Видеоканал РЦИТ на YouTUBE

Тел: +7(391)254-8445
E-mail: rcit@inbox.ru


Яндекс.Метрика

Top.Mail.Ru
Top.Mail.Ru
Top.Mail.Ru

ТЕХНИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ
«Регионального Центра Инновационных Технологий»
РУКОВОДСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ И ТЕКУЩЕМУ РЕМОНТУ
ТЯГОВЫХ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЕЙ ЛОКОМОТИВОВ
ПКБ ЦТ.06.0001


 ПРОЕКТНО-КОНСТРУКТОРСКОЕ БЮРО ЛОКОМОТИВНОГО ХОЗЯЙСТВА
ФИЛИАЛ ОАО "РЖД"

УТВЕРЖДЕНО
 распоряжением ОАО «РЖД»
от 02.11.2009 г. № 2229р

РУКОВОДСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ И ТЕКУЩЕМУ РЕМОНТУ
ТЯГОВЫХ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЕЙ ЛОКОМОТИВОВ
ПКБ ЦТ.06.0001

СОДЕРЖАНИЕ

   1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
   2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ
   3 ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ
   4 ОБОЗНАЧЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ
   5 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
   6 ОРГАНИЗАЦИЯ И ВИДЫ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
      6.1 Система технического обслуживания и текущего ремонта
      6.2 Организация технического обслуживания
      6.3 Организация текущего ремонта
   7 ТРЕБОВАНИЯ К ОСНАЩЁННОСТИ ДЕПО И ПТОЛ ДЛЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА ТЭД
   8. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ТЕХНИЧЕСКОМ ОБСЛУЖИВАНИИ И ТЕКУЩИХ РЕМОНТАХ
      8.1 Общие требования безопасности
      8.2 Требования безопасности при техническом обслуживании и текущих ремонтах ТР-1, ТР-2
      8.3 Требования безопасности при текущем ремонте ТР-3
   9 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К РЕМОНТУ ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
   10 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ ПО ПРОИЗВОДСТВУ СВАРОЧНЫХ РАБОТ
   11 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ ПО СУШКЕ И ПРОПИТКЕ ОБМОТОК ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
   12 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО-2 ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
   13 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО-3 ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
   14 ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-1 ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
   15 ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-2 ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
   16 ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-3 ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
      16.1 Разборка тяговых двигателей
      16.2 Дефектация узлов тяговых двигателей
      16.3 Ремонт остова и магнитной системы.
      16.4 Ремонт подшипниковых щитов, крышек подшипников, лабиринтных, уплотнительных и упорных колец.
      16.5 Ремонт траверсы, щёткодержателей, кронштейнов, изоляционных пальцев.
      16.6 Ремонт якоря
      16.7 Ремонт букс моторно-осевых подшипников
      16.8 Сборка и контрольные измерения тяговых двигателей
      16.9 Испытания тяговых двигателей

   Приложение А Таблица А.1 – Нормы допусков и износов тяговых двигателей электровозов
   Приложение Б Таблица Б.1 – Нормы допусков и износов тяговых двигателей тепловозов
   Приложение Б Таблица Б.1 – Нормы допусков и износов тяговых двигателей тепловозов
   Приложение В Таблица В.1 – Основные технические характеристики тяговых двигателей электровозов
   Приложение Г Таблица Г.1 – Основные технические характеристики тяговых двигателей тепловозов
   Приложение Д Таблица Д.1 – Номинальные активные сопротивления обмоток тяговых двигателей электровозов
   Приложение Е Таблица Е.1 – Номинальные активные сопротивления обмоток тяговых двигателей тепловозов
   Приложение Ж Таблица Ж.1 – Перечень деталей тяговых двигателей, подлежащих неразрушающему контролю
   Приложение И Приёмка в ремонт и хранение тяговых двигателей
   Приложение К Перечень нормативной и технологической документации
   Приложение Л Типовое планировочное решение электромашинного отделения локомотивного депо
   Приложение М Таблица М.1 - Перечень типового оборудования электромашинного отделения локомотивного депо


   1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

   Настоящее руководство распространяется на техническое обслуживание и ремонт тяговых двигателей электровозов и тепловозов и является основополагающим техническим документом при производстве технического обслуживания и ремонта тяговых двигателей в локомотивных депо. Оно определяет порядок технического обслуживания и ремонта тяговых двигателей, устанавливает виды и объём работ при каждом виде технического обслуживания и ремонта, а также объём испытаний тяговых двигателей после их ремонта.
   Ремонтные размеры деталей и узлов тяговых двигателей устанавливаются нормами допусков и износов, изложенными в приложениях руководства для каждого типа тягового двигателя и вида его ремонта. В приложениях руководства указаны также технические данные на рассматриваемые тяговые двигатели, номинальные величины активных сопротивлений обмоток, а также перечень деталей тяговых двигателей, подлежащих неразрушающему контролю.


2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

   В настоящем руководстве использованы ссылки на следующие стандарты:
   ГОСТ 183-74 Машины электрические вращающиеся. Общие технические требования.
   ГОСТ 12.2.007.1-75 ССБТ. Машины электрические вращающиеся. Требования безопасности.
   ГОСТ 2582-81 Машины электрические вращающиеся тяговые. Общие технические условия.
   ГОСТ 11828-86 Машины электрические вращающиеся. Общие методы испытаний.
   ГОСТ 6962-75 Транспорт электрифицированный с питанием от контактной сети. Ряд напряжений.
   ГОСТ 18322-78 Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения.
   ГОСТ 24297-87 Входной контроль продукции. Основные положения.
   ГОСТ 12.1.003-83 ССБТ. Шум. Общие требования безопасности.
   ГОСТ 12.1.004-91 ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования.
   ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воз- духу рабочей зоны.
   ГОСТ 12.1.009-76 ССБТ. Электробезопасность. Термины и определения.
   ГОСТ 12.1.010-76 ССБТ. Взрывобезопасность. Общие требования.
   ГОСТ 12.1.012-90 ССБТ. Вибрационная безопасность. Общие требования.
   ГОСТ 12.2.003-91 ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности.
   ГОСТ 12.3.002-75 ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности.
   ГОСТ 12.3.003-86 ССБТ. Работы электросварочные. Требования безопасности.
   ГОСТ 12.3.009-76 ССБТ. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности.
   ГОСТ 5264-80 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.
   ГОСТ 20815-93 Механические вибрации некоторых видов машин высотой оси вращения 56 мм и более.
   ГОСТ Р 8.568-97 ГСИ Аттестация испытательного оборудования. Основные положения.
   ГОСТ 27.002-89 Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения.
   ГОСТ 16504-81 Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения.
   ГОСТ 1.1-2002 Межгосударственная система стандартизации. Термины и определения.
   ОСТ 32.46-95 Тяговый подвижной состав железнодорожного транспорта. Надежность. Термины и определения.
   ГОСТ Р ИСО 9000-2001 Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь.
   ОСТ 32.107-97 Тяговый подвижной состав железнодорожного транспорта. Техническая диагностика. Термины и определения.
   ОСТ 32.109-97 Тяговый подвижной состав железнодорожного транспорта. Система технического обслуживания и ремонта. Термины и определения.
   ОСТ 32.120-96 Нормы искусственного освещения объектов железнодорожного транспорта.
   ГОСТ 2016-86 Калибры резьбовые. Технические условия.
   ГОСТ 6456-82 Шкурка шлифовальная бумажная. Технические условия.
   ГОСТ 14068-79 Паста ВНИИНП-232. Технические условия.


3 ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

   3.1 В настоящем руководстве использованы следующие термины по ГОСТ 1.1, ГОСТ 18322, ГОСТ 27.002, ГОСТ 16504, ГОСТ Р ИСО 9000, ОСТ 32.46, ОСТ 32.107, ОСТ 32.109 с соответствующими определениями:

   3.1.1 Техническое обслуживание: Комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности изделия при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании. (ГОСТ 18322-78, статья 1)

   3.1.2 ремонт: Комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий или их составных частей. (ГОСТ 18322-78, статья 2)

   3.1.3 текущий ремонт: Ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных частей. (ГОСТ 18322-78, статья 38)

   3.1.4 система технического обслуживания и ремонта: Совокупность взаимосвязанных средств, документации технического обслуживания и ремонта и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления качества изделий, входящих в эту систему (ГОСТ 18322-78, статья 3)

   3.1.5 плановый ремонт: Ремонт, постановка на который осуществляется в соответствии с требованиями нормативной документации (ГОСТ 18322-78, статья 39 или ОСТ 32.109-97)

   3.1.6 неплановый ремонт: Ремонт, постановка объекта на который осуществляется без предварительного назначения (на предусмотренного нормативной документацией) (ГОСТ 18322-78,статья 40 или ОСТ 32.109-97)

   3.1.7 средний ремонт: Ремонт, выполняемый для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса изделий с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей, выполняемом в объёме, установленном в нормативно-технической документации. (ГОСТ 18322-78, статья 37)

   3.1.8 капитальный ремонт: Ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса изделия с за- меной или восстановлением любых его частей, включая базовые. (ГОСТ 18322-78, статья 36)

   3.1.9 работоспособное состояние: Состояние объекта, при котором значения всех параметров, характеризующих способность выполнять заданные функции, со- ответствуют требованиям нормативно-технической и (или) конструкторской (проектной) документации. (ГОСТ 27.002-89, статья 2.3)

   3.1.10 неработоспособное состояние: Состояние объекта, при котором значения хотя бы одного параметра, характеризующего способность выполнять заданные функции, не соответствует требованиям нормативной документации. (ГОСТ 27.002-89, статья 2.4)

   3.1.11 исправное состояние: Состояние объекта, при котором он соответствует всем требованиям нормативно-технической и (или) конструкторской (проект- ной) документации. (ГОСТ 27.002-89, статья 2.1)

   3.1.12 неисправное состояние: Состояние объекта, при котором он не соответствует хотя бы одному из требований нормативной документации. (ГОСТ 27.002-89, статья 2.2)

   3.1.13 ресурс: Суммарная наработка объекта от начала его эксплуатации или её возобновления после ремонта до перехода в предельное состояние. (ГОСТ 27.002-89, статья 4.5)

   3.1.14 срок службы: Календарная продолжительность эксплуатации от начала эксплуатации объекта или её возобновления после ремонта до перехода в пре- дельное состояние. (ГОСТ 27.002-89, статья 4.6)

   3.1.15 средство технического диагностирования: Аппаратура и программы, с помощью которых осуществляется диагностирование (контроль). (ОСТ 32.107-97)

   3.1.16 дефект: Каждое отдельное несоответствие объекта установленным требованиям. (ОСТ 32.46-95)

   3.1.17 повреждение: Состояние, заключающееся в нарушении исправного состояния объекта при сохранении работоспособного состояния. (ОСТ 32.46-95)

   3.1.18 правило: Положение нормативного документа, описывающее действие, которое должно быть выполнено. (ГОСТ 1.1-2002, статья 6.1.2)

   3.1.19 контроль: Процедура оценивания соответствия путём наблюдения и суждений, сопровождаемых соответствующими измерениями, испытаниями или калибровкой. (ГОСТ Р ИСО 9000-2001, статья 3.8.2)

   3.1.20 качество: Степень соответствия присущих характеристик требованиям. (ГОСТ Р ИСО 9000-2001, статья 3.1.1)

   3.1.21 эффективность: Связь между достигнутым результатом и использованными ресурсами. (ГОСТ Р ИСО 9000-2001, статья 3.2.15)

   3.1.22 неразрушающий контроль: Контроль, при котором поступление информации о контролируемых параметрах происходит без нарушения пригодности объекта к применению. (ГОСТ 16504-81, п.110)

   3.1.23 испытания: Экспериментальное определение количественных и (или) качественных характеристик свойств объекта испытаний как результата воздействия на него, при его функционировании, при моделировании объекта и (или) воздействий. (ГОСТ 16504-81, п.1)

   3.1.24 приёмо-сдаточные испытания: Контрольные испытания продукции при приёмочном контроле. (ГОСТ 16504-81, п.47)

   3.1.25 периодические испытания: Контрольные испытания выпускаемой продукции, проводимые в объёмах и в сроки, установленные нормативно- технической документацией, с целью контроля стабильности качества продукции и возможности продолжения её выпуска. (ГОСТ 16504-81, п.48)

   3.1.26 входной контроль: Контроль продукции поставщика, поступивший к потребителю или заказчику и предназначаемой для использования при изготовлении, ремонте или эксплуатации продукции. (ГОСТ 16504-81, п.100)

   3.1.27 ревизия: Комплекс операций или операция по определению состояния или положения детали, проводников, подвижных и неподвижных соединений, изоляции, смазки и т.п. в сборочных единицах или их положения на электровозе с применением соответствующих технологических средств.
   В ревизию могут входить операции по частичной разборке и сборке сборочной единицы, съемке крышек, люков, кожухов, операции по устранению незначительных дефектов и повреждений, смене смазки и т.п. п.

   3.1.28 эксплуатация: Стадия жизненного цикла изделия, на который реализуется, поддерживается и восстанавливается его качество. Эксплуатация включает в себя использование по назначению, транспортирование, хранение, техническое обслуживание и ремонт.

   3.1.29 поверка: Установление органом государственной метрологической службы (или другим официально уполномоченным органом, организацией) пригодности средств измерений к применению на основании экспериментально определяемых метрологических характеристик и подтверждения их соответствия установленным обязательным требованиям.
   Поверке подвергаются средства измерений, подлежащие государственному метрологическому контролю и надзору. у.


4 ОБОЗНАЧЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ

   ТПС – тяговый подвижной состав.
   ТЭД – тяговый электродвигатель.
   ТО – техническое обслуживание.
   ТО-2 – техническое обслуживание первого объёма.
   ТО-3 – техническое обслуживание второго объёма.
   ТР – текущий ремонт.
   ТР-1 – текущий ремонт первого объёма.
   ТР-2 – текущий ремонт второго объёма.
   ТР-3 – текущий ремонт третьего объёма.
   СР – средний ремонт.
   ПТОЛ – пункт технического обслуживания локомотивов.
   МОП – моторно-осевой подшипник.
   ЕСТД – единая система технологической документации


5 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ НИЯ

   5.1 Руководство разработано на основе согласованной открытым акционерным обществом «Российские железные дороги» (далее – ОАО «РЖД») технической документации на тяговые двигатели.
   5.2 Руководство является обязательным для работников, связанных с техническим обслуживанием и ремонтом тяговых двигателей ТПС. Все разрабатываемые технологические инструкции и другие ремонтные документы должны полностью соответствовать настоящему руководству.
   5.3 Руководство устанавливает планово-предупредительную систему технического обслуживания (ТО) и ремонта тяговых двигателей ТПС.
   5.4 Руководство распространяется также на техническое обслуживание и ремонт тяговых двигателей, вышедших из строя из-за повреждений при эксплуатации.
   Вид технического обслуживания и ремонта тяговых двигателей устанавливается в зависимости от их пробега от начала эксплуатации или предыдущего ремонта, а также характера повреждений узлов и деталей.

6 ОРГАНИЗАЦИЯ И ВИДЫ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ
И РЕМОНТА ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ

   6.1 Система технического обслуживания и текущего ремонта

   6.1.1 Система технического обслуживания и ремонта тяговых электродвигателей (ТЭД) предназначена для обеспечения устойчивой работы ТЭД, эксплуатируемого ОАО «РЖД», поддержания его технического состояния и повышения эксплуатационной надёжности. Система ТО и ремонта является основой обеспечения безопасной и надёжной эксплуатации ТЭД.
   6.1.2 Экономическая эффективность системы ТО и ремонта ТЭД обеспечивается выбором оптимальных организационных процедур и технологических процессов, используемых на любом этапе эксплуатации.
   6.1.3 Система ТО и ремонта ТЭД включает:
   - ТЭД как объект ТО и ремонта;
   - средства ТО и ремонта (оборудование, приборы, приспособления, станочное оборудование, инструмент, средства измерений, средства технического диагностирования и т.п.);
   - исполнителей ТО и ремонта (организации, специалисты);
   - документацию (конструкторскую, в том числе эксплуатационную и ремонтную, нормативную, организационную, технологическую и др.), которая устанавливает требования к составляющим ТО и ремонтам и связям между ними.
   6.1.4 Системой технического обслуживания и ремонта ТПС применительно к тяговым двигателям предусмотрено проведение следующих видов технического обслуживания и текущих ремонтов (далее ТР) в условиях локомотивных депо: технические обслуживания ТО-2, ТО-3, текущие ремонты ТР-1, ТР-2, ТР-3, а также средний ремонт СР (для тех локомотивных депо, где он проводится).
   Объёмы обязательных работ, необходимость замены, ремонта или восстановления деталей, отдельных сборочных единиц при ТО-2, ТО-3, ТР-1, ТР-2 и ТР-3 устанавливаются настоящим руководством.
   Устранение последствий внезапно возникших отказов деталей, сборочных единиц разрешается производить на одном из плановых видов ТО или ТР (если по пробегу или сроку требуется его производство) или на неплановом ремонте.
   6.1.5 Техническое обслуживание представляет собой комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности тяговых двигателей. ТО-2, ТО-3 служат для предупреждения появления неисправностей и поддержания в работоспособном состоянии тяговых двигателей локомотива, обеспечивающем их бесперебойную работу в межремонтный период.
   6.1.6 Текущий ремонт представляет собой комплекс операций по обеспечению или восстановлению работоспособности тяговых двигателей локомотива.
   ТР-1, ТР-2 предназначены для обеспечения или восстановления работоспособности тяговых двигателей в соответствующих межремонтных периодах путём ревизии, ремонта или замены отдельных деталей, восстановления изоляционных свойств составляющих элементов и узлов.
   ТР-3 предназначен для восстановления эксплуатационных характеристик, исправности и ресурса (срока службы) тяговых двигателей путём ремонта или замены изношенных или повреждённых деталей и узлов с обязательной проверкой собранной электрической машины на испытательной станции по программе, приведённой в настоящем Руководстве, и указанием результатов в паспорте электрической машины.

6.2 Организация технического обслуживания

   6.2.1 Техническое обслуживание ТО-2 должно выполняться комплексными бригадами слесарей с участием, при необходимости, работников других служб и производится, как правило, в пунктах технического обслуживания локомотивов (далее ПТОЛ) с установленной периодичностью.
   При постановке на ТО-2 оценка технического состояния тяговых двигателей локомотива и заполнение журнала технического состояния локомотива ТУ-152 должны производиться мастером (бригадиром) ПТОЛ или сменной локомотивной бригадой, подчинённой дежурному по депо.
   Объёмы работ по ТО-2 для конкретных тяговых двигателей устанавливаются начальником службы локомотивного хозяйства железной дороги в соответствии с требованиями настоящего Руководства.
   При эксплуатации тяговых двигателей локомотивов на участках в пределах нескольких железных дорог объёмы работ устанавливаются совместным приказом начальников служб локомотивного хозяйства железных дорог, на которых эксплуатируются локомотивы.
   Начальниками служб локомотивного хозяйства дорог должен быть установлен перечень дополнительных работ, которые не могут быть устранены при конкретном виде ТО (в зависимости от оснащённости ПТОЛ и вида неисправностей), и порядок отправки локомотивов в основное депо для устранения неисправностей тяговых двигателей.
   При ТО-2 должны быть устранены неисправности, обнаруженные локомотивными бригадами и работниками ПТОЛ. При невозможности устранения, тяговые двигатели должны быть переведены в ремонт.
   Контроль над соблюдением установленной технологии ТО-2 тяговых двигателей, требованиями охраны труда и пожарной безопасности возлагается на старшего мастера (мастера) ПТОЛ.
   6.2.2 ТО-3 должно выполняться в локомотивном депо приписки локомотивов комплексными или специализированными бригадами локомотивных депо в соответствии с установленной периодичностью.
   При ТО-3 должны выполняются все работы, предусмотренные ТО-2, а также объемы работ, указанные в настоящем Руководстве. При необходимости, с учётом технического состояния тяговых электрических машин и особенностей эксплуатации, объём работ по ТО-3 может быть расширен. Дополнительный объем работ должен быть утвержден начальником службы локомотивного хозяйства железной дороги приписки локомотивов.

6.3 Организация текущего ремонта

   6.3.1 Перечень и объёмы плановых работ, выполняемых при ТР-1, ТР-2 и ТР- 3, должны устанавливаться начальником депо приписки локомотивов и утверждаться начальником службы локомотивного хозяйства железной дороги, исходя из требований настоящего Руководства. При выполнении ТР-2 или ТР-3 не в депо приписки состав и объёмы плановых работ должны устанавливаться начальниками депо, производящего ремонт и депо приписки и утверждаться начальниками служб локомотивного хозяйства.
   Перечень и объёмы плановых работ текущих ремонтов тяговых двигателей могут уточняться с учётом условий эксплуатации локомотивов и технического оснащения депо.
   6.3.2 При ТР-3 все тяговые двигатели должны быть демонтированы с электровоза. Узлы и детали, поступившие в ремонт, после разборки и очистки, должны осматриваться и проверяться. Запись необходимого ремонта машины, с указанием фактического её состояния, должна заноситься в журнал электромашинного цеха ТУ-151.
   6.3.3 При выполнении ТР-3 должны быть выполнены следующие работы:
   - освидетельствование с записью в журнале соответствующей формы (при необходимости ремонт) электрической части остова, с проверкой состояния межкатушечных соединений, перемычек и выводных проводов, правильности установки (при необходимости их крепление) главных и добавочных полюсов, плотности посадки катушек на сердечниках и компенсационных катушек в их пазах;
   - покрытие изоляции обмотки полюсных катушек электроизоляционной эмалью или пропитка в остове полюсных катушек с последующим покрытием эмалью;
   - освидетельствование с записью в журнале соответствующей формы и ремонт механической части остова и карданной передачи (для тяговых двигателей электровозов ЧС);
   - освидетельствование с записью в журнале соответствующей формы, проверка, ремонт якоря, замена ослабленных или повреждённых бандажей, клиньев и подбандажной изоляции;
   - обточка, продорожка, шлифовка и полировка коллектора;
   - пропитка лаком или компаундом соответствующего класса нагревостойкости и покрытие обмоток сердечника изоляционной эмалью;
   - ревизия и ремонт подшипниковых щитов и моторно-осевых букс (шапок), крышек, уплотнительных и лабиринтовых втулок и колец, щёткодержателей и их кронштейнов, траверс, крышек люков, механической части остова;
   - проверка симметрии магнитной системы остова, качества крепления межкатушечных соединений и проверка якоря на межвитковое замыкание;
   - сборка ТЭД с настройкой геометрической нейтрали;
   - приёмо-сдаточные испытания электрических машин на испытательной станции.
   6.3.4 Замена деталей электрических машин новыми или восстановление изношенных должны проводиться на основании требований норм допусков и износов настоящего Руководства (приложения А, Б).
   6.3.5 Материалы, полуфабрикаты и запасные части, применяемые при ремонте двигателей, должны соответствовать стандартам и техническим условиям. На каждую партию материалов, полуфабрикатов и запасных частей, поступивших в депо, должен быть сертификат соответствия. Соответствие материалов, комплектующих изделий, требованиям нормативных документов, поступающих для ремонта тяговых двигателей, должно проверяться при входном контроле в соответствии с требованиями ГОСТ 24297-87.
   6.3.6 Ответственные детали машин по перечню (Приложение Ж) должны подлежать обязательному неразрушающему контролю. Перечень деталей, подлежащих неразрушающему контролю в депо, может быть расширен по согласованию со службой локомотивного хозяйства.
   6.3.7 Изготовленные детали и узлы ремонтируемым двигателям должны маркироваться согласно чертежам.
   6.3.8 При проведении ТР-3 мастер или бригадир должен участвовать при выполнении следующих работ, проверок и испытаний:
   - разборка тягового двигателя, дефектация остова, подшипниковых щитов, моторно-осевых букс, щеткодержателей, подшипников, катушек, якоря и вентилятора;
   - проверка остова, моторно-осевых букс и подшипниковых щитов;
   - монтаж и проверка катушек в остове;
   - проверка щёткодержателей и кронштейнов;
   - проверка якоря;
   - проверка сборки тягового двигателя;
   - испытание собранного тягового двигателя;
   - проверка комплектности двигателя, исправности узлов и деталей и двигателя в целом после ремонта и испытаний.
   6.3.9 Выпускаемые из ТР-3 тяговые двигатели, как правило, должны иметь остовы и якоря, прошедшие один вид ремонта. Допускается при необходимости сбор- ка машин из остовов и якорей с разницей не более, чем на одну ступень ремонта.
   6.3.10 В процессе ремонта мастера соответствующих цехов и участков должны принимать от бригадиров и исполнителей работы по ремонту и сборке узлов машины.
   6.3.11 При проведении ТР-3 все отремонтированные или изготовленные части и детали перед сборкой двигателей, а также двигателей после сборки, должны быть проверены и испытаны в соответствии с установленными нормами для соответствующего типа тягового двигателя.
   6.3.12 Предъявление собранной машины из ТР-3 приёмщику локомотивов производится до окраски, после испытания, отделки и устранения всех обнаруженных при осмотре дефектов. Приёмка оформляется актом за подписями приёмщика локомотивов и начальника (мастера) электромашинного цеха.
   6.3.13 Если при выполнении текущих ремонтов обнаруживается износ или повреждение деталей и узлов, восстановление которых предусмотрено средним или капитальным ремонтом, данный тяговый двигатель (остов, якорь) переводится в указанный вид ремонта независимо от пробега и отправляется на завод.
   Перевод тяговых двигателей (остовов, якорей) в более высокий вид ремонта допускается по представлению мастера электромашинного цеха по согласованию с начальником (заместителем) депо и приёмщиком локомотивов.


7 ТРЕБОВАНИЯ К ОСНАЩЁННОСТИ ДЕПО И ПТОЛ
ДДЛЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА ТЭД

7.1 Общие требования.

   7.1.1 Средства измерений, контроля и диагностики должны содержаться в постоянной исправности и подвергаться периодической поверке или калибровке в зависимости от области применения в установленные руководителем депо сроки. Испытательное оборудование, применяемое при ремонтах должно проходить периодическую аттестацию в соответствии с требованиями ГОСТ Р 8.568-97.
   7.1.2 Оборудование, применяемое при ремонте, измерениях, контроле и испытаниях должно иметь необходимые сертификаты соответствия, эксплуатационную и ремонтную документацию.
   7.1.3 Для описания процессов технического обслуживания и текущего ремонта тяговых двигателей всех типов, которым производится ТО и ТР, в депо должны иметься комплекты документов на технологические процессы, разработанные в соответствии с требованиями Единой системы технологической документации (ЕСТД), настоящего Руководства, Правил и Инструкции по охране труда для слесарей по ремонту ТПС. Для каждого рабочего места должны быть разработаны и утверждены установленным порядком технологические карты.

7.2 Требования к оснащению ПТОЛ.

   В пунктах технического обслуживания локомотивов должны быть в наличии передвижные домкраты для вывешивания колесных пар, установки для сушки изоляции двигателей под локомотивом, источники питания пониженного напряжения для прокрутки ТЭД, устройства дозированной заправки МОП и кожухов зубчатых передач, средства измерения сопротивления изоляции, давления охлаждающего воздуха и температуры нагрева электрических машин, комплект средств измерений, допускового контроля и оснастки для выполнения операций в соответствии с требованиями настоящего Руководства.

7.3 Требования к оснащению для выполнения ТР-1, ТР-2.

   Дополнительно в локомотивных депо выполняющих ТР-1, ТР-2 тяговых двигателей, должны быть в наличии средства технического диагностирования подшипниковых узлов, оценки качества изоляции неразрушающими методами, настройки геометрической нейтрали и проверки биения коллекторов. Для прокручивания тяговых двигателей должен применяться источник питания пониженного стабилизированного напряжения.
   Ремонтные стойла, на которых производится ТР-1, должны быть оборудованы стационарными или передвижными домкратами для вывешивания колесно- моторных блоков, устройствами для продувки электрических машин сухим сжатым воздухом с отсосом пыли, сварочным оборудованием.

7.4 Требования к оснащению для выполнения ТР-3.

   В цехах по ремонту электрических машин должно иметься оборудование для выполнения следующих видов операций:
   очистки тяговых двигателей в сборе и их составных частей (остова, якоря, подшипниковых щитов, траверс, щеткодержателей);
   разборки ТЭД – механизированные рабочие места с комплектом оснастки и приспособлений, индукционные нагреватели для нагрева упорных, лабиринтных и внутренних колец подшипников, индукторы для нагрева горловин подшипниковых щитов и остовов;
   выпрессовки и запрессовки подшипников в подшипниковые щиты; ремонта магнитной системы остова с возможностью замены полюсов;
   заварки трещин остовов, наплавки и восстановления посадочных поверхностей подшипниковых щитов тяговых двигателей;
   бандажировки, продорожки, шлифовки, полировки и динамической балансировки якорей;
   проверки качества изоляции, активного сопротивления, наличия межвитковых замыканий в обмотках;
   сушки с регистрацией сопротивления изоляции и температуры нагрева обмоток; вакуум-нагнетательной или ультразвуковой пропитки изоляции тяговых двигателей;
   неразрушающего контроля вала якоря и полюсных болтов;
   испытаний электрических машин в соответствии с требованиями ГОСТ 2582- 81, ГОСТ 11828-86 и настоящего Руководства.


8. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ТЕХНИЧЕСКОМ
 ОБСЛУЖИВАНИИ И ТЕКУЩИХ РЕМОНТАХ

8.1 Общие требования безопасности

   8.1.1 Основные требования безопасности при ремонте и техническом обслуживании электрических машин электровозов установлены ГОСТ 12.3.002-75. и ПОТ РО-32-ЦТ-668-99 и распространяются на все работы, выполняемые в локомотивных депо и пунктах технического обслуживания локомотивов (ПТОЛ).
   8.1.2 Содержание вредных веществ не должно превышать предельно допустимых концентраций и уровня воздействия, установленных ГОСТ 12.1.005, ГН 2.2.5.1313, ГН 2.2.5.1314, ГН 2.2.5.686.
   8.1.3 Уровень шума и вибрации на рабочих местах не должен превышать значений, установленных ГОСТ 12.1.003-83 и ГОСТ 12.1.012-90
   8.1.4 Освещённость рабочих мест в помещениях и на открытых площадках депо, ПТОЛ должна соответствовать требованиям СНиП 23-05, ОСТ 32.120-96 и РД 32.15-91.
   8.1.5 Температура, относительная влажность и скорость движения воздуха в рабочей зоне, в помещениях, а также содержание вредных веществ в воздухе на указанных рабочих местах должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005-88.
   8.1.6 Пожарная безопасность и взрывобезопасность должны обеспечиваться соблюдением требований ГОСТ 12.1.004-91 и ГОСТ 12.1.010-76, ППБО-109.
   8.1.7 Электросварочные и газосварочные работы должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ12.3.003-86, правилами пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ.

8.2 Требования безопасности при техническом обслуживании и текущих ремонтах ТР-1, ТР-2

   8.2.1 Перед проведением ТО-2, ТО-3 и текущих ремонтов электрических машин электровозов, должны быть выполнены следующие операции:
   - выключены вспомогательные машины и аппараты;
   - опущены токоприёмники с визуальной проверкой их положения;
   - перекрыты разобщительные краны к клапанам токоприёмников;
   - снята реверсивная рукоятка;
   - включены заземляющий контактор или разъединитель заземления;
   - сняты емкостные заряды с силовой и вспомогательных цепей, разряжены конденсаторы;
   - открыты двери высоковольтных камер;
   - на электровозах переменного тока и двойного питания заземлен главный ввод тягового трансформатора.
   8.2.2 Перед проведением ТО-2, ТО-3 и текущих ремонтов электрических машин тепловозов, должны быть выполнены следующие операции:
   - остановлен дизель-генератор;
   - снята реверсивная рукоятка;
   - открыты двери высоковольтной камеры;
   - обесточены электрические цепи;
   - выключен рубильник аккумуляторной батареи;
   - вынуты предохранители на пульте управления и в высоковольтной камере тепловоза;
   - отсоединены кабельные наконечники от зажимов аккумуляторной батареи;
   - надеты колпачки из изоляционного материала на контакты пусковых контакторов;
   8.2.3 Работы по ТО и ТР электрических машин, связанные с прокруткой колёсных пар для проверки щёточно-коллекторного узла, состояния моторно-якорных и моторно-осевых подшипников, должны производиться по распоряжению и под наблюдением мастера или бригадира.
   При прокручивании колёсных пар тяговых двигателей нахождение в смотровой канаве иных работников, кроме проверяющих, не допускается. За действиями работников, находящихся в смотровой канаве, должен наблюдать специально выделенный работник.
   8.2.4 Внешние электрические сети для питания переносных приборов диагностирования напряжением более 42 В переменного тока или 110 В постоянного тока должны быть оборудованы защитным заземлением (занулением) или устройством защитного отключения.
   8.2.5 Обточка и шлифовка коллекторов отдельных тяговых двигателей на электровозе должны осуществляться после вывешивания данной колёсной пары и подключения тягового двигателя к источнику питания постоянного тока напряжением не более 110 В. Крайние колёсные пары с обеих сторон электровоза должны быть подклинены и заторможены ручным тормозом.
   Обточку коллектора производить в защитных очках и диэлектрических перчатках.

8.3 Требования безопасности при текущем ремонте ТР-3

   8.3.1 Производственные помещения цеха, где производится ремонт электрических машин ТПС, должны удовлетворять требованиям Санитарных норм и Правил, а также Правилам техники безопасности и производственной санитарии при ремонте и содержании зданий и сооружений на железнодорожном транспорте, утверждённых МПС России ЦК Профсоюза ЖД транспорта и Транспортного строительства.
   8.3.2 Подъёмно-транспортное оборудование, применяемое при производстве погрузочно-разгрузочных и транспортировочных работ, должно удовлетворять требованиям ГОСТ 12.2.003-91, а также требованиям безопасности, изложенным в стандартах и технических условиях на оборудования конкретного вида.
   8.3.3 Устройство, освидетельствование и эксплуатация подъёмных механизмов и съёмных грузозахватных приспособлений, а также тара должны соответствовать требованиям действующих «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъёмных кранов» ЦТ/3106.
   Подъёмно-транспортные устройства, вспомогательные приспособления для стропальных и такелажных работ должны быть испытаны и иметь клейма, таблички или бирки с ясно указанными на них датами испытания, грузоподъёмности и инвентарного номера.
   На применяемых при транспортировке грузов автокарах и электрокарах должны быть приспособления, предохраняющие от падения груза.
   При проведении погрузочно-разгрузочных работ необходимо соблюдать требования безопасности, изложенные в ГОСТ 12.3.009-76 и ГОСТ 12.3.002-75.
   8.3.4 Разборка, ремонт, сборка электрических машин должны производиться с помощью соответствующих исправных инструментов, приспособлений и стендов, с соблюдением требований Инструкции по охране труда для слесарей по ремонту электровозов и электропоездов в ОАО «РЖД», утвержденной распоряжением 2595р от 29.12.2006.
   8.3.5 Электросварочные и газосварочные работы должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.003-86, правилами пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ.
   8.3.6 Концентрация паров растворителей и вредных газов в воздухе рабочих зон не должна превышать предельно-допустимой концентрации, установленной ГОСТ 12.1.005-88.
   8.3.7 Все работы, связанные с выделением в воздух вредных веществ, должны производиться только при наличии исправных вентиляционных установок. При отключённой или неисправной вентиляции, а также в случае превышения предельнодопустимых норм содержания в воздухе токсических веществ производить работы запрещается.
   8.3.8 Всё электрическое оборудование (стенды, приспособления, шкафы, пульты и др.) электромашинного участка должно быть исправным, отвечать паспортным данным, надёжно заземлено согласно требованиям Правил устройства электроустановок.
   8.3.9 К обслуживанию испытательной станции допускаются лица, прошедшие специальную подготовку по устройству и эксплуатации станции, у которых должно быть проверено знание должностных инструкций и правил техники безопасности при работе на испытательной станции и стенде для испытания электрической прочности изоляции, о чём должна быть сделана запись в соответствующих документах.
   8.3.10 Все работники испытательной станции должны иметь соответствующую квалификационную группу, дающую право работать на установках высокого напряжения.
   8.3.11 Испытательная станция должна быть оборудована сигнализацией и блокировкой, действующей в течение всего времени испытания.
   Стенд для испытания электрической машины должен иметь надёжное заземление, перед началом испытаний должны быть выставлены ограждения и вывешены плакаты, обеспечивающие безопасное проведение работ.
   Во время испытаний запрещается:
   - оставлять без присмотра проходящую испытание электрическую машину;
   - заниматься работой, непосредственно не относящейся к данным испытаниям;
   - находиться внутри защитного ограждения стенда испытания электрической прочности изоляции при закрытой двери.
   8.3.12 Помещения, участки или специально отведённые места, где проводятся работы с применением лаков и эмалей, оборудуются приточно-вытяжной вентиляцией, взрывобезопасной осветительной аппаратурой, исключающей возможность появления искры или огня, необходимым противопожарным инвентарём.
   8.3.13 Рабочие места, где проводятся работы с растворителями, сушильные печи, шкафы, обеспечиваются вытяжной вентиляцией.
   8.3.14 Работать в помещениях при производстве пропиточно-сушильных работ при отключённой проточно-вытяжной вентиляции запрещается.
   8.3.15 В пропиточно-сушильном отделении, где производятся любые работы с лакокрасочными материалами, категорически запрещается курение и использование открытого огня или раскалённых предметов. Сушильные печи и обогреваемые автоклавы должны быть оборудованы взрывобезопасными нагревателями.
   8.3.16 Все работы, связанные с распылением лакокрасочных материалов, производятся в специальной вентилируемой камере. Рабочие проходы между стенками камеры и окрашиваемой машиной должны быть шириной не менее 0,75 м.
   8.3.17 Работы, связанные с применением пропиточных покровных составов, лаков, эмалей и растворителей, следует производить в комбинезонах, защитных фартуках.
   Без спецодежды такие работы производить категорически запрещается.
   8.3.18 Для защиты кожных покровов от воздействия растворителей смол и пропиточных составов необходимо пользоваться полихлорвиниловыми или «биологическими перчатками», защитными очками и защитными пастами и мазями.


9 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К РЕМОНТУ ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ

   9.1 Поступившие в ремонт тяговые двигатели продуть сухим сжатым воздухом под давлением 0,2-0,3 МПа (2-3 кгс/см2 ). Очистку тяговых двигателей в собранном виде производить в моечных установках, в которых в качестве моющей жидкости использовать средства, предназначенные для обмывки изоляции. При использовании других моющих средств необходимо принять меры, исключающие попадание жидкости внутрь двигателя.
   Разрешается очистка тяговых двигателей с помощью скребков, обтирочного материала. Запрещается разборка и ремонт неочищенных тяговых двигателей.

   9.2 Выпрессовку и запрессовку подшипниковых щитов производить с помощью специальных приспособлений, прессов, индукционных нагревателей или отжимных болтов с равномерным давлением, без перекосов, ударов и повреждений.
   Запрещается поднимать и передвигать катушки полюсов тяговых двигателей за выводные провода.

   9.3 Проходные отверстия под болты и заклепки при относительном смещении в соединяемых деталях, не допускающем постановку болта соответствующего диаметра, исправлять рассверловкой или развертыванием, либо заваривать и вновь просверливать.

   9.4 При креплении деталей тяговых двигателей запрещается оставлять или устанавливать вновь болты и гайки, имеющие разработанную, сорванную или забитую резьбу, забитые грани головок или трещины. Резьбу болтов, гаек и отверстий для крепления полюсных сердечников, подшипниковых щитов, кронштейнов щеткодержателей, вентиляторов, нажимных шайб коллекторов, кронштейнов подвески проверять резьбовыми калибрами степени точности 7Н и 8g.

   9.5 Подшипниковые щиты устанавливать в горловины остова с натягом, соответствующим чертёжным размерам.

   9.6 Подшипниковые щиты должны плотно прилегать к торцевой поверхности остова, общая длина местных неплотностей допускается не более одной восьмой длины окружности.
   Не допускаются задиры, заусенцы и забоины на привалочных и посадочных поверхностях.

   9.7 Радиальные зазоры в подшипниках и осевой разбег якоря должны находиться в пределах норм (Приложения А, п.п. 108, 110; Б, п.п. 89, 91).

   9.8 Ремонт подшипников производить согласно инструкции ЦТ/330.

   9.9 Консистентную смазку в подшипники закладывать между роликами и сепаратором, а также между сепаратором и буртами наружного кольца. Внешнее лабиринтное уплотнение и камеру подшипникового узла с каналом заполнить смазкой полностью; вторую камеру заполнять от одной до двух третей ее объема (на одну треть, если она меньше, на две трети, если она больше первой камеры и на одну вторую – при камерах равного объема). Внутреннее уплотнение промазать смазкой. Атмосферные камеры и каналы продуть сжатым воздухом, смазкой не заполнять.

   9.10 Щеткодержатели установить так, чтобы расстояние от них до рабочей поверхности коллектора и до петушков было выдержано согласно нормам, а щетки в обоих крайних положениях якоря оставались на рабочей части коллектора.

   9.11 В случаях, когда после настройки коммутации и установки щеток на нейтраль возникает необходимость замены кронштейнов (пальцев) или щеткодержателей, производить подбор их по установочным размерам, обеспечивая установку щеток на прежнее место на коллекторе.

   9.12 В процессе сборки или на собранном тяговом двигателе необходимо про- верять:
   - радиальные зазоры в роликовых подшипниках;
   - разбег якоря в осевом направлении;
   - зазоры между щетками и щеткодержателем;
   - равномерность расстановки щеток по окружности коллектора и нажатие на щетки;
   - расстояние от корпуса щеткодержателя до рабочей поверхности коллектора;
   - зазор между петушками коллектора и щеткодержателем (при наибольшем смещении якоря в сторону щеткодержателя);
   - биение коллектора;
   - расстояние по диаметру между серединами сердечников полюсов и расстановку полюсов по окружности якоря;
   - положение отверстий под болты кронштейнов относительно осей полюсов тяговых двигателей (при необходимости);
   - наличие зазора между щитами и крышками подшипниковых щитов при роликовых подшипниках;
   - зазоры между крышкой подшипникового щита и упорной втулкой, между крышкой подшипникового щита и лабиринтным кольцом;
   - плотность прилегания подшипниковых щитов к остову;
   - торцовое биение подшипников тяговых двигателей;
   - прочность крепления болтовых соединений;
   - натяг и прочность крепления вентилятора;
   - соответствие концов выводных проводов отметке на корпусе.

   9.13 После приемки тяговых двигателей головки полюсных болтов, где это предусмотрено конструкцией, залить расплавленной компаундной массой или герметизировать другим материалом, согласно утвержденной документации. На выводные провода тяговых двигателей надеть защитные рукава согласно чертежу.
   Окрашивание поверхности тягового двигателя производить согласно чертежу.

   9.14 После испытания тягового двигателя добавить смазку в подшипниковую камеру через трубки маслоподачи по норме добавления в эксплуатации.


10 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ ПО ПРОИЗВОДСТВУ СВАРОЧНЫХ РАБОТ ОТ

   10.1 Все сварочные работы при ремонте деталей и узлов тяговых двигателей выполнять согласно инструкции ЦТ/336.
   10.2 Сварочные работы должны выполняться сварщиками, выдержавшими периодические испытания и имеющими квалификационный разряд, соответствующий разряду выполняемых работ.
   10.3 Электроды и присадочные материалы, применяемые для сварочных работ при ремонте тяговых двигателей, должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и технических условий.
   10.4 Заварку трещин и приварку вставок на остовах тяговых двигателей, подшипниковых щитах и других деталях производить с учетом уже имеющихся подобных исправлений на данной детали. Для этого, наряду с проверкой частей и деталей двигателя, надлежит руководствоваться данными технического паспорта.
   10.5 Ремонтируемые наплавкой детали тяговых двигателей по наплавляемым поверхностям доводить до размеров новой детали или до ремонтных размеров, с обеспечением восстановления натяга между сопрягаемыми деталями (см. Приложения А и Б).
   10.6 Замену литых и штампованных деталей тягового двигателя деталями сварной конструкции, а также крепление деталей приваркой, если это не предусмотрено чертежами двигателя, производить только в соответствии с чертежами, утвержденными ОАО «РЖД».
   10.7 Детали тяговых двигателей перед сваркой должны иметь температуру, соответствующую температуре помещения, в котором производят сварочные работы, но не ниже температуры +5ºС.
   10.8 Чисто обработанные поверхности деталей и изолированные части тяговых двигателей, расположенные вблизи места сварки, при ее выполнении, закрывать асбестовым листом или другим подобным материалом, во избежание попадания на них брызг расплавленного металла или касания электродом. При сварочных работах избегать соприкосновения изолированных узлов и деталей с нагреваемым металлом.
   10.9 Запрещается производство сварочных работ:
   - при несоответствии типа электродов требованиям инструкции или установленной технологии;
   - при несоответствии температуры цеха установленным требованиям;
   - при неправильной подготовке и разделке швов перед их сваркой;
   - если на место сварки попадают вода или масло;
   - вблизи свежеокрашенных частей двигателя, когда краска (лак) еще не высохли;
   - при неисправности изоляции токоподводящих проводов;
   - без выполнения мер, предотвращающих прохождение сварочного тока через подшипники качения ремонтируемого двигателя.
   10.10 Сварку обмоток с петушками коллектора производить согласно чертежам и в соответствии с технической документацией, согласованной в установленном порядке.


11 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ ПО СУШКЕ И ПРОПИТКЕ ОБМОТОК ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ

   11.1 Пропитка обмоток якорей и остовов (без демонтажа полюсных катушек) тяговых двигателей должна осуществляться вакуум-нагнетательным или ультразвуковым методом согласно инструкции по пропитке и руководствам по эксплуатации на соответствующее оборудование.
   В качестве исключения, допускается пропитка методом окунания и покрытие обмоток эмалью с последующей сушкой по утвержденной технологии.
   11.2 Перед пропиткой лаком или компаундом якорь, остов, моноблоки, снятые полюсные катушки очистить от загрязнений и высушить. Сушку, пропитку и окраску обмоток производить согласно требованиям чертежей и технологических инструкций.
   11.3 Обмотки должны сушиться в циркулярной или вакуумной печи, или автоклаве. Окончательная сушка изоляции после пропитки лаком и покрытия эмалью должна производиться при нормальном атмосферном давлении с применением системы приточно-вытяжной вентиляции.
   11.4 По окончании установленного времени сушки обмоток сопротивление изоляции проверить мегаомметром.
   Минимальное сопротивление изоляции обмотки якоря, полюсных катушек и компенсационной обмотки (установленных в остове), после пропитки и сушки должно быть при температуре от +130 до +135ºС не ниже 1 МОм. При меньшем сопротивлении изоляции сушку продолжить до получения сопротивления изоляции указанной величины.
   Запрещается пропитка лаком или компаундом обмоток электрических машин, не прошедших сушку в установленном режиме.
   11.5 Полюсные и компенсационные катушки, моноблоки полюсов пропитать в компаунде или лаке в нагретом состоянии. Неснятые катушки тяговых двигателей пропитать, наполняя остов лаком, уровень которого должен быть выше верхней кромки катушек.
   11.6 Пропитку якорей производить в вертикальном (коллектор наверху) положении в нагретом состоянии. Уровень лака при пропитке не должен доходить до петушков коллектора.
   11.7 Пропитанные якоря и катушки не должны иметь воздушных мешков и скопления непросохшего лака. После пропитки и сушки якорь и катушки покрыть электроизоляционной эмалью.
   11.8 Поверхность изоляционного конуса коллектора должна быть запечена и покрыта ровным слоем, без подтеков, электроизоляционной дугостойкой эмалью согласно требованиям чертежа.
   11.9 Электроизоляционные лаки, компаунды и эмали, используемые для пропитки и покрытия якорей, полюсных катушек и компенсационных обмоток, должны соответствовать классу нагревостойкости применяемых изоляционных материалов и требованиям чертежей или согласованы для применения ОАО «РЖД» для данного типа тяговых двигателей.
   11.10 Находящийся в баках пропиточный лак или компаунд ежедневно перед применением, а также после добавления составляющих компонентов, контролировать по внешнему виду с проверкой вязкости.
   Не реже одного раза в неделю проверять пропитывающую способность компаундов и количество основы в пропиточном лаке.
   Контрольные испытания лаков и компаундов, применяемых при ремонте тяговых двигателей, проводить не реже одного раза в месяц на соответствие требованиям стандартов и действующих инструкций.
   11.11 Режимы сушки и пропитки обмоток контролировать соответствующими контрольно-измерительными приборами с регистрацией времени сушки, температуры, давления и сопротивления изоляции обмоток. Значения показателей записывать на ленте или в специальном журнале.


12 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО-2 ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ

   12.1 Сразу после постановки локомотива на позицию ТО-2, проверить нагрев крышек якорных подшипников всех тяговых электродвигателей.
   Максимальная температура нагрева подшипниковых узлов не должна превышать 80ºС. Повышенный нагрев крышек подшипниковых щитов более допустимой температуры указывает на возможные неисправности в подшипниковом узле.
   При нагреве подшипниковых узлов выше допустимой температуры, двигатель с локомотива снять для определения причины нагрева и последующего его ремонта в электромашинном отделении.

   12.2 Проверить плотность прилегания к остову и исправность крышек коллекторных люков.
   Между крышками люков и остовом не должно быть видимых просветов. Поврежденные уплотнения на крышках, а также неисправные запорные устройства заменить или отремонтировать.

   12.3 Открыть нижние смотровые коллекторные люки.

   12.4 Осмотреть в доступных местах коллектор, изоляционный конус, щёткодержатели, кронштейны щёткодержателей и их пальцы, кабельный монтаж, траверсу, стеклобандаж и покровную изоляцию полюсных катушек.
   12.4.1 Коллектор должен иметь полированную блестящую поверхность (политуру) светло-коричневого цвета, чередующуюся с тёмно-коричневыми оттенками без царапин, рисок, вмятин и подгаров от перебросов электрической дуги на рабочей поверхности.
   Грязь и следы смазки удалить с коллектора салфеткой, смоченной в техническом спирте или нефрасе. При наличии значительного количества смазки в остове, тяговый двигатель перевести в ТР-3.
   Небольшие царапины, выбоины, следы переброса электрической дуги на рабочей поверхности коллектора устранить шлифовкой брусками или мелкозернистой шлифовальной шкуркой.
   Шлифовку коллектора выполнять с прокручиванием якоря от постороннего источника питания при вывешенной колесной паре.
   При необходимости, восстановить изношенные фаски коллектора, величина которых должна быть 0,2 мм под углом 45º. Очистить межламельные промежутки коллектора от угольной пыли.
   Коллектор, имеющий затягивание меди в межламельное пространство, очистить неметаллической (капроновой) щёткой с повторением операции 2-3 раза с последующей продувкой сухим сжатым воздухом.
   12.4.2 Щёткодержатели и их кронштейны, имеющие следы оплавления, трещины, заменить.
   Замене подлежат щёткодержатели, имеющие поврежденный нажимной механизм.
   Изоляторы кронштейнов не должны иметь повреждений изоляционной поверхности более 20 % длины возможного перекрытия электрической дугой. При повреждении более 20 %, изоляторы очистить салфеткой, смоченной в техническом спирте или нефрасе, и покрыть электроизоляционной эмалью холодной сушки.
   Щётки, изношенные по высоте более допустимого предела (Приложение А, п.57), имеющие сколы более 10 % контактной поверхности, трещины, ослабление заделки или обрыв жил шунтов более 15 % общего сечения, заменить. При установке щёток произвести притирку их рабочей поверхности к поверхности коллектора.
   Для выполнения операции необходимо проложить между притираемыми щётками и коллектором стеклянное полотно шероховатой поверхностью к щёткам.
   Притирку производить путем протягивания бумаги вперед и назад, прижимая её к коллектору, до придания рабочей поверхности щёток формы коллектора. Притирку производить при естественном давлении пружин щёткодержателя, нажим на щетку рукой не допускается.
   После замены щётки, измерить и при необходимости отрегулировать нажатие нажимных пальцев на щётку, которое должно соответствовать величине приведенной в Приложении А, п.56.
   12.4.3 Проверить крепление кабельных наконечников покачиванием их рукой.
   При необходимости произвести подтяжку болтов крепления кабельных наконечников.
   12.4.4 Проверить крепление траверсы и исправность разжимных и стопорных устройств.

   12.5 При наличии записи локомотивной бригады об отклонениях в работе тяговых двигателей в журнале технического состояния локомотива, произвести осмотр двигателей через верхние и нижние смотровые люки с проворотом траверсы (при её наличии).
   При этом:
   - проверить состояние всех щёткодержателей, кронштейнов, изоляционных пальцев, щёток;
   - измерить расстояние от корпуса щёткодержателя до рабочей поверхности коллектора и зазор между петушками коллектора и корпусом щеткодержателя.
   - измерить сопротивление изоляции обмоток тяговых двигателей. При сопротивлении изоляции менее 1,5 МОм произвести сушку изоляции обмоток ТЭД. Если сопротивление изоляции не восстановилось, то тяговый двигатель перевести в ТР-3;
   - поврежденным узлам произвести ремонт, отрегулировать расстояния и зазоры.

   12.6 Проверить остукиванием головок болтов молотком крепление главных и добавочных полюсов в нижней части остова, букс моторно-осевых подшипников, подшипниковых щитов, их крышек.
   Ослабление полюсных болтов в верхней части остова определять по выкрашиванию компаундной массы.
   Ослабленные болты подтянуть, болты с сорванной резьбой и забитыми гранями на головках заменить. Залить компаундной массой головки болтов согласно требованиям чертежа.

   12.7 На электровозах серии ЧС проверить люфт карданной передачи и отсутствие течи смазки из полости якоря.

   12.8 Проверить наличие маслёнок (пробок) и надёжность их крепления на трубках для добавления смазки в якорные подшипники. Проверить состояние самих трубок.

   12.9 Проверить уровень смазки в заправочных камерах моторно-осевых подшипников. При необходимости добавить смазку до уровня. В зимнее время слить конденсат из букс моторно-осевых подшипников.

   12.10 В случае повышенного нагрева тяговых двигателей, измерить количество охлаждающего воздуха.
   При уменьшении количества охлаждающего воздуха, установленного для данного типа двигателей, на 10% и более произвести регулировку шиберов.

   12.11 Осмотреть состояние патрубков для подвода и выброса охлаждающего воздуха.
   Патрубки с разрывами, потёртостями и следами замасливания заменить, при нарушении их крепления на горловинах остова и кузова - восстановить крепление.

   12.12 Закрыть коллекторные люки, убедиться в плотности прилегания крышек к остову и проверить исправность запирающих устройств.

   12.13 В зимнее время проверить наличие и состояние съёмных металлических козырьков и заглушек на отверстиях выхода охлаждающего воздуха из остова.


13 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО-3 ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ

   13.1 Перед постановкой локомотива в цех, тяговые двигатели очистить от грязи, а зимой от снега и льда и обдуть сухим сжатым воздухом.

   13.2 Измерить сопротивление изоляции силовых цепей локомотива.
   Если сопротивление изоляции измеряемой цепи менее 1,5 МОм, необходимо произвести отсоединение тягового двигателя от общей силовой цепи и измерить сопротивление изоляции обмоток тягового двигателя.
   При пониженном сопротивлении изоляции обмоток тягового двигателя произвести его сушку под локомотивом.

   13.3 Открыть коллекторные люки тяговых двигателей с предварительной очисткой прилегающих участков от пыли и загрязнений.

   13.4 Доступные внутренние поверхности тяговых двигателей протереть сухими безворсовыми салфетками.
   В случае наличия следов переброса, замасливания, подгаров, поверхности протереть салфетками, смоченными в техническом спирте, бензине или нефрасе, а затем протереть сухими салфетками.

   13.5 Произвести осмотр коллектора.
   Рабочая поверхность коллектора должна быть чистой, гладкой и не иметь задиров, оплавлений, подгаров и других повреждений.
   При наличии брызг металла от перебросов или кругового огня на коллекторе, повреждённые места зачистить шлифовальной шкуркой ГОСТ 6456-82 без нарушения формы коллектора с продорожкой рядом находящихся ламелей.
   Устранить затяжку меди на рабочей поверхности коллектора и восстановить фаски (0,2 мм под углом 45º).
   Произвести очистку дорожек между коллекторными пластинами с помощью капроновой щётки. При наличии незначительных механических повреждений рабочей поверхности коллектора, не вызывающих сколы щёток и ухудшение коммутации, разрешается эксплуатация двигателя до очередного текущего ремонта.
   В случае необходимости (при повреждениях, влияющих на работу щёточноколлекторного узла), произвести шлифовку рабочей поверхности коллектора тягового двигателя при вывешенной на домкратах и зафиксированной колесной паре на высоте 20-30 мм от головки рельса с подключением двигателя к постороннему источнику питания и со скоростью вращения 300-400 об/мин.
   Шлифовку коллектора производить шлифовальными брусками, используя специальный суппорт, или наждачной бумагой, закрепленной на специальной колодке с радиусом, равным радиусу коллектора и шириной не менее 2/3 длины рабочей поверхности коллектора.
   После окончания шлифовки прочистить канавки между коллекторными пластинами волосяной щёткой и продуть внутреннюю полость двигателя сухим сжатым воздухом давлением 0,2-0,3 МПа (2-3 кгс/см²).
   Осмотреть состояние петушков коллектора на предмет обнаружения дефектов пайки (сварки) и следов выплавления припоя. Наличие данных дефектов говорит о перегреве коллектора вследствие неудовлетворительной коммутации или плохом охлаждении тягового двигателя, для чего следует произвести настройку коммутации и проверить работу системы охлаждения тяговых двигателей.
   Загрязнённые участки петушков протереть салфетками, смоченными в техническом спирте, бензине или нефрасе.

   13.6 Произвести осмотр бандажа переднего нажимного конуса коллектора.
   Поверхность бандажа должна иметь гладкую и чистую поверхность. Потемневшие и закопчённые места бандажа протереть салфеткой, смоченной в техническом спирте, бензине или нефрасе. Подгоревшие и поврежденные места зачистить мелкой стеклянной шлифовальной наждачной бумагой до удаления верхнего лакового слоя, протереть и окрасить электроизоляционной эмалью холодной сушки до получения глянцевой поверхности. Щели и углубления между торцом коллектора и краем бандажа заполнить электроизоляционным герметиком или замазкой.
   В случае ослабления или размотки ленточного бандажа, наличия вздутий, прожогов или трещин стеклоленты, тяговый двигатель перевести в ТР-3.

   13.7 Проверить крепление и состояние щёткодержателей и щёток.
   Величина момента затяжки болтов крепления щёткодержателей к кронштейнам должна составлять 245-295 Нм.
   На поверхности корпуса щёткодержателя недопустимо наличие трещин, заусенцев и оплавлений, препятствующих свободному перемещению щёток в окнах.
   При наличии вышеперечисленных неисправностей корпуса щёткодержателя, а также при потере упругости или изломе пружин нажимного механизма, щёткодержатель заменить.
   Проверить положение щёткодержателей относительно коллектора якоря, при необходимости произвести регулировку.
   Осмотреть состояние всех щёток с выемкой их из щёткодержателя.
   Щётки с высотой менее допустимой величины, трещинами, сколами, односторонней выработкой граней, обрывом шунтов более 15% общего сечения и ослаблением их заделки в теле щётки, а также с несоответствием марки, указанной в паспорте двигателя - заменить.
   Контактная поверхность прилегания щётки должна быть не менее 95% от площади её сечения и не должна иметь двойной зеркальной поверхности.
   Щётки в окнах щёткодержателей должны перемещаться свободно, без перекосов и заеданий. При необходимости, щупами проверить зазоры между щёткой и стенками окна щёткодержателя, которые должны соответствовать величинам, указанным в Приложении А, п.106.
   При замене повреждённых или изношенных щёток необходимо обеспечить:
   - качественную притирку щёток по коллектору;
   - постановку на двигатель щёток одинаковой высоты с разницей не более 5-7 мм;
   - постановку на двигатель щёток одной марки;
   - нажатие на щётки в пределах установленной нормы.
   Поверхность прилегания вновь установленных щёток должна быть не менее 75% рабочей поверхности. Притирку щёток производить на установке с барабаном одинакового с коллектором диаметра, обёрнутом шлифовальной шкуркой на бумажной основе с последующим притиранием по поверхности коллектора.
   Щётки, не подлежащие притирке, приподнять. При замене полного комплекта щёток, тяговый двигатель должен проработать на холостом ходу 20-30 мин.
   После притирки щёток произвести продувку внутренней полости тягового двигателя.

   13.8 Проверить состояние изоляционных пальцев щёткодержателей и их крепление к траверсе (кронштейнам подшипникового щита).
   Загрязнённую и закопчённую поверхность изоляционных пальцев (изоляторов) протереть салфеткой, смоченной в техническом спирте, бензине или нефразе.
   Пальцы из пластмассы с повреждением электрической дугой более 20% длины поверхности, с трещинами, а также с ослаблением в посадке прессовочного материала, заменить. При повреждении поверхности пальца менее 20%, повреждённую поверхность зачистить мелкозернистой шлифовальной наждачной бумагой и покрыть электроизоляционной эмалью холодной сушки не менее двух раз.
   Пальцы с фарфоровыми изоляторами, имеющими трещины, сколы, повреждённую глазурь и неплотную посадку, заменить. Разрешается оставлять пальцы с фарфоровыми изоляторами, имеющими точечные повреждения глазури от воздействия брызг расплавленного металла.

   13.9 Проверить крепление траверсы и исправность разжимных и стопорных устройств.
   Ослабленные болты подтянуть, болты с сорванной резьбой и забитыми гранями на головках заменить.

   13.10 Осмотреть в доступных местах состояние выводных и соединительных кабелей и межкатушечных соединений.
   Кабели с повреждением верхнего слоя изоляции в виде потёртостей и трещин восстановить, кабели с повреждением внутреннего слоя изоляции - заменить.
   Проверить укладку и крепление кабелей и межкатушечных соединений на полюсах и остове.
   Пайка жил кабелей к наконечникам не должна иметь следов выплавления припоя. При необходимости, произвести перепайку наконечников.

   13.11 Осмотреть состояние покровной изоляции катушек полюсов и проверить плотность их посадки на сердечниках.
   Плотность посадки катушек определять по видимым следам смещения, а также перемещением катушек от руки.
   При обнаружении катушек с повреждённой изоляцией, а также с признаками ослабления посадки на сердечниках, тяговый двигатель подлежит смене для проведения ремонта в электромашинном цехе.

   13.12 Осмотреть в доступных местах состояние бандажей обмотки якоря.    Бандаж не должен иметь поперечных или продольных трещин, расслоений, надрывов и вырывов отдельных волокон или полосок по окружности, сползаний, ослаблений и прожогов. Наличие глухого звука при лёгком остукивании бандажа молотком указывает на отслоение бандажа от якорных катушек.

   13.13 Проверить состояние крышек коллекторных люков.
   Повреждённые уплотнения исправить, внутреннюю поверхность крышек протереть и, при необходимости, покрыть электроизоляционной эмалью.
   Неисправные запирающие устройства – отремонтировать.

   13.14 Установить на место крышки смотровых люков, обеспечивая их плотное прилегание к остову.

   13.15 Проверить крепление главных и добавочных полюсов, подшипниковых щитов и подшипниковых крышек.
   Ослабленные полюсные болты, залитые компаундной массой, определять по состоянию заливки. Наличие трещин и выкрашиваний компаундной массы указывает на ослабление болтов. Ослабленные болты – подтянуть, болты с сорванной резьбой и забитыми гранями на головках – заменить. После подтяжки или замены полюсных болтов, произвести заливку головок болтов компаундной массой там, где это предусмотрено чертежом.

   13.16 На тяговых двигателях с моторно-осевым подвешиванием проверить отсутствие течи смазки, плотность прилегания крышек к буксам, исправность замков, надёжность затяжки болтов крепления букс к остову тягового двигателя.
   При отсутствии на болтах контровки, болты подтянуть, контровку восстановить.
   Через технологические окна проверить состояние вкладышей моторно-осевых подшипников на отсутствие признаков выплавления или раздавливания баббита.
   Проверить уровень смазки в заправочных камерах моторно-осевых подшипников. При необходимости добавить смазку до соответствующего уровня.

   13.17 Проверить состояние выводных и подводящих кабелей и защитных чехлов на них, а также прочность подвешивания и крепление кабелей в клицах.
   Повреждение изоляции кабелей в виде потёртостей и трещин восстановить без удаления основной изоляции с применением прорезиненной или хлорвиниловой изоляционной ленты. При повреждении внутреннего слоя изоляции без нарушения токоведущих жил дефектные места изоляции кабеля вырезать, края основной изоляции срезать на конус по длине 20-25 мм. Новую изоляцию из стеклоткани ЛСЭ-02 наложить плотно, без морщин, в полуперекрышу последовательно от одного края вырезанной части изоляции к другому. При этом слой стеклоткани при наложении должен перекрывать на 10-15 мм основную часть изоляции. Общая толщина наложенных слоев изоляции должна быть не менее толщины основной изоляции. Поверх последнего слоя наложить в полуперекрышу два слоя прорезиненной или хлорвиниловой изоляционной ленты, перекрывающие нижние слои на 50-110 мм.
   При наличии на кабелях вздутия изоляции, а также резкого изгиба сделать продольный разрез изоляции и осмотреть состояние жил кабелей. При обнаружении поврежденных жил кабель заменить.
   При необходимости, устранить трение кабелей об остов тягового двигателя и раму локомотива, ослабленные болты на клицах - подтянуть.
   Повреждённые и замасленные защитные чехлы на кабелях заменить.

   13.18 Произвести наружный осмотр остовов тяговых двигателей, подшипниковых щитов и крышек на наличие трещин.
   При осмотре обратить особое внимание на возможные трещины:
   - в углах коллекторных люков;
   - у горловин остова под подшипниковые щиты;
   - в кронштейнах и опорных носиках подвески тяговых двигателей;
   - в приливах подшипниковых щитов под болты крепления к остову.
   Трещины на деталях не допускаются.

   13.19 Проверить свободный ход (люфт) карданной передачи тяговых двигателей электровозов серии ЧС.

   13.20 Осмотреть состояние трубок подвода смазки к якорным подшипникам и проверить наличие и затяжку пробок (маслёнок) на них.
   Трубки подвода смазки должны быть надёжно закреплены к подшипниковым щитам и не должны иметь трещин, прожогов, деформаций и других повреждений.

   13.21 Осмотреть состояние патрубков для подвода и выброса охлаждающего воздуха.
   Проверить целостность и плотность прилегания патрубков к горловинам, затяжку болтов крепёжных хомутов.
   Повреждённые и замасленные патрубки заменить на новые, ослабленные крепёжные хомуты подтянуть. Очистить засоренные предохранительные сетки воздуховодов.

   13.22 Проверить состояние накладок опорных носиков тяговых электродвигателей.
   Ослабленные накладки приварить по периметру. На место отсутствующей пластины приварить новую, обеспечив точную её подгонку относительно опорного носика.

   13.23 Тяговые двигатели, повреждения которых не могут быть устранены на месте, а также с сопротивлением изоляции ниже установленных норм, с локомотива снять для проведения ревизии с разборкой и устранением выявленных неисправностей.


14 ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-1 ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ

   14.1 До постановки электровоза в цех ТР-1 произвести тщательную наружную и внутреннюю обдувку тяговых двигателей.
   Обдувку производить сухим сжатым воздухом давлением 0,25-0,3 МПа (2,5- 3,0 кгс/см²) на специализированной позиции. При необходимости, наружные поверхности тяговых двигателей очистить скребком.

   14.2 Произвести виброакустическую диагностику моторно-якорным и моторно-осевым подшипникам, при вывешенной на домкратах и зафиксированной колесной паре на высоте 20-30 мм от головки рельса с подключением тягового двигателя к постороннему источнику питания постоянного тока.

   14.3 Измерить сопротивление изоляции силовой цепи локомотива.
   При сопротивлении изоляции силовой цепи ниже 1,5 МОм, произвести её поэлементную проверку, т. е. каждого тягового двигателя в отдельности.
   Увлажнение изоляции тяговых двигателей устранить калориферной сушкой.

   14.4 Произвести в доступных местах осмотр остовов тяговых двигателей, подшипниковых щитов и крышек на наличие трещин.
   При осмотре обратить особое внимание на возможные трещины:
   - в углах коллекторных люков;
   - у горловин остова под подшипниковые щиты;
   - в кронштейнах и опорных носиках подвески тяговых двигателей;
   - в приливах подшипниковых щитов под болты крепления к остову.
   Трещины на деталях не допускаются.

   14.5 Проверить крепление главных и добавочных полюсов, подшипниковых щитов и подшипниковых крышек путём остукивания головок болтов молотком.
   Вибрация болтов при остукивании указывает на их ослабление.
   Ослабленные полюсные болты, залитые компаундной массой, определять по состоянию заливки. Наличие трещин и выкрашиваний компаундной массы указывает на ослабление болтов.
   Ослабленные болты подтянуть, болты с сорванной резьбой и забитыми гранями на головках заменить. После подтяжки или замены полюсных болтов, произвести заливку головок болтов компаундной массой там, где это предусмотрено чертежом.

   14.5 Проверить состояние подвески тяговых двигателей на раме тележки.
   Ослабленные болты крепления кронштейна подвески и предохранительных упоров подтянуть. Лопнувшие накладки на носике тягового двигателя, а также достигшие предельного износа заменить.

   14.6 Проверить крепление и целостность корпусов букс моторно-осевых подшипников, а также плотность посадки вкладышей.
   Ослабленные болты подтянуть согласно регламентированному моменту затяжки.
   Проверить контровку головок болтов крепления корпусов букс. При её отсутствии или после подтяжки болтов произвести контровку болтов попарно проволокой диаметром 3 мм.
   Произвести ревизию моторно-осевым подшипникам с выемкой всех подбивок (кос) и польстерных устройств.
   Слить конденсат из корпусов букс и добавить смазку в заправочные камеры.

   14.7 Открыть крышки коллекторных люков тяговых двигателей.

   14.8 Проверить крепление и состояние щёткодержателей, изоляционных пальцев и щёток с проворотом траверсы (при её наличии).

   14.9 Произвести осмотр щёткодержателей, кронштейнов и изоляционных пальцев.
   На поверхности корпуса щёткодержателя недопускается наличие заусенцев, следов оплавлений от электрической дуги, трещин, а также изломов стопорящего выступа.
   Нажимные устройства щёткодержателя должны поворачиваться вокруг своих осей без заеданий. При устранении заеданий нажимных устройств или при их смене, предварительно очищенные отверстия под оси должны быть смазаны пастой ВНИ- ИНП-232 ГОСТ 14068-79.
   Осмотреть нажимные спиральные пружины щёткодержателей, а также пружины нажимных пальцев (рычагов). Трещины, следы оплавлений, потеря упругости пружин не допускаются. При наличии указанных дефектов пружины заменить.
   На тяговых двигателях типа ЭДУ-133 проверить стопорение фиксаторов.
   Вращение фиксатора указывает на наличие излома зубьев самого фиксатора или среза стопорящего выступа в нижней части корпуса щёткодержателя. При наличии указанных дефектов фиксатор или весь щёткодержатель заменить.
   Щёткодержатели с повреждениями, которые не могут быть устранены на месте, снять с двигателя для проведения ревизии с разборкой и устранением выявленных неисправностей.

   14.10 Проверить крепление щёткодержателей на пальцах. Ослабленные крепёжные болты – подтянуть, болты с сорванной резьбой и забитыми гранями на головках – заменить.
   На тяговых двигателях типа ЭД-118, ЭДУ-133 при ослаблении прессовой посадки щёткодержателя на пальцах, произвести его демонтаж из двигателя с последующей заменой пальцев.
   При обнаружении щёткодержателя с ослабленным креплением на пальце или при его замене, обеспечить правильную его установку.
   Проверить положение всех щёткодержателей относительно коллектора якоря и при необходимости произвести их регулировку.

   14.11 Проверить состояние изоляционных пальцев и их крепление к траверсе (к кронштейнам подшипникового щита).
   Пыль и копоть с изоляционных пальцев (изоляторов) удалить протерев их чистой технической салфеткой, слегка смоченной в техническом спирте, бензине или нефрасе.
   Пальцы из пластмассы (прессматериала) с повреждением электрической дугой более 20% длины поверхности, с трещинами, а также с ослаблением в посадке прессовочного материала, заменить.
   При повреждении поверхности пальца менее 20%, повреждённую поверхность зачистить мелкозернистой шлифовальной наждачной бумагой и покрыть электроизоляционной эмалью холодной сушки не менее двух раз до получения глянцевой поверхности.
   Пальцы с фарфоровыми изоляторами, имеющими трещины, сколы, повреждённую глазурь и неплотную посадку, а также пальцы с ослабленными в посадке и повреждёнными втулками - заменить. Разрешается оставлять пальцы с фарфоровыми изоляторами, имеющими точечные повреждения глазури от воздействия брызг расплавленного металла.

   14.12 Проверить состояние кронштейнов и накладок крепления щёткодержателей.
   Копоть и загрязнения на поверхности кронштейнов и накладок протереть салфеткой, смоченной в техническом спирте, бензине или нефрасе.
   Осмотреть кронштейны и накладки на предмет обнаружения трещин, изломов и оплавлений.
   Оплавления на кронштейнах и накладках зачистить напильником и шлифовальной шкуркой, после чего покрыть электроизоляционной эмалью холодной сушки.
   Кронштейны и накладки с трещинами и изломами заменить.

   14.13 Проверить состояние щёток с выемкой их из щёткодержателя и измерить щупом зазоры между щёткой и гнездом щёткодержателя по толщине и ширине щётки.
   При обнаружении щёток, имеющих предельный износ по высоте, сколы, трещины, обрыв жил шунтов более 15%, произвести их замену.
   Перед установкой новых щёток, произвести их притирку мелкозернистой шлифовальной шкуркой до прилегания рабочей поверхности к коллектору не менее 75%.
   При замене повреждённых или изношенных щёток необходимо обеспечить:
   - качественную притирку щёток по коллектору;
   - постановку на двигатель щёток одинаковой высоты с разницей не более 5-7 мм;
   - постановку на двигатель щёток одной марки;
   - нажатие на щётки в пределах установленной нормы. мПосле установки новых щёток их шунты скрутить друг с другом во избежание свисания их с корпуса щёткодержателя в сторону траверсы и петушков коллектора.
   Шунт не должен попадать между нажимным пальцем и щёткой, перетирание его недопустимо. Наконечники шунтов должны быть надежно закреплены болтами с соответствующей контровкой.
   Наиболее целесообразно менять на тяговом двигателе сразу все щётки или щётки одной полярности.
   Щётки в окнах щёткодержателей должны перемещаться свободно, без перекосов и заеданий.
   Щупами проверить зазоры между щёткой и стенками окна щёткодержателя, которые должны соответствовать величинам, указанным в Приложении А, п.106.

   14.14 Измерить величину нажатия пальцев (нажимных рычагов) щёткодержателя на щётки.
   Нажатие пальцев на щётки должно соответствовать величинам, указанным в Приложениях А, п.56 и Б, п.53.
   Величины нажатия на все щётки одного щёткодержателя и щёткодержателей одной полярности не должны отличаться более чем на 10% во избежание неравномерного распределения тока.
   Нажатие регулировать путём изменения затяжки пружин.
   При осмотре и во время измерения нажатия, пальцы следует опускать на щетки плавно, резкое их опускание недопустимо.

   14.15 Проверить крепление траверсы и исправность разжимных и стопорных устройств.
   Ослабленные болты подтянуть, болты с сорванной резьбой и забитыми гранями на головках заменить.

   14.16 Произвести осмотр и необходимый ремонт коллектора якоря.
   14.16.1 Поверхности коллектора, петушков и переднего нажимного конуса протереть безворсовыми салфетками, смоченными в техническом спирте или бензине.
   Нормально работающий коллектор должен иметь полированную, блестящую поверхность (политуру) без царапин, рисок, вмятин и подгаров. Политура коллектора, как правило, должна иметь фиолетово-красный или темно-коричневый оттенок.
   14.16.2 При наличии брызг металла от перебросов или кругового огня на коллекторе, повреждённые места зачистить шлифовальной шкуркой без нарушения формы коллектора с продорожкой ламелей.
   14.16.3 При наличии небольших царапин, выбоин и подгаров произвести шлифовку рабочей поверхности коллектора тягового двигателя при вывешенной на домкратах и зафиксированной колесной паре на высоте 20-30 мм от головки рельса с подключением двигателя к постороннему источнику питания и со скоростью вращения 300-400 об/мин.
   Шлифовку коллектора производить шлифовальными брусками, используя специальный суппорт, или наждачной бумагой, закрепленной на специальной колодке с радиусом, равным радиусу коллектора и шириной не менее 2/3 длины рабочей поверхности коллектора.
   Следует иметь ввиду, что шлифовка коллектора уничтожает политуру и, тем самым, ухудшает контакт между коллектором и щётками, поэтому без особой необходимости к ней прибегать не следует. Вместо шлифовки допускается производить полировку коллектора брезентом с помощью деревянной колодки.
   14.16.4 При необходимости, устранить заусенцы коллекторных пластин и затягивание межламельных канавок медью, восстановить фаски коллекторных пластин (0,2х45°) специальным инструментом.
   14.16.5 После окончания шлифовки прочистить канавки между коллекторными пластинами волосяной щёткой и продуть внутреннюю полость двигателя сухим сжатым воздухом давлением 0,2-0,3 МПа (2-3 кгс/см²).
   14.16.6 Проверить глубину продорожки коллектора, которая должна соответствовать значениям, указанным в Приложении А, п.94.
   14.16.7 При повышенном износе щеток, неудовлетворительном состоянии рабочей поверхности коллектора, наличии повышенного количества перебросов дуги, произвести измерение глубины выработки коллектора.
   Предельно допустимая величина глубины выработки коллектора должна соответствовать значениям, указанным в Приложении А, п.95.
   Различная выработка коллектора под разными рядами щеток не является браковочным признаком, если глубина выработки по каждой дорожке не превышает допустимую.

   14.17 Осмотреть поверхность бандажа переднего нажимного конуса коллектора и произвести необходимый ремонт.
   Ослабление или размотка ленточного бандажа, вздутие, прожоги и трещины стеклоленты не допускаются.
   14.17.1 Протереть поверхность бандажа безворсовой салфеткой, смоченной в техническом спирте или бензине.
   14.17.2 Подгоревшие и поврежденные места бандажа зачистить мелкой стеклянной шлифовальной шкуркой до удаления верхнего слоя, протереть и покрыть электроизоляционной дугостойкой эмалью холодной сушки до получения глянцевой поверхности.

   14.18 Осмотреть состояние бандажа обмотки якоря и протереть его от пыли и грязи салфетками, смоченными в техническом спирте или бензине.
   Бандаж не должен иметь поперечных или продольных трещин, расслоений, надрывов и вырывов отдельных волокон или полосок по окружности, сползаний, ослаблений и прожогов. Наличие глухого звука при лёгком остукивании бандажа молотком указывает на отслоение бандажа от якорной обмотки.

   14.19 Осмотреть состояние покровной изоляции катушек полюсов и проверить плотность их посадки на сердечниках.
   Плотность посадки катушек определять по видимым следам смещения, а также перемещением катушек от руки.
   Эксплуатация тяговых двигателей с нарушенной покровной изоляцией полюсных катушек, а также с ослаблением их посадки на сердечниках не допускается.

   14.20 Осмотреть состояние межкатушечных соединений, проводов и перемычек и проверить надёжность их крепления и укладку в остове.
   14.20.1 Повреждённую изоляцию в виде потёртостей и трещин на проводах и перемычках восстановить на месте. Провода и перемычки с повреждением жил более 15% - заменить.
   14.20.2 Проверить крепление кабельных наконечников покачиванием их рукой. При необходимости произвести подтяжку болтов крепления кабельных наконечников.
   14.20.3 Ослабленные крепления проводов и перемычек восстановить подтяжкой болтов крепящих скоб и подвязкой шпагатом. Крепление (подвязка) проводов к скобам и другим частям остова киперной лентой не допускается.

   14.21 Проверить состояние выводных и подводящих кабелей и защитных чехлов на них, а также прочность подвешивания и крепление кабелей в клицах. Кабели должны быть надежно закреплены в клицах, подвешены на цепочках и не должны касаться друг друга, остова тягового двигателя и частей рамы локомотива.
   При наличии протертости и других повреждений защитных чехлов необходимо осмотреть в этих местах состояние изоляции кабеля. Нарушенную изоляцию кабеля восстановить, повреждённый защитный чехол заменить.
   Наличие на выводных кабелях вздутия изоляции, а также резкого изгиба указывает на образование внутреннего излома жил. В этом случае в указанном месте сделать продольный разрез изоляции и осмотреть состояние жил кабелей. При повреждении жил кабель заменить. Восстановление изоляции кабелей допускается, если участок повреждения находится не ближе 220 мм от места выхода их из остова или выводной коробки и длина поврежденного участка не более 100 мм.

   14.22 Через один ТР-1 произвести ревизию выводных (клеммных) коробок.
   При ревизии проверить:
   - состояние и крепление изоляторов и клемм в клеммных коробках;
   - состояние и крепление наконечников кабелей;
   - крепление проводов во втулках и проходных изоляторах;
   - состояние втулок и проходных изоляторов;
   - состояние уплотнений между коробкой и остовом и между коробкой и крышкой;
   - надёжность крепления коробки на остове.
   При наличии в коробке грязи и пыли, отремонтировать уплотнения, а детали коробки протереть техническими салфетками, смоченными в техническом спирте или бензине.
   При необходимости, произвести восстановление внутреннего покрытия коробки и крышки электроизоляционной эмалью холодной сушки светло-серого цвета.

   14.23 Проверить наличие выброса смазки через лабиринтные уплотнения подшипниковых узлов внутрь тягового двигателя.
   Загрязнение якоря и магнитной системы остова смазочными материалами не допускается.

   14.24 Через один ТР-1 произвести очистку дренажных устройств тяговых двигателей.

   14.25 Осмотреть состояние вентиляционных патрубков для подвода и выброса охлаждающего воздуха.
   Патрубки с разрывами, потёртостями и следами замасливания заменить, при нарушении их крепления на горловинах остова и кузова - восстановить крепление.
   Засоренные предохранительные сетки воздуховодов - очистить.

   14.26 Произвести наружный осмотр остовов, подшипниковых щитов и крышек подшипников на наличие трещин.
   При осмотре обратить особое внимание на возможные трещины:
   - в углах коллекторных люков;
   - у горловин остова под подшипниковые щиты;
   - на приливах под крепёжные болты на подшипниковых щитах;
   - в кронштейнах подвески тягового двигателя на тележке.
   Трещины в деталях не допускаются.

   14.27 Осмотреть состояние трубок подвода смазки к якорным подшипникам и проверить наличие и затяжку пробок (маслёнок) на них.
   Трубки подвода смазки должны быть надёжно закреплены к подшипниковым щитам и не должны иметь трещин, прожогов, деформаций и других повреждений. В зимнее время трубки прочистить проволокой.

   14.28 Проверить свободный ход (люфт) карданной передачи тяговых двигателей электровозов серии ЧС.

   14.29 Продуть внутреннюю полость тягового двигателя сухим сжатым воздухом давлением 0,25-0,3 МПа (2,5-3,0 кгс/см²).

   14.30 Произвести закрытие коллекторных люков и проверить плотность прилегания к остову всех крышек.
   Поврежденные уплотнения крышек исправить, неисправные запорные устройства отремонтировать, внутреннюю поверхность крышек протереть и, при необходимости, покрыть электроизоляционной эмалью.

   14.31 Добавить смазку в якорные подшипники и в полость якоря (тяговые двигатели электровозов серии ЧС, ЭП1, ЭП10).
   Пропрессовать игольчатые подшипники крестовины карданного привода (тяговые двигатели электровозов серии ЧС).


15 ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-2 ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ

   15.1 Выполнить работы по циклу ТР-1 в соответствии с требованиями раздела 14 настоящего Руководства.
   Дополнительно выполнить следующие операции.

   15.2 Измерить статический напор охлаждающего воздуха в каждом тяговом двигателе.
   При величине напора менее допустимого, указанного в Приложениях В и Г, выявить и устранить неисправности в системе охлаждения тяговых двигателей с последующей проверкой напора при выпуске локомотива из ремонта.

   15.3 Произвести ревизию и необходимый ремонт щёткодержателей со снятием их с тягового двигателя.
   15.3.1 Снять щёткодержатели с траверсы (при её наличии) или с кронштейнов подшипникового щита.
   15.3.2 Произвести разборку щёткодержателей на специализированном участке депо.
   15.3.3 Все разобранные детали щёткодержателей очистить от загрязнений и промыть в специализированной моечной установке, после чего насухо протереть.
   15.3.4 Произвести осмотр и необходимый ремонт корпуса щёткодержателя:
   - подгары и оплавления опилить плоским напильником с последующей зачисткой мелкозернистой шлифовальной шкуркой;
   - трещины (кроме трещин у основания прилива для крепления щёткодержателя) заварить;
   - отверстия под оси и болты крепления с выработкой более 0,5 мм восстановить заваркой с последующей механической обработкой до чертёжных размеров;
   - резьбовые отверстия, имеющие повреждённую резьбу, восстановить нарезанием ремонтной резьбы или заваркой с последующим нарезанием резьбы чертёжного размера;
   - при срыве зубьев гребёнки более 20% общей площади, произвести наплавку с последующей фрезеровкой зубьев.
   15.3.5 Проконтролировать следующие параметры корпуса щёткодержателя:
   - ширину окна щёткодержателя (тангенциальный размер);
   - длину окна щёткодержателя (аксиальный размер);
   - расстояние от вершин зубьев гребёнки щёткодержателя до оси его окна (ТЭД электровозов, ТЕ-006);
   - расстояние от оси окна до оси отверстия под палец щёткодержателя (ЭД-118, ЭДУ-133).
   15.3.6 Проверить состояние спиральных пружин, пружин нажимных пальцев. Пружины с трещинами, изломами, - заменить. Обгоревшие участки на торцевой поверхности спиральной пружины на длине не более 3 мм – опилить. При обгоревших участках пружины более 3 мм – пружину заменить.
   Произвести проверку усилия пружин согласно диаграммам, приведённым на чертежах. Пружины, потерявшие упругость и не обеспечивающие требуемые усилия – заменить.
   15.3.7 Проверить состояние нажимных пальцев. Нажимные пальцы с трещинами, погнутостями, оплавленными поверхностями, а также с выработкой отверстий под оси более 0,5 мм – заменить.
   15.3.8 Проверить состояние остальных разобранных деталей щёткодержателей.
   Оси, имеющие погнутости, выработку в местах посадки в корпус щёткодержателя более 0,5 мм, выработку отверстий под шплинты более 0,2 мм – заменить. Изломы зубьев на зубчатых колёсах фиксаторов (ЭДУ-133) не допускаются. Изношенные втулки, а также втулки с разработанными отверстиями – заменить.
   Болты и регулировочные винты, имеющие разработанную, сорванную или повреждённую резьбу – заменить.
   15.3.9 Произвести сборку щёткодержателей. При сборке щёткодержателей следует подбирать пружины с разницей нажатия пальцев (нажимных рычагов) в одном щёткодержателе не более 10%. Нажимные пальцы должны поворачиваться на своих осях без заеданий. Все шплинты, независимо от состояния, заменить на новые.
   15.3.10 Измерить величину нажатия пружин (нажимных пальцев) на щётки. Усилия нажатия должны быть в пределах, указанных в Приложениях А, п.56 и Б, п.53.
   Щётки должны свободно перемещаться в гнёздах щёткодержателя без перекосов и заеданий. При необходимости, измерить щупами зазоры между щётками и стенками гнёзд щёткодержателя, которые должны быть в пределах, указанных в Приложении А, п.106.
   15.4 Установить щёткодержатели на тяговые двигатели.


16 ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-3 ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ

16.1 Разборка тяговых двигателей

   16.1.1 Поступившие в ремонт двигатели продуть сухим сжатым воздухом давлением 0,2-0,3 МПа (2-3 кгс/см2 ) в продувочной камере.
   Очистку тяговых двигателей в собранном состоянии производить в моечных машинах, в которых в качестве моющей жидкости должны использоваться средства, предназначенные для обмывки изоляции. При использовании других моющих средств должны быть приняты меры, исключающие попадание жидкости внутрь двигателя. В исключительных случаях, разрешается очистка машин с помощью скребков, обтирки и т. д. Разборка и ремонт неочищенных машин запрещаются.
   16.1.2 Разборку тяговых двигателей производить в вертикальном положении на механизированных позициях, оборудованных кантователем, прессом для выемки подшипниковых щитов и пневматическим гайковёртом, или в горизонтальном положении, при помощи специальных приспособлений для выемки якоря. Перед разборкой следует проверить осевой разбег якоря.

16.2 Дефектация узлов тяговых двигателей

   16.2.1 Дефектация остова и его деталей Остов осмотреть на отсутствие или наличие трещин.
   Измерить величину сопротивления изоляции обмотки магнитной системы по отношению к остову. Измерение сопротивления изоляции магнитной системы остова должно производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 11828-86 при помощи мегомметра с испытательным напряжением 2500В. Величина сопротивления изоляции должна соответствовать значениям, установленным нормативной документацией на конкретные типы электрических машин.
   Измерить активное сопротивление цепей главных, добавочных полюсов и компенсационной обмотки. Величины активных сопротивлений обмоток (при температуре 20ºС) должны соответствовать значениям, приведённым в Приложениях Д, Е настоящего Руководства.
   Осмотреть магнитную систему остова в собранном виде, обратив внимание на состояние изоляции катушек и выводов для выявления сколов, выжигов, механических повреждений изоляции, ослабления посадки катушек, дефектов сердечников полюсов.
   Подшипниковые щиты и крышки тщательно осмотреть для выявления трещин, сколов и других повреждений.
   Проверить состояние лабиринтных поверхностей крышек подшипников и подшипникового щита стороны коллектора. Разрешается оставлять без исправлений раковины в лабиринтных нитках длиной не более 3 мм каждая, при общей длине раковины на одной нитке не более 5%. При этом не должно быть совпадения раковины на двух смежных нитках лабиринта.
   16.2.2 Дефектация якоря тяговых двигателей
   При электрических испытаниях якоря необходимо выполнить следующие работы:
   - измерить величину сопротивления изоляции обмотки якоря по отношению к валу якоря. Измерение сопротивления изоляции обмотки якоря должно производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 11828-86 при помощи мегомметра с испытательным напряжением 2500В. Величина сопротивления изоляции должна соответствовать значениям, установленным нормативной документацией на конкретные типы электрических машин.
   - измерить величину активного сопротивления обмотки якоря. Величина сопротивления обмотки якоря в практически холодном состоянии (при температуре 20ºС) должна находиться в пределах, указанных в приложениях Д, Е настоящего Руководства;
   - проверить обмотку якоря на межвитковое замыкание методом импульсного напряжения или падения напряжения, убедиться в отсутствии межвитковых замыканий.
   На позиции дефектации узлов якоря необходимо:
   - проверить состояние лобовых частей якоря, бандажей, вала, пакета сердечника, коллектора;
   - проверить отсутствие выжига изоляции, железа сердечника, меди коллектора и обмотки;
   - проверить наружные поверхности внутренних колец подшипников качения, насаженных на валы тяговых двигателей.
   16.2.3 На основании результатов проверки, испытаний и измерений, а также сведениях о пробегах в эксплуатации следует принять решение о проведении ТР-3 или переводе остова и якоря в капитальный ремонт с отправкой на ремонтный завод.

16.3 Ремонт остова и магнитной системы.

   16.3.1 Произвести продувку наружных и внутренних поверхностей остова.
   16.3.2 Наружные поверхности остова протереть ветошью, смоченной в обезвоженном керосине, катушки и межкатушечные соединения протереть салфетками, смоченными в бензине.
   16.3.3 Произвести осмотр и освидетельствование механической и электрической частей остова.
   16.3.4 Осмотреть привалочные поверхности подшипниковых щитов и места прилегания крышек коллекторных люков и вентиляционных сеток.
   Указанные поверхности должны иметь ровную гладкую поверхность без выработок, забоин и заусенцев. Незначительные забоины, выработки и заусенцы устранить запиловкой напильником или зачисткой шлифовальной машинкой до выравнивания поверхности.
   16.3.5 Осмотреть остов на наличие трещин и других дефектов, особо обращая внимание на возможные трещины:
   - в горловинах под подшипниковые щиты;
   - по резьбовым отверстиям крепления подшипниковых щитов;
   - в углах коллекторных и вентиляционных люков;
   - в приливах поддерживающих выступов (носиков);
   - в проушинах для транспортировки тягового двигателя.
   16.3.6 Произвести разделку и заварку трещин, предварительно сняв полюса, расположенные вблизи от места заварки.
   Допускается заварка следующих трещин в остове:
   - у резьбовых отверстий под болты крепления подшипниковых щитов, направленных к кромке горловины остова;
   - у коллекторных или вентиляционных люков длиной не более 150 мм и не выходящих на ярмо остова (места под полюсы);
   - в средней части моторно-осевой горловины длиной не более 100 мм, не выходящих на торцовую стенку остова или на выступ остова.
   Места заварки зачистить заподлицо с основной поверхностью до шероховатости, указанной на чертеже.
   16.3.7 Проверить расстояние между опорными поверхностями поддерживающих выступов (носиков) и состояние сменных пластин на них.
   Забоины и заусенцы на сменных пластинах поддерживающих выступов (носиков) и кронштейнов подвески (при опорно-рамном подвешивании) зачистить. Изношенные по толщине пластины – заменить. Ослабленные пластины приварить по контуру сплошным швом. При отсутствии отверстий для заклёпок на нижнем выступе (носике), произвести наплавку его изношенной поверхности с последующей механической обработкой. Допускается наплавка поддерживающего выступа (носика) при износе его литой части не более 10 мм.
   Выпуск в эксплуатацию тяговых двигателей с повреждёнными поддерживающими выступами (носиками) запрещается.
   16.3.8 Произвести осмотр горловин остова под подшипниковые щиты и вкладыши моторно-осевых подшипников, измерить диаметр горловин, определить их овальность и конусность.
   Диаметр горловины под подшипниковый щит определять как полусумму двух диаметров, измеренных по двум взаимно перпендикулярным осям (Приложения А, п.п. 1,2; Б, п.1).
   Овальность горловины под подшипниковый щит определять как разность двух диаметров, измеренных по двум взаимно-перпендикулярным осям (Приложения А, п.4; Б, п.3).
   Диаметр моторно-осевой горловины определять как полусумму двух диаметров, измеренных с обеих сторон плоскости разъёма остова и буксы на расстоянии 10 мм от этой плоскости (Приложения А, п.8; Б, п.11).
   Овальность моторно-осевой горловины определять как разность между найденным средним диаметром горловины и диаметром, измеренным в направлении, перпендикулярном к плоскости разъёма при полностью затянутых болтах букс МОП и установленных прокладках (Приложения А, п.9; Б, п.12).
   Натяг вкладыша моторно-осевого подшипника определять как разность между найденным средним диаметром горловины и диаметром, измеренным в направлении, перпендикулярном к плоскости разъёма при полностью затянутых болтах букс МОП без постановки прокладок (Приложения А, п.24; Б, п.30). Натяг регулировать изменением толщины прокладок между привалочными поверхностями буксы и остова на указанную величину.
   Конусность моторно-осевой горловины определять как разность между двумя средними диаметрами, измеренными с обеих сторон (в начале и в конце горловины).
   При износе горловин более допустимой величины, произвести электродуговую наплавку изношенных поверхностей с последующей механической обработкой до чертёжных размеров.
   При овальности или конусности горловин более допустимой величины, произвести расточку горловин до следующего ремонтного размера.
   16.3.9 Проверить калибрами резьбовые отверстия в остове. Резьбовые отверстия, имеющие повреждённую и сорванную резьбу прогнать метчиками. При невозможности восстановления дефектных резьбовых отверстий, произвести их заварку с последующей сверловкой и нарезкой новой резьбы, или установку втулки в рассверленное отверстие с последующей её приваркой и нарезкой резьбы необходимого размера.
   16.3.10 Измерить длину остова по внешним кромкам моторно-осевых горловин и горловин под подшипниковые щиты.
   При несоответствии длины остова размерам, указанным в Приложениях А, п.5 и Б, п.4, произвести электродуговую наплавку изношенных кромок с последующей механической обработкой до чертёжных размеров.
   16.3.11 Проверить состояние и качество приварки кронштейнов щёткодержателей (двигатели ЭД-118, ЭД-121, ЭДУ-133).
   Заусенции, забоины и оплавления опилить напильником и зачистить наждачной бумагой.
   Погнутости, трещины в сварных швах кронштейнов недопускаются.
   16.3.12 Произвести осмотр и необходимый ремонт крышкам коллекторных люков, вентиляционным сеткам, заглушкам и защитным козырькам вентиляционных отверстий.
   Внутренние поверхности крышек коллекторных люков протереть ветошью, смоченной в керосине. Вентиляционные сетки прочистить и продуть сжатым воздухом.
   Обнаруженные трещины на деталях – заварить, погнутости – выправить.
   Проверить плотность прилегания крышек коллекторных люков к остову (статору).
   При неплотном прилегании крышек к привалочным поверхностям остова, заменить уплотнительные прокладки, а имеющиеся вмятины и погнутости на крышках – выправить.
   Повреждённые вентиляционные сетки заменить на исправные. Допускается уменьшение сечения вентиляционных сеток не более чем на 10%.
   Запорные устройства крышек коллекторных люков отрегулировать. Неисправные запорные устройства – отремонтировать или заменить.
   При необходимости, произвести окраску внутренних поверхностей крышек электроизоляционной эмалью.
   16.3.13 Осмотреть и произвести необходимый ремонт устройствам фиксации и проворота траверсы.
   Шестерни, валики и болты с износом, трещинами и погнутостями - заменить. Отверстия в остове под установку указанных деталей прочистить, протереть и покрыть консистентной смазкой.
   16.3.14 Проверить затяжку полюсных болтов и гаек. Проверку затяжки производить моментным ключом или обстукиванием головок болтов (гаек) молотком.
   Ослабленные полюсные болты, залитые компаундной массой, определять по состоянию заливки. Наличие трещин и выкрашиваний компаундной массы указывает на ослабление болтов.
   Полюсные болты (гайки) с дефектами (оборванные, с изношенными или забитыми гранями головок, с трещинами) заменить. Ослабленные болты (гайки) вывернуть и проверить. При обнаружении хотя бы одного болта с трещиной, все болты данного полюса заменить. Пружинные шайбы при смене болтов заменить на новые.
   Окончательную затяжку полюсных болтов производить при подогретых до температуры 70-100°С катушках.
   16.3.15 Произвести осмотр покровной изоляции полюсных катушек и катушек компенсационной обмотки.
   Покровная изоляция катушек должна быть целой, чистой и сухой. Повреждения покровной изоляции и наличие следов перегрева не допускаются.
   16.3.16 Проверить прочность посадки катушек главных и добавочных полюсов на сердечниках.
   Проверку производить при затянутых полюсных болтах (гайках) по видимым следам смещения, а именно: натёртости, зашлифованности на пружинных фланцах и поверхности катушек, ослаблении диамагнитных угольников на сердечниках добавочных полюсов, наличии ржавчины.
   Разрешается производить уплотнение полюсных катушек на сердечниках и компенсационных обмоток в пазах прокладками из стеклопласта или пропитанного электрокартона, а также путём набивки между катушкой и сердечником пропитанных эпоксидным компаундом концов с последующим покрытием стыков эпоксидным компаундом.
   При наличии неплотности между катушкой и остовом после подтяжки болтов, разрешается устанавливать дополнительные прокладки из электрокартона или стеклотекстолита.
   16.3.17 Измерить сопротивление изоляции цепей главных, добавочных полюсов и компенсационной обмотки магнитной системы.
   При сопротивлении изоляции менее 1,5 МОм но больше «0», произвести сушку магнитной системы в печи при температуре 130-140°С в течение 10-12 часов. При сопротивлении изоляции одной из обмоток равной «0» или когда изоляцию не удаётся восстановить сушкой, необходимо цепи магнитной системы разбить на отдельные участки разъединением шин и межкатушечных соединений и выявить участок цепи или катушку с пробитой или недопустимо низкой изоляцией.
   16.3.18 Измерить активное сопротивление цепей обмоток главных, добавочных полюсов и компенсационной обмотки.
   При заниженном значении измеренного активного сопротивления, все катушки полюсов проверить на межвитковое замыкание, разъединив шины и межкатушечные соединения.
   16.3.19 Произвести проверку контактных соединений магнитной системы и целостность выводов катушек, прогрев их двойным часовым током в течение 3-10 мин (в зависимости от типа двигателя).
   Нагрев всех участков должен быть одинаковым. Если же некоторые участки имеют по сравнению с другими повышенный нагрев, это показывает на слабость контакта, приведшего к увеличению переходного сопротивления в соединении. Если повышенный нагрев имеет одна из катушек, это может быть результатом витковых замыканий.
   16.3.20 Соединение с признаками неудовлетворительного контакта разизолировать и устранить причину перегрева:
   - проверить состояние крепящих болтов и наконечников. При необходимости, наконечники выправить, зачистить, облудить и проверить на плотность прилегания. Дефектные наконечники, болты, гайки заменить;
   - негодный наконечник срезать вместе с запрессованным в него проводом, подготовить срезанный конец провода под насадку нового наконечника, насадить наконечник, опрессовать вместе с проводом, пропаять с торца, зачистить и облудить;
   - провода в местах соединения с наконечником заизолировать;
   - болты затягивать динамометрическими ключами. Моменты затяжки должны соответствовать требованиям технической документации;
   - паяные соединения, имеющие некачественную пайку – перепаять.
   16.3.21 Полюсы с катушками, имеющими пробой изоляции, межвитковое замыкание, повреждение покровной изоляции, неисправность вывода – заменить.
   При наличии работ, связанных со сменой полюсов (демонтажём полюсов для заварки трещины), ремонтом компенсационной обмотки, остов перевести в средний ремонт.
   16.3.22 Проверить состояние соединительных и выводных проводов, а также их крепление внутри остова.
   При осмотре и ремонте проводов соблюдать следующие требования:
   - провода, имеющие перегрев или обрыв жил более 10%, заменить или отремонтировать с перепайкой наконечников;
   - провода с перетёртой, хрупкой и потрескавшейся изоляцией – заменить;
   - повреждённую изоляцию выводных проводов восстанавливать, если участок повреждения находится не ближе 200 мм от места выхода из выводной коробки и участок повреждения не превышает 100 мм;
   - выводные провода разрешается сращивать наконечниками на расстоянии не менее 200 мм от места выхода из выводной коробки;
   - резиновые втулки, слабо сидящие на проводах или в отверстиях остова, а также повреждённые – заменить;
   - защитные рукава на выводных проводах должны быть целыми, надёжно закреплены и уплотнены на концах проводов, а также пропитаны негорючим химическим составом;
   - клицы, имеющие трещины и изломы – заменить. Шпильки крепления клиц, имеющие изломы, трещины и неисправность резьбы – заменить;
   - крепление выводных проводов и межкатушечных соединений в остове должно быть прочным и исключать возможность вибрации, истирания и других повреждений изоляции, а также напряжённого состояния мест соединений;
   - провода внутри остова должны быть укреплены на скобах специальными хомутами или кручёным шпагатом с обязательной дополнительной изолировкой в местах их крепления;
   - запрещается изгибать провода ближе 50 мм от наконечника и применять для бандажей и крепления киперную ленту и другие материалы, способные вытягиваться.
   16.3.23 Восстановить повреждённую изоляцию проводов. Повреждённую изоляцию проводов восстанавливать лентой из натуральной резины и лакотканью. Для этого, повреждённую изоляцию провода вырезать, срезая края на конус на длину 20-25 мм. Новую изоляцию накладывать плотно без морщин с перекрытием ½ ширины ленты последовательно от одного края вырезанной части к другому. Общая толщина наложенных слоёв должна быть не менее толщины основной изоляции. Сверху последнего (лакотканевого) слоя укладывать с перекрытием ½ ширины два слоя прорезиненной изоляционной ленты, перекрывающих нижние слои на 5-10 мм.
   16.3.24 Измерить расстояние от оси вращения якоря до поверхности сердечника по осям главных и добавочных полюсов, которое должно соответствовать данным Приложения А, п.17 или межполюсное расстояние по диаметру между серединами сердечников полюсов, которое должно соответствовать данным Приложения Б, п.23.
   При несоответствии указанным расстояниям, необходимо:
   - при меньшем расстоянии подтянуть полюсные болты или уменьшить толщину прокладки под сердечником полюса;
   - при большем расстоянии подложить под сердечник полюса прокладку соответствующей толщины.
   16.3.25 Проверить расстановку полюсов магнитной системы по окружности, т. е. определить разницу расстояний между кромками главных и добавочных полюсов, которая должна соответствовать величинам, указанным в Приложениях А, п.18 и Б, п.24.
   16.3.26 Произвести осмотр и необходимый ремонт выводной (клеммной) коробке.
   16.3.26.1 Внутреннюю поверхность и все детали коробки протереть салфетками, смоченными в техническом спирте или бензине.
   16.3.26.2 Проверить состояние изоляторов (клеммных панелей). Изоляторы (клеммные панели), имеющие оплавления, сколы и трещины заменить новыми. Следы подгаров зачистить наждачной бумагой и покрыть электроизоляционной эмалью.
   16.3.26.3 Проверить состояние контактных зажимов, шин, болтов, пружинных и лепестковых шайб.
   Неисправные болты, гайки и шайбы заменить новыми. Контактные поверхности зажимов очистить от окисной плёнки. Выводные шины, имеющие признаки перегрева в местах контакта, отсоединить, зачистить и облудить. При необходимости, изоляцию выводных шин заменить новой.
   16.3.26.4 Проверить состояние втулок в отверстиях коробки. Втулки утратившие свои свойства, а именно: протёртые, треснутые, потерявшие упругость, сильно загрязнённые – заменить новыми.
   16.3.26.5 Проверить состояние крышек и уплотнений на них. Трещины, изломы, погнутости на крышках не допускаются. Обнаруженные трещины заварить, вмятины или погнутости выправить. Отремонтировать уплотнения на крышках. Проверить плотность прилегания крышек к коробкам.
   16.3.26.6 Покрыть внутренние поверхности коробки и крышки электроизоляционной эмалью, предварительно протерев и зачистив наждачной бумагой следы коррозии.
   16.3.27 Произвести пропитку и сушку катушек полюсов и компенсационных обмоток без их снятия с остова.
   Катушки, пропитанные при изготовлении или при предыдущем заводском ремонте кремнийорганическими или термореактивными лаками и компаундами, разрешается не пропитывать. Такие катушки после сушки покрыть электроизоляционной эмалью согласно чертежу.
   16.3.28 Произвести покрытие магнитной системы и внутренних поверхностей остова электроизоляционной эмалью с последующей сушкой в печи.
   16.3.29 Лаки, компаунды, эмали должны соответствовать классу нагревостой- кости, примененных в катушках изоляционных материалов и соответствовать требованиям чертежей.
   16.3.30 Измерить сопротивление изоляции обмоток нагретой электрической машины относительно остова и между обмотками, которое должно быть не менее 1,0 МОм.
   16.3.31 Произвести подтяжку полюсных болтов динамометрическим ключом до установленной нормы при температуре катушек 70-100°С.
   16.3.32 Испытать электрическую прочность изоляции обмоток остова переменным током с установленным напряжением в течение 60 секунд. Пробои изоляции не допускаются.

16.4 Ремонт подшипниковых щитов, крышек подшипников, лабиринтных, уплотнительных и упорных колец.

   16.4.1 Подшипниковые щиты, крышки подшипников и другие детали подшипниковых узлов очистить от остатков смазки, герметика и промыть в моечной машине.
   16.4.2 Осмотреть подшипниковые щиты на наличие трещин и других дефектов.
   Особое внимание обратить на возможное наличие трещин:
   - на посадочных поверхностях подшипниковых щитов в остов;
   - в гнёздах под роликовые подшипники;
   - вокруг отверстий под крепёжные болты к остову.
   Подшипниковые щиты, имеющие сквозные радиальные трещины, или трещины, выходящие на посадочные поверхности, а также трещины глубиной более 20% сечения, заменить.
   16.4.3 Произвести заварку неоговоренных выше трещин в подшипниковом щите, для чего:
   - закернить трещину по краям или на 3-5 мм дальше;
   - место кернения зесверлить сверлом диаметром 6-8 мм;
   - сварку производить по ГОСТ 5264-80;
   - сквозные трещины варить с обоих сторон;
   - место заварки зачистить и обработать до шероховатости, указанной на заводском чертеже.
   16.4.4 Произвести зачистку забоин и задиров на привалочных и посадочных поверхностях подшипниковых щитов.
   16.4.5 Измерить диаметры посадочных поверхностей подшипниковых щитов в остов (статор) и определить их овальность и конусность. Диаметр посадочной поверхности определять как полусумму двух диаметров, измеренных по двум взаимно перпендикулярным осям (Приложения А, п.п.29, 30 и Б, п.31).
   Овальность посадочной поверхности определять как разность двух диаметров, измеренных по двум взаимно-перпендикулярным осям (Приложения А, п.31; Б, п.34).
   Конусность определять как разность двух диаметров, измеренных вначале и в конце посадочной поверхности.
   При овальности или конусности посадочной поверхности подшипникового щита более допустимой величины, произвести расточку до следующего градационного (ремонтного) размера.
   При износе посадочной поверхности более допустимой величины, произвести электродуговую наплавку изношенной поверхности с последующей механической обработкой до чертёжных размеров.
   16.4.6 По полученным измерениям диаметров горловин остова и посадочных поверхностей подшипниковых щитов подсчитать натяг на посадку. (Приложения А, п.32; Б, п.35).
   При наличии натяга менее допустимой величины, посадочную поверхность подшипникового щита восстановить электродуговой наплавкой с последующей механической обработкой до получения требуемого натяга.
   Разрешается восстанавливать натяг нанесением на посадочную поверхность подшипникового щита плёнки эластомера.
   16.4.7 Измерить диаметры гнёзд подшипниковых щитов под установку роликовых подшипников, определить овальность, конусность и относительное биение посадочных поверхностей (Приложения А, п.п. 33, 35, 36; Б, п.п. 36, 38, 39). Относительное биение посадочной поверхности гнезда определять при установке щита на токарном станке.
   При овальности, конусности и относительном биении более допустимой величины, произвести расточку посадочной поверхности гнезда до следующего градационного (ремонтного) размера.
   При износе посадочной поверхности более допустимой величины, произвести электродуговую наплавку изношенной поверхности с последующей механической обработкой до чертёжного размера.
   Подшипниковые щиты, имеющие минусовые отклонения больше указанных значений, но не ниже -0,041, разрешается оставлять без исправления, но при этом радиальные зазоры подшипников в собранном состоянии не должны выходить за пределы приведённых норм.
   16.4.8 На подшипниковом щите со стороны коллектора осмотреть состояние и измерить диаметр посадочной поверхности под установку траверсы. Следы коррозии, мелкие забоины и заусенцы зачистить наждачной бумагой. При износе посадочной поверхности более допустимой величины, произвести электродуговую наплавку изношенной поверхности с последующей механической обработкой до чертёжного размера.
   16.4.9 Проверить состояние и измерить диаметры отверстий под болты крепления щита к остову, а также толщину прилива щита в местах отверстий. При несоответствии диаметров отверстий и толщины прилива размерам, указанным в Приложениях А, п.34 и Б, п.37, разработанные отверстия и места выработки под головками болтов заплавить с последующей механической обработкой до чертёжных размеров.
   16.4.10 Проверить состояние и, при необходимости, произвести восстановление резьбовых отверстий в подшипниковых щитах.
   16.4.11 Проверить состояние трубок для подачи смазки к подшипникам и произвести необходимый ремонт.
   Вывернуть трубки из подшипниковых щитов. Каналы в щите и трубки прочистить стальной проволокой, промыть в керосине и продуть сжатым воздухом. Проверить состояние резьбы как на трубках, так и в отверстии щита. Трубки с трещинами, перегибами, неисправной резьбой заменить. Смазочные каналы в щитах прочистить и продуть сжатым воздухом. Резьбу под установку трубки проверить и, при необходимости, восстановить.
   Маслёнки и болты-пробки промыть в керосине и осмотреть. Неисправные заменить.
   16.4.12 Проверить состояние крышек, сеток и козырьков на лючках и отверстиях для выхода охлаждающего воздуха и камер сбора отработанной смазки. Погнутости и другие незначительные повреждения исправить, трещины и сквозные отверстия заварить. Уплотнения крышек исправить, негодные – заменить. Не подлежащие восстановлению крышки и козырьки срезать и заменить на новые.
   16.4.13 Покрыть внутренние поверхности подшипниковых щитов эмалью (кроме посадочных поверхностей и резьбовых отверстий) согласно техническим требованиям чертежа, предварительно продув сжатым воздухом и протерев насухо обтирочными концами.
   16.4.14 Произвести осмотр деталей подшипникового узла, а именно: наружных и внутренних крышек подшипников, лабиринтных, упорных и уплотнительных колец.
   16.4.15 Измерить диаметры посадочных поверхностей крышек и колец, которые должны соответствовать значениям, указанным в Приложениях А, п.п. 38, 39 и Б, п.41.
   Посадочные поверхности должны быть гладкими, ровными и не иметь рисок, забоин и следов коррозии. Имеющиеся дефекты на посадочных поверхностях зачистить наждачной бумагой.
   Измерить диаметры сопрягаемых поверхностей на валу (цапфах) якоря и подсчитать натяги на посадку упорных, уплотнительных и лабиринтных колец (втулок). Изношенные более допустимых размеров посадочные поверхности, а также не обеспечивающие необходимый натяг, восстановить электродуговой наплавкой.
   16.4.16 Проверить состояние отверстий в крышках подшипников и упорных шайбах и измерить их диаметр.
   Разработанные и не удовлетворяющие требованиям Приложений А и Б отвер- стия восстановить до чертёжных размеров. Изношенные поверхности вокруг отверстия от головок болтов восстановить наплавкой с последующей механической обработкой.
   16.4.17 Проверить резьбовые отверстия в крышках подшипников. Дефектную резьбу перерезать на резьбу следующей ремонтной градации или заплавить с последующей нарезкой по чертежу.
   16.2.18 Осмотреть лабиринтные уплотнения на крышках и лабиринтных кольцах и произвести необходимые измерения. Особенно это касается деталей двигателей с сильным загрязнением якоря и внутренних полостей остова смазочными материалами. Смятие, натёртости, забоины и износ лабиринтов не допускаются.
   16.4.19 Детали подшипниковых узлов с трещинами, деформациями, изношенными и неисправными лабиринтными уплотнениями, заменить.
   16.4.20 При необходимости, внутренние поверхности подшипниковых крышек покрыть эмалью согласно техническим требованиям чертежа.

16.5 Ремонт траверсы, щёткодержателей, кронштейнов, изоляционных пальцев.

   16.5.1 Снять с траверсы щёткодержатели с кронштейнами, вывернуть изоляционные пальцы. При необходимости снять перемычки.
   16.5.2 Произвести очистку траверсы и всех её деталей от угольной пыли и других загрязнений.
   16.5.3 Осмотреть траверсу и её детали, а именно: разжимное устройство, механизм поворота, стопоры, фиксаторы и произвести необходимый ремонт.
   Износ поверхностей траверсы под стопорные планки и фиксаторы устранить наплавкой с последующей механической обработкой.
   Заусенцы и забоины на посадочной поверхности траверсы в подшипниковый щит зачистить напильником.
   Прочистить и проверить резьбовые отверстия в траверсе. Отверстия с неисправной резьбой прогнать метчиком или восстановить нарезанием ремонтной резьбы. При необходимости, восстановление резьбовых отверстий производить их заваркой с последующим сверлением и нарезанием резьбы по чертежу.
   16.5.4 Проверить состояние перемычек.
   Изоляция перемычек должна быть целой, чистой и сухой. Перемычки со следами перегрева, с хрупкой и потрескавшейся изоляцией – заменить.
   Контактные поверхности наконечников должны быть чистыми, гладкими и не иметь следов повреждения полуды, окислов или признаков перегрева. Наконечники, не имеющие плотного прилегания, выправить, контактные поверхности опилить плоским напильником и, при необходимости, облудить.
   Наконечники, имеющие трещины, уменьшенную толщину контактной поверхности более чем на 20% или со следами выплавления припоя, заменить или перепаять.
   16.5.5 Проверить качество изолировки перемычек в местах их крепления скобами к траверсе и в местах их выхода через окна траверсы. При необходимости, произвести дополнительную изолировку крепления в скобах электрокартоном.
   16.5.6 Траверсу и перемычки, укреплённые на ней, покрыть электроизоляционной эмалью.
   16.5.7 Проверить состояние изоляционных пальцев щёткодержателей. Измерить сопротивление изоляции пальцев. Сопротивление изоляции пальца должно быть не менее 100 МОм. Изоляционные пальцы с сопротивлением менее нормы, но больше нуля, просушить до получения сопротивления указанной величины. Пальцы с сопротивлением изоляции равном нулю или с сопротивлением изоляции и после сушки меньше нормы, заменить. Пыль и копоть с изоляционных пальцев (изоляторов) удалить, протерев их чистой технической салфеткой, смоченной в техническом спирте или бензине. Пальцы из пластмассы (прессматериала) с повреждением электрической дугой более 20% длины поверхности, с трещинами, а также с ослаблением в посадке прессовочного материала, заменить.
   При повреждении поверхности пальца менее 20%, повреждённую поверхность зачистить мелкозернистой шлифовальной наждачной бумагой и покрыть электроизоляционной эмалью не менее двух раз до получения глянцевой поверхности. Пальцы с фарфоровыми изоляторами, имеющими трещины, сколы, повреждённую глазурь и неплотную посадку, а также пальцы с ослабленными в посадке и повреждёнными втулками - заменить. Разрешается оставлять пальцы с фарфоровыми изоляторами, имеющими точечные повреждения глазури от воздействия брызг расплавленного металла.
   16.5.8 Проверить надёжность соединения изоляционных пальцев со щёткодержателями (двигатели ЭД-118, ЭД-121, ЭДУ-133). При наличии неисправности пальца (пробой, отслоение, трещины и выплавление прессматериала, ослабление посадки втулки), а также при ослаблении его посадки в корпусе щёткодержателя, палец заменить.
   16.5.9 Испытать изоляционные пальцы на электрическую прочность установленным напряжением в течение 1 минуты.
   16.5.10 Установить отремонтированные и испытанные изоляционные пальцы на траверсу (в корпус щёткодержателя).
   16.5.11 Проверить состояние кронштейнов и накладок щёткодержателей. Оплавления и заусенцы на поверхности кронштейнов зачистить, трещины заварить.
   Резьбовые отверстия проверить резьбовыми пробками (проходными и непроходными). Кронштейны с разработанной, сорванной или повреждённой резьбой заменить.
   Поверхность гребёнки кронштейна должна быть ровной, чистой и не иметь повреждений, вмятин и срывов зубьев. При повреждении площади гребёнки менее 20%, восстановить впадины зубьев расчисткой при помощи трёхгранного шабера. При повреждении площади гребёнки более 20% произвести наплавку с последующей механической обработкой на фрезерном станке. Болты имеющие разработанную, сорванную или повреждённую резьбу, пружинные шайбы, потерявшие упругость – заменить.
   16.5.12 Произвести разборку щёткодержателей согласно технологической инструкции.
   16.5.13 Все разобранные детали и узлы щёткодержателей промыть в ванне или в специальной моечной установке.
   16.5.14 Произвести осмотр и необходимый ремонт корпуса щёткодержателя.
   16.5.14.1 Подгары и оплавления и на корпусе щёткодержателя зачистить плоским напильником с последующей зачисткой мелкозернистой шлифовальной шкуркой.
   16.5.14.2 Трещины на корпусе щёткодержателя заварить (кроме трещин у основания прилива для крепления щёткодержателя) согласно действующей Инструкции по сварочным и наплавочным работам.
   16.5.14.3 Проверить выработку отверстий в корпусе щёткодержателя под оси спиральных пружин и нажимных пальцев и состояние резьбовых отверстий под болты крепления наконечников шунтов щёток и перемычек. Отверстия под оси с выработкой более 0,5 мм восстановить заваркой с последующей механической разработкой до чертёжных размеров.
   Резьбовые отверстия восстановить нарезанием ремонтной резьбы или заваркой с последующим нарезанием резьбы чертёжного размера.
   16.5.14.4 Проконтролировать следующие параметры корпуса щёткодержателя:
   - ширину окна щёткодержателя (тангенциальный размер);
   - длину окна щёткодержателя (аксиальный размер);
   - расстояние от вершин зубьев гребёнки щёткодержателя до оси его окна (ТЭД электровозов, ТЕ-006);
   - расстояние от оси окна до оси отверстия под палец щёткодержателя (ЭД-118, ЭДУ-133).
   Значения измерений должны соответствовать Приложениям А, п.п. 51, 52, 53 и Б, п.50, 51,52.
   При неравномерной выработке окна, поверхность его опилить в пределах нормы выработки, а при износе более указанных величин, восстановить гальваническим способом или обжатием на специальном приспособлении по калибру.
   16.5.14.5 Осмотреть состояние гребёнки корпуса щёткодержателя. Поверхность гребёнки должна быть ровной, чистой и не иметь повреждений, вмятин и срывов зубьев. При повреждении площади гребёнки менее 20%, восстановить впадины зубьев расчисткой при помощи трёхгранного шабера. При повреждении площади гребёнки более 20% произвести наплавку с последующей механической обработкой на фрезерном станке.
   16.5.15 Проверить состояние спиральных пружин, пружин нажимных пальцев. Пружины с трещинами, изломами, - заменить.
   Обгоревшие участки на торцевой поверхности спиральной пружины на длине не более 3 мм – опилить. При обгоревших участках пружины более 3 мм – пружину заменить.
   Произвести проверку усилия пружин согласно диаграммам, приведённым на чертежах. Пружины, потерявшие упругость и не обеспечивающие требуемые усилия – заменить.
   16.5.16 Проверить состояние нажимных пальцев. Нажимные пальцы с трещинами, погнутостями, оплавленными поверхностями, а также с выработкой отверстий под оси более 0,5 мм – заменить.
   16.5.17 Проверить состояние остальных разобранных деталей щёткодержателей.
   Оси, имеющие погнутости, выработку в местах посадки в корпус щёткодержателя более 0,5 мм, выработку отверстий под шплинты более 0,2 мм – заменить. Изломы зубьев на зубчатых колёсах фиксаторов (ЭДУ-133) не допускаются. Изношенные втулки, а также втулки с разработанными отверстиями – заменить.
   Болты и регулировочные винты, имеющие разработанную, сорванную или повреждённую резьбу – заменить.
   16.5.18 Произвести сборку щёткодержателей. При сборке щёткодержателей следует подбирать пружины с разницей нажатия пальцев (нажимных рычагов) в одном щёткодержателе не более 10%. Нажимные пальцы должны поворачиваться на своих осях без заеданий. Все шплинты, независимо от состояния, заменить на новые.
   16.5.19 Измерить величину нажатия пружин (нажимных пальцев) на щётки. Усилия нажатия должны быть в пределах, указанных в Приложениях А, п.56; Б, п.53.
   Щётки должны свободно перемещаться в гнёздах щёткодержателя без перекосов и заеданий. При необходимости, измерить щупами зазоры между щётками и стенками гнёзд щёткодержателя, которые должны быть в пределах, указанных в Приложении А, п.106
   16.5.20 Установить щёткодержатели на траверсу и подсоединить к ним перемычки.

16.6 Ремонт якоря

   16.6.1 Проверить визуально при помощи лупы не менее пятикратного увеличения, а затем дефектоскопом конусы вала, шейки вала под уплотнительные (упорные) кольца. Неснятые внутренние кольца подшипников проверить дефектоскопом на валу. Проверку производить дефектоскопом магнитопорошковым. Неснятые лабиринтные втулки проверить визуально. Трещины на деталях не допускаются.
   Роликовые кольца с трещинами, раковинами, деформациями или с выработкой по беговой дорожке, подлежат съему или замене в соответствии с п.16.6.2. При необходимости, вследствие дефекта, для замены или ремонта, подлежат съему и лабиринтные втулки.
   16.6.2 Снять упорные кольца и внутренние кольца роликовых подшипников (при необходимости их замены, выявленной по п.16.6.1) с вала якоря. Кольца роликоподшипников передать в отделение по ремонту подшипников. Названные детали следует снимать с вала при помощи установки высокочастотного нагрева деталей.
   16.6.3 Проверить визуально, а затем дефектоскопом посадочные поверхности на валу под внутренние кольца роликовых подшипников. Посадочные поверхности должны быть чистыми, гладкими, не иметь рисок, забоин и следов коррозии.
   Небольшие забоины, царапины, риски глубиной не более 0,1 мм и следы коррозии на шейках вала устранить мелкозернистой шлифовальной шкуркой, после чего протереть технической салфеткой, смоченной керосином, а затем сухой. При повреждении посадочных поверхностей вала якоря от проворачивания внутренних колец, при наличии раковин, задиров и т.п., выполнить проточку этих поверхностей на токарном станке до выведения дефекта с минимальным снятием металла (по диаметру до 1,0 мм).
   Восстановление поврежденных посадочных поверхностей выполнять методом электродуговой (автоматической или полуавтоматической) или вибродуговой наплавки под слоем флюса с последующей механической обработкой на токарном станке до чертёжных размеров.
   16.6.4 Проверить натяги на запрессовку на вал якоря внутренних колец роликовых подшипников, уплотнительных колец и лабиринтных втулок. Для данной проверки необходимо выполнить следующие операции:
   16.6.4.1 Измерить диаметры посадочных поверхностей вала якоря под указанные выше детали. Измерения диаметров выполнять как полусумму двух диаметров, измеренных по двум взаимно-перпендикулярным осям или три раза со сдвигом на 120° по посадочной поверхности и подсчитать среднеарифметический размер. Овальность и конусообразность шейки вала под внутренние кольца подшипников не должна превышать 0,02 мм.
   16.6.4.2 Измерить внутренние диаметры колец роликовых подшипников, упорных колец и лабиринтных втулок.
   16.6.4.3 По полученным данным измерений по п.п. 16.6.4.1 и 16.6.4.2 подсчитать натяги на посадку внутренних колец подшипников, уплотнительных колец и лабиринтных втулок на вал якоря.
   При наличии натяга менее допустимой величины, изношенные посадочные поверхности восстановить или произвести замену деталей. Изношенные посадочные поверхности вала якоря восстановить методом вибродуговой наплавки.
   16.6.5 Проверить конус вала якоря калибром. Площадь прилегания конусного кольцевого калибра по краске должна быть не менее 65% с равномерным распределением краски по всей поверхности конуса.
   16.6.6 Запилить напильником выявленные при проверке выпуклости на конусе вала и повторно проверить конус калибром, после чего одеть подготовленную к установке холодную шестерню на конус вала якоря. Не допускаются поперечные риски и забоины на галтели.
   Глубину посадки шестерни на конусе вала якоря проверять измерением расстояния от конца галтели до торца посаженной шестерни. Окончательную притирку конусов вала совместить с притиркой шестерни на собранном тяговом двигателе при сборке колесно-моторного блока.
   16.6.7 Осмотреть шпоночную канавку, зачистить от заусенцев и забоин, опилить, при необходимости, до получения параллельности стенок канавки. Шпоночные канавки вала с непараллельными гранями разрешается уширять до 1 мм, имеющие большую выработку – восстанавливать электронаплавкой с последующей обработкой по чертежу как для нового вала.
   16.6.8 Поврежденную или разработанную резьбу вала восстанавливать нарезкой резьбы ремонтного размера. Разрешается восстанавливать резьбовое отверстие электродуговой наплавкой с последующей обработкой и нарезкой резьбы номинального размера.
   Проверить состояние резьбовых отверстий в конусе вала для крепления шестерни.
   Контроль осуществлять калибрами резьбовыми. Резьба повреждённая, с износом или срывом более двух ниток, подлежит восстановлению на ремонтный размер следующей градации.
   16.6.9 Восстановить натяг внутренних колец роликовых подшипников по посадочным поверхностям вала якоря. Если при измерении внутренних диаметров колец роликовых подшипников по п.16.6.4.2 поверхности имеют потерю натяга, то разрешается на посадочные поверхности наносить слой электролитического железа или электролитического цинка. Внутренний диаметр должен быть задан по диаметру посадочной поверхности вала и обеспечивать соответствующий натяг. Цинкование внутренних поверхностей колец подшипников выполнять нанесением слоя электролитического цинка в соответствии с Информацией Р357Ин «Восстановление деталей локомотивов в депо» и «Инструкцией по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава» № ЦТ/330.
   16.6.10 Произвести насадку на вал якоря лабиринтных втулок, внутренних колец подшипников и упорных втулок. При этом нагрев этих деталей следует производить от установки высокочастотного нагрева деталей, используя соответствующие индукторы. Насаженным деталям дать остыть до температуры окружающей среды.
   16.6.11 Измерить расстояние от наружного торца лабиринтной втулки со стороны коллектора до наружного торца лабиринтной втулки со стороны, противоположной коллектору.
   Измерить расстояние от торцов вала до торцов лабиринтных втулок с обеих сторон якоря.
   16.6.12 Проверить обмотки якоря на отсутствие межвитковых замыканий, проконтролировать целостность обмотки импульсной установкой или другим равноценным методом. Качество сварки (пайки) обмотки в коллекторе проверить методом падения напряжения. Разница между максимальными и минимальными величинами напряжения не должна превышать 20 % от среднего значения.
   16.6.13 Произвести предварительную проверку крепления коллекторных болтов легким отстукиванием их молотком и проверку крепления балансировочных грузов. Вибрация болтов при отстукивании указывает на их ослабление. Болты должны при отстукивании издавать звук плотного цельного металла. При необходимости произвести предварительную подтяжку болтов в холодном состоянии. Подтяжку производить постепенно, после поворота какого-либо из болтов подтягивать диаметрально противоположный ему болт. Одноразовое подтягивание каждого болта допускается не более чем на половину оборота. Окончательную проверку крепления и подтяжку коллекторных болтов выполнять в нагретом состоянии согласно п. 16.6.24. Крепление балансировочных грузов окончательно выполнить после балансировки якоря на станке в соответствии с п. 16.6.25.
   16.6.14 Проверить состояние рабочей поверхности коллектора. Измерить выработку коллектора под щетками, глубину продорожки миканита между коллекторными пластинами и измерить диаметр коллектора. Рабочая поверхность коллектора не должна иметь следов копоти и подгаров. На поверхности коллектора не допускаются забоины, задиры и другие механические повреждения. Выработка рабочей поверхности, забоины, задиры и подгары глубиной до 0,5 мм устранить обточкой коллектора.
   Произвести измерение диаметра рабочей поверхности коллектора. Диаметр рабочей поверхности коллектора при выпуске из ТР-3 должен быть в пределах, указанных в Приложениях А, п.91 и Б, п.77.
   Глубина продорожки миканита между коллекторными пластинами должна быть (1,2–2,0) мм.
   Механическую обработку коллектора производить согласно п.16.6.21. На механическую обработку коллектора якорь поступает после покрытия изоляции обмоток эмалью, но перед заменой бандажа переднего нажимного конуса согласно п.16.6.18 (если он проводится).
   16.6.15 Проверить состояние переднего и заднего стеклобандажей обмотки якоря.
   Бандажи не должны иметь отслоений, сползаний, поперечных или продольных трещин, а также ослаблений или прожогов.
   Замене подлежат стеклобандажи, при обстукивании которых молотком массой 200 г возникает глухой звук вследствие отслоения бандажа от якорных катушек, а также стеклобандажи, имеющие прожоги дугой высокого напряжения, расслоения, поперечные трещины, надрывы, вырывы отдельных волокон или полосок по окружности, разрушения нитей на кромках бандажей, трещины во всю толщину стеклобандажа.
   Допускается не производить замену стеклобандажа при наличии:
   - продольных (вдоль волокон) трещин шириной не более 0,5 мм, длиной до 30 мм и глубиной до 1 мм;
   - продольных трещин у кромки бурта задней нажимной шайбы шириной 0,5 мм и глубиной до 3 мм.
   При необходимости наложения стеклобандажа на лобовые части обмоток якоря следует произвести операции в соответствии с п.16.6.16. При укладке нового бандажа из стеклобандажной ленты обязательно должны подложить под него прокладку из электрокартона напротив шпоночного паза на конце вала для защиты обмотки от повреждений при снятии бандажа. Поврежденный бандаж должен разрезаться только в том месте, где уложена прокладка.
   Запрещается при ремонте бандажей:
   - производить зачистку бандажей инструментом, наносящим поперечные риски;
   - оставлять на бандажах и других местах поверхности якоря капли и следы брызг припоя и флюса, а также выступающие над поверхностью бандажа концы витков в замке;
   - устанавливать общие скобы на два бандажа и более;
   - наматывать бандажи без контроля количества витков и величины натяжения;
   - использовать стеклобандажную ленту с просроченным сроком годности.
   16.6.16 Замена стеклобандажей крепления обмотки якоря.
   16.6.16.1 Установить якорь в центрах бандажировочного станка и произвести заправку стеклобандажной лентой специальное натяжное приспособление.
   16.6.16.2 Заменяемый стеклобандаж нагреть электродуговым паяльником в месте надреза. Стеклобандаж резать в том месте, где уложена прокладка для защиты обмотки якоря от повреждений.
   После снятия бандажа и подбандажной изоляции обмотку якоря продуть сухим, сжатым воздухом 0,1 МПа (1 кгс/см2 ).
   16.6.16.3 Наложить бандаж на переднюю и заднюю лобовые части обмоток якоря в соответствии с рабочими чертежами. При укладке нового бандажа из стеклобандажной ленты обязательно подложить под него прокладку из электрокартона. Ленту стеклобандажную укладывать на лобовые части обмоток с натяжением 15–16 кН (150–160 кгс) и перекрытием ½ ширины. Под последние витки бандажа (для каждого двигателя – своё количество) укладывать стеклосетку.
   16.6.16.4 При натяжении стеклобандажа следует ленту укладывать равномерно по ширине бандажа.
   В процессе наложения стеклобандажа витки не менее трёх раз закрепить электродуговым паяльником путём подогрева и разглаживания.
   16.6.16.5 По окончании бандажировки снизить натяжение на 50%, а конец стеклобандажной ленты заправить под предпоследний виток бандажа с последующим закреплением электродуговым паяльником путём подогрева и разглаживанием по всей поверхности лобовой части якоря.
   16.6.17 Проверить состояние бандажа переднего нажимного конуса коллектора.
   Бандаж не должен иметь отслоений, вздутий, сползаний, поперечных и продольных трещин, ослаблений, прожогов, а также иметь щели и углубления между торцом коллектора и краем бандажа.
   Бандаж, не требующий замены, зачистить мелкозернистой шлифовальной бумагой до удаления верхнего слоя лака, протереть чистой сухой технической салфеткой и покрыть эмалью согласно чертежу завода-изготовителя или дугостойкой эмалью, соответствующего класса нагревостойкости. Покрывать эмалью следует не менее двух раз до получения сплошной, твёрдой, гладкой и глянцевой поверхности. Не допускается оставлять щели и углубления между торцом коллектора и краем бандажа.
   Операцию по покрытию эмалью осуществлять в сушильно-пропиточном отделении (см. п.16.6.23).
   Ленточный бандаж с прожогами, слабой и неровной утяжкой и трещинами подлежит замене согласно п.16.6.18.
   16.6.18 Замена стеклобандажа на переднем конусе коллектора.
   16.6.18.1 Произвести операцию согласно п.16.6.16.1.
   16.6.18.2 Разрезать заменяемый бандаж в двух-трёх местах по образующей конуса и снять его вместе с уплотнением из стеклоленты, после чего протереть миканитовую манжету чистой технической салфеткой.
   16.6.18.3 Наложить уплотнение из стеклоленты, свёрнутой жгутом, под торцом коллекторных пластин и покрыть его и миканитовый конус эмалью для лучшего прилегания ленточного бандажа.
   16.6.18.4 Наложить витки бандажной ленты на передний конус коллектора с натяжением 500–600 Н (50–60 кгс) и перекрытием ½ ширины. При наложении бандажа не допускается оставлять щели между торцом коллектора и краем бандажа, для чего следует зашпатлевать термореактивной электроизоляционной замазкой пустоты под торцом коллекторных пластин.
   16.6.18.5 Конец бандажной ленты закрепить на переднем конусе коллектора приглаживанием горячим паяльником, имеющем температуру (250–300)°С, в на- правлении наложения ленты на длине не менее 100 мм. После этого натяжение снять и отрезать ленту ножницами.
   16.6.18.6 Покрыть бандаж эмалью не менее двух раз до получения сплошного гладкого и глянцевого слоя согласно п.16.6.17.
   16.6.19 Проверить состояние пазовых клиньев. Ослабление, перемещение и повреждения пазовых клиньев в пазу железа якоря не допускаются.
   Замену клиньев выполнять при необходимости, т.е. при наличии ослаблений, перемещений клиньев в пазу или их повреждений. Замену клиньев выполнять после съёма переднего или заднего или обоих лобовых бандажей обмотки якоря (см. п.16.6.16.2) согласно п.16.6.20.
   16.6.20 Замена пазовых клиньев обмотки якоря.
   16.6.20.1 Выбить клинья, подлежащие замене, из паза якоря. Клинья выбивать пневматическим молотком со специальным бойком или другим специальным приспособлением.
   16.6.20.2 Проверить состояние клиньев. При наличии изломов, трещин, расслоений и других механических повреждений клинья заменить.
   16.6.20.3 Проверить состояние прокладки между обмоткой секции якоря и клином. Прокладку с трещинами или другими механическими повреждениями заменить.
   16.6.20.4 Установить в паз клинья и прокладки. Установку клиньев в паз якоря выполнять с применением тех же приспособлений, которые использовались при их выбивании. Клинья должны входить в паз плотно.
   16.6.20.5 Наложить стеклобандаж крепления обмотки якоря согласно п.п. 16.6.16.3–16.6.16.5.
   16.6.21 Произвести обточку, продорожку, снятие фасок, шлифовку и полировку коллектора в случае возникновения необходимости, обнаруженной по п. 16.6.14. Для этого установить якорь на токарный станок. При обработке коллектора, шеек вала и других частей якоря на станке правильность расположения центров вала предварительно проверить относительно наружной поверхности внутреннего кольца или шейки вала под это кольцо, биение которых не должно быть более установленной нормы.
   16.6.21.1 Обточить рабочую поверхность коллектора до выведения выработки с минимальным снятием меди.
   При обточке рабочей поверхности коллектора запрещается:
   - устранять забоины и выжиги глубиной более 0,5 мм обточкой коллектора;
   - опиливать напильником рабочую поверхность;
   - применять при шлифовке коллектора наждачную шлифовальную шкурку;
   - обтачивать петушки коллектора.
   При обточке рабочей поверхности коллектора следует углублять при необхо- димости канавку у петушков коллектора, которая должна быть равной (3,7–4,3) мм.
   16.6.21.2 Произвести продорожку миканитовой изоляции коллектора. Глубина продорожки должна соответствовать величинам, указанным в При- ложениях А, п.94 и Б, п.80.
   При продорожке коллектора запрещается:
   - подрезать коллекторные пластины или наносить риски на рабочей поверхно- сти коллектора;
   - допускать подрезы или забоины на петушках;
   - допускать уступы по длине коллектора на дне канавки;
   - оставлять неподрезанную слюду у стенок пластин.
   16.6.21.3 Снять фаски с коллекторных пластин 0,2х45о по всей длине рабочей поверхности коллектора.
   16.6.21.4 Зачистить заусенцы между коллекторными пластинами.
   16.6.21.5 Шлифовать и полировать коллекторы на токарном станке до чистоты обработки, указанной в чертежах.
   Шлифовку выполнять на вращающемся якоре стеклянной шлифовальной шкуркой, закрепленной на специальной деревянной колодке с войлочной футеровкой, имеющей профиль, вырезанный по окружности поверхности коллектора и с рукояткой из изоляционного материала. Ширина колодки должна быть не менее 2/3 ширины рабочей поверхности коллектора.
   По окончании шлифовки коллектора, следует произвести полировку его рабочей поверхности на вращающемся якоре при помощи той же деревянной колодки, обтянутой шлифовальной шкуркой или брезентом. Рабочая поверхность коллектора в результате этих операций должна быть ровной, не иметь заусенцев, чистота обработки должна соответствовать рабочему чертежу.
   Для удаления заусенцев при шлифовке коллектора якорь следует вращать в одну, а затем в другую сторону.
   16.6.21.6 Снять якорь со станка, прочистить между коллекторными пластинами щёткой волосяной и продуть сухим сжатым воздухом с включением вытяжной вентиляции.
   16.6.22 С якорей тяговых двигателей электровозов ЧС снять и при необходимости отремонтировать цапфы со стороны, противоположной коллектору. Удалить старую смазку из внутренних полостей втулок якорей, демонтировать карданную передачу.
   Карданную передачу разобрать и отремонтировать, очистить внутреннюю полость якоря от загрязнений, проверить износ зубьев и зазор в зубчатом зацеплении поршня с втулкой якоря.
   Восстановить герметичность масляной камеры втулки якоря, а также игольчатых подшипников согласно чертежу. Заменить дефектные фланцы, резиновые уплотнения и другие детали новыми.
   При сборке якоря и карданной передачи заправить свежей смазкой игольчатые подшипники карданных муфт и полость втулки якоря согласно карте смазки. Разрешается восстанавливать посадку поводка на шлицевой части карданного вала нанесением эпоксидного компаунда. Допускается постановка цапфы на прокладке из электрокартона толщиной 0,2 мм на специальном герметизирующем клее.
   16.6.23 Передать якорь в сушильно-пропиточное отделение. Произвести сушку, пропитку и покрытие эмалью в соответствии с технологическими инструкциями. При этом общие требования по сушке и пропитке обмоток ТЭД должны соответствовать положениям раздела 11 настоящего Руководства. После пропитки якорь покрыть эмалью в соответствии со своим классом нагревостойкости и в соответствии с тем лаком или компаундом, которым он был пропитан.
   Измерить сопротивление изоляции якоря. Сопротивление изоляции якоря в нагретом состоянии должно быть не менее 1,5 МОм.
   16.6.24 Произвести окончательную подтяжку коллекторных болтов в нагретом состоянии в продолжение операции по п.16.6.13. Подтяжку болтов производить равномерным подворачиванием противоположных болтов, не более, чем на половину оборота за один прием. Подтяжку коллекторных болтов выполнять при температуре якоря не ниже 90°С.
   16.6.25 Произвести динамическую балансировку якоря.
   Величина дисбаланса якоря ухудшается из-за:
   - смещения балансировочного груза;
   - обработки, износа и ремонта деталей и узлов якоря;
   - выполнения наплавочных и сварочных работ.
   Динамическую балансировку якоря выполнять на балансировочном станке. Дисбаланс определять и устранять со стороны коллектора и с противоположной стороны отдельно. Вначале определить величину дисбаланса со стороны коллектора. Устранение дисбаланса выполнять установкой или снятием грузов с последующим креплением их винтами. Затем определить и устранить дисбаланс со стороны, противоположной коллектору. После установки и закрепления груза со стороны, противоположной коллектору, повторно проверить дисбаланс со стороны коллектора.
   16.6.26 Произвести контроль целостности обмотки якоря и отсутствия межвитковых замыканий.
   16.6.27 Испытать якорь на электрическую прочность изоляции.

16.7 Ремонт букс моторно-осевых подшипников

   16.7.1 Осмотреть буксы моторно-осевых подшипников на наличие или отсутствие трещин при помощи лупы. Буксы моторно-осевых подшипников с трещинами, ведущими к отколу привалочной части, а также с трещинами, занимающими более 20% сечения, заменить.
   Забоины и задиры на привалочных и посадочных поверхностях зачистить.
   16.7.2 Проверить непроницаемость стенок масляных камер букс моторно-осевых подшипников, для чего необходимо:
   - установить буксы моторно-осевых подшипников на специальный стеллаж и плотно закрепить их в рабочем положении;
   - заглушить выходное отверстие ниппеля (трубки), находящегося внутри буксы, навернув на наружную резьбу трубки специальную пробку.
   - залить в камеру буксы керосин или мыльный раствор через трубку из шланга со специальным наконечником под давлением 0,2-0,3 МПа (2-3 кгс/см2).
   - обстучать молотком и тщательно осмотреть наружную стенку камеры буксы.
   Если керосин или мыльный раствор протекает, то в местах подтёков имеются трещины, раковины или неплотности. Неплотности или трещины обнаруживают по появлению пузырей на обмыленных снаружи проверяемых поверхностях. Места появления мыльных пузырей или керосина отметить мелом для последующего устранения дефекта.
   Испытание непроницаемости стенок камеры можно также производить, заполняя ее вместо керосина или мыльного раствора, сжатым воздухом давлением 0,2- 0,3 МПа (2-3 кгс/см2).
   16.7.3 Вырубить и заварить, при необходимости, дефектные места стенок камеры в буксе. Заварку производить согласно Инструкции по сварочным и наплавочным работам ЦТ-336. После заварки обнаруженных трещин, буксу испытать повторно в соответствии с п.16.7.2.
   Если обнаруженные в буксе неплотности, трещины или другие дефекты устранить не представляется возможным, то такую буксу заменить исправной.
   16.7.4 Проверить правильность установки ниппеля в буксе моторно-осевого подшипника.
   Правильность установки ниппеля следует контролировать измерением расстояния от нижней посадочной поверхности буксы до уровня нижней кромки нип- пеля.
   Кроме того, следует проконтролировать в рабочем положении буксы МОП расстояние между верхней кромкой «порожка» буксы и нижним краем ниппеля. Нижний край ниппеля должен находиться ниже высоты «порожка» в рабочем положении буксы на (4-5) мм.
   Если выявлено, что ниппель установлен неправильно, то сварные швы срубить и приварить ниппель заново согласно заданным размерам. Ниппель, во избежание вытекания смазки, устанавливать на сурике железном МА-015 ГОСТ 8292-85.
   16.7.5 Проверить конические резьбовые отверстия калибром, прочность крепления трубки и плотность подгонки пробок к соответствующим отверстиям. Отверстия с забитой и сорванной резьбой прогнать коническим метчиком соответствующего размера с последующей проверкой резьбовым калибром. Если таким образом восстановить резьбу невозможно, то восстановление резьбы в дефектных отверстиях производить заваркой отверстий с последующей их рассверловкой и нарезанием резьбы.
   Трубку и пробки так же, как и ниппель, устанавливать на сурике МА-015.
   16.7.6 Измерить расстояние между гранями буксы, а также определить конусность под посадку в остов при помощи специальной микрометрической скобы. Проконтролировать взаимную перпендикулярность посадочной и привалочной поверхностей при помощи шаблона.
   Допуск конусности посадочных поверхностей по всей длине не должен превышать 0,08 мм. При превышении величины допуска конусности посадочных поверхностей буксы или остова, его доводят до нормы опиливанием изношенных поверхностей.
   16.7.7 По результатам измерений определить величины натягов при посадке в остов букс МОП и соответствие их установленным нормам. При необходимости доведения натяга букс в остове до нормы должно обеспечиваться электронаплавкой или нанесением полимерной плёнки сопрягаемых с проточенными поверхностями остова и букс.
   Электронаплавка и ее режимы должны соответствовать Инструкции по сварочным и наплавочным работам ЦТ-336. Полимерное покрытие при восстановлении слоя должно быть толщиной не более 0,2 мм.
   16.7.8 Измерить диаметры отверстий у буксы под болты для их крепления к остову и толщину прилива буксы по оси отверстий болтов, крепящих буксу к остову.
   Болты, крепящие буксы к остову проверить дефектоскопом на наличие скрытых дефектов. Использовать при этом следует ультразвуковой дефектоскоп.
   16.7.9 Осмотреть и проверить исправность крышек и плотность их прилегания к корпусу буксы.
   Погнутые крышки снять и выправить.
   Пружину, потерявшую свои упругие свойства, негодные крепежные детали, порванное и устаревшее войлочное уплотнение заменить.
   16.7.10 Произвести окраску внутренних камер буксы моторно-осевого подшипника.

16.8 Сборка и контрольные измерения тяговых двигателей

   16.8.1. Измерить радиальные зазоры подшипников в свободном состоянии. Для этого надеть внешние кольца подшипников на внутренние кольца на валу якоря. Подшипники должны вращаться от руки легко, без заеданий и торможения. Измерения выполнять щупом пластинчатым путем установки пластин щупа между нижним роликом и дорожкой качения внутреннего кольца. За величину радиального зазора подшипника принимать среднеарифметическое значение трех измерений при повороте наружного кольца на 120о. Новые и бывшие в эксплуатации после осмотра и ремонта роликовые подшипники, имеющие радиальный зазор, выходящий за пределы допустимой величины, к монтажу не допускаются. Разность радиальных зазоров у подшипников с обеих сторон тягового двигателя допускается не более 0,12 мм. После измерений и подбора подшипников по радиальному зазору снять подшипники с внутренних колец и передать их для запрессовки в подшипниковые щиты.
   16.8.2. Выполнить сборку тягового двигателя в последовательности, обратной разборке. Каждый подшипник, подшипниковые камеры и масляные трубки заполнить смазкой БУКСОЛ.
   16.8.3. Проверить вращение якоря в подшипниках и измерить радиальные зазоры подшипников в собранном тяговом двигателе.
   Якорь в подшипниках должен вращаться без заеданий и стопорения. При обнаружении заеданий или постороннего шума проверить наличие перекосов в подшипниковых узлах. Разность радиальных зазоров у подшипников с обеих сторон тягового двигателя допускается не более 0,12 мм.
   В случае, если радиальный зазор больше или меньше допустимой нормы, тяговый двигатель разобрать и заменить подшипник.
   16.8.4. Измерить осевой разбег роликовых подшипников якоря в собранном тяговом двигателе.
   При осевом разбеге якоря больше или меньше нормы, следует добиться нормального разбега якоря подборкой уплотнительных или упорных колец.
   16.8.5. Измерить биение коллектора якоря в собранном тяговом двигателе. Биение коллектора, измеренное по рабочей поверхности в холодном состоянии, допускается не более 0,05 мм при выпуске из ремонта.
   16.8.6. Измерить зазоры между якорем и полюсами тягового двигателя. Измерения выполнять шаблоном через смотровые люки. Зазоры между якорем и полюсами (главными и добавочными) допускаются в пределах, указанных в Приложении А, п.105.
   16.8.7. Отрегулировать установку щеткодержателей по отношению к коллектору.
   Расстояние от нижней плоскости корпуса щеткодержателя до рабочей поверхности коллектора должно быть в пределах, указанных в Приложениях А, п.112 и Б, п.96.
   Минимальное расстояние между корпусом щеткодержателя и петушками коллектора (при крайнем положении якоря в сторону щеткодержателя) допускается в пределах, указанных в Приложениях А, п.113 и Б, п.95. Крепление щеткодержателей на траверсе должно быть плотным и прочным.
   16.8.8. Установить щетки в щеткодержатели и закрепить их болтами с шайбами. Запрещается устанавливать в одном тяговом двигателе щетки разных марок. Произвести притирку щёток к коллектору и измерение зазоров между щёткой и щеткодержателем по толщине и ширине щёток. Зазоры меду щеткой и гнездом щеткодержателя должны быть при выпуске из ТР-3 должны соответствовать данным Приложения А, п.106.
   16.8.9. Установить траверсу со щеткодержателем на нейтраль и зафиксировать ее накладками и фиксатором.


ПРИЛОЖЕНИЕ А    ПРИЛОЖЕНИЕ Б - М   ПРИЛОЖЕНИЕ Л


Новые технологии ремонта двойного назначения


Новые технологии ремонта двойного назначения

СК.401 Анаэробный цианоакрилатный клей, быстрой полимеризации (20гр)

СК.401 (20гр)
Цианоакрилатный быстродействующий клей промышленного применения

ОКПД-2: 20.30.22.190
Код ТН ВЭД 3506 10 000 0
Код: CK.401.20

В наличии

1000 руб.

СК.638 Анаэробный фиксатор цилиндрических и резьбовых соединений, средней вязкости, высокой прочности, быстрой полимеризации.  Подходит для крепления деталей с натягом: втулок, подшипников, сальников и вентиляторов (50мл)

СК.638 (50мл)
Анаэробный фиксатор цилиндрических соединений высокой прочности быстрой полимеризации

ОКПД-2: 20.30.22.170
Код ТН ВЭД 3506 10 000 0
Код: CK.638.50

В наличии

2000 руб.

СК.812 Двух компонентный стале-наполненный компаунд (500гр)

СК.812 (500гр)
Двух компонентный стале-наполненный компаунд

ОКПД-2: 20.30.22.120
Код ТН ВЭД 3907 30 000 9
Код: CK.812.500

В наличии
4500 руб.

Новые технологии ремонта двойного назначения


ПКБ ЦТ.06.0090
ПРОЕКТНО-КОНСТРУКТОРСКОЕ БЮРО ЛОКОМОТИВНОГО ХОЗЯЙСТВА ФИЛИАЛ ФИЛИАЛ Л ОАО "РЖД"
  РУКОВОДСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ И ТЕКУЩЕМУ РЕМОНТУ ПОРШНЕВЫХ КОМПРЕССОРОВ ЛОКОМОТИВОВ
  Утверждено распоряжением ОАО «РЖД» от 02.11.2009 г. № 2229р