Видеоканал РЦИТ на YouTUBE


Яндекс.Метрика

Рейтинг@Mail.ru


ТЕХНИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ
«Регионального Центра Инновационных Технологий»
ЦТ-ЦТВР-4677
Правила ремонта электрических машин тепловозов
(В ред. Указаний МПС России от 17.12.1996 N Н-1110у, от 04.06.2002 N П-480у, от 15.12.1997 N К-1426у)


Министерство путей сообщения СССР
Правила ремонта электрических машин тепловозов
 ЦТ-ЦТВР-4677 от 15.03.1989 года
(В ред. Указаний МПС России от 17.12.1996 N Н-1110у, от 04.06.2002 N П-480у, от 15.12.1997 N К-1426у)

 СОДЕРЖАНИЕ

   1. Введение.
   2. Приемка в ремонт электрических машин и их хранение.
   3. Подготовка к ремонту.
   4. Разборка и определение неисправностей составных частей электрических машин.
   5. Ремонт электрических машин.
   6. Текущий ремонт ТР-3 электрических машин.
   7. Капитальный ремонт электрических машин.
   8. Сборка электрических машин.
   9. Проверка, регулировка и испытание электрических машин после ремонта.
 10. Порядок и правила пуска изделия в эксплуатацию.
    Приложение 1. Перечень узлов и деталей, подлежащих дефектоскопии.


  УТВЕРЖДЕНО
Зам.министра МПС СССР
Г.М. Коренко

 ПРАВИЛА РЕМОНТА ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ МАШИН ТЕПЛОВОЗОВ
(В ред. Указаний МПС России от 17.12.96 N Н-1110у, от 04.06.2002 N П-480у, от 15.12.1997 N К-1426у)

1. ВВЕДЕНИЕ

   1.1. Назначение и порядок использования

   1.1.1. Настоящие Правила ремонта электрических машин тепловозов (именуемые в дальнейшем Правила) предназначены для руководства и исполнения при текущем (ТР-З) и капитальных ремонтах электрических машин тепловозов (тяговых генераторов, тяговых электродвигателей и вспомогательных электрических машин).
   1.1.2. Правилами устанавливаются основной объем работ, подлежащий выполнению при каждом виде ремонта, и нормы допусков и износов основных размеров при выпуске электрических машин из ремонта.

   1.2. Виды ремонта и нормы пробегов между ремонтами

   1.2.1. Тяговые электродвигатели, тяговые генераторы и вспомогательные электрические машины тепловозов должны периодически в плановом порядке подвергаться текущему (ТР-З) и капитальному (КР-1 или КР-2) ремонтам.
   1.2.2. Нормы пробегов электрических машин поездных тепловозов между ремонтами установлены в среднем по сети: текущий ремонт ТР-З - 180 тыс.км, капитальный ремонт КР-2 : 600 тыс. км, но не более 6 лет для электродвигателей ДК-304Б, ЭДТ-200Б; 800 тыс. км, но не более 8 лет - ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-105, ЭД-108, ЭД-108А, ЭД-107, ЭД-107А; 1100 тыс. км, но не более 10 лет - ЭД-118А и ЭД-118Б.
   Для тяговых электродвигателей ЭД-120А, ЭД-121А, ЭД-125Б, ЭД-126 нормы пробегов и календарная продолжительность между капитальными ремонтами КР-2 устанавливается специальным указанием МПС.
   Нормы пробегов тяговых генераторов между капитальными ремонтами КР-2 установлены в среднем по сети: 1440тыс.км (+-) 10%, но не более 10 лет - МПТ-99/47А; 1560 тыс. км (+-) 10%, но не более 10 лет - ГП-311Б; 1800 тыс. км (+-) 10%, но не более 10 лет - ГП-311В.
   Для остальных типов тяговых генераторов нормы пробегов устанавливаются в соответствии с нормами пробегов тепловозов, на которых они эксплуатируются.
   Между капитальными ремонтами КР-2 для электрических машин производить один капитальный ремонт КР-1.
   Для модернизированных тяговых электродвигателей ЭДТ-200Б, ЭД-107 и ЭД-107А и тяговых генераторов МПТ-99/47А и ГП-311 Министерство путей сообщения может устанавливать отклонение средних пробегов или межремонтных сроков в сторону увеличения до 20 %.
   1.2.3. Пробеги электрических машин между ремонтами могут отклоняться от средней нормы в сторону уменьшения или увеличения до 20 %. Электрические машины, поступившие в капитальный ремонт с недопробегом, допускается ремонтировать с учетом их технического состояния в объеме капитального ремонта КР-1 или КР-2.
   1.2.4. Цикл ремонта электрических машин должен строго соответствовать циклу ремонта тепловозов.
   1.2.5. Пробеги и объем работ при других видах ремонта и технического обслуживания в депо должны определяться правилами ремонта соответствующих тепловозов.
   1.2.6. Нормы пробега между ремонтами по отдельным типам электрических машин устанавливаются Главным управлением локомотивного хозяйства МПС.
   1.2.7. Сроки службы между ремонтами электрических машин маневровых, вывозных и передаточных тепловозов в зависимости от серии установлены следующие: текущий ремонт ТР-З через 1,3-2,5 года; капитальный ремонт КР-1 через 5 - 7,5 года; капитальный ремонт КР-2 через 10-15 лет.
   1.2.8. Каждый случай преждевременного выхода из строя электрических машин должен расследоваться в соответствии с действующей Инструкцией о порядке расследования порч локомотивов и моторвагонного подвижного состава в пути следования и учета повреждений их оборудования и деталей N ЦТ-4127.


2. ПРИЕМКА В РЕМОНТ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ МАШИН И ИХ ХРАНЕНИЕ

   2.1. Порядок отправки в ремонт

   2.1.1. Перед транспортировкой электрических машин в ремонт и при их хранении необходимо: удалить масло из камер подшипников скольжения; смазать консистентной смазкой обработанные и неокрашенные наружные поверхности; обвернуть картоном или кабельной бумагой концы валов и закрепить шпагатом; плотно закрыть и запереть крышки коллекторных люков; закрыть вентиляционные отверстия и люки заглушками; закрепить между собой и подвязать выводные провода. Хранить машины в закрытом помещении.
   2.1.2. Электрические машины отправлять в ремонт комплектно в собранном виде без подмены деталей и обязательно очищенными снаружи от грязи. Польстеры подшипников моторно-осевых и постоянные заглушки вентиляционных отверстий должны быть установлены на оборудованных ими электромашинах. В комплект одиночно направляемых в ремонт электродвигателей не входят шестерни и кожуха зубчатых передач, вкладыши и шерстяная подбивка подшипников моторно-осевых, вентиляционные патрубки. Одиночно направляемые в ремонт тяговые генераторы должны быть укомплектованы вентиляторами и улитками, предусмотренными чертежами.

   2.2. Транспортировка в ремонт и из ремонта

   2.2.1. При транспортировке электрические машины должны быть защищены от попадания влаги, загрязнения и механических повреждений.
   2.2.2. Транспортировку электрических машин и их якорей в ремонт и из ремонта на платформах производить в упаковке, обеспечивающей их сохранность.
   2.2.3. Электрические машины и якоря направлять в ремонт (из ремонта) с техническими паспортами с обязательным заполнением в паспорте на якорь и на остов данных о выполненном пробеге от начала эксплуатации и между ремонтами, о всех проведенных ранее изменениях конструкции, ремонтах, имевших место неисправностях и их причинах, причинах отправки машин в ремонт. Паспорт, обвернутый в целлофановый пакет, вкладывать в коллекторную камеру или под обвертку коллектора одиночного якоря электрической машины, отправляемой в ремонт или из ремонта.
   Отправлять машины в ремонт и принимать из ремонта без технических паспортов или с подмененными паспортами запрещается.
   2.2.4. При отсутствии технических паспортов и данных о пробегах электрической машины следует руководствоваться Основными условиями ремонта и модернизации локомотивов, моторвагонного подвижного состава, узлов и агрегатов на ремонтных заводах Министерства путей сообщения N ЦТ-3752.
   2.2.5. О всех неисправностях, обнаруженных на прибывшей в ремонт электромашине, о недостающих частях и деталях при приемке машины составить акт.


3. ПОДГОТОВКА К РЕМОНТУ

   3.1. Поступившие в ремонт электрические машины в собранном виде очистить от загрязнений.
   3.2. Отделу технического контроля и приемщикам локомотивов систематически контролировать выполнение правил очистки машин, не допуская порчи изоляции.
   Ознакомиться с записями в технических паспортах электрической машины о предыдущих ремонтах, выполненном пробеге от начала эксплуатации, от капитального КР-1 (КР-2) и текущего ТР-З ремонтов, занести эти сведения в ремонтный лист или журнал цеха (в депо).


4. РАЗБОРКА И ОПРЕДЕЛЕНИЕ НЕИСПРАВНОСТЕЙ СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ МАШИН

   4.1. Разборка электрических машин

   4.1.1. Выпрессовку подшипниковых щитов, роликовых и шариковых подшипников производить при помощи специальных приспособлений с равномерным давлением, без перекосов, ударов и повреждений.
   4.1.2. Запрещается поднимать и перемещать катушки полюсов машин за выводные провода.
   4.1.3. Принять меры, обеспечивающие предотвращение повреждений изоляции при транспортировке катушек полюсов.

   4.2. Определение неисправностей

   4.2.1. Узлы и детали, поступившие в ремонт, после разборки и очистки осмотреть и проверить.
   4.2.2. Ответственные детали машин проверить дефектоскопами по перечню, указанному в приложении 1, в соответствии с действующими инструкциями. Кроме того, директора заводов, начальники служб локомотивного хозяйства дорог и начальники депо обязаны вводить временно или постоянно контроль деталей, у которых наблюдается появление дефектов.
   4.2.3. Объем работ, выполняемый при текущем ТР-З и капитальных ремонтах электрических машин, определять пробегами и характеристиками ремонта, установленными настоящими Правилами. Необходимость замены деталей машин новыми, восстановления изношенных или оставление их без ремонта устанавливать на основании норм допусков и износов тяговых электродвигателей, тяговых генераторов и вспомогательных электрических машин, приведенных в приложениях 2-5, а также специальных требований настоящих Правил и технических характеристик, указанных в приложениях 6 - 11.
   При возникновении вопросов, не отраженных в настоящих Правилах, объем и способ ремонта решаются руководством депо, завода и представителем ЦТ МПС (приемщиком, инспектором).
   4.2.4. Запись необходимого ремонта электрических машин с указанием фактического состояния ее элементов занести в ремонтный лист или журнал электромашинного цеха установленной формы.
   Остовы и якоря электрических машин, которые не могут быть отремонтированы в соответствии с настоящими Правилами, подлежат списанию в установленном порядке.
   4.2.5. Остов и якорь после разборки и очистки от загрязнений продуть. Детали, не содержащие изоляционных покрытий, промыть. Дефектацию узлов и деталей производить только после их очистки.
   4.2.6. Якорь и катушки полюсов тягового генератора очистить от эксплуатационных загрязнений моющими растворами, обеспечивающими сохранность изоляции.


5. РЕМОНТ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ МАШИН

   5.1. Общие требования по организации ремонта

   5.1.1. Технологический процесс ремонта электрических машин и их деталей должен соответствовать требованиям настоящих Правил и обеспечивать высокое качество ремонта.
   5.1.2. Вновь изготавливаемые при капитальном ремонте детали и узлы машины по качеству изготовления, отделке, точности, взаимной пригонке, установке и сборке должны соответствовать согласованным МПС техническим условиям и чертежам на постройку новых машин с учетом последних изменений, внесенных с целью улучшения конструкции машин.
   5.1.3. Ремонт электрических машин производить в соответствии с чертежами, согласованными МПС для заводов промышленности с учетом последних изменений, внесенных для улучшения конструкции машин.
   5.1.4. При ремонте машин выполнить все работы по переделке и усилению отдельных частей и деталей согласно чертежам и перечню обязательных работ в соответствии с планом модернизации и указаниями МПС.
   5.1.5. Вновь изготовленные детали и узлы машин маркировать согласно чертежам с внесением соответствующей записи в технический паспорт.
   5.1.6. Материалы, полуфабрикаты и запасные части, применяемые при ремонте, должны соответствовать государственным стандартам и техническим условиям. Каждая партия материалов, полуфабрикатов, запасных частей, поступающих на завод или в депо, должна иметь сертификат. Качество материалов, применяемых при ремонте машин, периодически (в установленные сроки) проверять в лаборатории.
   5.1.7. Измерительные приборы, инструменты и устройства, применяемые для проверки и испытания собранных машин, деталей и материалов, содержать в постоянной исправности и подвергать периодической проверке в установленные сроки. Кроме того, приборы и мерительные инструменты по установленному Государственным комитетом СССР по стандартам перечню должны проходить обязательную государственную поверку.
   5.1.8. В процессе ремонта мастера соответствующих цехов и участков должны лично принимать от бригадиров и исполнителей работы по ремонту и сборке узлов машины. Мастер или бригадир должен участвовать при выполнении наиболее ответственных работ, проверок и испытаний.
   5.1.9. Работники ОТК и инспектора ЦТ на заводе, приемщики локомотивов в депо обязаны обеспечивать в процессе ремонта и сборки машин контроль за выполнением важнейших операций, качество отремонтированных узлов и своевременную их приемку.
   5.1.10. Начальники и мастера цехов обязаны предъявлять отремонтированные узлы машин, а также машину в сборе, ОТК и инспектору ЦТ на заводе, приемщику ЦТ в локомотивном депо.
   5.1.11. При ремонте и испытании электрических машин строго соблюдать правила и инструкции по технике безопасности.
   5.1.12. Ремонт электрических машин производить в строгом соответствии с настоящими Правилами, действующими чертежами и нормами допусков и износов. Если отдельные нормативы и требования по ремонту деталей и узлов машин не отражены в настоящих Правилах, директору завода (главному инженеру), начальнику депо или его заместителю совместно с ОТК, инспектором ЦТ и приемщиком локомотивов предоставляется право самостоятельно решать эти вопросы исходя при этом из технической целесообразности и безусловного обеспечения безопасности движения поездов.

   5.2. Общие требования при ремонте электрических машин

   5.2.1. Проходные отверстия под болты и заклепки при относительном их смещении в соединяемых деталях, не допускающем постановку болта соответствующего размера, исправить рассверловкой или развертыванием или заварить и вновь просверлить. Раздача отверстий оправкой не допускается.
   5.2.2. При креплении деталей машин запрещается оставлять или устанавливать вновь болты и гайки, имеющие разработанную, сорванную или забитую резьбу, забитые грани головок или трещины.
   5.2.3. Резьбу болтов, гаек и отверстий для крепления полюсных сердечников, подшипников моторно-осевых, подшипниковых щитов и крышек, валов, вентиляторов, нажимных шайб, коллекторов, фланцев щеткодержателей и кожухов зубчатых передач проверить резьбовыми калибрами степени точности 7Н и 8g (ГОСТ 16093-81).
   5.2.4. Не допускать ввертывание завышенных по длине болтов или нормальных болтов в заниженные по глубине нарезки отверстия.
   5.2.5. На рабочих поверхностях неподвижных соединений могут допускаться черновины и раковины, занимающие не более 5 % площади соприкосновения.
   5.2.6. Все отремонтированные или вновь изготовленные части и детали перед сборкой машин или сдачей в кладовую, а также машины после сборки (из исправных узлов и деталей) проверить и испытать в соответствии с установленными нормами, для чего заводы и депо должны иметь соответствующие стенды, приборы, приспособления и инструмент, предусмотренные технологическими процессами ремонта.

   5.3. Общие положения по сварочным работам

   5.3.1. Сварочные работы при ремонте деталей и узлов тяговых электродвигателей, тяговых генераторов и вспомогательных электрических машин выполнять в соответствии с настоящими Правилами и Инструктивными указаниями по сварочным работам при ремонте тепловозов, электровозов и моторвагонного подвижного состава N ЦТтеп-251, на основании которых в депо и на ремонтных заводах должны быть разработаны конкретные технологические процессы на выполнение каждой сварочной работы.
   5.3.2. Сварочные работы должны выполняться сварщиками, сдавшими периодические испытания и имеющими тарифный разряд, соответствующий разряду работ.
   5.3.3. Электроды и присадочные материалы, применяемые для сварочных работ при ремонте машин, должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и инструкций МПС по сварочным работам.
   5.3.4. Количественные нормы по заварке трещин и вварке вставок на ремонтируемых узлах и деталях машин применять с учетом уже имеющихся подобных исправлений на данной детали. Для этого наряду с осмотром частей и деталей машины надлежит руководствоваться данными технического паспорта.
   5.3.5. Ремонтируемые наплавкой детали машин доводить до размеров, указанных в настоящих Правилах, или до чертежных размеров, если других указаний не имеется.
   5.3.6. Замена литых и штампованных деталей машин деталями сварной конструкции, а также крепление деталей приваркой, если это не предусмотрено чертежами машины или настоящими Правилами, может производиться только по утвержденным чертежам.
   5.3.7. Запрещается проведение сварочных работ без выполнения мер, предотвращающих прохождение сварочного тока через подшипники качения.
   5.3.8. Запрещается производить сварочные работы:
   - при несоответствии типа электродов требованиям Инструкции или установленной технологии;
   - при несоответствии температуры цеха или наличии сквозняков при сварке деталей, для которых обусловлены специальные требования температурного режима;
   - при неправильной подготовке и разделке швов перед их сваркой; если на место сварки попадает вода или масло;
   - вблизи свежеокрашенных частей машины, когда краска или лак еще не высохли;
   - при неисправной изоляции сварочных проводов;
   - при отсутствии оборудования, необходимого для термической обработки перед сваркой и после сварки, если это требуется по установленной технологии.

   5.3.9. Разделку и качество заварки трещин на остовах (станинах или корпусах статоров), подшипниковых щитах, подшипниках моторно-осевых и других ответственных деталях электрических машин контролировать производственному мастеру и мастеру ОТК.
   Выполнение сварочных работ на валу якоря регистрировать в технических паспортах машин.

   5.4. Основные технические требования по сушке и пропитке
обмоток якорей, статоров, роторов и полюсных катушек

   5.4.1. Якорь и статор, полюсные катушки и ротор очистить от загрязнений, просушить, затем пропитать в лаках или компаундах, после пропитки высушить и покрыть лаком или эмалью. Применяемые для пропитки и покрытия лаки, эмали, компаунды должны соответствовать требованиям чертежей и настоящих Правил. Технологический процесс сушки, пропитки и покрытия лаком или эмалью устанавливается специальными инструкциями, согласованными с ЦТ.
   5.4.2. Перед пропиткой якоря шейки вала предохранить от прилипания лака.
   5.4.3. По окончании установленного времени сушки обмоток проверить сопротивление изоляции мегаомметром. Минимальное сопротивление изоляции обмотки якоря и магнитной системы после пропитки и сушки при температуре 100 градусов С должно быть не менее 1 МОм для всех электрических машин. При низком сопротивлении изоляции сушку продолжить до получения установившегося сопротивления изоляции, которое должно быть не ниже вышеуказанной нормы.
   Пропитка лаком или компаундом обмоток электромашин, не прошедших установленного режима сушки, не допускается.
   5.4.4. Пропитку якорей производить в вертикальном положении в нагретом состоянии. Попавший на торец петушков коллектора лак удалять промывкой. Снятие лака на торце петушков коллектора резцом запрещается. Якоря двухколлекторных машин разрешается пропитывать в горизонтальном положении, обливая их лаком.
   5.4.5. Полюсные катушки пропитывать в компаундах или лаке согласно действующей технологической инструкции по пропитке. При текущем ремонте ТР-З изоляцию не снятых катушек в остовах машин после очистки восстановить в соответствии с действующей Инструкцией ПКБ ЦТ.
   5.4.6. Пропитанные якоря, полюсные и роторные катушки не должны иметь воздушных мешков, скопления непросохшего лака. Пропитка должна быть на всю глубину укладки обмотки в пазах и лобовых частях. У полюсных катушек должна быть пропитана межвитковая и корпусная изоляция, излишки лака удалить до сушки стеканием.
   5.4.7. После пропитки и сушки якорь и катушки полюсов покрыть эмалью в соответствии с требованиями чертежа.
   Забандажированная поверхность миканитового конуса коллектора и его торец должны быть покрыты ровным слоем без подтеков дугостойкой эмалью согласно чертежу и иметь твердую, гладкую и блестящую поверхность.
   5.4.8. Находящийся в баках пропиточный лак или компаундную массу регулярно перед применением, а также после добавления составляющих компонентов контролировать по внешнему виду с проверкой вязкости лака и температуры размягчения компаунда. Не реже одного раза в неделю постоянной работы проверить пропитывающую способность компаундов и количество основы в пропиточном лаке. Типовые испытания лаков, компаундов и разбавителей, применяемых при ремонте электрических машин, производить не реже одного раза в месяц на соответствие требованиям технологических инструкций.
   5.4.9. Режим сушки и пропитки обмоток контролировать с применением соответствующих контрольно-измерительных приборов и вести учет времени сушки, температуры, вакуума, давления воздуха и сопротивления изоляции обмоток с записью в журнале цеха.

   5.5. Требования по испытанию электрических машин.

   5.5.1. Каждую выпускаемую из ремонта электрическую машину по окончании всех ремонтных и сборочных работ, за исключением отделочных, подвергнуть приемо-сдаточным испытаниям согласно приложению 12.
   5.5.2. Сопротивление изоляции обмоток полностью собранной электрической машины после испытания на нагрев на стенде при рабочей температуре, измеренное мегаомметром на шестидесятой секунде приложения напряжения, должно быть не менее указанного в табл. п.1-6 приложения 12.
   Проверку сопротивления изоляции производить согласно требованиям ГОСТ 11828-86 мегаомметром на 500 В электрических машин с номинальным напряжением до 500 В и мегаомметром не менее чем 1000 В электрических машин с номинальным напряжением свыше 500 В.
   5.5.3. Испытание электрической прочности изоляции электрических машин относительно корпуса производить переменным током в течение 1 мин в соответствии с ГОСТ 2582-81, ГОСТ 183-74 и ГОСТ 11 828-86. Для машин, не указанных в приложении 13, испытания производить напряжением, приведенным в табл. 1.

Таблица 1

 Наименование
электромашины
Испытательное напряжение, В
при выпуске из ремонта
капитального ремонта КР-2 капитального ремонта КР-1
или текущего ТР-3

 Тяговые электродвигатели, тяговые генераторы и вспомогательные электрические машины мощностью более 1 кВт и напряжением более 100В

 2U +1000,
но не менее 1500 В
0,75 (2U + 1000)

 Прочие вспомогательные машины мощностью до 1 кВт напряжением до 100В

 2U + 500  500

Прочие вспомогательные машины мощностью до 1 кВт напряжением до 100В

   5.5.4. После испытаний электромашина должна быть полностью укомплектована всеми деталями внешнего крепления, осмотрена, прочищена, продута внутри и снаружи, после чего проверена путем вращения вручную (за исключением тяговых генераторов).
   5.5.5. После испытания электрических машин на стенде произвести допрессовку смазки в подшипниковые узлы в количестве, равном разовой норме допрессовки смазки в процессе эксплуатации.
   5.5.6. После транспортировки или длительного хранения на тяговых электродвигателях, тяговых генераторах и вспомогательных электрических машинах перед установкой на тепловозе осмотреть и проверить:
   - нет ли поврежденных частей и деталей, а также чистоту машины снаружи и внутри;
   - сопротивление изоляции. Запрещается установка на тепловоз электрических машин, сопротивление изоляции которых ниже нормы;
   - наличие смазки в якорных подшипниках;
   - исправность и надежность крепления крышек коллекторных люков, крышек и пробок масляных камер, защитных сеток, кожухов, полюсных болтов, заглушек вентиляционных отверстий и других деталей;
   - чистоту коллекторов, конусов коллекторов, изоляторов и кронштейнов щеткодержателей;
   - исправность щеткодержателей, правильность их установки;
   - состояние щеток, их притирку и нажатие на коллектор;
   - надежность крепления траверсы и щеткодержателей; состояние и крепление межкатушечных соединений, перемычек и выводных проводов (в доступных для осмотра местах).

   5.5.7. Все электрические машины (кроме тяговых генераторов, синхронных возбудителей и подвозбудителей) должны быть проверены на холостом ходу, дефекты устранены; при обнаружении неисправностей на гарантийных машинах должны быть предъявлены рекламации согласно действующим положениям.


6. ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-3 ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ МАШИН

   6.1. Общие требования

   6.1.1. Ремонт электрических машин выполняется при текущем ремонте ТР-З тепловоза. Цикл ремонта электрических машин должен соответствовать циклу ремонта тепловоза и предусматривать поддержание электрической прочности изоляции, осмотр, ревизию узлов и деталей с доведением до установленных норм для текущего ремонта.
   6.1.2. При текущем ремонте ТР-З выполнить следующие обязательные работы:
   - освидетельствование электрической части остова с проверкой межкатушечных соединений и выводных проводов; крепления полюсных сердечников; правильность установки главных и добавочных полюсов и посадки катушек; сушку и пропитку обмоток якорей тяговых электродвигателей и вспомогательных машин, состояние которых требует замены бандажей, клиньев, крепящих обмотку, или пробег которых (кроме ЭД-118А, ЭД-118Б, ЭД-108А и тяговых электродвигателей с полиимидной изоляцией и пропитанных в эпоксидном компаунде) превышает 360 тыс. км на каждом втором (от постройки или капитального ремонта КР-2) текущем ремонте ТР-З с последующим покрытием их изоляционной эмалью горячей сушки. Пропитку якорей производить без снятия бандажей и клиньев, если это не требовалось по состоянию. Обмотки якорей, не имеющие перечисленных выше повреждений и пробег которых менее 360 тыс. км, покрывать электроизоляционной эмалью в соответствии с Инструкцией по пропитке. Полюсные катушки, сопротивление изоляции которых в холодном состоянии ниже 20 МОм или имеющие повреждения, ремонтировать со снятием с остова. Полюсные катушки, сопротивление изоляции которых выше указанной величины, покрывать после очистки эмалью в соответствии с действующей Инструкцией по пропитке N 105.25 000.00275/89 филиала ПКТБ ЦТВР по локомотивам;
   - освидетельствование и ремонт механической части остова (статора) и его деталей;
   - освидетельствование и ремонт механической части якоря (ротора);
   - магнитная или ультразвуковая дефектоскопия внутренних колец подшипников и шеек валов;
   - обработка, продорожка со снятием фасок и шлифовка коллекторов (обработка и шлифовка коллекторов должна производиться только в случае необходимости с минимальным снятием металла);
   - ревизия и ремонт подшипниковых узлов, подшипников моторноосевых, щеткодержателей и их кронштейнов, траверс, крышек люков и крепежных деталей;
   - проверка и испытание;
   - отделка и окраска электромашин;
   - производится обязательная пропитка якорей (допускается окунанием) независимо от состояния бандажей и клиньев.

   (В ред. Указания МПС от 15.12.1997 г. N К-1426у) Смотри предыдущую редакцию.
   6.1.3. Электрические машины с тепловоза снять и разобрать, тяговые генераторы маневровых тепловозов разрешается не снимать с тепловоза при условии, если сопротивление изоляции в холодном состоянии не менее 20 МОм, катушки плотно сидят на полюсах и лаковое покрытие магнитной системы и якоря находится в удовлетворительном состоянии.
   Допускается обточка и шлифовка коллектора (выполнять только при необходимости значительной выработки, подгаров и т.д.) генератора на тепловозе при помощи приспособления при условии обеспечения геометрии и шероховатости согласно требованиям чертежа. При обточке и шлифовке должны быть приняты меры, исключающие попадание медной стружки в обмотку машины.
   6.1.4. При разборке электрической машины удалить смазку и подбивку из подшипников моторно-осевых, произвести наружный осмотр и дефектировку, а также замерить:
   - сопротивление изоляции цепей с выявлением участков с пониженной изоляцией;
   - радиальные зазоры и осевые разбеги якоря в подшипниках;
   - воздушные зазоры между сердечниками полюсов и пакетом листов стали сердечника якоря;
   - диаметры моторно-осевых горловин.

   6.1.5. Запрещается разукомплектовывать якоря и остовы без необходимости (т.е. если якорь или остов данной машины не требует капитального ремонта).

   6.2. Магнитная система и ее детали, корпус остова (статора) и полюсы

   6.2.1. После очистки и продувки произвести осмотр и освидетельствование электрической и механической частей остова (статора).
   6.2.2. Проверить расстояние между опорными поверхностями поддерживающих носиков в остовах тяговых электродвигателей. Забоины, выработку и заусенцы на опорных поверхностях носиков зачистить, изношенные более чем на 1 мм пластины (опорные) заменить. При подготовке к приварке накладку щипать к носику, проверить прилегание (допускается прохождение щупа не более 0,3 мм на глубину не более 2 мм). Ослабшие пластины приварить по контуру сплошным швом. Допускается наплавка носика при износе литой его части (износ не белее 10 мм).
   Выпуск в эксплуатацию тяговых электродвигателей с поврежденными поддерживающими носиками запрещается. На электродвигателях ЭД 108 проверить и при необходимости, восстановить конусную проточку на опорных носиках.
   6.2.3. Привалочные поверхности вентиляционных окон и коллекторных люков зачистить от забоин и заусенцев.
   6.2.4. Вентиляционные сетки, заглушки вентиляционных отверстий, козырьки и крыши коллекторных люков при наличии неисправностей и повреждений отремонтировать или заменить. Крышки коллекторных люков должны плотно прилегать к остову, легко сниматься и устанавливаться. Прокладки, уплотнения надежно закрепить на крышках. Внутреннюю поверхность крышек коллекторных люков покрыть эмалью или лаком. Запоры проверить на плотное закрытие крышек и при необходимости исправить.
   Деформация козырьков вентиляционных отверстий, препятствующие выходу охлаждающего воздуха, устранить.
   6.2.5. Проверить износ моторно-осевой горловины. Диаметр горловины измерять по обе стороны на расстоянии 10 мм от линии разъема и принимать как полусумму двух диаметров. Разность между средним диаметром горловины и диаметром, перпендикулярным к линии разъема (при полностью затянутых болтах без постановки прокладок), должна быть в пределах норм для обеспечения натяга подшипника моторно-осевого.
   6.2.6. При текущем ремонте ТР-З остова разрешаются разделать и заварить трещины, идущие от отверстий под болты для крепления подшипниковых щитов к кромке якорной горловины, у коллекторного люка или вентиляционного окна длиной не более 100 мм и не выходящие на ярмо остова в средней части моторно-осевой горловины длиной не более 100 мм и не выходящие на торцовую стенку остова или на выступ ярма остова. При заварке катушки полюсов снять. Места заварки зачистить, а на рабочих поверхностях обработать заподлицо.
   6.2.7. Глазные и добавочные полюсы осмотреть и проверить исправность крепления, целостность изоляции и соответствие омического сопротивления обмоток нормам. Катушки полюсов проверить на межвитковые замыкания. Проверить состояние выводов катушек (состояние изоляции, нет ли трещин и других дефектов).
   6.2.8. Проверить прочность посадки катушек полюсных на сердечниках при затянутых полюсных болтах по видимым следам смещения (потертость, зашлифованность на пружинных фланцах и поверхности катушек, ослабление диамагнитных угольников на сердечниках добавочных полюсов, появление ржавчины и др.) при постукивании по фланцам, а также по перемещению катушек. Разрешается уплотнять посадку полюсных катушек на сердечники при помощи прокладок из пропитанного электрокартона, кроме катушек с кремнийорганической изоляцией и "Монолит-2".
   6.2.9. Проверить межполюсные расстояния и расстановку полюсов по окружности (только при замене полюсов). Указанные размеры должны соответствовать нормам.
   6.2.10. Катушки с поврежденной изоляцией, а также имеющие признаки ослабления посадки на сердечниках ремонтировать со снятием с остова.
   6.2.11. Ослабшие диамагнитные угольники, пружинные рамки и фланцы и диамагнитные прокладки с трещинами заменить исправными. Постановка сердечников с поврежденной резьбой не допускается.
   6.2.12. Проверить затяжку полюсных болтов ключом и остукиванием молотком. Полюсные болты с дефектами (оборванные, с изношенными или забитыми гранями головок, с трещинами и т.д.) заменить; ослабшие отвернуть и проверить. Пружинные шайбы проверить и негодные заменить. Проверить соответствие длины болтов, крепящих полюс, глубине отверстия под болт. Несоответствие длины болтов у главных полюсов можно определить по выпучиванию железа внутрь остова, у добавочных - по обжатию пружинной шайбы. Обнаруженные неисправности устранить.
   Болты, крепящие полюсы тяговых электродвигателей, проверить ультразвуковым дефектоскопом. При обнаружении хотя бы одного болта с трещиной все болты данного полюса заменить. Разрешается проверка болтов без их снятия. Под головки болтов устанавливать пружинные шайбы. Затяжку полюсных болтов (кроме полюсов с катушками, выполненными на изоляции типа "Монолит") производить при подогретых до температуры 70-100 град. С катушках. Головки полюсных болтов, где это предусмотрено чертежом, залить компаундной массой. Головки болтов главных полюсов со стороны моторно-осевой горловины законтрить пластиной по чертежу.
   6.2.13. Плотность контактных соединений в цепи полюсов проверить нагревом двойным номинальным током в течение 8-10 мин. О надежности контактов судить по разнице нагрева мест соединений путем ощупывания после отключения тока, изменению показаний амперметра при качке мест соединений или по омическому сопротивлению. Болты контактных соединений затягивать динамометрическими ключами. Моменты затяжки должны соответствовать требованиям технической документации.
   6.2.14. Кабельные наконечники, имеющие признаки перегрева, разъединить, зачистить и облудить, а контактные поверхности проверить на плотность прилегания. Дефектные наконечники, болты и гайки заменить. Наконечники между собой должны иметь прочное соединение и надежный контакт.
   Провода, имеющие обрыв жил более 10%, заменить или отремонтировать с перепайкой наконечников. Разрешается производить сращивание выводных проводов наконечниками на расстоянии не менее 200 мм от выводной коробки или клицы.
   6.2.15. Поврежденную изоляцию шин, проводов и межкатушечных соединений восстановить. Восстановление изоляции выводных проводов разрешается, если участок повреждения находится не ближе 200 мм от выводной коробки или клицы. Поврежденную изоляцию проводов восстанавливать лентой из резины и лакотканью. Для этого изоляцию провода в месте повреждения вырезать, края основной изоляции срезать на кону с длиной 20-25 мм. Новую изоляцию наложить плотно, без морщин, вполуперекрышу последовательно от одного края вырезанной части к другому. Каждый слой промазывать клеящим лаком. Общая толщина наложенных слоев должна быть не менее толщины основной изоляции. Сверху последнего (лакотканного) слоя накладывать вполуперекрышу два слоя прорезиненной изоляционной ленты, перекрывающих нижние слои на 5-10 мм.
   Выводные провода и межкатушечные соединения должны быть заизолированы согласно чертежу.
   Ослабшие бандажи соединений заменить новыми. Изолированная часть должна быть плотной и не иметь признаков сползаний с провода.
   6.2.16. Крепление проводов в остове должно быть прочным и исключать возможность вибрации, протирания и других повреждений изоляции, а также напряженного состояния мест соединений. Разрешается укреплять провода крученым шпагатом или устанавливаемыми на остове металлическими скобами с обязательной дополнительной изолировкой проводов в местах крепления.
   Запрещается изгибать провода ближе 50 мм от наконечника и применять для бандажей и крепления проводов в остове киперную и другие виды лент, способных вытягиваться.
   6.2.17. Провода плотно укрепить в выводных коробках остова и в клицах кронштейна на остове. Поврежденные и слабо сидящие на проводе или в отверстии остова резиновые втулки заменить. Защитные рукава на выводных проводах должны быть целыми, надежно закреплены и уплотнены на конце провода и у выводной коробки или клицы остова.
   6.2.18. Сушку и покрытие эмалью катушек полюсов производить в остове без их снятия. Катушки очистить и окрасить электроизоляционной эмалью. Катушки, снятые с остова для ремонта, пропитать в компаунде или лаке и покрыть эмалями соответствующего класса нагревостойкости в соответствии с действующей Инструкцией по пропитке.
   6.2.19. Проверить статорные стальные пластины синхронных генераторов и вспомогательных машин переменного тока (сдвиг) и при необходимости закрепить штифтами в соответствии с чертежами; проверить крепление обмоток.

   6.3. Подшипниковые щиты, крышки, кольца и подшипники моторно-осевые

   6.3.1. Подшипники моторно-осевые и подшипниковые щиты после очистки осмотреть и проверить их исправность. Забоины и задиры на привалочных и посадочных поверхностях должны быть зачищены. Подшипниковые щиты, имеющие сквозные радиальные трещины или трещины, ведущие к отколу лабиринтных буртов, и подшипники моторно-осевые с трещинами, ведущими к отколу привалочной части, а также щиты и подшипники моторно-осевые с трещинами, занимающими более 20% сечения, заменить. Контролировать размеры и форму деталей лабиринтных уплотнителей (крышек, щитов, уплотнительных колец).
   6.3.2. Отверстия и трубки для смазки подшипников в щитах и крышках подшипниковых щитов прочистить, продуть воздухом и пропрессовать свежей смазкой, пробки плотно пригнать к отверстиям, проверить исправность масленок. Имеющиеся в подшипниковых щитах машин воздушные каналы и каналы регулятора количества смазки или сброса отработавшей смазки прочистить и продуть сжатым воздухом; проверить целостность каналов в крышках, качество приварки трубок.
   6.3.3. Проверить прочность крепления пробок масляных камер. Пробки установить на сурике, белилах или маслостойком лаке и прочно закрепить. Головки пробок должны быть установленного размера, без забоин и заусенцев. Крышки масленок и заправочных окон отремонтировать и проверить на плотность прилегания и исправность запоров.
   6.3.4. Внутреннюю поверхность подшипниковых щитов окрасить электроизоляционной эмалью или изоляционным лаком.
   6.3.5. Польстеры промыть и осмотреть. Негодные пружины, изношенный войлок или фитили и другие неисправные детали отремонтировать или заменить.
   6.3.6. Произвести наплавку изношенных посадочных поверхностей подшипниковых щитов с последующей приточкой щита по горловине остова для обеспечения натяга по нормам; при этом с одной установки производить проверку и обработку всех привалочных и посадочных поверхностей.
   6.3.7. Разрешается при наличии оборудования производить наплавку и обработку посадочных поверхностей моторно-осевых подшипников, восстанавливать наплавкой или производить постановку специальных вварных втулок в поврежденные отверстия для болтов крепления подшипниковых щитов, моторно-осевых подшипников и кожухов с последующей их рассверловкой и нарезкой.

   6.4. Якорные подшипники

   6.4.1. Внутренние кольца роликовых подшипников при их исправности с вала якоря не снимать. Шариковые подшипники подлежат съему с вала якоря.
   6.4.2. Разборку, осмотр, дефектацию и сборку роликовых подшипников производить в соответствии со специальной Инструкцией. Осмотру и проверке подвергать все подшипники как бывшие в эксплуатации, так и новые. Съем и постановку подшипников производить только специальными приспособлениями. При монтаже на вал роликовые кольца должны быть размагничены. Осмотр и ремонт подшипников производить в отделении для ремонта роликовых подшипников. Все детали подшипников очистить и предохранить от загрязнения и коррозии.
   6.4.3. Роликовые и шариковые подшипники тщательно осмотреть. При этом каждый ролик (шарик) проверить и осмотреть по всей поверхности, проверить состояние сепараторов и их заклепок, осмотреть кольца и их беговые дорожки по всей длине, измерить зазоры в роликовых подшипниках. Проверить зазор плавания сепараторов. Зазор плавания измеряется у подшипников с центрированием сепараторов по буртам наружных колец в верхней его части (внизу сепаратор должен лежать на буртах), у подшипников с центрированием сепаратора по роликам - в нижней части. Величина зазоров плавания должна соответствовать требованиям Инструкции по содержанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава N ЦТ/3781*.
   * В дальнейшем будет указан только номер Инструкции.
   При разборке подшипников ролики, кольца и другие стальные детали подвергнуть магнитному контролю. После магнитного контроля все детали подшипника размагнитить.
   6.4.4. Роликовые и шариковые подшипники, имеющие предельные износы рабочих поверхностей, трещины и деформации сепаратора и его шайб, раковины, шелушение, трещины или отколы роликов, шариков и колец, а также заклинивание, толчки и ненормальный шум при вращении, заменить или отремонтировать в соответствии с требованиями Инструкции N ЦТ/3781.
   6.4.5. Ослабление заклепок и шайб сепаратора, а также наличие зазоров между шайбой и сепаратором не допускаются. Подшипники, имеющие ослабшие или оборванные заклепки, ремонтировать с выполнением требований Инструкции N ЦТ/3781.
   6.4.6. При отсутствии требуемого натяга внутренних колец на валу допускается на посадочные поверхности наносить слой электролитического железа; электролитического цинка или полимерной пленки эластомера ГЭН-150 (В). Толщина слоя железа допускается до 0,5 мм, цинка и полимерной пленки - до 0,2 мм.
   При применении эластомера ГЭН-150 (В) принять меры по предотвращению склеивания кольца с валом. Хромирование колец запрещается.
   6.4.7. У вспомогательных машин суммарный натяг посадки внутренних и наружных колец подшипников должен быть меньше их радиального зазора в свободном состоянии.
   6.4.8. Отремонтированные подшипники и осмотренные новые промыть и смазать чистым минеральным маслом.

   6.5. Якорь

   6.5.1. Проверить обмотку якоря на межвитковое замыкание, целостность ее и качество пайки методом падения напряжения. Разница между максимальными и минимальными показаниями прибора не должна превышать 20 % среднего значения.
   6.5.2. Проверить состояние бандажей и клиньев. При наличии нарушений целостности припоя между витками проволочных бандажей, слабо пропаянных скоб и окисления бандажи очистить и пропаять с применением установленных припоев и флюсов. Проволочные бандажи, имеющие механические повреждения или оплавление витков, ослабление, сдвиг и обрыв замковых скоб или конца витка в замке, заменить. Бандажи из стеклобандажной ленты заменить при наличии кольцевых трещин шириной и глубиной более 1 мм, протяженностью более 300 мм, располагающихся произвольно по окружности и по ширине стеклобандажа, зазора между лобовыми частями обмотки и поверхностью задней нажимной шайбы величиной более 2 мм и глубиной более 30 мм, зазора между бандажами и лобовыми частями (глухой звук при постукивании металлическим молотком массой не более 200 г), а также при наличии глубоких трещин, ослабления или разрушения кромок, отдельных полосок, обгорании поверхностного слоя.
   При укладке нового бандажа из стеклобандажной ленты обязательно подложить под него прокладку из стеклотекстолита или пропитанного электрокартона. Поврежденный бандаж резать только в том месте, где уложена прокладка для защиты обмотки от повреждений. Клинья, имеющие повреждения или ослабшие, заменить. Для плотной посадки разрешается ставить под клинья прокладки из стеклотекстолита, толщина прокладок устанавливается по месту.
   6.5.3. При ремонте бандажей запрещается:
   - остукивать проволочные бандажи над пазом;
   - производить зачистку бандажей инструментом, наносящим поперечные риски на проволоке;
   - оставлять на бандажах и других местах поверхности якоря капли или выплески припоя и флюса, а также выступающие над поверхностью бандажа концы витков в замке;
   - устанавливать общие скобы на два бандажа и более;
   - наматывать бандажи без контроля количества витков и величины натяжения.

   6.5.4. Якоря, имеющие - выползание или разрывы изоляции под задними лобовыми частями, повреждение задних лобовых частей, ремонтировать капитальным ремонтом КР-2.
   6.5.5. Вентиляторы якорей очистить, осмотреть и проверить крепление и прочность посадки. Вентиляторы, имеющие слабину в посадке, трещины, изломы лопастей, заменить. Изогнутые стальные вентиляторы разрешается выправлять и ремонтировать. Поврежденные сварные швы приваренных вентиляторов или лопастей восстановить. До установки вентилятор должен быть статически отбалансирован.
   6.5.6. Проверить дефектоскопом конус вала, а при снятии внутренних колец подшипников или упорных втулок и шейки вала с осмотром под лупой не менее пятикратного увеличения. Неснятые кольца роликовых подшипников проверить дефектоскопом на валу.
   6.5.7. Якоря, валы которых имеют после проточки под наплавку поперечные трещины независимо от их размеров и количества, подлежат капитальному ремонту.
   Замерить диаметры посадочных поверхностей шеек валов, расстояние между торцами упорных втулок на соответствие нормам. Посадочные поверхности валов вспомогательных электрических машин разрешается восстанавливать постановкой специальных втулок по чертежу, утвержденному МПС, а также вибродуговой наплавкой под слоем флюса в соответствии с Инструктивными указаниями по сварочным работам N ЦТтеп-251 с последующей обработкой и упрочняющей накаткой под чертежный размер в обоих случаях. Натяг ремонтной втулки должен быть в пределах 0,06-0,08 мм. Толщина стенки должна быть не менее 3 мм. Посадочные поверхности валов тяговых электродвигателей восстанавливать вибродуговой наплавкой.
   6.5.8. При обработке шеек вала и других частей якоря на станке правильность центров бала предварительно проверить относительно посадочной поверхности под подшипники или относительно беговых дорожек внутренних колец подшипников, биение которых не должно быть более нормы. Шероховатость поверхности шеек вала при обработке должна соответствовать чертежу. Если вал не обрабатывается, то разрешается на шейках оставлять риски глубиной не более 0,1 мм. Галтели радиусом менее установленного чертежом не допускаются. Поперечные риски и подрезы на галтелях не допускаются.
   6.5.9. Конусы для посадки шестерен зачистить от заусенцев и забоин. Прилегание конусного кольцевого калибра по краске должно быть не менее 75 % посадочной поверхности, с равномерным распределением краски по всей поверхности конуса. Разрешается оставлять на конусной части вала отдельные вмятины или риски общей площадью не более 20 % посадочной поверхности конуса и глубиной не более 1,5 мм без выступания краев. Притирку конуса с шестерней производить абразивным порошком.
   Разрешается вибролуговая наплавка посадочной поверхности конуса вала под слоем флюса в соответствии с Инструктивными указаниями по сварочным работам N ЦТтеп-251.
   При выпуске якоря из ремонта должно быть обеспечено расстояние от калибра конуса до галтели по нормам допусков.
   6.5.10. Шпоночные канавки на валах вспомогательных электрических машин и тягового генератора зачистить от заусенцев и забоин. Разрешается электронаплавка поврежденных шпоночных канавок с последующей обработкой или уширение их до 1 мм, а также выпиловка трещин в углах канавки при длине их до 10 мм и глубине до 5 мм.
   6.5.11. Поврежденную или разработанную резьбу вала восстановить наплавкой с последующей нарезкой резьбы по чертежу.
   6.5.12. Уплотнительные и другие кольца при наличии трещин и ослабления заменить.
   6.5.13. Разрешается восстанавливать электронаплавкой посадочные поверхности лабиринтных и упорных втулок.
   6.5.14. Коллекторные болты должны быть хорошо затянуты и не иметь вибрации при их остукивании. Усилие подтяжки коллекторных болтов: 12-15 кг-м для электродвигателей ЭДТ-200Б, ЭД-107, ЭД-107А, ЭД118А, ЭД-118Б; 35-40 кг-м для генераторов ГП-311Б, ГП-311В; 20-22 кг-м - для ГП-312. Коллектор, имеющий ослабление болтов или нажимных гаек, нагреть до температуры 70-80 град.С и подтянуть болты. Подтяжку болтов производить плвно не более чем на пол-оборота за один прием с поочередным подвертыванием диаметрально противоположных болтов. После подтяжки производить механическую обработку коллектора.
   6.5.15. Рабочая поверхность коллектора должна быть измерена для определения износа по диаметру и проточена с минимальным снятием металла. Торцы коллекторных пластин тяговых электродвигателей и вспомогательных электрических машин закруглить радиусом 3 мм.
   6.5.16. При обработке коллектора при необходимости (значительная выработка, подгары и т.д.) разрешается:
   - углублять проточкой канавку у петушков до допускаемого размера;
   - выполнять ступенчатую обработку коллектора тягового генератора со стороны петушков для предотвращения образования щелей;
   - заплавлять тугоплавким припоем местные забоины на пластинах коллектора.

   6.5.17. Запрещается:
   - обтачивать петушки коллектора;
   - опиливать рабочую поверхность коллектора;
   - устранять местные забоины на пластинах глубиной более 0,5 мм обточкой коллектора;
   - шлифовать коллектор наждачной бумагой или полотном;
   - обтачивать и шлифовать коллектор, если износ его не превышает 0,2 мм, биение не превышает установленных норм, якорь не разъединяли с остовом и состояние рабочей поверхности нормальное.

   6.5.18. Коллектор продорожить на глубину в соответствии с нормами допусков и износов. Вдоль продорожки не допускается наличие слюды у стенок пластин.
   6.5.19. При продороживании коллектора запрещается подрезать стенки пластин или наносить риски на рабочей поверхности коллектора, допускать подрезы или забоины на петушках и уступы по длине коллектора на дне канавки.
   6.5.20. После продорожки с кромок коллекторных пластин снять фаски размером 0,5 мм х 45 градусов по всей длине рабочей части, произвести зачистку заусенцев, разделку ламелей и шлифовку коллектора брусками типа БКв 40х40х75 24АМ40 4,5Б или БКв 40х40х45 14АМ40 4,5Б (ГОСТ 2456-82) или бумагой 1М720х100 П215А 8-Н МА (ГОСТ 6456-82), закрепленной на твердом основании. Очистить коллектор жесткой волосяной шеткой.
   6.5.21. Бандаж на переднем миканитовом конусе коллектора зачистить мелкой стеклянной бумагой до удаления верхнего слоя лака, протереть чистыми сухими салфетками и покрыть дугостойкой эмалью в соответствии с требованиями чертежей не менее двух раз до получения сплошной глянцевой поверхности. В случае ослабления, сдвига витков, вздутия, прожогов или поперечных трещин ленточный бандаж сменить. Не допускается оставлять щели и углубления между торцом нажимного конуса коллектора и краем ленточного бандажа.
   6.5.22. Сушку, пропитку и покрытие эмалью обмоток якорей производить в соответствии с общими положениями и действующими инструкциями. Ремонт якорей, пропитанных в эпоксидном компаунде, производить с соблюдением требований руководства по ремонту завода "Электротяжмаш".
   6.5.23. После обточки коллектора, проверки межвиткового замыкания и целостности обмотки произвести динамическую балансировку. Остаточный небаланс должен быть не более установленной чертежом величины.

   6.6. Щеткодержатели и их кронштейны

   6.6.1. Сопротивление изоляции пальцев щеткодержателей, измеренное мегаомметром, должно быть не менее 100 МОм. Пальцы щеткодержателей, имеющие заниженное сопротивление изоляции, просушить до получения установленного уровня сопротивления изоляции. Пальцы с пробоем изоляции, а также с трещинами или повреждением резьбовых отверстий отремонтировать или заменить.
   6.6.2. Изоляторы пальцев с трещинами, сколотыми краями, поврежденной глазурью заменить. Разрешается оставлять изоляторы, имеющие точечные повреждения глазури от воздействия брызг расплавленного металла. Изоляторы, ослабшие на пальцах, перепрессовать с наложением дополнительной изоляции. Напрессованный изолятор и изоляция должны соответствовать чертежу. Изоляторы на пальцах должны сидеть плотно, торцовые части изолятора на пальцах забить компаундом и покрыть эмалью согласно требованиям чертежа. Пластмассовые изоляторы при растрескивании и других повреждениях заменить фарфоровыми согласно Информационному листу ТХ.201.284, а фторопластовые изоляторы заменить согласно Информационному листу ТХ.201.923.
   6.6.3. Ослабленные стаканчики пальцев обжать на специальном приспособлении. Глубина канавки от обжатия должна быть 0,5 мм на расстоянии 5-6 мм от торца.
   6.6.4. Изоляционные пальцы щеткодержателей испытать на электрическую прочность изоляции током промышленной частоты в течение 1 мин напряжением, указанным в табл. 2.

Таблица 2

Номинальное напряжение машины, В  Испытательное напряжение, кВ
после механической обработки (запрессовки альцев) после окончательной обработки
До 150 3,0 2,5
151 - 400 4,0 3,5
401 - 700 4,5 4,0
701 -750 6,0 5,5

   6.6.5. Щеткодержатели разобрать, детали очистить от загрязнений и проверить. Поврежденные детали, а также с трещинами или износом более допускаемого нормами заменить.
   6.6.6. Корпус щеткодержателя зачистить от оплавления. Трещины корпусов щеткодержателей разрешается заваривать газовой сваркой с разделкой их и предварительным подогревом с последующей протяжкой окон под щетки. Заваривать трещины у основания прилива для крепления щеткодержателей запрещается.
   6.6.7. Гнезда для щеток, имеющие заусенцы, местные износы, восстанавливать опиловкой с последующим восстановлением размеров до установленных нормами допусков и износов путем наращивания металла гальваническим способом с последующей протяжкой либо обжатием в горячем состоянии на специальном приспособлении.
   6.6.8. При наличии выработки отверстий в корпусе под оси пружин или храповиков более 0,5 мм разрешается заваривать их с одновременной заваркой отверстий под шплинты и последующей рассверловкой согласно чертежу.
   6.6.9. Оси пружин или храповиков в местах посадки в корпус щеткодержателей не должны иметь выработки более 0,5 мм, диаметры отверстий в осях под шплинты должны соответствовать диаметрам отверстий в корпусе, в противном случае оси заменить.
   6.6.10. Пружины щеткодержателей проверить; ослабшие, с трещинами, со следами поджогов и оплавлений заменить. Спиральные пружины с перекосом витков заменить.
   6.6.11. Проверить состояние шунтов и крепление наконечников шунтов согласно чертежу. Разрешается оставлять гибкие шунты с обрывом не более 10% жил при отсутствии следов их перегрева.
   6.6.12. Нажимные пальцы в собранном щеткодержателе при нормально натянутых пружинах не должны касаться боковых стенок выреза как при вертикальном, так и при горизонтальном их перемещении. Поворот пальца вокруг оси должен происходить без заеданий. Нажатие пальцев щеткодержателя отрегулировать в пределах норм. Разница в нажатии на щетки для одного щеткодержателя тягового электродвигателя между максимальным и минимальным значением не должна быть более 10% номинального.
   6.6.13. Проверить состояние крепления кронштейнов щеткодержателей в остове. При наличии трещин и других неисправностей крепления узел отремонтировать, обеспечив расположение кронштейнов согласно требованиям чертежа.

   6.7. Сборка электрических машин

   6.7.1. При сборке электромашин окрашенные части должны быть сухими. Якорь и остов внутри протереть чистой сухой салфеткой. Сломанные пружинные шайбы, потерявшие упругость, с тупыми упорными концами заменить исправными.
   6.7.2. Установку внутренних колец роликовых подшипников на валу производить с предварительным подогревом колец до температуры 80-100 градусов С. Нагревать кольцо до температуры более 120 градусов С не допускается. При нагреве индукционным способом кольцо размагнитить.
   6.7.3. Детали подшипникового узла монтировать в соответствии с требованиями, нормами и указаниями Инструкции N ЦТ-3781.
   6.7.4. Между привалочной поверхностью крышек подшипниковых щитов и подшипниковыми щитами после окончательного крепления крышек для контроля зажатия подшипника должен бить зазор, который заполнить цинковыми густотертыми белилами.
   6.7.5. Подшипниковые щиты в остов запрессовать или установить в нагретую горловину после постановки подшипников моторно-осевых с равномерной затяжкой противоположных болтов. Щиты должны прилегать к остову. Допускаются местные зазоры до 0,15 мм не более чем на 1/8 длины окружности.
   6.7.6. Катушки главных и добавочных полюсов электродвигателя ЭДТ-200А в остов ЭДТ-200Б не устанавливать.
   6.7.7. Не допускается частичная замена добавочных полюсов электродвигателей ЭД-107 и ЭД-108 полюсами электродвигателей ЭД-107А, ЭД-108А, ЭД-118А, ЭД-118Б и наоборот. Допускается сборка якорей электродвигателей ЭД-107А с остовами электродвигателей ЭД-107 (щитом электродвигателя ЭД-107А) при условии:
   - использования комплекта полюсов электродвигателя ЭД-107А с соответствующими немагнитными прокладками;
   - уменьшения высоты сердечников полюсов электродвигателя ЭД-107 до размера 137,5 мм (вместо 138,5 мм) с установкой под полюса немагнитных прокладок толщиной 4 мм (вместо 2 мм). В обоих вариантах должно быть обеспечено расстояние между добавочными полюсами (511 (+-) 0,9) мм.

   Сборка якоря электродвигателя ЭД-107 с остовом электродвигателя ЭД-107А (и щитом электродвигателя ЭД-107) допускается, как исключение, при выполнении следующих требований:
   - использования комплекта добавочных полюсов электродвигателя ЭД-107 с соответствующими немагнитными прокладками;
   - использования комплекта полюсов электродвигателя ЭД-107А с установкой одной немагнитной прокладки толщиной 2 мм и одной стальной прокладки толщиной 1 мм. В обоих вариантах сборки обеспечить расстояние между добавочными полюсами 513(+0,6;-0,4) мм.

   6.7.8. При сборке тяговых генераторов разрешается производить замену якоря с петлевой ступенчатой обмоткой на якорь с "лягушачьей" обмоткой, при этом необходимо уменьшить зазор под каждым добавочным полюсом на 2 мм путем постановки четырех прокладок толщиной по 0,5 мм с последующей настройкой коммутации. Отличительным признаком генератора с петлевой ступенчатой обмоткой является пайка выводов катушек якоря со стороны привода.
   6.7.9. Щетки заменить новыми. Щеткодержатели установить так, чтобы расстояние от них до рабочей поверхности коллектора и до петушков соответствовало нормам, а щетки в обоих крайних положениях якоря оставались на цилиндрической части коллектора. Перекос щеток по длине коллекторной пластины недолжен превышать допустимых норм. Запрещается устанавливать на одной электрической машине щетки разных марок. Запрещается устанавливать марки щеток, не согласованных с Главным управлением локомотивного хозяйства.
   6.7.10. Провести проверку основных параметров собранной машины согласно п. 9.1 настоящих Правил.
   6.7.11. Подобрать по заявке мастера сборки колесно-моторного. блока ведущую шестерню с износом рабочей поверхности аналогичным износу зубчатого колеса соответствующей колесной пары. Как правило, необходимо собирать колесно-моторный блок с сохранением ведущих и ведомых шестерен, приработанных ранее, не допуская их разукомплектовки.


7. КАПИТАЛЬНЫЙ РЕМОНТ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ МАНИН

   7.1. Общие положения

   7.1.1. Для тяговых электродвигателей, тяговых генераторов и вспомогательных машин тепловозов установить плановый ремонт двух видов: капитальный КР-1 и капитальный КР-2.
   7.1.2. При капитальном ремонте КР-1 электрических машин производить следующие основные работы:
   - разборку и сборку электрической машины со съемом и постановкой полюсных катушек (за исключением катушек роторов);
   - ремонт статора с проверкой состояния обмотки в машинах переменного тока, надежности ее крепления, с пропиткой в лаке, указанном в чертеже (за исключением пропитанных в эпоксидном компаунде);
   - ремонт полюсных катушек, пропитанных битумным компаундом, со сменой покровной изоляции с последующей компаундировкой и покрытием эмалью;
   - ремонт катушек, пропитанных кремнийорганическими лаками, или моноблоков с обмывкой, очисткой и сушкой;
   - ремонт катушек полюсов, пропитанных лаком ФЛ-98 (ГФ-957), с очисткой, пропиткой и сушкой;
   - замену негодных выводов полюсных катушек;
   - проверку полюсных катушек, моноблоков (нет ли межвитковых и межслойных замыканий); электрическую прочность изоляции; соответствие нормам омического сопротивления;
   - ремонт остова с расточкой (при необходимости) или восстановлением изношенных более норм горловин под подшипниковые щиты и подшипники моторно-осевые, исправление дефектных резьбовых и проходных отверстий;
   - ремонт или замену сердечников полюсов, подшипников моторноосевых, подшипниковых щитов, крышек коллекторных люков и масленок, сеток и кожухов вентиляционных отверстий, крепежных и прочих мелких деталей;
   - ремонт механической части якоря, упорных втулок и уплотнений, роликовых и уплотнительных колец, вентилятора, гаек вала и других деталей, не требующих смены обмотки. При необходимости замены вала якорь ремонтировать в объеме капитального ремонта КР-2 со сменой обмотки;
   - ремонт механической части ротора и статора;
   - замену клиньев якорной обмотки (при необходимости). Стеклобандажи якорей электрических машин, проходящих ремонт в объеме капитального КР-1, менять по состоянию.

   Замену стеклобандажей производить при наличии следующих дефектов:
   - расслоения, нарушения связей между слоями, зазора между стеклобандажом и обмоткой якоря, что определяется по дребезжащему глухому звуку на 1/3 длины бандажа по окружности якоря при легком обстукивании металлическим молотком массой не более 200 г;
   - кольцевых трещин шириной и глубиной более 1 мм, протяженностью более 300 мм, располагающихся произвольно по окружности и ширине стеклобандажа. Общее количество трещин, не выходящих за указанные пределы, не должно превышать 10 шт. Наличие кольцевых трещин глубиной и шириной до 1 мм, протяженностью до 300 мм, располагающихся произвольно вдоль по окружности и ширине стеклобандажа, не является браковочным признаком при отсутствии расслоения, нарушения связей между слоями и др., т.е. критериев отбраковки, указанных выше;
   - разрушения отдельных волокон, полосок стеклобандажной ленты, надрыва крайней кромки стеклобандажа со стороны привода, а также местного подгорания, оплавления с разрушением поверхностного слоя вследствие воздействия электрической дуги (переброс, круговой огонь);
   - подъема, деформации головок задней лобовой части обмотки якоря и наличия зазора более 2 мм на глубину более 30 мм между головками и поверхностью задней нажимной шайбы. Допускается наличие неглубоких трещин по ширине до 2 мм и глубине до 1 мм по лаковой пленке в местах прилегания головок к нажимной шайбе;
   - проточку, продорожку, снятие фасок и шлифовку коллектора;
   - пропитку обмотки якоря и покрытие эмалью согласно Инструкции по пропитке N 105.25000.00275/89 филиала ПКТБ ЦТВР по локомотивам;
   - ремонт щеткодержателей с разборкой и заменой негодных деталей или установкой новых щеткодержателей;
   - ремонт якорных подшипников качения или замену вышедших из строя новыми;
   - обязательную динамическую балансировку якоря (ротора);
   - проверку и приемо-сдаточные испытания электромашин на стенде;
   - отделку и окраску.
   7.1.3. При капитальном ремонте КР-2 электрических машин дополнительно к перечисленным в п. 7.1.2 настоящих Правил производить следующие работы:
   - замену меди катушек якоря (статора) с полной сменой их изоляции (катушки, изготовленные из обмоточного или эмаль-провода, заменить новыми), восстановление подбандажной и пазовой изоляции, а также изоляции лобовых частей якоря (статора). Пропитку и сушку изоляции якоря всех электрических машин производить согласно Инструкции по пропитке;
   - разборку и ремонт коллектора электрических машин с проверкой состояния миканитовых манжет и заменой негодной изоляции. Коллекторы тяговых электродвигателей ЭДТ-200Б и ДК-304Б ремонтировать с обязательной разборкой пакета пластин. Коллекторы других электрических машин ремонтировать с разборкой пластин при наличии износа, превышающего допустимые размеры, пробоя изоляции на корпус, замыкания между коллекторными пластинами, местных выжигов и забоин, неустранимых проточкой, изломов или трещин в петушках пластин, западания и выступания медных пластин по рабочей поверхности на величину более 0,5 мм, трещин в медных пластинах;
   - замену в случае необходимости коллектора;
   - ремонт полюсных катушек с заменой корпусной изоляции и перепайкой негодных выводов катушек (шинных и кабельных), проверку межслойной и межвитковой изоляции, перепайку и замену поврежденных выводных проводов и межкатушечных соединений, компаундировку или пропитку в лаках с последующим покрытием эмалью согласно требованиям чертежа;
   - ремонт и замену в случае необходимости стальных листов сердечника, нажимных шайб, вала и других деталей якоря;
   - замену якорных подшипников новыми при капитальном ремонте КР-2 остова.

   7.1.4. При капитальном ремонте электрических машин должны применяться нормы допусков и износов, установленные настоящими Правилами и приведенные в приложениях 2-5.
   7.1.5. Клеймение и маркировку основных узлов и деталей электрических машин производить согласно Инструкции N 105.25000.00184 филиала ПКТБ ЦТВР по локомотивам.

   7.2. Магнитная система, полюсы ротора и их детали (капитальные ремонты КР-1 и КР-2)

   7.2.1. Корпус остова (статора) осмотреть и проверить размеры рабочих поверхностей. Поверхности, изношенные свыше нормы, восстановить и обработать в соответствии с нормами допусков и износов. Трещины вырубить и заварить электросваркой. Поверхности вентиляционных окон и люков разрешается восстанавливать приваркой накладок.
   Сквозные трещины вырубить с двух сторон стенки: односторонняя заварка или непровар на всю глубину трещин бракуется и подлежит исправлению с вырубкой забракованных швов. Сломанные проушины, служащие для транспортировки электромашин, разрешается восстанавливать путем приварки новой проушины. Разрешается приварка отломанных ушек для крепления кожуха и подшипников моторно-осевых.
   7.2.2. Изношенные пластины траверсных носиков заменить. Крепление пластин к носикам должно выполняться в соответствии с чертежом (имеются в виду чертежи действующие и утвержденные ЦТ в установленном порядке).
   Износ основного металла верхнего траверсного носика устранить электронаплавкой и обработкой при износе у основания не более 25 % сечения на расстоянии не менее 20 мм от стенки остова. При износе более 25% сечения или трещинах восстановление производить по разрешению МПС. Расстояние между опорными поверхностями носиков выдержать в соответствии с чертежом.
   7.2.3. Неровные места приливов под гайки моторно-осевых болтов и кронштейнов для кожуха зубчатой передачи обработать. Заниженные по толщине приливы для крепления кожуха зубчатой передачи наплавить электросваркой и обработать до чертежного размера. Разрешается приливы под болты крепления кожухов зубчатых передач восстанавливать до чертежного размера путем приварки шайб с последующей механической обработкой. Отверстия в щитах и остове для крепления кожуха сверлить по кондуктору. Негодные резьбовые и проходные отверстия для крепления щитов, подшипников моторно-осевых, кожухов зубчатой передачи и прочих деталей восстановить электросваркой или постановкой втулок.
   7.2.4. Проверить параллельность осей отверстий под пальцы щеткодержателей в кронштейнах относительно поверхности прилегания подшипникового щита со стороны коллектора, а также расстояние от этой поверхности до центра ближайшего отверстия в кронштейне под палец щеткодержателя. Указанное расстояние должно соответствовать чертежу. Проверить приварку кронштейнов; трещины заварить с предварительной разделкой швов; ослабшие или новые кронштейны варить в кондукторе.
   7.2.5. Горловины остова (статора) под щиты, имеющие овальность, превышающую нормы, расточить (при необходимости наплавить) в соответствии с нормами допусков и износов. Остов с размерами между наружными торцами горловины под подшипниковые щиты менее допустимого по нормам наплавить с последующей обработкой. При этом выдержать размер остова от торцов до середины сердечников полюсов. Расточку горловины остова под моторно-осевые вкладыши и подшипниковые щиты и обработку торцов горловины производить с одной установки с минимальным снятием металла. Горловины под подшипниковые щиты растачивать концентрично поверхности прилегания сердечников главных полюсов. Для контроля на торцах остова и по горловинам под подшипниковые щиты разрешается оставлять черновины длиной не более 1/8 длины окружности.
   7.2.6. Опорные поверхности в остове под сердечники главных и добавочных полюсов, а также под головки болтов, крепящих полюсы, должны быть чистыми и не иметь выпучин и заусенцев.
   7.2.7. Площадки под добавочные полюсы на длине 500 мм (по 250 мм в обе стороны от среднего отверстия под болт) и на ширине 50 мм не должны иметь выпуклости. Допускается местная вогнутость: по ширине с наибольшей глубиной 0,1 мм, по длине - глубиной не более 0,2 мм.
   7.2.8. Неравномерную выработку и непараллельность плоскостей замковых соединений у остова или подшипников моторно-осевых устранить обработкой. Замковые плоскости при износе более нормы восстановить электронаплавкой и обработать. Приливы остова для крепления подшипников моторно-осевых, имеющих толщину менее допускаемой нормами, наплавить одновременно с наплавкой замковых плоскостей и обработать. Замковые плоскости остова для подшилников моторно-осевых по отношению к привалочным плоскостям должны иметь угол в соответствии с чертежом. Верхняя и нижняя привалочные плоскости у остова для подшипников моторно-осевых должны быть параллельны. Исправление непараллельности привалочных и обработку замковых плоскостей производить на станке с одной установки с оставлением контрольной черновины площадью не более 10%.
   7.2.9. Горловины подшипников моторно-осевых, имеющие износ, овальность или конусность, наплавить и расточить в соответствии с нормами допусков. Обе моторно-осевые горловины расточить соосно. Ось моторно-осевой горловины должна быть параллельна оси расточки остова под щиты; расстояние между ними (централь) должно соответствовать нормам. Расточку производить с прочно прикрепленными к остову подшипниками моторно-осевыми после производства сварочных и фрезерных работ на подшипниках моторно-осевых и остове. Моторно-осевые горловины растачивать с временно поставленными для обеспечения натяга на моторно-осевой вкладыш прокладками толщиной 0,35 мм между верхними и нижними привалочными плоскостями остова и подшипника моторно-осевого. Прокладки ставить на тех электродвигателях, на которых это предусмотрено чертежом. Не допускать деформации горловин под подшипниковые щиты при закреплении остова на расточном станке.
   7.2.10. Диаметр моторно-осевых горловин, овальность и конусообразность замерить после установки и закрепления болтами подшипников моторно-осевых с прокладками. Измерение моторно-осевой горловины производить по двум диаметрам на расстоянии 10 мм с разных сторон от линии разъема, при этом среднеарифметический размер из двух замеров должен быть в пределах норм. Разница между среднеарифметическим размером и размером в перпендикулярном к линии разъема направлении должна быть не более нормы на овальность горловины.
   7.2.11. Натяг подшипников моторно-осевых при посадке в остов выдерживать в соответствии с нормами и определять как разницу между средним размером, полученным путем замеров по краям линий разъема (без прокладок), и размером в перпендикулярном направлении к линии разъема.
   7.2.12. В случае несоответствия нормам расстояния между наружными торцами моторно-осевых горловин наплавить торцы с двух сторон и обработать. Расстояние от торца остова под подшипниковый щит до торца моторно-осевой горловины со стороны коллектора выдержать в соответствии с чертежом.
   7.2.13. В случае обработки без наплавки остов проточить по цилиндрическим и торцовым поверхностям в пределах норм до выведения овальности и перекосов с минимальным снятием стружки. При этом на торцовых и цилиндрических поверхностях оставлять черновины не более 1/8 окружности.
   7.2.14. Проверить поверхность коллекторного люка по шаблону, при необходимости подварить и зачистить. Допускаются просветы, из которых максимальный до 1,5 мм на длине не более 100 мм.
   7.2.15. При механической обработке остова тягового, электродвигателя должны быть выдержаны следующие требования:
   - геометрические оси горловин подшипников моторно-осевых и подшипниковых щитов должны быть параллельны. Допускается отклонение 0,25 мм на длине электродвигателя;
   - наружные торцы горловин подшипниковых щитов должны быть перпендикулярны оси остова. Допускаемое отклонение 0,1 мм;
   - несоосность горловин под вкладыши подшипников моторно-осевых допускается не более 0,1 мм;
   - наружные торцы горловин подшипников моторно-осевых должны быть перпендикулярны оси моторно-осевой горловины. Допускаемое отклонение не более 0,05 мм.

   Контроль диаметра большой горловины производить в собранном состоянии с подшипниками моторно-осевыми.
   7.2.16. У остовов двухмашинных агрегатов проверить соосность посадочных поверхностей под подшипники с обеих сторон и расточки под сердечники главных полюсов; у остовов тяговых генераторов проверить соосность поверхности прилегания полюсов и посадочной поверхности под щит.
   7.2.17. Катушки главных и добавочных полюсов при капитальном ремонте КР-1 снять с сердечников полюсов и очистить. Моноблоки ремонтировать без выпрессовки сердечников; моноблоки роторов ремонтировать без снятия с ротора.
   Покровную изоляцию катушек, пропитанных битумным компаундом, заменить. Покровную изоляцию катушек, выполненную лентой стеклянной и стеклополиэфирной (самоусажикающейся), имеющую повреждения, заменить.
   У выпрессованных катушек допускается производить частичную замену корпусной изоляции.
   Межкатушечные соединения выпаять. Проверить, нет ли межвитковых или межслойных замыканий, состояние изоляции.
   У катушек главных полюсов тяговых генераторов проверить омическое сопротивление.
   7.2.18. Катушки добавочных полюсов тяговых электродвигателей ЭД-104, ЭД-105, ЭД-107 и др., которые после пропитки запекаются вместе с сердечниками, проверять без выпрессовки сердечников. При отсутствии дефектов разборку этих полюсов не производить.
   7.2.19. Жесткие выводы катушек главных и добавочных полюсов проверить. При обнаружении трещин выводы заменить.
   7.2.20. Короткие и наращенные выводные провода, провода с протертой, хрупкой и потрескавшейся резиновой изоляцией, имеющие наконечники с трещинами, обгорелые или при наличии обрыва жил более 5%, а также выводные шины с наличием трещин и поджогов заменить. Наращивание выводных проводов электрических машин запрещается. Разрешается восстанавливать местные повреждения изоляции силовых проводов, если участок повреждения находится не ближе 200 мм (50 мм для двухмашинных агрегатов) от места закрепления их на остове или к другим деталям тепловоза. Поврежденную изоляцию проводов восстанавливать лентой из резины и лакотканью.
   Допускается использовать старогодние провода марки ПС-3000. Выводные провода марки ППСРВМ-1-660 заменить новыми по плану модернизации.
   7.7.21. Компаундировку, пропитку и покрытие эмалью катушек производить согласно Инструкции по пропитке N 105.25000.00275/89 филиала ПКТБ ЦТВР по локомотивам.
   Изоляцию катушек тяговых электродвигателей, пропитанных битумными компаундами, опрессовать по внутренним поверхностям и по высоте; габаритные размеры катушек выдержать в соответствии с чертежом.
   7.2.22. Сборку добавочных полюсов тяговых генераторов производить после постановки прокладок между витками катушки. В катушки добавочных полясов устанавливать прокладки из стеклолиста СТЭФ-1 без покрытия эмалью. Затяжку межвитковых прокладок производить стеклочулком диаметром 5 мм. Допускается производить затяжку прокладок стеклочулком диаметром 2 мм, предварительно .скрученным вдвое. У прокладок для устранения возможного перетирания стеклочулка производить округление углов радиусом 5 мм. (В ред. Указания МПС России от 17.12.96 N Н-1110у)
   7.2.23. Контактные поверхности наконечников выводных проводов катушек и наконечники межкатушечных соединений должны иметь прямолинейную контактную плоскость и быть хорошо пролужены. Шины осмотреть, контактные места пролудить и наложить новую изоляцию.
   7.2.24. Катушки главных и добавочных полюсов, требующие ремонта межслойной или межвитковой изоляции и вскрытия всей корпусной изоляции, подвергнуть капитальному ремонту КР-2.
   7.2.25. При капитальном ремонте КР-2 катушки главных и добавочных полюсов очистить от корпусной изоляции и замазки, осмотреть и проверить на межвитковое и межслойное замыкание, исправность крепления выводных скоб. Межслойную и межвитковую изоляцию при необходимости заменить. Межвитковая изоляция у катушек из шинной меди при их намотке должна выступать над краями меди.
   7.2.26. Катушки из обмоточного провода с хлопчатобумажной, шелковой, эмалевой или стекловолокнистой изоляцией при наличии обрывов, межвитковых замыканий, пересохшей оплетки заменить вновь изготовленными.
   7.2.27. При капитальном ремонте КР-2 катушек главных полюсов тяговых генераторов допускается использование старогоднего обмоточного провода марки ПСД или ПСДЛ, не имеющего повреждения меди и сквозных трещин изоляции при наворачивании его на стержень диаметром 100 мм. Использование провода наружных витков катушек запрещается.
   7.2.28. Корпусную изоляцию катушек заменить.
   7.2.29. Провода выводные тяговых электродвигателей заменить при капитальном ремонте КР-2.
   Наконечники проводов должны быть выправлены по плоскости контакта и хорошо облужены.
   Отверстие наконечника для пайки провода должно соответствовать диаметру жил.
   Катушки, намотанные на широкую сторону шины, имеющие межвитковое замыкание или укороченную межвитковую изоляцию, отжечь и перемотать. Допускается устранение витковых замыканий на прямой части без перемотки.
   7.2.30. Укладку слоев катушек, намотанных на широкую сторону, или витков катушек, намотанных на ребро, выполнить без перекосов и смещений слоев. Углубления и неровности в катушках до компаундировки и укладки корпусной изоляции заполнить электроизоляционной замазкой; пустоты под корпусной изоляцией не допускаются.
   7.2.31. На прямолинейной части витков катушек при их перемотке и ремонте разрешается сращивать внакладку медные шины сваркой или пайкой латунным припоем. Количество таких соединений не должно быть более трех на одну катушку.
   7.2.32. Изоляцию катушки от корпуса электродвигателя, межслойную изоляцию и габаритные размеры катушек выполнить по чертежу. Изоляцию уложить плотно, без морщин. Выводные провода в месте выхода из катушки заизолировать. Верхние и нижние опорные поверхности, а также внутренние боковые стороны катушек должны быть ровными и параллельными.
   7.2.33. Контактные зажимы и выводы у катушек двухмашинных агрегатов, выполненные из медной ленты, с трещинами, обрывами и неисправной резьбой заменить. Новые выводы паять припоем ПОССу-40-0,5 (ГОСТ 21930-76). Место пайки и укладки вывода заизолировать по чертежу. Выводы катушек тяговых генераторов паять припоем, указанным в чертеже.
   7.2.34. Заготовленная изоляция из асбестовой бумаги до укладки в катушки должна быть пропитана электроизоляционными лаками в соответствии с чертежом.
   7.2.35. При изготовлении, перемотке катушек или замене корпусной изоляции компаундировку или пропитку катушек лаками производить в соответствии с требованиями чертежей. После компаундировки, пропитки и запечки катушки покрыть эмалями или лаками, предусмотренными чертежами. Поверхность катушки должна быть гладкой.
   7.2.36. Сердечники главных полюсов должны быть прочно склепаны. Произвести проверку высоты сердечника и профиля-башмака с приведением их в соответствие с чертежными данными. Расслаивание листов сердечника, ослабление, трещины и излом в боковинах не допускаются. Разрешается оставлять неглубокие вмятины и небольшие искривления листов сердечника - при сохранении размеров и прочности полюса.
   Концы стержней и головки заклепок не должны выступать за плоскость боковины. Опорная поверхность должна быть чистой, без выступов и заусенцев. Углы в местах посадки катушек должны быть ровными радиусами закругления в соответствии с чертежом.
   7.2.37. Сердечники с ослабшими боковинами переклепать. Боковины, имеющие трещины или сломанные части наконечника, заменить. Перебирать плотно спрессованный сердечник не обязательно.
   7.2.38. Стержни главных полюсов, имеющие срыв более одной нитки резьбы в одном отверстии или резьбу, не удовлетворяющую калибру на резьбу степени точности 8G, заменить или отремонтировать с применением электронаплавки и последующей обработки и нарезки резьбы по чертежу.
   Сорванную, поврежденную или изношенную резьбу стальных листов сердечника полюса, не имеющего стержня, при отсутствии дефектов, требующих переклепки сердечника, ремонтировать ввертыванием втулок в рассверленные и нарезанные отверстия с нарезкой в них резьбы под болт по утвержденному чертежу.
   7.2.39. Сердечники добавочных полюсов не должны иметь отколотых буртов, ослабших заклепок или трещин в диамагнитных угольниках. Резьба сердечника должна быть исправная и соответствовать требованиям калибра на резьбу степени точности 8G. Ослабшие исправные угольники переклепать с постановкой новых заклепок, сломанные или с трещинами заменить.
   7.2.40. Резьбу сердечника разрешается восстанавливать постановкой резьбовых втулок с приваркой их по утвержденному чертежу или методом электрошлаковой наплавки с рассверловкой и нарезкой резьбы по чертежу. Сверление отверстий производить по кондуктору.
   7.2.41. Изоляцию на сердечниках в случае отставания, расслаивания и других повреждений заменить. При отсутствии других дефектов изоляцию, имеющую местное отставание от сердечника на площади не более 20%, разрешается восстанавливать подклейкой ее к сердечнику клеящим лаком с последующей запечкой. При капитальном ремонте КР-2 миканитовую изоляцию сердечника полюса заменить.
   7.2.42. Полюсные болты тяговых электродвигателей на всех видах ремонта перед постановкой подвергнуть ультразвуковой дефектоскопии и проверке соответствия размеров чертежу. Допускается уменьшение высоты головки полюсных болтов на 3 мм от чертежного.
   7.2.43. Пружинные фланцы и рамки главных и добавочных полюсов с трещинами, отломанными частями, а также потерявшие упругость или с искаженной формой заменить. При ремонте фланцы выправить по форме в соответствии с чертежом с сохранением упругости и окрасить лаком. Разрешается оставлять пружинные рамки главных и добавочных полюсов тяговых электродвигателей с высотой пружины на 2 мм ниже установленной чертежом.
   7.2.44. При монтаже катушек в остов внутренние поверхности остова, кроме мест прилегания сердечников полюсов, окрасить изоляционным лаком. Сторону коллектора до приливов под сердечники полюсов окрасить светлой дугостойкой эмалью. Поступающие в сборку детали полюсов, металлические фланцы, каркасы, прокладки и пружины должны быть окрашенными, чистыми, сухими и не иметь заусенцев. Прокладки под сердечники полюсов не окрашивать.
   7.2.45. Запрессовку сердечников полюсов в катушки производить на прессе без перекосов. Катушки тяговых электродвигателей, пропитанные битумными компаундами, должны быть нагреты до температуры 70-100 град.С. Сердечники полюсов должны входить в катушки плотно.
   7.2.46. Крепление катушек с сердечниками к остову производить с натягом на усадку катушек по высоте, что регулируется в случае необходимости постановкой прокладок из пропитанного электрокартона по высоте катушки. Окончательную затяжку болтами полюсов с компаундированными катушками производить при нагретых до температуры 70-100 град.С катушках.
   7.2.47. Запрещается устанавливать в остов катушки различных конструктивных исполнений, а также разного вида ремонта. Если в остове имеется хотя бы одна катушка, отремонтированная по капитальному ремонту КР-1, магнитную систему считать также отремонтированной по капитальному ремонту КР-1.
   7.2.48. Разрешается при необходимости заменять комплектно добавочные полюсы тягового электродвигателя ЭД-107 на полюсы тягового электродвигателя ЭД-107А и наоборот с обязательной регулировкой зазоров между полюсами и настройкой коммутации. Для отличия на торцовых поверхностях сердечников полюсов тягового электродвигателя ЭД-197А наносить букву А.
   7.2.49. При монтаже полюсов выполнить следующие требования:
   - фланцы и пружинные рамки, смонтированные в остове должны плотно прилегать к катушкам и не иметь вибрации при остукивании их молотком;
   - сердечники полюсов плотно притянуть болтами к опорным поверхностям остова, катушки должны быть плотно зажаты;
   - полюсные болты поставить с предохранительными пружинящими шайбами и завернуть до отказа. Болты не должны иметь вибрации при остукивании их головок молотком;
   - расстояние между полюсами по окружности и межполюсные расстояния должны соответствовать величинам, установленным нормами. При завышенном межполюсном расстоянии разрешается устанавливать стальные прокладки под полюсные сердечники толщиной не более 1 мм.

   7.2.50. Монтаж межкатушечных соединений в остове выполнять без резких перегибов провода, наконечники прочно соединить болтами, болты застопорить предохранительными шайбами. Проверить надежность крепления. Межкатушечные соединения изолировать в соответствии с чертежом, после чего испытать катушки в остове.
   Провода межкатушечных соединений и выводных концов внутри остова прочно прикрепить к скобам в соответствии с требованиями чертежа.
   Снаружи остова выводные провода прочно укрепить в коробках выводов резиновыми втулками, а также в клицах на кронштейнах. Не допускается касание межкатушечных соединений к стенкам остова или к другим деталям без прокладки дополнительной изоляции.
   7.2.51. После монтажа полюсов и межкатушечных соединений катушки полюсов и межкатушечные соединения покрыть эмалью.
   7.2.52. После монтажа катушек в остове (статоре) проверить полярность, сопротивление изоляции, электрическую прочность изоляции, исправность проводов и наконечников, межполюсное расстояние и прочность крепления полюсов, зазор между катушками смежных полюсов. Испытания производить согласно нормам, установленным чертежами и настоящими Правилами (см. приложение 13).

   7.3. Подшипники моторно-осевые

   7.3.1. Подшипники моторно-осевые осмотреть и проверить размеры. При обнаружении трещин в привалочной части к остову, занимающих более 1/3 площади сечения, а также трещин или раковин в масляных камерах, не поддающихся исправлению при ремонте, подшипники моторно-осевые заменить. Трещины в годных для ремонта подшипниках моторно-осевых вырубить и заварить.
   7.3.2. Отверстия под моторно-осевые болты, разработанные более нормы, заварить и обработать или отремонтировать методом постановки втулок. Поверхности под головки моторно-осевых болтов проверить, выработку устранить, а в случае сниженных размеров наплавить. Изношенные посадочные поверхности подшипников моторно-осевых наплавить и обработать по остову с натягом, установленным нормами. Изношенные более допустимого по нормам привалочные приливы наплавить и обработать по чертежу. Привалочная поверхность подшипника моторно-осевого во всех случаях обработки посадочных поверхностей должна проверяться резцом с оставлением контрольной черновины площадью не более 10%. Верхние и нижние плоскости привалочных поверхностей должны быть между собой параллельны с уступом между ними, равным уступу между привалочными плоскостями на остове. Плоскости посадочных и привалочных поверхностей подшипников моторно-осевых должны иметь между собой прямой угол.
   7.3.3. Изношенную и не соответствующую нормам поверхность горловины подшипника моторно-осевого под вкладыш подшипника и по торцам наплавить и расточить вместе с остовом.
   7.3.4. Масляные камеры подшипников моторно-осевых, вновь изготовленных или подвергающихся сварочным работам, проверить на непроницаемость стенок. Дефектные места стенок вырубить, заварить и вновь проверить на непроницаемость.
   7.3.5. Негодную коническую резьбу в подшипниках моторно-осевых под пробки исправить электронаплавкой и нарезкой резьбы.
   Спускные пробки масляных камер пригнать плотно, установить на сурике и прочно закрепить.
   7.3.6. Польстеры заменить или отремонтировать с заменой негодных деталей. Механизм польстера, вложенного в рабочую камеру подшипника моторно-осевого, должен обеспечивать равномерное давление подушки на шейку оси и упругое перемещение без заеданий.
   7.3.7. Крышки масленок и подшипников моторно-осевых и их детали отремонтировать или заменить.
   Войлочные или другие уплотнения на крышках заменить. Крышки масленок должны обеспечивать плотное закрытие маслоналивных отверстий с достаточным нажатием и упругое перемещение крышек при их открывании и закрывании.
   7.3.8. Внутреннюю поверхность рабочих камер подшипников моторно-осевых окрасить маслостойким лаком или эмалью и просушить.

   7.4. Подшипниковые щиты

   7.4.1. Подшипниковые щиты осмотреть для выявления трещин, задиров, забоин, заусенцев и других дефектов на посадочных и привалочных поверхностях. Проверить размеры щита, резьбовые, проходные отверстия щита и отверстия для пробок на соответствие их нормам допусков и износов. Трещины щита должны быть заварены. Подшипниковый щит тягового электродвигателя, имеющий откол части фланца на длине 300 мм, восстановить приваркой новой части. Щиты, имеющие сквозные радиальные трещины, идущие от посадочной поверхности в остов до посадочной поверхности под подшипник, заменить.
   7.4.2. Изношенные и не соответствующие нормам поверхности подшипниковых щитов пол посадку в остов и под посадку подшипника, траверс щеткодержателей, а также поверхности лабиринтов восстановить электронаплавкой и обработкой. Обработку всех цилиндрических посадочных и опорных торцовых поверхностей подшипниковых щитов производить с обеспечением концентричности цилиндрических поверхностей и перпендикулярности их к торцовым опорным поверхностям в соответствии с приложением 2.
   При обточке подшипниковых щитов выдерживать в пределах норм размер от торца упора подшипника в щит до торца упора щита в остов. При необходимости упорные плоскости наплавить перед обточкой щитов. У тяговых генераторов, щиты которых имеют сменную ступицу, при износе гнезда разрешается поворачивать ступицу на 60 град.С, кроме тяговых генераторов с системой смазки, состоящей из двух трубок, соединенных коленом.
   7.4.3. Проходные и резьбовые отверстия, разработанные сверх норм, восстановить электронаплавкой с последующей обработкой по чертежу.
   7.4.4. У подшипниковых щитов со стороны шестерни проверить качество приварки крышки воздушного канала к щиту и целостность крышки, чистоту воздушного канала. Поврежденные крышки заменить.
   7.4.5. Ребра подшипникового щита тягового генератора, имеющие трещины, заварить. Независимо от того, требуется ли станочная обработка наплавленных мест или нет, привалочный фланец, посадочное место под роликовый подшипник проверить на станке. Допускается оставлять без наплавки и расточки посадочные места в случае, если:
   - овальность и конусность посадочного места под роликовый подшипник не превышает 0,05 мм;
   - овальность привалочного бурта (посадочного места щита в остов) не более 0,4 мм;
   - торцовое биение привалочной поверхности щита к остову не более 0,6 мм;
   - эксцентричность посадочного места под подшипник относительно посадочного места в остов не более 0,4 мм.

   7.4.6. Трубки, подводящие смазку к подшипникам, прочистить, проверить качество их приварки к подшипниковому щиту, промыть, продуть воздухом и пропрессовать смазкой до выхода в щит свежей смазки.
   Трещины, прожоги, нарушение резьбы под болт в трубке не допускаются. После приварки трубки внутреннюю поверхность ее очистить от окалины ершом.
   7.4.7. Допускается в двухмашинных агрегатах растачивать посадочные поверхности под капсулы и крышку подшипника с увеличением диаметра посадочной поверхности до 2 мм. При этом капсулы и крышки изготовить увеличенного диаметра.

   7.5. Крышки подшипниковых щитов, уплотнительные кольца

   7.5.1. Гнезда под подшипники по диаметру и высоте и лабиринтные поверхности восстановить в соответствии с размерами по чертежу. Допускается оставлять контрольную черновину. Обработку лабиринтных поверхностей и мест под подшипник, а также проверку торцов крышки производить концентрично и перпендикулярно к рабочим поверхностям.
   7.5.2. Крышки, имеющие раковины в лабиринтных нитках длиной не более 3 мм при общей их длине на одной нитке не более 5%, разрешается выпускать из ремонта без исправлений, если раковины не совпадают на двух смежных нитках лабиринта.
   7.5.3. Разработанные проходные или резьбовые отверстия на крышках восстановить электросваркой с последующей механической обработкой. Толщина крышек в местах цековок под болты должна соответствовать нормам.
   7.5.4. Трещины в крышке вырубить и заварить с последующей обработкой. Крышки с отколом лабиринта заменить. Крышку подшипникового щита с износом ручьев лабиринта свыше допускаемого восстановить путем вырезки дефектной части и приварки новой втулки с последующей механической обработкой. Наполнительные и спускные каналы крышек очистить и плотно закрыть пробками.
   7.5.5. Уплотнительные кольца с трещинами заменить. Уплотнительные кольца с поврежденными канавками, изношенными по диаметру более нормы или ослабшие на валу, разрешается восстанавливать. Допускаются следы забоин, рисок и завальцовок на поверхности уплотнительных колец при условии отсутствия выпуклостей на них.

   7.6. Крышки коллекторных люков и масленок,
кожуха осев, козырьки, сетки, заглушки и крепежные детали

   7.6.1. Крышки коллекторных люков, масленок, кожуха осей, сетки, заглушки, козырьки и крепежные детали очистить, промыть и проверить. Пружины крышек проверить на упругость и соответствие чертежам. Сломанные или ослабшие пружины, сломанные или погнутые рычаги, ушки, валики и барашки замков и петель ручки, скобы и обечайки крышек коллекторных люков, масленок и кожухов оси заменить. Установить в крышки и кожуха новые войлочные или резиновые уплотнения. Все детали должны быть пригодны для прочного их крепления на остове. Допускается подгонка крышек коллекторных люков по месту. Рычаги замков и пружины должны плотно прижимать крышки к месту прилегания и иметь прочную фиксацию в закрытом положении.
   7.6.2. Сетки вентиляционных отверстий, имеющие порванные места, трещины и изломы рамок, заменить.
   7.6.3. Внутренние поверхности крышек коллекторных люков окрасить дугостойкой эмалью.
   7.6.4. Крепежные изделия очистить, выварить и проверить состояние резьбы и рабочих поверхностей головок, негодные заменить.
   Крепежные изделия должны иметь антикоррозионные покрытия.
   7.6.5. Сломанные пружинные предохранительные шайбы, потерявшие упругость или с тупыми упорными концами, и все лепестковые предохранительные шайбы заменить.

   7.7. Якорные подшипники

   7.7.1. Шариковые и роликовые подшипники при капитальном ремонте КР-2 заменяются новыми.
   При капитальном ремонте КР-1 подшипники ремонтируются согласно требованиям действующей Инструкции по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава.
   (В ред. Указания МПС России от 04.06.2002 N П-480у)
   7.7.2. Размеры роликовых колец должны соответствовать нормам и обеспечивать наличие необходимого радиального зазора. Риски и царапины на беговой дорожке колец допускается исправлять шлифовкой и полировкой в соответствии с Инструкцией N ЦТ/3781.
   7.7.3. У вспомогательных машин суммарный натяг посадки внутренних и наружных колец подшипников должен быть меньше их радиального зазора в свободном состоянии.

   7.8. Якорь

   7.8.1. Якоря тяговых электродвигателей и генераторов при капитальном ремонте КР-1 очистить и проверить сопротивление изоляции мегаомметром.
   7.8.2. Вал якоря выпрессовать (или отрезать и расточить отверстие для тяговых генераторов) и заменить новым, если его прямолинейность и размеры не могут быть восстановлены в соответствии с нормами допусков и износов или если он имеет поперечные трещины (заварка трещин на валах запрещается). Разрешается производить газопрессовую сварку валов тяговых электродвигателей по Инструкции ВНИИЖТа N И-32-0503/1-86.
   7.8.3. Запрессовку вала якоря тягового генератора производить при нагретой до температуры 140-150 град.С обмотке. Усилие запрессовки вала должно соответствовать чертежу.
   7.8.4. Валы вновь изготовленные или выпрессованные проверить дефектоскопом по всей длине. Вал, не требующий выпрессовки, осмотреть и проверить дефектоскопом. Вал в невыпрессованном состоянии проверить ультразвуковой дефектоскопией по методике ВНИИЖТа N ЦТэр-11/ЦТВРт-18.
   7.8.5. На шейках вала под втулку коллекторную и шайбы нажимные допускается оставлять без исправления продольные задиры глубиной до 1 мм с обеспечением площади прилегания посадочного места не менее 95%.
   7.8.6. Для обеспечения правильной сборки машины должны быть проверены и выдержаны при ремонте осевые размеры, установленные в нормах допусков и износов. Несоответствие осевых размеров, указанных в нормах допусков и износов, исправлять за счет изменения длины уплотнительных втулок с одной или двух сторон якоря.
   7.8.7. Резьбу вала под гайку проверить резьбовым калибром степени точности 8g. Изношенную резьбу вала восстановить электронаплавкой с последующей нарезкой резьбы в соответствии с чертежом. Раковины и срыв резьбы по длине нитки допускаются не более 5% (крайняя нитка не учитывается).
   7.8.8. Изношенную резьбу под стопорные болты в торце вала перерезать на ремонтный размер или восстановить путем сверления и нарезки новых отверстий, расположенных между старыми отверстиями. Старые отверстия заделать резьбовыми пробками, установленными заподлицо с торцом вала.
   7.8.9. Поврежденные центры вала исправить с учетом норм на биение в местах установки подшипника и по конусу.
   7.8.10. Поверхность конуса вала проверить калибром по краске. Площадь прилегания конуса вала к калибру должна быть не менее 75% с равномерным распределением краски по поверхности, при этом отверстие и канавка для маслосъема должны быть окружены замкнутым контуром притертой поверхности. Разрешается восстанавливать размеры конуса вибродуговой наплавкой под слоем флюса в соответствии с Инструктивными указаниями N ЦТтеп/251. Применение других видов наплавочных работ запрещается.
   Забоины, задиры и риски на конусе вала не допускаются. Разрешается оставлять на конусной части вала следы отдельных вмятин или рисок общей площадью не более 15 % посадочной поверхности конуса. Задиры и риски на переходной галтели не допускаются.
   7.8.11. Конус вала после наплавки обработать в соответствии с чертежом. Расстояние от торца калибра до галтелей вала тяговых электродвигателей выдержать в соответствии с чертежом. Смещение места посадки шестерни в сторону галтели для валов, не подвергавшихся наплавке, допускается не более 1,5 мм.
   7.8.12. Проверить и при необходимости восстановить отверстия для маслосъема. У валов тяговых электродвигателей, не имеющих кольцевых канавок для маслосъема шестерен, конус вала переделать по чертежам ПКБ ЦТ МПС. У валов с восстановленными наплавкой конусами шпоночных пазов не делать.
   7.8.13. На валу якоря в местах посадки роликовых и уплотнительных колец допускается не более трех продольных рисок глубиной до 0,1 мм, без выступающих краев.
   7.8.14. Шейки валов, имеющие задиры, конусность, овальность или изношенные поверхности, а также размеры, не обеспечивающие натяг роликовых и уплотнительных колец в соответствии с нормами, восстанавливать вибродуговой наплавкой под слоем флюса в соответствии с Инструкцией. Допускается при ремонте или изготовлении новых валов уменьшение или увеличение диаметра шеек вала под коллектор и нажимные шайбы до 2 мм. Предельная толщина наплавленного металла со стороны конуса 2,5 мм.
   Валы вспомогательных электрических машин разрешается восстанавливать металлизацией.
   7.8.15. При проточке цилиндрических и конических поверхностей вала якоря галтели в местах переходов поверхностей с одного диаметра на другой выполнять в соответствии с чертежом.
   7.8.16. Шпоночные канавки вала с непараллельными гранями разрешается уширить до 1 мм у валов тяговых электродвигателей и возбудителя В-4Б, а более разработанные восстанавливать электронаплавкой с последующей обработкой по чертежу. У тяговых генераторов, синхронного генератора ГСВ-20 и двухмашинных агрегатов разрешается уширять шпоночные канавки на 2 мм. При уширении шпоночной канавки следует применять ступенчатую шпонку.
   7.8.17. На шейках, выпрессованных из сердечника и вновь изготовленных валов тяговых электродвигателей (ТЭД), под переднюю нажимную шайбу и коллектор устанавливать разрезную шпонку, позволяющую при производстве повторных ремонтов восстанавливать посадочные места под коллектор без спрессовки передней нажимной шайбы.
   7.8.18. Новые и обработанные валы после наплавки упрочнить накаткой роликом согласно Инструкции N105.25040.2001-77, филиала ПКТБ ЦТВР по локомотивам.
   Новые валы в местах посадки стальных листов сердечника якоря следует изготовлять по размерам диаметра пакета листов. Натяги при этом выдерживать согласно нормам.
   7.8.19. Разрешается увеличивать отверстия во фланце якоря генератора под призонные болты на 3 мм. При большем износе отверстия заварить с последующей обработкой до чертежного размера. Разрешается постановка втулок.
   7.8.20. Звезду якоря тягового генератора МПТ-99/47 сварной конструкции заменить при наличии хотя бы одной трещины в ее деталях (ребрах, распорках, буртах), ослабления посадки, неисправности, требующей замены вала. При этом звезду изготавливать безвальной конструкции. Разрешается замена звезды при капитальном ремонте КР-1 по техническим условиям, согласованным с ЦТ МПС. При капитальном ремонте КР-2 звезда подлежит обязательной замене на корпус якоря безвальной конструкции. При отсутствии вышеперечисленных неисправностей разрешается оставлять без замены звезды, изготовленные по чертежу 5ТХ.273.007.
   7.8.21. На звездах тяговых генераторов МПТ-120/49 и МПТ-120/55 разрешается производить заварку перемычек.
   7.8.22. Сердечник якоря при капитальном ремонте КР-1 осмотреть и проверить. Заусенцы, забоины, завальцовку и другие повреждения листов сердечника якоря, не влияющих на целостность обмотки якоря, исправить. Ослабления посадки сердечника, коллектора, задней нажимной шайбы не допускаются.
   7.8.23. Резьбу в отверстиях корпуса, обмоткодержателя проверить; неисправную резьбу восстановить электросваркой и обработать до чертежного размера или перерезать на следующий размер. Отверстия с недостаточной глубиной нарезки досверлить и нарезать в углубленной части. Изношенные отверстий под штифты развернуть. Допускается увеличение диаметра отверстия на 2 мм.
   7.8.24. При капитальном ремонте КР-2 произвести размотку якоря и очистить детали от старой изоляции. Сердечник якоря разрешается ремонтировать без переборки листов при отсутствии:
   - ослабления пакета стальных листов или нажимных шайб;
   - вмятин на сердечнике, криволинейности пазов, сдвига или излома зубцов;
   - биения сердечника якоря по поверхности зубцов относительно беговых дорожек роликовых колец или шеек вала более 0,5 мм для тяговых электродвигателей и тяговых генераторов, 1 мм - для вспомогательных электрических машин постоянного тока, а для машин переменного тока - согласно чертежу;
   - расслоения крайних листов, устранение которых невозможно без разборки сердечника. Сердечники якорей, имеющие указанные дефекты, разобрать и детали отремонтировать.

   7.8.25. При ремонте якоря без переборки сердечника пазы под обмотку проверить по ширине, вентиляционные каналы и все доступные части пакета и нажимных шайб очистить. Очищенные от лака поверхности осмотреть, завальцованные, оплавленные места и заусенцы зачистить. Допускаются незначительные искривления листов в зубцах при условии прямолинейности пазов. Отдельные искривления зубцов и выступающие части листов на поверхности пазов устранить протяжкой. Для тяговых синхронных генераторов протяжка пазов не допускается. Заусенцы и распушение крайних листов не допускаются.
   7.8.26. Спрессованный с корпуса или вала сердечник осмотреть и проверить исправность. Листы, имеющие сломанные зубцы или трещины у их основания, заменить. Листы, имеющие ржавчину, очистить, окрасить лаком в соответствии с чертежом и просушить.
   7.8.27. Для сборки допускаются только исправные листы, имеющие отверстия для посадки на коробку или вал якоря в пределах норм; листы с разработанными отверстиями под посадку на коробку или вал разрешается комплектовать отдельно с расточкой или штамповкой на новый ремонтный размер.
   7.8.28. Разборку сердечника по отдельным листам можно не производить, если нет завальцовки листов поверху зубцов, трещин и расслоений между листами, выжигов и других повреждений.
   Разрешается оставлять без переборки пакет с выжигом, изломом или вмятинами, выходящими на поверхность под установку клина, не более чем в двух пазах, занимающих не более 4% длины паза и 20% высоты, глубиной с одной или двух сторон до 15% толщины зуба, также заделывать электроизоляционной замазкой выжиги пакета якоря в пазах, не выходящие на поверхность под установку клина, если выжиг занимает не более 1/3 толщины зуба и общей площадью не более 30 кв.мм.
   7.8.29. При овальности посадочного места пакета на вал допускается увеличение его диаметра до 2 мм по сравнению с чертежным размером.
   7.8.30. Крепление крайних листов пакета электрозаклепками или сваркой поверху зубцов для предотвращения их распушения выполнить согласно требованиям чертежа.
   7.8.31. Посадочные поверхности под клин должны быть обработаны протягиванием на станке или вручную. Выступание листов в пазах и на посадочных поверхностях под клин после обработки не допускается.
   7.8.32. Корпус и нажимные шайбы якоря осмотреть. Проверить соответствие размеров посадочных мест. Нажимные шайбы, имеющие отколы и трещины в ступицах и спицах, заменить. Допускается оставлять без исправления продольные задиры глубиной до 1 мм на посадочных поверхностях нажимных шайб и втулок коллектора с обеспечением площади прилегания не менее 95% от указанной в чертеже при посадке на вал.
   7.8.33. Производить сварочные работы на корпусах, втулках якорей, нажимных шайбах без спрессовки их с вала, а также заваривать трещины в ступице запрещается. Допускается приварка кольца при модернизации задней нажимной шайбы тягового электродвигателя ЭД-118А.
   7.8.34. Нажимные шайбы тяговых электродвигателей ЭД-107 и ЭДТ-200Б заменить на усиленные, изготовленные по утвержденному чертежу.
   7.8.35. Цилиндрические посадочные поверхности, шпоночные канавки и другие рабочие поверхности восстановить электронаплавки или механической обработкой.
   7.8.36. Натяги при посадке нажимных шайб, деталей коллектора, пакета листов на вал или корпус якоря выдерживать в соответствии с нормами за счет восстановления одной или двух сопрягаемых поверхностей при условии проверки посадочной поверхности другой сопрягаемой детали. Длина посадочной поверхности нажимной шайбы со стороны, противоположной коллектору, должна соответствовать размеру, указанному на чертеже. Торцовые упорные рабочие поверхности шайб якоря с обеих сторон и цилиндрическая поверхность под посадку на вал или корпус якоря должны быть перпендикулярны.
   7.8.37. Посадочные поверхности, шпоночные канавки и другие рабочие поверхности корпуса якоря и нажимных шайб разрешается восстанавливать электронаплавкой с последующей обработкой.
   7.8.38. У тяговых генераторов трещины в сварных швах корпуса якоря и обмоткодержателях заварить. Сварные швы зачистить. При наличии трещин в дисках корпус якоря заменить.
   7.8.39. Резьбу в отверстиях проверить калибром. При срыве более двух ниток перерезать на следующий больший размер. Неисправные отверстия восстанавливать электросваркой с последующей механической обработкой под чертежный размер; отверстия с недостаточной глубиной нарезанной части просверлить и нарезать. Изношенные отверстия под штифты развернуть. Допускается увеличение диаметра отверстия на 2 мм.
   7.8.40. Корпус якоря и нажимные шайбы после ремонта балансировать статически.
   7.8.41. При сборке сердечника якоря шпонки плотно пригнать к боковым сторонам шпоночных канавок сопрягаемых деталей. Нажимную шайбу со стороны, противоположной коллектору, насаживать на корпус или вал якоря в горячем состоянии с установленным натягом. Сборку сердечника якоря производить запрессовкой на прессе с усилием, указанным в чертеже, не допуская перекосов деталей и изгиба вала.
   7.8.42. Собранный сердечник балансировать динамически. При выполнении статической балансировки каждой нажимной шайбы в отдельности динамическая балансировка сердечника не обязательна.
   7.8.43. Опрессованный сердечник должен иметь длину пакета, ширину пазов под обмотку, ширину углублений под бандажи или клинья в соответствии с чертежом. Замыкание листов между собой и расслоение их на собранном сердечнике не допускаются.
   7.8.44. Заусенцы и выступающие листы на боковых поверхностях пазов под обмотку или под бандажи и клинья устранить протяжкой и запиловкой.
   7.8.45. Коллектор напрессовать на вал отремонтированного и проверенного сердечника якоря. Натяг при посадке коллектора должен соответствовать нормам. При напрессовке коллектора на вал якоря выдержать размер от наружных торцов коллекторных пластин до торца вала якоря со стороны коллектора, а также расстояние от пакета листов до петушков коллектора, при этом корпус коллектора должен входить до упора в переднюю нажимную шайбу согласно чертежам.
   При напрессовке коллектора на вал обеспечить правильность взаимного расположения коллектора и сердечника якоря в соответствии с чертежом. Контролировать в пределах установленных чертежом норм совпадение осей первого паза сердечника якоря и коллекторной пластины.
   7.8.46. Напрессованный коллектор не должен иметь биение торцов втулки и нажимной шайбы коллектора, а также наружных торцов коллекторных пластин более величин, установленных нормами.
   7.8.47. Поверхность сердечника якоря в пазах и лобовых частях покрыть изоляционным лаком или грунтом согласно требованиям чертежа.
   7.8.48. Коллектор якоря при капитальном ремонте КР-1 осмотреть и проверить состояние рабочей поверхности, изоляцию коллекторных пластин, прочность затяжки коллекторных пластин в конусах, состояние бандажа вылета миканитового конуса и петушков.
   7.8.49. Коллекторные болты, шпильки или нажимные гайки должны быть хорошо затянуты и не иметь вибрации при их остукивании. Коллектор, имеющий ослабление коллекторных пластин в конусах коллекторных болтов, шпилек или нажимных гаек, нагреть и подтянуть до полного закрепления болтов или гаек. Подтяжку производить постепенно, чередуя подвертывание каждого болта с диаметрально противоположным. Подвертывание болтов одновременно допускается не более чем наполовину оборота.
   7.8.50. Рабочую поверхность коллектора после окончательной затяжки коллекторных болтов или нажимных гаек, а также контактные кольца обточить с минимальным снятием меди и шлифовать с обеспечением концентричности по отношению к рабочей поверхности роликового кольца или шейки вала. При шлифовке коллектора рекомендуется использовать шлифовальные бруски типа БКв 40х40х75 24АМ40 4,5Б или БКв 40х40х45 14АМ40 4,5Б (ГОСТ 2456-82) или бумагу 1М720х100П215А 8-Н МА (ГОСТ 6456-82).
   Разрешается производить накатку коллектора. Острые края рабочей поверхности коллекторных пластин у канавки и со стороны миканитового конуса закруглить по радиусу 3 мм с последующей разделкой пластин в соответствии с чертежом.
   7.8.51. Глубину и ширину канавки коллектора около петушков и рабочую поверхность обрабатывать с минимальным снятием металла. Глубина продорожки изоляции между коллекторными пластинами должна соответствовать нормам, указанным в приложениях 2, 3, 4.
   7.8.52. Протачивать петушки коллектора по диаметру и торцовой поверхности, а также торцы коллекторных пластин со стороны миканитового конуса запрещается, кроме случаев восстановления пайки обмотки. Допускается производить зачистку петушков напильником.
   7.8.53. Подожженные края коллекторных пластин зачистить от наплывов и заусенцев. Наплывы от поджогов и перебросов на торцах коллекторных пластин, на торцах поверху петушков, заусенцы в канавках между коллекторными пластинами и в других доступных для осмотра местах зачистить, снять заусенцы с краев коллекторных пластин и тщательно очистить канавки между коллекторными пластинами от стружки и пыли.
   7.8.54. Рабочая поверхность коллектора после шлифовки не должна иметь следов обработки резцом и выступов металла на краях после снятия заусенцев, фасок и разделки коллекторных пластин. На изоляции и коллекторных пластинах не допускаются заусенцы, наплывы припоя или загрязнения. Чистота обработки поверхности коллектора должна соответствовать чертежу.
   7.8.55. В случае замены бандажа миканитового конуса последний осмотреть по поверхности и в местах входа в заточку меди. Видимые части изоляции очистить. Допускается исправлять подожженные поверхности миканитовых конусов подклейкой миканита с опрессовкой и зачисткой, если край подгара или участка с меньшей толщиной находится не ближе 10 мм от торца коллекторных пластин; подклейка должна быть механически прочный и не иметь отслаивания.
   После ремонта миканитового конуса коллектор обдуть сухим сжатым воздухом давлением 1 кгс/кв.см или пылесосом. Неплотность у входа в заточку меди заделать по чертежу.
   7.8.56. Старый бандаж миканитового конуса коллектора при наличии трещин, отслоения, ослабления, оплавления, поджогов, неровности, щелей между пакетом пластин, а также намотанный из киперной ленты заменить.
   Новый бандаж наматывать из стеклобандажной ленты плотно, без морщин и просветов у торцов коллектора. Допускается применение лент из других материалов в соответствии с требованиями чертежа.
   7.8.57. На коллекторах и контактных кольцах с пластмассовым корпусом проверить состояние пластмассовой изоляции. Наличие трещин в пластмассовом корпусе не допускается. Зачистить и окрасить изоляционной эмалью места стыков коллекторных пластин или контактных колец и пластмассового корпуса.
   7.8.58. Выжиги и подгары на поверхности контактных колец, биение более 0,03 мм устранить проточкой до выведения дефекта. Разность диаметров колец в комплекте не должна превышать 3 мм.
   7.8.59. Разрешается устранять местный выжиг одной миканитовой пластины коллектора генератора клеем БФ или шеллаком с запечкой в печи при температуре 120-140 град. С при условии, что пластина не пропитана маслом.
   7.8.60. При капитальном ремонте КР-2 коллектор спрессовать в случаях, указанных в п. 7.1.3, а также при ослаблении посадки на валу из-за наличия трещины в коллекторной втулке, разобрать и отремонтировать его детали. Контактные кольца спрессовать с втулки при пробое изоляции, замыкании колец между собой, ослаблении посадки на втулке и других дефектах, не устранимых без разборки.
   7.8.61. Втулку и нажимную шайбу коллектора осмотреть и проверить. Изношенные рабочие поверхности исправить для обеспечения натягов или зазоров с сопрягаемыми деталями в соответствии с нормами. Натяги или зазоры выдержать за счет восстановления одной из двух сопрягаемых поверхностей деталей. Изношенные рабочие поверхности восстанавливать электронаплавкой с последующей механической обработкой или электролитическим осталиванием.
   7.8.62. Трещины в деталях коллектора заварить электросваркой; сварной шов обработать. Детали с дефектами, не поддающимися восстановлению, заменить. В случае обнаружения трещин в ступице втулки коллектора разрешается производить ремонт ее вваркой новой ступицы с последующей механической обработкой.
   7.8.63. Расточку посадочных поверхностей деталей коллектора выполнить концентрично поверхности конуса.
   7.8.64. Негодные резьбовые отверстия во втулке коллектора под болты и шпильки восстанавливать электросваркой с последующей механической обработкой. Ремонтные размеры отверстий под коллекторные болты не допускаются. У коллекторных втулок двухмашинных агрегатов резьбу под нажимную гайку разрешается перерезать до ближайшего меньшего размера. Неисправную ремонтную резьбу заварить с последующей нарезкой по чертежу.
   7.8.65. Выжиги конуса площадью не более 2 кв.см разрешается заварить с зачисткой места наплавки. В случаях большего выжига конуса допускается его проточка по всей поверхности с исполнением размеров по углу и длине конуса согласно чертежу и со смещением конуса не более 2 мм вдоль оси.
   7.8.66. Детали коллектора, новые или прошедшие ремонт с применением сварки, проверить, нет ли перекоса отверстий под коллекторные болты и биения поверхности конуса относительно посадочной поверхности, затем балансировать статически.
   7.8.67. Допускается уширение шпоночного паза коллектора и контактных колец на 2 мм с постановкой ступенчатой шпонки. При большей выработке шпоночный паз восстановить наплавкой с последующей обработкой по чертежу.
   7.8.68. Втулку контактных колец заменить при наличии трещин, выходящих на посадочную поверхность. Прочие трещины разрешается заваривать.
   7.8.69. Износ посадочной поверхности втулки контактных колец свыше 0,08 мм допускается устранять осталиванием.
   7.8.70. Петушки коллекторных пластин в одном комплекте, имеющие глубину шлиц меньше допустимой по нормам или неравномерность расположения донышек шлиц соседних пластин до края выточки под конус более 1 мм, выровнять под один размер. Для двухмашинных агрегатов и тяговых генераторов разрешается разница уровня донышек шлиц до 2 мм.
   7.8.71. Поверхности шлиц петушков коллектора, предназначенных под пайку обмотки, очистить от подгаров, окислений, пятен и облудить. Плены, просветы и пятна на поверхности не допускаются. Полуда петушка коллекторной пластины с боковых сторон и торцов не допускается. Наплывы, остатки флюса и заусенцы зачистить.
   7.8.72. Расточка под "ласточкин хвост" вновь добавленных пластин должна соответствовать профилю расточки пластин в комплекте; их размеры по рабочей поверхности, по петушкам, с торца и по диаметру должны быть не менее размеров пластин в комплекте.
   7.8.73. "Ласточкин хвост" отремонтированного коллектора должен соответствовать чертежу.
   7.8.74. Не допускается устанавливать коллекторные пластины с трещинами.
   7.8.75. Шлицы в коллекторных пластинах должны быть расположены симметрично относительно оси пластин. Допускается отклонение не более 0,2 мм.
   7.8.76. Миканитовые коллекторные пластины, пропитанные маслом, а также имеющие поджоги, изломы, перегибы или трещины, заменить. Общая толщина комплекта изоляции в спрессованном виде должна соответствовать чертежу. Местные утолщения пластин не допускаются. Отклонения толщины отдельных миканитовых пластин в комплекте допускаются в пределах 10% номинального значения.
   7.8.77. Размеры "ласточкиного хвоста" вновь добавляемых миканитовых пластин должны соответствовать размерам пластин в комплекте коллектора.
   7.8.78. При сборке коллекторных медных и изоляционных пластин в кольцо обеспечить их равномерное распределение по окружности; разность количества пластин по полюсным делениям не должна превышать 0,5 пластины.
   7.8.79. Миканитовые конусы и цилиндры осмотреть, проверить соответствие их размеров чертежу и при наличии сквозных повреждений и распушения заменить. В конусах, изготовленных из отдельных секторов, разрешается заменять их элементы. Допускается исправлять подожженные поверхности или заниженные размеры по толщине миканитовых конусов и цилиндров подклейкой миканита или слюды с запечкой, опрессовкой и зачисткой. Подклеенные места должны обеспечивать механическую и электрическую прочность не ниже, чем остальные неповрежденные места. Разностенность манжет допускается не более 0,2 мм.
   Размеры конусов и цилиндров должны соответствовать чертежу: поверхность их должна быть чистой, гладкой и без расслоения. При изготовлении новых миканитовых конусов руководствоваться Технологической инструкцией, разработанной НИИ завода "Электротяжмаш".
   7.8.80. Коллекторные болты и нажимные шайбы коллектора должны соответствовать чертежу, иметь чистую исправную резьбу степени точности 7h и 8G, проверенную по калибру, без вытяжки и срыва ниток, а также исправные головки болтов и нажимных гаек.
   7.8.81. Сборку коллекторных пластин на конусах нажимной шайбы и коробки, а также на миканитовых конусах производить без перекосов под давлением и с подогревом коллектора, обеспечивающими опрессовку изоляции и прочное закрепление пластин.
   7.8.82. Места посадки втулки коллектора и нажимного конуса при сборке покрыть белилами или эмалью, указанной в чертеже. Предусмотренные конструкцией уплотняющие манжеты, предохраняющие от попадания влаги, заменить.
   7.8.83. Коллекторы, ремонтируемые с полной разборкой, подвергнуть динамической формовке при нагреве до температуры 130-140 град.С и разгонной скорости, указанной в чертеже для соответствующих типов машин. Динамическую формовку производить до получения стабильной формы коллектора. При сборке и опрессовке коллектора должны быть обеспечены следующие требования:
   - миканитовые конусы коллектора не должны иметь морщин или складок на поверхности, а также расслоений и раздавленной слюды;
   - коллекторные болты или нажимные гайки коллектора не должны иметь вибрации при остукивании;
   - запас на подтяжку нажимной шайбы коллектора должен быть не менее 3 мм для тяговых электродвигателей и тяговых генераторов и 2 мм для вспомогательных электромашин;
   - западание поверхности рабочей части и петушков отдельных коллекторных пластин, а также миканитовых пластин на петушках из числа не замененных при ремонте должно быть не более 0,5 мм;
   - перекос ламелей относительно вертикальной оси допускается не более 1 мм;
   - количество циклов опрессовок и запечек коллектора до сборки (в приспособлении) и после сборки с деталями (втулкой и нажимным конусом) и последующей опрессовкой пластин коллектора должно быть для тяговых генераторов и тяговых электродвигателей при полной замене изоляции не менее чем по три, при использовании старой изоляции - не менее чем по два, для вспомогательных электрических машин - по два. При каждой опрессовке собранного коллектора производить подтяжку болтов. Опрессовку коллектора производить при температуре коллектора не ниже 110 град.С.

   Торцовое биение петушков коллектора, допускается для тяговых генераторов не более 1,5 мм, для тяговых электродвигателей - 1 мм, для двухмашинных агрегатов - 0,7 мм.
   Вновь изготовленные коллекторы тяговых электродвигателей проверить на газоплотность в соответствии с требованиями чертежа.
   7.8.84. Отремонтированный коллектор испытать переменным напряжением частотой 50 Гц для определения замыканий между смежными коллекторными пластинами в течение 1-3 с напряжением, установленным чертежом, а также на пробой между медью и коробкой коллектора в течение 1 мин напряжением, указанным в приложении 13.
   Устранять замыкания между пластинами выжиганием электрическим током запрещается.
   7.8.85. После сборки коллектор отбалансировать статически. Уравновешивающий груз крепить по чертежу на втулке коллектора с внутренней стороны. Окончательную обработку коллектора производить на полностью собранном якоре после проверки вала. Рабочая поверхность коллектора должна быть концентричной поверхностям шеек вала или роликовых колец. Наружные торцы коллекторных пластин протачивать запрещается.
   7.8.86. Отбалансированные коллекторы тяговых электродвигателей и генераторов подвергнуть испытанию в течение 15 мин при максимальной частоте вращения, указанной в чертеже. Температура коллектора при разгоне должна быть 130-140 град.С. После разгона коллектор спрессовать усилием, указанным в чертеже, и подтянуть болты. Для машин с разгонной окружной скоростью рабочей поверхности свыше 35 м/с производить разгон два раза с последующей подтяжкой болтов.
   7.8.87. Для предупреждения образования щелей у петушков коллекторов тяговых генераторов и тяговых электродвигателей допускается производить ступенчатую обработку технологической канавки. При обнаружении щелей допускается их заполнение изоляционной массой на основе клея БФ2 и молотой слюды или эпоксидным компаундом с последующей запечкой.
   7.8.88. На собранном якоре до пропитки точить петушки по торцовой поверхности и по диаметру с оставлением контрольной черновины не более восьмой части окружности по торцовой поверхности и по диаметру петушков; черновину по диаметру петушков зачистить вручную.
   7.8.89. Изоляцию коллекторных пластин продорожить, слюду вдоль стенок дорожки удалить, прочистить поверхность изоляции между пластинами и снять заусенцы с краев пластин. После продорожки и прочистки не должно быть заусенцев, наплывов припоя, загрязнений и замыкания пластин коллектора.
   7.8.90. Рабочая поверхность коллектора после шлифовки не должна иметь следов обработки резцом и выступов (наплывов металла) на краях от снятия заусенцев и фасок. Шероховатость поверхности коллектора и размеры фасок должны соответствовать чертежу.
   Торцы коллекторных пластин (со стороны канавки и миканитового конуса) должны быть закруглены радиусом с последующей разделкой по чертежу.
   7.8.91. Уложить новый бандаж миканитового конуса с соблюдением требований, указанных в п. 7.8.55.
   7.8.92. Сборку контактных колец производить, соблюдая следующие требования:
   - кольца посадить на втулку в нагретом до температуры 290 град.С состоянии;
   - расстояние между кольцами и от переднего кольца до бурта втулки должно быть выдержано по чертежу.

   7.8.93. Электрическую прочность изоляции колец относительно корпуса и между собой испытать напряжением на 40% выше испытательного напряжения для окончательно отремонтированной машины при ее проверке на стенде.
   7.8.94. При капитальном ремонте КР-1 клинья якорной обмотки менять при необходимости. Замену стеклобандажей производить при наличии следующих дефектов:
   - расслоения, нарушения связей между слоями, зазора между сгеклобандажом и обмоткой якоря, что определяется по дребезжащему, глухому звуку на 1/3 длины бандажа по окружности якоря при легком обстукивании металлическим молотком, имеющим массу не более 200 г;
   - кольцевых трещин шириной и глубиной более 1 мм, протяженностью более 300 мм, располагающихся произвольно по окружности и по ширине стеклобандажа. Общее количество трещин, не выходящих за указанные пределы, не должно превышать 10 шт. Наличие кольцевых трещин глубиной и шириной до 1 мм, протяженностью до 300 мм, располагающихся произвольно вдоль по окружности и ширине стеклобандажа, не является браковочным признаком при отсутствии расслоения, нарушения связей между слоями и др., т.е. критериев отбраковки, указанных выше;
   - разрушения отдельных волокон, полосок стеклобандажа, а также местного подгорания, оплавления с разрушением поверхностного слоя вследствие воздействия электрической дуги (переброс, круговой огонь);
   - подъема, деформации головок задней лобовой части обмотки якоря, а также зазора более 2 мм на глубину более 30 мм между головками и поверхностью задней нажимной шайбы. Допускается наличие неглубоких трещин по ширине до 2 мм по лаковой пленке в местах прилегания головок к нажимной шайбе.

   7.8.95. Обмотку якоря осмотреть в доступных местах, особое внимание уделить местам соединения у петушков, проверить прочность клиньев. Пыль, грязь, масло и наплывы лака в промежутках между концами шин удалить расчисткой при помощи пылесоса или продувкой сухим сжатым воздухом, не допуская при этом повреждения изоляции шин.
   7.8.96. Проверить сопротивление изоляции обмотки якоря относительно корпуса, убедиться в отсутствии межвитковых замыканий, обрывов шин или проводников, проконтролировать качество пропайки (сварки) петушков методом падения напряжения милливольтметром или предназначенным для этой цели прибором, а также осмотром мест пропайки (сварки). Разница между максимальным и минимальным отклонениями падений напряжений на одном коллекторе не должна превышать (+-)10% средней величины замеров. При видимых подплавлениях или показаниях приборов, указывающих на плохую пайку (сварку), петушки пропаять припоем или подварить.
   Запрещается применять для пайки петушков припой, не имеющий сертификата или не проверенный в лаборатории и не соответствующий марке, указанной в чертеже.
   В случае заниженного сопротивления изоляции (менее 20 МОм для якорей тяговых электродвигателей при температуре цеха) якорь просушить.
   В случае пробоя или виткового замыкания в секциях верхнего слоя якоря тягового генератора допускается подъем не более двух секций верхнего слоя с устранением неисправности.
   7.8.97. При значительных подплавлениях шин секций в петушках с поджогом контактных поверхностей шлиц и шин, при наличии обрывов или трещин в шинах секций, требующих выемки секций из петушков, производить ремонт якоря с заменой обмотки.
   7.8.98. Постановку новых металлических бандажей и стеклобандажей, скобочек, замковых соединений и изоляции бандажей выполнять по чертежу. Для предохранения обмотки от повреждения при снятии бандажей подложить под бандажи прокладки из пропитанного электрокартона или стеклотекстолита с выпуском их из-под бандажей на 2-3 мм при наложении новых бандажей.
   7.8.99. Укладку витков при намотке постоянных бандажей производить в направлении к коллектору, за исключением случаев, когда по конструкции это выполнить невозможно. Запрещается намотка бандажей без контроля натяжения по динамометру или с погрешностью в измерениях более +0-5 %. При установке стеклобандажей производить контроль числа витков по счетчику. Перед бандажировкой якорь должен быть охлажден до температуры цеха.
   7.8.100. Обмотку якоря и статора при капитальном ремонте КР-1 подвергнуть пропитке, кроме якорей и статоров, пропитанных эпоксидным компаундом.
   После пропитки и сушки якорь покрыть электроизоляционной эмалью согласно требованиям чертежа.
   Ремонт якорей, пропитанных в эпоксидном компаунде, выполнять с соблюдением требований Руководства на ремонт якорей, пропитанных в эпоксидном компаунде № БИЛТ 684263.005 РС завода "Электротяжмаш".
   7.8.101. При термообработке обмотки якоря в процессе пропитки бандаж вылета миканитового конуса и торцы пластин коллектора покрыть дугостойкой эмалью до получения глянцевой поверхности.
   7.8.102. Якорь после пропитки изоляции, сушки и проточки коллектора проверить на динамическую уравновешенность с установкой необходимых балансировочных грузов. Поперечное сечение и крепление балансировочных грузов выполнять в соответствии с чертежом. Допускаемый небаланс якоря не должен превышать значения, указанного в чертежах. Разрешается оставлять балансировочные грузы, ранее установленные и надежно закрепленные независимо от их расположения. Якорь тягового генератора МПТ-99/47 балансировать динамически без вентилятора с последующей проверкой балансировки после установки вентилятора. Динамическая балансировка якорей в сборе с вентилятором без их предварительной раздельной балансировки запрещается.
   7.8.103. Произвести капитальный ремонт КР-2 обмотки: при пробое на корпус или межвитковом замыкании; при необходимости спрессовки коллектора или замены задней нажимной шайбы, вала тягового электродвигателя или при производстве сварочных работ на задней нажимной шайбе.
   7.8.104. При капитальном ремонте КР-2 секции катушек якоря электрических машин изготавливать из новой меди или обмоточного провода.
   7.8.105. Секции, изготовленные из обмоточного провода до наложения корпусной изоляции, подвергнуть пропитке в соответствии с требованием чертежа.
   7.8.106. Витки секций после формовки должны иметь конфигурацию, размеры радиусов изгибов и длину лобовых и пазовых частей в соответствии с чертежом; отформованные секции не должны иметь трещин, волнистости, заусенцев и нарушений изоляции. При формовке секций из изолированного провода повреждение изоляции не допускается. Разрешается в случаях повреждения изоляции головок секций производить дополнительную их изолировку.
   7.8.107. Концы секций со стороны петушков, подлежащие соединению с коллектором пайкой, облудить. Луженая поверхность должна быть без черновин и просветов. Выдержка концов секций в расплавленном припое должна быть кратковременной. Концы секций, подлежащих сварке в шлицах петушков коллекторных пластин в среде защитного газа, не лудить.
   7.8.108. Новую изоляцию секций накладывать в соответствии с - чертежом. Изоляцию выполнять без морщин с тугой утяжкой и опрессовкой. Секции опрессовать в нагретом состоянии. Края изоляции всех шин около петушков должны быть на одном уровне. Размеры и форма секций должны соответствовать чертежу.
   7.8.109. Секции испытать на исправность изоляции между витками и относительно корпуса в соответствии с требованиями чертежа.
   7.8.110. Укладку обмотки и крепление ее на якоре производить по чертежу. Выжженные места на боковых сторонах паза якоря заполнить электроизоляционной замазкой.
   7.8.111. Изоляцию лобовых и пазовых частей якоря заменить новой. Она должна быть плотной, склеенной с поверхностью нажимных шайб и между слоями, хорошо опрессованной и запеченной. У якорей, ремонтируемых без перепрессовки пакета листов, допускается оставлять старую изоляцию лобовых частей, если она исправна. Поверхность лобовой изоляции должна быть ровной и без морщин, расслоений и рыхлости. При изолировке полуцилиндрами или сегментами укладку их вести со смещением стыков. Уровень лобовой изоляции около петушков после опрессовки должен быть выше донышка шлиц коллекторных пластин, но не более чем на 1,5 мм, в остальных частях лобовая изоляция должна соответствовать чертежу. Запрещается укладка секций на лобовую изоляцию, имеющую морщины, рыхлость, вибрацию при остукивании цилиндрической части и уровень поверхности около петушков ниже донышка шлиц коллекторных пластин.
   7.8.112. При наличии щели между втулкой коллектора и нажимной шайбой залить щель электроизоляционным лаком с заполнением ее жгутом из стеклянной или хлопчатобумажной ленты с промазкой каждого слоя тем же лаком и плотной утяжкой.
   При наличии канавки между шайбой и пакетом листов заполнить ее электроизоляционной замазкой. Изолированные нажимные шайбы запечь согласно Технологической инструкции ТХ.25289.00001 завода "Электротяжмаш" при температуре 200 град.С в течение 2 ч.
   7.8.113. Разметку под обмотку и укладку уравнительных соединений и секций в пазах пакета и их концов в петушках коллектора выполнять по специальному шаблону. Отсчет коллекторных пластин от середины паза сердечника производить по рабочей поверхности коллектора.
   7.8.114. Укладку обмотки якоря производить согласно установленной технологии. При обмотке должно быть обеспечено:
   - точное размещение секций по нейтрали и по шагу на сердечнике и коллекторе;
   - плотная укладка секций на изоляции в лобовых и пазовых частях обмотки;
   - равномерное расположение концов шин секций около петушков без резких перегибов шин на выходе из шлицев;
   - одинаковое по всей окружности якоря расстояние от петушков до изгиба секций;
   - равномерное и плотное расположение по окружности изогнутых лобовых частей секций;
   - плотная укладка изоляции между слоями секций;
   - равномерная и плотная осадка секций в шлицах петушков коллектора;
   - плотное заполнение шлица коллекторной пластины по ширине.

   Запрещается укладка секций, имеющих непролуженные концы, кроме предназначенных под сварку, трещины или забоины, укороченную или удлиненную изоляцию (чулок) у концов. Не допускается выступание медных клиньев за плоскость шлицев со стороны обмотки.
   7.8.115. При укладке обмотки разрешается оставлять неизолированными шины секций при входе в петушки на длине не более 5 мм, промежутки между ними заполнить электроизоляционной замазкой.
   Запрещается укладывать изолированную или загрязненную часть шины секции в шлицы петушков.
   7.8.116. Неплотности между секциями в лобовых частях обмотки уплотнить во время укладки прокладками из миканита, пропитанного электрокартона или другого электроизоляционного материала в соответствии с классом нагревостойкости изоляции машины и с требованием чертежа. Прокладки по высоте должны соответствовать контуру боковой поверхности секции в лобовой части.
   7.8.117. При укладке обмотки якоря вылет задних лобовых частей должен соответствовать чертежу, который следует контролировать шаблоном.
   7.8.118. После укладки обмотку якоря осадить. Осадка должна быть по всей длине обмотки (в лобовых частях, пазах и петушках коллектора) равномерной. Осадку проволокой или хомутами производить через прокладки в лобовых частях и клиньях в пазах. На станках с многократной перемоткой проволоки осадку производить не менее трех-четырех раз.
   Осадку обмотки якорей электродвигателей производить на пневматической или гидравлической установке с обеспечением давления согласно требованиям чертежа.
   7.8.119. После укладки и осадки обмотки проверить электрическую прочность изоляции напряжением, указанным в приложении 13.
   7.8.120. Постановку клиньев в пазы якоря производить согласно требованию чертежа. Клинья в пазы должны входить плотно. Допускается установка клиньев из профильного стеклопластика СПП-ЭУ (ТУ-16-503.180-78).
   7.8.121. Концы шин секций в петушках коллектора пропаивать (варить) после осадки секций обмотки, после проверки на витковое замыкание и после обрезки концов секций, выступающих из петушков коллектора. Запрещается применять для пайки петушков припой без сертификата или не проверенный в лаборатории, а также не соответствующий марке, указанной в чертеже. Содержание меди в ванне с припоем не должно превышать 1%.
   7.8.122. Качество пайки (сварки) петушков проверить методом падения напряжения милливольтметром или предназначенными для этой цели приборами, а также осмотром мест пайки (сварки). На пропаянном (сваренном) коллекторе не допускаются щели и неплотности в шлицах петушков. Относительное падение напряжения между соседними пластинами коллектора не должно иметь отклонений более (+-)10% средней величины замеров.
   7.8.123. Укладку постоянных бандажей производить в соответствии с чертежом, контролируя число витков по счетчику, а натяжение - по динамометру. Намотку бандажей без контроля натяжения по динамометру или с погрешностью в измерении более +-5% производить запрещается. Перед бандажировкой якорь охладить до температуры цеха.
   При бандажировке якоря необходимо следить за тем, чтобы между подбандажной изоляцией и секциями (у якорей без клинового крепления обмотки) был обеспечен натяг. При необходимости разрешается вдоль пазов якоря под бандажную изоляцию устанавливать дополнительные прокладки из электрокартона, пропитанного льняным маслом или олифой льняной натуральной (только для машин класса нагревостойкости не выше В), для машин класса нагревостойкости выше В - прокладки из пленкостеклоткани.
   Для предохранения обмотки при разрезке бандажей под бандаж подложить изоляцию в соответствии с чертежом.
   7.8.124. Обмотку якоря при капитальном ремонте КР-2 пропитать в электроизоляционных лаках не менее двух раз. При этом первую пропитку производить вакуумнагнетательным способом (допускается одноразовая ультразвуковая пропитка). После окончания пропитки и сушки якоря проверить сопротивление изоляции при температуре 100-110 град.С, которое должно быть не менее 2 МОм, для якорей, пропитанных в эпоксидном компаунде, - 1,5 МОм, для тяговых генераторов - не менее 1 МОм. После окончательной пропитки и сушки обмотку якоря покрыть эмалью в соответствии с классом нагревостойкости изоляции якоря. Торцы петушков коллектора, за исключением коллектора с соединением секция - петушок сваркой, покрывать лаком или эмалью запрещается. Бандаж вылета миканитового конуса коллектора и торец пакета коллекторных пластин покрыть дугостойкой эмалью или дугостойким лаком с соблюдением требований, указанных в п. 7.8.100.
   Пропитку якорей в эпоксидном компаунде произвести по Инструкции завода-изготовителя.
   7.8.125. После окончательной сушки якоря в горячем состоянии произвести подтяжку болтов коллектора. Окончательную проверку плотности посадки коллекторных болтов производить в холодном состоянии, после чего контрить гайки или головки болтов согласно чертежу. Подтяжку производить плавно, без рывков и ударов диаметрально противоположных болтов каждый раз не более чем на пол-оборота. Запрещается производить подтяжку болтов по порядку и более чем на пол-оборота за один прием.
   На коллекторах с гаечным креплением после пайки в ванне и охлаждении до температуры окружающей среды произвести подтяжку коллекторных гаек специальным ключом, соответствующим каждому типу коллектора и обеспечивающим требуемый чертежом момент затяжки.
   7.8.126. Якорь после пропитки изоляции, сушки и проточки коллектора проверить на динамическую уравновешенность с установкой необходимых балансировочных грузов по чертежу. Поперечные сечения балансировочных грузов и их крепление выполнить по чертежу. Якорь тягового генератора МПТ-99/47 балансировать динамически без вентилятора с последующей проверкой балансировки после установки вентилятора. Производить динамическую балансировку якорей в сборе с вентилятором без их предварительной раздельной балансировки запрещается. Допустимый остаточный небаланс не должен превышать величины, установленной чертежом.
   7.8.127. При капитальном ремонте КР-1 статорную обмотку машин переменного тока осмотреть, испытать межвитковую, корпусную изоляцию и изоляцию между обмотками на электрическую прочность. При обнаружении межвитковых замыканий, пробоя и других повреждений, требующий замены обмотки, статор ремонтировать по капитальному ремонту КР-2.
   7.8.128. Проверить состояние крепежных колец, если они предусмотрены конструкцией лобовых частей обмотки, и тщательно закрепить.
   7.8.129. Обмотку просушить, пропитать, покрыть изоляционной эмалью. Проверить сопротивление изоляции. Техпроцесс установлен Инструкцией по пропитке N 105.25000.00275/89 филиала ПКТБ ЦТВР по локомотивам.
   7.8.130. Выводные провода и шины отремонтировать или заменить новыми.
   7.8.131. При капитальном ремонте КР-2 обмоток статоров электрических машин производить следующие основные работы:
   - снятие обмотки;
   - замену или ремонт меди обмотки с полной сменой изоляции. Укладку обмотки производить в соответствии с чертежом и с проверкой омического сопротивления. Обмотки, изготовленные из изолированного провода, и выводные провода заменить новыми;
   - сушку, пропитку и покрытие изоляционной эмалью;
   - проверку сопротивления изоляции обмотки.

   7.8.132. В процессе ремонта или на отремонтированном якоре проверить: соответствие размеров якоря нормам; состояние рабочей поверхности коллектора и биение ее относительно оси шеек и конуса вала, качество продорожки коллектора; состояние и прочность бандажей и клиньев обмотки; прочность затяжки коллекторных болтов или нажимных гаек коллектора; прочность и состояние покрытия бандажа миканитового конуса; исправность резьбы вала; состояние поверхности и качество пайки (сварки) коллектора; целостность обмотки; правильность динамической балансировки; клеймение; убедиться в отсутствии межвитковых замыканий обмотки якоря.
   7.8.133. Электрическую прочность изоляции отремонтированного якоря испытать переменным током частотой 50 Гц в течение 1 мин напряжением, превышающим на 10 % испытательное для окончательно отремонтированной электрической машины при испытании ее на стенде.
   7.8.134. Якорь, отправляемый как запасная часть, должен быть испытан в сборе с остовом по программе приемо-сдаточных испытаний данной машины.

   7.9. Вентиляторы

   7.9.1. Вентиляторы проверить для выявления трещин в дисках и лопатках. Лопатки стальных вентиляторов, имеющие трещины, полностью срезать и на их место приварить новые. Вентиляторы тягового генератора МПТ-99/47А при наличии трещин ремонтировать согласно требованиям специальных технических условий. При наличии сквозных трещин диска и лопатки длиной 50% сечения в количестве более 3 шт. вентиляторы двухмашинного агрегата заменить новыми. Прочие трещины вентилятора разделать и заварить. Место сварки зачистить заподлицо.
   7.9.2. Разработанные отверстия под болты крепления восстановить электронаплавкой с последующей сверловкой по чертежу. Запрещается устанавливать вентиляторы с разработанными отверстиями под болты крепления.
   7.9.3. Разрешается производить выправление погнутостей стальных лопаток вентиляторов.
   7.9.4. Посадочную и привалочную поверхности вентиляторов протачивать с одной установки (эти поверхности должны быть взаимно перпендикулярны).
   7.9.5. До установки на машины вентиляторы статически балансировать. Винты крепления балансировочных грузов стопорить керновкой в двух местах на глубину 2 мм.
   7.9.6. Торцовое биение вертикальной плоскости вентилятора тягового генератора не должно превышать 5 мм.

   7.10. Щеткодержатели и их кронштейны

   7.10.1. Щеткодержатели разобрать, детали очистить, осмотреть, неисправности устранить, негодные детали заменить.
   7.10.2. Изоляцию пальцев с трещинами и отколотыми частями, с поджогами и обугливанием, а также пробитую и изношенную заменить.
   7.10.3. Поврежденные изоляторы тяговых электродвигателей из пресс-материала заменить фарфоровыми или фторопластовыми.
   7.10.4. Микалексовые подвески с сорванной резьбой заменить.
   7.10.5. Палец щеткодержателя выпрессовать при наличии трещин в стаканчиках, протертых мест; негодную изоляцию и стаканчик заменить.
   7.10.6. Изоляторы с трещинами, с отколотыми краями или с повреждением глазури заменить. Изоляторы на пальцах щеткодержателя укреплять плотно; качка и проворачивание при легком усилии руки не допускаются. Ослабшие изоляторы на пальцах щеткодержателя перепрессовывать с наложением для уплотнения посадки дополнительной изоляции.
   7.10.7. Торцовые части изоляторов, надетых на пальцы, уплотнить согласно чертежу.
   7.10.8. Корпуса щеткодержателей зачистить от подгаров и заусенцев.
   7.10.9. Корпуса щеткодержателей с трещинами заменить. Неравномерную выработку в щеточных гнездах корпусов щеткодержателей устранить обработкой. Размеры гнезд под щетки должны соответствовать нормам. Разрешается восстановление окон под щетки в корпусах щеткодержателей с последующей протяжкой до чертежного размера.
   7.10.10. Разработанные отверстия и выжиги в корпусе щеткодержателя под болты, винты или оси восстановить наплавкой латунью или бронзой и механически обработать.
   7.10.11. Нажимные пальцы с трещинами, обгарами концов или изношенными отверстиями под храповик, гибкие шунты щеткодержателей с обрывом жил, храповик с изношенными поверхностями, не обеспечивающими точность сборки нажимного механизма, заменить или восстановить до чертежного размера.
   Пружины слабые, поломанные или с трещинами заменить новыми. Антикоррозионное покрытие старых деталей восстановить в соответствии с чертежом.
   7.10.12. Пружина щеткодержателя тягового электродвигателя должна удовлетворять следующим требованиям:
   - витки пружины должны располагаться равномерно с зазором 1,5-3,5 мм;
   - перекосы пружины как в направлении навивки, так и по торцам витков не допускаются. Неперпендикулярность витка в хвостовике допускается не более 0,2 мм. Выступание витков относительно боковой плоскости пружины допускается не более 0,8 мм;
   - выступание хвостовика относительно плоскости витков допускается не более 1,5 мм.

   7.10.13. Собранный щеткодержатель должен удовлетворять требованиям чертежа. Разница нажатий пружины щеткодержателя тягового электродвигателя при повороте втулки между двумя соседними фиксированными положениями не должна превышать 0,4-0,6 кгс. Нажимные пальцы не должны иметь заеданий при подъеме и опускании и не должны касаться боковых стенок выреза в корпусе щеткодержателя. Латунные стаканчики на пальцах щеткодержателей должны быть обжаты для уплотнения их посадки согласно чертежу.
   7.10.14. В собранном виде щеткодержатель должен иметь расстояние от оси пальца щеткодержателя до торцовой рабочей поверхности окна щеткодержателя в пределах норм.
   7.10.15. Непараллельность касательной плоскости к пальцам щеткодержателя относительно внутренней поверхности гнезда под щетки для тягового электродвигателя при протяжке не должна превышать 0,2 мм.
   7.10.16. Отремонтированные изоляционные пальцы испытать на электрическую прочность изоляции переменным током частотой 50 Гц в течение 1 мин напряжением, приведенным в приложении 13.
   7.10.17. Бракеты заменить при отколах, трещинах и оплавлениях более 30% сечения. Прочие трещины и оплавления в бракетах из алюминиевого сплава заварить. Стальные бракеты заварить.


8. СБОРКА ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ МАШИН

   8.1. Сборку электрических машин производить из деталей и узлов, прошедших необходимый контроль и проверку, согласно настоящим Правилам и соответствующим инструкциям.
   8.2. Выпускаемые из ремонта электрические машины комплектовать из остовов и якорей одинакового вида ремонта. Допускается при необходимости сборку машин производить из остовов и якорей разного вида ремонта.
   8.3. При сборке электрических машин все окрашенные части должны быть сухими. Якорь (ротор), остов (статор) и траверсу со щеткодержателями перед сборкой продуть сухим сжатым воздухом.
   8.4. Внутренние поверхности подшипниковых щитов и крышек окрасить эмалью воздушной сушки в соответствии с чертежом.
   8.5. При сборке электрических машин соблюдать следующие требования:
   - установку уплотнительных колец производить в нагретом до температуры 130-150 град. С состоянии. Натяг посадки уплотнительных колец на вал должен соответствовать чертежу. Торцовое биение уплотнительных колец относительно оси вала не должно превышать допустимой по чертежу величины;
   - шариковые подшипники и внутренние кольца роликовых подшипников устанавливать в нагретом до температуры 100-120 град.С состоянии. Внутреннее кольцо подшипников должно плотно прилегать к уплотнительному кольцу. Допускается односторонний зазор не более 0,05 мм. Торцовое биение (перекос) наружных колец подшипников тяговых электродвигателей и их радиальные зазоры после сборки должны соответствовать допустимым нормам (при затянутых подшипниках моторно-осевых). При монтаже подшипникового узла тяговых электродвигателей смещение роликов с дорожки качения внутреннего кольца подшипника не допускается. Зазоры и натяги деталей в подшипниковых узлах, а также осевой разбег якорей электрических машин выдержать строго по чертежу, а для тяговых электродвигателей они должны соответствовать требованиям Инструкции N ЦТ/3781.
   При сборке подшипникового узла ТЭД обеспечить равномерно по всей окружности зазор между крышкой подшипника и щитом не менее указанного в приложении 2;
   - запрессовку подшипниковых щитов и подшипников производить с равномерным давлением, без перекосов, ударов и повреждений. Разрешается производить индукционный нагрев горловины;
   - подшипниковые щиты должны плотно прилегать к торцовым поверхностям остова; общая длина местных неплотностей допускается не более 1/8 длины окружности;
   - при монтаже подшипникового узла тягового генератора МПТ-99/47А овальное отверстие в крышке должно находиться в верхней части и не должно заполняться смазкой;
   - смазочные камеры в подшипниковых щитах и крышках запомнить смазкой в соответствии с Инструкцией N ЦТ/4289, канавки лабиринта заполнить полностью, ролики и сепараторы смазать по их поверхности, атмосферные каналы смазкой не заполнять. Тип смазки должен соответствовать чертежу или специальным указаниям;
   - якорь (ротор) заводить в остов (статор) осторожно, не допуская повреждений обмотки, коллектора и подшипников;
   - щеткодержатели установить так, чтобы расстояние от них до рабочей поверхности коллектора и до петушков было выдержано в соответствии с нормами, а щетки в обоих крайних положениях якоря оставались на рабочей части коллектора. Вертикальный перекос щеткодержателя на тяговых электродвигателях относительно рабочей поверхности коллектора не должен превышать 1 мм. Щетки устанавливать новые, предварительно притертые и марки их должны соответствовать чертежу;
   - подшипники моторно-осевые подогнать по посадочным плоскостям и горловине остова. Запрещается производить подмену осевых подшипников без их подгонки по посадочным поверхностям и горловине остова;
   - все болты крепления деталей и узлов должны устанавливаться с исправными пружинными шайбами;
   - при креплении подшипниковых щитов и крышек болтовые соединения должны быть поставлены без перекосов опорных поверхностей и равномерно затянуты.

   8.6. При сборке тяговых генераторов разрешается замена якорей с петлевой ступенчатой обмоткой на якоря с "лягушачьей" обмоткой, при этом необходимо уменьшить зазор под каждым добавочным полюсом на 2 мм путем постановки четырех прокладок толщиной по 0,5 мм с последующей настройкой коммутации.
   8.7. Допускается сборка якорей тяговых электродвигателей ЭД-107А, ЭД-118А с остовами тяговых электродвигателей ЭД-107 (подшипниковым щитом электродвигателей ЭД-107А, ЭД-118А) при условии:
   - использования комплекта полюсов тягового электродвигателя ЭД-107А с соответствующими немагнитными прокладками;
   - уменьшения высоты сердечников полюсов тягового электродвигателя ЭД-107 до размера 137,5 мм вместо 138,5 мм, с установкой под полюсы немагнитных прокладок толщиной 4 мм вместо 2 мм.

   В обоих вариантах должно быть обеспечено расстояние между добавочными полюсами (511 +-0,9) мм.
   Допускается сборка якоря тягового электродвигателя ЭД-107, ранее модернизированного по типу тягового электродвигателя ЭД-107А, с остовами тяговых электродвигателей ЭД-107А и ЭД-118А.


9. ПРОВЕРКА, РЕГУЛИРОВКА И ИСПЫТАНИЕ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ МАШИН ПОСЛЕ РЕМОНТА

   9.1. При сборке электрической машины проверить:
   радиальные зазоры в подшипниках, нет ли смещений роликов относительно дорожки качения внутреннего кольца подшипника, торцовое биение (перекос) наружных колец подшипников тяговых электродвигателей;
   - осевой разбег якоря;
   - нажатие на щетку, качество притирки щеток, расстановку корпусов щеткодержателей на бракетах тягового генератора (отклонение от номинального значения не должно превышать установленных норм);
   - зазоры между щеткой и гнездом корпуса щеткодержателя, между петушками коллектора и щеткодержателями (при крайних положениях якоря), между коллектором и щеткодержателями;
   - наличие свободного перемещения щетки в гнезде корпуса щеткодержателя;
   - расстояние между петушками коллектора и корпусом щеткодержателя;
   - перекос щеткодержателей на длине коллекторной пластины. Непараллельность продольных осей окна щеткодержателя и коллекторных пластин по длине пластин не должна превышать допускаемых норм;
   - воздушные зазоры между сердечником якоря и полюсами. На одном тяговом генераторе разница между максимальным и минимальным зазорами под главными полюсами не должна превышать 1 мм;
   - при необходимости соответствия чертежу положения отверстия под палец щеткодержателя относительно осей полюсов тяговых электродвигателей;
   - плотность прилегания подшипниковых щитов к остову;
   - наличие зазоров между подшипниками и крышками подшипниковых щитов;
   - зазоры в лабиринтах между крышкой подшипникового щита и уплотнительным кольцом (проверяется вращением якоря);
   - биение коллектора;
   - наличие гарантированного зазора между головками секций задней лобовой части и подшипниковым щитом при крайнем положении якоря;
   - расстояние от торца моторно-осевой горловины до калибра;
   - расстояние между валом и отверстиями для крепления кожуха зубчатой передачи (проверять кондуктором или шаблоном);
   - прочность крепления болтовых соединений, натяг и прочность крепления вентилятора.

   9.2. Мастер сборки должен каждую машину предъявлять для сдачи ОТК. Контрольный мастер ОТК перед приемкой должен убедиться в правильности исполнения операций ремонта по листам пооперационного контроля и по состоянию предъявленной машины.
   9.3. Испытание электрических машин на холостом ходу производить после полной затяжки всех болтов подшипниковых щитов и крышек. После притирки щеток на холостом ходу и устранения всех замеченных дефектов произвести приемо-сдаточные испытания машины на испытательном стенде согласно приложению 12.
   9.4. После проведенных приемо-сдаточных испытаний очистить коллектор и щеткодержатели от щеточной пыли и копоти; продуть машину сухим сжатым воздухом давлением 2-3 кгс/кв.см; покрыть при необходимости бандаж коллектора, кронштейн щеткодержателя и щеткодержатель на поверхностях, предусмотренных чертежом, эмалью, а внутреннюю поверхность остова со стороны смотровых люков серой или другой светлой электроизоляционной эмалью в соответствии с требованиями чертежа. Полностью укомплектовать машину деталями внешнего крепления. Головки верхних болтов и болтов, поставленных со стороны подшипников моторно-осевых тяговых электродвигателей, залить компаундной массой. Проверить и восстановить недостающую маркировку и клеймение узлов и деталей.
   9.5. Предъявление собранной машины из ремонта приемщику локомотивов или ОТК и инспектору ЦТ производить до окраски после испытания, отделки и устранения всех обнаруженных дефектов при осмотре. Приемку машины оформить подписями начальника ОТК, инспектора ЦТ и начальника цеха (завода).
   9.6. Окрасить снаружи тяговые электродвигатели черным лаком БТ-99, тяговые генераторы, вспомогательные электрические машины - серой эмалью.
   9.7. По окончании ремонта оформленный технический паспорт одновременно с машиной отправлять в депо или на завод. В паспорте должна быть сделана запись о произведенном ремонте и модернизации и приложены результаты испытаний машины. Проведенные работы подтверждаются росписью ОТК и инспектора ЦТ.


10. ПОРЯДОК И ПРАВИЛА ПУСКА ИЗДЕЛИЯ В ЭКСПЛУАТАЦИЮ

   10.1. Перед установкой электрической машины на тепловоз произвести работы, предусмотренные п. 5.5.6.
   10.2. При установке тягового генератора на тепловоз произвести проверку соосности его вала с коленчатым валом дизеля. Затяжку гаек соединительной муфты производить последовательно через три болта на четвертый, затягивая каждый раз не более одной грани. Отрегулировать размер муфты между наружными торцами ведущего и ведомого дисков.
   После крепления генератора к раме дизеля лапы генератора и раму дизеля заштифтовать. Выступание штифтов над поверхностью лап генератора допускается 1 - 5 мм.
   10.3. Произвести, замер статического напора охлаждающего воздуха в тяговых генераторах с принудительным охлаждением и в тяговых двигателях, при постановке тепловоза на реостатные испытания, при вводе в эксплуатацию после капитального ремонта.
   Результаты замера занести в технический паспорт или книгу записи ремонта.
   10.4. При установке двухмашинного агрегата на тепловоз проверить соосность его вала с валом привода. Допускается распиловка отверстий в лапах двухмашинного агрегата под болты крепления до 2 мм.
   10.5. На электрические машины устанавливаются гарантийные сроки, предусмотренные основными условиями ремонта № ЦТ/3752.

   Правила ремонта электрических машин тепловозов, утвержденные МПС 13.06.78 г. № ЦТ/3542, считать утратившими силу.


Заместитель начальника
Главного управления по ремонту подвижного состава
и производству запасных частей

Заместитель начальника
Главного управления локомотивного хозяйства

Приложение 1

Перечень узлов и деталей, подлежащих дефектоскопии

 Наименование
электрических машин
 Наименование
узла, детали
 Метод дефектоскопии
 Тяговый генератор  Вал

 Детали подшипников качения (кольца, ролики)

 Магнитная дефектоскопия

Магнитная дефектоскопия с последующим размагничиванием

 Тяговый электродвигатель  Вал


 Детали подшипников качения (кольца, ролики) Болт крепления полюсов

 Магнитная дефектоскопия. Ультразвуковая дефектоскопия шейки под заднюю нажимную шайбу

Магнитная дефектоскопия с последующим размагничиванием Ультразвуковая дефектоскопия

 Вспомогательные машины  Вал  Магнитная дефектоскопия

    Приложение с 2 по 13 не приводится - прим.ред.


ЦТ-ЦТВР-46777
 Правила ремонта электрических машин тепловозов
В ред. Указаний МПС России от 17.12.1996 N Н-1110у, от 04.06.2002 N П-480у, от 15.12.1997 N К-1426у