РД 023 ПКБ ЦЛ-2010 РЭ (Вагоны пассажирские руководство по ТО и ТР) ГЛАВЫ 7

Тел: +7(391)254-8445
E-mail: rcit@inbox.ru

ПРОЕКТЫ ГРУППЫ КОМПАНИЙ
«Регионального Центра Инновационных Технологий»
Руководящий документ: 023 ПКБ ЦЛ-2010 РЭ
ВАГОНЫ ПАССАЖИРСКИЕ РУКОВОДСТВО ПО ТО и ТР
ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ И ТЕКУЩЕМУ РЕМОНТУ.
ГЛАВЫ 7 - 8.

ОГЛАВЛЕНИЕ

Глава 7.
Техническое обслуживание тележек

7.1 Техническое обслуживание ТО-1, ТО-2 тележек с люлечным подвешиванием

   7.1.1 Общие положения
   7.1.1.1 Техническое обслуживание тележек пассажирских вагонов должно производить в соответствии с настоящим Руководством.
   7.1.1.2 Контроль размеров тележек производить в соответствии с таблицей 7.2.

   7.1.2 Колесная пара
   7.1.2.1 Техническое обслуживание колесных пар тележек пассажирских вагонов должно производиться в соответствии с «Инструкцией по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар» ЦВ-3429 и «Инструкцией по техническому обслуживанию и эксплуатации сооружений, устройств, подвижного состава и организации движения на участках обращения скоростных пассажирских поездов» ЦРБ-393.
   7.1.2.2 При техническом обслуживании ТО-1 и ТО-2 тележек запрещается выпускать в эксплуатацию и допускать к следованию в пассажирских поездах вагоны, имеющие неисправности, указанные в разделе 4 «Инструкции по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар» ЦВ-3429. Осмотр и инструментальный контроль должны производиться без выкатки тележек из-под вагона. Осмотр колесных пар производить с остукиванием молотком поверхности катания колес. На правых верхних болтах крепительной крышки буксы правой шейки оси колесных пар, проверить наличие бирки, на которой в зависимости от допустимой конструкционной скорости, должно быть выбито «140 км/ч», «160 км/час» или «200 км/ч». Бирка должна сохраняться на весь период эксплуатации вагонов с указанными скоростями. При осмотре колесных пар с редуктором дополнительно проверить состояние соединения системы контроля нагрева букс (СКНБ) и противоюзных датчиков (при наличии), состояние маркировки, наличие масла в редукторе привода.
   7.1.2.3 Техническое обслуживание буксового узла производить в соответствии с разделами 3 и 4 Инструктивных указаний 3-ЦВРК.

7.1.3 Рама тележки
7.1.3.1 При техническом обслуживании ТО-1 и ТО-2 рамы тележки проверить состояние сварных швов, трещины в сварных швах и в основном металле не допускаются.

   7.1.4 Надрессорный брус
   7.1.4.1 При осмотре надрессорного бруса проверить состояние сварных швов. Трещины в сварных швах и основном металле не допускаются.
   7.1.4.2 Замерить превышение кромки вкладыша скользуна над кромкой коробки надрессорной балки (вкладыш должен равномерно выступать из коробки на высоту не менее 5 мм).
   7.1.4.3 Визуально осмотреть подпятник и пятник, вертикальные (боковые, торцевые) скользуны, коробки горизонтальных скользунов и опорные скользуны - трещины не допускаются.

   7.1.5 Центральное и буксовое подвешивание
   7.1.5.1 Пружины центрального и буксового подвешивания осмотреть (трещины и деформация не допускаются). При техническом обслуживании пружин тележек руководствоваться требованиями, изложенными в технических условиях ТУ 32 ЦЛ 0141-05 «Пружины цилиндрические винтовые тележек и ударно-тяговых приборов подвижного состава железных дорог» и PTM 32 ЦВ 1-87 - РТМ 32 ЦВ 29-87 «Пружины и рессоры рессорного подвешивания пассажирских вагонов».
   7.1.5.2 Требования к монтажу и размерам продольных поводков конструкции Дергачева указаны в документе «Вагоны пассажирские. Поводок тележки. Руководство по эксплуатации» НТ-0200 РЭ.
   Для поводков конструкции ОАО «ТВЗ» (черт. № 34.31.025) контролировать затяжку резинометаллических пакетов 2 (рисунок 7.1), которая достигается соблюдением необходимого сжатия резины каждого пакета до исчезновения вогнутости резины по периметру или появления выпуклости не более 3 мм по отношению к металлической армировке пакета.

Рисунок 7.1 - Резинометаллический пакет продольного поводка

При затяжке гаек 1 и 3 металлическая арматура пакетов должна входить в посадочные выточки кронштейнов поводка на раме и надрессорном брусе.

   7.1.6 Гидравлические гасители колебаний
   7.1.6.1 Техническое обслуживание гидравлических гасителей колебаний производить в соответствии с «Руководством по техническому обслуживанию, ремонту, контролю и испытанию гидравлических и фрикционных гасителей колебаний пассажирских вагонов» № 301-05 ЦЛД.
   7.1.6.2 Осмотр гасителей под вагоном ежедневно в пути следования и перед отправкой в пунктах формирования и оборота. Допускается осмотр горизонтальных гасителей производить только в пунктах формирования и оборота.
   7.1.6.3 При ТО-1 и ТО-2 гидравлических гасителей колебаний необходимо проверять:
     - состояние узлов крепления гасителей к кронштейнам тележки. Трещины, обрывы или погнутость кронштейнов крепления гасителей, отсоединение штока от верхней крепительной головки гасителя не допускаются;
     - ослабление резьбового соединения головки со штоком не допускается;
     - трещины, смятие и изломы корпуса или защитного кожуха гасителя, заклинивание гасителя не допускаются;
     - допускается отклонение от соосного расположения верхней и нижней головок гасителя относительно поперечной оси тележки до 5 мм. При превышении допустимого значения необходимо произвести регулировку путем переустановки резиновых или металлических шайб на другую сторону головки и подтяжкой пакетов продольных поводков;
     - при утечке масла из гасителя (в виде капель или сильного замасливания корпуса), гаситель необходимо заменить;
     - протертость корпуса гасителей глубиной более 2 мм не допускается;
     - отсутствие фиксирующих шайбы, шплинтов гасителей центрального подвешивания не допускается;
     - отсутствие или сильный износ резиновых и металлических втулок в головках гасителей колебаний не допускается;
     - соединение защитного кожуха от верхней головки не допускается;
     - заклинивание гасителя не допускается.
   7.1.6.4 Запрещается ставить в поезда вагоны с просроченными сроками ревизии гасителей колебаний или если этот срок истекает в пути следования.
   7.1.6.5 При обнаружении внешних признаков неисправности производится контрольная прокачка гасителей под вагоном вручную. Для этого необходимо отсоединить от кронштейна верхнюю крепительную головку, наклонить гаситель под углом 45°, сжать и растянуть его. Гаситель должен иметь большое усилие сопротивления без заеданий и скачкообразного падения усилия сопротивления при полном растяжении и сжатии.
   7.1.6.6 Основные признаки неисправностей гасителей и способы их устранения при ТО-1 и ТО-2 приведены в таблице 4.1 Руководства по техническому обслуживанию и ремонту гасителей № 301-05 ЦЛД.

7.1.7 Фрикционные гасители колебаний
7.1.7.1 Техническое обслуживание (ТО-1, ТО-2, ТО-3) фрикционных гасителей колебаний включает определение технического состояния, выявление неисправностей и их устранение, таблица 7.1

Таблица 7.1

7.1.7.2 Корончатую гайку шпинтона затянуть до полного сжатия тарельчатой пружины. Перед постановкой гайки на шпинтон необходимо резьбовую часть покрыть смазкой ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267-74, или ЦИАТИМ-221 ГОСТ 9433-80, или солидолом Ж ГОСТ 1033-79.

7.2 Техническое обслуживание ТО-3 тележек с люлечным подвешиванием

   7.2.1 При техническом обслуживании ТО-3 тележки вагона производить все работы, предусмотренные при ТО-1 и ТО-2, дополнительно проводить:
     - выкатку редукторной колесной пары с приводом от средней части оси;
     - регулировку продольных поводков при неравномерной затяжке резинометаллических пакетов. Продольные поводки должны обеспечивать симметричное (по отношению к раме тележки) расположение надрессорной балки и гидравлических гасителей колебаний, контролируется затяжка резинового пакета.
   Техническое обслуживание продольных поводков выполнять в соответствии с пунктом 7.1.5.2 настоящего руководства.
   7.2.3 Техническое обслуживание ТО-3 гидравлических гасителей колебаний необходимо производить после демонтажа с вагона на участке ремонта в депо или ПТО с целью определения пригодности и поддержания работоспособности.
   7.2.3.1 Порядок проведения единой технической ревизии ТО-3 гидравлических гасителей приведен в таблице 4.2 руководства № 301-05 ЦЛД.
   7.2.3.2 На участке ремонта гидравлических гасителей колебаний должна быть следующая техническая документация: технологические карты на рабочих местах, инструкция по технике безопасности, должностные инструкции, руководящие документы, журналы испытаний и учета ремонтных работ.
   7.2.3.3 Неисправные гидравлические гасители подвергаются ремонту.

7.3 Проверочно-регулировочные работы на тележках с люлечным подвешиванием.

7.3.1 При проведении проверочно-регулировочных работ на тележках необходимо контролировать размеры, указанные в таблице 7.2.

Таблица 7.2 Регулировка положения надрессорной балки и гидравлических гасителей

В люлечных тележках всех типов при подкатке под вагон проверяют и регулируют зазор между подпятником тележки и пятником вагона. Регулируют этот зазор подбором прокладок по черт. 168.30.001, 168.30.001-01, 168.30.001-02 (кроме КВЗ-ЦНИИ-П) суммарной толщиной не более 6 мм и в количестве не более 2 шт в одну коробку, укладываемых в коробку скользуна на новую резиновую прокладку (пластина 2Н-1-ТМКЩ-Т2-14 ГОСТ 7338-90), при этом вкладыши скользунов должны быть опущены в коробке не менее чем на 18 мм ("б" - рисунок 3.13) в свободном состоянии.
   Прокладки, укладываемые в коробку скользуна под вкладыш, тележки КВЗ-ЦНИИ-П должны иметь размер 165+1,5x390+1,5, толщиной 1, 2 и 3 мм из металла указанного в чертеже 168.30.001.
   Проверяют правильность установки продольных поводков под тарой вагона. Правильная установка поводков должна обеспечивать расчетное затягивание резиновых пакетов при одновременном соблюдении симметричного, по отношению к раме тележки, расположения надрессорного бруса и гидравлических гасителей колебаний.
   Контролируют положение надрессорной балки и установку гидрогасителей на тележках и одновременно регулируют поводки.
   Положение надрессорного бруса и гидравлических гасителей колебаний проверить с одновременной регулировкой поводков. Зазор А или Б (рисунок 7.2) должен быть не менее 5 мм, суммарный зазор А+Б должен быть не более 25 мм (зазор А, Б регулировать поводками при снятой нагрузке от кузова, замеряется с двух сторон тележки). Зазор В должен быть не менее 35 мм, суммарный зазор с двух сторон должен быть в пределах 85+5 мм. Зазор А, Б и В также регулировать подбором по толщине накладок, привариваемых на продольных балках рамы тележки и на скользунах поперечных балок.
   Регулировочные работы при выставлении высоты оси автосцепки от головок рельсов, необходимо производить в соответствии с пунктом 8.3.7.

7.4 Техническое обслуживание ТО-1 и ТО-2 безлюлечных тележек

   7.4.1 Общие положения
   7.4.1.1 Техническое обслуживание тележек пассажирских вагонов должно производить в соответствии с настоящим Руководством.
   7.4.1.2 Техническое обслуживание тележек 68-4075 и 68-4076 с магниторельсовым тормозом (рисунок 7.3 б) производят согласно технической документации ОАО «Тверской вагоностроительный завод» 4076.00.000 ТО «Тележка двуосная модель 68-4076. Техническое описание и инструкция по эксплуатации».
   7.4.1.3 Техническое обслуживание тележек 68-4095 и 68-4096 с редуктором привода генератора 32 кВт на средней части оси (рисунок 7.3 а) производят согласно технической документации ОАО «Тверской вагоностроительный завод» 4096.00.000 РЭ «Тележка двуосная модель 68-4096 Руководство по эксплуатации».

Рисунок 7.3. а) Тележка с редуктором от средней части оси

а) Тележка с редуктором от средней части оси Рисунок 7.3

б) Тележка с магниторельсовым тормозом
I - рама тележки; 2 - поводок буксовый; 3 - колесная пара; 4 - колесная пара с редуктором от средней части оси; 5 - пружины центрального подвешивания; 6 - надрессорная балка; 7 - поводок надрессорной балки; 8 - гидравлический гаситель колебаний; 9 - тормозной блок с клещевым механизмом и тормозным цилиндром; 10 - редуктор привода ВБА 32/2; II - магниторельсовый тормоз
Рисунок 7.3. а) Тележка с редуктором от средней части оси (продолжение)
Рисунок 7.3 (продолжение)

Рисунок 7.4. ось (1), колесо (2), тормозной диск (3), и буксовый узел (4)
ось (1), колесо (2), тормозной диск (3), и буксовый узел (4)
Рисунок 7.4

Рисунок 7.5. ось (1), колесо (2), тормозной диск (3), и буксовый узел (4), редуктор 32 кВт (5)
ось (1), колесо (2), тормозной диск (3), и буксовый узел (4), редуктор 32 кВт (5)
Рисунок 7.5

   7.4.1.4 Техническое обслуживание колесных пар типа РУ1Ш-957 с буксовыми узлами, оборудованными двухрядными коническими подшипниками кассетного типа TBU130 в габаритах 130x230x150 мм, изготовленных по ТУ ВНИПП.048-2-01 «Подшипники качения для железнодорожного подвижного состава. Подшипники конические двухрядные кассетного типа. Технические условия» осуществляется в соответствии с Руководством по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию колесных пар с тормозными дисками, эксплуатации и ремонту буксовых узлов с подшипниками кассетного типа ПКТБВ-104.759-2008 РК.
   7.4.1.5 На безлюлечных тележках в центральном подвешивании должны быть применены гидравлические гасители колебаний для раздельного гашения вертикальных колебаний кузова вагона, а в буксовом подвешивании - гидравлические буксовые гасители колебаний (при их наличии) для гашения вертикальных колебаний рамы относительно колесной пары.
   7.4.1.6 Техническое обслуживание выполняется независимо от технического состояния гасителя и продолжительности его службы в полном объеме и в сроки, установленные в разделах 7.1.6 и 7.2.3 настоящего Руководства.

   7.4.2 Колесная пара
   7.4.2.1 Не допускается включение в состав пассажирских поездов вагонов, имеющих, кроме выше перечисленных, следующие износы и неисправности:
     - сдвиг или ослабление ступицы колеса или тормозного диска на подступичных частях оси;
     - протертость средней части оси глубиной более 2,5 мм;
     - следы контакта с электродом или электросварочным проводом в любой части оси;
     - наличие ползунов, выщербин, наваров;
     - неисправность буксового узла.
   Осмотр колесных пар производить с остукиванием молотком поверхности катания колес.
   На правых верхних болтах крепительной крышки буксы правой шейки колесных пар, отвечающих требованиям Инструкции ЦРБ-393, дополнительно должна быть установлена бирка, на которой должно быть выбито «160 км/час» или «200 км/час».
   Техническое обслуживание буксового узла производить в соответствии с разделами 3, 4 Инструктивных указаний 3-ЦВРК.
   Запрещается выпускать в эксплуатацию и допускать к следованию в пассажирских поездах вагоны после сходов, с трещинами в любой части оси, в ободе, ступице и диске колеса, с остроконечным накатом на гребне колеса, а также при следующих износах и неисправностях колесных пар, указанных в таблице 7.3.

Таблица 7.3

7.4.2.1 Допускаемые размеры колёсных пар и их элементов при выпуске вагонов из текущего отцепочного ремонта должны соответствовать данным приложения 6 Инструкции по осмотру, освидетельствованию вагонных колёсных пар №ЦВ/3429.

   7.4.3 Рама тележки
   7.4.3.1 При техническом обслуживании ТО-1 и ТО-2 рамы тележки проверить состояние сварных швов. Трещины в сварных швах и в основном металле не допускаются.
   7.4.3.2 Замерить износ скользунов (скользун должен равномерно выступать из коробки на высоту не менее 5 мм).

7.4.4 Надрессорный брус
7.4.4.1 При осмотре надрессорного бруса проверить состояние сварных швов. Трещины в сварных швах и основном металле не допускаются.

   7.4.5 Центральное и буксовое подвешивание
   7.4.5.1 Пружины центрального и буксового подвешивания осмотреть трещины и деформация не допускаются). При техническом обслуживании пружин тележек руководствоваться требованиями, изложенными в ТУ 32 ЦЛ 0141-05 «Ремонт пружин тележек пассажирских вагонов всех типов. Технические условия».
   7.4.5.2 Проверить состояние поводков:
     - трещины и деформация буксовых поводков не допускаются. Зазор в резинометаллических шарнирах, а также износ резиновых втулок не допускаются;
     - износ резьбовой части продольного поводка, смятие резьбы на гайках не допускается. Трещины и выкрашивание на любой части поводка, полное отслоение резины от армировки в резинометаллических пакетах не допускаются.

7.5 Техническое обслуживание ТО-3 безлюлечных тележек

   7.5.1 При техническом обслуживании ТО-3 тележки вагона производят все работы, предусмотренные при ТО-1 и ТО-2, дополнительно проводят регулировку продольных поводков при неравномерной затяжке резинометаллических пакетов. Подтянуть гайки резиновых пакетов до исчезновения вогнутости резины или появления выпуклости не более 3 мм.
   7.5.2 Проверить:
     - состояние резиновых амортизаторов торцевых скользунов. Прокладки с трещинами, потерявшие эластичность и просевшие более 10% от чертежной толщины, заменить новыми из морозостойкой резины по ГОСТ 7338-90;
     - состояние и величину износа скользуна, рабочая поверхность которого должна быть гладкой, без задиров. Задиры, риски удалить механической обработкой. Скользун высотой менее 12 мм заменить новым из материала согласно конструкторской документации завода-изготовителя;
     - крепление болтового соединения скользунов.

7.6 Проверочно-регулировочные работы безлюлечных тележек

   7.6.1 Зазор «а» (рисунок 7.3 а)) должен быть не менее 45 мм, а суммарный зазор «2а» не более 110 мм.
   Зазор «б» в соответствии с рисунком 7.3 а) между кольцом на надрессорном брусе и пятником вагона должен быть в пределах:
     - при ТО-1 не менее 9 мм;
     - при ТО-2 и ТО-3 -16 ⁺²/_-1 _мм.
   В случае отклонения от заданного размера зазор «б» регулировать при помощи прокладок, устанавливаемых под опорные скользуны тележки. Скользун должен заходить в коробку не менее чем на 5 мм.
   Поводки 7 (рисунок 7.3 а)) устанавливают под тарой вагона, соблюдая симметричное (по отношению к раме тележки) расположение надрессорного бруса и гидравлических гасителей колебаний. При этом зазор «в» (рис. 7.3 а)) должен быть не менее 5 мм, а суммарный зазор «2в» одной пары скользунов не более 20 мм.

Глава 8.
Техническое обслуживание сцепного устройства

8.1 Общие положения

   28.1.1 При техническом обслуживании автосцепного устройства вагона должны выполняться условия, предусмотренные в Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог, Инструкции по техническому обслуживанию и эксплуатации сооружений, устройств, подвижного состава и организации движения на участках обращения скоростных пассажирских поездов ЦРБ-393.
   8.1.2 В соответствии с Приказом №15 от 13 января 2011 г Министерства транспорта РФ «О внесении изменений в приказ Министерства путей сообщения Российской Федерации от 4 апреля 1997 г. №9Ц» детали автосцепного устройства вагонов должны иметь упрочнённые поверхности трения установленной твёрдости, по технологии согласованной Департаментом пассажирских сообщений к применению.
   8.1.3 Техническое обслуживание беззазорного сцепного устройства БСУ-3 производить в соответствии с руководством по эксплуатации 10185.61.00.000 РЭ беззазорного сцепного устройства БСУ-3.

8.2 Техническое обслуживание ТО-1, ТО-2 автосцепного устройства СА-3

   8.2.1 Запрещается постановка в поезда и следование в них пассажирских вагонов, у которых автосцепное устройство имеет хотя бы одну из следующих неисправностей, в том числе трещины, выявляемые в видимой для осмотрщика вагонов при осмотре зоне:
   - трещина в корпусе автосцепки, излом деталей механизма;
   - износ или другие повреждения деталей механизма автосцепки, при которых возможен саморасцеп;
   - отсутствие валика подъемника автосцепки, не закрепленный от выпадания или закрепленный от выпадания нетиповым способом валик подъемника, недействующий предохранитель замка от саморасцепа;
   - трещина тягового хомута, трещина или излом клина или валика тягового хомута. Излом клина тягового хомута может быть выявлен по следующим признакам: изгиб болтов, поддерживающих клин (ближний к концевой балке болт изогнут больше); блестящая вмятина заплечика клина; наличие крупнозернистой металлической пыли на тяговом хомуте; наличие двойного удара (отдача) при ударе молотком снизу по клину; увеличенный (уменьшенный) выход автосцепки, провисание автосцепки;
   - излом или трещина центрирующей балочки, маятниковой подвески центрирующего прибора;
   - неисправное или нетиповое крепление клина тягового хомута;
   - уширение зева, износы рабочих поверхностей по контуру зацепления автосцепки сверх допустимого (проверяются шаблонами в концевых вагонах состава);
   - ослабление болтов или нетиповое крепление планки, поддерживающей тяговый хомут, трещина или излом планки кронштейна или державки расцепного привода, ударной розетки, упорной плиты или упоров; погнутый расцепной рычаг;
   - длинная цепь расцепного привода, если при постановке рукоятки расцепного рычага на горизонтальную полочку кронштейна нижняя часть замка выступает за ударную стенку зева автосцепки; короткая цепь расцепного привода, если нельзя положить плоскую часть расцепного рычага на горизонтальную полочку кронштейна; оборванная или прикрепленная нетиповым способом цепь расцепного рычага;
   - высота оси автосцепки над уровнем головки рельса у порожних пассажирских вагонов более 1080 мм и у вагонов с пассажирами менее 980 мм;
   -в поездах, курсирующих со скоростью до 120 км/ч, разность между продольными осями автосцепок смежных вагонов более 70 мм; в поездах, курсирующих со скоростью более 120 км/ч, разность между продольными осями автосцепок смежных вагонов более 50 мм, между локомотивом и первым вагоном более 100 мм. Запрещается отправлять из пунктов формирования и оборота пассажирские вагоны без типовых исправных ограничителей вертикальных перемещений головки автосцепки.
   Зазор между потолком розетки и хвостовиком корпуса автосцепки должен быть не менее 25 мм.
   8.2.2 При контроле технического состояния необходимо обращать внимание на характерные признаки неисправностей, приводящих к саморасцепу автосцепок и другим нарушениям работы автосцепного устройства:
   - наличие посторонних предметов под головками маятниковых подвесок и на центрирующей бал очке;
   - наличие посторонних предметов под хвостовиком автосцепки (в местах прохождения розетки);
   - отсутствие сигнального отростка замка;
   - излом направляющего зуба замка (определяемый по выходу его из отверстия в корпусе автосцепки);
   - трещины в узлах автосцепного устройства, выявляемые по следам коррозии, наличию пылевого валика в летнее время, инея - в зимнее;
   - несоответствие допускаемому расстоянию от упора головки автосцепки до ударной розетки. Расстояние от упора головы до наиболее выступающей части розетки, имеющие длину выступающей части 185 мм должно быть в пределах (60-90) мм, имеющие длину выступающей части 130 мм должно быть в пределах (110-150) мм.
   Расстояние от вертикальной кромки малого зуба автосцепки до вертикальной кромки замка в его крайнем нижнем положении должно быть не менее 2 мм и не более 8 мм. Параметр проверяется у хвостового и головного вагона.
   При обнаружении неисправностей необходимо устранить.
   8.2.3 Исправность действия механизма автосцепки, износы контура зацепления и ударной поверхности большого и малого зубьев, износ замка, исправность замкодержателя осмотрщик вагонов выявляет при помощи специального ломика или по внешним признакам. Шаблоном 873 проверяют автосцепки концевых вагонов поезда, групп сцепленных вагонов и отдельно стоящих вагонов с каждого конца.
   Действие предохранителя от саморасцепа проверяют специальным ломиком, для проверки ломик заостренным концом вводят, как показано на рисунке 8.1, снизу через отверстие в нижней стенке кармана и, упираясь в кромку отверстия, нажимают на замок в нижней части (положение 1а).

Рисунок 8.1 - Положение ломика при проверке автосцепки

   Если при проверке действия предохранителя от саморасцепа обнаружено, что замок раскачивается более чем на 20 мм, (определяют это при помощи заостренной части ломика, имеющей толщину 20 мм), или он выходит за кромку ударной поверхности малого зуба, то необходимо проверить надежно ли лежит на полочке верхнее плечо предохранителя. Для этого изогнутый конец ломика заводят за выступ замка (положение II) и нажимают на выступающую часть ломика по направлению стрелки, выталкивая замок из кармана корпуса до отказа.
   Если замок неподвижен и его свободное качание действительно уменьшилось, то это означает, что предохранитель соскочил с полочки.
   Когда автосцепки натянуты, и утопить замки невозможно, надежность работы механизма определяется по состоянию замкодержателя, предохранителя и полочки.
   Чтобы проверить замкодержатель, ломик вводят в пространство между ударными поверхностями автосцепок, сверху или снизу в отверстие корпуса, предназначенное для восстановления сцепленного состояния ошибочно расцепленных автосцепок (положение III), и нажимают на лапу замкодержателя. Если лапа после прекращения нажатия возвратится в первоначальное положение, и будет прижиматься к ударной поверхности малого зуба смежной автосцепки, то замкодержатель исправен. В том случае, когда противовес замкодержателя отломан, лапа свободно качается и при нажатии на нее ломиком проверяющий не испытывает заметного сопротивления. Заедание замкодержателя внутри кармана корпуса, обнаруживаемое при нажатии на его лапку ломиком сверху, свидетельствует о возможном изгибе полочки для верхнего плеча предохранителя, препятствующем свободному повороту замкодержателя.
   Наличие верхнего плеча предохранителя определяется ломиком, который вводят в карман корпуса через отверстие для сигнального отростка (положение IV). Прижимая ломик к замкодержателю, упирают его изогнутый конец в предохранитель и перемещают по направлению к полочке. Когда ломик отпускают, металлический звук от удара предохранителя о полочку подтверждает, что верхнее плечо предохранителя не изломано. Если ломик при перемещении не упрется в полочку, значит, она отсутствует.
   8.2.4 В пунктах формирования и оборота пассажирских составов дополнительно контролируют ломиком-калибром износ элементов контура зацепления сцепленных автосцепок при растянутых вагонах. При этом зазор а и б (рисунок 8.2) проверяют утолщенной крестообразной частью ломика, имеющей контрольные размеры (22±0,1) мм для проверки зазора а и (25±0,1) мм для проверки зазора б.

Рисунок 8.2 - Зазоры в контурах сцепленных автосцепок, проверяемых ломиком

Если ломик проходит в соответствующий зазор, то необходимо расцепить и разъединить вагоны, полностью проверить автосцепку шаблоном № 940р, заменить негодные детали или автосцепку в сборе с механизмом.

8.3 Техническое обслуживание ТО-3 автосцепного устройства СА-3

   8.3.1 Автосцепки на вагоне осмотреть.
   При осмотре необходимо проверить:
   - действие механизма автосцепки;
   - износ тяговых и ударных поверхностей большого и малого зубьев, ширину зева корпуса, состояние рабочих поверхностей замка;
   - состояние корпуса автосцепки, тягового хомута, клина тягового хомута и других деталей автосцепного устройства (отсутствие в них трещин и изгибов);
   - состояние расцепного привода и крепления валика подъёмника автосцепки;
   - крепление клина тягового хомута;
   - прилегание поглощающего аппарата к упорной плите и задним упорным угольникам (упорам);
   - зазор между хвостовиком автосцепки и потолком ударной розетки;
   - зазор между хвостовиком автосцепки и верхней кромкой окна в концевой балке;
   - высоту продольной оси автосцепки от головок рельсов;
   - положение продольной оси автосцепки относительно горизонтали.
   8.3.2 При наличии дефектов механизм автосцепки разобрать, очистить, неисправные детали заменить отремонтированными и после сборки проверить действие механизма в установленном порядке.
   8.3.3 Для проверки преждевременного включения предохранителя от саморасцепа необходимо контролировать размер возвышения противовеса замкодержателя над полочкой автосцепки, который должен быть не менее 11 мм при нажатии на лапу замкодержателя шаблоном 940р.
   8.3.4 Запрещается установка автосцепок без ограничителей вертикального перемещения. Автосцепка СА-3 нежесткого типа должна быть оборудована нижним ограничителем вертикальных перемещений. Расстояние от продольной оси корпуса автосцепки до горизонтальной полки ограничителя должно быть 280+5 мм.
   8.3.5 Крепление поддерживающей планки осуществляется восемью болтами диаметром 22 мм с гайками, контргайками и шплинтами. Допускается постановка десяти болтов диаметром 20 мм.
   При износе поддерживающей планки по толщине более 4 мм, поддерживающую планку заменить новой или отремонтированной.
   Заварка трещин в поддерживающей планке не допускается.
   8.3.6 Высота осей автосцепок от головки рельсов должна быть не более 1080 мм и не менее 1010 мм - для вагонов со скоростями движения до 140 км /ч, не более 1080 мм и не менее 1020 мм - для вагонов со скоростями движения свыше 140 км /ч. При этом разница между высотами автосцепок по концам вагона должна быть не более 25 мм, отклонение автосцепок относительно горизонтали: вниз (провисание) - не более 10 мм, вверх - не более 3 мм. Зазор между хвостовиком и потолком ударной розетки должен быть не менее 25 мм и не более 40 мм на расстоянии 15+5 мм от наружной кромки розетки. Разность высот центров буферов на одном буферном брусе должна быть не более 15 мм и с противоположных концов вагона не более 25 мм.
   8.3.7 В случаях несоответствия высоты оси автосцепки от головок рельсов установленным размерам, при необходимости, выполняют следующие регулировочные работы для вагонов на люлечных тележках:
   - на тележках КВЗ-ЦНИИ тип I ставят не более двух прокладок общей толщиной не более 20 мм, под все опорные подшипники люлечных подвесок одной стороны тележки. При установке регулировочных прокладок под опорные подшипники подвесок необходимо ставить регулировочные прокладки позиция 1 в соответствии с рисунком 3.13, под головку предохранительного стержня той же толщины;
   - на тележках КВЗ-ЦНИИ тип I и II подбирают регулировочные диски (черт. 875.30.003) под пружинные комплекты центрального подвешивания толщиной не более 15 мм (одной толщины в один поддон под каждый пружинный комплект тележки);
   - на тележках КВЗ-ЦНИИ-М и ТВЗ-ЦНИИ-М регулировочные работы производят следующим образом: разворачивают валики серег и опорные шайбы в нужное для регулировки положение 1, 2 или 3 в соответствии с рисунком 8.3 «б». Устанавливают, при необходимости, под пружинные комплекты центрального подвешивания регулировочные диски (черт. 875.30.003) суммарной толщиной до 20мм не более 2 шт. (одной толщины в один поддон под каждый пружинный комплект тележки);
   - на тележках КВЗ-ЦНИИ тип I и II, КВЗ-ЦНИИ-М и ТВЗ-ЦНИИ-М устанавливают регулировочные диски (рисунок 8.4) под буксовые пружины общей толщиной не более 8 мм (не более одного диска и одной толщины на сторону тележки);
   После проверки высоты автосцепок на вагоне, проверяют правильность установки предохранительных стержней тележки КВЗ-ЦНИИ-1. При установке предохранительных стержней необходимо следить за тем, чтобы после шплинтования гаек остался зазор от 1 до 4 мм между набором опорных шайб и сферой поддона. Для этого следует завинтить гайки предохранительных стержней до соприкосновения (без напряжения) опорных шайб с дном поддона, затем отпустить эти гайки на пол оборота и зашплинтовать.

Рисунок 8.3 - Положение валиков и опорных шайб центрального подвешивания при регулировке высоты автосцепки вагонов на тележках КВЗ-ЦНИИ тип II (а), КВЗ-ЦНИИ-М и ТВЗ-ЦНИИ-М (б)
Рисунок 8.3 - Положение валиков и опорных шайб центрального подвешивания при регулировке высоты автосцепки вагонов на тележках КВЗ-ЦНИИ тип II (а), КВЗ-ЦНИИ-М и ТВЗ-ЦНИИ-М (б)

Рисунок 8.4 - Регулировочный диск под пружину буксового подвешивания люлечных тележек

   Регулировочный диск изготавливается из стали 3 ГОСТ 380.
   Высота оси автосцепки от головок рельсов для вагонов на безлюлечных тележках при необходимости может быть отрегулирована. Под пружины центрального подвешивания устанавливаются регулировочные диски (черт. 4095.00.002, 4095.00.002-01, 4095.00.002-02) общей толщиной не более 20 мм. Под буксовые пружины в опорные гнезда устанавливаются регулировочные диски (рисунок 8.5) общей толщиной до 4 мм (в количестве не более одного в опорное гнездо).
   Внимание! При установке дополнительных прокладок, при регулировке высоты автосцепки вагонов на безлюлечных тележках, необходимо учитывать, что при нагрузке на тележку от брутто вагона буксовые поводки должны располагаться горизонтально.

Рисунок 8.5 Регулировочный диск под пружину буксового подвешивания безлюлечных тележек

   Регулировочный диск изготавливается из стали 3 ГОСТ 380.
   Прокладки под пружинами буксового подвешивания с одной стороны тележки должны быть одинаковой толщины для всех типов тележек.
   Прокладки под пружинами центрального подвешивания с одной стороны тележки должны быть одинаковой толщины для всех типов тележек.
   Устанавливать составные прокладки не допускается.
   Разность между высотами автосцепок от головок рельсов по концам вагона не должна быть более 15 мм, провисание автосцепки - не более 10 мм, отклонение от горизонтали вверх - не более 3 мм.
   В случаях несоответствия высоты оси автосцепки от головок рельсов установленным размерам выполняют регулировочные работы в соответствии с настоящим разделом.
   Порядок проверки монтажных размеров автосцепного устройства вагонов производить в соответствии с главой 2 Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства.
   8.3.8 На вагонах с безлюлечными тележками регулировочные работы постановкой прокладок на тележки производить согласно технической документации ОАО «Тверьвагонзавод» 4096.00.000 РЭ «Тележка двухосная модель 68-4096 Руководство по эксплуатации» и 4076.00.000 ТО «Тележка двухосная модель 68-4076 Техническое описание и инструкция по эксплуатации».

8.4 Техническое обслуживание ТО-3 беззазорного сцепного устройства БСУ-3

   8.4.1 При техническом обслуживании беззазорного сцепного устройства БСУ-3 необходимо контролировать зазоры между хвостовиком сцепки и тяговым хомутом в горизонтальном (рисунок 8.6) и вертикальном (рисунок 8.7) направлениях.
   Суммарный зазор (А+В) (рисунок 8.6) должен составлять не более 10 мм, зазор С (рисунок 8.7) должен быть не более 5 мм.
   8.4.2 В случае превышения допустимой величины зазоров необходимо выполнить работы согласно руководству по эксплуатации 10185.61.00.000РЭ беззазорного сцепного устройства БСУ-3.

Рисунок 8.6 - Зазор между хвостовиком сцепки тяговым хомутом в горизонтальном направлении

Рисунок 8.7 - Зазор между хвостовиком сцепки тяговым хомутом в вертикальном направленииp>

ОАО "РЖД" филиал Проектно-конструкторское бюро пассажирского хозяйства
(ПКБ ЦЛ ОАО «РЖД»)..
ВАГОНЫ ПАССАЖИРСКИЕ РУКОВОДСТВО
ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ И
ТЕКУЩЕМУ РЕМОНТУ. 023 ПКБ ЦЛ-2010 РЭ

Согласовано 11.06.2011г.
Вице-президент ОАО "РЖД"
Генеральный директор ФПК
М.П.Акулов

Утверждено 16.11.2011г.
Первый Вице-президент ОА "РЖД"
В.Н.Морозовв

Глава 7. Техническое обслуживание тележек