М62 ИО

   4. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО3
   4.1. Общие положения
   4.1.1. Работы выполняемые перед постановкой тепловоза на ТО-2
   4.1.2. Работы выполняемые перед постановкой тепловоза на ТО-2
   4.2. Дизель
   4.2.1. Блок, картер, коленчатый вал и цилиндро – поршневая группа
   4.2.2. Объединенный регулятор и предельный выключатель
   4.2.3. Топливная система (фильтр грубой очистки топлива, форсунки, топливный насос и его привод, топливоподкачивающий насос)
   4.2.4. Масляная система (центробежный фильтр масла, фильтр грубой очистки масла, масляный насос, маслопрокачивающий насос)
   4.2.5. Водяная система (водяной насос)
   4.2.6. Система воздухоснабжения дизеля (турбокомпрессоры, объемный нагнетатель)
   4.3. Вспомогательное оборудование
   4.3.1. Распределительные редукторы, гидропривод и подпятник вентилятора холодильника; вентиляторы
   4.3.2. Муфты, карданные валы, клиноременная передача
   4.3.3. Жалюзи холодильника
   4.3.4. Воздухоочистители дизеля и электрических машин
   4.3.5. Глушитель
   4.3.6. Топливная система
   4.3.7. Водяная система (секции холодильника, отопительно- вентиляционная установка)
   4.3.8. Система воздухопровода приборов управления(краны, тифоны, вентили, стеклоочистители, клапаны,трубопроводы)
   4.3.9. Cистема автоматического регулирования температуры воды и масла (САРТ)
   4.3.10. Система пожаротушения
   4.4. Электрооборудование
   4.4.1. Электрические машины
   4.4.2. Электрическая аппаратура
   4.4.3. Аккумуляторная батарея
   4.5. Экипажная часть и кузов
   4.5.1. Кузов
   4.5.2. Рама тепловоза
   4.5.3. Путеочистители
   4.5.4. Автосцепные устройства
   4.5.5. Рама тележки
   4.5.6. Опорно-возвращающее устройство
   4.5.7. Рессорное подвешивание и фрикционные гасители колебаний
   4.5.8. Буксы
   4.5.9. Колесно-моторный блок (КМБ)
   4.5.10. Подвеска тяговых электродвигателей (ТЭД)
   4.6. Тормозная система
   4.7. Система пескоподачи
   4.8. Устройства АЛСН и дополнительные устройства безопасности, контрольно-измерительные приборы,скоростемер и его привод, автостоп, устройства радиосвязи
   4.9. Испытание тепловоза

Утверждено
Вице-президентом ОАО «РЖД»
В.А. Гапанович
25 декабря 2004 года

Руководство
по техническому обслуживанию и текущему ремонту
тепловозов М62

М62 ИО

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Руководство по техническому обслуживанию (ТО) и текущему ремонту (ТР) тепловозов типа М62 регламентирует вопросы организации и планирования ТО и ТР, объемы обязательных работ, способы ремонта, браковочные признаки, допускаемые и предельные размеры, порядок контроля и диагностирования технического состояния деталей, сборочных единиц (узлов, агрегатов) и тепловозов в целом.

Техническое обслуживание и текущий ремонт автосцепных устройств, тормозного оборудования, скоростемеров, автоматической локомотивной сигнализации, радиостанции, колесных пар, подшипников качения, контрольно-измерительных приборов и другого оборудования общего назначения регламентируются соответствующими действующими инструкциями и Правилами, действующими в системе ОАО “РЖД”..

Порядок выполнения (технология) технического обслуживания, ремонта деталей и сборочных единиц (кроме выделенных настоящим Руководством) регламентируется технологическими инструкциями, технологическими процессами (картами) и т. д., действующими в системе ОАО “РЖД”. и удовлетворяющими требованиям настоящего Руководства.

Данные замеров, о замене и модернизации основных сборочных единиц записываются в техническом паспорте (формуляре сборочной единицы) тепловоза. Сведения о повреждениях и отказах сборочных единиц записываются в журнал формы ТУ-29ВЦ.

Порядок и режимы эксплуатации, сезонного обслуживания, смазки сборочных единиц устанавливаются руководством по эксплуатации и обслуживанию тепловозов типа М62 и инструкциями, согласованными Департаментом локомотивного хозяйства ОАО “РЖД”.

Руководство является основополагающим техническим документом для работников локомотивных депо, пунктов технического обслуживания, дорожных ремонтных мастерских, связанных с техническим обслуживанием и ремонтом тепловозов типа М62 а также при определении трудоемкости их ТО и ТР и проектировании ремонтных баз.

1.1. Планово-предупредительная система
технического обслуживания и ремонта тепловозов

1.1.1. Планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта тепловозов предусматривает: технические обслуживания ТО-1, ТО-2, ТО-3, ТО-4, ТО-5; текущие ремонты ТР.

Технические обслуживания ТО-1, ТО-2 и ТО-3 предназначены для предупреждения появления неисправностей и поддержания тепловозов в работоспособном и надлежащем санитарно-гигиеническом состоянии, обеспечивающем их бесперебойную работу и безопасность движения поездов.

Техническое обслуживание ТО-4 предназначено для обточки бандажей колесных пар без выкатки их из-под тепловозов с целью поддержания оптимальной величины проката и толщины гребня.

Техническое обслуживание ТО-5 выполняется при подготовке тепловозов в капитальный ремонт, к постановке в запас ОАО "РЖД" или резерв железной дороги, при вводе их в эксплуатацию из запаса, прибывшим из завода постройки или ремонтного. Также выполняется при необходимости проверки теплотехнических параметров, обследовании технического состояния узлов, агрегатов средствами контроля и диагностирования.

Текущие ремонты предназначены для восстановления работоспособности тепловозов в заданных межремонтных периодах путем ревизии, ремонта или замены отдельных деталей, сборочных единиц, регулировки и испытания, а также частичной модернизации.

1.1.2. Объемы обязательных работ, выполняемых при техническом обслуживании ТО-1 для каждой серии тепловозов, устанавливаются службой локомотивного хозяйства железной дороги.

1.1.3. Объемы обязательных работ, необходимость замены, ремонта или восстановления деталей, отдельных сборочных единиц при технических обслуживаниях ТО-2, ТО-3 и текущем ремонте ТР устанавливаются настоящим Руководством.

Начальникам служб локомотивного хозяйства разрешается увеличивать объемы обязательных работ, регламентированных настоящим Руководством.

1.1.4. Устранение последствий внезапно возникших отказов деталей, сборочных единиц разрешается производить на одном из плановых видов технического обслуживания или текущего ремонта или на неплановом ремонте.

1.1.5. Выполнение положений планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта является основным условием, обеспечивающим содержание тепловозов в технически исправном состоянии.

1.2. Организация технического обслуживания
и текущего ремонта тепловозов

1.2.1. Техническое обслуживание ТО-1 выполняется локомотивными бригадами при приемке, в пути следования и сдаче тепловоза в соответствии с перечнем работ, утвержденным начальником службы локомотивного хозяйства дороги при-писки тепловозов п. 1.1.2 согласно требованиям действующей Инструкции по техническому обслуживанию электровозов и тепловозов в эксплуатации.

1.2.2. Техническое обслуживание ТО-2 тепловозов выполняется высококва-лифицированными слесарями в пунктах технического обслуживания локомотивов (ПТОЛ) с участием работников других служб для выполнения работ по оснащению устройств АЛСН, КЛУБ, других устройств безопасности и РС.

ПТОЛ должны быть оснащены, необходимым оборудованием согласно утвержденному регламенту, переносными средствами контроля и диагностирования, инструментом и приспособлениями, обеспечиваются технологическим запасом деталей, приборов и материалов.

ПТОЛ должны располагаться, как правило, на станциях оборота локомотивов, при необходимости в пунктах смены бригад, совмещаться с экипировкой, подчиняться дороге, в составе которой находится.

Руководство пунктом технического обслуживания должно возлагаться на старшего мастера независимо от количества локомотивов, обслуживаемых этим пунктом в сутки, а руководство комплексной бригадой – на сменных мастеров.

1.2.3. Технические обслуживания ТО-З, ТО-4, ТО-5, текущие ремонты ТР тепловозов должны выполняются комплексными бригадами по ремонту в специализированных цехах локомотивных депо.

1.2.4. Размещение пунктов технического обслуживания локомотивов, предназначенных для обслуживания приписанного парка дороги, определяется начальником железной дороги, а для тепловозов, обращающихся в пределах других железных дорог, – Департаментом локомотивного хозяйства ОАО "РЖД" по согласованию с Департаментом управления перевозками ОАО "РЖД".

1.2.5. Структура, состав, система управления локомотивными депо и другими подразделениями локомотивного хозяйства, организация производственных процессов технического обслуживания и текущего ремонта тепловозов устанавливаются соответствующими положениями, инструкциями, действующими в системе ОАО "РЖД", а также указаниями и приказами начальников железных дорог, разработанными во исполнение указаний ОАО "РЖД".

1.2.6. На ремонтный персонал, мастеров, приемщиков локомотивов, технологов, и руководителей депо возлагается ответственность за качественное выполнение, в полных объемах технического обслуживания, текущего ремонта тепловозов.

1.2.7. В целях осуществления контроля за выполнением объемов установленных работ и качества технического обслуживания, текущего ремонта тепловозов комплексными ремонтными бригадами, принятия мер к устране¬нию обнаруженных недостатков в организации технологии ремонта начальники депо и их заместители обязаны систематически осуществлять личный осмотр тепловозов, выпускаемых из текущего ремонта или технического обслуживания, по утвержденному графику

Тепловоз, имевший порчу в пути следования, по прибытии в депо подлежит обязательному осмотру начальником депо или его заместителем.

Общий контроль за организацией ремонтного производства и надлежащего качества в локомотивных депо и пунктах технического обслуживания тепловозов возлагается на заместителя начальника дороги, ведающего локомотивным хозяйством, на начальника службы локомотивного хозяйства.

1.3. Планирование технического обслуживания
и текущего ремонтов тепловозов

1.3.1. Планы текущих ремонтов ТР по локомотивным депо утверждаются начальником железной дороги.

1.3.2. Текущие ремонты ТР, технические обслуживания ТО-3 и ТО-4 производятся в установленные планом-графиком сроки.

План-график технического обслуживания ТО-3 утверждается начальником отделения дороги, а план-график текущих ремонтов ТР - начальником службы локомотивного хозяйства.

   1.3.3. Начальником железной дороги устанавливается для каждого локомотивного депо:
   межремонтные периоды (пробеги), на основании среднесетевых норм регламентированных указанием, дейстыующим в ОАО “РЖД”. без превышения их предельных значений;
   нормы деповского процента неисправных тепловозов, на основании нормы установленной Департаментом локомотивного хозяйства ОАО «РЖД» дороге;
   продолжительности технического обслуживания и текущего ремонта тепловозов (в пределах нормативов устанавливаемых ОАО “РЖД”. дороге) в зависимости от серии, технического состояния и времени их эксплуатации от постройки и оснащенности ремонтных цехов.

1.3.4. Межремонтные периоды технического обслуживания и текущего ремонта для новых тепловозов (в период гарантии) регламентируются техническими условиями на их поставку, согласованными Департаментом локомотивного хозяйства. ОАО “РЖД”. Снятые с них детали и сборочные единицы для ремонта должны, как правило, устанавливаться на свои места.

1.3.5. Для равномерной загрузки ремонтных бригад, отделений и цехов разрешается постановку отдельных тепловозов на ТО-3 и ТР с отклонением от установленных норм согласно действующему указанию в ОАО "РЖД".

В интервале ремонтного цикла после постройки тепловоза до первого ремонта ТР3 постановка на текущие ремонты планируется по максимально допустимым межремонтным периодам, а в интервале от последнего ремонта ТР3 до капитального ремонта — по минимально допустимым межремонтным периодам.

1.4. Постановка тепловоза на техническое обслуживание
и текущий ремонт

1.4.1. Тепловоз, поступающий на техническое обслуживание, текущий ремонт готовится и ставится на ремонтное стойло локомотивной бригадой, прибывшей из последней поездки. При истечении времени непрерывной работы у этой бригады постановка тепловоза на ремонтное стойло производится сменной (экипировочной) локомотивной бригадой.

1.4.2. При невыполнения технического обслуживания ТО-1 локомотивными бригадами мастер ПТОЛ должен производить запись в журнале формы ТУ-152 и докладывать руководителям депо. Ответственные агрегаты и устройства, обеспечивающие безопасность движения поездов, кроме исполнителей, осматриваются мастером.

   1.4.3. Перед постановкой тепловоза на ремонтное стойло выполняются следующие работы:
   кузов и экипажная часть обмываются (при наличии обмывочной уста¬новки) или очищаются. Электрические машины и аппараты, а в летнее время и секции радиатора продуваются сжатым сухим воздухом 0,2 - 0,3 МПа (2-З кгс/см2);
   температура воды и масла в системах снижается до 40-50°С при постановке на техническое обслуживание ТО-3;
   производится отбор воды и масла на анализ перед постановкой на техническое обслуживание ТО-3 и текущие ремонты ТР;
   перед постановкой на все виды ТР сливается вода, масло на ТР-2 и ТР-3, топливо из баков на ТР-3;
   сдается для ремонта и хранения весь инструмент, инвентарь, находя-щийся на тепловозе перед постановкой на ТР, в инструментальное отделение депо. На техническом обслуживании ТО-3 инструмент и инвентарь осматривается и пополняется дежурным работником инструментального отделения.
   производится очистка санитарных узлов и уборка дизельных помещений и кабин машиниста тепловоза.

Рубильник аккумуляторной батареи отключается. Принимаются меры, предотвращающие случайный проворот коленчатого вала дизеля. Использование аккумуляторной батареи для проворота коленчатого вала дизеля, освещения и других целей в период производства ТО-3 и ТР запрещается.

1.4.4. Окончательный объем работ по каждому тепловозу определяется с учетом дополнительных работ, определенных мастером, осмотревшим тепловоз, совместно с приемщиком или старшим слесарем, записей замечаний прибывшей локомотивной бригады в журнале технического состояния тепловоза, результатов диагностики технического состояния узлов, агрегатов и утверждается заместителем начальника депо по ремонту.

1.4.5. На тепловозы, назначенные в текущий ремонт ТР в другое депо, составляется перечень дополнительных работ сверх, установленного объема настоящим Руководством , а также планом модернизации.

Тепловозы отправляются на ТР в пункт ремонта в действующем состоянии, при необходимости во главе поезда. Вместе с тепловозом направляются полностью заполненные технический паспорт тепловоза, формуляры основных агрегатов и карты измерений его основных деталей и перечень дополнительных работ.

Инструмент и вспомогательный инвентарь (посуда, сигнальные и противопожарные средства), принадлежащие данному тепловозу, пополняются и ремонтируются в депо приписки тепловоза.

1.4.6. Подмена агрегатов или узлов тепловоза, отправляемого в ремонт в другое депо, запрещается.

1.5. Выпуск тепловоза после технического обслуживания
и текущего ремонта

1.5.1. Перед выпуском тепловоза из текущих ремонтов ТР, в целях контроля, проверяются параметры работы дизель-генератора и электрической схемы тепловоза (методом измерения) приборами (комплексом) диагностирования. Для приработки ответственных деталей при их замене на ТР, тепловоз, дополнительно к указанному контролю, подключается к нагрузочному реостату. Перед выпуском из текущего ремонта ТР3 тепловозу проводятся полные реостатные испытания согласно требованиям, изложенным в приложении 2.

1.5.2. Тепловоз, прошедший текущий ремонт ТР3, подвергается обкатке, как правило, с поездом на расстоянии одного-двух перегонов (но не менее 40 км) с участием приемщика локомотивов, одного из руководителей депо, а также с участием мастера цеха, руководившего ремонтом тепловоза.

Запрещается производить обкатку тепловоза до окончания всех ре-монтных работ.

1.5.3. Ответственность за устранение неисправностей, замеченных в процессе реостатных испытаний и обкатки, возлагается на руководителя цеха, производившего ремонт.

Регулировка параметров дизеля, электрической схемы (аппаратов) при реостатных испытаниях возлагается на мастера реостатных испытаний и инженера (техника) диагноста, в помощь которым выделяются слесари ремонтной бригады требуемой специализации (дизелисты или электрики).

1.5.4. После окончания реостатных испытаниях тепловоз принимается приемщиком локомотивов.

1.5.5. Готовность тепловоза к эксплуатации после производства технического обслуживания ТО-2 удостоверяется мастером ремонтной бригады записью в книге установленной формы, а после производства технического обслуживания ТО-3 и ремонта ТР готовность удостоверяется мастером и подтверждается приемщиком локомотивов.

1.5.6. Перед выпуском тепловоза из текущих ремонтов (ТР1,ТР3) оформляются технический паспорт (формуляр) тепловоза, карты измерения основных деталей и другая документация, относящаяся к ремонту данного тепловоза. Контролируется приемщиком локомотивов правильность оформления указанной документации, наличие всех росписей исполнителей и мастеров за выполненные цикловые и дополнительные работы при ТО-3, ТР1 и ТР3 в книге ремонта формы ТУ-28 и журнале технического состояния формы ТУ-152.

1.5.7. При выпуске тепловоза из ТО-3, текущего ремонта ТР дежур-ным работником инструментального отделения тепловоз укомплектовывается инструментом и инвентарем, включая противопожарный, в соответствии с нормативами. Принимающей локомотивной или экипировочной бригадой проверяется наличие его на тепловозе согласно описи.

1.6. Контроль качества технического обслуживания ТО-3,
текущего ремонта ТР тепловозов

1.6.1. Ответственность за качество работ, обеспечивающих работоспособность тепловоза в межремонтный период после технического обслуживания и текущего ремонта, возлагается на слесарей и руководителей ремонтных бригад депо.

1.6.2. Проверка качества и приемка выполненных работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов более ответственных сборочных единиц возлагается на руководителей ремонтных бригад, производивших их проверку, дефектацию, ревизию и ремонт.

1.6.3. Контроль качества выполненных работ в целом по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов возлагается на приемщиков локомотивов депо.

1.6.4. Мастерами и приемщиками локомотивов должна производится приемка при выполнении технического обслуживания и текущего ремонта.

1.6.5. Периодическая проверка технологтческого процесса технических обслуживаний и текущего ремонта тепловозов, а также проверка качества выполненных работ возлагаются на начальника локомотивного депо и заместителя начальника депо по ремонту.

1.7. Гарантии и ответственность за неудовлетворительное качество
ремонта тепловозов, произведенного в другом депо

Все неисправности ( дефекты, повреждения), явившиеся результатом неудовлетворительного качества текущих ремонтов ТР-2, ТР-3 и возникшие в период гарантийного пробега, устраняются средствами локомотивного депо приписки тепловоза с отнесением расходов за счет депо, ремонтировавшего тепловоз.

Гарантийные пробеги устанавливаются следующие: - после текущего ремонта ТР-2 и ТР-3 - до первого текущего ремонта ТР-1, но не более 3-х месяцев со дня выхода тепловоза из ремонта;

Для локомотивов, используемых в маневровой работе, в хозяйственном, вывозном и передаточном движении – не более 6-и месяцев со дня выхода из ремонта.

Разногласия о виновности заинтересованных сторон (депо) решаются начальником службы локомотивного хозяйства дороги.

1.8. Содержание и ремонт средств пожаротушения
и автоматической пожарной сигнализации

Ремонт средств пожаротушения и автоматической пожарной сигнализации при технических обслуживаниях ТО-2, ТО-3 и на ремонте ТР тепловозов выполняется согласно требованиям действующей Инструкции по обеспечению пожарной безопасности на локомотивах и моторвагонном подвижном составе.

1.9. Охрана труда и техники безопасности

Руководители депо, производящего технические обслуживания ТО-3, ТО-4, и ТР тепловозов, обязаны создать на рабочих местах, производственных площадях цехов, отделений условия труда, соответствующие действующим Правилам по охране труда при техническом обслуживании и текущем ремонте тягового подвижного состава и грузоподъемных кранов на железнодорожном ходу.

При проверке технического состояния агрегатов и узлов на работающем тепловозе, испытаниях и его обкатке руководствоваться действующими Правилами по технике безопасности и производственной санитарии при эксплуатации электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава.

Для обеспечения безопасных условий труда в депо должны разрабатываться местные инструкции. При изменении условий труда и внедрении новых технологий и технических средств должны соблюдаться требования соответствующих нормативных документов по охране труда, производиться корректировка местных инструкций.

1.10. Термины, применяемые в настоящем Руководстве

Отдельные термины, содержащиеся в настоящем Руководстве, имеют следующее значение:

1) Проверка. Комплекс операций или операция по определению состояния или положения деталей, проводников, подвижных и неподвижных соединений (включая контактные), изоляции и т. п. в сборочных единицах или состояние самих сборочных единиц тепловозов путем визуального осмотра (по внешним признакам), обстукивания, по показаниям приборов, воздействием на органы управления, измерением отдельных параметров.

2) Дефектация. Комплекс операций или операция по выявлению де-фектов (повреждений) деталей, проводников, подвижных и неподвижных соединений, изоляции и т. п. в собранных, частично или полностью разобранных сборочных единицах, с применением соответствующих технологических средств (измерительных инструментов и приборов, стендов, установок, приспособлений, дефектоскопов, средств технической диагностики, ЭВМ и т. д.).

3) Ревизия. Комплекс операций или операция по определению состояния или положения детали, проводников, подвижных и неподвижных соединений, изоляции, воды, топлива, смазки и т. п. в сборочных единицах или их положения на тепловозе или дизеле с применением соответствующих технологических средств (инструментов, приспособлений, стендов, установок и т. п.).

В ревизию могут входить операции по частичной разборке и сборке сборочной единицы, съемке крышек, люков, кожухов, операции по устранению незначительных дефектов и повреждений, смене смазки и т. п.

4) Ремонт. Комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности тепловоза (объекта ремонта) и восстановления ресурса тепловоза или его составных частей. В ремонт могут входить операции по проверке, дефектации, ревизии, разборке, очистке, восстановлению, сборке, смазке, испытанию и т. д. деталей и сборочных единиц. Содержание части операции ремонта может совпадать с содержанием некоторых операций проверки, дефектации и ревизии,

5) Исправная деталь. Деталь, состояние которой удовлетворяет тре-бованиям настоящего Руководства, и она пригодна для дальнейшей работы без какого-либо ремонта, ревизии, проверки, испытания.

6) Неисправная деталь. Деталь, требующая ремонта или проверки, состояние которой не отвечает требованиям настоящего Руководства (для данного вида технического обслуживания или ремонта).

7) Негодная деталь. Деталь, имеющая дефект, исправление которого запрещено настоящим Руководством.

1.11. Организация диагностирования тепловозов

1.11.1. Локомотивные депо, как правило, должны иметь пункты (позиции) диагностирования, оснащенные необходимыми приборами, системами для проверки технического состояния локомотивов, их оборудования и систем.

   1.11.2. Техническое диагностирование способно решать следующие основные задачи:
   проверку исправности (работоспособности) тепловозов или их со-ставных частей с определенной достоверностью;
   поиск дефектов с установленной глубиной;
   сбор исходных данных для прогнозирования остаточного ресурса составных частей;
   выдачу рекомендаций по результатам диагностирования о виде, объеме, месте ремонтно-восстановительных работ;
   устанавливать для каждого тепловоза нормативные показатели исправности (работоспособности) в эксплуатации, при техническом обслуживании, текущем и среднем ремонтах;
   устанавливать отсутствие каких либо дефектов при проверке исправ-ности (работоспособности) оборудования или его составных частей.

1.11.3. Диагностирование тепловоза должно осуществляться масте-ром-диагностом, назначенного из числа наиболее опытных и квалифицированных специалистов, хорошо знающих конструкцию и работу тепловоза, устройство диагностического оборудования и правила его использования и подготовленный на специальных курсах.

1.11.4. В помощь мастеру-диагносту должен выделяться слесарь-ремонтник для выполнения регулировочных и вспомогательных операций.

   1.11.5. Диагностирование подразделяется на плановое и заявленное:
   плановое диагностирование проводится при техническом обслуживании ТО-5д и текущем ремонте (ТР) для определения технического состояния, остаточного ресурса узлов и агрегатов, их потребности в регулировании, замене или ремонте. При этом назначаются объемы ремонтно-восстановительных работ, обеспечивающих безотказную работу локомотива до следующего планового осмотра или ремонта;
   заявленное диагностирование производится для выявления косвенных признаков неисправностей, устранение которых должно обеспечивать безотказность работы оборудования в период эксплуатации тепловоза.

   1.11.6. При наличии компьютерных систем АСУТ, в процессе диагностирования возможно использовать такие компьютерные программы, как:
   планирование технического обслуживания и текущих ремонтов локо-мотивов;
   экспертные системы поиска неисправностей;
   определение остаточного ресурса составных частей, узлов и агрегатов локомотива;
   определение вида, объема и места ремонтно-восстановительных работ;
   оптимизация технических требований на допуски, размеры при производстве текущего ремонта.

   1.11.7. Процесс диагностирования, как правило, должен состоять из подготовительного, основного и заключительного этапов:
   подготовительный - изучение журнала учета смены оборудования локомотива (ТУ-29); внешний осмотр контрольных точек и устранение по-мех, препятствующих доступу к ним; подготовка диагностических приборов к работе;
   основной – установление режима работы локомотива, способствую-щего проведению диагностических операций, измерение параметров технического состояния, оформления результатов диагностирования;
   заключительный – прогнозирование остаточного ресурса составных частей, агрегатов и локомотива в целом, постановка диагноза, назначение вида, объема, а также снятие диагностических средств с тепловоза.

1.11.8. Если тепловоз оборудован встроенной системой диагностирования (бортовой) результаты диагностирования накопленные в эксплуатации должны по каналу связи (интерфейсу) передаваться в компьютер пункта (участка) диагностирования.

1.11.9. По окончании диагностирования мастер-диагност должен со-общить старшему мастеру цеха об окончании работ и предоставить ему результаты по форме утвержденного протокола.

1.11.10. Результаты диагностирования должны храниться в электронной базе данных технического состояния локомотивного парка и выдаваться по требованию начальника депо или заместителя начальника депо по ремонту.

2. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ ПО РЕМОНТУ ДЕТАЛЕЙ
И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ (ОБЪЕКТОВ РЕМОНТА) ТЕПЛОВОЗОВ

2.1. Разборка и очистка объектов ремонта

2.1.1. Работы по разборке объектов ремонта должны выполняться исправным инструментом и приспособлениями, обеспечивающими сохранность деталей при демонтаже. Снятые сборочные единицы и детали (особенно с электрической изоляцией) должны укладываться на специальные стеллажи, предохраняя их от ударов.

   2.1.2. Перед снятием или разборкой сборочных единиц (механизмов) :
   проверяется наличие на деталях маркировки. Если маркировка отсут¬ствует или перепутана восстанавливается согласно требованиям чертежа или метится краской;
   измеряются зазоры, разбеги между деталями, определяется характер и величина износа трущихся деталей в рабочем положении, т. е. в том их положении, в котором они закреплены и приработались в процессе эксплуатации, устанавливается степень искажения формы деталей (овальность, конусность и т. д.);
   проверяется визуально (по наличию выступающей смазки, ржавчины, трещин, в том числе по окраске, следов блеска от трения и т. д.) или обстукиванием, нет ли ослабления деталей по посадке;
   неразъемные соединения деталей (сварные, клепаные) или неподвижные с гарантированным натягом при отсутствии признаков ослабления, разъединяются лишь в случае необходимости замены или ремонта отдельных деталей.

2.1.3. Регулировочные прокладки и фиксирующие штифты, служащие для центровки и фиксации объекта при его сборке и монтаже, при необходимости перед съемкой метятся и сохраняются, а при сборке устанавливаются на свои места. Годные крепежные детали (болты, шпильки, гайки и т. д.) после очистки и контроля их состояния сортируются по размерам.

2.1.4. Спаренные детали, требующие взаимной пригонки или обработки с одной установки, не распариваются, если они не подлежат замене. К таким деталям относятся обычно детали блока дизеля, подшипников коленчатого и распределительного валов, шатунов в сборе, части корпусов редукторов и т. д.

2.1.5. Сборочные единицы очищаются дважды: до и после разборки. Предварительная очистка необходима для обеспечения чистоты на рабочих местах.

2.1.6. Крупногабаритные сварные и литые детали, детали из черных и цветных металлов в зависимости от степени и характера загрязнения очищаются абразивами (пневмо- или гидроабразивным способом), вываркой в моющем растворе, струйным способом в моечных машинах и камерах с принудительной циркуляцией раствора, химическим способом (на основе ПАВ) и ультразвуковым методом. Допускается в отдельных случаях очистку деталей производить механическим инструментом или обтиркой вручную.

В качестве твердых абразивов рекомендуется применять кварцевый песок, гранулы различных пластмасс, фарфоровую и косточковую крошки, стеклосферу (стеклянные шарики) и т. д.

После абразивной очистки детали тщательно промываются.

Точно обработанные, шлифованные или полированные поверхности деталей, подверженные коррозии, после очистки смазываются маслом.

2.1.7. Сборочные единицы или детали, изготовленные из металла с электрической изоляцией, очищаются в зависимости от степени и характера загрязнения сжатым воздухом, струйным (душевым) способом, парами растворителя или мягкими абразивами. Допускается отдельные части очищать салфетками или тампонами, смоченными в бензине или спирте.

При абразивной очистке размеры абразивных частиц и давление воз¬духа должны подбираться опытным путем, чтобы предотвратить порчу изоляции.

В качестве мягких абразивов рекомендуется применять мелкую ко-сточковую крошку, окись алюминия и т. п. Для очистки металлических по-верхностей электрических аппаратов, не покрытых изоляцией, допускается применять твердые абразивы .

   2.1.8. Качество очистки определяется:
   открытых поверхностей - визуальным осмотром или оптико-визуальным методом, по смачиваемости поверхности водой (качество обезжиривания);
   закрытых полостей — оптико-визуальным методом, по времени протекания жидкости, по изменению объема жидкости, измеряемого до и после очистки.

2.2. Дефектация деталей и сборочных единиц тепловозов

2.2.1. Дефектация деталей и сборочных единиц производится с целью определения пригодности к дальнейшей эксплуатации в соответствии с до-пускаемыми нормами износа (см. приложение 1), а также возможности вос-становления дефектных и поврежденных деталей или необходимости их браковки.

Детали или отдельные части деталей, подлежащие дефектации, предварительно очищаются, а детали, подлежащие дефектации для обнаружения трещин, очищаются до и после проверки.

2.2.2. Выявление трещин у деталей и в сборочных единицах в зависимости от их габаритов и материала, характера и предполагаемого расположения дефекта или повреждения производится следующими методами неразрушающего контроля: оптико-визуальным, магнитопорошковым, электромагнитным (токовихревым дефектоскопом), цветным и люминесцентным, отраженного излучения (ультразвуковым), ударно-звуковым (простукиванием), компрессионным (опрессовкой жидкостью или воздухом).

2.2.3. При оптико-визуальном контроле с применением в необходи-мых случаях луп, эндоскопов, перископов, перископических дефектоскопов и т. п. особое внимание уделяется поверхностям, расположенным в зонах высоких тепловых и механических нагрузок, а также в зонах концентрации напряжений.

2.2.4. При проверке герметичности соединений или полостей, выявление трещин, пор и т. д. в сварных и литых деталях компрессионным методом (опрессовкой жидкостью). Испытание производится жидкостью при давлении, превышающем рабочее давление, если величина не оговорена настоящим Руководством. Продолжительность опрессовки 3—5 мин.

Если контролируемый объект ремонта не имеет полости для цирку¬ляции рабочей жидкости, давление опрессовки не должно превышать 0,1 МПа. Перед опрессовкой полости для циркуляции рабочей жидкости объекты ремонта очищаются от накипи, маслянистых отложений и других загрязнений.

2.2.5. Цветной и люминесцентный методы применяются для отыскания поверхностных трещин у демонтированных деталей и деталей, находящихся в сборочных единицах, изготовленных из магнитных и немагнитных материалов.

2.2.6. Магнитопорошковый метод применяется для контроля состояния стальных и чугунных деталей, выявления усталостных и закалочных трещин, волосовин, включений и других пороков металла, выходящих на поверхность.

После магнитной дефектоскопии детали подшипников качения, скольжения и любых трущихся пар подвергаются размагничиванию.

2.2.7. Ультразвуковая дефектоскопия (метод отраженного излучения) применяется для выявления глубинных пороков металлов (волосовин, трещин, усадочных раковин, пористости, шлаковых включений и непроваренных мест в сварочных швах), не выходящих на поверхность, у отдельных демонтированных деталей или деталей, находящихся в собранном виде, независимо от материалов, из которых они изготовлены, а также для отыскания мест пробоя газов в водяную систему охлаждения дизеля (в каком цилиндре и с какой стороны).

2.2.8. Электромагнитный метод (с использованием токовихревых дефектоскопов ВД-1ГА, ВДЦ-2М, ТВД и др.) применяется для выявления пороков магнитных и диамагнитных металлов (трещин, раковин, рыхлот, пор и т. д.), выходящих на поверхность или находящихся у поверхностного слоя демонтированных или собранных деталей.

2.2.9. Величина и характер износа деталей в зависимости от их конструкции определяются путем микрометража согласно требованиям, карт измерения основных деталей или по истечению воздуха или жидкости.

2.2.10. Уменьшение сечений от действия коррозии и зачистки деталей, изготовленных из проката и поковок, в местах, не подверженных износу от трения и не нормированных отдельными предписаниями, допускается не более чем на 15 % против чертежных размеров.

2.2.11. Измерительные средства (инструмент, приборы и устройства), применяемые для определения величин характера износа деталей, должны содержаться в постоянной исправности и периодически подвергаться проверке в установленные сроки.

2.2.12. Ответственность за организацию и проведение дефектации деталей возлагается на руководителя цеха, отделения.

2.3. Ремонт и сборка деталей типовых соединений сборочных единиц

   2.3.1. Резьбовое соединение (шпилька—деталь—гайка, болт—деталь, болт—гайка). Детали, имеющие сорванную, вытянутую или изношенную резьбу, забои-ны резьбы восстанавливаются одним из следующих способов:
   проточкой, расточкой и нарезанием резьбы под ближайший стандартный размер (под меньший размер у болтов, шпилек, концов валов, под больший размер у резьбовых отверстий);
   наплавкой с последующей нарезкой резьбы под чертежный размер, кроме случаев, оговоренных настоящим Руководством;
   постановкой ввертыша в резьбовое отверстие или заменой резьбового конца болта, шпильки или вала. Новые части изготавливаются из металла той же марки, что и ремонтируемые детали;
   нарезкой новых резьбовых отверстий (рядом со старыми) и заделкой старых отверстий резьбовыми пробками или заваркой.

   2.3.2. При сборке резьбового соединения соблюдаются следующие условия:
   проходные отверстия под болты в соединяемых деталях при относительном их смещении, не допускающем постановку болта соответствующего размера, исправляются рассверловкой, развертыванием или наплавкой. В последнем случае отверстия обрабатываются под чертежный размер. Раздача отверстий оправкой не допускается;
   запрещается применять болты, шпильки и гайки, имеющие разработанную, сорванную или забитую резьбу, забитые грани головок. Резьба болтов и гаек ответственных соединений проверяется резьбовыми калибрами;
   не допускается вворачивать болты увеличенной длины или болты чертежной длины в резьбовые отверстия уменьшенной (против чертежной) глубины;
   для плотной посадки шпилек или ввертышей допускается устанавливать их на густотертом сурике или цинковых белилах;
   ось резьбы шпильки должна быть перпендикулярна (неперпендикулярность допускается не более 0,2 мм на длине 100 мм), а торец гайки параллелен опорной поверхности детали, в которую вворачивается шпилька. Плоскости шайб должны быть параллельны между собой;
   чтобы исключить возможные перекосы и коробления деталей, гайки и болты затягиваются усилием и в последовательности, установленными Технологической инструкцией или чертежами на сборку данной сборочной единицы. Длина части болта или шпильки, выступающей из гаек, должна быть не менее одной нитки резьбы и не более указанной на чертеже;
   все шурупы при креплении деревянных деталей вворачиваются до отказа. Забивать их запрещается;
   все резьбовые отверстия зенкуются под углом 120° до наружного диаметра резьбы;
   при постановке ступенчатой шпильки утолщенная часть ее должна утопать над поверхностью детали, куда шпилька ввертывается, не менее чем на 1 мм;
   стопорение детали производится согласно требованиям чертежа на сборку данной сборочной единицы.

Отверстие под шплинт у шпильки (или болта), установленной в сборочной единице, располагается в удобном для постановки шплинта положении.

Негодные пружины и фасонные шайбы, шплинты и другие детали, служащие для стопорения (контровки), заменяются новыми.

Механическая обработка деталей, после сварочных работ, производится с соблюдением требований чертежей.

   2.3.3. Детали шпоночного соединения, имеющие смятие и износ пазов, ослабление посадки или деформацию шпонки, взаимное перемещение сочлененных в узел деталей, восстанавливаются одним из следующих способов :
   механической обработкой пазов спариваемых деталей до ближайшего ремонтного размера с постановкой шпонки ремонтного размера;
   механической обработкой паза одной из деталей под ремонтный размер с постановкой ступенчатой шпонки. Допускается увеличивать пазы по ширине против чертежного размера:
     а) при ширине паза более 10 мм - на 1 мм;
     б) при ширине паза до 10 мм - на 0,5 мм;
   электродуговой наплавкой пазов с последующей обработкой под чертежный размер с постановкой шпонки чертежного размера, кроме случаев, оговоренных особо;
   фрезеровкой нового паза у охватывающей детали с постановкой шпонки чертежного размера;
   заменой части детали — постановкой втулки в отверстие охватывающей детали или заменой шпоночной части конца вала с изготовлением шпонки чертежного размера, при этом металл должен быть той же марки, что и ремонтируемой детали.

   2.3.4. При сборке шпоночного соединения соблюдаются следующие основные требования:
   ось шпонки должна быть параллельна оси вала и охватывающей детали;
   высота выступающей части шпонки должна быть одинаковой по всей длине в пределах допусков чертежа;
   допуски на посадку шпонки в пазах деталей должны быть в пределах, указанных на чертеже;
   при постановке ступенчатой шпонки утолщенная часть ее не должна выступать над поверхностью детали.

2.3.5. Детали шлицевого соединения с предельным износом шлицев ремонтируются, а детали, имеющие откол шлицев, заменяются. Перед разъединением шлицевого соединения, для сохранения взаимной ориентировки шлицев в рабочем положении разъемные части отмечаются меткой.

   В зависимости от прочности деталей отдельные детали восстанавливаются одним из следующих способов:
   заменой шлицевого конца вала новым;
   постановкой ремонтной шлицевой втулки внутрь охватывающей детали ;
   наращиванием изношенной поверхности шлицев электроискровым способом или хромированием с последующей зачисткой наждачным камнем или шлифовкой;
   вибродуговым способом под слоем флюса, электродуговой или газовой наплавкой с последующими станочной и термической обработками согласно размерам и техническим условиям чертежа. Новые детали должны изготавливаться из металла предусмотренного чертежом.

   2.3.6. При сборке шлицевого соединения соблюдаются следующие требова-ния:
   допуски на посадку сопрягаемых деталей должны быть в пределах установленных норм;
   распаровка годных деталей шлицевой пары не допускается. Детали-пары, ранее работавшие вместе, соединяются согласно меткам, поставленным перед их разъединением;
   в случае сборки соединений из годных (распарованных) деталей, бывших в эксплуатации, боковой зазор между шлицами (контролируемый индикаторным приспособлением) не должен превышать максимально допустимого зазора для соединения из новых деталей более чем на 30 %;
   радиальное биение или биение торцовой поверхности фланца охватывающей детали (полумуфты, вилки кардана и т. п.) после ее установки на конце вала допускается:
   при диаметре окружности фланца до 200 мм - 0,05 мм;
   при диаметре окружности фланца от 200 до 300 мм - 0,10 мм;
   при диаметре окружности фланца от 300 до 500 мм - 0,15 мм;

Перед соединением деталей шлицы смазываются.

   2.3.7. Детали неподвижного конусного соединения, имеющие задиры, смятие или наклеп контактирующих поверхностей, в зависимости от их конструкции и прочности, восстанавливаются одним из следующих способов:
   разверткой, шлифовкой или проточкой конусных поверхностей;
   наплавкой с последующей механической обработкой конусных поверхностей до чертежного размера;
   заменой части детали — постановкой втулки в отверстие охватывающей детали или заменой конусной части вала с последующей обработкой конусных поверхностей до чертежного размера;
   осталиванием поврежденных поверхностей с последующей обработкой их до чертежного размера.

Наплавка конусных поверхностей деталей, работающих со знакопеременной нагрузкой, производится только вибродуговым способом под слоем флюса.

   При любом способе обработки конусных поверхностей деталей обеспечивается:
   минимальное радиальное биение поверхности рабочей части конуса относительно направляющей поверхности вала или отверстия охватывающей детали;
   совпадение вершины рабочей части конуса с осью вала или отверстия охватывающей детали.

2.3.8. При сборке неподвижных конусных соединений соблюдаются следующие основные условия:
сопрягающие конусные поверхности обрабатываются и притираются между собой. Притирка деталей производится по возможности при вертикальном положении вала (охватываемой детали). Прилегание притертых поверхностей деталей контролируются по краске. Отпечаток краски должен быть равномерным и составлять не менее 60 % площади. Наработок, более 0,02 мм, образующийся у основания конусных поверхностей от повторных притирок деталей, удаляется шлифованием. Осевой натяг в соединениях должен быть установлен в пределах, указанных на чертеже.

Сборку соединения допускается осуществлять с предварительным нагревом охватывающей детали, охлаждением вала или с применением пресса.

   2.3.9. Подвижное конусное соединение с шириной притирочного пояса за-порного конуса более 0,5 мм (клапаны цилиндровой крышки, нагнетательные клапаны топливных насосов, пробковые краны и другие детали) с выгоранием, раковинами, износом, наклепом и другими дефектами и повреждениями рабочих частей конусов в зависимости от прочности и материала деталей восстанавливаются одним из следующих способов:
   взаимной притиркой рабочих частей конусов с применением притирочных паст или шлиф-порошков, смешанных с маслом;
   зенковкой вручную или станочной обработкой (шлифованием или проточ-кой) рабочих частей конусов с обязательным доведением углов рабочих частей ко-нусов до чертежных размеров и последующей взаимной притиркой;
   при износе тарелок клапанов цилиндровых крышек, пробковых конусных кранов и т. п. наплавкой рабочей части поверхности конуса одной детали, станочной обработкой и последующей взаимной притиркой деталей.

При любом способе обработки конусных поверхностей обеспечиваются тре-бования, приведенные в п. 2.3.8.

Притирочный поясок (контактный след) на рабочей части конуса каждой детали должен быть непрерывным по окружности, шириной не менее 1 мм или в пределах, указанных в настоящем Руководстве. Допускается оставлять на конусной части деталей круговые и поперечные риски, неглубокие раковины, расположенные вне притирочного пояска.

Детали подвижных конусных соединений с шириной притирочного пояска запорного конуса менее 0,5 мм (типа запорного конуса распылителя форсунки ди-зеля) с наклепом или износом конусной поверхности восстанавливаются обработкой конусных поверхностей деталей на прецизионных станках с обязательным до-ведением углов запорных конусов до чертежных размеров с последующей притир-кой.

Качество притирки запорных конусов деталей подвижных конусных соединений контролируется предварительно по карандашным рискам, а окончательно — наливом керосина, опрессовкой жидкостью или воздухом. При проверке керосином или опрессовке пропуск жидкости или "потение" в соединениях не допускается. При контроле опрессовкой воздухом шипение или образование пузырьков (после смачивания мыльной водой) не допускается.

   2.3.10. Ослабление посадки деталей неподвижных соединений восстанавлива-ется одним из следующих способов:
   приданием посадочной поверхности одной из деталей цилиндрической формы (если это необходимо) и наращиванием посадочной поверхности другой детали;
   наращиванием посадочных поверхностей обеих деталей и приданием им чертежных размеров.

   Наращивание посадочных поверхностей производится одним из сле-дующих способов:
   при толщине наращиваемого слоя до 0,2 мм напылением, хромированием, осталиванием, меднением, электроискровым способом, а нанесением клеевых композиций (составов) — толщиной не более 0,15 мм;
   при толщине наращиваемого слоя до 0,3 мм цинкованием, напылением, металлизацией, осталиванием, горячей раздачей, осадкой, обжатием, наплавкой;
   при толщине наращиваемого- слоя более 0,3 мм осталиванием, элек-тродуговой или газовой газопорошковой наплавкой, плазменной наплавкой и постановкой ремонтной втулки (на вал или в отверстие) со стенками толщиной не менее 3 мм.

Наплавка валов, шатунов и других деталей, работающих со знакопеременной нагрузкой запрещается, кроме случаев, оговоренных особо. При выборе способа ремонта учитываются особенности конструкции, прочность деталей и степень соблюдения посадки.

   2.3.11. Сборка неподвижных соединений выполняется с соблюдением следующих основных требований:
   перед соединением сопрягаемые поверхности деталей осматриваются и измеряются. Заусенцы на сопрягаемых поверхностях зачищаются. Натяг в соединениях допускается в оговоренных чертежом пределах;
   для увеличения надежности соединения рекомендуется на одну из со-прягаемых поверхностей нанести слой клея Ф6 или Ф40 толщиной 0,01—0,04 мм с последующей термообработкой. Для уменьшения трения при напрессовке поверхности деталей смазываются тонким слоем масла, обеспечивается плавный заход (фаской);
   сборка соединения выполняется с предварительным нагревом охватывающей детали, охлаждением охватываемой детали или при помощи пресса. В последнем случае применяется приспособление, обеспечивающее действие усилия запрессовки строго по оси запрессовываемой детали. Вести сборку соединения ударами непосредственно по детали без применения оправок запрещается;
   запрессовка детали производится до положения, указанного на чертеже.

   2.3.12. Сборочные единицы с неразъемным подшипником скольжения (например, соединение поршня с шатуном при помощи пальца, шарнирные соединения рессорного подвешивания тележек, подшипники маслопрокачивающего насоса и т.п.) с предельным износом деталей (когда зазор между деталями трущейся пары превышает максимально допустимый чертежный зазор на 25 % и более, кроме случаев, оговорен¬ных особо) в зависимости от конструкции и прочности материала деталей, а также экономической целесообразности ремонта восстанавливается одним из следующих способов:
   обработкой одной из деталей, чаще всего шейки вала ( пальца, оси, цапфы, валика), под ремонтный размер с одновременным уменьшением диаметра отверстия втулки подшипника;
   заменой одной из деталей новой и восстановлением нормальной формы (устранением овальности более 0,05 мм) трущихся частей незаменяемой детали;
   восстановлением нормальных размеров и форм деталей путем наращивания согласно требованиям п. 2.3.10.

   2.3.13. Сборка сборочных единиц с неразъемными подшипниками скольже-ния должна обеспечиваться:
   посадкой втулки в подшипниковом гнезде, установленной чертежом. При этом отверстия втулки, служащие для подвода смазки в подшипник, совмещаются с соответствующими отверстиями в гнезде. Втулка закрепляется от проворота согласно чертежу;
   установкой зазора "на масло" в подшипнике и свободное относительное вращение (перемещение) трущихся деталей. Разность зазоров "на масло" у подшипников многоопорных валов должна составлять не более 15 %;
   соосностью подшипников (совпадение геометрических осей) и минимальную ступенчатость несущих (рабочих) поверхностей подшипников многоопорных валов (вал, валик или ось покоится на двух или более опорах). Соосность и ступенчатость подшипников многоопорных валов определяется технологическим валом (или соответствующей технологической деталью), оптико-механическими приборами;
   прилеганием шеек многоопорных валов к несущим (рабочим) по-верхностям подшипников. Неприлегание (провисание) отдельных шеек допускается не более 0,05 мм.

   2.3.14. Подшипники качения сборочных единиц не допускаются к эксплуатации при наличии следующих дефектов и повреждений (кроме случаев, оговоренных особо):
   отколов металла или трещин на поверхности качения (на кольцах, шариках или роликах);
   цветов побежалости и следов заклинивания на поверхности качения деталей вследствие перегрева;
   выбоин и отпечатков удара на беговых дорожках колец (или на поверхностях цапф) от тугой посадки или ударной нагрузки;
   выкрашивание или шелушение металла, мелких раковин, большого числа точек на поверхностях качения деталей;
   раковины коррозионного и некоррозионного характера;
   глубоких рисок, забоин на поверхностях качения деталей;
   повреждения сепараторов: надлом, трещины, срезы и ослабление заклепок, выработка гнезд до выпадания роликов;
   зазора между стальными штампованными сепараторами и буртом внутреннего кольца шарикоподшипника с диаметром отверстия до 30 мм менее 0,2 мм, с диаметром отверстия более 30 мм — менее 0,3 мм;
   предельного износа и деформации деталей, т. е. когда осевой или ра-диальный зазор, разность диаметров шариков или роликов и т. д. более допускаемых норм.

При наличии в одном подшипниковом гнезде или сборочной единице двух и более подшипников качения и в случае замены одного из них должны быть, как правило, заменены и другие, т. е. произведена комплектная замена подшипников, например в крестовинах кардана, грузах регулятора частоты вращения и т. д.

   2.3.15. Допускаются к дальнейшей эксплуатации подшипники качения, имеющие незначительные дефекты и повреждения:
   царапины и риски на посадочных поверхностях колец, появившиеся вследствие ослабления посадки;
   забоины, вмятины, следы коррозии на сепараторе, не препятству-ющие нормальному движению шариков и роликов;
   темные пятна коррозионного характера на поверхностях качения деталей, устраняемые зачисткой;
   матовую поверхность качения деталей как следствие нормального износа;
   деформацию и износ гнезд сепаратора сферического роликового под-шипника, устраняемые обжатием сепаратора;
   риски и коррозию на поверхностях качения и в местах посадки деталей подшипников допускается устранять зачисткой вручную мелкой шлифовальной шкуркой.

Техническое обслуживание и ремонт сборочных единиц с подшипниками качения (букс колесных пар, тяговых электродвигателей, тяговых генераторов, редукторов и др.) производится согласно действующей Инструкции по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава, утвержденной МПС.

До монтажа у всех подшипников, бывших в эксплуатации, проверяется равномерность хода и зазор между деталями. Степень допустимого шума и неравномерность хода определяется сравниванием с эталонным подшипником данного типа.

Годными для повторного использования считаются подшипники, имеющие ровный, без заедания ход и незначительный шум, а также установленные зазоры и размеры.

Восстановление посадки колец подшипников на валах или в подшипниковых гнездах производится одним из способов, указанных в п. 2.3.10.

   2.3.16. При сборке узлов с подшипниками качения соблюдаются следующие основные требования:
   натяг в соединениях выдерживается согласно требованиям чертежа. При этом если вращается вал, то внутреннее кольцо подшипника должно иметь неподвижную посадку, а наружное кольцо в гнезде — подвижную (кроме случаев, оговоренных особо). Если вращается гнездо (корпус), то наружное кольцо подшипника должно иметь неподвижную посадку, а внутреннее кольцо — подвижную (кроме случаев, оговоренных особо);
   овальность или биение шеек валов в местах монтажа внутренних колец подшипников качения не должны превышать допустимое значение овальности или биения для новых аналогичных деталей более чем на 0,02 мм (кроме случаев, оговоренных особо);
   наружные кольца перед монтажом в корпус поворачиваются на 45 или 90° относительно положения, которое они занимали ранее (до разборки сборочной еди-ницы), в целях не нагружения их беговых дорожек на одну и ту же зону;
   монтаж подшипника на вал выполняется с предварительным нагревом до температуры 60-100°С подшипника или внутреннего кольца, с охлаждением вала или при помощи пресса. В последнем случае применяются приспособления (оправки), обеспечивающие действия усилия запрессовки по оси кольца. Если подшипники монтируются одновременно на вал и в гнездо, оправка должна упираться одновременно в торцы обоих колец подшипников.

Нагрев подшипников (или колец) разрешается производить в масляной ван-не, в электрических печах, индукционным способом. Время выдержки при температуре 60-100 °С должно выбираться в зависимости от размера подшипника.

   Запрещается нагревать подшипники (или кольца) открытым огнем, монти-ровать и демонтировать подшипник (кольцо) ударами, наносимыми непосредствен-но по подшипнику. Подшипник после монтажа на вал должен упираться в его за-плечик или в деталь, указанную на чертеже сборочной единицы, при посадке в корпус — в бурт гнезда. В случае нагрева деталей индукционным нагревателем детали после запрессовки размагничиваются;
   качество сборки сборочной единицы с подшипниками качения контролирует-ся по легкости вращения вала, наличию осевого разбега у вала с шарикоподшипни-ком, радиального зазора между роликами и кольцами у роликовых подшипников. Эти величины должны быть в пределах установленных норм;
   после сборки подшипников, работающих на пластичной (консистентной) смазке, подшипники смазываются в соответствии с требованиями действующей Инструкции по ремонту узлов с подшипниками качения. Разрешается щели между роликами и шариками заполнять смазкой до монтажа подшипника. Запрещается смешивание различных сортов смазок для смазки подшипников одной сборочной единицы.

   2.3.17. Детали сборочных единиц движущиеся возвратно-поступательно (поршень—гильза, золотник—втулка и т. п.), потерявшие работоспособность в результате износа и других повреждений, восстанавливаются перекомплектовкой, хромированием, осталиванием с соблюдением следующих требований:
   дефекты (натиры, риски и т. п.) с отдельных участков трущихся поверхностей деталей удаляются слесарно-механической обработкой при помощи притиров, алмазных камней, паст, нанесенных на войлок, с последующей полировкой;
   в случае замены одной из деталей новой или отремонтированной восстанав-ливается нормальная форма трущейся поверхности у незаменяемой детали слесарно-механической или станочной обработкой;
   поверхности деталей с общей осью (когда охватывающая деталь имеет два и более отверстия с различными диаметрами, но с обшей осью или когда две или более детали смонтированы на одном валике или оси) обрабатываются так, чтобы несоосность трущихся деталей была минимальной;
   деталям прецизионных пар топливной аппаратуры после восстановления производится стендовая обкатка в течение 1 ч в сборе с форсункой или топливным насосом;
   зазоры между деталями у восстановленных сборочных единиц должны соответствовать чертежам, перемещение и вращение вокруг оси свободное, без заеданий.

   2.3.18. Зубчатые колеса с трещиной у основания зуба, отколом хотя бы одно-го зуба, предельным износом зубьев заменяются. Запрещается устранять износ и трещины зубьев зубчатых колес наплавкой или сваркой. Разрешается оставлять в эксплуатации зубчатые колеса:
   если вмятины, мелкие раковины (в виде сыпи) и другие дефекты имеют глубину не более 0,2 мм, а отдельные до 0,5 мм и их общая площадь не превышает 10 % эвольвентной (рабочей) поверхности одного зуба;
   с отколом части зуба, если отколовшаяся часть находится от торца зуба на расстоянии, не превышающем 10 % длины зуба. Острые кромки поврежденного зу-ба закругляются.

Износ зубьев цилиндрических колес определяется непосредственным измере-нием штангензубомером. Износ зубьев конических зубчатых колес определяется по характеру работы передачи. Работа конической зубчатой передачи считается нор-мальной, когда колеса собранной передачи вращаются свободно, без толчков и рывков, при этом боковой и радиальный зазоры между зубьями находятся в пределах нормы, а от¬носительное смещение зубьев по "затылкам" не превышает 2 мм.

   2.3.19. При сборке зубчатой передачи соблюдаются следующие основные условия:
   линия касания зубьев колес, т.е. линия приложения окружного усилия, должна находиться на начальной окружности обоих колес;
   переход от одного зуба к другому, т. е. выход из зацепления одного зуба и начало зацепления следующего зуба, должен быть плавным, без толчков, рывков;
   осевое биение колеса, установленного на валу, при измерении индикатором по окружности впадин не должно превышать (кроме случаев, оговоренных особо):
     при диаметре окружности впадин до 200 мм - 0,10 мм;
     при диаметре окружности от 200 до 300 мм - 0,15 мм;
   при диаметре окружности от 300 до 500 мм - 0,20 мм;
   при диаметре окружности более 500 мм - 0,25 мм;
   боковой и радиальный зазоры между зубьями колес должны быть в установленных пределах, а прилегание (контакт) зубьев по их длине (по краске) должно составлять не менее 70 % у цилиндрических шестерен и 40 % у конических (со стороны узких концов зубьев). Боковой зазор между зубьями колес конической передачи регулируется смеще¬нием колес на валах или колес вместе с валами, у зубчатых колес цилиндрической передачи, как правило, — подбором колес, а в регулируемых конструкциях — изменением межцентрового расстояния с последующей фиксацией подвижной части согласно чертежу;
   измерение бокового зазора между зубьями колес в зависимости от конструкции передачи производится индикаторным приспособлением, щупом или по свинцовой выжимке. При проверке бокового зазора между зубьями конической передачи индикатором колеса прижимаются торцами к соответствующим опорным поверхностям (раздвинуты или сдвинуты). Зазор измеряется дважды: при раздвинутых и сдвинутых зубчатых колесах;
   радиальный зазор между зубьями колес определяется по свинцовой выжимке.

Работа зубчатой передачи считается нормальной, если колеса вращаются свободно, без толчков и рывков.

   2.3.20. Ремни клиноременной передачи, потерявшие эластичность, имеющие вытяжку, с поврежденными или изношенными рабочими поверхностями, заменяются. Износ канавок шкивов устраняется наплавкой с последующей механической обработкой. Профиль канавок шкивов должен соответствовать чертежу, а шероховатость рабочих поверхностей должна быть не ниже Rz < 20 (5-го класса). При сборке клиноременной передачи соблюдаются следующие требования:
   валы шкивов устанавливаются параллельно, а канавки — против друг друга. Допускаемая непараллельность осей вращения — не более 1 мм на 100 мм длины. Допуск на смещение канавок — не более 3 мм на 1 м межосевого расстояния;
   разность между длинами комплектуемых ремней (при одинаковом натяжении) допускается не более 4 мм при длине ремня до 1600 мм, 8 мм — при длине ремня до 2500 мм и 12 мм — при длине ремня до 4500 мм;
   осевое и радиальное биение шкивов, установленных на валах, допускается не более 0,1 мм при диаметре шкива до 300 мм и 0,20 мм - до 600 мм;
   степень натяжения каждого ремня контролируется по величине стрелы прогиба от усилия, прилагаемого к середине длины ремня.

Величина стрелы прогиба ремня от усилия 10Н (1 кгс) должна составлять 6 - 9 мм на каждый метр его длины. Величина стрелы прогиба для старого ремня допускается до 30 % больше, чем для нового ремня (проработавшего не более 48 ч) .

2.3.21. Резиновую манжету (кольцо), войлочное или фетровое кольцо сборочной единицы с сальниковым уплотнением при разборке уплотнения заме-няется новыми независимо от их состояния. Самоподвижные сальники, имеющие рванины, трещины, неровности на рабочей поверхности, заменяются.

   При сборке узлов, имеющих сальниковые уплотнения, соблюдаются следующие основные требования:
   для сальниковых уплотнений используются материалы, удовлетворяющие требованиям чертежа;
   войлочные или фетровые кольца, устанавливаемые в крышках подшипников, должны входить в выточку крышки плотно. Поверхность колец должна быть чистой и ровной, без утолщений, выемок и подрезов, обжимать детали равномерно и плотно;
   разрезные сальниковые кольца, служащие для уплотнения вращающихся валов, располагаются так, чтобы угол между стыками смежных колец составлял 120 или 180°;
   самоподвижный сальник (с кожаной или резиновой манжетой), служащий для уплотнения вращающихся или скользящих валов, и резиновые уплотнители' (манжеты, кольца), предназначенные для уплотнения пары (поршень—цилиндр), должны обеспечивать плотное и равномерное прилегание манжеты к валу или цилиндру. С этой целью разрешается укорачивать пружину сальника. Поверхность шейки вала (оси, штока) или цилиндра в месте прилегания манжеты (кольца) должна быть ровной и чистой, след выработки глубиной более 0,1 мм, способствующей утечке жидкости или воздуха, устраняется. Поверхность резиновой манжеты, вала или цилиндра покрывается смазкой, предусмот-ренной картой смазки тепловоза;
   при установке самоподвижного сальника в гнезде усилие запрессовки прикладывается только к корпусу сальника. В свободном положении сальника его пружина должна сжимать манжету на 2—5 мм по диаметру. После запрессовки манжеты уплотняющая кромка должна находиться в одной плоскости. Не допускается наличие восьмерки.

В целях получения необходимой плотности контролирующие поверхнести сальникового гнезда (корпуса) рекомендуется покрывать клеем Ф6 или Ф40, шеллаком, герметиком или свинцовыми белилами.

2.3.22. Дефекты и повреждения заклепочного соединения (ослабление и срез заклепок, изгиб стержней заклепок в отверстиях, смещение осей головок относительно оси стержней заклепок сверх установленного допуска) устраняются заменой заклепок новыми. Подсадка и подчеканка слабых и дефектных заклепок в холодном или нагретом состоянии запрещаются. При сборке заклепочного соединения отверстия под заклепки в соединяемых частях при относительном их смещении исправляются рассверловкой, разверткой или наплавкой. В последнем случае отверстия обрабатываются под чертежный диаметр.

Раздача отверстий оправкой не допускается. Заусенцы и острые края отверстий обязательно удаляются зенковкой. Длина выступающей части стержня заклепки должна быть от 1,3 до 1,6 диаметра стержня. Заклепки должны полностью заполнять отверстия и плотно сжимать соединяемые части. Головки заклепок должны быть полномерными, без зарубин, глубоких вмятин, плотно прилегать к соединяемым частям и располагаться центрально к оси стержня.

   2.3.23. Резиновые и резинометаллические детали сборочных единиц заменяются, когда:
   на поверхности резины (резиновых и резинометаллических деталей) имеются трещины и отслоения, превышающие установленные допуски. От-дельные повреждения резины глубиной до 2 мм допускается удалять срезкой с плавным выходом к поверхности;
   толщина резиновой детали или слоя резины на резинометаллической детали меньше чертежной величины на 15 % вследствие остаточных деформаций;
   поверхность резины размягчена (под действием различных растворителей) более чем на 10% толщины;
   произошло отслоение резины от армировки у резинометаллической шайбы и сайлент-блока более чем на 10 % высоты и 20 % длины окружности;
   у отверстий резиновых деталей имеются глубокие надрывы, трещины, а также значительное искажение формы.

   2.3.24. Соединение с деталями, базирующиеся на плоскостях (блок, картер, корпусные детали редукторов, подшипниковые планки масляного насоса, подшипниковые крышки, фланцы и т.д.), имеющие износ, коробление, забоины, задиры, а также наклеп контактирующих плоскостей восстанавливаются одним из следующих способов:
   при незначительных размерах дефектов и повреждений — зачисткой шлифованием, шабровкой или притиркой вручную;
   при значительных повреждениях, износах, вмятинах, забоинах — наплавкой, металлизацией, осталиванием, заделкой эпоксидными смолами (клеем).

В случае механической обработки деталей уменьшение высоты привалочных плоскостей против чертежных размеров допускается не более 15%.

   2.3.25. При сборке соединения с деталями, базирующимися на пло-скостях, соблюдаются следующие основные условия:
   прямолинейность и плоскостность привалочных плоскостей крупных дета-лей (картера, блока, поддизельной рамы, корпусов редукторов и т. п.) проверяются контрольной линейкой, уровнем, оптическими приборами;
   неприлегание привалочных поверхностей крупных деталей (при незакрепленных деталях) допускается не более 0,10 мм на каждый метр длины. Разрешается оставлять отдельные просветы между привалочными поверхностями величиной до 0,15 мм не более чем в трех местах по длине или периметру детали;
   привалочные (контактирующие) поверхности мелких деталей проверяются по контрольной плите (по краске);
   прилегание контактирующих поверхностей допускается не менее 80 % площади;
   для повышения плотности (герметичности) между сопрягаемыми по-верхностями деталей допускается укладывать шелковую, крученую, хлопчатобумажную или асбестовую нить, покрывать поверхность герметизирующей пастой или клеевыми составами;
   при соединении деталей необходимо строго соблюдаются правила последовательности и равномерности затяжки крепежных деталей, установленные технологическими инструкциями по ремонту или сборочными чертежами;
   после окончательного закрепления детали фиксируются между собой штифтами, призонными болтами или другим способом, указанным на чертеже сборочной единицы;
   в случае замены дефектных или поврежденных фиксирующих штифтов (конусных, цилиндрических) или призонных болтов новыми, отверстия под у соединяемых деталей проверяются совместно разверткой и только после этого по ним притачиваются новые штифты или болты. Натяг в соединениях устанавливается в пределах, указанных на чертеже.

Увеличение диаметра отверстия под штифт или призонный болт допускается не более 20 % чертежного.

   2.3.26. Конусные или шарово-конусные муфты соединений трубопроводов (топлива, масла, воды и воздуха) с забоинами по поверхности запорных конусов, со значительной деформацией деталей в зависимости от назначения и длины трубопроводов, степени повреждения деталей восстанавливается одним из следующих способов:
   станочной обработкой конусных поверхностей деталей или опиловкой вручную по кондуктору-калибру с доведением углов конусов до чертежных размеров;
   удалением конусных частей трубок с последующей высадкой новых конусов. При этом должны заменяться новыми все детали муфты (гайки, шайбы);
   ручной обработкой конусных поверхностей трубок (раздачи) с доведением углов конусов до первоначальных размеров.

Трубки высокого давления с трещинами подлежат замене. При формировании и высадке конусов в трубках высокого давления от топливного насоса к форсунке выдерживается их длина в соответствии с чертежом.

Трещины трубок низкого давления разрешается устранить сваркой, постановкой резьбовых муфт или вырезкой поврежденных участков.

Гибку труб допускается производить в холодном и горячем состоянии. При радиусе загиба менее шести внешних диаметров гибка производится только в горячем состоянии. Запрещается изгибать трубы радиусом менее трех внешних диаметров трубы. Допускается овальность трубы после гибки до 20 % чертежного диаметра.

   Трубопровод на собранном объекте ремонта или отдельные трубы после ремонта должны опрессовываться в течение 5 мин давлением:
   0,4 МПа (4 кгс/см2) - трубы водяной системы., топливной системы, низкого давления;
   0,8 МПа (8 кгс/см2) - масляной системы.

В процессе гидравлического испытания (опрессовки) труб низкого давления допускается обстукивать их легкими ударами молотка. Течь и "потение" в соединениях не допускаются.

   2.3.27. При сборке трубопроводов должны соблюдаться следующие основные условия:
   концы труб иметь стандартную резьбу и зенковку внутренних краев;
   использоваться соединительная арматура (муфты, угольники, ниппели, тройники и т.д) согласно требованиям чертежа;
   соединения уплотняться предусмотренным чертежом способом;
   при соединении трубопроводов с помощью дюритовых шлангов и стягивающих хомутов, внутренний диаметр шланга должен быть на 0,5-1 мм меньше наружного диаметра трубопровода, расстояние между концами трубопроводов составлять не менее 5 мм и не более половины диаметра трубы. Стягивающие хомуты устанавливаться на расстоянии не менее 10 мм от края дюритового шланга и равномерно затягиваться. Повреждение шланга в результате чрезмерной затяжки хомута не допускается;
   при монтаже трубопроводов с отбуртованными концами труб, конусным или шарово-конусными соединениями обеспечиваться равномерное затягивание гаек, точность прилегания бурта и наконечника или отбуртовки к торцовой поверхности гайки. Размер отверстия в прокладках, устанавливаемых в соединениях с накидными гайками, должен быть не менее внутреннего диаметра трубы;
   толщина бурта трубы и ее стенки должны быть одинаковыми. В месте отбуртовки трубы должен быть плавный переход, трещины, надрывы и морщины на отбуртованной части трубы не допускаются;
   особое внимание должно обращаться на точность совмещения осей трубопроводов и отверстия конусной детали.

Запрещается напряженное соединение трубопроводов (с натягом). Гайка на конусную деталь должна навертываться свободно, не стягивая трубу. Допускается подгибка труб. Забоины, риски, вмятины и другие дефекты на конусных поверхностях наконечника трубы и конусной детали не допускаются. Трубопроводы надежно закрепляются в соответствии с чертежами, не касаться других деталей и вращающихся частей. При перекрещивании трубопроводов и электрической проводки зазор между ними, а также между трубами и другими деталями устанавливается не менее 10 мм.

2.3.28. У винтовых пружин проверяется высота в свободном состоянии, равномерность шага и целостность витков, перпендикулярность опорных поверхностей к геометрической оси пружины, нет ли трещин. У пружин, устанавливаемых в ответственных сборочных единицах, кроме того, проверяется упругость (высота пружины под статической нагрузкой). Пружины, высота которых в свободном состоянии или под статической нагрузкой менее чертежной на 8 % и более, восстанавливаются, а имеющие трещины и изломы витков заменяются. Отклонение оси пружины от перпендикуляра к торцовой плоскости разрешается устранять шлифовкой торцов пружины. Чертежную высоту, упругость пружин допускается восстанавливать термообработкой. При сборке сборочных единиц с двумя концентрично расположенными пружинами их размещают так, чтобы напряжение витков наружной и внутренней пружин было разным. Разность высот одноименных пружин одного комплекта или одной сборочной единицы допускается не более 5 %.

2.4. Сборка, испытание и монтаж объекта ремонта

2.4.1. Сборочные работы производятся согласно требованиям Технологической инструкции на сборку данного объекта, исправным инструментом и приспособлениями, обеспечивающими высокую производительность труда, надлежащее качество операций, удобство и безопасность работ.

2.4.2. До выполнения сборочных операций детали очищаются, осматриваются, мелкие дефекты и повреждения (забоины, острые края, кромки, заусенцы и т. п.) устраняются. Масляные каналы, смазочные и резьбовые отверстия в деталях промываются и продуваются сжатым воздухом. Трущиеся части деталей перед установкой в сборочную единицу смазываются. Полностью восстанавливается маркировка деталей.

2.4.3. Уплотнительные прокладки из бумаги, картона, паронита, резины заменяются новыми, изготовленными в соответствии с требованиями чертежей. Прокладки из красной меди, годные к упо-треблению, обжимаются под прессом для устранения неровностей и отжигаются. Поверхность прокладок должна быть чистой, без забоин, неровностей, складок, надрывов и других дефектов, способствующих нарушению герметичности уплотняемых соединений. Резиновые прокладки, кроме того, должны быть эластичными. Бумажные и кар-тонные прокладки до поста¬новки в узел пропитываются маслом (в течение 20—40 мин), паронитовые покрываются лаком "Герметик", суриком или маслом с графитом.

2.4.4. Размеры новых деталей должны соответствовать требованиям чертежа, а износ деталей, бывших в эксплуатации, не должны превышать допустимых норм.

2.4.5. Сборка объекта производится, строго соблюдая комплектность, определяемую маркировкой деталей. Годные спаренные или трущиеся дета¬ли, ранее работавшие в этом узле, запрещается распаровывать или заменять. Недостающие знаки маркировки ставятся согласно требованиям чертежа.

2.4.6. Сборка деталей типовых соединений и сборочных единиц выполняется с соблюдением требований настоящего Руководства.

2.4.7. При сборке ответственных соединений (до окончательного закрепления деталей) обеспечивается плотность прилегания, т. е. устраняются различные неровности (заусенцы, забоины, загрязнения, волнистости прокладок и т. п.).

2.4.8. Окончательное крепление деталей ответственных соединений производится равномерно, усилием и в последовательности, установленными Технологической инструкцией или чертежом на сборку данного объекта. Запрещается окончательная затяжка одной гайки за один прием, в соединениях с двумя и более болтами (шпильками). При несовпадении прорези гайки с отверстием под шплинт, гайка (болт) дотягивается или заменяется другой. Подгонка гайки под отверстие шплинта ослаблением запрещается.

2.4.9. Зазоры, разбеги и другие монтажные величины, определяющие правильность взаимосвязи деталей между собой, регулируются в процессе сборки и контролируются после окончания сборки сборочной единицы или всего объекта.

Качество постановки ответственных деталей, таких, как втулки, цилиндры, плунжерные пары, подшипники качения и т. п., контролируются по величине деформации деталей после их монтажа в сборочной единице путем микрометража или измерения установленными методами (по истечении жидкости или воздуха).

2.4.10. Ответственные объекты (прошедшие ремонт) после окончательной сборки перед постановкой на тепловоз подвергаются проверке, регулировке, обкатке или испытанию на типовых стендах или установках, имитирующих условия работы объекта ремонта на тепловозе.

2.4.11. Перед установкой на тепловоз или дизель валы двух соединяемых объектов центрируются так, чтобы торцовые поверхности обеих полумуфт были параллельны, а оси валов совпадали. Центровка выполняется путем смещения или постановкой регулировочных прокладок под корпус центрируемого объекта. Количе¬ство регулировочных прокладок под каждой лапой корпуса должно быть минимальным (до 3 шт.) и не более указанного количества на чертеже. Запрещается постановка прокладок с забоинами, наклепами и другими дефектами. В необходимых случаях допускается постановка клиновых прокладок.

   2.4.12. В зависимости от конструкции соединительной муфты проверка центровки валов выполняется:
   приспособлением со скобами или технологической втулкой, когда валы соединяются при помощи жесткой, пластинчатой, зубчатой, кулачковой и пружинной муфт, а также в случае соединения валов муфтами с резиновыми деталями;
   индикаторным приспособлением, когда центрируемые валы соединены жесткой муфтой (разъединять которую при монтаже нельзя);
   скобы приспособления должны быть жесткими и не должны прогибаться при производстве измерений и от собственной массы. Внешняя скоба приспособления устанавливается на полумуфте (или конце вала) выверенного объекта. Перед установкой скоб валы (полумуфты) центрируемых объектов разъединяются для свободного перемещения относительно друг друга, касание торцов валов (полумуфт) при их относительном проворачивании не допускается.

Проверка зазоров (радиальных и осевых) между остриями скоб приспособления производится через каждые 90° при одновременном повороте центрируемых валов на 360°, при этом осевое перемещение валов не допускается.

Разность зазоров между остриями скоб приспособления допускается не более величин, указанных в табл. 1.

Тип соединительной муфты	Разность зазоров между остриями скоб приспособлений, приведенная к радиусу 100 мм
Тип соединительной муфты	Радиальный зазор (смещение осей), мм	Осевой зазор (излом осей) , мм
Жесткая	0,1	0,1
Пластинчатая, зубчатая	0,2	0,3
Пружинная	0,3	0,3
Кулачковая с резиновыми деталями	0,5	0,5

   2.4.13. При проверке центровки валов при помощи технологической втулки выполняются следующие требования:
   - детали соединительной муфты демонтируются с валов центрируемых объ-ектов;
   - технологическая втулка, как правило, монтируется без зазора на конце вала центрируемого объекта;
   - зазор между технологической втулкой и валом (или отверстием вала) выверенного объекта должен быть в пределах 0,08—0,012 мм на длине не менее 30 мм.

Критерием правильности центровки валов является свободное (без заеданий и прихватываний) вращение центрируемого вала с надетой технологической втулкой на валу (или в отверстие вала) выверенного объекта.

2.4.14. При проверке центровки валов по характеру соединения деталей (при помощи полумуфт, шлицевой или зубчатой втулки, квадратных хвостовиков) критерием правильности центровки валов служит свободное осевое перемещение шлицевой (зубчатой) втулки или полумуфты на концах центрируемых валов или шлицевого (квадратного) конца вала в шлицах (в квадратном отверстии), охватывающей детали в любом положении при повороте валов на 360°.

   2.4.15. При проверке центровки технологическими (выдвижными) полувалами соблюдаются следующие условия:
   вместо квадратного вала к фланцам валов центрируемых объектов жестко присоединяются технологические (выдвижные) полувалы;
   расстояние между торцами фланцев технологических полувалов устанавливается в пределах 0,8-1 мм;
   критерием правильности центровки квадратных валов при нормальном угле наклона центрируемых валов (в вертикальной и горизонтальной плоскостях) служит параллельность поверхностей фланцев технологических полувалов;
   непараллельность торцовых поверхностей фланцев технологических полувалов при измерении в четырех диаметрально противоположных точках на радиусе 100 мм допускается не более 1,5 мм.

2.4.16. Отцентрированный объект ремонта фиксируется согласно требованиям чертежа (постановкой штифтов или другим способом).

2.4.17. Открытые полости собранного объекта ремонта (в том числе труб) закрываются картонными или деревянными крышками (пробками). Применение для этих целей технических салфеток и концы запрещается.

2.5. Общие технические требования к способам
восстановления сборочных единиц и деталей

   2.5.1. При ремонте сборочных единиц и деталей подготовка к сварочно-наплавочным работам и пайке, приемка их после наплавки, сварки и пайки выполняются в соответствии с настоящим Руководством и действующей Инструкцией по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов с соблюдением следующих требований:
   сварочные и наплавочные работы производятся сварщиками, выдержавшими испытания согласно действующим Правилам по аттестации сварщиков и имеющими тарифный разряд, соответствующий выполняемой работе;
   при подборе технологического процесса, типа электродов, режимов сварки, а также при подготовке деталей к сварке и наплавке руководствуются требованиями чертежей, действующей Инструкцией по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов и настоящим Руководством. Контроль за качеством выполнения сварочных и наплавочных работ осуществляется мастером ремонтной бригады или заготовительного цеха;
   детали тепловозов, ремонтируемые наплавкой или сваркой должны доводиться обработкой, как правило, до размеров, указанных в чертежах или в настоящем Руководстве;
   замена клепаных и литых деталей тепловозов деталями сварной конструкции, а также укрепление этих деталей на тепловозах путем приварки производится только по утвержденным чертежам;
   не допускается, чтобы в одном и том же соединении часть усилий воспринималась сваркой, а часть — заклепками или болтами, кроме случаев, когда сварной шов или заклепки и болты порознь полностью обеспечивают прочность соединения или заклепки и болты служат для прикрепления других деталей и в работе данного сварного соединения не участвуют;
   сборочные единицы, имеющие неогнестойкую термо- и электроизоляцию или деревянные части, при сварочных работах разбираются и удаляются из мест соприкосновений с нагреваемым металлом. Чисто обработанные поверхности деталей, электрические и неогнестойкие части тепловоза, расположенные вблизи мест сварки (при ее выполнении), должны закрываться асбестовым листом или другим огнестойким материалом во избежание попадания на них брызг расплавленного металла или касания их электродом. При электродуговой сварке обратный провод должен присоединяться по возможности ближе к месту сварки. Не должно допускаться воздействие сварочного тока на буксовые, якорные и другие подшипники качения тепловоза.

   Запрещается производить наплавочные и сварочные работы при ремонте сборочных единиц и деталей в случаях:
   несоответствия типов электродов требованиям установленной технологии для данных сварочных работ;
   отсутствия оборудования, необходимого для термической обработки перед сваркой и после сварки, если это требуется по установленной технологии;
   несоответствия температуры цеха или наличия сквозняков при сварке деталей, для которых обусловлены специальные требования температурного режима;
   неправильной подготовки и разделки швов перед сваркой;
   попадания воды или масла на место сварки;
   неполного высыхания свежеокрашенных частей тепловоза;
   неисправной изоляции токоподводящих проводов.

При ответственных сварочных работах по заварке трещин, вварке вставок и приварке накладок на рамах тележек, раме кузова, блоках дизеля, остовах электрических машин, воздушных резервуарах, подготовка их к сварке принимается мастером и после сварки в законченном виде - приемщиком локомотивов. Выполнение этих работ регистрируется в технических паспортах документации тепловоза.

На основании настоящего Руководства, действующей Инструкции по наплавочным и сварочным работам, а также технических условий рабочих чертежей, в депо разрабатываются конкретные технологические процессы на выполнение каждой ответственной сварочной работы. Каждый технологический процесс утверждается главным инженером депо.

2.5.2. В депо, имеющих необходимое оборудование, оснастку и усло-вия, разрешается производить восстановление деталей тепловоза газотермическим (плазменным), порошковым напылением, электрометаллизацией с соблюдением утвержденных технических требований и действующих технологических инструкций.

2.5.3. В депо, имеющих необходимые условия, оборудование и оснастку, разрешается производить восстановление деталей тепловоза хромированием, кадмированием, лужением, осталиванием, меднением, цинкованием, оксидированием, никелированием с соблюдением утвержденных технических требований и действующих технологических инструкций.

2.5.4. Термическая обработка производится при изготовлении новых и отремонтированных (если это предусмотрено чертежом), а также при восстановлении физико-механических свойств металла по упругости, твердости, структуре и для снятия напряжения. Режимы термической обработки устанавливаются в зависимости от материала детали и требований чертежа по его структуре, прочности и твердости.

3. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО-2

3.1. Общие положения

При техническом обслуживании ТО-2 выполняются обязательные работы, предусмотренные настоящим Руководством, а также дополнительные, выявленные на данном тепловозе. Объемы дополнительных работ устанавливаются сменным мастером (бригадир) пункта технического обслуживания локомотивов совместно с прибывшей локомотивной бригадой с учетом записей в журнале технического состояния тепловоза формы ТУ-152. В случаях определения сложных ремонтных работ по устранению выявленной неисправности и отсутствия возможности выполнения в условиях ПТОЛ тепловоз направляется мастером (бригадир) на ремонт в депо. Перечень таких неисправностей утверждается начальником депо.

Локомотивные бригады обязаны принимать тепловозы после технического обслуживания ТО-2 порядком, установленным Инструкцией по техническому обслуживанию тепловозов в эксплуатации.

О выполнении технического обслуживания ТО-2 мастер( бригадир) делает отметку, ставит штамп, удостоверяет своей подписью устранение неисправностей против каждого пункта ( с указанием Ф.И..О. или табельного номера исполнителя неисправностей) записи в журнале технического состояния тепловоза. Выдача тепловозов под поезда без такой отметки запрещается. За качество технического обслуживания ТО-2 тепловозов несут ответственность мастер( бригадир) и исполнитель.

Руководители локомотивного отдела отделения дороги и локомотивного депо обязаны систематически контролировать работу пунктов технического обслуживания локомотивов, качество и своевременность обслуживания тепловозов, условия работы ремонтных бригад и обеспеченность неснижаемым технологическим запасом материалов, запасных частей и своевременность его пополнения.

Нормы периодичности и продолжительности ТО-2 по сети железных дорог регламентируются указанием, действующим в системе ОАО "РЖД", для каждого депо – начальником железной дороги в пределах действующих нормативов в ОАО "РЖД".

Техническое обслуживание ТО-2 тепловозов производится в строгом соответствии с требованиями действующих правил по охране труда на ТО и ТР ТПС, пожарной безопасности и производственной санитарии.

3.2. Работы выполняемые перед постановкой тепловоза на ТО-2

   При работающем дизеле проверяется:
   работа механизмов и агрегатов тепловоза (дизеля, турбокомпрессоров, электрических машин, обьёмного нагнетателя, редукторов, гидромуфты, тормозного компрессора и др. узлов) на отсутствие вибрации, нагрева, шума, стуков;
   отсутствие утечек масла, топлива, воды, воздуха, выхлопных газов в соединениях всех трубопроводов;
   целость всех трубопроводов (в т.ч. дюритовых рукавов и секций холодильника);
   правильность показаний и исправность измерительных приборов.

   Неисправные заменяются;
   работа сигнализатора обрыва тормозной магистрали;
   величина напряжения вспомогательного генератора. При необходимости регулируется величина напряжения;
   наличие и величина тока заряда батареи;
   обороты дизеля на всех позициях контроллера (при необходимо-сти);
   величина давления топлива, масла, воздуха в системах дизеля;
   температура воды и масла охлаждающих дизель;
   величина разряжения в картере дизеля;
   работа отопительно-вентиляционного агрегата;
   отсутствие каплепадение воды по сальникам водяных насосов;
   работа боковых и верхних жалюзи( открытие, плотность закрытия) от ручного и пневматического привода;
   состояние и действие тормозного оборудования с соответствии с требованиями действующей инструкции по ТО и ремонту тормозного оборудования локомотивов и МВПС.
   действие звуковых сигналов, песочницы.

Продуваются сжатым воздухом тяговый генератор, секции холодильника (летом).

3.3. Работы выполняемые после постановки тепловоза на ТО-2

   Продуваются сжатым воздухом синхронный подвозбудитель, двухмашинный агрегат, высоковольтная камера, пульт управления.
   производится наружный осмотр дизеля;
   удаляется масло из (поддонов);
   удаляется (при наличии) топливо, масло в местах подтекания;
   проверяется (на ощупь) нагрев подшипников тягового генератора, синхронного подвозбудителя, двухмашинного агрегата и тяговых электродвигателей (ТЭД), а также отсутствие течей смазки из подшипников;
   производится смазка узлов и агрегатов дизеля, экипажной части, вспомогательного и тормозного оборудования, электрических машин и аппаратов согласно карте смазки;
   проверяется наличие и состояние пломб на узлах и деталях, подлежащих пломбировке.

По системам тепловоза на ТО-2 выполняются следующие работы:

   Топливная система
   осматривается муфта соединения насоса с электродвигателем топливоподкачивающего агрегата, при необходимости заменяется амортизатор муфты: Проверяется легкость вращения вала топливоподкачивающего агрегата.
   проверяется уровень масла в объединенном регуляторе, при необходимости масло добавляется;

проверяется уровень масла в картере дизеля, при необходимости масло добавляется. Промывается фильтр грубой очистки масла (при перепаде давления 1,5кгс/см2).
осматривается муфта соединения насоса с электодвигателем масло-прокачивающего насоса. При необходимости муфта заменяется.

Водяная систама
проверяется уровень воды в расширительном баке, при необходимости вода добавляется (или сменяется) и прочищается водомерное стекло.

Выполняются работы, предусмотренные действующей Инструкцией по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава.

   Проверяется:
   плотность закрытия крышек бункеров;
   положение наконечников песочных труб относительно головок рельс и бандажей колесных пар ( при необходимости регулируется);
   работа песочной системы (в т.ч. производительность песочниц).

   Cистема воздухопровода приборов управления и обслуживания
   осматривается стеклоочиститель и его привод;
   проверяется работа стеклоочистителя;
   проверяется работоспособность тифонов. При необходимости производится регулировка.

   Cистема автоматического регулирования температуры (САРТ)
   проверяется состояние автоматики регулирования температуры воды и масла (при необходимости производится регулировка);
   провереряется действие механизма привода жалюзи холодильника;

Приборы контроля ( контрольно-измерительные приборы, скоростемеры и их привод, АЛСН, дополнительные устройства безопасности и устройства радиосвязи)

Техническое обслуживание приборов контроля, автостопа и устройств радиосвязи выполняется согласно требованиям действующих инструкций по их обслуживанию.

Работы по техническому обслуживанию ТО2 системы пожаротушения выполняются согласно требованиям действующей Инструкции по обеспечению пожарной безопасности на локомотивах и моторвагонном подвижном составе.

3.4. Вспомогательное оборудование

По вспомогательному оборудованию на ТО-2 проверяется:

   по глушителю
   крепление болтовых соединений глушителя к крыше (при необходи-мости болты крепления подтягивают);
   работа дренажной системы. Сливается скопившееся масло из глушителя.
   компенсационное соединение глушителя с турбокомпрессорами

   по редукторам распределительным
   уровень масла в переднем распределительном редукторе, при необходимости масло добавляется;
   крепление редукторов к фундаменту (с наружным осмотром);

   по гидроприводу и вентилятору холодильника
   состояние и крепление гидропривода к фундаменту с наружным осмотром;
   состояние подпятника и колеса вентилятора.

   по вентиляторам
   состояние и крепление к фундаменту вентиляторов охлаждения тягового генератора и тяговых электродвигателей;
   состояние воздуховодов к вентиляторам. При неоходимости с их очисткой;
   проверяется состояние съемных сетчатых фильтров.
   по приводам (муфты, карданные валы и др.) вентиляторов, вспомогательных механизмов и электрических машин
   состояние и крепление (с проверкой целостности проволочной вязки болтовых соединений) деталей муфт, карданных валов привода переднего и заднего распределительных редукторов, гидромуфты, вентиляторов охлаждения ТЭД ,главного генератора, двухмашинного агрегата, вентилятора холодильника.

   Осматривается:
   клиноременная передача привода синхронного подвозбудителя (с проверкой натяжения ремней);
   по утеплительным щитам боковых жалюзи
   работа зачехления боковых жалюзи (в зимний период эксплуатации тепловоза). Неисправности устраняются;

3.5. Электрооборудование

При остановленном дизеле продуваются сухим сжатым воздухом двухмашинный агрегат, синхронный подвозбудитель, высоковольтная камера, пульт управления.

Проверяется общее состояние аккумуляторной батареи с проверкой крепления межэлементных соединений (перемычек), состояния изоляции кабелей, проводов, крышек (с их очисткой), заливки крышек.

   Проверяются следующие параметры:
   общее напряжение аккумуляторной батареи без нагрузки. Оно должно быть - для щелочных батарей – 56-62В, для кислотных батарей – 60-70В;
   уровень электролита. Для щелочных батарей он должен быть на 40-50 мм выше верхних кромок сепараторов, а кислотных – на 15 мм выше предохранительного щитка, лежащего на пластинах.
   напряжение каждого аккумулятора (нагрузочной вилкой). Аккумуляторы, имеющие напряжение менее 1,2 В (щелочные батареи) и менее 1,8 В (кислотные батареи), заменяются предварительно проверенными и заряженными.
   плотность электролита кислотных батарей, для южных районов 1,24 – 1,25 г/см3, в остальных районах - 1,24 –1,25 г/см3 в летнее время и 1,26–1,27 г/см3 в зимнее;

При необходимости в аккумуляторы доливается дистиллированная вода (запрещается доливать в аккумуляторы электролит). Заменяются аккумуляторы, имеющие утечку электролита. Протираются резьбовые соединения , перемычки и смазываются тонким слоем технического вазелина.

В зимнее время проверяется наличие мешковины на верхних вентиляционных отверстиях наружных аккумуляторных отсеках.

Допускается эксплуатация тепловозов до технического осмотра TO-3 с одним отключенным аккумулятором.

Проверяется крепление электрических машин (с внешнем осмотром) и выводов обмоток в коробке зажимов; целостность, отсутствие деформаций и чистота защитных козырьков, рамок, сеток (на выходе охлаждающего воздуха из ТЭД); чистота крышек коллекторных люков,(при необходимости крышки очищаются) перед их снятием.

Производится осмотр коллекторных узлов со снятием крышек коллекторных люков , при этом проверяется : состояние коллектора (контактных колец), щеток, щеткодержателей в доступных местах; качество (визуально) работы щеток; надежность болтовых креплений и стопорение от самоотворачивания токоведущих соединений щеткодержателей, бракетов, траверс.

Осмотр ТЭД производится через верхний смотровой лючок.

   При необходимости устраняются (шлифовкой):
   подгары коллекторных пластин, задиры, риски;
   последствия перебросов электрической дуги на поверхности коллектора и других частях электрических машин.

   Производится осмотр и проверка электрической аппаратуры. При этом проверяется:
   состояние и прочность крепления электрических аппаратов (реле, контакторов, автоматических выключателей, блокировок, контроллера, реверсора, блоков и т.д.) и кабелей. Ослабшие крепления подтягиваются, оголенные концы и участки проводов изолируются;
   надежность крепления штепсельных разъемов и их замков, межтепловозных соединений. Ослабшие соединения крепятся;
   чистота поверхности силовых и блокировочных контактов реле и контакторов. При необходимости поверхности очищаются (волосяными щетками, ветошью, бензином и сжатым воздухом), а подгоревшие зачищаются «бархатным» напильником. На металлокерамических контактах удаляются выступы и углубления, если их больше 1/3 рабочей поверхности контакта;
   работа автоматических выключателей и исправность цепей осве-щения тепловоза и световых сигналов;
   легкость хода, отсутствие заеданий в подвижных частях электрических аппаратов, последовательность и четкость их срабатывания (по позициям контроллера машиниста), надежность и своевременность замыкания (размыкания) контактов с каждого поста управления.

   При обнаружении утечки воздуха через клапан электропневматического вентиля, вентиль снимается с тепловоза, очищается, а клапан притирается с применением притирочной пасты;
   работа контролера машиниста, реверсора;
   состояние плавких вставок предохранителей и их соответствие номинальным параметрам, предусмотренным электрической схемой;
   стабильность поддержания постоянного напряжения вспомога-тельного генератора, которое должно быть 75В±3%;
   сопротивление изоляции электрических цепей тепловоза (мегаомметром на 500В).

   Сопротивление изоляции должно быть не менее:
   вспомогательных цепей относительно корпуса – 0,25 МОм; а между цепями – 0,75МОм;
   силовой цепи относительно корпуса и вспомогательных цепей –0,5 МОм.

Перед измерением сопротивления изоляции, отключается аккумуля-торная батарея, блоки, содержащие полупроводники и электролитические конденсаторы, полупроводниковые датчики электротермометров или шунтируются. При сопротивлении изоляции ниже нормы, выявляется и устраняется неисправность.

Проверяется уровень воды в дифманометре. При необходимости вода добавляется.

3.6. Экипажная часть и кузов

После постановки на ремонтную позицию ТО-2 проверяется нагрев буксовых и моторно-осевых подшипников. При обнаружении повышенного нагрева буксы производится осмотр подшипников в соответствии с требованиями Инструкции по содержанию и ремонту узлов с подшипниками качения тягового подвижного состава.

Осматриваются тележки тепловоза. Обращается внимание на отсут-ствие трещин в “косых” сварных швах рам и швах поперечных балок междурамных креплений, в кронштейнах подвешивания тяговых электродвигателей, опорах, пазах кронштейнов для буксовых поводков.

Проверяется состояние деталей рессорного подвешивания (балансиров, пружин, подвесок, валиков с гайками, листовых рессор, буксовых поводков, гасителей колебаний и их кронштейнов, подвески ТЭД к раме и др.).

Подлежат замене листовые рессоры, имеющие обратный прогиб, тре-щины или излом листов, сдвиг отдельных листов относительно оси хомута более 7мм, хомуты с трещинами и надрывами; балансиры, подвески, пружины c трещинами и изломами.

Ослабленные детали крепления подтягиваются. Обнаруженные дефекты устраняются.

Проверяется крепление и состояние крышек букс, поводков букс, корпусов («шапок») моторно-осевых подшипников (МОП), крышек к ним, уплотнения МОП ТЭД и других элементов КМБ. Ослабшие детали крепле-ния подтягиваются.

Проверяется состояние проволочной контровки.

При осмотре КМБ проверяется состояние кожухов тяговых редукторов и их крепление. Ослабшие болты крепятся, обнаруженные трещины завариваются, неисправные крышки заправочных горловин ремонтируются. Проверяется состояние хомута уплотнения МОП со стороны коллектора ТЭД – при необходимости заменяется.

Проверяется уровень смазки в кожухе зубчатой передачи. При необходимости смазка добавляется.

При повреждении шейки оси ( из-за грения вкладышей или их разрушения) и образования на ней недопустимых задиров глубиной более 0.3мм, рисок и видимых трещин, осевом разбеге ТЭД на оси колесной пары более 5мм. и браковочном диаметральном зазоре между нижним вкладышем и шейкой оси колесно-моторный блок заменяется. Вкладыши, имеющие задиры более 0.5мм. и трещины заменяются.

Сливается отстой (конденсат) из корпусов МОП (при замерзании и образовании льда корпуса моторно-осевых подшипников отогреваются ).

Добавляется масло до верхнего уровня камеры с боковым заправочным отверстием или до верхней риски масломерного щупа. При температуре наружного воздуха ниже 0°С добавляемое масло должно быть подогретым до 50-80°С.

Проверяется: состояние деталей рычажной передачи тормоза; наличие шайб, шплинтов в валиках (крепящих рычаги, подвески, тяги, балки), шплинтовочной проволоки; состояние предохранительных тросиков, скоб.

Проверяется выход штоков тормозных цилиндров (при необходимости выход регулируется),состояние тормозных колодок. Колодки изношенные больше нормы заменяются. Выполняются работы, предусмотренные действующей Инструкцией по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава.

Проверяется состояние ручного тормоза. Осматривается состояние деталей (цепи, тяг, подвесок, ремня, роликов, осей) ручного тормоза и их крепление.

Проверяется состояние и крепление предохранительных устройств тормозной рычажной передачи, рессорного подвешивания и приемных катушек локомотивной сигнализации.

Работы по техническому обслуживанию и ремонту автосцепного устройства выполняются согласно требованиям действующей инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава.

3.7. Приемка тепловоза после ТО2

Проверяется наличие смазки в узлах тепловоза согласно приложению 13.

После окончания технического обслуживания ТО2, при работающем дизеле продуваются главные резервуары.

   Проверяется:
   работа агрегатов тепловоза и контрольно-измерительных приборов;
   укомплектованность и исправность средств пожаротушения, сигнализации, инвентаря и инструмента.

Окончательный перечень работ при техническом обслуживании ТО-2 устанавливается начальником депо (в зависимости от местных условий эксплуатации и технического состояния тепловозного парка), утверждается начальником службы локомотивного хозяйства. Особое внимание уделяется проверке оборудования, обеспечивающего безопасность движения, мест опасных в пожарном отношении и деталей, у которых наблюдается повышенный износ или ненадежная работа в эксплуатации. Список таких деталей утверждается начальником депо и вывешивается на ПТОЛ.

Локомотивным бригадам запрещается принимать тепловоз после технического обслуживания ТО-2 без проверки работы всех агрегатов, отметки в журнале технического состояния тепловоза о произведенном техническом обслуживании ТО-2 и выполнении всех работ по устранению неисправностей.

4. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО-3

4.1. Общие положения

4.1.1 Работы выполняемые перед постановкой тепловоза на ТО-3

   Перед постановкой тепловоза на ремонтное стойло выполняются работы в соответствии с требованиями п. 1.4. , 3.1., 3.2., а также:
   при работающем дизеле проверяется:
   частота вращения коленчатого вала на всех позициях контроллера (установленным порядком при необходимости);
   работа индуктивного датчика регулятора;
   срабатывание предельного выключателя.
   Нагрев секций холодильника( на ощупь).

Промывается противотоком (через один ТОЗ ) фильтр тонкой очистки топлива.

4.1.2. Работы выполняемые после постановки тепловоза на ТО-3

   При остановленном дизеле выполняются работы в соответствии с требованиями п. 3.3., а также:
   отбираются пробы масла дизеля, топлива, охлаждающей воды для лабораторного анализа; отбирается проба масла из шапок МОП (на каждом третьем ТО-3), согласно требованиям действующей Инструкции по применению смазочных материалов на локомотивах и МВПС.
   производится смазка узлов и агрегатов дизеля, экипажной части, вспомогательного и тормозного оборудования, электрических машин и аппаратов согласно карте смазки.

4.2. Дизель

4.2.1. Блок, картер, коленчатый вал и цилиндро - поршневая группа.

Проверяется крепление блока цилиндров к поддизельной раме и последней к раме тепловоза. Ослабшие болты крепления подтягиваются;

   Осматриваются:
   через открытые люки картера и ресивера блок цилиндров (на отсут-ствие трещин в его сварных швах); состояние шплинтовки всех гаек;
   плотность посадки конических штифтов пальцев прицепных шатунов;
   поверхность сеток поддизельной рамы на отсутствие частиц бронзы и металлической стружки;
   коренные и шатунные подшипники. Неисправный подшипник (при наличии частиц баббита или стружки) разбирается для его осмотра и ремонта;
   подвески коренных подшипников.

После ремонта неисправного коренного подшипника или замены подвесок проверяется укладка коленчатого вала.

   Проверяется:
   состояния втулок цилиндров, поршней (через продувочные окна и люки картера), а также поршневых и стопорных колец поршней;
   состояние и крепление крышек нижних головок главных шатунов. Имеющие трещины заменяются.

При замене масла очищается поддон рамы и сетки поддона.

Снимаются колпаки крышек цилиндров и осматривается клапанный механизм (при необходимости производится регулировка), маслопроводные и топливные трубки.

   На первом ТО3 после капитального ремонта, текущих ремонтов ТР-3, ТР-2 или ремонта с переборкой производится:
   подтяжка наружного крепежа. Подтяжка наружных соединений производится моментом 50Нм+10Нм(5кгсм+1кгсм) для болтов М12 и 120Нм+10Нм(12кгсм+1кгсм) для болтов М16.
   дозатяжка крепления газового стыка. После сборки рычажного механизма, связанной с дозатяжкой газового стыка проверяется одновременность открытия выпускных клапанов и зазоры на масло в гидротолкателях (на всех цилиндрах, подвергавшихся демонтажу). Перед выполнением дозатяжки газового стыка снимаются топливопроводы высокого и низкого давления, а после дозатяжки вновь устанавливаются и производится опрессовка сливного трубопровода (при снятых колпаках крышек цилиндров);
   подтяжка гаек крепления крышек цилиндров к блоку и осмотр трубопроводов высокого давления на запущеном дизеле ( на первом ТО-3 после ремонта, связанного со снятием крышек).

Работы производятся в соответствии с Руководством по эксплуатации дизель-генератора 4-14 ДГУ2. 33РЭ или технологической инструкции ПКБ ЦТ ОАО "РЖД"..

После каждого текущего ремонта ТР-2,ТР-3 и капитального ремонта, а также других работ, связанных со съемом выпускного коллектора, турбокомпрессора или крышки цилиндра производится дозатяжка болтов крепления коллекторов к крышкам цилиндров, в соединениях звеньев коллекторов, в соединении газового трубопровода с турбокомпрессором.

Производится очистка ресиверов от отложений.

Проверяется состояние приборов системы ТАК-О71-ОЗП. Работы выполняются в соответствии с техническим описанием и инструкцией по эксплуатации системы, поставляемыми с тепловозом.

4.2.2. Объединенный регулятор и предельный выключатель

Осматривается регулятор, пусковой сервомотор, предельный выключатель. Замена масла в регуляторе производится в установленном порядке. Зашприцовывается смазка в подшипниковые узлы рычажной передачи от регулятора и предельного выключателя к топливному насосу.

Проверяется: состояние контргаек на тягах рычажной передачи от регулятора и предельного выключателя к топливному насосу, а также плавность, люфт и усилие на перемещение рычажной передачи. При отсоединенном регуляторе усилие на плече равном 55мм, в пределах перемещения рейки насоса (0-24мм) не должно превышать 240Н (24кгс). При необходимости, заедания и люфты устраняются. Смазываются все соединения рычажной системы; зазор под болтом ограничения силового сервомотора регулятора, который должен быть 1,9-2,1 мм при зазоре под упором мощности0,6-0,8мм. Проверка зазоров производится только в случае отсутствия заводской пломбы или после переборки регулятора, после этого проверяется техническое состояние системы автоматического регулирования частоты вращения коленчатого вала в соответствии с Руководством по эксплуатации 4-14ДГУ2.33.РЭ.

При работе дизель-генератора на холостом ходу проверяется по штатному тахометру:
настройка и нестабильность частоты вращения по позициям контроллера, которая должна соответствовать значениям, указанным в табл. 1 приложения 4 к настоящим Правилам. Если частота вращения не соответствует требуемой (с учетом допуска), выполняется проверка контрольным тахометром класса 1 и выше. При необходимости частота вращения регулируется.

4.2.3. Топливная система
(фильтр грубой очистки топлива, форсунки, топливный насос
и его привод, топливоподкачивающий насос)

   Проверяется:
   крепление тяг привода управления топливным насосом, добавляется смазка в соединения рычажной передачи и смазываются сухари рычагов и валиков.
   состояние крепления топливного насоса. Ослабшие соединения подтягиваются. Осматривается состояние тяг реек. Перемещение реек топливного насоса должно быть свободным;
   на четных ТОЗ состояние зубчатой муфты привода топливного насоса.

Зашприцовывается (через один ТОЗ) свежая смазка согласно Приложения 13 настоящего руководства.

Осматривается топливоподкачивающий насос. Проверяется отсутствие утечек, надежность крепления, состояние муфты, свободность вращения вала насоса.

4.2.4. Масляная система
(центробежный фильтр масла, фильтр грубой очистки масла,
масляный насос, маслопрокачивающий насос)

Дизель прокачивается маслом ( при вскрытых люках картера и снятых колпаках крышек цилиндров) и проверяется поступление масла к коренным и шатунным подшипникам, втулкам верхних головок шатунов, рычагам привода клапанов, гидротолкателям, на охлаждение поршней. Одновременно проворачивается коленчатый вал дизеля на 2-3 оборота при открытых индикаторных вентилях.

Проверяется состояние маслоподводящих трубок.

Производится очистка центробежного фильтра и мойка фильтра грубой очистки масла в соответствии с п. 7.2.4.

При необходимости заменяются фильтрующие элементы фильтра тонкой очистки масла. При сборке негодные уплотнительные резиновые кольца заменяются.

Проверяется состояние крепления масляного насоса. Ослабшие соединения подтягиваются.

Осматривается маслопрокачивающий насос. Проверяется отсутствие утечек, надежность крепления, состояние муфты, свободность вращения вала насоса.

4.2.5. Водяная система (водяной насос)

Проверяется состояние:
крепления водяных насосов. Ослабшие соединения подтягиваются; дюритовых рукавов и соединений. Ослабшие соединения подтягиваются, при необходимости заменяются.

Перед пуском дизеля открываются индикаторные вентили на всех ци-линдрах, проворачивается на несколько оборотов дизель. При вытекании воды из индикаторных вентилей, определяются и устраняются причины попадания воды в цилиндры дизеля.

4.2.6. Система воздухоснабжения дизеля
(турбокомпрессоры, объемный нагнетатель)

   Проверяется:
   крепление турбокомпрессоров и объемного нагнетателя;
   крепление трубопроводов;
   выбег ротора турбокомпрессора ( при необходимости)

4.3. Вспомогательное оборудование

4.3.1. Распределительные редукторы, гидропривод
и подпятник вентилятора холодильника, вентиляторы

Выполняются работы согласно п. 3.4. настоящего Руководства.

4.3.2. Муфты, карданные валы, клиноременная передача

Выполняются работы согласно п. 3.4. настоящего Руководства.

При осмотре муфт, карданных валов, не допускаются трещины (деталей валопроводов, сварных швов), ослабление креплений, деформация и изломы дисков, разработка отверстий под болты во фланцах и траверсах полужестких муфт. Выработка крестовин, проушин, шлицевых соединений и других деталей карданных валов определяется покачиванием.

При необходимости производится контровка и шплинтовка болтовых соединений.

   При осмотре клиноременной передачи привода синхронного подвозбудителя регулируется (при необходимости) натяжение ремней. От усилия 10Н (1 кгс), приложенного к средней части ремня, прогиб ремня должен находиться в пределах:
   а) для ремня, бывшего в работе - 4-9 мм;
   б) для нового ремня в течение первых 48 часов работы - 5-6 мм.

4.3.3. Жалюзи холодильника

Выполняются работы в соответствии с п. 3.3.. настоящего Руководства, кроме того осмотривается состояние привода верхних и боковых жалюзи, при необходимости производится его ремонт. Смазка деталей производится согласно Приложения 13 настоящего Руководства.

4.3.4. Воздухоочистители дизеля и электрических машин

Производится осмотр состояния сетчатых фильтров забора воздуха ( для электрических машин – с улицы, для дизеля – из дизельного помещения) и корпусов воздухоочистителей – выявленные неисправности устраняются. сливается отстой из корпуса воздухоочистителя до появления чистого масла; проверяется уровень масла в корпусе воздухоочистителя при необходимости масло добавляется.

4.3.5. Глушитель

Выполняются работы в соответствии с п. 3.4.. настоящего Руководства.

   Кроме того, проверяется:
   крепление кронштейнов глушителя, входного патрубка (инжектора), выпускного патрубка, дренажной трубы;
   затяжка уплотнения компенсатора. При необходимости уплотнение подтягивается или заменяются;
   состояние термоизоляции.

4.3.6. Топливная система

Выполняются работы в соответствии с п. 3.3. настоящего Руководства

Кроме того, осматривается и проверяется крепление топливоподкачивающего насоса, свободность вращения вала насоса, отсутствие утечек, в т. ч.через сальниковое уплотнение.

4.3.7. Водяная система
(секции холодильника, отопительно-вентиляционная установка)

Выполняются работы в соответствии с п. 3.3. настоящего Руководства

Проверяются секции холодильника на отсутствие течи воды по трубкам и привалочным поверхностям.

Очищаются, продуваются и осматриваются в доступных местах рас-пределительные каналы отопительно-вентиляционной установки.

При необходимости проверяется работа заслонок установки на заборе воздуха снаружи и в воздуховодах на подаче подогретого воздуха. Изношенные и порванные резиновые рукава, соединяющие воздуховоды, заменяются новыми.

Ревизия отопительно-вентиляционной установки, как правило, производится в предзимний период на одном из ТР (или ТО-3) при подготовке тепловоза к работе в зиму. Выявленные неисправности устраняются.

4.3.8. Система воздухопровода приборов управления
(краны, тифоны, вентили, стеклоочистители, клапаны, трубопроводы)

Проверяется надежность крепления трубопроводов, резервуаров и наличие крепежных скоб.

Проверяется состояние труб воздухопровода; заменяются трубы, имеющие трещины, скручивания или вмятины на глубину более 50% диаметра.

Проверяется герметичность трубопроводов системы воздухопровода приборов управления. Давление в трубопроводе контролируется технологическим манометром. Давление воздуха, необходимое для четкой работы поездных контакторов, должно составлять 0,55-0,60 МПа (5,5-6,0 кгс/см2). При отличии давления от требуемого, оно регулируется клапаном максимального давления.

Производится осмотр и проверяется работа тифонов и стеклоочистителей, при необходимости производится их регулировка.

4.3.9. Cистема автоматического регулирования температуры воды и масла (САРТ)

Выполняются работы в соответствии с п. 3.3. настоящего Руководства

4.3.10. Система пожаротушения

При техническом обслуживании ТО-3 выполняются работы согласно требованиям действующей Инструкции по обеспечению пожарной безопас-ности на локомотивах и моторвагонном подвижном составе.

4.4. Электрооборудование

4.4.1 Электрические машины

Открываются смотровые люки всех электрических машин для их ревизии. Перед снятием крышек люков места разъемов очищаются от пыли и грязи.

Продуваются сухим сжатым воздухом коллекторные камеры вспомогательных электрических машин.

Доступные части электрических машин протираются сухими безворсными салфетками. В случае наличия следов переброса, замасливания, подгаров протираются салфетками, смоченными в авиационном бензине, а затем сухими салфетками.

   Осматривается:
   состояние и крепление всех электрических машин;
   целость и чистота защитных козырьков и сеток электрических ма-шин. Козырьки и сетки не должны иметь деформаций, повреждений и посторонних предметов, препятствующих входу и выходу воздуха. При работе дизель-генератора на 15 позиции контроллера статическое давление воздуха в тяговых двигателях должно быть не менее 500 Па (50 мм вод. ст.).
   состояние коллектора (контактных колец, со снятием крышек лю-ков или защитных крышек со стороны коллектора) в доступных местах.

   Проверяется:
   наличие втулок или другой дополнительной изоляции на выходе кабелей из корпуса машин. При отсутствии они устанавливаются;
   состояние выводных кабелей тяговых электродвигателей, правильность подвешивания их в клицах, целостность и крепление брезентовых рукавов подвода воздуха в коллекторную камеру;
   состояние и крепление установочных плит, опорных конструкций тягового генератора, двухмашинного агрегата и других электрических ма-шин. Производится ревизия доступных частей вентиляторов электрических машин;
   крепление главных и дополнительных полюсов;
   состояние пластин опорных носиков тяговых электродвигателей. Ослабшие пластины привариваются. На место отсутствующей пластины при¬вариваются новые, с обеспечением точной ее подгонки относительно опорного носика;
   надежность крепления подшипниковых щитов, крышек подшипника и ступицы тягового генератора;
   состояние клеммных коробок электрических машин;
   нажатие замененных и изношенных щеток;
   исправность пружин щеткодержателей;
   состояние и надежность крепления токоведущих проводов щеток;
   состояние (визуально в доступных местах) паяных и контактных соединений токоведущих элементов (особенно обмоток якоря к петушкам коллекторов). Поврежденные паяные и контактные соединения могут отличаться от исправных изменением цвета покрытия или наличием капель вытекшего припоя.
   состояние и крепление щеткодержателей;
   состояние щеток и величина их износа, обращая внимание на соот-ветствие положения траверсы электрической нейтрали (по метке), свобода перемещения щеток в обоймах щеткодержателей. Щетки, имеющие повре-ждения (трещины, сколы и т.п.) рабочей поверхности свыше 10%, а также износ выше допустимого (Приложение 1) заменяются. Поверхность прилегания щетки должна быть зеркальной, блестящей и гладкой и составлять не менее 75% рабочей поверхности. После осмотра щеток, они устанавливаются в положении до осмотра.

Не допускаются обрывы отдельных проводников и нарушение монолитности заделки токоведущих проводов щеток. Щетки, токоведущие провода которых имеют следы перегрузки током, заменяются новыми независимо от степени их износа и только такими, которые указаны в паспортах электрических машин. Запрещается установка на электрической машине щеток разных типов.

Вновь устанавливаемые щетки притираются к контактной поверхности на специальном барабане, имеющем диаметр, равный диаметру данного коллектора или контактных колец и покрытого мелкой шлифовальной шкуркой. Допускается притирка щеток непосредственно на коллекторе с помощью полосы той же шлифовальной шкурки, прижатой по периметру к контактной поверхности и обращенной шероховатой стороной к щетке. При этом необходимо предотвратить скругление краев щетки. Применять карборундовую бумагу для притирки щеток запрещается.

При установке щеток пружина щеткодержателя опускается плавно и мягко, с соблюдением правильного ее положение относительно щетки.

После замены большого количества щеток (50% и более) электриче-скую машину необходимо обкатать в течение 2-3 часов на режиме 1/4-1/3 номинальной нагрузки, а при замене отдельных щеток – 20-30 мин на режиме холостого хода.

При необходимости замены щеткодержателя обращается внимание на перекос его относительно коллекторных пластин, который не должен превышать допустимой величины. Замене подлежат щеткодержатели, имеющие оплавления и другие дефекты, недопустимые в эксплуатации;

   Протирается:
   рабочая поверхность коллекторов (контактных колец), петушков, бандажей на манжетах коллекторов, изоляторов щеткодержателей до полного удаления загрязнений;
   доступные места внутренних частей электрических машин салфетками, смоченными в бензине или спирте.

Для удаления пыли и грязи с деталей электрических машин необходимо использовать жесткие волосяные щетки, а также деревянные или фибровые скребки. В случае необходимости, используются для протирки металлических частей безворсовые салфетки, слегка смоченные в чистом бензине или техническом спирте.

Рабочая поверхность коллекторов (контактных колец) должна быть гладкой, без следов оплавления, подгаров, наволакивания меди, задиров и загрязнений. На щеткодержателях не должно быть оплавлений, трещин корпуса, оплавлений и перегибов пружин. Трещины, сколы и неплотная посадка изоляторов недопустимы.

При необходимости устраняются шлифовкой подгары пластин, задиры, риски и другие мелкие дефекты на рабочей поверхности коллекторов (контактных колец), а также последствия переброса электрической дуги на поверхности коллектора и других частях электрических машин. Негодные детали заменяются. Шлифовкой устраняются мелкие дефекты коллекторов, не превышающие по глубине 0,15 мм, если они не ухудшают работу щеток и нормальную коммутацию. При шлифовке используются бруски БКВ 40х40х75 24А М40 4,5Б или БКВ 40х40х75 14А М40 4,5Б ГОСТ 2456.

Для тягового генератора при шлифовке используется специальный суппорт. Допускается шлифовка коллекторов электрических машин серии П и колец синхронного подвозбудителя мелкой кремниевой шкуркой, закрепленной на деревянной колодке, которая должна иметь кривизну коллектора и охватывать его по дуге не менее 30о.

При наличии повреждений коллектора, которые не могут быть устранены на месте, а также с сопротивлением изоляции ниже установленных норм (после сушки их на тепловозе), электрическая машина снимается с тепловоза и ей производится ревизия с разборкой и устранением выявленных неисправностей.

   Прочищаются:
   дренажные отверстия в подшипниковых щитах ТЭД;
   канавки между коллекторными пластинами от угольной пыли и за-твердевших загрязнений.

4.4.2. Электрическая аппаратура

Электрические аппараты очищаются от пыли и других загрязнений.

Воздух для обдувки электрических аппаратов должен быть сухим, очищенным от посторонних примесей и подаваться под давлением 0,18-0,20 МПа (1,8-2,0 кгс/см2). Шланг для обдува не должен иметь металлического наконечника.

Зачищаются: мелкие оплавления деталей, при помощи стеклянного полотна (бумаги) крупные – напильником. Металлические опилки тщательно удаляются с аппаратов.

После всех операций по зачистке производится протирка изоляционных деталей. Очистка серебряных и металлокерамических контактов аппаратов производится только техническими салфетками, смоченными в авиационном бензине. Очистка их наждачной бумагой или напильником запрещается

   Проверяется:
   состояние (с внешним осмотром) и надежность крепления электрических аппаратов их деталей и узлов (шунтов, катушек, выводов, наконечников, проводов, кабелей, штепсельных разъемов, резисторов, пружин, изоляторов, контактов и кожухов);
   состояние изоляции, мест пайки, выводов и перемычек резисторов с выявлением признаков перегрева и оплавлений отдельных деталей и узлов аппаратов;
   чистота и износ контактов;
   целость патронов и вставок предохранителей;
   соответствие вставок их номинальным параметрам ( в соответствии с электрической схемой);
   состояние и целостность изоляции всех токоподводящих кабелей и шин;
   крепление и состояние проводов и кабелей в распределительных коробках и на клеммных рейках;
   отсутствие касания проводов и кабелей острых или подвижных элементов конструкций тепловозов;
   затяжка гаек штепсельных разъемов;
   прочность крепления и пайка наконечников, проводов, крепление самих аппаратов. При необходимости заменяются контактные элементы. Не допускается наличие пружинящих действий кабелей и проводов на аппараты.
   утечка в воздухопроводе, обнаруженные неисправности устраняются.Заменяются трубки воздухопроводов управления, имеющие трещины или вмятины на глубину более 50% диаметра или скручивание;
   ножи рубильников. Ослабление ручек у ножей не допускается;
   пружины дугогасительных контактов рубильников. Они должны быть исправны и не растянуты. Неподвижные контакты должны прилегать к ножам плотно и обеспечивать надежный линейный контакт. Наличие коррозии на контактных поверхностях не допускается;
   отсутствие заеданий в подвижных частях аппаратов. Проверяется последовательность и четкость их работы после ремонта;
   работа контроллера машиниста, регулятора напряжения и цепей освещения тепловоза, а также последовательность срабатывания электрических аппаратов по позициям контроллера;
   состояние прожекторов, фонарей, освещение кабины и дизельного помещения. Заменяются неисправные патроны и перегоревшие лампы. Протираются стекла и рефлекторы.

При наличии записей о случаях сваривания контактов пусковых кон-такторов, измеряется сопротивление обмотки тяговой катушки пусковых контакторов, которое не должно отличаться от паспортного значения более, чем на ±10%.

Производится осмотр аппаратов пожарной сигнализации с проверкой их исправности.

Проверяется последовательность и четкость срабатывания всех аппара¬тов после ремонта с каждого поста управления.

Контроль технического состояния электрических цепей тепловоза (аппаратов, проводов и кабелей) после выполнения ТО-3 должен производиться путем измерения их параметров средствами контроля и диагностирования.

Результаты измерений параметров записываются в книгу ремонта формы ТУ-28.

4.4.3. Аккумуляторная батарея

   Проверяется:
   крепление аккумуляторных ящиков;
   перемычек, наконечников кабеля и проводов, состояние прокладок, резиновых чехлов;
   температура электролита, которая не должна превышать +45оС, а разница температуры у элементов одной батареи не более +5оС;
   напряжение (нагрузочной вилкой). Оно должно оставаться в течение 5 секунд постоянным и быть не менее 1,2 В у щелочной и 1,8 В у кислотной батареи. Если и после подзаряда батареи напряжение ниже допустимых значений, производится замена батареи.
   сопротивление изоляции батареи. Оно должно быть не менее 25 кОм. При меньших значениях сопротивления, устраняются причины утечки тока.

Результаты измерения параметров батареи записываются формуляр батареи.

Прочищаются вентиляционные отверстия в пробках аккумуляторов. Очищаются от окислов и грязи контактные зажимы батареи, поверхности крышек, межэлементные соединения. Смазываются тонким слоем техниче-ского вазелина резьбовые соединения и перемычки и наконечники подводящих кабелей.

Запрещается:
выпуск тепловозов из технического обслуживания ТО-3 хотя бы с одним отключенным аккумулятором, а также с течью аккумулятора.

При удовлетворительном состоянии аккумуляторной батареи на техническом обслуживании ТО-3 восстановительный заряд не производится. Восстановительный заряд батареи производится после простоя в ремонте более 5 суток.

Техническое обслуживание и ремонт аккумуляторной батареи прово-дится в строгом оответствии с Инструкцией по эксплуатации батареи.

4.5. Экипажная часть и кузов

4.5.1. Кузов

Кузов осматривается и при необходимости ремонтируются поручни, двери, замки, стопоры, лестницы, подножки, теневые щитки, кресла в кабине машиниста, раздвижные окна, половицы в дизельном помещении, переходные мостики, ограждения агрегатов, устройства вентиляции кабины машиниста, оконные рамы, солнцезащитные щитки и шторы, межсекционные суфле.

4.5.2. Рама тепловоза

Осматривается рама тепловоза с целью выявления трещин, ослабших креплений, изгибов балок и швеллеров. Проверяется расстояние между верхним торцом втулки шкворневого узла и поверхностью плиты шкворня рамы тепловоза.

4.5.3. Путеочистители

Осматриваются путеочистители, проверяется крепление путеочистителей и их деталей. Ослабшие болты крепятся.

Проверяется расстояние от нижней кромки путеочистителя до головки рельса, которое должно быть в пределах 135-175 мм, но не выше нижней точки приемных катушек автоматической локомотивной сигнализации (АЛСН).

4.5.4. Автосцепные устройства

Проверка автосцепных устройств тепловоза производится в соответ-ствии с действующей Инструкцией по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации.

4.5.5. Рама тележки

Техническое обслуживание и текущие ремонты челюстных и бесчелюстных тележек тепловозов типа М62 осуществляются в соответствии с требованиями действующих технологических инстукции

Рама тележки осматривается в доступных местах для выявления трещин в сварных швах и элементах рамы: шкворневой балке и шкворневого устройства, боковинах, буксовых челюстях и стойках, опорах под пружины, междурамных креплениях и кронштейнах.

Проверяется:
крепление резьбовых соединений (обстукиванием), а также наличие на месте болтов, гаек, шайб и шплинтов. Ослабленные соединения подтягиваются и стопорятся.

На тепловозах с челюстными тележками проверяется:
зазор между наличниками буксы и наличниками челюсти рамы (суммарный на обе стороны вдоль оси тележки) ;

Зазор должен соответствовать норме. ( Приложение 1).

4.5.6. Опорно-возвращающее устройство

   Проверяется:
   состояние боковых опор;
   уровень смазки и при необходимости добавляется в боковые опоры и масленки шкворней в соответствии с требованиями Приложения 13.
   целостность и крепление брезентовых, защитных чехлов роликовых опор рамы тележки. Дефектные чехлы ремонтируются

4.5.7. Рессорное подвешивание и фрикционные гасители колебаний

Выполняются работы согласно требованиям п. 3.6

На тепловозах с бесчелюстными тележками проверяется техническое состояние фрикционных гасителей колебаний, выявленные неисправности устраняются.

Проверяется состоянии резинового амортизатора нижней головки поводка гасителя колебаний. Допускается отслоение резины амортизатора не более, чем на 1/3 части окружности.

На первом ТОЗ после ввода в эксплуатацию нового тепловоза или после ТРЗ, а затем на каждом ТР-1 подтягиваются тарированным ключом гайки нижнего и верхнего шарнирных креплений тяги фрикционных гасителей колебаний со сферическим шарнирным соединением. Момент затяжки гаек 40-50 Нм (4-5 кгс.м).

4.5.8. Буксы

Техническое обслуживание буксовых подшипников производится в соответствии с требованиями Инструкции по содержанию и ремонту узлов с подшипниками качения тягового подвижного состава..

На челюстной тележке - проверяется уровень смазки в масляной ванне в передней крышке буксы колесной пары, при необходимости смазка добавляется.

4.5.9. Колесно-моторный блок (КМБ)

Выполняются работы согласно требованиям п. 3.6 и 4.1.2.

При необходимости масло в ванне МОП заменяется, с предварительной очисткой полости ванны МОП и промывкой польстерного пакета. При необходимости пакет фитилей заменяется.

Производится анализ масла в моторно-осевых подшипниках (МОП) на новых тепловозах и после смены вкладышей. При некачественном масле вынимается польстер, промывается фитиль и ванна производится полная замена масла в МОП.

При замерзании (образовании льда) корпуса моторно-осевых подшипников отогреваются, конденсат удаляется, доливается подогретое смазка до верхнего уровня.

Проверяется уровень смазки в кожухах зубчатых передач, при необходимости добавляется подогретая смазка

Проверяется крепление болтовых соединений с контровкой.

Проверяется крепление и целостность корпусов моторно-осевых под-шипников, а также плотность посадки вкладышей. Момент затяжки для электродвигателей ЭД-107А, ЭД-118А-1245-1420Н•м (127–145 кгс•м).

Смазка подшипниковых узлов производится в соответствии с картой смазки ( Приложение 13).

4.5.10. Подвеска тяговых электродвигателей (ТЭД)

Производится внешний осмотр подвески ТЭД. При обнаружении деталей с трещинами и изломами производится их ремонт или замена.

Проверяется зазор между прокладкой нижнего опорного прилива (носика) ТЭД и накладками нижней обоймы пружинной подвески, который должен быть не более 10 мм. При увеличении зазора сверх допустимой нормы произвести ремонт подвески и опорных приливов тяговых электродвигателей с учетом требований «Инструктивного указания ТЭ.00.00.000 Д32-01. Тепловозы. Обслуживание в эксплуатации задней подвески тягового электродвигателя».

Уменьшение зазора производится путем замены подкладки верхнего носика тягового электродвигателя, накладки верхней обоймы пружинной подвески или одновременной замены этих деталей.

В случае обрыва прокладки, накладки или их предельного износа (более 5 мм) привариваются новые, изготовленные из стали 20Х, цементированные на глубину 1,8—3 мм на всей длине и закаленные до твердости не менее HRC 40. При изготовлении из стали ЗОХГСА или 60С2 термообрабатываются до твердости не менее HRC 50. Приварка прокладок и накладок производится электродом марки УОНИ 13/55. После приварки накладки она должна плотно прилегать к обойме. Допускаются местные просветы не более 1 мм на длине до 30 мм и не более чем на трех участках нерабочей зоны.

4.6 Тормозная система.

Техническое освидетельствование воздушных резервуаров произво-дится в объеме, предусмотренном действующими Правилами надзора за паровыми котлами и воздушными резервуарами подвижного состава железных дорог МПС.

Проверяется натяжение ремней клиноременной передачи вентилятора компрессора. При необходимости натяжение регулируется.

4.7. Система пескоподачи

Выполняются работы согласно требованиям п. 3.3. настоящего Руководства.

Осматривается песочный трубопровод и проверяется надежность крепления песочных труб, их кронштейнов и скоб.

Проверяется работа форсунок и регулируется расход песка в соответствии с нормой. При необходимости прочищаются и ремонтируются форсунки песочниц. Проверяются и ремонтируются крышки песочных бункеров и шарниры их запорных устройств. Неисправные сетки бункеров заменяются.

4.8. Устройства АЛСН и дополнительные устройства безопасности,
контрольно-измерительные приборы, скоростемер и
его привод, автостоп, устройства радиосвязи

Контрольно-измерительные приборы проверяются независимо от срока поверки каждый раз при выявлении признаков неправильного показания. Проверяются образцовыми приборами без снятия пломбы и клейма, установленных подразделением метрологической службы, с отметкой даты выполнения проверки.

Техническое обслуживание и ремонт АЛСН и дополнительных устройств безопасности, контрольно-измерительных приборов, скоро-стемеров их приводов, автостопа и устройств радиосвязи производятся в соответствии с требованиями действующих инструкций в ОАО "РЖД" и заводов-изготовителей оборудования.

Работы по техническому обслуживанию и ремонту скоростемеров их приводов выполняются согласно требованиям п. 3.3 и, кроме того, проверяется состояние и работа редуктора, шарниров, телескопического, карданного валов привода скоростемера, крепление кронштейнов скоростемера, промежуточного редуктора. Недостатки устраняются. Валы, шарниры и редукторы смазываются в соответствии с требованиями Приложения 13 настоящего Руководства.

4.9. Испытание тепловоза

После технического обслуживания ТО-3 запускается дизель и проверяется работа агрегатов, устройств и тепловоза в целом. Перед пуском дизель-генератора проверяется выполнение соответствующих требований Руководства по эксплуатации дизель-генератора.

Проверяется укомплектованность и исправность инвентаря и инструмента. Особое внимание обращается на работу регулятора напряжения, подачу смазки в агрегаты тепловоза и отсутствие течи воды, масла, топлива и пропуска воздуха во всех соединениях трубопроводов.

   Выполняются работы в соответствии с п. 4.1. кроме того, дополнительно проверяется:
   величина выхода штоков тормозных цилиндров;
   проверить работу системы пескоподачи;
   работа системы автоматического регулирования температуры воды и масла дизеля (при необходимости);
   работа гидропривода вентилятора холодильника и вентиляторов;
   привода жалюзи, тифонов, свистков;
   давление масла, топлива, воздуха, герметичность соединений секций радиатора охлаждающего устройства;
   работа автотормозного оборудования согласно действующей инструкции;
   работа контрольно-измерительных приборов;
   работа электрической схемы с обоих постов управления;
   работа тепловоза на аварийной схеме;
   напряжение электрических цепей управления и зарядки аккумуляторной батареи (контрольным вольтметром и при необходимости регулируется).

Проверка частоты вращения коленчатого вала дизеля производится после прогрева масла дизеля до температуры +45ºС.

ТЕХНИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ «Регионального Центра Инновационных Технологий» Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов М62 Глава 1 - 4

Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов М62

Глава 1 - 4

Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов М62

М62 ИО

4.1.1 Работы выполняемые перед постановкой тепловоза на ТО-3

4.1.2. Работы выполняемые после постановки тепловоза на ТО-3

4.2.1. Блок, картер, коленчатый вал и цилиндро - поршневая группа.

4.2.2. Объединенный регулятор и предельный выключатель

4.2.3. Топливная система (фильтр грубой очистки топлива, форсунки, топливный насос и его привод, топливоподкачивающий насос)

4.2.4. Масляная система (центробежный фильтр масла, фильтр грубой очистки масла, масляный насос, маслопрокачивающий насос)

4.2.5. Водяная система (водяной насос)

4.2.6. Система воздухоснабжения дизеля (турбокомпрессоры, объемный нагнетатель)

4.3.1. Распределительные редукторы, гидропривод и подпятник вентилятора холодильника, вентиляторы

4.3.2. Муфты, карданные валы, клиноременная передача

4.3.3. Жалюзи холодильника

4.3.4. Воздухоочистители дизеля и электрических машин

4.3.5. Глушитель

4.3.6. Топливная система

4.3.7. Водяная система (секции холодильника, отопительно-вентиляционная установка)

4.3.8. Система воздухопровода приборов управления (краны, тифоны, вентили, стеклоочистители, клапаны, трубопроводы)

4.3.9. Cистема автоматического регулирования температуры воды и масла (САРТ)

4.3.10. Система пожаротушения

4.4.1 Электрические машины

4.4.2. Электрическая аппаратура

4.4.3. Аккумуляторная батарея

4.5.1. Кузов

4.5.2. Рама тепловоза

4.5.3. Путеочистители

4.5.4. Автосцепные устройства

4.5.5. Рама тележки

4.5.6. Опорно-возвращающее устройство

4.5.7. Рессорное подвешивание и фрикционные гасители колебаний

4.5.8. Буксы

4.5.9. Колесно-моторный блок (КМБ)

4.5.10. Подвеска тяговых электродвигателей (ТЭД)

4.6 Тормозная система.

ТЕХНИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ
«Регионального Центра Инновационных Технологий»
Руководство по техническому обслуживанию
и текущему ремонту тепловозов М62
Глава 1 - 4

Руководство
по техническому обслуживанию и текущему ремонту
тепловозов М62

Руководство
по техническому обслуживанию и текущему ремонту
тепловозов М62

4.2.3. Топливная система
(фильтр грубой очистки топлива, форсунки, топливный насос
и его привод, топливоподкачивающий насос)

4.2.4. Масляная система
(центробежный фильтр масла, фильтр грубой очистки масла,
масляный насос, маслопрокачивающий насос)

4.2.6. Система воздухоснабжения дизеля
(турбокомпрессоры, объемный нагнетатель)

4.3.1. Распределительные редукторы, гидропривод
и подпятник вентилятора холодильника, вентиляторы

4.3.7. Водяная система
(секции холодильника, отопительно-вентиляционная установка)

4.3.8. Система воздухопровода приборов управления
(краны, тифоны, вентили, стеклоочистители, клапаны, трубопроводы)