М62 ИО

Тел: +7(391)254-8445
E-mail: rcit@inbox.ru

ТЕХНИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ
«Регионального Центра Инновационных Технологий»
Руководство по техническому обслуживанию
и текущему ремонту тепловозов М62
Глава 9.2 - 9.3

Руководство
по техническому обслуживанию и текущему ремонту
тепловозов М62

Глава 9.2 - 9.3

ОГЛАВЛЕНИЕ

I. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ ПО РЕМОНТУ ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ (ОБЪЕКТОВ РЕМОНТА) ТЕПЛОВОЗОВ

3. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО-2

4. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО3

5. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО4

6. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО5

7. ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР1

8. ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-2

   9. ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-3
   9.1. Дизель
   9.2. Вспомогательное оборудование
   9.2.1. Распределительные редукторы, гидропривод и подпятник вентилятора холодильной камеры
   9.2.1.1. Передний распределительный редуктор (ПРР)
   9.2.1.2. Задний распределительный редуктор (ЗПР)
   9.2.1.3. Гидропривод вентилятора холодильной камеры
   9.2.1.4. Подпятник вентилятора холодильной камеры
   9.2.2. Вентиляторы
   9.2.2.1. Вентилятор холодильной камеры
   9.2.2.2. Вентиляторы охлаждения тяговых электродвигателей и тягового генератора
   9.2.2.3. Вентиляторы кузова, отопительно-вентиляционного агрегата
   9.2.3. Соединительные валы и муфты приводов силовых механизмов
   9.2.4. Боковые и верхние жалюзи холодильной камеры и их привод
   9.2.5. Воздухоочистители
   9.2.5.1. Воздухоочиститель дизеля
   9.2.5.2. Воздухоочистители электрооборудования
   9.2.6. Глушитель
   9.2.7. Топливная система
   9.2.7. 1. Клапаны , вентили, краны
   9.2.7. 2. Топливоподкачивающий насос
   9.2.7.3. Топливный бак
   9.2.7.4. Топливоподогреватель
   9.2.8. Масляная система
   9.2.8.1. Клапаны
   9.2.8.2. Маслопрокачивающий насос
   9.2.8.3. Лопастной насос
   9.2.8.4. Теплообменник
   9.2.9. Водяная система (секции холодильника, отопительно-вентиляционная установка)
   9.2.9.1. Краны, вентили, насос дозаправки
   9.2.9.2. Секции и коллекторы холодильника
   9.2.9.3. Отопительно-вентиляционная установка
   9.2.9.4. Водяные баки
   9.2.10. Система воздухопровода приборов управления (стеклоочистители, тифоны)
   9.2.10.1. Стеклоочистители
   9.2.10.2. Тифон и клапан тифона, свисток
   9.2.11. Трубопроводы водяной, масляной и топливной систем
   9.2.12. Автоматический привод гидромуфты вентилятора
   9.2.13. Привод скоростемера
   9.2.14. Фильтрующие агрегаты масляной и топливной систем
   9.2.15. Система автоматического регулирования температуры воды и масла (САРТ)
   9.2.16. Средства пожаротушения
   9.3. Электрооборудование
   9.3.1. Электрические машины
   9.3.1.1. Общие требования по организации ремонта и определению неисправностей
   9.3.1.2. Объем ремонтных работ
   9.3.1.3. Остов, его корпус, токоведущая и магнитная системы
   9.3.1.4. Основные технические требования по сушке и пропитке обмоток якорей и полюсных катушек
   9.3.1.5. Подшипниковые щиты, крышки, кольца и корпуса моторно-осевых подшипников
   9.3.1.6. Якорные подшипники
   9.3.1.7. Якорь
   9.3.1.8. Щеткодержатели и их кронштейны
   9.3.1.9. Сборка электрических машин
   9.3.1.10. Проверка, регулировка и испытание электрических машин после ремонта
   9.3.2. Электроаппаратура и электрические цепи
   9.3.2.1. Электрическая аппаратура, провода, кабели
   9.3.2.2. Ревизия и ремонт электропроводки, аппаратов, не снимаемых с тепловозов
   9.3.2.3. Ремонт аппаратов снимаемых с тепловоза
   9.3.3. Аккумуляторная батарея
   9.4. Экипажная часть, кузов, тормозное оборудование, автосцепные устройства и устройства безопасности
   9.5. Общая сборка основного оборудования тепловоза
   9.6. Испытание тепловоза
   9.7. Окраска тепловоза

Утверждено
Вице-президентом ОАО «РЖД»
В.А. Гапанович
25 декабря 2004 года

Руководство
по техническому обслуживанию и текущему ремонту
тепловозов М62

М62 ИО

9.2. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

9.2.1. Распределительные редукторы, гидропривод и подтятник вентилятора холодильной камеры

9.2.1.1. Передний распределительный редуктор (ПРР).

Редуктор снимается с тепловоза очищаются его наружные поверхно-сти, сливается масло из картера и он разбирается.

Снимается верхний картер, измеряется боковой зазор в зубьях пары шестерен, который должен быть в пределах значений, указанных в Приложении 1.

Снимаются валы в сборе и при необходимости разбираются. С валов снимаются крышка с прокладками, втулки и кольца лабиринта, гнезда подшипников. Спрессовываются подшипники, а при необходимости и шестерни.

Демонтированные детали очищаются и обмываются от загрязнений и смазки в осветительном керосине (либо используются другие возможные к применению чистящие ,средства) и продуваются сжатым воздухом.

Картер.

Картер редуктора осматривается, остукивается, обнаруженные трещины завариваются либо методом холодной электродуговой сварки, либо газовой пайкой, согласно действующим инструкциям.

Овальность, конусность, задиры и риски посадочных мест под гнезда подшипников устраняются шабровкой . Ослабление посадки съемных под-шипниковых гнезд в постелях корпуса устраняется нанесением полимерной пленки клеев Ф6, Ф40 или ГЕН-150(В) или другими сходными клеевыми составами, на наружную поверхность гнезда подшипника. При наличии сорванных ниток, в резьбовых отверстиях корпуса, резьба перенарезается до следующих размеров по ГОСТу.

Валы

   Валы осматриваются и проверяются дефектоскопом. При наличии трещин или плен валы заменяются. На посадочных поверхностях валов под подшипники и шестерни устраняются:
   забоины, риски, наработки (шлифовкой на станке);
   износ вала до 0,1мм.(нанесением полимерной пленки клеев Ф6, Ф40 или ГЕН-150(В) и т.п.;
   износ вала до 0,3 мм. (хромированием, цинкованием, осталиванием, электроискровым способом, с последующей шлифовкой шейки вала на станке.

При ослаблении посадки фланцев на конусной шейке вала, восстановление посадки производится наплавкой ( способом - электродуговой сваркой) конусной шейки вала или фланца с последующей обработкой этих поверхностей до чертежных размеров. Площадь контактносопрягаемых конических поверхностей фланца и шейки вала должна быть не менее 85%. Доводка поверхности производится по эталонным сопряженным между собой конусам.

Подшипники качения.

Подшипники качения, используемые в редукторе проходят освидетельствование согласно требованиям действующих инструктивных указаний по обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения дизелей и вспомогательного оборудования тягового подвижного состава.

Шестерни

   Шестерни осматриваются и подлежат замене при наличии:
   изломов или трещин в зубьях и теле шестерни;
   коррозийных язв не более 25% поверхности зубьев;
   откола зубьев и нахождения этого дефектного места от торца зуба на расстоянии более 10% его длины;
   вмятин на поверхности зубьев площадью более 50 мм2 и глубиной более 0,4 мм;
   бокового зазора между зубьями пары шестерен более допустимого значения (Приложение 1).

Риски и забоины на опорных поверхностях ступицы шестерни зачищаются.

Крышки, гнезда подшипников, фланцы, лабиринтные кольца

   Детали осматриваются, остукиваются и заменяются:
   крышки – при изломах и трещинах на посадочных поверхностях и фланцах;
   гнезда подшипников – при трещинах или отколах фланцев;
   фланцы – при трещинах в любом месте;
   лабиринтное кольцо – при трещинах в теле кольца, ослаблении ее по-садки на валу.

Трещины в крышках (не на посадочных поверхностях) завариваются.

Ослабление посадки гнезда подшипника в корпусе редуктора устраняется нанесением клеев Ф6, Ф40 или ГЕН-150 (В) на наружные поверхности гнезда.

При наличии выработки на конической поверхности фланца, ее ремонт осуществляется аналогично ремонту валов .

Острые кромки и риски на лабиринтном кольце зачищаются.

Сварочно-наплавочные работы на деталях редукторов производятся согласно действующей Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов..

Сборка

Все детали, поступающие на сборку, промывают в керосине и протираются насухо безворсовыми салфетками. Пазы и отверстия для прохода масла тщательно прочищаются и продуваются сжатым воздухом.

Посадка подшипников производится на холодные валы. Перед посадкой подшипники вставляются в гнезда и совместно нагреваются в масле до температуры 363-373К (90-100оС). Паронитовые прокладки (перед их установкой) смазываются с обеих сторон дизельным маслом.

Глухие крышки подшипников устанавливаются так, чтобы между тор-цами наружного кольца подшипников и крышек был зазор 0,5-1,5 мм, необходимый для обеспечения осевого разбега валов. Глухие крышки и гнезда подшипников связываются в двух местах мягкой проволокой.

Собранные валы устанавливаютя в расточки нижнего картера так, чтобы сливные отверстия гнезд подшипников и крышек совпадали и были ориентированы вниз, а пазы для смазки подшипников ориентированы вверх и совпадали со смазочными отверстиями в корпусе.

   После установки валов проверяется правильность зацепления шестерен, для чего осуществляется проверка:
   бокового зазора между зубьями шестерен, который должен быть в пределах значений, указанных в Приложении 1;
   контакта зубьев шестерен (по краске). Пятно контакта должно быть не менее 60% высоты зуба и не менее 70% его длины, при этом пятно контакта должно располагаться в средней части боковой поверхности зуба.
   правильности зацепления шестерен (обеспечивается предварительным подбором шестерен);
   несовпадение торцов шестерен (не должно превышать 2 мм).

При сборке редуктора должна быть проложена нитка (толщиной 0,1-0,2мм. по ГОСТ 22665-83) по разъему картеров (на нижнем картере). Допускается приклеивать нитку через 100-200мм. лаком типа «Герметик» или маслом.

После установки и закрепления верхнего картера на нижнем, произво-дится замер суммарного осевого разбега шестерни промежуточного вала, который должен быть в пределах 0,5 ¸ 1,5 мм. Регулировка разбега производится паронитовыми прокладками толщиной от 0,5 до 2 мм, после их смазки дизельным маслом (с обеих сторон) устанавливаются крышки.

Перед напрессовкой фланцев и шкива на конусную часть валов, проверяется (в холодном состоянии) осевой натяг между фланцами, шкивом и валами по расстоянию между торцом фланцев (шкива) и торцом сопрягаемых с ними втулок. Он должен соответствовать значениям, приведенным в Приложении 1. Для обеспечения требуемого осевого натяга допускается подшлифовка торца фланцев (шкива) или установка между фланцами (шкивом) и сопрягаемыми с ними втулками дистанционных технологических колец. Перед сборкой посадочные поверхности обезжириваются, фланцы (шкива) нагреваются до температуры 473К (200оС). Посадка производится до упора в бурт валов или в торец сопрягаемых деталей, а фланцы и шкив закрепляются на валу специальной технологической пробкой, которая снимается только после остывания сопрягаемых деталей.

В окончательно собранном редукторе валы (при повороте вручную) должны вращаться легко, без рывков, заеданий и заклиниваний. .

Окончательно собранный ПРР заправляется маслом, применяемым для смазки дизеля, испытывается на стенде при частоте вращения ведущего вала, равной (25±0,8) с-1 (1500±50) об/мин. Обкатывается на холостом режиме в течение 30 и 120 минут под нагрузкой кВт ( л.с.) на валах привода вентиляторов и кВт ( л.с.) на валу двухмашинного агрегата. При обкатке редуктора не должно быть ненормальных стуков, прерывистого шума и ударов. Течи смазки не допускаются. Температура масла в редукторе при обкатке под нагрузкой не должна превышать 363К (90оС). .

После обкатки редуктора на стенде масло сливается, производится подтяжка всех гаек. Редуктор устанавливается на тепловоз, где производится проверка и при необходимости регулировка соосности валов редуктора и дизеля, за счет изменения толщины прокладок под привалочными поверхностями редуктора.

Подсоединяются валопроводы, устанавливаются на шкивы клиновые ремни, редуктор заправляется маслом.

При реостатных испытаниях тепловоза проверяется работа редуктора в течение 1 часа. Контролируется температура корпуса редуктора (в местах подшипниковых узлов). Она должна быть не более 80оС. При работе редуктора не должно быть стуков, прерывистого шума и ударов, течи масла.

9.2.1.2. Задний распределительный редуктор (ЗПР)

Редуктор снимается с тепловоза, очищаются его наружные поверхности, сливается масло из картера и он разбирается.

Измеряется (с использованием индикатора, оправки и рычага для стопорения валов) боковой зазор в зубьях шестерен, который должен быть в пределах значений, указанных в Приложении 1.

Снимается верхний картер, гнезда подшипников (для демонтажа валов), валы в сборе, фильтр отбора масла, лопастной насос.

Снятые детали редуктора промываются в ванне с осветительным керо-сином и продуваются сухим сжатым воздухом. Верхний и нижний картеры очищаются от грязи, промываются керосином (или другими возможными к применению чистящими средствами), протираются салфетками насухо.

Валы в сборе осматриваются и, при необходимости ремонта деталей или их замены, валы разбираются.

Спрессовываются фланцы, с валов снимаются крышки с прокладками, втулки и кольца лабиринта, гнезда с подшипниками. Подшипники вынима-ются из гнезд. При необходимости с валов спрессовываются шестерни.

Детали разобранных валов промываются в осветительном керосине (либо очищаются другими возможными к применению чистящими средствами) и продуваются сжатым воздухом.

Ремонт картера, валов, шарикоподшипников, шестерен, лабиринтных колец, гнезд подшипников, фланцев осуществляется аналогично ремонту этих же деталей переднего распределительного редуктора.

Сборка редуктора

Перед сборкой ЗРР выполняются работы по промывке, осмотру деталей, проверке и доводке их сопряжений, натягов и т.д. (с соблюдением требований, предусмотренных при сборке ПРР).

При сборке заднего распределительного редуктора (ЗРР) соблюдается та же технология (обезжиривание, нагрев, посадка на валы и т.д.), что и при сборке переднего распределительного редуктора (ПРР).

На валы напрессовываются шестерни, шарикоподшипники, кольца, втулки лабиринтов, втулка со штифтом (в торец вала привода гидромуфты).

Устанавливаются крышки с прокладками, гнезда подшипников (для валов приводов гидромуфты и вентилятора, гнезда подшипников и крышки устанавливаются только со стороны фланцев).

Проверяется вращение валов в подшипниках.Валы должны вращаться (от руки ) легко, без заеданий.

Собранные валы приводов гидромуфты и вентилятора устанавливаются в нижние расточки нижнего картера, с постановкой в посадочные места картера гнезд подшипников (со стороны, противоположной фланцам). Вводятся в зацепление шестерни валов и с обеих сторон валов предварительно на шпильках затягиваются две диаметрально расположенные гайки.

Устанавливается глухая крышка на вал привода вентилятора.

   Проверяется правильность зацепления шестерен. Для чего осуществляется проверка:
   бокового зазора между зубьями шестерен. Для измерения бокового зазора на вал привода вентилятора одевается фланец, а далее измерение зазора производится аналогично замеру бокового зазора перед разборкой редуктора, с использованием оправки, индикатора и рычага для стопорения вала;
   контакта зубьев шестерен по краске. Пятно контакта должно быть не менее 65% длины зуба и 60% высоты зуба. Другие требования к пятну контакта те же, что и для шестерен ПРР;
   вращения валов редуктора, которое должно быть свободным, без рывков и заклинивания.

Устанавливается ведущий вал в верхнюю расточку нижнего картера, с заводом зубьев шестерен в зацепление и совмещением всех масляных отверстий.

Аналогично проверке зацепления шестерен валов приводов гидромуфты и вентилятора, проверяется правильность зацепления шестерен ведущего вала и вала привода гидромуфты.

После установки лопастного насоса, проверяется люфт между квадратным хвостовиком насоса и гранями втулки, в четырех диаметрально противоположных положениях вала привода гидромуфты. Люфт должен быть не менее 10 мм на плече 180 мм.

Верхний картер устанавливается на нижний и крепится. Гнезда и крышка подшипниковых узлов закрепляются к картеру.

Устанавливается фильтр и труба отбора масла и ороситель. . Установка оросителя производится так, чтобы струи масла, выходящие из двух крайних отверстий оросителя, были направлены вверх, при этом струя из среднего отверстия оросителя была направлена в место зацепления шестерен.

Перед напрессовкой фланцев на конусные части валов контролируется осевой натяг между фланцами и валами, который должен быть в пределах значений, представленных в Приложении 1. В холодном состоянии фланцы одеваются на валы до плотного упора в сменную деталь и замеряются расстояния между торцом фланцев и торцом сопрягаемых с ними втулок, которые характеризуют осевой натяг. Доводка натягов до нормы возможна подшлифовкой торцов фланцев, либо постановкой дистанционных технологических колец. После проверки натяга, фланцы нагреваются (до температуры 200оС), посадочные поверхности обезжириваются и фланцы напрессовываются на концевую часть вала до плотного упора в торец сопрягаемых деталей.

При повороте вручную окончательно собранного редуктора, валы должны вращаться легко, без рывков и заеданий.

Окончательно собранный ЗРР обкатывается на стенде при частоте вра-щения ведущего вала, равной (12,5±0,8) с-1 (750±50) об/мин на холостом режиме в течение 30 минут и 60 минут под нагрузкой кВт ( л.с.) на вале приводе гидромуфты и 11,8±3 кВт (16±4 л.с.) на вале привода вентилятора. Течи масла не допускаются. Температура масла в редукторе при обкатке под нагрузкой не должна превышать 363К (90оС). После обкатки редуктора масло сливается и производится подтяжка всех гаек.

Редуктор устанавливается на тепловоз, где подсоединяются трубоповоды и валопроводы, проверяется соосность валов редуктора и дизеля. При необходимости производится регулировка соосности за счет изменения толщины прокладок, устанавливаемых под привалочные поверхности редуктора.

Проверка работы ЗРР на реостатных испытаниях аналогична проверке на этих испытаниях ПРР.

9.2.1.3. Гидропривод вентилятора холодильной камеры

Гидропривод снимается с рамы тепловоза, отсоединяется фланец в сборе с ведущим валом и механизмом регулирования развода черпаковых трубок, отсоединяется вертикальный вал в сборе, разбираются перечисленные сборочные единицы.

Детали, снятых сборочных единиц, очищаются и обмываются от за-грязнений и смазки, тщательно осматриваются на отсутствие трещин, сколов, погнутостей, ослаблений посадок и других дефектов. Замеряются износы трущихся поверхностей. Сборочные единицы, имеющие дефекты и износы сверх допустимых норм, ремонтируются или заменяются годными.

Перед сборкой гидропривода все детали промываются в керосине, протираются насухо безворсовыми салфетками. Каналы, кольцевые проточки и отверстия, предназначенные для прохода рабочего и смазочного масла, тщательно прочищаются и продуваются сжатым воздухом. При сборке соблюдать чистоту, следить за тем, чтобы внутрь гидропривода не попадали посторонние предметы и вещества. Перед посадкой на валы фланцев, турбинного колеса, колец лабиринта и шестерен сопрягаемые поверхности обезжириваются, ступицы нагреваются до 453-473К (180-200оС). Подшипники перед посадкой на вал нагреваются в масле до температуры 363-373К (90-100оС). Ре-гулировочные и уплотняющие паронитовые прокладки перед установкой смазываются дизельным маслом.

Собранный гидропривод обкатывается на стенде на режимах, указанных в табл. 6.

Таблица 6

Режимы Частота вращения входного вала nвх, с-1 (об/мин) Нагрузка, кВт (л.с.) Степень заполнения, % Время испыта-ния, мин Частота вращения выходного вала 1 33,5±0,8 (2010±50) 0 0 30 не контролировать 2 33,5±0,8 (2010±50) 0 100 30 не менее 0,7 nвх 3 33,5±0,8 (2010±50) ( ) 100 60 не менее 0,7 nвх

При обкатке необходимо следить, чтобы: температура масла на выходе из гидропривода, а также местный нагрев гидропривода в районе подшипниковых узлов не превышали 363К (90оС); давление масла подпитки гидропривода находилось в пределах 0,07-0,12 МПа (0,7-1,2 кгс/см2), а давление масла для смазки подшипников вертикального вала гидропривода – в пределах 0,03-0,07 МПа (0,3-0,7 кгс/см2).

После окончания обкаточных испытаний масло из гидропривода сливается и подтягиваются все гайки.

9.2.1.4. Подпятник вентилятора холодильной камеры

Отсоединяется вертикальный карданный вал от фланца подпятника, снимаются вентиляторное колесо и подпятник с тепловоза и разбираются.

Снятые сборочные единицы подпятника очищаются и отмываются от загрязнений и смазки, тщательно осматриваются на отсутствие трещин, сколов, погнутостей, ослаблений посадок и других дефектов. Замеряются износы трущихся поверхностей. Сборочные единицы, имеющие дефекты и износы сверх допустимых норм, ремонтируются или заменяются годными.

При сборке подпятника, гайка крепления фланца (устанавливаемого на хвостовик вала подпятника) затягивается моментом в пределах (380-560) Нм (38-56) кгсм. После сборки вал подпятника должен свободно вращаться от усилия руки без заеданий и заклиниваний.

9.2.2. Вентиляторы

9.2.2.1. Вентилятор холодильной камеры

   Вентиляторное колесо снимается, очищается, осматривается, заменяется при наличии:
   а) продольных трещин на лопастях длиной более 200 мм;
   б) поперечных трещин, концы которых находятся ближе 50 мм от края лопасти;
   в) вмятин поперек всей лопасти или общей площадью более 25 см2 и глубиной более 3 мм.

Трещины в лопастях: продольные, длиной менее 200 мм и поперечные, расположенные дальше 50 мм от края лопасти, засверливаются по концам сверлом Æ6-8 мм и завариваются. Дефектные места по старым швам разделываются и завариваются.

9.2.2.2. Вентиляторы охлаждения тяговых электродвигателей и тягового генератора

Отсоединяются валопроводы, всасывающие и нагнетательные каналы. Вентиляторы снимаются с тепловоза и разбираются.

Снятые сборочные единицы и детали вентиляторов очищаются и от-мываются от загрязнений и смазки, тщательно осмотриваются на отсутствие трещин, сколов, погнутостей ослаблений посадок и других дефектов. Измеряются износы трущихся поверхностей. Ремонтируются или заменяются годными сборочные единицы, имеющие дефекты и износы сверх допустимых норм. Лопатки с трещинами и сколами не ремонтируются, они должны быть заменены новыми. На одном колесе допускается ставить лопатки с разницей по длине не более 0,1 мм и с разницей по весу не более 5%. Все заклепки должны прочно соединять склепываемые детали, а головки их иметь правильную форму.

Собранное колесо динамически балансируется на оправке. Небаланс в плоскости переднего диска допускается не более 0,001 Нм (10 гссм), в плоскости заднего диска – не более 0,002 Нм (20 гссм). Небаланс устраняется путем установки балансировочных грузов. На заднем диске крепление груза производится приваркой (вес груза не более 30 г). На переднем диске крепление груза производится приклепкой (двумя заклепками). При необходимости допускается постановка только заклепок (одной или двух) без груза. Максимальный вес груза и заклепок не более 15 г. Заклепки должны надежно крепить балансировочный груз, люфт и смещение груза не допускаются. Небаланс допускается устранять путем сверления несквозных отверстий на ступице, не допуская ослабления прочности ступицы.

Перед сборкой все детали вентиляторов промываются в керосине, протираются насухо безворсовыми салфетками. Подшипники на вал устанавливаются в нагретом до 363-373К (90-100оС) состоянии.

   Собранные вентиляторы испытываются на разнос:
   вентилятор охлаждения тяговых электродвигателей при частоте вра-щения 53,3 с-1 (3200 об/мин) в течение 5 мин;
   вентилятор охлаждения тягового генератора при частоте вращения 46,6 с-1 (2800 об/мин) в течение 5 мин.

После окончательной установки на тепловоз, вентиляторы охлаждения тяговых электродвигателей испытываются. Статический напор воздуха над коллекторами каждого двигателя должен быть не менее 50 мм вод.ст. при номинальной частоте вращения коленчатого вала дизеля.

9.2.2.3. Вентиляторы кузова, отопительно-вентиляционного агрегата

Вентилятор кузова снимается, разбирается и проверяется состояние деталей. Неисправные детали вентилятора ремонтируются или заменяются.

Вентилятор отопительно-вентиляционного агрегата кабины машиниста снимается, с отсоединением его от электродвигателя, разбирается и проверяется состояние деталей. Неисправные детали вентилятора ремонтируются или заменяются.После ремонта колеса, проверяется его балансировка. Вентилятор собирается с приводом и устанавливается в отопительно-вентиляционный агрегат.

9.2.3. Соединительные валы и муфты приводов силовых механизмов

Снимаются, разбираются и проверяется состояние деталей и сбороч-ных единиц карданных валов, соединительных муфт, валопроводов, ременной передачи привода вентилятора тормозного компрессора и синхронного подвозбудителя.

Перед разъединением деталей карданных валов (головок, скользящей шлицевой втулки) помечается ориентированное положение деталей.

Валы, фланцы, ушки и крестовины проверяются магнитным дефекто-скопом. Детали с трещинами заменяются, неисправные ремонтируются. Трещины (в том числе в сварных швах) разрешается устранять сваркой.

Замена поврежденной крестовины и игольчатых подшипников одной карданной головки производится комплектно. При износе сверх допустимого поверхностей качения цапф крестовин (наличие канавок на поверхности цапф от вдавливания иголок подшипника) разрешается крестовину хромировать с последующей шлифовкой на станке.

При увеличении диаметра отверстий под игольчатые подшипники карданных валов и фланцев соответственно: 30 мм на 0,3 мм и 50 мм на 0,1 мм, обеспечение посадки подшипника производится путем гальванического восстановления, либо электроискрового наращивания диаметра отверстия или наружной поверхности подшипника.

Износ шлицевых пазов по ширине не более 0,1 мм от чертежного размера разрешается оставлять без исправления. При большем износе разрешается восстановление шлицев вибродуговой наплавкой под слоем флюса с последующей обработкой по чертежу.

Устраняются трещины, местный износ и другие повреждения и дефекты механического или литейного характера в корпусе или фундаменте опор подшипников, фланцах и полумуфтах валов. Отбраковка, восстановление поврежденных деталей, сборка различных соединений, узлов с подшипниками качения и скольжения, уплотнений производится согласно требованиям раздела 2 настоящего Руководства.

Пластины муфт (до сборки) выправляются под прессом. Поверхность пластин должна быть чистой, без забоин, неровностей, надрывов. Запрещается установка пластин с отверстиями под болты, имеющими износ сверх допустимого. В комплекты муфт с дисками диаметром 285 и 220 мм. должны входить до 44 дисков ( 22 в каждом пакете), с диаметром 167мм. – по 36 дисков ( 18 в каждом пакете).

   Производится динамическая балансировка валов в сборе с карданами. Устранение дисбаланса производится приваркой балансировочных грузов на обоих концах трубы, после приварки грузов дисбаланс не должен превышать:
   а) для вала по черт. М62.85.01.013-1 - 120 гсм;
   б) для вала по черт. М62.85.02.012 - 452 гсм;
   в) для вала по черт. М62.85.01.014-1 - 120 гсм.

Разрешается приварка не более восьми балансировочных грузов, при этом прожоги металла не допускаются.

Валы карданные (по черт. М62.85.01.013-1 и М62.85.01.014-1 )испытываются на крутящий момент 5500 Нм (550 кгсм). Нарушение качества сварного шва и остаточная деформация после снятия нагрузки не допускаются.

   Вал в сборе (по черт. М62.40.30.012) проверяется в центрах, при этом:
   а) допуск торцевого биения сопрягаемой поверхности фланца - 0,1 мм на радиусе 135 мм;
   б) допуск радиального биения поверхности трубы вала - 0,5 мм.

После ремонта или замены валов механизмов и фланцев полужестких муфт, имеющих конусное соединение, проверяется по краске плотность прилегания конусных поверхностей. Суммарная поверхность пятен краски должна быть не менее 75% посадочной поверхности.

Масленки собранных карданных валов на тепловозе должны находиться с одной стороны. Не допускается обезличивание при сборке годных деталей, ранее работавших вместе.

После установки механизмов, сборки муфт и их крепления проводится центровка механизмов (проверка соосности и параллельности валов).

   Центровку выполняется с помощью технологического приспособления, устанавливаемого на фланцы валов соответствующих механизмов. Разность размеров, замеренных в четырех диаметрально противоположных точках за полный оборот вала, допускается:
   а) не более 0,2 мм на радиусе 180 мм и радиусе 190 мм. (при центровке вентилятора охлаждения электродвигателей задней тележки и заднего редуктора);
   б) не более 0,3 мм на радиусе 150 мм и радиусе 160 мм. (при центровке заднего редуктора и гидропривода вентилятора холодильной камеры);
   в) не более 0,2 мм на радиусе 180 мм и радиусе 190 мм. (при центровке переднего редуктора с валом отбора мощности дизеля и двухмашинным агрегатом);
   г) не более 0,3 мм на радиусе 130 мм. (при центровке заднего редуктора с валом отбора мощности дизеля);
   д) не более 0,3 мм на радиусе 150 мм. (при центровке компрессора с валом тягового генератора).

Положение механизмов после центровки и крепления фиксируется коническими штифтами. Если прежние отверстия под штифты в опорах механизмов и фундаментах не совпадают, просверливаются новые отверстия и развертываются разверткой.

   При установке синхронного подвозбудителя следует добиться, чтобы середины клиновидных канавок под ремни на шкивах переднего редуктора и подвозбудителя находились в одной плоскости, допускаемое отклонение не более 1 мм. Регулируется натяжение ремней. От усилия 10 Н (1 кгс), приложенного к средней части ремня, прогиб должен находиться в пределах:
   а) для ремня, бывшего в работе 4-9 мм;
   б) для нового ремня в течение первых 48 часов работы 5-6 мм.

9.2.4. Боковые и верхние жалюзи холодильной камеры и их привод

Жалюзи разбираются. Створки, рамки и планки, имеющие изгибы и вмятины, рихтуются, трещины завариваются. Зачищаются и закрашиваются поверхности деталей жалюзи и привода, имеющие следы коррозии.

Проверяется наличие и годность втулок в рамке жалюзи, в подвижных и неподвижных планках. Заменяются (на новые) втулки, имеющие трещины или выработку, с радиальным зазором осей створок и поводков относительно втулок больше 1 мм,. Заменяются (на годные) тяги с сорванной резьбой, вилки, приваренные к тягам или навернутые на тяги и имеющие трещины в проушинах,. Установленные усилительные втулки закрепляются раскерновкой в четырех точках. Смазываются трущиеся поверхности шарнирных соединений и привода жалюзи.

Жалюзи собираются, устанавливаются в проемы стенок шахты и за-крепляются болтами по всему периметру. Подсоединяются установленные рычаги привода и пневмоцилиндры. Регулируется открытие и закрытие створок. При открытых жалюзи отклонение створок от горизонтали допускается до 10о.

Ремонтируется привод жалюзи. Трещины в кронштейнах завариваются, изношенные отверстия диаметром 8,10,20 мм в вилках, скобах, рычагах восстанавливаются газовой заваркой, с последующей механической обработкой до чертежного размера или рассверливанием до соответствующего диаметра 10,12,22 мм.

Разбирается цилиндр привода жалюзи, его детали очищаются и осматриваются. Детали, имеющие трещины, срыв резьбы и другие дефекты, ремонтируются или заменяются годными.

   Заменяются:
   просевшая пружина или имеющая излом витков;
   просевшее пружинное кольцо манжеты;
   изношенные манжета и прокладка.

9.2.5. Воздухоочистители

9.2.5.1. Воздухоочиститель дизеля

Воздухоочиститель снимается, очищается и осматривается. Трещины в корпусе завариваются, с постановкой наделки толщиной 2-3 мм. Вмятины выправляются, а резиновые прокладки заменяются.

Корпус после ремонта испытывается на плотность, путем налива воды до уровня верхней кромки стекла маслоуказателя.

Заваривается корпус кассеты фильтра, имеющий трещины,. Заменяются кассеты с поврежденными сетками .

Работы по кассете воздухоочистителя выполняются в соответствии с п.7.3.5. а по сливному крану – в соответствии с п.8.2.6. настоящего Руководства.

Очищаются и ремонтируются каналы подвода воздуха к дизелю.

9.2.5.2. Воздухоочистители электрооборудования

Воздушные фильтры вентиляторов охлаждения тяговых электродвигателей и тягового генератора, отопительно-вентиляционной установки промываются, продуваются сухим сжатым воздухом, осматриваются. Устраняются дефекты деталей крепления и уплотнения кассет.

Воздушные фильтры промасливаются дизельным маслом и просушиваются на воздухе.

Проверяется состояние и очищаются каналы воздуховодов. Ремонти-руются или заменяются неисправные детали.

9.2.6. Глушитель

Глушитель с тепловоза снимается, внутренняя полость очищается и промывается от масла, нагара. Очистка глушителя в моечной машине или выварочной ванне разрешается только при снятой теплоизоляции.

Трещины в корпусе глушителя завариваются. Заменяются листы корпуса, трубы при прогаре или уменьшении толщины свыше 50%.

Ограждение снимается, ремонтируется. Порванная сетка заменяется.

Компенсаторы, патрубки разбираются и очищаются от нагара. Заменяется набивка, фланцы со сквозными трещинами.

При сборе глушителя на крыше тепловоза, зазор под лапами устраняется постановкой прокладок, допускается неприлегание до 0,5 мм на глубине до 30 мм. Болты крепления лап глушителя ставятся с подмоткой под головку трех витков шнурового асбеста.

Зазор под фланцами компенсатора должен быть в пределах 3-10 мм. Болты компенсатора перед сборкой смазываются графитовой смазкой.

9.2.7. Топливная система

9.2.7.1. Клапаны , вентили, краны

При необходимости промывки топливной системы, отсоединяются трубы подвода и выхода топлива от коллектора насоса высокого давления. На штуцера коллектора насоса высокого давления устанавливаются заглушки. Концы отсоединенных труб соединяются между собой при помощи технологического шланга. Система тепловоза прокачивается топливом. Прокачка производится топливоподкачивающим насосом с включенными фильтрами тонкой и грубой очистки до появления чистого топлива на сливе в бак тепловоза (контролируется выпуском топлива через пробку выпуска воздуха из топливоподогревателя).

Разбираются, очищаются и ремонтируются детали вентилей и кранов топливной системы. Промываются демпферы манометров.

Осматривается, промывается и регулируется предохранительный клапан. Разбирается, очищается и ремонтируется клапан слива топлива и перепускной клапан. Предохранительный клапан регулируется на давление (0,25±0,015) МПа (2,5±0,15) кгс/см2.

9.2.7.2. Топливоподкачивающий насос

Насос снимается, разбирается, ремонтируется и испытывается на стенде и устанавливается на тепловоз с проверкой соосности его вала с валом электродвигателя.

Детали промываются, осматриваются и обмериваются. Прокладки, амортизаторы, сильфоны (отремонтированные пайкой) заменяются на новые.

Корпус насоса, имеющий трещины, выходящие в топливную полость, заменяется. Трещины в лапах насоса завариваются.

При наличии любых трещин, крышка насоса заменяется.

Восстанавливается хромированием изношенная поверхность ведущей втулки под сильфоном, а также в месте контакта с корпусом насоса (для обеспечения радиального зазора между втулкой и корпусом насоса – 0,03 ¸ 0,12мм.). Зазор можно восстанавливать постановкой втулки в корпус. Для восстановления зазора между пальцем и звездочкой (0,024 ¸ 0,8мм.) хромируется поверхность пальца.

Восстанавливаются притирочные поверхности втулок (ширина прити-рочного пояска должна быть не менее 0,5 мм).

Втулка ведущей втулки заменяется при зазоре между ней и корпусом насоса больше 0,1 мм. Новая втулка должна иметь ремонтный размер, обеспечивающий натяг при ее посадке на стержень ведущей втулки в пределах 0,003 ¸ 0,14 мм. Зазор между новой втулкой и корпусом насоса должен быть не более 0,09 мм.

Проверяется герметичность сильфона в сборе опрессовкой дизельным топливом под давлением 0,3 ± 0,02 Мпа (3 ± 0,2 кгс/см2) в течение трех ми-нут.

Сборка

Перед сборкой все детали насоса промываются в керосине и продуваются сжатым воздухом.

Проверяются радиальный и осевой зазоры, между верхней втулкой и корпусом насоса, которые должны быть в пределах допуска (Приложении 1).

В собранном насосе ведущая втулка должна вращаться свободно (без заеданий) от небольшого усилия руки, приложенного к хвостовику ведущей втулки.

Насос и электродвигатель центруются с помощью индикатора (допуск согласно Приложения 1).

Агрегат испытывается на стенде при условиях работы на тепловозе. На всасывающей магистрали должен быть установлен фильтр, питание помпы производится из верхнего бака с уровнем топлива выше оси помпы на 250 мм и нижнего бака с высотой всасывания 1600 мм. Противодавление на выходе создается частичным перекрытием вентиля на нагнетательном трубопроводе.

Испытание проводится на топливе при температуре 10-30оС на режи-мах, приведенных в табл. 7.

Таблица 7

Режим Частота вращения вала насо-са, с-1 (об/мин) Давление нагнетания, МПа (кгс/см2) Разрежение на всасывании, мм рт. ст. Продолжительность испытания, мин Производительность, л/мин 1 10±0,5 (600±30) При открытых вентилях всасывающего и нагнетательного трубопроводов 5 Не измерять 2 15±0,5 (900±30) 0,175 (1,75) 100 (не менее) 5 Не измерять 4 22,5±0,16 (1350±10) 0,35 (3,5) 100 (не менее) 20 27 (не менее)

Герметичность насоса проверяется в начале 3-го режима при частоте вращения вала насоса 22,5 с-1 (1350 об/мин) и давлении 0,5 МПа (5 кгс/см2) в нагнетательном трубопроводе в течение 2 мин. Течь топлива и потение не допускаются. Допускается потение по валику насоса без образования капель. При обнаружении неисправностей, требующих разборки насоса для их устранения, испытания повторяются.

9.2.7.3. Топливный бак

Топливный бак очищается от грязи и шлама. Очистка топливного бака может быть осуществлена с использованием установки А 715. 06. 00.

Внутренние поверхности бака промываются водой, нагретой до 353-363К (80-90оС) и подаваемой под давлением 0,2-0,3 МПа (2-3 кгс/см2) через отверстие для установки заборного устройства и промывочные (смотровые) люки при открытых сливном клапане и люке в отстойнике бака.

Внутренние поверхности бака осматриваются и бак считается чистым, при отсутствии на его внутренних поверхностях продуктов отложений топлива и масляных капель. Внутренние поверхности бака обдуваются и осушаются сжатым воздухом давлением 0,4-0,6 МПа (4-6 кгс/см2) до полного удаления капель воды на поверхностях бака.

Обнаруженные трещины в баке завариваются. Трещины в баках завариваются согласно действующей Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов. Сварочные работы по топливному баку без полного удаления топлива, очистки, промывки и проварки бака, категорически запрещаются. Сварка должна производиться квалифицированными сварщиками, допущенными к сварке ответственных конструкций, при строгом соблюдении правил техники безопасности. Сварные швы должны быть плотными и прочными. Поверхность сварных швов должна быть ровной, а переход от шва к основному металлу – плавным. В сварных швах и околошовной зоне не допускаются трещины, прожоги, свищи. При наличии повреждений стенок бака, разрешается их замена.

Окончательно отремонтированный и собранный бак испытывается на герметичность, путем опрессовки водой давлением 0,03 МПа (0,3 кгс/см2) в течение 10 мин. Течь воды и потение не допускаются. После опрессовки вода из бака сливается. Продуваются и осушаются сжатым воздухом его внутренние поверхности

9.2.7.4. Топливоподогреватель

Топливоподогреватель снимается с тепловоза, очищается и разбирается.

Водяная полость топливоподогревателя промывается прокачиванием 2% раствора кальцинированной соды, с последующей промывкой водой, нагретой до температуры 338-348К (65-75оС). Топливная полость топливоподогревателя промывается чистым керосином.

Очищенная и промытая трубную часть в сборе с корпусом опрессовывается водой (давлением (0,8±0,02) МПа (8±0,2) кгс/см2 в течение 5 мин). Течь не допускается. В случае появления течи по сварным швам дефектные места шва вырубаются, с последующей их заваркой. Если течь вызвана трещиной в трубке, такая трубка заглушается с обоих концов, путем постановки заглушки с последующей ее обваркой. Допускается глушить не более двух трубок.

После заварки дефектных мест и заглушки трубок, корпус топливоподогревателя повторно опрессовывается водой. После опрессовки вода сливается, полость топлива корпуса подогревателя продувается сжатым воздухом до полного удаления влаги и просушивается.

Перед сборкой осматриваются уплотнения, прилегающие к трубным дискам, при необходимости заменяются новыми.

Водяная полость окончательно собранного топливоподогревателя опрессовывается водой (давлением (0,4±0,02) МПа (4±0,2) кгс/см2 в течение 5 мин). Течь воды не допускается. После опрессовки вода сливается и полость продувается сжатым воздухом.

9.2.8. Масляная система

9.2.8.1. Клапаны

Масляная система тепловоза промывается одновременно с промывкой масляной системы дизеля, которая осуществляется в соответствии с требованиями п.8.1.13 настоящего Руководства.

Снимается и разбирается редукционный клапан, детали промываются в керосине. Тщательно осматриваются притирочные поверхности и корпус с седлом. При обнаружении раковин или вмятин на притирочных поверхностях, следует их притереть. Притирка клапана к седлу проверяется наливом керосина в полость над клапаном, просачивание керосина не допускается. Перед сборкой все детали обдуваются сухим сжатым воздухом. При сборке необходимо следить, чтобы поршень и клапан могли свободно перемещаться без перекосов и заеданий. Ход клапана должен быть 3-3,5 мм.

После сборки клапан необходимо отрегулировать. Для регулировки клапана стенд должен обеспечивать подачу на вход клапана с переменным давлением смазочного масла, вязкость которого соответствует вязкости ди-зельного масла при температуре 323-348К (50-75оС).

При изменении давления на входе клапана в диапазоне 0,1-0,3 МПа (1-3 кгс/см2), на выходе должно поддерживаться давление (0,05±0,01) МПа (0,5±0,1) кгс/см2.

При подрегулировке клапана на тепловозе следует руководствоваться показаниями манометра, установленного в дизельном помещении, которое должно быть 0,03-0,07 МПа (0,3-0,7 кгс/см2) при пятнадцатой и не ниже 0,01 МПа (0,1 кгс/см2) при нулевой или первой позициях контроллера.

Предохранительный клапан масляной системы одинаков по конструкции с предохранительным клапаном топливной системы, поэтому уход за ним и порядок регулировки также одинаковы, за исключением параметров регулировки. При давлении 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) просачивание не должно превышать 30 капель в минуту. Открытие клапана должно наступать при давлении 0,06-0,07 МПа (0,6-0,7 кгс/см2). При необходимости подрегулировка клапана на тепловозе производится по показаниями манометра, контролирующего давление масла подпитки гидропривода вентилятора (установлен в дизельном помещении), которое должно быть в пределах 0,07-0,12 МПа (0,7-1,2 кгс/см2) при пятнадцатой и не ниже 0,015 МПа (0,15 кгс/см2) при нулевой или первой позициях контроллера.

Невозвратный клапан разбирается, прочищается. При необходимости производится совместная притирка клапана и корпуса, с помощью притирочной пасты. Притирка производится до появления на клапане и корпусе сплошной полосы. Перед сборкой все детали клапана обдуваются сухим сжатым воздухом. Собранный клапан должен свободно открываться и закрываться без перекосов и заеданий. Клапан после сборки испытывается на плотность, путем налива керосина. Просачивание керосина под клапан и в местах соединений не допускается.

9.2.8.2. Маслопрокачивающий насос.

Насос снимается, разбирается. Проверяется боковой зазор между зубьями шестерен насоса, который должен соответствовать значениям, представленным в Приложении.

Все детали очищаются промыванием и продуваются сжатым воздухом.

При каждой разборке насоса заменяется паронитовая прокладка. При наличии задиров, трещин, выработок на рабочей поверхности манжеты, сальник заменяется

   Корпус и крышка насоса заменяются при наличии:
   трещин;
   зазора между зубьями шестерен и корпусом более 0,2 мм;

   Втулки в крышке и корпусе заменяются при наличии:
   зазора между цапфами шестерен и втулками более 0,15 мм.;
   овальности отверстий более 0,03;
   ослаблении посадки втулки.

Втулки заменяются на новые с проточкой до следующей градации в зависимости от ремонтного размера цапф шестерен и последующей обработкой отверстий притиром.

Производится шабровка фланца корпуса насоса, при увеличении зазора между шестерней и крышкой насоса более 0,2.

Несквозные трещины, расположенные не в зоне расточек под шестерни, завариваются

Шестерни.

   Шестерни заменяются при наличии:
   трещин, отколов в зубьях;
   предельного износа;
   боковом зазоре более 0,45 мм;
   питтингов более 10% площади зуба

Шестерни заменяются комплектно с проверкой качества зацепления. Отпечаток краски с обеих сторон зуба должен быть по высоте не менее 60% , а по длине не менее 50%.

Выработка на торцевых поверхностях шестерен устраняется шлифовкой

Цапфы шестерен прошлифовываются, если их конусность и овальность достигает 0,03 мм. После шлифовки диаметр цапфа восстанавливается хромированием.

Сборка

Перед сборкой насоса все детали промываются керосином и продуваются сжатым воздухом. Постановка шестерен в корпус производится по меткам спаренности.

   При сборке насоса соблюдаются следующие требования:
   а) прилегание контактных поверхностей по разъему корпуса и крышки должно быть равномерным и не менее 80% площади;
   б) радиальные и торцевые зазоры между корпусом и шестернями, а также зазор между зубьями шестерен должны быть в пределах допуска;
   в) прилегание зубьев шестерен по краске должно быть не менее 50% по высоте зубьев и не менее 60% его длины на обоих сторонах зуба;
   г) допуск соосности осей электродвигателя и маслопрокачивающего насоса 0,05 мм;
   д) допуск параллельности осей, замеренный на радиусе 100 мм 0,02 мм.

Собранный насос обкатывается и испытывается на стенде на дизельном масле при температуре масла 343-353К (70-80оС) на режимах, приведенных в табл. 8.

Таблица 8

Режим Частота вращения вала насоса, с-1 (об/мин) Давление масла, МПа (кгс/см2) Продолжи-тельность испытания, мин Производи-тельность, м3/час 1 6,7 (400) 15 (900) 30 (1800) 36,6 (2200) При открытых вентилях всасывающего и нагне-тательного трубопро-водов 5 5 5 5 II 6,7 (400) 2,5 15 15 (900) не контролировать 15 30 (1800) не контролировать 15 37 (2200) 4,0 15 III 36,6 (2200) 2,5 15 12,0 (не менее)

После обкатки проверяется герметичность насоса при частоте враще-ния вала насоса 36,6 с-1 (2200 об/мин) и давлении 0,5 МПа (5 кгс/см2) в нагнетательном трубопроводе. Течь масла и потение по корпусу и стыкам не допускаются.

После сборки насоса проворачиваются шестерни . Валы должны проворачиваться (от руки) свободно, без заеданий и рывков.

Собранный и отцентрированный маслопрокачивающий агрегат устанавливается на тепловоз:

9.2.8.3. Лопастной насос

Проверяется зазор между шейками валика и втулками. Он должен быть в пределах 0,09 ¸ 0,12 (чертежный размер 0,02 ¸ 0,1, ТР-1 и эксплуатация – более 0,13). При больших значениях или при ослаблении посадки втулок в крышке и фланце насоса – втулки заменяются.

Проверяется продольный разбег валика, который должен быть в пределах 0,06 ¸ 0,13 (чертежный 0,06 ¸ 0,093, ТР-1 и эксплуатация – 0,15). При увеличенном разбеге валика, восстановление его до нормальных размеров производится уменьшением высоты средней части насоса, притиркой по плите с последующей притиркой этих поверхностей к фланцу и крышке.

Проверяется зазор между валиком и расточкой средней части насоса, он должен быть 0,02 ¸ 0,05 мм.

После разборки все детали промываются в осветительном керосине и продуваются сжатым воздухом.

Задиры на шейках валика устраняются шлифовкой валика на станке. Уменьшение диаметра валика допускается не более чем 0,8 мм против чер-тежного размера, при этом обе шейки должны иметь одинаковый диаметр. При уменьшении диаметра шеек валика, втулки заменяются.

При износе квадрата хвостовика валика, он восстанавливается хромированием поверхности сторон квадрата.

Высота пружины в свободном состоянии должна быть 42 ±0,5 мм.

При наличии задиров на рабочих поверхностях лопастей или износе их более 0,12 мм - лопасти заменяются.

Перед сборкой детали промываются дизельным топливом и продува-ются сжатым воздухом.

В собранном насосе, валик должен вращаться свободно от руки, без заеданий.

Проверяется разбег валика (0,06 ¸ 0,13).

Производится испытание насоса на производительность на стенде. При 2000 об/мин (противодавление 3 кг/см2 и температура масла 60-70 оС) производительность насоса должна быть не менее 14 л/мин. Течь в местах соединения корпуса с фланцем и крышкой не допускается.

9.2.8.4. Теплообменник

Теплообменник очищается на стенде прокачкой моющим раствором. Эффективность очистки масляной полости проверяется заполнением воды. Объем чистой масляной полости составляет 126 литров. Допускаемый объем масляной полости не менее 120 литров.

Водяная полость теплообменника промывается 2% раствором кальцинированной соды с последующей промывкой водой, нагретой до температуры 338-348К (65-75оС). Маслян полость теплообменника промывается водным раствором петролатума (4%) и каустической соды (5%) с последующей промывкой водой, нагретой до температуры 363-368К (90-95оС).

   При необходимости ремонт охлаждающего элемента производить с соблюдением следующих условий:
   а) течь в трубных досках устраняется дополнительной развальцовкой трубок на величину 0,10-0,15 мм или пайкой припоем ПОС-30;
   б) обще количество заглушенных трубок допускается не более 24 шт.

При большем количестве охлаждающий элемент заменяется.

Заменяются крышки с двумя сквозными трещинами длиной каждая более 150 мм. При меньшей длине трещины разделываются и завариваются электросваркой.

Дефектная резьба в корпусе перенарезается на следующий размер или заваривается с последующей механической обработкой. Изношенные отверстия под болты рассверливаются под следующий размер шпильки или восстанавливаются заваркой и механической обработкой до чертежного размера.

При сборке теплообменника, перегородки крышек должны плотно прилегать к прокладкам с натягом не менее 1 мм. Запас для натяга кольца сальника не менее 5 мм.

   Собранный теплообменник опрессовывается водой в течение 10 мин, при обстукивании легким молотком (200-300 г):
   а) водяная полость – давлением 0,6 МПа (6 кгс/см2);
   б) масляная полость – давлением 1,5 МПа (15 кгс/см2).

Течь воды и потение не допускаются.

9.2.9. Водяная система (секции холодильника, отопительно-вентиляционная установка)

9.2.9.1. Краны, вентили, насос дозаправки

   Водяная система промывается в следующем порядке:
   а) заправляется система водой без присадки (конденсатом) с общей жесткостью не более 0,2 мг-экв/л и суммарным содержанием хлорионов и сульфатионов не более 10 мг/л;
   б) запускается дизель на 1 час;
   в) дизель останавливается, сливается вода;
   г) при большом загрязнении системы, промывка повторяется необхо-димое количество раз.

Проверяется герметичность всех соединений ручного насоса для дозаправки водяной системы и его всасывающего трубопровода. При обнаружении неисправности, насос снимается с тепловоза. Детали насоса очищаются, разбираются и ремонтируются. Клапаны насоса очищаются от отложений, промываются и при необходимости притираются. Поршень вынимается, осматриваются уплотнительные кольца. Поломанные кольца заменяются новыми.

Отремонтированный насос испытывается на плотность водой давлением (0,45±0,02) МПа (4,5±0,2) кгс/см2. Насос считается выдержавшим испытание, если в процессе испытаний не было обнаружено потения и течи воды (через уплотнения). Испытанный насос устанавливается на тепловоз, закрепляется на стенке холодильной камеры, с подсоединением трубопроводов.

Разбираются вентили и краны водяной системы. Неисправные детали ремонтируются или заменяются на новые.

9.2.9.2. Секции и коллекторы холодильника

Водяные секции холодильника снимаются с тепловоза.

Выполняются работы по п.8.2.9 настоящего Руководства.

Производится очистка внутренней полости коллектора. Коллекторы холодильника ремонтируются (сваркой), при наличии лопнувших сварных швов, продольных трещин любых размеров или поперечных длиной менее 250 мм в одном сечении и общей длиной менее 250 мм.

Шов или трещина коллектора разделывается под сварку, концы засверливаются и завариваются. При наличии вмятин с надрывами площадью не менее 50 см2 вмятина выправляется, острые кромки зачищаются, устанавливается накладка, прилегание которой должно быть плотным и перекрывать края отверстия не менее 10 мм на сторону.

Для правки вмятин разрешается сверлить отверстия диаметром до 40 мм с противоположной стороны с последующим наложением накладки.

Забоины, риски и вмятины на привалочной плоскости коллектора глубиной более 0,3 мм устраняются обработкой, с уменьшением толщины планки не более 2 мм от чертежного размера.

Коллекторы до и после ремонта опрессовываются водой давлением 0,8 МПа (8 кгс/см2) в течение 5 мин (при обстукивании молотком массой 0,4-0,5 кг).

9.2.9.3. Отопительно-вентиляционная установка

Отопительно-вентиляционная установка снимается с тепловоза, разбирается и производится ее ревизия.

Заменяются теплоизоляци труб, резиновые и паронитовые прокладки, резиновые рукава и шланги.

   Заменяются узлы отопительно-вентиляционной установки:
   а) вентиляторное колесо – при трещинах и выработке шпоночного паза в ступице колеса более 0,5 мм, при трещинах и надрывах в лопатках;
   б) корпус вентилятора – при сквозных трещинах длиной более 100 мм.

Заменяются ослабшие заклепки вентиляторного колеса. При разработке отверстий под заклепки в ступице или дисках более 0,4 мм отверстия завариваются и вновь сверлятся.

Прогиб диска колеса до 1 мм правится в нагретом состоянии.

Балансируется вентиляторное колесо. Допускаемый небаланс 10 гсм. Небаланс устраняется приваркой грузов к заднему диску и постановкой груза на две заклепки к обечайке. Допускается постановка отдельных заклепок.

Испытывается (на разнос) вентиляторное колесо при частоте вращения 58,3 с-1 (3500 об/мин) в течение 10 мин.

   Отремонтированная установка не должна иметь:
   а) течи воды и пропуска воздуха по фланцам;
   б) нагрева подшипников свыше 70оС;
   в) вибрации выше 0,25 мм;
   г) шума при работе выше 50-70 децибелл;
   д) заедания створок дросселя и заслонок выходного канала.

Очищаются, продуваются и осматриваются распределительные каналы. Заменяются (новыми) изношенные и порванные резиновые рукава, соединяющие воздуховоды,.

Нагревательная секция осматривается и промывается аналогично промывке водяной радиаторной секции. Опрессовка нагревательной секции осуществляется водой давлением 0,5 МПа (5 кгс/см2) в течение 5 мин. Течь воды не допускается. При обнаружении течи в нагревательной секции, дефектные трубки заглушиваются и подпаиваются дефектные места пайки.

На собранной и установленной на тепловоз установке проверяется работа заслонок установки, на заборе воздуха снаружи и в воздуховодах на подаче подогретого воздуха.

9.2.9.4. Водяные баки

Внутренние и наружные поверхности водяных баков (расширительного и для воды умывальника) очищаются от ржавчины и грязи. Трещины в баках завариваются, штуцеры с сорванной и смятой резьбой заменяются.

Внутренние поверхности расширительного бака промываются водой, нагретой до 353-363К (80-90оС). Промывка бака производится после промывки водяной системы и слива из нее воды. Перед промывкой бака, от него отсоединяются две подпиточные трубы и вместо их устанавливаются технологические шланги, противоположные концы которых выводятся из тепловоза. Промываются через заправочную горловину внутренние поверхности бака, струей горячей воды (из шланга со специальным наконечником). Промывка продолжается до полного удаления осадков, после чего технологические шланги отсоединяются.

Снимается водомерное устройство и прочищается стекло и каналы. При необходимости разбирается вентиль и краник. Притирочные поверхности притираются, заменяется сальниковое уплотнение. После ремонта и промывки бак опрессовывается водой давлением (0,015±0,004) МПа (0,15±0,04) кгс/см2 в течение 5 мин. Течи воды и потение не допускаются. Плотность бака для воды умывальника проверяется наливом воды.

При необходимости ремонта водяного расширительного бака со снятием с тепловоза, отсоединяется водомерное устройство, трубы и отворачиваются болты крепления бака к крыше тепловоза. После ремонта бак испытывается и устанавливается на тепловоз.

9.2.10. Система воздухопровода приборов управления (стеклоочистители, тифоны)

9.2.10.1. Стеклоочистители

Стеклоочистители и запорно-регуливовочные краны разбираются, осматриваются и проверяется состояние их деталей.

При необходимости неисправности устраняются.

После окончания ремонта производится регулировка движения щеток

9.2.10.2. Тифон и клапан тифона, свисток

Тифон разбирается, проверяется состояние деталей. Заусенцы на крышке запиливаются. При необходимости мембраны заменяются.

При наличии трещин на трубе тифона длиной до 30 мм, разрешается их заваривать.

При необходимости клапан тифона притирается к седлу или заменяется новым. Заменяется пружина (при необходимости).

Тифон совместно с клапаном проверяется на плотность и звучание на стенде при давлении воздуха 0,7-0,8 МПа (7-8 кгс/см2).

Заменяется свисток сигнальный при трещинах, изломах корпуса. При необходимости восстанавливается покрытие.

9.2.11. Трубопроводы водяной, масляной и топливной систем

Восстанавливается герметичность всех трубопроводов с заменой прокладок, дюритовых и резиновых рукавов новыми независимо от состояния.

Заменяется поврежденный теплоизоляционный материал трубопроводов.

9.2.12. Автоматический привод гидромуфты вентилятора

Терморегулятор снимается, разбирается, детали промываются и осматриваются, негодные заменяются. Проверяется разработка отверстий в гильзе. Увеличение диаметра отверстия допускается до 8,5 мм, с постановкой при сборке поршня штока и пробки увеличенного размера с сохранением размеров по чертежу.

Корпус сервомотора подлежит замене при наличии сквозных трещин на посадочных местах и размеров, выходящих за допускаемые. Разрешается не выпрессовывать из корпуса золотниковую втулку, не имеющую ослабления в посадке и износа по внутреннему диаметру более 22,5 мм.

Зазор между поршнем и корпусом, золотником и втулкой доводится до нормы, восстановлением изношенных деталей или заменой их на новые. При правильной сборке поршень и золотник должны перемещаться без заеданий, полный ход поршня в сборе должен быть 42±2 мм.

Пневмоцилиндр разбирается, детали промываются и осматриваются. Корпус пневмоцилиндра, при наличии сквозных трещин и отколов, заменяется.

Проверяются зазоры между штоком, поршнем и корпусом, при необходимости доводятся до нормы, восстановлением изношенных деталей или заменяются на новые. После сборки пневмоцилиндр испытывается воздухом давлением 0,5 МПа (5 кгс/см2), при этом выход штока должен быть не менее 19 мм.

Окончательно собранный привод испытывается на стенде, который обеспечивает подачу воды заданной температуры в терморегулятор, масла – давлением не менее 0,4 МПа (4 кгс/см2) к штуцеру «подвод масла» и воздуха – давлением не менее 0,5 МПа (5 кгс/см2) к штуцеру пневмоцилиндра, при этом:

   а) включение микропереключателя должно происходить при температуре воды для терморегулятора:
   черт. М62.20.50.011 равной 74±1оС;
   черт. М62.20.50.032 равной 65±1оС;

   б) шток сервомотора должен занять крайнее правое положение в мо-мент достижения температуры воды для терморегулятора:
   черт. М62.20.50.011 равной 79±1оС;
   черт. М62.20.50.032 равной 70±1оС.

9.2.13. Привод скоростемера

Привод скоростемера очищается, разбирается, осматривается. При необходимости, заменяются на новые подшипники, прокладки редукторов.

   Корпусы редукторов и кронштейны привода скоростемера заменяются при наличии:
   а) сквозных трещин и отколов;
   б) несквозных трещин длиной более 25 мм;
   в) трещин любого размера на обработанных поверхностях и выходя-щих на крепежные и резьбовые отверстия.

   Валы привода заменяются при наличии:
   а) трещин, плен;
   б) уменьшение зуба червяка менее 4,15 мм;
   в) сорванной резьбы 1М16х1,5 в вале червячного колеса.

   Шестерни, червячное колесо заменяются при наличии:
   а) трещин;
   б) отколов зубьев и их изломе;
   в) коррозийных язв, площадью более 10% поверхности зуба;
   г) вмятин глубиной свыше 0,2 мм и площадью более 20 мм2;
   д) износа зуба менее 4,4 мм.

Заменяются вилки карданов (при наличии трещин), труба (с вмятиной глубиной более 2 мм),. Износ, овальность отверстий 12 и 20 мм вилок более 0,06 мм устраняется наплавкой с последующей обработкой по чертежу.

9.2.14. Фильтрующие агрегаты масляной и топливной систем

Выполняются работы по замене и очистке фильтроэлементов. Ремонт фильтрующих агрегатов осуществляетсяв соответствии с п. 4.2.3. и п. 4.2.4. настоящего Руководства.

9.2.15. Система автоматического регулирования температуры воды и масла (САРТ)

Выполняются работы в соответствии с п.8.2.11. настоящего Руководства

Кроме того, снимается, разбирается и осматривается автоматический привод гидромуфты вентилятора холодильника. Заменяется мембрана пневмоцилиндров. После сборки проверяется выход штока пневмоцилиндра.

Снимается с тепловоза для ревизии и регулировки преобразователь температуры ДТПМ и датчик реле температуры Т-35 В2М.

9.2.16. Средства пожаротушения

По средствам пожаротушения и автоматической пожарной сигнализации выполняются работы согласно требованиям действующей Инструкции по обеспечению пожарной безопасности на локомотивах и моторвагонном подвижном составе и Руководства по эксплуатации и обслуживанию тепловоза.

9.3. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

9.3.1. Электрические машины

9.3.1.1. Общие требования по организации ремонта и определению неисправностей

Технологический процесс ремонта электрических машин и их деталей должен соответствовать требованиям действующих Правил ремонта электрических машин тепловозов и обеспечивать высокое качество ремонта.

Устанавливаемые в процессе ремонта новые детали по качеству изго-товления, отделке, точности, взаимной пригонке, установке и сборке должны соответствовать согласованным ОАО "РЖД" техническим условиям и чертежам.

Ремонт электрических машин производится в соответствии с норма-тивно-технической документацией, согласованной ОАО "РЖД".

Материалы, полуфабрикаты и запасные части, применяемые при ре-монте, должны соответствовать государственным стандартам и техническим условиям. Каждая партия материалов, полуфабрикатов, запасных частей, поступающих в депо, должна иметь сертификат. Качество материалов, применяемых при ремонте машин, периодически (в установленные сроки) должно проверяться в лаборатории депо или дороги.

Измерительные приборы, инструменты и устройства для проверки и испытания собранных машин, деталей и материалов, должны содержаться в постоянной исправности и подвергаться периодической проверке в установленные сроки. Кроме того, приборы и мерительные инструменты по перечню, установленному Государственным комитетом по стандартам, должны проходить обязательную государственную поверку.

В процессе ремонта мастера электромашинных отделений депо или дорожных мастерских по ремонту электрических машин должны лично контролировать работы по ремонту и сборке ответственных узлов машин, участвовать в проверках и испытаниях машин после ремонта.

Мастера отделений депо, участков мастерских обязаны предъявлять отремонтированные узлы машин, а также машину в сборе, приемщику.

При ремонте и испытании электрических машин должны строго со-блюдаться правила и инструкции по технике безопасности.

Ремонт электрических машин должен производиться в строгом соответствии с действующими Правилами ремонта электрических машин тепловозов, с действующими чертежами и нормами допусков на износ деталей. Если отдельные нормативы и требования по ремонту деталей и узлов машин не отражены в указанных Правилах, начальнику депо или его заместителю совместно с приемщиком локомотивов предоставляется право самостоятельно решать эти вопросы исходя при этом из технической целесообразности и безусловного обеспечения безопасности движения поездов.

Узлы и детали, поступившие в ремонт, после разборки и очистки осматриваются и проверяются.

Ответственные детали машин проверяются средствами контроля со-стояния (дефектоскопами) согласно перечню действующей инструкции.

Кроме того, начальники служб локомотивного хозяйства дорог и начальники депо обязаны вводить временный или постоянный контроль деталей машин, которые увеличивают частоту отказов (дефектов) электрических машин в период гарантийного пробега тепловоза.

Объем работ при текущем ремонте ТР-3 определяется п. 9.3.1.2. настоящего Руководства. Необходимость замены деталей машин новыми, восстановление изношенных устанавливается на основании норм допусков и износов тяговых электродвигателей, тяговых генераторов и вспомогательных электрических машин, приведенных в действующих Правилах ремонта электрических машин тепловозов, а также специальных требований и технических характеристик.

Запись необходимого ремонта электрической машины с указанием фактического состояния её элементов заносится в ремонтный лист или журнал установленной формы электромашинного отделения депо, участка дорожных мастерских.

Ээлектрических машины, которые не могут быть отремонтированы в условиях депо в соответствии с требованиями действующих Правил ремонта электрических машин тепловозов, подлежат отправке в ремонт на заводы или списанию в установленном порядке.

Остов и якорь после разборки и очистки от загрязнений продуваются. Детали, не содержащие изоляционных покрытий, промываются. Дефектация узлов и деталей производится только после их очистки.

Якорь и катушки полюсов тягового генератора очищаются от эксплуатационных загрязнений моющими растворами, обеспечивающими сохранность изоляции.

9.3.1.2. Объем ремонтных работ.

При текущем ремонте ТР-3 тепловоза цикл ремонта электрических машин должен соответствовать циклу ремонта тепловоза и предусматривать поддержание электрической прочности изоляции. Осмотр, ревизия узлов и деталей должны обеспечивать установленные нормативы их содержания в соответствии с действующими Правилами ремонта электрических машин тепловозов и настоящего Руководства.

   При текущем ремонте ТР-3 выполняются следующие обязательные работы:
   освидетельствование электрической части остова с проверками межкатушечных соединений и их выводов, крепления полюсных сердечников, правильности установки главных и добавочных полюсов и посадки катушек;
   замер величины вибрационного ускорения и амплитуды вибрации на лапах тягового генератора, значения которых не должны превышать следующих величин:
     а) вибрационное ускорение – не более 1g;
     б) амплитуда вибрации при частотах до 17 Гц – не более 0,25 мм.
   сушка обмоток якорей тяговых электродвигателей и вспомогательных машин, с последующим покрытием их изоляционной эмалью горячей сушки. При необходимости пропитка якорей производится без снятия бандажей и клиньев, если это не требуется по состоянию. Полюсные катушки, с сопротивлением изоляции в холодном состоянии ниже 20 МОм или имеющие повреждения, ремонтируются со снятием с остова. Полюсные катушки, сопротивление изоляции которых выше указанной величины, покрываются после очистки эмалью;
   освидетельствование и ремонт механической части остова (статора) и его деталей;
   освидетельствование и ремонт механической части якоря (ротора);
   магнитная или ультразвуковая дефектоскопия внутренних колец под-шипников и шеек валов;
   обработка, продорожка со снятием фасок и шлифовка коллекторов (обработка и шлифовка коллекторов должна производиться только в случае необходимости с минимальным снятием металла);
   ревизия и ремонт подшипниковых узлов, подшипников моторно-осевых, щеткодержателей и их кронштейнов, траверс, крышек люков и крепежных деталей;
   проверка и испытание;
   отделка и окраска электромашин.

Снятые с тепловоза в ремонт электрические машины в собранном виде продуваются сухим сжатым воздухом давлением 200-300 кПа и очищаются от загрязнений. Устанавливается контроль технологов и приемщиков локомотивов за выполнением правил очистки, мойки машин в целях предупреждения порчи изоляции.

Изучаются записи в технических паспортах электрической машины о предыдущих ремонтах, выполненном пробеге от начала эксплуатации, от капитального и текущего ремонтов, заносятся эти сведения в ремонтный лист или журнал цеха. Разборка и ремонт не очищенных машин не допускается.

   При разборке электрических машин замеряются:
   сопротивление изоляции цепей с выявлением участков с пониженной изоляцией;
   радиальные зазоры и осевые разбеги якоря в подшипниках;
   воздушные зазоры между сердечниками полюсов и пакетом листов стали сердечника якоря;
   диаметры моторно-осевых горловин.

Запрещается разукомплектовывать якоря и остовы без необходимости (т.е. если якорь или остов данной машины не требует капитального ремонта).

При разборке машин выпрессовка подшипниковых щитов, роликовых и шариковых подшипников должна производиться при помощи специальных приспособлений с равномерным давлением, без перекосов, ударов и повреждений.

Запрещается поднимать и перемещать катушки полюсов машин за выводные провода.

Принимаются меры, обеспечивающие предотвращение повреждений изоляции при транспортировке и складированию катушек полюсов.

9.3.1.3. Остов, его корпус, токоведущая и магнитная системы

После очистки и продувки производится осмотр и освидетельствование механической и электрической частей остова (статора).

У остовов тяговых электродвигателей проверяется расстояние между опорными поверхностями поддерживающих носиков. Забоины, заусенцы на опорных поверхностях носиков зачищаются, изношенные более чем на 1 мм накладки (опорные) заменяются. При подготовке к приварке накладка прижимается к носику, проверяется прилегание (допускается прохождение щупа не более 0,3 мм на глубину не более 2 мм). Ослабшие накладки привариваются по контуру сплошным швом. Допускается наплавка носика при износе литой его части (износ не более 10 мм).

Эксплуатация тяговых электродвигателей с поврежденными поддерживающими носиками запрещается.

Привалочные поверхности вентиляционных окон и коллекторных люков корпусов остовов электрических машин зачищаются от забоин и заусенцев. Вентиляционные сетки, заглушки вентиляционных отверстий, козырьки и крыши коллекторных люков при наличии неисправностей и повреждений ремонтируются или заменяются. Деформации козырьков вентиляционных отверстий, препятствующие выходу охлаждающего воздуха, устраняются. Прокладки, уплотнения надежно закрепляются на крышках. Внутренняя поверхность крышек коллекторных люков покрывается эмалью или лаком. Запоры проверяются на плотное закрытие крышек и при необходимости исправляются. Крышки коллекторных люков должны плотно прилегать к остову, легко сниматься и устанавливаться.

Проверяется износ моторно-осевых горловин корпуса остова тягового двигателя. Диаметр горловины измеряется по обе стороны на расстоянии 10 мм от линии разъема и принимается как полу сумма двух диаметров. Разность между средним диаметром горловины и диаметром, перпендикулярным к линии разъема (при полностью затянутых болтах крышки (шапки) МОП без постановки прокладок), должна быть в пределах норм для обеспечения натяга моторно-осевого подшипника.

Главные и добавочные полюсы электрических машин осматриваются и проверяются на исправность крепления, целостность изоляции и соответствие омического сопротивления обмоток нормам. Катушки полюсов проверяются на межвитковые замыкания. Проверяется состояние выводов катушек (состояние изоляции, нет ли трещин и других дефектов).

Проверяется прочность посадки катушек полюсных на сердечниках при затянутых полюсных болтах по видимым следам смещения (потертость, зашлифованность на пружинных фланцах и поверхности катушек, ослабление диамагнитных угольников на сердечниках добавочных полюсов, появление ржавчины и др.) при постукивании по фланцам, а также по перемещению катушек. Разрешается уплотнять посадку полюсных катушек на сердечники при помощи прокладок из пропитанного электрокартона, кроме катушек с кремнийорганической изоляцией и „Монолит-2".

Проверяются межполюсные расстояния и расстановка полюсов по окружности (только при замене полюсов), размеры должны соответствовать нормам.

Катушки с поврежденной изоляцией, а также имеющие признаки ослабления посадки на сердечниках ремонтируются со снятием с остова. Ремонт катушек при этом производится с выпрессовкой сердечников.

Ослабшие диамагнитные угольники, пружинные рамки и фланцы и диамагнитные прокладки с трещинами заменяются исправными. Постановка сердечников с поврежденной резьбой не допускается.

Проверяется затяжка полюсных болтов ключом и остукиванием молотком. Полюсные болты с дефектами (оборванные, с изношенными или забитыми гранями головок, с трещинами и т.д.) заменяются, ослабшие отворачиваются и проверяются. Пружинные шайбы проверяются и негодные заменяются. Проверяется соответствие длин болтов, крепящих полюс, глубина отверстия под болт. Несоответствие длины болтов у главных полюсов определяется по выпучиванию железа внутрь остова, у добавочных - по обжатию пружинной шайбы. Обнаруженные неисправности устраняются.

Болты, крепящие полюсы тяговых электродвигателей, проверяются ультразвуковым дефектоскопом. При обнаружении хотя бы одного болта с трещиной все болты данного полюса заменяются. Разрешается проверка болтов без их снятия. Под головки болтов устанавливаются пружинные шайбы. Затяжка полюсных болтов производится при подогретых до температуры 70-100°С катушках. Головки полюсных болтов, где это предусмотрено чертежом, заливаются компаундной массой. Головки болтов главных полюсов со стороны моторно-осевой горловины контрятся пластиной согласно чертежу.

Плотность контактных соединений в цепи полюсов электрических ма-шин проверяется нагревом двойным номинальным током в течение 8-10 мин. О надежности контактов судят по разнице нагрева мест соединений путем ощупывания после отключения тока, изменению показаний амперметра при качке мест соединений или по омическому сопротивлению.

   При проверке крепления межполюсных соединений тяговых электро-двигателей (при необходимости) снимается изоляция соединений, болты подтягиваются и вновь изолируются, для чего:
   а) кладется замазка ЭП-2 13000 004 и выравниваются изолируемые поверхности;
   б) накладываются (с перекрытием без просветов) три слоя стеклоткани ЛСЭ 105/130-017 ГОСТ 10156 и два слоя стеклянной ленты ЛЭС 0,2х35 ГОСТ 5937, пропитанной в лаке.

Болты контактных соединений затягиваются динамометрическими ключами. Моменты затяжки должны соответствовать требованиям технической документации на электрическую машину.

Кабельные наконечники, имеющие признаки перегрева, разъединяются, зачищаются и облуживаются, а контактные поверхности проверяются на плотность прилегания. Дефектные наконечники, болты и гайки заменяются. Наконечники между собой должны иметь прочное соединение и надежный контакт.

Провода, имеющие обрыв жил более 10 %, заменяются или ремонти-руются с перепайкой наконечников. Разрешается производить сращивание выводных проводов наконечниками на расстоянии не менее 200 мм от вы-водной коробки или клицы.

Поврежденная изоляция шин, проводов и межкатушечных соединений восстанавливается. Восстановление изоляции выводных проводов разрешается, если участок повреждения находится не ближе 200 мм от выводной коробки или клицы. Поврежденная изоляция проводов восстанавливается лентой из резины и лакотканью. Для этого изоляция провода в месте повреждения вырезается, края основной изоляции срезаются на конус длиной 20-25 мм. Новая изоляция накладывается плотно, без морщин, вполуперекрышу последовательно от одного края вырезанной части к другому. Каждый слой промазывается клеящим лаком. Общая толщина наложенных слоев должна быть не менее толщины основной изоляции. Сверху последнего (лакотканного) слоя накладываются вполуперекрышу два слоя прорезиненной изоляционной ленты, перекрывающих нижние слои на 5 - 10 мм.

Ослабшие бандажи соединений заменяются новыми. Изолированная часть должна быть плотной и не иметь признаков сползаний с провода.

Крепление проводов в корпусе остова должно быть прочным и исключать возможность вибрации, протирания и других повреждений изоляции, а также напряженного состояния мест соединений. Разрешается укреплять провода крученым шпагатом или устанавливаемыми на корпусе остова металлическими скобами с обязательной дополнительной изолировкой проводов в местах крепления.

Запрещается изгибать провода ближе 50 мм от наконечника и приме-нять для бандажей и крепления проводов в корпусе остова киперную и другие виды лент, способных вытягиваться.

Провода плотно укрепляются в выводных коробках остова и в клицах кронштейна на остове. Поврежденные и слабо сидящие на проводе или в отверстии корпуса остова резиновые втулки заменяются. Защитные рукава на выводных проводах должны быть целыми, надежно закреплены и уплотнены на конце провода и у выводной коробки или клицы остова.

Сушка и покрытие электроизоляционной эмалью катушек полюсов допускается производить в корпусе остове без снятия с предварительной их очисткой. Катушки очищаются и окрашиваются электроизоляционной эмалью. Катушки, снятые с остова для ремонта, пропитываются в компаунде или лаке и покрываются эмалями соответствующего класса нагревостойкости в соответствии с действующей Инструкцией по пропитке.

9.3.1.4. Основные технические требования по сушке и пропитке обмоток якорей и полюсных катушек

Якори, полюсные катушки электрических машин очищаются от загрязнений, просушиваются, затем пропитываются в лаках или компаундах. После пропитки и сушки покрываются электроизоляционным лаком или эмалью. Применяемые для пропитки и покрытия лаки, эмали, компаунды должны соответствовать требованиям чертежей и действующих Правил ремонта электрических машин тепловозов. Технологический процесс сушки, пропитки и покрытия лаком или эмалью устанавливается специальными инструкциями согласованными с ЦТ ОАО "РЖД".

Перед пропиткой шейки вала якоря предохраняются от прилипания лака или компаунда.

По окончании установленного времени сушки обмоток проверяется сопротивление изоляции мегаомметром. Минимальное сопротивление изоляции обмотки якоря и полюсных катушек магнитной системы после пропитки и сушки (при температуре 100°С) должно быть не менее 1 МОм для всех электрических машин. При низком сопротивлении изоляции сушка продолжается до получения установленной нормы сопротивления изоляции.

Пропитка лаком или компаундом обмоток электромашин, не прошедших установленного режима предварительной сушки, не допускается.

Пропитка якорей производится в вертикальном положении в нагретом состоянии. Попавший на торец петушков коллектора лак удаляется промывкой. Снятие лака на торце петушков коллектора резцом запрещается. Якоря двухколлекторных машин разрешается пропитывать в горизонтальном положении, обливая их лаком.

Полюсные катушки пропитываются в компаундах или лаке согласно действующей, технологической инструкции по пропитке. Допускается при текущем ремонте ТР-3 изоляцию не снятых катушек в остовах машин после очистки восстановить в соответствии с действующей Инструкцией ПКБ ЦТ ОАО "РЖД".

Пропитанные якори, полюсные катушки не должны иметь воздушных мешков, скопления непросохшего лака. Пропитка должна быть на всю глубину укладки обмотки в пазах и лобовых частях. У полюсных катушек пропитывается межвитковая и корпусная изоляция. Излишки лака после пропитки перед сушкой удаляются путем стекания.

После пропитки и сушки якорь и катушки полюсов покрываются эмалью в соответствии с требованиями чертежа. Забандажированная поверхность миканитового конуса коллектора и его торец покрываются ровным слоем без подтеков дугостойкой эмалью согласно чертежу. Поверхность должна быть твердой, гладкой и блестящей.

Находящийся в баках пропиточный лак или компаундная масса регу-лярно перед применением, а также после добавления составляющих компонентов, должна проверяться на вязкость, температуру размягчения и внешний вид. Не реже одного раза в неделю постоянной работы проверяется пропитываю¬щая способность компаундов и количество основы в пропиточном лаке. Испытания лаков, компаундов и разбавителей, применяемых при ремонте электрических машин, производятся не реже одного раза в месяц на соответствие требованиям технологических инструкций.

Режим сушки и пропитки обмоток контролируется соответствующими контрольно-измерительными приборами. Ведется учет параметров технологического процесса пропитки, сушки и сопротивления изоляции обмоток с записью в журнале цеха.

9.3.1.5. Подшипниковые щиты, крышки, кольца и корпуса моторно-осевых подшипников

Подшипниковые щиты и крышки (шапки) моторно-осевых подшипников после очистки осматриваются и проверяется их исправность. Забоины и задиры на привалочных и посадочных поверхностях зачищаются. Подшипниковые щиты, имеющие сквозные радиальные трещины или трещины, ведущие к отколу лабиринтных буртов, а также щиты с трещинами, занимающими более 20 % сечения, заменяются. Контролируются размеры и форма деталей лабиринтных уплотнителей (крышек, щитов, уплотнительных колец).

Отверстия трубок для смазки подшипников в щитах и крышках под-шипниковых щитов прочищаются, продуваются воздухом. Пробки трубок плотно пригоняются к отверстиям, проверяется качество приварки трубок, исправность масленок. Имеющиеся в подшипниковых щитах машин воздушные каналы и каналы регулировки количества смазки или сброса отработавшей смазки прочищаются и продуваются сжатым воздухом; проверяется целостность каналов в крышках.

Внутренняя поверхность подшипниковых щитов окрашивается элек-троизоляционной эмалью или изоляционным лаком.

Польстеры корпусов моторно-осевых подшипников тяговых двигате-лей промываются и осматриваются. Негодные пружины, изношенный войлок или фитили и другие неисправные детали заменяются.

При необходимости для обеспечения натяга согласно нормам чертежа производится наплавка изношенных посадочных поверхностей подшипниковых щитов с последующей приточкой щита по горловине остова. Проверка и обработка всех привалочных и посадочных поверхностей производится с одной установки.

Поврежденные резьбовые отверстия корпусов для болтов крепления подшипниковых щитов, крышек моторно-осевых подшипников и кожухов разрешается восстанавливать наплавкой или производить постановку специальных вварных втулок с последующей их рассверловкой и нарезкой.

9.3.1.6. Якорные подшипники

Разборка, осмотр, дефектация и сборка роликовых под¬шипников производится в соответствии с действующей Инструкцией по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава. Осмотру и проверке подвергаются все подшипники как бывшие в эксплуатации, так и новые. Съем и постановка подшипников произво¬дится только специальными приспособлениями. Осмотр и ремонт подшипников производится в отделении для, ремонта роликовых подшипников. Все детали подшипников очищаются и предохраняются от загрязнения и коррозии.

Ролики подшипников тщательно осматриваются. При этом каждый ролик проверяется и осматривается по всей поверхности, проверяется состояние сепараторов и осматриваются кольца и их беговые дорожки по всей длине, измеряются зазоры в роликовых подшипниках. Проверяется зазор плавания сепараторов. Зазор плавания измеряется у подшипников с центрированием сепараторов по буртам наружных колец в верхней его части (внизу сепаратор должен лежать на буртах), у подшипников с центрированием сепаратора по роликам - в нижней части. Величина зазоров плавания должна соответствовать требованиям действующей Инструкции по содержанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава.

При разборке подшипников ролики, кольца и другие стальные детали подвергаются магнитному контролю. После магнитного контроля детали подшипников размагничиваются.

Роликовые подшипники, имеющие предельные износы рабочих по-верхностей, трещины и деформации сепаратора и его шайб, раковины, ше-лушение, трещины или отколы роликов и колец, а также заклинивание, толчки и ненормальный шум при вращении, заменяются или ремонтируются в соответствии с требованиями действующей Инструкции по содержанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава.

Ослабление заклепок и шайб сепаратора, а также наличие зазоров между шайбой и сепаратором не допускаются. Подшипники, имеющие ослабшие или оборванные заклепки сепаратора, ремонтируются с выполнением требований указанной Инструкции.

При отсутствии требуемого натяга внутренних колец на валу допускается на посадочные поверхности наносить слой электролити-ческого железа, электролитического цинка или полимерной пленки эластомера ГЭН-150 или Ф6, Ф4О. Толщина слоя железа допускается не более 0,5 мм, цинка и полимерной пленки - до 0,2 мм.

При применении эластомера ГЭН-150 или Ф6, Ф4О принимаются меры по предотвращению склеивания кольца с валом. Хромирование колец запрещается.

У вспомогательных машин суммарный натяг посадки внутренних и наружных колец подшипников должен быть меньше их радиального зазора в свободном состоянии. Внутренние кольца роликовых подшипников при их исправности с вала якоря не снимаются. Шариковые подшипники подлежат съему с вала якоря.

Отремонтированные подшипники и осмотренные новые промываются и смазываются минеральным маслом.

9.3.1.7. Якорь

Проверяется обмотка якоря на межвитковое замыкание, целостность ее и качество пайки методом падения напряжения. Разница между максимальными и минимальными показаниями прибора не должна превышать 20 % среднего значения.

Проверяется состояние бандажей и клиньев. При наличии нарушений целостности припоя между витками проволочных бандажей, слабо пропаянных скоб и окисления, бандажи очищаются и пропаиваются с применением установленных припоев и флюсов.

Якори, у которых проволочные бандажи имеют механические повре-ждения или оплавление витков, ослабление, сдвиг и обрыв замковых скоб или конца витка в замке, а так же бандажи из стеклобандажной ленты с кольцевыми трещинами, расположенными произвольно по окружности и по ширине стеклобандажа, зазорами между бандажами и лобовыми частями, ослаблением или разрушением кромок, отдельных полосок, обгорание поверхностного слоя, ремонтируются в условиях специализированных отделений депо, дорожных мастерских или на ремонтных заводах.

Якори, имеющие выползание или разрывы изоляции под задними лобовыми частями, повреждение задних лобовых частей, ремонтируются капитальным ремонтом на заводах.

Вентиляторы якорей очищаются, осматриваются и проверяется крепление и прочность посадки, имеющие слабину в посадке, трещины, изломы лопастей, заменяются. Изогнутые стальные вентиляторы разрешается выправлять и ремонтировать. Поврежденные сварные швы вентиляторов или их лопастей восстанавливаются. Перед установкой вентилятор статически балансируется.

Проверяется дефектоскопом конус вала, а при снятии внутренних ко-лец подшипников или упорных втулок и шейки вала с осмотром при помощи лупы не менее пятикратного увеличения. Неснятые кольца роликовых подшипников проверяются дефектоскопом на валу.

Якори, валы которых имеют после проточки под наплавку поперечные трещины независимо от их размеров и количества, подлежат капитальному ремонту на заводах.

Замеряются диаметры посадочных поверхностей шеек валов, рас-стояние между торцами упорных втулок на соответствие нормам. Посадочные поверхности валов вспомогательных электрических машин разрешается восстанавливать постановкой специальных втулок по чертежу, утвержденному ЦТ ОАО "РЖД", а также вибродуговой наплавкой под слоем флюса в соответствии с действующей Инструкцией по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов с последующей обработкой и упрочняющей накаткой под чертежный размер в обоих случаях. Натяг ремонтной втулки должен быть в пределах 0,06 - 0,08 мм. Толщина стенки должна быть не менее 3 мм. Посадочные поверхности валов тяговых электродвигателей восстанавливаются вибродуговой наплав¬кой.

При обработке шеек вала и других частей якоря на станке правильность центров вала предварительно проверяется относительно посадочной поверхности под подшипники или относительно беговых дорожек внутренних колец подшипников, биение которых не должно быть более нормы. Шероховатость поверхности шеек вала при обра¬ботке должна соответствовать чертежу. Если вал не обрабатывается, то разрешается на шейках оставлять риски глубиной не более 0,1 мм. Галтели радиусом менее установленного чертежом, не допускаются. Поперечные риски и подрезы на галтелях не допускаются.

Конусы для посадки шестерен зачищаются от заусенцев и забоин. Прилегание конусного кольцевого калибра по краске должно быть не менее 75 % посадочной поверхности, с равномерным распределением краски по всей поверхности конуса. Разрешается оставлять на конусной части вала отдельные вмятины или риски общей площадью не более 20 % посадочной поверхности конуса и. глубиной не более 1,5 мм без выступания краев. Притирка конуса с шестерней производится абразивным порошком.

Разрешается вибродуговая наплавка посадочной поверхности конуса вала под слоем флюса в соответствии с действующей Инструкцией по сва-рочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов.

При выпуске якоря из ремонта должно быть обеспечено расстояние от калибра конуса до галтели по нормам допусков.

Шпоночные канавки на валах вспомогательных электрических машин и тягового генератора зачищаются от заусенцев и забоин. Разрешается электронаплавка поврежденных шпоночных канавок с последующей обработкой или уширение их до 1 мм, а также выпилов¬ка трещин в углах канавки при длине их до 10 мм и глубине до 5 мм.

Поврежденная или разработанная резьба вала восстанавливается наплавкой с последующей нарезкой резьбы согласно чертежу.

Уплотнительные и другие кольца при наличии трещин и ослабления заменяются.

Разрешается восстановление электронаплавкой посадочных поверхностей лабиринтных и упорных втулок.

Коллекторные болты должны быть хорошо затянуты и не иметь вибрации при их остукивании. Усилие подтяжки коллекторных болтов: 12-15 кг•м для электродвигателей ЭД-118А, ЭД-118Б, 35-40 кг•м для генераторов ГП-312. Коллектор, имеющий ослабление болтов или нажимных гаек, нагревается до температуры 70-80°С и подтягиваются болты.

Подтяжка болтов производится плавно не более чем на пол-оборота за один прием с диаметрально противо¬положной очередностью. После подтяжки производится механическая обработка коллектора.

Рабочая поверхность коллектора должна быть измерена для определения износа по диаметру и проточена с минимальным снятием металла. Торцы коллекторных пластин тяговых электродвигателей и вспомогательных электрических машин закругляются радиусом 3 мм.

   При обработке коллектора при необходимости (значительная выработка, подгары и т.д.) разрешается:
   углублять проточкой канавку у петушков до допускаемого размера;
   выполнять ступенчатую обработку коллектора тягового генератора со стороны петушков для предотвращения образования щелей;
   заплавлять тугоплавким припоем местные забоины на пластинах кол-лектора.

   Запрещается:
   обтачивать петушки коллектора;
   опиливать рабочую поверхность коллектора;
   устранять местные забоины на пластинах глубиной более 0,5 мм об-точкой коллектора;
   шлифовать коллектор наждачной бумагой или полотном;
   обтачивать и шлифовать коллектор, если износ его не превышает 0,2 мм и допуск на биение не превышает установленные нормы;
   разъединять якорь с остовом, если его рабочее состояние и рабочая поверхность коллектора в пределах нормы.

Коллектор продораживается на глубину в соответствии с нормами допусков и износов. Вдоль продорожки не допускается наличие слюды у стенок пластин.

При продороживании коллектора запрещается подрезать стенки пла-стин или наносить риски на рабочей поверхности коллектора, допускать подрезы или забоины на петушках и уступы по длине коллектора на дне канавки.

После продорожки с кромок коллекторных пластин снимается фаска размером 0,5 мм х 45° по всей длине рабочей части, производится зачистка заусенцев, разделка ламелей и шлифовка коллектора брусками типа БКв 40x40x75 24АМ40 4,5Б или БКв 40x40x45 14АМ40 4,5Б (ГОСТ 2456-82) или бумагой Ш720х100 П215А 8-Н МА (ГОСТ 6456-82), закрепленной на твердом основании. Очищается коллектор жесткой волосяной щеткой.

Бандаж на переднем миканитовом конусе коллектора зачищается мелкой стеклянной бумагой до удаления верхнего слоя лака, протирается чистыми сухими салфетками и покрывается дугостойкой эмалью в соответствии с требованиями чертежей не менее двух раз до получения сплошной глянцевой поверхности. В случае ослабления, сдвига витков, вздутия, прожогов или поперечных трещин ленточный бандаж заменяется. Не допускается оставлять щели и углубления между торцом нажимного конуса коллектора и краем ленточного бандажа.

Сушка, пропитка и покрытие эмалью обмоток якорей производится в соответствии с общими положениями п. 9.3.1.4 настоящего Руководства и действующими инструкциями. Ремонт якорей, пропитанных в эпоксидном компаунде, производится с соблюдением требований руководства по ремонту завода „Электротяжмаш".

После обточки коллектора, проверки межвиткового замыкания и це-лостности обмотки производится динамическая балансировка якоря. Оста-точный небаланс допускается не более установленной чертежом величины.

9.3.1.8. Щеткодержатели и их кронштейны

Щеткодержатели разбираются, детали очищаются от загрязнений и проверяются. Поврежденные детали, а также с трещинами или износом более допускаемого нормами заменяются.

Пальцы щеткодержателей, тяговых электродвигателей с заниженным сопротивлением изоляции, с пробоем изоляции, с трещинами или повреждением резьбовых отверстий ремонтируются или заменяются. Сопротивление изоляции пальцев щеткодержателей, измеренное мегаомметром, должно быть не менее 100 МОм.

Изоляторы пальцев с трещинами, сколотыми краями, поврежденной глазурью заменяются. Разрешается оставлять изоляторы, имеющие точечные повреждения глазури от воздействия брызг расплавленного металла. Изоляторы, ослабшие на пальцах, перепрессовываются с наложением дополнительной изоляции. Напрессованный изолятор и изоляция должны соответствовать чертежу. Изоляторы на пальцах должны сидеть плотно, торцовые части изолятора на пальцах заливаются компаундом и покрываются эмалью согласно требованиям чертежа.

Ослабленные стаканчики пальцев обжимаются на специальном при-способлении. Глубина канавки от обжатия должна быть 0,5 мм на расстоянии 5–6 мм от торца.

Изоляционные пальцы щеткодержателей испытываются на электрическую прочность изоляции током промышленной частоты в течение 1 мин. напряжением, указанном в таблице 9.

Таблица 9

Номинальное напряже-ние машины, В Испытательное напряжение, кВ После механической об-работки (запрессовки пальцев) После окончательной отделки До 150 3,0 2,5 151-400 4,0 3,5 401-700 4,5 4,0 701-750 6,0 5,5

Корпус щеткодержателя зачищается от оплавления. Трещины корпусов щеткодержателей разрешается заваривать газовой сваркой с разделкой их и предварительным подогревом с последующей протяжкой окон под щетки. Заваривать трещины у основания прилива для крепления щеткодержателей запрещается.

Гнезда для щеток, имеющие заусенцы, местные износы, восстанавли-ваются опиловкой с последующим восстановлением размеров до установ-ленных нормами допусков и износов путем наращивания металла гальваническим способом с последующей протяжкой либо обжатием в горячем состоянии на специальном приспособлении.

При наличии выработки отверстий в корпусе под оси пружин или храповиков более 0,5 мм разрешается заваривать их с одновременной заваркой отверстий под шплинты и последующей рассверловкой согласно чертежу.

Оси пружин или храповиков в местах посадки в корпус щеткодержателей не должны иметь выработки более 0,3 мм, диаметры отверстий в осях под шплинты должны соответствовать диаметрам отверстий в корпусе, в противном случае оси заменяются.

Пружины щеткодержателей ослабшие, с трещинами, со следами под-жогов и оплавлений заменяются. Спиральные пружины с перекосом витков заменяются.

Проверяется состояние шунтов и крепление наконечников шунтов со-гласно чертежу. Разрешается оставлять гибкие шунты с обрывом не более 10% жил при отсутствии следов их перегрева.

Нажимные пальцы в собранном щеткодержателе при нормально натянутых пружинах не должны касаться боковых стенок выреза как при вертикальном, так и при горизонтальном их перемещении. Поворот пальца вокруг оси должен происходить без заеданий. Нажатие пальцев щеткодержателя отрегулируется в пределах норм. Разница в нажатии на щетки для одного щеткодержателя тягового электродвигателя между максимальным и минимальным значением не должна быть более 10 % номинального.

Проверяется состояние крепления кронштейнов щеткодержателей в остове. При наличии трещин и других неисправностей крепления узел ре-монтируется с обеспечением расположения кронштейнов согласно требованиям чертежа.

Бракеты щеткодержателей тягового генератора заменяются при отко-лах, трещинах и оплавлениях более 30% сечения. Другие трещины и оплавления устраняются сваркой с последующей механической обработкой.

9.3.1.9. Сборка электрических машин

Детали и узлы, поступающие на сборку электрических машин, должны быть отремонтированы и проверены в соответствии с действующими технологическими инструкциями и Правилами ремонта электрических машин тепловозов.

Внутренние поверхности подшипниковых щитов и крышек окрашиваются эмалью воздушной сушки в соответствии с чертежом.

При сборке электрических машин все окрашенные части должны быть сухими. Якорь (ротор), остов (статор) и траверса со щеткодержателями перед сборкой продуваются сухим сжатым воздухом, протираются чистыми сухими салфетками.

   При сборке электрических машин соблюдать следующие требования:
   установка уплотнительных колец производится в нагретом до температуры 130-150°С состоянии. Натяг посадки уплотнительных колец на вал должен соответствовать чертежу. Торцовое биение уплотнительных колец относительно оси вала не должно превышать допустимой по чертежу величины;
   шариковые подшипники и внутренние кольца роликовых подшип-ников устанавливаются в нагретом до температуры 100-120°С состоянии. Внутреннее кольцо подшипников должно плотно прилегать к уплотнительному кольцу. Допускается односторонний зазор не более 0,05 мм. Торцовое биение (перекос) наружных колец подшипников тяговых электродвигателей и их радиальные зазоры после сборки должны соответствовать допустимым нормам (при затянутых подшипниках моторно-осевых). При монтаже подшипникового узла тяговых электродвигателей смещение роликов с дорожки качения внутрен¬него кольца подшипника не допускается. Зазоры и натяги деталей в подшипниковых узлах, а также осевой разбег якорей электрических машин выдерживаются строго по чертежу, а для тяговых электродвигателей они должны соответствовать требованиям действующей Инструкции ЦТ.

При сборке подшипникового узла тягового двигателя обеспечивается равномерность зазора между крышкой подшипника по всей окружности.

Запрессовка подшипниковых щитов и подшипников производится при равномерном давлении, без перекосов, ударов и повреждений. Разрешается производить индукционный нагрев горловины.

Подшипниковые щиты должны плотно прилегать к торцовым поверхностям корпуса остова; общая длина местных неплотностей допускается не более 1/8 длины окружности.

Смазочные камеры в подшипниковых щитах и крышках заполняются смазкой, канавки лабиринта заполняются полностью, ролики и сепараторы смазываются по их поверхности, атмосферные каналы смазкой не заполняются. Тип смазки должен соот¬ветствовать условиям чертежа или действующей Инструкции ЦТ ОАО "РЖД" по применению смазочных материалов.

Якорь (ротор) устанавливается в остов (статор) на специализированном стенде с использованием приспособления обеспечивающего его установку без повреждения обмотки, коллектора и подшипников.

При установке и закреплении щеткодержателей расстояние от них до рабочей поверхности коллектора и до петушков должно быть выдержано в соответствии с нормами чертежа, а щетки в обоих крайних положениях продольного перемещения (разбега) якоря находиться на рабочей части коллектора. Вертикальный перекос щеткодержателя на тяговых электродвигателях относительно рабочей поверхности коллектора не должен превышать 1 мм. Щетки устанавливаются новые. Перекос щеток по длине коллекторной пластины не должен превышать допустимых норм. Запрещается устанавливать на одной электрической машине щетки разных марок и щетки марок, не согласованных с Департаментом локомотивного хозяйства.

Подшипники моторно-осевые подгоняются по посадочным плоскостям и горловине остова. Запрещается производить установку осевых подшипников без их подгонки.

При установке болтов крепления, деталей и узлов должны использо-ваться новые пружинные шайбы.

9.3.1.10. Проверка, регулировка и испытание электрических машин после ремонта

   При сборке электрической машины проверяется:
   радиальные зазоры в подшипниках, нет ли смещений роликов относительно дорожки качения внутреннего кольца подшипника, торцовое биение (перекос) наружных колец подшипников тяговых электродвигателей;
   осевой разбег якоря;
   нажатие на щетку, качество притирки щеток, расстановку корпусов щеткодержателей на бракетах тягового генератора (отклонение от номинального значения не должно превышать установленных норм);
   зазоры между щеткой и гнездом корпуса щеткодержателя, между пе-тушками коллектора и щеткодержателями (при крайних положениях якоря), между коллектором и щеткодержателями;
   наличие свободного перемещения щетки в гнезде корпуса щеткодержателя;
   перекос щеткодержателей на длине коллекторной пластины, непарал-лельность продольных осей окна щеткодержателя и коллекторных пластин по длине пластин не должна превышать допускаемых норм;
   воздушные зазоры между сердечником якоря и полюсами, на тяговом генераторе разница между, максимальным и минимальным зазорами под главными полюсами не должна превышать 1 мм;
   соответствие чертежу положения отверстия под палец щеткодержателя относительно осей полюсов тяговых электродвигателей, при необходимости;
   плотность прилегания подшипниковых щитов к остову;
   наличие зазоров между подшипниками и крышками подшипниковых щитов;
   зазоры в лабиринтах между крышкой подшипникового щита и уплотнительным кольцом (проверяется вращением якоря);
   биение коллектора;
   наличие гарантированного зазора между головками секций задней лобовой части и подшипниковым щитом при крайнем положении якоря;
   прочность крепления болтовых соединений, натяг и прочность крепления вентилятора.

Мастер электромашинного отделения депо должен каждую электрическую машину предъявлять для сдачи приемщику локомотивов с проверкой ее работы на холостом ходу.

После притирки щеток на холостом ходу и устранения всех замечен-ных дефектов производятся приемо-сдаточные испытания машины на испытательном стенде согласно действующим Правилам ремонта электрических машин тепловозов.

   После проведенных приемо-сдаточных испытаний машины выполня-ются следующие работы:
   очищается коллектор и щеткодержатели от щеточной пыли и копоти;
   продувается машина сухим сжатым воздухом давлением 2-3 кгс/см2;
   покрывается при необходимости бандаж коллектора, кронштейн щеткодержателя и щеткодержатель на поверхностях, предусмотренных чертежом, эмалью;
   покрывается внутренняя поверхность остова со стороны смотровых люков серой или другой светлой электроизоляционной эмалью в соответ-ствии с требованиями чертежа;
   полностью укомплектовывается машина деталями внешнего крепле-ния;
   головки верхних болтов крепления полюсов тяговых электродвигате-лей и болтов крепления полюсов со стороны моторно-осевых подшипников, заливаются компаундной массой;
   проверяются и восста¬навливаются недостающая маркировка и клейма узлов и деталей.

После испытания и устранения всех обнаруженных дефектов собранная и укомплектованная машина, до окраски, предъявляется приемщику локомотивов.

Окрашиваются снаружи тяговые электродвигатели черным лаком

БТ-99, тяговые генераторы, вспомогательные электрические машины – серой эмалью.

9.3.2. Электроаппаратура и электрические цепи

9.3.2.1. Электрическая аппаратура, провода, кабели

Снимаются для очистки, ремонта, регулировки и испытаний электропнев¬матические и электромагнитные контакторы, реле времени, боксования, перехода, обратного тока, заземления, температурные реле, реле давления масла и воздуха, реверсор, контроллер машиниста, ключ замковый, регулятор напряжения, полупроводниковые блоки и панели выпрямителей, электропневматические вентили, тяговые электромагниты, индуктивный датчик, автоматические выключатели, предохранители, резисторы типов ЛС и ЯС, межтепловозные соединения, зуммер.

Электрическая проводка и электрические аппараты (панели резисторов и предохранителей, осветительно-сигнальная арматура, клеммные рейки и коробки цепей управления, рубильники, переключатели, тумблеры, штепсельные разъемы, электрические блокировки дверей, трансформаторы, реле управления типа Р45) подвергаются ревизии без снятия с тепловоза.

По окончании сборки всей электрической схемы тепловоза после ревизии и ремонта ее электропроводки, аппаратов и машин измеряется сопротивление изоляции электрических цепей тепловоза мегаомметром на 500 В. Для исключения пробоя полупроводниковые элементы шунтируются перемычками при проверке изоляции мегаомметром или отсоединяются разъемы их панелей или блоков. Перед проверкой изоляции отключается реле РЗ. Для измерения сопротивления изоляции высоковольтной цепи реверсор устанавливается в рабочее положение для хода "Вперед" или "Назад".

Допустимые нормы сопротивления изоляции электрооборудования тепловоза в холодном состоянии при температуре 20°С приведены в таблице 9.

Таблица 9

Изоляция Значение сопротивления, МОм Допускаемое Предельное в эксплуатация Высоковольтной цепи относительно низковольтной 1,5 0,75 Высоковольтной цепи относительно корпуса 1,0 0,5 Цепи возбуждения тягового генератора относительно корпуса 1,0 0,5 Низковольтной цепи относительно корпуса 0,5 0,25 Аккумуляторной батареи относительно корпуса 0,5 0,25

9.3.2.2. Ревизия и ремонт электропроводки, аппаратов, не снимаемых с тепловозов

Аппараты очищаются от загрязнений. Изоляционные стойки, панели, металлические части аппаратов и изоляторы обтираются салфетками, смо-ченными в бензине. Применение бензина для протирки катушек аппаратов запрещается. Мелкие оплавления контактов зачищаются с последующей проверкой профиля контакта.

Проверяется надежность крепления аппаратов и их деталей. Все кре-пежные детали и их установка должны соответствовать чертежам. Повре-жденные или недостающие пружинные шайбы, шплинты, гайки заменяются и устанавливаются. Винты с поврежденными шлицами под отвертку и болты с поврежденными гранями заменяются.

Аппараты на панелях не должны иметь перекосов.

Изоляторы, имеющие трещины, поврежденную поверхность или сколы свыше 10 % длины пути возможного перекрытия, заменяются.

Проверяется электропроводка. Маркировка проводов и аппаратов, недостающая или неясная восстанавливается в соответствии со схемой про-водов до снятия аппаратов с тепловоза.

После вскрытия поликов производится очистка желобов и обтирка проводов от нефтепродуктов, обеспечивается уплотнение коробок и мест ввода проводов в них, а также уплотнение кондуитов. Производится проверка крепления проводов и кабелей клицами и скобами путем подтяжки крепления их болтов и гаек, при этом заменяются негодные и поврежденные прокладки, установленные между проводами и крепящими деталями. При наличии у проводов более 10% оборванных жил наконечники перепаиваются. При меньшем повреждении оборванные жилы заправляются так, чтобы их концы плотно прилегали к целым жилам провода, и пропаиваются. Наконечники, имеющие трещины или уменьшенную поверхность контакта более 20% вследствие обгаров, излома и других повреждений, а также следы перегрева или выплавления припоя, заменяются. Не допускается присоединение проводов и кабелей внатяжку. Натянутые и оборванные провода и кабели наращиваются или заменяются проводами и кабелями той же марки, того же сечения и имеющие запас по длине.

Соединение оборванных проводов производится наконечниками, напаянными на концы их обрыва и установкой хлорвиниловых трубок на место соединения или изолирования его лентой ПВХ. Соединение проводов скруткой с последующей пропайкой допускается только в местах неподвижной прокладки проводов и надежного закрепления поврежденного места. Местные повреждения оплетки провода и кабеля или их оболочки устраняются изоляционной лентой и красятся лаком или эмалью.

Провода и кабели, имеющие значительные повреждения оболочки или изоляции, заменяются.

Гибкие шунты, имеющие следы перегрева, обрыв или отгар жил свыше 10 % или не соответствующие чертежам, заменяются. Дефектация проводов и кабелей производится согласно действующей Технологической инструкции ЦТ.

Поврежденная бандажировка пучков проводов восстанавливается нало¬жением киперной ленты или стеклоленты и окраской под общий цвет кондуита. В тех местах, где провода огибают острые углы металлических конструкций или других деталей, на выходе из труб, а также в местах повышенного воздействия тепла, должна быть наложена или установлена дополнительная изоляция.

Проверяются резисторы (сопротивления), целостность и надежность крепления их панелей и элементов, перемычек, хомутов. Установка нетипо-вых хомутов, перемычек запрещается. Хомуты и перемычки, имеющие трещины или следы перегрева, заменяются.

Резисторы (сопротивления), имеющие следы перегрева, механические повреждения, обрыв витков, плохую пайку отводов, заменяются.

Резисторы, имеющие разрушенные фарфоровые изоляторы, обрыв витков, плохую пайку отводов, заменяются. Измеряется сопротивление элементов на соответствие техническим данным. Трубчатые резисторы, имеющие обоженные или оплавленные выводы, следы перегрева или поврежденную глазурь, заменяется.

Запрещается оставлять на тепловозе резисторы с соединением их спиралей и проводов посредством скрутки. Восстанавливается неясная или отсутствующая маркировка сопротивлений.

Проверяются панели предохранителей, крепление их контактных стоек, нажатие контактных губок и удержание патрона предохранителя в контактных стойках. Проверка удержания производится путем прикладывания усилия перпендикулярно оси предохранителя, установленного в рабочее положение. Предохранитель не должен выпадать из контактных стоек при приложении к нему усилия, равного пятикратной величине его массы.

Разборные предохранители разбираются, их плавкие вставки заменяются, при наличии на них следов окисления, надломов, местного уменьшения сечения, следов перегрева. Контактные поверхности ножей предохранителей и контактные стойки их панелей зачищаются до металлического блеска. Патроны, имеющие прожоги, трещины и другие дефекты, заменяются. Восстанавливается неясная или отсутствующая маркировка (надпись) на предо¬хранителе, указывающая номинальное значение проходящего через него тока.

Запрещается устанавливать предохранители с нетиповыми вставками, а также предохранители, не соответствующие установленной силе тока для данной цепи.

Проверяется состояние осветительно-сигнальной арматуры. Заменяются неисправные плафоны и патроны. Проверяется состояние проводов, их подключение. Устанавливаются недостающие защитные колпачки сигнальных ламп, восстанавливается маркировка на пультах. Неисправные патроны, рефлекторы, стекла, негодные резиновые уплотнения прожекторов и буферных фонарей заменяются.

Устанавливаются осветительные и сигнальные лампы. Установка ламп мощностью выше номинальной запрещается. Проверяется крепление люков прожекторов и замков буферных фонарей.

Производится ревизия клеммных реек в высоковольтных камерах, в пультах управления и в клеммных коробках. При ревизии проверяется надежность крепления клемм на клеммных рейках и наконечников проводов на клеммах. Неисправные клеммы и наконечники заменяются.

Проверяется состояние розеток и штепсельных разъемов.

Розетки вспомогательных цепей и штепсельные разъемы рассоединя-ются, продуваются и очищаются, при необходимости разбираются для проверки состояния изоляторов и пайки проводов, их крепления в гнездах разъемов. Некачественная окислившаяся пайка перепаивается, винтовые зажимы закрепляются. Погнутые контакты у разъемов выправляются, окислившиеся очищаются, неисправные и изношенные заменяются. Разъемы, розетки, имеющие трещины корпусов и изоляторов, сколы резьбовой части, заменяются.

Проверяется надежность крепления зажимов на рейках и наконечников проводов на зажимах, неисправные зажимы заменяются.

Места входа проводов и кабелей в разъемы, розетки уплотняются изоляционными втулками и изоляционной лентой с последующей окраской. Ремонтируются или заменяются защитные металлорукава.

Проверяется состояние разъединителей и переключателей, износ их ножей и щек, прилегание контактных поверхностей ножей и щек. Зазор между щека¬ми при выключенном ноже должен быть не более 50% толщины ножа. Проверяется наличие достаточного усилия выключения, включения и пере¬мещения во включенном положении разъединителей. Контакты разъединителей, имеющие следы перегрева, потерявшие упругость щек, пружинных шайб, ремонтируются с разборкой. Ножи и щеки с трещинами, следами перегрева, оплавлениями заменяются.

Производится проверка пакетных выключателей. Проверяется состояние контактов, пружин привода. Резьбовые соединения крепятся. Детали с выработкой, оплавленные и изношенные контакты заменяются. Контакты, имеющие незначительный подгар зачищаются. Проверяется четкость фиксации положений переключателей, надежность подсоединения проводов. Отсутствующая или нарушенная маркировка восстанавливается.

Проверяется состояние тумблеров, четкость их включения. Тумблеры, имеющие заедания, нечеткость срабатывания, пропадание контакта, заменяются. Восстанавливается нарушенная пайка проводов к выводным контактам тумблеров и отсутствующая или нарушенная маркировка.

Конечные выключатели подвергаются ревизии с вскрытием крышек. Проверяется от руки работа конечного выключателя. При нечеткой работе пружина возврата или упор пружины заменяются. Проверяется крепление корпуса выключателя, надежность подсоединения проводов, состояние контактов. Контакты очищаются от грязи, следов подгара. При износе выше нормы контакты заменяются. Проверяется срабатывание блокировок дверей высоковольтных камер при открытии и закрытии дверей.

При ремонте трансформаторов и амплистата проверяется надежность контактных соединений и затяжка шпилек, стягивающих магнитопровод. Ослабленные резьбовые соединения подтягиваются. Аппараты, имеющие повреждение изоляции обмоток или следы перегрева заменяются. Поврежденные паспортные таблички восстанавливаются.

9.3.2.3. Ремонт аппаратов снимаемых с тепловоза

Для проведения ревизии, ремонта, испытаний, стендовой проверки и настройки с тепловоза снимаются: контакторы, реверсор, реле времени, панель реле управления, контроллер машиниста, регулятор напряжения, полупроводниковые блоки, блок БПСУ, электропневматические вентили, тяговые электромагниты, автоматические выключатели и межтепловозные соединения, реле боксования, индуктивный датчик, датчики пожарной сигнализации.

Электропневматические контакторы разбираются. Медные контакты опиливаются по шаблону. Вспомогательные контакты очищаются от нагара. Измеряется толщина медных контактов, металлокерамических или серебряных пластин, при износе сверх допустимых норм, они ремонтируются или заменяются годными. Осматривается состояние шунтов. Шунты, имеющие следы перегрева, оборванные жилы заменяются, ослабленные наконечники перепаиваются.

Проверяется состояние втулок и осей в соединениях. При зазорах более 0,3 мм оси заменяются.

Проверяется состояние дугогасительных катушек и их выводов, при нарушении пайки, оплавлениях и подгаре изоляции катушки заменяются.

Осматриваются дугогасительные камеры, очищаются от нагара и брызг металла. Дугогасительные камеры с дефектами разбираются, производится ремонт или замена стенок и перегородок. Изоляционная панель заменяется, при наличии трещин и расслоения.

Осматривается целостность и состояние пружин контакторов. Пружины заменяются, при наличии трещин, изломов, следов перегрева. Осматривается состояние контактодержателей группового контактора. Контактодержатели, имеющие трещины, расслоения, следы перегрева, заменяются.

   Производится ревизия пневматического привода. Промываются все металлические детали в керосине, изношенные заменяются или ремонтируются. Резиновые манжеты поршня, прокладки, диафрагмы, изношенные или имеющие повреждения заменяются. Производится сборка контакторов и смазка приводов. Проверяются:
   параметры контактов (зазор, провал и др.);
   герметичность приводов;
   четкость включения контакторов при давлениях 0,5 и 0,375 МПа (5 и 3,75 кгс/см2);
   сопротивление изоляции.

Реверсоры разбираются, детали очищаются от загрязнений. Главные контакты, имеющие оплавления или задиры поверхности, опиливаются и зачищаются по шаблону. Определяется износ вспомогательных контактов, при необходимости они зачищаются и полируются до восстановления правильного профиля. Заменяются контакты с предельным износом и со следами перегрева. При замене подвижных контактов следует обеспечить качественную приклепку гибких шунтов с последующей припайкой припоем ПОСсу-40-0,5 по периметру. Проверяются прочие параметры контактов.

Проверяется надежность крепления контактодержателей, планки штока привода и поводка кулачкового вала. Заменяются контактодержатели, изоляционные прокладки, шайбы, имеющие трещины, следы перегрева.

Осматривается пневматический привод. Заменяются диафрагмы, име-ющие трещины, разрывы, деформированные и вытертые места, а также по сроку годности. Осматривается состояние кулачковых шайб и стоек. Заме-няются кулачковые шайбы со сколами или трещинами. Зазор между валом и шайбой не должен превышать 0,15 мм. Для уплотнения допускается постановка металлических прокладок между квадратами шайб и вала.

На собранном реверсоре производится смазка трущихся узлов и деталей реверсора, согласно карте смазки. Запрещается производить смазку поверхностей и осей бронзографитовых роликов кулачковых реверсоров. Регулируется замыкание вспомогательных контактов (отгибанием скобы) так, чтобы в крайнем положении привода шток контактов имел запас хода 2-3 мм.

Замыкание главных контактов должно опережать замыкание вспомогательных контактов. Отставание замыкания главных контактов или одновременность замыкания запрещается. Измеряется сопротивление изоляции. Проверяется герметичность пневматического привода и срабатывание аппарата.

Электромагнитные контакторы разбираются, детали очищаются от загрязнений. Проверяется состояние деталей.

   Заменяются:
   контакты с предельным износом;
   шунты, имеющие следы перегрева;
   оборванные проводники.

Дугогасительная камера (с дефектами) разбирается. Заменяются детали, имеющие сколы, оплавления и прогары. Стенки, дугогасящие выступы тщательно очищаются от нагара, при необходимости заменяются. Осматриваются дугогасительные катушки и их выводы, при наличии обоженной или поврежденной изоляции, оплавлений или распайки выводов, заменяются.

Проверяется площадь соприкосновения якоря с сердечником, которая должна быть не менее 80%. Осматриваются пружины и проверяется их жесткость. Заменяются пружины с изломами, трещинами, потерявшие упругость,.

По окончании сборки, производится смазка контактора и проверяется отсутствие заедания подвижных частей. Проверяются параметры контактов (зазор, провал и пр.). Измеряется сопротивление изоляции.

Реле электромагнитные разбираются (если конструкция допускает разборку), детали очищаются от загрязнений. Изоляционные панели заменяются, при наличии сколов, трещин и прожогов. Заменяются или ремонтируются негодные крепежные детали, оси, втулки, пружины, шунты со следами перегрева и оборванными жилами.

Измеряется износ напаек контактов. Пригодные для дальнейшего ис-пользования контакты зачищаются и полируются до восстановления пра-вильного профиля.

   Проверяется:
   сопротивление обмотки катушки;
   прочность крепления катушки на сердечнике. Перемещение катушек на сердечниках не допускается.

   До окончания сборки производится необходимая смазка и проверяется:
   отсутствие заедания подвижных частей;
   зазор, провал и другие характеристики.
   параметры срабатывания реле (при необходимости регулируются). После окончания регулировки регулировочные винты и гайки законтриваются, а их положение отмечается термостойкой краской.

Панель с реле управления очищается, производится ревизия разъемов, проверяется пайка проводов к каждому реле. Зачищаются подгоревшие контакты.

   Заменяются:
   контактные пластины, имеющие следы перегрева;
   реле, имеющие оплавление контактодержателей.

Регулируется одновременность замыкания и размыкания контактов. Проверяется зазор, провал и другие характеристики. Восстанавливается поврежденная маркировка. Измеряется сопротивление и проверяется электрическая прочность изоляции.

Реле РВЗ типа РЭВ-812 должно обеспечивать выдержку времени от выключения реле до момента отпадания якоря в пределах 1,0-1,1 с.

Выдержка времени регулируется изменением толщины немагнитной прокладки в цепи магнитопровода (грубая регулировка) и натяжением от-жимной пружины (тонкая регулировка). При увеличении толщины прокладки или натяжения пружины выдержка уменьшается.

Контроллер машиниста разбирается, детали очищаются от загрязне-ний.

   Заменяются:
   кулачковые шайбы, имеющие предельный износ по диаметру и профилю, с трещинами и сколами;
   ослабленные, лопнувшие пружины, оси, валики и ролики с предельным износом;
   поврежденные изоляторы кулачковых элементов с трещинами, сколами, сорванной резьбой.

Измеряется толщина контактных напаек, при предельном износе кон-такты заменяются. Восстанавливается поврежденная маркировка. Производится сборка и смазка контроллера.

   После сборки проверяется:
   а) четкость фиксации каждого положения штурвала контроллера и реверсивной рукоятки;
   б) блокирование штурвала контроллера при нейтральном положении реверсивной рукоятки;
   в) блокирование реверсивной рукоятки при рабочем положении штурвала контроллера;
   г) диаграмма замыкания контактов кулачковых элементов главного и реверсивного барабанов;
   д) параметры контактов (зазор, провал и др.);
   е) сопротивление изоляции.

Регулятор напряжения БРН-3В очищается от загрязнений и разбирается на составные части: кожух, основание, левую и правую панели, которые продуваются воздухом и очищаются от загрязнений салфеткой, слегка смоченной в техническом спирте.

   Проверяется:
   состояние монтажа, мест пайки, штепсельного разъема;
   плотность прилегания вентилей к радиаторам.

При наличии внешних повреждений элементов проверяется их исправность, а при необходимости они заменяются.

Проверяется сопротивление изоляции (с предварительным замыканием проволокой всех контактов штепсельного разъема).

Проверяется регулятор на стенде (при необходимости регулируется).

После установки регулятора на тепловоз подрегулировка (при необходимости) производится винтом через отверстие в кожухе на первой позиции контроллера машиниста, с последующей проверкой напряжения на остальных позициях. Если регулятор неисправен, т.е. напряжение не поддерживается на необходимом уровне, заменяются поочередно панели регулятора на заведомо исправные, тем самым определяя неисправную панель. Затем с помощью тестера определяется конкретная неисправность панели.

Тахометрический блок, полупроводниковое реле времени, полупровод-никовые блоки, их элементы очищаются от загрязнений.

   Проверяется:
   прочность крепления элементов блоков на панелях, качество пайки, c ревизиtq штепсельных разъемов и проводов;
   плотность установки полупроводниковых вентилей на радиаторах и панелях. При наличии внешних повреждений элементов, проверяется их исправность (при необходимости они заменяются);
   сопротивление изоляции (с предварительным замыканием проволокой всех контактов штепсельных разъемов);
   на обрыв и пробой внутренние цепи вентилей полупроводниковых блоков;
   настройка полупроводниковых реле времени. Реле РВ1 типа ВЛ-50 имеет ступенчатую регулировку выдержек времени с помощью специальных винтов со шлицами под отвертку, выведенных наружу. Реле РВ1 должно обеспечивать выдержку времени в пределах 55-60 с, реле РВ2 в пределах 75-80 с.

Электропневматические вентили и тяговые электромагниты разби-раются, детали очищаются от загрязнений. Клапаны вентилей притераются к седлам. При наличии выработки, забоин, раковин на притирочной поверхности клапана и его седла производится расточка седла с последующей притиркой клапана к седлу. Проверяется легкость перемещения штоков тяговых электромагнитов и ход клапанов вентилей. Расклепка и напайка стержней клапанов для регулировки хода запрещается.

Заменяется якорь вентиля, имеющий погнутость, забоины, выработку и не обеспечивающий нормативное нажатие на стержень клапана.

Проверяется электрическое сопротивление катушки.

   После окончания сборки проверяется:
   а) герметичность вентиля;
   б) четкость срабатывания вентиля при давлении сжатого воздуха 0,5 и 0,35 МПа (5 и 3,5 кгс/см2);
   в) тяговое усилие электромагнита при минимальном напряжении питания (60В);
   г) сопротивление изоляции.

Амплистат и трансформаторы очищаются, с продувкой сухим сжатым воздухом. Проверяется электрическая прочность изоляции обмоток относительно корпуса переменным током частотой 50 Гц в течение 1 мин и напряжением 1100В между каждой из обмоток. Сопротивление изоляции обмоток по отношению к корпусу и между собой должно быть не менее 2МОм.

   Катушки трансформатора и амплистата заменяются при наличии:
   а) обрыва или межвиткового замыкания;
   б) обгорания изоляции;
   в) излома каркаса;
   г) сопротивлении обмоток, отличающихся на 15% от номинального.

   Заменяется:
   корпусная изоляция катушек (не залитых компаундом), при наличии потертости, надрывов, расслоений, подгаров и других дефектов;
   гибкие выводы катушек, имеющие поврежденную изоляцию, обрывы жил и следы перегрева;
   наконечники подсоединения, имеющие износ, трещины, излом, оплавления,. Новые наконечники припаиваются к гибкому проводу припоем ПОС-40 ГОСТ 21930;
   каркасы катушек при трещинах, подгарах и отколах, выходящих на отверстия под сердечники. Остальные дефекты устраняются подклейкой клеем на основе эпоксидных смол.

   Розетки межтепловозных соединений разбираются. Проверяется крепление штырей:
   согнутые выправляются;
   изломанные и изношенные заменяются;
   окислившиеся зачищаются.

Треснувшие изоляционные диски заменяются, ослабшие закрепляются в корпусе. Заменяется стопорное кольцо(при потере упругости). Контакты проверяются (по контрольному гнезду) на надежность контактов всех штырей. Корпус проверяется, изношенные места восстанавливаются. При необходимости, заменяется накидная гайка.

Провода высоковольтной и низковольтной проводки, проложенные в кондуитах, осматриваются, ремонтируются или заменяются (по состоянию). При осмотре открываются крышки тройников, распределительных и осветительных коробок и монтажных лючков и очищаются внутренние полости. При обнаружении признаков возгорания нефтепродуктов в районе кондуитов или повреждения кондуитов (вмятина 1/3 части от диаметра, разрыв тела кондуита и др.) провода и кабель заменяются, а кондуит ремонтируется. Заменяются кондуиты погнутые, лопнувшие, имеющие трещины и прогар изоляции,.

   Провода цепей управления или их участки заменяются при наличии следующих дефектов:
   а) усыхания или растрескивания изоляции токоведущей жилы;
   б) потере эластичности резиновой изоляции при навивке или перегибе провода на стержень диаметром:
      - для сечения 1,5-2,5 мм2 - 25 мм;
      - для сечения 4-5 мм2 - 35 мм;
      - для сечения 10-25 мм2 - 55 мм;
   в) потере эластичности поливинилхлоридной изоляции при навивке или перегибе провода на стержень диаметром:
      - для сечения 1,5-2,5 мм2 - 60 мм;
      - для сечения 4-6 мм2 - 80 мм;
      - для сечения 10-25 мм2 - 100 мм;
   г) обгорания изоляции провода, наличия перегретых участков жил;
   д) пропитки и нарушения резиновой изоляции токоведущей жилы нефтепродуктами в одном из кондуитов;
   е) пробоя изоляции токоведущей жилы на корпус в одном из кондуи-тов;
   ж) механического повреждения изоляции с обнаружением или обры-вом токоведущих жил на каком-либо одном из участков по длине провода. Допускается заменять отдельные дефектные участки проводов цепей управления. Взамен дефектных участков должны быть проложены новые.

У каждого из проводов, проложенных в кондуитах, допускается заменять не более одного дефектного участка. Места соединения (сращивания) должны располагаться в корпусе распределительной коробки и тройниках. Располагать места соединений проводов непосредственно в кондуитах категорически запрещается.

   Соединение проводов производится одним из следующих способов:
   а) соединение встык при помощи луженых медных соединительных гильз ГОСТ 7388, закрепленных на токоведущих жилах методом опрессовки;
   б) скруткой с последующей пайкой припоем ПОС40 с применением безкислотного флюса или канифоли. Производить сращивание проводов методом холодной скрутки, пайку проводов с применением кислоты, укладки проводов с натяжением запрещается.

Выемка и заправка проводов в кондуиты производится без рывков при обильном натирании их тальком. Провода в местах касания углов труб распределительных приборов или других металлических деталей дополнительно заизолируются.

При прокладке проводов вне кондуитов отдельные провода собираются в пучки, обматываются тафтяной лентой и покрываются изоляционным лаком. Перекрещивание проводов не допускается. Разрешается одевать на жгуты проводов полихлорвиниловую трубку и бронерукав в наиболее опасных для проводов местах.

Наконечники проводов низковольтных цепей изготавливаются из красной меди с последующим отжигом и лужением. Допускается устанавливать на концы проводов наконечники с последующей их опрессовкой. Допускается усадка припоя в зазоры между наконечником и жилами проводов силовой цепи до 1,5 мм.

Высоковольтные провода сечением жил до 16 мм2 при необходимости изолируются у наконечников натуральной резиновой и изоляционной лентой. Провода сечением более 16 мм2 на расстоянии 15-20 мм от наконечника очищаются от изоляции, изоляция и оплетка провода у обреза бандажируется тонким шпагатом на длину 10-15 мм. Бандаж окрашивается лаком воздушной сушки, после чего кабель изолируется лакотканью с покрытием в два слоя тафтяной лентой.

Изношенную хлопчатобумажную оплетку на средней части проводов силовых цепей разрешается восстанавливать наложением тафтяной ленты в два слоя в полуперекрышу с последующим покрытием изоляционным лаком.

Кабели, идущие к тяговым электродвигателям, должны быть уложены и укреплены клицами так, чтобы прилегание к острым кромкам деталей двигателей и рамы тепловоза было исключено.

После окончательного монтажа кабелей проверяется сопротивление изоляции их относительно корпуса, которое должно быть не менее 1,5 МОм и правильность подключения тяговых электродвигателей.

   При испытании изоляции высоковольтной цепи на диэлектрическую прочность (на пробой) следует соблюдать следующие требования:
   а) испытание изоляции на пробой производится только в том случае, если высоковольтная цепь имеет сопротивление изоляции не ниже допустимого;
   б) испытательное напряжение должно быть приложено к какой-либо точке высоковольтной цепи и к раме тепловоза. Изоляция высоковольтной цепи должна выдерживать испытательное напряжение 1200 В переменного тока частотой 50 Гц от источника мощности не менее 1 кВт в течение 1 мин.

9.3.3. Аккумуляторная батарея

Выполняются работы в соответствии с п. 8.3.3. настоящего Руководства

Очищается и окрашивается ( внутри) аккумуляторный отсек.

Емкость батареи при выпуске тепловоза из ТР-3 должна быть не менее 65% номинальной (360А-ч у щелочной, 292А-ч – у кислотной).

Не допускается выпуск тепловоза из ТР-3 хотя бы с одним отключенным аккумулятором в батарее.

Сопротивление изоляции то же, что и при выпуске из ТР-2.

Ремонт аккумуляторных батарей выполняется в соответствии с действующей технологической инструкцией ПКБ ЦТ ОАО "РЖД".

Глава 9.2 - 9.3. М62 ИО
Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов М62

ТЕХНИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ «Регионального Центра Инновационных Технологий» Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов М62 Глава 9.2 - 9.3

Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов М62

М62 ИО

Глава 9.2 - 9.3

Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов М62

М62 ИО

ТЕХНИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ
«Регионального Центра Инновационных Технологий»
Руководство по техническому обслуживанию
и текущему ремонту тепловозов М62
Глава 9.2 - 9.3

Руководство
по техническому обслуживанию и текущему ремонту
тепловозов М62

Руководство
по техническому обслуживанию и текущему ремонту
тепловозов М62