2ТЭ116.00.00.008-01 РЭ3 - Тепловоз 2ТЭ116У. Руководство по эксплуатации. Часть 4. Техническое обслуживание и текущий ремонт

СК.401 Анаэробный цианоакрилатный клей, быстрой полимеризации (20гр)

СК.401 (20гр)
Цианоакрилатный быстродействующий клей промышленного применения

ОКПД-2: 20.30.22.190
Код ТН ВЭД 3506 10 000 0
Код: CK.401.20
В наличии
1000 руб.

СК.638 Анаэробный фиксатор цилиндрических и резьбовых соединений, средней вязкости, высокой прочности, быстрой полимеризации. Подходит для крепления деталей с натягом: втулок, подшипников, сальников и вентиляторов (50мл)

СК.638 (50мл)
Анаэробный фиксатор цилиндрических соединений высокой прочности быстрой полимеризации

ОКПД-2: 20.30.22.170
Код ТН ВЭД 3506 10 000 0
Код: CK.638.50
В наличии
2000 руб.

СК.812 Двух компонентный стале-наполненный компаунд (500гр)

СК.812 (500гр)
Двух компонентный стале-наполненный компаунд

ОКПД-2: 20.30.22.120
Код ТН ВЭД 3907 30 000 9
Код: CK.812.500
В наличии
4500 руб.

1 Общие указания

1.1 Требования к техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловоза

   1.1.1 Настоящее руководство предназначено для работников, осуществляющих техническое обслуживание и ремонт тепловоза. Выполнение требований руководства является обязательным.
   Основным требованием технического обслуживания тепловозов, непосредственно влияющим на надежность их эксплуатации, является выполнение объемов работ в сроки, установленные настоящим руководством.
   Несвоевременное или некачественное выполнение работ по техническому обслуживанию или выполнение их в неполном объеме не допускается, так как это может привести к отказам, снижению уровня надежности и долговечности тепловозов.
   Техническое обслуживание и ремонт должны производиться в депо, имеющих здания, технологическое оборудование, приспособления, инструмент, а также запасы соответствующих материалов и запасных частей.
   Техническое обслуживание и ремонт должны производить комплексные ремонтные бригады и специализированные отделения, укомплектованные квалифицированными кадрами.
   После проведения технического обслуживания, ремонтов и устранения неисправностей следует произвести необходимые записи в учетной документации депо.
   При технических обслуживаниях и ремонтах тепловозов, кроме требований настоящего руководства, необходимо выполнять требования документации, поставляемой согласно ведомости эксплуатационных документов, а также документации, указанной в приведенном ниже перечне.
   Рисунки, на которые даны ссылки в настоящем руководстве, расположены в части 2 руководства по эксплуатации тепловоза, оформленной отдельной книгой (2ТЭ116.00.00.008-01 РЭ1).

1.2 Перечень дополнительной документации

1.2.1 Инструкция по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава. ЦТ-533.

1.2.2 Инструкция по формированию, ремонту и содержанию колесных пар тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм. ЦТ/329.

1.2.3 Инструкция по содержанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава. ЦТ/330.

1.2.4 Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации. ЦВ-ВНИИЖТ-494.

1.2.5 Технические указания по подготовке, эксплуатации и обслуживанию тепловозов в зимних условиях. ЦТтеп/87.

1.2.6 Инструкция по техническому обслуживанию электровозов и тепловозов в эксплуатации. ЦТ-685.

1.2.7 Инструкция о порядке пересылки локомотивов и моторвагонного подвижного состава. ЦТ/310.

1.2.8 Правила ремонта электрических машин тепловозов. ЦТ-ЦТВР/4677.

1.2.9 Правила эксплуатации поездной радиосвязи. ЦШ/2423.

1.2.10 Правила технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации. ЦРБ-756.

1.2.11 Инструктивные указания по сварочным работам при ремонте тепловозов, электровозов и моторвагонного подвижного состава. ЦТтеп/251.

1.2.12 Правила по технике безопасности и производственной санитарии при эксплуатации электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава. ЦТ/4770.

1.2.13 Техническое обслуживание и текущий ремонт электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава. Общие требования безопасности. ОСТ 32.20.83.

1.2.14 Инструкция по консервации, содержанию, проверке и расконсервации тепловозов запаса МПС. ЦТ/4037.

1.2.15 Инструкция по обеспечению пожарной безопасности на локомотивах и моторвагонном подвижном составе. ЦТ-ЦУО/175.

1.2.16 Инструкция по эксплуатации тормозов подвижного состава железных дорог. ЦТ-ЦВ-ЦЛ-ВНИИЖТ/277.

1.2.17 Инструкция по применению смазочных материалов на локомотивах и моторвагонном подвижном составе. ЦТ/4289.

1.2.18 Правила техники безопасности и производственной санитарии для локомотивных депо. ЦТ/2092.

1.2.19 Правила безопасности для работников железнодорожного транспорта на электрифицированных линиях. ЦЭ/3288.

1.2.20 Технологическая инструкция по применению технических моющих средств в локомотивных депо. № ТИ-690-1.

1.2.21 Правила технического обслуживания и текущего ремонта тепловозов типа ТЭЗ и ТЭ10. ЦТ/4410.

2 Термины, условные обозначения

2.1 Осмотр - операция по определению: наличия, положения, правильности установки, закрепления, взаимного положения, целости, исправности, чистоты поверхности деталей, доступных осмотру со снятием или открытием крышек, защитных сеток, кожухов, ограждений; отсутствия утечек топлива, воды, воздуха, смазочных материалов; наличия пломб, меток, надписей в установленных местах. Обнаруженные неисправности должны быть устранены.

2.2 Проверка - операция или комплекс операций по определению состояния или положения детали, подвижных и неподвижных соединений, изоляции и т.п. в сборочных единицах или состояние самих сборочных единиц тепловоза путем визуального осмотра с использованием средств обстукивания и контроля по показаниям приборов, воздействием на органы управления, измерением отдельных параметров. Обнаруженные неисправности должны быть устранены.

2.3 Ревизия - комплекс операций по определению состояния деталей, недоступных для наружного осмотра и требующих для этого вскрытия, снятия, разборки сборочных единиц с устранением обнаруженных неисправностей, недопустимых износов, заменой смазки, сборки и установки на тепловоз.

2.4 Ремонт - комплекс операции по проверке, разборке, очистке, восстановлению, сборке, смазке, испытанию и т.д. деталей и сборочных единиц, обеспечивающих работоспособность сборочных единиц и тепловоза в целом до очередного ремонта.

   2.5 Перечень сокращений, принятых в руководстве
   МСУ-ТП - микропроцессорная система управления и диагностики
   КМБ - колесно-моторный блок
   МОП - моторно-осевой подшипник
   ЭТ - электрический тормоз
   ТЭД - тяговый электродвигатель
   ЦНД - цилиндр низкого давления
   ЦВД - цилиндр высокого давления
   ОВА - отопительно-вентиляционный агрегат
   ВВК - высоковольтная камера
   КЛУБ - комплексное локомотивное устройство безопасности

   Примечания
   1 Наименования условных обозначений, упомянутых в разделах по текущему обслуживанию электрооборудования, приведены на чертежах электрической схемы, входящих в комплект документации, поставляемой с тепловозом.
   2 Числовые значения физических величин (параметров) в тексте без допусков являются справочными.

3 Меры безопасности

3.1 Меры безопасности при обслуживании тепловоза

3.1.1 Перед началом технического обслуживания необходимо выключить все автоматы и тумблеры, установить в нейтральное положение и вынуть реверсивную рукоятку, отключить разъединитель (рубильник) аккумуляторной батареи, повесить на него табличку, запрещающую проводить включение и убедиться, что тепловоз заторможен ручным тормозом или под колеса подложены тормозные башмаки и он не может самопроизвольно сдвинуться с места. Приступать к обслуживанию экипажной части, не убедившись, что выполнены эти требования, категорически запрещается.
При техническом обслуживании тепловоза необходимо пользоваться переносной электрической лампой, питающейся от специальных розеток тепловоза и оборудованной экраном, защищающим зрение обслуживающего персонала от прямого попадания электросвета. Допускается пользоваться ручным аккумуляторным фонарем, обеспечивающим нормальное освещение.

ЗАПРЕЩАЕТСЯ ПОЛЬЗОВАТЬСЯ ОТКРЫТЫМ ОГНЕМ (ФАКЕЛОМ, СВЕЧОЙ И Т.П.) ПРИ ТЕХНИЧЕСКОМ ОБСЛУЖИВАНИИ ТЕПЛОВОЗА. ЗАПРЕЩАЕТСЯ ПОДНИМАТЬСЯ И ВЫПОЛНЯТЬ КАКИЕ-ЛИБО РАБОТЫ НА КРЫШЕ ТЕПЛОВОЗА ПОД КОНТАКТНЫМ ПРОВОДОМ, НАХОДЯЩИМСЯ ПОД НАПРЯЖЕНИЕМ. ЕСЛИ НЕОБХОДИМО ПОДНЯТЬСЯ НА КРЫШУ, ОБСЛУЖИВАЮЩИЙ ПЕРСОНАЛ ДОЛЖЕН ПОТРЕБОВАТЬ СНЯТЬ НАПРЯЖЕНИЕ И ЗАЗЕМЛИТЬ КОНТАКТНУЮ СЕТЬ.

   При проверке действия и исправности приборов, находящихся под давлением, вентили и краны необходимо открывать плавно. Открывать и закрывать их ударами молотка или других предметов не допускается.
   При обнаружении утечек в приборах, находящихся под давлением, необходимо отключить их от источников питания, снизить давление в них до атмосферного и только после этого приступать к ремонту.
   При работающем дизеле запрещается устранять обнаруженные утечки масла, топлива, воды и воздуха в трубопроводах, проходящих вблизи вращающихся или движущихся узлов тепловоза. Гаечные ключи должны строго соответствовать установленным стандартам.
   Перед техническим обслуживанием на канаве низа ходовой части тепловоза и тяговых электродвигателей дизель должен быть остановлен, а тепловоз заторможен.
   При техническом обслуживании тормозной рычажной передачи, смене тормозных колодок необходимо убедиться в том, что воздухораспределитель отключен и воздух из запасных резервуаров выпущен. Тормозную колодку необходимо заменять вдвоем. При постановке колодок необходимо следить, чтобы руки не находились между колодкой и бандажом. При сборке рычажной передачи для совмещения отверстий должны использоваться бородки и молоток.
   При выполнении работ по осмотру и ремонту электрооборудования необходимо снять с него напряжение. При необходимости выполнения работ на аппаратах или проводах электрических цепей управления, освещения и сигнализации без снятия напряжения необходимо надеть диэлектрические галоши или стать на диэлектрический коврик, надеть диэлектрические перчатки.

ВНИМАНИЕ:
ПЕРЕД ПОДАЧЕЙ НАПРЯЖЕНИЯ В РОЗЕТКУ ВНЕШНЕГО ИСТОЧНИКА ПИТАНИЯ ВСЕ АВТОМАТЫ И РУБИЛЬНИК АККУМУЛЯТОРНОЙ БАТАРЕИ ДОЛЖНЫ БЫТЬ ОТКЛЮЧЕНЫ!

   До запуска дизеля работы по техническому обслуживанию сборочных единиц тепловоза должны быть выполнены, из дизельного помещения убраны инструмент и посторонние предметы, все лючки закрыты и ограждения установлены на свои места.
   Все замеченные в процессе технического обслуживания неисправности устранить, так как оставленные без внимания неисправности могут привести к аварии.
   Опробование тормозов производить только убедившись в том, что все работы, связанные с техническим обслуживанием и ремонтом автотормозов и рычажной передачи, закончены.
   При выполнении технического обслуживания необходимо также выполнять рекомендации, изложенные в инструкциях и правилах по технике безопасности и производственной санитарии, действующих на железных дорогах Заказчика.

3.2 Меры безопасности при выполнении ремонтных работ

   При постановке тепловоза в ремонт необходимо остановить дизель, отключить аккумуляторные батареи от электрических цепей, отсоединив кабельные наконечники, выпустить воздух из главных и запасных резервуаров.
   Во время ремонтных работ на тепловозе для освещения необходимо пользоваться только низковольтной сетью депо напряжением 12…36 В.
   При снятии узлов с тепловоза, разборке, ремонте, оборке, испытании и установке на тепловоз необходимо выполнять рекомендации по соблюдению мер безопасности, изложенные в настоящем руководстве, а также инструкциях и правилах по технике безопасности и производственной санитарии при ремонте тепловозов и дизельных поездов в депо, действующих на железных дорогах Заказчика.
   При снятии, разборке, сборке и установке сборочных единиц должны использоваться только исправные подъемные механизмы, подставки, приспособления и инструменты, обеспечивающие правильность производства технологических операций и безопасность труда.
   Демонтированные трубопроводы и места их подсоединений необходимо закрыть глухими щитками из фанеры, картона или пробками.
   Перед техническим обслуживанием и ремонтом все сборочные единицы и детали очистить от загрязнений. Маслопроводящие и теплопроводящие каналы промыть и продуть сжатым воздухом.
   Во время сборки и установки деталей и сборочных единиц необходимо руководствоваться также соответствующими чертежами и инструкциями. Детали крепления надежно затянуть и застопорить.

4 Виды, периодичность и перечень работ
технических обслуживаний и текущих ремонтов

4.1 Виды и периодичность обслуживаний и ремонтов

   4.1.1 Установлены следующие виды и периодичность технических обслуживаний и ремонтов.
   Техническое обслуживание ТО1 - при приемке и сдаче тепловоза локомотивной бригадой, а также в пути следования.
   Техническое обслуживание ТО2 - через 120 (но не менее 96) часов работы тепловоза.
   Текущий ремонт ТР - через 75 000 км пробега тепловоза.
   Средний ремонт СР - через 825 000 км пробега тепловоза.
   При проведении работ, выполняемых при плановых технических обслуживаниях и ремонтах, необходимо руководствоваться требованиями и рекомендациями, изложенными в соответствующих разделах настоящего руководства, и документации предприятий-изготовителей оборудования, поставляемой согласно ведомости эксплуатационных документов.

   Конкретные объемы работ, подлежащие обязательному выполнению при соответствующих технических обслуживаниях и ремонтах, устанавливаются:
   а) для технического обслуживания ТО1 - инструкцией, указанной в разделе 1, пункт 1.2.6 и требованиями, изложенными в подразделах 3.4, 4.1 и 4.2 «Руководства по эксплуатации тепловоза, часть 3» 2ТЭ116.00.00.008-01 РЭ2;
   б) для технического обслуживания ТО2, текущего ремонта ТР и среднего ремонта СР - таблицей 4.1 настоящего руководства.

4.2 Характеристика видов обслуживаний и ремонтов

4.2.1 Техническое обслуживание ТО2 предназначено для поддержания работоспособности, чистоты и надлежащего санитарно-гигиенического состояния тепловоза, предусматривает контроль состояния ходовых частей, тормозного и другого оборудования, обеспечивающего безопасность движения, а также контроль технического состояния дизеля, электрического и вспомогательного оборудования с целью предупреждения неисправностей тепловоза в эксплуатации.

4.2.2 Текущий ремонт ТР предназначен для: контроля состояния быстроизнашивающихся и тяжелонагруженных сборочных единиц тепловоза; проверки состояния и работоспособности сборочных единиц дизеля, электрических машин и аппаратов, экипажной части, вспомогательного оборудования, систем тепловоза; проведения регулировки и проверки тепловоза после ремонта оборудования.

4.2.3 Средний ремонт СР предусматривает выполнение работ в объеме текущего ремонта ТР и, кроме того, полную переборку дизеля, ремонт со снятием с тепловоза тормозного и вспомогательного оборудования, электрических машин и аппаратов, выкатку из-под тепловоза тележек, полную их разборку, ревизию и ремонт, реостатные и пробеговые испытания тепловоза.

4.2.4 На всех видах обслуживаний и ремонтов предусматривается проверка состояния, а при необходимости замена, быстроизнашивающихся деталей на которые не распространяется гарантия. Перечень названных деталей приведен в приложении В.

5 Порядок технического обслуживания и ремонта дизель-генератора

5.1 Работы по дизель-генератору выполнить в объеме и в сроки согласно документации предприятия-изготовителя, поставляемой с тепловозом.

5.2.1 Проверку крепления дизель-генератора к раме тепловоза производить обстукиванием. Ослабленные крепления подтянуть, шплинтовку восстановить. Момент затяжки гаек 9 (рисунок 3.2.1) должен быть в пределах 0,9…1,1 кН·м (90…110 кгс·м).
Проверку состояния пружин выполнить внешним осмотром (в доступных местах), пружины с трещинами заменить.

   5.2.2 Перед демонтажем дизель-генератора необходимо слить охлаждающую жидкость и масло, отсоединить от дизель-генератора все трубопроводы, воздушные каналы, глушитель, электрические провода и снять крышу кузова над дизелем. Гайки крепления дизель-генератора расшплинтовать, отвернуть, вынуть болты, снять пружины 13. Срубить сварные швы крепления распорных планок 6, 12, 20, а также продольных и поперечных упоров 5, 11, 19. Зачалить дизель-генератор и снять с тепловоза.
   Снять пружины 4, регулировочные прокладки 17, 8, 2 и шайбы 3. Оставшиеся сварные швы на раме тепловоза зачистить. Крепежные детали осмотреть и проверить магнитной дефектоскопией. При наличии трещин, любого размера и направления, срывов и забоин резьбы - детали заменить. Пружины осмотреть и при наличии сколов, трещин заменить их. Проверить характеристику пружин, согласно требованиям чертежа. Проверить состояние уплотнения 19 (рисунок 5.2.1) выходного канала тягового генератора.
   При наличии разрывов резины уплотнение заменить. Уплотнительные резиновые кольца заменить. Снять и осмотреть ограждение вала генератора, при наличии трещин сварных швов - трещины заварить.

5.2.3 Перед установкой дизель-генератора платики тепловозной рамы, опорные поверхности поддизельных платиков и регулировочные прокладки тщательно очистить от пыли, грязи и масла.

   5.2.4 Установить дизель-генератор на раму тепловоза. Проверить наличие зазоров между опорными поверхностями поддизельной и тепловозной рам при незатянутых болтах. При необходимости установить прокладки 2, 8, 17 (см. рисунок 3.2.1). Болты 7 установить головкой вверх, а болты 18 завести снизу и пазом в головке болта установить в стойку на раме тепловоза. В местах постановки болтов и шайб 3 щуп 0,05 мм не должен проходить. Допускается местный зазор не более 0,2 мм от края поддизельного платика на глубине 30 мм и длине не более 40 мм.
   В местах постановки болтов 7, 18 обеспечить площадь прилегания поддизельных платиков к тепловозным, которая должна быть не менее 70% от всей поверхности поддизельного платика. Прилегание должно быть равномерным по всей поверхности.
   Прилегание проверяется при помощи краски, нанесенной тонким равномерным слоем на поддизельные платики. Для обеспечения этих требований допускается подшлифовка платиков рамы тепловоза.
   Толщина набора регулировочных прокладок между опорными поверхностями дизель-генератора и рамой тепловоза должна быть не более 4 мм. Количество прокладок в одном наборе должно быть не более 5 штук. Момент затяжки гаек 9 должен быть 0,9…1,1 кН·м (90…110 кгс·м). Для обеспечения шплинтовки гаек 9, допускается шайбу 21 не устанавливать или устанавливать до двух штук. Проверить затяжку пружин (размеры Ж и И), руководствуясь величинами, приведенными в таблице Б.1. приложения Б.
   Размеры Ж и И обеспечить сжатием пружин гайкой 15 и установкой прокладок 2.
   Прокладки 2 прихватить между собой и к шайбам 3 сваркой.
   Продольные и поперечные упоры 5, 11, 19 и распорные планки 6, 12, 20 установить плотно к упорным поверхностям рамы дизель-генератора. Упоры приварить к платикам рамы тепловоза, а планки прихватить сваркой к упорам. При этом проконтролировать зазоры (размеры Е, К, Л), руководствуясь величинами, приведенными в таблице Б.1 приложения Б.

5.2.5 Установить ограждение свободного конца вала тягового генератора. Болты крепления ограждения затянуть.

6 Порядок технического обслуживания и ремонта оборудования систем тепловоза

6.1 Общие требования

6.1.1 Проверку плотности трубопроводов систем выполнять при работающем дизеле, обращая внимание на места соединений трубопроводов, подсоединения трубопроводов к агрегатам, клапанам, вентилям. После остановки дизеля соединения, имеющие течи, подтянуть, при необходимости заменить прокладки, уплотнительные кольца.
При проверке крепления трубопроводов необходимо убедиться в наличии крепящих скоб, ослабленные крепления подтянуть.

6.2 Топливная система

6.2.1 Перед промывкой топливной системы следует отсоединить трубы подвода к коллекторам насосов высокого давления и отвода топлива от перепускного клапана. На штуцеры коллектора и перепускного клапана установить глухие заглушки. Концы отсоединенных труб соединить между собой при помощи технологического шланга. Прокачать систему тепловоза топливом с помощью топливоподкачивающего агрегата с включенными фильтрами тонкой и грубой очистки до появления чистого топлива на сливе в бак тепловоза (контролируется выпуском топлива через пробку выпуска воздуха из топливоподогревателя). Отсоединить конец трубы от топливоподкачивающего насоса, конец штуцера насоса заглушить. Отсоединить один конец технологического шланга от трубопровода подсоединения к перепускному клапану и подсоединить его к концу трубы, отсоединенной от топливоподкачивающего насоса. Вновь включить топливоподкачивающий агрегат и промыть всасывающий трубопровод топливоподкачивающего насоса. Промывать следует до появления чистого топлива из фильтра грубой очистки (контролируется выпуском топлива через пробку олива отстоя из фильтра). Отсоединить технологический шланг трубопровода, снять заглушки и соединить места рассоединения трубопроводов.

6.2.2 Для слива отстоя из топливного бака необходимо вывернуть пробку на клапане слива топлива и на ее место ввернуть специальный наконечник с прикрепленным к нему шлангом. Слив производить в специальную емкость до появления чистого топлива.

   6.2.3 Перед ремонтом топливного бака обмыть наружную поверхность бака водой, нагретой до температуры 353…363 К (80…90°С) и обдуть сжатым воздухом. Отсоединить и вынуть фильтр заливного устройства. Технологическим насосом через трубу заливного устройства откачать топливо из бака. Остатки грязного топлива слить через клапан слива топлива.
   Для промывки внутренних полостей бака необходимо поставить тепловоз на канаву. Отсоединить и вынуть заборное устройство, снять крышки промывочных люков, клапан слива топлива, отсоединить вентиляционную трубу, вынуть щупы. Промыть внутренние поверхности бака водой, нагретой до температуры 353…363 К (80…90°С), подаваемой по шлангу под давлением 0,2…0,3 МПа (2…3 кгс/см2). Осмотреть внутренние поверхности бака: бак считается чистым при отсутствии продуктов отложений топлива и масляных капель. Обдуть и осушить внутренние поверхности бака сжатым воздухом давлением 0,4…0,6 МПа (4…6 кгс/см2) до полного удаления капель воды на поверхностях бака.
   Одновременно с общей промывкой бака очистить снятые с него узлы и детали.
   При необходимости отремонтировать.
   Осмотреть топливный бак, при обнаружении трещин заварить их. Перед проведением сварочных работ бак необходимо пропарить в течение одного часа для обеспечения безопасности выполнения работ. Сварка должна производиться квалифицированными сварщиками, допущенными к сварке ответственных конструкций, при строгом соблюдении правил техники безопасности. Сварные швы должны быть прочными и плотными, поверхность швов ровной. В сварных швах и околошовной зоне не допускаются трещины, прожоги, свищи.
   После очистки, промывки и ремонта бака установить на место снятые детали и узлы.

6.2.4 При осмотре топливоподкачивающего агрегата необходимо снять защитный кожух, проверить состояние муфты, вращение валов электродвигателя и помпы.
Муфта с нарушенной шплинтовкой и выпавшими пальцами подлежит ремонту. Вращение валов должно быть свободным без рывков и заеданий.

   6.2.5 Для проведения ремонта топливоподкачивающего агрегата необходимо снять его с тепловоза, предварительно отсоединив провода от электродвигателя, топливный трубопровод от помпы, опорную плиту от фундамента.
   Разобрать муфтовое соединение, осмотреть его детали. Пальцы муфты, имеющие дефекты, заменить.
   Отсоединить от плиты электродвигатель и отремонтировать его.
   Разобрать помпу. Проверить величину радиального и торцевого зазоров между корпусом помпы и ведущей втулкой в соответствии с таблицей Б.1 приложения Б. В случае необходимости зазор между ведущей втулкой и корпусом восстановить хромированием поверхности ведущей втулки, осевой зазор (люфт) отрегулировать прокладками между крышкой и корпусом. Проверить состояние валов. Ведущую втулку и звездочку, имеющие износ зубьев, заменить. Сильфон в сборе проверить на герметичность. Неплотный сильфон заменить. Поверхности прилегания втулок притереть.
   Корпус, имеющий трещины, заменить.
   Собрать помпу и испытать ее на стенде, соответствующем условиям работы на тепловозе. Испытание производить топливом, применяемым для питания дизеля, в течение 15 минут при температуре 283...303 К (10...30°С) давлением нагнетания (0,35±0,03) МПа ((3,5±0,3) кгс/см2). Допускается просачивание топлива по валу через сальниковое уплотнение или сильфон не более 5 капель в минуту.
   Герметичность помпы проверить при частоте вращения (22,5±0,5) с-1 ((1350±30) об/мин) и давлении нагнетания 0,5 МПа (5 кгс/см2) в течение двух минут. Течь в соединении корпуса с крышкой и по стенкам корпуса не допускается.
   При обнаружении неисправностей, требующих разборки помпы для их устранения, испытания повторить.
   Установить на плиту отремонтированный электродвигатель и помпу, соединить их упругой муфтой. Проверить соосность валов помпы и электродвигателя. Регулировку соосности производить постановкой прокладок между лапами электродвигателя и плитой. Количество прокладок не должно превышать четырех штук. Разрешается распиловка отверстий в лапах электродвигателя до 1,5 мм в любую сторону. После регулировки соосности валов установить контрольные штифты. От руки проверить легкость вращения валов агрегата: вращение должно быть свободным, без рывков и заеданий.
   Установить топливоподкачивающий агрегат на тепловоз. При первичном включении залить топливо в полость помпы.

6.2.6 При работе дизеля и включенном подогревателе топлива осмотреть подогреватель. Течь трубок можно обнаружить по появлению воды в топливе при открытии клапана слива на топливном баке. При обнаружении течи или ухудшении теплообменных свойств подогревателя его необходимо снять и отремонтировать.

   6.2.7 Для ремонта подогреватель топлива снять с тепловоза. Перед снятием отключить подогреватель топлива, слить из него воду, отсоединить трубы, отвернуть болтовые крепления. Слить остатки топлива.
   Перед разборкой подогреватель очистить и осмотреть. Водяную и топливную полости подогревателя промыть согласно инструкции, указанной в разделе 1, пункт 1.2.20. Отсоединить и снять крышки, снять прокладки, очистить внутренние полости крышек. Осмотреть корпус и крышки, обнаруженные трещины заварить. Внутреннюю полость (топливную) опрессовать водой под давлением (0,8±0,02) МПа ((8±0,2) кгс/см2) в течение 5 минут, течь не допускается. При появлении течи по сварным швам вырубить дефектные места и заварить. Если течь вызвана трещиной в трубке, ее необходимо заглушить резьбовой заглушкой с последующей заваркой. Допускается глушить не более двух трубок. После заварки повторно опрессовать топливную полость. Слить воду, продуть полость сжатым воздухом до полного удаления влаги. Осмотреть прокладки, при необходимости заменить. Кольцо промежуточное очистить, резиновые кольца заменить.
   Собрать подогреватель. При сборке прокладки должны плотно прилегать к трубным доскам. Зазор между трубной доской и фланцем крышки должен быть 4…6 мм. Водяную полость собранного подогревателя опрессовать водой давлением (0,4±0,02) МПа ((4±0,2) кгс/см2) в течение 5 минут. Течь не допускается. После опрессовки слить воду, полость продуть сжатым воздухом, отверстия штуцеров закрыть технологическими заглушками.
   Подогреватель топлива установить на тепловоз, подсоединить трубопроводы.

6.2.8 При необходимости регулировки предохранительного клапана необходимо распломбировать и отвернуть колпачковую гайку, ослабить контровочную гайку и регулировочным болтом при работающем топливоподкачивающем агрегате отрегулировать давление, которое должно быть 0,25 МПа (2,5 кгс/см2). Для повышения давления болт вворачивать, для уменьшения - выворачивать. Давление контролировать по манометру, установленному перед фильтром тонкой очистки топлива. После регулировки затянуть контровочную гайку, навернуть колпачковую гайку и опломбировать клапан.

   6.2.9 Для ремонта клапан предохранительный снять с тепловоза, разобрать, детали промыть чистым керосином ОСТ 38.01408-86 и осмотреть, при необходимости отремонтировать или заменить. Осмотреть притирочные поверхности клапана и корпуса: при обнаружении дефектов притереть.
   Собрать клапан и отрегулировать на давление открытия 0,25 МПа (2,5 кгс/см2).
   После регулировки затянуть контровочную гайку и опломбировать клапан.

   6.2.10 Для ремонта клапан невозвратный снять с тепловоза, разобрать. Детали промыть в керосине ОСТ 38.01408-86, осмотреть, изношенные отремонтировать или заменить.
   Собрать клапан. Проверить плотность прилегания шарика к корпусу гидравлическим испытанием дизельным топливом давлением 0,5 МПа (5,0 кгс/см2) в течение трех минут.
   Течь не допускается, допускается отдельное каплепадение.

6.2.11 Клапан слива топлива снять, разобрать, детали промыть в керосине ОСТ 38.01408-86, осмотреть, изношенные заменить. Собрать клапан в последовательности, обратной разборке.

6.2.12 Демпфер отремонтировать, руководствуясь документацией предприятия-изготовителя, поставляемой с тепловозом.

6.3 Масляная система

6.3.1 Крепление маслопрокачивающего насоса проверить обстукиванием или контрольной подтяжкой.

   6.3.2 Для ремонта трубопровод разобрать, очистить. Опрессовать трубы водой (по участкам) давлением 1,5 МПа (15 кгс/см2) в течение 5 минут. Течи не допускаются.
   Осмотреть трубы, дефекты резьбы не допускаются. Изношенные прокладки и уплотнительные кольца упругих компенсирующих соединений заменить.
   Собрать трубопровод, предварительно смазав прокладки фланцевых соединений и уплотнительные кольца компенсирующих соединений маслом, применяемым для смазки дизеля. Затяжку болтов упругих компенсирующих соединений производить равномерно. Зазор между фланцами должен быть равномерным и составлять 2…8 мм.
   После сборки трубопровод опрессовать воздухом давлением 0,5 МПа (5 кгс/см2) в течение 5 минут. Падение давления должно быть не более 0,02 МПа (0,2 кгс/см2). При опрессовке трубопровод должен быть отсоединен от дизеля.

6.3.3 Для замены уплотнительного кольца упругое компенсирующее соединение необходимо разобрать. Отвернуть гайки и вынуть болты, соединяющие фланцы, сдвинуть подвижный фланец и вынуть втулку из неподвижного фланца. Снять изношенное кольцо и заменить его новым. Собрать упругое компенсирующее соединение в порядке, обратном разборке. Гайки затягивать равномерно, не допуская перекоса фланцев. Зазор между фланцами должен составлять 2…8 мм.

   6.3.4 Проверить срабатывание датчиков-реле температуры, руководствуясь ука- занными ниже величинами температур масла и воды.
   Боковые жалюзи должны открываться при температуре масла (345±2,0) К ((72±2,0)°С), воды (348±2,0) К ((75±2,0)°С). При температуре масла (348±2,0) К ((75±2,0)°С) должен включиться первый левый мотор-вентилятор, а при температуре (352±2,0) К ((79±2,0)°С) – второй левый. При температуре воды (352±2,0) К ((79±2,0)°С должен включиться первый правый мотор-вентилятор, а при температуре (356±2,0) К ((83±2,0)°С) – второй правый мотор-вентилятор.
   При необходимости отрегулировать датчики-реле температуры на стенде.

6.3.5 Для ремонта вентили разобрать, детали очистить и осмотреть, изношенные заменить. Клапаны притереть к корпусам. Вентили собрать.

6.4 Водяная система

6.4.1 При ремонте трубопроводов водяной системы необходимо руководствоваться пунктом 6.3.2, при этом опрессовку водой по участкам производить в течение 5 минут давлением 0,5 МПа (5 кгс/см2).

6.4.2 Для контроля уровня охлаждающей воды в баке необходимо при закрытом водоспускном кране открыть разобщительный кран, сообщающий бак со стеклянной трубкой водомерного устройства.
Чтобы проверить правильность показаний водомерного устройства необходимо закрыть разобщительный кран и открыть водоспускной кран, выпустить воду из стеклянной трубки, закрыть водоспускной кран и открыть кран разобщительный. Уровень воды в стеклянной трубке не должен отличаться от первоначального.

6.4.3 Для очистки стеклянной трубки водомерного устройства его необходимо разобрать. Мыльным раствором с помощью ерша промыть стекло. Прочистить соединительные каналы. Собрать водомерное устройство.

6.4.4 Для промывки системы и расширительного бака заполнить систему чистой водой или конденсатом и проработать один час при температуре воды на выходе из дизеля 323…333 К (50…60°С). Остановить дизель и слить воду. Отсоединить от бака подпиточные трубы, вместо них подсоединить технологические шланги и закрепить хомутами. Шланги вывести наружу тепловоза. Вывернуть паровоздушный клапан. В отверстие под клапан вставить шланг со специальным наконечником и струей воды, нагретой до температуры 353…363 К (80…90°С), промыть внутренние поверхности бака для полного удаления осадка. Отсоединить технологические шланги и подсоединить к баку подпиточные трубы. Проверить тарировку паровоздушного клапана и установить его на бак. Снять паровоздушные трубки, продуть их сжатым воздухом и установить на место. Заправить систему водой. Проверить плотность соединений, при необходимости подтянуть.

   6.4.5 Проверку тарировки паровоздушного клапана производить воздухом: по пружине прямого действия на избыточное давление 0,05…0,075 МПа (0,5..0,75 кгс/см2), по пружине обратного действия на давление 0,004…0,008 МПа (0,04…0,08 кгс/см2). При испытании пружины прямого действия при давлении до 0,03 МПа (0,3 кгс/см2) допускается выделение отдельных пузырьков воздуха из отверстия в грибке для выпуска воздуха, при давлении выше 0,03 МПа (0,3 кгс/см2) выделение воздуха не допускается.
   Не допускается утечка воздуха по месту уплотнения корпуса парового клапана и грибка при подаче воздуха со стороны пружины прямого действия.
   При обнаружении недопустимых утечек воздуха во время тарировки клапан разобрать. Детали очистить и осмотреть, изношенные отремонтировать или заменить, прокладки заменить.
   Собрать клапан и отрегулировать пределы срабатывания. Тарировку пружины прямого действия производить гайкой штока. Тарировку пружины обратного действия производить изменением количества прокладок между торцем грибка и фланцем штока.
   После тарировки корпус парового клапана зафиксировать в корпусе паровоздушного клапана шплинтовочной проволокой.

6.4.6 Клапан невозвратный отсоединить от трубопровода и разобрать. Детали очистить и осмотреть, изношенные заменить или отремонтировать . Паронитовую прокладку заменить и установить на пасте «Герметик». Клапан собрать и испытать давлением 0,5 МПа (0,5 кгс/см2) в течение 5 минут. Течь и потение не допускаются. Испытать клапан на плотность закрытия путем налива жидкости в полость корпуса клапана.
Допускается протекание жидкости через клапан не более 40 капель в минуту.

6.4.7 Ремонт и регулирование датчика-реле уровня воды производить, руководствуясь документацией предприятия-изготовителя, поставляемой с тепловозом

6.4.8 Датчики-реле температуры проверить и отрегулировать согласно пункту 6.3.4.

6.4.9 Обслуживание и ремонт гидромагнитных фильтров воды производить, руководствуясь документацией предприятия-изготовителя, поставляемой с тепловозом.
При этом удаление шлама из отстойников фильтров производится при остановленном дизеле открытием кранов 46, 47 (см. рисунок 4.3.1). Слив производить до появления в кранах чистой воды (около 0,5…1 литра). Если удаление шлама производится при работающем дизеле необходимо перед открытием кранов 46, 47 закрыть вентили 40, 41, 42, 43, после удаления шлама вентили открыть.

6.4.10 Обслуживание и ремонт ручного водяного насоса производить, руководствуясь документацией предприятия-изготовителя, поставляемой с тепловозом.

6.4.11 Вентили и краны при ремонте разобрать, детали очистить и осмотреть, изношенные заменить. Клапаны притереть к корпусам. Собрать вентили и краны.

6.5 Тормозная система

6.5.1 Проверку оборудования тормозной системы следует выполнить согласно инструкций, указанных в пунктах 1.2.1, 1.2.16 с учетом приведенных ниже требований.

6.5.2 При обслуживании и ремонте тормозного компрессора следует руководствоваться документацией, предприятия-изготовителя, поставляемой с тепловозом.

6.5.3 Датчик-реле давления 29 (рисунок 4.4.1), управляющий работой компрессора, отрегулировать на давление включения компрессора (0,75±0,02) МПа ((7,5±0,2) кгс/см2) и давление его отключения (0,9±0,02) МПа ((9±0,2) кгс/см2). Регулировку производить с помощью регулировочных винтов, установив вначале уставку (0,75±0,02) МПа ((7,5±0,2) кгс/см2), а затем настроить зону возврата (0,15±0,02) МПа ((1,5±0,2) кгс/см2). Оценку уставки и зоны возврата производить, соответственно, по положению указателей на шкалах реле. Контролировать по манометру 4.

6.5.4 Датчик-реле давления 55 (датчик отпуска тормоза тепловоза) должен размыкать цепь сигнальной лампы при снижении давления в тормозных цилиндрах до величины от 0,03 до 0,05 МПа (от 0,3 до 0,5 кгс/см2). Контролировать по манометру 3.

6.5.5 Предохранительные клапаны 20 и 21, установленные на трубе, соединяющей компрессор с первым резервуаром, отрегулировать на давление срабатывания клапанов 0,93…1,02 МПа (9,3…10,2 кгс/см2) и опломбировать. Давление регулировать с помощью регулировочной гайки клапана. При вворачивании гайки в стакан давление увеличивается, при выворачивании – уменьшается.

6.5.6 Датчик-реле давления 46 должен снимать нагрузку дизеля при давлении воздуха в тормозной магистрали (0,32-0,05) МПа ((3,2-0,5) кгс/см2), и включить её при давлении (0,43+0,05) МПа, ((4,3+0,5) кгс/см2). Контролировать по манометру 4 тормозной магистрали (черная стрелка).

6.5.7 Редуктор давления 39 должен быть отрегулирован на давление 0,2…0,22 МПа (2…2,2 кгс/см2), которое контролировать по манометру 3 тормозных цилиндров. Давление регулировать с помощью регулировочного стакана. При вворачивании стакана давление в тормозных цилиндрах увеличивается.

6.5.8 Датчик-реле давления 47 должен отключить электрический тормоз при давлении в тормозных цилиндрах 0,13…0,15 МПа (1,3…1,5 кгс/см2). Величину давления контролировать по манометру 3. При необходимости подрегулировать датчик-реле.
Для повышения уставки вращать регулировочный винт против часовой стрелки, для понижения - по часовой стрелке. Один оборот регулировочного винта изменяет уставку приблизительно на 0,011 МПа (0,11 кгс/см2).

6.5.9 Проверить сигнализатор обрыва тормозной магистрали. Проверку производить при работающем дизель-генераторе под нагрузкой на первой позиции контроллера машиниста после зарядки тормозной магистрали тепловоза до давления 0,53…0,55 МПа (5,3… 5,5 кгс/см2). Краном машиниста снизить давление в тормозной магистрали на величину 0,01…0,02 МПа (0,1…0,2 кгс/см2), при этом срабатывает реле и загорается сигнальная лампа «ОБРЫВ ТОРМОЗНОЙ МАГИСТРАЛИ», а на дисплее высвечивается сигнал сброса на- грузки. Затем произвести дальнейшую разрядку тормозной магистрали с общим снижением давления в ней на величину 0,03…0,07 МПа (0,3…0,7 кгс/см2), при этом сигнальная лампа должна погаснуть и появиться нагрузка. Контролировать по манометру 4 тормозной магистрали (черная стрелка).
Далее отпустить тормоз постановкой ручки крана машиниста в первое положение до завышения давления в уравнительном резервуаре до 0,65…0,68 МПа (6,5…6,8 кгс/см2) с последующим переводом в поездное положение. Снижение давления в уравнительном резервуаре с 0,6 до 0,58 МПа (с 6,0 до 5,8 кгс/см2) должно происходить за 80…120 с, при этом сигнализатор №418, в процессе перехода с повышенного давления на нормальное, срабатывать не должен.

   6.5.10 Проверить устройства синхронизации кранов машиниста, для чего:
   а) концевой рукав 58 устройства синхронизации испытываемой секции подсоединить к тормозной магистрали другого тепловоза с нормально действующим тормозом или к стенду. Зарядные давления тормозных магистралей другого тепловоза или стенда и испытываемой секции должны быть одинаковыми;
   б) открыть концевой кран тормозной магистрали, затем – концевой кран 89 и разобщительный кран 74 устройства синхронизации. Кран 85 закрыть;
   в) ручку крана машиниста испытываемой секции перевести в четвертое положение;
   г) выполнить две ступени служебного торможения краном машиниста стенда или головного тепловоза. На испытываемой секции давление в тормозной магистрали должно снизиться и сработать тормоза. Величина снижения давления в тормозной магистрали стенда или тепловоза и испытываемой секции не контролируется;
   д) ручку крана машиниста стенда или другого тепловоза установить в третье положение. При открытии стоп-крана 8 испытуемой секции, тормоза стенда или головного тепловоза и испытываемой секции должны перейти в режим экстренного торможения.
   При всех указанных выше режимах торможения должна сбрасываться нагрузка и кратковременно гореть сигнальная лампа «ОБРЫВ ТОРМОЗНОЙ МАГИСТРАЛИ», а на дисплее появиться сигнал сброса нагрузки.
   После проверок произвести разъединение системы синхронизации с тормозной магистралью следующим образом:
   а) перекрыть разобщительный кран 74 и стоп-кран 8;
   б) перекрыть концевой кран 89 и открыть разобщительный кран 85, затем – концевой кран на тормозной магистрали стенда или другого тепловоза и разъединить рукава;
   в) на испытываемой секции ручку крана машиниста перевести в поездное положение.

   6.5.11 Проверить срабатывание клапана 18, для чего:
   а) отключить компрессор, открыть концевой кран на питательной магистрали и выпустить воздух до нуля;
   б) включить воздухораспределитель на груженый режим;
   в) проверить давление в тормозных цилиндрах, которое должно быть 0,39…0,45 МПа (3,9…4,5 кгс/см2), при этом падение давления допускается не более 0,02 МПа (0,2 кгс/см2) в одну минуту.

6.5.12 Установленные в трубопроводе тормоза элементы системы КЛУБ-У проверять в соответствии с руководством по эксплуатации.

6.6 Песочная система

6.6.1 Проверку подачи песка производить при работающем дизеле. При проверке подачи песка убедиться в поступлении песка под первую колесную пару при нажатии кнопки на пульте управления. При нажатии на педаль, расположенную под пультом, и установленной в положение «ВПЕРЕД» рукоятке реверсора песок должен подаваться под первую и четвертую колесные пары, а при установке рукоятки реверсора в положение «НАЗАД» - под третью и шестую. При необходимости прочистить форсунки.

6.6.2 Проверить производительность форсунок: подача песка каждой форсункой должна составлять 1,0…1,5 кг/мин. При необходимости отрегулировать форсунки регулировочным винтом: для уменьшения подачи песка винт вворачивать, для увеличения – выворачивать. После регулировки винт законтрить гайкой.

6.6.3 При проверке состояния песочных труб необходимо визуально осмотреть трубопровод, затяжку гаек крепления проверить обстукиванием или контрольной подтяжкой. Проверить установку наконечников: наконечники должны быть целыми и надежно закреплены.
Трубопровод очистить, продуть сжатым воздухом, отремонтировать изношенные участки труб. Воздухопровод проверить на плотность, обмылив места соединений: образование мыльных пузырей не допускается. Отрегулировать установку наконечников в соответствии с таблицей Б.1 приложения Б.

6.6.4 Для проверки плотности прилегания крышек бункеров их необходимо открыть, осмотреть прокладки, порванные заменить. Нанести на поверхность прокладки густой меловой раствор; закрыть крышку на защелку, затем открыть ее. На поверхности прилегания должен быть ровный по всему периметру отпечаток. После проверки меловой раствор удалить. Во время ремонта корпусы бункеров очистить и осмотреть, обнаруженные трещины заварить. Осмотреть сетки. Сетка должна быть непорванной и сухой. Изношенные сетки заменить.

6.6.5 При проверке состояния воздухораспределителя необходимо проверить утечку воздуха через атмосферное отверстие в момент перепуска воздуха из питательной магистрали в форсунки. В атмосферных отверстиях при обмыливании допускается образование пузыря, удерживающегося не менее 10 секунд. При повышенном расходе воздуха следует снять воздухораспределитель, разобрать, заменить прокладки, собрать и испытать повторно.

6.6.6 Для ремонта воздухораспределители отсоединить от воздухопровода, снять с тепловоза и разобрать. Детали промыть в керосине ОСТ 38.01408-86, протереть безворсовыми салфетками и осмотреть. Изношенные или разбухшие манжеты и уплотнения заменить. Пружину, потерявшую упругость или имеющую значительную просадку, заменить.
Устранить дефекты, обнаруженные на сопрягаемых поверхностях штока, винта и направляющей клапанного устройства. Прочистить атмосферные отверстия в корпусе. Заменить изношенные уплотнительные прокладки. Осмотреть корпус, обнаруженные трещины заварить. Перед сборкой детали продуть сжатым воздухом. Трущиеся поверхности смазать согласно приложению А. Собрать воздухораспределитель и испытать на стенде. Подвести сжатый воздух давлением 0,7…0,9 МПа (7,0…9,0 кгс/см2) к штуцеру 13 и крышке 15 (рисунок 4.5.4), при этом воздухораспределитель должен сработать и перепустить воздух из штуцера 13 в штуцер 14. В атмосферном отверстии Г допускается образование мыльного пузыря, удерживающегося не менее 10 секунд. После прекращения подачи воздуха к крышке 15 клапан должен закрыться и прекратить перепуск воздуха из штуцера 13 в штуцер 14.

6.6.7 Форсунки песочниц для ремонта снять с тепловоза, разобрать. Детали промыть в керосине ОСТ 38.01408-86, протереть безворсовыми салфетками. Прочистить сопла и каналы в корпусах. Детали, имеющие дефекты резьб, заменить. Заварить обнаруженные трещины в корпусах. Изношенные уплотнения заменить. Перед сборкой детали продуть сжатым воздухом. Собрать форсунку и отрегулировать подачу песка.

6.7 Воздухопровод приборов управления

6.7.1 Подтянуть соединения, в которых обнаружены утечки воздуха, при необходимости заменить негодные прокладки.

6.7.2 Фильтр отсоединить от трубопровода, снять и очистить. Вывернуть из корпуса крышку, вынуть сетку с набивкой, промыть в керосине ОСТ 38.01408-86 и продуть сжатым воздухом. На СР набивку заменить. Набивку слегка промаслить дизельным маслом. Собрать фильтр и испытать на плотность давлением 1,0 МПа (10 кгс/см2), для чего одно отверстие подсоединить к источнику сжатого воздуха, а второе - заглушить.
Обмылить корпус. В течение 5…7 минут появление мыльных пузырей в месте соединения корпуса с крышкой не допускается.

   6.7.3 Для ремонта клапан максимального давления отсоединить от трубопровода и разобрать. Все детали очистить, промыть, продуть сжатым воздухом. Изношенные прокладки, манжету заменить. При потере упругости или значительной просадке пружины заменить.
   Перед сборкой трущиеся поверхности клапана смазать согласно приложению Б, крышку упора ставить на графитной смазке ГОСТ 3333-80.
   Герметичность клапана проверить давлением сжатого воздуха (1,0-0,05) МПа ((10-0,5) кгс/см2). Сжатый воздух подводить через полость Б (рисунок 4.6.2). Падение давления в течение 1 минуты не должно превышать 0,01 МПа (0,1 кгс/см2). После проверки на герметичность клапан отрегулировать. Для этого полость А соединить с резервуаром объемом 8 литров, а через полость Б подвести сжатый воздух давлением (0,9-0,05) МПа ((9,0-0,5) кгс/см2). Вращением регулировочного винта добиться, чтобы давление в резервуаре установилось 0,55…0,6 МПа (5,5…6,0 кгс/см2). После регулировки установить крышку и опломбировать.

6.7.4 При проверке действия тифонов и свистка необходимо нажать соответствующую кнопку на пульте управления машиниста и убедиться, что звук однотонный, громкий, чистый, без срывов. Регулирование чистоты звучания и тональности тифонов производить вращением регулировочной гайки. После регулировки гайку зафиксировать болтом с контргайкой.

6.7.5 Для ремонта тифон снять, разобрать, очистить, проверить состояние деталей. Неисправные заменить или отремонтировать. Собрать тифон, отрегулировать.

6.8 Система обмыва и очистки лобовых стекол

6.8.1 Проверить крепление рычагов со щетками на валах моторедукторов. Крепление должно быть надежным и зафиксировано глухой гайкой. Лента щетки должна прилегать к очищаемой поверхности стекла равномерно по всей длине.

6.8.2 Проверить крепление моторедуктора к каркасу кабины. Ослабленные крепления подтянуть.

   6.8.3 Проверить работу системы обмыва и очистки лобовых стекол. Проверку работы стеклоочистителей производить только на мокром стекле.
   Включить систему обмыва одной из кнопок на пульте управления. Вода должна подаваться на оба лобовые стекла в зону работы щеток стеклоочистителей. При необходимости повернуть распылитель. В случае плохой подачи воды прочистить отверстия в распылителе. Подтекание по шлангам, а также в местах соединений не допускается.
   Для проверки работы стеклоочистителей переключатели на пульте управления установить в одно из рабочих положений. Проверить работу моторедукторов в режиме «быстро» и «медленно», при этом стеклоочистители должны работать плавно, без рывков и заеданий. Щетка стеклоочистителя должна очищать стекло за один двойной ход и не выходить за габариты стекла. При выключении моторедуктора щетка должна устанавливаться в «парковое» положение.

6.9 Система выпуска отработавших газов

6.9.1 На каждом ТО2 и ТР осмотреть и, при необходимости, восстановить поврежденную изоляцию дренажных труб глушителя.

   6.9.2 На текущих ремонтах осмотреть компенсатор, проверить крепление глушителя, очистить от нагара дренажные трубы.
   Осмотр компенсатора следует производить при снятом ограждении. Прогоревший компенсатор необходимо заменить. При установке нового компенсатора следует подсоединить к фланцу 23 впускного патрубка глушителя фланец 25 (рисунок 4.8.1) компенсатора с приваренной к нему обечайкой 32. К фланцу 30 турбокомпрессора подсоединить фланец 29 компенсатора в сборе с сильфоном. Прихватить сваркой кольцо 26 сильфона к обечайке 32. Снять компенсатор, приварить кольцо сильфона к обечайке, установить собранный компенсатор на тепловоз и снять технологические планки с компенсатора.
   Установить ограждение.
   Крепления глушителя проверить обстукиванием или контрольной подтяжкой.
   Дренажные трубы для очистки снять с тепловоза. Для очистки неизолированных труб необходимо опустить их в ванну с нагретым до 353…363 К (80…90°С) раствором, состоящим из 1,0% кальцинированной соды, 1,0% жидкого натриевого стекла, 1,0% мыла, 0,1% бихромата натрия, 96,9% воды, и выдержать в течение 3…4 часов. Изолированную трубу заглушить с одной стороны, залить раствор внутрь трубы и выдержать 3…4 часа.
   Раствор слить и промыть трубы водой. Очищенные трубы установить на тепловоз и закрепить.

   6.9.3 На СР снять глушитель. При демонтаже глушителя следует отсоединить трубопроводы подогрева аккумуляторных отсеков и дренажа. Снять ограждение компенсатора, отсоединить и снять компенсатор. Отвернуть болты крепления крыши к кузову и снять глушитель вместе с крышей с тепловоза. Отсоединить глушитель от крыши и установить на подставку. Через впускной и выпускной патрубки очистить щетками и скребками внутренние полости глушителя (в доступных местах). Закрыть заглушками фланец впускного патрубка и фланец для установки дренажных труб. Залить в глушитель до уровня верхней кромки выпускного патрубка раствор, аналогичный применяемому для очистки дренажных труб. Через три часа снять заглушки и слить раствор. Промыть внутренние полости глушителя водой под давлением до удаления осадка. Слить воду и продуть глушитель сжатым воздухом. Осмотреть глушитель снаружи. Через впускной и выпускной патрубки осмотреть внутренние полости глушителя.
   Обнаруженные дефекты устранить электросваркой, руководствуясь инструктивными указаниями, приведенными в разделе 1, пункт 1.2.11. Проверить приварку опорных кронштейнов, впускного и выпускного патрубков. Обнаруженные дефекты устранить сваркой. Ограждения глушителя проверить на отсутствие трещин, разрывов металла.
   Восстановить наружное покрытие глушителя (кроме привалочных поверхностей) эмалью КО-814 ГОСТ 11066-74.V.8 400°C. Установить и закрепить глушитель на крыше.
   Установить крышу с глушителем на тепловоз, прикрепить её к кузову. Компенсатор закрепить болтами на фланце турбокомпрессора. Соосность фланца турбокомпрессора с фланцем входного патрубка глушителя обеспечить, перемещая глушитель в пазах кронштейнов 3 и 18 и установкой необходимого-количества прокладок 21 до совпадения отверстий под болты в фланцах впускного патрубка глушителя и компенсатора.
   При установке нового компенсатора необходимо руководствоваться требованиями, изложенными в пункте 6.9.2, между фланцами поставить новые асбостальные прокладки. После установки глушителя отпустить на один оборот гайки болтов крепления кронштейнов глушителя со стороны выхлопного патрубка и законтрить гайками.
   Установить и подсоединить к фланцу глушителя дренажный трубопровод, установить ограждения компенсатора, подсоединить трубопровод подогрева аккумуляторных отсеков. Резьбовые поверхности штуцеров и гаек перед установкой смазать графитной смазкой ГОСТ 3333-80.

6.10 Приборы систем

6.10.1 Крепление приборов проверить контрольной подтяжкой. Внешним осмотром проверить состояние диафрагм. Диафрагмы, имеющие трещины и надрывы, заменить новыми. При снятии приборов для контрольной проверки обратить внимание на состояние прокладок. Порванные или потерявшие упругость прокладки заменить новыми.

6.11 Средства пожаротушения

6.11.1 При проверке состояния рукава установки порошкового пожаротушения (УПП) обратить внимание на наличие в нем трещин, разрывов и потертостей до оголения текстильного слоя. Рукав с указанными дефектами заменить.
Испытание рукава с пожарным стволом на герметичность производить воздухом давлением 0,75...0,9 МПа (7,5...9,0 кгс/см2) с выдержкой в водяной ванне в течение 5 минут. Падение давления на 0,02 МПа (0,2 кгс/см2) допускается не менее, чем за 5 минут после прекращения подвода воздуха.

6.11.2 Положения пусковых кранов должны соответствовать указанным на рисунках 4.10.1, 4.10.3. Тумблеры должны находиться в положении «ВЫКЛ.». Краны и тумблеры должны быть опломбированы.
Проверку работы кранов производить при отсутствии давления в пневматическом трубопроводе. Для проверки работы рукоятку крана повернуть против часовой стрелки на 90° и обратно. Пробки кранов должны поворачиваться свободно от усилия руки без применения удлинителей, ключей и т.д.

   6.11.3 Проверку срабатывания электропневматических вентилей и воздухораспределителя выполнять при остановленном дизеле (с целью исключения шума и прослушивания срабатывания воздухораспределителя без помех) и при отсоединенных от блоков управления резервуарах (отсоединенные трубы блоков управления необходимо заглушить).
   Для проверки срабатывания вентиля 5 (см. рисунок 4.10.1) и воздухораспределителя 9 необходимо снять пломбу с одного из тумблеров «ТУШЕНИЕ ПОЖАРА ДИЗЕЛЬНОЕ» на блоке БПСУ на задней стенке кабины машиниста или на стенке ВВК и перевести в положение «ВКЛ.». При срабатывании вентиля будет слышен щелчок. Включение произвести 4-5 раз при давлении в питательной магистрали не менее (0,9±0,02) МПа ((9,0±0,2) кгс/см2). Во включенном положении воздухораспределителя выход воздуха через атмосферное отверстие не допускается. Проверка срабатывания вентиля 1 (см. рисунок 4.10.3) производится аналогично включением тумблера «ТУШЕНИЕ ПОЖАРА ВВК». После проверки тумблеры перевести в положение «ВЫКЛ.» и опломбировать, подсоединить резервуары к блокам управления.
   В неисправном вентиле не прослушивается щелчок при включении тумблера и происходит выход воздуха через атмосферное отверстие при переводе тумблера в положение «ВЫКЛ». Неисправные вентили отремонтировать или заменить новыми.

6.11.4 Для проверки качества огнетушащего порошкового состава (ОПС) необхо- димо отобрать пробу его в количестве не менее 0,1 кг через заправочную горловину резервуара. Проверить ОПС на отсутствие комков и определить сыпучесть путем просеивания его на сетке №0125К или №0071К ГОСТ 6613-86. Остаток ОПС после просеивания не должен превышать 0,01 кг на сетке №0125К или 0,02 кг на сетке № 0071К. При обнаружении комков или превышении указанных норм остатка ОПС подлежит замене, для чего резервуары демонтировать, разобрать, удалить ОПС, осмотреть резервуары, аэраторы на предмет зашлаковывания отверстий и целости резиновых колец. После соответствующей дефектации деталей, исправлений и оценки их годности резервуары собрать, подвергнуть гидравлическому испытанию, как указано в пункте 6.11.6, и заправить качественным ОПС. Заправку производить через горловину при помощи специального контейнера. ОПС перед заправкой должен быть просеян через сетку №0125. При заправке узкий конец контейнера вставить в горловину, а в патрубок для сообщения резервуара с атмосферой - шланг для отвода наружу тепловоза вытесняемой смеси воздуха с ОПС. После заправки плотно завернуть колпачковые гайки горловины и патрубка и опломбировать.

6.11.5 Ремонт кранов, воздухораспределителя при необходимости выполнять в соответствии с требованиями инструкции, приведенной в разделе 1, пункт 1.2.1.

6.11.6 Полное освидетельствование резервуаров с гидравлическим испытанием производить со снятием их с тепловоза.
Полное освидетельствование состоит из внутреннего и наружного осмотра. Для внутреннего осмотра разобрать резервуар, тщательно осмотреть аэратор, снять резиновые кольца и продуть аэратор сжатым воздухом давлением 0,3 МПа (3 кгс/см2). Заменить резиновые кольца независимо от состояния. Очистить внутреннюю поверхность резервуара. Собрать резервуар, восстановить лакокрасочное покрытие. Произвести гидравлическое испытание резервуара водой. Давление медленно поднять до (1,5-0,05) МПа ((15-0,5) кгс/см2) и выдержать в течение 10 минут. Сварные швы обстучать легкими ударами молотка массой 0,5...0,6 кг с закругленным бойком и произвести осмотр. Течь и потение в сварных швах и стенках не допускаются. После гидравлического испытания высушить внутреннюю поверхность резервуара.

   6.11.7 Для разборки ствола снять хомут 6 (рисунок 4.10.2), рукав 7 со штока 10.
   Снять стакан 4 и насадок 1, отвернув их по резьбе на корпусе 3. Вынуть обтекатель 2 с клапаном 11 и разъединить их. Освободить отогнутый конец пружины 5, зафиксированный в штоке 10, и снять ее. Вынуть стопорное кольцо 8 и вывернуть шток из корпуса 3.
   Осмотреть детали, при необходимости отремонтировать или заменить. Кольца 9 и клапан 11 заменить независимо от состояния.
   Сборку пожарного ствола производить в обратной последовательности. Перед сборкой смазать резьбу штока смазкой в соответствии с приложением А. После сборки проверить работоспособность ствола. При открытии ствола шток должен без заеданий перемещаться относительно стакана и возвращаться в исходное положение под действием пружины.

7 Порядок технического обслуживания и ремонта вспомогательного оборудования

7.1 Воздухоочиститель дизеля

7.1.1 Для слива конденсата необходимо открыть кран 13 (рисунок 5.1.1) и следить за сливом до появления чистого масла. По маслоуказателю проверить уровень масла

7.1.2 Для замены масла необходимо слить загрязненное масло, снять крышку 7, открыть люк и очистить маслоотстойник.
Внутреннюю полость корпуса и маслоотстойника промыть и продуть сжатым воздухом. Закрыть люк и залить свежее масло.

7.1.3 Проверку действия привода колеса воздухоочистителя выполнить при изменении режима работы компрессора. Величина поворота колеса должна быть 20…25 мм, по внешнему диаметру колеса, за один ход штока.

7.1.4 Промывку и промасливание кассет 3.6 выполнить согласно инструкции и правил, указанных в разделе 1, пункты 1.2.20 и 1.2.21.

7.1.5 При промывке подвижных кассет 3 без снятия с тепловоза необходимо слить из воздухоочистителя масло и залить моющий раствор до середины масломерного стекла. Очистить кассеты волосяной щеткой, поворачивая колесо, затем слить раствор и продуть кассеты сжатым воздухом. Залить чистое масло и провернуть колесо на один оборот для промасливания кассет.

   7.1.6 Для разборки привода, конструкция которого показана на рисунке 5.1.2, необходимо отсоединить трубопровод сжатого воздуха, вывернуть болты крепления привода и снять его.
   Отвернуть болты и снять крышку 1. Отвернуть гайку 13, соблюдая меры предосторожности от воздействия пружины 9, снять втулку 12, манжету 11 и диск поршня 10.
   Отвернуть болты и снять крышку 3 со штоком 8, вывернуть штифт 4, вынуть шток и пружину. После разборки все металлические детали привода промыть, обтереть безворсовыми салфетками и осмотреть. Протертые или имеющие трещины манжеты заменить новыми. Заменить направляющий штифт 4 новым.

   7.1.7 Сборку привода выполнить в последовательности, обратной разборке.
   Перед сборкой детали промыть. Все трущиеся поверхности цилиндра и манжет смазать тонким слоем смазки согласно приложению А.
   После сборки все детали привода должны легко без заеданий перемещаться в своих направляющих и шарнирах. Привод испытать под давлением 1 МПа (10 кгс/см2), при этом падение давления допускается не более 0,01 МПа (0,1 кгс/см2) в течение двух минут.

7.2 Дроссель на выхлопе тягового генератора

7.2.1 Дроссель разобрать, очистить детали и отремонтировать. При сборке трущиеся поверхности заслонки 16 (рисунок 5.2.1) и ее привода смазать в соответствии с приложением А. Проверить вращение заслонки на оси, отсутствие касания и заклинивания. Отрегулировать положение заслонки путем подвинчивания кронштейна 6. При этом допускается зазор между заслонкой и боковой стенкой патрубка до 15 мм.

7.3 Установка мотор-компрессора

7.3.1 Проверку целости контровки креплений электродвигателя, редуктора и компрессора произвести внешним осмотром. При разорванной проволоке или срезанных шплинтах проверить обстукиванием болтовые крепления или контрольной подтяжкой.
Ослабленные болтовые крепления подтянуть моментом: болты 27 (рисунок 5.3.1) крепления компрессора – усилием (150+20) Н·м ((15+2) кгс·м); болты 23 крепления редуктора – (140+10) Н·м ((14+1) кгс·м) и болты 19 крепления электродвигателя – (100+20) Н·м ((10+2) кгс·м). После затяжки болтов и гаек щуп 0,05 мм не должен доходить до стержня болта под опорными поверхностями электродвигателя, редуктора и компрессора.

7.3.2 Проверку состояния и крепления пластинчатых муфт привода редуктора и компрессора выполнить в соответствии с пунктом 7.3.1. Гайки болтов 14 затянуть моментом (294±19,6) Н·м ((30±2) кгс·м). После затяжки гаек проконтролировать разность замеров И (см. рисунок 5.3.1, схема 2), руководствуясь величинами, приведенными в таблице Б.1 приложения Б.
Разность размеров по толщине дисков в местах сжатия и необжатых участков должна быть не более 1,8 мм, при этом зазор между отдельными дисками допускается не более 0,4 мм. Для муфт, у которых вместо дисков установлены наборы пакетов пластин, разность размеров по толщине пакетов на необжатых участках должна быть не более 2 мм. В местах крепления наборов к фланцам пластины, соединяющихся пакетов, должны быть уложены поочередно через одну, а шайбы установлены фасками к пакетам.

7.3.3 Проверку отсутствия трещин в настильном листе под фундаментами редуктора и компрессора производить визуально после очистки осматриваемых мест от пыли и грязи. При наличии трещин эти места настильных листов отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 1.2.11.

7.3.4 Проверку натяжения ремня 12 выполнить по схеме 1. Стрела Н прогиба ремня при усилии Р = 15 Н (1,5 кгс) должна быть: для нового ремня 7…9 мм, а бывшего в работе - 9…11 мм. Смещение осей канавок шкивов клиноременной передачи компрессора допускается не более 1 мм. Регулировку производить перемещением кронштейна на компрессоре.

7.3.5 Проверку отсутствия течей масла из редуктора по лабиринтным уплотнениям выполнить визуально. При наличии утечки масла необходимо вывернуть пробку 18 (рисунок 5.3.2), прочистить отверстия в ней и продуть сжатым воздухом, затем пробку установить на место.

7.3.6 Для проверки бокового зазора зубчатого зацепления необходимо снять верхнюю крышку редуктора и осмотреть состояние зубьев шестерен. Закрепить индикатор на поверхности смотрового проема верхнего картера так, чтобы головка его касалась боковой поверхности зуба по линии контакта, застопорить ведущий вал и, проворачивая ведомый вал за фланец, замерить боковой зазор в зубчатом зацеплении. Величина бокового зазора должна соответствовать данным, указанным в таблице Б.1 приложения Б.

7.3.7 Для разборки редуктора необходимо снять ограждения 5, 10 (см. рисунок 5.3.1), муфты пластинчатые 3, 8, штифты 24 и болты 23, зачалить редуктор за рым-болты и снять его с тепловоза.

7.3.8 Перед разборкой корпус редуктора очистить и обтереть. Отвернуть пробку 36 (см.рисунок 5.3.2) и слить масло из картера. Снять крышку 16 и проверить боковой зазор зубчатого зацепления в соответствии с требованиями пункта 7.3.6.

7.3.9 Разобрать редуктор для ревизии его деталей. Спрессовать фланцы 14, 26, отвернуть болты крепления гнезд подшипников 8, 13, 23, 31 и крышек 5, 12, 22 и 27.
Снять крышки, отвернуть гайки крепления верхнего картера и снять его, после чего вы- нуть вал ведомый 21 в сборе. Затем спрессовать с вала втулку лабиринта 10, кольцо лабиринта 11 и внутреннее кольцо подшипника 9. Выпрессовать наружную обойму подшипника 9 с гнезда подшипника 13. Снять пружинное кольцо и полукольца с хвостовика вала 21, спрессовать подшипник 20 и снять гнездо подшипника 23. При необходимости спрессовать шестерню 19. Снять кольцо 2, полукольца 3 и спрессовать подшипник 6 с гнездом подшипника 8. Затем вытащить вал ведущий 25 в сторону фланца, а крыльчатку 7 вынуть из картера. Спрессовать втулку лабиринта 29, кольцо лабиринта 28 и подшипник 30 с вала, снять гнездо подшипника 31 и шпонку 4. При необходимости спрессовать шестерню 24.

   7.3.10 После разборки редуктора все детали очистить и промыть согласно инструкции и правил указанных в разделе 1, пункт 1.2.20, произвести ревизию деталям, а валам и зубьям шестерен магнитную дефектоскопию. Изломы, трещины и вмятины на поверхности зубьев не допускаются. При обнаружении трещин или плен на валах необходимо их заменить. При обнаружении повреждений на втулках, кольцах и крышках - заменить их.
   Посадочные поверхности валов и фланцев, имеющие выработку или задиры, допускается восстанавливать согласно инструктивным указаниям, приведенным в разде- ле 1, пункт 1.2.11. Посадочные места для обеспечения натяга шестерен или подшипников допускается восстанавливать осталиванием, хромированием или нанесением слоя металла электроискровым способом.
   Все детали после осмотра и ремонта промыть и протереть насухо или обдуть сжатым воздухом.

   7.3.11 Сборку редуктора выполнить в последовательности, обратной разборке.
   Перед напрессовкой шестерен сопрягаемые поверхности обезжирить, а шестерни нагреть до температуры 473…483 К (200…210°С) и установить на валы до упора в бурт.
   Посадку подшипников по внутренним кольцам произвести с предварительным нагревом в масляной ванне до температуры 363…373 К (90…100°С).
   Перед постановкой фланцев 14, 26 предварительно проверить по краске на прилегание сопрягаемые конусные поверхности. Пятна контакта должны располагаться равномерно по поверхности и соответствовать величине указанной в таблице Б.1 приложения Б. После проверки пятен контакта проверить натяги А фланцев в холодном состоянии, величины которых должны соответствовать данным, указанным в таблице Б.1 приложения Б. Для обеспечения натяга допускается подшлифовка торцев фланцев. Перед напрессовкой фланцы нагреть до температуры 473…483 К (200…210°С), конусную поверхность валов обезжирить и протереть насухо. Нагретые фланцы напрессовать на валы до упора во втулки лабиринтов 10, 29.
   При установке валов в корпус редуктора контролировать, чтобы пазы для слива масла в крышках и сливные отверстия гнезд подшипников совпадали и были ориентированы вниз, а втулки 10, 29 должны иметь левую резьбу. Для уплотнения разъема уложить нитку (условное обозначение 13 или 13а ГОСТ 22665-83) так, чтобы болты и шпильки не попадали в контур, охватываемый ниткой. При проверке шестерен по краске пятно контакта зубьев и боковой зазор должны иметь величины, приведенные в таблице Б.1 приложения Б. Вращение валов редуктора (от руки) должно быть свободным, без рывков и заклиниваний в зубьях шестерен и в подшипниках.

7.3.12 При установке фланцев 7 и 11 (см. рисунок 5.3.1) электродвигателя и компрессора конические посадочные поверхности валов и фланцев должны быть проверены на соответственное прилегание друг к другу. Пятна контакта и величина натяга фланцев должны соответствовать величинам, указанным в таблице Б.1 приложения Б.
После проверки пятна контакта сопрягаемых конических поверхностей установить фланец на расстоянии 25…40 мм от окончательного положения, а затем протолкнуть его на вал, обеспечив плотную посадку фланца на валу. После этого фланец затянуть гайкой, контролируя осевой натяг (размер Е), который должен соответствовать величинам, указанным в таблице Б.1 приложения Б.

   7.3.13 В окончательно собранный редуктор залить масло, применяемое для смазки дизеля, до уровня верхней риски не ввернутого масломера и, затем произвести его обкатку на стенде, без нагрузки, в течение 30 минут. Частота вращения ведущего вала должна быть (24,2±0,8) с-1 ((1450±50) об/мин).
   При обкатке редуктора не должно быть стуков, прерывистого шума и местных нагревов. Течь масла не допускается. Температура масла при обкатке не должна быть более 363 К (90°С).
   После обкатки редуктора масло слить и произвести подтяжку всех гаек.

7.3.14 После испытаний редуктор установить на тепловоз и произвести центровку редуктора, электродвигателя и компрессора согласно схеме 2 (см. рисунок 5.3.1). При центровке разность замеров И и Ж должна соответствовать величинам, приведенным в таблице Б.1 приложения Б. Регулировку производить прокладками 20, 22 и 26, количество которых в пакете должно быть не более 4 штук. Прокладки толщиной 0,25 мм и 0,5 мм ставить не более чем по 1 штуке, а толщиной 1 мм – не более 2 штук. Крепление редуктора, электродвигателя и компрессора, при центровке, выполнить технологическими болтами, а после центровки закрепить штатными болтами, в соответствии с требованиями пункта

7.3.1. После затяжки болты законтрить и заштифтовать. Допускается постановка штифтов в лапы редуктора и электродвигателя с одной стороны. Для предохранения гаек штифтов 24 и 25 от самоотворачивания, верхнюю нитку резьбы штифта раскернить.

7.4 Установка выпрямителя

7.4.1 При техническом обслуживании проверить на слух и визуально, в доступных местах, отсутствие посторонних шумов и стуков, повышенной вибрации мотор-вентилятора, состояние креплений и целостность соединительных рукавов, каналов. Обнаруженные неисправности устранить, а ослабленные крепления закрепить.

7.4.2 Для проверки состояния лопаток колеса вентилятора и верхнего канала 2 (рисунок 5.4.1) выпрямителя необходимо открыть смотровой люк на корпусе вентилятора. После осмотра лопаток и канала продуть выпрямитель сухим сжатым воздухом и закрыть люк крышкой.

7.4.3 Для снятия мотор-вентилятора с тепловоза необходимо снять рукав с патрубка 5, снять входной канал 7, отсоединить канал 2 от корпуса вентилятора, а электродвигатель от токоведущего провода и фундамента 3. Через проем крыши кузова над выпрямителем зачалить мотор-венитилятор и снять с тепловоза. Очистить наружные поверхности мотор-вентилятора и произвести его разборку.

7.4.4 Снять патрубок 5 (рисунок 5.4.2), шайбу 1 и колесо вентилятора. Снять проволоку шплинтовочную 8, отвернуть гайки и отсоединить корпус 6 вентилятора от фланца электродвигателя. Произвести ревизию сборочных единиц мотор-вентилятора и ремонт.
Трещины в корпусе вентилятора и металлических каналах заварить согласно инструктивным указаниям, приведенным в разделе 1, пункт 1.2.11, а в каналах из стеклопластика устранить с применением эпоксидной смолы ГОСТ 10587-93 и отвердителя (полиэтиленполиамида). Ослабленные заклепки колеса переклепать. Трещины в лопатках не допускаются. Дефектные лопатки заменить годными.

7.4.5 При замене лопаток колеса контролировать разницу их по длине, которая должна быть не более 0,1 мм, а по массе – не более 4%. Правка колеса для устранения радиального и торцевого биений не допускается. Окончательно собранное колесо динамически отбалансировать на оправке. Небаланс в плоскости А (см. рисунок 5.4.2) не более 0,001 Н·м (10 гс·см), в плоскости Д – не более 0,002 Н·м (20 гс·см). Допускается контроль по суммарному небалансу 0,003 Н·м (30 гс·см). Небаланс устранить установкой балансировочных грузов. На плоскости Д крепление груза производить приваркой, масса груза не более 30 г, а на плоскости А - приклепкой груза двумя заклепками.
При длине груза менее 18 мм допускается постановка одной заклепки. При необходимости допускается ставить одну или две заклепки без груза. Максимальная масса груза и заклепок не более 15 г. Заклепки должны надежно крепить балансировочный груз, люфт и смещение груза не допускаются. Допускается снятие небаланса производить сверлением несквозных отверстий в ступице, на поверхности Г. Болты плотно затянуть и застопорить планками. После балансировки колесо испытать на разнос при частоте вращения (41,8±5) с-1 ((2500±300) об/мин) в течение пяти минут. После балансировки колесо осмотреть, трещины в лопатках и ослабление заклепок не допускаются.

   7.4.6 Сборку мотор-вентилятора выполнить в последовательности, обратной разборке. Перед сборкой детали и сборочные единицы очистить и осмотреть. Посадку колеса вентилятора на хвостовик вала электродвигателя производить с предварительным нагревом ступицы до температуры 403…433 К (130…160°С). Перед посадкой колеса сопрягаемую поверхность вала электродвигателя обезжирить. При установке патрубка 5 контролировать зазор Б, величина которого должна быть не менее (З+1) мм.
   Регулировку зазора Б производить подрезкой торца патрубка. Разность замеров В в четырех диаметрально противоположных точках должна быть не более 1 мм.
   После сборки мотор-вентилятора колесо должно вращаться от руки без заеданий и толчков. Мотор-вентилятор перед установкой на тепловоз испытать на стенде в течение 15 мин. с частотой вращения колеса не более 33 с-1 (1990 об/мин).

7.4.7 После испытаний на стенде установить мотор-вентилятор на тепловоз. При установке контролировать разность замеров Ж (см. рисунок 5.4.1) по периметру, которая не должна превышать 5 мм. При установке входного канала 7 контролировать его соосность с патрубком 5 в крыше воздухозаборника, допускаемая несоосность не более 10 мм. После затяжки болтов 23 щуп 0,05 мм не должен доходить до стержня болта. При шплинтовке допускается под гайки 25 постановка не более трех шайб или отсутствие шайбы под гайкой. После установки мотор-вентилятора и каналов все резьбовые соединения надежно затянуть.

7.4.8 Промывку и промасливание кассет очистки воздуха выполнить согласно инструкции и правил, указанных в разделе 1, пункты 1.2.20 и 1.2.21.

7.4.9 Проверку креплений блока БВК-1012 и выпрямителя производить обстукиванием или контрольной подтяжкой. Ослабленные крепления подтянуть.

   7.4.10 Для ремонта блок БВК-1012 снять с тепловоза, для чего: отключить блок 6 (см. рисунок 5.4.1) (рассоединить разъемные соединения), снять канал подвода воздуха.
   Блок БВК снять вместе с крышей над выпрямителем. Канал очистить от загрязнений, продуть сжатым воздухом и осмотреть. Трещины канала заварить, прокладку, имеющую дефекты, заменить. Порванный рукав заменить.
   Техническое обслуживание и текущий ремонт блока БВК-1012 приведены в разделе 11.
   После ремонта блок (предварительно соединенный с крышей над выпрямителем) установить на прежнее место и закрепить. Установить канал подвода воздуха и подсоединить его к блоку БВК и к каналу охлаждения главного генератора.

7.5 Установка мотор-вентилятора охлаждения ТЭД передней тележки

7.5.1 При техническом обслуживании установки выполнить работы, предусмотренные пунктом 7.4.1.

7.5.2 Для проверки состояния лопаток вентиляторного колеса и канала 4 (рисунок 5.5.1) открыть крышки на корпусе вентилятора и входном канале 4. После осмотра продуть каналы сжатым воздухом и установить крышки.

7.5.3 Для снятия мотор-вентилятора с тепловоза необходимо снять хомуты крепления рукава 5, каналы 4 и 6. Отсоединить рамку с рукавом 16 от канала 1, токоведущие провода и электродвигатель от опоры 7. Зачалить мотор-вентилятор и снять его.

7.5.4 Порядок дальнейшей разборки и сборки мотор-вентилятора выполнить согласно пунктам 7.4.4, 7.4.5, 7.4.6, 7.4.8, при этом (при балансировке колеса) крепление груза на плоскости Д (см. рисунок 5.4.2) производить приваркой. Масса приварного груза должна быть не более 40 г.

7.5.5 После испытаний на стенде установить мотор-вентилятор на тепловоз. При установке контролировать соосность каналов 4 и 6 (см. рисунок 5.5.1). Несоосность этих каналов допускается до 25 мм. Разность размера Е (по сечению) с противоположных сторон - не более 15 мм.

7.6 Установка мотор-вентилятора охлаждения ТЭД задней тележки и вентиляции (обогрева) отсеков аккумуляторных батарей

7.6.1 При техническом обслуживании выполнить работы, предусмотренные пунктом 7.4.1.

7.6.2 Для проверки состояния лопаток и вентиляторного колеса открыть крышки на корпусе вентилятора и входном канале 22 (рисунок 5.6.1). После осмотра продуть каналы сжатым воздухом и установить крышки.

7.6.3 Для снятия мотор-вентилятора с тепловоза необходимо отвернуть гайки и снять болты 39, хомут 38, отсоединить входной канал 22 от корпуса вентилятора, затем также снять болты 26, прокладку 27, отсоединить от электродвигателя токоведущие провода и снять болты 35, зачалить мотор-вентилятор и снять его.

7.6.4 Порядок дальнейшей разборки и сборки выполнить согласно пунктам 7.4.4, 7.4.5, 7.4.6, 7.4,8.

7.6.5 При установке мотор-вентилятора на тепловоз контролировать соосность каналов 21 и 22 (см. рисунок 5.6.1). Несоосность каналов допускается до 25 мм, а разность размера К, по сечению, с противоположных сторон - не более 15 мм.

7.6.6 Для разборки трубопровода вентиляции и обогрева отсеков аккумуляторных батарей необходимо отсоединить подогреватель 9 от подводящей и отводящей воздух труб, вывернуть болты 33 и вынуть подогреватель из глушителя. Очистить подогреватель от осадков выхлопных газов и промыть. Продуть сжатым воздухом трубопровод вентиляции и обогрева и произвести ревизию соединений трубопровода. После ремонта произвести сборку трубопровода, установку подогревателя и соединение его с трубами в последовательности, обратной разборке.

7.6.7 При сборке трубопровода цилиндрические резьбовые соединения ставить на цинковых белилах ГОСТ 482-77, с подмоткой из пеньки третьего сорта ГОСТ 10379-76. Допускается подгибка, припасовка труб по месту. Затяжку кольца уплотнительного 32 производить болтами равномерно, зазор Л между фланцами по контуру должен быть 2…8 мм. Допускается выпучивание резины не более 5 мм при зазоре 2 мм. Утечка воздуха и газа по соединениям не допускается.

7.7 Вентилятор кузова

7.7.1 При техническом обслуживании вентилятора выполнить работы, предусмотренные пунктом 7.4.1.

7.7.2 Для осмотра колеса 9 (рисунок 5.7.1) необходимо отсоединить трубу 13, отвернуть гайки и снять крышку 7. При обнаружении трещин, сколов и других дефектов колесо заменить.

7.7.3 Для разборки вентилятора необходимо снять его с крыши, для чего отсоединить токоведущие провода от электродвигателя, трубу 13, вывернуть болты 19, зачалить за скобы корпус и снять вентилятор с тепловоза.
Снятый вентилятор установить на подставку, очистить поверхности от грязи и произвести окончательную его разборку. Отсоединить пружины 1, отвернуть гайки и снять крышку 7. Отвернуть болты и снять опору вместе с цилиндром 5, затем снять колесо вентилятора 9, предварительно вывернув винт 10. После разборки детали очистить и осмотреть. Отремонтировать пригодные, а бракованные заменить. Манжету пневматического цилиндра заменить.

   7.7.4 При ремонте колеса вентилятора произвести статическую балансировку его после ремонта. Балансировку производить на оправке со шпонкой. Допустимый небаланс 0,0025 Н·м (25 гс·см). Допускается устранять небаланс креплением к ободу колеса груза массой не более 125 г. Балансировочный груз 14 расположить со стороны острых кромок лопастей колеса.
   Для равномерного прилегания к ободу колеса груз подогнуть по месту. Допускается устранять небаланс снятием металла с торцовой стороны обода колеса, со стороны острых кромок лопастей на глубину не более 2 мм от номинального размера. При этом съем металла вести без зарезов и резких переходов.
   После балансировки колесо вентилятора испытать на разнос при частоте вращения 35 с-1 (2100 об/мин) в течение 10 мин. При установке колеса контролировать зазор Д, который должен быть в пределах 2…8 мм.

   7.7.5 Сборку вентилятора выполнить в последовательности, обратной разборке.
   Перед сборкой детали и сборочные единицы очистить и осмотреть. Проверить состояние прокладок 2 и пружин 1. Негодные детали заменить. Затяжку болтов в плоскости Г произвести так, чтобы щуп 0,05 мм не доходил до стержня болта.
   Собранный вентилятор установить на тепловоз, проверить его работу. Направление вращения колеса вентилятора должно быть по часовой стрелке если смотреть сверху.

7.7.6 Промывку и промасливание сеток жалюзи вентиляции кузова выполнить согласно инструкции и правил, указанных в разделе 1, пункты 1.2.20 и 1.2.21.

7.8 Установка блоков секций радиатора

7.8.1 При работающем дизеле необходимо осмотреть секции на отсутствие течи воды и загрязнений. Загрязненную секцию можно обнаружить на ощупь по разности температуры внизу и вверху секций.

7.8.2 При ремонте, замене или промывке секций необходимо снять верхние, боковые жалюзи и крышу холодильной камеры. Для снятии блоков необходимо отсоединить трубопроводы, вывернуть болты крепления скобы 19 (рисунок 5.8.1) и накладок 15. Зачалить блоки за стойки 8 и снять с тепловоза.

7.8.3 Перед снятием секций (на стенде) необходимо пометить нижние коллекторы секций и снять их, очистить привалочные поверхности коллекторов шабером. Промывку и испытание секций выполнить согласно инструкции, указанной в разделе 1, пункт 1.2.21. Испытание каждой секции на герметичность производить опрессовкой водой давлением 0,49 МПа (5,0 кгс/см2) в течение 5 мин. В секции допускается глушить одну неисправную трубку.

7.8.4 Перед постановкой секций паронитовые прокладки смазать смесью масла, применяемого для смазки дизеля, с графитом любой марки ГОСТ 17022-81, в соотношении 10:1. Выдержать зазор между секциями в свету не более 2 мм (разрешается на общей длине до 3,6 м по блоку просветы до 5 мм).
При установке блоков зазор между опорой 16 и кронштейном 17 (зазор Д) должен быть в пределах 4…6 мм, а торец амортизатора 18 должен быть заподлицо с опорой 16.

7.8.5 При реостатных испытаниях тепловоза проверить равномерность нагрева секций. Резкого перепада температур между секциями не должно быть. Течи воды в местах присоединений секций и труб к коллекторам не допускаются.

7.8.6 Проверку креплений блоков секций радиатора производить обстукиванием или контрольной подтяжкой. Ослабленные крепления подтянуть.

7.9 Жалюзи боковые и верхние

7.9.1 При техническом обслуживании проверить работу привода жалюзи и рычажных механизмов в ручном режиме, плотность прилегания створок. Проверку производить поворотом рычага за ручку на кронштейне 6 (рисунок 5.9.1) привода усилием 60 Н (6 кгс).
Жалюзи должны открываться и закрываться без заеданий и заклиниваний в шарнирных соединениях. Зазоры между створками при закрытых жалюзи не должны превышать 2 мм. Увеличенный зазор устранять подгибкой створок.

7.9.2 На текущем ремонте отрегулировать приводы жалюзи (проверить выход трубы пневмоцилиндра при закрытых жалюзи). Выход торца трубы пневмоцилиндра должен быть 5…8 мм, регулировку этого размера выполнить вращением вилки на штоке или тяге.
Проверить шплинтовку и целостность втулок шарнирных соединений, осмотреть резьбовые соединения вилок с тягами, крепление пневмоцилиндров, кронштейнов, неподвижных планок, поводков. Все резьбовые соединения вилок с тягами должны быть законтрены гайками, нарушение шплинтовки осей и трещины втулок шарнирных соединений не допускается. Ослабление крепления пневмоцилиндров, кронштейнов, поводков и неподвижных планок не допускаются.

7.9.3 Для ремонта жалюзи боковые снять и разобрать. Для разборки необходимо отсоединить от пневмоцилиндров трубопроводы подвода воздуха, расшплинтовать и вынуть ось, соединяющую рычаг кронштейна 6 с вилкой штока 20. Расшплинтовать и вынуть оси, соединяющие рычаг 9 с тягой 8 и вал 3 – с тягами 17, 16.
Расшплинтовать и вынуть оси петель 2, вывернуть болты крепления рамы жалюзи к стенкам кузова и снять жалюзи с тепловоза. Отсоединить шплинтовочную проволоку, уложенную в проточки осей поводков 5, и снять планки 34 и 35, отвернуть гайки 32. Отвернуть винты 11 и снять планки 13, затем вынуть створки 36 из каркаса жалюзи 1. Все детали очистить от грязи и промыть. Створки, каркас жалюзи и планки, имеющие изгибы и вмятины, отрихтовать, трещины заварить, зачистить и закрасить. Проверить наличие и годность втулок в каркасе жалюзи, в подвижных и неподвижных планках. Втулки, имеющие трещины и выработку с радиальным зазором оси створок и поводков относительно втулок больше 1 мм, заменить на новые. Тяги с сорванной резьбой, вилки, имеющие трещины в проушинах - заменить на новые. Опоры кронштейнов не должны иметь трещин.

   7.9.4 Сборку жалюзи производить в порядке, обратном разборке. Установить втулки всех шарнирных соединений жалюзи и привода, затем их раскернить в четырех точках и смазать трущиеся поверхности, в соответствии с приложением А.
   После сборки проверить прилегание створок в закрытом положении в соответствии с пунктом 7.9.1.
   Установить собранные жалюзи в проемы и закрепить. После окончательной регулировки все резьбовые соединения вилок с тягами законтрить гайками, а оси зашплинтовать. Проволока для стопорения должна быть в натянутом состоянии и лежать в проточках осей поводков.

7.9.5 Разборку и сборку верхних жалюзи производить аналогично боковым жалюзи.

7.9.6 При разборке пневмоцилиндра необходимо отсоединить воздухопровод, вывернуть болты крепления пневмоцилиндра, снять его с тепловоза и разобрать. Застопорить шток 20 (см. рисунок 5.9.1) от перемещения, отсоединить крышку 27, расстопорить шток, вынуть поршень из цилиндра, соблюдая меры предосторожности от разжатия пружины. Очистить детали от загрязнений и промыть (кроме манжеты), вышедшие из строя детали и манжету заменить. Внутренняя поверхность цилиндра должна быть чистой, без следов коррозии и задиров. Манжета должна быть эластичной, без трещин и других дефектов на рабочей поверхности.

   7.9.7 Сборку пневмоцилиндра выполнить в последовательности, обратной разборке. Перед сборкой смазать трущиеся поверхности в соответствии с приложением А.
   Собрать пневмоцилиндр и испытать давлением 1,0 МПа (10 кгс/см2) в течение 5 мин.
   Установить пневмоцилиндр на тепловоз и отрегулировать. Выход торца трубы пневмоцилиндра должен быть как указано в пункте 7.9.2.

7.10 Зачехление боковых жалюзи

   7.10.1 При техническом обслуживании проверить исправность механического зачехления. Вращая за ручку приводного вала редуктора 7 (рисунок 5.11.1), проверить легкость перемещения заслонки 4, вращение валов редуктора и барабана 8, натяжение и крепление канатов и их укладку в ручьи барабана, а также ограничение хода заслонки в верхнем и нижнем положениях. Натяжение каната проверить после полного закрытия заслонки и приложения к ручке усилия 150,0…200,0 Н (15…20 кгс). Стрелка прогиба каната 9, между нижним блоком и барабаном, должка быть не более 20 мм, от усилия 19,6 Н (2 кгс), приложенного в средней части каната. Натяжение канатов выполнить перемещением нижних блоков 13 вниз. Перед перемещением блоков отвернуть болты 12 на 2…3 оборота, а затем натянуть канаты закручивая гайку 14. После натяжения канатов болты 12 затянуть, а гайку 14 законтрить. Контролировать натяжение, так как чрезмерное натяжение канатов увеличивает усилие перемещения заслонок и приводит к поломке привода.
   Регулировку ограничения хода заслонки в верхнем и нижнем положениях производить установкой угольника 15 (рисунок 5.11.2) и болта 1. При установке угольника заслонку щита закрыть полностью, затем ослабить канат 8, для чего ручку привода повернуть в сторону открытия на 1/4 оборота. Гайку 3 установить в крайнее положение, при этом контролировать размер Д, который должен быть (6±1) мм. Через паз угольника 15 завернуть болт 1 с гайкой 2 в гайку 3 так, чтобы болт не стопорил гайку 3 на валу 4, затем законтрить болт 1 гайкой 2. Установить угольник так, чтобы поверхность овального отверстия, упиралась в болт при перемещении угольника в направлении редуктора 10.
   После установки угольник закрепить болтами 16 и законтрить проволокой 17. Проверить легкость перемещения заслонок.

   7.10.2 Для проверки работы привода механического зачехления необходимо опустить заслонки, отсоединить канаты 9 и 10 (см. рисунок 5.11.1) от барабана 8. Вращая ручку привода, проверить вращение валов барабана и редуктора, вращение должно быть плавным без рывков и заеданий. Проверить целостность канатов. Разрыв отдельных проволок каната не допускается.
   Свободные концы канатов не должны быть распущены, при необходимости опаять их.
   Завести конец каната 8 в отверстия барабана и закрепить болтами 5 (см. рисунок 5.11.2). Конец каната должен выступать на величину Б, равную (30±2) мм. При навивке канатов контролировать, чтобы они находились в канавках роликов и укладывались в ручьи барабана.
   При полностью закрытой подвижной заслонке уложить в ручьи барабана канат 7.
   Канат заводить под низ барабана, подтягивая его вручную, не вращая барабан, закрепить конец каната 7 болтами 5 и законтрить проволокой. Свободный конец каната, выступавший за барабан более 50 мм, закрепить к соседнему витку проволокой 6. Обрубывать концы канатов категорически запрещается. Стрела прогиба каната 7 должна соответствовать стреле прогиба каната 8, указанной в пункте 7.10.1. А при поднятой заслонке вверх до упора провисание в средней части каната 7 должно быть не более 30 мм.
   Проверить легкость перемещения заслонки, а также ограничение хода заслонки в верхнем и нижнем положениях при необходимости произвести регулировку ограничения хода заслонки в верхнем и нижнем положениях, как описано в пункте 7.10.1.

7.10.3 Для разборки зачехления и привода необходимо отсоединить канаты 9,10 (см. рисунок 5.11.1) от барабана 8. Снять щит утеплительный и ролики с подвижных заслонок. Отсоединить редуктор 7 и барабан 8, Детали очистить от грязи и промыть, затем произвести их осмотр и ремонт. После осмотра и ремонта детали очистить, промыть, протереть насухо и произвести смазку в соответствии с приложением А.
Сборку выполнить в последовательности, обратной разборке. Перед установкой утеплительного щита проверить, чтобы концы канатов были зачалены в отверстия барабана, закреплены болтами 5 (см. рисунок 5.11.2). Конец каната 8 должен выступать на величину Б, равную (30±2) мм. Свободные концы канатов не должны быть распущены, при необходимости опаять их. При навивке канатов контролировать, чтобы они находились в канавках роликов и укладывались в ручьи барабана. При полностью закрытой подвижной заслонке уложить в ручьи барабана канат 7. Канат заводить под низ барабана, подтягивая его вручную, не вращая барабан, закрепить болтами и законтрить проволокой. Свободный конец каната, выступавший за барабан более 50 мм, закрепить к соседнему витку проволокой 6. Обрубывать концы канатов категорически запрещается. Стрела прогиба каната 7 должна соответствовать стреле прогиба каната 8, указанной в пункте 7.10.1. А при поднятой заслонке вверх до упора провисание в средней части каната 7 должно быть не более 30 мм.

7.11 Установка вентиляторов охлаждения тормозных резисторов

7.11.1 Для осмотра колеса вентилятора необходимо снять жалюзи, предварительно отсоединив тягу 7 (рисунок 5.13.1) от тяги 9, снять кок 6 (рисунок 5.12.1). При обнаружении трещин и других дефектов венец 22 колеса заменить. Проверить крепление венца 22 к ступице 20. Ослабленное крепление подтянуть, контровку восстановить.

   7.11.2 Для разборки вентилятора необходимо снять его с крыши, для чего открыть люк в крыше кузова, отвернуть гайки 13 (см. рисунок 5.12.1), снять скобы 10, отсоединить провода от электродвигателя, зачалить вентилятор с электродвигателем и опорой и снять с тепловоза. Пометить расположение регулировочных прокладок 14 и втулок 15. Аналогично снять второй вентилятор.
   Снятый вентилятор установить на подставку, очистить от грязи и произвести окончательную разборку. Снять хомут 5, обечайку 12, нанести совместную риску на ступице 20 и венце 22 колеса 8 и снять его. Снять съемником ступицу 20, предварительно вывернув болт 19, а затем снять спрямляющий аппарат 7.
   После разборки детали очистить, промыть, осмотреть. Отремонтировать пригодные, а бракованные заменить.
   Измерить биение венца колеса вентилятора относительно оси, руководствуясь нормами, указанными в таблице Б.1 приложения Б.

   7.11.3 Сборку вентилятора и установку выполнить в последовательности, обратной разборке. Перед установкой колеса ступицу нагреть до температуры 393…413 К (120…140°С). При установке венца 22 риски на ступице и венце должны совпадать.
   Проверить статистическую балансировку колеса вентилятора в динамическом режиме с точностью не более 0,004 Н·м (40 гс·см) при номинальной частоте вращения 50 с-1 (3000 об/мин.)..
   При сборке контролировать зазор Е между обечайкой спрямляющего аппарата 7 и концами лопастей 9 вентилятора, руководствуясь величинами, приведенными в таблице Б.1 приложения Б. Зазор Ж между наружным кольцом колеса вентилятора и торцем кока должен соответствовать величинам, приведенным в таблице Б.1 приложения Б. При установке вентилятора на фундамент поставить ранее помеченные электроизоляционные втулки 15 и регулировочные прокладки 14.
   В случае установки новых прокладок 14 количество их в пакете не должно превышать 4 штук.

7.12 Жалюзи устройства охлаждения тормозных резисторов

7.12.1. Проверку работы привода и рычажных механизмов при обслуживании и ремонте производить согласно пункту 7.9.1 и дополнительно поворотом валика 20 (см. рисунок 5.13.1) стандартным ключом, предварительно сняв фиксатор 21.
Проверить ход ролика 16 конечного выключателя, который должен быть не менее 7 мм. При уменьшении указанного размера, отремонтировать как указано в пункте 7.12.2.

   7.12.2 Для разборки жалюзи необходимо отсоединить воздухопровод от пневмоцилиндра 1, отключить электрические провода от выключателя, отсоединить тягу 7, вилку 17 и рычаг 19. Снять чехол 5, отсоединить угольник 18 с выключателем. Вывернуть болты крепления рамы 14 и снять ее с тепловоза. Ремонт и проверку жалюзи производить аналогично приведенным в подразделе 7.9. Чехол 5 заменить. Сборку жалюзи производить в порядке, обратном разборке.
   Одновременность открытия и закрытия створками проемов жалюзи регулировать тягой 9.
   Ремонт пневмоцилиндра 1 и сборку производить аналогично приведенным в пунктах 7.9.6 и 7.9.7.
   Установить тягу 7, вилку 17, рычаг 19. Ввернуть толкатель 15 в резьбовый конец штока цилиндра и соединить рычаг 19 с толкателем. В шток цилиндра толкатель должен быть ввернут не менее 12 мм, при этом размер А – расстояние от торца толкателя до плоскости цилиндра (при закрытых жалюзи) должно быть (50±1) мм.
   Отрегулировать рычажную систему так, чтобы угол открытия жалюзи составлял (60±3)°. Регулировку производить при помощи тяги 7 и толкателя 15.
   Закрепить чехол 5 к тяге 7 и патрубку. Установить угольник 18 с конечным выключателем. Отрегулировать положение конечного выключателя по высоте таким образом, чтобы полный рабочий ход ролика конечного выключателя был (10+1) мм при полном открытии жалюзи. Регулировку выполнить перемещением угольника 18 с конечным выключателем по пазам. Отрегулированное положение конечного выключателя зафиксировать засверловкой отверстия в угольнике 18 и угольнике фундамента 2, с последующей установкой болта с гайкой и шайбой (при несовпадении ранее просверленных отверстий). Проверить, чтобы ролик конечного выключателя был постоянно прижат к наклонной плоскости толкателя на всей длине хода штока пневмоцилиндра 1.

7.13 Установка мотор-вентиляторов холодильной камеры

7.13.1 При техническом обслуживании установки проверить визуально и обстукиванием крепление мотор-вентиляторов на опорах 4 (рисунок 5.14.1), а также опор к раме 6 крыши холодильной камеры, крепление входных коллекторов 2 (диффузоров) к балке 10 и целость рукавов 15. Ослабленные крепления затянуть и восстановить контровку.
Проверить зазоры Е между входными коллекторами и лопастями мотор-вентиляторов. Зазоры должны быть 2…7 мм.

7.13.2 Перед разборкой снять верхние жалюзи. Для снятия мотор-вентилятора с тепловоза необходимо отвернуть болты 8 и 9, отсоединить токоведущие провода и трубы 13, 18, зачалить за рым-болты 1, 5 и снять с тепловоза мотор-вентилятор в сборе с опорой 4 и коллектором 2. Аналогично снять остальные мотор-вентиляторы. Снятый мотор-вентилятор очистить от пыли и грязи, обдуть сжатым воздухом, установить на подставку и произвести дальнейшую разборку в соответствии с разделом 10.

7.13.3 Сборку и установку мотор-вентилятора выполнить в последовательности, обратной разборке. Перед сборкой все детали промыть, обтереть ветошью и обдуть сжатым воздухом. При установке мотор-вентилятора в раму крыши 6 холодильной камеры допускается неприлегание плоскости опоры 4 в зоне крепления болтов 8 не более 1 мм. Зазоры более 1 мм устранить установкой прокладок 7. Проверить зазоры Е, как указано в пункте 7.13.1.

7.14 Отопительно-вентиляционный агрегат

7.14.1 При техническом обслуживании и проверке работы ОВА протереть ветошью, промыть и осмотреть наружные поверхности, проверить прогрев нагревательной секции 1 (рисунок 5.15.1). Прогрев должен быть эффективным и равномерным, течи в местах соединений трубопроводов, вентилей не допускаются.
При включенном электродвигателе 11 проверить плотность соединений воздушных каналов и труб. Утечки воздуха по соединениям, посторонний стук и шум не допускаются. Проверить действие ОВА при заборе воздуха снаружи и изнутри кабины машиниста, работу заслонки дросселя 6.

   7.14.2 Для ремонта ОВА снять с тепловоза, очистить, разобрать и осмотреть.
   Трещины фланца, кожуха и патрубка заварить. Прокладку, имеющую дефекты, заменить новой. Ослабленные заклепки вентиляторного колеса переклепать. Лопатки, колеса, имеющие трещины, заменить. При сборке колеса новые лопатки должны быть подобраны по массе с точностью (±5)%. Лопатки с равной массой устанавливать на диаметрально противоположных сторонах. Правка вентиляторного колеса для устранения радиального и торцевых биений не допускается. После ремонта колесо динамически балансировать на оправке. Допустимый небаланс со стороны покрывающего диска не более 0,0003 Н·м (3 г·см), а со стороны несущего диска - не более 0,0007 Н·м (7 г·см).
   Суммарный небаланс не более 0,001 Н·м (10 г·см). Небаланс устранить установкой ба- лансировочных грузов на дисках общей массой не более 20 г или сверлением несквозных отверстий диаметром 5 мм между заклепками на втулке колеса. Люфт колеса на валу электродвигателя не допускается.

7.14.3 Колесо вентилятора с электродвигателем установить в ОВА. Замерить зазор Б (см. рисунок 5.15.1), который должен быть (3 3 ) 2 +- мм. Касание вентиляторного колеса о кожух и дроссель не допускается.
Промывку нагревательной секции выполнить как указано в пункте 7.8.3. Опрессовать секцию водой давлением 0,5 МПа (5 кгс/см2) в течение 5 минут.

7.14.4 В случае снятия заслонки 2 (рисунок 5.15.2) вместе с трубой 4, необходимо выбить штифт 12, вынуть ручку 7 вместе с рычагом 6 и осью 11 , при этом с упора 10 снять шарик 9 и пружину 8.
Установку заслонки выполнить в последовательности обратной разборке.

7.15 Установка кондиционера

7.15.1 Проверку креплений кондиционера, патрубка, ограждений и каналов выполнить обстукиванием или контрольной подтяжкой. Проверку креплений кондиционера производить при снятой крышке 16 люка крыши кабины (рисунок 5.16.1). Крышку снять вместе с ограждениями 6, 7 и патрубками 17. Ослабленные крепления подтянуть.

7.15.2 Проверку состояния уплотнений и рукавов производить визуально. При обнаружении надрывов и разрывов на уплотнениях необходимо их заменить на новые. Порванные рукава заменить.

7.15.3 Снять кондиционер для ремонта, использовав рым-болты входящие в ЗИП. После ремонта при установке кондиционера допускается между опорой кондиционера и амортизатором 23 устанавливать регулировочные шайбы 21. Рукава 15 должны выходить за кромку хомутов равномерно по всему периметру. Между воздухораспределителем 12 и обшивой кабины допускается устанавливать шайбы 28. После установки кондиционера рым-болты выкрутить и положить в ЗИП.

8 Порядок технического обслуживания и ремонта кузова с рамой

8.1 При проведении работ на текущем ремонте необходимо осматривать сборочные единицы и детали кузова тепловоза, содержать в чистоте, не допускать ослабления прочности их крепления.

   8.2 Для проведения ремонта кузова на СР необходимо выкатить тележки из-под тепловоза, для чего отсоединить:
   а) брезентовые чехлы опорно-возвращающих устройств от обечаек рамы тепловоза;
   б) рукава подвода охлаждающего воздуха к тяговым электродвигателям;
   в) рукава для подвода песка к концевым песочным трубам;
   г) провода от датчиков ДПС;
   д) цепь привода ручного тормоза от тележки;
   е) рукава подвода воздуха к трубопроводам тормоза тележек;
   ж) выводные провода тяговых электродвигателей;
   и) путеочиститель от рамы тепловоза.
   Поднять на домкратах кузов тепловоза до выхода шкворней из гнезд шкворневых балок и выкатить тележки.

   8.3 Установить кузов тепловоза на опоры. Осмотреть и отремонтировать места соединения кузова с рамой, а также элементы кузова.
   Тщательно очистить и осмотреть раму в доступных местах с целью выявления трещин по сварным швам и основному металлу, при этом необходимо обратить особое внимание на следующие детали и сборочные единицы: стяжные ящики, продольные балки рамы по всей длине, обносные швеллеры, боковые кронштейны между продольными балками и обносными швеллерами, нижние и верхние настильные листы, шкворни, листы шкворневых балок, детали опор рамы и поддомкратные кронштейны, лобовые листы, кронштейны крепления топливного бака, аккумуляторные отсеки.
   Осмотреть шкворни и измерить наружные диаметры колец. Изношенные кольца шкворней заменить новыми. Посадку нового кольца на шкворень выполнять согласно требованиям чертежа.
   При появлении трещин на любой поверхности шкворня ремонт его производить по согласованию с Главным управлением локомотивного хозяйства.
   Очистить, продуть сжатым воздухом и осмотреть каналы охлаждения тяговых электродвигателей. Трещины, прожоги и другие дефекты устранить заваркой и проверить на плотность керосином ОСТ 38.01408-86. Обратить особое внимание на приварку выходных патрубков каналов к нижним настильным листам рамы.
   Крышки аккумуляторных отсеков должны плотно прилегать к проемам. Плотность уплотнения необходимо проверять по меловому отпечатку. Изношенные, потерявшие упругость, порванные резиновые уплотнения заменить новыми. Не допускается расположение стыков резинового уплотнения вверху или на углах крышки отсека.
   Очистить и осмотреть поддон рамы, верхние настильные листы, платики под раму дизель-генератора. Трещины в этих элементах рамы и дефектные участки сварных швов разделать и заварить.
   Проверить взаимное положение опорных поверхностей платиков под раму дизель-генератора. Поверхности платиков должны лежать в одной плоскости. Допуск плоскостности поверхностей платиков должен быть не более 2 мм.
   Восстановить поврежденные при эксплуатации и ремонте лакокрасочные покрытия кузова и рамы.
   Проверить состояние хомутов и брезентовых рукавов подвода воздуха к тяговым электродвигателям. Демонтированный путеочиститель очистить, промыть и осмотреть.
   Погнутые детали выправить, трещины заварить. Установить путеочиститель на тепловоз. Отрегулировать расстояние от головки рельса до нижней кромки путеочистителя, которое должно быть 135…175 мм (в экипированном состоянии).
   Техническое обслуживание и ремонт автосцепного устройства выполнять согласно требованиям инструкции, указанной в разделе 1, пункт 1.2.4.

9 Порядок технического обслуживания и ремонта тележки

9.1 Обслуживание тележки

   9.1.1 При проведении работ по техническому обслуживанию тележки особое внимание необходимо обращать на состояние шкворневых и буксовых узлов, опорно-возвращающее устройство, рессорное подвешивание, моторно-осевые подшипники, пружинные подвески тяговых электродвигателей, рычажную передачу тормоза. Не допускать ослабления прочности крепления сборочных единиц и деталей, перегрева моторно-осевых подшипников и букс, содержать их в чистоте, своевременно добавлять и заменять смазку.
   Для обеспечения центровки тележек относительно продольной оси кузова тепловоза при работах в депо, связанных с подъемом тепловоза, выкаткой или заменой тележек необходимо:
   а) работы проводить на ровном и прямом участке пути. Домкраты для подъема тепловоза необходимо устанавливать параллельно рельсовому пути и симметрично относительно продольной его оси;
   б) отвернуть пробки в стаканах шкворневого узла и слить масло;
   в) отцентровать тележку по отношению к продольной оси кузова технологическими болтами, вворачиванием их в стаканы вместо пробок. Предварительно проверить длину болтов, длина должна быть одинакова. Затем завернуть болты до упора в скользун таким образом, чтобы длины выступающих частей болтов из стаканов были равной величины;
   г) поднять на домкратах кузов тепловоза до выхода шкворней из гнезд шкворневых балок и выкатить тележки.
   После проведения ремонта при опуске кузова на тележки необходимо визуально проверить правильность установки резино-металлических элементов и регулировочных шайб опор кузова. После опуска кузова вывернуть установочные технологические болты из стаканов, завернуть пробки и заправить масло в шкворневые узлы в соответствии с приложением А.

9.2 Разборка тележки

   9.2.1 Установить обмытую и очищенную от загрязнений тележку на стенд для разборки.
   Застопорить буксы колесных пар от проворачивания, установив под них подставки из шпал.
   Снять резино-металлические элементы с опор тележки, соединительные рукава, фланцы и сетки с каналов охлаждения тяговых электродвигателей, чехлы опорно-возвращающих устройств.
   Установить технологические крышки на нагнетательные каналы тяговых электродвигателей. Слить масло из опорно-возвращающих устройств, масляных резервуаров и корпусов моторно-осевых подшипников тяговых электродвигателей.
   Сжать пружинные комплекты рессорного подвешивания технологическими болтами.
   Расшплинтовать и снять продольные винтовые тяги рычажной передачи тормоза, отсоединить охранные канаты.
   Отсоединить тяги гасителей колебаний или гидродемпферы от кронштейнов крышек букс и разобрать гасители колебаний, как указано в подразделе 9.5.
   Вывернуть болты крепления нижних буксовых поводков к кронштейнам рамы и буксам, а верхних поводков – к буксам.
   Отвернуть гайки крепления кронштейнов концевых песочных труб и снять кронштейны.
   Подвести винты домкратов до упора в остовы тяговых электродвигателей (ТЭД).
   Зачалить раму тележки тросами и, приподняв ее мостовым краном, поднять домкратами остовы ТЭД так, чтобы верхние обоймы пружинных подвесок вышли из приливов (носиков) остовов ТЭД. Одновременно с помощью приспособления отжать (стронуть с места) хвостовики валиков буксовых поводков от посадочных мест в пазах букс и кронштейнов рамы тележки. Приподнимая раму тележки краном, выжать хвостовики валиков буксовых поводков из пазов букс и кронштейнов рамы и снять раму тележки. Снять комплекты пружин рессорного подвешивания с букс.
   Установить раму тележки на стенд для окончательной разборки.
   Отвернуть болты крепления верхних поводков к раме тележки, вывести поводки из гнезд.
   Расконтрить и вывернуть болты крепления опорно-возвращающих устройств и шкворневого узла. Снять опорно-возвращающие устройства с рамы тележки.
   Последовательной разборкой шарнирных узлов снять все детали рычажной передачи тормоза.
   Разобрать соединения тормозного трубопровода, трубопровода подвода масла к шкворневому узлу и отсоединить их от рамы тележки и тормозных цилиндров. Снять тормозные цилиндры. Разобрать пружинные подвески тяговых электродвигателей.

9.3 Рама тележки

   9.3.1 Тщательно осмотреть раму (предварительно обмытую и очищенную), включая ее сварные швы. При осмотре необходимо обратить внимание на отсутствие трещин, изломов, выработки, прогибов и других дефектов в боковинах и шкворневой балке, в консолях и кронштейнах поводков букс, рычажной передачи тормоза, подвески тяговых электродвигателей, гидродемпферов (при установке), рессорного подвешивания, корпусах фрикционных гасителей колебаний, в кронштейнах и местах крепления тормозных цилиндров, предохранительных устройств и других местах. Особое внимание обратить на отсутствие трещин в сварных швах, в местах перехода одного сечения рамы в другое. Обнаруженные дефектные места отметить мелом для тщательного исследования и определения способов ремонта.
   Дефектные сварные швы, особенно в местах стыковки поперечных и шкворневой балок и боковин рамы, в местах приварки кронштейнов, подвесок тяговых электродвигателей, буксовых поводков, рессорного подвешивания, рычажной передачи тормоза и других, разделать до полного удаления дефектного шва и вновь заварить с последующей зачисткой шва. Работы по исправлению дефектов в сварных швах и литых кронштейнах производить в соответствии с требованиями инструктивных указаний, приведенных в разделе 1, пункт 1.2.11.
   Местные износы глубиной более 5 мм, имеющиеся в раме, устранить электронаплавкой с последующей зачисткой мест сварки заподлицо с основным металлом.
   О произведенных работах по заварке трещин, усилению рамы накладками и замене частей рамы отметить в паспорте тележки с приложением эскизов восстановления дефектного участка рамы. На эскизе указать дату ремонта рамы и фамилию сварщика, производившего ремонт.

9.3.2. Проверить посадку и износ втулок, осей (валиков) во всех кронштейнах, ползуне, гнезде шкворневой балки и других местах рамы. Ослабшие в посадке, имеющие предельный износ (выработку) втулки выпрессовать, проверить разверткой отверстие под посадку втулок и запрессовать новые втулки с соответственно увеличенным наружным диаметром и натягом, согласно требованиям чертежа. При увеличении диаметров отверстий под втулки более допускаемых размеров, восстановить их наплавкой с последующей обработкой. Изношенные оси (валики) в кронштейнах рамы допускается восстанавливать до чертежных размеров электронаплавкой, осталиванием с последующей термической и механической обработкой согласно чертежу.
Проверить пазовым шаблоном износ клиновых пазов в кронштейнах рамы под хвостовики валиков буксовых поводков с предварительной зачисткой заусенцев на гранях паза. При этом зазор между горизонтальной гранью шаблона и дном паза должен быть в пределах 3,0…7,0 мм, а прилегание боковых граней шаблона к боковым стенкам паза не менее 50% их поверхности. В случае уменьшения зазора до размера менее 3,0 мм допускается восстановить зазор (натяг) за счет постановки штампованной П-образной прокладки (из листовой стали, толщиной не более 0,5 мм) или подобрать валик, имеющий хвостовик с большим положительным допуском по ширине. Разница расстояний от центра валика до основания клинового паза буксового кронштейна на противоположных концах валика допускается не более 1,5 мм.

   9.3.3 Установить раму тележки на контрольную плиту. Произвести контроль размеров и допусков, приведенных в таблице Б.2 приложения Б.
   Проверить допуск плоскостности верхних поверхностей плит под боковые опоры кузова относительно общей прилегающей плоскости. (Мерительные инструменты: линейка и набор щупов).
   Перекантовать раму тележки на 180°.
   Измерить расстояние между внутренними боковыми поверхностями поводковых скоб буксовых кронштейнов (со стороны продольной оси рамы) и разность расстояний от этих поверхностей до продольной оси рамы тележки. (Мерительные инструменты: скоба, угольник, линейка).
   Проверить допуск плоскостности внутренних поверхностей всех поводковых скоб буксовых кронштейнов (со стороны продольной оси рамы тележки) по каждой боковине и для одной колесной пары. (Мерительные инструменты: поддержки, линейка, набор щупов).
   Проверить продольное смещение (вдоль оси рамы тележки) клиновых пазов буксовых кронштейнов одной стороны рамы относительно аналогичных пазов другой стороны. (Мерительные инструменты: вставка, линейка, набор щупов).
   Проверить допуск соосности клиновых пазов в одной поводковой скобе буксовых кронштейнов.
   Проверить допуск параллельности поверхностей накладок под боковые опоры кузова относительно поверхностей накладок под верхние опоры пружин рессорного подвешивания. (Мерительные инструменты: штангенрейсмас, набор щупов).
   Проверить расстояние между внутренними поверхностями каблучков поводковых кронштейнов рамы тележки. Изношенные больше допускаемых размеров внутренние боковые поверхности скоб разрешается восстанавливать до чертежных размеров наплавкой электродами типа Э50, Э50А ГОСТ 9467-75 с последующей механической обработкой и проверкой по базовым размерам. (Мерительные инструменты: штихмасс).
   Проверить допуск плоскостности верхних и нижних опорных поверхностей под пружины рессорного подвешивания. (Мерительные инструменты: линейка, штангенрейсмас, набор щупов).
   Проверить состояние полости гнезда шкворневой балки, накладок и втулок.
   При увеличении расстояния между боковыми накладками гнезда более 301 мм срубить их, зачистить остатки сварных швов и приварить новые электродами типа Э50, Э50А ГОСТ 9467-75. Перед приваркой накладки прижать к стенкам коробки распорками и приварить обратно-ступенчатым способом с последующей зачисткой швов, проверкой установки накладок согласно чертежу.
   Проверить метчиком резьбу в отверстиях под болты крепления крышки и стаканов шкворневой балки, крышек опорно-возвращающего устройства, отверстий подвода масляной трубки. Дефектную резьбу в отверстиях срезать на 1,5-2 мм глубже нарезки, отверстия заварить, просверлить новые и нарезать новую резьбу тех же размеров. В резьбовых отверстиях допускается повреждение не более 1 нитки резьбы на дуге не более 180°.
   Проверить полость гнезда шкворневой балки на герметичность керосином ОСТ 38.01408-86, уровень которого должен быть не менее 40 мм. Следы керосина ОСТ 38.01408-86 на наружных поверхностях и в местах сварных швов не допускаются.
   Промыть, продуть сжатым воздухом и осмотреть трубопровод подвода масла к гнезду шкворневой балки, проверить его плотность керосином ОСТ 38.01408-86.
   Проверить метчиком резьбу в остальных местах рамы: в кронштейнах и их пазах под поводки, на боковинах рамы для крепления боковых опор кузова, тормозных цилин- дров и других местах. Дефектную резьбу удалить и восстановить, как указано выше.
   Проверить крепление и герметичность воздухопровода тормозных цилиндров.
   Герметичность проверять согласно требованиям инструкции, указанной в разделе 1, пункт 1.2.1. При потере герметичности воздухопровод снять и устранить утечку.
   Проверить расстояние между верхними и нижними опорными поверхностями кронштейна подвески тягового электродвигателя на раме тележки. При увеличении размера более допускаемого произвести ремонт путем установки накладок согласно инструктивному указанию «ТЭ.00.00.000 Д32-01. Тепловозы. Обслуживание в эксплуатации задней подвески тягового электродвигателя».
   Проверить состояние кронштейнов крепления концевых песочных труб к раме тележки. Кронштейны, имеющие трещины по основному металлу, восстановить сваркой, дефектные болты крепления - заменить.
   Проверить состояние концевых песочных труб. Трещины и другие дефекты устранить заваркой.

9.4 Устройство опорно-возвращающее

9.4.1 При техническом обслуживании проверить целость и крепление защитных чехлов, крышек и стаканов опорно-возвращающих устройств, наличие смазки в узлах.

   9.4.2. Перед разборкой роликовых опор со штампованным и литым корпусом замерить высоту от опорной поверхности корпуса до поверхности под установку резино-металлических элементов и высоту комплекта резино-металлических элементов.
   При разборке роликовых опор со штампованным корпусом снять регулировочные шайбы 12 (рисунок 7.3.1) опору 11 и комплект резино-металлических элементов 10. Отсоединить от корпуса 14 чехол 15 и снять его.
   Вынуть из корпуса 14 проставку 8, верхнюю опорную плиту 7 и сепаратор 5 с роликами 6. Снять нижнюю опорную плиту 4. При необходимости разобрать сепаратор с роликами. Для этого срубить сварку, фиксирующую втулки. Выпрессовать ролики и втулки.
   Очистить от загрязнений и промыть детали опорно-возвращающих устройств.
   Проверить корпус на плотность керосином ОСТ 38.01408-86 в течение 15 мин. При обнаружении трещин устранить их методом заварки с наружной стороны. Сварные швы на плоскости, соприкасающейся с опорной плитой рамы тележки, зачистить в уровень с основным металлом.
   Осмотреть сепаратор с роликами для выявления дефектов на рабочих поверхностях роликов, проверить зазор между втулками сепаратора и цапфами ролика, расстояние между планками паза сепаратора. При наличии дефектов разобрать каретку.
   Местную выработку на рабочих поверхностях роликов глубиной до 0,1 мм оставлять без исправлений.
   При большей выработке ролики прошлифовать. При уменьшении диаметра ролика более допустимого ролик заменить. При увеличении зазора между втулками сепаратора и цапфами ролика более допустимого запрессовать в сепаратор новые втулки.
   Осмотреть состояние планок - направляющих для опорных плит. При выработке поверхностей планок до 0,5 мм прошлифовать их. При большей выработке одну из планок срубить, вторую прошлифовать. Вместо срубленной планки приварить новую, толщина которой обеспечивает размер между планками паза сепаратора в пределах допуска.
   Осмотреть и продефектоскопировать верхнюю и нижнюю опорные плиты. При наличии дефектов прошлифовать рабочие поверхности.
   Произвести контрольную тарировку комплектов резино-металлических элементов (с верхней металлической опорой) под статической нагрузкой (110±3)кН ((11000±300)кгс). Если остаточная деформация комплекта резино-металлических элементов более 8 мм, комплекты заменить новыми (остаточная деформация определяется как разность замеров резино-металлических элементов по высоте до и после нагружения статической нагрузкой). Комплекты с остаточной деформацией менее 8 мм подобрать по высоте под статической нагрузкой с разностью по высоте четырех комплектов одной тележки не более 1 мм. Высота комплекта (на рисунке 7.3.1 размер К) под нагрузкой с учетом толщины верхней металлической опоры и комплекта регулировочных шайб должна быть не менее 261 мм.
   Подобрать для установки на одну тележку роликовые опоры. Замерить высоту от опорных поверхностей корпуса до поверхности опоры под установку резино-металлических элементов.
   Для обеспечения нормальной работы опорно-возвращающих устройств в процессе эксплуатации восстановить вертикальный зазор 20 мм между фланцем шкворня и верхним торцем втулки ползуна шкворневого узла. Рассчитать толщину устанавливаемых компенсирующих элементов, как разность между величиной 20 мм и фактическим зазором, замеренным до ремонта, с учетом изменений высоты роликового аппарата опор и резино-металлическях элементов. При уменьшении высоты роликовых опор и резино-металлических элементов толщина компенсирующих элементов увеличивается, при увеличении - уменьшается на величину разности высот до и после ремонта (замены). К компенсирующим элементам относятся регулировочные шайбы 12, устанавливаемые между опорой 11 и дном стакана 9, и регулировочные прокладки, устанавливаемые между опорой 7 и проставкой 8.
   Вывернуть болты 27 крепления крышки шкворневого узла, снять подвижную 24 и неподвижную 25 крышки и прокладку 26. Вынуть ползун 19, выбрать смазку из шкворневого узла. Вывернуть болты крепления стаканов 23, снять стаканы, упоры 21 с пружинами 22.
   Снятые детали обмыть и очистить от грязи.
   Измерить величину износа и проверить состояние поверхностей трения планок шкворневого узла. При наличии трещин или износа более допускаемого, срубить дефектные планки и приварить новые согласно чертежу.
   Приварку планок к ползуну производить в прижатом состоянии электродами типа Э50, Э50А ГОСТ 9467-75 с последующей зачисткой швов. Нижние планки, имеющие толщину менее допускаемых размеров, заменить новыми.
   Проверить посадку втулки в ползуне шкворневой балки и её внутренний диаметр. Ослабленную втулку, имеющую овальность или износ по внутреннему диаметру более 1,0 мм заменить новой с натягом в пределах 0,045…0,165 мм.
   Проверить высоту пружин шкворневого узла в свободном состоянии.
   Пружины, имеющие трещины, сколы, изломы витков, не удовлетворяющие по высоте требованиям таблицы Б.2, приложения Б, перекошенные, с допуском перпендикулярности опорных поверхностей относительно оси пружины более 3 мм, а также не имеющие маркировки, заменить новыми. Новые или старогодные пружины испытать на отсутствие остаточной деформации согласно требованиям чертежа, разбить на группы и промаркировать. Бирку с обозначением группы закрепить на втором витке.
   Осмотреть и замерить размеры упора: диаметр хвостовика, толщину бурта, выступание хвостовика из втулки гнезда балки. При зазоре между хвостовиком упора и втулкой, а также износе бурта и торца хвостовика более допускаемого размера упор восстановить вибродуговой наплавкой и механической обработкой согласно требованиям чертежа. мПри износе дна стакана более допускаемого размера проверить на станке плоскостность дна и восстановить его размеры путем наплавки и механической обработки до чертежных размеров или вваривания прокладки соответствующей толщины. Проверить стакан на плотность водой давлением (500±50) кПа ((5±0,5) кгс/см2) в течение 2 минут. Течь по металлу и сварному шву не допускается.
   Проверить состояние подвижных и неподвижных крышек, резиновых уплотнений, паронитовых прокладок. Дефектные детали заменить. Погнутые крышки выправить.

   9.4.3 При разборке роликовой опоры с литым корпусом снять регулировочные шайбы 14 (рисунок 7.3.2), резино-металлические элементы 12, опору 8. Расконтрить и вывернуть болты 7 крепления крышки 6, снять крышку с прокладкой.
   Вынуть из корпуса 1 опору 5, обойму 17 с роликами 3. Снять корпус с рамы тележки, расконтрив и вывернув болты крепления 19. Отсоединить нижнюю опору 2 от корпуса 1, вынуть штифты.
   Осмотреть и обстучать легкими ударами молотка корпус опоры, убедиться в отсутствии трещин. Обнаруженные трещины заварить электродуговой сваркой электродами типа Э42, Э42А, Э50, Э50А ГОСТ 9467-75 в соответствии с инструктивными указаниями, приведенными в разделе 1, пункт 1.2.11. Поры, шлаковые включения и другие видимые дефекты в сварных швах не допускаются.
   Зачистить швы заподлицо с основным металлом.
   Осмотреть крепление и состояние планок в корпусе опоры. При наличии трещин или выработки глубиной более 1,0 мм планки заменить. Местный зазор при приварке планок допускается не более 0,1 мм на площади до 10%. Приварку планок производить электродуговой сваркой электродами типа Э60А ГОСТ 9467-75.
   Проверить метчиком резьбу отверстий под болты крепления нижней опоры, крепление штифта в корпусе. При неисправности восстановить резьбу, ослабший штифт заменить.
   Осмотреть верхнюю и нижнюю опоры. Опоры, имеющие трещины, заменить. Допускается местную выработку опорных поверхностей глубиной до 0,5 мм оставлять без исправления. Выработку рабочих поверхностей более 0,5 мм устранить шлифовкой, при этом толщина снятого слоя металла (с поверхности контакта опоры с роликами) не должна превышать 0,7 мм. При большей толщине снятого слоя контактную поверхность опоры цементировать и закалить на глубину 1,3…1,6 мм, твердость при этом должна быть не менее НRС54.
   При уменьшении толщины опор (верхней, нижней) более допускаемой величины опоры заменить. Проверку правильности обработки опорных поверхностей производить при помощи шаблона. Допускается местный зазор между шаблоном и рабочей поверхностью опоры не более 0,5 мм.
   Ролики продефектоскопировать. При обнаружении трещин в любой части ролика – заменить. Местную выработку на рабочей поверхности ролика глубиной до 0,5 мм допускается оставлять без исправлений. При большей выработке, наличии задиров, конусности и овальности более допустимой величины ролик прошлифовать на станке.
   При уменьшении диаметра ролика более допустимого - заменить. Разница диаметров роликов одной опоры должна быть не более допускаемой величины. Допускается перешлифовка цапфы роликов с уменьшением диаметра до допускаемого размера. При этом в обойму запрессовать новые втулки с соответственно уменьшенным внутренним диаметром отверстия.
   Обойму роликов при наличии трещин, заменить. Разработанные отверстия в обойме под втулку восстановить электронаплавкой электродами типа Э42А, Э50 ГОСТ 9467-75 с последующей механической обработкой согласно чертежу.
   Допускается развернуть отверстия под втулку до диаметра 37 мм, запрессовать новую втулку большего диаметра с натягом согласно чертежу. Ослабленную, лопнувшую или изношенную втулку в обойме заменить новой. Дефектную прокладку, брезентовые чехлы заменить новыми.
   Проверку комплектов резино-металлических элементов опорно-возвращающего устройства производить аналогично вышеописанному.

9.4.4 Сборку подобранных для установки на одну тележку роликовых опор со штампованным корпусом производить в следующем порядке.
Установить корпус 14 (см. рисунок 7.3.1) на опорную плиту рамы тележки тройником наружу и закрепить его болтами 16 и скобой 17. Установить нижнюю опорную плиту 4 на фиксатор 3. Собрать сепаратор 5 с роликами 6. Для этого запрессовать втулки с одной стороны корпуса сепаратора. Вставить ролики в корпус сепаратора, запрессовать втулки с другой стороны и зафиксировать их сваркой. Сепаратор в сборе с роликами установить на нижнюю опорную плиту 4. При этом зазор между нижней кромкой планки сепаратора и внутренней поверхностью дна корпуса должен быть не менее 1,5 мм. Регулировать зазор постановкой прокладки под нижнюю опорную плиту 4. Уложить на ролики верхнюю опорную плиту 7 и проставку 8. Надеть на корпус чехол 15 и закрепить его хомутом. На проставку 8 установить комплект резино-металлических элементов 10 и опору 11.

   9.4.5 Сборку роликовых опор с литым корпусом производить в следующей последовательности. Собрать нижнюю опору 2 (см. рисунок 7.3.2) с корпусом 1. Проверить корпус опоры на герметичность керосином ОСТ 38.01408-86. После выдержки 30 минут не допускается появление керосина ОСТ 38.01408-86 на наружных поверхностях.
   Установить корпус 1 опоры на раму тележки пробками наружу тепловоза. Затянуть болты 19 крепления опоры и зашплинтовать проволокой.
   Надеть на ролики 3 обоймы 17 и установить их в корпус 1. Уложить на ролики верхние опоры 5, 8. Поставить на корпус прокладку и крышку 6, закрепить болтами 7. На опору 8 установить комплект резино-металлических элементов 12.

   9.4.6 Запрессовать втулку 18 в гнездо ползуна 19 до упора в бурт и прихватить электросваркой в трех точках.
   Установить ползун в гнездо шкворневой балки. Поставить прокладку 26, неподвижную 25 и подвижную 24 крышки, закрепить их болтами 27. Установить упоры 21 с нажимными пружинами 22 и стаканы 23. На шкворневой узел каждой тележки установить пружины только одной группы. Группу контролировать до установки стаканов. Стаканы установить маркировкой вниз. Затянуть и законтрить болты крепления стаканов, попарно зашплинтовать проволокой.
   Заполнить корпуса опор маслом согласно приложению А.
   Перед опуском рамы тепловоза проверить правильность установки реэино-металлических элементов. Регулировку высоты комплекта резино-металлических элементов производить постановкой регулировочных шайб 12 (см. рисунок 7.3.1) в расточку дна стакана 9.
   Регулировку высоты резино-металлических опор с литым корпусом производить аналогично вышеописанному.
   После опуска кузова на тележки проверить расстояние между фланцем шкворня и верхним торцем втулки 18, которое должно соответствовать размеру, указанному в таблице Б.2 приложения Б.

9.5 Подвешивание рессорное

9.5.1 При техническом обслуживании необходимо проверить положение пружин рессорного подвешивания на своих местах, а также отсутствие в пружинах трещин, изломов; необходимо очищать их от грязи и обдувать сжатым воздухом; проверить обстукиванием крепление гидродемпферов (при их установке) к раме тележки и кронштейнам крышек букс, ослабленные крепления подтянуть, нарушенную шплинтовку восстановить.

   9.5.2 Перед разборкой тележки стянуть пружинные комплекты 2 (рисунок 7.4.1) технологическими болтами 22. Замерить толщину регулировочных пластин 17 каждого комплекта и поднять раму тележки, как указано в подразделе 9.2. После подъема рамы снять и разобрать пружинные комплекты, предварительно подметив места установки регулировочных пластин и пружинных комплектов рессорного подвешивания, детали промыть.
   Тщательно осмотреть пружины, проверить размеры и отсутствие перекосов.
   Пружины, имеющие трещины, сколы, изломы витков, а также перекошенные (с допуском перпендикулярности опорных поверхностей относительно оси более 6 мм по всей плоскости) заменить.
   После проверки годные пружины испытать на прессе под статической нагрузкой Рст. Разбивку пружин по группам под статической нагрузкой производить в соответствии с таблицей Б.2 приложения Б.
   Проверить состояние и толщину верхних 18 и нижних 21 опор под пружины. Опоры имеющие трещины, заменить. Изношенные более 2 мм поверхности опор восстановить электронаплавкой электродами типа Э42, Э46, Э50 ГОСТ 9467-75 с последующей механической обработкой по чертежу.
   Проверить метчиком резьбу в муфте верхней опоры. Допускается повреждение не более 1 нитки резьбы на дуге не более 180°. Муфты с дефектной резьбой заменить.

   9.5.3 Разобрать гасители колебаний. Отсоединить пружины и снять кожух 3 с хомутом (см. рисунок 7.4.1). Отвернуть болты и снять крышку 5, пружину 7, упор 9, вкладыш 6 с накладкой 8. Расшплинтовать и отвернуть гайки 15, отсоединить тягу 13 от кронштейнов крышек букс и вывести поршень 4 с тягой из корпуса гасителя колебаний. Отсоединить тягу от поршня. Вынуть вкладыш 16 с накладкой 8 из корпуса гасителя.
   Тщательно осмотреть и продефектоскопировать тягу. При обнаружении трещин, срывов резьбы тягу заменить. Износы до 20% поперечного сечения разрешается восстановить сваркой (кроме резьбовой части).
   Осмотреть обоймы и сухари, изношенные по сферической поверхности выше нормы заменить новыми. Проверить высоту и состояние резины амортизаторов. Амортизаторы, имеющие высоту менее допускаемой или с отслоившейся резиной более чем на 1/4 окружности, заменить новыми.
   Проверить состояние поршня. Трещины, вмятины, забоины и другие механические повреждения на наружной цилиндрической поверхности глубиной более 0,8 мм не допускаются. Поршень с указанными дефектами заменить новым, изготовленным согласно чертежу.
   Осмотреть вкладыши, проверить состояние поверхности трения накладки и её крепление. При толщине накладки менее допускаемой или ослаблении крепления накладку заменить. Вкладыши, имеющие трещины, заменить.
   Осмотреть кожух, при обнаружении трещин, изломов буртов, дыр, восстановить или заменить новым.
   Очистить и замерить пружины гасителя колебаний. Пружины, имеющие трещины, сколы, изломы витков или высоту в свободном состоянии меньше допускаемой, заменить.
   Осмотреть резьбу на болтах и в отверстиях корпуса гасителя колебаний. При сорванных нитках и раковинах в резьбовых отверстиях корпуса резьбу срезать, заварить, вновь просверлить и нарезать новую резьбу, а болты с аналогичными дефектами заменить.

   9.5.4 Подбор пружин и регулировку рессорного подвешивания производить согласно инструкции ВТЗ «Тепловоз 2ТЭ116. Подбор пружин рессорного подвешивания и регулировка опор 2ТЭ116.30.30.002 Д50».
   На ровном участке пути проверить зазоры между головкой верхнего буксового поводка со стороны буксы и нижним листом рамы тележки, а также между стержнем нижнего буксового поводка и крылом буксы при полностью экипированном тепловозе.
   При необходимости зазоры отрегулировать дополнительной постановкой или снятием регулировочных пластин 17 (см. рисунок 7.4.1) одинаковой толщины на всех пружинных комплектах одной тележки.
   Собрать поршень 4 с тягой 13, для чего установить на тягу обоймы 10, сухари 11, амортизаторы 12, шайбы, предварительно смазав пластичной смазкой (в соответствии с приложением А) трущиеся поверхности обоймы и сухарей шарнирных соединений. Попадание смазки на трущиеся поверхности поршня и накладок не допускается. Затянуть гайку 15 верхнего шарнира и зашплинтовать.
   В корпус гасителя колебаний на раме тележки вставить фиксирующую шпонку, вкладыш 16 с накладкой 8. Завести сверху через отверстие в корпусе гасителя собранный узел поршня и соединить тягу 13 с кронштейном буксы. Затянуть гайку 15 нижнего шарнира и зашплинтовать. Момент затяжки гаек верхнего и нижнего шарниров 40…50 Н·м (4…5 кгс·м). Вставить в корпус второй вкладыш 6 с накладкой 8, упор 9, пружину 7. Установить крышку 5, закрепив ее болтами. Установить защитный кожух 3 с хомутом и закрепить его пружинами.

9.5.5 Установку гидродемпферов 1, 3 (рисунок 7.4.1а) производить после опуска кузова тепловоза на тележки. Проушины гидродемпферов болтами 13, 17 и гайками 21, 23 соединить с кронштейнами рамы тележки и крышек букс. При этом устанавливать шайбы 18, 20 слева и справа от проушин гидродемпферов. При необходимости добавить дополнительно еще по одной шайбе. Гайки 21, 23 затянуть моментом (170±30) Н·м ((17±3) кгс·м).
Гидродемпферы клеймами устанавливать наружу тележки.

   9.5.6 В случае поломки пружины рессорного подвешивания возможна замена ее без выкатки колесно-моторного блока, для чего:
   а) отсоединить поводки и гаситель колебаний от буксы, на которой меняется пружина;
   б) сжать домкратом комплект с поломанной пружиной до соприкосновения витков, предварительно зафиксировав положение буксы относительно рамы тележки установкой проставки между корпусом буксы и нижним листом рамы тележки;
   в) ввернуть технологический болт 22 в муфту опоры 18 до упора технологической шайбы 23 в торец нижней опоры 21 пружинного комплекта;
   г) переставить домкрат под противоположный пружинный комплект буксы и сжать его до выхода хвостовика муфты верхней опоры снимаемого комплекта из зацепления с кронштейном рамы тележки;
   д) снять пружинный комплект и расформировать его под прессом. Подбор пружинного комплекта для замены производить в соответствии с группой пружин, установленных на данной тележке;
   е) установить подобранный и сформированный комплект взамен снятого;
   ж) соединить буксовые поводки с буксой.

9.6 Пружинная подвеска тяговых электродвигателей

Разборку, сборку на шестом ТР и техническое обслуживание на Т02 пружинной подвески (рисунок 7.6.1) тягового электродвигателя производить согласно «Инструктивному указанию ТЭ.00.00.000 Д32-01. Тепловозы. Обслуживание в эксплуатации задней подвески тягового электродвигателя».

9.7 Разборка колесно-моторного блока

   9.7.1 При техническом обслуживании необходимо проверять крепление корпуса моторно-осевых подшипников (МОП) к остову ТЭД.
   Необходимо осматривать на восьмом ТО2 для новых тепловозов, а также после замены и установки новых вкладышей поверхности рабочих торцов фитилей. Проверять через окна вкладышей (при вынутом пакете фитилей) состояние шеек оси колесной пары. Проверять крепление крышки маслоподкачивающего устройства (насоса).
   Ослабленные детали крепления подтянуть.
   Перед разборкой колесно-моторного блока и отдельных его сборочных единиц поставить метки спаренности на половинах кожуха, корпусе моторно-осевых подшипников (МОП), вкладышах. Распаровка годных деталей не допускается.
   Снять буксовые узлы с оси колесной пары. Слить масло из емкостей МОП, отвернув сливные пробки.
   Установить колесно-моторный блок на подставке колесной парой вверх.
   Расстопорить и вывернуть болты крепления нижней половины кожуха к остову тягового электродвигателя (ТЭД), болты 31 (рисунок 7.5.6) крепления страховочных планок 32, а также болты, скрепляющие половины кожуха между собой, и снять нижнюю половину кожуха. Для облегчения разборки, снимаемую нижнюю половину кожуха максимально сдвинуть к остову ТЭД. Удалить смазку из снятой нижней половины кожуха. Вывернуть болт крепления верхней половины кожуха к остову ТЭД, снять верхнюю половину кожуха.
   Снять крышки 25 (рисунок 7.5.1) с польстерных емкостей, вынуть коробки 29 польстеров с пакетом фитилей 21 и отправить их к месту ремонта.
   Снять крышку 12 с маслоподкачивающим устройством (насосом) 15 и отправить к месту ремонта. Расстопорить и вывернуть болты крепления корпуса объединенного осевого подшипника 8 к горловине остова и снять его с использованием демонтажных резьбовых отверстий, придерживая вкладыши от выпадания. Снять вкладыши осевых подшипников и резиновые манжеты.
   Зачалить краном колесную пару и вынуть ее из нижних вкладышей тягового электродвигателя.
   Обмыть колесную пару в моечной машине. Установить защитный металлический кожух на упругое зубчатое колесо колесной пары. Закрыть чехлами (накладками) шейки под подшипники для предохранения их от забоин и транспортировать колесную пару к месту ремонта.
   Вынуть из горловины остова тягового электродвигателя нижние вкладыши, поставить корпус подшипника, закрепив его к остову ТЭД болтами.
   Спрессовать с помощью маслосъемника шестерню с вала якоря тягового электродвигателя и транспортировать электродвигатель к месту его ремонта.

9.8 Подшипники моторно-осевые

   9.8.1 После разборки протереть и осмотреть горловину моторно-осевых подшипников в остове тягового электродвигателя с помощью лупы семикратного увеличения.
   Проверить обстукиванием молотком с целью обнаружения трещин в торцах и узлах привалочных плоскостей горловин, в отверстиях для крепления корпуса осевого подшипника и в других местах, перечисленных в действующих правилах ремонта тяговых и вспомогательных электрических машин.
   При ремонте допускается заваривать трещину в средней части горловины остова, не выходящую на торцевую стенку остова или на выступ ярма остова, согласно требованиям инструктивных указаний, приведенных в разделе 1, пункт 1.2.11. При наличии трещин больших размеров остов подлежит ремонту в объеме капитального ремонта КР.
   Измерить толщину приливов остова и проверить калибром 7GНЕ резьбу отверстий под болты и отверстий под центрирующие штифты для установки и крепления корпусов моторно-осевых подшипников. Толщина приливов должна быть не менее допускаемой, при необходимости восстановить толщину до чертежного размера. Дефектную резьбу отверстий приливов остова срезать до чистого металла, заварить электросваркой электродом типа Э42, Э42А, Э50 ГОСТ 9467-75, просверлить и нарезать резьбу согласно чертежу.
   Осмотреть приливы остова в местах прилегания фланцев корпуса. Эти места должны иметь ровную поверхность, обработанную под угольник.
   Измерить диаметры расточек горловин остова тягового электродвигателя в сборе с корпусом моторно-осевого подшипника при полностью затянутых болтах крепления корпуса по обе стороны от линии его разъема. За фактический размер диаметров принимать полусумму полученных замеров. Овальность и конусность расточки горловины должна быть не более 0,2 мм. При размерах горловины более допускаемых разрешается восстанавливать наплавкой порошковой проволокой согласно инструктивным указаниям, приведенным в разделе 1, пункт 1.2.11, и последующей механической обработкой (расточкой) на станке в сборе с корпусом подшипника до чертежного размера.
   Величина наружного диаметра подбираемого вкладыша подшипника должна соответствовать величине диаметра расточки горловины остова так, чтобы при посадке был обеспечен натяг в соответствии с правилами ремонта электрических машин, приведенными в разделе 1, пункт 1.2.8.
   Местные зазоры между вкладышем и горловиной с учетом их овальности и конусности или других неровностей допускаются не более 0,15 мм.
   Примечание – При подборе и установке вкладышей подшипников не допускается установка прокладок между поверхностями горловины остова тягового электродвигателя и вкладышем.
   Проверить плотность подгонки шпонок в пазах горловины, при сборке обратить особое внимание на свободную посадку вкладышей на шпонку.

   9.8.2 Осмотреть корпус 36 (см. рисунок 7.5.1) моторно-осевого подшипника, предварительно сняв польстерный узел; проверить «посадку» корпуса в горловину остова электродвигателя. Обратить внимание на наличие трещин в горловине, привалочных местах фланца и в узлах перехода фланца к посадочной части корпуса, как указано выше. Корпус, имеющий трещины, способствующие откалыванию привалочных фланцев и их направляющих, заменить. Задиры и забоины на привалочных посадочных поверхностях зачистить.
   Замерить расстояние между гранями паза в горловине остова в месте посадки корпуса МОП микрометрическим нутромером (по размеру 270Н7/ jS7) в двух крайних точках по длине посадочной поверхности.
   Допуск параллельности граней пазов горловины остова должен быть не более 0,15 мм. При большем допуске посадочные поверхности обработать на станке до обеспечения допуска не более 0,1 мм.
   Замерить расстояние между посадочными поверхностями корпуса подшипника микрометрической скобой в двух местах по длине посадочной поверхности (начале и конце). Допуск параллельности поверхностей не более 0,05 мм.
   Определить расчетом натяг (зазор) при посадке корпуса в пазы горловины остова, определив его как разность между размерами, указанными выше. При отсутствии натяга посадочные поверхности корпуса моторно-осевого подшипника восстановить электронаплавкой электродами типа Э42, Э50 ГОСТ 9467-75 или порошковой проволокой согласно инструктивным указаниям, приведенным в разделе 1, пункт 1.2.11, с последующей механической обработкой под размер, согласованный с фактическим размером паза горловины остова с учетом обеспечения натяга на посадку корпуса в соответствии с правилами ремонта электрических машин, приведенными в разделе 1, пункт 1.2.8. После обработки допускаются риски на посадочных поверхностях корпуса не более 10% площади, глубиной не более 0,3 мм.

   9.8.3 Проверить метчиком резьбу в отверстиях для болтов крепления корпуса 32, крышки, а также под коническую резьбу К 3/4» в спускном и заправочном отверстиях корпуса подшипников. Отверстия с дефектной резьбой восстановить согласно требованиям настоящего раздела.
   Проверить крепление и размеры двух штифтов во фланце корпуса подшипника, ослабленные в посадке штифты заменить.
   Проверить корпус подшипника на непроницаемость керосином ОСТ 38.01408-86.
   В случае просачивания керосина ОСТ 38.01408-86 дефектные места стенок корпуса заварить электродами типа Э42А, Э50А ГОСТ 9467-75, после чего повторно проверить плотность корпуса.
   Проверить состояние крышки корпуса подшипника и резьбу на пробках. Пробки с дефектной резьбой заменить, крышки отремонтировать или заменить. Проверить уплотнения крышек, негодные заменить.
   Замерить размер между накладками верхнего и нижнего опорных носиков остовов тяговых электродвигателей. При увеличении размера более допустимого заменить изношенные накладки опорных носиков согласно инструктивному указанию ТЭ.00.00.000 Д32-01 «Тепловозы. Обслуживание в эксплуатации задней подвески тягового электродвигателя».

   9.8.4 Обмыть в моечной машине спаренные (верхний и нижний) вкладыши, очистить ветошью, смоченной в бензине ГОСТ 8505-80, и насухо протереть. Осмотреть и обстучать легкими ударами молотка по нерабочей поверхности. Дребезжащий звук указывает на наличие трещин во вкладыше без баббита или наличие трещин и отслоение баббита во вкладышах с баббитом. Такие вкладыши подлежат замене. Замену вкладышей производить комплектно. При осмотре вкладышей, залитых баббитом, если требуется замена баббита, выплавить его.
   Комплектные вкладыши подшипников без трещин, но с изношенными сверх допускаемого размера буртами, рабочими или наружными поверхностями допускается восстанавливать одним из нижеуказанных способов:
   а) наплавкой бронзой БрО4Ц4С17 ГОСТ 613-79 рабочей поверхности вкладышей и наружной плоскости буртов;
   б) восстановлением наружной поверхности вкладышей наплавкой или электролитическим меднением.
   После наплавки одним из перечисленных способов или обжатия вкладышей, спаренные вкладыши соединить между собой хомутом и обработать на токарном станке по размерам, согласованным с фактическими размерами сопрягаемых деталей:
   а) расстоянием между ступицами зубчатого колеса и колесного центра;
   б) разбегом тягового электродвигателя на оси колесной пары;
   в) натягом на посадку вкладышей подшипника в горловину остова тягового электродвигателя и диаметральным зазором между вкладышами подшипника и осью колесной пары согласно чертежу, а также с учетом необходимости обработки поверхностей вкладышей для заливки баббитом при ремонте одним из вышеупомянутых способов;
   г) местом сопряжения бурта вкладыша и уплотнения.
   Примечание – Для более качественной пригонки вкладышей моторно-осевых подшипников рекомендуется окончательная обработка подшипников в сборе с тяговым электродвигателем на специальном, стационарном горизонтально-расточном станке типа ЭК-18-69М ЦКБ ЦТВР МПС или на переносном типа А168 ИУ2 ПКБ ЦТ МПС, который устанавливают на остове.
   Исходя из определенных размеров и припусков на обработку восстановить бурты подшипников и обработать на станке, как указано выше. При этом биение поверхности торца подшипника после проточки должно быть не более 0,1 мм относительно его продольной оси.
   Расточку рабочих поверхностей вкладышей моторно-осевых подшипников производить согласно чертежу.

9.9 Устройство польстерное

   9.9.1 При ремонте промыть в керосине ОСТ 38.01408-86 снятое польстерное устройство, протереть насухо и осмотреть корпус 32 (см. рисунок 7.5.1) с направляющим устройством и другие детали, убедиться в отсутствии трещин. Допуск параллельности общей прилегающей плоскости поверхности нижних полок направляющих относительно полок корпуса – не более 1,5 мм.
   Замерить расстояние между полками направляющих по размеру (50-0,5) мм.
   При нарушении упомянутых размеров устранить неисправность или заменить корпус с деталями.
   Отверстия в корпусе для крепления осей пружины, а также отверстия во фланце корпуса, разработанные на величину 0,8 мм, заварить электродами типа Э42, Э42А, Э50А ГОСТ 9467-75 и просверлить новые согласно чертежу.
   Осмотреть рычаги 23 и пружинные фиксаторы 24 польстерного устройства. Проверить состояние цапф стержней, осей 26 и пружин 22. Проверить работу польстерного устройства, изломанные или потерявшие упругость пружины заменить новыми, изготовленными согласно чертежу. Рычаги с трещинами и изношенными осями заменить новыми или восстановить электросваркой с последующей механической обработкой согласно чертежу.
   Коробку 29 пакета фитилей очистить и осмотреть. Изломанные, с трещинами или просевшие пластинчатые пружины 37 (с прогибом в свободном состоянии менее 1,9 мм) заменить. Ослабшие заклепки крепления пружин переклепать. Расстояние между рабочими поверхностями пружин коробки должно быть 49,8…50,9 мм.
   Проверить целость буртов боковин коробок пакета фитилей. Коробки с изломанными буртами заменить.

   9.9.2 Набрать пакет 21 фитилей с двумя войлочными прокладками, установить его в коробку 29 и прошить двумя скобами, концы скоб загнуть внутрь. Выступание пакета фитилей из коробки и крепежных скоб относительно плоскости коробки должно быть в допускаемых пределах. Просушить собранный пакет при температуре 338…343 К (60… 70°С) в течение 2…3 часов, а затем пропитать в осевом масле ГОСТ 610-72 при температуре 323…333 К (50…60°С) в течение 2…3 часов.
   В процессе эксплуатации при уменьшении длины фитилей менее допускаемой заменить их.
   Допускается установка вместо лампового фитиля каркасного войлока из трех пластин толщиной 13 мм, изготовленного по специальным техническим условиям ЦНИИ шерсти. Набивка должна быть плотной, без ослаблений.
   Рекомендуется устанавливать пакет в польстерную камеру непосредственно после пропитки. Допускается хранение пропитанных пакетов в чистой закрытой таре не более одного часа перед установкой в смазочную камеру тягового электродвигателя.
   После выемки бывшего в эксплуатации польстерного пакета фитилей очистить его от загрязнений и промыть в горячем осевом масле ГОСТ 610-72 при температуре 353…363 К (80…90 °С) в течение одного часа. Промытые пакеты выложить в чистую тару и осмотреть их состояние. Проверить подающую способность рабочего торца фитиля. В случае засаливания торец подрезать. При необходимости обеспечить требуемое выступание рабочего торца польстерного пакета.
   Установить корпус 32 польстера в корпус 36 моторно-осевого подшипника, установить коробку 21 пакета фитилей, проверить свободу перемещения коробки под действием пружин. Суммарный зазор между боковыми стенками коробки 21 пакета фитилей и направляющими корпуса 32 польстера должен быть в пределах 0,6…2,0 мм. При большем зазоре, с целью предупреждения перекоса пакета фитилей по отношению к оси колесной пары, разрешается наплавка направляющих корпуса польстера с последующей механической обработкой, а также припайка к ним или к боковым стенкам коробки стальных пластин.
   Величина зазора между заплечиками коробки и корпусом польстера должна быть в пределах 10,2…18,5 мм (в рабочем положении польстера), а усилие нажатия рычагов на заплечики коробки польстера - 40…60 Н (4…6 кгс).

   9.9.3 Маслоподкачивающее устройство (насос) снять и разобрать. Для этого отвернуть болты 22 (рисунок 7.5.5), соединяющие корпус 7 насоса, клапанную коробку 3 и кожух 13. Отвернуть болты 1, 14, снять сетку 19 (фильтр) и втулки 2, 15. Отвернуть гайку 11, снять шайбу 12 и зубчатое колесо 9 привода насоса. Вынуть вал-шестерни 4, 5. Осмотреть корпус 7 насоса. При наличии трещин и срывов ниток резьбы, корпус заменить.
   Проверить посадочные поверхности корпуса насоса. Допуск параллельности посадочных поверхностей корпуса насоса относительно осей отверстий под валы шестерен должен быть не более 0,1 мм.
   Осмотреть вал-шестерню 4, 5 насоса. При обнаружении сколов, трещин в зубьях шестерен вал-шестерни заменить. При наличии овальности и рисок на поверхности валиков допускается их шлифовка до чертежных размеров (после хромирования или осталивания).
   Осмотреть втулки 8 в корпусе 7 насоса. Втулки с трещинами или задирами по их внутренней поверхности, а также с ослабленной посадкой или изношенные по внутреннему диаметру, заменить. Новые втулки запрессовать в корпус с натягом 0,005…0,095 мм, после чего развернуть внутренний диаметр по фактическим размерам валиков шестерен с обеспечением зазоров согласно таблице Б.2 приложения Б. Закрепить втулки винтами 17.
   Осмотреть клапанную коробку 3. При наличии трещин, срывов ниток резьбы, раковин, соединяющих каналы между собой и с наружной поверхностью. заменить клапанную коробку.
   Осмотреть посадочные поверхности под шарики 20 клапанов. Раковины и другие дефекты, влияющие на герметичность клапана, не допускаются.
   Проверить посадку седел 23 в клапанных коробках. Седла, ослабленные в посадке, заменить. Новые седла запрессовать в коробку с натягом 0,015…0,069 мм.
   Очистить и осмотреть сетку 19 (фильтр) и втулки 2, 15. Трещины не допускаются.
   Погнутые места сетки выправить.
   Осмотреть зубчатое колесо 9 привода маслоподкачивающего устройства (насоса) и заменить его при наличии изломов или трещин, покрытия зуба коррозией более 25% поверхности или наличии вмятин на поверхности каждого зуба площадью более 50 мм2 и глубиной более 0,4 мм.
   Проверить состояние резьбы пробки 25. При обнаружении срывов ниток резьбы, пробки заменить.
   Осмотреть кожух 13. Трещины в кожухе и по сварным швам заварить электродом типа Э42, Э42А, Э50А ГОСТ 9467-75.
   Осмотреть состояние винтов и болтов. Изогнутые и имеющие срывы ниток, заменить. Прилегание корпуса насоса к клапанной коробке проверить по краске. Плотность прилегания должна быть не менее 90% при равномерном распределении пятен краски по всей плоскости. Допускается шабровка.

   9.9.4 При сборке насоса вставить вал-шестерни 4, 5 в корпус 7 насоса. На конический конец валика ведущей вал-шестерни 4 поставить шпонку 10 и установить зубчатое колесо 9 привода насоса, закрепить его гайкой 11, гайку законтрить шайбой 12.
   Люфт зубчатого колеса 9 не допускается, при наличии люфта сменить шпонку 10.
   Проверить торцовое биение зубчатого колеса 9, его величина должна быть не более 0,35 мм.
   Установить кожух 13 зубчатого колеса 9. В корпус 7 насоса вставить два штифта 18, установить на них клапанную коробку 3, завернуть винт 16. Проверить радиальный зазор между шестернями 4, 5 и корпусом 7 насоса. Проверить правильность зацепления шестерен 4, 5 по краске. Площадь прилегания должна быть не менее 30% высоты и 40% длины зубьев для обеих направлений вращения.
   Соединить четырьмя болтами 22 клапанную коробку 3, корпус 7 насоса и кожух 13.
   Под болты поставить шайбы 21.
   Проверить суммарный осевой зазор между торцами шестерен 4, 5 насоса, торцем корпуса 7 и клапанной коробки 3. Проверить свободу вращения вал-шестерен 4, 5.
   Вал-шестерни должны свободно проворачиваться от руки. Установить и закрепить сетку 19 болтами 1 и 14.
   Завернуть пробки 25 с новыми уплотнительными прокладками 24. Законтрить все болты проволокой.
   После сборки насос испытать на стенде при частоте вращения (9,41±1) с-1 ((565±60) об/мин) и температуре осевого масла (303±15) К ((30±15)°С). Продолжительность режима - по 15 мин для каждого направления вращения. Производительность насоса должна быть не менее (0,105±0,01) м3/ч.
   При замене клапанной коробки отверстие Б под штифт после сборки насоса залить эпоксидной смолой.
   Установить собранный насос на крышку моторно-осевого подшипника, поставить прокладку 16 (см. рисунок 7.5.1), закрепить его болтами с шайбами и законтрить проволокой. Момент затяжки болтов - (48-10) Н·м ((4,8-1) кгс·м).

9.10 Буксы и буксовые поводки

9.10.1 Техническое обслуживание, ревизию, разборку, сборку и ремонт букс (рисунок 7.5.3) произвести в соответствии с требованиями инструкции, указанной в разделе 1, пункт 1.2.3.
После сборки буксовых узлов на оси колесной пары произвести замеры расстояний от внутренней поверхности каблучка буксы до зеркала бандажа по схеме рисунка 7.5.3. Разность размеров Б должна быть не более 3 мм. При замере величина прикладываемого усилия к буксе для выбора свободного разбега в сторону колесного центра – (3000+500) Н ((300+50) кг).

   9.10.2 Снятые буксовые поводки очистить от загрязнений скребком и ветошью, смоченной керосином ОСТ 38.01408-86, и насухо протереть. Не допускается обмывка поводков в моечной машине с применением каустической соды.
   Осмотреть и установить необходимость замены или ремонта поводков. Корпус 7 (рисунок 7.5.4), имеющий трещину, заменить новым.
   При выпучивании или отслоении резинового элемента 10 свыше 1/4 окружности в торцевом амортизаторе 9 поводка, а также наличии трещин, амортизатор заменить.
   Для снятия торцовых амортизаторов с валиков 5, 8 поводка срубить сварные швы в местах прихватки разъемных упорных колец 6 и, сжав резиновые элементы 10 амортизатора на прессе, извлечь полукольца 6 из канавок на хвостовиках валиков, после чего снять нагрузку с шайб амортизатра.
   Проверить отсутствие проворачивания торцового амортизатора из-за износа или излома цилиндрических штифтов 4.
   В случае проворачивания снять торцевой амортизатор и осмотреть состояние штифтов 4 и отверстий. При обнаружении срезанных штифтов удалить их из головок корпуса 7 поводка. Проверить разверткой отверстия под штифт и запрессовать (с натягом 0,006…0,05 мм) новый штифт.
   Проверить состояние и посадку резиновых втулок 3, 12 в корпусе поводка при снятых торцовых амортизаторах. Если валики 5, 8 поводка проворачиваются во втулках 3, 12, извлечь валики в сборе с резиновыми втулками 3, 12 и втулками 2, 13 из головок корпуса 7 и сформировать поводок с новыми резиновыми и металлическими втулками. Замену валиков выполнить на прессе с помощью подставки и выколотки.

   9.10.3 Сборку нового валика с резиновыми и металлическими втулками (цилиндрическими амортизаторами) и установку его в поводок производить на прессе с помощью специального приспособления, обеспечивающего правильное взаимное расположение клиновых хвостовиков валиков между собой. Отклонение хвостовиков валиков от номинального положения не должно быть более 0°40'.
   Новые цилиндрические амортизаторы ставить в отверстие корпуса поводка с натягом 0,055…0,195 мм. При потере натяга допускается использование втулок 2, 13 с увеличенным наружным диаметром до 86 мм.
   Проверку состояния, формирования и испытание амортизаторов корпуса и торцевых амортизаторов поводка производить согласно требованиям технологической инструкции № ТИ 175 на ремонт, испытание и эксплуатацию резино-металлических амортизаторов буксовых поводков локомотивов и электросекций.

9.11 Пара колесная

9.11.1 Осмотр, освидетельствование и ремонт колесной пары необходимо выполнять в соответствии с требованиями инструкции, указанной в разделе 1, пункт 1.2.2.

   9.11.2 При разборке колесной пары после её обмывки и очистки, произвести осмотр и обмеры уплотнительных втулок 2, 5 (рисунок 7.5.2). Втулки с трещинами или изношенными буртами, толщиной менее 7 мм, снять с оси с помощью индуктора и заменить.
   Осмотреть ведущую шестерню 4 привода насоса и заменить её при наличии изломов или трещин в зубьях, покрытия более 25% поверхности коррозийными язвами, вмятин на поверхности каждого зуба площадью более 50 мм2 и глубиной более 0,5 мм.
   Для снятия с оси шестерни 4, расконтрить и вывернуть болты 11 с шайбами 12, скрепляющими половины шестерни.
   Осмотреть штифты 7, 13, 15 и шпонки 8. Штифты, ослабленные в посадке, и смятую шпонку заменить.
   Осмотреть болты 11. Болты со смятыми нитками резьбы и сорванными гранями на головках заменить.
   Внутренний диаметр новых уплотнительных втулок 2, 5 расточить по месту с обеспечением натяга посадки на ось: втулки 2 – с натягом 0,088…0,25 мм, втулки 5 – с натягом 0,063…0,225 мм.
   При замене уплотнительных втулок 2, 5 посадку их на ось производить тепловым способом до упора одной втулки в торец ступицы упругого зубчатого колеса 1, а другой – в торец ступицы колесного центра 6.
   Температура нагрева втулок - не более 553 К (280°С). После остывания допускается зазор между торцами втулок и ступицы не более 0,5 мм. На собранной колесной паре подрезать внутренние торцы втулок по размерам (500±1) мм и (974+0,550) мм согласно чертежу.
   При установке новой ведущей шестерни 4 привода насоса проверить парность и маркировку. Перед постановкой шестерни на ось в верхнюю половину шестерни вставить шпонку 8 со штифтом 7 и запрессовать два штифта 13, центрирующих обе половины шестерни по разъему.
   Соединить на оси колесной пары половины шестерни так, чтобы центрирующие штифты 13 вошли в соответствующие отверстия в нижней половине, поставить болты 11 с шайбами 12. Болты затянуть моментом (34±2) Н·м ((3,4±0,2) кгс·м). Щуп толщиной 0,03 мм по разъему половин шестерен не должен проходить.
   Законтрить болты проволокой через отверстия в нижней половине шестерни. Затем запрессовать в нижнюю половину шестерни штифт 15, фиксирующий ее от сдвига вдоль оси, до упора в ось колесной пары.

9.12 Передача тяговая

   9.12.1 При техническом обслуживании необходимо проверять крепление кожухов тяговой передачи к ТЭД. Ослабленные болты закрепить. Необходимо своевременно пополнять кожух смазкой.
   Перед разборкой зубчатого колеса защитить шейки оси под МОП металлическими кожухами с войлоком или деревянными планками.
   Разобрать зубчатое колесо (рисунок 7.5.6). Расшплинтовать гайки 14 болтов 19 или призонных болтов 39, отвернуть их, снять пружинные кольца 18 с наружных сторон обеих тарелок. Проверить наличие меток взаимного положения тарелки и ступицы. В случае отсутствия или плохой видимости нанести метки взаимного положения.
   Через четыре выжимных отверстия М16 специальными болтами снять тарелку 15 со стороны тягового электродвигателя и повесить её на среднюю часть оси. Съем необходимо производить всеми четырьмя болтами.
   Замерить диаметральный зазор между роликами ступицы и венцом. Снять все пружинные кольца 18 между зубчатым венцом 17 и снятой тарелкой.
   Зубчатый венец вывесить тросом на кране или тали, вынуть все ролики 27 между зубчатым венцом 17 и ступицей 12, снять венец и сдвинуть его к средней части оси.
   Вынуть все упругие элементы мягкие 16 и жесткие 28.
   Тарелку 15 со стороны колесного центра и призонные втулки 13 или призонные болты 39 снимать только в случае необходимости их замены или ремонта.
   Проверить отсутствие сдвига ступицы упругого зубчатого колеса на оси колесной пары, в случае сдвига - колесную пару заменить.
   Тщательно очистить и проверить состояние поверхностей зубьев венца, его боковых поверхностей, провести магнитный контроль зубьев дефектоскопом ПР473А.
   Зубчатый венец должен удовлетворять требованиям инструкции, указанной в разделе 1, пункт 1.2.2.
   Измерить износ зубьев по делительной окружности при помощи штангензубомера на расстоянии 13,89 мм от вершины зуба.
   Осмотреть диск венца зубчатого колеса и состояние беговой дорожки роликов.
   Замерить диаметры отверстий под упругие элементы. При наличии трещин в любом месте венца или увеличении диаметра отверстий под упругие элементы более чем на 2,0 мм - колесную пару заменить. Осмотреть и замерить детали упругого зубчатого колеса.
   Тщательно осмотреть (с помощью лупы) поверхности ступицы и тарелки зубчатого колеса с их отверстиями под посадку упругих элементов. Обратить внимание на наличие в них трещин, сколов, изломов и износов сверх допускаемых размеров. В случаях ослабления посадки ступицы зубчатого колеса на оси или наличия трещин в деталях, колесную пару заменить. При ослаблении посадки призонных втулок 13 или призонных болтов 39 в ступице зубчатого колеса развернуть отверстия под втулки или призонные болты разверткой в предварительно собранных тарелках со ступицей зубчатого колеса.
   Увеличение диаметра указанных отверстий допускается не более чем на 0,26 мм.
   Новую втулку 13 или призонный болт 39 изготовить и запрессовать с таким расчетом, чтобы был обеспечен натяг 0,005…0,015 мм.
   Осмотреть ролики упругого зубчатого колеса. Ролики, имеющие трещины, сколы на поверхностях качения, заменить. Допускается оставлять ролики, имеющие огранку шириной не более 4 мм. Годные, работавшие ранее ролики, раскомплектовывать не рекомендуется. При единичной замене роликов не более 10 штук на комплект допускается подборка их из числа работавших, при этом разница диаметров роликов в комплекте допускается не более 0,05 мм.
   Заменить амортизаторы всех жестких упругих элементов, а также поврежденных эластичных на новые. Замена отдельных элементов с выкрошившейся, расслоившейся, сползшей, растрескавшейся и потерявшей натяг (перемещающейся в арматуре) резиной допускается только между шестыми ремонтами ТР.
   Проверить дефектоскопом болты крепления тарелок, проверить резьбу и осмотреть гайки. Трещины, срывы резьбы на болтах и гайках не допускаются. Дефектные болты, гайки заменить новыми.
   Затяжку гаек на болтах крепления к ступице зубчатого колеса производить тарированным ключом, момент затяжки - 120 Н·м (12 кгс·м). После затяжки гайки зашплинтовать.
   При наличии в кольце 26 трещин, кольцо заменить. Кольцевые выработки более 1 мм наплавить ручной электродуговой сваркой. Наплавленные места зачистить от шлака и брызг заподлицо с основным металлом кольца. Подрезы в основном металле кольца не допускаются.
   Проверить плоскостность кольца. При короблении более 1,0 мм кольцо выправить.
   Разборку, сборку и ремонт зубчатого колеса с амортизаторами 33 выполнять аналогично приведенному выше. При этом, при сборке зубчатого колеса парные полукорпуса 34 амортизаторов устанавливать так, чтобы бурты К располагались поочередно по обе стороны зубчатого венца 17.
   Ведущие шестерни не должны иметь каких-либо трещин, а также незачищенных вмятин или забоин на рабочей поверхности зуба и задиров на посадочной поверхности конусного отверстия. Проверить шестерню магнитным дефектоскопом ПР473А.
   Допускается оставлять в работе шестерни, имеющие:
   а) вмятины на поверхности каждого зуба глубиной до 2 мм, площадью 150 мм2, не более одной на зубе;
   б) коррозию площадью не более 25% на поверхности каждого зуба;
   в) отколы до 15 мм от торца шестерни, расположенные не на смежных зубьях и не более чем на четырех зубьях, при этом острые кромки откола необходимо зачистить.

   9.12.2 Промыть и тщательно осмотреть половины кожуха тяговой передачи, проверить на отсутствие трещин по основному металлу и сварным швам и испытать их на плотность керосином ОСТ 38.01408-86. Обнаруженные дефекты пометить мелом. Половины кожуха с радиальными трещинами в боковинах заменить. Трещины в сварных швах кожуха заварить, предварительно вырубив старый шов и зачистив места под сварку. Сварочные работы производить электросваркой электродами типа Э42А, Э46А, Э50А ГОСТ 9467-75 диаметром 3 мм или газовой сваркой. Швы должны иметь полный провар с основным металлом; шлаковые включения, газовые поры, прожоги и подрезы основного металла не допускаются.
   Выправить стенки кожуха и накладки (расстояние между боковыми стенками кожуха должно быть 164…166,5 мм, расстояние между внутренними накладками верхней половины - 160 мм).
   Полукольца сальника половин кожуха, имеющие трещины или надрывы, заменить новыми, для чего дефектные полукольца срубить, места приварки зачистить от сварных швов заподлицо с листами боковин. Новые полукольца приварить электросваркой электродами типа Э42А, Э46А, Э50А ГОСТ 9467-75 сплошным швом, с последующей зачисткой.
   Трещины и пробоины в кожухе заварить с установкой усиливающих накладок. Края пробоин перед постановкой накладки выправить, зачистить. Накладка должна плотно прилегать к листам кожуха, местные просветы не должны превышать 0,5 мм на длине 30 мм.
   Накладка должна перекрывать пробоину или трещину не менее чем на 50 мм, толщина ее должна быть 3/4 толщины основного металла или равной ей. Приварку накладки производить электродом типа Э42, Э42А, Э46А, Э50А ГОСТ 9467-75 сплошным швом, сварные швы зачистить.
   Вмятины и коробление листов кожухов устранить правкой. Величину коробления измерить с помощью линейки и щупа.
   Допуск плоскостности поверхности листа кожуха должен быть не более 2 мм, местные вмятины – не более 3,0 мм.
   Проверить состояние резьбы крепления кожуха. Проверку резьбы непроходным калибром 7G и ее ремонт производить в соответствии с инструктивным указанием ПО ВТЗ «Кожух тяговой передачи. Инструктивное указание 2ТЭ116.30.59.050 И291».
   Проверить состояние сварных швов заправочной горловины нижней половины кожуха. Дефектный сварной шов вырубить до основного металла и переварить электросваркой электродом типа Э42, Э42А, Э46А, Э50А ГОСТ 9467-75. При сорванных нитках резьбы и других дефектах горловину заменить новой.
   Проверить состояние резьбы пробки заправочной горловины и резиновой прокладки. Пробка должна легко отворачиваться и заворачиваться ключом. Пробку с дефектной резьбой заменить или восстановить срезкой резьбы, наплавкой и нарезкой новой резьбы согласно чертежу. Дефектное резиновое кольцо заменить новым. Дефектные резиновые и войлочные уплотнения заменить.
   Осмотреть и очистить внутреннюю и наружную поверхности половин кожуха от брызг металла и пыли. Проверить кожуха на плотность наливом керосина ОСТ 38.01408-86. Испытание производить в течение 10…15 минут, при этом течь кожуха не допускается. После проверки кожуха протереть и окрасить его.
   Проверить состояние болтов и гаек крепления половин кожуха. Болты, гайки, имеющие трещины, сорванные нитки резьбы, заменить. Собрать обе половины кожуха, стянуть их болтами. При помощи приспособления ПР 1069 проверять расстояние между осями бонок крепления половин кожуха. Проверить допуск соосности отверстий под ось колесной пары и вал тягового электродвигателя согласно чертежу. Допуск соосности осей отверстий относительно плоскости разъема кожуха – не более 2 мм.

9.13 Сборка и обкатка колесно-моторного блока

   9.13.1 Подобрать спаренные между собой, отремонтированные и проверенные детали и сборочные единицы колесно-моторного блока:
   а) колесную пару 4 (см. рисунок 7.5.1) в сборе с зубчатым упругим колесом и буксами 5;
   б) тяговый электродвигатель 6 с подогнанными и спарованными осевыми подшипниками и шестерней 3;
   в) половины (верхнюю и нижнюю) кожуха 2 тяговой передачи с болтами их крепления.
   Установить шестерню на валу якоря тягового электродвигателя, для чего:
   а) промыть бензином ГОСТ 8505-80 и насухо протереть безворсовой салфеткой посадочные поверхности шейки вала якоря и шестерни. Проверить по краске плотность прилегания сопрягаемых посадочных поверхностей вала и шестерни. На любой из деталей (валу или шестерне) суммарная поверхность пятен краски должна быть не менее 75% посадочной поверхности. Сквозное неприлегание не допускается. При недостаточном прилегании шестерню притереть по конусу вала якоря;
   б) промыть бензином ГОСТ 8505-80 и протереть насухо безворсовой салфеткой шейку вала и посадочную поверхность шестерни. Насадить от руки на вал якоря шестерню в холодном состоянии. Установить зазор 1,5…1,7 мм между торцом вала якоря и штифтом микрометрического винта приспособления (для определения предварительного осевого натяга), установленного и закрепленного на шестерне. Снять шестерню совместно с приспособлением;
   в) нагреть ведущую шестерню индукционным нагревателем ПР979 до температуры 423…443 К (150…170 °С) и вместе с приспособлением насадить её до упора штифта микрометрического винта в торец вала якоря. Убедившись в схватывании шестерни на валу, снять приспособление с шестерни. В таком положении шестерня остается до полного остывания.

   Примечания
   1 Нагревание шестерни выше 453 К (180 °С) не допускается.
   2 В случае недохода штифта микрометрического винта приспособления до торца вала якоря допускается подбить шестерню легкими ударами через медную монтажную втулку;
   3 Проверить величину осевого натяга посадки с помощью приспособления после остывания шестерни на валу.

   9.13.2 Промыть бензином ГОСТ 8505-80 моторно-осевые шейки колесных пар и вкладыши, протереть их насухо безворсовыми салфетками и смазать осевым маслом ГОСТ 610-72. Установить электродвигатель горловиной вверх и вложить в неё нижние вкладыши, на которые краном опустить колесную пару шейками под осевые подшипники. Одновременно ввести в зацепление шестерню с зубчатым колесом колесной пары.
   Колесную пару поставить в среднее положение на одинаковом расстоянии от торцов нижних вкладышей в остове электродвигателя (расстояние равно половине суммарного осевого разбега оси колесной пары). Осевой разбег тягового электродвигателя на оси колесной пары согласно таблице Б.2 приложения Б.
   Прокрутить колесную пару на три-четыре оборота. Убедиться в отсутствии заеданий и задиров на оси колесной пары.
   Протереть безворсовой салфеткой, смоченной в осевом масле ГОСТ 610-72, верхние вкладыши моторно-осевых подшипников и установить их согласно меткам спаренности на моторно-осевые шейки оси колесной пары до упора в шпонки горловины остова.
   Установить резиновые манжеты 24 (см. рисунок 7.5.6) на уплотнительные втулки 22.
   Стыки манжет должны быть вверху (со стороны корпусов подшипников).
   Перед постановкой корпуса (шапки) осевого подшипника на остов тягового электродвигателя сопрягаемые поверхности электродвигателя и осевого подшипника очистить от загрязнений, забоин и коррозии, обезжирить, покрыть жидкой уплотняющей прокладкой герметик марки ГЕРМ-МБ2Д ТУ У 14311577-213-94, уложить уплотнительный асбестовый шнур ШАОН1 ГОСТ 1779-83 и резиновые прокладки. Стыки резиновых манжет и сопрягаемые с корпусом электродвигателя поверхности также покрыть уплотняющей прокладкой.
   Поставить корпус подшипников на верхние вкладыши так, чтобы отверстия под болты крепления совпадали с отверстиями в остове. При этом должен быть обеспечен натяг в соответствии с правилами ремонта электрических машин, указанных в разделе 1, пункт 1.2.8. Укрепить корпус болтами с пружинными шайбами в горловине остова. Момент затяжки пневмогайковертом ИП3106А болтов крепления моторно-осевых подшипников 1270…1450 Н·м (127…145 кгс·м). Проконтролировать усилие затяжки болтов крепления осевых подшипников динамометрическим ключом В-50428.
   Проверить диаметральный зазор между осью и вкладышами, который должен соответствовать таблице Б.2, приложения Б.

   9.13.3 Установить на осевой подшипник крышку с маслоподкачивающим устройством (насосом) 15 (рисунок 7.5.1), предварительно заложив пластилин во впадину зуба ведомой шестерни привода насоса, для проверки величины радиального зазора шестерни привода.
   Закрепить крышку двумя болтами и прокрутить колесную пару. Снять крышку и по пластилину проверить радиальный зазор. Его величина должна быть в пределах 4… 5 мм.
   Зазор регулировать при помощи паронитовых регулировочных прокладок 18. Общее количество прокладок должно быть не более 4 шт.
   При постановке прокладок обратить внимание на наличие и совпадение отверстий в прокладках, крышке и шапке под масляные каналы. Перекрытие этих отверстий не допускается.
   Поставить заправочную 7, сливные 11 и контрольную 9 пробки.
   Установить коробку с пакетом фитилей в корпус МОП.
   Установить польстерное устройство.
   Отвести рычаги 23 польстерного устройства вверх, поставить их на фиксаторы 24 и установить в направляющие корпуса польстерного устройства коробку 29 с пакетом фитилей 21 до упора рабочего торца пакета в шейку оси колесной пары. Отпустить рычаги и убедиться, что они без заеданий и перекосов упираются в заплечики коробки. Легким отжатием коробки с пакетом убедиться в правильности установки и её подвижности.
   Проверить линейкой зазор между заплечиками коробки и корпусом польстерного устройства. Зазор в рабочем положении коробки с пакетом фитилей должен быть равен 10,2…18,5 мм.
   Перед установкой крышки 25 сопрягаемые поверхносити крышки и корпуса МОП очистить от загрязнений, обезжирить и покрыть жидкой уплотняющей прокладкой герметик марки ГЕРМ-МБ2Д ТУ У 14311577-213-94. Установить крышку на корпус МОП и закрепить болтами.

   9.13.4 После проверки качества сборки колесной пары с тяговым электродвигателем и зацепления зубчатой пары поставить на место кожух тяговой передачи, для чего:
   а) установить нижнюю спаренную половину кожуха на остов тягового электродвигателя, закрепив ее болтами с пружинными шайбами. Проверить величину и равномерность зазора между торцем шестерни тягового электродвигателя и стенками кожуха. Зазор между стенкой кожуха и шестерней при крайнем положении колесной пары согласно таблице Б.2 приложения Б. Для регулировки зазора допускается установка регулировочных прокладок в местах крепления кожуха к остову тягового электродвигателя;
   б) после проверки и регулировки зазоров ослабить (на несколько ниток резьбы) болты крепления нижней половины кожуха к остову и установить на неё верхнюю половину кожуха, предварительно вставив войлочные уплотнения и резиновые трубки между стыками кромок половин кожуха, также между стенкой верхней половины кожуха и остовом тягового электродвигателя (в районе горловины ведущей шестерни).
   Закрепить верхнюю половину кожуха болтом с регулировочными прокладками и пружинной шайбой, ввернув его не полностью в остов электродвигателя;
   в) плотно стянуть обе половины кожуха четырьмя болтами и корончатыми гайками с установкой пружинных шайб. Гайки затягивать равномерно ключом. Момент затяжки гаек 250…300 Н·м (25…30 кгс·м);
   г) после окончательной затяжки болтов крепления половин кожуха между собой затянуть плотно болты крепления половин кожуха к остову тягового электродвигателя. Момент затяжки болтов (1600+200) Н·м ((160+20) кгс·м). После затяжки болты зашплинтовать и законтрить проволокой. Не допускается затяжка болтов в обратном порядке. Установить страховочные планки 32 (см. рисунок 7.5.6), закрепив их болтами 31, болты законтрить.
   Проверить величину зазора между кромкой отверстия кожуха и цилиндрической поверхностью ступицы колесного центра. Зазор должен быть не менее 0,75 мм;
   д) установить и укрепить болтами с пружинными шайбами щитки на вентиляционных выпускных каналах остова электродвигателя.
   Примечание – Стопорение болтов крепления половин кожухов между собой и к остову тягового электродвигателя допускается выполнять после обкатки и проверки колесно-моторного блока.
   Собранный колесно-моторный блок снять краном с подставки и установить на стенд для обкатки. Заправить колесно-моторный блок смазками в соответствии с приложением А и испытать на обкаточном стенде по заданным режимам для проверки работы тяговой передачи, буксовых и моторно-осевых подшипников.
   Колесная пара должна проворачиваться плавно, без рывков, касаний стенок кожуха и заклинивания в тяговой передаче, моторно-осевых и буксовых подшипниках.
   Утечки смазки, местный перегрев деталей подшипниковых узлов относительно температуры окружающей среды выше 313 К (40°С) не допускается.
   При обкатке КМБ падение уровня смазки на щупе пробки заливной горловины является указателем работы насоса.
   После обкатки снять крышки 25 (см. рисунок 7.5.1) корпусов моторно-осевых подшипников, извлечь коробки 29 с пакетами фитилей 20. Осмотреть шейки оси колесной пары, рабочие торцы фитилей. Задир шеек оси не допускается, в случае появления налета бронзы на торце фитиля, промыть фитиль и заменить масло в польстерной камере.

9.14 Рычажная передача тормоза

   9.14.1 При техническом обслуживании необходимо осматривать рычажную передачу тормоза, проверять состояние тормозных колодок, крепления охранных канатов.
   Проверять выход штоков тормозных цилиндров.
   Для замены колодок в процессе эксплуатации необходимо отсоединить продольную тягу, отодвинуть колодки с башмаками в стороны от колеса, извлечь чеки, захватив головку каждой чеки ломиком или специальной вилкой, одновременно ударяя ручным молотком по её нижнему концу. Вынуть тормозные колодки, поставить новые, соединить продольную тягу и отрегулировать выход штоков тормозных цилиндров.
   При разборке отсоединить охранные канаты от деталей рычажной передачи тормоза. Отсоединить головки штоков 11 (рисунок 7.7.1) тормозных цилиндров 3. Отвернуть болты, снять тормозные цилиндры.
   Отсоединить верхнюю вилку 8, горизонтальный рычаг 10, подвеску 5, соединительную балку 9.
   Снять пружину 16, открыть скобы 13, свинтить гайку 15, отводя подвески тормозных колодок от колеса, вынуть продольную тягу 7 из пальца рычага подвески 6 тормозной колодки. Отсоединить продольную тягу от подвески 1 тормозной колодки и охранные канаты, свинтить гайку 14.
   Снять подвески 1, 6 тормозных колодок, извлечь чеки и вынуть тормозные колодки.
   Обмытые и очищенные от загрязнений сборочные единицы и детали рычажной передачи тормоза подвергнуть осмотру и ремонту в соответствии с инструкцией, указанной в разделе 1, пункт 1.2.1 и таблицей Б.2 приложения Б. Проверить состояние пружин 19, просевшие или с трещинами пружины заменить.

   9.14.2 При сборке шарнирные звенья рычажной передачи тормоза смазать смазкой в соответствии с приложением А.
   Закрепить чеками тормозные колодки на башмаках, башмаки установить на подвесках 1, 6 тормозных колодок. Установить подвески тормозных колодок на раме тележки и соединить с соединительными балками 9 и подвесками 5. Установить на кронштейны рамы тележки тормозные цилиндры 3 и закрепить их.
   Привалочная поверхность тормозных цилиндров должна равномерно соприкасаться с поверхностью кронштейна. Допускаются местные зазоры не более 0,2 мм на радиусе 30 мм от оси шпилек крепления тормозного цилиндра. Местные зазоры по остальной привалочной поверхности не более 0,6 мм.
   Установить горизонтальный рычаг 10, верхнюю вилку 8. Подсоединить головки штоков 11 тормозных цилиндров.
   Элементы рычажной передачи необходимо соединять валиками с постановкой шайб и шплинтов.
   Отрегулировать размер пружины 19, который должен быть (17,5 1,5 ) 1,0 +- мм.
   После опуска рамы тележки на колесные пары установить продольные тяги 7 и предохранительные канаты 12. Соединить один конец продольной тяги с подвеской 1 тормозной колодки, на другой навинтить гайку 14. Вставить тягу в палец тормозной подвески 6 и навинтить гайку 15.
   Отрегулировать предварительный зазор между тормозными колодками и бандажом. Зазор должен быть (7±2) мм. Закрыть скобы 13, зафиксировав их пружиной 16.

9.15 Тормоз ручной

9.15.1 При обслуживании ручного тормоза осмотреть защитные чехлы, крепления элементов тормоза, наличие шплинтов. Порванные чехлы отремонтировать или заменить новыми, ослабленные крепления подтянуть, нарушенную шплинтовку восстановить.

   9.15.2 Для проведения ревизии и ремонта ручного тормоза необходимо разобрать его, для чего: снять указатель 42 (рисунок 7.8.1). Снять панель, закрывающую нишу привода ручного тормоза. Отвернуть заглушку 12. Открыть рукоятки и выдвинуть штурвал на себя. Вывести стопорное кольцо 37 из канавки втулки 39 и сдвинуть его по втулке, вывернуть колпачок 36, вынуть пружину 38 и шарик 40. Вывернуть болт 13, снять втулку 14 и штурвал 2 с втулкой 39 с вала 8. Снять стопорное кольцо.
   Снять хомуты 27, 29 и освободить полумуфты 33 из звеньев цепи. Расшплинтовать и отвернуть гайки крепления оси 31, вынуть ось и освободить цепь 30, удалив шайбы 32.
   Расшплинтовать и вынуть оси, соединяющие цепь с рычагом и регулировочной тягой, отсоединить тягу от рычага рычажной передачи тормоза тележки. Расшплинтовать, вынуть оси роликов 3.

   9.15.3 Для разборки привода необходимо отвернуть болты и снять панель 19 с приводом. Расшплинтовать цапфы тяговой гайки 4, отсоединить подвески 26. Снять пружину 15, вынуть рычаг 16 в сборе с валиком 34.
   Отвернуть винты и гайку, снять крышки 22, 24, стопорную планку 10 и регулировочные прокладки 9. Снять с вала 8 стопорное кольцо и легкими ударами через выколотку выбить вал 8 в сторону крепления штурвала, вынуть из него шпонку 7. Вынуть из корпуса шестерню 11. Расконтрить, вывернуть болты крепления кронштейна 18 и снять его, вынуть шарик 43. Через выколотку выбить тормозной винт 20 с тяговой гайкой 4, снять дистанционное кольцо 21, свинтить тяговую гайку 4 с тормозного винта 20. Вынуть из корпуса 23 шестерню 6 и вынуть шпонку 7, регулировочные прокладки 5.
   Расконтрить, вывернуть болты крепления корпуса 23 к панели 19, рассоединить панель и корпус.
   Промыть детали ручного тормоза в моечной машине или ванне, протереть салфеткой и тщательно осмотреть с целью определения износов, трещин и других дефектов. Детали, имеющие дефекты и износы сверх допустимых норм, отремонтировать или заменить новыми.

   9.15.4 Перед сборкой поверхности трения деталей ручного тормоза, а также шестерни привода необходимо смазать смазкой согласно приложению А. Сборку ручного тормоза выполнить в следующем порядке.
   Установить корпус 23 на панели 19 и закрепить предварительно болтами. На тормозной винт 20 навернуть тяговую гайку 4, одеть дистанционное кольцо 21 и ввести тормозной винт 20 во втулку корпуса 23. Одеть кронштейн 18 на опорную поверхность тормозного винта 20 и закрепить его предварительно на панели болтами, вставить шарик 43.
   Выставить соосно кронштейн 18, тормозной винт 20 и корпус 23. Закрепить кронштейн на корпусе окончательно и болты попарно законтрить проволокой. Вставить шпонки 7 в тормозной винт 20 и вал 8. Одеть шестерню 6 на тормозной винт 20. Ввести вал 8 в корпус 23 и одеть на него шестерню 11. Установить регулировочные прокладки 9 и планку 10, ограничивающую осевое перемещение вала до 1,5 мм, предварительно закрепить ее. Отрегулировать правильность зубчатого зацепления с помощью прокладок 5, 9, окончательно закрепить планку 10. Поставить и закрепить винтами крышки 22, 24. Ввести рычаг 16 с валиком 34 во втулку панели, поставить пружину 15.
   Одеть подвески 26 на цапфы тяговой гайки 4 и зашплинтовать. Установить панель с приводом ручного тормоза на место. Закрепить панель привода болтами. Установить указатель 42, закрепив его болтом . При крайнем нижнем положении гайки 4 направления стрелки указателя 42 и стрелки на табличке 41 должны совпадать, что соответствует отторможенному состоянию ручного тормоза.

   9.15.5 Пропустить цепь 30 через чехол 28. Во второе звено цепи вставить полумуфты 33, охватив их узкой горловиной чехла, и закрепить хомутом 29. Соединить концевое звено цепи с подвесками 26 при помощи оси 31, шайб 32 и гайки. Зашплинтовать гайку.
   Пропустить второй конец цепи через кронштейны рамы тепловоза. Одеть второй конец чехла на обечайку на раме тепловоза и закрепить хомутом 27. Поставить ролики 3, соединить концевое звено цепи с рычагом и регулировочной тягой. Соединить тягу с рычагами рычажной передачи тормоза тележки.
   Установить вал 8 радиусными выемками вверх. Установить штурвал 2 с втулкой 39 на шпонку вала 8, совместив резьбовое отверстие втулки 39 с выемкой на валу (предварительно установить на втулку стопорное кольцо 37). Установить втулку 14 и закрепить болтом 13. Момент затяжки болта - 17 Н·м (1,7 кгс·м). Открыть рукоятки и выдвинуть штурвал на себя до упора во втулку 14. В резьбовое отверстие втулки 39 опустить шарик 40, установить пружину 38, ввернуть колпачок 36, совместив прорезь колпачка с канавкой на втулке, завести в прорезь и канавку стопорное кольцо 37. Завернуть заглушку 12. Сложить ручки штурвала, сдвинуть от себя штурвал в нишу стенки кабины Установить панель, закрывающую нишу.
   После сборки привода ручного тормоза необходимо проверить его работу. Зубчатая передача должна работать плавно без заеданий и заклиниваний. Тяговая гайка 4 должна свободно перемещаться по всей длине тормозного винта 20.
   Свободный ход (до начала выхода штока тормозного цилиндра) системы ручного тормоза должен быть в пределах 13-19 оборотов штурвала. Регулировку производить постановкой оси в соответствующее отверстие вилки цепи.

9.16 Сборка тележки

   9.16.1 На отремонтированную раму тележки установить пружинные подвески тяговых электродвигателей, рычажную передачу тормоза с тормозными цилиндрами, шкворневой узел, опорно-возвращающие устройства, верхние поводки букс.
   Отремонтированные колесно-моторные блоки (КМБ) подобрать комплектами для передней и задней тележек так, чтобы разница между диаметрами колес по кругу катания не превышала допустимую норму и установить их на рельсы (или стенд). Установку производить по предварительно нанесенным на рельсах рискам, обозначающим межосевое расстояние, так, чтобы приливы (носики) ТЭД располагались под винтами домкратов.
   Для предотвращения перекатывания КМБ под колесные пары положить технологические башмаки.
   Выставить с помощью домкратов остовы ТЭД приливами вверх, под углом ≈ 17° к горизонтальной плоскости, проходящей через ось колесной пары.
   Застопорить буксы от проворачивания и установить на них подобранные комплекты пружин в сборе с опорами и регулировочными пластинами. Комплекты пружин, сохранившие прежнюю группу и регулировочные пластины, рекомендуется устанавливать на прежние места.
   При опуске рамы тележки на колесно-моторные блоки необходимо одновременно домкратами опускать носики тяговых электродвигателей до входа пружинных подвесок в зевы носиков ТЭД.
   Необходимо следить за тем, чтобы хвостовики муфт верхних опор пружинных комплектов рессорного подвешивания вошли в отверстия опорных кронштейнов и накладок рамы тележки.
   Завести верхние поводки в клиновидные пазы букс и предварительно закрепить их болтами.
   Установить нижние поводки в клиновидные пазы букс и предварительно закрепить их болтами. Завести вторые концы валиков нижних поводков в клиновидные пазы кронштейнов рамы тележки и закрепить их.
   Под болты установить пружинные шайбы.
   Окончательно закрепить поводки.
   Момент затяжки болтов крепления поводков 150 Н·м (15 кгс·м).
   Вывернуть технологические болты из комплектов пружин рессорного подвешивания.
   Установить на раме тележки гасители колебаний. Установить продольные винтовые тяги рычажной передачи тормоза, предохранительные канаты. Отрегулировать предварительно зазор между тормозными колодками и бандажом. Зазор должен быть (7±2) мм.
   Установить под скобы поддержек трубопровод подвода воздуха к тормозным цилиндрам и трубопровод подвода масла к шкворневому узлу. Соединить трубопроводы между собой, со штуцерами тормозных цилиндров, шкворневой балкой. Закрепить скобы поддержек.
   Установить кронштейны концевых песочных труб на раму тележки. Отрегулировать положение наконечников концевых песочных труб относительно рельса и бандажа колесной пары таким образом, чтобы они находились от головки рельса на расстоянии 50…60 мм, от бандажа - 20…40 мм и не касались тормозной передачи.
   Снять технологические крышки с нагнетательных каналов тяговых электродвигателей.
   Установить сетки и соединительные фланцы, а также соединительные рукава на каналы охлаждения тяговых электродвигателей и очехление опорно-возвращающих устройств.
   Замерить расстояние А между осями колесных пар (см. рисунок 7.1.1). Разность замеров А с двух сторон тележки - не более 1,5 мм.

9.17 Выкатка колесно-моторного блока на скатоопускном устройстве

   9.17.1 Для выкатки колесно-моторного блока ослабить болты крепления крышки осевого упора буксы примерно на 20 мм. Отсоединить нижнюю продольную винтовую тягу тормозной передачи от рычагов и охранных канатов. Отсоединить гаситель колебаний от кронштейна крышки буксы. Отсоединить верхний поводок от буксы, а нижний от рамы тележки (или совсем снять его).
   Установить технологические болты и шайбы в пружинные комплекты рессорного подвешивания, зафиксировать высоту пружин под статической нагрузкой. Отсоединить электрические провода и рукав подвода воздуха от тягового двигателя. Сжать болтами пружинную подвеску тягового электродвигателя.
   Выкатить колесно-моторный блок. Не допускать при этом потери регулировочных пластин во избежание нарушения регулировки рессорного подвешивания.

10 Порядок технического обслуживания и ремонта электрических машин

10.1 Общие правила (для всех видов обслуживания и ремонта)

10.1.1 При техническом обслуживании и ремонтах обращать внимание на состояние коллекторов, контактных колец и токосъемной аппаратуры (щетки, щеткодержатели и т.п.) электрических машин, контактных соединений, а также рабочую температуру электрооборудования. Не допускать попадания на токоведущие части электрических машин грязи, воды, масла и растворителей, так как это приводит к ухудшению изоляции и нарушению работоспособности.
Следить за правильной установкой и состоянием кожухов, воздуховодов и фильтров очистки охлаждающего воздуха, защитных сеток и козырьков.

10.1.2 Обдувать сухим чистым воздухом давлением не более 0,18…0,2 МПа (1,8…2 кгс/см2), так как более высокое давление может привести к механическим повреждениям.

10.1.3 Перед разборкой машины тщательно очистить от загрязнения ее наружную поверхность. Затем продуть последовательно поверхность подшипникового щита, траверсы и изоляторы щеткодержателей, токоведущие шины, щеткодержатели, коллектор или контактные кольца и внутренние полости магнитной системы.

   10.1.4 Для удаления пыли и прилипшей грязи использовать жесткие волосяные щетки, а также деревянные и фибровые скребки. Очистка наружных поверхностей электрических машин в моечной установке осуществляется моющей жидкостью, для составления которой рекомендуется применять один из водных растворов моющих средств:
   а) 0,1 процентный раствор МЛ-80 ТУ84.509-1-82;
   б) 0,5 процентный раствор отходов «Синтамид-5» ТУ6-02-09-04-82;
   в) 0,5 процентный раствор «Термос» ТУ6-02-15325-80;
   г) 0,1 процентный раствор «Термос» плюс 0,2 процентный раствор триполифосфата натрия ГОСТ 13493-86.
   При промывке температура моющей жидкости с МЛ-80 должна быть 358 К (85°С), с отходами «Синтамид-5» – 343 К (70°С), а с концентратом «Термос» – 323…333 К (50…60°С). Очистку производить только при включенной вытяжной вентиляции.
   Не допускать попадания влаги, нефтепродуктов, растворителей на изоляционные поверхности и токоведущие части, так как это приводит к постепенному разбуханию, растрескиванию и пробою изоляции, также нарушению коммутации электрических машин.

10.1.5 В процессе детального осмотра контролировать качество пайки обмотки якоря в петушках коллектора, соединений катушек полюсов и выводных проводов, состояние бандажей и пазовых клиньев якоря, эмалевых покрытий, чистоту дренажных отверстий тягового электродвигателя в подшипниковом щите со стороны привода.

10.1.6 Периодически контролируемое при номинальной частоте вращения дизельгенератора с помощью дифференциального манометра статическое давление воздуха в контрольной точке тягового генератора должно быть не более 1600 Па (160 мм водяного столба); статическое давление в контрольных точках тяговых электродвигателей – в соответствии с таблицей 10.1.

10.1.7 При техническом обслуживании необходимо руководствоваться значениями допустимых размеров и параметров электрических машин, приведенными в таблице Б.3 приложения Б, а также требованиями чертежей деповского комплекта.

10.1.8 Все работы по обслуживанию электрических машин проводить только при снятом напряжении. Выполнять рекомендации по соблюдению мер безопасности, изложенные в правилах технической эксплуатации электроустановок потребителей и настоящем руководстве.

   10.1.9.1 В случае появления на рабочей поверхности коллектора или контактных колец матовых налетов (в том числе и в виде отпечатков щеток), масляных пятен или других загрязнений – протереть их. Мелкие дефекты на коллекторе или контактных кольцах (подгар, шероховатость, местная выработка, оплавление, выпучивание отдельных пластин и т.д.), если они ухудшают работу щеток и нормальную коммутацию, устранять шлифовкой брусками, руководствуясь инструкцией, указанной в разделе 1, пункт 1.2.8.
   Допускается устранять повреждения рабочей поверхности контактных колец тягового генератора и возбудителя при помощи переносного суппорта или вручную шлифовальными брусками без снятия этих машин с тепловоза.
   Допускается устранять незначительные повреждения коллектора электрических машин серии «П» мелкозернистой шлифовальной шкуркой, навернутой на деревянную колодку, пригнанную по окружности коллектора с шириной, равной длине коллектора.
   Запрещается, очищать рабочую поверхность коллектора (контактных колец) шлифовальной шкуркой без колодки или напильником, так как это может привести к нарушению ее правильной формы.

Зависимость величины статического давления охлаждающего воздуха в тяговом электродвигателе ЭД-133 от температуры и барометрического давления окружающей среды, Па (мм вод. ст.)

10.1.9.2 После шлифовки продуть коллектор (контактные кольца) воздухом и проверить глубину продорожки межламельных канавок коллектора. В случае недостаточной глубины канавки углубить до чертежного размера на специальном станке или вручную (например, при помощи приспособления из ножовочного полотна, соответствующего толщине межламельной изоляции) и прочистить канавки жесткой волосяной щеткой.

10.1.9.3 При значительных механических повреждениях рабочей поверхности коллектора (контактных колец) выработки под щетками, эллипса, биения пластин электрическую машину снять, разобрать, проточить коллектор, углубить межламельные канавки до нужной величины, снять фаски на углах коллекторных пластин, очистить, прошлифовать и продуть воздухом.
При проточке коллектора рабочая поверхность пластин может сравняться с межламельным миканитом, поэтому продорожку (углубление) вручную проводить в два этапа: до проточки углубить межламельные канавки так, чтобы после проточки сохранились направляющие канавки, которые углубить еще раз до требуемой величины или сразу углубить их на такую величину, чтобы после проточки межламельные канавки остались в пределах допустимой глубины.

   10.1.10.1 При осмотре особое внимание следует обращать на следующее:
   – правильность и надежность закрепления щеткодержателей к подвескам (тяговый генератор), траверсе (возбудитель) и подвесок через изоляторы (траверсы) к подшипниковому щиту, правильность положения траверсы (по меткам);
   – надежность крепления пальцев с изоляторами к корпусу щеткодержателя и щеткодержателя к кронштейну, отсутствие на щеткодержателях оплавлений в результате переброса электрической дуги по коллектору, нарушающих перемещение щеток в окне;
   – свободу перемещения щетки в окне щеткодержателя;
   – свободный ход механизма нажатия на щетки, соответствие нажатия на щетки допустимым величинам;
   – состояние токоведущих проводов (отсутствие перегрева, надежность крепления на щеткодержателе и в теле щетки) и резиновых амортизаторов (целость, правильное расположение на щетке, отсутствие затирания за щеткодержатель и т.д.); при этом щетки, имеющие следы перегрева (побежалости) токоведущих проводов, заменить новыми независимо от степени их износа;
   – степень износа (высоту) и разновысотность щеток. Разновысотность более 10 мм не допускается;
   – качество притирки контактной поверхности щеток, которая должна быть зеркально блестящей. Наличие двойного «зеркала» недопустимо;
   – отсутствие выработки боковых поверхностей и граней, трещин, сколов и других дефектов щеток сверх допустимых пределов;
   – марку щеток, которая должна соответствовать указанной в паспорте машины.

ЗАПРЕЩАЕТСЯ УСТАНОВКА НА ЭЛЕКТРИЧЕСКОЙ МАШИНЕ ЩЕТОК РАЗНЫХ ТИПОВ.

10.1.10.2 Крепление токоведущих проводов щеток, щеткодержателей, подвесок и токоотводов к контактным кольцам должно быть надежным и предохранено от самоотвинчивания.

10.1.10.3 При установке новых щеток предварительно притереть их рабочую поверхность с помощью мелкозернистой шлифовальной шкурки на специальном барабане одинакового диаметра с коллектором (контактными кольцами) или на самой электрической машине. При притирке щеток к коллектору нажатие на щетки должно осуществляться усилием пружин щеткодержателя.

ЗАПРЕЩАЕТСЯ ПРИЖИМАТЬ ЩЕТКИ К КОЛЛЕКТОРУ РУКАМИ.

После притирки и установки щеток электрическую машину продуть воздухом и прокрутить на холостом ходу в течение 0,5-1,0 часа (для приработки рабочей поверхности щеток).
Устанавливать щетки в окна щеткодержателей после проверки состояния контактной поверхности в то же положение, в каком они находились до их извлечения из окон щеткодержателей (без разворота на 180 градусов). Вводить щетки в окна без перекоса, а пружины отжать на них плавно, обеспечивая правильное положение относительно щеток.

10.1.10.4 Щеткодержатели, имеющие наплывы, оплавления и увеличенные сверх допустимых размеров окна, заменить новыми. При замене должны быть выдержаны в допустимых пределах установочные зазоры и перекос оси щеткодержателей относительно оси коллекторных пластин.

   10.1.10.5 Для нормальной работы щеточно-коллекторного узла необходимо установить нейтральное положение траверсы с щеткодержателями, обозначенное метками на траверсе и подшипниковом щите.
   При неясности меток определить нейтральное положение траверсы одним из известных в электротехнической практике методов.
   Например, точную установку траверсы можно осуществить, подавая на обмотку возбуждения питание напряжением 4…8 В постоянного тока и отмечая при замыкании или размыкании ее цепи отклонение стрелки миллиамперметра в цепи якоря, замкнутого накоротко.
   Нейтральное положение траверсы соответствует минимальному (нулевому) отклонению стрелки.

10.1.11.1 Контактные (болтовые) соединения контролировать простукиванием твердым неметаллическим предметом, визуальным осмотром стопорящих элементов и выборочной подтяжкой. При обнаружении хотя бы одного ослабшего крепления проверить контрольной подтяжкой и надежно застопорить остальные соединения, а соединения выводов полюсных катушек, выводных концов тяговых электродвигателей надежно и качественно изолировать. Состояние паяных соединений контролировать визуальным осмотром.

10.1.11.2 Потемнение защитного изоляционного покрытия, наличие капель вытекшего припоя или сдвиг проводников – признаки неисправности паяных соединений.
При обнаружении хотя бы одного повреждения все паяные соединения проверить с помощью специальных приборов.

   10.1.12.1 При техническом обслуживании подшипников обращать особое внимание на следующее:
   – отсутствие стука и постороннего повышенного шума при работе машины;
   – температуру нагрева (после остановки машины, тепловоза);
   – целость смазочных трубок, масленок, пробок подшипников;
   – состояние и износ сепараторов;
   – отсутствие повреждения роликов или шариков и дорожек качения, колец, трещин, отсутствие деформации и следов коррозии деталей (качество роликов, шариков и беговых дорожек подшипниковых колец проверять дефектоскопом);
   – наличие, достаточность и чистоту смазки;
   – натяжку и контровку болтов и винтов.

10.1.12.2 Специальные требования по обслуживанию и ремонту подшипников качения тяговых генераторов и электродвигателей содержатся в инструкции, указанной в разделе 1, пункт 1.2.3.

10.1.12.3 При замене подшипника новым с целью обеспечения натяга посадки на вал рекомендуется производить обмер шейки вала и отверстия внутреннего кольца подшипника с точностью до 0,001 мм и селективный подбор их по группам в соответствии с данными таблицы Б.3 приложения Б.

   10.1.12.4 Посадку подшипников и уплотнительных (лабиринтных) колец на вал производить с предварительным подогревом их в подвешенном состоянии в ванне с минеральным маслом до температуры:
   – 373…383 К (100…110°С) для тягового генератора и возбудителя;
   – 373…393 К (100…120°С) для тягового электродвигателя;
   – 353…363 К (80…90°С) для стартер-генератора, электродвигателя привода компрессора, машин серии «П»;
   – 363…373 К (90…100°С) для мотор-вентиляторов холодильной камеры, мотор-вентиляторов охлаждения тяговых электродвигателей и выпрямителя.
   Перед нагревом подшипники и кольца промыть в чистом бензине ГОСТ 8505-80 или керосине ОСТ 38.01408-86 и просушить. Насаженные на вал внутренние кольца подшипников и уплотнительные кольца подшипниковых камер должны быть плотно прижаты друг к другу и к упорным поверхностям вала, и удерживаться в таком положении до полного остывания.

10.1.12.5 При монтаже и ревизии не допускать ударов по подшипникам, уплотнительным кольцам и подшипниковым крышкам, так как это может привести к их повреждениям, деформации, появлению трещин и преждевременному выходу из строя подшипников.

10.1.12.6 Перед заправкой свежей смазкой, подшипниковые камеры и подшипники тщательно промыть чистым бензином ГОСТ 8505-80 и высушить.
Не переполнять подшипниковые узлы смазкой, так как подшипники при этом будут перегреваться, а смазка попадать внутрь электрической машины. Строго соблюдать сроки и порядок выполнения работ по смазке, а также рекомендуемую марку смазки (см. приложение А). Не допускать смешивания различных марок смазки.

10.1.12.7 При повышенном нагреве подшипника, который можно определить на ощупь (ладонь, приложенную к крышке невозможно удержать), разобрать подшипниковый узел (на снятой электрической машине), проверить отсутствие затирания деталей, промыть подшипник и другие детали и заменить смазку. Если после этого нагрев подшипника не уменьшится, заменить его.

10.1.13.1 Основными критериями качества изоляции в эксплуатации является ее целость (отсутствие трещин, расслоения, обугливания и т.д.), и сопротивление изоляции, измеренное магаомметром на неработающей машине, напряжением 1000 В для тягового генератора и тягового электродвигателя и напряжением 500 В для остальных электрических машин. Величина сопротивления изоляции должна быть для тяговых электрических машин (тяговый генератор, тяговые двигатели) не менее 20 МОм, для стартер-генераторов, возбудителей и асинхронных электрических машин – не менее 40 МОм, для вспомогательных электрических машин постоянного тока – не менее 0,5 МОм.

10.1.13.2 В случае обнаружения местных повреждений изоляции и возможности восстановления ее в условиях депо руководствоваться требованиями соответствующих чертежей.

10.1.13.3 В случае увлажнения изоляции обмоток и снижения ее сопротивления производить сушку изоляции в соответствии с инструкцией, указанной в разделе 1 пункт 1.2.8.

10.1.13.4 Испытание прочности электрической изоляции производить, пользуясь источником переменного тока частотой 50 Гц и мощностью не менее 3 кВА.
Напряжение должно плавно повышаться до испытательной величины (указана для каждой электрической машины), выдерживаться в течение одной минуты и затем плавно снижаться. Изоляция считается выдержавшей испытание, если не произошло заметного нагрева изоляции или резкого снижения показаний вольтметра, связанного с внутренним пробоем или перекрытием изоляции по поверхности.

10.2 Ремонт тягового генератора

10.2.1 Измерить сопротивление изоляции обмоток статора и ротора и соединительных цепей, при необходимости после разборки подвергнуть изоляцию сушке.

   10.2.2 Произвести разборку тягового генератора, для чего:
   а) очистить генератор снаружи от загрязнений;
   б) снять защитные крышки с подшипникового щита;
   в) отсоединить от щита и вывернуть смазочную трубку 7 (рисунок 8.1.1);
   г) поднять щетки 6 и обернуть рабочую поверхность контактных колец 11 одним слоем электроизоляционного картона;
   д) снять наружную крышку подшипника 2;
   ж) снять задний патрубок 13;
   и) вывернуть болты 8 крепления щита 4 и снять щит, выпрессовав его при помощи отжимных болтов;
   к) установить на фланец ротора генератора транспортную скобу и закрепить ее;
   л) вывести ротор из статора, соблюдая осторожность, чтобы не повредить контактные кольца, обмотку и пазовые клинья статора и уложить его на подставку с мягкой обкладкой;
   м) снять подвески со щеткодержателя с подшипникового щита, вынуть щетки 6 из щеткодержателей 10 и снять щеткодержатели с подвесок;
   н) вывернуть болты крепления ступицы 3 и отжимными болтами выпрессовать ее из расточки в щите;
   п) при замене подшипника на разобранном генераторе снять его с вала ротора вместе с уплотнительными кольцами и задней крышкой 16 при помощи специального съемника.

   10.2.3 При необходимости замены подшипника или сопрягаемых с ним деталей без снятия генератора с тепловоза предварительно выполнить нижеуказанные работы в следующем порядке:
   – выполнить работы, указанные в пунктах 10.2.2. а), б), в), г), д), н);
   – охватить вал ротора за подшипником канатом нужной длины с пеньковой оплеткой и петлями на концах. Надеть петли каната на натяжное устройство, закрепленное на верхнем ребре подшипникового щита;
   – натянуть канат с помощью болтов натяжного устройства и подвесить ротор для снятия нагрузки от его массы на сопрягаемые с подшипником детали;
   – снять задний патрубок 13 и проложить между ротором 14 и статором 12 прокладку из плотного картона толщиной 1,5…2 мм.

10.2.4 Очистить от загрязнений и протереть все доступные поверхности составных частей статора, ротора и подшипникового щита.
Допускается промывка поверхностей обмоток и близлежащих частей в вентилируемой установке растворами указанными в пункте 10.1.4.

10.2.5 Проверить отсутствие повреждений изоляции, нарушений паяных соединений, ослабления болтовых контактных соединений и зажатия пазовых клиньев, ослабления крепления полюсов ротора, трещин в деталях и сварных швах, дефектов рабочей поверхности контактных колец, сколов или подгаров рабочей поверхности щеток; дефектные детали отремонтировать или заменить исправными.

10.2.7 Осмотреть подшипниковый щит, трещины заварить электросваркой, изношенные места наплавить и после наплавки обработать на станке.

10.2.8 Проверить величину радиального износа рабочей поверхности контактных колец, при необходимости проточить и прошлифовать их.

10.2.9 Покрасить внутренние поверхности эмалью (где предусмотрено чертежом).

10.2.10 Сборку генератора производить в порядке, обратном разборке, с соблюдением требований соответствующих рабочих чертежей, руководствуясь значением допустимых размеров и параметров, приведенных в таблице Б.3, приложения Б настоящего руководства.

10.2.11 Установить щетки в щеткодержатели и измерить нажатие пружин на щетки.

10.2.12 Измерить омическое сопротивление обмоток в холодном состоянии, привести его к 293 К (20°С) и сравнить с данными в паспорте генератора (приведенные значения не должны отличаться от паспортных более чем на ±10%).

10.2.13 Измерить сопротивление и испытать электрическую прочность изоляции обмоток относительно корпуса и между собой напряжением переменного тока величиной 2100 В для обмоток статора и 1300 В для обмоток ротора (в случае, если при ремонте генератора производилась частичная или полная замена или восстановление изоляции обмоток). Напряжение при испытании подводится к каждой обмотке поочередно, при этом другая обмотка и корпус статора или ротора должны быть заземлены.

   10.2.14 Перед установкой прошедшего ремонт генератора на поддизельную раму необходимо:
   – убедиться в том, что генератор будет защищен от попадания на него снаружи и внутрь горюче-смазочных материалов (особенно масла из дизеля), а также влаги и пыли;
   – проверить отсутствие посторонних предметов в местах сочленения генератора с валом дизеля и на опорных поверхностях (в местах установки лап генератора) поддизельной рамы;
   – проверить, чтобы детали крепления генератора к поддизельной раме и сочленения с валом дизеля (через эластичную муфту) были заранее подобраны, исправны и не имели бы сработанной, сорванной или забитой резьбы, забитых граней головок болтов, деформаций и трещин стопорящих пружинных шайб и т.д.;
   – проверить состояние резинового уплотнения выходного вентиляционного канала генератора. При наличии разрывов уплотнения заменить резиновые уплотнительные кольца;
   – осмотреть и очистить дроссель на выходе воздуха из генератора;
   – снять и осмотреть ограждение свободного конца вала генератора, трещины заварить.

   10.2.15 При установке на тепловозе генератор должен быть надежно закреплен и правильно отцентрован с валом дизеля с учетом обусловленного рабочими чертежами осевого разбега от номинального положения ротора.
   При сочленении генератора с валом дизеля необходимо руководствоваться следующими величинами: излом осей вала генератора и коленчатого вала дизеля не должен превышать 0,15 мм на длине 800 мм; радиальное биение ротора генератора и коленчатого вала дизеля не более 0,07 мм на диаметре 265 мм (около присоединительного фланца ротора).
   Выводы обмоток генератора подсоединить к электрическим проводам тепловоза.
   Патрубки для подвода и выброса охлаждающего воздуха должны быть надежно укреплены к корпусу генератора и воздухоотводу.
   Все крепежные резьбовые детали должны быть застопорены от самоотвинчивания.

10.2.16 Проверить зазоры между сердечниками полюсов ротора и статора генератора.

10.2.17 Амплитуда вибрации на лапах тягового генератора при частоте вращения вала дизель-генератора в диапазоне 13,50…16,7 с-1 (810…1000 об/мин.) (после установки на тепловоз) не должна превышать 0,2 мм во всех направлениях.

10.3 Ремонт тягового электродвигателя

10.3.1 Очистить электродвигатель от пыли и загрязнений.

10.3.2 Измерить сопротивление изоляции обмоток возбуждения и якоря.

10.3.3 Снять с вала ведущую шестерню, защитное и уплотнительное кольцо, подшипниковые крышки и измерить зазоры в подшипниках между верхним роликом и внутренним кольцом.

   10.3.4 Разобрать электродвигатель (рисунок 8.1.3) для чего:
   – установить его на стеллаже горизонтально так, чтобы был свободным доступ к нижнему смотровому люку;
   – снять с корпуса магнитной системы крышки смотровых люков;
   – вынуть щетки из обойм щеткодержателей, предварительно зафиксировав пружины на одном из зубьев фиксатора, обернуть рабочую поверхность коллектора якоря плотной бумагой и обвязать шнуром;
   – вывернуть болты, крепящие наружную крышку якорного подшипника со стороны коллектора, снять крышку при помощи отжимных болтов, вворачивая их равномерно в предназначенные для этого резьбовые отверстия крышки;
   – отогнуть шайбу, вывернуть болты и снять упорную шайбу 3 и упорное кольцо подшипника со стороны коллектора;
   – вложить в углубление в торце вала со стороны привода стальной шарик диаметром 25…30 мм, ввернуть в резьбу уплотнительного кольца съемник и снять уплотнительное кольцо с вала якоря;
   – вывернуть болты, снять крышку подшипника со стороны привода при помощи отжимных болтов, вворачивая их равномерно в предназначенные для этого резьбовые отверстия крышки;
   – измерить радиальный зазор в роликовых подшипниках (зазор между верхним роликом и внутренним кольцом подшипника), в соответствии с таблицей Б.3, приложения Б;
   – отвернуть болты крепления подшипникового щита со стороны привода;
   – надеть транспортную скобу на конусный конец вала якоря, закрепить ее гайкой и подтянуть краном до натяжения каната;
   – выпрессовать при помощи отжимных болтов подшипниковый щит со стороны привода, вворачивая их равномерно в отжимные резьбовые отверстия, и вывести якорь 13 из корпуса вместе с подшипниковым щитом (выдвигая якорь строго горизонтально во избежание повреждения коллектора и обмотки якоря о щеткодержатели, полюса или горловины корпуса магнитной системы);
   – положить якорь на специальную подставку с мягкой обкладкой;
   – снять с вала подшипниковый щит грузоподъемным краном;
   – установить корпус магнитной системы вертикально подшипниковым щитом со стороны коллектра вверх;
   – вывернуть болты крепления подшипникового щита со стороны коллектора и выпрессовать щит при помощи отжимных болтов, вворачивая их равномерно в отжимные резьбовые отверстия щита;
   – вывернуть болты из отжимных отверстий, ввернуть рым-болты и снять с корпуса магнитной системы подшипниковый щит со стороны коллектора;
   – отсоединить от щеткодержателей токовыводящие провода щеток и вытащить щетки из обойм;
   – снять с корпуса магнитной системы козырьки и рамы на выходе охлаждающего воздуха;
   – разобрать подшипниковые щиты.

   Примечания
   1 Допускается разборка при вертикальном положении электродвигателя.
   2 Дальнейшую разборку электродвигателя производить только при обнаружении каких-либо неисправностей его составных частей.
   3 Допускается не выпрессовывать из корпуса магнитной системы подшипниковый щит со стороны коллектора, однако подшипник должен быть выпрессован из щита.

10.3.5 Осмотреть все части электродвигателя, отремонтировать неисправные, заменить негодные.

10.3.6 Провести ревизию якорных подшипников и заменить негодные.

10.3.7 Проверить износ рабочей поверхности коллектора, при необходимости проточить и прошлифовать коллектор.

10.3.8 Просушить изоляцию якоря в печи (в случае обнаружения сопротивления изоляции обмотки менее допустимого значения) и пропитать в ванной.

10.3.9 Покрыть эмалью внутренние поверхности магнитной системы.

10.3.10 Собрать электродвигатель с учетом требований рабочих чертежей и настоящего руководства.

10.3.11 Проверить соответствие установочных размеров и зазоров допустимым в эксплуатации (см. таблицу Б.3, приложения Б).

10.3.13 Измерить нажатие пружин на щетки и, при отклонении от допустимого, подрегулировать.

10.3.14 Измерить сопротивление изоляции в холодном состоянии.

10.3.15 Измерить сопротивление обмоток постоянному току в холодном состоянии и сравнить с данными, приведенными в паспорте электродвигателя. Значения не должны отличаться друг от друга более чем на ±10%.

10.3.16 Испытать на электрическую прочность изоляцию обмоток электродвигателя относительно корпуса напряжением переменного тока 1900 В в течение 1 минуты.

10.3.17 Проверить прокруткой вхолостую от постороннего источника тока работу якорных подшипников (по шуму на слух).

10.3.18 Проверить радиальное биение рабочей поверхности коллектора.

   10.3.19 При необходимости замены и ремонта отдельных составных частей электродвигателя следует руководствоваться изложенным ниже:
   а) внутренние кольца подшипников снять с вала якоря (предварительно разогрев их при помощи индуктивных нагревателей) только при необходимости их замены;
   б) выпрессовку роликового подшипника любого из подшипниковых щитов производить на прессе или при помощи молотка с приложением усилия на стержни (шпильки) диаметром 10…12 мм, вставляемых в специальные демонтажные отверстия в щите.
   При выпрессовке подшипника в отсутствие пресса рекомендуется предварительно установить под подшипниковый щит лист плотной бумаги и два деревянных бруска размером 60х60х600 мм;
   в) снятие добавочного полюса (только при необходимости замены) произвести в следующей последовательности (следует помнить, что катушки добавочных полюсов с сердечников в условиях депо не снимаются):
   – снять проводные соединения между смежными добавочными полюсами;
   – установить корпус электродвигателя коллекторной камерой вверх;
   – удалить кварцкомпаунд в местах расположения гаек (только при снятии полюса с залитыми кварцкомпаундом гайками);
   – отвернуть гайку и вытащить средний болт крепления добавочного полюса;
   – поддерживая снимаемый полюс на круглом металлическом стержне длиной 1,5…1,6 м и диаметром 20…25 мм, вставленном в среднее отверстие полюса и корпуса электродвигателя, отвернуть гайки и вытащить крайние болты крепления добавочного полюса;
   – переместить полюс при помощи стержня в середину магнитной системы;
   – пропустить мягкий строп через верхнее отверстие в сердечнике полюсa и вытащить полюс из корпуса при помощи подъемного крана;
   г) снятие главного полюса (только при необходимости замены) производить в следующей последовательности (следует помнить, что катушки главных полюсов с сердечников в условиях депо не снимаются):
   – установить корпус электродвигателя коллекторной камерой вниз;
   – снять добавочный полюс, расположенный рядом со снимаемым главным полюсом;
   – снять шины между смежными главными полюсами;
   – удалить кварцкомпаунд в местах расположения головок болтов крепления полюса (только при снятии полюса с залитыми кварцкомпаундом головками болтов);
   – срубить пластины контровки болтов крепления полюса (только для главного полюса в районе осевых подщипников;
   – отвернуть и вытащить средний болт крепления главного полюса;
   – поддерживая снимаемый полюс на круглом металлическом стержне длиной 1,5…1,6 м и диаметром 20…25 мм, вставляемого в средние отверстия полюса и корпуса электродвигателя, отвернуть и вытащить крайние болты крепления полюса;
   – снять планку (стержень) с сердечника главного полюса (только для полюсов с наружным расположением стержня);
   – переместить полюс при помощи круглого стержня в середину магнитной системы;
   – пропустить мягкий строп через верхнее отверстие в сердечнике полюса и вытащить полюс из корпуса при помощи подъемного крана;
   д) снятие выводных токопроводных соединении электродвигателя (только при необходимости замены) произвести в следующей последовательности:
   – отвернуть болт, соединяющий две половинки верхней клицы и снять одну половинку верхней клицы;
   – отвернуть гайку, разъединить клицы и снять вторую половинку верхней клицы;
   – отвернуть гайки и снять оставшуюся клицу со шпилек;
   – отвернуть шпильки из накладки;
   – отвернуть болты и снять с корпуса накладку;
   – отсоединить провод от щеткодержателя или токовывода; катушки полюса (в зависимости от снимаемого проводного соединения);
   – вывести проводное соединение из корпуса электродвигателя вместе с резиновой втулкой;
   – снять резиновую втулку с проводного соединения;
   е) снятие щеткодержателя (только при необходимости ремонта или замены) производить в следующей последовательности:
   – отсоединить от щеткодержателя провода;
   – нанести метки парности на накладке и кронштейне снимаемого щеткодержателя;
   – отвернуть болт крепления щеткодержателя к кронштейну и снять щеткодержатель;
   ж) разборку щеткодержателя электродвигателя (только при необходимости замены неисправных и поврежденных составных частей) производить в следующей последовательности:
   – расшплинтовать ось;
   – завести (зафиксировать) свободный конец спиральной пружины за один из верхних зубьев колеса фиксатора;
   – извлечь ось из корпуса и снять с корпуса спиральные пружины с фиксаторами;
   – снять пружины с фиксаторов;
   и) замену пальцев щеткодержателей электродвигателя (при необходимости) производить в следующей последовательности:
   – срубить одну из головок заклепки, фиксирующей заменяемый палец в корпусе щеткодержателя;
   – выбить заклепку из отверстия (или высверлить сверлом 6 мм);
   – выпрессовать изолятор из корпуса;
   – запрессовать новый изолятор в отверстия корпуса;
   – высверлить в корпусе и пальце новое отверстие и установить в него заклепку с образованием с обеих сторон головок;
   к) в случае среза (излома) зуба(ев) фиксатора, охватывающего(их) стопорящий выступ (прилив) в корпусе, ремонт щеткодержателя производить в следующей последовательности:
   – разобрать щеткодержатель;
   – просверлить в корпусе отверстия диаметром 4,5…5 мм, в соответствии с рисунком 10.1.1 (см. лист 140);
   – вставить в просверленное отверстие стальную проволоку диметром 4 мм и отогнуть её концы с двух сторон;
   – собрать щеткодержатель, при этом проволока должна входить в зацепление с пазом (впадиной) между двумя зубьями фиксатора;
   л) в случае стопорящего выступа (прилива) в корпусе, для ремонта щеткодержателя разобрать его, восстановить выступ (прилив) наплавкой латунью или бронзой и собрать щеткодержатель или выполнить работы приведенные для ремонта щеткодержателя при срезе (изломе) зуба(ев) фиксатора;
   м) сборку щеткодержателя (в случае снятия его для ремонта) производить в следующей последовательности:
   – на приспособлении, представляющем из себя половину корпуса щеткодержателя, завести (зафиксировать) свободный конец спиральной пружины за один из верхних зубьев колеса фиксатора;
   – установить три спиральные пружины в корпус щеткодержателя так, чтобы срез колеса (часть поверхности колеса без зубьев) каждого фиксатора был параллелен длинной грани обоймы корпуса, а паз (впадина) фиксатора охватывал стопорящий выступ (прилив) в корпусе (такое положение фиксатора даёт усилие нажатия пружины на щетку около 45 Н (4,5 кгс);
   – вставить ось в отверстие корпуса щеткодержателя и фиксатора;
   – проверить динамометром или специальным приспособлением нажатие пружин (в случае, если усилие менее 42 Н (4,2 кгс) вытащить ось из корпуса и повернуть фиксатор в сторону щетки на один зуб, а если нажатие более 48 Н (4,8 кгс), наоборот повернуть от щетки);
   – закрепить ось шплинтом;
   н) перед сборкой электродвигателя выполнить следующие работы:
   – собрать магнитную систему (в случае замены полюсов, проводов и шин) с последующей покраской ее внутренней поверхности эмалью ГФ-92-ХС ГОСТ 9151-75, (при этом соблюдать полярность полюсов, убедиться в наличии немагнитных прокладок под добавочными полюсами, выставить размер между диаметрально противоположными главными полюсами, после окончательной затяжки болты крепления полюсов не должны иметь вибрации при обстукивании молотком, монтаж межкатушечных проводов выполнять без резких перегибов, не допускается касание проводов к корпусу без изоляционных прокладок, не допускается перемещение проводов внутри корпуса), покрытые эмалью поверхности должны быть без наплывов и подтеков;
   – измерить сопротивление изоляции обмоток в холодном состоянии, которое должно быть не менее 10 МОм;
   – подобрать парные якорные подшипники (только в случае их замены), у которых разность радиальных зазоров в свободном состоянии не превышает 0,12 мм;
   – посадить на вал якоря до упора в торец заплечика предварительно подобранные и нагретые до температуры 393…433 К (120…160°С) внутренние уплотнительные кольца (в случае их снятия или замены), при этом особое внимание обратить на расположение фасок и канавок на кольцах (перед посадкой внутренних уплотнительных колец соответствующие посадочные поверхности вала смазать тонким слоем индустриального масла ГОСТ 20799-81 (любой марки), за исключением случаев, когда нагрев производится в масляной ванне);
   – посадить на вал якоря (только в случае замены подшипников) внутренние кольца предварительно подобранных подшипников (перед посадкой нагреть внутренние кольца до температуры 373…393 К (100…120°C), а также смазать шейки вала тонким слоем индустриального масла ГОСТ 20799-81 (любой марки), за исключением случаев, когда нагрев колец производится в масляной ванне);
   – обернуть коллектор наждачной бумагой (рабочей стороной к щеткам) для предохранения от механических повреждений во время сборки электродвигателя и для последующей притирки щеток по коллектору (при этом длина наждачной бумаги должна быть больше на 30% длины окружности коллектора);
   – заполнить свежей смазкой камеры смазки и каналы для добавления смазки в подшипниковых щитах в соответствии с приложением А;
   – промыть окунанием в индустриальном масле ГОСТ 20799-81 (любой марки) наружные комплекты предварительно подобранных роликоподшипников (наружные кольца с роликами), при этом рекомендуется многократно проворачивать сепаратор с роликами в наружном кольце подшипника и дать маслу стечь в течение 1…2 мин;
   – заложить свежую смазку в роликоподшипники в соответствии с приложением А, при этом смазку продавить между роликами и сепаратором, между сепаратором и наружным кольцом подшипника;
   – установить наружные комплекты роликоподшипников в подшипниковые щиты;
   – установить крышку подшипника со стороны, противоположной коллектору и закрепить ее тремя болтами;
   – установить специальную монтажную крышку, представляющую собой крышку с центральным отверстием, диаметром меньшим на 10…15 мм внешнего диаметра роликоподшипника (только при горизонтальной сборке электродвигателя для прохождения направляющего стакана при заводке якоря, а при вертикальной сборке электродвигателя установить и закрепить тремя болтами штатную крышку);
   – установить на вал якоря подшипниковый щит со стороны, противоположной коллектору;
   – смазать резьбовые поверхности болтов и отверстий, а также горловины корпуса магнитной системы тонким слоем смазки указанной в приложении А;
   п) сборку электродвигателя производить в следующей последовательности:
   – установить магнитную систему горизонтально;
   – установить в корпус электродвигателя подшипниковый щит со стороны коллектора, запрессовать и закрепить его болтами (момент затяжки болтов 700…800 Н·м (70…80 кгс·м) при этом допускается разогрев горловины корпуса индукционным нагревателем (в этом случае горловины смазываются смазкой указанной в приложении А перед установкой подшипникового щита);
   – установить щетки в щеткодержатели так, чтобы они не выступали из обойм щеткодержателей в сторону коллектора;
   – установить на конус вала якоря транспортную скобу и закрепить ее гайкой;
   – ввести якорь в магнитную систему, при этом для предупреждения задиров колец подшипников и облегчения центрирования деталей рекомендуется применять направляющий стакан (втулку) на длинной ручке (внутренняя центрирующая поверхность стакана базируется на поверхность вала якоря, расположенную непосредственно перед внешним торцом внутреннего кольца подшипника со стороны коллектора, а наружная направляющая поверхность стакана выполняется на 0,5 мм меньше наружного диаметра внутреннего кольца подшипника со стороны коллектора);
   – установить в корпус магнитной системы, запрессовать и закрепить болтами (момент затяжки 700…800 Н·м (70…80 кгс·м) подшипниковый щит со стороны, противоположной коллектору (оставить якорь подвешенным к транспортной скобе до тех пор, пока все болты крепления подшипникового щита не будут затянуты); болты крепления подшипниковых щитов затянуть с поочередным подвертыванием диаметрально противоположных болтов;
   – снять транспортировочную скобу с вала якоря;
   – снять крышки подшипников;
   – измерить щупом радиальный зазор в роликоподшипниках (между верхним роликом и наружным кольцом подшипника), который должен быть не менее 0,05 мм для подшипника со стороны коллектора и не менее 0,09 мм для подшипника со стороны противоположной коллектору;
   – установить приставное упорное кольцо подшипника со стороны коллектора, шайбу упорную, стопорную пластинчатую шайбу с тремя болтами, затянуть и законтрить болты;
   – измерить индикатором и путем перемещения ломиком осевой разбег якоря, который должен быть 0,2…0,45 мм;
   – заполнить свежей смазкой камеру смазки в крышке подшипника со стороны коллектора в соответствии с приложением А;
   – установить в канавку крышки подшипника со стороны коллектора резиновое кольцо, установить крышку в подшипниковый щит и затянуть болтами ее крепления;
   – на электродвигателе заполнить свежей смазкой камеру смазки в крышке подшипника со стороны противоположной коллектору в соответствии с приложением А, установить в ее канавку резиновое кольцо, установить указанную крышку в подшипниковый щит и затянуть болтами крепления (момент затяжки 127…145 Н·м (12,7…14,5 кг-с·м), нагреть до температуры 373…433 К (100…160°С) предварительно подобранное наружное уплотнительное кольцо со стороны, противоположной коллектору, и посадить его на вал якоря (перед посадкой уплотнительного кольца посадочную поверхность вала смазать тонким слоем индустриального масла ГОСТ 20799-81 (любой марки), за исключением случаев, когда нагрев кольца производится в масляной ванне);
   – установить и закрепить болтами рамки и козырьки на окнах для выхода охлаждающего воздуха;
   – проверить и выставить зазор между щеткодержателем и рабочей поверхностью коллектора. Зазор должен соответствовать значению указанному в таблице Б.3, приложения Б);
   – притереть щетки по коллектору поворачивая якорь вручную (после притирки щеток продуть электродвигатель сухим сжатым воздухом);
   – проверить динамометром нажатие пружин на щетки (нажатие пружин должно соответствовать значению, указанному в таблице Б.3, приложение Б);
   – проверить перекос щеток вдоль коллекторных пластин (перекос должен соответствовать значению, указанному в таблице Б.3, приложение Б);
   – измерить радиальное биение рабочей поверхности коллектора в практически холодном состоянии (радиальное биение должно соответствовать значению, указанному в таблице Б.3, приложение Б);
   – проверить отсутствие касания токоведущих проводов щеток к металлическим частям электродвигателя;
   р) после окончания всех ремонтных и сборочных работ проводить приемо-сдаточные испытания электродвигателя, выпускаемого из шестого текущего и среднего ремонтов. Методы и последовательность испытаний должны соответствовать ГОСТ 2582-81.
   При этом:
   – сопротивление обмоток постоянному току в практически холодном состоянии, не должно отличаться от значений, приведенных в паспорте электродвигателя более чем на ± 10 %;
   – проверку коммутации, частоты вращения и реверсирования проводить только при замене полюсов или якоря;
   – проверить электрическую прочность изоляции относительно корпуса в течение 1 мин. напряжением 1900 В частоты 50 Гц;
   – установить и закрепить крышки смотровых люков;
   – залить кварцкомпаундом головки болтов и гайки крепления верхних от горизонтальной оси электродвигателя главных и добавочных полюсов (только в случае удаления кварцкомпаунда);
   – покрыть поверхности электродвигателя серой эмалью ПФ-115 ГОСТ 6465-76.

10.4 Ремонт возбудителя

10.4.1 Очистить возбудитель от пыли и загрязнений.

10.4.2 Измерить сопротивление изоляции обмоток ротора и статора, при необходимости после разборки просушить.

   10.4.3 Разобрать возбудитель (рисунок 8.1.5) для чего:
   – снять защитную сетку 17;
   – извлечь щетки 9 из щеткодержателей 10 и обернуть рабочую поверхность контактных колец одним слоем электроизоляционного картона;
   – вывернуть болты 13, снять наружную крышку подшипника 14 со стороны противоположной приводу;
   – вывернуть винты 15 крепления внутренней крышки 16 к подшипниковому щиту 11;
   – вывернуть болты 12 и, вворачивая такие же болты в отжимные отверстия в подшипниковом щите 11, снять его;
   – вывернуть болты 4;
   – установить транспортную скобу 8 на вал якоря 19 и закрепить ее, подтянуть краном серьгу скобы до натяжения каната;
   – выпрессовать подшипниковый щит 5 из станины 18, вворачивая болты в отжимные отверстия в щите;
   – вывести ротор из магнитной системы, придерживая за серьгу скобы и перемещая ротор строго горизонтально. При этом следить за тем, чтобы не повредить поверхности бандажей и контактных колец с полюса;
   – снять скобу 8 с вала;
   – спрессовать с вала кольцо уплотнительное 2;
   – вывернуть болты 1, крепящие наружную крышку подшипника 3 к подшипниковому щиту 5;
   – снять крышку подшипника;
   – снять щит с подшипника;
   – при замене подшипника на разобранном возбудителе снять его с вала возбудителя вместе с уплотнительным кольцом задней крышки.
   Разборку сборочных единиц возбудителя производить в случае необходимости.
   При этом необходимо иметь ввиду, что во избежание нарушения балансировки вентилятор должен устанавливаться в прежнее положение, определяемое совмещением контрольных рисок на вентиляторе и ступице. При необходимости замены вентилятора выполнить вновь балансировку ротора с новым вентилятором.

10.4.4 Очистить от загрязнений и протереть безворсовой салфеткой, смоченной в бензине ГОСТ 8505-80 и отжатой, поверхности ротора, магнитной системы и других частей.

10.4.5 Проверить отсутствие повреждений изоляции, нарушения паяных и ослабления болтовых контактных соединений, ослабления стеклобандажа ротора и крепления полюсов магнитной системы, трещин в деталях и сварных швах, дефектов рабочей поверхности контактных колец, сколов или подгаров контактной поверхности щеток.
Дефектные детали отремонтировать или заменить исправными.

10.4.6 Провести ревизию (по возможности с помощью ультразвукового дефектоскопа) подшипников и замер зазоров между шариками и беговыми дорожками колец подшипников на специальном приспособлении, дефектные заменить.

10.4.7 Проверить износ контактных колец, при необходимости проточить и прошлифовать кольца.

10.4.8 Покрыть якорь эмалью зеленой ЭП-91 ГОСТ 15943-80, магнитную систему – эмалью серой ГФ-92-ХС ГОСТ 9151-75.

10.4.9 Собрать возбудитель в порядке, обратном разборке с соблюдением требований рабочих чертежей и настоящего руководства. Проверить соответствие установочных размеров допустимым в эксплуатации.

10.4.10 Заменить все щетки новыми, измерить нажатие пружин на щетки и при отклонении его от допустимых пределов подрегулировать.

10.4.11 Измерить сопротивление изоляции обмоток и радиальное биение контактных колец.

10.4.12 Измерить омическое сопротивление обмоток, результаты привести к 293 К (20°С) и сравнить их с данными в паспорте возбудителя (значения сопротивлений не должны отличаться от паспортных более чем на ±10%).

10.4.13 Проверить электрическую прочность изоляции обмоток ротора и возбуждения относительно корпуса напряжением 1600 В (в случае, если при ремонте возбудителя производилась частичная или полная замена или восстановление изоляции обмоток). Испытательное напряжение подводится к каждой обмотке поочередно, при этом другая обмотка и корпус магнитной системы и ротора должны быть заземлены.

10.4.14 Проверить, по возможности, прокруткой от постороннего источника тока работу подшипников на слух.

10.4.15 Амплитуда вибрации на лапах возбудителя при частоте вращения вала дизель-генератора в диапазоне 5,83…16,67 с-1 (350…1000 об/мин.) (после установки на тепловоз) не должна превышать 0,25 мм в вертикальном и поперечном и 0,35 мм в продольном направлениях.

10.5 Ремонт мотор-вентиляторов холодильной камеры

10.5.1 Измерить сопротивление изоляции. При низком сопротивлении просушить обмотки.

   10.5.2 Произвести разборку мотор-вентиляторов холодильной камеры (рисунок 8.1.7) в следующем порядке:
   – расшплинтовать и вывернуть болты 11;
   – отогнуть края стопорных планок и вывернуть болты 3 крепления ротора к валу;
   – вворачивая отжимные болты в три отжимных отверстия втулки 2, спрессовать ротор с вала;
   – снять ротор со статора 8;
   – расшплинтовать и вывернуть болты верхней крышки 5 вала;
   – вывернуть пробку 10 в нижнем основании 9;
   – ввернутым вместо пробки отжимным болтом выпрессовать вал 6 мотор-вентилятора с подшипниками из втулки 7.

10.5.3 Произвести очистку, ревизию состояния и необходимый ремонт деталей.

10.5.4 Провести ревизию (по возможности ультразвуковым дефектоскопом) подшипников и замер зазоров между шариками и беговыми дорожками колец.

10.5.6 Собрать мотор-вентилятор в порядке, обратном разборке с учетом требований рабочих чертежей и настоящего руководства.

10.5.7 Проверить сопротивление изоляции обмоток.

10.5.8 Проверить электрическую прочность изоляции напряжением 1800 В (если при ремонте производилась частичная или полная замена или восстановление изоляции обмоток).

   10.5.9 Проверить «симметричность» короткозамкнутой обмотки ротора.
   Проверка заключается в поочередной подаче напряжения 40…50 В при частоте 100 Гц через амперметр на каждую фазу обмотки статора и медленном проворачивании от руки вала ротора.
   Наличие трещин в «беличьей клетке» вызывает резкое отклонение стрелки амперметра, что является основанием для браковки ротора.

10.5.10 Обкатать мотор-вентилятор при номинальных напряжении и частоте вращения в течение 10…15 мин.

10.6 Ремонт электродвигателей вентиляторов тяговых двигателей и выпрямителя

10.6.1 Измерить сопротивление изоляции. При низком сопротивлении просушить обмотки.

   10.6.2 Произвести разборку электродвигателей в следующем порядке (рисунок 8.1.8):
   – снять вентиляторное колесо мотор-вентилятора с вала ротора, используя съемник и индукционный нагреватель, отсоединить электродвигатель от вентилятора;
   – снять кожух 10 и вентилятор 9 электродвигателя при помощи съемника;
   – отвернуть болты, которыми крепятся к станине передний 8 и задний 3 щиты, а также болты, крепящие крышку 1 заднего подшипникового щита 3, снять крышку подшипника 1;
   – снять задний подшипниковый щит 3 легкими ударами молотка из дерева или мягкого металла;
   – отделить ротор 6 от статора 5, для чего легкими толчками подать ротор в сторону переднего подшипникового щита и вывести щит из замка; затем, придерживая ротор, вывести его из статора. Следить за тем, чтобы не повредить лобовые части обмотки статора и другие детали;
   – положить ротор вместе с передним подшипниковым щитом на подставку так, чтобы не повредить его поверхность;
   – отвернуть болты крышки подшипника 11, легкими ударами молотка из мягкого материала снять передний подшипниковый щит 8 с подшипника;
   – снять при помощи съемника подшипники (при необходимости их замены).

10.6.3 Произвести очистку, ревизию состояния и необходимый ремонт деталей.

10.6.4 Провести ревизию (по возможности ультразвуковым дефектоскопом) подшипников и замер зазоров между шариками и беговыми дорожками колец.

10.6.5 Проверить балансировку колеса вентилятора.

10.6.6 Проверить сопротивление изоляции обмоток.

10.6.7 Собрать электродвигатель в порядке, обратном разборке с учетом требований рабочих чертежей и настоящего руководства.

10.6.8 Проверить электрическую прочность изоляции напряжением 1700 В (если при ремонте производилась частичная или полная замена или восстановление изоляции обмоток).

10.6.10 Проверить «симметричность» обмотки ротора.

10.6.11 Обкатать двигатель с вентилятором при номинальном напряжении и частоте вращения в течение 10…15 мин.

10.7 Ремонт стартер-генератора

10.7.1 Измерить сопротивление изоляции обмоток якоря и статора. В случае недопустимо низкого сопротивления просушить обмотки после разборки машины.

   10.7.2 Разобрать стартер-генератор в следующем порядке:
   – снять крышки с окон под коллектором;
   – поднять щётки и отсоединить провода от траверсы;
   – вывернуть болты и снять крышку подшипника переднего щита;
   – вывернуть три болта со ступицы переднего щита;
   – вывернуть болты, и, избегая перекосов, снять передний подшипниковый щит, предварительно обернув бумагой коллектор;
   – вывернуть болты заднего подшипникового щита;
   – не повредив обмотки, извлечь из стартер-генератора якорь вместе с задним подшипниковым щитом (с помощью специальной скобы и отжимных болтов);
   – вывернуть болты, снять лабиринтное кольцо;
   – вывернуть три болта из ступицы заднего щита и снять щит;
   – при необходимости снять траверсу с переднего подшипникового щита, вывернув болты, крепящие ее к щиту;

10.7.3 После очистки, ревизии состояния деталей и необходимого ремонта покрыть: якорь эмалью ЭП-91 ГОСТ 15943-80, магнитную систему эмалью ГФ-92-ХС ГОСТ 9151-75.

10.7.4 Собрать стартер-генератор в порядке, обратном разборке.

10.7.5 Измерить сопротивление изоляции якоря и статора.

10.7.6 Проверить электрическую прочность изоляции напряжением 1600 В (в случае, если при ремонте производилась частичная или полная замена или восстановление изоляции обмоток).

10.7.7 Установить траверсу на метке, поставленной на подшипниковом щите.

10.7.8 Амплитуда вибрации на лапах стартер-генератора при частоте вращения вала дизель-генератора в диапазоне 5,83…16,67 с-1 (350…1000 об/мин) (после установки на тепловоз) не должна превышать 0,25 мм в вертикальном и поперечном и 0,35 мм в продольном направлениях.

10.8 Ремонт электродвигателя компрессора

10.8.1 Измерить сопротивление изоляции якоря и статора. В случае недопустимо низкого сопротивления после разборки просушить обмотки.

   10.8.2 Разобрать электродвигатель в следующем порядке:
   – снять крышки и сетки с окон над коллектором;
   – поднять щётки, отсоединить кабели, подходящие к траверсе;
   – отвернуть болты со стороны привода;
   – снять кольцо лабиринтное;
   – отвернуть болты подшипникового щита;
   – ввернуть два отжимных болта в отверстия с резьбой в щите до соприкосновения со станиной, затем, поочередно завинчивая болты, без больших перекосов отжать щит от станины до полного выхода замковой части щита;
   – снять подшипниковый щит задний;
   – вывернуть болты и снять крышку;
   – осторожно, не повредив изоляции, извлечь якорь;
   – вывернуть болты крепления переднего щита к станине;
   – ввернуть два болта в отверстия с резьбой в переднем щите до соприкосновения со станиной, затем, поочередно ввинчивая болты, без больших перекосов отжать щит от станины до полного выхода замковой части щита;
   – снять передний щит с траверсой;
   – отвернуть гайки крепления траверсы, вытащить болты с набором деталей, снять траверсу с переднего щита.

10.8.3 Очистить детали, произвести ревизию состояния и необходимый ремонт.

10.8.4 При ремонте покрыть: якорь эмалью ЭП-91 ГОСТ 15943-80, магнитную систему эмалью ГФ-92-ХС ГОСТ 9151-75.

10.8.5 Собрать электродвигатель в порядке, обратном разборке.

10.8.6 Измерить сопротивление изоляции якоря и статора.

10.8.7 Проверить электрическую прочность изоляции обмоток напряжением 1600 В (если при ремонте производилась частичная или полная замена или восстановление изоляции обмоток).

10.9 Ремонт машин серии «П»

10.9.1 Измерить сопротивление изоляции якоря и статора.

   10.9.2 Разобрать электрическую машину в следующем порядке:
   - отсоединить от машины все провода;
   - отсоединить машину от приводимого механизма и фундамента;
   - снять муфту при помощи стяжного приспособления;
   - снять крышки с коллекторных люков переднего щита, ослабить болты, крепящие траверсу;
   - поднять щетки и отсоединить провода от траверсы;
   - снять крышку подшипника переднего щита;
   - избегая перекосов, снять передний подшипниковый щит, используя нарезные отверстия для отжимных винтов. В машинах, где нет нарезных отверстий, щит снимать легкими ударами деревянного или металлического молотка через деревянную прокладку по борту щита;
   - отжать задний подшипниковый щит от расточки станины, пользуясь отжимными винтами;
   - не повредив обмотки, извлечь из машины якорь вместе с задним подшипниковым щитом, предварительно обернув бумагой коллектор;
   - при необходимости снять траверсу из расточки щита.
   При разборке машины подшипники снимать с вала не следует, они снимаются только для замены.

10.9.3 Разобрать подшипниковые узлы, промыть бензином ГОСТ 8505-80, провести ревизию (по возможности с помощью ультразвукового дефектоскопа) подшипников и замер зазоров между шариками (роликами) и беговыми дорожками колец на специальном приспособлении, заменить дефектные детали.

10.9.4 Проверить износ коллектора, при недопустимом износе проточить его, прошлифовать и продорожить.

10.9.5 Покрасить якорь эмалью ЭП-91 ГОСТ 15943-80, магнитную систему эмалью ГФ-92-ХС ГОСТ 9151-75. 10.9.6 Собрать электрическую машину в порядке, обратном разборке. Перед сборкой посадочные места щитов и станин протереть сухой салфеткой и смазать тонким слоем смазки. 10.9.7 При сборке машин серии «П», имеющих устройство замены смазки без разборки, с помощью фиксирующей шпильки, необходимо следить за тем, чтобы пазы для смазки во внутренних крышках подшипников и в подшипниковых щитах совпадали. 10.9.8 Проверить зазоры между полюсами и якорем и сравнить с указанными в паспорте машины. 10.9.9 Заменить щетки новыми. 10.9.10 Проверить соответствие установочных размеров допустимым в эксплуатации. 10.9.11 Измерить сопротивление изоляции и радиальное биение коллектора. 10.9.12 Проверить электрическую прочность изоляции напряжением 850 В (если при ремонте производилась частичная или полная замена или восстановление изоляции обмоток).

10.9.13 Проверить на слух работу подшипников при вращении электрической машины.

11 Порядок технического обслуживания и ремонта
электронных устройств и электрических аппаратов

11.1 Порядок обслуживания и ремонта электронных устройств

11.1.1 Общие требования

   11.1.1.1 При текущих ремонтах может возникнуть необходимость проверки исправности элементов полупроводниковых приборов.
   Для оценки исправности вновь устанавливаемых диодов, стабилитронов, транзисторов, тиристоров следует предварительно очистить их от загрязнений и убедиться в отсутствии механических повреждений и обрыва выводов.
   При отсутствии специальных методов проверки, рекомендуемых предприятиямиизготовителями, для диодов и стабилитронов допускается применять простейшую проверку на обрыв и пробой измерением их внутреннего электрического сопротивления с помощью омметра. Этот метод, как правило, достаточен для выявления неисправных приборов.
   В исправном приборе обратное сопротивление в сотни и тысячи раз превосходит прямое.
   При пробое полупроводникового прибора сопротивления в прямом и обратном направлениях малы и примерно одинаковы по величине.
   При внутреннем обрыве эти сопротивления в обеих направлениях равны бесконечности.
   Транзисторы и тиристоры следует проверить на работоспособность при подаче управляющих потенциалов, при этом схемы проверки и величины напряжений должны соответствовать данному типу прибора и условиям его работы в устройстве, а также рекомендациям предприятий-изготовителей.
   Выводы полупроводниковых приборов следует паять на расстоянии не менее 8 мм от корпуса прибора. Пайку производить паяльником мощностью не более 40 Вт в одно прикосновение в течение 2...3 секунд с обязательным теплоотводом между местом пайки и корпусом прибора.
   При замене приборов места пайки очистить от лака. Повторная пайка допускается только после полного охлаждения прибора. Температура пайки не должна превышать 533 К (260°С). При пайке жало паяльника заземлить. После замены приборов место паек покрыть клеем БФ-2 ГОСТ 12172-74.

11.1.1.2 Обслуживание и ремонт электронных устройств, установленных на тепловозе, производить согласно документации предприятий-изготовителей.

11.1.2 Регулятор напряжения РНТМ-01

   11.1.2.1 При всех текущих ремонтах осмотреть регулятор, проверить крепления, целостность элементов. При необходимости продуть сжатым воздухом или протереть салфеткой, смоченной в спирте техническом ГОСТ 18300-87.
   На СР дополнительно проверить состояние изоляции внутренних проводов регулятора, надежность всех паяных соединений, отсутствие следов перегрева. Проконтролировать работу регулятора на стенде.
   Полная проверка и настройка регулятора должна выполняться на стенде, оборудованном генератором, параметры которого должны быть близки к параметрам стартер-генератора тепловоза.

11.1.3 Блок кремниевых выпрямителей БВК-1012РМ

11.1.3.1 Удаление пыли с наружных частей блока производить технической замшей. При визуальном осмотре следить, чтобы внешние разъемы блока были надежно сочленены. На текущем ремонте доступные части блока протирать технической салфеткой, смоченной в бензине ГОСТ 8505-80 и отжатой. Момент затяжки тиристорных и диодного модулей должен быть (5±0,3) Н·м ((0,5±0,03) кгс·м). Контроль целостности тиристорных модулей следует проверять прибором Щ 306-1. При пробитом тиристорном модуле показания прибора будут близки к нулю при любом подключении.
При проверке диодного модуля на обрыв проверяемый диод подключается в проводящем направлении. При наличии обрыва прибор должен показать сопротивление близкое к бесконечности, при показании прибора близком к нулю – обрыва нет.

11.1.3.2 При проведении СР блок снять с тепловоза как указано в подразделе 7.4, продуть сжатым воздухом давлением не более 0,5 МПа (5 кгм/см2) с расстояния от блока до сопла шланга не менее 0,5 м, промыть контакты разъемных соединений спиртом техническим ГОСТ 18300-87, проверить состояние монтажа, паек жгутов, разъемов, надежность крепления навесных элементов, выполнить объем текущего ремонта, проверить и восстановить лакокрасочные покрытия, измерить сопротивление изоляции.

11.1.4 Блок выпрямителей кремниевых БВК-140 УЗ

11.1.4.1 Обслуживание и ремонт блока на тепловозе производить при снятом напряжении.

11.1.4.2 Не допускается отсоединение штепсельного разъема блока под током.
Наружные поверхности блока необходимо обтирать чистой сухой салфеткой до полного удаления загрязнений. Воздух для обдува должен быть чистым и сухим. При очистке внутренних поверхностей следует пользоваться чистой безворсовой салфеткой, слегка смоченной в бензине ГОСТ 8505-80 и отжатой.

11.1.4.3 Проверку исправности полупроводниковых элементов, конденсаторов, резисторов производить прибором в режиме измерения сопротивления. Проверять диоды следует измерением сопротивления в прямом и обратном направлениях. При этом сопротивление исправного диода в обратном направлении должно быть на несколько порядков выше, чем в прямом направлении. При проверке конденсатора следует иметь в виду, что пробитый конденсатор имеет сопротивление равное нулю, а конденсатор с оборванной цепью имеет сопротивление близкое бесконечности. При подключении исправного конденсатора к прибору имеет место отклонение стрелки с последующим ее возвратом в положение, соответствующее бесконечно большому сопротивлению. Резистор Rст (рисунок 8.2.5) следует проверять измерением величины сопротивления между выводами. Сопротивление должно соответствовать (1500±150) Ом.

11.2 Порядок обслуживания и ремонта электрических аппаратов

11.2.1 Общие правила (для всех видов обслуживания и ремонта)

11.2.1.1 При осмотрах аппаратов проверять качество пайки, отделки, четкость и правильность маркировки, защиту от коррозии, отсутствие повреждений защитных, защитно-декоративных и специальных покрытий, отсутствие загрязнений и посторонних частиц, правильность включения контактов для каждого из коммутационных положений аппарата, правильность выполнения электрического монтажа по схеме, укомплектованность аппарата всеми необходимыми деталями в соответствии с чертежом.
Проверку плавности и четкости перемещения подвижных частей аппаратов, отсутствия затираний в промежуточных положениях проводить вручную.

11.2.1.2 Дугогасительные камеры при осмотре снимать и очищать от копоти. Износ стенок дугогасительных камер допускается до 25% их толщины.

11.2.1.3 При обнаружении искажения первоначального профиля контактов, перекоса контактов, слабого нажатия контактной пружины, вялой или нечеткой работы аппарата из-за разработки осей и втулок приводных рычагов, пропуска воздуха через уплотнения привода, недостаточных провала и зазора контактов произвести необходимые ремонт и регулировку.
При чрезмерном износе заменить контакты. Допускаемые величины нажатия пружин, провалов, зазоров приведены в таблице Б.3 приложения Б.

   11.2.1.4 Проверку провала контактов производить при включенном положении аппарата следующими методами:
   – измерением расстояния, на которое смещается место касания контакта после удаления одного из контактов, препятствующего перемещению другого контакта, после их соприкосновения;
   – измерением зазора между контактом и его упором с последующим пересчетом (если требуется) по размерам, указанным в чертежах;
   – по разности полного хода контактной траверсы и ее хода до соприкосновения контактов.

   11.2.1.5 Проверку зазора контактов производить одним из следующих способов:
   – непосредственным измерением кратчайшего расстояния между контактами при отключенном положении аппарата;
   – по разности полного хода контактной траверсы и ее хода до размыкания контактов.

   11.2.1.6 Проверку конечного нажатия контактов производить при включенном положении аппарата динамометром ГОСТ 13837-79. Усилие в направлении оттягивания контакта прикладывается в точке касания контактов или другой точке, предусмотренной чертежом на аппарат и фиксируется в момент, когда:
   – срабатывает индикатор цепи, включенный последовательно с контактами (метод предпочтителен).
   В качестве индикатора рекомендуется неоновая лампа ГОСТ 6825-91или лампа накаливания ГОСТ 10771-82 напряжением не более 6 В и мощностью не более 1,5 Вт;
   – освобождается бумажная полоска толщиной не более 0,1 мм, зажатая между контактами.
   За истинное нажатие принимается среднеарифметический результат трех измерений.

   11.2.1.7 Проверку начального нажатия производить при отключенном положении аппарата аналогично указанному выше, однако:
   – индикатор цепи включать последовательно с контактом или контактодержателем и его упором;
   – бумажную полоску закладывать между контактом или контактодержателем и его упором.

11.2.1.8 Проверку прилегания контактов производить снятием отпечатка на копировальную бумагу, положенную между контактами при включенном состоянии аппарата.

   11.2.1.9 Закопченные поверхности контактных колодок, контактов, дугогасительной камеры, контактных траверс протирать сухой безворсовой салфеткой. Серебросодержащие контактные напайки в течение всего срока службы контактов до полного их износа зачистки не требуют.
   Потемнение контактной поверхности или наличие следов износа не являются признаками неработоспособности контактов.
   ЗАПРЕЩАЕТСЯ ЗАЧИЩАТЬ КОНТАКТНЫЕ ПОВЕРХНОСТИ НАДФИЛЕМ, НАЖДАЧНОЙ БУМАГОЙ.

11.2.1.10 При подгаре медных контактов, зачистить их щеткой и затем напильником с мелкой насечкой до металлического блеска, снимая главным образом, выступы и капли металла с последующей обтиркой слегка смоченной в бензине ГОСТ 8505-80 салфеткой.

11.2.1.11 Для очистки от пыли применять чистый сухой сжатый воздух давлением не более 0,2 МПа (2 кгс/см2).

11.2.1.12 Для обтирки изоляционных поверхностей применять салфетки, слегка смоченные в бензине ГОСТ 8505-80 (кроме деталей, покрытых асфальтовым лаком), или в техническом спирте ГОСТ 18300-87. Растворители, воду или масло для этой цели применять не допускается.

11.2.1.13 Электрические контактные соединения контролировать простукиванием твердым неметаллическим предметом, визуально, а также выборочной подтяжкой. При обнаружении хотя бы одного ослабленного крепления должны быть проверены все соединения. Состояние паяных соединений контролировать визуально. При обнаружении хотя бы одного повреждения паяные соединения аппарата проверить с помощью приборов.

11.2.1.14 Не рассоединять штепсельные разъемы электрических аппаратов, находящихся под напряжением.

11.2.1.15 Проверку активного сопротивления резисторов и катушек производить измерительными мостами, мегаомметрами ГОСТ 23706-93 или методом ам- перметра-вольтметра. Измерение электрического сопротивления производить при значениях тока и напряжения источника питания не больше номинальных для данного аппарата, провода вольтметра присоединять либо прижатием в соответствующих точках токоведущей цепи аппарата остро отточенных игл, которыми заканчиваются провода, либо привинчиванием наконечников.

11.2.1.16 Проверку герметичности аппарата производить измерением утечки воздуха через его привод или вентиль, соединяемый с резервуаром вместимостью 1л, наполненным воздухом под давлением 0,675 МПа (6,75 кгс/см2).
Допускается снижение давления в резервуаре через 10 мин на величину не более 10% для электропневматических вентилей и не более 5% для диафрагменных или поршневых приводов.

   11.2.1.17 Проверку сопротивления изоляции производить в холодном состоянии аппарата мегаомметром ГОСТ 23706-93 на 500 В для аппаратов низковольтных и на 1000 В для аппаратов высоковольтных цепей. Измерение сопротивления изоляции производить:
   – между соседними электрически независимыми токоведущими частями аппарата;
   – между всеми электрическими разъединяющимися в процессе работы аппарата токоведущими частями;
   – между всеми токоведущими частями и частями, к которым при обслуживании возможны прикосновения (например, оболочки, рукоятки);
   – между всеми токоведущими частями и заземленными металлическими частями аппарата.
   Аппараты, имеющие изоляционную плиту, при проверке устанавливать на металлическое основание. Измерение производить между всеми токоведущими частями и металлическим основанием.
   При проверке изоляции блоков или панелей с полупроводниковыми элементами последние должны быть закорочены перемычками на самих элементах, либо на кон- тактах штепсельных разъемов.
   Сопротивление изоляции отдельного аппарата должно быть не менее 100 МОм, кроме некоторых аппаратов, сопротивление изоляции которых приведено ниже:
   – регуляторы напряжения, контакторы типа КМ 2334-23М4 - не менее 10 МОм;
   – датчик-реле уровня типа ДРУ - не менее 20 МОм;
   – датчик-реле давления - не менее 100 МОм (при 25°С);
   – датчик-реле температуры - не менее 50 МОм.

11.2.2 Переключатели электропневматические типа ППК 12000 (рисунок 8.3.1)

   11.2.2.1. Для снятия и разборки привода:
   – отвернуть четыре гайки крепления цилиндра к основанию и снять привод;
   – снять электропневматические вентили с цилиндра;
   – отвернуть болты крепления и снять крышки с цилиндра;
   – извлечь поршень в сборе из цилиндра;
   – снять с поршня манжеты и сальники;
   – отвернуть гайки со штока;
   – снять со штока уплотнительное кольцо, поршни, втулки и диски.
   Сборку привода производить в порядке, обратном разборке.

   11.2.2.2 Измерение конечного нажатия контактов главной цепи переключателя осуществлять при помощи специального приспособления, легко изготавливаемого в условиях депо (см. рисунки 8.3.2, 8.3.3).
   Перед измерением переключить подвижные контакты в одно из крайних положений. Показание динамометра ГОСТ 13837-79 должно быть 26,6…28,5 Н (2,6…2,85 кгс).
   Для пересчета нажатия пользоваться величинами, указанными на рисунке 8.3.2 и формулами: В P Р И к = 1 × (при приложении силы к ролику «Н»), или В P Р Л к = 1 × (при приложении силы к ролику «М»),
   где Рк - конечное нажатие контактов, Н (кгс)
   Р1 - показание динамометра, Н (кгс)
   Для переключателя «И»=«Л»=49 мм и «В» = 110 мм.
   Конечное контактное нажатие регулировать изменением нажатия пружины (поворотом регулировочной гайки или установкой регулировочных прокладок).
   Проверить параметры на соответствие размерам, указанным в таблице Б.3 Приложения Б.

11.2.3 Контакторы электропневматические ПК 1146Д, ПК 1148Д

   11.2.3.1 Разборку контакторов производить в следующей последовательности (рисунок 8.3.4):
   – снять, подтянув на себя, дугогасительную камеру 5;
   – отвернуть гайку крепления к неподвижному контакту и отсоединить гибкий вывод;
   – отвернуть гайки, вытащить болты крепления пневмопривода к стенкам и снять пневмопривод вместе с подвижными контактами и блоком вспомогательных контактов 9, установить пневмопривод в тисках горизонтально, закрепив его за поверхность крепления к стенкам контактора;
   – отсоединить провода электропневматического вентиля от клеммной панели;
   – отвернуть крепление и снять блок вспомогательных контактов 9, опору дугогасительной камеры, электропневматический вентиль 10, уплотнительную прокладку 13 с втулками;
   – снять шплинты и выбить ось 2 подвижных контактов при помощи прутика, диаметром 5-6 мм или отвертки;
   – установить прутик (или отвертку) в отверстие рычага подвижного дугогасительного контакта и в канавку контактного мостика, нажимая одной рукой на контактный мостик;
   – выбить ось из другого отверстия штока;
   – нажимая одной рукой на контактный мостик, вытащить прутик (отвертку) и снять контактный мостик, рычаг и пружину дугогасительного мостика с подпятником;
   – отвернуть болты и снять крышку 14 пневмопривода, уплотнительное кольцо с цилиндра;
   – отвернуть контрящую гайку штока 20, отвернуть гайку поршня 16, придерживая поршень рукой;
   – снять шайбы, уплотнительное кольцо, поршень со штока, вытащить пружины и шток из цилиндра;
   – снять с поршня манжеты и сальник при помощи отвертки;
   – снять крепление вывода неподвижного дугогасительного контакта, снять полюса и неподвижный дугогасительный контакт;
   – отвернуть болты крепления стенок, снять стенку с бобышкой, втулку, выводы и рейку (стойку).
   Сборку контактов производить в порядке обратном разборке.

   11.2.3.2 Разборку контактора ПК 1619Д производить в следующей последовательности (рисунок 8.3.5):
   – отвернуть винты крепления траверсы с дугогасительными камерами 20 и снять их с кронштейна;
   – отсоединить электромагниты от системы подвижных главных контактов;
   – снять вилку 4 с подвижной траверсы 2, предварительно отвернув болты крепления;
   – отсоединить провода электропневматического вентиля 12 от клеммной панели, отвернуть болты крепления вентиля к воздухопроводу и снять вентиль, прокладку со втулками;
   – отвернуть болты крепления стойки к кронштейну и винты крепления клеммных панелей к стойке;
   – снять шплинт со штанги 7, отвернуть гайку крепления стойки к штанге со стороны воздухопровода;
   – снять стойку со стороны воздухопровода, снять воздухопровод (с поршнем) со штанги;
   – снять с поршня 1 манжеты и сальник; снять со штанги 7 резиновое кольцо, уплотняющее воздухопровод;
   – снять со штанги подвижную траверсу, пружину (при этом вместе с цилиндром 3 пневмопривода снять амортизатор, расположенный между торцевой поверхностью поршня и цилиндра);
   – при помощи отвертки снять со штанги манжеты и сальник, расположенные под цилиндром пневмопривода;
   – отвернуть гайки болтов крепления блока вспомогательных контактов к неподвижной траверсе и снять блок;
   – отвернуть болты крепления неподвижной траверсы 8 к кронштейну 9 и снять ее со штанги.
   Сборку контактора производить в порядке обратном разборке.

11.2.3.3 При проверке параметров, провал контактов главной цепи контакторов ПК 1146Д, ПК 1148Д проверять по расстоянию между основанием контактного мостика и выступом штока, а контакторов ПК 1619Д - по расстоянию между основанием и пластиной контакта. Параметры должны соответствовать размерам, указанным в таблице Б.3 приложения Б.

11.2.3.4 При подключении вентилей контакторов ПК 1146Д, ПК 1148Д, ПК 1619Д соблюдать их полярность.

11.2.4 Контакторы МК

11.2.4.1 При осмотре контакторов проверять надежность всех резьбовых соединений и отсутствие механических затираний.

11.2.4.2 В контактной системе проверить состояние контактных напаек и основные параметры контактов, которые должны соответствовать размерам, указанным в таблице Б.3 приложения Б.

11.2.4.3 Для обеспечения надежной работы контакторов типа МК6 необходимо соблюдать полярность установки дугогасительной камеры и магнитов (при сборке аппаратов) в соответствии с рисунком 8.3.7 (южные полюса магнитов маркируются красным цветом), а также полярность подключения самого контактора.

11.2.5 Контактор КМ2334-23М4

   11.2.5.1 При ревизии на СР произвести следующее:
   – очистить детали от загрязнений;
   – снять крышки дугогасительных камер. Осмотреть камеры и контакты. Разрешается наплавка медных контактов медью с последующей обработкой по шаблону;
   – проверить параметры контактов на соответствие приведенным в таблице Б.3 приложения Б;
   – проверить катушку контактора на соответствие номинальным параметрам. Катушка должна быть закреплена неподвижно. Выводы катушки должны быть подключены без натяга для обеспечения свободы перемещения сердечника с катушкой.
   Измерить сопротивление изоляции контактора.

11.2.6 Реле управления РПУ-3М-116Т

   11.2.6.1 На СР очистить от загрязнений, тщательно осмотреть. Проверить сопротивление изоляции и сопротивление катушек. Катушки с неустранимыми дефектами заменить.
   Ослабление втулок в рычагах устранить установкой втулок большего диаметра.
   Зазоры между осями и втулками не должны превышать 0,3 мм.
   Проверить параметры контактов собранного электрического аппарата. Для замены деталей, разборку реле производить в следующем порядке:
   – поджать колодку траверсы с пружиной до упора, придерживая якорь реле, переместить траверсу с подвижными контактами в среднее положение (чтобы контакты не соприкасались) и извлечь траверсу движением в сторону катушки;
   – поджать мостиковый контакт до упора, развернуть на 90° и извлечь;
   – вывинтив болт крепления, снять сердечник с катушкой и пружиной.
   Собрать реле в обратном порядке. Проверить свободный ход якоря, а также параметры контактов, которые должны соответствовать размерам, указанным в таблице Б.3 Приложения Б.

11.2.7 Реле времени РЭВ812

11.2.7.1 На СР очистить от загрязнений, осмотреть, произвести ревизию деталей. Проверить сопротивление изоляции и сопротивление катушек. Проверить параметры контактов, при необходимости отрегулировать. Вскрыть крышки, осмотреть внутренний электромонтаж, контакты встроенного исполнительного реле, продуть воздухом.

11.7.2 Проверить параметры контактов, которые должны соответствовать размерам, указанным в таблице Б.3 приложения Б.

11.2.8 Реле ТРПУ

11.2.8.1 При осмотре каждого реле снять кожух. Нажав на свободный конец якоря реле, проверить легкость его перемещения от руки. При перемещении не должно быть заеданий. Возврат якоря должен быть четким, без заметной остановки в промежуточном состоянии.

   11.2.8.2 На СР проверить электрическое сопротивление катушки, а также сопротивление изоляции реле.
   Проверить работу контактов.
   Переключение контактов должно происходить при изменении зазора под упором якоря в пределах 1,2…2,3 мм.
   При зазоре 1,75 мм все контакты должны быть разомкнуты.
   При крайних положениях якоря зазор контактов должен быть равен, указанному в таблице Б.3 приложения Б.
   Проверить целость деталей, осмотреть электромонтаж панели, обращая особое внимание на паяные соединения.

11.2.9 Выключатели автоматические А3700

   11.2.9.1 Проверка технического состояния автоматических выключателей серии А3700 производится не реже одного раза в три года, а также после повторного отключения тока короткого замыкания.
   При проверке технического состояния необходимо:
   – отключить выключатель вручную, снять напряжение с главной цепи выключателя и в цепях его дополнительных сборочных единиц;
   – снять искрогаситель, козырек (при его наличии), крышку, закрывающую доступ к зажимам подвижных контактов, и крышку выключателя. Вынуть дугогасительные камеры;
   – определить наличие провала главных контактов и толщину металлокерамического слоя. Если провал или толщина металлокерамического слоя контакта менее 0,5 мм, выключатель для дальнейшей работы не пригоден. Толщина металлокерамического слоя контактов определяется визуально. Величина провала соответствует разности размеров во включенном (размер Б, рисунок 8.3.14) и отключенном (размер А) положениях выключателя от линии разъема крышки и корпуса выключателя до точки В, лежащей в зоне боковой грани малоподвижного металлокерамического контакта. Замер во включенном и отключенном положении выключателя должен производиться в одних и тех же точках;
   – расцепить собачку 1 (рисунок 8.3.15) с рейкой 2, для чего осторожно повернуть рейку 2 в направлении стрелки К до момента ее расцепления с собачкой.
   ВНИМАНИЕ: ВО ВРЕМЯ РАСЦЕПЛЕНИЯ СОБАЧКИ С РЕЙКОЙ ПОДВИЖНЫЕ ЧАСТИ ВЫКЛЮЧАТЕЛЯ ПЕРЕМЕЩАЮТСЯ С БОЛЬШОЙ СКОРОСТЬЮ, ПОЭТОМУ СЛЕДУЕТ СЛЕДИТЬ ЧТОБЫ В МОМЕНТ РАСЦЕПЛЕНИЯ РУКИ ОПЕРАТОРА И ПОСТОРОННИЕ ПРЕДМЕТЫ НЕ НАХОДИЛИСЬ В ЗОНЕ ПОДВИЖНЫХ ЧАСТЕЙ ВЫКЛЮЧАТЕЛЯ!
   – очистить выключатель во всех доступных местах от копоти и пыли безворсовой салфеткой, увлажненной бензином ГОСТ 8505-80;
   – очистить дугогасительные камеры от копоти и попавшего между пластинами камеры металла. Пластины камеры не должны быть электрически замкнуты попавшим между ними металлом.
   ЗАПРЕЩАЕТСЯ:
   – ОЧИЩАТЬ ДЕТАЛИ ВЫКЛЮЧАТЕЛЯ ОТ КОПОТИ НАЖДАЧНЫМ ПОЛОТНОМ ИЛИ ДРУГИМИ ПРЕДМЕТАМИ, РАЗРУШАЮЩИМИ ПОВЕРХНОСТНЫЙ СЛОЙ ИЗОЛЯЦИОННЫХ И МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ДЕТАЛЕЙ;
   – ОПИЛИВАТЬ НАПЛЫВЫ И НЕРОВНОСТИ (СОЗДАВАТЬ ГЛАДКУЮ ПОВЕРХНОСТЬ КОНТАКТОВ) МЕТАЛЛОКЕРАМИЧЕСКИХ КОНТАКТОВ, ОБРАЗОВАВШИЕСЯ В РЕЗУЛЬТАТЕ ОТКЛЮЧЕНИЯ РАБОЧИХ ТОКОВ И ТОКОВ КОРОТКОГО ЗАМЫКАНИЯ;
   – смазать трущиеся поверхности выключателя по 1-2 капли (в зависимости от величины трущейся поверхности) в каждое место смазки (масло смазочное 132-08 ГОСТ 18375-73), при этом не допускать избыточной смазки и попадания ее на пластмассу;
   – проверить четкость срабатывания выключателя путем взвода, включения и отключения вручную два-три раза. Перед повторным взводом выключателя отключить его поворотом рейки;
   – проверить крепления. Установить дугогасительные камеры, изоляционные пластины, крышку выключателя, козырек, искрогаситель, крышку, закрывающую доступ к зажимам подвижных контактов;
   – проверить работу вспомогательных контактов;
   – проверить работу независимого расцепителя. Для этого необходимо включить выключатель и подать соответствующее напряжение на катушку независимого расцепителя. Выключатель должен отключиться.

11.2.10 Вентили электропневматические типа ВВ-1000Д

11.2.10.1 На СР вентили, снятые с тепловоза, протереть чистой салфеткой (при необходимости смоченной в бензине ГОСТ 8505-80 и отжатой) до полного удаления загрязнений.

   11.2.10.2 Перед разборкой, с целью определения возможных неисправностей вентиля, проверить ток срабатывания, герметичность клапанов, сопротивление изоляции.
   Отсоединить клапанный механизм от электромагнита и разобрать, как указано ниже. Снять кольцо (рисунок 8.3.12), извлечь из корпуса заглушку 1, используя резьбовое отверстие в ней, прокладку 24, втулку 2, пружину 23, клапан нижнего затвора со штоком 4, после чего извлечь втулку нижнего затвора 3. Затем разобрать узел верхнего затвора 5, сняв кольцо 7, прокладку 20, клапан с прокладкой 6, вытолкнуть втулку верхнего затвора 5.
   При нарушении работоспособности электромагнита его необходимо разобрать в следующей последовательности. С выводов катушки 14 вывернуть болты 19, снять колпачок 16, извлечь шток и пружину. Нажатием на верхний торец якоря 12 (через оправку) выпрессовать сердечник 10 с кольцом 7 и штоком 9 и вынуть якорь 12. Отсоединить планку 15, выпрессовать втулку 13 с кольцом, вынуть катушку 11 с прокладками из ярма 8.
   Осмотреть детали. Металлические детали клапанного механизма и электромагнита очистить от загрязнений, промыть бензином ГОСТ 8505-80 и высушить. Детали, имеющие механические повреждения или деформацию, заменить.

11.2.10.3 Сборку вентиля производить в порядке, обратном разборке. При сборке клапанного механизма все детали (особенно клапаны и втулки затворов) устанавливать в тот же корпус, из которого они были извлечены. Втулку нижнего затвора вставлять в корпус только снизу во избежание повреждения резинового кольца 21. Перед сборкой смазать трущиеся поверхности клапанов и штока маслом смазочным 132-08 ГОСТ 18375-73, прокладки и уплотнительные кольца - смазкой ЦИАТИМ- 221 ГОСТ 9433-80.
При сборке клапанного механизма проверить ход клапанов, который должен быть (2±0,05) мм, и размер А, который должен быть (0,5±0,05) мм. Ход клапанов регулировать длиной штока 4: для уменьшения хода подрезать шток, для увеличения хода шток заменить новым. При замене верхнего затвора для получения размера А подрезать хвостовик верхнего клапана (при необходимости). При регулировке обеспечить перпендикулярность подрезаемых торцов к оси с точностью до 0,05 мм.

11.2.10.4 После сборки вентиля проверить активное сопротивление катушки и ток срабатывания, значения которых должны соответствовать таблице 11.1.

   Таблица 11.1
   Наименование параметров Значение
   ВВ-1315 Д ВВ-1415 Д
   Давление воздуха в магистрали, МПа (кгс/см2) 0,63+0,032 1,0+0,048 (6,3+0,32) (10+0,48)
   Активное сопротивление катушки, приведенное к температуре 293 К (20°С), Ом 567,1…644,7 479,7..545,4
   Ток срабатывания, А не более 0,092 0,11

11.2.10.5 Проверить герметичность клапанов измерением утечки воздуха через них из резервуара емкостью 1 л, наполненного сжатым воздухом при давлении, указанном в таблице 11.1. Проверку верхнего клапана производить при токе срабатывания, указанном в таблице 11.1. Падение давления в резервуаре через 10 минут допускается не более 0,064 МПа (0,64 кгс/см2) - для ВВ-1315Д и 0,1 МПа (1,0 кгс/см2) - для ВВ-1415Д. При утечке воздуха через клапаны их необходимо притереть.

11.2.10.6 Измерить сопротивление изоляции между выводом катушки и корпусом вентиля мегаомметром ГОСТ 23706-93 на напряжение 500 В, которое должно быть не менее 100 МОм.

11.2.10.7 Проверить электрическую прочность изоляции испытательным напряжением 1200 В частотой 50 Гц в течение 1 минуты, при этом мощность испытательного трансформатора должна быть такой, при которой действующее значение установившегося тока короткого замыкания на стороне испытательного напряжения должно быть не менее 0,5 А. Места приложения испытательного напряжения такие же как и при измерении сопротивления изоляции вентиля.
Вентиль считается выдержавшим испытание, если не произошло пробоя изоляции, перекрытия по поверхности или резкого снижения показаний вольтметра испытательной установки.

11.2.10.8 Подсоединить выводы катушки электромагнита к выводам электрической схемы тепловоза, соблюдая полярность.

12 Проверка сопротивления изоляции электрических цепей тепловоза

   12.1 Осмотреть все электрические машины, выпрямитель, высоковольтную камеру, шкафы электрооборудования, обращая внимание на отсутствие посторонних предметов, состояние коллекторов, колец, щеток, шунтов, состояние электромонтажа проводов.
   Закоротить выпрямитель U2 перемычкой на выходе между плюсом и минусом.
   Отключить тумблер SA13 («ИЗОЛЯЦИЯ 110 В») на ВВК. Отсоединить провод 1630 от диода VD1.2.
   Установить переключатель QS4 в положение аварийного возбуждения, закоротить провода 29, 31, 35, 37, 39, 40 непосредственно на шинах управляемого выпрямителя U2. Закоротить диод заряда батареи U2–VD1 между проводами 657, 658. Закоротить все клеммы блоков диодов VD1, U46–U48.
   Отключить разъемы всех электронных блоков: U1–U16, U43–U45, а также отключить разъемы блоков системы КЛУБ и радиостанции: А2.1, А2.2, А2.10, А2.16, А2.24, А2.43, А4.1
   Отключить разъемы панели реле и панели сигнализации. В пульте снять реле К23–К26 с шунтирующими диодами.
   Отключить рубильник аккумуляторной батареи QS1, автоматические выключатели: «ОСВЕЩЕНИЕ», «КЛУБ-У», «КЛУБ. ТСКБМ», «РАДИОСТАНЦИЯ», «ПОЖАРНАЯ СИГНАЛИЗАЦИЯ».
   Включить автоматические выключатели QF1–QF7. Закоротить главные контакты контакторов КМ14 – КМ17. Закоротить между собой все клеммы клеммного соединения ХТ53, U46 и U47 шкафа электрооборудования холодильной камеры.
   Отсоединить на клеммнике ХТ10 провода 716, 724, 738, 747, 2567, отключить разъем вентилятора кузова Х41.
   Установить реверсивный переключатель в одно из рабочих положений «ВПЕРЕД» ИЛИ «НАЗАД».
   Измерить величину сопротивления изоляции цепей управления мегаомметром на напряжение 500 В, высоковольтной цепи – мегаомметром на 1000 В.
   Сопротивление изоляции электрических цепей тепловоза в холодном состоянии должно быть МОм, не менее:
   а) высоковольтных цепей – 1,5
   б) цепей возбуждения тягового генератора – 1,0
   в) низковольтных цепей – 0,5
   г) между высоковольтной и низковольтной цепями – 1,5
   Допускается снижение общего сопротивления изоляции в межремонтный период: высоковольтных цепей до 0,7 МОм и низковольтных до 0,3 МОм, если сопротивление изоляции отдельных элементов высоковольтных цепей не менее указанного в пункте 10.1.13 раздела 10, а сопротивление изоляции отдельных низковольтных устройств не менее указанного ниже, МОм:
   а) цепей управления – 0,8
   б) цепей освещения, КЛУБ, радиостанции, пожарной сигнализации – 1,0
   в) аккумуляторной батареи – 0,25
   После проверки сопротивления изоляции снять перемычки, подсоединить провода на место, соединить разъемы, т. е. восстановить электрическую схему.

13 Реостатная регулировка

13.1 Перед началом реостатной регулировки завершить работы по ремонту и регулировке оборудования тепловоза согласно таблице 4.1, произвести уборку тепловоза, смазать узлы согласно приложению А, экипировать, проверить исправность противопожарного оборудования, подготовить тепловоз к пуску дизеля согласно Руководству 2ТЭ116.00.00.008-01 РЭ2.

13.2 Проверить величины сопротивления изоляции электрических цепей тепловоза (перед подсоединением тепловоза к оборудованию реостата) в соответствии с разделом 12.

13.3 При работе тепловоза руководствоваться всеми нормами и правилами технического состояния и управления, изложенными в руководстве 2ТЭ116.00.00.008-01 РЭ2.

13.4 Регулировку электрической передачи, а также элементов вспомогательного электрооборудования тепловоза производить в соответствии с инструкцией 2ТЭ116.70.15.003 И2, входящей в комплект документации, отправляемой с тепловозом.

13.5 При регулировке дизеля и вспомогательного оборудования руководствоваться инструкцией 2ТЭ116.00.00.011-01 И1.

14 Мероприятия при переходе на зимний и летний периоды эксплуатации тепловоза

14.1 Мероприятия по переводу тепловоза на зимние и летние условия эксплуатации проводятся локомотивными депо в установленном порядке.

   14.2 При подготовке тепловоза к эксплуатации в зимний период необходимо выполнить следующие работы:
   а) слить воду из бака системы обмыва и очистки лобовых стекол кабины машиниста и промыть бак;
   б) открыть вентили (см. рисунок 4.3.1) на трубопроводе воды и при работающем дизеле убедиться в перепуске воды из «горячего» контура в «холодный», обогреве топливоподогревателя, бака санузла, нагревательной секции отопительно-вентиляционного агрегата кабины машиниста, при необходимости выпустить паровоздушную смесь из нагревательной секции. Установить заслонку дросселя ОВА в положение рециркуляции, поставить утеплительный щит на канал забора воздуха извне кабины, включить отопительно-вентиляционный агрегат, проверить его работу;
   в) проверить уплотнение крышек, смотровых люков электрических машин;
   г) проверить исправность уплотнения опорно-возвращающих устройств кузова;
   д) проверить плотность прилегания створок жалюзи;
   е) переставить съемные щиты зачехления боковых жалюзи холодильной камеры из нижнего положения в верхнее, ввернуть болты крепления съемных щитов в нижнем положении;
   ж) проверить легкость подъема и опускания подвижных заслонок утеплительных щитов, натяжение и правильность навивки канатов в ручьях барабанов и роликов, работу механизма ограничения подъема заслонок.

ЗАПРЕЩАЕТСЯ ЭКСПЛУАТАЦИЯ УТЕПЛИТЕЛЬНЫХ ЩИТОВ С ОДНИМ КАНАТОМ;

и) заменить летнюю смазку зимней согласно приложению А;
к) довести плотность электролита заряженной аккумуляторной батареи до нормы согласно инструкции по эксплуатации батареи, следить за состоянием электролита.

14.3 При постановке тепловоза в депо во избежание «потения» частей электрооборудования необходимо вводить тепловоз в стойло депо с прогретым тяговым электрооборудованием. Прогрев электрооборудования необходимо выполнять при передвижении тепловоза по путям депо на начальных тяговых позициях и притормаживая колесные пары. В случае обнаружения «потения» коллекторов и других частей, протереть их чистой сухой безворсовой салфеткой, затем продуть теплым сухим сжатым

   14.4 При подготовке тепловоза к эксплуатации в летний период выполнить следующие работы:
   а) заменить зимнюю смазку на летнюю согласно приложению А;
   б) довести плотность электролита в заряженной аккумуляторной батарее до нормы согласно инструкции по эксплуатации батареи;
   в) привести в рабочее состояние систему обмыва и очистки лобовых стекол кабины машиниста, для чего заполнить бак водой и проверить действие системы;
   г) отключить обогрев топливоподогревателя, бака санузла, нагревательной секции отопительно-вентиляционного агрегата кабины. Перекрыть перепуск воды из «горячего» контура в «холодный»;
   д) установить заслонку дросселя отопительно-вентиляционного агрегата кабины в положение забора воздуха извне, снять утеплительный щит с канала забора воздуха в кабину извне;
   е) продуть охлаждающие секции холодильной камеры сжатым воздухом, примятые пластины выправить;
   ж) переставить съемные щиты зачехления боковых жалюзи холодильной камеры из верхнего положения в нижнее, опустить подвижные заслонки в самое нижнее положение.

15 Ввод тепловоза в депо от постороннего источника питания

   15.1 Для ввода тепловоза в депо от регулируемого источника низковольтного напряжения выполнить следующее:
   а) отключить тяговые электродвигатели переключателями «ОМ1» - «ОМ6»;
   б) установить реверсивный переключатель в необходимое для данного направления движения рабочее положение. При этом тормозной переключатель должен занимать положение, соответствующее тяговому режиму;
   в) при отключенном внешнем разъединителе подключить кабели от источника тока (сечением на полюс не менее 90 мм2) к розетке ввода в депо Х8, Х9;
   г) включить внешний разъединитель и, плавно повышая напряжение источника (не более 50 В), привести тепловоз в движение. При этом ток в цепи двигателей не должен превышать 600 А;
   д) плавно снизить напряжение до нуля и затормозить тепловоз;
   е) отсоединить посторонний источник тока.

16 Консервация, хранение, расконсервация, пломбирование

16.1 Консервацию, хранение и расконсервацию тепловоза необходимо производить в соответствия с требованиями инструкции, указанной в разделе 1, пункт 1.2.14.

16.2 Пломбирование тепловоза необходимо производить в соответствии с инструкцией, указанной в разделе 1, пункт 1.2.7.

ТЕХНИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ «Регионального Центра Инновационных Технологий» ТЕПЛОВОЗ 2ТЭ116У Руководство по эксплуатации 2ТЭ116.00.00.008-01 РЭ3

Часть 4 Техническое обслуживание и текущий ремонт

СК.401 (20гр) Цианоакрилатный быстродействующий клей промышленного применения

СК.638 (50мл) Анаэробный фиксатор цилиндрических соединений высокой прочности быстрой полимеризации

СК.812 (500гр) Двух компонентный стале-наполненный компаунд