Видеоканал РЦИТ на YouTUBE


Яндекс.Метрика

Рейтинг@Mail.ru


ТЕХНИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ
«Регионального Центра Инновационных Технологий»
 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ
ТЯГОВОГО ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ НБ-514
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ
ТИ 752
глава 1 - 12


ОАО "Российские железные дороги"
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ
ТИ 752

 СОДЕРЖАНИЕ

   1. Введение
   2. Характеристика и технические данные тягового двигателя НБ-514
   3. Требования безопасности при техническом обслуживании и ремонте тягового двигателя НБ-514
   4. Технические обслуживание тягового двигателя при ТО-2 электровоза
   5. Ремонт тягового двигателя при ТР (ТР-1) электровоза
   6. Ремонт тягового двигателя при ТРС (ТР-2) электровоза
   7. Предварительная проверка и подготовка к разборке тягового двигателя при ТР-3 и СР электровоза
   8. Разборка тягового двигателя при ТР-3 и СР электровоза
   9. Ремонт механической части остова при ТР-3 электровоза
   10. Ремонт электрической части остова при ТР-3 электровоза
   11. Ремонт остова ТЭД при среднем ремонте СР электровоза
   12. Ремонт подшипниковых щитов и крышек подшипников при ТР-3 и СР электровоза
   13. Ремонт траверсы щеткодержателей, кронштейнов, изоляционных пальцев при ТР-3 и СР электровоза
   14. Очистка и предварительные измерения параметров якоря
   15. Ремонт механической части якоря при ТР-3 и СР электровоза
   16. Ремонт электрической части якоря при ТР-3 и СР электровоза
   17. Ремонт букс моторно-осевых подшипников
   18. Сборка и контрольные измерения тяговых двигателей
   19. Испытания тягового двигателя
   20. Применение комплексной системы контроля качества в электромашинном цехе (КСК-ЭМЦ)
   21. Оборудование, приспособления, приборы
   22. Инструмент измерительный и рабочий
   23. Материалы
   24. Перечень документов
   25. Приложение А. Рисунки
   26. Лист регистрации изменений   


ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ
ТЯГОВОГО ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ НБ-514
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ
ТИ 752

1. ВВЕДЕНИЕ

   Настоящая технологическая инструкция предназначена для применения единой технологии технического обслуживания и ремонта тяговых электродвигателей НБ-514 в локомотивных депо, производящих техническое обслуживание, текущие и средний ремонты электровозов ВЛ85 и ВЛ65.
   Технологическая инструкция определяет периодичность, объем, характер и порядок проведения работ при техническом обслуживании и ремонте тяговых двигателей.
   Объем и характер работ по техническому обслуживанию и ремонту ТЭД установлен в соответствии с «Правилами ремонта электрических машин электроподвижного состава» ЦТ-ЦТВР/4782 и Временным ремонтным руководством по техническому обслуживанию, текущему и среднему ремонтам электровозов переменного тока, утвержденным 24.12.2001 года.
   Данная технологическая инструкция разработана взамен технологической инструкции ТИ 726. Необходимость в переработке ранее выпущенной технологической инструкции возникла в связи с введением новой планово-предупредительной системы ремонта и фактическим включением среднего ремонта СР в систему деповского ремонта.
   За период с момента выпуска ТИ 726 появилось принципиально новое диагностическое и ремонтное оборудование, новые изоляционные материалы, пропиточные лаки и компаунды, покровные эмали и т.п. Все это нашло свое отражение в данной технологической инструкции.
   С введением настоящей технологической инструкции, ранее выпущенная технологическая инструкция ТИ 726 отменяется.


 2. ХАРАКТЕРИСТИКА И ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ ТЯГОВОГО ДВИГАТЕЛЯ НБ-514

   2.1. Электродвигатель НБ-514 предназначен для преобразования электрической энергии, получаемой из контактной сети, в механическую, передаваемую с вала двигателя на колесную пару электровоза.
   Тяговый двигатель выполнен для опорно-осевого подвешивания и представляет собой шестиполюсную электрическую машину пульсирующего тока с последовательным возбуждением и независимой системой вентиляции.
   Охлаждающий воздух поступает в тяговый двигатель со стороны коллектора через вентиляционный люк и выходит из двигателя со стороны, противоположной коллектору, вверх под кузов электровоза через специальный кожух.

   2.2. Основные технические данные тягового двигателя:

Мощность, кВт 835/780
Напряжение на коллекторе, В 980/980
Ток якоря, А 905/843
Частота вращения якоря, об/мин 905/925
Количество вентилирующего воздуха, м3/мин, не менее 95
КПД, % 94,1/94,3
Класс изоляции по нагревостойкости катушек главных, добавочных полюсов, компенсационной обмотки и обмотки якоря F
Сопротивление при температуре +20оС, Ом:  
     цепи всех катушек главных полюсов (без шунта) 0,00706
     цепи всех катушек добавочных полюсов и компенсационной обмотки 0,0132
обмотки якоря 0,0112
Масса двигателя (без зубчатой передачи), кг 4280

   Примечание. В числителе приведены значения, соответствующие часовому режиму, в знаменателе – продолжительному.

   2.3. Тяговый двигатель НБ-514 выполнен на базе двигателя НБ-418к6.
   Двигатель НБ-514 мощнее своего предшественника, что позволяет развивать электровозу ВЛ85 мощность 10000 кВт в часовом режиме. Он более устойчив к возникновению круговых огней по коллектору, имеет защиту от деформации катушек добавочных полюсов электродинамическими силами токов короткого замыкания и ряд других усовершенствований.
   Двигатель НБ-514 взаимозаменяем с НБ-418к6 по установочным размерам и электромеханическим характеристикам. В нем применены унифицированные с предыдущим тяговым двигателем надежно работающие подшипниковые узлы, траверсы, отливки остова, коллектор, листы якоря, вал с втулками, все резьбовые соединения, редуктор зубчатой передачи.
   Существенным изменениям подверглась полюсная система остова двигателя, изменен кронштейн подвески двигателя, увеличено сечение проводников обмотки якоря.
   Существенно изменена в двигателе НБ-514 лобовая часть якоря со стороны, противоположной коллектору. В ней головки выполнены открытыми, что существенно улучшило условия охлаждения, увеличило срок службы изоляции.
   Для обеспечения влагостойкости изоляции и повышения срока службы якоря и главных полюсов обмотка якоря и катушки главных полюсов пропитаны в эпоксидном компаунде ЭМТ-1.
   Обмотки якоря двигателя НБ-514 соединены с петушками коллектора дуговой сваркой в среде инертного газа.


 3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ТЕХНИЧЕСКОМ ОБСЛУЖИВАНИИ
И РЕМОНТЕ ТЯГОВОГО ДВИГАТЕЛЯ НБ-514

   3.1. При техническом обслуживании и текущих ремонтах электровозов работники, занятые обслуживанием и ремонтом тяговых двигателей, должны знать и выполнять требования данного раздела инструкции, а также требования следующих документов:
   - «Правил по охране труда при техническом обслуживании и текущем ремонте тягового подвижного состава и грузоподъемных кранов на железнодорожном ходу» ЦТ/4769;
   - «Типовой инструкции по охране труда для слесарей по ремонту электроподвижного состава» ЦТК 8/1;
   - «Правил по технике безопасности и производственной санитарии при эксплуатации электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава» ЦТ/4770;
   - разделов по технике безопасности технических описаний и инструкций по эксплуатации на стенды, установки и приспособления, перечисленные в разделе 21 «Оборудование, приспособления, приборы»;
   - «Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей (ПТЭ) и правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей (ПТБ)»;
   - «Правил устройства электроустановок (ПУЭ)».

   3.2. Слесари по ремонту подвижного состава и слесари-электрики по ремонту электрооборудования электровозов должны иметь квалификационную группу по технике безопасности (электробезопасности) не ниже III, а слесари-электрики, занятые испытанием электрооборудования, должны иметь квалификационную группу V.

   3.3. Спецодежда слесаря-электрика по ремонту электрооборудования электровоза, а также защитные средства приведены в «Каталоге спецодежды, спецобуви и средств индивидуальной защиты на железнодорожном транспорте», М., «Транспорт», 1988.
   Рабочая одежда при работе на бандажировочном станке должна быть с длинными рукавами, застегнутыми манжетами и воротником.

   3.4. До постановки электровоза на техническое обслуживание, текущие и средний ремонты электрические машины необходимо продуть сухим, сжатым воздухом на специально выделенных для этой цели канавах.
   Продувку электрических машин выполнять сжатым воздухом давлением 0,2-0,3 МПа (2-3 кгс/см2) в защитных очках и в противо-пыльном респираторе. При этом наконечник шланга следует держать на расстоянии (100-150) мм от обдуваемых частей.
   Продувку тяговых двигателей, снятых с электровоза, выполнять в электромашинном цехе (отделении) депо в специальной продувочной камере с вытяжной вентиляцией.

   3.5. При измерении сопротивления изоляции электрических цепей тяговых двигателей все работы на электровозе, связанные с ремонтом электрического и механического оборудования, должны быть прекращены.
   После измерения сопротивления изоляции снять емкостные заряды с измеряемых цепей изолированным проводником с зачищенными концами, прикладывая один конец проводника к «Земле», а другой – к измеряемой цепи.

   3.6. Ремонт тяговых двигателей, снятых с электровоза, выполнять в электромашинном отделении локомотивного депо, которое должно относиться к пожароопасным помещениям категории производств «В» или «Д» согласно Руководству «Определение категорий помещений и зданий производственного и складского назначения предприятий и объектов железнодорожного транспорта и метрополитенов по взрывопожарной и пожарной опасности» ВНТП 05-89.
   Сушильно-пропиточный участок, выделенный в изолированное помещение электромашинного отделения, относится к классу помещений «А» или «В» в зависимости от применяемых материалов (лаков, эмалей, растворителей, разбавителей).

   3.7. При выполнении наплавочных и сварочных работ при ремонте узлов и деталей тяговых двигателей в локомотивном депо должны строго соблюдаться правила безопасности, приведенные в приложении «Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизельпоездов» ЦТ-336.

   3.8. Транспортировка тяговых двигателей должна выполняться краном мостовым электрическим грузоподъемностью не менее 10 т.
   Грузоподъемные механизмы (мостовые краны, тали и т.п.) должны содержаться в соответствии с действующими «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов» ЦТ/3106.
   Обвязку, зацепку, подъем и перемещение, опускание грузов при помощи кранов и других грузозахватных приспособлений выполнять стропальщиками в соответствии с «Инструкцией по безопасному ведению работ для стропальщиков, обслуживающих грузоподъемные краны» ЦТ/3172.  


4. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТЯГОВОГО ДВИГАТЕЛЯ
ПРИ ТО-2 ЭЛЕКТРОВОЗА

   4.1. Проверить нагрев крышек якорных подшипников всех тяговых двигателей электровоза.
   Максимальная температура нагрева подшипниковых узлов не должна превышать 80°С. Повышенный нагрев крышек подшипниковых щитов более допустимой температуры указывает на возможные неисправности в подшипниковом узле.
   При измерении температуры рекомендуется использовать инфракрасный термометр типа ТПТ-64+.
   При нагреве подшипниковых узлов более допустимой температуры, следует снять тяговый двигатель с электровоза для транспортировки его в электромашинный цех и вероятной замены якорного подшипника. Перед снятием двигателя с электровоза рекомендуется произвести прослушивание работы якорных подшипников в соответствии с п. 5.4.

   4.2. Просмотреть Журнал технического состояния электровоза формы ТУ-152 на наличие замечаний по работе тяговых двигателей от последнего технического обслуживания или текущего ремонта.

   4.3. Очистить крышки коллекторных люков так, чтобы при их открывании скопившиеся пыль, грязь или снег не попали в коллекторную камеру.
   Проверить исправность крышек коллекторных люков и их уплотнений, исправность действия замков.

   4.4. Открыть нижние смотровые люки.
   Произвести осмотр коллектора, всех доступных осмотру кронштейнов, щеткодержателей, щеток, изоляционных пальцев, межкатушечных соединений, выводных кабелей, бандажей якоря, изоляции шин, катушек. Убедиться в надежности крепления кабельных наконечников и траверсы.
   Протереть технической салфеткой передний конус коллектора и детали щеточного аппарата от пыли и загрязнений.
   Щетки, изношенные по высоте до 25 мм, имеющие отколы более 10% контактной поверхности, трещины, ослабление заделки или обрыв более 15% сечения жил шунтов, заменить.

   4.5. При срабатывании защиты в пути следования, перебросе электрической дуги по коллектору, сколах и предельном износе щеток, а также записи локомотивной бригады о ненормальной работе двигателей в журнале технического состояния электровоза произвести осмотр двигателей через нижние и верхние смотровые люки с проворотом траверсы.
   Небольшие царапины, выбоины, следы переброса электрической дуги на рабочей поверхности коллектора устранить мелкозернистой шлифовальной шкуркой, закрепленной на деревянной колодке с радиусом, равным радиусу коллектора и шириной не менее 2/3 длины рабочей поверхности коллектора. Зачистку и шлифовку коллектора производить на вращающемся якоре. Коллектор тягового двигателя, имеющий затягивание коллекторных пластин или заусенцы, очистить капроновой щеткой. При необходимости восстановить изношенные фаски, величина которых должна быть 0,2 мм под углом 45о и очистить межламельные промежутки от угольной пыли.

   4.6. Проверить наличие пробок в трубках для добавления смазки в якорные подшипники и надежность их крепления.

   4.7. В зимнее время проверить сопротивление изоляции тяговых двигателей в соответствии с п. 5.6.

   4.8. Закрыть коллекторные смотровые люки, убедиться в плотности прилегания крышек к остову и проверить исправность запирающих устройств.


5. РЕМОНТ ТЯГОВОГО ДВИГАТЕЛЯ
ПРИ ТР (ТР-1) ЭЛЕКТРОВОЗА

   5.1. Произвести операции согласно п.п. 4.1., 4.2.

   5.2. До постановки электровоза в цех текущего ремонта произвести наружную продувку тягового двигателя. Продувку производить сжатым воздухом на специализированной позиции. При необходимости, выполнить очистку остова двигателя скребками.

   5.3. Очистить тяговый двигатель от оставшейся пыли и грязи.
   Протирку металлических частей ТЭД выполнять ветошью обтирочной, смоченной в керосине. Во избежание попадания внутрь двигателя загрязнений, следует тщательно удалить грязь и влагу в местах прилегания крышек коллекторных люков к остову, а также у заправочных и сливных отверстий подшипниковых щитов.

   5.4. Произвести виброакустическую диагностику подшипниковых узлов КМБ, в т.ч. якорных подшипников. При этом колесные пары следует поднимать и фиксировать на высоте 20-30 мм посредством буксовых домкратов.
   В качестве источника питания для вращения колесных пар рекомендуется применять статический преобразователь ИПД-30.02. В качестве диагностического средства определения состояния и прогнозирования дальнейшей работы подшипников следует использовать комплексы «Вектор 2000» или «Прогноз-1».

   5.5. Измерить сопротивление изоляции цепей тяговых двигателей .
   Измерение следует производить мегаомметром на 2500 В с соблюдением требований п. 3.5.
   Допустимое наименьшее значение сопротивления изоляции при выпуске из ТР должно быть не менее 1,5 МОм.
   Если сопротивление изоляции цепей меньше указанной величины, то следует произвести измерение сопротивления изоляции каждого тягового двигателя согласно п. 5.6.

   5.6. Измерить сопротивление изоляции тягового двигателя (рис. А2).
   Измерение производить в следующем порядке:
   - тяговый двигатель отсоединить от силовой цепи электровоза;
   - один щуп мегаомметра присоединить к соединенным между собой выводам начала и конца каждой цепи обмоток (С1-С2 - цепь главных полюсов, Я1-Д2 - цепь якоря, добавочных полюсов и компенсационных обмоток), а другой щуп к остову тягового двигателя (к резьбе отверстия в остове).

   После измерения сопротивления изоляции мегаомметром, следует заземлить контролируемые обмотки касанием наконечников выводных проводов каждой цепи обмоток об остов электродвигателя.
   В случае пониженного сопротивления изоляции обмоток ТЭД произвести операции согласно п. 5.7.

   5.7.Произвести поэлементное измерение сопротивления изоляции тягового двигателя.
   5.7.1. Измерить сопротивление изоляции цепи якоря, обмоток добавочных полюсов и компенсационных обмоток.
   Подключить один щуп мегаомметра поочередно к клеммам Я1 и Д2 (рис. А2) коробки выводов, а другой – к остову ТЭД.
   Если сопротивление изоляции меньше величины, указанной в п. 5.5, то следует измерить сопротивление изоляции отдельно у якоря и добавочных полюсов с компенсационными обмотками. Для этого вынуть щетки из щеткодержателей ТЭД; тем самым разрывается электрическая цепь якоря и добавочных полюсов с компенсационными обмотками.
   Далее для измерения сопротивления изоляции якоря приложить один щуп мегаомметра к коллектору, а другой к валу якоря или остову ТЭД.
   Для измерения сопротивления изоляции добавочных полюсов и компенсационных обмоток (на схеме рис. А2 обозначены под №№ 1, 3, 5, 7, 9, 11) приложить один щуп мегаомметра к клемме Д2, другой – к остову ТЭД.
   5.7.2. Измерить сопротивление изоляции обмоток возбуждения (главных полюсов). На схеме рис. А2 главные полюса обозначены под №№ 2, 4, 6, 8, 10, 12. Подключить один щуп мегаомметра к клемме С1 или С2, а другой – к остову тягового двигателя.

   5.8. Продуть тяговый двигатель внутри сухим сжатым воздухом давлением 0,25-0,3 МПа (2,5-3 кгс/см2), предварительно сняв крышки коллекторных люков. Запрещается производить продувку тягового двигателя до удаления из остова влаги и смазки.

   5.9. Проверить состояние щеточного узла с проворотом траверсы (рис. А6), для чего произвести следующие операции:
   5.9.1. Вывернуть болты, крепящие кабели к двум верхним кронштейнам и отвести кабели от траверсы.
   5.9.2. Вывернуть болт фиксатора рис. А7 поз. 8 до выхода его из паза обоймы на остове; фиксатор поз. 6 развернуть на 180° и утопить в паз обоймы во избежание зацепления за пальцы кронштейнов щеткодержателей и накладку при провороте траверсы.
   5.9.3. Отвернуть на 3-4 оборота болты поз. 7 стопорных накладок поз. 3, а также через нижний коллекторный люк отвернуть шпильку разжимного устройства, установив в месте разреза щель не более 2 мм.
   5.9.4. Проворачивая плавно ключом-трещеткой валик поз. 4 шестерни поз. 5 поворотного механизма, подвести по очереди к верхнему и нижнему коллекторному люку все щеткодержатели и выполнить необходимые работы согласно п.п. 5.10-5.14. При провороте траверсы нужно иметь в виду, что она разрезная и, чтобы избежать захода шестерни в разрез траверсы, что может привести к ее заклиниванию, следует производить вращение траверсы ключом-трещеткой в обоих направлениях.

   5.10. Проверить исправность и крепление всех щеткодержателей, кронштейнов и накладок.
   На поверхности перечисленных элементов недопустимо наличие заусенцев, следов оплавлений от перебросов электрической дуги и трещин. Нажимные пальцы щеткодержателей должны поворачиваться вокруг осей без заеданий. При устранении заеданий нажимных пальцев или при их смене, предварительно очищенные посадочные поверхности отверстий под оси должны быть смазаны пастой ВНИИНП-232 ГОСТ 14068-79.
   Поврежденные щеткодержатели заменить новыми. Ослабевшие крепления подтянуть.

   5.11. Проверить состояние изоляционных пальцев кронштейнов рис. А22 и их крепление к траверсе.
   Пыль и копоть с пальцев удалить, протереть их чистой технической салфеткой, слегка смоченной в техническом спирте или бензине. Эксплуатация двигателей с загрязненными или обгоревшими пальцами недопустима.
   Пальцы (материал АГ-4В) поз. 2 с повреждением электрической дугой более 20% длины поверхности или с трещинами, а также с ослаблением в посадке, заменить.
   У изоляционных пальцев с повреждением глазури менее 20% пути возможного перекрытия дугой, поврежденную поверхность зачистить мелкозернистой стеклянной шлифовальной шкуркой с последующим покрытием не менее двух раз эмалью ГФ-92-ХС, красной (согласно чертежа завода-изготовителя 5ТН.27.080) или дугостойкой эмалью холодной сушки ЭП-9111.
   После покрытия эмалью и сушки поверхность пальца должна иметь гладкую и блестящую поверхность.
   Для смены пальцев кронштейна необходимо предварительно вынуть из щеткодержателя щетки, затем щеткодержатель и кронштейн с пальцев. После этого повернуть траверсу в такое положение, чтобы гайка поврежденного пальца совпала с одним из двух окон подшипникового щита. Крышку, закрывающую окно, предварительно снять. В окно вставить скобу рис. А3 поз. 1, чтобы предотвратить попадание гайки в камеру коллектора. Специальным ключом отвернуть гайку поз. 2, удерживающую палец поз. 3, который заменить новым.
   Сборку выполнять в обратной последовательности.

   5.12. Проверить состояние щеток и измерить щупом зазоры между щеткой и гнездом щеткодержателя по толщине и ширине щетки.
   Высота щетки должна быть из расчета того, что браковочный размер ее 25 мм, а размер новой щетки 57 мм. Обрыв жил у шунтов щеток не должна превышать 15% общего сечения. При обнаружении щеток, имеющих предельный износ по высоте, сколы, трещины, обрыв жил шунтов, произвести их замену.
   Перед установкой новых щеток следует их притереть до полного прилегания по рабочей поверхности коллектора мелкозернистой шлифовальной шкуркой на деревянной колодке, диаметр которой равен диаметру коллектора двигателя.
   После установки новых щеток их шунты скрутить друг с другом во избежание свисания их с корпуса щеткодержателя в сторону траверсы и петушков коллектора. Шунт не должен попадать между нажимным пальцем и щеткой; перетирание его недопустимо. Наконечники шунтов должны быть надежно закреплены на корпусе щеткодержателя.
   Наиболее целесообразно менять на электродвигателе сразу все щетки или щетки одной полярности.
   Зазоры между щеткой и гнездом щеткодержателя должны быть:
   - по толщине щетки (0,08-0,35) мм;
   - по ширине щетки (0,1-0,6) мм.

   Измерения производить щупами пластинчатыми ТУ2-034-225-87.
   Щетки должны свободно перемещаться в гнездах щеткодержателя без перекосов и заеданий.

   5.13. Измерить величину нажатия пальцев щеткодержателя на щетки.
   Нажатие пальцев на щетку должно быть не менее 13 Н (1,3 кгс) и не более 17 Н (1,7кгс). Измерения производить подвесными электронными весами ВНТ-15 или динамометром ДПУ-0,01-2.
   Величины нажатия на все щетки одного щеткодержателя и щеткодержателей одной полярности не должны отличаться более, чем на 10% во избежание неравномерного распределения тока.
   Нажатие регулировать поворотом регулировочного винта рис. А21 поз. 7, расположенного на оси нажимного пальца поз.1. При осмотре и во время измерения нажатия пальцев их следует опускать на щетки плавно; резкое их опускание недопустимо.

   5.14. Измерить расстояние от корпуса щеткодержателя до рабочей поверхности коллектора и зазор между петушками коллектора и корпусом щеткодержателя при крайнем положении якоря в сторну щеткодержателя.
   Расстояние от корпуса щеткодержателя до рабочей поверхности коллектора должно быть в пределах (1,5-4,5) мм, а зазор между указанными элементами – не менее 6 мм.

   5.15. Проверить в доступных местах крепление выводных кабелей, шин траверсы, кабельных наконечников, состояние жил у наконечников кабелей траверсы и крепление к остову межкатушечных соединений.
   Крепление выводных кабелей, шин и перемычек в траверсе должно быть прочным и исключать возможность их вибрации, перетирания и других повреждений. Обрыв жил выводных кабелей и перемычек не должен превышать 15% общего сечения. Кабели и межкатушечные соединения должны быть прочно укреплены в остове металлическими скобами с обязательной дополнительной изолировкой кабелей и скоб в месте крепления картоном электроизоляционным типа ЭВ.
   Проводные наконечники должны иметь прочное соединение и надежный контакт.

   6.16. Проверить состояние рабочей поверхности и конуса коллектора.
   5.16.1. Загрязнения и следы смазки удалить с коллектора салфеткой, слегка смоченной в техническом спирте или бензине.
   Таким же образом очистить изоляцию конуса; подгоревшие и поврежденные места конуса зачистить шлифовальной шкуркой и окрасить эмалью ГФ-92-ХС или дугостойкой эмалью ЭП-9111 до получения глянцевой поверхности. Применять для протирки материалы, оставляющие жирные следы, недопустимо.
   Нормально работающий коллектор должен иметь полированную блестящую поверхность коричневого оттенка без царапин, рисок, вмятин и подгаров.
   5.16.2. Небольшие царапины, выбоины и подгары на рабочей поверхности коллектора устранять шлифовкой коллектора мелкозернистой стеклянной шлифовальной шкуркой закрепленной на специальной деревянной колодке с радиусом, равным радиусу коллектора и шириной не менее 2/3 длины рабочей поверхности коллектора.
   Вращение якоря выполнять от статического преобразователя ИПД-30.02 или любого другого источника, применяемого для этой цели в депо. Предварительно колесную пару, в случае шлифовки коллектора с вращением якоря, поддомкратить в соответствии с п. 5.4.
   Следует иметь ввиду, что шлифовка уничтожает политуру и тем самым ухудшает контакт между коллектором и щетками, поэтому без особой необходимости к ней прибегать не следует.
   Вместо шлифовки допускается осуществлять полировку вращающегося коллектора брезентом с помощью деревянной колодки.
   5.16.3. При неудовлетворительном состоянии рабочей поверхности коллектора, проверить ее выработку.
   Различные выработки коллектора под разными рядами щеток не являются браковочным признаком, если глубина выработки по каждой дорожке не превышает допустимую.
   Глубина выработки рабочей поверхности коллектора допускается не более 0,2 мм. Измерение выполнять при помощи линейки, прикладываемой ребром к рабочей поверхности коллектора вдоль его пластин и щупа пластинчатого рис. А25, которым измерить зазор между линейкой и рабочей поверхность.
   5.16.4. Проверить состояние межламельных канавок коллектора.
   Затяжку меди в межламельное пространство удалить, по возможности сохраняя политуру на коллекторе. Удаление заусенцев от затяжки выполнять неметаллической щеткой, например, капроновой. При этом чешуйки меди следует загнуть щеткой в межламельное пространство, а затем с помощью сжатого воздуха поднять их вновь. Операции повторить (2-3) раза до излома чешуек меди от затяжки. Крупные заусенцы от затяжки меди удалить механическим способом.
   При оплавлении меди на пластинах произвести прочистку ламелей коллектора со снятием фасок 0,2х45о (рис. А26) с коллекторных пластин.
   Глубина продорожки миканита коллектора допускается в пределах (0,5-2,0) мм. Измерения выполнять специальным шаблоном или штангенциркулем ШЦ-1-125-0,1.
   Межколлекторные пластины прочистить от угольной пыли щеткой жесткой волосяной или продувкой сжатым воздухом до получения чистого миканита между пластинами.
   5.16.5. После операций по п.п. 5.16.2, 5.16.4 продуть коллекторную камеру сжатым воздухом давлением, указанным в п. 5.8, а также, если был использован домкрат по п. 5.16.2, то снять его из-под буксы колесной пары.

   5.17. Установить траверсу в нейтральное положение до совпадения рисок «К» рис. А4, для чего:
   - подтянуть болт фиксатора и болты стопорных накладок;
   - разжать траверсу, вращая шпильку разжимного устройства в направлении от себя;
   - завернуть до отказа болты стопорных устройств и фиксатора траверсы.

   5.18. Установить и закрепить крышки коллекторных люков остова.
   Крышки должны плотно прилегать к остову, легко сниматься и устанавливаться. Поверхность уплотнений крышек должна быть ровной, не иметь обрывов и отслоений. Пружину замка, лопнувшую или потерявшую упругие свойства, заменить.

   5.19. Проверить надежность крепления главных и добавочных полюсов, а также состояние компаундной массы на головках вершин полюсных болтов.
   Проверку выполнять отстукиванием головок болтов смотровым молотком (масса 250 г, длина ручки 500 мм). Вибрация болтов при отстукивании указывает на его ослабление.
   Ослабление крепления верхних полюсных болтов, залитых компаундной массой, определять по состоянию трещин или выкрашиванию компаундной массы. Ослабевшие болты подтянуть.

   5.20. Проверить снаружи в доступных местах остов, подшипниковые щиты, крышки подшипниковых щитов и другие детали ТЭД на отсутствие или наличие видимых трещин. Трещины на деталях не допускаются.
   При осмотре обратить особое внимание на возможные трещины:
   - в углах коллекторных люков (проверить при снятых крышках);
   - у горловин остова под подшипниковые щиты;
   - в местах крепления моторно-осевого подшипника;
   - у крепления опорной подвески.

   5.21. Проверить надежность крепления подшипниковых щитов, крышек якорных подшипников и крышек камер для отработанной смазки.
   Надежность крепления подшипниковых щитов болтами, закрытыми кожухом выброса воздуха, проверить через люк в кожухе, предварительно сняв с него патрубок выброса воздуха и сетку.

   5.22. Произвести ревизию клеммной коробки (коробки выводов) ТЭД в соответствии с п. 10.13.
   Ревизию производить через один ТР (ТР-1) электровоза.

   5.23. Проверить состояние вентиляционных патрубков и патрубков для выброса воздуха из электродвигателя; проверить крепление вентиляционных патрубков и плотность прилегания их в местах соединения. Неплотно прилегающие патрубки подогнать по месту и надежно закрепить при помощи болтов.

   5.24. Произвести очистку дренажных устройств.
   Очистку дренажных устройств проводят через один ТР (ТР-1) путем продувки их сжатым воздухом. Для этого из верхних дренажных отверстий вставить воздушный шланг со специальным наконечником и осуществить продувку дренажей воздухом. Другое, рядом расположенное отверстие должно быть закрыто пробкой.

   5.25. Добавить смазку в якорные подшипники через (25-35) тыс. км пробега.
   Отвернуть болт-пробку в смазочных трубках у подшипниковых щитов с обеих сторон двигателя и произвести запрессовку смазки ЖРО в якорные подшипники при помощи заправочного агрегата.
   Не допускается смешивание различных видов смазок, так как это может привести в эксплуатации к разрушению подшипников. После добавления смазки завернуть болт-пробки в смазочных трубках и надежно их закрепить.


6. РЕМОНТ ТЯГОВОГО ДВИГАТЕЛЯ
ПРИ ТРС (ТР-2) ЭЛЕКТРОВОЗА

   6.1. Выполнить работы в соответствии с п.п. 5.1-5.8 и 5.10-5.24.

   6.2. Произвести ревизию щеткодержателей, для чего выполнить следующие операции:
   6.2.1. Произвести работу согласно п. 8.3.
   6.2.2. Снять щеткодержатели с кронштейнами и накладками с изоляционных пальцев траверсы, согласно п. 8.4.
   6.2.3. Разъединить щеткодержатели (рис. А21) и кронштейны (рис. А22).
   6.2.4. Произвести очистку снятых узлов и деталей согласно п. 13.2.
   6.2.5. Проверить корпусы щеткодержателей (рис. А23), кронштейны, накладки и изоляционные пальцы на отсутствие или наличие трещин, изломов, оплавлений.
   Гребенки корпусов щеткодержателей и кронштейнов очистить от заусенцев, срыв ниток гребенок допускается не более 20% их площади. При наличии предельных выработок, трещин и оплавлений щеткодержатель разобрать в соответствии с п. 13.3 и произвести ремонт согласно п.п. 13.4-13.7, 13.10.
   6.2.6. Собрать щеткодержатели в соответствии с п. 13.8.
   6.2.7. Соединить щеткодержатели и кронштейны посредством гаек М16.
   Затяжку шести гаек М16 производить моментом, обеспечивающим осевую силу 9,8 кН (1 тс).
   6.2.8. Установить щеткодержатели, кронштейны и накладки на изоляционные пальцы траверсы в последовательности, обратной разборке по п. 8.4.
   6.2.9. Установить траверсу с помощью фиксирующего механизма на нейтраль.
   Проверить установку щеток на нейтраль прибором КПЭМ.
   6.2.10. Добавить смазку в якорные подшипники в соответствии с п 5.25.  


7. ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ ПРОВЕРКА И ПОДГОТОВКА К РАЗБОРКЕ
ТЯГОВОГО ДВИГАТЕЛЯ ПРИ ТР-3 И СР ЭЛЕКТРОВОЗА

   7.1. Тяговый двигатель поступает в электромашинный цех после спрессовки шестерни с обеих сторон вала якоря.
   Спрессовку шестерни производить при разборке колесно-моторного блока (КМБ). Если шестерни не сняты на позиции разборки КМБ, то эту операцию провести на участке разборки ТЭД посредством гидросъемника А2407.00.00 или пресса для маслосъема А2010.00.00.
   В электромашинный цех для производства ремонта поступают также шапки моторно-осевых подшипников без вкладышей, подбивки и слитой смазки.

   7.2. Промыть наружную часть тягового двигателя в моечной машине А2648.00.00.
   В качестве моющей жидкости должны использоваться средства, не влияющие на качество изоляции. При использовании других моющих средств должны быть приняты меры, исключающие попадание жидкости внутрь двигателя, в частности, следует закрыть заглушками вентиляционные отверстия.
   При отсутствии моечной машины разрешается производить очистку наружной части ТЭД с помощью скребков, обтирки и т.д. с последующей обдувкой согласно п. 7.3.
   Разборка и ремонт неочищенных двигателей запрещается.

   7.3. Продуть тяговый двигатель снаружи от пыли и загрязнений, а затем протереть.
   Операция проводится, если не было промывки согласно п. 7.2.
   Тяговый двигатель с помощью мостового крана грузоподъемностью 10 т установить на тележку типа А355.02.00 и по рельсовому пути перевезти в продувочную камеру типа А355.01.00. Обдуть сухим, сжатым воздухом давлением 0,2-0,3 МПа (2-3 кгс/см2), После обдувки тяговый двигатель протереть концами, смоченными в керосине.

   7.4. Измерить сопротивление изоляции тягового двигателя в соответствии с п. 5.6, для чего следует предварительно снять крышку клеммовой коробки.
   При сопротивлении изоляции менее указанной в п. 5.5 величины или равной нулю при пробое изоляции выявить и устранить дефект после разборки и осмотра узлов тягового двигателя. После измерения сопротивления изоляции мегаомметром следует разрядить испытуемые обмотки касанием их наконечников заземленного остова.
   Измерение сопротивления изоляции производить перед испытанием ТЭД на холостом ходу.

   7.5. Произвести виброакустическую диагностику якорных подшипников при вращении якоря ТЭД на холостом ходу.
   В качестве источника питания для вращения якоря и диагностики якорных подшипников следует применять оборудование, указанное в п. 5..4, но размещенное в электромашинном цехе.
   Регулятором преобразователя плавно поднять напряжение возбуждения до достижения скорости вращения 905 об/мин.
   Измерение числа оборотов вращения якоря выполнять дистанционным тахометром с цифровой индикацией, который входит в комплект поставки с изделием ИПД-30.02.

   7.6. Выключить статический преобразователь ИПД-30,02 и отсоединить его провода от испытуемого тягового двигателя.

   7.7. Измерить осевой разбег роликовых подшипников якоря в собранном тяговом двигателе.
   Измерение выполнять с помощью цифрового устройства контроля осевого разбега якоря типа УКОР-1.
   Допустимая величина осевого разбега должна быть в пределах 6-8 мм.

   7.8. Снять наружные крышки подшипников рис. А1 поз. 6 с обеих сторон ТЭД. Для этого следует открутить по шесть болтов М16х30 поз. 8, крепящих крышки подшипников к подшипниковым щитам поз. 1, 2, после чего выпрессовать крышки посредством двух отжимных болтов М12.

   7.9. Снять уплотнительные (упорные) кольца поз. 9 с обеих сторон ТЭД. При съеме пользоваться установкой передвижной для высокочастотного нагрева деталей А2460.00.00 с индуктором для нагрева упорных колец.

   7.10. Измерить радиальные зазоры роликовых подшипников в собранном двигателе рис. А5.
   Допустимые величины зазоров приведены в табл. 1.

Таблица 1  

Измеряемый параметр Размер, мм
Номинальная величина Допускаемый при выпуске из ремонта 
ТР-3 СР
Радиальный зазор в роликовом подшипнике:
   - в свободном состоянии
   - в собранном тяговом двигателе
0,185 - 0,210
0,11 - 0,19
0,17 - 0,30
0,10 - 0,29
0,17 - 0,27
0,10 - 0,24

   Измерения выполнять щупами пластинчатыми.
   Радиальный зазор подшипников в собранном тяговом двигателе измерять в верхней (разгруженной) зоне подшипников.
   При радиальных зазорах, выходящих за пределы допускаемых размеров, подшипник заменить.
   Разность радиальных зазоров подшипников со стороны коллектора и со стороны, противоположной коллектору не должна быть более 0,12 мм при выпуске из ТР-3 и не более 0,1 мм при выпуске из СР.


8. РАЗБОРКА ТЯГОВОГО ДВИГАТЕЛЯ
ПРИ ТР-3 И СР ЭЛЕКТРОВОЗА

   8.1. Установить тяговый двигатель на кантователь стенда для разборки и сборки тяговых двигателей А2404.00.00.
   На стенде можно выполнять следующие операции:
   кантовать ТЭД в процессе его разборки и сборки, спрессовать и запрессовать подшипниковые щиты, вынуть или установить при помощи мостового крана якорь из остова.

   8.2. Снять крышки коллекторных люков.

   8.3. Ослабить две накладки рис. А6 поз. 1 стопорного устройства и фиксатор поз. 6, фиксирующий траверсу в нейтральном положении. Для этого следует отвернуть не до конца фиксаторный поз. 5 и стопорные поз. 2 болты траверсы.

   8.4. Снять щеткодержатели с кронштейнами и накладками с изоляционных пальцев траверсы, для чего необходимо:
   - отвернуть от двух верхних кронштейнов болты М10х25 и отвести наконечники шунта и кабелей цепи якоря от траверсы;
   - отвернуть болты М16х60 и снять кронштейны со щеткодержателем и накладку;
   - плавно поворачивая ключом-трещеткой, одеваемым на валик рис. А6 поз. 3, шестерню поз. 4 поворотного механизма траверсы, повернуть поочередно к верхнему коллекторному люку все кронштейны со щеткодержателями и снять их.

   Проворачивать траверсу допускается только до места, где она имеет разрез.

   8.5. Снять кожух для выброса воздуха рис. А1 поз. 5.

   8.6. Повернуть кантователь стенда так, чтобы электродвигатель был в вертикальном положении, коллектором вверх.
   Вывернуть двенадцать болтов М20х50 рис. А1 поз. 13 крепления подшипникового щита к остову при помощи гайковерта, укрепленного на поворотной консоли стенда.

   8.7. Выпрессовать подшипниковый щит поз. 1 с траверсой поз. 4 из остова поз. 3 прессом, смонтированным на поворотной консоли стенда, вворачивая тяги пресса в отжимные отверстия подшипникового щита.
   При отсутствии пресса выпрессовку подшипниковых щитов производить при помощи трех отжимных болтов М30х55. Отжимные болты вворачивать равномерно, чередуя по (1/3-1/2) оборота каждого болта, для предотвращения перекоса отворачиваемого щита.
   Подшипниковый щит с траверсой и внешним кольцом подшипника при помощи мостового крана передать на участок ремонта подшипниковых щитов, где произвести операцию в соответствии с п. 8.11.

   8.8. Навернуть на торец вала якоря рым-болт М60 и осторожно, при помощи крана, вынуть якорь рис. А1 поз. 7 из остова. Подъем якоря производить без рывков и толчков, не допуская повреждений коллектора, полюсов, конуса вала и других узлов.
   Передать якорь на участок ремонта якорей. Там установить на стеллаж с деревянной подставкой и войлочной футеровкой или на стойки для ремонта якорей, представляющих собой обрезиненные катки, которые можно вращать вручную.

   8.9. Повернуть кантователь стенда так, чтобы остов двигателя был вверху стороной, противоположной коллектору и произвести операции согласно п. 8.6.

   8.10. Выпрессовать подшипниковый щит рис. А1 поз. 2 с внешним кольцом подшипника поз. 12 из остова согласно п. 8.7.
   Подшипниковый щит с внешним кольцом подшипника при помощи крана передать на участок ремонта подшипниковых щитов, где произвести выпрессовку кольца подшипника из щита в соответствии с п. 8.11.

   8.11. Разъединить подшипниковый щит рис. А1 поз. 1 и траверсу поз. 4, отвернуть до конца фиксаторный рис. А6 поз. 5 и стопорные поз. 2 болты траверсы.
   Выпрессовать подшипники рис. А1 поз. 12 из подшипниковых щитов поз. 1, 2. Выпрессовку производить на прессе гидравлическом ДГ2436М.01.
   Роликовые подшипники передать для мойки, осмотра и ремонта в отделение для ремонта подшипников.

   8.12. Продуть внутреннюю часть остова в продувочной камере.
   Транспортировку остова и установку на тележку выполнить мостовым краном. Продувку выполнять в продувочной камере А355.01.00 согласно п. 7.3.

   8.13.Протереть обтирочными концами горловины остова под подшипниковые щиты, внутренние стенки остова, полюса и кабели.
   Протирку горловин, наружных стенок остова производить концами, смоченными обезвоженным керосином, а затем – сухим. Катушки полюсов и кабели протереть салфетками, смоченными бензином.
   После продувки, очистки и протирки, остов поступает на участок ремонта остовов, где произвести ремонт согласно разделам 9-11.

   8.14. Промыть разобранные узлы и детали (подшипниковые щиты, шапки моторно-осевых подшипников, крышки, кольца, крепежные детали) в моечной машине.

   8.15. Мойку, осмотр и ремонт роликовых подшипников выполнять в роликовом отделении в соответствии с «Инструкцией по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и мотор-вагонного подвижного состава» № ЦТ/330.
   Мойку подшипников выполнять в специальных моечных машинах, применяя горячие (90-95) °С растворы, рекомендуемые в инструкции.


9. РЕМОНТ МЕХАНИЧЕСКОЙ ЧАСТИ ОСТОВА
ПРИ ТР-3 ЭЛЕКТРОВОЗА

   9.1. Осмотреть остов рис. А7 на отсутствие или наличие дефектов, обращая особое внимание на возможные трещины:
   - в горловинах под подшипниковые щиты;
   - в моторно-осевых горловинах;
   - в торцах и углах привалочных плоскостей моторно-осевых горловин;
   - в углах коллекторных и вентиляционных люков;
   - в углах поддерживающих носиков;
   - в приливах проушин для транспортировки ТЭД;
   - у отверстий под крепление шапок моторно-осевых горловин;
   - по резьбовым отверстиям крепления подшипниковых щитов.

   При ремонте допускается заварка следующих трещин в остове:
   - от отверстий под болты крепления подшипниковых щитов, направленных к кромке горловины остова;
   - у коллекторных или вентиляционных люков, длиной не более 150 мм и не выходящих на ярмо остова;
   - в средней части моторно-осевой горловины, длиной не более 100 мм и не выходящих на торцевую стенку остова или на выступ ярма остова.

   Заварку трещин в остове выполнять электродуговой сваркой в соответствии с п.п. 9.16.

   9.2. Проверить износ моторно-осевой горловины остова.
   9.2.1. Установить остов в горизонтальное положение и поставить буксу рис. А13 поз. 1 моторно-осевого подшипника с прокладками. Буксу моторно-осевого подшипника закрепить на остове четырьмя болтами М36 поз. 2. Болты затянуть равномерно до отказа.
   9.2.2. Измерить моторно-осевую горловину по двум диаметрам d1 и d2 (рис. А13) и подсчитать среднеарифметический размер этих двух величин. Диаметры d1 и d2 следует измерять на расстоянии около 10 мм от линии соединения остова и буксы. Измерения производить нутромером микрометрическим типа НМС-100-320.
   Диаметр моторно-осевой горловины допускается в пределах (235-238) мм при чертежном размере 235+0,115 мм.
   Градации ремонтных размеров принимать через 0,5 мм.
   Допуски на градационные ремонтные размеры здесь и далее следует брать как на чертежном размере.
   9.2.3. Измерить диаметр d3 (рис. А13), расположенный перпендикулярно к условной линии соединения горловины остова и буксы и определить овальность моторно-осевой горловины.
   Овальность моторно-осевой горловины определять как разность размеров полученного по п. 9.2.2 и диаметра d3. Овальность горловины без расточки допускается не более 0,3 мм.
   9.2.4. Для определения конусности моторно-осевой горловины следует производить измерение диаметра согласно п. 9.2.2 с обеих сторон (в начале и конце горловины).
   Конусность горловины без расточки допускается не более 0,3 мм.
   9.2.5. Определить натяг буксы на вкладыши моторно-осевого подшипника, для чего необходимо:
   1) установить буксу моторно-осевого подшипника на остове без прокладок;
   2) измерить диаметры d1 и d2 моторно-осевой горловины по краям условной линии соединения остова и буксы;
   3) измерить диаметр d3 в перпендикулярном направлении к условной линии соединения остова и буксы;
   4) определить разность между средним размером полученным путем измерения по краям линии соединения и размером d3. Эта разность даст натяг буксы на вкладыши, который должен быть в пределах (0,05-0,1) мм.
   9.2.6. При овальности и конусности более 0,3 мм, а также при натяге менее допустимой величины, следует произвести расточку моторно-осевой горловины до следующего ремонтного размера в соответствии с п. 11.5.

   9.3. Измерить диаметры горловин остова под посадку подшипниковых щитов со стороны коллектора и со стороны, противоположной коллектору (см. рис. А13 размер Д). Диаметры определять нутромерами микрометрическими типа НМСО-750-775 и НМСО-850-875 как полусумму диаметров, измеренных по двух взаимно перпендикулярным осям или три раза со сдвигом на 120° по посадочной поверхности с подсчетом среднеарифметического размера. При выпуске из ремонта диаметр горловины остова со стороны коллектора должен быть в пределах (760-767) мм при чертежном размере мм, горловины остова со стороны, противоположной коллектору – в пределах (862-869) мм при чертежном размере мм.
   Градации ремонтных размеров и допуски на градационные ремонтные размеры следует принимать аналогично п. 9.2.2.
   Овальность горловин остова под подшипниковые щиты (при выпуске из ремонта без расточки горловин при затянутых буксах моторно-осевых подшипников с прокладками) допускается не более 0,6 мм.
   Овальность горловин следует определять как разность двух диаметров, измеренных по взаимно-перпендикулярным осям.

   9.4. После измерений по п.п. 9.2 и 9.3 снять с остова буксу моторно-осевого подшипника рис. А13 поз. 1 отвернув болты поз. 2.

   9.5. Измерить расстояние «А» между гранями пазов для посадки буксы моторно-осевого подшипника рис. А14 с помощью приспособления ПР765 (скобы остова микрометрической). Измерение производить по краям посадочной поверхности. Допустимый размер при выпуске из ремонта (265-270) мм при чертежном размере 265-0,1 мм. Непараллельность по длине привалочной (посадочной) поверхности паза в остове для посадки буксы допускается не более 0,15 мм. При непараллельности более указанной величины посадочные поверхности паза в остове обработать до устранения дефекта согласно п. 9.18.

   9.6. Измерить длину остова по внешним кромкам горловин под подшипниковые щиты, которая должна быть в пределах (955-952) мм при чертежном размере 955-0,4 мм.

   9.7. Измерить длину остова по внешним кромкам горловин под моторно-осевые подшипники, которая должна быть в пределах (1035-1031) мм при чертежном размере 1035-0,4 мм.

   9.8. Измерить толщину приливов и диаметр отверстий у остова под болты крепления буксы моторно-осевого подшипника.
   Диаметры отверстий под болты, крепящие буксу к остову, должны быть в пределах (37-39) мм (чертежный размер 37+0,62 мм). При большем диаметре отверстий произвести их восстановление в соответствии с п.п. 9.17.1.2-9.17.1.5.
   Толщина приливов остова для крепления буксы по оси отверстия для болтов должна быть в пределах (34-44) мм.
   Измерения производить штангенциркулем ШЦ-1-125-0,1.

   9.9. Проверить состояние резьбовых отверстий М20, М12, М8 в остове.
   Контроль резьбовых отверстий выполнять пробками резьбовыми типа КР (проходными и непроходными), изготовленными по ГОСТ 17758-89. Резьбовые отверстия, имеющие разработанную, сорванную или поврежденную резьбу, прогнать метчиком соответствующего размера ГОСТ 3266-81 с последующей проверкой резьбовым калибром (пробкой).
   Если таким образом восстановить резьбу невозможно, то восстановление резьбы в дефектных отверстиях производить в соответствии с п.п. 9.15, 9.17.

   9.10. Проверить состояние верхней и нижней крышек коллекторных люков, для чего необходимо выполнить следующие операции.
   9.10.1. Снять верхнюю крышку рис. А1 поз. 15, открыв шарнир затвора.
   9.10.2. Снять нижнюю крышку поз. 16, для чего сжать плоскогубцами концы шплинта поз. 21 на болте поз. 18, затем выбить шплинт, отвернуть и снять гайку М16 и шайбу, вынуть пружину поз. 19 и болт поз. 18.
   Крышки должны плотно прилегать к остову, легко сниматься и устанавливаться.
   9.10.3. Проверить состояние пружины.
   Пружина должна обеспечивать усилие сжатия согласно техническим требованиям поз. А17. Пружину, лопнувшую или потерявшую упругие свойства, заменить.
   9.10.4. Проверить состояние болта специального М16х120 рис. А1 поз. 18.
   Болт, имеющий трещины, изломы, разработанную, сорванную или смятую резьбу, заменить. Отверстия в головке болта Æ13 мм и в резьбовой части под шплинт ø3 мм проверить на отсутствие или наличие дефектов.
   9.10.5. Осмотреть гайки, шайбы, шплинты. При наличии дефектов произвести их замену.
   9.10.6. Проверить состояние скоб крепления верхней крышки к остову и их приварку к остову. При необходимости произвести подварку скоб.
   9.10.7. Трещины, изломы, погнутости на деталях крышек не допускаются. Обнаруженные трещины заварить, вмятины или погнутости выправить.
   Пружинные пластины должны быть плотно и прочно закреплены заклепками к крышкам. Заклепки подлежат замене при наличии признаков ослабления крепления пластин, при наличии трещин в головках.
   При наличии на внутренней поверхности крышек следов копоти, смазки, коррозии, поверхность протереть и зачистить шлифовальной шкуркой на тканевой основе ГОСТ 5009-82, обезжирить ацетоном и покрыть эмалью ГФ-92ХС, серой.
   9.10.8. При необходимости следует заменить, порванные и не обеспечивающие плотного прилегания крышек к остову, войлочные уплотнения (материал – войлок ПС6 ГОСТ 6308-71).
   Перед приклейкой новых войлочных уплотнений к крышкам необходимо приготовит клей марки СК-1, согласно технологической инструкции ТН.25000.00023 ВЭлНИИ.
   Компоненты для приготовления следующие:
   - клей БФ-2 ГОСТ 12172-74 80%
   - тальк молотый ГОСТ 21235-75 9%
   - асбест кризолитовый ДВ-0-80 ГОСТ 12871-93 11%

   Далее необходимо произвести операции:
   1) тщательно зачистить крышки в местах приклейки войлочного уплотнения, протерев эти места бензином при помощи тампона из чистой ветоши, после чего просушить крышки на воздухе в течение (5-10) мин.;
   2) промазать ровным слоем места склейки на войлоке и крышке приготовленным клеем так, чтобы не было непромазанных мест;
   3) нанесенный слой клея просушить на воздухе в течение 10 мин.;
   4) после просушки первого слоя нанести второй слой клея и просушить на воздухе (2-3) мин.;
   5) после окончания сушки соединить склеиваемые поверхности между собой, тщательно прокатать роликом и прижать усилием (2-3) кгс, выдержав в течение (3-4) часов до полного приклеивания войлока к металлу. Время схватывания войлока со сталью не более 20 мин.
   Для ускорения процесса склеивания разрешается сушка в печи при температуре 40±5 –°С в течение (1-1,5) часа;
   6) закрепить заклепками войлочные уплотнения.
   В качестве альтернативы можно использовать клей 88НП ТУ38-105.540-85.

   9.11. Собрать на остове запор нижнего коллекторного люка, для чего необходимо:
   - установить в остов специальный болт рис. А1 поз. 18;
   - на болт установить пружину поз. 19 (проверенную по п. 9.10.3);
   - установить шайбу, завернуть гайку М16 поз. 20, в отверстие болта установить новый шплинт поз. 21 и развести концы шплинта на (90-120)°.

   9.12. Проверить состояние приварки бобышек для скоб крепления кабелей.
   Все бобышки должны быть плотно приварены к остову.
   В противном случае произвести их приварку по ГОСТ 5264-80 электродом АНО-3-4,0-2 ГОСТ 9466-75.

   9.13. Проверить исправность вентиляционных сеток и кожуха выхода воздуха рис. А1 поз. 5.
   В сетках не должно быть изломов. Поврежденные вентиляционные сетки должны быть отремонтированы или заменены. Новые или отремонтированные сетки должны быть надежно приварены к остову.
   Кожух поз. 5 не должен иметь изломов, трещин и других повреждений. При наличии этих повреждений кожух заменить.

   9.14. Проверить состояние деталей устройства поворота, фиксации и стопорения траверсы рис. А7 сеч. Б-Б, В-В, Г-Г.
   9.14.1. Разобрать устройство фиксации и стопорения траверсы, для чего: сжать плоскогубцами концы шплинтов поз. 16, выбить шплинты, отвернуть болты поз. 7, 8 из накладок поз. 3 и фиксатора поз. 6.
   9.14.2. Разобрать устройство поворота траверсы, для чего: сжать плоскогубцами концы шплинта поз. 17, выбить шплинт, отвернуть гайку поз. 9 с валика поз. 4. Снять с валика шестерню поз. 5.
   9.14.3. Очистить отверстия в остове под установку болтов поз. 7, 8 и валика поз. 4.
   9.14.4. Разобранные детали промыть в керосине или протереть салфеткой, смоченной в керосине. Осмотреть детали на отсутствие или наличие повреждений.
   Болты поз. 7, 8, 10, валик поз. 4, гайка поз. 9, имеющие разработанную, сорванную или поврежденную резьбу, заменить. Отверстия в болтах поз. 7, 8 и валике поз. 4 под шплинты проверить на отсутствие дефектов.
   Шайбы пружинные и шплинты, имеющие трещины, изломы, погнутости или потерявшие упругие свойства, заменить.
   9.14.5. Проверить состояние шестерни поз. 5.
   Трещины и сколы на зубьях шестерни не допускаются.

   9.15. Если после осмотра и проверки состояния остова в соответствии с п.п. 9.1 и 9.9 требуется заварка трещин и восстановление поврежденных резьбовых отверстий, то производить эти работы следует с соблюдением требований Инструкции по сварочным и наплавочным работам ЦТ-336 и в соответствии с п.п. 9.16, 9.17.

   9.16. Заварить трещину, обнаруженную в остове (см. п. 9.1) в следующей технологической последовательности.
   9.16.1. Снять полюсы, распложенные вблизи от трещины, предварительно разизолировав межкатушечные соединения и разъединив соединения в соответствии с п. 11.3.2.
   9.16.2. Для выявления краев трещины, если они четко не обозначены, нагреть газовой горелкой место трещины до температуры (250-300) °С, при этом трещина становится отчетливо видной.
   9.16.3. Закернить трещину по краям или на (3-5) мм дальше. Место кернения засверлить сверлом диаметром (6-8) мм.
   Заварку остова можно выполнять от сварочного трансформатора ТД-505У2 или сварочного преобразователя ПДГ-509.
   Изоляционные элементы остова, расположенные вблизи места заварки, закрыть огнеупорной пластиной (может быть асбестовый картон) толщиной не менее 3 мм для предотвращения попадания на них брызг расплавленного металла.
   9.16.4. Место заварки зачистить и обработать до шероховатости, приведенной на заводском чертеже.

   9.17. Восстановить поврежденные резьбовые отверстия в остове (если обнаружены дефекты при проверке по п.9.9) одним из способом:
   I способ – рассверливание разработанной резьбы, заварка отверстия, рассверливание и нарезание новой резьбы;
   II способ – установка и заварка втулки в остов с последующим нарезанием во втулке резьбы.

   9.17.1. Восстановление резьбовых отверстий рассверливанием разработанной резьбы, заваркой отверстия и нарезанием новой резьбы (I способ).
   1) Рассверлить поврежденную резьбу в отверстии.
   При резьбовых отверстиях М20, М12, М8 следует использовать соответственно сверла диаметром 23, 14, 10 мм.
   2) Заплавить рассверленное отверстие ручной электродуговой сваркой. Сквозное отверстие с одной стороны закрыть огнеупорной пластиной. Перед заваркой отверстие зачистить от коррозии, смазки или грязи до чистого металла.
   3) Запилить плоским напильником заплавленное место заподлицо с поверхностью детали.
   4) Зачистить заплавленную поверхность машинкой шлифовальной до шероховатости, приведенной на заводском чертеже.
   5) Разметить и просверлить отверстия.
   При просверливании отверстий под М20, М12, М8 следует использовать соответственно сверла диаметром 16 мм, 10,5 мм, 6,5 мм.
   6) Нарезать в отверстиях резьбу машинно-ручным метчиком ГОСТ 3266-81.

   9.17.2. Восстановление резьбовых отверстий посредством установки и заварки втулок рис. А18 с последующим нарезанием резьбы ( II способ).
   1) Рассверлить поврежденную резьбу несквозного отверстия рис. А18 «б» или сквозного отверстия рис. А18 «г» под запрессовку втулки. После сверления отверстия раззенковать под втулки.
   Размеры ремонтных втулок и отверстий под них должны соответствовать данным табл. 2.

Таблица 2  

Размеры
 восстановления резьбы
М20 М12 М8
Диаметр отверстия под втулки, d, мм  28(+0,0330) 18(+0,0270) 14(+0,0270)
Размер фаски под втулки, с, мм  1,5 1 1
Наружный диаметр втулки, d2, мм  28(+0,121+0,088) 18(+0,087+0,060) 14(+0,087+0,060)
Внутренний диаметр втулки, d1, мм 18+0,1 10,5+0,1  6,5+0,1

2) Запрессовать втулку в соответствующее отверстие рис. А18 «в» или «д». Устанавливаемая втулка должна соответствовать табл. 2 по наружному и внутреннему диаметрам с обточенными по торцам фасками.
   3) Приварить запрессованную втулку по торцам с последующей зачисткой и шлифовкой в соответствии с п.п. 9.17.1.3, 9.17.1.4.
   4) Во втулке разметить отверстие под сверловку; рассверлить отверстие и нарезать соответствующую резьбу согласно п.п. 9.17.1.5, 9.17.1.6.

   9.18. При наличии непараллельности по длине посадочной поверхности в остове под посадку буксы, выявленной по п. 9.5, следует установить остов вверх моторно-осевой горловины рис. А15а, наплавить и обработать верхнюю посадочную поверхность паза остова до выведения непараллельности свыше 0,15 мм по длине посадки буксы.
   Наплавку следует производить на установке СТ-022.
   Верхняя и нижняя замковые плоскости должны быть параллельны между собой и перпендикулярны к посадочным поверхностям.
   Проверку параллельности произвести специальным шаблоном, как показано на рис. А15б. Расстояние между двумя параллельными плоскостями, контролируемое тем же шаблоном, должно быть равно 83±0,15 мм.


10. РЕМОНТ ЭЛЕКТРИЧЕСКОЙ ЧАСТИ ОСТОВА
ПРИ ТР-3 ЭЛЕКТРОВОЗА

   10.1. Измерить сопротивление изоляции цепей полюсов и обмоток остова (см. рис. А2).
   Сопротивление изоляции цепей остова при температуре цеха равной (20±5) °С должно быть не менее 3 МОм.
   Измерения производить мегаомметром на 2500 В.
   Для проверки сопротивления изоляции цепи главных полюсов следует произвести операцию в соответствии с п. 5.7.2.
   Проверку сопротивления изоляции цепи обмоток добавочных полюсов и компенсационных обмоток выполнять в соответствии с п. 5.7.1.
   Сопротивление изоляции менее нормы, но больше нуля указывает на увлажнение изоляции обмоток катушек.
   Сушку остова в этом случае производить в сушильной печи в соответствии с п. 10.14.

   10.2. Измерить активное сопротивление цепей полюсов и компенсационных обмоток остова.
   Сопротивление цепи катушек главных полюсов при температуре 20°С должно быть равным (0,00706±0,000353) Ом.
   Сопротивление цепи катушек добавочных полюсов и компенсационных обмоток при тех же условиях должно быть равным (0,0132±0,00066) Ом.
   Измерения выполнять мостом постоянного тока Р3009 или другим прибором, выполняющим аналогичные функции. В первом случае подключение прибора осуществлять к клеммам С1, С2 коробки выводов (рис. А2), во втором случае – один вывод прибора подключить к клемме Д2 коробки выводов, другой вывод прибора – к выводу компенсационной обмотки № 1.
   При заниженном значении измеренного активного сопротивления цепей полюсов и компенсационных катушек остова проверить полюсные и компенсационные катушки на межвитковое замыкание в соответствии с п. 10.3.
   При необходимости следует измерить активные сопротивления отдельных катушек, которые при температуре 20°С должны быть равными:
   - главного полюса (0,00111-0,00122) Ом;
   - добавочного полюса (0,00055-0,00061) Ом;
   - компенсационной обмотки (0,00155-0,00171) Ом.

   Если температура во время измерения отличается от 20 °С, то следует выполнить расчет величины сопротивления по формуле:

   R20 = Rt [I + α(20 – t)],

где R20, Ом - сопротивление обмотки при температуре 20°С;
Rt, Ом - сопротивление обмотки при температуре t°С;
   α - температурный коэффициент для медных обмоток = 0,004;
   t - температура, при которой производились измерения сопротивления.

   10.3. Проверить катушки полюсов и компенсационной обмотки на отсутствие или наличие межвитковых замыканий и, при необходимости, на определение места пробоя изоляции.
   Проверку следует производить на установке УКИ.271.01.

   10.4. Проверить надежность приварки контактных выводов межкатушечных соединений, прогрев их двойным часовым током, равным 1810 А в течение (7-9) мин.
   Нагрев выполнять от многоамперного агрегата А2420.00.00-03.
   Нагрев межкатушечных соединений должен быть одинаков. Проверку осуществлять инфракрасным термометром ТПТ-64+ или рукой наошупь, после отключения многоамперного агрегата от выводов межкатушечных соединений. Повышенный нагрев контактов какого-либо межкатушечного соединения в сравнении с нагревом остальных контактов указывает на плохое его контактное соединение и, как следствие этого, на повышение переходного сопротивления. При плохом, ненадежном контакте в межкатушечном соединении изоляцию разизолировать и осмотреть пайку выводов контактных соединений. Межкатушечные соединения, имеющие некачественную пайку, перепаять. Пайку межкатушечных соединений производить припоем ПСР-25Ф Æ3,6 ГОСТ 19739-74 (см. рис. А8).

   10.5. Измерить межполюсное расстояние по диаметру между серединами сердечников полюсов.
   Измерения производить нутромером микрометрическим НМ-800. Расстояния между диаметрально противоположными полюсами по осям должны быть:
   - между главными полюсами (667-668,75) мм;
   - между добавочными полюсами (669,6-671,4) мм.

   При несоответствии указанным размерам между полюсами необходимо: при меньшем расстоянии подтянуть полюсные болты (см. п. 10.16), при большем расстоянии подложить под полюса прокладки (см. п. 10.10).

   10.6. Аналогом проверке по п. 10.5, но более эффективной является измерение расстояния от оси вращения якоря до поверхности главных и добавочных полюсов (измерения выполнять по осям полюсов).
   Расстояния должны быть в пределах:
   - от оси вращения якоря до поверхности главных полюсов (333,5-334,375) мм;
   - от оси вращения якоря до поверхности добавочных полюсов (334,8-335,7) мм.

   Измерения расстояний от оси вращения до поверхностей полюсов следует производить от контрольного вала на оси вращения якоря. Для этой цели может быть использовано переносное приспособление по типу рис. А16.
   Это приспособление состоит из двух центрирующих устройств поз. 1, 2, которые устанавливаются в горловины остова под подшипниковые щиты, оси поз. 3, устанавливаемой со скользящей посадкой в эти устройства, указателя поз. 4, закрепленного на оси.
   Указатель является сменным: для измерения радиальных размеров он снабжен микрометрическим нутромером поз. 5.
   Центрирующие устройства поз. 1 и 2 состоят из корпуса, выдвижных штанг и дисков привода. При вращении диска привода в ту или иную сторону штанги соответственно либо вдвигаются в корпус, либо выдвигаются, опираясь своими наконечниками на привалочную поверхность расточки под подшипниковый щит. Этим обеспечивается точное центрирование оси поз. 3 в остове двигателя.

   10.7. Измерить разницу расстояний между кромками главных полюсов и кромками добавочных полюсов.
   Эта разница должна быть ±4 мм для всех полюсов.
   Соблюдения этих размеров обеспечивает правильность положения осей магнитных полей и их взаимодействия.

   10.8. Проверить полюсные болты на отсутствие или наличие скрытых дефектов ультразвуковым дефектоскопом УД-2-12.
   Щуп дефектоскопа прикладывать к поверхности головки болта. Дефект полюсного болта определяется визуально по индикатору (электронно-лучевой трубке) прибора.
   При наличии дефекта у болта на экране между начальным и конечным импульсами появится дополнительный импульс. При наличии у болта трещины, этот болт следует заменить.

   10.9. Проверить затяжку полюсных болтов и прочность посадки катушек полюсов.
   Прочность посадки катушек полюсов на сердечниках при затянутых болтах контролировать по видимым следам смещения: натертость, зашлифованность на поверхности катушек, пружинных фланцах и т.п.
   Разрешается производить уплотнение полюсных катушек на сердечниках и компенсационных обмоток в пазах прокладками из стеклопласта или пропитанного электрокартона, а также путем набивки между катушкой и сердечником пропитанных эпоксидным компаундом концов с последующим покрытием стыков эпоксидным компаундом.
   Проверку затяжки болтов выполнять отстукиванием их головок молотком. Вибрация болта при отстукивании указывает на его ослабление. Болт при отстукивании должен издавать звук плотного цельного металла.
   Ослабление крепления верхних болтов, головки которых залиты компаундной массой, выявляются по наличию трещин или выкрашивания компаундной массы.
   При наличии неплотности между катушкой и остовом после подтяжки болтов разрешается ставить П-образные прокладки рис. А12 в соответствии с п. 10.10.
   Полюсные болты с изношенными или забитыми гранями головок сменить, ослабленные болты отвернуть и проверить у них резьбу. Пружинные шайбы, при смене болтов, проверить на целостность. Шайбы, потерявшие упругость, заменить.
   Окончательную подтяжку полюсных болтов выполнять после нагрева остова в сушильной печи (см. п. 10.15).

   10.10. Замена прокладок под катушками главных полюсов.
   Работу выполнять при неплотной посадке катушек главных полюсов в остове (см. п. 10.9), для чего необходимо:
   1) изготовить П-образные прокладки рис. А12 из электрокартона ЭВ толщиной 0,5 или 1 мм и пропитать их в электроизоляционном лаке или льняном масле с последующей сушкой в печи до полного отсутствия отлипа;
   2) ослабить поочередно три болта крепления главных полюсов к остову;
   3) установить П-образную прокладку между остовом и катушкой главного полюса;
   4) подтянуть ослабленные болты, проверяя межполюсное расстояние и расстояние между краями полюсов в соответствии с п. п. 10.5-10.7.

   10.11. Тщательно осмотреть магнитную систему остова, в том числе:
   - состояние изоляции катушек добавочных полюсов и компенсационных обмоток;
   - состояние покрытия из эпоксидного компаунда ЭМТ-1 катушек главных полюсов;
   - плотность посадки катушек в сердечниках полюсов и компенсационных обмоток в сердечниках главных полюсов.

   Плотность посадки катушек главных полюсов обеспечивают клинья, установленные в лобовых частях между катушкой и сердечником. Фиксируются клинья надрезанными и отогнутыми лепестками крайних листов сердечника полюса. Неоднократная разборка-сборка полюса может приводить к излому лепестков.
   Ослабление крепления обойм добавочных полюсов происходит из-за установки при ремонте алюминиевых заклепок вместо стальных, как того требуется чертежами 8ТН.147.117, 5ТН.635.127 и 8ТН.962.160, а также из-за возможного нарушения технологии работы со стальными заклепками.
   - состояния изоляции межкатушечных соединений.
   Покровная изоляция катушек и изоляция межкатушечных соединений должна быть целой, чистой и сухой. Катушки и межкатушечные соединения, имеющие поврежденную изоляцию или следы перегрева изоляции, подлежат замене или ремонту в соответствии с п. 11.3.
   Технические требования к выводным проводам (кабелям) должны соответствовать положениям п. 5.15 за исключением того, что обрыв жил выводных кабелей и перемычек не должен превышать 10% общего сечения.

   10.12. Снятие, ремонт и установка в остов главных, добавочных полюсов и катушек компенсационных обмоток.
   Данная работа производится при заварке остова в соответствии с п.п. 9.15-9.17, при наличии дефектов в катушках или межкатушечных соединениях, обнаруженных при осмотре по п. 10.11 и при замере прокладок под сердечниками полюсов.

   10.13. Проверить состояние деталей клеммной коробки.
   Металлические детали не должны иметь деформаций, погнутости и т.п.
   Втулки из резины 7-ИРП-1347-1-ЭО-А-НР ТУ38.005.295-88 при подрывах и потере герметичности заменить.
   Крепежные детали должны быть с неизношенной и несбитой резьбой.
   Проверить состояние выводов С1, С2, Я1, Д2, клиц и прокла-док.
   Наконечники выводов должны быть облужены. Если на них есть признаки окисления, то это место зачистить и облудить припоем Гор. ПОС40. Без съема выводов для лужения использовать токовые клещи.
   Со съемом выводов для лужения использовать электрованну для пайки наконечников ПР827.01.00 с температурой нагрева (300-320)°С.
   Клицы из резины 7-ИРП-1347 и прокладки из электронита ТУ38-114.146-80, крепящие выводы, не должны иметь трещин, сколов и т.п.; в противном случае произвести их замену. Пальцы, на которых крепятся выводы С1, С2, Я1, Д2, должны быть установлены на белилах цинковых МА-011-1 ГОСТ 482-77.
   Внутреннюю поверхность клеммовой коробки, при необходимости, покрыть эмалью ГФ-92-ХС, серой, ГОСТ 9151-75.

   10.14. Транспортировать остов в сушильно-пропиточное отделение, в случае заниженного сопротивления изоляции, измеренного по п. 10.1. Сушку изоляции производить в сушильной печи СДОС 16.25.16/2.
   После сушки остова произвести измерение сопротивления изоляции цепей катушек согласно п. 10.1.
   Сопротивление изоляции в нагретом состоянии должно быть не менее 1,0 МОм.

   10.15. Подтянуть полюсные болты и измерить расстояние между полюсами в соответствии с п. 10.5 или от оси вращения якоря в соответствии с п. 10.6.
   Подтяжку полюсных болтов после сушки остова выполнять в нагретом состоянии при температуре (70-100)°С. Подтяжку болтов выполнять попеременно, так, чтобы постоянное затянуть их до отказа.

   10.16. Покрыть внутренние поверхности остова, наружные поверхности полюсов, межкатушечные соединения, внутренние поверхности клеммной коробки эмалью ГФ-92-ХС, серой.

   10.17. Покрыть наружную поверхность остова лаком ПФ-115, черной, ГОСТ 6465-76.

   10.18. Головки полюсных болтов в верхней части остова залить компаундом 225Д ТУ6-10-1056-75.

   10.19. Произвести испытание электрической прочности изоляции обмоток остова переменным током частотой 50 Гц напряжением 3,4 кВ в течение (60±6)с.
   Испытание производить на стенде П2373.02.00.


11. РЕМОНТ ОСТОВА ТЭД
ПРИ СРЕДНЕМ РЕМОНТЕ СР ЭЛЕКТРОВОЗА

   11.1. Произвести работы в соответствии с п.п. 10.1, 10.2, 10.3, 10.8, 10.11, 10.13.

   11.2. Выполнить работы в объеме раздела 9.
   При выполнении этих работ измеряемые параметры при выпуске из ремонта СР по п.п. 9.2.3, 9.3, 9.6, 9.7, 9.8 должны соответствовать данным табл. 3. Параметры, не вошедшие в эту таблицу, должны –соответствовать величинам, указанным в разделе 9.

Таблица 3  

Измеряемый параметр
п.п.
 Размер, мм  
чертежный допускаемый при выпуске из СР
  1. Овальность и конусность моторно-осевой горловины без расточки, не более  9.2.3 - 0,2
2. Овальность горловин остова под подшипниковые щиты 9.3 0,1 0,3
3. Длина остова по внешним кромкам горловин под подшипниковые щиты  9.6 955-0,4 955 - 953
4. Длина остова по внешним кромкам горловины под моторно-осевые подшипники 9.7 1035-0,4 1035 - 1032
5. Диаметр отверстий в приливах остова для крепления букс моторно-осевых подшипников 9.8 37+0,62 37 - 39

   11.3. Произвести демонтаж из остова и ремонт главных, добавочных полюсов и катушек компенсационных обмоток.
   11.3.1. Разизолировать выводы катушек полюсов.
   11.3.2. Разъединить (распаять) выводы полюсных катушек и шин межкатушечных соединений.
   Для этого следует разогреть место их спайки. Нагрев выполнять токовыми клещами. При нагреве следует исключить возможность повреждения изоляции катушек и межкатушечных соединений, установив огнеупорную пластину.
   При снятии главного полюса, нужно предварительно вынуть из пазов сердечника главного полюса две катушки компенсационной обмотки. Съем катушек компенсационной обмотки производить согласно п. 11.3.3.
   Снятие добавочного полюса производить без демонтажа компенсационной обмотки. Для этого полюс с катушкой следует вынуть в окно компенсационной катушки или в пространство между компенсационной обмоткой и остовом в сторону, противоположную коллекторной камере.
   11.3.3. Демонтаж катушек компенсационной обмотки.
   1) Подключить источник постоянного тока к выводам катушки, установив ток (600-700) А и нагреть катушку в течение (20-30) мин.
   Операция производится во избежание возможных повреждений изоляции при выемке обмотки.
   2) Отключить источник питания.
   Уложить на лобовые части катушек со стороны коллектора листы картона толщиной не менее 0,5 мм для защиты от механических повреждений изоляции при выбивке клиньев.
   3) Выбить клинья, крепящие стержни катушек, во всех пазах при помощи молотка и зубила.
   4) Катушку вынуть вручную из пазов главного полюса, слегка раскачивая ее за переднюю и заднюю лобовые части.
   11.3.4. Демонтаж полюсных катушек.
   Если остов находится на кантователе (например, типа А1835.00.00), то следует перевести кантователь в положение, при котором снимаемый полюс был бы в верхнем пложении. После этого поднести под этот полюс выдвижную платформу стенда для разборки и сборки магнитной системы остова А2719.00.00-03.
   Отвернуть с помощью пневматического гайковерта три полюсных болта (М30 – главных полюсов, М20 – добавочных полюсов) и полюс ложится на платформу, после чего платформу выдвинуть из остова.
   11.3.5. Отделить сердечник от катушки главного полюса.
   1) Крепление катушки главного полюса рис. А11 поз. 1 на сердечнике полюса поз. 4 производят при помощи алюминиевых планок поз. 2 и клиньев поз. 3. Стопорение планки поз. 2 обеспечивается упором поз. 6, а стопорение клина поз. 3 от выпадания – отогнутым усом поз. 7. На поверхности катушки, прилегающей к остову, приклеивают прокладку из электронита. Это обеспечивает предохранение изоляции катушки от повреждения и плотное зажатие катушки между рогами полюса и остовом.
   2) Перед выпрессовкой следует отогнуть усы поз. 7 и выбить распорные клинья поз. 3.
   3) Установить полюс на пресс и выпрессовать сердечник из катушки. Выпрессовку выполнять на гидравлическом одностоечном прессе П6328Б.
   11.3.6. Отделить катушку добавочного полюса от сердечника.
   1) Крепление катушки добавочного полюса у двигателя НБ-514 принципиально отличается от крепления катушек добавочных полюсов других двигателей, в частности, наиболее близкого к НБ-514, двигателя НБ-418.
   Полюсная катушка укладывается в пазы двух обойм, которые крепятся к сердечнику (рис. А9).
   2) Прогреть катушку электрическим током согласно п. 11.3.3.1 или в сушильном шкафу типа А2425.00.00.
   3) Отогнуть уголки алюминиевых обойм для выхода клиньев из пазов. Выбить клинья из пазов с помощью молотка и зубила.
   4) Вынуть катушку из пазов обойм полюса с помощью приспособления или рычага, установив между катушкой и рычагом резиновые прокладки. При извлечении катушек из пазов следует принять меры, исключающие повреждение корпусной изоляции катушек.
   11.3.7. Очистить пазы полюсов главных и добавочных полюсов от покровной и пазовой изоляции, наплывов компаунда и продуть сухим сжатым воздухом.
   11.3.8. Проверить состояние снятого сердечника полюса (главного или добавочного).
   Расслоения, ослабление, изломы и трещины в листах сердечника полюса не допускаются. Заклепки и стержень сердечника должны быть приварены к боковинам и плотно, прочно крепить пластины. Заклепки и стержень подлежат замене при наличии признаков ослабления крепления пластин.
   Стержень сердечника, имеющий разработанную, сорванную или поврежденную резьбу, заменить или восстановить согласно п. 9.17.1. Обойма должна надежно крепиться к сердечнику добавочного полюса и не быть деформированной.
   После ремонта и сборки сердечника покрыть его снаружи, кроме поверхности, прилегающей к остову, лаком ФЛ-03К, коричневым ГОСТ 9109-81.
   11.3.9. Проверить состояние катушки полюса (главного или добавочного).
   Если при измерении активного сопротивления катушки по п. 10.2 или при определении межвитковых замыканий или пробоя изоляции по п. 10.3 будет обнаружена неисправность катушки, то катушку заменить.
   Катушка главного полюса не является ремонтопригодной, она пропитана эпоксидным компаундом ЭМТ-1 в соответствии с технологической инструкцией завода-изготовителя ТН.250.000.20.
   В случае дефекта катушку главного полюса заменить.
   У катушки добавочного полюса (рис. А10) покровную изоляцию следует заменить в соответствии с п. 11.3.10.
   11.3.10. Замена покровной изоляции катушек добавочного полюса и компенсационной обмотки.
   1) Снять с катушки покровную изоляцию.
   2) Очистить и протереть катушку от старой изоляции и загрязнений. Катушку протирать чистой салфеткой, смоченной в бензине. Выводные контакты в местах выхода из катушки должны быть прочно закреплены. Выводные контакты зачистить мелкозернистой стеклянной шлифовальной шкуркой.
   3) Наложить покровную изоляцию лентой стеклянной ЛЭСБ 0,2х35 ГОСТ 5937-81 на катушку добавочного полюса и на катушку компенсационной обмотки одним слоем в полуперекрышу.
   На радиусных участках катушки перекрытие ленты увеличить.
   Ленту накладывать ровно, без морщин с равномерным натягом.
   4) Пропитать катушки добавочных полюсов и компенсационных обмоток в соответствии с «Технологической инструкций по пропитке изоляции ТЭД…» КЛ143-2 и просушить согласно п. 10.15.
   11.3.11. Измерить сопротивление изоляции отремонтированных снятых катушек в нагретом состоянии, которые должны быть не менее 2,5 МОм при температуре (130-135)
°С. Измерение производить мегаомметром на напряжение 2500 В.
   11.3.12. Произвести испытание электрической прочности изоляции отремонтированных катушек переменным током частотой 50 Гц напряжением 3,8 кВ в течение (60±5)с.
   Для испытания может быть использована пробивная установка, тип которой см. п. 10.19.
   11.3.13. Проверить состояние прокладок и клиньев, устанавливаемых между сердечником и катушкой. Протереть их салфеткой, увлажненной в бензине. Если прокладки и клинья имеют трещины, изломы и другие дефекты, то произвести их замену.
   11.3.14. Запрессовать при помощи пресса (см. п. 11.3.5.3) сердечник в катушку главного полюса и катушку в обоймы сердечника добавочного полюса. Катушки перед запрессовкой должны быть предварительно нагреты до температуры (70-90)
°С.

   11.4. Произвести сварочные работы на остове в дополнение к работам по п.п. 9.15-9.17.
   Сквозные трещины, при их наличии, вырубить и заварить с двух сторон.
   Односторонняя заварка или не полностью проваренные трещины на всю глубину не допускаются. Забракованные швы должны быть вырублены, а трещины заварены вновь.
   Вместо сломанных проушин, служащих для транспортировки ТЭД, приварить новые.
   Проверить и восстановить до размеров новой детали упоры для крепления вентиляционных патрубков и скобы для крепления коллекторных люков.
   Все сварочные работы производить согласно требованиям Инструкции по сварочным и наплавочным работам ЦТ-336.

   11.5. Расточить горловины острова под подшипниковые щиты, имеющие износ больше допустимой величины (см. п. 9.3), в соответствии с нормами допусков и износов, а при необходимости, наплавить и обработать до размеров новой детали.
   Расточку при этом следует производить на горизонтальном расточно-фрезерном станке 2620 Ф11.
   11.5.1. Остов ТЭД установить в специальное приспособление, предварительно закрепленное на столе расточного станка. После этого внутрь остова через его горловины ввести борштангу и соединить ее со шпинделем станка.
   Остов при помощи регулировочных болтов установить так, чтобы его ось строго совпадала с осью борштанги.
   11.5.2. Проверить правильность установки остова для расточки относительно борштанги станка следует измеряя штихмассом расстояние между ее поверхностью и приливами под главные полюса в остове. Разница в результатах измерений не должна превышать 0,05 мм.
   Остов на станке установить так, чтобы обе его осевые линии (проходящие через горловины под подшипниковые щиты и через моторно-осевые горловины) лежали в одной горизонтальной плоскости, параллельной столу расточного станка.
   11.5.3. После проверки правильности установки остов закрепить в приспособлении болтами и упорами и затем произвести расточку.
   Не допускается закрепление остова на расточном станке с деформацией горловин под подшипниковые щиты.

   11.6. Расточить в соответствии с нормами допусков горловины моторно-осевых подшипников, имеющих износ, овальность или конусность, превышающих установленные нормы (см. п. 9.2).
   Обе моторно-осевые горловины растачивать соосно.
   Ось моторно-осевой горловины должна быть параллельна оси горловины остова под подшипниковые щиты. Расточку горловин под моторно-осевые подшипники следует производить одновременно с одной установки (без перемещения остова относительно стола станка) с расточкой горловин под подшипниковые щиты в соответствии с п. 11.5.
   При необходимости горловины МОП наплавить, затем расточить до размеров новой детали.
   При наплавке следует использовать установку для восстановления наплавкой моторно-осевых горловин ТЭД, разработки ОмГУПС; при расточке – станок, указанный в п. 11.5 или специализированный двухсторонний расточной станок модели СР-3М.
   Расточку моторно-осевых горловин производить с прочно прикрепленными к остову буксами после выполнения сварочных и строгальных работ на буксах и остове. Моторно-осевые горловины растачивать с временными прокладками между нижними и верхними привалочными плоскостями для обеспечения натяга моторно-осевых вкладышей.
   При расточке моторно-осевых горловин борштангу расточного станка следует вывести из горловины остова под подшипниковый щит, переместить стол станка поперечным самоходом на размер централи (605 мм), величину которой отсчитать по нониусной линейке станка, ввести борштангу в моторно-осевые горловины и расточить их за два прохода. Сначала выполнить обдирку наваренного слоя, затем – чистовую обработку.

   11.7. Установить в остов отремонтированные полюсы при помощи стенда А2719.00.00-03 и закрепить их к остову болтами.

   11.8. Проверить затяжку полюсных болтов и прочность посадки катушек согласно п. 10.9.

   11.9. Измерить межполюсное расстояние между сердечниками полюсов в соответствии с п. 10.5, 10.6.

   11.10. Измерить разницу расстояний между главными полюсами, между добавочными полюсами и между главными и добавочными полюсами в соответствии с п. 10.7.

   11.11. Произвести соединение выводов полюсов и их изолировку согласно заводским чертежам.

   11.12. Проверить надежность межкатушечных соединений в соответствии с п. 10.4.

   11.13. Произвести работы согласно п.п.10.16-10.18.

   11.14. Произвести испытание электрической прочности изоляции обмоток остова переменным током частотой 50 Гц напряжением 3,8 кВ в течение (60±5)с.
   Испытания производить на стенде, указанном в п. 10.19.


 12. РЕМОНТ ПОДШИПНИКОВЫХ ЩИТОВ И КРЫШЕК ПОДШИПНИКОВ
ПРИ ТР-3 И СР ЭЛЕКТРОВОЗА

   12.1. Мойка подшипниковых щитов и крышек подшипников произведена согласно п. 8.14.

   12.2. Осмотреть подшипниковые щиты рис. А19, А20 (материал: 25Л ГОСТ 977-88) на отсутствие или наличие трещин и других дефектов. При осмотре пользоваться лупой, не менее семикратного увеличения (тип ЛП-1-7) и слесарным молотком для выявления трещин простукиванием по звуку.
   Особое внимание обратить на возможное наличие трещин:
   - на посадочных поверхностях подшипниковых щитов в остов;
   - в гнездах под роликовые подшипники;
   - в приливах крепления подшипниковых щитов (под крепежные болты к остову).
   Подшипниковые щиты, имеющие сквозные радиальные трещины или трещины, могущие привести к отколу прилива, а также трещины, глубиной более 20% сечения, заменить. Заварку трещин в подшипниковом щите выполнять электродуговой сваркой в соответствии с п.п. 9.16.2-9.16.4.

   12.3. Измерить диаметры посадочных поверхностей у подшипниковых щитов со стороны коллектора и со стороны, противоположной коллектору под запрессовку в остов.
   Диаметр подшипниковых щитов измерять микрометрами специальными МКСП-750-755 и МКСП-850-875 по двум взаимно перпендикулярным осям или три раза со сдвигом на 120° по посадочной по- верхности с подсчетом среднеарифметического размера. При выпуске из ремонта диаметр посадочной поверхности подшипниковых щитов должен быть:
   со стороны коллектора – в пределах (760-767) мм при чертежном размере 760+0,17+0,10 мм;
   со стороны, противоположной коллектору – в пределах (862-869) мм при чертежном размере 862+0,17+0,10 мм. Градации ремонтных размеров и допуски на градационные ремонтные размеры следует принимать в соответствии с п. 9.2.2.
   Овальность посадочной поверхности подшипниковых щитов допускается не более 0,1 мм при выпуске из ТР-3 и не более 0,08 мм при выпуске из СР. Овальность следует определять в соответствии с п. 9.3. 

   12.4. По полученным результатам измерений по п.п.9.3 и 12.3 подсчитать натяг на посадку подшипниковых щитов в горловины остова.
   Натяги должны быть в пределах (0,07-0,15) мм.
   При наличии натяга, менее допустимой и овальности, более допустимой величин, посадочную поверхность подшипникового щита следует восстановить электронаплавкой с последующей механической обработкой под чертежные размеры.
   Восстановление посадочных поверхностей подшипниковых щитов выполнять электродуговой наплавкой в соответствии с Инструкцией по сварочным и наплавочным работам ЦТ-336.
   При этом рекомендуется использовать установку для наплавки подшипниковых щитов и валов якорей типа СТ-022.
   В информации Р1245 Ин «Восстановление деталей локомотивов электродуговой наплавкой» изложены технологические процессы и режимы автоматической и полуавтоматической наплавки под слоем флюса и вибродуговой наплавки.

   12.5. Измерить диаметры гнезд подшипниковых щитов под установку роликовых подшипников. Измерение диаметров гнезд выполнять нутромером микрометрическим типа НМС-100-320 по двум взаимоперпендикулярным диаметрам в начале и в конце гнезд и подсчитать среднеарифметический диаметр этих измерений.
   Диаметры гнезд в подшипниковых щитах при выпуске из ТР-3 должны быть равны 320+0,060-0,028 мм, при выпуске из СР: 320+0,040-0,028 мм (чертежный размер 320±0,28 мм).
   Овальность и конусность гнезд под посадку роликовых подшипников допускается не более 0,04 мм при выпуске из ТР-3 и не более 0,03 мм при выпуске из СР.
   Предельные отклонения посадочных диаметров наружных колец подшипников должны соответствовать ГОСТ 520-89 и быть равными 320+0,01-0,05 мм.

   12.6. Измерить у подшипникового щита со стороны коллектора рис. А19 диаметр посадочной поверхности под посадку траверсы. Измерение производить нутромером микрометрическим типа НМ800.
   Диаметр посадочной поверхности при выпуске из ремонта должен быть равен 720,5+0,2 мм.
   При несоответствии диаметра заданной величине, произвести восстановление поверхности подшипникового щита согласно п. 12.4. 

   12.7. Проверить состояние и, при необходимости, произвести восстановление резьбовых отверстий М30, М16, М12, М8 в подшипниковых щитах согласно п. 9.9.

   12.8. Проверить состояние и измерить диаметры отверстий в подшипниковых щитах под болты, крепящие щит к остову и толщину приливов 12±0,5 мм.
   Измерения выполнять штангенциркулем ШЦ-1-125-0,1.
   Диаметр отверстий под болты, крепящие щит к остову, при чертежном размере 22+0,5 мм, при выпуске из ТР-3 должны быть в пределах (22-24) мм; при выпуске из СР – в пределах (22-23) мм.
   Толщина приливов подшипникового щита под крепежные бол-ты допускается в пределах (10-12) мм при выпуске из ТР-3 и в пределах (11-12) мм при выпуске из СР.
   При наличии износа диаметра отверстий в щите более допустимой величины или толщины прилива щита менее допустимой величины восстановление производить согласно Инструкции по сварочным и наплавочным работам ЦТ-336.

   12.9. Проверить надежность приварки и состояние трубок для подачи смазки подшипниковых щитов.
   На смазочной трубке отвернуть масленку под запрессовку смазки. Масленку промыть в керосине.
   Трубку прочистить стальной проволокой с последующей промывкой керосином и продувкой воздухом. Трубка должна прочно крепиться к подшипниковому щиту.
   Запрещается оставлять масленку с разработанной, сорванной или поврежденной резьбой.
   Трещины по сварке смазочной трубки к держателю и держателя к подшипниковому щиту не допускаются.
   Для выявления трещин наружную поверхность сварного шва покрыть мелом, а в трубку налить керосин.
   Следы керосина на меловом покрытии свидетельствуют о наличии сквозной трещины. Течь керосина при проверке на непроницаемость не допускается.

   12.10. Покрыть, при необходимости, внутренние поверхности подшипниковых щитов (кроме посадочных поверхностей под уста-новку в остов, под установку подшипников и под установку траверсы, а также резьбовых отверстий) эмалью ГФ-92ГС, серой.
   Перед покрытием эмалью подшипниковые щиты обдуть сухим сжатым воздухом и протереть обтирочными концами. 

   12.11. Произвести осмотр крышек подшипников рис. А1 поз. 6 на отсутствие или наличие трещин и других дефектов.
   Деталь с трещиной или деформацией заменить.
   Посадочные поверхности должны быть гладкими, не иметь рисок, забоин и следов коррозии.

   12.12. Измерить диаметр посадочной поверхности крышек подшипника в подшипниковые щиты. Измерения выполнять микрометром рычажным МРИ400-0,01. Допустимый размер при выпуске из ре монта равен  320+0,05-0,035 . Изношенную, более допустимых размеров, посадочную поверхность восстановить согласно п. 12.4.

   12.13. Проверить состояние и, при необходимости, произвести восстановление резьбовых отверстий М12 в крышках подшипника согласно п. 9.9.

   12.14. Проверить состояние и измерить диаметры отверстий в крышках подшипника под болты, крепящие их к подшипниковым щитам.
   Диаметр отверстий при выпуске из ТР-3 может быть в пределах (17-19) мм, при выпуске из СР – в пределах (17-18) мм, при чертежном размере 17+0,43 мм. Измерения производить штангенциркулем ШЦ-1-125-0,1. При наличии износа диаметров отверстий более допустимой величины, восстановление производить согласно п. 12.8.

   12.15. При необходимости крышки подшипников покрыть эмалью согласно п. 12.10.


ТИ 752 Технологическое обслуживание и ремонт ТЭД НБ-514
ОГЛАВЛЕНИЕ | Главы 1-12 | Главы 13-25 | Приложение А (рисунки)

ТИ 754 Технологическое обслуживание и ремонт ТЭД НБ-418
 ОГЛАВЛЕНИЕ  | Главы 1-11 | Главы 12-20 | Приложение Д (рисунки)


ТИ 752
 Техническое обслуживание и ремонт тягового электродвигателя НБ-514
 Технологическая инструкция