|
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Тел: +7(391)254-8445
|
ПРОЕКТЫ ГРУППЫ КОМПАНИЙ
|
Диаметр поверхности под посадку подшипника |
Допуск цилиндричности и круглости |
170 | 0,013 |
220 | 0,015 |
260 | 0,018 |
6.30 Контроль цилиндричности поверхности под посадку необходимо производить в соответствии с таблицей 3 в зависимости от отношения длины L поверхности под посадку к диаметру d этой же поверхности.
Таблица 3
L / d |
Количество сечений |
Место сечения |
До 0,3 включительно | 1 | В центре |
Св. 0,3 до 1,0включительно | 2 | По краям |
Свыше 1,0 | 3 | В центре и по краям |
Допуск цилиндричности поверхности под посадку должен соответствовать требованиям ГОСТ 24643 и быть равным 1/2 допуска диаметра этой же поверхности.
Поверхности под посадку должны быть очищены до металлического блеска, протерты обтирочными концами, смоченными нефрасом-С50/170 по ГОСТ 8505, насухо вытерты и смазаны маслом консервационным К-17 по ГОСТ 10877 или пластичной смазкой ЗТ5/5-5 ГОСТ 23258.
6.31 При отсутствии чертежей или указаний в них допусков на посадку, обеспечить для полумуфт и для внутренних колец подшипников посадку - Н7/S6.
6.32 Внутреннее кольцо подшипника качения не должно проворачиваться относительно вала, признаками чего являются:
- кольцевые риски на валу;
- цвета побежалости на сопряженных поверхностях.
6.33 Проверка посадки на валу подшипника, без его снятия, должна производиться путем легкого постукивания по внутреннему кольцу, которое при этом не должно дребезжать или двигаться вдоль вала, а наружное кольцо свободно вращаться.
При наличии признаков ослабления посадки, проворота - подшипник должен быть заменен.
6.34 Состояние подшипников качения определяется визуальным и измерительным контролем.
6.35 Подшипники подлежат замене при:
- наличии трещин или сколов, забоин, вмятин, шелушений, коррозионных язв и др. на дорожках или телах качения, повреждении сепаратора;
- остаточном магнетизме, определяемом при помощи ферромагнитного порошка (измельченная железная окалина Fe3O4, просеянная через сито с сеткой полутомпаковой 009К по ГОСТ 6613);
- радиальном зазоре, выходящем за пределы, указанные в таблице 4.
Таблица 4
Тип мельницы |
Диаметр отверстия подшипника, мм |
Предельно
допустимый радиальный зазор в подшипнике, мкм |
|
минимальный | максимальный | ||
ММТ 1300/2030/750 ММТ 1300/2030/750К ММТ 1500/2510/750 ММТ 1500/2510/750К |
170 | 180 | 240 |
ММТ 2000/2590/750 ММТ 2000/2590/730К |
220 | 290 | 380 |
ММТ 2600/2250/590К | 260 | 350 | 460 |
6.36 Подшипники, отработавшие свой ресурс, указанный в документации завода-изготовителя, должны быть заменены независимо от их состояния.
6.37 Материалы, применяемые для ремонта, должны соответствовать требованиям конструкторской документации на ММТ. Свойства материалов-заменителей должны соответствовать требованиям документации завода-изготовителя. Качество материала должно быть подтверждено сертификатом завода-поставщика.
6.38 Электроды, которые используются при сварке и наплавке, должны соответствовать маркам, указанным в технической документации завода-изготовителя ММТ. Качество электродов должно быть подтверждено сертификатом.
6.39 Все материалы, которые используются для изготовления составных частей ММТ, должны пройти входной контроль по ГОСТ 24297.
6.40 Запасные части, используемые для ремонта, должны иметь сопроводительную документацию предприятия-изготовителя, подтверждающую их качество. Перед установкой запасные части должны быть подвергнуты входному контролю.
7.1.1 Поверхностные повреждения (забоины, задиры, риски) мест под посадку и свободных участков вала должны быть зачищены. При этом глубина указанных повреждений не должна превышать 2 мм, а их суммарная площадь не должна превышать 2 % поверхности данного участка.
Допускаются отдельные зачищенные риски глубиной до 0,5 мм.
7.1.2 Допуск радиального биения поверхностей под посадку подшипника относительно оси вала - 0,05 мм.
7.1.3 Заготовки для валов до их механической обработки должны подвергаться нормализации.
Материал заготовок валов по своим нормируемым показателям должен соответствовать второй категории для марок стали 35 и 45 ГОСТ 1050.
7.2.1 Проверка корпусов подшипников на наличие трещин должна проводиться капиллярным методом (смачиванием керосином) согласно ГОСТ 3242.
7.2.2 Зазоры в разъеме между корпусом и верхней крышкой при затянутых болтах (шпильках) не допускаются. Неплотность прилегания крышки к корпусу устраняется шабрением плоскостей разъема.
7.2.3 Отклонение размеров диаметра поверхности корпуса с крышкой под посадку подшипников от допустимых пределов устраняется шабрением этой поверхности и плоскостей разъема или шабровкой плоскостей разъема и расточкой подшипника в сборе.
7.2.4 Зазоры между основанием корпуса и тумбой рамы при незатянутых крепежных болтах не должны превышать 0,15 мм, что обеспечивается шабрением или шлифованием указанных поверхностей.
7.3.1 Проверка крышек (поз. 2, поз. 4) водораспределительной коробки на наличие трещин должна производиться капиллярным методом (смачивание керосином) согласно ГОСТ 3242.
7.3.2 Риски, задиры на поверхности А крышки (поз. 2) устраняются шабрением или шлифованием.
7.3.3 Набивка (поз. 8) подлежит замене, стыки концов набивки необходимо выполнить косыми.
7.3.4 Труба охлаждения (поз. 7) вала ротора с толщиной стенки менее 2 мм или при наличии сквозных раковин подлежит замене.
1 - прижим; 2 - крышка; 3 - болт; 4 - крышка; 5 - прокладка;
6 - кольцо отбойное; 7 - труба охлаждения; 8 - набивка
Рисунок 2 - Охлаждение вала ротора
1 - набивка АМБ 25Х25; 2 - кольцо уплотнительное; 3 - прокладка;
4 - корпус уплотнения; 5 - прокладка; 6 - крышка;
7 - шпилька; 8 - шпилька; 9 - кольцо уплотнительное; 10 - набивка
Рисунок 3 - Уплотнение вала
7.4.1 Проверка корпуса (поз. 4) и крышки (поз. 6) уплотнения вала на наличие трещин должна производиться капиллярным методом (смачивание керосином) согласно ГОСТ 3242.
7.4.2 Набивка (поз. 1, поз. 10) подлежит замене.
7.4.3 Кольцевой зазор «а» между валом и корпусом уплотнения должен быть в пределах от 3 до 5 мм.
7.5.1 Прилегание пальцев к коническим отверстиям полумуфты (при проверке на краску) должно составить не менее 80 % площади. При выработке отверстий они должны быть развернуты на больший диаметр с изготовлением соответствующих, пальцев.
7.5.2 Отверстия под упругие втулки полумуфты с выработкой до 1,0 мм должны быть зачищены.
7.5.3 Отверстия под упругие втулки, выработка которых составляет от 1 до 3 мм, должны быть расточены на больший диаметр с изготовлением соответствующих упругих втулок из резиновой смеси 4004 группы ПБП.
Поверхность втулок должна быть цилиндрической, гладкой с наружным диаметром на величину от 1,5 до 2,0 мм меньше диаметра отверстий в полумуфте, а внутренний диаметр - меньше диаметра соответствующего пальца на величину от 0,2 до 0,4 мм.
7.5.4 Отверстия под упругие втулки, выработка которых составляет от 3 до 5 мм, должны быть восстановлены установкой металлических втулок, внутренний диаметр которых должен соответствовать размерам, указанным на рабочих чертежах полумуфты.
При выработке отверстий, превышающих вышеуказанные размеры, полумуфта подлежит замене.
7.6.1 Диски и билодержатели при износе по толщине от 3 до 8 мм (см. рис. 4) или при выработке отверстий под оси и пальцы до 5 мм должны быть заменены или восстановлены методом наплавки:
- билодержатели - электродом Э-42А по ГОСТ 9467;
- диски - Э-395/9 с последующей термической и механической обработкой до размеров, указанных в рабочих чертежах.
При установке дисков на вал должна быть обеспечена посадка Н7/S6.
7.6.2 Оси и пальцы дисков и билодержателей, независимо от их технического состояния, подлежат замене.
7.6.3 Била должны быть заменены на новые. Допускается восстановление бил, износ которых по толщине не превышает 30 %, наплавкой порошковой проволокой ППАН-125 по ГОСТ 26101 или электродом типа Э-320 Х 23 С2ГТР по ГОСТ 10051.
В наплавленном металле допускаются трещины, не вызывающие отколов наплавленного слоя. Волнистость наплавленной поверхности не более ±2 мм.
7.6.4 Вновь устанавливаемые била из малоуглеродистой стали должны иметь износостойкую наплавку, указанию в рабочих чертежах.
7.6.5 Все билодержатели и била при замене должны быть:
- взвешены поштучно с точностью до 25 г и промаркированы;
- рассортированы на группы, близкие друг другу по массе, число групп определяется по числу рядов (дисков) на длине ротора мельницы.
Разность масс билодержателей (бил) в каждой группе не должна превышать 50 г.
Подгонка по массе билодержателей должна выполняться наплавкой или фрезерованием согласно рисунку 4.
7.6.6 На дисках одинаковые или близкие по массе билодержатели, била (разность по массе не более 10 г) должны размещаться диаметрально противоположно.
По длине ротора группы билодержателей (бил), одинаковые по массе должны размещаться симметрично от центра к краям ротора.
7.6.7 Вал с дисками должен быть статически отбалансирован, а ротор мельницы должен проходить динамическую балансировку после установки билодержателей и после навески бил.
Точность балансировки должна соответствовать 4 классу по ГОСТ ИСО 1940-1.
7.6.8 Неуравновешенность ротора устраняется приваркой уравновешивающей массы, выполненной из листа толщиной не более 30 мм, к билодержателям (рисунок 4).
Приварка уравновешивающей массы должна производиться по всему периметру катетом шва 6 мм электродом Э-42А по ГОСТ 9467.
А - поверхность приварки уравновешивающей массы
фрезерования при подгонке массы билодержателя;
Б - поверхность износа; В - поверхность износа дисков
Рисунок 4
1 - корпус сепаратора; 2 - лопатка; 3 - растяжка; 4 - лопатка;
5 - рычаг; 6 - стрелка; 7 - червячный сектор ; 8 - червяк
Рисунок 5 - Верхняя часть центробежного сепаратора
1 - конус; 2 - петля; 3 - заслонка.
Рисунок 6 - Средняя часть центробежного сепаратора
7.7.1 Участки стенок сепаратора, лопаток, заслонок при абразивном износе свыше 30 % и среднестатистической скорости износа от 5 до 7,5 % в год от номинальной толщины подлежат замене.
При отличии среднестатистической скорости износа от указанной в сторону увеличения или уменьшения (в зависимости от условий эксплуатации, зольности топлива и др.) допустимый износ (30 %) соответственно уменьшается или увеличивается в обратно-пропорциональной зависимости.
7.7.2 Зазор между смежными лопатками поз. 4 (рисунок 5) при их полностью закрытом положении не должен превышать 10 мм.
7.7.3 Зазоры в соединениях деталей привода поворота лопаток не должны допускать произвольное отклонение лопаток более чем на 10 мм.
7.7.4 Подвесные заслонки поз. 3 (рисунок 6) должны быть легко подвижными. Зазор между смежными заслонками должен не более 1 мм.
7.7.5 После ремонта и сборки должны быть обеспечены:
- синхронность поворота лопаток во всем интервале их регулирования, при этом разница в углах поворота отдельных лопаток не должна превышать трех градусов;
- возможность поворота лопаток от полного открытия до полного закрытия вручную от механизма поворота;
- соответствие указателя фактическому положению лопаток.
7.7.6 Все трущиеся поверхности должны быть смазаны пластичной смазкой ЗТ5/5-5 по ГОСТ 23258 с 10 % добавкой (по массе) графита по ГОСТ 8295.
7.7.7 Уплотнение осей лопаток должно иметь плотную набивку типа АП по ГОСТ 5152.
7.7.8 Диафрагмы и поврежденные сетки предохранительных клапанов должны быть заменены на новые.
1 - противовес; 2 - лопатка; 3 - лопатка; 4 - шкала указателя;
5 - стрелка; 6 - маховичок; 7 - тяга; 8 - сектор червячный; 9 - лопатка.
Рисунок 7 - Инерционный сепаратор
7.8.1 Изношенные участки стенок корпуса подлежат замене при износе, указанном в 7.7.1.
Допустимые смещения кромок при приварке вставок в стык не должны превышать 0,6 мм.
7.8.2 Сварные швы должны быть проверены на плотность капиллярным методом (смачивание керосином) по ГОСТ 3242.
7.8.3 Футеровка корпуса, торцевая броня, брусья и клинья для их крепления при их износе свыше 70 % должны быть заменены на новые.
7.8.4 Шпильки крепления футеровки и брони, с внутренней стороны не должны выступать за плоскость футеровки (брони) не более 1,5 мм.
Головки болтов крепления футеровки не должны выступать более чем на 0,5 мм.
7.8.5 Зазор в разъеме собранного фланцевого соединения корпуса мельницы и сепаратора без прокладок не должен превышать 2 мм.
Допуск плоскостности поверхности фланца 3 мм - при его длине до 1000 мм, 6 мм - при длине от 1000 до 3000 мм и 10 мм - при длине от 3000 до 8000 мм.
Допуск плоскостности поверхности круглого фланца 3 мм.
8.1 Показатели назначения и эргономические показатели отремонтированной мельницы должны соответствовать данным, приведенным в таблице 9.
8.2 Поверхности мельницы, температура которых выше 318 К (45 °С) должны быть покрыты теплоизоляционным материалом, температура наружной поверхности теплоизоляции не должна превышать 318 К (45 °С) при температуре окружающей среды 293 К (20 °С).
8.3 Концентрация угольной пыли в зоне обслуживания, вызванная неплотностью мельницы, согласно ГОСТ 12.1.005, не должна превышать 10 мг/м3.
8.4 После сборки мельницы должны быть обеспечены:
- радиальные Р1, Р2, Р3, Р4 и осевые В1, В2 зазоры между билами и футеровкой корпуса мельницы в соответствии с данными таблицы 5 (рис. 8);
- зазоры Н1 между корпусом, крышкой уплотнения и валом в соответствии с данными таблицы 5 (рисунок 8);
- допуск соосности валов ротора мельницы и электродвигателя 0,1 мм;
- свободный поворот лопаток сепаратора относительно своей оси при помощи механизма поворота от положения «открыто до положения «закрыто» (от 0 до 75°).
Рисунок 8
Таблица 5 (Зазоры в миллиметрах)
Обозначение зазоров | Типоразмер мельницы | |||
1300 | 1500 | 2000 | 2600 | |
1. Осевой зазор между крайними билами и броней торцевых стенок корпуса:
|
17-30 22-35 |
17-30 22-35 |
17-30 22-35 |
20-30 22-40 |
2. Радиальный зазор между билами и броней корпуса, Р1, Р2, Р3, Р4. |
25-35 | 20-35 | 40-55 | 20-40 |
3. Кольцевой зазор между валом и корпусом уплотнения, Н1 |
3-5 | 3-5 | 3-5 | 3-5 |
8.5 Уплотнение вала ротора должно иметь плотную набивку типа АМБ по ГОСТ 5152.
8.6 Упругие втулки соединительных пальцев полумуфт должны располагаться в отверстиях с равномерным зазором не более 2 мм.
8.7 Внутреннюю полость корпусов подшипников мельниц с частотой вращения ротора 590 мин.-1, необходимо заполнить на 2/3 объёма смазкой 1-13.
8.8 На собранной мельнице должны быть восстановлены в полном объеме все штатные средства измерений.
8.9 На работающей мельнице не допускаются: - нагрев корпусов подшипников роторов свыше 343 К (70 °С); - пыление через отверстия под болты, шпильки, крышки люков и уплотнения.
8.10 Показатели надежности мельниц после капитального ремонта должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 6.
Таблица 6
Наименование показателя | Значение ресурса для типоразмеров, не менее | |||
1300 | 1500 | 2000 | 2600 | |
Назначенный ресурс бил до замены при работе, ч:
- на подмосковном угле - на экибастузском угле |
400 600 |
500 800 |
500 1500 |
- 2000 |
Назначенный ресурс билодержателей до замены при работе, ч:
- на подмосковном угле - на экибастузском угле |
4000 4000 |
4000 4000 |
4000 8000 |
- 8000 |
Назначенный ресурс футеровки при работе, ч:
- на подмосковном угле - на экибастузском угле |
4000 4000 |
4000 4000 |
4000 8000 |
- 8000 |
Среднее время восстановления, ч | 6 | 6 | 8 | 8 |
Средний ресурс до капитального ремонта, тыс.ч | 20 | 20 | 20 | 20 |
Средняя наработка на отказ, ч | 300 | 300 | 600 | 600 |
9.1 Оценка качества ремонта ММТ основывается на сравнительном сопоставлении показателей качества отремонтированного оборудования с нормативными значениями, определяемыми ТУ на поставку ММТ.
9.2 Номенклатура показателей качества ММТ, по которым производится сравнительное сопоставление показателей до и после ремонта, приведена в таблице 7.
Таблица 7 - Номенклатура составляющих показателей качества мельниц до и после ремонта
Составляющие показателей качества | Заводские, проектные или нормативные данные | Данные эксплуатационных испытаний, измерений | Примечание | |
До ремонта | После ремонта | |||
ПРИ РАБОТАЮЩЕМ КОТЛЕ | . | . | . | . |
1. Производительность мельницы, м3/ч | . | . | . | . |
2. Тонкость помола, мкм | . | . | . | . |
3. Частота вращения, с-1 (об/мин.) | . | . | . | . |
4. Допустимое давление в мельнице с сепаратором, Па (кгс/м2) | . | . | . | . |
5. Потребляемая мощность, кВт | . | . | . | . |
6. Подшипники ротора | . | . | . | . |
6.1 Амплитуда виброперемещения, мм | . | . | . | вертикальная |
. | . | . | поперечная | |
. | . | . | осевая | |
6.2 Температура корпуса подшипников, °С | . | . | . | . |
6.3 Состояние уплотнения подшипников и плотность элементов системы смазки | . | . | . | . |
6. Состояние охлаждения вала ротора и перепад температуры воды на входе и выходе | . | . | . | . |
7. Работа уплотнений корпуса мельницы в местах прохода вала при заданном перепаде давлений уплотняющего воздух на уплотнениях | . | . | . | . |
8. Аэродинамическое сопротивление мельницы с сепаратором, Па (кгс/м2) | . | . | . | . |
НА ОСТАНОВЛЕННОЙ МЕЛЬНИЦЕ | ||||
1.Соосность валов электродвигателя и мельницы, мм | . | . | . | в радиальном направлении |
. | . | . | в осевом направлении | |
2. Зазоры в проточной части, мм | . | . | . | . |
Изменяющиеся показатели качества определяются при проведении эксплуатационных испытаний ММТ до и после ремонта, а полученные результаты представляют собой количественные показатели качества ремонта мельниц.
9.3 Испытания при приемке из ремонта проводятся по утвержденной программе и включают в себя опробование (обкатку) мельницы при неработающем котле и ее пробную эксплуатацию.
9.4 Опробование мельницы должно производиться на холостом ходу без подачи топлива в течение 8 часов, и может быть закончено после того, как установившийся уровень температуры подшипников ротора будет зафиксирован на протяжении не менее одного часа работы. Первые два часа опробование мельницы производится без подачи сушильно-вентилирующего агента.
9.5 При опробовании должны производиться проверки, указанные в таблице 7, за исключением показателей, определяемых при подаче топлива, а также проверка плотности мельницы сепаратором. Плотность проверяется при работе мельницы без топлива с полностью закрытыми шиберами в пылепроводах за сепаратором постановкой мельницы под расчетное давление и подачи в мельницу мела, неплотности определяются визуальным осмотром по следам мела.
9.6 Температура корпусов подшипников ротора не должна превышать 343 К (70 °С).
9.7 Допускаемая двойная амплитуда виброперемещения подшипников ротора (поперечная вертикальная, поперечная горизонтальная, осевая) в зависимости от частоты вращения не должна превышать значений, указанных в таблице 8.
Таблица 8
Типоразмер мельницы |
ММТ 2600 |
ММТ 2000 ММТ 1500 ММТ 1300/td> |
Частота вращения, об/мин. (с-1) | 10 (600) | 12,5 (750) |
Амплитуда виброперемещения, мм | 0,12 | 0,12 |
9.8 Температура охлаждающей воды на выходе из полости вала ротора должна быть в пределах от 313 до 333 К (от 40 до 60 °С).
9.9 Пробная эксплуатация мельницы производится с подачей в нее топлива и горячего воздуха при совместной работе с котлом в течение 48 часов.
Необходимый перечень проверок технического состояния мельницы при пробной эксплуатации приведен в таблице 7.
9.10 Сводные данные по показателям качества для мельниц приведены в таблице 9 и 10.
Таблица 9
Наименование показателя |
ММТ 1300/2030/750К |
ММТ 1500/2510/750К |
ММТ 2000/2590/750К |
ММТ 2600/2550/600К |
ПОКАЗАТЕЛИ НАЗНАЧЕНИЯ | ||||
Номинальная производительность по экибастузскому каменному углю (Кл.о = 1,35; R90 = 15 %), т/ч | 9 | 16 | 25 | 50 |
Размер кусков поступающего угля, мм | 25 | 25 | 25 | 25 |
Сопротивление мельницы с сепаратором, Па (кгс/м2) | 1080 (110) | 1080 (110) | 1570 (160) | 1374 (140) |
Удельный расход электроэнергии, кВт ∙ ч/т | 11,7 | 13,1 | 20,0 | 19,0 |
Максимальная температура сушильного агента, °С | 450 | 450 | 450 | 450 |
Расход сушильного агента на выходе из сепаратора, м3/ч | 15000-21000 | 26000-36000 | 42000-5000 | 75000 |
Допустимое давление в мельнице с сепаратором, Па (кгс/м2) | 5900 (600) | 5900 (600) | 9800 (1000) | 9800 (1000) |
Амплитуда виброперемещения, мм | 0,12 | 0,12 | 0,12 | 0,12 |
Характеристика ротора:
- диаметр, мм - длина, мм - частота вращения, с-1 |
1300 2030 12,5 |
1500 2510 12,5 |
2000 2590 12,5 |
2600 2550 12,0 |
Число бил, шт. | 68 | 126 | 120 | 128 |
ПОКАЗАТЕЛИ НАДЕЖНОСТИ |
||||
Полный срок службы до списания, не менее, лет | 20 | 20 | 20 | 20 |
Средний срок службы до капитального ремонта, не менее, ч | 20000 | 20000 | 20000 | 20000 |
ЭРГОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ |
||||
Уровень шума при работе на расстоянии 1 м от наружного контура мельницы, дБ, не более | 85 | 85 | 85 | 85 |
Таблица 10
Наименование показателя |
ММТ 1300/2030/750 |
ММТ 1500/2510/750 |
ММТ 2000/2590/750 |
ПОКАЗАТЕЛИ НАЗНАЧЕНИЯ | |||
Номинальная производительность по подмосковному бурому углю (Кл.о = 1,75; R90 = 55 %), т/ч | 16 | 28 | 45 |
По назаровскому углю, т/ч | 13,6-18,0 | 25,0-32,0 | 60,0 |
Размер кусков поступающего угля, мм | 25 | 25 | 25 |
Сопротивление мельницы с сепаратором, Па (кгс/м2) | 687 (70) | 687 (70) | 1570 (160) |
Удельный расход электроэнергии, кВт ∙ ч/т | 5 | 8 | 10 |
Максимальная температура сушильного агента, °С | 450 | 450 | 450 |
Расход сушильного агента на выходе из сепаратора, м3/ч | 27400-41600 | 48000-74000 | 80000-120000 |
Допустимое давление в мельнице с сепаратором, Па (кгс/м2) | 5900 (600) | 5900 (600) | 9800 (1000) |
Амплитуда виброперемещения, мм | 0,12 | 0,12 | 0,12 |
Характеристика ротора:
- диаметр, мм - длина, мм - частота вращения, с-1 |
1300 2030 12,5 |
1500 2510 12,5 |
2000 2590 12,5 |
Число бил, шт. | 68 | 126 | 120 |
ПОКАЗАТЕЛИ НАДЕЖНОСТИ |
|||
Полный срок службы до списания, не менее, лет | 20 | 20 | 20 |
Средний срок службы до капитального ремонта, не менее, ч | 20000 | 20000 | 20000 |
ЭРГОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ |
|||
Уровень шума при работе на расстоянии 1 м от наружного контура мельницы, дБ, не более | 85 | 85 | 85 |
10.1 Ремонт всех составных частей должен производиться с соблюдением ГОСТ Р 50831.
10.2 На мельнице должны быть восстановлены в соответствии с указаниями рабочих чертежей:
- специальные устройства для подъема и транспортирования (рым-болты, ушки, отверстия и т.д.);
- ограждения вращающихся частей;
- лестницы, перила, площадки;
- все датчики дистанционного контроля за работой мельницы.
11.1 Оценка соответствия производится в соответствии с СТО 17230282.27.010.002-2008.
11.2 Оценка соответствия соблюдения технических требований, объёма и методов дефектации, методов контроля и испытаний к составным частям мельниц и изделий в целом нормам и требованиям настоящего стандарта осуществляется в форме контроля в процессе ремонта и при приёмке в эксплуатацию.
11.3 В процессе ремонта производить контроль за выполнением требований настоящего стандарта к составным частям мельниц и изделий в целом при производстве ремонтных работ, выполнении технологических операций ремонта и поузловых испытаний.
При приёмке в эксплуатацию отремонтированных мельниц производится контроль результатов приёмо-сдаточных испытаний, работы в период подконтрольной эксплуатации, показателей качества, установленных оценок качества отремонтированных мельниц, и выполненных ремонтных работ.
11.4 Результаты оценки соответствия характеризуются оценками качества отремонтированных мельниц, и выполненных ремонтных работ.
11.5 Контроль соблюдения норм и требований настоящего стандарта осуществляют органы (департаменты, подразделения, службы), определяемые генерирующей компанией.
11.6 Контроль соблюдения норм и требований настоящего стандарта осуществляется по правилам и в порядке, установленном генерирующей компанией.
Ключевые слова: мельницы молотковые тангенциальные, качество ремонта, технические условия
Руководитель организации - разработчика
ЗАО «ЦКБ Энергоремонт»
Генеральный директор
А.В. Гондарь
Руководитель разработки
Заместитель генерального директора
Ю.B. Трофимов
Исполнители
Главный специалист
Ю.П. Косинов
Главный конструктор проекта
Б.Е. Сегин