ПКБ ЦТ.06.0073 Узлы с подшипниками качения ЖД-ТПС. Руководство по ТО и ТР (Глава 5)

Тел: +7(391)254-8445
E-mail: rcit@inbox.ru

ТЕХНИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ
«Регионального Центра Инновационных Технологий»
Узлы с подшипниками качения
железнодорожного тягового подвижного состава
Руководство по техническому обслуживанию и ремонту
ПКБ ЦТ.06.0073
Глава 5

  УТВЕРЖДЕНО
распоряжением ОАО «РЖД»
от 12.12.2013 г. № 2747р

Руководство по техническому обслуживанию и ремонту
Узлы с подшипниками качения
железнодорожного тягового подвижного состава
ПКБ ЦТ.06.0073

СОДЕРЖАНИЕ

   Введение
   1 Термины, применяемые в Руководстве
   2 Общие указания
   3 Типы и конструктивные особенности подшипников, применяемых в узлах железнодорожного тягового подвижного состава

   4 Техническое обслуживание и ревизии подшипниковых узлов железнодорожного тягового подвижного состава
   4.1 Техническое обслуживание подшипниковых узлов в эксплуатации
   4.2 Ревизии подшипниковых узлов
     4.2.1 Общие требования
     4.2.2 Ревизии первого объема подшипниковых узлов букс, тяговых электродвигателей, тяговых редукторов, тяговых генераторов
     4.2.3 Ревизии второго объема подшипниковых узлов букс, тяговых электродвигателей, тяговых редукторов, тяговых генераторов
     4.2.4 Ревизии подшипниковых узлов дизелей и вспомогательного оборудования

   6 Основные виды неисправностей подшипников и сопрягаемых с ними деталей подшипниковых узлов. Условия их дальнейшего использования
   6.1 Основные виды неисправностей и условия дальнейшего использования подшипников и их деталей
   6.2 Основные виды неисправностей и условия дальнейшего использования деталей, сопрягаемых с подшипниками

   7 Ремонт подшипников качения
   7.1 Общие требования и виды ремонта
   7.2 Ремонт подшипников роликовых с короткими цилиндрическими роликами
   7.3 Ремонт подшипников роликовых сферических двухрядных
   7.4 Ремонт подшипников шариковых и подшипников роликовых 5 однорядных с коническими роликами

8 Приемка и учет отремонтированных и новых подшипников

   9 Консервация подшипниковых узлов. Хранение и подготовка подшипников к эксплуатации
   9.1 Консервация подшипниковых узлов
   9.2 Хранение и подготовка подшипников к эксплуатации

   Приложение А.
   Нормы и допуски на износ деталей и монтаж подшипниковых узлов и подшипников качения букс, тяговых электродвигателей, тяговых и осевых редукторов
   Приложение Б.
   Нормы и допуски на износ деталей и монтаж подшипниковых узлов и подшипников качения главных генераторов
   Приложение В.
   Нормы допусков на износ и монтаж подшипников качения дизелей и вспомогательного оборудования
   Приложение Г.
   Требования к отделению по ревизии и ремонту подшипников качения и к участкам монтажа подшипниковых узлов
   Приложение Д.
   Примерный перечень типового инструмента, приспособлений, приборов и оборудования для ремонта, монтажа и демонтажа подшипников качения и подшипниковых узлов
   Приложение Е.
   Журналы осмотра и ремонта (форма ТУ-92), монтажа (форма ТУ-93) подшипников качения
   Приложение Ж.
   Условное обозначение и маркировка подшипников качения для узлов локомотивов и моторвагонного подвижного состава
   Приложение И.
   Условные обозначения железных дорог при маркировке подшипников качения после ремонта
   Приложение К.
   Рекомендации по применению технических моющих средств для промывки подшипников качения
   Приложение Л.
   Указания по применению материалов – эластомеров для восстановления натяга посадочных поверхностей внутренних колец подшипников
   Приложение М.
   Перечень подшипников качения, применяемых в узлах колесно-моторных блоков и тяговых генераторов железнодорожного тягового подвижного состава
   Приложение Н.
   Перечень технической документации, применяемой при техническом обслуживании и ремонте узлов с подшипниками качения железнодорожного тягового подвижного состава

5 Порядок производства работ при ревизиях подшипниковых узлов

5.1 Разборка подшипниковых узлов

5.1.1 Общие требования к промывке подшипниковых узлов

5.1.1.1 Колесные пары перед разборкой буксовых узлов и другие загрязненные узлы промываются в моечных машинах или очищаются с применением технических моющих средств. Передние крышки буксовых и других подшипниковых узлов при промывке в моечных машинах снимать запрещается. При наличии технологических отверстий в корпусе буксы или его крышках они закрываются технологическими заглушками.

5.1.1.2 Опорные стаканы, обоймы подшипников и их крышки опорных подшипниковых узлов тяговых редукторов не снимаются при промывке колесных пар. Опорные подшипники тягового редуктора закрываются защитным кожухом (рисунок 4).

5.1.1.3 Подшипниковые узлы запрещается оставлять после промывки без разборки более 24 часов.

5.1.2 Основные способы демонтажа подшипников и их внутренних колец с шеек осей и валов

5.1.2.1 Подшипники или их внутренние кольца в зависимости от конструктивного исполнения подшипникового узла демонтируются с шеек осей и валов тепловым способом с использованием индукционного нагревателя или прессовым методом в холодном состоянии с применением винтовых или гидравлических прессов, съемников или других приспособлений.

5.1.2.2 Внутренние кольца роликовых подшипников буксовых узлов, тяговых двигателей, тяговых редукторов и ряда других подшипниковых узлов снимаются с шеек осей и валов тепловым способом при помощи индукционного нагревателя (рисунок 5).

1 – кожух; 2 – сферические подшипники
Рисунок 4 – Защитный кожух для подшипников опорного узла тягового редуктора электровоза ЧС 2

Рисунок 5-Установка индукционного нагрева деталей буксовых узлов
типа УИН 302-25Т тепловым способом при помощи индукционного нагревателя

   Перед нагревом с колец и шеек осей или валов удаляется смазка. Их поверхности насухо протираются ветошью.
   Для ослабления внутреннего кольца на шейке оси оно нагревается до температуры 100 – 120°С.
   Ослабление кольца на шейке оси или валу определяется покачиванием нагревателя относительно оси или вала. После этого нагреватель выключается и быстро снимается, после чего кольцо снимается руками с использованием термозащитных рукавиц или специальных приспособлений.
   Если кольцо с шейки снять не удалось, работа по съему кольца прекращается. Работа нагревателя возобновляется только после остывания внутреннего кольца и шейки вала или оси до температуры окружающей среды.

5.1.2.3 Стяжные или закрепительные втулки сферических подшипников на втулочной посадке спрессовываются с использованием гидрогайки (рисунок 6) или гидравлического пресса (рисунок 7). Для спрессоваки подшипников с использованием гидрогайки она навертывается на резьбу втулки до упора поршня во внутреннее кольцо подшипника. Давление спрессовки создается за счет перемещения плунжера или вращения нажимной гайки.
Для спрессовки стяжных и закрепительных втулок применяются соответствующие приспособления, представленные на рисунке 8. Для спрессовки втулки гидропрессом на резьбовую часть шейки оси навертывается предохранительный стакан 7. Кольцо 1 вставляется до упора во внутреннее кольцо подшипника. На резьбовую часть втулки навертывается оправка 2, на которую надевается упорный стакан 3 и гидропресс 4. Между гайкой и прессом устанавливается шайба 5 и закрепляется гайка 6.

1 – корпус; 2 – поршень; 3 – плунжер; 4 – нажимная гайка с рукояткой
Рисунок 6 – Гидрогайка

1 – корпус; 2 – насос; 3 – рукоятка; 4 – поршень
Рисунок 7 – Гидравлический пресс

1 – упорное кольцо; 2 – переходная оправка; 3 – упорный стакан;
4 – гидропресс; 5 – шайба; 6 – гайка; 7 – предохранительный стакан
Рисунок 8 – Расположение приспособлений при распрессовке
буксового сферического подшипника на втулочной посадке

5.1.2.4 Сферические и конические подшипники на прессовой посадке, применяемые в буксовых узлах и тяговых редукторах, снимаются способом гидросъема. Этот способ заключается в создании под высоким давлением масляной пленки между посадочными поверхностями шейки оси или вала и внутреннего кольца подшипника. Смазка под внутреннее кольцо нагнетается прессом через специальный штуцер в торце оси или вала, после чего подшипники снимаются винтовым съемником.
Для нагнетания смазки при гидросъеме применяются солидолонагнетатели или другие прессы для нагнетания смазки. При гидросъеме применяются цилиндровые масла повышенной вязкости или пластичные смазки, применяемые в подшипниковых узлах.

5.1.2.5 Кассетные подшипники буксовых узлов демонтируются с шейки оси прессовым методом в холодном состоянии с использованием специальной оснастки и гидравлических прессов, например SKF1652058-100/A1 (рисунок 9).
Перед демонтажем кассетного подшипника убеждаются в чистоте его наружных поверхностей и сопрягаемых с ним деталей, снимаются все съемные детали буксового узла. Усилие для демонтажа подшипника прикладывается только к внутреннему упорному или лабиринтному кольцу. Усилие демонтажа не регламентируется, однако его следует контролировать во избежание повреждения пресса.

5.1.2.6 Подшипники всех типов, применяемые во вспомогательном оборудовании, демонтируются при помощи съемников или других приспособлений (рисунки 10, 11).
При прессовой посадке внутренних колец следует снимать подшипник с приложением усилий к его внутреннему кольцу. В случае прессовой посадки подшипника в подшипниковый щит или крышку нагрузка прикладывается к его наружному кольцу.

5.1.2.7 Съем внутренних колец подшипников запрещается производить путем их нагрева открытым пламенем. В случае возникновения необходимости применения такого метода внутренние кольца бракуются и изымаются из дальнейшей эксплуатации.

Рисунок 9 – Гидравлический пресс двухстороннего действия SKF 1652058-100/А1 (а)
и оснастка к нему для демонтажа кассетных подшипников буксовых узлов (б)

1 – пресс; 2 – вал; 3 – подшипник; 4 – подкладка
Рисунок 10 – Приспособление для демонтажа подшипников с вала на прессе

1 – полукольца; 2 – подшипник; 3 – съемник
Рисунок 11 – Приспособление для демонтажа подшипников с вала механическим съемником

5.1.3 Разборка буксовых узлов

5.1.3.1 При разборке буксового узла снимается передняя крышка. Из крышки и передней части буксовых узлов, оборудованных подшипниками всех типов за исключением кассетных, выбирается пластичная смазка и укладывается в специальную емкость. В буксовых узлах с осевым упором трения скольжения из передней крышки выливается жидкое масло. Торцевой упор отправляется на ревизию.

5.1.3.2 В буксовых узлах электровозов серий ЧС производится демонтаж торцевого сайлентблока. Торцовый сайлентблок направляется на ревизию.

5.1.3.3 Разборка буксового узла с упорным шариковым подшипником в его передней крышке производится с соблюдением мер, препятствующих падению пружины осевого упора. Кольцо упорного шарикового подшипника вместе с сепаратором с шариками вынимается из осевого упора и отправляется на ревизию. Запрещается снимать кольцо упорного подшипника с торца оси колесной пары ударным способом. Осевой упор с крышкой устанавливается на пресс, пружина сжимается, стопорное кольцо вынимается из паза, нагрузка плавно снимается.
Кольцо упорного шарикового подшипника, установленное на торце шейки оси, при ревизии первого объема узла разрешается не снимать.

5.1.3.4 В буксовых узлах с двумя роликовыми подшипниками разбирается торцевое крепление и снимается торцевая гайка или шайба. На резьбовую часть оси устанавливается предохранительный стакан (рисунок 12). < 5.1.3.5 Демонтаж с шейки оси буксовых узлов с двумя роликовыми подшипниками производится путем снятия с шейки оси корпуса буксы с наружными блоками подшипников и задней крышкой.
В буксовых узлах с радиальным шариковым подшипником демонтаж корпуса буксы производится вместе с шариковым подшипником. Наружные блоки подшипников и большое дистанционное кольцо последовательно демонтируются из корпуса буксы. Задняя крышка снимается с корпуса буксы. Внутренние кольца демонтируются с шейки оси.

   5.1.3.6 Демонтаж с шейки оси буксовых узлов со сферическими подшипниками на прессовой или втулочной посадке производится в следующем порядке: болты крепления задней крышки отворачиваются; корпус буксы снимается с подшипника; подшипник спрессовывается или снимается с шейки оси. В подшипниках на втулочной посадке предварительно спрессовывается стяжная или закрепительная втулка.
   В буксовых узлах без задней крышки: стяжная или закрепительная втулка подшипника спрессовывается; корпус буксы вместе с подшипником снимается с шейки оси; подшипник спрессовывается из корпуса буксы.
   При съеме корпуса буксы с шейки оси без манипулятора корпус подвешивается на подъемном устройстве, и при необходимости применяется стяжка (рисунок 13).

5.1.3.7 Лабиринтные кольца буксового узла снимаются с предподступичных частей осей при помощи индукционного нагревателя. Снимать лабиринтные кольца в холодном состоянии запрещается.

5.1.3.8 Разборка буксовых узлов с кассетными подшипниками производится после съемки корпуса буксы с подшипника. Разборка буксовых узлов с кассетными подшипниками производится согласно инструктивным указаниям документации изготовителя ТПС или технологической инструкции ОАО «РЖД» для конкретной конструкции буксового узла.

5.1.4 Разборка якорных подшипниковых узлов тяговых электродвигателей

5.1.4.1 Тяговый электродвигатель устанавливается горизонтально на кантователе или стеллаже. С обеих сторон тягового электродвигателя с помощью индукционного нагревателя или винтового съемника снимаются лабиринтные кольца.

Рисунок 12 – Предохранительный стакан

1 – опора; 2 – опорный диск; 3 – рычаг
Рисунок 13 – Стяжка

Спрессовка лабиринтного кольца с вала одновременно с выпрессовкой подшипникового щита, а также съем шестерен ударным инструментом с использованием клиньев запрещается.

   5.1.4.2 Дальнейшая разборка тягового электродвигателя производится в горизонтальном или вертикальном положении остова.
   Демонтаж подшипниковых щитов производится путем их выпрессовки из остова с использованием пресса, стяжки или выжимных болтов.
   Применение клиньев для выпрессовки подшипниковых щитов не допускается.
   В случае упора пресса или стяжки в торец вала якоря в противоположный конец вала устанавливается предохранительный упор, предотвращающий повреждение подшипников. В качестве упора применяется специальная скоба. При односторонней передаче тягового усилия применяется крышка-упор с выступающей средней частью. Конструкции скобы и крышки-упора при распрессовке закрепляются вместо крышки подшипникового узла и обеспечивают отвод борта внутреннего кольца подшипника на 1 – 3 мм от торцов роликов.

5.1.4.3 При разборке тягового электродвигателя в вертикальном положении остова во избежание задиров на кольцах и роликах подшипников остов устанавливается так, чтобы вал якоря располагался строго вертикально. Выпрессовка щита и выемка якоря производятся без перекосов. Якорь при выемке необходимо проворачивать.

5.1.4.4 При разборке тягового электродвигателя в горизонтальном положении остова для предупреждения повреждения подшипника, расположенного со стороны коллектора, после вывертывания крепежных болтов с противоположной стороны на место верхнего болта вворачивается предохранительная шпилька, и якорь подвешивается на Г-образном приспособлении. Спрессованный подшипниковый щит вместе с якорем выводится из остова, укладывается на козлы или стеллаж, подшипниковый щит снимается с якоря. 5.1.4.5 Подшипники спрессовываются из демонтированных подшипниковых щитов на прессе (рисунки 14, 15) с передачей давления на торец наружного кольца подшипника через специальную пяту. Такая технология спрессовки осуществляется при наличии у подшипникового щита задней крышки, которая предварительно снимается. При отсутствии задней крышки спрессовки подшипников осуществляется с помощью приспособления через демонтажные отверстия в подшипниковом щите. Шпильки приспособления изготавливаются из стали и закаливаются. Перекос шпилек при спрессовке подшипника не допускается.
В подшипниковых щитах без задней крышки и при отсутствии демонтажных отверстий допускается спрессовка подшипников с передачей усилия на торцы роликов. При этом передача усилий производится через специальное кольцо, вставляемое в подшипник и распирающее ролики. Этим предотвращается выворачивание роликов. В качестве кольца применяется дефектное внутреннее бортовое кольцо подшипника такого же типоразмера.

5.1.4.6 Внутренние кольца роликовых подшипников снимаются с вала якоря индукционным нагревателем и направляются на ревизию.

5.1.5 Разборка моторно-осевых подшипниковых узлов
с подшипниками качения тяговых электродвигателей локомотивов

5.1.5.1 Разборка подшипниковых узлов производится согласно инструктивным указаниям документации изготовителя конкретного локомотива или его подшипникового узла или технологической инструкции ОАО «РЖД» по текущему ремонту колесно-моторного блока локомотива.

5.1.5.2 Подшипниковые узлы с подшипниками качения при ревизии первого объема подвергаются частичной разборке без демонтажа подшипников с оси. Общий порядок работ при ревизии первого объема моторно-осевых подшипниковых узлов представлен в разделе 4.2.2.4.

1 – пресс; 2 – диск; 3 – тяга; 4 – блок роликового подшипника; 5 – подшипниковый щит; 6 – стакан
Рисунок 14 – Выпрессовка и запрессовка подшипников в подшипниковый щит тягового электродвигателя

1 – пневмогидравлический пресс; 2 – приспособление для выпрессовки;
3 – подшипниковый щит; 4 – блок роликового подшипника; 5 – стакан
Рисунок 15 – Выпрессовка подшипника из щита

5.1.6 Разборка подшипниковых узлов тяговых генераторов

5.1.6.1 Тяговый генератор устанавливается в горизонтальном положении остова на стеллаже.
Разборка подшипниковых узлов начинается с выполнения следующих операций: отворачиваются болты, и снимается передняя крышка; нагревается индукционным нагревателем и снимается лабиринтное кольцо; отворачиваются крепежные болты и выпрессовывается с использованием выжимных болтов ступица подшипникового щита.

5.1.6.2 Демонтаж с вала якоря сферического подшипника производится со снятием роликов, наружного кольца и сепаратора подшипника. Ролики из каждого ряда подшипника укладываются отдельно, что препятствует их смешению при последующей сборке подшипника.
Внутреннее кольцо подшипника снимается с вала якоря индукционным нагревателем с переходным кольцом.

5.1.6.3 В конструкциях тяговых генераторов с возможностью демонтажа подшипника путем подачи смазки под давлением в зону посадки снятие подшипника производится методом гидросъема.
В конструкциях тяговых генераторов с возможностью передачи стягивающего усилия на внутреннее кольцо через заднюю крышку разборка подшипника при его спрессовке не требуется.

5.1.6.4 После снятия с вала якоря сферического подшипника демонтируется заднее лабиринтное кольцо и задняя крышка подшипникового узла. На тяговых генераторах, конструкция которых предусматривает снятие задней крышки без распрессовки лабиринтного кольца, последнее допускается оставить на шейке оси.

5.1.6.5 При текущем ремонте ТР-3 или соответствующем по объему работ виду технического ремонта тепловоза новой серии, сферический подшипник при его удовлетворительном состоянии в вала якоря не снимается. Удовлетворительное состояние подшипника заключается в соответствии его параметров требованиям раздела 8 Приложения Б, а также результатам анализа его смазки необходимым для продолжения эксплуатации подшипника. Кроме того, производится осмотр дорожки качения внутреннего кольца после выемки одного ролика из каждого ряда подшипника. При положительных результатах ревизии и анализа смазки подшипник, заднее лабиринтное кольцо и задняя крышка промываются при помощи волосяной кисти и салфетки.

5.1.7 Разборка подшипниковых узлов тяговых редукторов

5.1.7.1 Разборка тяговых редукторов различных серий ТПС производится с учетом их конструктивных особенностей. Общим правилом при разборке тяговых редукторов является недопустимость нарушения парности половин корпуса. При разборке редуктора убеждаются в наличии одинаковых клейм на половинах корпуса. При отсутствии клейм на обе половины корпуса наносятся одинаковые метки.
В редукторах с магнитными пробками они выворачиваются и очищаются от скопившихся частичек металла.

   5.1.7.2 Разборка узла шестерни, расположенного в верхней половине корпуса редуктора, как правило, начинается с заднего (со стороны колеса) подшипникового узла. Разборка подшипникового узла производится в следующем порядке: снимается крышка подшипникового узла; разбирается торцевое крепление подшипника на валу; выпрессовывается подшипниковый щит из корпуса редуктора. В большинстве конструкций тяговых редукторов при этом одновременно снимается блок заднего подшипника или подшипник целиком. В дальнейшем производится разборка переднего подшипникового узла. После выпрессовки передней подшипниковой крышки, из корпуса редуктора вынимается шестерня и разбирается передний подшипниковый узел.
   В случае наличия на валу шестерни фланца муфты, эта деталь спрессовывается до разборки переднего подшипникового узла на прессе (рисунок 16) или методом гидросъема. Допускается спрессовка фланца шестерни без предварительной выпрессовки заднего подшипникового щита. Обязательным условием применения такой технологии является постановка на задней стороне корпуса крышки – упора на трех болтах. Крышка-упор отличается от обычной крышки наличием в ее средней части внутреннего выступа, упирающегося в торец вала шестерни. Высота выступа выбирается такой, чтобы при постановке крышки упора вал сместился на 1-3 мм. При сферических подшипниках вал сдвигается в сторону муфты до упора роликов, расположенных со стороны шестерни, в наружное кольцо. После спрессовки фланца муфты крышка-упор снимается с корпуса редуктора. Разборка подшипниковых узлов шестерни электровозов серии ЧС со сферическими подшипниками производится с помощью гидросъема.
   При ревизии первого объема подшипниковых узлов шестерни в случае невозможности съема подшипников с вала они промываются и осматриваются. Внутренние кольца роликовых подшипников с вала не снимаются.
   При ревизии второго объема подшипниковые узлы разбираются полностью с демонтажем внутренних колец роликовых подшипников и лабиринтных колец.

5.1.7.3 Разборка опорного подшипникового узла тягового редуктора ТПС всех серий производится после промывки колесной пары в моечной машине.

1– вал шестерни; 2 – фланец муфты; 3 – опора; 4 – шестерня шестерня шестерня шестерня шестерня ня
Рисунок 16 – Спрессовка фланца муфты на прессе

5.1.7.4 При ревизии первого объема опоры подшипников тепловозов ТЭП70, 2ТЭ70 электровозов ЭП2К производится частичная разборка подшипникового узла и осмотр подшипников без их демонтажа с колесной пары. Разборка и осмотр производится в следующей последовательности. Демонтируются тяги привода правой стороны. Колесная пара устанавливается вертикально на специализированную подставку. Демонтируется наружная крышка подшипникового узла. Ступица с наружными блоками подшипников демонтируется с опоры и вывешивается вместе с зубчатым венцом на струбцинах через монтажные проемы колесного центра. Производится отбор смазки на анализ, остатки смазки удаляются, доступные поверхности узла протираются. Смазочные каналы продуваются воздухом. По результатам анализа определяется вид ремонта опорного узла. Производится визуальный осмотр поверхностей качения внутренних колец подшипников, состояние роликов и сепаратора. В заключении производится измерение осевого разбега опорного подшипникового узла.

   5.1.7.5 Ревизии второго объема опорных подшипниковых узлов тяговых редукторов с ассиметричным расположением подшипников относительно зубчатого колеса (например, на электровозах ЧС 2, электропоездах ЭР 2) производятся с спрессовыванием колесного центра со стороны, противоположной редуктору. У конструкций тяговых редукторов с симметричным расположением подшипников (например, на электровозах ЭП1, электропоездах ЭР2Р) могут использоваться два варианта. Для ревизии второго объема опорных подшипниковых узлов могут спрессовываться оба колесных центра или колесный центр со стороны тягового редуктора, затем зубчатое колесо с подшипниками, затем демонтироваться подшипники со стороны ступицы.
   Внутренние кольца роликовых подшипников опорных узлов и узлов шестерни снимаются с помощью индукционного нагрева. Сферические подшипники снимаются методом гидросъема или с помощью индукционного нагрева. Для этого предварительно вынимаются по четыре-пять роликов из каждого ряда подшипников, снимаются наружные кольца, вынимаются все ролики и снимаются сепараторы. Снятые детали подшипников промываются, измеряются и затем комплектуются. При выпрессовке наружных блоков подшипников из подшипниковых щитов усилие передается на наружные кольца подшипников с целью исключения повреждения сепараторов.
   Ревизия второго объема подшипниковых узлов опор ведомой шестерни тепловозов ТЭП70 и электровозов ЭП2К производится при вертикальном положении опоры. Разборка производится в следующем порядке: снимается наружная крышка (со стороны редуктора) подшипникового узла; демонтируется с опоры ступица зубчатого колеса с наружными блоками подшипников; демонтируются с опоры внутренние кольца подшипников и дистанционное кольцо; снимается внутренняя лабиринтная крышка.
   Демонтаж внутренних колец подшипников и дистанционного кольца производится с использованием индукционного нагревателя. Ступица зубчатого колеса с наружными блоками подшипников передается на позицию разборки. Демонтаж наружных блоков подшипников из ступицы производится на специализированном стенде с использованием съемника. Подшипники передаются в роликовое отделение для ревизии и ремонта.

   5.1.7.6 Разборка осевых редукторов моторных вагонов дизель-поездов, автомотрис, рельсовых автобусов и тепловозов с гидравлической передачей производится в соответствии с указаниями соответствующих правил ремонта и технологических инструкций.
   В случаях отсутствия клейм на отдельных деталях корпуса производится предварительная сборка корпуса отдельно от колесной пары. После обмера посадочных мест под подшипник и проверки отсутствия смещения отдельных частей корпуса на них наносятся одинаковые клейма. Смещение отдельных частей корпуса по посадочным местам под наружные кольца подшипников, превышающие допуск на овальность посадочных мест по чертежу, не допускается.
   При ревизиях первого объема подшипниковых узлов для осмотра подшипников, находящихся на оси, сдвигаются лабиринтные крышки с прокладками и опорные стаканы. В узлах с роликовыми подшипниками для их промывки и осмотра с внутреннего кольца сдвигается стакан вместе с блоком наружного кольца.
   При ревизиях второго объема подшипниковых узлов сферические и конические подшипники снимаются с валов с помощью гидросъема или спрессовываются с оси или вала. При спрессовке подшипников усилие передается на их внутренние кольца. Передача усилия через наружные кольца или сепаратор запрещается. Внутренние кольца роликовых подшипников снимаются с помощью индукционного нагревателя. Лабиринтные кольца демонтируются с помощью индукционного нагрева или спрессовываются.

5.2 Промывка, осмотр, подготовка к ремонту и монтажу
подшипников и деталей подшипниковых узлов

5.2.1 Промывка подшипников и деталей подшипниковых узлов

   5.2.1.1 Промывка подшипников производится в специальных моечных машинах горячим моющим раствором. Перечень технических моющих средств, технологический режим их применения, порядок приготовления моющего раствора приведены в Приложении К. Допускается применение моющих средств, не включенных в перечень, имеющих в составе ингибитор коррозии и обеспечивающих качественную очистку подшипников и деталей подшипниковых узлов.
   В технически обоснованных случаях допускается ручная промывка подшипников в специальных емкостях в том же моющем растворе или с применением осветительного керосина, авиационного бензина или уайт-спирита с добавлением 4-6% минерального масла. Промывка производится в специальных емкостях с применением жесткой волосяной щетки. Для предохранения от выпадения роликов из гнезд сепараторов, у подшипников с сепараторами с окнами, их промывка в моечных машинах производится вместе с внутренними кольцами, или вместо них в блок подшипника вставляются специальные втулки.
   После зачистки контактной коррозии на кольцах и ремонта подшипников в обязательном порядке производится дополнительная промывка в таком же моечном растворе.
   Подшипники непосредственно после промывки освобождаются от остатков влаги и просушиваются путем обдувки сжатым воздухом или протиркой салфетками. Допускается промывка подшипников в осветительном керосине, авиационном бензине или уайт-спирите. При промывке подшипников и деталей узлов, не снимаемых с шеек осей и валов, разрешается применение осветительного керосина с последующей протиркой салфетками и смазыванием тонким слоем чистого минерального масла.

5.2.1.2 Детали подшипниковых узлов (корпуса, щиты, крышки, дистанционные и лабиринтные кольца, стопорные планки, болты, гайки, закрепительные втулки) промываются в моечных машинах камерного или конвейерного типа. Задние крышки при промывке корпусов букс и подшипниковых щитов тяговых электродвигателей разрешается не снимать.

5.2.1.3 Детали подшипниковых узлов после промывки подвергаются осмотру и дефектоскопии в соответствии с требованиями, изложенными в разделе 5, а при необходимости и ремонту. Подшипники направляются в отделение (цех) роликовых подшипников для осмотра и необходимого ремонта в соответствии с требованиями раздела 7.

5.2.2 Осмотр и подготовка к ремонту и монтажу подшипников

5.2.2.1 Осмотру и проверке подвергаются все подшипники, как бывшие в эксплуатации, так и новые. При осмотре подшипников целесообразно пользоваться приспособлением, показанным на рисунке 17.

1 – опорные ролики; 2 – кронштейны; 3 – вращающаяся планшайба; 4 – шарики; 5 – опорное кольцо; 6 – стол
Рисунок 17 – Приспособление для осмотра подшипников

   5.2.2.2 Осмотр роликовых подшипников производится с тщательной проверкой состояния дорожек качения и бортов их колец. У внутренних колец, снятых с шейки оси, и новых проверяется наличие плавного перехода от фасок к образующей посадочной поверхности.
   При осмотре бортовых колец подшипников и приставных упорных фасонных колец особое внимание следует уделять кольцевым выточкам, где могут возникать трещины. В роликовых подшипниках с составными сепараторами на заклепках состояние поверхности качения наружного кольца оценивается по состоянию роликов и внутреннего кольца. Если на дорожке качения наружного кольца есть усталостные раковины или выкрашивание, то на роликах и дорожке качения внутреннего кольца подшипника будут резко выраженные вмятины. Эти повреждения также обнаруживаются по ненормальному шуму (стуку) в подшипнике при проворачивании сепаратора с роликами относительно наружного (закрытого) кольца. У латунных и стальных сепараторов проверяется отсутствие трещин в местах сопряжения перемычек с основанием, недопустимых износов, ослабленных или оборванных заклепок. Ослабление заклепок определяется обстукиванием. У латунных сепараторов с окнами проверяется отсутствие выпадения роликов из-за повреждения чеканки. У полиамидных сепараторов тщательно осматриваются зоны «холодных спаев» на наружных центрирующих поверхностях их дисков. Эти зоны располагаются напротив середины окон полиамидных сепараторов между двумя соседними перемычками.
   Осмотр роликов в подшипниках с составными латунными сепараторами на заклепках выполняется путем проворачивания каждого на их осях. В подшипниках с латунным сепаратором с окнами и полиамидным сепаратором осмотр роликов производится после их выемки из подшипника. При случайном смешивании роликов из разных подшипников, производится их подборка по размерам в соответствии с требованиями раздела 7.

   5.2.2.3 Осмотр сферических подшипников производится путем поворота внутреннего кольца с сепараторами и роликами на 45-90о по отношению к наружному кольцу.
   Для осмотра дорожек качений внутреннего кольца выполняются следующие операции. Ролик устанавливается против выемки в бортике внутреннего кольца и удаляется с помощью специального приспособления (рисунок 18) или стержней из мягкого металла со сплюснутым концом наподобие отвертки. Стержень подводится под ролик и приподнимает его к краю выемки. Аналогичным стержнем ролик выталкивается из сепаратора путем приложения незначительного усилия между внутренним торцом ролика и сепаратором. При удалении ролика необходимо следить за тем, чтобы он скользил по медному стержню, а не по острому краю выемки в бортике внутреннего кольца. После выемки ролика внутреннее кольцо с сепаратором медленно поворачивается и проверяется состояние дорожки качения и бортов внутреннего кольца. После осмотра внутреннего кольца ролик устанавливается в выемку на бортике против свободного гнезда сепаратора и вводится на свое место легкими ударами медной оправки или рукой. Аналогичный набор операций выполняется при осмотре дорожки качения второго ряда подшипника.
   У сепараторов осматриваются места перехода перемычек в его диски. Осмотры производятся с целью выявления трещин у основания перемычек, износов и деформаций сепараторов. Состояние поверхностей роликов определяется при вращении каждого ролика вокруг его оси.

5.2.2.4 Шариковые подшипники проверяются на отсутствие забоин, следов загрязнений, коррозии, ослабленных или оборванных заклепок, повреждений сепараторов.
У подшипников закрытого типа также проверяется отсутствие повреждений защитных шайб или уплотнений.

Рисунок 18 – Приспособление для выемки роликов из сферических подшипников

Кольца и шарики подшипников тщательно осматриваются на предмет выявления в них трещин, усталостных раковин или выкрашивания, шелушения. О состоянии дорожек качения колец и шариков подшипника можно судить по смазке, извлеченной из подшипника перед его промывкой. При наличии этих дефектов в смазке имеются ощутимые частицы металла, вмятины на поверхностях качения шариков.

5.2.2.5 Подшипники, прошедшие осмотр, подвергаются: контролю на легкость вращения, измерению параметров, необходимых для монтажа подшипников в подшипниковый узел, дефектоскопии колец и роликов подшипников при ревизиях второго объема подшипниковых узлов.

5.2.2.6 Магнитопорошковая или вихретоковая дефектоскопия колец и тел качения у подшипников с составными сепараторами на заклепках при ревизиях второго объема подшипниковых узлов производится в случаях, когда подшипник разбирается для ремонта. При осмотре и ремонте этих подшипников без разборки дефектоскопии подвергаются только детали, свободно вынимающиеся из подшипника. Для магнитопорошкового метода контроля деталей применяются дефектоскопы, обеспечивающие циркулярное и полюсное намагничивание с последующим размагничиванием.

5.2.2.7 Магнитная или вихретоковая дефектоскопия колец и роликов сферических подшипников неразборной конструкции (без выемок на внутренних кольцах) при ревизиях второго объема подшипниковых узлов не производится.

5.2.2.8 Контроль на легкость вращения предварительно смазанного маслом подшипника производится вращением от руки его наружного кольца. Вращение наружного кольца производится, удерживая подшипник за внутреннее кольцо. Кольцо должно вращаться легко, без заедания и торможения. При неудовлетворительных результатах проверки на легкость вращения производится повторная промывка подшипника в бензине с маслом и повторная проверка на легкость вращения. Если и в этом случае будет получен отрицательный результат, подшипник разбирается для выявления и устранения причин его ненормального вращения.

   5.2.2.9 Новые и бывшие в эксплуатации подшипники до их монтажа в подшипниковый узел подвергаются следующим измерениям:
   - радиального зазора роликовых и сферических подшипников;
   - радиального зазора шариковых подшипников в свободном состоянии;
   - осевого зазора (осевой игры) в свободном состоянии радиальных шариковых подшипников для буксовых узлов локомотивов (например, 80-232Л);
   - диаметра отверстия внутреннего кольца;
   - осевого разбега подобранных попарно и отдельных роликовых подшипников, фиксирующих относительное положение деталей узла в осевом направлении;
   - зазора плавания сепараторов роликовых подшипников, предназначенных для эксплуатации в буксовых узлах, тяговых электродвигателях, тяговых редукторах.

5.2.2.10 Подшипники и их детали, подлежащие измерению, измерительный инструмент и меры для его настройки должны иметь температуру помещения, в котором производятся измерения.

5.2.3 Измерение радиального зазора подшипников

5.2.3.1 Радиальный зазор подшипника определяется как среднее арифметическое значение двух измерений зазора по двум взаимно перпендикулярным направлениям в радиальной плоскости подшипника (при неизменном относительном угловом положении колец) или трех измерений после каждого поворота на 120° наружного кольца относительно неподвижного внутреннего кольца.
Одно измерение радиального зазора является расстоянием в радиальном направлении, на которое одно из колец может быть смещено относительно другого из эксцентрического крайнего положения в диаметрально противоположное крайнее положение.

5.2.3.2 Радиальный зазор роликовых подшипников в свободном состоянии определяется на приборах модели «Робокон 4152», приспособлениях, представленных на рисунках 19 и 20, или аналогичных по принципу действия приборах и приспособлениях. Для измерений радиального зазора на приспособлении, представленном на рисунке 19, внутреннее кольцо подшипника укрепляется на плите конусной шайбой и гайкой. Наконечник индикатора с ценой деления 0,01 мм, расположенного горизонтально, упирается во внешнюю поверхность наружного кольца подшипника. Разность показаний стрелки индикатора при перемещении наружного кольца поочередно к наконечнику индикатора и от него будет соответствовать радиальному зазору подшипника. Перемещение кольца производится без приложения значительного усилия на рукоятку.

1 – роликовый подшипник; 2 – гайка; 3 – конусная шайба
Рисунок 19 – Приспособление для измерения радиального и осевого зазоров роликовых подшипников

1 – плита; 2 – эксцентрик; 3 – валик; 4 – конусная шайба; 5 – индикатор; 6 – стойка; 7 – рычаг
Рисунок 20 – Приспособление для измерения радиального зазора подшипника

Радиальный зазор роликовых подшипников, которые не устанавливаются на приспособлении, измеряется пластинчатым щупом. Для этого подшипник свободно подвешивается на специальной стойке (рисунок 21) или на горизонтально установленном отрезке вала (трубы). Зазор измеряется в нижней части подшипника путем последовательного протаскивания пластинок щупа различной толщины между нижним роликом и дорожкой качения внутреннего кольца. При измерении количество пластин в наборе не должно быть более трех. Накатывание роликов на щуп не допускается.

5.2.3.3 Контрольная проверка посадочного радиального зазора роликовых подшипников производится непосредственно на их внутренних кольцах, посаженных на шейку оси или вал. Допускается производить измерения посадочного радиального зазора роликового подшипника на приспособлениях по эталонному кольцу с последующим учетом поправки на различие диаметра дорожки качения эталонного кольца и кольца на шейке, для которого подбирается блок подшипника.

5.2.3.4 Радиальный зазор сферических подшипников измеряется щупом. Подшипник устанавливается на стол и в верхней его части измеряется зазор между дорожкой качения наружного кольца и роликами. Для удержания роликов в одной плоскости с наружным кольцом на его внешнюю поверхность необходимо положить ладонь так, чтобы пальцы попали на торцы роликов и внутреннее кольцо. При измерении следует следить за тем, чтобы ролики с сепараторами не принимали наклонного положения относительно наружного кольца.

5.2.3.5 Радиальный зазор радиальных однорядных шариковых подшипников измеряется на приборах модели 4164Л, приспособлениях ПР2590, ПР2591 (рисунок 22) или других аналогичных по принципу действия приборах и приспособлениях. Изменение зазоров производится под грузом. Усилие передается попеременно рычагами вверх и вниз на наружное кольцо подшипника. Перемещение наружного кольца в радиальном направлении относительно неподвижного внутреннего кольца измеряется с помощью индикатора.
Измерения производятся путем смещения по оси подшипника в обе стороны одного из колец относительно неподвижного другого. Измерение радиальных зазоров радиально-упорных шариковых подшипников с диаметром отверстия более 50 мм производится на горизонтальной плите с индикатором по схеме, приведенной на рисунке 23.

Рисунок 21 – Стойка для проверки радиальных зазоров роликовых подшипников

5.2.3.6 Величины радиальных зазоров подшипников, замеренные на приборах, приспособлениях или с использованием пластинчатого щупа, записываются цветными карандашами или маркером на поверхности соответствующих наружных колец подшипников или на бирке, прикрепленной к подшипнику.
Новые и бывшие в эксплуатации подшипники с величиной радиального зазора, выходящей за пределы допусков, указанных в Приложениях А, Б, В, к монтажу не допускаются.

5.2.4 Измерение осевого зазора (разбега) подшипников

5.2.4.1 Осевой зазор (разбег) парных роликовых подшипников буксовых узлов, воспринимающих осевую нагрузку торцами роликов, а также фиксирующих (серии 62000, 92000 и 42000) роликовых подшипников всех узлов измеряются приспособлениями (рисунок 19) или на приспособлении с аналогичной схемой измерения.
Измеряемый подшипник или парные подшипники вместе с дистанционными кольцами и приставным упорным кольцом устанавливается на плите прибора. С помощью конусной шайбы и гайки закрепляются внутренние кольца. Наконечник индикатора (с ценой деления 0,01 мм), установленного вертикально, подводится к верхнему торцу наружного кольца подшипника. После этого, наружные кольца подшипников равномерно поднимаются вверх до упора и соответственно опускаются вниз. Разность показаний стрелки индикатора при перемещении наружных колец с роликами вверх и вниз соответствует осевому разбегу подшипников.

1 – основание; 2 – измеряемый подшипник; 3 – индикатор;
4 – кулачковый механизм для подъема рычагов; 5 – рычаг с грузом
Рисунок 22 – Приспособление для измерения радиальных зазоров радиальных однорядных шариковых подшипников

1 – нажимная шайба; 2 – плита; 3 – индикатор.
Рисунок 23 – Схема измерения радиальных зазоров радиально-упорных шариковых подшипников
Размер "а" для различных типов подшипников составляет:
типа 66322 – 0,6 мм; типа 66412 – 0,07 мм; остальные подшипники этого типа – "а" = 0.

5.2.4.2 Парные роликовые подшипники, устанавливаемые в буксы с осевым упором (скольжения или качения) или в буксах с осевым разбегом более 10 мм, а также сферические подшипники измерения осевого разбега не требуют.

5.2.4.3 Осевой зазор (разбег) парных подшипников регулируется путем подбора дистанционных колец по ширине или путем постановки прокладок (колец) из калиброванной листовой стали. При необходимости уменьшения осевого разбега шлифуется малое дистанционное кольцо или дополнительно к большому дистанционному кольцу устанавливается прокладка. Для увеличения разбега шлифуется большое дистанционное кольцо или дополнительно к малому дистанционному кольцу устанавливается прокладка. У пары подшипников, устанавливаемых в буксовый узел без дистанционных колец, для увеличения осевого разбега устанавливается прокладка между внутренними кольцами подшипников. Для уменьшения осевого разбега пары подшипников прокладка устанавливается между наружными кольцами.
Для регулировки осевого разбега парных роликовых подшипников допускается применение не более одной прокладки.

5.2.4.4 Измерение осевого разбега пары подшипников при ревизии первого объема буксового узла производится в случаях установки на внутренние кольца других блоков подшипников или при замене большого дистанционного кольца. Замер производится непосредственно на шейке оси вместе с большим дистанционным кольцом (рисунок 24). Измерение осевого разбега производится в следующей последовательности. Стойка с индикатором устанавливается на резьбовую часть оси или торцевую часть оси (шайбы). Ножка индикатора упирается в торец наружного кольца подшипника, блоки подшипников подаются на себя, стрелка индикатора устанавливается на ноль. Блоки индикатора подаются от себя, отклонение стрелки индикатора указывает величину осевого разбега парных роликовых подшипников.

1 – гайка со стойкой для крепления индикатора; 2 – индикатор;
3 – втулка для удержания большого дистанционного кольца
Рисунок 24 – Проверка осевого разбега парных подшипников на шейке оси колесной пары

5.2.4.5 Увеличение осевого разбега фиксирующих подшипников серий 62000, 92000, 52000 допускается путем установки прокладки (кольца) из калиброванной стали толщиной до 0,5 мм или шлифовкой торца упорного кольца подшипника. Шлифовка производится на плоскошлифовальном станке при непрерывной подаче охлаждающей эмульсии. После шлифовки на торцевой части фасонного упорного кольца восстанавливается фаска. Шероховатость торцовой части кольца должна быть не ниже Rа=0,32 мкм.
Для уменьшения осевого зазора разрешается шлифовать торец внутреннего кольца подшипника с соблюдением указанных выше требований. Шлифованные поверхности колец подвергаются магнитопорошковому контролю на отсутствие трещин и ожогов.

5.2.4.6 Осевой зазор радиальных шариковых подшипников для буксовых узлов определяется как среднее арифметическое значение измерений зазора по двум диаметральным направлениям в осевом направлении. Одно измерение осевого зазора является расстоянием в осевом направлении, на которое одно из колец может быть смещено относительно другого из одного осевого крайнего положения в противоположное крайнее положение без приложения внешней нагрузки.
Осевой зазор радиальных шариковых подшипников измеряется на приспособлении (рисунок 19) или других аналогичных. Допускается измерение осевого зазора на плите с индикаторной стойкой. Измерения производятся индикатором с ценой деления 0,01 мм путем смещения в обе стороны по оси подшипника одного из колец относительно неподвижного другого.

5.2.5 Измерение зазора плавания сепараторов подшипников роликовых
с короткими цилиндрическими роликами

5.2.5.1 Зазор плавания сепараторов роликовых подшипников определяется как средняя арифметическая величина диаметральных зазоров между сепаратором и бортом наружного кольца.
Зазор плавания сепаратора измеряется при вертикально стоящем на столе подшипнике пластинчатым щупом с каждой стороны сепаратора дважды с поворотом последнего на 90 относительно наружного кольца.

   5.2.5.2 Зазор плавания сепаратора измеряется:
   - в верхней части подшипника при центрировании сепаратора по бортам наружного кольца. При измерениях сепаратор должен лежать на бортах наружного кольца в нижней части подшипника;
   - в нижней части подшипника при центрировании сепаратора по роликам. При измерениях сепаратор должен быть прижатым к роликам в верхней части подшипника. В подшипниках с составными латунными сепараторами на заклепках измерения производятся напротив заклепки.

5.2.6 Измерение диаметра отверстия внутренних колец подшипников

   5.2.6.1 Диаметр отверстия внутреннего кольца подшипника измеряется на одном из механических приборов Д415М, УД-1В-2М, УД-2В-2М с двух или пяти микронным микрокатором или электронных приборах моделей 4151, 7492М, УПК-01.Допускается применение приборов других моделей, обеспечивающих необходимую точность при измерениях диаметров отверстий внутренних колец.
   Диаметр отверстия внутреннего кольца с использованием механических приборов измеряется в трех сечениях по высоте кольца: два сечения на расстоянии 10 мм от каждого торца кольца; одно сечение посередине кольца.
   До измерения прибор настраивается по эталонному кольцу или по концевым мерам длины. При этом стрелка индикатора устанавливается на отметку, соответствующую отклонению от номинального диаметра кольца, указанного на образцовом кольце. При настройке прибора, устойчивость его показаний проверяется трехкратной установкой образцового кольца. При этом отклонение стрелки микрокатора не должно превышать 3 мкм. При измерении установленное кольцо плавно проворачивается на упорах прибора. В каждом сечении регистрируется максимальное и минимальное отклонение от номинального размера. Образцовые кольца подвергаются калибровке не реже одного раза в год.
   Диаметр отверстия внутреннего кольца с использованием электронных приборов измеряется в двух или трех сечениях методом сравнения с мерой с помощью электронного преобразователя. Настройка приборов производится с помощью установочных мер поставляемых с приборами. Результаты измерений отражаются на цифровом дисплее отсчетного устройства или выводятся на распечатывающее устройство.

5.2.6.2 Измерения диаметров отверстий внутренних колец подшипников при текущих ремонтах локомотивов в условиях локомотивных депо разрешаются с применением индикаторного нутромера (рисунок 25). Индикаторный нутромер должен иметь индикатор с ценой деления не более 0,01 мм. Измерения проводятся по двум взаимно перпендикулярным направлениям в трех сечениях по высоте отверстия кольца. Сечения определяются аналогично измерениям диаметра отверстия кольца с применением приборов.
Индикаторный инструмент настраивается по концевым мерам (рисунок 26). Измерение отверстий внутренних колец с применением микрометрического нутромера и штангенциркулем запрещается.

5.2.6.3 Истинное значение отклонения от номинального диаметра отверстия кольца определяется как среднее арифметическое значение всех шести отклонений (максимальных и минимальных) в трех сечениях кольца.

Рисунок 25 – Индикаторный нутромер

1 – державка; 2 – вставка; 3 – измерительный стержень; 4 – боковики
Рисунок 26 – Приспособление для установки индикаторного нутромера
на размер с помощью концевых мер длин (а) и схема измерений деталей (б)

Истинное значение отклонения от номинального диаметра отверстия кольца используется при расчете натяга посадки кольца.

5.2.6.4 Среднее арифметическое значение отклонения от номинального диаметра внутреннего кольца фиксируется в журнале ремонта подшипников, а также отмечается цветным карандашом или маркером на посадочной поверхности кольца или бирке, прикрепленной к подшипнику.

5.2.7 Осмотр и измерение шеек осей и валов

   5.2.7.1 Оси колесных пар осматриваются в соответствии с Руководством по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту колесных пар тягового подвижного состава.
   При осмотре осей и валов особое внимание обращается на место расположения торца внутреннего кольца подшипника или стяжной втулки у галтели шейки оси. При обнаружении в указанном месте намина он устраняется зачисткой шлифовальной шкуркой с зернистостью Р180 или Р220 с маслом. Риски, забоины и другие дефекты в местах посадки лабиринтных упорных и закрепительных колец на шейках осей и валов устраняется шлифовкой с минимальным снятием металла. Дефекты на торце оси устраняются шабровкой.
   Допускается восстановление посадочных мест валов в соответствии с действующими правилами ремонта и техническими инструкциями.
   При отсутствии в локомотивном депо станка, позволяющего вращать колесную пару, разрешается производить устранение мелких дефектов на шейке оси путем зачистки шлифовальной шкуркой вручную с помощью охватывающего хомута.

5.2.7.2 Резьба на концах оси очищается, осматривается и проверяется. Поврежденная резьбовая часть оси срезается на станке до чистого металла, восстанавливается наплавкой с последующей нарезкой резьбы.

5.2.7.3 Для предупреждения намина от внутреннего кольца подшипника или стяжной втулки в зоне перед галтелью на шейках осей и валов при их изготовлении и шлифовке делается местное занижение шейки на глубину 0,1-0,2мм на диаметр. Сопряжение заниженной зоны с цилиндрической частью шейки и галтелью должно быть плавным.

5.2.7.4 Диаметр шеек осей и валов, а также мест посадки лабиринтных и закрепительных колец измеряется индикаторным инструментом: скобой рычажной со встроенным в корпус отсчетным устройством, индикаторной с измерительной головкой или микрометром гладким с ценой деления не более 0,01мм.
Измерительный инструмент настраивается по эталонам или концевым мерам (плиткам). Измерительный инструмент, эталоны или концевые меры и измеряемые детали должны иметь одинаковую температуру (соответствующую температуре воздуха помещения, в котором производятся измерения), для чего измеряемые детали после промывки или механической обработки должны выдерживаться до полного остывания.

5.2.7.5 Диаметр шеек осей и валов для определения натяга измеряется по двум взаимно перпендикулярным направлениям под серединами подшипников. За истинный размер диаметра шейки под посадку подшипника принимается среднее арифметическое значение двух измерений.
Отклонения от номинальных размеров шеек осей и валов не должны выходить за пределы норм, представленных в Приложениях А, Б.

5.2.7.6 Диаметр мест посадки лабиринтных и закрепительных колец измеряется посередине места посадки кольца в двух взаимно перпендикулярных направлениях. За фактический размер принимается среднее арифметическое значение двух измерений.

5.2.8 Осмотр и измерение корпусов, подшипниковых щитов и крышек

5.2.8.1 Посадочные поверхности корпусов и подшипниковых щитов под наружные кольца подшипников, упорные торцы, задняя лабиринтная часть, привалочные, посадочные и лабиринтные части крышек зачищаются от коррозии. На этих поверхностях устраняются задиры, заусенцы и забоины. Посадочные и привалочные поверхности корпусов, подшипниковых щитов и крышек продуваются сжатым воздухом и тщательно протираются. Проверяется надежность затяжки болтов в конструкциях корпусов с задней крышкой. Затягиваются ослабшие болты. В случае необходимости заменяются пружинные или лепестковые шайбы. При ревизии второго объема подшипниковых узлов крышки снимаются и осматриваются отдельно.
Корпуса и крышки подвергаются осмотру, а при необходимости и ремонту в соответствии с требованиями пунктов 3.1 - 3.5 Раздела 6.2.

5.2.8.2 Посадочная поверхность корпуса буксы под наружные кольца подшипников при ревизиях второго объема подшипниковых узлов измеряется индикаторным нутромером на соответствие чертежным размерам и нормам на износ. В случаях заварки трещин и производстве других сварочных или наплавочных работ на корпусе или щите проверка посадочных мест под наружные кольца подшипников производится при всех видах ремонта.

5.2.8.3 Диаметр отверстия корпуса измеряется по вертикали и горизонтали в двух местах под серединами подшипников. Среднее отклонение диаметра, конусность и допуск круглости должны быть в пределах норм.

   5.2.8.4 Монтаж редукторов электропоездов с целью недопущения перекосов и защемления подшипников сопровождается производством следующих работ: осматриваются и устраняются забоины, задиры и другие дефекты на фланцах щитов, опорного стакана и горловин корпуса;
   измеряются диаметры горловин корпуса под щиты шестерни и опорный стакан; измеряется параллельность привалочных плоскостей горловин.
   При измерении горловин узлов шестерни одно направление выбирается на центр отверстия под ось колесной пары, другое – перпендикулярно ему (рисунок 27). Параллельность привалочных поверхностей проверяется по этим же осям. При измерении опорной горловины одно направление выбирается перпендикулярно плоскости разъема, два других с отклонением от нее по окружности около 30 мм.

5.2.8.5 Подшипниковые щиты корпусов редукторов подвергаются измерениям: посадочных диаметров; расстояний от опорной поверхности и фланца щита до заплечика гнезда под подшипник. При текущих ремонтах во фланцах щитов просверливается по три, а в крышках по два выжимных отверстия (где их нет) и нарезается резьба М16.

   5.2.8.6 Разъемный корпус опоры тяговых редукторов электровозов ЧС 2 проверяется в следующем порядке.
   Соединяются две половины корпуса болтами от ручки, устанавливаются фиксирующие штифты и окончательно затягиваются болты.
   Измеряются диаметры посадочных мест корпуса над каждым подшипником вблизи разъема и перпендикулярно плоскости разъема (рисунок 28). Разность замеров «а», «б», «в», превышающая норму на допуск круглости, указывает на значительный сдвиг половины корпуса. Для устранения сдвига выбиваются конические штифты, сдвигается одна половина корпуса относительно другой. Сдвижка одной половины корпуса относительно другой осуществляется ударами молотка через медную прокладку.
   Производятся контрольные замеры размеров «а», «б», «в». При положительных результатах замеров затягиваются болты, развертываются разверткой два отверстия в корпусе опоры редуктора по конические штифты, устанавливаются новые штифты.

Рисунок 27 – Схема замеров горловины корпуса редуктора

Рисунок 28 – Схема сдвижки половин корпуса опорного узла редуктора относительно друг друга

Для развертывания конических отверстий применяются развертки 2372-0015 или 2372-0016 конусностью 1:50 по ГОСТ 11177-84. Новые конические штифты конусностью 1:50 изготавливаются по ГОСТ 3129-70 из стали 45. Номинальный размер штифтов составляет 10 мм. Фактический диаметр штифтов устанавливается в зависимости от диаметра развернутых отверстий. Штифты термической обработке не подвергаются. Шероховатость поверхности развернутых конических отверстий и конических штифтов должна быть не ниже Rа<1,25.
В заключении по краске контролируется прилегание конических поверхностей штифтов и развернутых отверстий. Прилегание должно составлять не менее 80% общей площади.

   5.2.8.7 Корпуса опоры редуктора электровозов серий ЧС у которых диаметр посадочного места под подшипники или допуск круглости и конусообразность выходят за допускаемые пределы, исправляются механической обработкой на станке.
   В случае если диаметр посадочных мест корпуса опоры редуктора превышает допускаемый размер, разрешается восстанавливать посадочные мета фрезерованием и шлифованием плоскостей разъема обеих половин металла (не более 0,2 мм с каждой половины) с последующей обработкой посадочных мест и проверкой их размеров. После обработки корпуса опоры производится проверка радиальных зазоров в лабиринтных уплотнениях. Величина радиального зазора в лабиринтном уплотнении должна быть не менее 1 мм на каждую сторону.
   Допускается восстановление опор редуктора с применением других способов по согласованию с ОАО «РЖД».

5.2.8.8 Положение посадочных мест корпуса опоры редуктора при каждом способе исправления или восстановления предварительно выправляется положением обеих его половин и надежно фиксируется постановкой новых штифтов в соответствии с положениями пункта 5.2.8.6.

5.2.8.9 Механическая обработка корпуса опорного узла во избежание искажения формы посадочной поверхности производится с его закреплением на станке с минимальным усилием со стороны более жесткого торца, имеющего привалочный фланец.

5.2.8.10 Корпуса опор редукторов электровозов ЧС 2 со средним диаметром посадочного места свыше 380,05 мм до 380,09 мм разрешается оставлять без исправления при условии подбора наружных колец со средними размерами наружного диаметра, обеспечивающими зазор между корпусом и подшипником не более 0,09 мм.
Размеры посадочных поверхностей корпусов букс, узлов редукторов тяговых и осевых подшипниковых щитов тяговых электродвигателей восстанавливаются путем электродуговой наплавки или электролитическим осталиванием. Перед восстановлением размеров посадочных мест необходимо выполнить все сварочные работы. После проведения наплавочных и сварочных работ на деталях подшипниковых узлов производится с одной установки на станке механическая обработка или проверка резцом всех поверхностей определяющих положение подшипников.

5.2.8.11 Корпуса сварной конструкции редукторов электропоездов серии ЭД, ЭТ разрешается оставлять без исправлений при увеличении на одну сторону до 0,5 мм диаметра 450 мм отверстия под обойму подшипника. Непараллельность привалочных поверхностей корпуса редуктора по горловине под обойму подшипника не более 0,25 мм.

5.2.9 Осмотр и измерение игольчатых роликовых
подшипников крестовин карданных валов

5.2.9.1 Цапфы крестовин, корпуса подшипников, иглы (ролики) и уплотнения осматриваются и ремонтируются.
Цапфы крестовин карданных валов подвергаются магнитопорошковой дефектоскопии. Дефектные детали с трещинами, выбоинами, сколами, выкрашиванием заменяются.

5.2.9.2 Иглы заменяются по размерным группам. Для игл диаметром менее 6,5 мм разность диаметра в размерной группе не должна превышать 0,002 мм, а для игл диаметром более 6,5 мм – 0,003 мм.

5.2.9.3 Диаметры рабочих поверхностей цапф крестовин и корпусов подшипников измеряются в их средней части индикаторным инструментом по двум взаимно перпендикулярным направлениям. За фактический размер принимается среднее арифметическое значение двух измерений.

5.2.9.4 Радиальный зазор в игольчатом роликовом подшипнике проверяется на индикаторном приспособлении вместе с крестовиной.

5.2.9.5 Параметры, подлежащие измерению при осмотре и ремонте игольчатых подшипников крестовин карданных приводов тяговых электродвигателей электровозов ЧС, представлены в пункте 8 Таблицы А.3.

5.2.10 Осмотр и измерение прочих деталей подшипниковых узлов

5.2.10.1 Детали подшипниковых узлов после промывки осматриваются и ремонтируются. Трещины, деформация, не зачищенные забоины, задиры и заусенцы на деталях не допускаются.

5.2.10.2 Диаметр посадочного места отверстий лабиринтных, упорных и закрепительных колец измеряется в их средней части индикаторным нутромером по двум взаимно перпендикулярным направлениям. За фактический размер принимается среднее арифметическое значение двух измерений.

5.2.10.3 Стопорные планки проверяются на отсутствие трещин магнитопорошковым дефектоскопом. Гайки и болты, а также другие детали подшипниковых узлов, имеющие сорванную резьбу, бракуются.

5.2.10.4 Осевой упор трения скольжения осматривается и ремонтируется в соответствии с Руководствами по техническому обслуживанию и ремонту тепловозов.

5.2.11 Восстановление натяга посадки внутренних колец и втулок подшипников

   5.2.11.1 Требуемый натяг посадки внутренних колец и втулок подшипников на шейках осей и валов в зависимости от объема ревизии подшипникового узла допускается восстанавливать с использованием одного из следующих методов:
   - нанесением слоя электролитического железа или электролитического цинка на посадочную поверхность внутреннего кольца;
   - нанесением слоя пленки полимерного материала – эластомера К-ЭНФ или Ф-40 на посадочную поверхность внутреннего кольца;
   - применением градационных внутренних колец роликовых подшипников буксовых узлов с уменьшением их посадочного диаметра до 1 мм;
   - применением градационных стяжных втулок сферических подшипников буксовых узлов с уменьшением их посадочного диаметра до 2 мм.
   Другие методы восстановления натяга посадки внутренних колец и втулок применяются по согласованию с ОАО «РЖД».

   5.2.11.2 Нанесение электролитического цинка и электролитического железа производится в соответствии с действующими инструкциями и руководствами. При отсутствии гальванических отделений слой электролитического цинка допускается наносить на портативных установках для безванного цинкования (рисунки 29, 30).
   Толщина слоя электролитического цинка допускается до 0,2 мм, а электролитического железа до 0,5 мм.
   При ревизиях второго объема подшипниковых узлов нанесение слоя электролитического цинка допускается только на посадочные поверхности внутренних колец буксовых подшипников, а на аналогичные поверхности подшипников других узлов только слой электролитического железа.

Рисунок 29 – Общий вид установки для безванного цинкования колец подшипников
1 – стеллаж; 2 – подставка; 3 – выпрямитель переменного тока; 4 – реостат; 5 – бачок для электролита;
6 – приспособление для безванного цинкования; 7 – водопроводный кран;
8, 9 – ванны для промывки подшипников; 10 – труба для слива электролита
Рисунок 29 – Общий вид установки для безванного цинкования колец подшипников

Рисунок 30 – Приспособление для званного цинкования внутренних колец роликовых подшипников
1 – плита; 2 – трубка для слива электролита; 3 – шпилька стяжная; 4 – крышка нижняя; 5 – кабель;
6 – кольцо подшипника; 7 – свинцовое уплотнительное кольцо; 8 – кольцо подшипника; 9 – экран верхний;
10 – свинцовое уплотнительное кольцо; 11 – крышка; 12 – электрод; 13 – кабель; 14 – трубка для наполнения электролитом; 15 – экран нижний; 16 – свинцовое уплотнительное кольцо; 17 – приставочная втулка
Рисунок 30 – Приспособление для званного цинкования внутренних колец роликовых подшипников

   5.2.11.3 Применение полимерных материалов – эластомеров К-ЭНФ или Ф-40 допускается:
   - при ревизиях первого объема всех подшипниковых узлов ТПС;
   - при ревизиях второго объема подшипниковых узлов за исключением подшипников буксовых узлов колесных пар, тяговых электродвигателей, тяговых редукторов ТПС.
   Нанесение пленок полимерных материалов производится по технологии, представленной в Приложении Л.
   Толщина слоя полимерного материала допускается до 0,2 мм.

   5.2.11.4 Применение градационных внутренних колец и стяжных втулок буксовых подшипников с уменьшением их посадочного диаметра соответственно до 1 мм и до 2 мм производится в случаях износов и дефектов в виде задиров, рисок, забоин глубиной до 0,5 мм и до 1,0 мм буксовых шеек осей колесных пар. Применению подлежат внутренние кольца и стяжные втулки подшипников четырех градаций с уменьшением через 0,25 мм их посадочного диаметра от номинального размера. Градационные кольца и стяжные втулки изготавливаются по Техническим условиям, согласованным с ОАО «РЖД».
   Подготовка буксовых шеек осей колесных пар к монтажу градационных внутренних колец втулок производится с соблюдением следующих требований:
   - шейка оси колесной пары при подготовке к использованию внутренних градационных колец буксовых подшипников обрабатывается шлифованием или точением с соблюдением требований Приложения А;
   - протачивание или шлифование буксовой шейки в случаях уменьшения ее диаметра до размера разгружающей канавки в зоне предподступичной части производится с восстановлением размеров и профиля канавки глубиной 0,1-0,2 мм на сторону;
   - поверхность буксовой шейки, разгружающая канавка после протачивания или шлифования упрочняется накатыванием роликами в соответствии с требованиями Инструкции ТИ 32ЦТ-ВНИИЖТ-95;
   - параметры буксовых шеек осей после механической обработки должны соответствовать требованиям нормативной документации.

   5.2.11.5 Монтаж градационных внутренних колец и втулок на буксовые шейки осей производится в соответствии с требованиями настоящего Руководства.
   Установка на одну буксовую шейку градационных внутренних колец, восстановленными под натяг различными методами не допускается.
   При измерении диаметров отверстий колец, восстановленных нанесением электролитического цинка или полимерного материала – эластомера не допускается врезание (вдавливание) наконечников и упоров измерительного инструмента в слой покрытия.

5.2.11.6 В паспортах колесных пар производятся записи об установке внутренних колец подшипников или стяжных втулок, восстановленных под натяг посадки на шейку оси. При этом указывается метод восстановления и размер градации кольца или втулки.

5.3 Сборка узлов с подшипниками качения

5.3.1 Общие положения

5.3.1.1 Рабочее место, где производится сборка узлов с подшипниками качения, должно быть чистым и оснащенным необходимыми приспособлениями и оборудованием. Сборка узлов с подшипниками качения на полу запрещается.
К сборке допускаются подшипники, лабиринтные, упорные и закрепительные кольца, оси, валы, корпуса, подшипниковые щиты и другие детали после их дефектации и ревизии, признанные годными к эксплуатации и принятые ОТК. Собранные подшипниковые узлы, но еще не закрытые крышками, должны быть надежно укрыты от возможного попадания загрязнений и влаги.

5.3.1.2 Приемщики локомотивов в локомотивных депо, начальники ОТК и инспектора-приемщики ОАО «РЖД» на локомотиворемонтных и локомотивостроительных заводах обязаны повседневно контролировать выполнение требований настоящего Руководства при сборке узлов с подшипниками качения.

   5.3.1.3 Детали подшипниковых узлов, устанавливаемые на шейку оси, вал, ступицу, щит, крышку с натягом подвергаются нагреву непосредственно перед посадкой. Внутренние кольца или подшипники нагреваются до температуры 100-120°С, упорные или лабиринтные кольца – до 125-150°С. Конкретная температура нагрева внутреннего кольца подшипника или подшипника в рассматриваемом интервале температур может быть оговорена в сборочном чертеже подшипникового узла, исходя из условий его монтажа.
   Для нагрева колец или подшипников используются электропечи, сушильные шкафы или другие нагреватели с автоматическим контролем температуры, либо с автоматическим контролем времени нагрева при заданной мощности нагрева. При нагреве в масляной ванне контроль температуры внутреннего кольца подшипника обязателен.
   Подшипники для вспомогательного оборудования с диаметром отверстия до 30 мм допускается устанавливать в подшипниковые узлы без нагрева их внутренних колец или подшипников. При этом необходимо соблюдать правила монтажа подшипников, предусмотренные пунктом 5.3.9.4.

5.3.1.4 Внутренние кольца подшипников, за исключением посадки на стяжной втулке, лабиринтные, закрепительные и упорные кольца подбираются по натягу в соответствии с установленными нормами.

5.3.1.5 Шейки осей и валов перед посадкой упорных, лабиринтных и внутренних колец смазываются тонким слоем минерального масла, предусмотренным конструкторско-технологической документацией на монтаж подшипниковых узлов. Исключение составляют случаи, когда кольца нагреваются в масляной ванне, а также при посадке внутренних колец с полимерным покрытием.

5.3.1.6 Кольца с полимерным покрытием нагревать в масляной ванне запрещается.
Шейка оси или вала перед посадкой колец с полимерным покрытием покрывается слоем вещества, предупреждающего склеивание кольца с шейкой в процессе эксплуатации подшипника. В качестве предохранительного покрытия применяются коллоидный графит, дисульфид молибдена, 5%-ный раствор силиконового каучука в толуоле или 5%-ный раствор жидкости ГКЖ-94 в бензине марки Б-70. Предохранительное покрытие наносится на шейку тампоном. Постановка колец с полимерным покрытием на незащищенные от склеивания с ними шейки запрещается.

5.3.1.7 Корпуса подшипниковых узлов допускается подогревать до температуры не более 100°С для облегчения их монтажа на смонтированные на шейке подшипники или перед монтажом подшипников в корпус.

5.3.1.8 Задние лабиринтные или упорные кольца, если они предусмотрены конструкцией, устанавливаются до монтажа подшипников на шейку оси или вала. Посадка лабиринтных и опорных колец на ось или вал производится с упором в торец предподступичной части оси, заплечик вала или детали, стоящие за ним на валу. При посадке с натягом нагретое лабиринтное кольцо по мере его остывания подбивается ударами монтажной втулки (рисунок 31) до получения чистого металлического звука
После полного остывания лабиринтного кольца и шейки проверяется биение (перекос) или перпендикулярность упорного торца лабиринтного кольца относительно шейки оси. Проверка биения производится с использование специального приспособления (рисунок 32) по двум взаимно перпендикулярным направлениям. Биение в каждом направлении более 0,05 мм не допускается. Перпендикулярность измеряется с использованием лекального угольника в четырех диаметрально противоположных точках упорного торца лабиринтного кольца. Щупом измеряется зазор между торцевой поверхностью лабиринтного кольца и угольника. Пластина щупа толщиной 0,04 мм не должна проходить в зазор.

Рисунок 31 – Монтажная втулка

1 – корпус приспособления с опорами; 2 – ручка; 3 – индикатор; 4 – винт
Рисунок 32 – Приспособление для проверки перпендикулярности лабиринтного кольца на оси колесной пары

5.3.1.9 Внутренние и наружные кольца подшипников при монтаже на шейку оси или вала устанавливаются торцами с клеймами наружу подшипникового узла к торцу шейки. Исключение составляют внутренние кольца с одним бортом роликовых подшипников серий 42000, 92000, 62000. На средней части оси подшипники устанавливаются клеймами в сторону середины оси.

5.3.1.10 Рабочие поверхности колец, роликов и сепаратор до закладки пластичной смазки в подшипник в обязательном порядке покрываются тонким слоем чистого минерального масла (веретенного АУ, индустриального 50, авиационного МС-14). При этом сепаратор с роликами многократно проворачивается в наружном кольце подшипника. При закладке пластичной смазки в подшипник она продавливается между роликами и сепаратором, а также между сепаратором и бортами наружного кольца. В уплотнения и свободное пространство подшипниковых узлов пластичная смазка закладывается в соответствии с Инструкцией по применению смазочных материалов на локомотивах и моторвагонном подвижном составе.

   5.3.1.11 Подшипники при ревизиях подшипниковых узлов комплектуются деталями одного отечественного или одного зарубежного производителя.
   Установка подшипников отечественных и зарубежных производителей в одном подшипниковом узле запрещается.
   Подшипники заводов (фирм) России и стран ближнего зарубежья (Украина, Белоруссия, Казахстан) являются продукцией одного отечественного производителя, так как они изготавливаются в соответствии с требованиями единых ГОСТов и Технических условий на подшипники для железнодорожного подвижного состава.

5.3.1.12 Правильность сборки и отсутствие дефектов подшипников буксовых узлов, тяговых электродвигателей, тяговых редукторов помимо измерительного и органолептического контроля подтверждается путем оценки их технического состояния при диагностировании подшипников согласно действующей нормативной документации, утвержденной ОАО «РЖД».
Положение передней и задней крышек буксы должны быть опломбированы после ревизии первого и второго объемов и технического обслуживания при ТР-2 или соответствующего по объему работ виду текущего ремонта ТПС новой серии. В случае вскрытия буксовых узлов гарантия на узлы не распространяется, за исключением случаев, когда требуется разборка гарантийных узлов на перегоне или станции для обеспечения транспортировки ТПС в ремонтное локомотивное депо. В этом случае вскрытие буксового узла фиксируется в журнале формы ТУ-152 и в акте произвольной формы.

5.3.1.13 Данные о монтаже подшипниковых узлов букс, тяговых электродвигателей, тяговых генераторов, тяговых редукторов заносятся в журнал монтажа подшипников качения формы ТУ-93 с обязательным заполнением всех его граф.

5.3.2 Сборка буксовых узлов с подшипниками роликовыми
с короткими цилиндрическими роликами и шариковыми подшипниками

   5.3.2.1 Сборка буксовых узлов начинается с посадки с натягом внутренних колец роликовых подшипников на шейку вала. Посадка внутренних колец переднего и заднего подшипников производится с возможно меньшей разницей величины их натяга на шейку оси.
   Внутренние кольца подшипников, подобранные по натягу и зазорам, после их нагрева устанавливаются на шейку оси в следующей последовательности: кольцо заднего подшипника, малое дистанционное кольцо, кольцо переднего подшипника, приставное упорное кольцо. В конструкциях буксовых узлов с торцовой гайкой на концевой части оси сразу после монтажа колец на резьбовую часть оси наворачивается гайка, которая по мере остывания деталей подтягивается ключом. После остывания колец гайка отворачивается, приставное упорное кольцо подшипника снимается, проверяется плотность прилегания заднего кольца подшипника к лабиринтному кольцу и малого дистанционного кольца к кольцам обоих подшипников. Плотность прилегания колец считается удовлетворительной, если пластина щупа толщиной 0,05 мм может проходить не более 1/3 части окружности колец.
   При установке в одном буксовом узле двух роликовых подшипников они подбираются попарно в соответствии с требованиями раздела 5.2.3 и нормами Таблицы А 1 Приложения А.
   Подшипники с большей величиной радиального зазора в свободном состоянии рекомендуется устанавливать во внутреннюю часть буксового узла.

5.3.2.2 Наружный блок заднего подшипника, большое дистанционное кольцо, наружный блок переднего подшипника последовательно устанавливаются в корпус буксы. Задняя крышка укрепляется к корпусу буксы с помощью болтов. В выточку крышки буксы, расположенной по периметру ее торцевой части, предварительно укладывается шнур из маслостойкой резины или льнопеньковый шнур. Диаметр шнура должен обеспечивать зазор в соответствии с конструкторской документацией. Под головки болтов подкладываются пружинные шайбы.

5.3.2.3 Монтаж корпуса буксы с наружными блоками подшипников на шейку оси производится с использованием монтажной втулки (рисунок 33). Монтажная втулка устанавливается внутрь наружных блоков подшипников для разведения роликов. Это способствует упрощению монтажа корпуса буксы и уменьшает вероятность образования задиров на внутреннем кольце и роликах. Монтажная втулка должна быть чистой, не иметь заусенцев, задиров, забоин. Корпус буксы с наружными блоками подшипников надвигается на внутренние кольца подшипников, расположенные на шейке оси. Перемещение корпуса буксы должно происходить свободно, без приложения большого усилия.

1 – монтажная втулка; 2 – корпус буксы
Рисунок 33 – Монтаж корпуса буксы с наружными блоками подшипников
на шейку оси с использованием монтажной втулки

5.3.2.4 Буксовые узлы с двумя роликовыми подшипниками, воспринимающими осевые нагрузки торцами роликов и бортами колец (типа букс электровозов ВЛ80, ЭП 1, вагонов электропоездов), на заключительном этапе их сборки монтируются в следующей последовательности. В передней части шейки устанавливается упорное кольцо переднего роликового подшипника. На резьбовую часть шейки от руки наворачивается торцовая гайка до упора в торец кольца. В паз торца оси устанавливается стопорная планка в одно из четырех возможных положений. Планка должна ложиться в паз оси до упора в ее торец. Между внутренним торцом шлица гайки и плоскостью хвостовика планки должен быть гарантированный зазор для исключения загиба хвостовика. Отгибать или загибать хвостовик планки запрещается. Положение стопорной планки определяется таким образом, при котором гайка при последующей затяжке ключом довернулась бы на величину от половины до полной ширины своего шлица. Поворот гайки в обратном направлении для ввода хвостовика стопорной планки в шлиц запрещается. Стопорная планка укрепляется болтами, которые стопорятся в соответствии с требованиями чертежа буксового узла.
Аналогично собираются буксовые узлы средних колесных пар тепловозов ТЭП60,ТЭП70, электровозов ЭП2К. В этих конструкциях между гайкой и упорным кольцом переднего подшипника дополнительно устанавливается дистанционное кольцо.

   5.3.2.5 Сборка буксовых узлов с упорным шариковым подшипником типа 8320 (типа буксовых узлов тепловозов 2ТЭ10М,2ТЭ116) производится в следующем порядке. После посадки и подбивки внутренних колец подшипников в проточку на передней части оси устанавливается пружинное стопорное кольцо. Корпус буксы с блоками подшипников устанавливается на буксовую шейку с внутренними кольцами подшипников. На посадочную поверхность торцевой части оси устанавливается с натягом нагретое внутреннее кольцо подшипника 8320.
   К задней крышке корпуса буксы с помощью болтов прикрепляется транспортировочная планка или закручивается предохранительный болт в зависимости от конструкции задней крышки. После подкатки колесной пары под локомотив транспортировочная планка или болт снимается.
   При сборке упорного узла в переднюю крышку последовательно вставляются амортизатор (кроме буксовых узлов средних осей), пружина, осевой упор. Комплект элементов, расположенных в крышке, сжимается на прессе. В крышку вставляется стопорное кольцо. Нагрузка на комплект элементов плавно снимается. Кольца упорного шарикового подшипника устанавливается на посадочные поверхности осевого упора и торца шейки оси. Сепаратор с шариками заполняется смазкой и устанавливается в переднюю крышку на кольцо подшипника. Крышка устанавливается на корпусе буксы.

5.3.2.6 Сборка буксовых узлов с радиальным шариковым подшипником типа 80-232Л1 (типа буксовых узлов крайних колесных пар тепловозов ТЭП60 и ТЭП70, электровозов ЭП2К) завершается монтажом шарикового подшипника в передней части буксы.
Шариковые подшипники смазываются минеральным маслом и прокручивается. При положительных результатах проверки шариковые подшипники заполняются пластичной смазкой, устанавливаются в корпус буксы вплотную к переднему роликовому подшипнику и затягиваются торцевой гайкой в соответствии с требованиями пункта 5.3.2.4.

   5.3.2.7 Сборка буксовых узлов с торцовым сайлентблоком электровозов серий ЧС4Т (крайние колесные пары) ЧС200, ЧС 6, ЧС 7, ЧС 8, дизель-поезда Д 1 на заключительном этапе монтажа букс производится в следующем порядке. В переднюю часть корпуса буксы вплотную к наружному кольцу переднего подшипника устанавливается уплотнительное (лабиринтное) кольцо, а на торцевую часть внутреннего кольца подшипника фасонное упорное кольцо. На упорное кольцо устанавливается торцевой сайлентблок. Между торцом оси и торцевым сайлентблоком устанавливается дистанционное кольцо или пакет дистанционных прокладок. Толщину кольца или прокладок выбирают, исходя из обеспечения предварительного сжатия торцевого сайлентблока в пределах следующих величин:
   2 мм – буксовые узлы электровозов серий ЧС4Т, ЧС8;
   5 мм – буксовые узлы электровозов серий ЧС200, ЧС 6, ЧС 7;
   2,5 мм – буксовые узлы дизель-поездов серии Д 1.

Сборка буксовых узлов электровозов серий ЧС с отечественными подшипниками производится по проектам Э2472.00.00 (электровозы серий ЧС4Т) и Э2415.00.00 (электровозы ЧС 6, ЧС200, ЧС 7, ЧС 8), разработанным ПКБ ЦТ – филиала ОАО «РЖД». После подбора и установки дистанционного кольца или пакета дистанционных прокладок торцевой сайлентблок закрепляется болтами.
Для упрощения работ по обеспечению необходимого предварительного сжатия торцевых сайлентблоков при демонтаже буксовых узлов необходимо сохранять комплектно на каждую буксу торцевые сайлентблоки, дистанционные кольца и прокладки.

5.3.2.8 Буксовые узлы с осевым упором трения скольжения проверяются на наличие перегородки в передней крышке буксы, образующей отсек для жидкой смазки. Перегородка по низу должна быть приварена к крышке во избежание перетекания жидкой смазки осевого упора скольжения. При сдвинутой назад буксе зазор между перегородкой и внутренним кольцом в собранной буксе должен быть не менее 1,0 мм.
Свободный разбег оси колесной пары С складывается из зазора А (рисунок 34) между лобовыми наличниками левой и правой букс и наличниками рамы тележки, а также зазоров Б между торцами осей и осевыми упорами обеих букс. Свободный разбег оси определяется зависимостью С=А_лев+А_прав+Б_лев+Б_прав. Для тепловозов с буксовыми узлами с осевым упором трения скольжения установлены следующие величины свободных разбегов: для крайних осей колесных пар 3+1 мм; для средних 28+1 мм. Величина свободного разбега устанавливается и регулируется за счет прокладок между передней крышкой и фланцем осевого упора.

Рисунок 34- Схема для определения свободного разбега оси колесной пары
в буксовых узлах с упором трения скольжения челюстных тележек тепловозов

   5.3.2.9 Заключительными операциями по сборке буксового узла является закладка пластичной смазки в переднюю часть буксы и установка передней крышки.
   После затяжки торцевого крепления (кроме буксовых узлов с торцевым упором трения скольжения и торцевым сайлентблоком). Одна треть свободного пространства передней части буксы заполняется пластичной смазкой. Смазка укладывается валиком на внешнюю поверхность гайки и на переднюю часть сепаратора или на шариковый подшипник.
   Корпус буксы закрывается передней крышкой. В выточку передней крышки буксы, расположенной по периметру ее торцевой части, предварительно укладывается шнур из маслостойкой резины или льнопеньковый шнур. Длина шнура должна обеспечивать зазор в соответствии с конструкторской документацией. Под головки болтов, укрепляющих крышку, устанавливаются пружинные шайбы. Затяжка болтов производится равномерно по диагонали.

5.3.2.10 Положение буксовых узлов на колесных парах регулируется в соответствии с технологическими инструкциями по ремонту локомотивов или моторвагонного подвижного состава, а при их отсутствии документацией производителя подвижного состава.

5.3.2.11 Правильность сборки буксового узла контролируется путем его вращения на шейке оси и по наличию зазора не менее 0,5 мм, кроме тепловозов 2ТЭ10 и 2ТЭ116, между фланцем передней или задней крышки и торцом буксы. Задняя и передняя крышки буксовых узлов тепловозов 2ТЭ10 и 2ТЭ116 прикручиваются до упора без зазора между фланцами крышек и торцами корпуса буксы. После сборки вращение буксового узла с подшипниками должно быть легким без заеданий.

5.3.2.12 Во избежание повреждения буксовых подшипников при перемещении собранной колесной пары запрещается крепление грузозахватных приспособлений за корпус буксы.

5.3.3 Сборка буксовых узлов с подшипниками
роликовыми сферическими двухрядными

5.3.3.1 Сборка буксового узла со сферическим подшипником производится после монтажа лабиринтного (упорного) кольца на предподступичной части шейки оси. После проверки правильности посадки лабиринтного кольца в его канавки закладывается пластичная смазка. Монтаж корпуса буксы производится после установки сферического подшипника на шейке оси.

5.3.3.2 Рабочие поверхности качения и сепаратор подшипников на втулочной посадке смазываются минеральным маслом и заправляются пластичной смазкой в соответствии с требованиями пункта 5.3.1.10. Пластичная смазка с посадочной поверхности внутреннего кольца удаляется путем протирки ее салфеткой. На шейку оси вплотную к лабиринтному кольцу одевается подшипник. Посадочная поверхность стяжной втулки непосредственно перед монтажом на шейку смазывается тонким слоем минерального масла.

   5.3.3.3 Подшипник на шейке оси закрепляется путем запрессовки конусной разрезной стяжной втулки между внутренним кольцом подшипника и шейкой оси при помощи гидравлического пресса и соответствующих приспособлений. Для закрепления подшипника на резьбовую часть оси (рисунок 35) навертывается переходная оправка 1 и надевается втулка 5 с индикатором. На оправку устанавливается гидравлический пресс 2 и шайба 4. Все приспособления затягиваются гайкой 3.
   На начальной стадии монтажа сферического подшипника на втулочной посадке производится предварительная запрессовка стяжной втулки усилием:
   40кН – для электровозов серий ЧС 2;
   20 кН – для дизель-поездов Д1.

   После предварительной запрессовки ноль шкалы индикатора подводится к большой стрелке индикатора, втулка окончательно запрессовывается с усилием, установленным нормами пункта 14.2 таблицы А.1 Приложения А. Наконечник индикатора при запрессовке должен касаться торца внутреннего кольца.
   Нормирующими параметрами правильной запрессовки стяжной втулки сферических подшипников являются:
   - усилие запрессовки втулки. Усилие контролируется по манометру пресса;
   - продвижение втулки при запрессовке. Продвижение контролируется по индикатору;
   - выход втулки из внутреннего кольца подшипника после запрессовки. Выход определяется как размер «в» на рисунке 34 и измеряется глубиномером;
   - уменьшение радиального зазора в процессе запрессовки. Определяется пластинчатым щупом.

5.3.3.4 Продвижение стяжной втулки более или менее установленных норм не допускается. В этом случае втулка используется с другими подшипниками. Поверхность внутреннего кольца подшипника и шейки оси подвергается проверке на наличие задиров, забоин, коррозии и других дефектов.

5.3.3.5 Монтаж подшипников завершается их фиксацией на шейке оси колесной пары. Фиксация подшипников производится с использованием торцевой гайки, установленной на резьбовой части шейки с соблюдением требований пункта 5.3.2.4.
Гайка или шайба после затягивания должны плотно упираться в торец стяжной втулки. Установка прокладки между торцами гайки и стяжной втулки запрещается.

1 – переходная оправка; 2 – гидравлический пресс; 3 – гайка; 4 – шайба; 5 – втулка с индикатором
Рисунок 35 – Расположение приспособлений при запрессовке сферического подшипника на втулочной посадке

5.3.3.6 Сборка буксового узла со сферическим подшипником завершается монтажом корпуса буксы на подшипник. Посадочная поверхность корпуса буксы предварительно смазывается минеральным маслом. После монтажа корпуса буксы в его переднюю часть закладывается пластичная смазка и закрепляется крышка в соответствии с требованиями пункта 5.3.2.9. При монтаже следует учитывать, что на электровозах ЧС 2 буксовый узел, расположенный со стороны противоположной редуктору, имеет возможность перемещения по подшипнику благодаря наличию зазоров (по 3 мм) между торцами крышек корпуса буксы и наружного кольца подшипника. Буксовый узел, расположенный со стороны редуктора свободы перемещения не имеет.
Крышки неподвижных и свободных буксовых узлов электровозов ЧС 2 различны по конструкции. Поэтому при сборке этих буксовых узлов необходимо соблюдать правильность их постановки. Собранный буксовый узел проверяется на отсутствие зазора между торцом корпуса буксы и фланцем передней крышки и легкость вращения буксового узла.

5.3.3.7 Монтаж сферических подшипников, установленных с натягом на шейку оси, производится в соответствии с требованиями, изложенными для роликовых подшипников. Подшипники подбираются по радиальным зазорам и натягу на шейку оси внутреннего кольца. Для посадки сферические подшипники нагреваются в сборе. После остывания подшипников на шейке оси в них закладывается смазка согласно требованиям пункта 5.3.1.10. Дальнейшая сборка узла осуществляется аналогично сборке подшипниковых узлов втулочной посадке подшипников.

5.3.4 Сборка буксовых узлов с подшипниками коническими
или роликовыми двухрядными кассетного типа

5.3.4.1 Монтаж кассетных подшипников на шейку оси колесной пары производится методом холодной прессовой посадки с применением гидравлического пресса и комплекта специальной оснастки. Подшипники распаковываются непосредственно перед монтажом. В подшипниках CTBU класса G пластиковая транспортировочная подставка снимается так, чтобы не повредить уплотнения. В кассетных подшипниках с дистанционными кольцами между передним и задним внутренними кольцами на их посадочную поверхность устанавливается трехгранная картонная вставка. Вставка предназначена для предотвращения от провисания дистанционного кольца до момента монтажа подшипника на буксовую шейку. Она удаляется из внутренних колец автоматически при установке подшипника на монтажный стакан.

5.3.4.2 Поверхность шейки оси колесной пары и место установки опорного кольца непосредственно перед монтажом смазывается тонким слоем монтажной пасты в соответствии с руководством по монтажу конкретного типа кассетного подшипника.

   5.3.4.3 Кассетный подшипник устанавливается на направляющий стакан пресса. Запрессовка подшипника производится за один рабочий ход плунжера пресса, без остановки процесса запрессовки. Усилие запрессовки прикладывается только к внутреннему кольцу подшипника.
   Категорически запрещается прилагать усилие к наружному кольцу подшипника.
   При поступательном движении подшипника вдоль буксовой шейки оси необходимо постоянно вращать наружное кольцо подшипника в произвольно выбранном направлении.
   В процессе запрессовки вращение подшипника должно быть легким, без заеданий. В случае затруднения проворачивания, заклинивания или остановки поступательного продвижения подшипника относительно посадочной поверхности дальнейший монтаж прекращается. Подшипник демонтируется и отправляется в сервисный центр на ревизию.

5.3.4.4 Величина конечного усилия запрессовки кассетного подшипника на буксовую шейку оси должна соответствовать требованиям конструкторской документации.

5.3.4.5 Монтаж торцевого крепления буксового узла производится согласно требованиям конструкторской документации. После монтажа подшипника на шейку оси производится проверка вращения подшипника на легкость его вращения от усилия рук, отсутствие посторонних шумов и заеданий, выполняется контроль величины осевого зазора в подшипнике. Осевой зазор кассетного подшипника проверяется с помощью приспособления, с установленным индикатором часового типа, с ценой деления не более 0,01 мм. Измерение производится между поверхностью торца оси (или поверхностью торцевого крепления) и торцевой поверхностью наружного кольца подшипника.
Величина осевого зазора должна соответствовать требованиям пунктов 10.1, 10.2 Таблицы А.1 Приложения А.

5.3.4.6 Размеры корпуса буксы, сопрягаемого с кассетным подшипником, должны соответствовать требованиям конструкторской документации. На посадочной поверхности корпуса буксы должны отсутствовать забоины, следы ржавчины. Посадочная поверхность корпуса буксы перед посадкой кассетного подшипника смазывается тонким слоем антифреттинговой монтажной пасты в соответствии с руководством по монтажу компании производителя подшипника.
После сборки буксового узла с кассетным подшипником проверяется легкость его вращения.

5.3.5 Сборка якорных подшипниковых узлов тяговых электродвигателей

5.3.5.1 Последовательность сборки подшипниковых узлов определяется конструктивными особенностями тягового электродвигателя, применяемыми в нем подшипниками и видом их посадки на вал.
Для предупреждения перекоса колец подшипников в собранном тяговом электродвигателе до его сборки устраняются задиры, забоины, заусенцы и выступающие нитки резьбы на привалочных поверхностях, протираются сопрягаемые поверхности.

5.3.5.2 Внутренние кольца роликовых подшипников устанавливаются на вал якоря в нагретом состоянии и подводятся вплотную к упорному кольцу легкими ударами монтажной втулки. В подшипниковые узлы тяговых электродвигателей с подшипниками серий 32000, 42000 устанавливаются предварительно нагретые закрепительные кольца.

   5.3.5.3 Блок подшипника запрессовывается на прессе в подшипниковый щит (рисунок 14). Пластичная смазка закладывается в подшипник и в смазочную камеру подшипникового щита в соответствии с пунктом 5.3.1.10.
   В заднее уплотнение смазка закладывается до дренажной камеры. В дренажную камеру и часть уплотнения от этой камеры до внутренней полости тягового электродвигателя смазку закладывать запрещается.
   В ожидании сборки тягового электродвигателя собранный подшипниковый щит закрывается чистой крышкой из жести или фанеры. Оставлять подшипниковый щит с запрессованным подшипником в открытом состоянии запрещается.

5.3.5.4 Подшипниковый щит с блоком подшипника предварительно запрессовывается в остов тягового электродвигателя. Для удобства дальнейшей сборки на этот щит устанавливается чистая монтажная крышка. Крышка в средней части имеет отверстие диаметром на 10-16 мм меньше внешнего диаметра подшипника D (рисунок 36).
В целях предупреждения задира поверхностей качения подшипников, возможных при монтаже, облегчения центрирования деталей подшипника при монтаже якоря в остов тягового электродвигателя применяются направляющие втулки (рисунок 37).

5.3.5.5 Вертикальная сборка тягового электродвигателя производится с его установкой на прокладках, кантователе или другом приспособлении в строго вертикальном положении. Вертикальная установка контролируется проверкой по уровню с целью исключения возможности задира внутреннего кольца и роликов подшипника со стороны коллектора. Якорь опускается в блок наружного кольца с роликами соосно полюсам. Якорь при опускании вращается руками, соблюдая особую осторожность при входе якоря с внутренним кольцом в блок подшипника. Подшипниковый щит со стороны противоположной коллектору может быть установлен до опускания якоря в остов.

Рисунок 36 – Монтажная крышка

Рисунок 37 – Направляющая втулка для монтажа подшипникового щита
на якорь тяговых электродвигателей ЭД-121, ЭДУ-133.

5.3.5.6 Горизонтальная сборка тягового электродвигателя производится с использованием Г-образного приспособления. Подшипниковый щит со стороны противоположной коллектору надевается на якорь до его закрепления на приспособлении. Точка подвеса якоря регулируется так, чтобы она совпадала с положением центра тяжести якоря с посаженным щитом. Якорь заводится в остов усилием рук плавно, без толчков. При этом необходимо следить за соосностью положения якоря и остова, уделяя особое внимание входу внутреннего кольца в блок подшипника.

5.3.5.7 Прессом или путем поочередной затяжки болтов, крепящих подшипниковый щит к остову, подшипниковый щит, со стороны противоположной коллектору, запрессовывается в остов. При этом не допускается наличие перекосов подшипникового щита более 1,0 мм на его наружном диаметре. Запрессовка подшипникового щита ударами кувалды запрещается.
При горизонтальной сборке якорь необходимо оставлять подвешенным на Г-образном приспособлении вплоть до окончания запрессовки подшипникового щита. Опускать якорь на полюса запрещается. Посадку подшипниковых щитов в горловину остова рекомендуется производить после ее предварительного нагрева с помощью индукционного нагревателя.

5.3.5.8 Плотность прилегания фланца подшипникового щита к горловине остова после затяжки крепежных болтов проверяется пластичным щупом толщиной 0,1 мм. Неприлегание фланца устраняется дополнительной подтяжкой болтов или устранением дефектов, вызывающих неприлегание. Общая длина неприлегания допускается не более 1/8 длины окружности.

   5.3.5.9 Запрессовка подшипниковых щитов в остов тяговых электродвигателей после затяжки крепежных болтов завершается выполнением следующих контрольных измерений:
   - радиального зазора каждого подшипника в собранном тяговом электродвигателе. Радиальный зазор измеряется пластинчатым щупом в верхней зоне подшипника, отжимая верхний ролик специальной вилкой вверх;
   - осевого разбега вала якоря. Осевой разбег измеряется индикатором путем перемещения вала якоря ломиком;
   - монтажного перекоса (торцевого биения) наружных колец подшипников по методике, приведенной в разделе 5.3.10.
   После выполнения контрольных измерений проверяется легкость вращения вала якоря с использованием рычага длиной 300-350 мм, вставленным в рым-болт, или специального приспособления. Приспособление представляет собой цилиндр с внутренней конусной поверхностью и рукояткой, которое надевается на конус вала и вращается вместе с ним при помощи рукоятки.

   5.3.5.10 Подшипниковые узлы, удовлетворяющие установленным нормам, заполняются пластичной смазкой, которая закладывается в переднюю полость подшипников, крышку и лабиринтное уплотнение.
   После закладки пластичной смазки выполняются следующие заключительные операции:
   устанавливаются приставные упорные кольца подшипников серий 92000, 62000;
   устанавливаются закрепительные и лабиринтные кольца, нагретые до температуры 120-160°С;
   заворачиваются упорные шайбы и крышки подшипниковых щитов.

5.3.5.11 Болты крепления крышек подшипниковых щитов и торцового крепления якоря затягиваются тарированным динамометрическим ключом с усилием в соответствии с требованиями конструкторской документации.

   5.3.5.12 Работа якорных подшипников после сборки проверяется при испытаниях тягового электродвигателя на стенде в режиме холостого хода.
   Подшипники должны работать без стука и ненормального шума. Температура крышек подшипниковых узлов в конце испытаний не должна превышать температуру окружающей среды более чем на 50°С.
   Диагностирование подшипников производится после проведения приемо-сдаточных испытаний тягового электродвигателя.
   После испытания тягового электродвигателя на стенде в подшипники добавляется смазка по норме ее добавления в эксплуатации.

5.3.6 Сборка моторно-осевого подшипникового узла
с подшипниками качения тяговых электродвигателей локомотивов

5.3.6.1 Порядок сборки моторно-осевого подшипникового узла определяется конструктивным исполнением тягового привода и подшипниковой опоры, типом применяемых в ней подшипников.

5.3.6.2 Сборка подшипникового узла включает в себя монтаж подшипников качения, установку корпуса подшипников и деталей лабиринтных уплотнений, работы по монтажу зубчатых колес. Она производится с использованием специализированных сборочных стендов, комплекта оснастки и измерительного оборудования. Сборка производится до посадки одного или двух колесных центров на ось.

5.3.6.3 В конструкциях подшипниковых опор с двумя коническими подшипниками (типа электровозов 2ЭС6, тепловозов 2ТЭ25А) сборка подшипникового узла начинается с установки правого подшипника. Внутреннее кольцо подшипника с роликами нагревается до температуры 100-120°С и устанавливается с натягом на ось до упора в ступицу зубчатого колеса при помощи технологической втулки из мягкого металла. Полости между внутренним кольцом и роликами и необходимые зоны подшипникового узла, предусмотренные конструкцией опоры, заполняются пластичной смазкой. В корпус подшипников или стакан устанавливается наружное кольцо подшипника. Между стаканом и корпусом подшипников, если это предусмотрено конструкцией опоры, устанавливается монтажное кольцо, состоящее из двух полуколец. Корпус подшипников устанавливается на ось и соединяется болтами с крышкой правого подшипника.
Монтаж подшипникового узла продолжается сборкой левой подшипниковой опоры. Наружное кольцо левого подшипника устанавливается в стакан, который вставляется в корпус подшипников. Предварительно между стаканом и корпусом подшипников устанавливается технологическое кольцо, состоящее из двух полуколец. Внутреннее кольцо левого подшипника с роликами нагревается до температуры 100-120°С и устанавливается с натягом на ось до упора в наружное кольцо подшипника при помощи технологической втулки из мягкого металла. Полости левого подшипника и необходимые зоны подшипникового узла, предусмотренные конструкцией опоры, предварительно заправляются пластичной смазкой. Крышка левого подшипника устанавливается на стакан и соединяется болтами с корпусом подшипников. При этом между стаканом и корпусом подшипников устанавливается технологическое кольцо, состоящее из двух полуколец. Зубчатое колесо ( подшипниковая опора электровозов типа 2ЭС6) или лабиринтное кольцо нагреваются и устанавливаются с натягом на ось до упора во внутреннее кольцо левого подшипника при помощи технологической втулки из мягкого металла. В процессе монтажа левой подшипниковой опоры контролируется плотность установки подшипников. При этом корпус подшипников должен проворачиваться только от усилия руки, без свободного вращения. В случае свободного вращения внутреннее кольцо левого подшипника или зубчатое колесо осаживаются в осевом направлении до тугого проворота корпуса подшипников от руки. После остывания левого подшипника технологические полукольца демонтируются. На их место устанавливаются монтажные полукольца с толщиной, как правило, на 0,25-0,30мм меньше технологических полуколец. После сборки моторно-осевого подшипникового узла контролируется осевая игра опоры подшипников.

   5.3.6.4 В процессе монтажа моторно-осевых подшипниковых узлов с подшипниками качения контролируются следующие показатели подшипников и сопрягаемых с ними деталей:
   - геометрические размеры посадочных поверхностей подшипников и сопрягаемых с ними деталей;
   - натяги посадки колец подшипников и лабиринтных колец;
   - количество пластичной смазки, закладываемой в подшипники, полости подшипниковых узлов и кольцевых проточек зубчатых колес;
   - моменты затяжки болтов крепления подшипниковых опор;
   - осевой разбег опоры подшипников (для подшипниковых узлов, где измерение осевого разбега является требованием конструкторской документации).
   Величины контролируемых показателей должны соответствовать требованиям конструкторской документации и пунктов 1.2,3.2,6.1 Таблицы А.3 Приложения А.

5.3.6.5 Качество сборки моторно-осевых подшипниковых узлов проверяется при испытаниях колесной пары на обкаточном стенде. Температура деталей в зоне расположения подшипников во время обкатки не должна превышать температуру окружающей среды более чем на 30°С.

5.3.7 Сборка подшипниковых узлов тяговых генераторов

   5.3.7.1 Сборка подшипникового узла со сферическим или роликовым подшипником производится в следующей последовательности.
   Задняя крышка подшипникового узла и заднее лабиринтное кольцо устанавливаются на вал генератора. Лабиринтное кольцо напрессовывается на вал с подогревом до упора в его заплечик. В лабиринтные канавки заднего уплотнения закладывается пластичная смазка. Подшипник нагревается и устанавливается на вал до упора в торец заднего лабиринтного кольца. После остывания подшипника в него закладывается смазка в соответствии с пунктом 5.3.1.10.
   Вплотную к торцу внутреннего кольца подшипника устанавливается с натягом переднее лабиринтное кольцо. Ступица или подшипниковый щит устанавливается на наружное кольцо подшипника. Подшипниковый щит прикрепляется болтами к остову генератора.

5.3.7.2 Сборка подшипникового узла со сферическим подшипником предусматривает свободное перемещение в осевом направлении наружного кольца подшипника относительно подшипникового щита. Перемещение обеспечивается за счет зазоров с обоих торцов наружного кольца подшипника и отсутствия натяга между посадочной поверхностью наружного кольца и подшипникового щита.

5.3.7.3 Проверка наличия зазоров с торцов подшипника осуществляется после присоединения тягового генератора к дизелю. Для этого при снятой передней крышке подшипникового узла измеряется расстояние от торца наружного кольца подшипника до торца гнезда под подшипник. Зная ширину подшипника, расстояние от торца гнезда до заплечика задней крышки и высоту заплечика передней крышки, можно определить зазоры с обеих сторон наружного кольца.

5.3.7.4 Монтаж подшипникового узла завершается закладкой пластичной смазки в переднюю полость подшипникового узла и лабиринтное уплотнение в соответствии с указаниями пункта 5.3.1.10. После этого передняя крышка устанавливается и окончательно закрепляется болтами к остову.

5.3.8 Сборка подшипниковых узлов тяговых и осевых редукторов

   5.3.8.1 Сборка подшипниковых узлов тяговых и осевых редукторов производится с учетом их конструктивных особенностей на различных сериях ТПС. При сборке необходимо обеспечивать комплектность устанавливаемых деталей: парность половин корпуса редуктора и разъемных деталей опорных узлов, подшипниковых щитов, крышек, валов, шестерен и других деталей.
   Одновременная постановка в тяговый или осевой редуктор невзаимозаменяемых конструктивных модификаций запрещается.
   До сборки проверяются размеры всех сопрягаемых с подшипниками деталей на соответствие чертежных размеров, норм и допусков деталей подшипниковых узлов, представленных в Таблице А.2 Приложения А. Прочищаются все трубки, подводящие смазку в подшипниковые узлы. Через трубки продавливается пластичная смазка до удаления в них остатков загрязнений.

   5.3.8.2 Сборка тягового редуктора с ассиметричным относительно зубчатого колеса опиранием корпуса на ось (типа электровозов ЧС 2, моторных вагонов электропоездов ЭР 2) производится горизонтально на специальном стенде. Ось с напрессованным колесным центром устанавливается таким образом, чтобы ее средняя часть была доступна для монтажа подшипников опоры редуктора. При установке оси на стенде необходимо принять меры по предохранению ее шейки от повреждения, для чего под крепящее приспособление на шейке оси устанавливается прокладка.
   На ось или ступицу колесного центра устанавливаются предварительно нагретые подшипники или их внутренние кольца и другие детали, предусмотренные конструкцией конкретного редуктора. Внутренние кольца подшипников при установке подбиваются монтажной втулкой. Перед постановкой блоков наружных колец в них закладывается пластичная смазка в соответствии с требованиями пункта 5.3.1.10. После постановки на ось или ступицу колеса всех деталей они поджимаются монтажной трубой (рисунок 38) и гайкой. По мере остывания деталей гайка подтягивается. После окончания сборки и снятия монтажной трубы проверяется отсутствие зазора между деталями. При этом пластинчатый щуп толщиной 0,05 мм не должен проходить более чем на 1/3 длины окружности.
   В конструкциях со сферическими подшипниками смазка закладывается в подшипники. Смазкой на 2/3-3/4 заполняется пространство между опорными подшипниками и лабиринтные уплотнения. В конструкции с разрезными большими дистанционными кольцами между наружными кольцами подшипников осей устанавливаются в узел и временно стягиваются хомутиком. Предварительно необходимо убедиться в парности полуколец. Постановка в подшипниковый узел дистанционных полуколец, имеющих разность по ширине более 0,03 мм, не допускается.
   На собранный комплект подшипников надевается опорный корпус (опорный стакан). Цилиндрический стакан для облегчения монтажа целесообразно предварительно подогревать до температуры 50-70°С.
   До монтажа разъемного корпуса опоры проверяются его посадочные места в соответствии с требованиями пункта 5.2.8.6. Выявленные отклонения от норм устраняются. При сборке опорного узла для исключения перекоса наружного кольца сферического подшипника, расположенного у колеса, необходимо после установки одной из его половин убедиться в том, что ролики не выступают за торцевую плоскость наружного кольца подшипника. При этом наружное кольцо подшипника не должно быть перекошено относительно внутреннего кольца. В редукторах с раздельной смазкой для этого необходимо чистой рукой снять слой пластичной смазки с открытой половины наружного кольца в трех местах (через 90о). Убедившись, что наружное кольцо не перекошено, устанавливается вторая половина корпуса опоры. Плоскость разъема корпуса опоры предварительно слегка смазывается герметиком.

1 – подшипниковый узел; 2 – токосъемное кольцо; 3 – монтажная труба; 4 – гайка
Рисунок 38 – Схема поджима деталей, посаженных на ось колесной пары электропоезда ЭР

При сборке опорных подшипниковых узлов электропоездов серий ЭР1, ЭР2 в упор к стакану устанавливается передняя (лабиринтная) крышка и корпус заземляющего устройства. В переднюю крышку и корпус заземляющего устройства устанавливаются уплотнительные кольца, пропитанные маслом. Между передней крышкой и стаканом устанавливается прокладка или прилегающие поверхности этих деталей смазываются герметиком, суриком или белилами. После совмещения отверстий во всех деталях устанавливаются и затягиваются болты с пружинными шайбами. Головки болтов стопорятся проволочной вязкой. Болты задней крышки, обращенной к колесу, заворачиваются после затяжки болтов передней крышки.
Собранный опорный узел проверяется от руки на легкость вращения.

5.3.8.3 Сборка тягового редуктора с симметричным относительного зубчатого колеса опиранием корпуса на ось (типа электровозов ЧС4Т, ЧС 7, моторных вагонов электропоездов ЭР2Р, ЭД 4) производится до напрессовки колесных центров на ось. Внутренние кольца подшипников после их нагрева насаживаются на ступицу зубчатого колеса. После остывания внутренних колец подшипников на них монтируются наружные блоки подшипников, предварительно установленные в корпуса опор. В наружные блоки подшипников до их установки в опоры закладывается пластичная смазка в соответствии с требованиями пункта 5.3.1.10. Смазка закладывается также в лабиринтные уплотнения и свободные пространства узлов, после чего устанавливаются и закрепляются крышки и лабиринтные крышки подшипниковых узлов.

5.3.8.4 Сборка подшипниковых узлов шестерни предварительно осуществляется на верстаке, а окончательная сборка – при постановке шестерни в верхнюю половину корпуса редуктора.
При двух роликовых подшипниках на вал шестерни с обеих сторон насаживаются внутренние кольца подшипников и закрепительное кольцо. Кольца затягиваются или подбиваются в осевом направлении.

   В передний подшипниковый щит, обращенный к тяговому электродвигателю, устанавливается наружный блок подшипника. В блок подшипника предварительно закладывается смазка в соответствии с требованиями раздела 5.3.1.10. Щит с наружным блоком подшипника закрывается крышкой и одевается на внутреннее кольцо подшипника. На фланцы подшипниковых щитов в целях герметизации в соответствии с требованиями чертежа устанавливаются прокладки толщиной 0,5-1,0 мм из прессшпана или они промазываются тонким слоем герметика, сурика или белил. Допускается для изготовления прокладок использование паронита. В конструкциях тяговых редукторов с упругой муфтой на хвостик вала напрессовывается фланец муфты.
   В задний подшипниковый щит, обращенный к колесу, устанавливается наружный блок подшипника с заложенной в него смазкой. Щит закрывается монтажной крышкой (рисунок 36), которая закрепляется болтами. На торце вала устанавливается торцевое крепление, предварительно поставив, где это требуется, упорное кольцо подшипника.
   Для конструкций тяговых редукторов с роликовыми подшипниками до постановки торцевого крепления измеряется перекос заднего подшипника с использованием специального прибора. Технология измерения перекоса подшипника представлена в разделе 5.3.10. Монтаж деталей в верхнюю половину корпуса редуктора целесообразно производить при его установке на специальном монтажном стенде, позволяющем кантовать корпус тягового редуктора.
   При постановке фланца муфты на вал шестерни, установленной в редуктор, для предупреждения повреждения заднего подшипника необходимо жестко подпирать короткий конец вала крышкой-упором или другим способом. При этом освобождается борт внутреннего кольца подшипника от контакта с роликами в соответствии с требованиями раздела 5.1.6.2.
   При постановке в узлы шестерни сферических подшипников они устанавливаются на вал с нагревом. Смазка закладывается в подшипники после их установки и остывания на валу.

5.3.8.5 Затяжка болтов крепления подшипниковых щитов производится тарированным динамометрическим ключом с усилием в соответствии с требованиями конструкторской документации.

5.3.8.6 Сборка узлов шестерни, предусматривающая регулировку осевого разбега подшипников, производится с использованием прокладок, устанавливаемых под фланцы подшипниковых щитов в соответствии с требованиями конструкторской документации.

5.3.8.7 Конструкции тяговых редукторов электровозов ЧС 2, ЧС 4 предусматривает установку с нагревом или напрессовкой втулки на подшипники со стороны колеса с натягом в пределах 0,01-0,04 мм. При необходимости натяг восстанавливается теми же методами, что натяг на посадку внутренних колец подшипников.
В конструкциях со стопорной шайбой после затяжки болтов торцевого крепления они стопорятся отгибкой усиков стопорной шайбы.

5.3.8.8 Правильное положение двух половин разъемных корпусов опор тяговых редукторов электровозов ЧС 2 обеспечивается их точной фиксацией коническими штифтами относительно друг друга.
Болты, соединяющие обе половины опоры, установленные под подшипники, первоначально затягиваются от руки. Затем с помощью специального бородка забиваются конические штифты. После этого производится окончательная затяжка болтов.

5.3.8.9 Сборка тягового редуктора электропоездов ЭР 1, ЭР 2 производится с соблюдением совпадения отверстий для допрессовки смазки в опорном стакане и нижнем корпусе тягового редуктора.

5.3.8.10 Сборка опоры подшипникового узла ведомой шестерни тепловозов ТЭП70, 2ТЭ70, электровозов ЭП2К производится на специальном стенде (рисунок 39).

Рисунок 39 – Сборка ступицы опоры подшипников ведомой шестерни тепловоза ТЭП 70
1 – колесо зубчатое; 2 – ступица; 3 – кольцо лабиринтное; 4 – блок наружного кольца подшипника;
5 – кольцо (проставочное); 6 – крышка внутренняя; 7 – стенд; 8 – болт 3М10х35; 9 – планка стопорная
Рисунок 39 – Сборка ступицы опоры подшипников ведомой шестерни тепловоза ТЭП 70

   В ступицу, нагретую до температуры не более 100°С, вставляются: лабиринтное кольцо; наружный блок переднего подшипника; дистанционное кольцо; наружный блок заднего подшипника. В блоки подшипников предварительно закладывается пластичная смазка в соответствии с требованиями пункта 5.3.1.10. На торец корпуса ступицы устанавливается внутренняя крышка, которая закрепляется болтами со стопорными планками.
   На шейку опоры последовательно устанавливаются: лабиринтная крышка, упорное и внутреннее кольца заднего подшипника, дистанционное кольцо, упорное и внутреннее кольца переднего подшипника. Лабиринтное кольцо и внутренние кольца подшипников перед установкой нагреваются. Шейка опоры перед посадкой внутренних колец смазывается тонким слоем минерального масла. При установке колец производится подбивка по их торцу медной выколоткой.
   Винт, используемый в качестве заглушки масляного канала, вворачивается до упора. Резьба в двух точках раскернивается в шлиц винта. Выступание головки винта над торцовой поверхностью опоры не допускается.
   Собранная ступица с наружными блоками подшипников устанавливается на внутренние кольца опоры.
   После сборки подшипникового узла измеряется осевой разбег ступицы относительно опоры, проверяется легкость вращения зубчатого колеса. Требуемый осевой разбег ступицы относительно опоры обеспечивается за счет обработки по торцам малого дистанционного кольца.
   При ревизии первого объема сборка опорного подшипникового узла выполняется в порядке, обратном его разборке.

   5.3.8.11 Сборка подшипниковых узлов тяговых редукторов осуществляется с контролем следующих параметров подшипников:
   - натяга посадки внутреннего кольца на ось, вал, ступицу;
   - радиального зазора подшипников в собранном редукторе;
   - зазора плавания латунных или полиамидных сепараторов роликовых подшипников;
   - осевого разбега (зазора) подшипникового узла в собранном тяговом редукторе;
   - перекоса (торцевого биения) наружного кольца заднего подшипника узла шестерни.
   Значение контролируемых параметров должно соответствовать требованиям норм Таблицы А.2 Приложения А.
   В тяговых редукторах моторных вагонов электропоездов ЭР 1, ЭР 2, ЭР 9 проверяется смещение торца и наружного кольца относительно внутреннего кольца подшипника 80-32518ЛМ узла малой шестерни.
   При сборке тяговых редукторов наружные кольца всех подшипников бывших в эксплуатации устанавливаются повернутыми на 120-180° относительно их прежнего положения.
   После сборки подшипниковых узлов проверяется легкость вращения подшипников, которое должно быть свободным без стуков и заеданий. Тяговый редуктор вместе с колесной парой обкатывается на испытательном стенде в соответствии с действующими руководствами и правилами ремонта.
   После обкатки колесно-редукторного блока в подшипниковые узлы допрессовывается пластичная смазка в соответствии с нормами Инструкции по применению смазочных материалов на локомотивах и моторвагонном подвижном составе.

   5.3.8.12 Осевые редукторы дизель-поездов, рельсовых автобусов, автомотрис и тепловозов с гидравлической передачей собираются в соответствии с требованиями соответствующих руководств, технологических процессов, инструкций и чертежей. Перед сборкой проверяется клеймение деталей тягового редуктора, обмеряются посадочные места под подшипники и их опорные стаканы.
   Внутренние кольца подшипников подбираются к шейкам валов и осей по натягу и устанавливаются после их предварительного нагрева.
   У конических подшипников тщательно регулируется осевой зазор (разбег), подбираются и устанавливаются необходимые дистанционные прокладки, проверяется легкость вращения подшипников после затяжки.

5.3.9 Сборка подшипниковых узлов дизелей и вспомогательного оборудования

   5.3.9.1 Сборка подшипниковых узлов дизелей и вспомогательного оборудования производится с учетом конструктивных особенностей узлов различных серий ТПС.
   Подбор, комплектование и регулировка высокоточных подшипниковых узлов вертикальной передачи, воздуходувок дизелей и других ответственных узлов ТПС производится по специальным технологическим инструкциям.
   В подшипниковые узлы монтируются подшипники класса точности не ниже указанного в чертежах или технических требованиях.

5.3.9.2 Новые подшипники, устанавливаемые в подшипниковые узлы дизелей или вспомогательное оборудование, должны иметь группу радиального зазора, которая указана в чертежах или технических требованиях на узлы. Повторно используемые подшипники должны иметь зазоры в пределах норм, приведенных в таблицах В.1-В.4 Приложения В.

5.3.9.3 Посадка подшипников на вал и в корпус производится с соблюдением необходимых натягов или зазоров, установленных в чертежах узлов и таблицах В.5-В.8 Приложения В.
Перед монтажом посадочные поверхности подшипника, вала и корпуса смазываются минеральным маслом.

5.3.9.4 Посадка подшипников на вал производится прессом (рисунок 40) или гайкой, если вал с резьбой, обеспечивая соосное расположение внутреннего кольца подшипника и вала. Допускается запрессовка подшипников на вал монтажным стаканом и молотком (рисунок 41). Необходимо следить, чтобы при запрессовке подшипник был доведен вплотную до торца заплечика вала, так, чтобы между ними не оставалось зазора. При запрессовке подшипника на вал усилие запрессовки передается через его внутреннее кольцо. В случае запрессовки подшипника в корпус усилие необходимо передавать через его наружное кольцо.

5.3.9.5 При посадке подшипников или их съемных колец с большим натягом, а также подшипников с диаметром отверстия более 30 мм их необходимо предварительно нагреть до температуры 100-120°С в масляной ванне или электрошкафе.
При посадке подшипника в корпус с натягом разрешается подогревать корпус до температуры не более 100°С.

5.3.9.6 Осевая игра радиально-упорных шариковых и конических подшипников, монтируемых без предварительного натяга, измеряется и регулируется при сборке узлов (рисунок 42). Необходимая осевая игра подшипников регулируется с помощью прокладок. Нормы на осевую игру подшипников и методы ее измерения должны быть указаны в чертежах подшипников или соответствующих технологических инструкциях.

5.3.10 Измерение монтажного перекоса наружных колец подшипников роликовых
с короткими цилиндрическими роликами

5.3.10.1 Измерение монтажного перекоса наружных колец роликовых подшипников производится в узлах тяговых электродвигателей и шестерни тяговых редукторов локомотивов и моторных вагонов электропоездов. Это вызвано большим количеством сопрягаемых деталей в этих узлах, что определяет положение наружного кольца роликового подшипника, вследствие дефектов изготовления и сборки деталей подшипникового узла. Перекос наружного кольца подшипника приводит к преждевременному возникновению усталостных выкрашиваний, износам сепараторов и нагреву подшипников.
Для предотвращения преждевременного выхода из строя роликовых подшипников измерения торцового биения наружных колец подшипников и устранение недопустимых перекосов обязательно, кроме случаев, когда это невозможно из-за конструкции узла.


1 – вал; 2 – монтажная втулка; 3 – подшипник Рисунок 40 – Монтаж подшипников на вал прессом	1 – медная заглушка; 2 – монтажная втулка; 3 – вал Рисунок 41 – Монтаж подшипников на вал с помощью монтажного стакана

1, 6 – крышка; 2 – прокладка; 3 – подшипник; 4 – вал; 5 – корпус
Рисунок 42– Установка радиально-упорных шариковых (а)
и конических (б) подшипников и регулировка их осевой игры

5.3.10.2 Измерение перекоса (торцового биения) наружных колец якорных подшипников производится в горизонтальном положении тягового электродвигателя. Вместо наружных крышек подшипниковых щитов устанавливаются монтажные крышки (рисунок 35), имеющие отверстия диаметром на 10-16 мм меньше диаметра наружного кольца подшипника. Монтажная крышка закрепляется не менее чем тремя болтами. В тяговом редукторе электропоезда для измерения перекоса наружного кольца заднего (обращенного к колесу) подшипника снимается крышка, торцовое крепление, упорное кольцо подшипника, а затем устанавливается монтажная крышка.
После установки монтажных крышек протираются торцы колец подшипников и выступающая часть вала.

5.3.10.3 Прибор для измерения перекосов наружных колец (рисунок 43) устанавливается на вал якоря вплотную к торцу внутреннего кольца. Двумя верхними центрирующими винтами кольцо 3 прибора устанавливается соосно валу. Центрирующие винты закрепляются гайками. В дальнейшем регулировка двух верхних винтов требуется только при переходе к измерению перекоса на подшипниках другого типоразмера. Для измерения биения подшипников, сидящих на конце вала (рисунок 44), как, например, сторона коллектора тягового электродвигателя тепловоза, прибор имеет центрирующие штифты, которые регулировки не требуют. Нижний центрирующий винт 1 поджимается до соприкосновения его шарика (рычага) с валом так, чтобы обеспечивалась возможность поворота прибора относительно вала. Индикатор 5 с удлинителями 4 устанавливается в стойке 3 так, чтобы его наконечник упирался примерно в середину свободной части торца наружного кольца и имел свободный ход стрелки в обе стороны. Допускается применение обычных (радиальных) индикаторов часового типа.

   5.3.10.4 Кольцо прибора при измерении перекоса прижимается к торцу внутреннего кольца подшипника. При этом центрирующие винты и гайки не должны упираться в сепаратор и ролики. Допускается при измерении перекоса прижать прибор к торцу закрепительного кольца, посаженного на вал.
   При верхнем вертикальном положении индикаторной стойки (рисунок 45а) шкала индикатора устанавливается на ноль. Прибор поворачивается на 180° (индикатором вниз), прижимается к подшипнику и записывается показание индикатора Б_В1 с учетом знака. Знак при отклонении стрелки принимается: по ходу стрелок часов – плюс, против стрелок – минус.
   Прибор поворачивается так, чтобы индикатор находился слева на горизонтали (рисунок 45б), поставив стрелку на нуль. Прибор поворачивается на 180° и записывается показание индикатора Б_Г1 с учетом знака.
   Вал якоря поворачивается на 180° и повторяются замеры в вертикальной и горизонтальной плоскостях Б_В2 и Б_Г2.

1 – винт; 2 – штифт; 3 – кольцо; 4 – стойка; 5 – удлинитель; 6 – индикатор
Рисунок 43 – Установка прибора на валу якоря для измерения перекоса наружного кольца подшипника

1 – винт; 2 – кольцо; 3 – стойка; 4 – удлинитель; 5 – индикатор; 6 – рычаг
Рисунок 44 – Установка прибора на валу якоря для измерения перекоса наружного кольца
подшипника при расположении подшипника на конце вала

5.3.10.5 Истинное (среднее алгебраическое с учетом знака) значение перекоса в вертикальной и горизонтальной плоскостях вычисляется по показаниям индикатора.
Пример вычисления истинного значения перекоса:

Пример вычисления истинного значения перекоса

Полученные величины, а также предельная сумма отклонений в вертикальной и горизонтальной плоскостях Б_П=/Б_В/+/Б_Г/, сравниваются с нормами, представленными в пункте 7 Таблицы А.3 Приложения А и пункте 12 Таблицы А.2 Приложения А. При этом значения Б_В и Б_Г берутся без учета их знака.

5.3.10.6 Перекос в тяговых электродвигателях можно измерять с жестким закреплением прибора по валу при повороте вала якоря. В этом случае тяговый электродвигатель устанавливается с наклоном 20-30° в сторону, противоположную той, на которой производятся измерения. Прибор закрепляется на валу нижним центрирующим винтом. Вал поворачивается на 360° и записываются максимальное и минимальное отклонение стрелки индикатора. Затем повторяется поворот вала на 360°. Расхождение показаний стрелки индикатора в двух замерах недолжно превышать 0,02 мм. Разность крайних показаний стрелки индикатора за один оборот вала характеризует перекос Б_ВР. Запрещается измерение перекоса методом проворота вала при горизонтальном положении тягового электродвигателя.
В случае измерения перекоса наружного кольца подшипника со стороны коллектора у тягового электродвигателя с односторонней передачей, упорное кольцо подшипника закрепляется технологической торцовой шайбой. Для измерения перекоса прибор или стойка с индикатором закрепляется на технологической торцовой шайбе.

Рисунок 45 – Схема измерения перекоса (торцевого биения)
наружных колец роликоподшипников в собранных узлах

5.3.10.7 Устранение перекоса, превышающего установленные нормы, производится путем подтяжки болтов, а при необходимости зачистки прилегающих поверхностей фланца подшипникового щита или горловины остова в зоне, где торец наружного кольца выступает вперед (зона плюсового отклонения стрелки индикатора). Если при измерении получено минусовое отклонение, то зона плюсового отклонения находится в противоположной по диаметру стороне. При невозможности устранения перекоса подтяжкой болтов или зачисткой поверхности фланца допускается постановка под фланец щита и под два болта, расположенных в зоне максимального отклонения, прокладок длиной не менее чем 100 мм. Толщина прокладок больше величины торцевого биения в 1,5-3 раза. После устранения перекоса производится его повторная проверка.
Окончательные значения перекосов Б_В, Б_Г, Б_ВР наружных колец роликовых подшипников тягового электродвигателя и роликового подшипника шестерни тягового редуктора (со стороны колеса) моторного вагона электропоезда фиксируются в журнале монтажа подшипников формы ТУ-93.

ГЛАВА 4 | ОГЛАВЛЕНИЕ | ГЛАВА 6

ПКБ ЦТ.06.0073
Узлы с подшипниками качения железнодорожного тягового подвижного ого о о состава
Руководство по техническому обслуживанию и ремонту
Утверждено распоряжением ОАО «РЖД» от 12.12.2017 г. № 2747р

Руководство по техническому обслуживанию и ремонту Узлы с подшипниками качения железнодорожного тягового подвижного состава ПКБ ЦТ.06.0073