Видеоканал РЦИТ на YouTUBE

Тел: +7(391)254-8445
E-mail: rcit@inbox.ru


Яндекс.Метрика

Top.Mail.Ru
Top.Mail.Ru
Top.Mail.Ru

СПРАВОЧНАЯ ИНФОРМАЦИЯ
«Регионального Центра Инновационных Технологий»
ОАО "РОССИЙСКИЕ ЖЕЛЕЗНЫЕ ДОРОГИ"
Особенности ТО и ТР тепловозов ОАО "РЖД"
 

   Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов  как правило разрабатываются отделами ремонта тягового подвижного состава Всероссийского научно-исследовательского института железнодорожного транспорта.
   При разработке Руководства учитывается накопленный опыт ремонта тепловозов  локомотивных депо сети железных дорог России.

   1. Стандартные ремонт и сборка деталей типовых соединений

    1.1. Резьбовое соединение
      - шпилька-деталь-гайка,
      - болт-деталь,
      - болт-гайка.
   Детали, имеющие сорванную, вытянутую или изношенную резьбу, забоины резьбы восстанавливаются одним из следующих способов:
   - проточкой, расточкой и нарезанием резьбы под ближайший стандартный размер (под меньший размер у болтов, шпилек, концов валов, под больший размер у резьбовых отверстий);
   - наплавкой с последующей нарезкой резьбы под чертежный размер, кроме случаев, оговоренных руководством;
   - постановкой ввертыша в резьбовое отверстие или заменой резьбового конца болта, шпильки или вала. Новые части изготавливаются из металла той же марки, что и ремонтируемые детали;
   - нарезкой новых резьбовых отверстий (рядом со старыми) и заделкой старых отверстий резьбовыми пробками или заваркой.

   1.2. При сборке резьбового соединения соблюдаются следующие условия:
   - проходные отверстия под болты в соединяемых деталях при относительном их смещении, не допускающем постановку болта соответствующего размера, исправляются рассверловкой, развертыванием или наплавкой. В последнем случае отверстия обрабатываются под чертежный размер. Раздача отверстий оправкой не допускается;
   - запрещается применять болты, шпильки и гайки, имеющие разработанную, сорванную или забитую резьбу, забитые грани головок. Резьба болтов и гаек ответственных соединений проверяется резьбовыми калибрами;
   - не допускается вворачивать болты увеличенной длины или болты чертежной длины в резьбовые отверстия уменьшенной (против чертежной) глубины;
   - для плотной посадки шпилек или ввертышей допускается ставить их на густотертом сурике или цинковых белилах;
   - ось резьбы шпильки должна быть перпендикулярна (неперпендикулярность допускается не более 0,2 мм на длине 100 мм), а торец гайки параллелен опорной поверхности детали, в которую вворачивается шпилька. Плоскости шайб должны быть параллельны между собой;
   -  чтобы исключить возможные перекосы и коробления деталей, гайки и болты затягиваются усилием и в последовательности, установленными Технологической инструкцией или чертежами на сборку данной сборочной единицы. Длина части болта или шпильки, выступающей из гаек, должна быть не менее одной нитки резьбы и не более указанной на чертеже;
   - все шурупы при креплении деревянных деталей вворачиваются до отказа. Забивать их запрещается;
   - все резьбовые отверстия зенкуются под углом 120° до наружного диаметра резьбы;
   - при постановке ступенчатой шпильки утолщенная часть ее должна утопать над поверхностью детали, куда шпилька ввертывается, не менее чем на 1 мм;
   - стопорение детали производится согласно требованиям чертежа на сборку данной сборочной единицы.
   Отверстие под шплинт у шпильки (или болта), установленной в сборочной единице, располагается в удобном для постановки шплинта положении.
   Негодные пружины и фасонные шайбы, шплинты и другие детали, служащие для стопорения (контровки), заменяются новыми.
   Механическая обработка деталей, после сварочных работ, производится с соблюдением требований чертежей.

   1.3. Детали шпоночного соединения, имеющие смятие и износ пазов, ослабление посадки или деформацию шпонки, взаимное перемещение сочлененных в узел деталей, восстанавливаются одним из следующих способов:
   - механической обработкой пазов спариваемых деталей до ближайшего ремонтного размера с постановкой шпонки ремонтного размера; механической обработкой паза одной из деталей под ремонтный размер с постановкой ступенчатой шпонки. Допускается увеличивать пазы по ширине против чертежного размера:
      а) при ширине паза более 10 мм - на 1 мм;
      б) при ширине паза до 10 мм - на 0,5 мм;
   - электродуговой наплавкой пазов с последующей обработкой под чертежный размер с постановкой шпонки чертежного размера, кроме случаев, оговоренных особо;
   - нарезанием нового паза у охватывающей детали с постановкой ступенчатой шпонки или шпонки чертежного размера;
   - заменой части детали - постановкой втулки в отверстие охватывающей детали или заменой шпоночной части конца вала с изготовлением шпонки чертежного размера. Металл новых частей должен быть той же марки, что и ремонтируемой детали.

   1.4. При сборке шпоночного соединения соблюдаются следующие основные требования:
   - ось шпонки должна быть параллельна оси вала и охватывающей детали;
   - высота выступающей части шпонки должна быть одинаковой по всей длине в пределах допусков чертежа;
   - допуски на посадку шпонки в пазах деталей должны быть в пределах, указанных на чертеже;
   - при постановке ступенчатой шпонки утолщенная часть ее не должна выступать над поверхностью детали.

   1.5. Детали неподвижного конусного соединения, имеющие задиры, смятие или наклеп контактирующих поверхностей в зависимости от их конструкции и прочности, восстанавливаются одним из следующих способов:
   - разверткой, шлифовкой или проточкой конусных поверхностей;
   - наплавкой с последующей механической обработкой конусных поверхностей до чертежного размера;
   - заменой части детали — постановкой втулки в отверстие охватывающей детали или заменой конусной части вала с последующей обработкой конусных поверхностей до чертежного размера;
   - осталиванием поврежденных поверхностей с последующей обработкой их до чертежного размера.
   Наплавка конусных поверхностей деталей, работающих со знакопеременной нагрузкой, производится только автоматической сваркой под слоем флюса.
   При любом способе обработки конусных поверхностей деталей обеспечивается:
   - минимальное радиальное биение поверхности рабочей части конуса относительно направляющей поверхности вала или отверстия охватывающей детали;
   - совпадение вершины рабочей части конуса с осью вала или отверстия охватывающей детали.

   1.6. При сборке неподвижных конусных соединений соблюдаются следующие основные условия:
   - сопрягающие конусные поверхности обрабатываются и притираются между собой. Притирка деталей производится по возможности при вертикальном положении вала (охватываемой детали). Прилегание притертых поверхностей деталей контролируются по краске. Отпечаток краски должен быть равномерным и составлять не менее 60 % площади;
   - наработок более 0,02 мм, образующийся у основания конусных поверхностей от повторных притирок деталей, удаляется шлифованием;
   - осевой натяг в соединениях должен быть установлен в пределах, указанных на чертеже.
   Сборку соединения допускается осуществлять с предварительным нагревом охватывающей детали, охлаждением вала или с применением пресса.

   1.7. Ослабление посадки деталей неподвижных соединений восстанавливается одним из следующих способов:
   а) приданием посадочной поверхности одной из деталей цилиндрической формы (если это необходимо) и наращиванием посадочной поверхности другой детали;
  б) наращиванием посадочных поверхностей обеих деталей и приданием им чертежных размеров. Наращивание посадочных поверхностей производится одним из следующих способов:
     - при толщине наращиваемого слоя до 0,2 мм напылением, хромированием, осталиванием, меднением, электроискровым способом, а нанесением клеевых композиций (составов) — толщиной не более 0,15 мм;
     - при толщине наращиваемого слоя до 0,3 мм цинкованием, напылением, металлизацией, осталиванием, горячей раздачей, осадкой, обжатием, наплавкой;
     - при толщине наращиваемого- слоя более 0,3 мм осталиванием, электродуговой или газовой газопорошковой наплавкой, плазменной наплавкой и постановкой ремонтной втулки (на вал или в отверстие) со стенками толщиной не менее 3 мм.
   Наплавка валов, шатунов и других деталей, работающих со знакопеременной нагрузкой запрещается, кроме случаев, оговоренных особо. При выборе способа ремонта учитываются особенности конструкции, прочность деталей и степень соблюдения посадки.

   1.8. Сборка неподвижных соединений выполняется с соблюдением следующих основных требований:
   - перед соединением сопрягаемые поверхности деталей осматриваются и измеряются. Заусенцы на сопрягаемых поверхностях зачищаются. Натяг в соединениях допускается в оговоренных чертежом пределах;
   - для увеличения надежности соединения рекомендуется на одну из сопрягаемых поверхностей нанести слой клея Ф-6 или Ф-40 толщиной 0,001—0,004 мм с последующей термообработкой. Для уменьшения трения при напрессовке поверхности деталей смазываются тонким слоем масла, обеспечивающим плавный заход (фаской);
   - сборка соединения выполняется с предварительным нагревом охватывающей детали, охлаждением охватываемой детали или при помощи пресса. В последнем случае применяются приспособления, обеспечивающие действие усилия запрессовки строго по оси запрессовываемой детали. Вести сборку соединения ударами непосредственно по детали без применения оправок запрещается; запрессовка детали производится до положения, указанного на чертеже.

   1.9. Резиновую манжету (кольцо), войлочное или фетровое кольцо сборочной единицы с сальниковым уплотнением при разборке уплотнения заменяется новыми независимо от их состояния. Самоподвижные сальники, имеющие трещины, неровности на рабочей поверхности, заменяются.
   При сборке узлов, имеющих сальниковые уплотнения, соблюдаются следующие основные требования:
   - для сальниковых уплотнений используются материалы, удовлетворяющие требованиям чертежа;
   - войлочные или фетровые кольца, устанавливаемые в крышках подшипников, должны входить в выточку крышки плотно. Поверхность колец должна быть чистой и ровной, без утолщений, выемок и подрезов, обжимать детали равномерно и плотно;
   - разрезные сальниковые кольца, служащие для уплотнения вращающихся валов, располагаются так, чтобы угол между стыками смежных колец составлял 120 или 180°;
   - самоподвижный сальник (с кожаной или резиновой манжетой), служащий для уплотнения вращающихся или скользящих валов, и резиновые уплотнители (манжеты, кольца), предназначенные для уплотнения пары (поршень-цилиндр), должны обеспечивать плотное и равномерное прилегание манжеты к валу или цилиндру. С этой целью разрешается укорачивать пружину сальника. Поверхность шейки вала (оси, штока) или цилиндра в месте прилегания манжеты (кольца) должна быть ровной и чистой, след выработки глубиной более 0,1 мм, способствующей утечке жидкости или воздуха, устраняется. Поверхность резиновой манжеты, вала или цилиндра покрывается смазкой, предусмотренной картой смазки тепловоза;
   - при установке самоподвижного сальника в гнезде усилие запрессовки прикладывается только к корпусу сальника. В свободном положении сальника его пружина должна сжимать манжету на 2-5 мм по диаметру. После запрессовки манжеты уплотняющая кромка должна находиться в одной плоскости. Не допускается наличие восьмерки.
   В целях получения необходимой плотности контролирующие поверхности сальникового гнезда (корпуса) рекомендуется покрывать клеем Ф-6 или Ф-40, шеллаком, герметиком или свинцовыми белилами.

   1.10. Резиновые и резинометаллические детали ссборочных единиц заменяются, когда:
   - на поверхности резины (резиновых и резинометаллических деталей) имеются трещины и отслоения, превышающие установленные допуски. Отдельные повреждения резины глубиной до 2 мм допускается удалять срезкой с плавным выходом к поверхности;
   - толщина резиновой детали или слоя резины на резинометаллической детали меньше чертежной величины на 15 % вследствие остаточных деформаций; поверхность резины размягчена (под действием различных растворителей) более чем на 10% толщины;
   - произошло отслоение резины от армировки у резинометаллической шайбы и сайлент-блока более чем на 10 % высоты и 20 % длины окружности;
   - у отверстий резиновых деталей имеются глубокие надрывы, трещины, а также значительное искажение формы.

   1.11. Соединение с деталями, базирующиеся на плоскостях (блок, картер, корпусные детали редукторов, подшипниковые планки масляного насоса, подшипниковые крышки, фланцы и т.д.), имеющие износ, коробление, забоины, задиры, а также наклеп контактирующих плоскостей и восстанавливаются одним из следующих способов:
   - при незначительных размерах дефектов и повреждений - зачисткой шлифованием, шабровкой или притиркой вручную;
   - при значительных повреждениях, износах, вмятинах, забоинах - наплавкой, металлизацией, осталиванием, заделкой эпоксидными смолами (клеем).
   В случае механической обработки деталей уменьшение высоты привалочных плоскостей против чертежных размеров допускается не более 15%.

   1.12. При сборке соединения с деталями, базирующимися на плоскостях, соблюдаются следующие основные условия:
   - прямолинейность и плоскостность привалочных плоскостей крупных деталей (картера, блока, поддизельной рамы, корпусов редукторов и т. п.) проверяются контрольной линейкой, уровнем, оптическими приборами;
   - неприлегание привалочных поверхностей крупных деталей (при незакрепленных деталях) допускается не более 0,10 мм на каждый метр длины. Разрешается оставлять отдельные просветы между привалочными поверхностями величиной до 0,15 мм не более чем в трех местах по длине или периметру детали;
   - привалочные (контактирующие) поверхности мелких деталей проверяются по контрольной плите (по краске);
   - прилегание контактирующих поверхностей допускается не менее 80 % площади;
   - для повышения плотности (герметичности) между сопрягаемыми поверхностями деталей допускается укладывать шелковую, крученую, хлопчатобумажную или асбестовую нить, покрывать поверхность герметизирующей пастой или клеевыми составами;
   - при соединении деталей необходимо строго соблюдаются правила последовательности и равномерности затяжки крепежных деталей, установленные технологическими инструкциями по ремонту или сборочными чертежами;
   - после окончательного закрепления детали фиксируются между собой штифтами, призонными болтами или другим способом, указанным на чертеже сборочной единицы;
   - в случае замены дефектных или поврежденных фиксирующих штифтов (конусных, цилиндрических) или призонных болтов новыми отверстия под штифты или болты у соединяемых деталей проверяются совместно разверткой и только после этого по ним притачиваются новые штифты или болты. Натяг в соединениях устанавливается в пределах, указанных на чертеже.
   Увеличение диаметра отверстия под штифт или призонный болт допускается не более 20% чертежного.

   1.13. Конусные или шарово-конусные муфты соединений трубопроводов (топлива, масла, воды и воздуха) с забоинами по поверхности запорных конусов, со значительной деформацией деталей в зависимости от назначения и длины трубопроводов, степени повреждения деталей восстанавливается одним из следующих способов:
   а) станочной обработкой конусных поверхностей деталей или опиловкой вручную по кондуктору-калибру с доведением углов конусов до чертежных размеров;
   б) удалением конусных частей трубок с последующей высадкой новых конусов. При этом должны заменяться новыми все детали муфты (гайки, шайбы);
   в) ручной обработкой конусных поверхностей трубок (раздачи) с доведением углов конусов до первоначальных размеров.
   Трубки высокого давления с трещинами подлежат замене, при формировании и высадке конусов в трубках высокого давления от топливного насоса к форсунке выдерживается их длина в соответствии с чертежом.
   Трещины трубок низкого давления разрешается устранить сваркой, постановкой резьбовых муфт или вырезкой поврежденных участков. Гибку труб допускается производить в холодном и горячем состоянии. При радиусе загиба менее шести внешних диаметров гибка производится только в горячем состоянии. Запрещается изгибать трубы радиусом менее трех внешних диаметров трубы. Допускается овальность трубы после гибки до 20 % чертежного диаметра.
   Трубопровод на собранном объекте ремонта или отдельные трубы после ремонта опрессовывается в течение 5 мин давлением: 0,4 МПа (4 кгс/см2) - трубы водяной системы, топливной системы, низкого давления; 0,8 МПа (8 кгс/см2) - масляной системы.
В процессе гидравлического испытания (опрессовки) труб низкого давления допускается обстукивать их легкими ударами молотка. Течь и "потение" в соединениях не допускаются.

   1.14. При сборке трубопроводов соблюдаются следующие основные условия:
   - концы труб имеют стандартную резьбу и зенковку внутренних краев;
   - сборка трубопроводов производится при помощи соединительной арматуры (муфты, угольники, ниппели, тройники и т. д.) согласно требованиям чертежа;
   - уплотнять соединения способами, не предусмотренными чертежом, запрещается;
   - в случае соединения трубопроводов при помощи дюритовых шлангов и стягивающих хомутов необходимо, чтобы внутренний диаметр шланга был на 0,5-1 мм меньше наружного диаметра трубопровода, расстояние между концами трубопроводов не менее 5 мм и не более половины диаметра трубы. Стягивающие хомуты устанавливаются на расстоянии не менее 10 мм от края дюритового шланга и равномерно затягиваются. Повреждение шланга в результате чрезмерной затяжки хомута не допускается;
   - при монтаже трубопроводов с отбуртованными концами труб, конусным или шарово-конусными соединениями необходимо обеспечивать равномерное затягивание гаек, точность прилегания бурта и наконечника или отбуртовки к торцовой поверхности гайки, Размер отверстия в прокладках, устанавливаемых в соединениях с накидными гайками, должен быть не менее внутреннего диаметра трубы;
   - толщина бурта трубы и ее стенки должны быть одинаковыми. В месте отбуртовки трубы должен быть плавный переход. Трещины, надрывы и морщины на отбуртованной части трубы не допускаются;
   - особое внимание обращается на точность совмещения осей трубопроводов и отверстия конусной детали.
   Запрещается напряженное соединение трубопроводов (с натягом). Гайка на конусную деталь должна навертываться свободно, не стягивая трубу. Допускается подгибка труб. Забоины, риски, вмятины и другие дефекты на конусных поверхностях наконечника трубы и конусной детали не допускаются. Трубопроводы надежно закрепляются в соответствии с чертежами, не касаться других деталей и вращающихся частей. При перекрещивании трубопроводов и электрической проводки зазор между ними, а также между трубами и другими деталями устанавливается не менее 10 мм.

   2. Сборка, испытание и монтаж объекта ремонта

   2.1. Сборочные работы производятся согласно требованиям Технологической инструкции на сборку данного объекта, исправным инструментом и приспособлениями, обеспечивающими высокую производительность труда, надлежащее качество операций, удобство и безопасность работ.

   2.2. До выполнения сборочных операций детали очищаются, осматриваются, мелкие дефекты и повреждения (забоины, острые края, кромки, заусенцы и т. п.) устраняются. Масляные каналы, смазочные и резьбовые отверстия в деталях промываются и продуваются сжатым воздухом. Трущиеся части деталей перед установкой в сборочную единицу смазываются. Полностью восстанавливается маркировка деталей.

   2.3. Негодные уплотнительные прокладки из бумаги, картона, паронита, резины заменяются новыми, изготовленными в соответствии с требованиями чертежей. Прокладки из красной меди, годные к употреблению, обжимаются под прессом для устранения неровностей и отжигаются. Поверхность прокладок должна быть чистой, без забоин, неровностей, складок, надрывов и других дефектов, способствующих нарушению герметичности уплотняемых соединений. Резиновые прокладки, кроме того, должны быть эластичными. Бумажные и картонные прокладки до постановки в узел пропитываются маслом (в течение 20—40 мин), паронитовые покрываются лаком "Герметик", суриком или маслом с графитом.

   2.4. Размеры новых деталей должны соответствовать требованиям чертежа, а износ деталей, бывших в эксплуатации, не должен превышать допустимых норм.

   2.5. Сборка объекта производится, строго соблюдая комплектность, определяемую маркировкой деталей. Годные спаренные или трущиеся детали, ранее работавшие в этом узле, запрещается распаровывать или заменять. Недостающие знаки маркировки ставятся согласно требованиям чертежа.

   2.6. Сборка деталей типовых соединений и сборочных единиц выполняется с соблюдением требований настоящего Руководства.

   2.7. При сборке ответственных соединений (до окончательного закрепления деталей) обеспечивается плотность прилегания, т.е. устраняются различные неровности (заусенцы, забоины, загрязнения, волнистости прокладок и т. п.).

   2.8. Окончательное крепление деталей ответственных соединений производится равномерно усилием и в последовательности, установленными Технологической инструкцией или чертежом на сборку данного объекта. Запрещается окончательная затяжка одной гайки за один прием, в соединениях с двумя и более болтами (шпильками). При несовпадении прорези в гайке не совпадает с отверстием под шплинт, гайка (болт) дотягивается или заменяется другой. Подгонка гайки под отверстие шплинта ослаблением запрещается.

   2.9. Зазоры, разбеги и другие монтажные величины, определяющие правильность взаимосвязи деталей между собой, регулируются в процессе сборки и контролируются после окончания сборки сборочной единицы или всего объекта.
   Качество постановки ответственных деталей, таких, как втулки, цилиндры, плунжерные пары, подшипники качения и т. п., контролируются по величине деформации деталей после их монтажа в сборочной единице путем микрометража или измерения установленными методами (по истечении жидкости или воздуха).

   2.10. Ответственные объекты (прошедшие ремонт) после окончательной сборки перед постановкой на тепловоз подвергаются проверке, регулировке, обкатке или испытанию на типовых стендах или установках, имитирующих условия работы объекта ремонта на тепловозе.

   2.11. Перед установкой на тепловоз или дизель валы двух соединяемых объектов центрируются так, чтобы торцовые поверхности обеих полумуфт были параллельны, а оси валов совпадали. Центровка выполняется путем смещения или постановкой регулировочных прокладок под корпус центрируемого объекта. Количество регулировочных прокладок под каждой лапой корпуса должно быть минимальным (до 3 шт.) и не более указанного количества на чертеже. Запрещается постановка прокладок с забоинами, наклепами и другими дефектами. В необходимых случаях допускается постановка клиновых прокладок.

   2.12. В зависимости от конструкции соединительной муфты проверка центровки валов выполняется:
   - приспособлением со скобами или технологической втулкой, когда валы соединяются при помощи жесткой, пластинчатой, зубчатой, кулачковой и пружинной муфт, а также в случае соединения валов муфтами с резиновыми деталями;
   - индикаторным приспособлением, когда центрируемые валы соединены жесткой муфтой (разъединять которую при монтаже нельзя);
   - скобы приспособления должны быть жесткими и не должны прогибаться при производстве измерений и от собственной массы. Внешняя скоба приспособления устанавливается на полумуфте (или конце вала) выверенного объекта. Перед установкой скоб валы (полумуфты) центрируемых объектов разъединяются для свободного перемещения относительно друг друга, касание торцов валов (полумуфт) при их относительном проворачивании не допускается.
   Проверка зазоров (радиальных и осевых) между остриями скоб приспособления производится через каждые 90° при одновременном повороте центрируемых валов на 360°, при этом осевое перемещение валов не допускается.
   Разность зазоров между остриями скоб приспособления допускается не более величинн

   2.13. При проверке центровки валов при помощи технологической втулки выполняются следующие требования:
   - детали соединительной муфты демонтируются с валов центрируемых объектов;
   - технологическая втулка, как правило, монтируется без зазора на конце вала центрируемого объекта;
   - зазор между технологической втулкой и валом (или отверстием вала) выверенного объекта должен быть в пределах 0,08-0,012 мм на длине не менее 30 мм.
   Критерием правильности центровки валов является свободное (без заеданий и прихватываний) вращение центрируемого вала с надетой технологической втулкой на валу (или в отверстие вала) выверенного объекта.

    2.14. При проверке центровки валов по характеру соединения деталей (при помощи полумуфт, шлицевой или зубчатой втулки, квадратных хвостовиков) критерием правильности центровки валов служит свободное осевое перемещение шлицевой (зубчатой) втулки или полумуфты на концах центрируемых валов или шлицевого (квадратного) конца вала в шлицах (в квадратном отверстии), охватывающей детали в любом положении при повороте валов на 360°.

   2.15. При проверке центровки технологическими (выдвижными) полувалами соблюдаются следующие условия:
   - вместо квадратного вала к фланцам валов центрируемых объектов жестко присоединяются технологические (выдвижные) полувалы;
   - расстояние между торцами фланцев технологических полувалов устанавливается в пределах 0,8–1 мм;
   - критерием правильности центровки квадратных валов при нормальном угле наклона центрируемых валов (в вертикальной и горизонтальной плоскостях) служит параллельность поверхностей фланцев технологических полувалов;
   - непараллельность торцовых поверхностей фланцев технологических полувалов при измерении в четырех диаметрально противоположных точках на радиусе 100 мм допускается не более 1,5 мм.

   2.16. Отцентрированный объект ремонта фиксируется согласно требованиям чертежа (постановкой штифтов или другим способом).

   2.17. Открытые полости собранного объекта ремонта (в том числе труб) закрываются картонными или деревянными крышками (пробками). Применение для этих целей технических салфеток и обтирочных материалов запрещается.

   3. Общие технические требования по способам восстановления деталей

   3.1. Сварка (наплавка), пайка.
   3.1.1. Подготовка к сварочно-наплавочным работам и пайке, приемка деталей после наплавки, сварки и пайки выполняется в соответствии с настоящим Руководством и действующей Инструкцией по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов.
   3.1.2. Сварочные и наплавочные работы выполняются сварщиками, выдержавшими испытания согласно действующим Правилам по аттестации сварщиков и имеющими тарифный разряд, соответствующий выполняемой работе.
   3.1.3. При подборе технологического процесса, типа электродов, режимов сварки, а также при подготовке деталей к сварке и наплавке руководствуются требованиями чертежей, действующей Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов и настоящего Руководства. Контроль за качеством выполнения сварочных и наплавочных работ осуществляется мастером ремонтной бригады или заготовительного цеха.
   3.1.4. Детали тепловозов, ремонтируемые наплавкой или сваркой, доводятся, как правило, до размеров, указанных в чертежах или в настоящем Руководстве.
   3.1.5. Замена клепаных и литых деталей тепловозов деталями сварной конструкции, а также укрепление этих деталей на тепловозах путем приварки производится только по чертежам, согласованным ОАО "РЖД".
   3.1.6. Не допускается, чтобы в одном и том же соединении часть усилий воспринималась сваркой, а часть - заклепками или болтами, кроме следующих случаев:
   - сварной шов или заклепки и болты порознь полностью обеспечивают прочность соединения;
   - болты или заклепки служат для прикрепления других деталей и в работе данного сварного соединения не участвуют.
   3.1.7. Детали, имеющие неогнестойкую термо- и электроизоляцию или деревянные части, при сварочных работах разбираются и удаляются из мест соприкосновений с нагреваемым металлом. Чисто обработанные поверхности деталей, электрические и неогнестойкие части тепловоза, расположенные вблизи мест сварки (при ее выполнении), должны быть закрыты асбестовым листом или другим огнестойким материалом во избежание попадания на них брызг расплавленного металла или касания их электродом. При электродуговой сварке обратный провод должен присоединяться по возможности ближе к месту сварки. Не должно допускаться воздействие сварочного тока на буксовые, якорные и другие подшипники качения тепловоза.
   3.1.8. Запрещается производить наплавочные и сварочные работы в случае:
   - несоответствия типов электродов требованиям установленной технологии для данных сварочных работ;
   - отсутствия оборудования, необходимого для термической обработки перед сваркой и после сварки, если это требуется по установленной технологии;
   - несоответствия температуры цеха или наличия сквозняков при сварке деталей, для которых обусловлены специальные требования температурного режима;
   - неправильной подготовки и разделки швов перед сваркой; попадания воды или масла на место сварки;
   - неполного высыхания свежеокрашенных частей тепловоза; неисправной изоляции токоподводящих проводов.
   3.1.9. При ответственных сварочных работах по заварке трещин, вварке вставок и приварке накладок на рамах тележек, раме кузова, центрах колесных пар, блоков дизеля, остовах электрических машин, воздушных резервуарах детали после подготовки к сварке осматриваются мастером и после сварки в законченном виде принимаются приемщиком локомотивов. Выполнение этих работ регистрируется в техническом паспорте тепловоза.
   3.1.10. На основании настоящего Руководства, действующей Инструкции по наплавочным и сварочным работам, а также технических условий рабочих чертежей, в депо разрабатываются конкретные технологические процессы на выполнение каждой ответственной сварочной работы. Каждый технологический процесс утверждается главным инженером депо.

   3.2. В депо, имеющих необходимое оборудование, оснастку и условия, разрешается производить газотермическое (плазменное), порошковое напыление, электрометаллизацию деталей тепловоза с соблюдением технических требований, согласованных ЦТ ОАО "РЖД".

    3.3. В депо, имеющих необходимые условия, оборудование и оснастку, где ремонт и восстановление деталей производится путем хромирования, кадмирования, лужения, осталивания, меднения, цинкования, оксидирования, никелирования, цементации деталей тепловоза с соблюдением технических требований действующих инструкций.

    3.4. Термическая обработка производится при изготовлении новых и ремонте бывших в употреблении деталей (если это предусмотрено чертежом), а также при восстановлении физико-механических свойств металла по упругости, твердости, структуре и для снятия напряжения. Режимы термической обработки устанавливаются в зависимости от материала детали и требований чертежа по его структуре, твердости и прочности.

ССЫЛКИ и ДОКУМЕНТЫ:

 Особенности ТО и ТР тепловозов ОАО "РЖД"