ТУ32ЦВ2633-2010 Капитальный ремонт полувагонов с межремонтным пробегом 250 тыс. км

ОАО "Российские железные дороги"
РАСПОРЯЖЕНИЕ № 897р
от 22.04.2010 года
Об утверждении
«Капитального ремонта полувагонов с межремонтным пробегом 250 тыс. км».
Технические условия ТУ 32 ЦВ 2633-2010

1. Утвердить и ввести в действие с 25 апреля 2010 года «Капитальный ремонт полувагонов с межремонтным пробегом 250 тыс. км». Технические условия ТУ 32 ЦВ 2633-2010.

2. Начальнику центральной дирекции по ремонту грузовых вагонов Н.А.Бочкареву, директору ПКБ ЦВ М.С.Соколовскому обеспечить размножение и рассылку «Капитального ремонта полувагонов с межремонтным пробегом 250 тыс. км». Технические условия ТУ 32 ЦВ 2633-2010 в региональные дирекции по ремонту грузовых вагонов, ремонтные вагонные депо.

3. Контроль за исполнением настоящего распоряжения возложить на начальника Центральной дирекции по ремонту грузовых вагонов Н.А.Бочкарева.

Старший вице-президент ОАО «РЖД»
В. А. Гапанович

  УТВЕРЖДЕНЫ
распоряжением ОАО «РЖД»
от 22.04.2010 г. № 897р

Капитальный ремонт полувагонов
с межремонтным пробегом 250 тыс. км
Технические условия ТУ 32 ЦВ 2633-2010
( на опытную партию)

1. ВВЕДЕНИЕ

1.1. Настоящие технические условия (далее ТУ) разработаны в соответствии с распоряжением ОАО «РЖД» № 2721р от 28.12.2009 г., устанавливают единые технические требования к проведению капитального ремонта (далее КР) полувагонов с межремонтным пробегом 250 тыс. км колеи 1520 мм ремонтными структурными подразделениями ОАО «РЖД», и являются обязательными при проведении ремонта полувагонов собственности ОАО «РЖД» с увеличенным межремонтным пробегом. ТУ распространяются на капитальный ремонт всех типов полувагонов с глухими торцовыми стенами, с торцовыми стенами и разгрузочными люками в полу, торцовыми дверями и люками в полу, глуходонный.

1.2. Настоящие технические условия содержат общие обязательные технические требования, требования безопасности и производственной санитарии, показатели и нормы, которым должны удовлетворять полувагоны, прошедшие капитальный ремонт на вагоноремонтных предприятиях.

1.3. Сроки периодического ремонта установлены по истечении эксплуатации вагонов по «пробегу 250 тыс. км», но на срок не более 2 года.

1.4. Внесение изменений в настоящие технические условия производит разработчик в соответствии с ГОСТ 2.503 по согласованию с ОАО «РЖД.

1.5. Перечень документов, на которые даны ссылки в настоящих технических условиях, приведены в приложении А.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1.1 Капитальный ремонт полувагонов выполняется на специализированных вагоноремонтных предприятиях, имеющих разрешение на данный вид деятельности.
Ремонт полувагонов и их составных частей производится в соответствии с требованиями «Руководства по капитальному ремонту грузовых вагонов колеи 1520 мм» ЦВ 627-2007, настоящих технических условий и другой нормативно- технической документации, приведенной в приложении А.

2.1.2 До постановки на ремонтную позицию каждый полувагон осматривается установленным порядком и определяется объем работ с последующим составлением дефектной ведомости ремонтных работ формы ВУ-22. Поврежденные вагоны после схода с рельсов капитальному ремонту с увеличенным пробегом не подлежат.

2.1.3 Несъемные неисправные составные части полувагона ремонтируются в соответствии с действующими нормативными документами, приведенными в приложении А. Неисправные и подлежащие замене по сроку службы составные части полувагона подлежат демонтажу и направляются в соответствующие ремонтные подразделения вагоноремонтного предприятия. Неисправные съемные составные части заменяются отремонтированными или новыми, отвечающими техническим требованиям и характеристикам данной модели полувагона. Новые составные части, устанавливаемые на полувагон должны соответствовать техническим условиям или ГОСТ.

2.1.4 Материалы, полуфабрикаты, запасные части и комплектующее оборудование, применяемые при КР полувагона, должны отвечать установленным стандартам и техническим условиям, а материалы и комплектующие узлы и детали, подлежащее обязательной сертификации, должно иметь сертификаты соответствия. Все составные части поступивших в ремонт полувагонов не имеющие клеймо завода изготовителя подлежат замене вне зависимости от их состояния. После окончания ремонта полувагона, все ответственные составные части вагона должны иметь соответствующие клейма, указывающие место и дату изготовления, ремонта и испытания. На раме, колесах, литых деталях тележек вагона, должны быть коды государства-собственника.

2.1.5 Неразрушающий контроль составных частей данных полувагонов производится в соответствии с требованиями Руководящего документа - РД 32.174-2001 с изменениями №-1 и №-2.

2.1.6 В соответствии с техническими условиями вагоноремонтное предприятие, осуществляющее КР указанных полувагонов, должно разработать технологический процесс для данного вида ремонта и согласовать его установленным порядком.

2.1.7 Подготовку к наплавочным и сварочным работам, сварку, наплавку а также приемку составных частей полувагона после наплавки и сварки проводят руководствуясь требованиями Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов утвержденной 29-30 мая 2008 года на 48 заседании Совета по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества.

   2.1.8 Запрещается:
   - заменять предусмотренные конструкцией заклепочные соединения на сварные или болтовые;
   - ставить простые гайки вместо корончатых, предусмотренных чертежом (техническими условиями);
   - производить подчеканку, заварку и подтягивание заклепок;
   - прожигать отверстия в металлических деталях;
   - оставлять без грунтовки металлические части рамы в местах прилегания снятых для замены деталей;
   - применять материалы, не имеющие сертификата соответствия.

2.1.9 При проведении КР все резиново - технические изделия должны быть заменены на новые. Вновь устанавливаемые новые должны соответствовать ТУ завода изготовителя и иметь сертификат соответствия.

2.1.10 На все отремонтированные полувагоны должны быть нанесены знаки и надписи в соответствии с Альбомом «Знаки и надписи на вагонах грузового парка железных дорог фузового парка железных дорог Российской Федерации колеи 1520 мм» № 632-2006 ПКБ ЦВ, утвержденный установленным порядком.

2.2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ В РЕМОНТ ПОЛУВАГОНОВ

2.2.1 В капитальный ремонт направляются полувагоны, подлежащие постановке в ремонт по пробегу или по календарному сроку. В КР с увеличенным пробегом подаются вагоны со сроком эксплуатации не более 11 лет, т.е. в первый КР. Вагоны должны быть укомплектованы узлами и деталями для данной модели.

2.2.2 Вагоны, поступившие для ремонта, должны быть очищены от остатков перевозимого груза, мусора и других загрязнений.

2.2.3 Досрочная постановка вагонов в ремонт разрешается по согласованию с ОАО «РЖД» установленным порядком.

2.3. ТРЕБОВАНИЯ К ОПРЕДЕЛЕНИЮ ОБЪЕМА РЕМОНТА

2.3.1 Ремонт полувагонов в объеме КР определяется в соответствии с требованиями «Руководства по капитальному ремонту грузовых вагонов колеи 1520 мм» ЦВ 627-2007, настоящих технических условий и другой нормативной документации, приведенной в приложении А. Объем предстоящих ремонтных работ и выбор способов восстановления составных частей должны быть определены в процессе визуального контроля при обследовании вагона. При этом должна быть составлена подробная опись ремонта по сборочным единицам и деталям, составлены и заполнены дефектная ведомость на ремонт грузового вагона формы ВУ-22 и уведомление на ремонт вагона формы ВУ-23М.

2.3.2 Ремонт тележек, автосцепного устройства, тормозного оборудования и других составных частей полувагона при проведении КР ремонта осуществляется соответствии с требованиями настоящих ТУ и нормативной документацией (приложение А).

2.4. ТРЕБОВАНИЯ К РАЗБОРКЕ

   2.4.1 Разборка полувагона может производиться только после очистки кузова вагона и его ходовых частей от остатков груза и грязи. При разборке полувагона производятся следующие операции:
   - выкатка и ремонт тележек вагона;
   - демонтаж крышек люков, торцевых дверей и их запорных механизмов;
   - демонтаж неисправных подножек, лестниц (при необходимости) и поручней составителя;
   - демонтаж автотормозного оборудования;
   - демонтаж автосцепных устройств и поглощающих аппаратов;

2.5. ДЕФЕКТАЦИЯ УЗЛОВ И СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ ПОЛУВАГОНА

2.5.1 Дефектацию сборочных единиц и составных частей полувагонов производить методом визуального контроля, с использованием контрольно- измерительных приборов, а также средствами неразрушающего контроля.
Боковым рамам тележек модели 18-100 неразрушающий контроль проводить в полном объёме с применением 2-х способов контроля: вихретокового, феррозондового, а при подозрении на не выявленные дефекты проверять акустико-эмиссионным способом контроля.

   2.5.2 Неразрушающий контроль производить в соответствии с требованиями действующих нормативных документов:
   - РД 32.174-2001 «Неразрушающий контроль деталей вагонов. Общие положения »;
   - РД 32.159-2000 «Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля деталей вагонов»;
   - РД 32.149-2000 «Феррозондовый метод неразрушающего контроля деталей вагонов»;
   - РД 32.150-2000 «Вихретоковый метод неразрушающего контроля деталей вагонов» и утвержденными изменениями к ним.
   - СТО РЖД 1.11.002-2008 «Контроль неразрушающий. Элементы колесных пар вагонов. Технические требования к ультразвуковому контролю».

   2.5.3 Очищенные сборочные единицы и составные части полувагонов подвергаются комплексному контролю и сортировке на следующие группы:
   - годные, сохранившие свои первоначальные размеры и форму;
   - требующие ремонта, имеющие износ или повреждения, устранение которых экономически целесообразно и технически возможно;
   - негодные подлежащие замене, имеющие износ, коррозию или механические повреждения, устранение которых либо невозможно по техническим причинам, или экономически нецелесообразно.

2.5.4 Перечень деталей полувагонов подвергающихся обязательному не- разрушающему контролю с указанием способов и средств контроля приведен в Руководящем документе № РД 32.174-2001 с изменениями №-1 и №-2.

2.6. ТРЕБОВАНИЯ К РАМЕ ПОЛУВАГОНОВ

2.6.1 Все части рамы очищают и осматривают визуально. Коррозию балок проверяют ультразвуковым толщиномером.
Ремонт рам производят в соответствии с требованиями «Руководства по капитальному ремонту грузовых вагонов колеи 1520 мм» ЦВ 627-2007, настоящих технических условий и другой нормативной документации.

2.6.2 Пятники снимают с вагона, с трещинами заменяют отремонтированными или новыми, изготовленные методом штамповки или ковки. Литые пятники заменяют на изготовленные методом штамповки или ковки. Пятники с износом восстанавливают износостойкой наплавкой с последующей обработкой на станке до чертежных размеров Ф 300_-1,3 с конусностью 1:12,5. Твердость наплавленного слоя должна быть в пределах 240-300 НВ. Восстановление пятников приваркой пластин на опорную поверхность, варка износостойких колец на упорную поверхность не допускается. Надпятник с трещинами отремонтировать сваркой.

2.6.3 Балки рамы, поврежденные коррозией не более 10 % от толщины материала, допускается не ремонтировать. Балки рамы с коррозионными повреждениями от 10 % толщины до 15 % на длине не более 0,3 м восстанавливают наплавкой с последующей зачисткой наплавленного металла шлифовальной машинкой.

2.6.4 Погнутые, подножки и поручни должны быть отремонтированы, а изломанные заменены новыми.

2.6.5 Скользуны с износом контактной поверхности должны быть отремонтированы наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров.
Допускается ремонтировать приваркой пластины сплошным швом по периметру.

2.6.6 Трещины в местах приварки упоров крышек люков разделывают и заваривают. Допускается усиление мест установки упоров накладками с обваркой по периметру сплошным швом. Зазор между крышкой люка и нижней обвязкой боковой стены между закидками должен быть не более 2 мм, по остальному периметру крышки люка зазоры не более 3 мм.

2.6.7 Валики с износом заменить новыми. Державки с трещинами, изломами, ослаблением заклепочного соединения заменить новыми.

2.6.8 Опорные поверхности передних и задних упоров хребтовой балки восстанавливать до размера между упоров 625" мм. При этом отклонение от перпендикулярности опорных поверхностей относительно боковых и потолочных поверхностей хребтовой балки должны быть не более 1,5 мм.

2.7. ТРЕБОВАНИЯ К КУЗОВУ

2.7.1 Кузов вагона осмотреть на наличие дефектов, определить объем необходимого ремонта. Крышки люков независимо от их технического состояния снимают и заменяют новыми. Торсионы с изгибом, трещинами заменить новыми, при их отсутствии полувагон доукомплектовывают в соответствии с требованиями конструкторской документации. Верхнюю обвязку ремонтировать в соответствии с требованиями Руководства ЦВ 627-2007. Допускается полная замена верхней обвязки по ТУ 32 ЦВ 2481-2003.

2.7.2 Стойки омегообразного профиля в местах их приварки к нижней обвязки, при отсутствии, усилить 4-мя электрозаклепками Ф 20±1 мм. Трещины в стойках, изготовленных из швеллеров, разделать, заварить, зачистить до основного металла и установить накладку, с последующей обваркой сплошным швом по периметру. Изломы в стойках, изготовленных из швеллеров, разрешается ремонтировать вставками, длиной не менее 400 мм. Места стыковки разделывать под углом 45°± 1° и перекрывать накладками от края стыка не менее 50 мм.

2.7.3 Вагоны с дефектами, требующие замены стоек, на пробег 250 тыс. км ремонту не подлежат.
Суммарное уширение боковых стен в средней части допускается не более 20 мм, а одной боковой стены не более 15 мм. Уширение угловых стоек в плоскости дверей не более 10 мм от чертежных размеров.

2.7.4 Детали запорного механизма с износами снимают с вагона и восстанавливают до чертежных размеров. Допускается устанавливать подпружиненные сектора взамен неподпружиненных. Двери торцовые снимают с вагона и ремонтируют в соответствии с требованиями Руководства. Допускается замена неисправных дверей на торцовую стену по проекту РП 555 ПКБ ЦВ.

2.7.5 Полувагоны с глухим полом ремонтируют в соответствии с требованиями Руководства. Лючки снимают с вагона и ремонтируют. Запорное устройство с дефектами отремонтировать или заменить новым.

2.7.6 Обшивку с дефектами ремонтируют в соответствии с требованиями Руководства. Допускается полная замена листа в межстоечном пространстве.
Замена гофрированных листов плоскими не допускается.

3. ТРЕБОВАНИЯ К ХОДОВЫМ ЧАСТЯМ

3.1. Требования к узлам и деталям тележки модели 18-100

3.1.1 Тележки выкатывают из-под вагона и разбирают на узлы и детали не зависимо от технического состояния. При ремонте тележек модели 18-100 выполняют следующие операции: обмывка в моечной машине, полная разборка, неразрушающий контроль, сварка-наплавка, станочная обработка поверхностей, установка износостойких элементов, сборка, полная окраска в соответствии с требованиями «Инструкции по ремонту тележек грузовых вагонов» РД32 ЦВ-052-2005 и «Инструкции по ремонту тележек грузовых вагонов модели 18- 100 с установкой износостойких элементов в узлах трения» РД32 ЦВ 072-2005, «Инструкции по окраске грузовых вагонов» № 655-2000 ПКБ ЦВ-ВНИИЖТ.

   3.1.2 Неподвижные фрикционные планки с износами заменяют новыми. После крепления их заклепками, в вертикальной плоскости должны быть не параллельны, расстояние между планками к низу должно увеличиваться, при чем каждая фрикционная планка должна иметь отклонение к низу в пределах от 2 до 5 мм. Фрикционные планки, приклепанные к площадкам, должны быть притянуты к ним, при этом допускается:
   - между сопрягаемыми поверхностями (в промежутках между заклепками) местные зазоры не более 1 мм;
   - в зоне головок заклепок местный зазор на 1/3 окружности головки, при проверке которого щуп 0,5 мм не должен доходить до стержня заклепки;
   - западание головки заклепки относительно плоскости планки не более 2 мм.
   Заклепки не должны выступать на рабочую поверхность планки. При наличии выступа его следует зачистить заподлицо с поверхностью планки. Подвижные фрикционные планки заменить на новые. Фрикционные клинья заменить на новые.

3.1.3 Боковые рамы и надрессорные балки устанавливать со сроком службы не более 11 лет после изготовления и восстановленные до чертежных размеров. У надрессорной балки диаметр подпятника после станочной обработки должен быть Ф 301^+0,8 с конусностью 1:12,5. Наклонные плоскости должны быть восстановлены износостойкой наплавкой и обработаны на станке до чертежных размеров симметрично оси балки. Твердость поверхности после станочной обработки должна быть от 240 до 300 НВ. Ремонт наклонных плоскостей вставками не допускается. Внутренний бурт с трещинами, износом восстановить до чертежных размеров. Допускается ремонтировать износ отверстия под шкворень постановкой втулки. Боковые рамы подбирать с разностью размера «М» не более 2 мм.

3.1.4 Направляющие поверхности буксового проема боковой рамы с износом восстановить износостойкой наплавкой симметрично вертикальной оси буксового проема, обеспечивающей твердость от 240 до 300 НВ с последующей станочной обработкой до размера 335⁺³_-1
Опоры скользунов с трещинами, изломами и износом восстановить сваркой с последующей механической обработкой до чертежных размеров. На опоры установить новые колпаки или отремонтированные износостойкой наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров, отвечающие требованиям чертежа завода - изготовителя.

   3.1.5 Пружины очистить, осмотреть и испытать на «Автоматизированной линии измерения и сортировки пружин».
   Разница по высоте между пружинными комплектами, устанавливаемыми на одну тележку, под статической нагрузкой 23,5 тонны на пружинный комплект, должна составлять не более 4 мм. Пружины с неясными или отсутствующими клеймами заменить новыми с клеймами завода-изготовителя.
   Под фрикционные клинья устанавливать пружины по указанию «Автоматизированной линии измерения и сортировки пружин».

3.1.6 На боковую раму и надрессорную балку должны быть нанесены знаки, клейма и надписи в соответствии с действующей нормативной документацией.

3.2. Требования к колесным парам и буксовым узлам

3.2.1 Ремонт и освидетельствование буксовых узлов колесных пар с коническими подшипниками кассетного типа колесных пар производить в соответствии с «Руководящим документом по техническому обслуживанию, ремонту и освидетельствованию колесных пар с буксовыми коническими подшипниковыми узлами SKF ВТ2-8720 (в габаритах 150x250x160 мм) и SKF ВТ2-8705 ( в габаритах 130х250х 160 мм) для грузовых вагонов», «Инструкцией по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар» ЦВ/3429 и требованиями «Инструктивных указаний по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками» З-ЦВРК-2001.

   3.2.2 Колесные пары могут быть подкачены под полувагон после проведения ремонта в следующих случаях:
   - после формирования из колес с повышенной твердостью обода по ТУ 0943-01124328-157-2003;
   - колесные пары с установкой подшипников кассетного типа.

3.2.3 Диаметр колес при выпуске колесных пар из капитального ремонта должен быть не менее 910 мм. При формировании колес на осях, бывших в эксплуатации, срок эксплуатации их должен быть не более 10 лет.
Разница диаметров колес по кругу катания колесных пар в одной тележке допускается не более 7 мм, а в вагоне не более 14 мм.

3.2.4 Буксы для кассетных подшипников должны быть новые, отвечающие требованиям нормативной документации на изготовление.

4. ТРЕБОВАНИЯ К ТОРМОЗНОМУ ОБОРУДОВАНИЮ

   4.1 При ремонте полувагонов должно быть установлено следующее тормозное оборудование:
   авторежим 265А-4 по ТУ 3184-509-05744521-98;
   концевые краны 4314Б по ТУ 3184-014-10785350-2007;
   безрезьбовые соединения,
   разобщительный кран 4300В по ТУ 3184-003-10785350-99,
   комплект соединительной арматуры для безрезьбовых труб 4370, 4371, 4374, 4378, 4379,
   тройник 4375 по ТУ 3184-011-10785350-2007 «Арматура соединительная для безрезьбовых труб пневматических систем железнодорожного подвижного состава» или безрезьбовые соединения,
   а также установить воздухораспределитель 483А-04 по ТУ 3184-021-05756760-00.
   Тормозные колодки установить по ТУ 2571-123- 05766936-2007 «Колодка тормозная полуметаллическая с чугунной вставкой 126-12-58-01 или 126-12-58». Монтаж оборудования осуществлять в соответствии с технической документацией согласованной с ОАО «РЖД».

4.2 Все тормозное оборудование обмывают в моечной машине. Составные части тормозного оборудования ремонтируют в соответствии с руководствами по их ремонту, приведенными в приложении А. Все резинотехнические изделия тормозных приборов должны быть заменены новыми, имеющими сертификат соответствия.

4.3 Рычажную передачу, регулятор тормозной рычажной передачи, соединительные рукава, камера воздухораспределителя, тормозной цилиндр, запасный резервуар, магистральный воздухопровод и подводящие трубы воздухопровода ремонтировать по нормативам капитального ремонта «Инструкции по ремонту тормозного оборудования вагонов» ЦВ-ЦЛ-945.

4.4 Магистральный воздухопровод полувагона должен быть выполнен из двух участков бесшовных холоднодеформированных труб по ГОСТ 8734, соединенных между собой тройником. Каждый участок должен быть выполнен из цельной трубы или из труб, сваренных между собой газопрессовым способом по методике, утвержденной Департаментом вагонного хозяйства МПС России, при этом количество сварных соединений на весь магистральный воздухопровод не должно превышать пяти. Сварка подводящих труб не допускается.

4.5 Установка тяг тормозной рычажной передачи, на которых производились сварочные работы (кроме мест приварки головок) не допускается.
Триангель после ремонта испытать на растяжение в соответствии с требованиями «Детали грузовых и пассажирских вагонов.Методика испытаний на растяжение» 656-2000 ПКБ ЦВ.

4.6 Приемку тормозного оборудования на отремонтированном вагоне производить на установке с автоматической регистрацией параметров СИТОВ, с записью в книге учета ремонта и ревизии тормозов вагонов ВУ-68 дату испьпвния и номер при- пятого вагона за подписью мастера (бригадира) и приемщика вагонов.

4.7 Тормозное оборудование после проведения капитального ремонта должно обеспечивать безотказность работы на установленный пробег.
Шарнирные соединения тормозной рычажной передачи тележек должны быть оборудованы композиционными углепластиковыми втулками КПМ по ТУ 2292-011 -056867231 -2007. Подвеска тормозного башмака должны быть оборудована полиуретановой втулкой ТУ 2292-001-55180710-2006.

5. ТРЕБОВАНИЯ К АВТОСЦЕПНОМУ УСТРОЙСТВУ

5.1 Все съемные детали и узлы автосцепного устройства: автосцепки в сборе, поглощающие аппараты, тяговые хомуты, центрирующие балочки, упорные и поддерживающие плиты, маятниковые подвески снимать с вагона для проведения полного осмотра в КПА.

5.2 Все изношенные поверхности деталей автосцепного устройства восстановить до требований капитального ремонта в соответствии с «Инструкцией по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации» № 494-1997 ЦВ-ВНИИЖТ. Твердость восстановленной поверхности должна быть не менее 250 НВ.

5.3 При проведении ремонта полувагонов автосцепное устройство СА-3 подлежит обязательной модернизации по проектам М-1695, М-1761 (усовершенствование расцепного привода для автосцепного устройства подвижного состава, позволяющее предотвратить саморасцеп и исключить падение автосцепки на путь в случае ее обрыва).

5.4 При ремонте полувагонов производить демонтаж поглощающих аппаратов вне зависимости от их технического состояния. Упоры передний и задний с износами восстановить наплавкой с последующей механической обработкой, выдерживая размер 625,3- Упорные поверхности упоров должны быть в одной плоскости. Отклонение от плоскостности не более 3 мм.
На полувагоны установить поглощающие аппараты класса Т 1 и выше.

5.5 Ремонт автосцепного устройства производить в соответствии с требованиями Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации № 494-1997 ЦВ- ВНИИЖТ. Установленные на полувагон автосцепные устройства должны обеспечивать безотказную работу узлов и деталей на установленный пробег.

6. ТРЕБОВАНИЯ К СВАРНЫМ СОЕДИНЕНИЯМ

6.1 Подготовка сборочных единиц и составных частей под сварку, выполнение сварочных работ, применяемые сварочные материалы, методы сварки должны соответствовать требованиям Инструкции по сварке и наплавки при ремонте грузовых вагонов, утвержденной 29-ЗОмая 2008 года на 48 заседании Совета по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества.
Механические свойства сварных соединений должны быть определены в соответствии с СТО 1.05.008-2009 «Сварные соединения подвижного состава. Методы определения механических свойств. Макро и микро структуры»

6.2 Конструктивные размеры, подготовленных кромок, ремонтируемых и свариваемых составных частей из сталей, размеры выполненных швов и допускаемые отклонения по ним, должны соответствовать ГОСТ 5264 и ГОСТ 11534 - для ручной дуговой сварки, ГОСТ 14771 - для электродуговой сварки в защитных газах, ГОСТ 11533-для дуговой сварки под флюсом и ГОСТ 8713 - для автоматической и механизированной сварки под флюсом.

6.3 В местах, подлежащих сварке, после разделки трещин и подготовки кромок обязательна зачистка основного металла до металлического блеска на расстоянии не менее 20 мм по обе стороны от границ разделанных кромок.
Края подготавливаемых накладок, косынок, вставок и выводных планок также должны быть зачищены до металлического блеска, как и основой металл ремонтируемого узла.

6.4 Не допускается сваривать заготовки и сборочные единицы до устранения имеющихся в зоне сварного соединения не допустимых вмятин, заусенцев, окалины, ржавчины и т. п.

6.5 Сварные швы с внутренними дефектами, выявленными неразрушающими методами контроля, должны быть удалены. Детали и сборочные единицы должны быть подготовлены под сварку, вновь заварены и подвергнуты повторному контролю.

6.6 Контроль качества сварных соединений должен осуществляться систематически в течение всего производственного цикла каждой отдельной ремонтной операции исполнителем работ, а узлов мастером сборочного участка.
Предъявляемые к контролю после ремонта сварные соединения и конструкции не должны быть окрашены.

7. ТРЕБОВАНИЯ К КРЕПЁЖНЫМ СОЕДИНЕНИЯМ

7.1 Все болты и гайки, кроме специальных, заменяют новыми. Концы болтов, на которые не ставят шплинты, должны выходить из гайки не менее чем на три нитки, но не более чем на величину диаметра болта.

7.2 Запрещается ставить вновь болты или гайки, имеющие разработанную резьбу или забитые грани, а также ставить болты, не соответствующие размерам отверстий и соединяемым частям или имеющие разнотипную с гайкой резьбу.

7.3 При постановке шплинтов на болты, имеющие гайку и контргайку, а также одну гайку между шплинтом и гайкой допускается зазор до 5 мм. Для регулировки зазора допускается постановка под гайку одной шайбы.

7.4 Шплинты на болты или валики, чеки ставят типовые, новые, при отсутствии специальных требований, зазор между гайкой или шайбой должен быть не более, чем на 3мм. Угол между разведенными концами шплинтов должен составить не менее 90°. Ослабшие и нестандартные заклепки заменяют новыми.

8. ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ

8.1 Все материалы, детали и узлы, применяемые для ремонта и оборудования полувагона должны иметь сертификаты, соответствовать документации заводов-поставщиков и удовлетворять требованиям стандартов, чертежей на эти детали, настоящих технических условий и «Норм для расчета на прочность и проектирования вагонов железных дорог МПС колеи 1520мм (несамоходных) », ВНИИВ-ВНИИЖТ, 1996 г.

8.2 Применяемый при ремонте сортовой, фасонный и листовой прокат должен быть выправлен в пределах допусков на кривизну, установленных стандартами на этот материал.

8.3 Сборочные единицы и детали, изготавливаемые из проката методом гибки, не должны иметь трещины и надрывы.

8.4 При ремонте полувагонов должен применяться материал с гарантией хорошей свариваемости.

8.5 Сварочные материалы должны обеспечивать механические свойства наплавленного металла сварочного шва не ниже механических свойств основного металла, установленных в рабочих чертежах, и настоящих ТУ.

8.6 Усиливающие элементы рамы полувагона, должны быть выполнены из листового проката из сталей 09Г2С, 09Г2, 09Г2Д ГОСТ 19281, категории не ниже 13, класса прочности не ниже 295.

8.7 Детали, не влияющие на прочность конструкции в целом, допускается изготавливать из сталей марок СтЗ сп.5 и пр. по ГОСТ 380, ГОСТ 535, ГОСТ 14637, ГОСТ 16523 или из сталей марок 15 и 20 ГОСТ 105 в соответствии с техническими требованиями рабочих чертежей.

9. ТРЕБОВАНИЯ К СБОРКЕ И РЕГУЛИРОВАНИЮ

   9.1 При сборке полувагонов выполняются следующие операции:
   - замена упоров (при необходимости), планки против истирания поглощающих аппаратов;
   - монтаж автосцепного устройства;
   - монтаж тормозного оборудования по требованиям «Руководства по капитальному ремонту грузовых вагонов колеи 1520 мм» ЦВ 627-2007, настоящих технических условий и другой нормативной документации.
   - замена подводящих труб воздухопровода;
   - подкатка тележек, соединение тормозных тяг.

9.2 Зазоры между скользунами рамы и колпаками скользунов тележки должны быть отрегулированы в соответствии с Инструкцией РД-32-ЦВ-052- 2005, суммарный зазор на каждой тележке должен быть в пределах от 4 мм до 10 мм (под нагрузкой от веса тары полувагона).
Для регулировки зазора должны применяться подкладки толщиной от 1,5 мм до 5 мм. Количество подкладок под одним скользуном должно быть не более четырех. Контроль зазоров осуществлять на нивелированном участке пути.

9.3 Рычажная передача должна иметь предохранительные устройства, исключающие падения ее деталей на путь.

10. ТРЕБОВАНИЯ К ЛАКОКРАСОЧНЫМ ПОКРЫТИЯМИ МАРКИРОВКЕ

10.1 Полная окраска полувагона производиться на подготовленные, загрунтованные поверхности в один слой в соответствие с требованиями Руководства ЦВ 627-2007, чертежей завода - изготовителя. При проведении окрасочных работ соблюдать требования «Инструкции по окраске грузовых вагонов » № 655-2000 ПКБ ЦВ -ВНИИЖТ. Знаки и надписи должны наноситься в соответствии с требованиями альбома «Знаки и надписи на вагонах грузового парка железных дорог колеи 1520 мм» № 632-2006 ПКБ ЦВ и «Правил эксплуатации и пономерного учета собственных грузовых вагонов».

10.2 Лакокрасочные материалы (грунтовка, шпаклевка, эмали, лаки и краски) по ГОСТ 23852 должны быть стойкими к воздействию агрессивных веществ моющего раствора.

10.3 Сопрягаемые поверхности деталей и сборочных единиц покрытия болтовыми и клепальными соединениями должны быть покрыты материалами в соответствии с требованиями ГОСТ 7409.

10.4 Наконечники соединительных рукавов, штурвал стояночного тормоза, концевые и разобщительные краны, сигнальный отросток автосцепки, крайние звенья цепочек отпускного клапана должны быть окрашены эмалью красного цвета ГОСТ 7462.

   10.5 Детали автосцепного устройства должны быть окрашены в чёрный цвет за исключением внутренней поверхности зева корпуса автосцепки и деталей механизма.
   У поглощающего аппарата должна быть окрашена только наружная поверхность. Маркировка полувагона при выполнении КР производится в соответствии с документами, согласованными Комиссией Совета по железнодорожному транспорту полномочных специалистов вагонного хозяйства железнодорожных администраций содружества:
   - Альбом «Знаки и надписи на вагонах грузового парка железных дорог колеи 1520 мм» № 632-2006 ПКБ ЦВ ОАО «РЖД». Дополнительно на кузов вагона нанести надпись на 50 мм ниже слова «Пробег»-250 тыс. км шрифтом высотой 70 мм белой краской эмалью ПФ-115 ГОСТ 6465.Допускается наносить надпись масляными красками аналогичного цвета.
   - Методика «Постановка клейм принадлежности Государству на составных частях вагона»;
   - «Правила эксплуатации и пономерного учета собственных грузовых вагонов.

10.6 Все сварные швы зачистить до металлического блеска, покрыть грунтовкой и окрасить в соответствии с требованиями нормативной документации.

11. ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА

11.1 При ремонте полувагонов в объеме КР должны соблюдаться в полном объеме требования «Правил по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов в вагонном хозяйстве железных дорог» № 1063р.

11.2 К ремонтным работам должны допускаться работники, прошедшие медицинское освидетельствование, обученные безопасным методам труда и проверенные в знаниях правил и инструкций по технике безопасности и производственной санитарии.

11.4 Оборудование, применяющееся при ремонте полувагонов должно быть технологично для выполнения всего комплекса работ, а его техническое состояние должно обеспечивать безопасность обслуживающего персонала. Рабочие места слесарей должны быть оснащены необходимыми приспособлениями, инструментом, выписками и эскизами из технологического процесса ремонта полувагонов.

12. ТРЕБОВАНИЯ К НАДЕЖНОСТИ

12.1 После проведения капитального ремонта в соответствии с настоящими ТУ устанавливается межремонтный пробег 250 тыс. км, но не более 2 года.

12.2 Сроки службы на комплектующие узлы и детали устанавливаются в соответствие с нормативными документами на эти изделия.

12.3 Срок службы узлов автосцепного устройства, ходовых частей, автотормозного оборудования должны позволять их эксплуатацию не менее, указанного выше пробега. Узлы полувагона, не соответствующие этому требованию, заменяют.

13. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

13.1. Контроль соответствия ремонта полувагонов должен соответствовать настоящим техническим условиям, комплекту технической документации и ремонтной документации проводится внешним осмотром и соответствующим мерительным и контрольным оборудованием, согласно технологическому процессу предприятия.

13.2. Линейные размеры деталей, сборочных единиц полувагона в целом контролировать средствами измерения, выбранными по РТМ32ЦВ-210 «Выбор средств измерения линейных размеров от 1мм до 500 мм» и по РТМ 32 ЦВ-211 «Выбор средств измерения линейных размеров от 500 мм до 1000 мм».

13.3. Проверка требований к конструкции рамы, и полувагона в целом, требований к крепежным соединениям и комплектности производится внешним осмотром и инструментальным обмером, сопоставлением с технической документацией.

13.4. Проверку качества ремонта и сборку тележек производить в соответствии с «Инструкцией по ремонту тележек грузовых вагонов» РД 32 ЦВ-052, «Руководящий документ. Ремонт тележек грузовых вагонов модели 18-100 с установкой износостойких элементов в узлах трения» РД 32 ЦВ-072-2005.

13.5. Испытание тормоза на вагоне производится в соответствии с «Инструкцией по ремонту тормозного оборудования вагонов» ЦВ-ЦЛ-945.

13.6. Контроль исправности автосцепного устройства производится в соответствии с «Инструкцией по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог РФ» ЦВ-ВНИР1ЖТ-494.

13.7. Контроль сварных соединений производится внешним осмотром и измерениями по ГОСТ 3242 в соответствии с «Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов, утвержденной 29-30 мая 2008 года на 48 заседании Совета по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества.

13.8. Методы контроля качества сварных соединений должны соответствовать ГОСТ 3242.

13.9. Контроль комплектующего материала, узлов и деталей должен выполняться по соответствующим документациям и сертификатам в соответствии с требованиями ГОСТ 24297.

13.10. Проверка сборки и регулировки производится визуально, соответствующим мерительным инструментом и контрольным оборудованием. Выбор средств измерения линейных размеров необходимо производить в соответствии с требованиями РТМ 32 ЦВ-210, РТМ 32 ЦВ-211.

13.11. Качество лакокрасочных покрытий деталей, сборочных единиц и платформы в целом следует проверять внешним осмотром согласно ГОСТ 7409. Проверка маркировки производится внешним осмотром.

14. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

14.1 Полувагон, прошедший КР, транспортируется к месту эксплуатации, как груз на своих осях, со скоростью, предусмотренной действующими «Правилами технической эксплуатации железных дорог РФ колеи 1520 мм».

14.2 Хранение полувагона должно осуществляться в условиях хранения 7(Ж1) ГОСТ 15510.

14.3 В случае длительного хранения полувагона, трущиеся места должны быть законсервированы.

14.5 При длительном хранении для предотвращения в буксовых узлах образования контактной коррозии вагон необходимо перекатывать на 1,5-2 метра не реже одного раза в три месяца.

15. ВЫХОДНОЙ КОНТРОЛЬ ПРИ ВЫПУСКЕ ИЗ РЕМОНТА

15.1. Выходной контроль отремонтированного полувагона производить после полного окончания ремонта перед сдачей приемщику вагонов.

   15.2. У тележек модели 18-100 контролировать следующие параметры:
   - завышение фрикционного клина относительно нижней опорной поверхности надрессорной балки не допускается, а занижение допускается от 8 мм до 12 мм;
   - местные зазоры в плоскости прилегания подвижной фрикционной планки к неподвижной допускаются не более 1 мм;
   - местные зазоры между сменной прокладкой боковой рамы и корпусом буксы должны быть не более 1 мм;
   - поверхности клиньев должны плотно прилегать к подвижной планке всей площадью;
   - суммарный зазор между направляющими боковой рамы тележки и контактными поверхностями корпуса буксы должен быть:
   - вдоль тележки от 5 до 12 мм;
   - поперек тележки от 5 до 11 мм.

15.3. Зазор между скользунами тележек и рамы в сумме с обеих сторон каждого конца должен быть не менее 4 мм и не более 10 мм. Отсутствие зазоров между скользунами по диагонали не допускается. Величина суммарного зазора по диагонали должна быть не менее 6 мм. Для регулировки зазоров применять регулировочные прокладки из листовой стали толщиной 1,5-5 мм в количестве не более четырех.

15.4. Проверить наличие клейм знаков и надписей в соответствии с требованиями альбома «Знаки и надписи на вагонах грузового парка железных дорог Российской Федерации колеи 1520 мм» № 632-2006 ПКБ ЦВ и трафарета на пробег 250 тыс км.

15.5. Тормозное оборудование должно соответствовать требованиям «Инструкции по ремонту тормозного оборудования вагонов» ЦВ-ЦЛ-945. На вагон устанавливать только колодки «Фритекс». Зазор между тормозными колодками и колесами должен быть от 5 до 8 мм.

15.6. Все шарнирные соединения тормозной рычажной передачи, пятник, подпятник, скользуны должны быть смазаны солидолом ГОСТ 1033.

15.7. Отремонтированное автосцепное устройство должно отвечать требованиям «Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации» № 494- 1997 ЦВ-ВНИИЖТ.

16. ГАРАНТИЙНАЯ ОТВЕТСТВЕННОСТЬ

16.1 Вагоноремонтное предприятие, проводившее КР с увеличенным пробегом полувагона, несет полную ответственность за качество проведённого ремонта и работоспособность узлов и деталей в течение всего установленного срока на «Пробег 250 тыс. км» или 2 года эксплуатации. При условии соблюдения требований по техническому обслуживанию, эксплуатации и хранению полувагона, изложенных в настоящих ТУ, действующих правилах и инструкциях.

16.2 На вагоны, не выдержавшие норматив, установленным порядком оформляется акт-рекламация формы ВУ-41М. 'ISM.

Приложение А
(справочное)
ПЕРЕЧЕНЬ ДОКУМЕНТОВ, НА КОТОРЫЕ ДАНЫ ССЫЛКИ
В ДАННЫХ ТЕХНИЧЕСКИХ УСЛОВИЯХ

Обозначение	Наименование документа
1	2
ГОСТ 2.602-95	Ремонтные документы
ГОСТ 9.032-74	Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения.
ГОСТ 9.402-2004	Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием.
ГОСТ Р 15.201-2000	Система разработки и постановки продукции на производство. Продукция производственно-технического назначения.
ГОСТ 15.309-98	Системы разработки и постановки продукции на производство. Испытания и приемка выпускаемой продукции. Основные положения.
ГОСТ 380-2005	Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки и общие технические требования.
ГОСТ 535-2005	Прокат сортовой и фасонный из углеродистой стали обыкновенного качества. Общие технические условия.
ГОСТ 1033-79	Смазка, солидол жировой. Технические условия.
ГОСТ 1050-88	Прокат сортовой со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия.
ГОСТ 1412-85	Чугун с пластинчатым графитом для отливок
ГОСТ 3242-72	Соединения сварные. Методы контроля качества.
ГОСТ 3475-81	Устройство автосцепное подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм. Установочные размеры.
ГОСТ 5264-80	Ручная дуговая сварка. Соединения сварные (основные типы, конструктивные элементы и размеры).
ГОСТ 7409-90	Вагоны грузовые магистральных железных дорог колеи 1520 мм. Технические условия для разработки технологий получения лакокрасочных покрытий.
ГОСТ 7462-73	Эмали НЦ-1125. Технические условия.
ГОСТ 8240-97	Швеллеры стальные горячекатаные. Сортамент.
ГОСТ 8713-79	Сварка пол флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.
ГОСТ 5631-79	Лак БТ-577 и краска БТ-177. Технические условия.
ГОСТ 4366-76	Смазка солидол синтетический. Технические условия.
ГОСТ 8734-75	Трубы стальные бесшовные холоднодеформированные. Сортамент.
ГОСТ 11534-75	Ручная дуговая сварка. Соединения сварные под острым углом и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.
ГОСТ 14771-76	Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.
ГОСТ 14637-89	Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества. Технические условия.
ГОСТ 1150-72	Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнение для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранение и транспортирование в части воздействия климатических факторов внешней среды.
ГОСТ 16523-89	Прокат тонколистовой из углеродистой стали качественной и обыкновенного качества общего назначения. Технические условия.
ГОСТ 24297-87	Входной контроль продукции. Основные положения.
ГОСТ 26828-86Е	Изделия машиностроения и приборостроения. Маркировка.
ГОСТ 29329-92	Весы для статического взвешивания. Общие технические требования.
ГОСТ 19281-89	Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия.
ГОСТ 3333-80	Смазка графитовая. Технические условия.
ГОСТ 1452-2003	Пружины цилиндрические винтовые тележек и ударно-тяговых приборов подвижного состава железных дорог. Технические условия.
ГОСТ 2593-82	Соединительные рукава.
ГОСТ 5267.0-90	Профили горячекатаные для вагоностроения. Общие технические условия.
ГОСТ 6465-76	Эмали ПФ-115. Технические условия
ГОСТ 2424-83	Круги шлифовальные. Технические условия.
ГОСТ 482-77	Белила цинковые густотертые. Технические условия

ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ

ТУ 32 ЦВ 2633-2010 Капитальный ремонт полувагонов с межремонтным пробегом 250 тыс.км.
Утверждено распоряжением ОАО «РЖД» от 22.04.2010 г. № 897р

Капитальный ремонт полувагонов с межремонтным пробегом 250 тыс. км Технические условия ТУ 32 ЦВ 2633-2010 ( на опытную партию)