Временная инструкция по ТО, ТР и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава

(в ред. Распоряжения ОАО "РЖД" от 14.01.2020 г. N 33/р)

1. Утвердить и ввести в действие прилагаемую Временную инструкцию по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава.

2. Руководителям филиалов ОАО "РЖД", сервисных предприятий (по согласованию), осуществляющих техническое обслуживание и ремонт автотормозного оборудования, обеспечить изучение и исполнение причастными работниками Инструкции, утвержденной настоящим распоряжением.

3. Директору Проектно-конструкторского бюро локомотивного хозяйства Попову Ю.И. обеспечить ответственное хранение Инструкции, утвержденной настоящим распоряжением.

Заместитель
генерального директора ОАО "РЖД"
начальник Дирекции тяги
О.С.Валинский

УТВЕРЖДЕНО
распоряжением ОАО «РЖД»
от «14» октября 2019 г. № 2262р

Временная инструкция
ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ, РЕМОНТУ
И ИСПЫТАНИЮ ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
ЛОКОМОТИВОВ И МОТОРВАГОННОГО
ПОДВИЖНОГО СОСТАВА

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Временная инструкция по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава устанавливает основные положения, нормы и требования на техническое обслуживание, ремонт и испытание тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава.

1.2. Техническое обслуживание, ремонт и испытание деталей, узлов и приборов тормозного оборудования, не отраженных в настоящей Инструкции, производится в соответствии с нормами, допусками и требованиями, установленными имеющейся на них технической документацией заводов изготовителей.

1.3. Инструкция является обязательной для всех работников, связанных с ремонтом, техническим обслуживанием и испытанием тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава.
Вся вновь издаваемая эксплуатационная и ремонтная документация по тормозному оборудованию должна строго соответствовать настоящей Инструкции.

1.4. Отступление от норм, допусков и требований, предусмотренных в настоящей Временной инструкции по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования может производиться в каждом отдельном случае только по согласованию с разработчиком (производителем) тормозного оборудования.

2. СРОКИ, ХАРАКТЕРИСТИКА, ОРГАНИЗАЦИЯ
ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ, РЕМОНТА, ПРИЕМКИ И
ИСПЫТАНИЯ ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ ЭЛЕКТРОВОЗОВ,
ТЕПЛОВОЗОВ И МОТОРВАГОННОГО
ПОДВИЖНОГО СОСТАВА

2.1. Техническое обслуживание тормозного оборудования выполняется при ТО-1, ТО-2 и ТО-3 электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава.

2.2. Ремонт тормозного оборудования производится при текущих ремонтах ТР-1, ТР-2 и ТР-3, средних ремонтах СР и капитальных ремонтах КР-1, КР-2 электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава.

2.3. При техническом обслуживании производится осмотр состояния, регулировка и испытание тормозного оборудования для предупреждения появления неисправностей и обеспечения бесперебойной и безаварийной работы между соответствующими видами технического обслуживания электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава.

2.4. При текущих ремонтах электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава производится ревизия тормозного оборудования, замена или ремонт отдельных узлов и деталей в соответствии с нормами и допусками, установленными настоящей Инструкцией, испытание и регулировка, обеспечивающая восстановление его эксплуатационных характеристик и гарантирующая его работоспособность между соответствующими видами ремонта, а также выполняется частичная модернизация тормозного оборудования в соответствии с планами балансодержателя подвижного состава.

2.5. При средних и капитальных ремонтах электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава производится замена поврежденных и изношенных узлов и деталей тормозного оборудования новыми, изготовленными в соответствии с техническими требованиями чертежей, или ремонт изношенных деталей с соблюдением норм и допусков, установленных настоящей Инструкцией для восстановления эксплуатационных характеристик и полного межремонтного ресурса (срока службы), а также производится модернизация тормозного оборудования в соответствии с планами балансодержателя подвижного состава.

2.6. Техническое обслуживание ТО-1 выполняется для всех серий локомотивов и МВПС локомотивными бригадами при приемке/сдаче и экипировке локомотивов (МВПС), а также при остановках на железнодорожных станциях.

2.7. Техническое обслуживание тормозного оборудования при ТО-2 поездных электровозов и тепловозов выполняется слесарями в специально обустроенных пунктах, как правило, в крытых помещениях, оснащенных необходимым оборудованием, приспособлениями, инструментом и неснижаемым технологическим запасом материалов и запасных частей по перечню в соответствии с Приложением 1 настоящей Инструкции.
Техническое обслуживание тормозного оборудования при ТО-2 локомотивов, используемых в маневровом, хозяйственном, вывозном, передаточном движении и в подталкивании выполняется бригадой слесарей ремонтного предприятия или локомотивными бригадами в порядке, определяемом региональной дирекцией тяги по согласованию с Дирекцией тяги.

2.8 Техническое обслуживание тормозного оборудования при ТО-3 электровозов, тепловозов и МВПС выполняется ремонтными предприятиями.

2.9. Ремонт тормозного оборудования производится в автоматном отделении (участке) ремонтного предприятия, за исключением воздухораспределителей, которые следует ремонтировать на контрольных пунктах автотормозов ремонтных предприятий вагонного хозяйства. Ремонт воздухораспределителей может быть организован в сервисном локомотивном депо в каждом отдельном случае только по отдельному указанию ОАО "РЖД". Автоматное отделение (участок) вновь открываемого сервисного локомотивного депо или моторвагонного депо должно быть принято комиссией под председательством ответственного работника Дирекции тяги ОАО "РЖД". Комиссия составляет акт, разрешающий в сервисном локомотивном депо ремонт тормозного оборудования в объеме, соответствующем возможностям отделения (участка), в зависимости от наличия специального оборудования и инструмента, квалификации работников, производящих ремонт, а также устанавливает порядок выполнения полного объема ремонта и его исполнителей.

2.10. Руководство ремонтом тормозного оборудования в ремонтных предприятиях возлагается на мастера автоматного отделения (участка).

2.11. Автоматные отделения (участки) ремонтных предприятий должны быть оснащены механизмами, специальными приспособлениями и стендами для проверки тормозного оборудования, согласно приложений 1, 2, 3 к настоящей Инструкции. Стенды перед началом смены должны быть проверены мастером или бригадиром на работоспособность.

2.12. Осмотр и ремонт стендов для проверки тормозного оборудования необходимо производить через каждые 3 месяца. Порядок осмотра и требования по герметичности соединений стенда такие же, как для кранов машиниста и тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава. После осмотра и ремонта стенд должен принять мастер. На видном месте, на стенде, наносится надпись с указанием даты выполнения периодичности осмотра. Результаты осмотра оформляются записью в книгу формы ТУ-14.

   2.13. При среднем и капитальном ремонте электровозов, тепловозов и МВПС тормозное оборудование подлежит обязательному снятию для ремонта или замены новым.
   При текущих ремонтах электровозов, тепловозов и МВПС снятию подлежат приборы тормозного оборудования по перечню, в соответствии с таблицей 1. Снятое тормозное оборудование необходимо ремонтировать и испытывать в объеме, установленном разделами 5 - 12 настоящей Инструкции.
   Ремонт тормозного оборудования, не снимаемого при текущих ремонтах локомотивов и моторвагонного подвижного состава, производится в объеме, установленном разделом 4 настоящей Инструкции.

2.14. Снятые для ремонта приборы тормозного оборудования разбираются и очищаются от загрязнений, с последующей обдувкой сжатым воздухом, после чего мастер или бригадир должен определить объем и характер их ремонта.

   2.15. Слесари по ремонту тормозного оборудования должны быть специализированы по ремонту следующих агрегатов и приборов:
   2.15.1. компрессоров;
   2.15.2. кранов машиниста и вспомогательного тормоза;
   2.15.3. регуляторов, реле и тормозной арматуры (разобщительные краны, выпускные клапаны, клапаны максимального давления и др.);
   2.15.4. тормозных цилиндров, тормозных цилиндров со встроенными регуляторами, воздухопроводов;
   2.15.5. приборов и арматуры электропневматического тормоза.

2.16. Каждый слесарь при ремонте тормозного оборудования должен быть обеспечен соответствующими приспособлениями, набором инструмента в соответствии с выполняемым видом работ по перечню согласно приложению 2 к настоящей Инструкции. На рабочем месте слесаря должны быть размещены технологические карты по ремонту деталей и приборов тормозного оборудования.

2.17. В распоряжении мастера должны быть необходимые шаблоны, калибры и измерительный инструмент, проверенные методами и в сроки, установленные соответствующими стандартами, а также оборудование и испытательные стенды для проверки и испытания работы приборов в целом в соответствии с перечнем приложения 3 к настоящей Инструкции. Рядом с испытательным стендом должны быть размещены его схема и технологическая карта по испытанию на нем тормозных приборов.

2.18. Испытательные стенды автоматного отделения (участка) должны обеспечиваться сжатым воздухом давлением не менее 8 кгс/см2.

2.19. После окончания ремонта деталей или всего прибора слесарь должен предъявить их мастеру или бригадиру для проверки качества ремонта и испытания.

2.20. В целях обеспечения исправного состояния и надежного действия автоматических тормозов на локомотивах и МВПС после окончания ремонта мастер (бригадир) обязан проверить качество ремонта и сборки деталей, узлов и приборов тормозного оборудования в сборе.

2.21. Мастер, осуществляющий руководство ремонтом тормозного оборудования, обязан инструктировать бригадиров и слесарей по технике безопасности в соответствии с действующими инструкциями и правилами, контролировать качество ремонта и лично руководить освоением ремонта новых приборов и внедрением прогрессивной технологии ремонта.

2.22. Ответственность за состояние оборудования, приписанного к автоматному отделению (участку), несет мастер.

ПЕРЕЧЕНЬ
тормозного оборудования и периодичность ремонта его
со снятием с локомотивов и моторвагонного подвижного состава

   Примечание:
   1. При втором ТР-2 тепловозов компрессор ПК-5,25 ремонтировать в объеме ТР-3.
   2. Периодичность ремонта тормозного оборудования со снятием с автомотрисы АЧ-2 производится в соответствии с указанным в таблице для дизель-поезда.
   3. Объем технического обслуживания и ремонта кранов машиниста и кранов вспомогательного тормоза локомотива осуществляется в соответствии с Технологической инструкцией "Техническое обслуживание, ремонт и испытание кранов машиниста усл. N 394, N 394М, N 395, N 395М и кранов вспомогательного тормоза локомотивов усл. N 254" N ПКБ ЦТ.25.0124. (абзац введен Распоряжением ОАО "РЖД" от 14.01.2020 N 33/р)
   4. Краны машиниста и краны вспомогательного тормоза локомотива на электровозах с периодичностью ТР-1 более 50 тыс.км. ремонтируются со снятием с локомотива при каждом ТР-1. (абзац введен Распоряжением ОАО "РЖД" от 14.01.2020 N 33/р)

2.23. Все тормозное оборудование после ремонта должно быть испытано и принято на локомотиве и МВПС соответственно: на локомотиворемонтных заводах - работниками отдела технического контроля (ОТК) и инспектором приемщиком локомотивов, в сервисном локомотивном депо - мастером и приемщиком локомотивов, а после текущего ремонта ТР-1 электровозов, тепловозов и МВПС - мастером и периодически приемщиком локомотивов, но не реже 1 раза в месяц. После приемки отремонтированного тормозного оборудования указанными работниками производятся испытания в объеме, установленном разделом 13 настоящей Инструкции.

2.24. Испытание приборов тормозного оборудования производится при тех давлениях воздуха, при которых они работают в эксплуатации, если не предусмотрено для них специально других норм. При этом давление воздуха в питательной сети при испытаниях должно быть не менее 8,0 кгс/см2. Запрещается испытывать тормозные приборы на пониженном давлении.

2.25. Ответственность за качество и достоверность испытаний на испытательных стендах в ремонтных предприятиях, где испытания поручены специально выделенным лицам, несут эти лица.

2.26. Приборы, не подвергнутые испытаниям, а также испытанные, но не удовлетворяющие установленным нормам, запрещается ставить на локомотивы и МВПС или передавать в технологический запас как запасные части.

2.27. Сведения о техническом обслуживании, ремонте и испытании тормозного оборудования, поставленного на локомотив и моторвагонный подвижной состава, заносятся в книгу учета осмотра, технического обслуживания, ремонта и испытания тормозного оборудования локомотивов и МВПС формы ТУ-14 и удостоверяются подписью работников.

2.28. Книга формы ТУ-14 должна храниться у мастера, осуществляющего руководство ремонтом тормозного оборудования. На локомотиворемонтных заводах разрешается раздельное ведение книги по виду ремонтируемого оборудования, если его ремонт производится на разных участках.

2.29. Сроки, характеристики и организация технического обслуживания и ремонта тормозного оборудования паровозов приведены в приложении 4 к настоящей Инструкции.

3. ОБЪЕМ РАБОТ ПО ТОРМОЗНОМУ ОБОРУДОВАНИЮ
ПРИ ТЕХНИЧЕСКИХ ОБСЛУЖИВАНИЯ ТО-1, ТО-2, ТО-3
ЭЛЕКТРОВОЗОВ, ТЕПЛОВОЗОВ И МОТОРВАГОННОГО
ПОДВИЖНОГО СОСТАВА

3.1. Техническое обслуживание тормозного оборудования при ТО-1 электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава выполняется локомотивной бригадой при приемке, сдаче за время, установленное графиком движения поездов, а также в процессе эксплуатации подвижного состава.
Перечень и порядок работ по тормозному оборудованию при данном виде технического обслуживания электровозов, тепловозов, моторвагонного подвижного состава устанавливаются эксплуатирующей организацией в зависимости от местных условий и в соответствии с требованиями Правил технического обслуживания тормозного оборудования и управления тормозами железнодорожного подвижного состава,

3.2. При ТО-2 электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава производится осмотр, проверка состояния и действия тормозного оборудования с устранением выявленных неисправностей, а также выполняется ремонт по записям машинистов в журнале технического состояния локомотивов и моторвагонного подвижного состава (форма ТУ-152). При данном виде технического обслуживания обязательно проверяется:

3.2.2. пределы давления в главных резервуарах при автоматическом возобновлении работы компрессоров и их отключении регулятором давления, при наличии конденсата проводится его слив.

3.2.3. состояние крепления компрессоров и муфты привода, производительность компрессоров и отсутствие: стука при работе компрессора, течи масла через уплотнения вала в остове электродвигателя, а также перегрева подшипников;

3.2.4. работа крапов машиниста и вспомогательного тормоза, действие автоматического и электропневматического тормозов, плотность питательной и тормозной магистралей, тормозных цилиндров.
Плотность уравнительного резервуара, время ликвидации сверхзарядного давления и действие крана машиниста при нахождении ручки в III положении (перекрыша без питания) проверяется с утечкой из тормозной магистрали через отверстие диаметром 5 мм;

3.2.5. состояние и регулировку тормозной рычажной передачи, ее предохранительных устройств и тормозных колодок, а также действие ручного тормоза;

3.2.6. проходимость сжатого воздуха через концевые рукава, блокировочные устройства N 367 и краны машиниста;

3.2.7. работу сигнализатора обрыва тормозной магистрали поезда.

3.3. При ТО-3 электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава производятся работы по тормозному оборудованию в объеме, установленном для технического обслуживания ТО-2 со следующими дополнениями:

3.3.1. Проверяется состояние кранов машиниста с отъемом верхней его части, очисткой и смазкой золотника и его зеркала;

3.3.2. на каждом втором техническом обслуживании ТО-3 (на маневровых локомотивах на каждом ТО-3) отбирается проба масла компрессоров на проверку содержания механических примесей. В случае выявления в пробе масла механических примесей более 0,08% масло сливается и заменяется свежим после установления причины повышенного загрязнения;

3.3.3. тормозное оборудование после производства работ испытывается в объеме, установленном разделом 13 настоящей Инструкции.

3.3.4 Выполнение работ после ТО-2 и ТО-3 проверяются мастером (или бригадиром) и приемщиком локомотивов (проверка после ТО-2 выполняется приемщиком по утвержденному графику) с записью в журнале технического состояния локомотива формы ТУ-152 об исправном состоянии тормозного оборудования. При этом после ТО-3 в журнале ТУ-152 записываются конкретные результаты проверки тормозного оборудования; производительность компрессора; плотность питательной и тормозной магистралей, уравнительного резервуара, тормозных цилиндров; время ликвидации сверхзарядного давления; выход штоков тормозных цилиндров; проходимость сжатого воздуха через блокировочные устройства N 367 и краны машиниста.

4. РЕМОНТ ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ ПРИ ТЕКУЩИХ РЕМОНТАХ
ЭЛЕКТРОВОЗОВ, ТЕПЛОВОЗОВ И МОТОРВАГОННОГО ПОДВИЖНОГО СОСТАВА
(БЕЗ СНЯТИЯ ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ)

4.1. Компрессор

   4.1.1. На тепловозах и дизель-поездах производится смена масла в картере компрессора. На электровозах и электропоездах отбирается проба масла для анализа в лаборатории; проверяется уровень масла, при хорошем состоянии масла следует долить его в картер до нормы. Нормальный уровень масла в картере должен быть между рисками маслоуказателя у компрессора Э500 на 10 мм ниже кромки наливного отверстия, у компрессора Э400 на уровне 2-10 мм ниже отверстия трубки. У компрессоров ЭК7В и ЭК7Б картер должен быть заполнен маслом до верхней риски маслоуказателя.
   При замене масла картер промывается керосином, протирается, осматривается масляный фильтр, очищается сетка и корпус фильтра от загрязнений; очищается и осматривается узел шатунов. При наличии в картере стружки или обломков колец или других деталей очищается картер, выясняется причина их появления и устраняется неисправность.
   Полная смена масла компрессоров производится в соответствии с требованиями "Локомотивы и моторвагонный подвижной состав. Инструкция по применению смазочных материалов" N 01ДК.421457.001 И, утвержденной 25 декабря 2005 г.

   4.1.2. Проверяется состояние воздушных фильтров, сапуна, обратного клапана, маслопровода масляного насоса и его крепления, холодильника компрессора, креплений компрессора. Проверяется состояние и натяжение ремня привода вентилятора. Осматриваются, проверяются на исправность действия и испытываются предохранительные клапаны главных резервуаров и холодильника компрессора. Предохранительные клапаны регулируются (за исключением предохранительных клапанов электропоездов) при отключенном регуляторе давления на рабочем месте в пневмосистеме тягового подвижного состава при работающем компрессоре на давление срабатывания на 1,0 кгс/см2 выше установленного для данной серии тягового подвижного состава максимального рабочего давления в главных резервуарах.
   Регулировка предохранительных клапанов электропоездов по условиям техники безопасности производится только со снятием их с электропоезда на стенде, с одновременной постановкой пломб.
   Предохранительные клапаны на холодильнике компрессора должны быть отрегулированы на давление 4,5+/-0,1 кгс/см2. Обнаруженные неисправности устраняются, неисправные детали заменяются.

   4.1.3. В клапанных коробках компрессоров на каждом текущем ремонте локомотивов (моторвагонного подвижного состава при ТР-1 через один) проверяется состояние всасывающих и нагнетательных клапанов, В случае выявления неисправностей клапаны разбираются, детали очищаются от нагара. Проверяется состояние деталей. Изломанные или имеющие трещины пластины и пружины, имеющие высоту менее 10 мм, заменяются. Клапанные пластины и другие детали заменяются, если нарушена герметичность клапана. Обращается внимание на правильность установки клапанов в клапанные коробки и надежность их затяжки.
   На собранной клапанной коробке компрессоров тепловозов проверяется легкость перемещения подвижных деталей разгрузочного устройства; при нижнем положении подвижных деталей пластины всасывающих клапанов должны быть плотно прижаты к упору клапана.
   У компрессоров Э400 через один текущий ремонт ТР-1 моторвагонного подвижного состава, у компрессора Э500 на каждом текущем ремонте ТР-1 электровозов разбирается клапанная коробка. Крышка клапана и пробки-упоры промываются керосином, высушиваются и смазываются компрессорным маслом. Седла и клапаны очищаются от масляного нагара; клапаны притираются к седлам. При сборке обращается внимание на притирку клапанов, отсутствие перекосов и подъем клапанов.
   У компрессоров ЭК7 электровозов при каждом текущем ремонте проверяется состояние клапанного узла, моторвагонного подвижного состава при ТР-1 через один. Клапанные доски необходимо разъединить, промыть, прочистить пластины клапанов и проходные отверстия от нагара. Изломанные или имеющие трещины пластины заменяются.
   На тепловозах в случае неодновременного срабатывания разгрузочных устройств разгрузочные устройства регулируются в соответствии с Руководством по эксплуатации и руководством по обслуживанию и ремонту компрессоров КТ-6, КТ-7, КТ-6 Эл.
   При сборке необходимо следить за правильной установкой отдельных деталей на клапанах.

4.1.4. У компрессоров Э-500 на каждом текущем ремонте ТР-1 электровозов и у компрессоров Э-400 через один текущий ремонт ТР-1 электропоездов проверяется состояние коленчатого вала с зубчатым колесом и шестерней. Обращается внимание на насадку зубчатого колеса и шестерни, состояние заклепок и плотность прилегания половинок колеса и шестерен.

4.1.5. Для смазки компрессоров применяются масла, установленные документом "Локомотивы и моторвагонный подвижной состав. Инструкция по применению смазочных материалов" N 01ДК.421457.001 И.

4.2. Кран машиниста и вспомогательного тормоза локомотива

Проверяется работа кранов в соответствии с требованиями раздела 13 настоящей Инструкции, состояние золотника и его зеркала, манжеты, кольца уравнительного поршня, резиновых деталей, притирки клапанов, металлических диафрагм и других деталей. У кранов машиниста, предназначенных для управления электропневматическими тормозами, проверяется состояние контроллера. В случае выявления неисправностей, влияющих на нормальную работу приборов, которые не могут быть устранены без снятия с подвижного состава, краны ремонтируются в автоматном отделении (участке), после чего следует отрегулировать и испытать в соответствии с требованиями раздела 13 настоящей Инструкции.
При отсутствии неисправностей, необходимо смазать краны и отрегулировать кран машиниста на поддержание зарядного давления в тормозной магистрали в зависимости от типа подвижного состава.

4.3. Блокировочное устройство

Проверяется крепление клемм, качества пайки и изоляции проводов, проходимости воздуха через блокировочное устройство осуществляется в порядке и в соответствии с требованиями, изложенными в разделе 6 настоящей Инструкции.

4.4. Воздухораспределитель

Проверяется работа воздухораспределителя на чувствительность к торможению и отпуску, а также на 5-минутную выдержку в заторможенном состоянии на равнинном режиме с последующей проверкой предельного давления в тормозных цилиндрах локомотива и моторвагонного подвижного состава при полном служебном торможении. Неисправные воздухораспределители заменяются.

4.5. Авторежим

Необходимо проверить состояние опорных плит и рабочей поверхности упора рычажной передачи авторежима. Смазываются шарнирные и резьбовые соединения рычажных передач. Проверяется состояние электрической части авторежима. Проверяется давление воздуха в тормозных цилиндрах при полном служебном торможении и авторежим регулируется в соответствии с нормами, установленными разделом 13 настоящей Инструкции. При невозможности регулировки авторежима на подвижном составе прибор необходимо снять, отремонтировать и отрегулировать цехе.

4.6. Тормозной цилиндр

Проверяется плотность тормозного цилиндра. В случае выявления пониженной плотности тормозной цилиндр следует вскрыть, вынуть поршень, проверить состояние манжеты, внутренней поверхности цилиндра и очистить внутреннюю поверхность цилиндров и манжет, после чего их смазать. При обнаружении дефекта на манжете следует заменить ее новой. После сборки цилиндров проверяется их плотность.
Обязательно вскрываются тормозные цилиндры не реже 1 раза в год, при выполнении очередного планового ремонта локомотивов и моторвагонного подвижного состава.

4.7. Пневмоэлектрический датчик N 418

Проверяется состояние изоляционной колодки и контактов, крепление подводящих проводов, работу датчика из обеих кабин управления порядком, установленным разделом 6 настоящей Инструкции.

4.8. Электропневматический тормоз

Проверяется состояние оборудования и монтажа электрических цепей электропневматического тормоза (далее ЭПТ), прочность их крепления и электрическая прочность изоляции в соответствии с п. 8.11 настоящей Инструкции, наличие маркировочных бирок. Производится внешний осмотр блока управления БУ-ЭПТ, тиристорного преобразователя ПТ-ЭПТ-П и стабилизированного преобразователя напряжения СПН-ЭПТ-М. БУ-ЭПТ, ПТ-ЭПТ и СПП-ЭПТ-М следует снять с клеммной панели с отключением кабелей от СПН-ЭПТ-М, осмотреть состояние контактных клемм панелей и блоков, контактов разъемом кабелей. Проверяется надежность подключения проводов и кабеля к клеммной панели, производится очистка контактов панели и блоков. Обнаруженные неисправности устраняются. Работу ЭПТ под нагрузкой проверяют на локомотиве до и после осмотра и проверки (или ремонта) оборудования ЭПТ. При этом проверка производится с помощью переносного прибора А635, П-ЭПТ-Л или ТЛ СПИ. При работе ЭПТ с преобразователем СПН-ЭПТ М тумблер дублированного питания проводов N 1 и N 2 должен быть выключен и опломбирован.

4.9. Тормозная рычажная передача

4.9.1. Ремонт тормозной рычажной передачи производится слесарями комплексной бригады.

4.9.2. Проверяется состояние тормозных колодок, рычагов, тяг, предохранительных устройств и других деталей, а также их креплений и необходимо убедиться в наличии шайб и чек в валиках в соответствии с требованиями чертежей. Все шарнирные соединения не должны иметь односторонних зазоров между валиками и отверстиями более 3 мм. Все изношенные шплинты, шпильки должны быть заменены.
Тормозной винт, гайку, шестерни и передаточные звездочки ручного тормоза следует очистить от грязи, промыть керосином и осмотреть. Обнаруженные неисправности устраняются, трущиеся поверхности и шарниры смазываются осевым маслом и проверяется работа ручного тормоза.

4.9.3. Проверяется состояние автоматического регулятора тормозной рычажной передачи внешним осмотром. Рядом последовательных торможений и отпуска определяется стабильность действия авторегуляторов.

4.9.4. После устранения обнаруженных неисправностей тормозная рычажная передача регулируется так, чтобы выходы штоков тормозных цилиндров были в пределах норм, установленных для соответствующего типа подвижного состава.

4.10. Клапаны максимального давления N ЗМД и ЗМДА

У клапана максимального давления проверяется регулировка на поддержание максимального давления в тормозных цилиндрах, которое должно быть 3,8-4,0 кгс/см2 и на давление 2,0-2,5 кгс/см2 для работы противобуксовочного устройства.

4.11. Воздухопровод, соединительные рукава, тормозная арматура и другое тормозное оборудование

   4.11.1. Проверяется состояние соединений (плотности) и креплений воздухопровода, соединительных рукавов, приборов тормозной арматуры (фильтров, маслоотделителей, влагосборников, пылеловок и т.п.) и другого тормозного оборудования; правильность регулировки и исправность действия приборов, наличие пломб или бирок о ранее произведенном ремонте, соблюдение сроков проверок.
   4.11.2. Обнаруженные утечки воздуха и другие выявленные неисправности устраняются, после чего воздухопроводную сеть испытывают на плотность порядком, установленным разделом 13 настоящей Инструкции.
   При этом на локомотивах без системы автоматического торможения при саморасцепе секций или разъединении рукавов проверяются наличие дроссельных шайб в межсекционных соединений питательной магистрали и магистрали тормозных цилиндров, в соответствии с п. 14 раздела 13 настоящей Инструкции.

5. РЕМОНТ КОМПРЕССОРОВ И АРМАТУРЫ К НИМ

5.1. Компрессор Э400 и Э500

После снятия компрессора с локомотива или моторвагонного подвижного состава, его очистки, разборки, промывки деталей керосином, обмера и осмотра неисправные детали заменяются, а вышедшие за пределы допусков ремонтируются.
При обмерах, определения состояния деталей и объема работ при ремонте компрессора руководствоваться нормами и допусками, приведенными в таблице 2.

   5.1.1. Корпус:
   5.1.1.1. трещины в корпусе длиной менее 200 мм разрешается заваривать. Перед заваркой концы трещины должны быть засверлены;
   5.1.1.2. запрещается ремонт корпусов с трещинами в цилиндрах, лапах и кронштейнах подвешивания, а также при наличии хотя бы одной трещины в корпусе длиной 200 мм и более. Такие корпуса заменить новыми.

   5.1.2. Цилиндры:
   5.1.2.1. ослабшие втулки у цилиндров заменяются новыми. Износ цилиндров по диаметру допускается не более 3 мм у компрессоров Э400 и не более 4 мм у компрессора Э500;
   5.1.2.2. рабочие поверхности втулок цилиндров при наличии задиров или овальности более 0,3 мм следует расточить и отшлифовать, при этом конусность втулок допускается не более 0,1 мм;
   5.1.2.3. при расточке цилиндров следует руководствоваться градационными размерами, приведенными в таблице 3;
   5.1.2.4. после расточки цилиндров подбор поршней производится так, что бы зазор между поршнем и рабочей поверхностью втулок был не более указанных в таблице 2 для соответствующего типа компрессора и вида его ремонта.

Таблица 2 Нормы допусков и износов деталей компрессоров Э400 и Э500 в мм

Таблица 3. Градационные размеры расточки цилиндров компрессоров Э400 и Э500

* предельный размер градации при капитальных ремонтах.

   5.1.3. Коленчатый вал с зубчатым колесом:
   5.1.3.1. овальность или риски более 0,1 мм на шейке вала коленчатых и шатунных подшипников устраняются шлифовкой. Разрешается после шлифовки на шейках шатунов оставлять без исправления продольные риски в количестве до 3 шт глубиной до 0,1 мм, длиной не более 70 см, расположенные друг от друга не менее, чем на 15 мм, а также до двух вмятин общей площадью не более 10 кв.мм, глубиной не более 0,3 мм;
   5.1.3.2. обточку шеек коленчатого вала следует производить по градациям, приведенным в таблице 4.

Таблица 4. Градационные размеры для обточки коленчатого вала компрессоров Э400 и Э500 в мм

   5.1.3.3. заварка трещин и восстановление износов шеек коленчатого вала сваркой или наплавкой запрещается. При наличии трещины в сварном шве между телом коленчатого вала и диском шестерни необходимо шов срубить до устранения трещины и заварить вновь, а затем следует проверить биение торцевых поверхностей диска относительно осей коренных шеек, которое должно быть не более 0,065 мм;
   5.1.3.4. большое зубчатое колесо не должно иметь сдвига у расхождения половинок колеса. Ослабшие заклепки у шестерен и шестерни при износе зубьев более 1 мм, изломе или наличии трещин заменяются новыми. При текущем ремонте допускается оставлять шестерни с износом зуба до толщины 5,2 мм, измеренной на расстоянии 4,2 мм от его вершины.
   Насадка шестерни на коленчатый вал должна быть плотной. При насадке особое внимание обращается на состояние посадочных поверхностей вала двигателя и шестерни и затяжку вала. Прилегание притирочных поверхностей должно быть не менее 80% их площади. Заварка трещин и восстановление износов вала мотора электрогазовой сваркой запрещается.

   5.1.4. Поршни и поршневые кольца:
   5.1.4.1. поршни, имеющие трещины или отколы независимо от места их расположения, а также риски глубиной до 1 мм или наволакивание металла, заменяются новыми;
   5.1.4.2. ширина ручья в поршне цилиндра низкого давления компрессора Э400 и цилиндра высокого давления компрессора Э500 не должна превышать 9,5 и 13,5 мм в поршне цилиндра низкого давления компрессора Э500
   5.1.4.3. изношенные поршневые кольца, а также кольца, имеющие трещины, отколы и задиры, следует заменить. Новые кольца изготавливаются в соответствии с требованиями чертежей. Кольца должны входить в ручьи поршня без заедания и свободно в них перемещаться, а замки поршневых колец располагаться относительно друг друга на угол 120°; (в ред. Распоряжения ОАО "РЖД" от 14.01.2020 N 33/р)
   5.1.4.4. при сборке компрессоров поршни устанавливаются таким образом, чтобы смазочные отверстия для стока масла были обращены к верхней поверхности цилиндров.

   5.1.5. Шатуны, втулки шатунов и подшипники коленчатого вала:
   5.1.5.1. шатуны, имеющие трещины или изгиб более 1 мм, необходимо заменить. Изгиб до 1 мм разрешается править в холодном состоянии;
   5.1.5.2. шатунные болты и гайки с изношенной резьбой или сорванными двумя и более нитками резьбы заменяются новыми;
   5.1.5.3. шатуны и шатунные болты подвергаются дефектоскопии и при выявлении трещин заменяются новыми;
   5.1.5.4. втулки или пальцы шатуна заменяются при зазоре более 0,1 мм. Разрешается для уменьшения этого зазора восстанавливать палец хромированием. Новый поршневой палец и втулку необходимо изготавливать из стали марки 50 и подвергать закалке токами высокой частоты на глубину 1,5-3,3 мм (допускается изготовление указанных деталей из стали марки 45 или 37ХС. Твердость вновь изготовленной втулки должна быть 40-45 ед, а пальца - 52-63 ед. по Роквеллу. После закалки и шлифовки палец и втулку подвергают дефектоскопии;
   5.1.5.5. при износе или отслаивании баббита подшипники перезаливаются. Небольшие отколы заливки баббита на рабочей поверхности подшипника общей площадью 1-1,5 см2, при текущих ремонтах, разрешается оставлять без исправления. Если выкрошенная площадь превышает 15% общей поверхности залитого слоя в одной половине подшипника, то отколы необходимо наплавить баббитом марки Б83. После заливки подшипника необходимо расточить и пришабрить, чтобы обеспечивалось прилегание его поверхности не менее чем на 80%. Толщина слоя баббита у подшипника после пригонки к шейке должна быть в пределах 1,0-1,8 мм.

   5.1.6. Крышки цилиндров и клапаны:
   5.1.6.1. крышки цилиндров при наличии трещин заменяются;
   5.1.6.2. клапаны и их седла после устранения выработок, рисок, забоин или вмятин на притирочных поверхностях притираются друг к другу. Подъем клапанов должен быть в пределах 4,5 - 4,6 мм. При выработке гнезда клапана подъем клапана при текущих ремонтах разрешается регулировать наплавкой торца упора с последующей его механической обработкой; (в ред. Распоряжения ОАО "РЖД" от 14.01.2020 N 33/р)
   5.1.6.3. при сборке клапанов не допускается перекос пробки-упора. Зазор между клапаном и пробкой-упором должен быть в пределах 1,1-1,45 мм и между гнездом и клапаном не более 0,6 мм;
   5.1.6.4. плотность притирки клапанов в клапанных коробках считается достаточной, если после заливки керосина в них и выдержки в течение 5 мин пропуска керосина по месту сопряжения клапана с гнездом не происходит.

5.1.7. Фильтр:
Фильтр компрессора следует снять, проверить массу и состояние набивки и промыть ее в керосине, после чего смазать ее компрессорным маслом и уложить на место. Пришедшая в негодность набивка заменяется новой.

   5.1.8. Обкатка и испытание компрессоров:
   5.1.8.1. после ремонта и сборки компрессор испытывается на стенде. Испытания начинаются с обкатки. Электродвигатель подключается к источнику постоянного тока напряжением 250В и проверяется работа компрессора на холостом ходу в течение 30 мин. При этом не должно быть недопустимого нагрева, заеданий и постоянного стука. При выявлении неисправностей в работе компрессора следует выяснить причину и устранить ее. После устранения неисправности повторно проверяется работа компрессора на холостом ходу в течение 15-20 мин. Затем проводится испытание его на нагрев.
   Контроль нагрева производится по истечении 1 ч работы компрессора при противодавлении 8,0 кгс/см2 и напряжении 1500 В после остановки компрессора:
   а) нагрев цилиндров допускается не выше 100°С;
   б) нагрев подшипников не должен превышать температуру окружающего воздуха более чем на 55°С.
   Плотность поршневых колец и клапанов проверяется при давлении 10 кгс/см2; падение давления в резервуаре объемом 334 л до 9,5 кгс/см2 не должно происходить быстрее чем за 10 мин.

   После испытания на нагрев компрессор вновь включается в работу и проверяют:
   а) работу компрессора в течение 2 мин при максимальной частоте вращения вала компрессора и номинальном противодавлении;
   б) температура воздуха в нагревательном трубопроводе на расстоянии 500 мм от компрессора должна быть не более 180°С;
   в) производительность компрессоров при частоте вращения коленчатого вала 200 об/мин должна быть: компрессора Э-500 не менее 1,6 м3/мин; компрессора Э-400 не менее 0,67 м3/мин.
   По окончании проведения испытаний проверяется состояние масла, в котором не должно быть механических примесей;
   5.1.8.2. перечень наиболее часто встречающихся или возможных неисправностей компрессоров и методы их устранения приведены в таблице 5;
   5.1.8.3. после положительных результатов испытаний поверхность компрессора с облупившейся краской зачищается до металла, обезжиривается и покрывается грунтовкой. После сушки компрессор следует окрасить согласно карте окраски локомотива.

Таблица 5. Перечень наиболее часто встречающихся или возможных неисправностей компрессоров Э400 и Э500

5.2. Компрессоры ЭК7А и ЭК7П

Электрокомпрессор ЭК7В (ранее имел заводское обозначение ЭК7П) и электрокомпрессор ЭК7Б (ранее - ЭК7А) имеют компрессорную часть ВГ 0,8/8-720.
При обмерах, определении состояния деталей и объема работ при ремонте компрессоров руководствоваться нормами и допусками, приведенными в таблице 6.

Таблица 6. Нормы допусков и износов деталей компрессоров ЭК7В и ЭК7Б в мм

6. РЕМОНТ ПРИБОРОВ УПРАВЛЕНИЯ

Снятые с локомотива или моторвагонного подвижного состава приборы очищаются, разбираются, металлические детали промываются в одном из видов растворителей, насухо вытираются, каналы в корпусе и деталях продуваются сжатым воздухом, неисправные резиновые детали и детали с просроченным сроком службы заменяются.

6.1. Краны машиниста NN 334 и 334Э и золотниковый питательный клапан

6.1.1. Просевшую пружину кулачка по высоте более 2 мм заменяют новой. Ручка крана машиниста должна быть насажена без люфта на квадрат стержня. При разработке отверстия в ручке или квадрата стержня их восстанавливают наплавкой, после чего пригнать друг к другу. Изношенную или забитую резьбу стержня ручки восстанавливают наплавкой и вновь нарезать.

   6.1.2. Отверстия в золотнике и его лице, ведущие при П положении ручки крана машиниста к золотниковому питательному клапану, должны быть диаметром 7,5 мм.
   Зеркало золотника при наличии неровностей и рисок следует выверить, а золотник прошлифовать на выверенной плите и притереть к его зеркалу.
   Кольцевые проточки зеркала восстанавливаются до глубины 1,5 мм.
   Дугообразную выемку в золотнике и отросток дугообразной выемки в зеркале, имеющую глубину 2,5 мм и менее, восстановить до альбомного размера 3,2 мм.
   После притирки золотника и зеркала проверяются калиброванные отверстия в зеркале золотника, диаметр которого должен быть 1,5-0,06 мм для локомотивов и 1,8+0,06 мм для моторвагонного подвижного состава. Увеличение или уменьшение этого отверстия от указанного размера не допускается,

   6.1.3. Уплотнительное кольцо, вставленное в камеру уравнительного поршня, заменяется новым, если зазор в косом замке будет более 0,15 мм, а в призматическом более 0,6 мм.
   Новое кольцо вставляется в ручей уравнительного поршня и притирается по месту в корпусе крана. Вставленное притертое новое кольцо должно иметь зазор в косом замке не более 0,05-0,07 мм, а в призматическом не более 0,1-0,3 мм. Перед притиркой место в корпусе крана должно быть выверено стальным кольцом. Овальность камеры уравнительного поршня в корпусе крана более 0,05 мм не допускается.
   Камеру уравнительного поршня растачивать по градациям, приведенным в таблице 22.

Таблица 22 Градационные размеры расточки цилиндров уравнительной камеры в мм

Чертежный размер	Градации					Браковочный размер
Чертежный размер	I	II	III	IV	V	Браковочный размер
88,9	89,2	89,5	89,8*	90,1*	90,5*	-

* При этих размерах нижнюю кольцевую проточку выполнять диаметром 91 мм

   После расточки камеры к ней подбирается уравнительный поршень так, чтобы зазор между телом поршня и стенкой камеры был в пределах 0,2-0,5 мм.
   Клапан уравнительного поршня при наличии пропуска проверяется на станке или зенковкой и притирается к своему седлу. Притирка клапана к седлу должна производиться до притирки кольца уравнительного поршня.
   После пригонки всех деталей уравнительного поршня проверяется и устанавливается размер подъема, который должен быть 6 мм. Разрешается восстанавливать подъем поршня наваркой бронзы на верхний хвостовик поршня.
   Проверяется плавность перемещения поршня со вставленным уплотнительным кольцом. Для этого поршень поднимается в верхнее положение так, чтобы кольцо не зашло в заточку корпуса, и нагружается грузом не более 2 кгс или динамометром с таким усилием. Под этой нагрузкой поршень должен равномерно переместиться вниз без заеданий.
   Проверяется диаметр атмосферного отверстия, закрываемого клапаном уравнительного поршня. Диаметр отверстия должен быть не менее 8 мм, а диаметр хвостовика клапана уравнительного поршня 6 мм.

6.1.4. При обмере, определении состояния деталей и объема работ при ремонте золотникового питательного клапана руководствоваться размерами, приведенными в таблице 23.

Таблица 23. Основные размеры золотникового питательного клапана в мм

   Диафрагма, имеющая трещины, продольные места, вмятины и остаточный прогиб, заменяется новой. Риски и неровности на рабочей поверхности золотника и зеркала устраняются, после чего золотник притирается к зеркалу с проверкой качества притирки.
   Поршень должен быть пригнан с допусками скользящей посадки и легко перемещаться во втулке. Разница между диаметрами втулки и поршня не должна быть более 0,035 мм и менее 0,02 мм.
   Возбудительный клапан при наличии пропуска воздуха притирается к седлу. Высота клапана должна быть такой, чтобы при среднем положении диафрагмы без нагрузки ее от пружины клапан плотно закрывал отверстие в седле, а при максимальном прогибе диафрагмы от усилия пружины открывал нижней притиркой отверстие не более, чем на 0,8 мм. Направляющий стержень возбудительного клапана должен входить в направляющую гайку с зазором 0,7 мм. Пружины крана в случаях изломов, потери упругости или просадке более допустимых норм заменяется. При определении степени годности пружин золотникового питательного клапана по высоте руководствоваться размерами, приведенными в таблице 24.

Место установки пружин	Чертежный размер (в свободном состоянии)	Браковочная просадка
Стакан регулирующий	54_-1,0	Более 3,0
Поршень	70_-1,0	Более 2,0
Возбудительный клапан	17,5_-0,5	Более 1,0

Величина захода штифта в тело золотника должна быть не менее 2,5 мм. Длина упорного стержня в крышке-камере поршня должна быть 39-0,2 мм.

   6.1.5. После ремонта и сборки кран машиниста испытывается на стенде. При испытании кранов машиниста проверяется:
   6.1.5.1. перемещение ручки крана машиниста, которое должно происходить под усилие не более 5 кгс;
   6.1.5.2. плотность золотника и клапана уравнительного поршня. При давлении в напорной сети 7,0-8,0 кгс/см2 обмылить атмосферные отверстия крана машиниста. В отпускном, поездном положениях и перекрыше допускается образование мыльного пузыря с удержанием его не менее 10 с;
   6.1.5.3. плотность кольца уравнительного поршня. При давлении в уравнительном резервуаре и магистрали 5,0-5,2 кгс/см2 ручка крана машиниста ставится в перекрышу и разобщительным краном выпускается воздух из магистрали в атмосферу. При этом допускается понижение давления в уравнительном резервуаре с 5,0 до 3,0 кгс/см2 не быстрее, чем за 60 с;
   6.1.5.4. чувствительность перемещения уравнительного поршня. Ручку крана машиниста следует перевести в IV положение (служебное торможение) и снизить давление в уравнительном резервуаре на 0,15 кгс/см2 с последующей постановкой ручки крана в перекрышу; уравнительный поршень должен сработать и произвести выпуск воздуха из магистрали в атмосферу, снизив давление на 0,15-0,25 кгс/см2, после чего клапан уравнительного поршня должен закрыть атмосферное отверстие. При дальнейшем понижении давления в уравнительном резервуаре такими же ступенями поршень должен каждый раз подниматься и выпускать воздух из магистрали в атмосферу;
   6.1.5.5. плотность золотника и клапана золотникового питательного клапана. Золотниковый питательный клапан регулируется на поддержание давления 5,0 кгс/см2, а ручка крана машиниста ставится в поездное положение. При этом установленное давление не должно изменяться более, чем на +/-0,1 кгс/см2 в течение 5 мин;
   6.1.5.6. чувствительность золотникового питательного клапана. При снижении давления в магистрали отдельным краном с диаметром калиброванного отверстия 1,6 мм на 0,15 кгс/см2 золотниковый питательный клапан должен прийти в действие и восстановить первоначальное давление в магистрали в пределах +/-0,1 кгс/см2;
   6.1.5.7. темп разрядки магистрали при служебном и экстренном торможении. Время снижения давления в тормозной магистрали с 5,0 до 4,0 кгс/см2 при служебном торможении для крана машиниста N 334 с уравнительным резервуаром объемом 8,2 л и для крана машиниста N 334Э с объемом уравнительного резервуара 12 л должно составлять 4-5 с. Время снижения давления в тормозной магистрали с 5,0 до 1,0 кгс/см2 при экстренном торможении должно составлять не более 3 с.

6.1.6. Перечень наиболее часто встречающихся или возможных неисправностей и методы устранения кранов машиниста N 334 и N 334Э приведены в таблице 25.

Таблица 25 Перечень наиболее часто встречающихся или возможных
неисправностей кранов машиниста 34 и N 334Э

6.2. Кран машиниста системы Казанцева и кран машиниста 326-1 6.

2.1. При определении состояния деталей при ремонте крана машиниста руководствоваться нормами и допусками, приведенными в таблице 26.

Таблица 26. Нормы допусков и износов деталей кранов машиниста системы Казанцева и 326-1 в мм

Пружины кранов в случаях изломов, при потере упругости и просадке более допустимых норм заменяются. При определении степени годности пружин по высоте руководствоваться размерами и допусками, приведенными в таблице 27.

Таблица 27. Размеры и допуски пружин по высоте в мм

6.2.2. В случае износа в регулирующей гайке или шейке изношенную деталь заменяют новой;

6.2.3. Металлическая диафрагма при наличии трещин, забоин, местных выпучин или остаточного прогиба заменяется новой. Толщина новой диафрагмы должна быть 0,15 мм;

6.2.4. Резиновая диафрагма при наличии разрывов, расслоений, выпучин, остаточного прогиба более 4 мм или с просроченным сроком службы заменяются новой,

   6.2.5. Все клапаны и их гнезда при наличии пропуска необходимо проверить и притереть или заменить резиновые уплотнения в мягких клапанах. После ремонта клапаны должны удовлетворять следующим требованиям;
   6.2.5.1. возбудительный клапан в головке крана, прижатый к нижнему седлу, должен верхним конусом выходить из втулки насколько, чтобы при среднем положении металлической диафрагмы конус плотно прилегал к седлу в шайбе диафрагмы. При прогибе диафрагмы вниз клапан нижней притиркой должен отойти от своего седла на величину 0,5-0,7 мм;
   6.2.5.2. В кране Казанцева нижний клапан при среднем положении резиновой диафрагмы должен плотно прилегать притирочными поверхностями к своим седлам. При уменьшении длины выпускного клапана против альбомной на 1 мм и более клапан заменяется новым и притереть его к седлу выпускного клапана.

6.2.6. Все калиброванные отверстия в кране проверить калибрами, при этом они должны соответствовать размерам, указанным в таблице 28.

Таблица 28. Размеры отверстий в кране машиниста системы Казанцева в мм

Местонахождение отверстия	Диаметр отверстия
В нажимной шайбе	1,5
В крышке	2,0
Атмосферный клапан в шейке	2,5
В седле малого клапана	2,0
В колпачке пружины	1,5

6.2.7. Величина открытия впускного клапана должна быть не менее 2,55 мм и выпускного не менее 2,0 мм. Разрешается для восстановления указанных размеров в случае их уменьшения шайбу диафрагмы с торца срезать на необходимую величину. Зазор между хвостовиком шайбы и втулкой возбудительного клапана должен быть в пределах 0,03-0,55 мм.
Выход возбудительного клапана из гнезда должен быть 3,75 мм.

6.2.8. Диаметр калиброванного отверстия в штуцере ускорителя полуавтоматического отпуска должен быть равным 0,60+0,03 мм. Проверяется зазор между штоком поршня и верхней нажимной шайбой диафрагмы, который должен быть не менее 3,5 мм при верхнем положении поршня. После ремонта и сборки ускорителя проверить перемещение штока под усилием 3 кгс.

6.2.9. Обнаруженные дефекты на деталях сигнализатора следует устранить или заменить детали.

6.2.10. После сборки крана машиниста на испытательном стенде проверяется плотность притирки возбудительного клапана и плотность посадки его гнезда. Пропуск воздуха клапаном под давлением воздуха 7,0 кгс/см2 не допускается.

6.2.11. При испытании нижнего (пустотелого) клапана собранный корпус ставится на испытательный стенд и проверяют плотность постановки гнезда, притирку клапана и прилегание воротника в кране Казанцева и плотность мягких клапанов в кране 326-1. Для этого отверстие, идущее в среднюю часть, закрывается заглушкой и открывается кран напорной магистрали, после чего обмыливается втулка и нижняя пробка. Пропуск воздуха в указанных местах не допускается.

   6.2.12. При испытании крана машиниста необходимо проверить:
   6.2.12.1. действие крана.
   Давление воздуха в магистрали при поездном положении ручки крана машиниста регулируется на 5,3-5,5 кгс/см2. Затем ручку крана перемещают в 1 положение, при этом давление в магистрали должно повыситься до 6,6-7,0 кгс/см2. При постановке ручки крана в крайнее тормозное положение давление в тормозной магистрали должно снизиться до 3,7 - 3,9 кгс/см2.
   6.2.12.2. плотность клапана.
   При обмыливании атмосферных отверстий крана допускается образование мыльного пузыря, удерживающегося не менее 5 с;
   6.2.12.3. величины ступеней торможения.
   При перемещении ручки крана машиниста в I тормозное положение давление в тормозной магистрали должно понизиться на 0,5-0,7 кгс/см2. При следующих ступенях торможения давление в магистрали должно понизиться на 0,3+/-0,1 кгс/см2 после каждой ступени.
   6.2.12.4. автоматичность питания магистрали при утечках. Давление в магистрали снижается через кран с диаметром отверстия 2 мм. При этом кран машиниста должен поддерживать давление в магистрали (независимо от положения ручки крана) с отклонением давления не более +/-0,15 кгс/см2;
   6.2.12.5. темп разрядки.
   При переводе ручки крана машиниста в крайнее тормозное положение давление в магистрали должно понизиться с 5,3 до 3,8 кгс/см2 за время не более 5 с;
   6.2.12.6. время перехода с завышенного давления на зарядное.
   После зарядки тормозной магистрали до 5,3-5,5 кгс/см2 необходимо нажать кнопку ускорителя и повысить давление в резервуаре времени до 6,8 кгс/см2. При достижении давления в резервуаре времени 6,5 кгс/см2, замеряется время снижения давления с 6,5 кгс/см2 до 6,0 кгс/см2, которое должно быть 3 - 4 мин;
   6.2.12.7. время наполнения резервуара времени.
   Повышение давления в резервуаре времени с 0 до 5,0 кгс/см2 должно происходить за время не более 9 с, при этом давление в магистрали должно быть получено не более 6,7 кгс/см2;
   6.2.12.8. плотность манжет поршня полуавтоматического ускорителя. При проверке плотности нижней манжеты обмыливается атмосферное отверстие в корпусе промежуточной части, при этом допускается образование мыльного пузыря с удержанием его не менее 5 с. При проверке плотности верхней манжеты поршня давление в резервуаре времени устанавливается 6,0 кгс/см2. Допускается образование мыльного пузыря на атмосферном отверстии корпуса промежуточной части с удержанием его в течение не менее 5 с;
   6.2.12.9. работу сигнализатора.
   Ручка крана машиниста устанавливается в поездное положение и после зарядки магистрали открывается кран с калиброванным отверстием диаметром 4,5 мм, а сигнализатор ввинчивать по резьбе в корпус крана машиниста до тех пор, пока манометр сигнализатора не покажет давление на 0,5 кгс/см2 ниже, чем в магистрали, и свисток не издаст сигнал. В этом положении корпус сигнализатора закрепляется контргайкой.

6.2.13. Перечень наиболее часто встречающихся или возможных неисправностей крана машиниста приведен в таблице 29.

Таблица 29. Перечень наиболее часто встречающихся или
возможных неисправностей крана машиниста системы Казанцева p>

6.3. Краны машиниста NN 222, 222М, 328, 394, 394М, 394М-0, 395 и 395М-01

6.3.1. При ремонте кранов машиниста руководствоваться нормами, размерами и допусками, приведенными в таблице 30.

Таблица 30. Нормы допусков и износов деталей кранов машиниста NN 222, 328, 222М, 394, 395 в мм

* Для кранов машиниста NN 222 и 328
** Для кранов машиниста NN 222М, 394 и 395

   6.3.2. Проверяется надежность запрессовки втулок и ниппелей, измеряется выработка или овальность поверхности под уравнительный поршень, осматривается состояние конической уплотнительной поверхности втулки нижнего клапана, надежность крепления шпилек, а также состояние их резьбы. Втулка уравнительного поршня заменяется в случаях;
   6.3.2.1. выработки или овальности ее по внутреннему диаметру более 0,4 мм;
   6.3.2.2. ослабления ее в корпусе крана.
   Выработка или овальность отверстия под уравнительный поршень, более 0,4 мм устраняется путем расточки корпуса и постановки втулки. Новую втулку необходимо приточить с натягом 0,15-0,25 мм и запрессовать. Запрессованная втулка испытывается воздухом давлением 6,0 кгс/см2 в течение 30 с. Пропуск воздуха не допускается. После запрессовки следует профрезеровать паз в верхнем торце втулки.
   Окончательная обработка втулки по внутреннему диаметру производится после запрессовки ее в корпус. После этой операции производится совместная притирка кольца уравнительного поршня и втулки по месту.
   Незначительные риски на рабочей поверхности втулки кольца выводить путем совместной притирки (с применением тонкой пасты ГОИ) кольца и втулки до полного удаления рисок.

6.3.3. При необходимости замены втулки нижнего (выпускного) клапана натяг ее под запрессовку должен быть 0,1-0,15 мм, а припуск по внутреннему диаметру 2 мм; окончательная обработка втулки производится после запрессовки. Уплотняющая фаска 0,5х45° обрабатывается зенковкой после окончательной расточки новой втулки. Забоины и риски на уплотняющей конической поверхности втулки исправляются конической зенковкой. При износе фаски более 1,5 мм следует восстановить ее до альбомного размера. (в ред. Распоряжения ОАО "РЖД" от 14.01.2020 N 33/р)

6.3.4. Шпильки, имеющие сорванную или изношенную резьбу, заменяются новыми. Ослабшие шпильки закрепляются. Увеличение диаметра резьбы под шпильки и штуцер допускается не более 2 мм, а резьбы под цоколь не более 3 мм.

   6.3.5. Клапаны осматривают и при наличии износа, забоин и рисок производится проверка их специальной зенковкой, а впускную уплотняющую поверхность - конической зенковкой. После проверки зенковкой произвести совместную притирку уплотняющих поверхностей втулки и нижнего клапана, а также уравнительного поршня с применением средней пасты ГОИ. Нижний впускной клапан заменяется при зазоре между втулкой и хвостовиком клапана более 0,2 мм.
   Осматривается состояние конической уплотнительной поверхности уравнительного поршня и при наличии износов, забоин и рисок проверяется зенковкой, а затем притирается по месту с применением средней пасты ГОИ. Пропуск воздуха клапаном устраняется путем совместной притирки нижнего клапана после установки его на место и хвостовика уравнительного поршня.
   При наличии износа, повреждения или просроченного срока службы резиновых уплотнений, а также истечению срока эксплуатации клапанов кранов машиниста 394М и 395М необходимо их заменить. Запрещается подрезать атмосферный клапан, расположенный в хвостовике уравнительного поршня. Седла клапанов при их повреждении необходимо заменить.

   6.3.6. Уплотнительное кольцо уравнительного поршня заменяется, если зазор в замке будет более 1 мм, а также в случае потери упругости, при наличии рисок, пропуска или излома. Новое кольцо следует пригнать в ручей уравнительного поршня и притереть по втулке или поверхности полости под уравнительный поршень. Перед притиркой втулка или поверхность полости под уравнительный поршень должна быть выверена чугунным кольцом. Притирка кольца производится со снятой с поршня манжетой с применением пасты ГОИ. Зазор в замке нового кольца должен быть 0,1-0,6 мм. После притирки нового кольца уравнительный поршень с помощью специального приспособления проверяется на плотность, а затем на чувствительность его к перемещению:
   6.3.6.1. плотность металлического кольца поршня считается достаточной в том случае, если время падения давления в резервуаре объемом 8 л с 5,0 до 3,0 кгс/см2 будет не менее 60 с;
   6.3.6.2. плотность уравнительного поршня (с кольцом и резиновой манжетой) считается достаточной в том случае, если при испытании давлением 5,0 кгс/см2 мыльный пузырь удерживается на магистральном отростке не менее 5 с;
   6.3.6.3. уравнительный поршень в сборе с металлическим кольцом и манжетой должен перемещаться в смазанной втулке под усилием не свыше 4 кгс.

   6.3.7. При необходимости замены золотник следует подбирать в соответствии с типом его зеркала. В противном случае заменяется комплексно, т.е. золотник с его зеркалом.
   Золотник и его зеркало заменяются:
   6.3.7.1. при износе рабочей поверхности свыше 2 мм, что определяется изменением цилиндрической части, высота которой должна быть не менее 10 мм у золотника и не менее 12 мм у зеркала золотника; при наличии раковин или изломов;
   6.3.7.2. при износе направляющей части до диаметра менее 80,0 м. Незначительные неровности, выработки или риски на рабочих поверхностях золотника и зеркала устраняются совместной притиркой их с применением микропорошков, а окончательную доводку вести пастами ГОИ. Глубокие задиры, выработку или риски на рабочих поверхностях золотника и его зеркала устраняются шлифовкой с последующей совместной их притиркой.
   Рабочие поверхности золотника и зеркала проверяются на станке или шлифовальном круге. При этом необходимо следить, чтобы глубина выемок была не менее 2,5 мм. При меньшей глубине выемки она восстанавливается фрезеровкой до альбомного размера. В случае разработки калиброванных отверстий заглушки необходимо высверлить или выпрессовать, а затем запрессовать новые с номинальными размерами калиброванных отверстий и натягом 0,1-0,2 мм.
   Размер калиброванных отверстий считается предельным в том случае, если при испытании крана на стенде не выдерживается минимально допустимое время зарядки уравнительного и дополнительного резервуаров или время ликвидации сверхзарядки. Размер глубины сверления заглушки должен быть уменьшен на величину износа рабочей поверхности золотника (следует измерять по высоте цилиндрической части золотника). После сверления отверстие проверяется калибром.

6.3.8. Седло обратного клапана заменяется при ослаблении его в промежуточной части. Детали фильтра промываются в керосине и продуваются сжатым воздухом. Порванную сетку фильтра заменяют.
Среднюю часть крана машиниста заменяют при наличии обломов бурта общей длиной более 30 мм. Имеющиеся сколы, трещины завариваются латунью с последующей обработкой.

   6.3.9. Крышка крана заменяется при износе направляющей части золотника до диаметра более 82,2 мм, а также при наличии трещин и изломов. Выработку или овальность отверстия под стержень, а также зазор между стержнем и крышкой более допустимых пределов устраняется постановкой в крышку втулки. Для запрессовки втулки отверстие в крышке растачивается до диаметра 32 мм. Натяг втулки под запрессовку должен быть 0,1 - 0,2 мм. Торцовая поверхность втулки должна быть в одной плоскости с торцовыми поверхностями крышки. Размер втулки по внутреннему диаметру притачивается по диаметру стержня.
   Смещение поверхности втулки по внутреннему диаметру относительно направляющей поверхности допускается не более 0,1 мм. Выработка или овальность сопрягаемых с крышкой поверхностей стержня, превышающая 0,1 мм, устраняется проверкой на стенде. Максимальный износ стержня по диаметру допускается не более 1 мм.
   Забоины на поверхности резьбы стержня устраняются. При зазоре в шлицевом соединении золотника и стержня более 0,6 мм боковые поверхности пазов стержня наплавляются латунью и обработать. Смещение оси паза относительно оси стержня допускается не более 0,2 мм. После обработки зазор в соединении золотника со стержнем должен быть не менее 0,1 и не более 0,3 мм. Проверяется состояние пружины кулачка и при необходимости ее заменить. Выработка на сопрягаемой с крышкой поверхности кулачка заменяется. Винты с изношенной или сорванной резьбой заменяются,

6.3.10. Проверяется состояние уплотнительных поверхностей клапанов редуктора, стабилизатора и их втулок. Забоины, риски и выработку на конических поверхностях клапанов следует устранить с последующей притиркой уплотнительных поверхностей втулки, клапана и диафрагмы. Номинальные размеры конических уплотнительных поверхностей втулок редуктора и стабилизатора при износе их более 1 мм восстанавливаются путем торцовки с помощью зенковок. Забоины и износ на торцовых поверхностях клапанов устраняются шлифовкой с последующей доводкой торцовых поверхностей на поверочной плите.

   6.3.11. Питательный клапан редуктора и клапан стабилизатора заменяется при увеличении зазора между втулкой и клапаном более 0,1 мм и в случае износа конической уплотнительной поверхности. Торец хвостовика клапана редуктора и клапана стабилизатора должен лежать в одной плоскости с поверхностью прилегания диафрагмы к корпусу или иметь зазор не более 0,6 мм. В том случае, если торцы клапанов выступают за указанную поверхность, необходимо их спилить, прошлифовать в направляющей втулке и для питательного клапана кранов машиниста NN 222 и 328 произвести совместную притирку уплотняющих поверхностей торца и диафрагмы.
   Положение торца питательного клапана и клапана стабилизатора относительно поверхности корпуса проверяется также и в случае:
   6.3.11.1. замены втулки;
   6.3.11.2 проверки зенковкой конических уплотняющих поверхностей втулки и клапанов;
   6.3.11.3. проверки зенковкой поверхности корпуса клапана.

6.3.12. Втулка питательного клапана заменяется при износе до диаметра более 6,05 мм, а седло клапана стабилизатора до диаметра более 4,05 мм.
Натяг втулки под запрессовку должен быть 0,05-0,12 мм.

6.3.13. Диафрагму, имеющую продавленность и трещины, заменяют новой. Поверхность диафрагмы должна быть чистой и не иметь заусенцев, вмятин, царапин.

6.3.14. Детали редуктора и стабилизатора с изношенной, сорванной или забитой резьбой заменяются.

6.3.15. Пружины крана в случаях изломов и потери упругости заменяются. При определении степени годности пружин по высоте руководствоваться размерами, приведенными в таблице 31.
Отклонение от перпендикулярности торцов относительно наружной образующей пружины свыше допускаемого размера устраняется путем шлифовки торцов пружины. Прямолинейность торцов необходимо проверить на плите. Колебание пружины на плите не допускается.

Таблица 31. Характеристики пружин кранов
машиниста NN 222, 222М, 328, 394, 394М, 395, 395М

Примечание * Для кранов машиниста 394М, 395М-3-4-5. (введено Распоряжением ОАО "РЖД" от 14.01.2020 N 33/р)

6,3.16. После ремонта и сборки кран машиниста испытывается на стенде. При испытании крана машиниста проверяется:

6.3.16.1. перемещение ручки крана машиниста между положениями.
При давлении воздуха на золотник крана машиниста 8,0 кгс/см2 перемещение ручки крана должно происходить под усилием не более 6 кгс, при этом точка приложения динамометра на ручке должна находиться на расстоянии 200 мм от оси стержня золотника. Ручка через выступы и впадины фиксаций положений должна перемещаться под усилием не более 8 кгс;

6.3.16.2. плотность крана машиниста.
При обмыливании мест соединения деталей крана машиниста образования мыльных пузырей не допускается. При II, III и IV положениях ручки крана машиниста в атмосферных отверстиях допускается образование мыльного пузыря с удержанием его не менее 5 с;

6.3.16.3. плотность притирки золотника.
в IV положении ручки крана машиниста при обмыливании отверстия к уравнительному резервуару и стабилизатору (без редуктора и стабилизатора крана машиниста давление воздуха не менее 7,0 кгс/см2 допускается образование мыльного пузыря с удержанием его не менее 5 с.

6.3.16.4. чувствительность питания.
Во II и IV положениях ручки крана машиниста при создании искусственной утечки из тормозной магистрали через отверстие диаметром 2 мм давление в магистрали не должно снижаться более, чем на 0,15 кгс/см2 до момента прихода в действие уравнительного поршня. После производства ступени торможения на 0,5 кгс/см2 и постановки ручки крана машиниста в IV положение установившееся давление в уравнительном резервуаре должно поддерживаться см колебаниями не более +/-0,1 кгс/см2 в течение 3 мин. В III положении ручки крана машиниста при искусственной утечке из тормозной магистрали давление в магистрали должно непрерывно снижаться.

6.3.16.5. время наполнения тормозной магистрали, уравнительного резервуара и резервуара времени.
Во II положении ручки крана машиниста время наполнения тормозной магистрали от 0 до 5,0 кгс/см2 должно быть не более 4 с, а время наполнения уравнительного резервуара в пределах 30-40 с. В I положении ручки крана машиниста время наполнения резервуара времени с 0 до 5,0 кгс/см2 должно быть в пределах 20-30 с;

6.3.16.6. темп служебной и экстренной разрядки.
При служебном торможении в V положении ручки крана машиниста время снижения давления в тормозной магистрали с 5,0 до 4,0 кгс/см2 должно быть в пределах 4,5 0,5 с. В VA положении ручки крана машиниста время снижения давления в уравнительном резервуаре с 5,0 до 4,5 кгс/см2 должно быть в пределах 15-20 с. При экстренном торможении в VI положении ручки крана машиниста время снижения давления в тормозной магистрали с 5,0 до 2,5 кгс/см2 должно быть не более 3 с. (пункт 6.3.16.6. дан в ред. Распоряжения ОАО "РЖД" от 14.01.2020 N 33/р)

6.3.16.7. темп ликвидации сверхзарядного давления.
Снижение давления в уравнительном резервуаре с 5,8 до 5,6 кгс/см2 должно происходить за 80-120 с. Проверку темпа следует производить после предварительного завышения давления в уравнительном резервуаре 6,4 кгс/см2 и перевода ручки из I во II положение. Снижение давления во всем диапазоне с максимального до зарядного должно быть плавным без скачкообразного изменения давления; (пункт 6.3.16.7. дан в ред. Распоряжения ОАО "РЖД" от 14.01.2020 N 33/р)

   6.3.16.8. чувствительность уравнительного поршня.
   При снижении давления в уравнительном резервуаре на 0,15-0,2 кгс/см2 должна произойти соответствующая разрядка тормозной магистрали;

   6.3.16.9. плотность уравнительного резервуара, в IV положении ручки крана машиниста падение давления в уравнительном резервуаре (давление в тормозной магистрали 5,0 кгс/см2) не должно превышать 0,1 кгс/см2 в течение 3 мин;

   6.3.16.10. завышение давления в тормозной магистрали.
   После разрядки уравнительного резервуара V положением на 1,5 кгс/см2 и переводе ручки крана машиниста в IV положение завышение давления в тормозной магистрали не должно быть 0,3 кгс/см2 в течение 40 с,

6.3.17. Перечень наиболее часто встречающихся или возможных неисправностей кранов машиниста и методов их устранения приведен в таблице 32.

Таблица 32. Перечень наиболее часто встречающихся или возможных
неисправностей крана машиниста NN 222, 222М, 328, 394 и 395

6.4. Краны вспомогательного тормоза N 4ВК

   6.4.1. Кран вспомогательного тормоза N 4ВК
   6.4.1.1 Риски, задиры и выработку рабочих поверхностей золотника и его зеркала устраняют шлифовкой с последующей совместной притиркой.
   6.4.1.2. Пружины заменяются новыми при посадке более 3 мм.
   6.4.1.3. Проверяется плотность насадки ручки на квадрат стержня.

   6.4.2. После ремонта и сборки кран вспомогательного тормоза N 4ВК испытывается и проверяется:
   6.4.2.1. плотность притирки золотника и мест соединений крана.
   При обмыливании мест соединений корпуса крана и стержня ручки обмыливание мыльных пузырей не допускается. При обмыливании отверстия к тормозному цилиндру и атмосферного отверстия (ручка крана в положении перекрыши) допускается образование мыльного пузыря с удержанием его не менее 5 с;
   6.4.2.2. время наполнения тормозного цилиндра. При давлении в напорной сети 7,0-8,0 кгс/см2 время наполнения резервуара объемом 10 л, присоединенного к тормозному цилиндру, до давления 6,0 кгс/см2 не должно превышать 1 с.

6.5. Кран вспомогательного тормоза локомотива N 254

6.5.1. При обмере, определении состояния деталей и объема работ при ремонте крана вспомогательного тормоза руководствоваться нормами, размерами и допусками, приведенными в табл.33.

Таблица 33 Нормы допусков и износов деталей крана вспомогательного тормоза N 254

   6.5.2. Проверяется надежность запрессовки поршневой втулки (в тех кранах, где она имеется), седла и заглушки. Поршневую втулку заменяют в случае ослабления ее в корпусе крана или износе по внутреннему диаметру более 0,9 мм.
   Новая втулка должна быть изготовлена с натягом 0,1-0,2 мм под запрессовку и с допуском 2 мм по внутреннему диаметру под окончательную обработку после запрессовки. Перед запрессовкой наружная поверхность втулки смазывается. Плотность запрессовки втулки испытать сжатым воздухом давлением 6,0 кгс/см2. Пропуск воздуха в местах запрессовки не допускается. После окончательной обработки втулок несоосность их рабочих поверхностей допускается не более 0,1 мм.
   При овальности или выработке более 0,2 мм большую втулку протачивают, а затем шлифуют чугунным кольцом.

   6.5.3. Забоины или риски на уплотняющей конической поверхности гнезда двухседельчатого клапана исправляются конической зенковкой с последующей притиркой к ней клапана так, чтобы притирочная фаска была шириной не более 0,5-0,6 мм.
   При износе уплотняющей фаски втулки клапанов до размера более 1,5 мм торец втулки подрезается прямой зенковкой до восстановления номинального размера (0,5 мм) уплотняющей фаски.
   Клапан заменяется при наличии износа уплотнительных поверхностей. В случае пропуска воздуха впускным клапаном производится совместная притирка уплотнительных поверхностей клапана, втулки и хвостовика поршня.

6.5.4. Нижний поршень при износе его хвостовика до диаметра менее 11,7 мм заменяется. Забоины и риски на уплотнительной фаске хвостовика нижнего поршня устраняются зенковкой. При износе уплотнительной фаски хвостовика поршня до размера более 1 мм разрешается подрезать торец хвостовика на станке так, чтобы уплотняющая фаска была равна 0,5 - 0,6 мм.

6.5.5. Верхний поршень заменяется при износе его хвостовика по диаметру менее 11,0 мм. Износ или выработку хвостовика верхнего поршня более 0,15 мм устранить путем проверки на станке, при этом градацию ремонтных размеров хвостовика поршня следует выдерживать через 0,3 мм.

6.5.6. Диск заменяется при зазоре более 0,5 мм между хвостовиком верхнего поршня и ступицей диска. Крышку и стакан заменяют при износе резьбы более 0,5 мм (определяется вертикальным перемещением стакана в крышке, величина которого должна быть не более 1 мм), а также в случае излома или наличии трещин. Допускается проверить на станке изношенную ленточную резьбу в крышке крана и по ней протачивается стакан.

6.5.7. Овальность отверстия в крышке под упор допускается не более 3 мм. При зазоре между крышкой и упором более 0,7 мм упор заменяется.

6.5.8. При ослаблении в запрессовке седла отключающего клапана седло заменяется. Осмотреть состояние прокладки отключающего клапана. Выход стержня клапана из седла должен быть в пределах 4-4,5 мм.

6.5.9. Пружины клапана в случаях изломов и потери упругости заменяются. При определении степени годности пружин по высоте руководствоваться размерами, приведенными в таблице 34.

Таблица 34 Характеристики пружин крана вспомогательного тормоза локомотива N 254

Отклонение от перпендикулярности торцов относительно наружной образующей пружины свыше допускаемого размера устраняется путем шлифовки торцов пружины; шатание пружины на плите не допускается.

   6.5.10. При сборке крана проверяется:
   6.5.10.1. величины открытия клапанов, которые должны быть: впускного не менее 2 мм и выпускного не менее 3 мм.
   6.5.10.2. величину выхода стержня отключательного клапана из седла, которая должна быть 4 - 4,4 мм.

   6.5.11. После ремонта и сборки кран вспомогательного тормоза необходимо испытать на стенде. При испытании проверяется:
   6.5.11.1. плотность соединения узлов крана, клапанов и манжет:
   6.5.11.1.1. при обмыливании мест соединений узлов крана образование мыльных пузырей не допускается;
   6.5.11.1.2. на нижнем атмосферном отверстии крана (при тормозном и поездном положениях ручки крана) допускается образование мыльного пузыря с удержанием его не менее 5 с;
   6.5.11.1.3. на верхнем атмосферном отверстии крана (при торможении автоматическим тормозом и поездном положении ручки крана) и на атмосферных отверстиях упора (при торможении автоматическим тормозом и тормозном положении ручки крана) допускается образование мыльного пузыря с удержанием его не менее 10 с;

   6.5.11.2. работу на торможение и отпуск:
   6.5.11.2.1 в тормозных положениях крана вспомогательного тормоза проверяется давление в тормозном цилиндре, которое должно быть в пределах:
   - при I ступени 1,0-1,3 кгс/см2;
   - при II ступени 1,7-2,0 кгс/см2;
   - при III ступени 2,7-3,0 кгс/см2;
   - при IV ступени торможения 3,8-4,0 кгс/см2; а на тепловозах ТЭ7 и 2ТЭ 10Л при передаточном числе рычажной передачи 10,77 - в пределах 5,0 - 5,2 кгс/см2;
   6.5.11.2.2 ручка управления, переведенная с любой ступени торможения в отпускное положение, должна автоматически возвращаться в поездное положение; при переводе ее из поездного положения в сторону первой ступени торможения на 15-20° давления в тормозном цилиндре не должно быть;
   6.5.11.2.3 во всех тормозных положениях крана при искусственной утечке сжатого воздуха из тормозного цилиндра через отверстие диаметром 2 мм в тормозном цилиндре должно поддерживаться давление с понижением не более чем на 0,3 кгс/см2;
   6.5.11.2.4 при переводе ручки крана вспомогательного тормоза из поездного в крайнее тормозное положение время наполнения сжатым воздухом тормозного цилиндра от 0 до 3,5 кгс/см2 не должно быть более 4 с; при переводе ручки крана из крайнего тормозного положения в поездное положение время выпуска воздуха из тормозного цилиндра с 3,5 до 0,4 кгс/см2 должно быть не более 7 с. При заторможенном автоматическом тормозе полным служебным торможением, с момента установки ручки крана вспомогательного тормоза в 1 отпускное положение из поездного снижение давления в тормозном цилиндре с 3,5 до 0,4 кгс/см2 должно происходить за время не более 13 с;
   6.5.11.2.5 при полном служебном торможении и последующем отпуске поездным положением ручки крана машиниста, кран вспомогательного тормоза, работающий в качестве реле давления (повторителя), должен повышать и снижать давление в тормозном цилиндре за время, не превышающее более 5 с относительно времени при работе воздухораспределителя непосредственно на тормозной цилиндр;
   6.5.11.2.6 после ступени торможения или полного служебного торможения автоматическим тормозом и при искусственной утечке воздуха из тормозного цилиндра через отверстие диаметром 2 мм в нем должно поддерживаться установившееся давление с понижением не более, чем на 0,3 кгс/см2;
   6.5.11.2.7 после ступени торможения автоматическим тормозом и при установившемся давлении в тормозном цилиндре производится полный отпуск краном вспомогательного тормоза, после этого в тормозном цилиндре не должно происходить повышение давления в течение 2 мин;
   6.5.11.2.8 после полного служебного торможения автоматическим тормозом и последующего перевода ручки крана в первое отпускное с возвратом во второе поездное положение кран вспомогательного тормоза должен обеспечивать возможность производить ступень отпуска величиной не более 0,6 кгс/см2.
   Кран вспомогательного тормоза локомотива в качестве реле давления проверяется по подпунктам 6.5.11.2.5 - 6.5.11.2.8 при поездном положении ручки крана.

6.5.12. Перечень наиболее часто встречающихся или возможных неисправностей крана вспомогательного тормоза и методы их устранения приведены в таблице 35.

Таблица 35. Перечень наиболее часто встречающихся или возможных неисправностей
крана вспомогательного тормоза N 254

6.6. Блокировочное устройство N 367 и устройство блокировки тормозов N 267

6.6.1. При обмере, определении состояния деталей и объема работ при ремонте блокировочного устройства руководствоваться нормами, размерами и допусками, приведенными в таблице 36.

Таблица 36. Нормы допусков и износов деталей блокировочного устройства N 367

6.6.2. Резьбовыми калибрами проверяются отверстия в кронштейне. Забитую резьбу восстанавливают. Кронштейн, имеющий отверстия с сорванной резьбой более 3 ниток и с уменьшенными сечениями проходных каналов, заменяется.

6.6.3. Осматривается корпус переключателя и проверяется проходимость каналов. Корпус переключателя с зауженными сечениями каналов заменяется.

6.6.4. Проверяются характеристики пружин. Пружины с изломами, трещинами в витках, потерявшие упругость или имеющие просадку более 2 мм, заменяются.

6.6.5. Выработку направляющей клапана переключателя и вала переключателя в месте касания направляющей клапана разрешается восстановить наплавкой с последующей обработкой до номинального размера. Гнездо клапанов переключателя, имеющие риски, зачищают, протирают салфеткой и продувают сжатым воздухом.

6.6.6. Детали комбинированного крана при наличии трещин и изломов подлежат замене. Риски на рабочей поверхности пробки крана следует зачистить или запилить. Проверяются размеры и совпадение каналов в пробке. Пробка по корпусу комбинированного крана притирается. Просевшую пробку заменяют новой.

6.6.7. Детали электропереключателя с трещинами, изломами и износом, винты с поврежденной резьбой, разработанными шлицами и поврежденные клеммы заменяются. Контакты кулачкового элемента при наличии подгара зачищают хромированной или серебряной пластинкой.
Проверяется крепление клемм, качество пайки и изоляцию проводов.

6.6.8. После ремонта отдельные узлы и блокировочное устройство в сборе испытываются на стенде и локомотиве. При испытаниях отдельных узлов и блокировочного устройства в сборе проверяется:

   6.6.8.1. плотность клапанов переключателя.
   Плотность на стенде проверяется раздельно по каждому клапану. Испытание проводится при закрытых клапанах.
   Сжатый воздух из напорной магистрали подается в резервуар объемом 2 л. При достижении давления 0,75 МПа напорная магистраль отключается. Падение давления не допускается.

6.6.8.2. Плотность манжет направляющих клапанов. Плотность манжет проверяется раздельно. Испытания проводятся, также как по п. 6.6.8.1 при открытых клапанах. Падение давления в резервуаре объемом 2 л не допускается.

6.6.8.3. плотность притирки пробки комбинированного крана.
Атмосферное отверстие корпуса крана и торцы со стороны ручки и пружины (при открытом кране) обмыливается и верхнего канала корпуса (при закрытом кране) при давлении воздуха 6,0 кгс/см2. Допускается образование мыльного пузыря с удержанием его не менее 5с;

6.6.8.4. сопротивление изоляции электропереключателя.
Величина сопротивления изоляции клеммных болтов кулачкового элемента между собой и по отношению к земле должна быть не менее 0,5 МОм. Изоляцию между клеммным болтом и корпусом испытывается напряжением 1500 В, частотой 50 Гц, при этом не должно быть пробоя или поверхностного разряда в течение 1 мин;

6.6.8.5. плотность мест наружных соединений всех узлов блокировочного устройства проверяется обмыливанием, при этом образование мыльных пузырей не допускается;

6.6.8.6. работу кулачкового (контактного) элемента.
Кулачковый (контактный) элемент собранного блокировочного устройства подключается к электросети с контрольной лампой. В открытом положении клапанов переключателя контрольная лампа должна гореть, в закрытом - не гореть;

6.6.8.7. проходимость воздуха через блокировочное устройство на локомотиве. Ручка крана машиниста ставится в I положение и открывается концевой кран магистрали со стороны проверяемого блокировочного устройства. Падение давления в главных резервуарах объемом 1000 л с 6,0 до 5,0 кгс/см2 при начальном зарядном давлении не менее 8,0 кгс/см2 должно происходить за время, которое должно быть в пределах 9-12 секунд. При большем объеме главных резервуаров локомотива время должно быть пропорционально увеличено. (в ред. Распоряжения ОАО "РЖД" от 14.01.2020 N 33/р)

   6.6.9. Устройство блокировки тормозов N 267. При ремонте узла 267.010 устройства блокировки тормозов необходимо:
   6.6.9.1. Проверить крепления проводов кабеля к микровыключателю.
   6.6.9.2 Проверить в ручную четкость срабатывания и возврата привода микровыключателя. При необходимости заменить.
   6.6.9.3. Проверить состояние кулачка. При наличии изломов, трещин и износа необходимо кулачек заменить.

   6.6.10 При ремонте узла 267.050 необходимо:
   6.6.10.1. Проверить состояние ключа.
   При наличии изломов, трещин и износа необходимо заменить.
   6.6.10.2. Проверить крепление проводов кабеля к выключателю.
   6.6.10.3. Проверить состояние манжеты поршня выключателя управления. Манжета, допускающая пропуск воздуха, имеющая надрывы или трещины, а также с истекшим сроком эксплуатации, заменить новой.
   6.6.10.4. Проверить четкость срабатывания выключателя при повороте ключа на 900 и давлении в подводящем трубопроводе не менее 0,3 МПа.

   6.6.11. При ремонте узла 267.100 необходимо:
   6.6.11.1 Проверить величины давлений срабатывания сигнализаторов давления. При отклонении этих величин от заданных или пропуске воздуха необходимо произвести ремонт сигнализаторов давления так же, как сигнализаторов давления 115, 115А.
   6.6.11.2. Проверить крепления проводов к клеммам колодки.

   6.6.12. Для технический осмотра и ремонта электропневматического вентиля 120 необходимо:
   6.6.12.1. Разобрать вентиль.
   6.6.12.2. Проверить состояние резиновых уплотнений. При необходимости заменить.
   6.6.12.3. Проверить пружину в свободном состоянии. Просевшую пружину и пружину с обломанными витками заменить новой. Растягивание и заделка пружины не допускается.
   6.6.12.4. Проверить состояние поверхности якоря и сердечника. При наличии ржавчины заменить.
   6.6.12.5. Собрать вентиль. При сборке использовать смазку ЖТ-79Л ТУ-0254-002-01055954-01.
   6.6.12.6. Проверить места крепления проводов катушки к клеммам колодки.
   6.6.12.7. После сборки узел 267.100 испытать на герметичность. Допускается проверка обмыливанием при давлении в подводящих трубопроводах 0,5 МПа. Пропуск воздуха не допускается.

6.6.13 После проверки узлы 267.010, 267.050, 267.100 устанавливаются на стенд.
При давлении в тормозной магистрали менее 0,1 МПа в тормозном цилиндре более 0,25 МПа и замыкании контактов выключателя узла 267.010 должна быть возможность поворота узла выключателя на 90° и отключение цепей управления. При давлении в ТМ более 0,1 МПа и давлении в ТЦ менее 0,25 МПа ключ должен быть заперт и возможность поворота ключа выключателя исключена. Цепь управления замкнута.

6.7. Пневмоэлектрический датчик N 418

6.7.1. Корпус датчика осматривается и при выявлении трещин заменяется. Проверяется и при необходимости восстанавливается резьба в корпусе датчика. Все резьбовые соединения проверяются калибром, болты с сорванной резьбой заменяются.

6.7.2. Оставшиеся резиновые прокладки приклеиваются клеем N 88Н.

6.7.3. Резиновые диафрагмы при наличии остаточного прогиба более 2 мм, разрывов, трещин, набухания или расслоения заменяются новыми.

6.7.4. Изломанные, имеющие трещины в витках, а также пружины с остаточной деформацией более 3 мм заменяются новыми.

6.7.5. Вкладыш, шток, направляющая шайба диафрагмы осматриваются. При обнаружении дефектов на этих деталях, отрицательно влияющих на нормальную работу прибора, изготавливаются новые в соответствии с требованиями чертежей.

6.7.6. Изоляционную колодку при наличии отколов или трещин заменяют. Контакты зачищаются и необходимо убедиться в надежности крепления подводящих проводов. При наличии оборванных жил проводов более 10% наконечники следует перепаять. При меньшем повреждении оборванные жилы заправляются так, чтобы их свободные концы плотно прилегали к целым жилам провода, и припаиваются.

6.7.7. Микропереключатель при наличии трещин на корпусе заменяется.

6.7.8. После ремонта и сборки проверяется сопротивление изоляции токоведущих частей относительно корпуса пневмоэлектрического датчика, которое должно быть не менее 1,5 МОм. Изоляция токоведущих частей относительно корпуса испытывается напряжением 1500 В переменного тока с частотой 50 Гц в течение 1 мин, при этом не должно быть пробоя или явлений разрядного характера.

   6.7.9. Проверка работы и испытание датчика производится на стендах. Схема стенда приведена на рис.1. Подводимое к стенду давление должно быть не менее 6,0 кгс/см2.
   При включении выключателя 1 должна загореться лампа 12 (ТЦ).
   При открытии крана, сообщающего камеру дополнительной разрядки (ДДР) с магистралью, лампа 13 (ДР) должна загореться при давлении в резервуаре 5 - 1,1+/-0,2 кгс/см2, что свидетельствует о нормальной работе датчика.
   После выпуска воздуха из резервуара 5, перекрытия разобщительного крана и выключения лампы 13 открыть разобщительный крана, сообщающий камеру тормозного цилиндра (ДТЦ) с магистралью. Лампа 12 должна погаснуть при давлении в резервуаре 9 - кгс/см2.
   Контрольную проверку одновременно обеих пружин датчика производить при открытых разобщительных кранах, установленных перед дросселями, и нулевом давлении в резервуарах 5 и 9. При постепенном открытии разобщительного крана, установленного на магистрали, включение и выключение ламп 12 и 13 должно происходить при давлениях в резервуарах в вышеуказанных пределах. При проверке работы датчика на универсальном стенде для испытания автотормозов сигнальные лампы и провода стенда соединяются по схеме, приведенной на рис. 1.
   Перечень наиболее часто встречающихся или возможных неисправностей пневмоэлектрического датчика N 418 и методы их устранения приведены в таблице 37.

   6.7.10. Допускается проверять работу пневмоэлектрического датчика N 418 непосредственно на локомотиве (из обеих кабин управления) в следующем порядке:
   6.7.10.1. при полностью заряженной тормозной магистрали произвести краном машиниста снижение давления в тормозной магистрали на 0,2 кгс/см2. При этом сигнальная лампа на пульте управления должна загореться и гореть непрерывно, а цель включения тягового режима не должна собираться;
   6.7.10.2. произвести дальнейшую разрядку тормозной магистрали на величину 0,5-0,6 кгс/см2, сигнальная лампа должна погаснуть.
   6.7.10.3. Отпуск тормоза локомотива производится первым положением ручки крана машиниста с завышением давления в уравнительном резервуаре до 6,0-6,5 кгс/см2.
   В процессе перехода с завышенного на нормальное зарядное давление сигнализатор не должен приходить в действие.

Рис. 1. Схема стенда для испытания и регулировки датчика N 418

Рис. 1. Схема стенда для испытания и регулировки датчика № 418

1 - выключатель,
2 - фланец,
3 - трубопровод к каналу ДР,
4 - манометр,
5 - резервуары 10 л,
6 - краны трехходовые,
7 - кран разобщительный,
8 - краны трехходовые,
9 - резервуары 10 л,
10 - трубопровод к каналу ТЦ,
11 - колодка,
12 - лампы накаливания,
13 - лампы накаливания.

Таблица 37. Перечень наиболее часто встречающихся
или возможных неисправностей пневмоэлектрического датчика N 418

6.8 Сигнализаторы отпуска тормозов NN 352 и 352А и сигнализаторы давления NN 115 и 115 А

При ремонте сигнализаторов отпуска тормозов NN 352 и 352А:

6.8.1. После разборки внутренняя поверхность корпуса очищается. Контакты следует зачистить, проверить пайку проводов.

6.8.2. Пружина при потере упругости и наличии трещин или излома в витках заменяется новой.

6.8.3. Диафрагма при наличии остаточного прогиба более 1,5 мм, сквозных и несквозных трещин, расслоений и просроченным сроком службы заменяется новой.

   6.8.4. При сборке прибора проверяется;
   6.8.4.1. взаимное расположение подвижных и неподвижных контактов, которые должны располагаться друг против друга;
   6.8.4.2. зазор между контактами, который должен быть в пределах 1,8 - 2,2 мм.

6.8.5. После сборки прибора проверяется давление сжатого воздуха в тормозном цилиндре, при котором происходит замыкание и размыкание контактов. Это давление должно быть в пределах 0,2-0,4 кгс/см2.
При ремонте сигнализаторов давления NN 115 и 115А:

6.8.6. После разборки сигнализаторов проверяются пружины. Проверка пружин производится в свободном состоянии. При этом номинальная высота рабочей пружины сигнализатора N 115 составляет 23 мм (предельная 22 мм), а под рабочей нагрузкой 1,17+0.12 кгс - 20 мм, у рабочей пружины сигнализатора N 115А соответственно 25 мм (предельная 23 мм), а под рабочей нагрузкой 15,4+1.5 кгс - 12 мм. Пружина толкателя сигнализаторов NN 115 и 115А имеет номинальную высоту 16 мм (предельная 15 мм) и под рабочей нагрузкой 1,4+0.14 кгс - 11 мм. Просевшая пружина и пружина с обломанными витками заменяются новой. Растягивание и заделка пружин не допускается.

6.8.7. Проверяется резиновая диафрагма, допускающая пропуск воздуха, имеющая надрывы или трещины, а так же с истекшим сроком эксплуатации заменяется новой. Началом срока эксплуатации считается дата изготовления сигнализатора указанная на корпусе.

6.8.9. Проверяется вручную четкость срабатывания и возврата привода микровыключателя МП 2101. При необходимости заменяется.

6.8.10. При сборке трущиеся поверхности смазываются смазкой ЖТ-79 ТУ 0254-002-01055954-01.

6.8.11. Сигнализатор без крышки устанавливается на испытательный стенд для регулирования и проверки герметичности. Регулируется величина давления сжатого воздуха, при которой происходит срабатывание микровыключателя. Регулируют вращением упорки. При достижении необходимой величины давления срабатывания микровыключателя положение упорки закрепляется контргайкой. Закрывается крышкой и закрепляется на корпусе.

6.8.12 После сборки герметичность мест соединений проверяется обмыливанием. Пропуск воздуха не допускается. Проверяется давление сжатого воздуха, при котором происходит срабатывание сигнализатора.

6.9. Проверка и ремонт воздушных манометров

   6.9.1. Манометры тормозные воздушные подвергаются периодическим проверкам:
   6.9.1.1. один раз в год с разборкой, ремонтом и пломбированием;
   6.9.1.2. через каждые 6 месяцев и независимо от срока каждый раз при возникновении сомнения в правильности его показаний.

6.9.2. Проверка и пломбирование манометров производится в соответствии с действующей инструкцией ОАО "РЖД" по надзору за паровыми котлами и воздушными резервуарами подвижного состава железных дорог, с учетом требований п. 6.9 настоящей Инструкции.

   6.9.3. Манометры не допускаются к применению в случаях:
   - отсутствия оттиска поверочного клейма и пломбы;
   - неправильного показания;
   - истечения срока действия оттиска поверочного клейма;
   - не возврата стрелки к начальной риске шкалы;
   - разбитого стекла или других повреждении и дефектов, которые могут отразиться на правильном показании манометра.

6.10. Редуктор N 348

6.10.1. При обмере, определении состояния деталей и объема работ при ремонте редуктора следует руководствоваться нормами и допусками, приведенными в таблице 38.

Таблица 38. Нормы допусков и износов деталей редуктора N 348 в мм

6.10.2. Диафрагму, имеющую просроченный срок службы, трещины, продавленные места, вмятины или остаточный прогиб, заменяют новой.

6.10.3. Проверяется надежность запрессовки седла питательного клапана и втулки возбудительного клапана. Проверяется при давлении 6,0 кгс/см2 в течение 30 с. Пропуск воздуха в местах запрессовки не допускается.

6.10.4. Возбудительный клапан заменяется при наличии пропуска воздуха или притирается к седлу. Возбудительный клапан заменяется при зазоре между втулкой и хвостовиком клапана более 0,1 мм.

6.10.5. Торец хвостовика питательного клапана должен выступать за поверхность втулки на 0,3 - 0,7 мм.

6.10.6. Отверстия и каналы в корпусе и поршне редуктора очищаются и продуваются сжатым воздухом.

6.10.7. В случае разработки калиброванного отверстия в поршне редуктора заглушку необходимо высверлить или выпрессовать, а затем запрессовать новую с номинальным размером калиброванного отверстия,

6.10.8. Регулирующую упорка при изношенной резьбе заменяется новой.

6.10.9. Пружины редуктора в случаях изломов и потери упругости заменяются. При определении степени годности пружин по высоте руководствоваться размерами, приведенными таблице 39.

Таблица 39. Характеристики пружин редуктора N 348

6.10.10. После ремонта и сборки редуктор, отрегулированный на давление 5,0-5,2 кгс/см2, испытываются на стенде и проверяется:

6.10.10.1. плотность соединения деталей.
При обмыливании соединений редуктора образование мыльных пузырей не допускается.

6.10.10.2. зарядка.
Время наполнения сжатым воздухом резервуара объемом 55 л через редуктор должно быть не менее 16 с; при этом дальнейшее повышение давления в резервуаре свыше 5,0 - 5,2 кгс/см2 допускается не более 0,1 кгс/см2 в течение 5 мин;

6.10.10.3. чувствительность.
При снижении давления сжатого воздуха в резервуаре объемом 55 л через калиброванное отверстие диаметром 1 мм с 5,0-5,2 кгс/см2 не более чем на 0,15 кгс/см2 редуктор должен прийти в действие и восстановить в нем давление с отклонением +/-0,05 кгс/см2.

7. РЕМОНТ ВОЗДУХОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЕЙ РЕЛЕ ДАВЛЕНИЯ,
АВТОРЕЖИМОВ И СКОРОСТНОГО РЕГУЛЯТОРА

7.1. Воздухораспределитель

7.1.1. Ремонт воздухораспределителей производится на контрольных пунктах автотормозов вагонных депо или по специальному разрешению ОАО "РЖД" в локомотивных и моторвагонных депо, а также ремонтных заводах в соответствии с Общим руководством по ремонту тормозного оборудования вагонов N 732-ЦВ-ЦЛ.

7.2. Реле давления N 304-002, 404

7.2.1. При обмере, определении состояния деталей и объема работ при ремонте реле давления следует руководствоваться нормами, размерами и допусками, приведенными в таблице 40.

Таблица 40. Основные размеры реле давления N 304-002 и 404 в мм

7.2.2. Резиновая диафрагма заменяется при наличии расслоений, трещин, выпучин, остаточного прогиба более 3 мм.

7.2.3. Посадочные места в клапане и направляющей втулке при наличии забоин или рисок проверяется и шлифуется.

7.2.4. Пружина при наличии изломов, трещин в витках, а также в случае потери упругости (высота пружины под рабочей нагрузкой 8,08 кгс должна быть 14 мм) или просадке более 2 мм заменяется.
Неперпендикулярность образующей к торцам пружины допускается не более 0,5 мм.

   7.2.5. После ремонта и сборки реле давления испытывается на стенде;
   7.2.5.1. Разница по времени наполнения и времени выпуска воздуха из объема камеры реле и из тормозных цилиндров не более 1 с. Разница давлений в камере реле и тормозных цилиндрах в реле N 404 при любых давлениях и N 304-002 при давлении в камере реле 3,5 кгс/см2 не более 0,1 кгс/см2, а при давлении 1,0 кгс/см2 - не более 0,7 кгс/см2;
   7.2.5.2. при выпуске воздуха из тормозного цилиндра через отверстие диаметром 1,0 мм реле давления должно поддерживать в нем установившееся давление с колебаниями +/-0,15 кгс/см2;
   7.2.5.3. плотность клапана и манжеты проверяется в тормозном и отпускном положениях обмыливанием атмосферных отверстий. Допускается образование мыльного пузыря с удержанием его не менее 5 с.

7.3. Автоматические регуляторы грузового режима торможения (авторежимы) NN 265Б.004, 265В.003, 605 и 606.

При обмере, определении состояния деталей и объема работ при ремонте авторежима руководствоваться нормами, размерами и допусками, приведенными в таблице 41.

Таблица 41. Нормы допусков и износов авторежимов NN 265Б.004 и 265В.003 в мм

   7.3.1. Пневматическое реле:
   7.3.1.1. корпус пневматического реле при наличии сквозных трещин и отколов заменяется. Допускаются незначительные отколы и несквозные трещины на наружных поверхностях, не нарушающие плотности стенок корпуса;
   7.3.1.2. Замеряются диаметры направляющих хвостовиков верхнего и нижнего поршней, которые должны соответствовать альбомным размерам. При износе поверхности направляющей хвостовика верхнего поршня до диаметра более 20+0,28 мм отверстие следует расточить и запрессовать втулку номинального размера. Риски и задиры на внутренних поверхностях тщательно зачищаются;
   7.3.1.3. задиры и риски на поверхности хвостовика не допускаются. Штифт, изношенный более 1 мм, замеряются. При износе закругления хвостовика до 1 мм вершину следует округлить, заусенцы зачистить, а при износе более 1 мм на расстоянии 23,5+0,2 мм просверлить отверстие 2,9+0,06 мм и запрессовать штифт;
   7.3.1.4. гильза пневматического реле осматривается. Заусенцы и забоины на рабочей поверхности втулки, требующие при устранении их притиркой уменьшения выступающей части втулки более чем на 0,5 мм, не допускается. Проверяется плотность запрессовки втулки в гильзе. Пропуск воздуха по запрессовке не допускается;
   7.3.1.5. расстояние от внутренней поверхности поршня до вершины штока при выпуске из ремонта должно быть не менее 46+/-0,2 мм;
   7.3.1.6. изломанные или имеющие трещины стопорные кольца заменяются новыми. Диаметр кольца при выпуске из ремонта допускается не менее 67+0,74 мм. Указанный размер восстанавливается равномерной обжимкой на оправке.
   Выпуклость или пропеллерность тарелки по привалочной поверхности не должна быть более 7+/-0,5 мм. Установка стопорного кольца должна быть свободной.

   7.3.2. Управляющая часть:
   7.3.2.1. односторонний неравномерный износ паза для сухаря до 3 мм устраняется фрезерованием. Равномерный двусторонний износ более 1,5 мм на сторону не допускается.
   На поверхности цилиндра диаметром 110 мм риски и задиры глубиной более 0,2 мм, а также продольные риски, расположенные по образующей цилиндра, не допускаются.
   Незначительный срыв резьбы в нескольких местах общей длиной не более одной нитки, износ по шагу 0,4 мм и износ по диаметру 0,4 мм допускаются;
   7.3.2.2. погнутый или имеющий трещину наконечник вилки заменить, для чего необходимо срезать сварной шов, проточить трубу, вставить новый наконечник, проверить размеры вилки на соответствие чертежным размерам, затем произвести сварку и заточить шов. Поверхности вилки не должны иметь рисок и задиров. Резьба проверяется калибром. Незначительный срыв резьбы в нескольких местах общей длиной не более одной нитки допускается. Буртик стакана вилки, изношенный более 2 мм, восстанавливается наплавкой с последующей обработкой до номинальных размеров. При наличии отколов, трещин стакан заменяется;
   7.3.2.3. проверяется плотность запрессовки стержня в демпферном поршне. При выявлении неплотности запрессовки кромка стержня уплотняется по поршню вальцовкой на токарном станке. После этого снова проверяется плотность запрессовки.
   При разработке калиброванного отверстия в демпферном поршне заглушка высверливается и запрессовывается новая с номинальным размером калиброванного отверстия;
   7.3.2.4. износ поверхности рычага по длине хода сухаря допускается не более 0,4 мм в сумме с обеих сторон, а местные выработки в местах касания с хвостовиками поршней более 1 мм не допускается. Изгиб, измеренный на середине, более 0,3 мм не допускается. Разрешается устранить изгиб на плите прессом. При износе обеих сторон рычага более 0,2 мм или местным износе более 0,5 мм рычаг заменяется новым;
   7.3.2.5. сухарь с износом ребра более 1 мм заменяется. Местный износ, отколы, вмятины зубьев общей длиной более 12 мм, нарушающие нормальную установку стопорной шайбы, не допускаются. Износ накатки по высоте при выпуске из ремонта не должен быть более 12 мм, нарушающие нормальную установку стопорные шайбы не допускаются. Износ накатки по высоте при выпуске из ремонта должен быть не более 0,6 мм;
   7.3.2.6. ползун авторежима при выпуске из ремонта должен быть не менее мм. Местные забоины, вмятины зубьев общей длиной более 12 мм, нарушающие нормальную установку сухаря, не допускаются;
   7.3.2.7. пружины, имеющие трещины, изломы, протертости витков, потерявшие упругость, или при посадке более допускаемых норм заменяются. При определении степени годности и проверке характеристик пружин следует руководствоваться размерами, приведенными в таблице 42.

Таблица 42 Характеристики пружин авторежимов NN 265Б.004 и 265В.033

   7.3.3. Электрическая часть:
   7.3.3.1. проверяется состояние изоляционных частей, надежность их крепления. При наличии трещин и следов повреждений наружного слоя свыше 10% изоляционные части заменяется;
   7.3.3.2 подвижные контакты зачищаются бензином или техническим спиртом.

   7.3.4. Испытание авторежима.
   После ремонта собранный авторежим испытывается на стенде. В резервуаре задатчика устанавливается давление сжатого воздуха 4,2 кгс/см2.
   7.3.4.1. проверка авторежима на груженом режиме. Подается сжатый воздух к испытуемому прибору. Давление в тормозном резервуаре должно быть 4,2-0,1 кгс/см2;
   7.3.4.2. проверка авторежима на порожнем режиме. Сжатый воздух подается к испытуемому прибору. Давление в тормозном резервуаре должно быть: 2,7-0,1 кгс/см2 для авторежима N 265Б и N 265В; для авторежима N 605 и N 606 - 2,9-0,1 кгс/см2;
   7.3.4.3. чувствительность на питание утечек воздуха из тормозного цилиндра. При утечке воздуха из тормозного резервуара через атмосферное отверстие диаметром 1 мм падение давления в нем не должно превышать 0,3 кгс/см2 при постоянном давлении перед авторежимом;
   7.3.4.4. время наполнения и опоражнивания тормозного цилиндра. При отпуске время снижения давления в тормозном резервуаре должно быть не более 1 с времени снижения давления перед авторежимом;
   7.3.4.5. поддержание давления в тормозном цилиндре. На порожнем режиме авторежим должен поддерживать установившееся давление в тормозном резервуаре с колебаниями +/-0,1 кгс/см2 в течение 5 мин.
   7.3.4.6. время перемещения демпферного поршня.
   При переходе с груженого режима на порожний время перемещения демпферного поршня в крайнее положение должно быть 25-45 с;
   7.3.4.7. электрическую часть авторежима.
   Сопротивление изоляции электрической части собранного авторежима относительно корпуса должно быть не менее 8 МОм.
   Изоляция электрической части испытывается напряжением 1500 В частотой 50 Гц, при этом не должно быть пробоя или поверхностного разряда в течение 1 мин. При переходе подвижного контакта с одного неподвижного контакта на другой не должно быть разрыва цепи или искрения;
   7.3.4.8. перечень наиболее часто встречающихся или возможных неисправностей авторежима и методы их устранения приведены в таблице 43.

Таблица 43 Перечень наиболее часто встречающихся или возможных неисправностей авторежима

7.4. Скоростной регулятор Дако

7.4.1. Резиновые диафрагмы режимного и добавочного клапанов при наличии остаточного прогиба более 4 мм, разрывов, трещин, набухания и расслоений заменяются новыми.

7.4.2. При разработке калиброванных отверстий заглушки заменяются новыми с номинальными размерами калиброванных отверстий.

7.4.3. Проверяется плотность запрессовки втулок режимного клапана. При давлении 6,0 кгс/см2 в местах запрессовки пропуск воздуха не допускается. При износе втулок опорных стержней добавочного клапана втулки заменяются новыми.

7.4.4. При разработке опорного стержня добавочного клапана вставки с шаровой поверхностью изготовить новые, при этом твердость шаровой поверхности должна быть не менее 56 - 58 ед. по Роквеллу. При наличии мест выработки на опорных поверхностях коромысла и ползуна добавочного клапана дефекты устранить механической обработкой с последующей шлифовкой. Твердость опорных поверхностей должна быть не менее 56-58 ед. по Роквеллу. Риски и выработки на поверхности втулок, сопрягаемой с упорами, устраняются шлифовкой.

7.4.5. Пружины в случаях излома, потери упругости или просадке более 3 мм заменяются новыми.

7.4.6. При сборе режимного клапана проверить свободность перемещения клапана и стержня диафрагм, который должен свободно перемещаться (без заеданий) под усилием не более 4 кгс.
Ход стержня режимного клапана с диафрагмами вверх и вниз должен составлять не менее 5 мм, а подъем клапана не менее 3 мм.

7.4.7. После разработки центробежного регулятора внутренняя поверхность протирают керосином. Шарикоподшипники в корпусе и крышке промывают в керосине, обдувают сжатым воздухом и смазывают. Ослабленные шарикоподшипники на хвостовиках крестовины необходимо снять и запрессовать новые, предварительно нагрев их в масле при температуре 100 градусов Цельсия. При выявлении в крышке трещин детали заменяют новыми.

7.4.8. Неисправимые детали центробежного регулятора заменяются, у годных деталей прочищают внутренние каналы. У клапана проверяется диаметр отверстия, который должен быть мм.
Вилки, укрепляющие грузы на крестовине, при наличии износов по диаметру более 0,5 мм заменяются новыми.

   7.4.9. После ремонта и сборки скоростной регулятор (режимный, добавочный клапаны и центробежный регулятор испытываются на стенде:
   7.4.9.1. плотность режимного клапана. При рабочем давлении 6,0 кгс/см2 пропуск воздуха в местах соединений режимного клапана не допускается;
   7.4.9.2. регулировку добавочного клапана.
   Добавочный клапан проверяется и регулируется на поддержание расчетного давления в тормозном цилиндре 3,8 кгс/см2;
   7.4.9.3. работу скоростного регулятора на пассажирском и скоростном режимах.
   После произведенного краном машиниста полного служебного торможения (зарядное давление 5,0 кгс/см2) в тормозном цилиндре на пассажирском режиме должно установиться давление в пределах 3,6-3,8 кгс/см2, а наполнение его до давления 3,0 кгс/см2 должно происходить за 7-8 с.
   После полного служебного торможения на скоростном режиме и постановки ручки крана машиниста в положение перекрыши (грузы центробежного регулятора разведены) давление в тормозном цилиндре до 6,0 кгс/см2 должно повыситься за время 10-12 с и установиться в пределах 6,2 - 6,5 кгс/см2. При возвращении грузов в первоначальное положение время снижения давления в тормозном цилиндре с 6,4 до 3,8 кгс/см2 должно быть в пределах 5-7 с, после перевода ручки крана машиниста в поездное положение снижение давления до 0,4 кгс/см2 - в пределах 13-15 с;
   7.4.9.4. закрытие атмосферного клапана в центробежном регуляторе. После зарядки тормоза развести грузы до соприкосновения атмосферного клапана с клапаном впускным, при дальнейшем отводе грузов впускной клапан должен открыться и воздух в атмосферное отверстие выходить не должен.

8. РЕМОНТ И ИСПЫТАНИЕ ПРИБОРОВ
ЭЛЕКТРОПНЕВМАТИЧЕСКОГО ТОРМОЗА

8.1. Тормозной переключатель

8.1.1. Тормозной переключатель разбирается и детали его тщательно очищаются. Изношенные или поломанные сегменты и контактные пальцы тормозного переключателя заменяются. Особое внимание обращается на состояние контактных сегментов, кромки которых должны быть закруглены, а головки шурупов утоплены ниже контактной поверхности на 0,7 мм.
Наименьшая толщина сегментов допускается 4 мм и контактных пальцев 7 мм. В разработанные отверстия барабана под шурупы разрешается ставить деревянные пробки, пропитанные льняным маслом. При больших разработках отверстий барабан заменяется новым. Нажатие контактных пальцев должно быть в пределах 1,5-2,5 кгс. Необходимо обеспечить касание сухариков пальцев по всей длине медных сегментов. Для проверки их касания медные сегменты натирают мелом и, проворачивая барабан, наблюдают равномерно ли стирается мел под контактными пальцами.

8.1.2. В собранном тормозном переключателе испытывается сопротивление изоляции между корпусом и всеми токоведущими частями, а также между сегментами и контактными пальцами. Сопротивление изоляции должно быть не менее 1,5 МОм.

8.2. Контроллер крана машиниста N 334Э

   8.2.1. Контроллер необходимо разобрать, промыть бензином контакты и медные кольца, проверить их износ, надежность крепления пальцев на рычаге и силу нажатия пальцев на кольца, которая должна быть в пределах 0,5-0,8 кгс.
   Поверхность контактов и медных колец зачищается стеклянной бумагой N 00 или бархатным напильником. Выгоревшие места от дуги тока наплавляются латунью. Контактная поверхность пальцев полируется. Положение пальцев на медных кольцах (сегментах) должно обеспечивать полное их касание.
   Износ сегментов по толщине допускается при ремонте на заводе не более 0,5 мм и пальца не более 0,2 мм, а при ремонте в депо - сегментов не более 2,5 мм и пальца не более 0,2 мм. Медные сегменты должны выступать над поверхностью пластмассы не менее чем на 1,5 мм. Моменты разрыва и замыкания пальцев должны совпадать с соответствующими положениями ручки крана машиниста.

8.2.2. Сопротивление изоляции между корпусом контроллера и всеми токоведущими частями должно быть не менее 1,5 МОм.

8.3. Контроллер крана машиниста NN 328, 395, 395-4, 395-5

8.3.1. Кран машиниста со снятой крышкой контроллера устанавливается на стенд для предварительной проверки работы контроллера и выявления дефектов.

8.3.2. Контроллер крана машиниста продувают сжатым воздухом.

8.3.3. Проверяется конфигурация и износ рабочей поверхности кулачковой шайбы шаблоном, свободность вращения роликов, надежность крепления концов проводов, работу микропереключателей, целостность и упругость пружин, а также положение контактов микропереключателей в зависимости от положения ручки крана машиниста. Микропереключатели бракуются: при наличии трещин на корпусе; недостаточном сопротивлении изоляции; сопротивлении замкнутых контактов более 1 Ом; при нечетком переключении контактов.

8.3.4. Осматривается кабель, соединяющий контроллер со штепсельным разъемом. При сквозных повреждениях оболочки и резиновой изоляции жил кабель заменяется.

8.3.5. После устранения неисправностей контроллер собирается и подвергается испытанию. При испытании контроллера проверяется:
8.3.5.1. включение и выключение ламп Л1, Л2 и Л3 в соответствии с таблицей 44.

Положение ручки крана машиниста	NN 328 и 395-000
Положение ручки крана машиниста	Л1	Л2	Л3
I и II	+	-	-
III и IV	+	+	-
Va, V и VI	+	-	+

   Примечание:
   + лампа включена;
   - лампа выключена.

   8.3.5.2. величину опережения момента выключения ламп по отношению к моменту включения другой лампы. Выключающаяся лампа должна гаснуть в момент загорания включающейся лампы;
   8.3.5.3. фиксацию положений контроллера и опережение электрического управления по отношению к воздушному.
   При торможении электрическое управление должно опережать воздушное, т.е. замыкается контакт контроллера, а затем происходит выпуск воздуха из уравнительного резервуара;
   8.3.5.4. в контроллере крана машиниста N 395-4 проверяется работа микропереключателя в VI положении крана;
   8.3.5.5. сопротивление изоляции между токоведущими и заземленными частями контроллера должно быть в холодном состоянии не менее 1,5 МОм. Сопротивление изоляции испытывается напряжением 500-1000 В;
   8.3.5.6. изоляция токоведущих частей относительно корпуса должна выдерживать напряжение 1500 В переменного тока промышленной частоты в течение 1 мин без пробоя и поверхностного разряда.

8.4. Блок-реле

8.4.1. При обнаружении подгаров на контактах рабочая поверхность их зачищается и притирается так, чтобы было полное соприкосновение рабочих поверхностей. Пружины при потере упругости или при просадке более 1,5 мм от номинального размера заменяются новыми. Катушка при наличии пробоя или отклонения характеристики от установленных норм заменяется новой. Зазор между якорем и сердечником должен быть в пределах 3,0-3,5 мм. При указанном зазоре пружину якоря сжать примерно на 1,5 мм для обеспечения нажатия 0,8-1,0 кгс (при нажатии на якорь до соприкосновения с сердечником пружина должна сжаться еще на 1,5 мм, а давление в конце рычага должно составлять 2,3 кгс). Неподвижный контакт должен быть поставлен на шпильку с зазором 4,5-5,0 мм относительно контактной подвижной губки при выключенном положении. Ход прилегания контактов должен быть не менее 1,5 мм, а давление подвижного контакта на неподвижный в точке касания - не менее 0,1 кгс.

   8.4.2. После ремонта и сборки блок-реле подвергается испытанию:
   8.4.2.1. проверяется сопротивление катушки (176 Ом при 20 градусов Цельсия). Оно может отклоняться на 5-8% от расчетного;
   8.4.2.2. на пробой напряжением 1000 В переменного тока между одним из выводов подъемной катушки и контактами (подвижным и неподвижным). Проверяется изоляция между подвижным и неподвижным контактами;
   8.4.2.3. проверяется работа блок-реле напряжением 30 В постоянного тока. Блок-реле при этом напряжении должно четко включаться и отключаться. Технические характеристики блок-реле приведены в таблице 45.

Таблица 45 Техническая характеристика блок - реле

9. РЕМОНТ ВОЗДУХОПРОВОДА И ЕГО АРМАТУРЫ

9.1. Воздухопровод

9.1.1. Воздухопроводы тормозной системы при капитальном ремонте (КР-2) тепловозов, электровозов и моторвагонного подвижного состава подлежат обязательному снятию, разборке и очистке. После очистки трубы должны быть чистыми внутри, не иметь ржавчины, плен и отслоений. При капитальном ремонте (КР-1) и текущих ремонтах тепловозов, электровозов, моторвагонного подвижного состава трубопровод или отдельные трубы снимаются в случае их повреждения. Воздухопроводы, не требующие снятия с локомотива, осматриваются и ремонтируются в соответствие с порядком, установленным разделом 13 настоящей Инструкции.

9.1.2. Поврежденные трубы заменяются новыми. Сварка трубопровода разрешается при условии соблюдения Инструктивных указаний по сварочным работам при ремонте тепловозов, электровозов и моторвагонного подвижного состава. Заужение сечения трубопроводов в месте сварки не допускается.
Трубы при радиусе загиба менее 6 диаметров сгибаются в горячем состоянии. При гибке труб допускается отклонение по овальности при номинальном диаметре 1,5 дюйма - до 5 мм, 1,25 дюйма - до 3-4 мм.

9.1.3. Концы труб должны иметь стандартную цилиндрическую резьбу и зенковку внутренних краев. Допускается сорванная резьба не более 10% требуемой длины нарезки, а также уменьшение нормальной высоты профиля резьбы не более 15%.

9.1.4. Соединение трубопроводов и их расположение производится в соответствии с требованиями чертежей. Соединительные элементы уплотняются льняной подмоткой, пропитанной суриком, белилами или натуральной олифой и смазками ЖД или ЖБ с последующим уплотнением контргайкой. Соединения должны быть доступными для свертывания гайки, при этом, как правило, накидная гайка должна свертываться в сторону отводимой трубы при горизонтальном расположении соединения - вправо, при вертикальном - вверх.

9.1.5. Трубопровод должен быть надежно закреплен и не касаться других деталей оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава. При перекрещивании труб и электропроводки зазор между ними должен быть не менее 10 мм.
Трубы в местах прохода через перегородки крепятся контргайками или скобами, при проходе труб через пол и крышу с круговым зазором более 2 мм отверстия уплотняются шайбами с контргайками.

   9.1.6. При ремонте запрещается:
   9.1.6.1. вываривать в щелочном растворе оцинкованные, медные и латунные трубы, работы по очистке оцинкованных труб допускается производить обстукиванием деревянным молотком, очисткой скребками и щетками и продувкой сжатым воздухом под давлением 6,0-6,4 кгс/см2;
   9.1.6.2. производить какое-либо покрытие внутренней поверхности труб веществами, имеющими возможность отслаиваться;
   9.1.6.3. заваривать трещины и поврежденные места труб;
   9.1.6.4. изгибать трубы радиусом менее трех внешних диаметров трубы;
   9.1.6.5. нагревать трубы до температуры более 1000°С;

   9.1.6.6. приваривать угольники и тройники к трубам, если это не предусмотрено чертежом;
   9.1.6.7. уплотнять винтовые соединения льняной подмоткой вместо прокладок.

9.1.7. Трубы напорной и тормозной магистралей после сварки и ремонта опрессовываются водой под давлением 25 кгс/см2 для усиленных труб и 16 кгс/см2 для обыкновенных, затем тщательно продуваются сжатым воздухом.

9.1.8. После очистки и ремонта воздухопроводных труб проверяют их проходимость стальным шариком диаметром 20 мм для труб 1 дюйм и 25 мм для труб 1,25 дюйма. Зауженные сечения воздухопроводов необходимо устранить, после чего окрасить наружную поверхность воздухопроводов черным асфальтовым лаком и надежно укрепить на локомотиве.

9.1.9. После сборки на локомотиве или моторвагонном подвижном составе всего воздухопровода проверяется его герметичность под давлением 6,0-9,0 кгс/см2, утечки устранить.

   9.1.10. Концевые краны, головки соединительных рукавов, а также концевые угольники соединительных рукавов должны быть окрашены в следующие цвета:
   - тормозной магистрали - красный;
   - питательной магистрали - голубой;
   - воздухопровода вспомогательного тормоза - желтый;
   - импульсной магистрали - черный;
   - системы синхронизации управления автотормозами - зеленый.

9.2. Соединительные рукава

9.2.1. При проведении всех видов ремонта проверяется состояние соединительных рукавов. Рукав с протертыми местами или трещинами и надрывами до оголения текстильного слоя, имеющие внутренние отслоения, а также рукава со сроком службы более 6 лет и не имеющие клейма даты изготовления заменяется новыми.
Протертость и образование сетки мелких трещин на верхнем слое резины не являются браковочным признаком.

9.2.2. Головки соединительных рукавов тщательно осматриваются и проверяются шаблоном. Неисправная головка заменяется. Зазор между ушками хомутика должен быть в пределах 7-16 мм при крепко затянутых болтах:

   9.2.3. При комплектовании нового рукава необходимо:
   9.2.3.1. внутреннюю поверхность резиновой трубки с концов на длине 60-70 мм протереть бензином и салфеткой с целью удаления талька и пыли;
   9.2.3.2. поверхность головок и наконечников очистить от ржавчины;
   9.2.3.3. внутреннюю поверхность трубки с концов на длину запрессовки наконечников и наконечники перед постановкой смазать резиновым клеем, после чего произвести насадку;
   9.2.3.4. проверить высоту задерживающего буртика на штуцере, которая должна быть не менее 2 мм;
   9.2.3.5. все линейные поверхности на штуцерах и хомутиках зачистить.

   9.2.4. Скомплектованные новые рукава выдерживают в течение 24 ч для закрепления резинового клея, после чего подвергают испытанию:
   9.2.4.1. на прочность гидравлическим давлением 12 кгс/см2 с выдержкой под этим давлением в течение 2 мин, при этом просачивание воды и надрывы не допускаются;
   9.2.4.2. на герметичность пневматическим давлением 6-7 кгс/см2 с выдержкой под этим давлением в водяной ванне в течение 3 мин, при этом пропуск воздуха ни в одной части рукава не допускается.

   9.2.5. Соединительные рукава на ТР-2, ТР-3 и капитальном ремонтах локомотивов и моторвагонного подвижного состава должны быть испытаны:
   9.2.5.1. на прочность гидравлическим давлением 13 кгс/см2 соединительные рукава питательного воздухопровода и 10 кгс/см2 соединительные рукава тормозной магистрали, воздухопроводов тормозных цилиндров и вспомогательного тормоза локомотива. Под этим давлением соединительные рукава выдерживаются в течение 2 мин;
   9.2.5.2. на герметичность пневматическим давлением 8,0 кгс/см2 с выдержкой в водяной ванне в течение 3 мин.
   Появление на поверхности резиновой трубки вновь скомплектованных и бывших в эксплуатации соединительных рукавов пузырьков в начале испытания с последующим их исчезновением браковочным признаком не является.

9.2.6. После ремонта и испытания на соединительных рукавах устанавливаются металлические бирки с указанием даты, пункта комплектования или ремонта и испытания рукава. Пластинку в месте постановки клейма необходимо согнуть под прямым углом и поставить под болт хомутика. Разрешается постановка пломб на болт в зазоре между ушками хомутика, установленного со стороны наконечника с оттиском пункта, года и месяца ремонта или испытания. Бирку разрешается не ставить на комплектных соединительных рукавах, получаемых со складов и имеющих клеймо завода, производящего их комплектование.

9.3. Краны концевые, разобщительные, трехходовые, водоспускаемые, комбинированные, двойной тяги и стоп-краны пробковой и шаровой конструкции

   9.3.1. Краны пробковой конструкции.
   9.3.1.1. Снятые для ремонта краны следует очистить, разобрать, детали тщательно промыть, затем насухо вытереть и осмотреть.
   9.3.1.2. Пробки кранов и втулки в корпусе при наличии рисок проверяются на станке и притираются. Притертая пробка должна всей рабочей поверхностью плотно прилегать к поверхности втулки в корпусе крана.
   9.3.1.3. Проверяется правильность нанесения риски на квадрате пробки. Риска вдоль корпуса крана соответствует открытому положению, поперек - закрытому, кроме стоп-кранов. Ручка крана должна быть плотно насажена на квадрат и иметь зазор не более установленного технической документацией.
   9.3.1.4. Проверяется совпадение отверстий в пробке и корпусе при открытом положении крана. Контрольные и атмосферные отверстия прочищаются и проверяются на соответствие альбомному размеру.
   9.3.1.5. В концевых кранах осматривается кулачковое устройство и уплотняющие резиновые кольца, которые должны иметь высоту не менее 8,4 мм. Подрезка колец не допускается.
   9.3.1.6. Пружины при потере упругости или просадке более 2,5 мм от альбомного размера заменяются новыми. При сборке кранов детали смазываются в соответствии с разделом 12 настоящей Инструкции.

   9.3.2. Краны шаровой конструкции.
   9.3.2.1. краны подлежат снятию с подвижного состава и ремонту только в случае появления утечек из-за нарушения резиновых уплотнений шпинделя и штуцеров и (или) фторопластовых уплотнений затвора. При ремонте проводится замена резиновых и (или) фторопластовых уплотнений. После замены уплотнений затвора из фторопласта необходимо выдержать кран в крайнем положении "Закрыто", а кран трехходовой в крайних положениях "открыто-закрыто" в течение 24 часов при комнатной температуре.
   9.3.2.2. на ремонтируемом кране отворачиваются винты крепления крышки, снимается крышка и вынимается шпиндель, после чего на шпинделе заменяется резиновое кольцо.
   У кранов с рукояткой, рукоятка снимается по мере необходимости.
   9.3.2.3. отворачивается штуцер и последовательно вынимаются резиновые и фторопластовые кольца и шаровую пробку, после чего заменяются резиновые и фторопластовые кольца.
   У трехходовых кранов отворачивается средний штуцер и заменяется резиновое кольцо, уплотняющее резьбу.
   У трехходового с атмосферным отверстием отворачивается средний штуцер и заменяется вставленная в него резиновая манжета.
   Поверхность шаровой пробки предохраняется от повреждений,
   9.3.2.4. после замены уплотнений проводится сборка крана в обратной последовательности.
   9.3.2.5. трущиеся и уплотняемые поверхности "металл-металл" и "металл-резина", должны быть смазаны смазкой ЖТ-79Л ТУ-0254-002-01055954-01.
   9.3.2.6. при постановке крышек поверхность резьбы крепежных винтов покрывается краской или лаком.

   9.3.3. После ремонта краны испытываются на плотность затвора, герметичность мест соединений, а также плотность мест прилегания колец (у концевого крана). Краны с атмосферным отверстием и водоспускные краны испытываются только на герметичность затвора.
   9.3.3.1. пробковые краны испытываются под давлением 0,6 МПа, шаровые краны под давлением 0,7-0,8 МПа в открытом и закрытом положении.
   9.3.3.2. при обмыливании контрольного отверстия концевых кранов допускается образование мыльного пузыря с удержанием его не менее 10 с.
   9.3.3.3. при обмыливание соединения корпуса и крышки, а так же мест прилегания пробки к корпусу со стороны квадрата для посадки ручки образование мыльных пузырей не допускается.
   9.3.3.4. герметичность затвора кранов с атмосферным отверстием и водоспускных кранов определяется по падению давления в резервуаре 5 л в течение 5 мин. Падение давления должно быть не более +/-0,01 МПа. Можно испытывать обмыливанием или окунанием в воду, при этом в течении 1 мин не допускается образования мыльных пузырей или пузырьков воздуха.
   9.3.3.5. испытание на герметичность затвора кранов разобщительных и двойной тяги проводится при закрытом положении пробки. Давление подается в один патрубок при открытом другом (на трехходовых кранах открытых поочередно других).
   9.3.3.6. испытания на герметичность корпуса и мест соединений проводят при положении пробки, обеспечивающей поступление воздуха в рабочие полости крана (в трехходовых кранах - поочередно во все рабочие полости). Давление подается в один патрубок при заглушенном другом (в трехходовых кранах - в центральный патрубок, при закрытых других.)

9.4. Клапаны

   9.4.1. Предохранительные клапаны:
   9.4.1.1. при пропуске воздуха из-за наличия забоин, рисок, вмятин на притирочной поверхности клапана или его седле проверяется на станке и клапан притирается к седлу;
   9.4.1.2. пружина проверяется трехкратным сжатием до высоты 53 мм, после чего при последующем сжатии она не должна давать остаточных деформаций. Пружина при просадке более 3 мм заменяется новой;
   9.4.1.3. после ремонта клапан испытывается на плотность при рабочем давлении. Пропуск воздуха по притирке клапана и седла не допускается;
   9.4.1.4. предохранительные клапаны главных резервуаров регулируются на срабатывание непосредственно на локомотивах и дизель-поездах при номинальной частоте вращения вала компрессора. На главных резервуарах и нагнетательном трубопроводе компрессора предохранительные клапаны должны срабатывать при давлении, превышающем не более 1,0 кгс/см2 допускаемое рабочее давление, при котором должен автоматически выключаться компрессор регулятором давления. Регулировка предохранительных клапанов главных резервуаров электропоездов производится только на стенде, при этом давление срабатывания клапанов не должно превышать 8,0+/-0,2 кгс/см2 более, чем на 1,0 кгс/см2;
   9.4.1.5. осмотр, проверка исправности действия и давления срабатывания предохранительных клапанов производится не реже 1 раза в 3 месяца и при текущих ТР-2, ТР-3, среднем и капитальном ремонтах электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава. При несовпадении срока периодического осмотра и проверки предохранительных клапанов с постановкой локомотива и моторвагонного подвижного состава на очередной плановый ремонт разрешается увеличение работы предохранительных клапанов до 10 суток сверх установленного срока;
   9.4.1.6. установленные на локомотивах и моторвагонном подвижном составе предохранительные клапаны должны быть опломбированы, пломбирование клапанов производится лицами, на это уполномоченными начальником депо или завода. При пломбировании на одной стороне пломбы должен быть ясный оттиск названия завода или дороги и год, на другой - сокращенное обозначение депо или завода и месяц проверки.
   Дату и результат проверки предохранительных клапанов главных резервуаров внести в книгу формы ТУ-14.

   9.4.2. Клапан максимального давления:
   9.4.2.1. при наличии пропуска воздуха клапаном проводится его притирка по месту и устанавливается подъем 4-4,5 мм;
   9.4.2.2. пружина при потере упругости или просадке более 3 мм от альбомного размера заменяется новой;
   9.4.2.3. для испытания клапан своим отростком ввертывается в резервуар объемом 8 л, а ко второму отростку клапана подводится воздух из главного резервуара. Установившееся давление в этом резервуаре (при отрегулированной пружине 3,8-4,0 кгс/см2) не должно повышаться более 0,1 кгс/см2 в мин. При искусственном снижении давления в этом резервуаре на 0,3 кгс/см2 клапан должен восстановить первоначальное давление. После этого клапан регулируется на давление, необходимое в соответствии с местом установки в тормозной системе.

   9.4.3. Клапаны выпускные, переключательные и обратные:
   9.4.3.1. проверяются резьбовые соединения. Забитая или сорванная резьба восстанавливается или детали заменяются. Седла клапанов и клапаны не должны иметь забоин и рисок. В случае пропуска воздуха клапан притирается по месту или меняются мягкие уплотнения, резиновые или фторопластовые уплотнения;
   9.4.3.2. пружины при потере упругости или просадке более 3 мм от альбомного размера заменяются новыми;
   9.4.3.3. после ремонта выпускной клапан испытывается под давлением 5,0 кгс/см2. При обмыливании мест соединений и отверстий образование мыльных пузырей не допускается;
   9.4.3.4. переключательный клапан испытать на плотность. Для этого клапан присоединяется поочередно левым и правым отростком (средний отросток заглушить) к резервуару объемом 8 л, установившееся давление в котором 5,0 кгс/см2 при этом не должно понижаться более 0,2 кгс/см2 в мин;
   9.4.3.5. для испытания обратных клапанов отросток корпуса присоединяется к воздухопроводу так, чтобы воздух давлением 10 кгс/см2 поступал в корпус против стрелки, указанной на нем. На другой отросток навертывается гайка с отверстием диаметром 10 мм и обмыливается его и соединение заглушки. Для обратных клапанов NN Э-155, Э-175, 142 и 142-01 допускается образование мыльного пузыря на отверстии с удержанием его не менее 10 с. Для обратных клапанов с мягкой посадкой и в местах соединения всех видов обратных клапанов образование мыльных пузырей не допускается.
   Подъем клапана обратного NN Э-155, Э-175 и 142 должен быть в пределах 13-20 мм.

9.5. Маслоотделители, фильтры и пылеуловители

9.5.1. Маслоотделители промываются в сроки, установленные для главных резервуаров.

9.5.2. При наличии на маслоотделителях трещин и неплотностей разрешается их заваривать, после чего подвергать гидравлическому испытанию давлением 13 кгс/см2. Такому же испытанию их следует подвергать при ремонте локомотива и моторвагонного подвижного состава на заводе независимо, производились ли на них сварочные работы или нет.

9.5.3. Фильтры, пылеуловители и сборники необходимо прочистить, набивку сетки промыть одним из видов растворителей, после чего продуть сжатым воздухом. Негодные детали заменяются.

9.6. Дроссельные шайбы в межсекционных соединениях

9.6.1. При капитальном ремонте локомотивов без системы автоматического торможения при саморасцепе секций или разъединении рукавов проверяются величины диаметров дроссельных шайб в межсекционных соединениях питательной магистрали и магистрали тормозных цилиндров, которые должны быть соответственно 12 мм и 7 мм. При заужении или увеличении диаметров проводится постановка новых шайб.
9.6.2. После сборки воздухопровода с дроссельными шайбами проверяются его характеристики согласно подпункту 13.14 раздела 13 настоящей Инструкции.

10. РЕМОНТ ТОРМОЗНЫХ ЦИЛИНДРОВ И ВОЗДУШНЫХ РЕЗЕРВУАРОВ

10.1. Тормозные цилиндры

10.1.1. После разборки тормозной цилиндр промывается керосином внутренняя поверхность и металлическая часть поршня, затем насухо вытирается и осматривается. Проверяется состояние кольца разжимного, стопорного и упорного, фильтра и других деталей. Неисправные детали заменяются,

10.1.2. Резиновая манжета при потере эластичности, разбухании, расслоении, разрывах, трещинах или просроченным сроком службы заменяется новой. Смазочные кольца очищаются и осматриваются. Перед сборкой кольцо пропитывается в смазке.

10.1.3. Замеряется диаметр тормозного цилиндра. Овальность внутренней поверхности до 1 мм устраняется шлифовкой, при овальности более 1 мм - внутреннюю поверхность разрешается расточить и отшлифовать. Увеличение диаметра тормозного цилиндра от альбомного размера допускается не более 3 мм, при этом разница диаметров поршня и цилиндра должна быть в пределах чертежного размера.

10.1.4. Проверяется высота пружины. В случае просадки пружины более 20 мм заменяется новой. Допускается восстанавливать пружину разжатием до альбомного размера и последующей термической обработкой. После ремонта пружина окрашивается черной масляной краской.

   10.1.5. При разработке отверстия горловины передней крышки по диаметру более 2 мм крышка заменяется или отверстие (при износе не более 4 мм) восстанавливается наплавкой чугуна или постановкой втулки с приваркой ее к горловине крышки.
   Кроме этого, при ремонте в условиях депо износ отверстий горловины передних крышек разрешается устранять:
   10.1.5.1. расточкой отверстия и постановкой втулки с внутренним диаметром, равным диаметру проверенного штока, и с приваркой этой втулки по торцу к горловине крышки;
   10.1.5.2. расточкой отверстия и пригонкой штока увеличенного диаметра;
   10.1.5.3. насадкой стальной втулки в горячем состоянии на всю длину штока, при этом наружный диаметр втулки должен соответствовать расточенному отверстию горловины крышки.

10.1.6. Шпильки с забитой или изломанной резьбой заменяются.

10.1.7. После ремонта и полной сборки тормозного цилиндра проверяется его плотность при среднем рабочем выходе штока и рабочем давлении 4,0 кгс/см2. Допускается снижение давления не более 0,2 кгс/см2 в течение 1 мин.

10.1.8. При установке тормозного цилиндра на локомотив или вагон моторвагонного подвижного состава необходимо следить за прочностью его крепления и отсутствием перекоса относительно оси штока и рамы.

10.2. Техническое освидетельствование и ремонт воздушных резервуаров

   10.2.1 Резервуары при периодическом техническом освидетельствовании подвергаются:
   10.2.1.1. частичному техническому освидетельствованию не реже одного раза в два года при очередных плановых ремонтах локомотивов и моторвагонного подвижного состава в депо;
   10.2.1.2. полному техническому освидетельствованию не реже одного раза в четыре года.
   Полное техническое освидетельствование резервуаров приурочивают к очередному текущему ТР-2, ТР-3, среднему и капитальному ремонтам локомотивов и моторвагонного подвижного состава, в том числе и тогда, когда до очередного полного освидетельствования остается менее 1,5 года.

10.2.2. Главные воздушные резервуары локомотивов и моторвагонного подвижного состава подлежат обязательной пропарке или выщелачиванию с последующей промывкой горячей водой при капитальном, среднем, текущих ТР-2 и ТР-3 ремонтах электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава и заводском, подъемочном и промывочном ремонтах паровозов.

   10.2.3. Техническое освидетельствование, наружный осмотр и испытание воздушных резервуаров производятся в соответствии с требованиями, установленными действующей инструкцией ОАО "РЖД" по надзору за паровыми котлами и воздушными резервуарами подвижного состава железных дорог.
   Запрещается заваривать трещины на цилиндрической части и днищах по целому месту, а также вмятины с повреждением или без повреждения металла; производить подчеканку швов для устранения в них неплотностей и выпускать резервуары с признаками деформации металла и выпучинами на цилиндрической части и днищах.
   Разрешается на резервуарах оставлять без исправления вмятины без повреждения поверхностного слоя металла с плавными переходами глубиной не более 5 мм и мелкие прожоги металла глубиной до 0,3 мм на цилиндрической части и до 0,5 мм на днищах, заваривать трещины и пористые места в сварных швах (с предварительной вырубкой), а также заменять негодные штуцера путем вырубки старых и установки новых.

11. РЕМОНТ ТОРМОЗНОЙ РЫЧАЖНОЙ ПЕРЕДАЧИ

11.1.1. Рычажная тормозная передача и ручной тормоз при капитальном и текущем ТР-3 ремонтах электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава разбирается, очищается от грязи и подвергается тщательному осмотру и проверке на соответствие альбомным размерам. Размеры плеч рычагов в случае отклонения от альбомных восстанавливаются сверловкой новых отверстий (старые отверстия завариваются).

   11.1.2. Не допускается увеличение или уменьшение расстояния между центрами соседних отверстий в рычагах, тягах, затяжках и подвесках при их длине:
   до 500 мм более +/-1 мм
   до 1000 мм более +/-2 мм
   до 2000 мм более +/-3 мм

11.1.3. Элементы рычажной тормозной передачи, имеющие трещины, надрывы, изломы или износы, заменяются новыми или восстанавливаются сваркой (наплавкой) в соответствии с технологией, испытанием, приемкой и контролем, установленными действующей инструкцией ОАО "РЖД" по сварочным работам при ремонте тепловозов, электровозов и моторвагонного подвижного состава.

11.1.4. Разработанные отверстия в рычагах, тягах и подвесках восстанавливаются наплавкой с последующей механической обработкой и запрессовкой в них закаленных втулок. Перед запрессовкой втулки и отверстия в элементах рычажной передачи очищаются и обрабатываются поверхность с соблюдением натяга под запрессовку по чертежам.

11.1.5. Односторонние зазоры валиков и цапф в отверстиях допускаются не более 1,5 мм. Слабина резьбовых соединений (концы тяг в регулирующих муфтах) допускается по диаметру не более 1 мм.

11.1.6. Износ цапф главного вала тормозной рычажной передачи допускается при ремонте в депо не более 3 мм по диаметру и не более 2 мм при выпуске из ремонта на заводе.

11.1.7. Размер перемычки на ползушках дискового тормоза (между краем отверстия для запрессовки втулки и поверхностью контакта с клином) должен быть не менее 17 мм. Местный износ на поверхности трения клина должен быть не более 1,5 мм, при большем износе поверхность восстанавливается наплавкой с последующей механической обработкой.

11.2.1. Изношенные или изломанные перемычки башмаков тормозных колодок восстанавливаются сваркой, наплавкой или приваркой новой перемычки в соответствии с Инструктивными указаниями по сварочным работам при ремонте тепловозов, электровозов и моторвагонного подвижного состава. Износ перемычки тормозного башмака в эксплуатации допускается не более 3 мм. После восстановления и последующей обработки высота и форма перемычки обрабатывается до альбомного размера.

11.2.2. При наличии разработанного отверстия в башмаке тормозной колодки более 0,5 мм при ремонте на заводе и более 1 мм при ремонте в депо отверстие рассверливается и запрессовывается закаленная втулка с толщиной стенки 5 мм и внутренним диаметром по размеру цапфы тормозной балки или наплавляется, а затем растачивается под размер цапфы.

11.2.3. При постановке нового башмака проверяется свободность прохода клина в отверстия и при наличии заусенцев, литейных неровностей, мешающих свободному проходу клина, они удаляются.

11.2.4. Осевой зазор в соединении рычага с башмаком дискового тормоза должен быть не более 2 мм. При большем зазоре восстанавливается альбомный размер.

11.3.1. Изношенные тормозные колодки, накладки и диски заменяются новыми.

11.3.2. Разрешается ставить на локомотивы и моторвагонный подвижной состав тормозные колодки и накладки, бывшие в работе, но не имеющие браковочных признаков. При этом толщина их при постановке на локомотивы должна быть не менее 30 мм, на моторвагонный подвижной состав с колодочным тормозом - 40 мм, дизель-поезда с дисковым тормозом - 20 мм.
Не допускаются к постановке тормозные колодки, имеющие односторонний или клиновидный износ, трещины, ослабшие твердые вставки и другие браковочные признаки,

11.3.3. При текущем ремонте ТР-3 дизель-поездов допускается толщина тормозного диска в сборе не менее 72 мм, толщина рабочих поверхностей дисков не менее 9 мм, зазор в стыках двух щек диска не более 1,5 мм. При отклонениях от указанных размеров тормозные диски заменяются.

11.4.1. Предохранительные устройства деталей тормозной рычажной передачи осматриваются и в случае обнаружения трещин или износов заменяются новыми по утвержденным чертежам для каждой серии локомотива или моторвагонного подвижного состава. Ослабленные в местах соединения скобы, тросы и цепи закрепляются.

11.4.2. Предохранительные скобы должны отстоять от предохраняемой детали не ниже, чем на 25 мм, но не выходить за габарит подвижного состава.

11.4.3. Все кронштейны и державки подвесок тормозных колодок должны быть прочно укреплены на раме и не иметь ослабших заклепок и болтов.

11.4.4. Все изношенные чеки, шплинты, шпильки должны быть заменены новыми.

11.4.5. Поврежденные и ослабшие оттягивающие пружинки тормозных колодок и регулировочные болты должны быть заменены новыми или отремонтированными.

11.5.1. Тяги и рычаги ручного тормоза очищаются от грязи, винт и гайка ручного тормоза промываются керосином. Обнаруженные дефекты устраняются. При этом винт ручного тормоза должен быть заменен или отремонтирован, если слабина вдоль винта будет более 3 мм и резьба по диаметру изношена более 2 мм. Гайка должна без заеданий навертываться на отремонтированный или новый винт.

11.5.2. Изношенные шестерни, вытянутые или изношенные звенья цепи ручного тормоза восстанавливаются до альбомных размеров или заменяются новыми.

11.6. Автоматические регуляторы тормозной рычажной передачи NN 536М, 574Б, РТРП-675, РТРП-675М и регулирующие механизмы, встроенные в тормозные цилиндры ТЦР-3, ТЦР-10

11.6.1. Разборку регулятора и регулирующего механизма ТЦР производится с применением специальных приспособлений. Детали авторегулятора необходимо тщательно очистить, промыть, насухо вытереть, а затем осмотреть.

11.6.2. Головку регулятора заменяется при наличии изломов или трещин. Изношенная конусная поверхность более 0,6 мм наплавляется и протачивается с сохранением конусности, предусмотренной чертежами.

11.6.3. Износ резьбы вспомогательной гайки допускается до 1 мм, при большем износе гайка заменяется.

11.6.4. Задиры на рабочей поверхности корпуса зачищаются. Корпус, имеющий трещины, заменяется.

11.6.5. Стакан при наличии трещин или износе конусной поверхности (в том числе и местном) заменяется.

11.6.6. Изгиб, износ резьбы и другие неисправности тягового стержня, нарушающие его работоспособность, не допускаются.

11.6.7. Шариковый подшипник заменяется при наличии трещин на наружных кольцах и сепараторе, ржавчины, задиров или выкрашивания металла на беговых дорожках внутренних и наружных колец,

11.6.8. Пружины при наличии трещин или изломов витков, просадки более допускаемых и потере упругости заменяются.

   11.6.9. После ремонта и сборки регуляторы NN 536М, 574Б, РТРП-675 и РТРП675М и регулирующие механизмы ТЦР в сборе с тормозными цилиндрами испытываются на стендах и при этом проверяется:
   11.6.9.1. стабильность работы регуляторов и регулирующих механизмов ТЦР рядом последовательных торможений. При каждом торможении величина хода регулирующего винта авторегулятора (расстояние "а"), т.е. расстояние от торца защитной трубы до контрольной риски на стержне винта и величина хода штока поршня тормозного цилиндра со встроенным регулирующим механизмом, изменяться не должна;
   11.6.9.2. действие регуляторов и регулирующего механизма ТЦР на стягивание рычажной передачи.
   Для этого вращением корпуса регулятора на 1-2 оборота распускается рычажная передача, (увеличение расстояния "а"), и проводится 1-2 тормозных цикла. При каждом отпуске регулятор N 574Б сокращает расстояние "а" на 5-11 мм, N РТРП-675 - на 15-20 мм, регулятор N 576М после 1-2 торможений восстанавливает первоначальную величину расстояния <а>. Вращением механизма изменения зазора между колодкой и упором стенда при проверке ТЦР увеличивается зазор на 10-15 мм. При первом торможении и отпуске регулирующий механизм ТЦР должен восстановить первоначальный зазор между колодкой и упором стенда;
   11.6.9.3. действие регуляторов при роспуске и стягивании рычажной передачи при вращении корпуса регулятора. Для этого вращением корпуса по и против часовой стрелки на 1-2 оборота замеряют уменьшение или увеличение расстояния <а>, которое должно составлять 30 - 60 мм;
   11.6.9.4. ремонт, проверку и испытание автоматического регулятора износа колодок электропоездов ЧС и пневмомеханических регуляторов РВЗ износа колодок на электропоездах ЭР2 и ЭР9п проводится в соответствии с правилами ремонта и требованиями технической документации разработанными заводом-изготовителем;
   11.6.9.5. установка и испытание регуляторов 536М, 574Б, РТРП-675 и РТРП-675М на прицепных вагонах электропоездов проводятся в соответствии с Общим руководством по ремонту тормозного оборудования вагонов N 732-ЦВ-ЦЛ.

11.7. Сборка, регулировка и испытание тормозной рычажной передачи

11.7.1. После сборки тормозной рычажной передачи все шарнирные соединения и ролики смазываются в соответствии с таблицей 51. (в ред. Распоряжения ОАО "РЖД" от 14.01.2020 N 33/р)

11.7.2. Валики, расположенные вертикально, должны быть поставлены головками кверху, а расположенные горизонтально - должны быть обращены шайбами и шплинтами наружу подвижного состава.

11.7.3. Выход тормозных колодок за наружную боковую поверхность бандажа не допускается.
Тормозные колодки должны равномерно отходить от поверхности катания колес и иметь зазор между плоскостью тормозной колодки и колесом при правильно отрегулированной рычажной передаче не более 15 мм. Допускается неравномерность отхода тормозных колодок от поверхности катания у одной колесной пары, а при одностороннем расположении тормозной передачи у одного колеса не более 5 мм.

11.7.4. Выход штоков тормозных цилиндров должен соответствовать размерам, установленным разделом 13 настоящей Инструкции.

11.7.5. Рычажная передача должна быть отрегулирована так, чтобы вертикальные рычаги имели одинаковый наклон с обеих сторон тележки, а горизонтальные со стороны штока поршня тормозного цилиндра имели большие отклонения, чем противоположные.

11.7.6. Соединительные муфты тяг должны быть навинчены на их концы на полную длину резьбы в муфте и к муфтам поставлены контргайки или замки.

11.7.7. Тяги, имеющие регулировочные отверстия, должны быть соединены со своим рычагом валиком, поставленным на первое регулировочное отверстие конца тяги (при новых тормозных колодках).

11.7.8. Все тяги перед постановкой на локомотив или моторвагонный подвижной состав при капитальном ремонте или при изготовлении тяг вновь и ремонте их сваркой, при любых видах ремонта локомотивов и моторвагонного подвижного состава, должны быть испытаны на растяжение с последующим нанесением клейм.

12. РЕЗИНОВЫЕ ДЕТАЛИ, МАСЛА И СМАЗКИ

12.1.1. При ремонте тормозного оборудования особое внимание обращается на состояние резиновых манжет, уплотнительных колец и прокладок, диафрагм и других резиновых изделий.

12.1.2. Порванные, изношенные или разбухшие с изменением размеров манжеты, уплотнительные кольца и прокладки заменяются новыми. Резиновые диафрагмы заменяются при наличии разрывов, расслоений, выпучин и остаточного прогиба более установленного настоящей Инструкцией.

12.1.3. Резиновые детали заменяются по достижению установленного срока службы после изготовления: манжеты и диафрагмы тормозных приборов - 3 года, прокладки тормозных приборов - 5 лет, манжеты, воротники и прокладки тормозных цилиндров - 5 лет, кольца уплотнительные - 3 года, рукава резинотекстильные - 6 лет.
Срок службы следует определять по трафарету на резиновой детали, исключая год ее изготовления.

После ремонта деталей тормозных приборов и тормозной рычажной передачи производится их смазка. Масла и смазки, применяемые при ремонте и эксплуатации тормозного оборудования, приведены в таблицах 51 и 52.

Таблица 51. Масла, применяемые для смазки паровоздушных насосов, компрессоров и тормозных приборов

13. ИСПЫТАНИЕ ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
НА ЭЛЕКТРОВОЗАХ, ТЕПЛОВОЗАХ И МОТОРВАГОННОМ
ПОДВИЖНОМ СОСТАВЕ ПОСЛЕ РЕМОНТА

Тормозное оборудование испытывается на электровозе и моторвагонном подвижном составе: - при номинальном напряжении, на тепловозе и дизель-поезде - при работающем дизеле.
Перед испытанием проверяется состояние соединительных рукавов и головок, насадку соединительных рукавов на штуцерах, крепление трубопроводов, резервуаров и тормозных приборов.

13.1. Действие и производительность компрессора

13.1.1. Перед запуском компрессора проверяется уровень масла в картере. После запуска компрессоров необходимо убедиться в нормальной их работе и давлении масла.

13.1.2. Проверяются пределы давлений в главных резервуарах при автоматическом возобновлении работы каждого компрессора и их отключении регулятором давления.
Пределы этих давлений должны быть на электровозах 7,5 - 9,0 кгс/см2, на тепловозах - 7,5 - 8,5 кгс/см2, на моторвагонном подвижном составе - 6,5 - 8,0 кгс/см2 с отклонением +/-0,2 кгс/см2.

13.1.3 Замеряется время повышения давления в главных резервуарах с 7,0 до 8,0 кгс/см2, которое должно быть не более приведенного в таблице 53.

Таблица 53. Время наполнения главных резервуаров локомотивов и моторвагонного подвижного состава с 7,0 до 8,0 кгс/см2 в с (при техническом обслуживании)

   Примечания:
   1. Время наполнения главных резервуаров проверять: на электровозах и электропоездах при номинальном напряжении; на тепловозах и дизель-поездах - при работе дизеля на нулевой позиции контроллера; на паровозах - при давлении пара 10-11 кгс/см2. На моторвагонном подвижном составе и локомотивах со схемой тормоза, обеспечивающей автоматическое торможение секции при их саморасцепе - после полной зарядки питательной сети.
   2. Время наполнения главных резервуаров на локомотивах указано для одного компрессора.
   3. Объем питательной сети (общий объем главных и питательных резервуаров) электропоездов указан для составов из десяти вагонов.
   4. При изменении количества секций локомотивов или количества локомотивов, работающих по системе многих единиц, когда главные резервуары соединены в общий объем, указанное время увеличить или уменьшить пропорционально изменению объема главных резервуаров.
   5. * Время наполнения главных резервуаров с включенным блоком осушки и очистки сжатого воздуха

Для проверки плотности питательной сети на локомотивах не оборудованных блокировочным устройством N 367 или при наличии блокировки тормоза N 267 перекрывается кран двойной тяги, а на локомотивах, оборудованных блокировочным устройством N 367 после разрядки тормозной магистрали ключ блокировочного устройства переводится из нижнего положения в верхнее и при выключенном компрессоре замеряется время снижения давления в главных резервуарах с 8,0 до 7,5 кгс/см2, которое должно быть не менее указанного в таблице 54.
Для проверки плотности питательной сети на моторвагонном подвижном составе перекрывается разобщительный кран на питательной магистрали и при выключенных компрессорах замеряется время снижения давления в главных резервуарах с 7,0 до 6,5 кгс/см2. Время снижения давления должно быть не менее 7,5 мин

Таблица 54. Допустимое время падения давления в главных резервуарах

Общий объем главных резервуаров в л	Допустимое время падения давления в питательной сети с 8,0 до 7,5 кгс/см2 в мин	Общий объем главных резервуаров в л	Допустимое время падения давления в питательной сети с 8,0 до 7,5 кгс/см2 в мин
1	2	3	4
600	4,0	1300	8,5
700	4,5	1500	10,0
800	5,5	1800	12,0
900	6,0	2000	13,5
1000	6,5	2100	14,0
1110	7,5	2200	14,5
1200	8,0	2500	16,5

Плотность тормозной сети проверяется с нормального зарядного давления. Для проверки перекрывается кран двойной тяги или комбинированный кран и по манометру наблюдается падение давления в тормозной магистрали. Падение давления допускается не более 0,2 кгс/см2 в 1 мин или 0,5 кгс/см2 в 2,5 мин.

13.4. Плотность тормозных цилиндров и их трубопроводов к ним

Для проверки производится экстренное торможение с полной разрядкой тормозной магистрали и переводится ручка крана N 254 в последнее тормозное положение и устанавливается в тормозных цилиндрах полное давление 3,8-4,0 кгс/см2. После этого на локомотивах, не оборудованных блокировочным устройством N 367, или при наличии блокировки тормоза N 267 перекрывается разобщительный кран на трубопроводе от крана N 254 к тормозным цилиндрам, а на локомотивах, оборудованных блокировочным устройством N 367, переводится ключ блокировочного устройства из нижнего положения в верхнее, затем ручка крана N 254 устанавливается в поездное П положение и по манометру тормозных цилиндров замеряется снижение давления с 3,5 кгс/см2, которое должно быть не более 0,2 кгс/см2 в мин.

13.5. Регулировка и действие кранов машиниста

   13.5.1. Кран машиниста регулируется на поддержание давления, установленного Инструкцией по эксплуатации тормозов подвижного состава железных дорог в зависимости от типа локомотива и моторвагонного подвижного состава.
   13.5.2. У кранов машиниста NN 222, 222М, 334, 334Э, 328, 394 и 395 проверяются плотность уравнительного резервуара, чувствительность уравнительного поршня, темп служебной и экстренной разрядки, величину завышения давления в тормозной магистрали в IV положении ручки крана машиниста, время ликвидации сверхзарядного давления. Проверка производится порядком и в соответствии с нормами, установленными разделом 6 настоящей Инструкции.
   Плотность уравнительного резервуара и время ликвидации сверхзарядного давления проверяются при утечке из тормозной магистрали локомотива через отверстие диаметром 5 мм. С указанной утечкой проверяется работа крана машиниста при нахождении ручки в III положении, (перекрыта без питания). При этом давление в тормозной магистрали и уравнительном резервуаре должно непрерывно снижаться.
   13.5.3. У кранов машиниста NN 222, 394 и 395 проверяется проходимость воздуха при нахождении ручки крана во II положении. Проходимость воздуха считается нормальной, если при открытии концевого крана тормозной магистрали со стороны проверяемого крана машиниста при начальном давлении в главных резервуарах 8 кгс/см2 и выключенных компрессорах падение давления с 6,0 до 5,0 кгс/см2 в главных резервуарах объемом 1000 л происходит за время не более, чем 20 с. При большем объеме главных резервуаров время должно быть пропорционально увеличено.

13.6. Регулировка и действие крана вспомогательного тормоза локомотива N 254

13.6.1. Кран вспомогательного тормоза регулируется на максимальное давление в тормозных цилиндрах в пределах 3,8-4,0 кгс/см2.
13.6.2. Проверяется время наполнения тормозных цилиндров краном вспомогательного тормоза до давления 3,5 кгс/см2 и время отпуска тормозов с 3,5 до 0,4 кгс/см2. Это время может отличаться от времени, полученного при испытаниях крана на стенде после ремонта пропорционально суммарному объему тормозных цилиндров, на которые действует кран вспомогательного тормоза.

При повороте ручки до упора по часовой стрелке давление в тормозной магистрали должно быстро снизиться до 0. Если давление в магистрали снижается медленно или совсем не снижается, то это указывает на неправильную насадку ручки или несовпадение отверстий в пробке и корпусе крана.

У воздухораспределителей проверяется правильность включения режимов торможения в соответствии с требованиями Инструкции по эксплуатации тормозов подвижного состава железных дорог.
Проверяется чувствительность воздухораспределителя к торможению. При снижении давления в тормозной магистрали краном машиниста в один прием на 0,5 - 0,6 кгс/см2, а при действии автоматического тормоза через кран N 254 - на 0,7-0,8 кгс/см2. При этом воздухораспределитель должен сработать и не давать самопроизвольного отпуска в течение 5 мин. При постановке ручки крана машиниста в поездное положение тормоз должен полностью отпустить.

Проверяется проходимость воздуха через блокировочное устройство. Проходимость считать нормальной, если при переводе ручки крана машиниста в 1 положение и открытии концевого крана тормозной магистрали со стороны проверяемого блокировочного устройства падение давления с 6,0 до 5,0 кгс/см2 в главных резервуарах объемом 1000 л при начальном зарядном давлении не менее 8,0 кгс/см2 происходит за время не более 12 с. При большем объеме главных резервуаров время пропорционально должно быть увеличено.

13.10. Работа сигнализатора обрыва тормозной магистрали поезда

Работа сигнализатора обрыва тормозной магистрали поезда проверяется из обеих кабин управления локомотива порядком, установленным разделом 6 настоящей Инструкции.

На моторвагонном подвижном составе, оборудованном автоматическим регуляторами торможения, проверяется давление воздуха в тормозных цилиндрах на порожнем и груженом режимах при полном служебном торможении. Авторежим N 265Б должен быть отрегулирован на давление в тормозных цилиндрах при порожнем режиме - 2,3+0,2 кгс/см2 и груженом - 3,9+0,4 кгс/см2, авторежим N 265 В при порожнем режиме - 2,8+0,4 кгс/см2 и груженом - 4,3+0,5 кгс/см2, авторежимы NN 605 и 606 - при порожнем режиме - 2,8+0,2 кгс/см2, на груженом режиме - 4,2+/-0,1 кгс/см2.

13.12. Регулировка и действие тормозной рычажной передачи

Осматривается состояние тормозной рычажной передачи, предохранительных устройств и проверяется действие ручного тормоза. После полного служебного торможения проверяется регулировка тормозной рычажной передачи. Величина выхода штоков тормозных цилиндров при полном служебном торможении приведена в таблице 55.

Таблица 55. Величины выхода штоков тормозных цилиндров на локомотивах и вагонах моторвагонного подвижного состава при полном служебном торможении в мм

Примечание:
При наличии норм выходов штоков, установленных заводской конструкторской документацией, руководствоваться этими нормами.

13.13. Действие аппаратуры электропневматических тормозов

   13.13.1. Действие аппаратуры электропневматических тормозов на локомотивах проверяется из обеих кабин управления следующим порядком:
   13.13.1.1. проверяется выходное напряжение тиристорного преобразователя ПТ-ЭПТ-П и стабилизированного преобразователя напряжения СГТН-ЭПТ-М при выключенной системе зарядки аккумуляторной батареи локомотива. Для проверки выходного напряжения преобразователя ЭПТ следует установить ручку крана машиниста в рабочей кабине в поездное П положение, снять соединительный концевой рукав с изолированной подвески со стороны нерабочей кабины и выключить тумблер дублированного питания проводов N 1 и 2, если локомотив оборудован преобразователем ПТ-ЭПТ-П. В случае установки на локомотиве преобразователя СПН-ЭПТ-М тумблер дублированного питания должен быть выключен и опломбирован. После включения преобразователя и перевода ручки крана машиниста в УЭ положение следует проверить по вольтметру переносного прибора А635 ГТ-ЭПТ-ТТ или ТЛ СМН величину постоянного напряжения между проводом N 1 и рельсом, которое должно быть не ниже 50 В, а при нагрузке током 5А - не ниже 45В;
   13.13.1.2. проверяется действие электропневматического тормоза.
   Производится ступенчатое торможение до полного, повышая давление в тормозных цилиндрах после каждой ступени на 0,8-1,0 кгс/см2, а затем выполняется ступенчатый отпуск. При нахождении ручки крана машиниста в I и II положениях должна гореть лампа с буквой "О", в III и IV; - должны гореть лампы с буквами "П" и "О", в V, Vэ и VI - лампы с буквами "Т" и "О".
   Если кран машиниста имеет положение VА (медленного темпа разрядки уравнительного резервуара) совпадающее с положением Vэ, то допускается снижение давления в уравнительном резервуаре не более 0,5 кгс/см2 от первоначального зарядного давления после производства полного служебного торможения ЭПТ Vэ положением ручки крана машиниста при полном давлении в тормозных цилиндрах.
   При наличии кнопочного управления электропневматическим тормозом или рукоятки управления электропневматическим тормозом (электровозы серии ЧС) проверяется их действие при поездном положении ручки крана машиниста.
   Проверяется работа схемы дублированного питания проводов N 1 и 2. Для этого следует подвесить соединительные концевые рукава тормозной магистрали на изолированные подвески со стороны обеих кабин управления, включить тумблер дублированного питания. При П положении ручки крана машиниста должна гореть сигнальная лампа с буквенным обозначением "О", а при выключении тумблера лампа должна погаснуть.

   13.13.2. Проверяется действие электропневматического тормоза на электропоездах следующим порядком.
   После зарядки тормозной сети открывается кран вентиля перекрыши в рабочей кабине, отключается генератор и включается прожектор, световые сигналы и другие потребители электроэнергии. В нерабочих кабинах ручка крана машиниста должна быть в I положении, а кран двойной тяги на питательной магистрали и разобщительные краны на тормозной магистрали, ручка тормозного переключателя в промежуточных кабинах установлена во II (нейтральное) положение, в хвостовой кабине - в III положение ("Выключено").
   При включении тормозного переключателя в рабочей кабине в I положение ("Включено") должна загореться контрольная лампочка, что укажет на исправность аккумуляторной батареи и целостность электрической цепи электропневматического тормоза всего поезда. Напряжение в цепи по вольтметру должно быть в пределах 45 - 50 В, а на электросекции СР - не менее 35 В, при этом электропневматический тормоз должен работать нормально.
   Затем перевести ручку крана в IV положение при использовании крана машиниста 334Э и в Vэ положение - кран 395-005, при этом должна загореться сигнальная лампочка торможения и сработать вентиль перекрыши. При этом не должно происходить через кран машиниста разрядки уравнительного резервуара и тормозной магистрали. Когда давление в тормозном цилиндре повысится до 3,2 кгс/см2, ручку крана перевести в III положение (перекрыша без питания). Затем выключается электрическое питание электропневматического тормоза и по лампе сигнализатора отпуска проверяется полный отпуск всех тормозов, после чего ручка крана машиниста переводится в поездное положение.
   На электропоездах ЭР22 ручка крана машиниста переводится в положение перекрыши без питания, реверсивная рукоятка контроллера машиниста переводится в рабочее положение Главная рукоятка контроллера переводится из нулевого в I тормозное положение и кнопкой "Аварийный ЭПТ" осуществляется полное торможение.
   Производится ступенчатый отпуск сначала кнопкой "Отпуск", затем переводом главной рукоятки контроллера из I тормозного положения в нулевое; по лампе сигнализатора отпуска проверяется полный отпуск всех тормозов, после чего ручка крана машиниста переводится в поездное положение.
   На электропоездах с электропневматическим торможением проверка производится следующим образом:
   а) реверсивная рукоятка контроллера машиниста переводится в рабочее положение;
   б) главная рукоятка контроллера переводится на предпоследнюю позицию. Выдерживается пауза 3-4 с. Рукоятка переводится на первую позицию. Убеждаются, что заторможены только прицепные и головные вагоны;
   в) главная рукоятка контроллера переводится на последнюю позицию. Убеждаются, что заторможены все вагоны;
   г) рукоятка переводится в нулевое положение, необходимо добиться полного отпуска;
   д) проверяется действие кнопки "Аварийный ЭПТ" аналогично проверке на электропоезде ЭР22.
   На автомотрисе АЧ-2 действие ЭПТ проверяется следующим порядком.
   В рабочей кабине управления следует включить автоматический выключатель и перевести переключатель управления ЭПТ из положения "2" в положение "1". В нерабочей кабине переключатель управления ЭПТ должен находиться в положении "2", а ручка крана машиниста N 395 - в V положении. Произвести краном машиниста служебное торможение до полного давления в тормозных цилиндрах перемещением ручки крана из поездного положения в положение Vэ. Когда давление в тормозных цилиндрах повысится до 3,9+/-0,1 кгс/см2, установить ручку крана машиниста в III положение, выключить ЭПТ и проверить полный отпуск тормозов, после чего ручка крана машиниста переводится в поездное положение.
   Действие автоматического тормоза проверяется порядком, установленным для электропоездов, оборудованных краном машиниста N 395.
   Из противоположной концевой кабины управления производится проверка действия автоматического и электропневматического тормозов, как на дизель-поездах. Из обеих кабин управления проверяется действие вспомогательного тормоза краном N 254 на максимальное давление в тормозных цилиндрах. Это давление должно быть (3,9+/-0,1) кгс/см2.

   13.13.3. На дизель-поездах типа ДР электропневматический тормоз следует проверять тем же порядком, как и на электропоездах типа ЭР с соответствующим краном машиниста, при этом напряжение в цепи ЭПТ по вольтметру должно быть в пределах 45-50В.
   В рабочей кабине включается источник питания с постановкой ручки переключателя в положение "Голова поезда" и по вольтметру проверяется напряжение постоянного тока, которое должно быть не менее 45 В, при этом на пульте должна загореться зеленая сигнальная лампа, что укажет на исправность электроцепи и что контроль по ней происходит нормально.
   Во всех нерабочих кабинах ручки пакетных переключателей должны находиться в положении "Выключено", а в хвостовой кабине моторного вагона - в положении "Хвост поезда", разобщительные краны на питательной и тормозной магистралях должны быть перекрыты, а ручки кранов машиниста NN 222, 328, 395 должны обязательно находиться в VI положении.
   Когда тормозная сеть поезда будет заряжена установленным давлением, краном машиниста производится ступенчатое торможение до полного. При перемещении ручки крана машиниста из поездного положения в положение перекрыши должна загореться желтая сигнальная лампа, а в тормозное - красная (желтая гаснет). Зеленая сигнальная лампа должна гореть при всех положениях ручки крана машиниста.
   После этой проверки работы тормоза производится ступенчатый отпуск до полного, при перемещении ручки крана машиниста из положения перекрыши в I положение желтая лампа должна погаснуть.

   13.14. Проверка наличия дроссельных шайб в межсекционных соединениях питательной магистрали ПМ и магистрали тормозных цилиндров МТЦ
   13.14.1. Для проверки наличия дроссельных шайб в ПМ перекрываются концевые краны между секциями на ПМ и разъединяются рукава ПМ. После выключения компрессоров с соблюдением личной безопасности открывается концевой кран на ПМ проверяемой секции. Снижение давления в главных резервуарах объемом 1000 л с 8,5 до 7,5 кгс/см2 должно происходить в течение 5-6 с.
   13.14.2. Для проверки наличия дроссельных шайб в МТЦ затормаживают локомотив краном N 254 с помощью давления в цилиндрах, перекрываются концевые или разобщительные краны между секциями на МТЦ и ПМ и разъединяются рукава МТЦ. После отключения компрессора с соблюдением личной безопасности открывается концевой или разобщительный кран на МТЦ проверяемой секции. Снижение давления в главных резервуарах объемом 1000 л от 8,5 до 8,0 кгс/см2 должно происходить в течение 15-17 с или от 8,5 до 7,5 кгс/см2 - в течение 33-35 с. При этом давление в тормозных цилиндрах по манометру в кабине машиниста должно быть не менее 3,0 кгс/см2.
   13.14.3. При уменьшении времени снижения давления в главных резервуарах при проверках по п.п. 13.14.1 - 13.14.2 более, чем на 20%, необходимо произвести разборку межсекционных соединений ПМ и МТЦ для определения наличия и диаметра шайб, и при необходимости, установки новых дроссельных шайб.
   13.14.4. При объемах главных резервуаров, отличных от 1000 л, нормативы времени снижения давления при проверках по п.п. 13.14.1 и 13.14.2 изменяются пропорционально фактическому объему главных резервуаров проверяемых секций локомотивов.

РАСПОРЯЖЕНИЕ от 14 октября 2019 г. N 2262/р

ОБ УТВЕРЖДЕНИИ ВРЕМЕННОЙ ИНСТРУКЦИИ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ, РЕМОНТУ И ИСПЫТАНИЮ ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ ЛОКОМОТИВОВ И МОТОРВАГОННОГО ПОДВИЖНОГО СОСТАВА

Временная инструкция ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ, РЕМОНТУ И ИСПЫТАНИЮ ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ ЛОКОМОТИВОВ И МОТОРВАГОННОГО ПОДВИЖНОГО СОСТАВА