиальный зазор между втулкой и корпусом подшипника в опорно-упорном и опорном подшипниках при работе заполняется маслом и служит для демпфирования колебаний ротора. Масло к подшипникам подается из системы смазки двигателя по штуцерам 15. Снаружи полость опорно-упорного подшипника закрыта крышкой 3.
   Уплотнения отделяют полости подшипников от внутренних полостей компрессора и турбины.
   Уплотнение турбины (рис. 2) препятствует прорыву горячих газов из турбины в полость подшипника и предотвращает попадание масла из полости подшипника в турбину. Оно состоит из упругого уплотнительного кольца и пластинчатых гребешков, завальцованных на валу ротора. Воздух из воздушной улитки корпуса компрессора по наружному трубопроводу, через отверстие в выхлопном корпусе, подводится в полость между опорным подшипником и группами гребешковых уплотнений и противодействует попаданию горячих газов из полости турбины в полость подшипника. Избыточный воздух перетекает через зазор между пластинчатыми гребешками и втулкой в полость турбины выхлопного корпуса.
   Уплотнение компрессора (рис. 4) препятствует уносу масла из полости опорно-упорного подшипника в компрессор. Оно состоит из двух упругих уплотнительных колец 30 и пластинчатых гребешков 31, завальцованных на валу ротора. Воздух через отверстие а из воздушной улитки корпуса компрессора под избыточным давлением попадает в промежуток между двумя группами гребешков и компенсирует разряжение, возникающее на входе в колесо компрессора. Избыточный воздух перетекает в полость перед колесом компрессора. В качестве дополнительной меры для предотвращения уноса масла из полости подшипника применяется отражатель 22, установленный на пяте ротора по посадке с натягом. Уплотнительные кольца 30 отделяют масляную полость подшипника от воздушных полостей.


Рис. 4 Уплотнение компрессора
22 -отражатель пяты; 30 -уплотнительное кольцо; 31 -гребешок; а – воздух.

   Сопловой аппарат является элементом проточной части турбины. Горячие газы, проходя неподвижные направляющие лопатки соплового аппарата и приобретая высокую скорость и нужное направление, попадают на лопатки колеса турбины 14 (рис. 2). Сопловой аппарат состоит из соплового венца 12, несущего неподвижные лопатки, и охватывающего его кожуха 13.
   Диффузор 8 является элементом проточной части компрессора. При прохождении воздуха по расширяющимся каналам между лопатками диффузора кинетическая энергия воздуха (скорость) преобразуется в давление.
   Лопаточный диффузор представляет собой диск с лопатками, образующими решетку.

   Уплотнительная набивка 9 компенсирует зазоры между диффузором и газоприемным корпусом, а так же выполняет роль уплотнительной прокладки.
   Для слива остаточной воды из охлаждаемых корпусов ТК предусмотрена перепускная труба 32 (рис. 5), объединяющая слив воды из газоприемного 11 и выхлопного 16 корпусов (рис. 2). Для слива остаточной охлаждающей жидкости из рубашек охлаждения корпусов ТК, отвернуть накидную гайку 33 или ослабить затяжку пробки 34.
   Слив остаточной охлаждающей жидкости из корпусов ТК производить после слива охлаждающей жидкости из дизеля.


Рис. 5 Слив остаточной охлаждающей жидкости из корпусов турбокомпрессора
32 – перепускная труба; 33 – гайка; 34 – пробка.

   Внимание!
   При стоянке тепловоза с неработающим двигателем в неотапливаемом помещении или на улице, а так же транспортировке тепловоза (дизеля, ТК), при температуре воздуха ниже 0ºС, наличие остаточной охлаждающей жидкости в рубашках охлаждения турбокомпрессора может привести к размораживанию корпусов ТК.

1.5. Инструмент и принадлежности

   В соответствии с техническими условиями на поставку комплектно с турбокомпрессором поставляется специальный инструмент и принадлежности (табл. 3), необходимые для выполнения работ по техническому обслуживанию и ремонту. Правила пользования специальным инструментом и принадлежностями указаны в разделе 4.

   Таблица 3

 Наименование  Эскиз
Болт отжимной
Вороток
Ключ торцовый (для гайки ротора)
Приспособление для замера осевого люфта
Рым
Болт вытяжной
Съемник пяты
Чекан

1.6. Монтаж

   Надежная работа турбокомпрессора зависит от правильности его монтажа на двигателе. Монтаж должен быть произведен таким образом, чтобы во время работы турбокомпрессор не испытывал усилий со стороны трубопроводов, связывающих его с дизелем и другими агрегатами силовой установки.
   Обязательно должна быть обеспечена свобода тепловых расширений деталей.

   Перед монтажом:
   - удалите консервирующую смазку с наружных поверхностей;
   - удалите заглушки из входных и выходных отверстий для газов, воздуха, воды и масла;
   - проверьте плавность вращения ротора от руки через отверстие выхода газов выхлопного корпуса – ротор должен вращаться легко, без заеданий;

   При монтаже:
   - для обеспечения центровки турбокомпрессора с охладителем наддувочного воздуха дизеля используйте набор прокладок под кронштейнами турбокомпрессора;
   - для уплотнения стыков фланцев выхлопного корпуса и выхлопного трубопровода силовой установки, а также фланцев газоприемного корпуса и выхлопных коллекторов дизеля, применяйте уплотнительные прокладки из асбостального полотна.

   Соединение газоприемного корпуса с выхлопными коллекторами дизеля должно производиться через компенсаторы в виде сильфонов или телескопических соединений.
   Выхлопной трубопровод не должен передавать свой вес на турбокомпрессор, он должен быть снабжен компенсатором, обеспечивающим свободу тепловых расширений.
   Соединение корпуса компрессора со всасывающей трубой или воздухоочистителем силовой установки должно производиться с помощью эластичного компенсатора (рекомендуется из резины или плотной ткани).
   Соединение выходного патрубка корпуса компрессора с охладителем наддувочного воздуха должно производиться также с помощью компенсатора.
   Трубопроводы подвода и отвода масла, связывающие турбокомпрессор с дизелем, могут иметь компенсаторы (дюритовые муфты).
   Трубопровод, отводящий масло из турбокомпрессора, должен обеспечивать свободный слив масла, то есть иметь достаточный внутренний диаметр и не иметь горизонтальных участков и подъемов, которые могли бы сыграть роль гидравлического затвора.
   Присоединение подводящей масляной системы турбокомпрессора к масляной системе дизеля необходимо производить в такой точке, чтобы при прокачке дизеля маслом перед его пуском обеспечивалась прокачка и подшипников турбокомпрессора. Поступление масла от масляной системы дизеля к подшипникам турбокомпрессора должно быть бесперебойным на всех режимах работы дизеля.
   Выполнение требований настоящего подраздела является обязательным условием, без которого исправная работа турбокомпрессора предприятием-изготовителем не гарантируется.

1.7. Маркировка и пломбирование

   Турбокомпрессор снабжен фирменной табличкой, которая содержит следующие данные:
   - товарный знак предприятия-изготовителя;
   - условное обозначение турбокомпрессора;
   - заводской номер;
   - год выпуска;
   - массу;
   - клейма приемки.

   Турбокомпрессор на предприятии-изготовителе пломбируется тремя пломбами. Одна пломба ставится на гайках крепления опорно-упорного подшипника 2, вторая на гайках крепления корпуса компрессора 5 к газоприемному корпусу 11 (рис. 2), третья на гайках крепления выхлопного корпуса 16 к газоприемному корпусу 11.
   Снятие пломб до истечения гарантийного срока разрешается только для проведения очистки проточных частей и уплотнений турбокомпрессора, а также для подрегулирования осевого люфта ротора с обязательным уведомлением предприятия-изготовителя и записью в формуляре о проведенных работах.
   Снятие пломб для других целей влечет за собой прекращение действия гарантий изготовителя.
   Повторное пломбирование производит эксплуатирующая организация.


  2. ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ПО НАЗНАЧЕНИЮ

  2.1. Общие указания

   Работа турбокомпрессора и дизеля взаимосвязана, поэтому параметры газов и воздуха могут изменяться при неисправностях дизеля так же, как и при неисправностях турбокомпрессора.
   На параметры газов и воздуха влияют: нарушение регулировки угла опережения подачи топлива или фаз газораспределения, неисправность топливной аппаратуры, неравномерность нагрузки по цилиндрам. При наличии неисправностей в дизеле и нарушении инструкций по его регулировке и эксплуатации, исправная работа турбокомпрессора предприятиемизготовителем не гарантируется.
   Во время работы дизеля ротор турбокомпрессора вращается с большой скоростью, поэтому, при изготовлении, ротор подвергнут точной динамической балансировки.
   Лопатки турбины, колеса компрессора, гребешки лабиринтных уплотнений имеют тонкие кромки и могут быть легко повреждены при небрежном обращении.
   Следует помнить об этом и обращаться с ротором бережно!

2.2. Указание мер безопасности

   Нельзя эксплуатировать турбокомпрессор с открытым всасывающим от-верстием компрессора, то есть без входного устройства. Посторонний предмет, попав в компрессор, приведет к разрушению ротора, кроме того, поток воздуха может втянуть в компрессор часть одежды. Шум, создаваемый компрессором без входного устройства, вредно отражается на здоровье обслуживающего пер-сонала.
   Не допускается устранять мелкие неисправности на работающем турбо-компрессоре, например, устранять течь подтяжкой болтов, гаек, штуцеров.

2.3. Подготовка к работе е

   Перед первым пуском нового дизеля, а также перед пуском дизеля после длительной остановки, ремонта или замены турбокомпрессора:
   - внимательно ознакомьтесь с настоящим руководством по эксплуатации, разберитесь в устройстве турбокомпрессора;
   - проверьте герметичность подсоединения всех систем к турбокомпрессо-ру, проверьте нет ли подтекания воды и масла через стыки корпусов. При необ-ходимости подтяните крепления соединений;
   - прокачайте подшипники маслом через систему смазки дизеля в течение одной-двух минут. В конце прокачки рассоедините отводящий маслопровод и убедитесь, что масло проходит через подшипники и стекает непрерывной струей;
   - проверьте легкость и свободу вращения ротора путем запуска дизеля с последующей остановкой его через 2…3 минуты и прослушивания турбоком-прессора, что дает возможность убедиться в отсутствии задевания ротора за неподвижные детали при плавном замедлении вращения до остановки в условиях, когда присоединены все трубопроводы и затянуты все крепления.
   Выполнение специальных операций по расконсервации внутренних по-лостей турбокомпрессора перед пуском его в эксплуатацию не требуется.

2.4. Наблюдение за работой й

   Во время работы дизеля турбокомпрессор автоматически выходит на ре-жим, соответствующий заданному режиму работы дизеля.

   При эксплуатации:
   - периодически наблюдайте за показаниями приборов двигателя, по кото-рым можно судить о работе турбокомпрессора (давление наддува);
   - периодически наблюдайте за плотностью соединений всех трубопрово-дов и устраняйте обнаруженные пропуски масла, воды, газов и воздуха;
   - систематически (согласно тех. документации на тепловоз) очищайте систему воздухоочистки тепловоза;
   - производите проверки технического состояния турбокомпрессора и контрольные осмотры в соответствии с указаниями данного руководства;
   - своевременно производите записи в формуляре турбокомпрессора, согласно имеющимся там указаниям.

   Давление наддувочного воздуха и температура выхлопных газов в нормальных условиях, даже при длительной эксплуатации турбокомпрессора на данном режиме, остаются неизменными или изменяются в небольших пределах. Быстрое или значительное по величине изменение этих параметров на одном режиме дизеля указывает на повреждение турбокомпрессора или неисправность дизеля.
   Смазка подшипников турбокомпрессора производится под давлением от системы смазки дизеля. Даже кратковременное отсутствие или снижение давления масла, при работе турбокомпрессора, приведет к повреждению под-шипников, что в свою очередь вызовет повреждение ротора.
   О давлении масла на входе в подшипники можно судить, наблюдая за давлением в масляной магистрали дизеля или в тройнике на подводе масла к турбокомпрессору.

2.5. Проверка технического состояния

   Техническое состояние турбокомпрессора подлежит проверке:
   - при вскрытии упаковки;
   - перед первым пуском;
   - во время эксплуатации. Периодичность технических обслуживаний и ремонтов приведена в подразделе 3.3.
   Внеплановые проверки технического состояния турбокомпрессора производятся при наличии признаков нарушения нормальной работы дизеля или турбокомпрессора (например: нарушение работы системы смазки дизеля, разрушение деталей и узлов клапанной коробки дизеля, непрекращающийся помпаж турбокомпрессора и т.п.).

   Перечень основных проверок технического состояния приведен в табл. 4.

   Таблица 4

Когда и что проверяется Технические требования
1. При вскрытии упаковки:
   - комплектность поставки;
   - наличие закрытий и пломб предприятия изготовителя;
   - отсутствие внешних повреждений турбокомпрессора.
Комплектность в соответствии с формуляром турбокомпрессора, прочее см. подраздел 1.7.
2. Перед первым пуском:
   - правильность монтажа турбокомпрессора;
   - герметичность подсоединения всех систем к турбокомпрессору, отсутствие подтекания воды и масла через стыки корпусов;
   - прохождение масла через подшипники;
   - свободный слив масла с подшипников;
   - легкость и свобода вращения ротора.
См. подразделы 1.6. и 2.3.
3. Во время контрольных осмотров:
   - состояние основных деталей;
   - зазоры в подшипниках и уплотнениях.
См. подраздел 3.5. и табл.8 и 9.

2.6. Характерные неисправности и методы их устранения

   Для правильной оценки состояния турбокомпрессора необходимо учитывать наличие неразрывной связи между рабочими процессами, протекающими в дизеле и в турбокомпрессоре, и зависимость этих процессов от состояния газо-воздушной системы силовой установки, чтобы признаки неисправности дизеля или газовоздушной системы установки не были ошибочно расценены, как неисправность турбокомпрессора.
   Наиболее характерные неисправности турбокомпрессора, их причины и методы устранения, приведены в табл. 5.

   Таблица 5

   Наименование неисправности,
внешнее проявление и
дополнительные признаки
Вероятная причина  Метод устранения
1. Неустойчивая работа компрессора (помпаж), проявляется в виде прерывистого шума или резких хлопков в компрессоре, которые прекращаются при снижении нагрузки дизеля. Деформированы лопатки колеса компрессора по случайным причинам, что привело к искажению характеристики компрессора.

Чрезмерное разрежение на всасывании компрессора вследствие загрязнения воздушного фильтра или загромождения всасывающего тракта.

Снижение расхода воздуха через дизель вследствие нарушения фаз газораспределения или других причин, например, закоксовывание газовыхлопного тракта.

Заменить ротор.

 

Очистить воздушный фильтр, освободить всасывающий тракт.

 

Убедиться в исправном техническом состоянии дизеля, в случае необходимости отрегулировать фазы газораспределения в соответствии с инструкцией по эксплуатации дизеля, очистить от нагара.

2. Повреждение лопаток колес турбины или компрессора, что влечет за собой нарушение балансировки ротора. При незначительной степени повреждений внешних проявлений не имеет, может быть обнаружено при разборке турбокомпрессора, при значительных повреждениях приводит к неисправности. Попадание в турбину с газами или в компрессор с воздухом твердых посторонних частиц (отложившийся в выхлопном тракте кокс, частицы шлака от сварных швов и другие случайные частицы). Незначительные забоины на лопатках зачистить, скруглив острые кромки, проверить зазоры в подшипниках и состояние поверхностей цапф вала. Если зазоры находятся в допустимых пределах (табл.9), а цапфы вала не имеют местных натиров или налета бронзы, продолжать эксплуатировать турбокомпрессор без замены деталей. При обнаружении на цапфах вала натиров и налета бронзы, указывающих на нарушение балансировки ротора, ротор заменить. При износе втулок подшипников – втулки заменить.
3. Аварийный износ подшипников, задевание ротора за неподвижные детали вследствие увеличения зазоров в подшипниках. Проявление в виде постороннего шума в турбокомпрессоре, снижения мощности и дымного выхлопа. Грубое нарушение балансировки ротора вследствие повреждения лопаток колес турбины или компрессора. Нарушение смазки подшипников.  Разобрать турбокомпрессор. Ротор, подшипники, а также другие детали, имеющие повреждения, заменить. Детали с незначительными следами касания ротора заменять не обязательно.
4. Заклинивание ротора. Проявляется резким падением мощности дизеля, дымным выхлопом. То же То же
5. Унос масла из полости опорно-упорного подшипника в компрессор. Засорено отверстие, подводящее воздух к уплотнению со стороны компрессора. Изношены (поломаны) уплотнительные кольца или повреждены пластинчатые гребешки на валу в уплотнении со стороны компрессора.

 

Чрезмерно большое разрежение на всасывании (засорены фильтрующие элементы воздушного фильтра)

Вывернуть и очистить дроссель, в случае необходимости снять корпус компрессора, очистить и промыть сверления и каналы. Турбокомпрессор разобрать, изношенные (поврежденные) уплотнительные кольца заменить. Проверить зазоры, выправить поврежденные пластинчатые гребешки (заменить).

Очистить или промыть фильтрующие элементы воздушного фильтра.

6. Выброс масла с выхлопными газами в выхлопную систему тепловоза Изношено (поломано) уплотнительное кольцо или повреждены пластинчатые гребешки в уплотнении со стороны турбины. Разобрать турбокомпрессор, уплотнительное кольцо заменить. Проверить зазоры в уплотнении, выправить поврежденные пластинчатые гребешки (заменить).

3. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ

3.1. Общие положения

   Необходимость периодических контрольных осмотров турбокомпрессора определяется тем, что в процессе эксплуатации может иметь место увеличение или снижение давления наддувочного воздуха, выходящее за установленные пределы (табл. 1).
   Причиной указанных явлений могут быть:
   -загрязнение проточной части компрессора частицами, взвешенными во всасываемом воздухе;
   -загрязнение дренажных каналов и отверстий, подводящих воздух к уплотнениям;
   - отложение нагара на деталях турбины и в местах уплотнений;
   - увеличение зазоров в уплотнениях и подшипниках вследствие износа трущихся поверхностей;
   - повреждение лопаток колеса компрессора и диффузора посторонними предметами, занесенными потоком воздуха;
   - повреждение лопаток соплового венца и колеса турбины посторонними предметами, занесенными потоком газов.
   Во всех этих случаях турбокомпрессор необходимо повергнуть разборке и ремонту, выполнив комплекс работ, описанных в подразделе 3.5.
   Изготовитель не принимает рекламаций и не несет ответственности по гарантиям в случае попадания в турбокомпрессор посторонних предметов.

3.2. Меры безопасности

   Нельзя допускать к обслуживанию турбокомпрессора лиц, не сдавших техминимума по эксплуатации и обслуживанию турбокомпрессора и не про-шедших инструктаж по технике безопасности.
   При монтаже и демонтаже турбокомпрессора пользуйтесь только исправ-ными тросами, обеспечивающими равномерное распределение нагрузки на обе проушины.
   Запрещается поднимать турбокомпрессор за одну проушину!
   При техническом обслуживании и текущих ремонтах все работы по сня-тию турбокомпрессора с тепловоза, разборке, ремонту, сборке, регулировке и установке на тепловоз должны производятся в строгом соответствии с прави-лами и инструкциями по технике безопасности, производственной санитарии и пожарной безопасности, действующими в системе ОАО «РЖД».

3.3. Виды, периодичность и содержание работ при
техническом обслуживании и ремонте турбокомпрессоров

   Предусмотрены следующие виды и нормы периодичности плановых технических обслуживаний и ремонтов тепловозов магистральных серий, используемых в грузовом и пассажирском движении, с дизель-генераторами 1А-9ДГ, на которых устанавливаются турбокомпрессоры типоразмера ТК41В (табл. 6).

   Таблица 6

   Серия тепловоза Средние нормы периодичности проведения ТО и ТР
 ТО-2,
час
 ТО-3,
тыс. км
ТР-1,
тыс. км
ТР-2,
тыс. км
ТР-3,
тыс. км
2ТЭ116    
2ТЭ116К
92 50 100 300 600
2ТЭ10МК 92 50 100 300 600

   Технические обслуживания ТО-2 и ТО-3 являются периодическими и предназначены для контроля технического состояния узлов и систем локомотивов в целях предупреждения отказов в эксплуатации.
   Ремонты ТР-1, ТР-2 и ТР-3 предназначены для восстановления работоспособности локомотива с заменой и восстановлением отдельных узлов и систем.
   Периодические осмотры, обслуживания и ремонт турбокомпрессоров необходимо проводить в сроки, предусмотренные системой технического обслуживания и ремонта соответствующих серий локомотивов.
   Содержание работ, выполняемых на турбокомпрессоре при проведении ТО и ТР локомотивов, приведены в табл. 7.

   Таблица 7


п/п
Содержание работ

Виды технических обслуживаний и ремонтов локомотивов

ТО-2 ТО-3 ТР-1 ТР-2 ТР-3
1 Проверить надежность крепления турбокомпрессора к кронштейну дизеля + +      
2 Проверить герметичность подсоединения всех систем к турбокомпрессору, отсутствие течи воды и масла в трубопроводах и через стыки корпусов  + +      
3 Замерить осевой люфт ротора и легкость вращения ротора от руки     +    
4 Турбокомпрессор демонтировать с дизеля, разобрать, очистить, проверить балансировку ротора, собрать и установить на дизель        +*  
5 Турбокомпрессор демонтировать с дизеля, разобрать, очистить, проверить балансировку ротора, отремонтировать, собрать и установить на дизель         +

   * Примечание: Допускается демонтаж и переборку турбокомпрессора при проведении тепловозу ТР2 не производить, при условии обязательной переборки ТК после его наработки 400 тыс.км пробега тепловоза.

   При проведении ТО-2, ТО-3 и ТР-1 демонтаж турбокомпрессора с дизеля не производится.
   Несоблюдение установленной периодичности, низкое качество технических осмотров и ремонтов, значительно уменьшают ресурс турбокомпрессора, приводит к увеличению отказов, росту трудовых и материальных затрат на его эксплуатацию.

3.4. Подготовка к проведению технического обслуживания и ремонта

   Техническое обслуживание и ремонт турбокомпрессора должны выполняться силами эксплуатационного персонала на местах эксплуатации, комплексными и специализированными бригадами в локомотивном депо и пунктах технического обслуживания, оснащенных необходимым технологическим оборудованием, приспособлениями, инструментами и технологическим запасом узлов и запасных частей.

   Для технического обслуживания и ремонта используйте специальный инструмент и принадлежности (табл. 3), а также следующий стандартный инструмент:
   - плоскогубцы;
   - ключи гаечные: 12х13; 17х19; 22х24; 27х30;
   - набор щупов;
   - индикатор часового типа;
   - отвертка с толщиной лезвия 2 мм.

   Для разборки и сборки турбокомпрессора приготовьте рабочее место – стол или верстак, имеющие покрытие, предохраняющее детали от повреждений. Соблюдайте чистоту, не применяйте чрезмерных усилий или ударов.

3.5. Порядок проведения технического обслуживания и ремонта

   3.5.1. Объём работ, выполняемых при ТО-2

   1) на работающем дизеле проверьте ритмичность работы турбокомпрессора, отсутствие посторонних шумов и звуков, задевания колес компрессора и турбины о неподвижные детали турбокомпрессора;
   2) проверьте и при необходимости устраните неплотности и утечки в соединениях масляной, водяной, воздушной и газовой системах турбокомпрессора;
   3) проверьте и при необходимости подтяните крепление турбокомпрессора к кронштейну дизеля.

   3.5.2. Объём работ, выполняемых при ТО-3

   1) выполните все работы в соответствии с п. 3.5.1.;
   2) выверните из корпуса компрессора 5 (рис. 2) штуцер 15, очистите дросселирующее отверстие, продуйте сжатым воздухом (через отверстие под штуцер) канал в корпусе компрессора, предназначенный для прохода воздуха в уплотнение;
   3) выверните и очистите штуцер 15 в выхлопном корпусе 16. Продуйте сжатым воздухом отверстие в корпусе;
   4)вверните штуцера;
   5) проверьте состояние резиновой вставки, соединяющей турбокомпрессор с охладителем наддувочного воздуха. При наличии трещин и расслоения замените.

   3.5.3. Объём работ, выполняемых при ТР-1

   1) выполните все работы в соответствии с п. 3.5.2.;
   2) измерьте осевой люфт ротора (рис. 6), для чего:


Рис.6 Измерение осевого люфта ротора
35 -приспособление для замера осевого люфта; 36 – индикатор; 37 – рым


   - снимите крышку подшипника 3 (рис. 2) со стороны компрессора;
   - наверните рым 37 (рис. 6) из комплекта инструмента и принадлежностей на конец вала ротора 7 (рис. 2);
   - установите приспособление 35 (рис. 6) для измерения осевого люфта из комплекта инструмента и принадлежностей на одну из шпилек корпуса компрессора;
   - закрепите индикатор 36 в приспособление 35;
   - сдвиньте ротор от себя до упора, установите ножку индикатора к торцу рыма до касания, замерьте показание стрелки индикатора (установите ее на нуль);
   - сдвиньте ротор на себя до отказа с усилием 40 кгс, замерьте показание стрелки индикатора.

   Разница показаний индикатора будет равна осевому люфту ротора, значение которого указано в табл. 9. В случае несоответствия осевого люфта ротора требованиям табл. 9, извлеките опорно-упорный подшипник 2 (рис. 2) и пяту 23 (рис. 3), как указано в п. 3.5.5., и убедитесь в их исправности. При отсутствии видимых износов контактирующих поверхностей пяты 23 и подпятника 21 (рис. 3) отрегулируйте осевой люфт ротора за счет набора регулировочных пластин 20;
   3) о выполненных работах и измерениях произведите запись в книге ремонта локомотивов ТУ-28.

   3.5.4. Объём работ, выполняемых при ТР-2 и ТР-3

   1) снимите турбокомпрессор с дизеля, для чего:
   - отсоедините трубопроводы воды и масла, воздушный и выхлопной коллекторы дизеля, выхлопную трубу, трубу вентиляции картера;
   - отверните болты крепления турбокомпрессора к дизелю;
   2) установите турбокомпрессор на место его разборки;
   3) проверьте осевой люфт ротора, пользуясь приспособлением из комплекта инструмента и принадлежностей (рис. 6) в соответствии с п. 3.5.3.;
   4) разберите турбокомпрессор (п. 3.5.5.);
   5) очистите проточные части турбины и компрессора, а также уплотнения от загрязнения и нагара. Промойте детали дизельным топливом и просушите сжатым воздухом или чистой ветошью;
   6) произведите проверку технического состояния узлов и деталей согласно табл. 8;
   7) паронитовые прокладки, резиновые и уплотнительные кольца, дюритовые рукава заменить независимо от состояния. Поврежденные лабиринты выправить или заменить;
   8) втулки подшипников заменить независимо от состояния на ТР-3;
   9) проверить калибрами и при необходимости восстановить подгибкой лопаток установленную суммарную площадь выходных сечений сопел соплового венца. Эта величина у каждого соплового венца выбита на торце одного из ободов, а также указана в формуляре турбокомпрессора;
   10) проверить ротор на балансировочном стенде на наличие дисбаланса (рис.7). Максимально-допустимый дисбаланс в плоскостях приведения -4 Гсм; при превышении -произвести балансировку ротора. Снятие металла производить с буртов на колесе компрессора и диске турбины (рис.7).

   При проверке на дисбаланс и балансировке, ротор должен быть полностью собран – должны быть установлены: лопатки турбины, колесо компрессора, ВНА, гайка корончатая и пластина отжимная (крепления колеса компрессора и ВНА), шайба упорная 19, гайка корончатая 28, пластина отжимная 18 и пята 23 (рис.3).
   11) соберите турбокомпрессор (п. 3.5.6.) и установите его на дизель;
   12) о выполненных работах, замене деталей и результатах измерений произведите запись в формуляре турбокомпрессора.

   Таблица 8

   Что проверяется,
методика проверки 
  Технические требования
1. Каналы для подвода воздуха к уплотнениям. Проверить визуально. Наличие масла, топлива, воды и отложения сажи, грязи не допускаются. При необходимости каналы очистить и продуть сжатым воздухом.
2. Полости водяных рубашек газоприемного и выхлопного корпусов. Проверить визуально, вскрыв фланцы на входе и выходе воды.  Отложения накипи на стенках водяных рубашек не допускаются. При обнаружении накипи удалить ее слабым раствором соляной кислоты с последующей промывкой водой.
3. Поверхности, омываемые газами и воздухом.  Нагар и другие отложения не допускаются.
4. Лопатки колеса турбины и колеса компрессора. Проверить визуально каждую лопатку. Трещины не допускаются. Поврежденные лопатки замените на новые. После замены лопаток ротор динамически отбалансировать. Допустимый не баланс 0,04 Н см (4 Гсм) в каждой плоскости коррекции.
5. Зазоры между торцами канавок и уплотнительных колец. Проверить щупом, а также визуально убедиться в отсутствии следов интенсивного износа.  Зазоры должны находиться в пределах, указанных в таблице 9. При увеличении зазоров и обнаружении следов интенсивного износа замените уплотнительные кольца.
6. Поверхности цапф вала ротора. Проверить визуально.  Цапфы вала ротора должны иметь ровную матовую поверхность. Допускаются отдельные мелкие риски от частиц, взвешенных в смазочном масле. Местные натиры или налет бронзы на цапфах не допускаются, при их обнаружении действовать по указаниям подраздела 3.6. Проверить биение цапф вала ротора при вращении в центрах, которое допускается не более 0,02 мм.
7. Поверхности цапф вала ротора и прилегающие к ним галтели. Проверить на наличие трещин методом цветной дефектоскопии по ГОСТ 18442-80 Класс чувствительности III.  Наличие на поверхностях цапф вала ротора и прилегающих к ним галтелях трещин любого размера и расположения не допускается
8. Рабочая поверхность упорной пяты. Проверить визуально.  Пята должна иметь ровную матовую поверхность. При наличии кольцевых насветлений, отдельных неглубоких круговых рисок пяту притереть по плите, прилегание рабочей поверхности пяты «по краске», довести до 70 % по окружности и 50 % по ширине. При наличии на рабочей поверхности трещин, задиров, прижогов пяту заменить.
9. Рабочие поверхности подшипников. Проверить визуально.  Рабочие поверхности подшипника должны иметь ровную, матовую поверхность. Допускаются отдельные мелкие риски от частиц, взвешенных в смазочном масле. При обнаружении на рабочих поверхностях задиров, трещин, прижогов, а также при достижении предельных зазоров (табл. 9) за счет износа, подшипники заменить.
10. Лопатки соплового венца. Проверить визуально каждую лопатку. Видимые деформации лопаток и трещины не допускаются. Мелкие забоины зачистить со скруглением острых кромок, нагар удалить.
11. Кожух соплового аппарата. Проверить визуально. Трещины не допускаются.


Рис.7 Указания по балансировке ротора


   3.5.5. Последовательность разборки:

   1) отсоедините трубки подвода масла к подшипникам, и подвода воздуха на уплотнения (концы трубок предохраните от загрязнения);
   2) отверните гайки и снимите крышку 3 опорно-упорного подшипника;
   3) выверните штуцера 15 (рис. 2) подвода масла;
   4) отверните гайки крепления воздухоприемного патрубка 4 и снимите его;
   5) установите турбокомпрессор в вертикальном положении (корпусом компрессора вверх);
   6) отогните замочную пластину 18 из паза гайки 28 ротора (рис. 3);
   7) отверните гайку ротора 28 с помощью торцового ключа 38 и воротка 39 из комплекта инструмента и принадлежностей (рис. 8);
   8) снимите шайбу упорную 19 (рис. 3);
   9) отверните гайки крепления опорно-упорного подшипника 2 (рис. 2) и, пользуясь болтами вытяжными 40 из комплекта инструмента, выньте подшип-ник (рис. 9). Под фланцем подшипника установлен компенсатор 1 в виде коль-ца определенной толщины. Толщина компенсатора подогнана по месту и обес-печивает осевой зазор между колесом компрессора и вставкой (зазор "М");
   10) извлеките пяту 23 съемником 40 из комплекта инструмента и принадлежно-стей (рис. 10);
   11) отверните гайки крепления корпуса компрессора 5 к газоприемному корпусу 11, снимите проушину;
   12) отсоедините корпус компрессора отжимными болтами 42 из комплек-та инструмента и принадлежностей, ввертывая их в резьбовые отверстия флан-ца газоприемного корпуса (рис. 11);
   13) снимите корпус компрессора, перемещая его без перекосов;
   14) извлеките диффузор 8, совместно со вставкой 7;
   15) отверните корончатую гайку колеса компрессора;
   16) снимите ВНА и колесо компрессора;
   17) поверните турбокомпрессор, установив его в горизонтальное положение;
   18) отверните гайки креплений выхлопного корпуса 16;
   19) отсоедините выхлопной корпус 16, используя отжимные болты 42 из комплекта инструмента и принадлежностей, ввернув их в резьбовые отверстия фланца газоприемного корпуса;
   20) снимите выхлопной корпус, перемещая его без перекосов;
   21) наверните на конец вала ротора со стороны турбины рым болт 43 и извлеките ротор, перемещая его в горизонтальном положении (рис.12);
   22) удалите вязальную проволоку и отверните болты крепления кожуха соплового аппарата 13, снимите кожух, пользуясь отжимными болтами;


 38 -ключ; 39 -вороток
Рис. 8 Отвертывание гайки ротора



40 -болт вытяжной
Рис. 9 Извлечение подшипника



41 -съемник пяты
Рис. 10 Извлечение пяты



42 – болт выжимной
Рис.11 Разъединение корпусов



43 -рым-болт
Рис.12 Извлечение ротора


   23) удалите вязальную проволоку и отверните болты крепления соплового венца 12. Снимите сопловой венец, пользуясь отжимными болтами;
   24) извлеките втулку из газоприемного корпуса;
   25) переверните выхлопной корпус, установив его так, чтобы фланец крепления к газоприемному корпусу находился сверху;
   26) снимите стопорное кольцо и выньте втулку;
   27) снимите упругие уплотнительные кольца с ротора. Заметьте, какие кольца стояли в каких канавках, чтобы при сборке установить их на прежнее место, не перепутав.

   3.5.6. Указания по сборке:

   1) произведите сборку в порядке, обратном последовательности разборки;
   2) промойте детали перед сборкой чистым дизельным топливом, просушите сжатым воздухом;
   3) при установке уплотнительных колец, замки их расположите диаметрально противоположно. Смажьте кольца консистентной смазкой так, чтобы они прилипли к валу, и установите их так, чтобы они заняли центральное положение;
   4) для уплотнения разъемов на предварительно очищенные привалочные поверхности корпусов нанесите кистью пасту “Герметик” и уложите нитку;
   5) при установке опорно-упорного подшипника не забудьте установить компенсатор 1 (рис. 2);
   6) подшипники установите так, чтобы сливные каналы расположены были внизу;
   7) не забудьте установить и отогнуть новую замочную пластину 18 (рис. 3);
   8) замените резиновые уплотнения, потерявшие упругость;
   9) не забудьте законтрить крепежные детали;
   10) не забудьте проверить основные зазоры (табл. 9).

3.5.7. Назначение и порядок использования комплекта запасных частей

   Одиночный комплект запасных частей, поставляемый с каждым турбокомпрессором, предназначается для замены деталей во время проведения осмотров и проверок технического состояния турбокомпрессора, только в тех случаях, если при этих осмотрах будут выявлены повреждения деталей, требующие их замены, а также в случаях, если детали будут случайно повреждены при разборке или сборке. Комплект должен храниться вместе с эксплуатируемым турбокомпрессором.
   Замену изнашивающихся деталей рекомендуется производить по их фактическому состоянию, когда зазоры в узлах достигнут предельных значений (табл. 9) из-за износов или повреждений. Необоснованная замена деталей нежелательна, так как приводит к нарушению установившегося взаимодействия приработавшихся поверхностей.

   При замене ротора и опорно-упорного подшипника обязательно проверьте (с новыми деталями) осевой люфт ротора "А" и зазор "М" между колесом компрессора и фасонной вставкой (рис. 2 и табл. 9). Методика замера и подрегулировки осевого люфта ротора изложена в подразделе 3.5.3. и изображена на рис.6. Зазор "М" определяется как разность продольных перемещений ротора, измеренных без шайбы 19 и гайки 28 (рис. 3) при двух положениях подшипника:
   - подшипник 2 не закреплен, осевое перемещение ротора в сторону компрессора ограничивается фасонной вставкой 7 (рис. 2);
   - подшипник 2 закреплен на своем месте и ограничивает подпятником 21 (рис. 3) осевое перемещение ротора в сторону компрессора.
   В тех случаях, когда значение зазора "М" выходит из пределов, указан-ных в табл. 9, его необходимо отрегулировать подгонкой толщины компенсато-ра 1 (рис.2), при этом непараллельность торцев компенсатора не должна пре-вышать 0,02 мм, а шероховатость торцев не грубее Rа1,25.
   При замене опорно-упорного подшипника проверьте «на краску» приле-гание рабочего торца подпятника и пяты. Прилегание должно быть 100%.
   При замене уплотнительных колец, предварительно убедитесь в наличии зазора в стыке замка нового кольца при закладывании его во втулку. Зазор в стыке замка должен быть 0,5…0,8 мм. Кольца должны свободно перемещаться в канавках, а зазоры по щупу между торцами канавок и колец должны соответ-ствовать значениям, указанным табл. 9.
   Для замены нельзя использовать детали, снятые с другого турбокомпрессора до истечения гарантийного срока, так как изготовитель не принимает рекламаций и не несет ответственности по гарантиям, если турбокомпрессор разукомплектован.

3.6. Упаковка, консервация и хранение

   Перед отправкой заказчику турбокомпрессор и комплектующие его части подвергаются консервации и упаковке на предприятии-изготовителе. Инструмент, принадлежности и запасные части упаковываются в отдельный ящик. В ящик вкладывается и упаковочный лист. Консервация в сочетании с упаковкой предохраняет турбокомпрессор от воздействия атмосферных осадков при транспортировании, а также от коррозии и механических повреждений при хранении.
   Турбокомпрессор должен храниться в сухих закрытых помещениях. Сроки действия консервации указаны в формуляре турбокомпрессора.
   Инструмент, принадлежности и запасные части упаковываются в отдельный ящик. В ящик вкладывается и упаковочный лист.

3.7. Транспортирование

   Турбокомпрессор может транспортироваться любым видом транспорта в таре, обеспечивающей его сохранность при условии соблюдения правил перевозки для соответствующего вида транспорта. При выполнении погрузочно-разгрузочных работ необходимо соблюдать указания предупредительной маркировки, нанесенной на таре. В случае транспортировки ротора (с целью его ремонта или замены), ротор упаковывать согласно рисунку 13.


Рис.13 Упаковка ротора для транспортировки


4. ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ УКАЗАНИЯ

   4.1. Основные зазоры

   Основные зазоры и их предельные значения, при достижении которых детали подлежат замене или ремонту, проведены в табл. 9. Действительные значения зазоров, полученных при сборке турбокомпрессора на предприятии-изготовителе, указаны в формуляре.

   Таблица 9

Наименование зазора Значение, мм
 По чертежу Предельное
Осевой люфт ротора  0.20…0,36 0,5
Зазор между втулкой подшипника и  валом 0,18…0,23 0,3
Осевой зазор между торцами канавок  и уплотнительных колец (зазор в ручьях) 0,12…0,24 0,4
Радиальный зазор в уплотнении со стороны компрессора  0,3…0,396  -
Осевой зазор между колесом компрессора и вставкой 0,9 не изменяется
Радиальный зазор между колесом компрессора и вставкой (на входе в колесо) 0,9…1,115  -
Радиальный зазор в уплотнении колеса компрессора 0,40…0,50  -
Радиальный зазор между лопатками колеса турбины и кожухом соплового аппарата  1,75…1,85  -
Радиальный зазор в уплотнении со стороны турбины  0,300…0,396 -

Лист регистрации изменений

 

 


Турбокомпрессоры ТК41ВВ
 Руководство по эксплуатации
 ТК41В 4121.00.000РЭ