ОГЛАВЛЕНИЕ

   1. Общие положения
   2. Полный осмотр
       2.1. Автосцепка
       2.2. Поглощающие аппараты
       2.3. Тяговые хомуты
       2.4. Клин, валик тягового хомута, упорная плита, передние и задние упоры, поддерживающая планка
       2.5. Детали центрирующего прибора
       2.6. Расцепной привод
       2.7. Клеймение и окраска отремонтированных и проверенных узлов и деталей автосцепного устройства
       2.8. Установка автосцепного устройства
   3. Наружный осмотр 
   4. Проверка автосцепного устройства при техническом обслуживании  вагонов и локомотивов
   5. Срок гарантии автосцепного устройства

   Приложение 1:
Примерный перечень оборудования и рекомендуемой технологической оснастки КПА и отделений автосцепки
   Приложение 2:
Шаблоны (калибры) или другие средства измерения, применяемые при ремонте и осмотре автосцепного устройства
   Приложение 3:
Перечень дефектов, при наличии которых детали автосцепного устройства не допускаются к ремонту и подлежат сдаче в металлолом
   Приложение 4:
Образец бланка донесения о саморасцепе поезда
   Приложение 5:
Образец бланка донесения об обрыве тягового хомута в поезде
   Приложение 6:
Образец бланка донесения об обрыве корпуса автосцепки в поезде
   Приложение 7:
Сроки гарантии заводов-изготовителей на детали автосцепного устройства  

3. НАРУЖНЫЙ ОСМОТР

   3.1 Требования, указанные в настоящей главе, относятся к осмотру, проверке и ремонту автосцепного устройства при текущем отцепочном ремонте вагонов, единой технической ревизии пассажирских вагонов (ТО-3), текущем ремонте ТР-1 тепловозов, электровозов и вагонов дизель- и электропоездов, промывочном ремонте паровозов.

   3.2 При наружном осмотре необходимо проверить:
       а) действие механизма автосцепки;
       б) износ тяговых и ударных поверхностей большого и малого зубьев, ширину зева корпуса, состояние рабочих поверхностей замка;
       в) состояние корпуса автосцепки, тягового хомута, клина тягового хомута и других деталей автосцепного устройства (наличие в них трещин и изгибов);
       г) состояние расцепного привода и крепление валика подъемника автосцепки;
       д) крепление клина тягового хомута;
       е) прилегание поглощающего аппарата к упорной плите и задним упорным угольникам (упору);
       ж) зазор между хвостовиком автосцепки и потолком ударной розетки;
       з) зазор между хвостовиком автосцепки и верхней кромкой окна в концевой балке;
       и) высоту продольной оси автосцепки пассажирских вагонов от головок рельсов;
       к) положение продольной оси автосцепки относительно горизонтали;
       л) состояние валика, болтов, пружин и крепления паровозной розетки.
   В случае выявления неисправности действия механизма автосцепки, а также при единой технической ревизии пассажирских вагонов механизм автосцепки разбирают, карманы корпуса осматривают, при необходимости очищают, неисправные детали заменяют исправными и после сборки проверяют действие механизма в установленном порядке.

   3.3 Не разрешается выпускать подвижной состав в эксплуатацию при наличии хотя бы одной из следующих неисправностей:
       а) автосцепка не отвечает требованиям проверки комбинированным шаблоном 940р;
       б) детали автосцепного устройства с трещинами;
       в) разница между высотами автосцепок по обоим концам вагона более 25 мм, провисание автосцепки подвижного состава более 10 мм; высота оси автосцепки пассажирских вагонов от головок рельсов более 1080 мм и менее 1010 мм у вагонов на тележках КВЗ-5, КВЗ-ЦНИИ и менее 1000 мм на тележках остальных типов;
       г) цепь или цепи расцепного привода длиной более или менее допустимой; цепь с незаваренными звеньями или надрывами в них;
       д) зазор между хвостовиком автосцепки и потолком ударной розетки менее 25 мм; зазор между хвостовиком и верхней кромкой окна в концевой балке менее 20 мм (при жесткой опоре хвостовика);
       е) замок автосцепки, отстоящий от наружной вертикальной кромки малого зуба более чем на 8 мм или менее чем на 1 мм; лапа замкодержателя, отстоящая от кромки замка менее чем на 16 мм;
       ж) валик подъемника заедает при вращении или закреплен нетиповым способом;
       з) толщина перемычки хвостовика автосцепки, устанавливаемой вместо неисправной на вагон, выпускаемый из текущего отцепочного ремонта, менее 48 мм;
       и) поглощающий аппарат не прилегает плотно через упорную плиту к передним упорам, а также к задним упорам (для аппаратов 73ZW, 73ZWy, 73ZWy2, АПЭ-120-И, АПЭ-90-А, АПЭ-95- УВЗ, РТ-120, ПМКП-110 допускается наличие суммарного зазора между передним упором и упорной плитой или корпусом аппарата и задним упором до 5 мм);
       к) упорные угольники, передние и задние упоры с ослабленными заклепками;
       л) планка, поддерживающая тяговый хомут, толщиной менее 14 мм, либо укрепленная болтами диаметром менее 22 мм, либо без контргаек и шплинтов на болтах (допускается крепление поддерживающей планки болтами диаметром 20 мм, но в количестве 10 шт.);
       м) нетиповое крепление клина (валика) тягового хомута;
       н) неправильно поставленные маятниковые подвески центрирующего прибора (широкими головками вниз);
       о) кронштейн (ограничитель вертикальных перемещений) автосцепки с трещиной в любом месте, износом горизонтальной полки или изгибом более 5 мм;
       п) отсутствие предохранительного крюка у паровозной автосцепки; валик розетки, закрепленный нетиповым способом; ослабшие болты розетки; болты без шплинтов или со шплинтами, не проходящими через прорези корончатых гаек.

   3.4 Порядок проверки автосцепки комбинированным шаблоном 940р:
       а) проверка исправности действия предохранителя замка. Прикладывают шаблон, как показано на рисунке 3.1, а, и одновременно нажимают рукой на замок, пробуя втолкнуть его в карман корпуса автосцепки. Уход замка полностью в карман корпуса указывает на неправильное действие предохранителя замка. Если предохранитель действует правильно (верхнее его плечо упирается в противовес замкодержателя при нажатии на лапу ребром комбинированного шаблона), то замок должен уходить от кромки малого зуба автосцепки не менее чем на 7 мм и не более чем на 18 мм (измеряют в верхней части замка);

       б) проверка действия механизма на удержание замка в расцепленном положении. Шаблон прикладывают, как показано на рисунке 3.1, б. Затем поворотом до отказа валика подъемника уводят замок внутрь полости кармана и освобождают валик, продолжая удерживать шаблон в зеве автосцепки. Если замок опускается обратно вниз, значит механизм неисправен;
       в) выявление возможности преждевременного включения предохранителя замка при сцеплении автосцепок. Шаблон устанавливают так, чтобы его откидная скоба стороной с вырезом 35 мм нажимала на лапу замкодержателя, а лист шаблона касался большого зуба (рисунок 3.1, в). Автосцепка считается годной, если при нажатии на замок он беспрепятственно уходит в карман на весь свой ход;
       г) проверка толщины замыкающей части замка. Прикладывают шаблон, как показано на рисунке 3.2, а. Если шаблон одновременно прилегает к боковым сторонам малого зуба и замка, значит замок негоден (тонок);
       д) проверка ширины зева автосцепки (без замка). Шаблон прикладывают одним концом к углу малого зуба (рисунок 3.2, б), а другим подводят к носку большого зуба. Если шаблон проходит мимо носка большого зуба в зев, то корпус автосцепки негоден. Проверка производится по всей высоте носка большого зуба;

       е) проверка износа малого зуба. Шаблон прикладывают, как показано на рисунке 3.2, в. Если шаблон соприкасается с боковой стенкой малого зуба то автосцепка негодна (рисунок 3.2, г). Проверку выполняют на расстоянии 80 мм вверх и вниз от продольной оси корпуса;
       ж) проверка износа тяговой поверхности большого зуба и ударной поверхности зева. Шаблон устанавливают, как показано на рисунке 3.2, в. Если шаблон входит в зев, то автосцепка негодна (рисунок 3.2, г). Проверку выполняют в средней части большого зуба по высоте на 80 мм вверх и вниз от середины (проверка большого зуба против окна для лапы замкодержателя не производится).

   3.5 При единой технической ревизии пассажирских вагонов (1 раз в 6 месяцев) производится проверка возвышения противовеса замкодержателя над полочкой. Для этой цели на лапу замкодержателя, навешенного на шип корпуса, нажимают шаблоном 940р, как показано на рисунке 3.3, после чего планку 1 с вырезом 11 мм устанавливают на противовес замкодержателя. Возвышение противовеса над полочкой считается достаточным, если между планкой 1 и полочкой 2 имеется зазор, при этом тяговые и ударные поверхности контура зацепления корпуса автосцепки должны удовлетворять требованиям проверки шаблоном 893р.

   3.6 После устранения обнаруженных неисправностей собранная автосцепка должна быть проверена шаблоном 940р.

   3.7 Автосцепное устройство электропоездов следует проверять в соответствии с указанными в данной главе требованиями один раз между текущими ремонтами ТР-1.

Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог
Утверждена распоряжением от 28 декабря 2010 г. N 2745р