М62 ИО

Тел: +7(391)254-8445
E-mail: rcit@inbox.ru

ТЕХНИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ
«Регионального Центра Инновационных Технологий»
Руководство по техническому обслуживанию
и текущему ремонту тепловозов М62
Приложение 2-12

Руководство
по техническому обслуживанию и текущему ремонту
тепловозов М62

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 - 12

ОГЛАВЛЕНИЕ

I. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ ПО РЕМОНТУ ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ (ОБЪЕКТОВ РЕМОНТА) ТЕПЛОВОЗОВ

3. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО-2

4. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО3

5. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО4

6. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО5

7. ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР1

8. ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-2

9. ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-3

Утверждено
Вице-президентом ОАО «РЖД»
В.А. Гапанович
25 декабря 2004 года

Руководство
по техническому обслуживанию и текущему ремонту
тепловозов М62

М62 ИО

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Основные технические требования на реостатные испытания
тепловозов типа М62 при выпуске из текущего ремонта

1. Общие положения

1.1. Реостатные испытания тепловоза могут быть полные и контрольные. Полные реостатные испытания проводятся при выпуске тепловоза из текущих ремонтов ТР-3,ТР-2 и состоят из регулировки предъявительских испытаний в течение четырех часов и приемо-сдаточных в течение одного часа.

Целью предъявительских испытаний является приработка деталей дизеля, компрессора, электрических машин и других агрегатов, проверка регулировки дизеля, электрической передачи и электрооборудования, устранение выявленных неисправностей. Допускается совмещать регулировку с предъявительскими испытаниями. Время на регулировку и устранение неисправностей в цикл испытаний не входит.

Целью приемо-сдаточных испытаний является сдача всего тепловоза, полностью укомплектованного, отрегулированного и проверенного в работе на всех режимах.

Во время приемо-сдаточных испытаний не допускается дополнительная регулировка дизеля и электроаппаратуры, остановка и последующий пуск дизеля за исключением аварийных случаев.

   1.2. На реостатные испытания допускается тепловоз, на котором:
   - полностью завершены сборочные работы;
   - установленные агрегаты, механизмы и составные части имеют документы и клейма, свидетельствующие об их годности;
   - средства пожаротушения, автоматическая пожарная сигнализация находятся в исправном и работоспособном состоянии;
   - устранены все дефекты;
   - оформлены соответствующие разделы паспорта и формуляра тепловоза.

   1.3. На период реостатных испытаний:
   - тяговый генератор должен быть отключен от тяговых электродвигателей и подключен к нагрузочному водяному реостату реостатной станции в соответствии с Инструкцией по техническому обслуживанию и текущим ремонтам тепловоза;
   - тепловоз должен быть оборудован комплектом термоэлектрическим для замера температуры выпускных газов дизеля.

   1.4. До начала проведения реостатных испытаний производится:
   - проверка сопротивления изоляции электрических цепей;
   - пуск дизеля с последующей остановкой и проверкой правильности работы аппаратов схемы пуска и остановки.

2. Испытания без нагрузки

   2.1. При работе дизель-генератора без нагрузки (холостой ход) производится:
   - проверка частоты вращения коленчатого вала дизеля и напряжения вспомогательного генератора;
   - проверка функционирования защитных устройств;
   - проверка достаточности охлаждения тягового генератора и двигателей охлаждающим воздухом.

3. Общие требования по регулировке и испытаниям под нагрузкой

3.1. Измерение параметров работы систем и агрегатов тепловоза при реостатных испытаниях проводится по измерительным приборам на пульте реостатной станции и дополнительным средствам измерений.

3.2. Для подключения приборов (кроме измеряющих ток и напряжение тягового генератора) используется тепловозный штепсельный разъем «р» реостатных испытаний.

3.3. Пульт реостатной станции должен быть оборудован стационарными приборами для измерения тока и напряжения тягового генератора, тока обмоток амплистата, возбуждения тягового генератора, обмоток возбудителя, напряжения синхронного подвозбудителя и вспомогательного генератора, а также лампами, сигнализирующих о срабатывании реле переходов РП1 и РП2. Рекомендуемый состав переносных приборов приведен в приложении 3 к настоящим Правилам. Показания штатных приборов тепловоза используются для контроля.

3.4. Все средства измерений должны быть поверены в установленном порядке и иметь паспорта, аттестаты или клейма государственной или ведомственной поверки, подтверждающие их годность.

3.5. Процесс проведения реостатных испытаний, а также порядок проведения работ по обслуживанию тепловоза должны обеспечивать соблюдение действующих Правил и инструкций по технике безопасности труда и производственной санитарии при эксплуатации электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава.

3.6. Результаты реостатных испытаний регистрируются в паспорте тепловоза и журнале реостатных испытаний.

3.7. При работе дизель-генератора на режимах нагружения необходимо постоянно вести визуальный контроль основных параметров работы силового и вспомогательного оборудования и систем.

   3.8. Следует произвести предварительную регулировку резисторов системы возбуждения тягового генератора и установить регулировочные пояски резисторов (с точностью ±10%) в соответствии с рекомендуемыми величинами сопротивлений:
   СПР ( в цепи ламп прожектора);
   СРПН1, СРПН2, СРПТ1-2 (в цепи катушек реле перехода);
   СГД (в цепи подсветки графикодержателя);
   СО (в цепи освещения);
   СТН (в цепи трансформатора постоянного напряжения);
   СВПВ (в цепи возбуждения синхронного подвозбудителя);
   СТС (в цепи стабилизирующего трансформатора);
   СОЗ, СОР, СОУ (в цепи амплистата и его обмоток);
   СБТТ, СБТН (балластные трансформаторов постоянного тока и напряжения);
   СВВ (в цепи обмотки возбуждения возбудителя);
   СР31, СР32, СР33, СР34, СР35 (в цепи реле заземления);
   СБТ (в цепи тахометрического блока);
   СЗБ (в цепи заряда батареи).

3.9. Производятся предварительные работы по проверке работы системы возбуждения тягового генератора.

3.9.1. Проверяется подсоединение проводов (по биркам и маркировке) к выводам: амплистата, трансформаторов постоянного тока и напряжения, распределительного трансформатора, тахометрического блока.

3.9.2. После пуска дизеля на позиции контроллера с тяговой нагрузкой проверяется по приборам наличие токов, напряжений в системе возбуждения (при выключенных отключателях моторов).

3.9.3. Проверяется полярность включения обмоток подмагничивания амплистата.

3.9.4. Проверяется полярность включения размагничивающей обмотки возбудителя.

3.10. Проводятся работы по регулировке селективной характеристики тягового генератора, имеющей участки ограничения по напряжению, мощности и току генератора.

3.10.1. При работе дизель-генератора на 15-й позиции контроллера под нагрузкой при токе тягового генератора 1600-1800А регулируются с помощью резисторов СВВ токи в размагничивающей обмотке возбудителя и задающей обмотке амплистата, которые должны соответствовать требуемому уровню.

3.10.2. Проверяется соответствие нормируемым значениям, напряже-ния на клеммах распределительного трансформатора. При необходимости подрегулировка напряжения осуществляется резистором СВПВ.

3.10.3. Регулируется положение селективной характеристики на основное совпадение ее с планшетной характеристикой. Регулировка производится сопротивлениями СОЗ, СБТТ, СБТН, СТН.

3.10.4. Регулируется мощность тягового генератора при работе по селективной характеристике на 8,4,2 и 1-й позициях контроллера. Регулировка каждой характеристики производится в одной фиксированной точке по току нагрузки с помощью подвижных контактов резисторов СОЗ.

3.11. Проводятся работы по регулировке внешней характеристики тягового генератора.

3.11.1. Следует установить 15-ю позицию контроллера и ток нагрузки 1600-1800А (якорь индуктивного датчика должен быть максимально выдвинут).

3.11.2. Резистором СОР регулируется напряжение тягового генератора в пределах (570±25) В. При этом токи возбуждения генератора, намагничивающей обмотки возбудителя, управляющей и регулировочной обмоток амплистата должны соответствовать требуемым уровням.

3.11.3. На 15-й позиции контроллера при токе нагрузки 3600А, работе тормозного компрессора на холостом ходу и вентилятора холодильника на максимальных оборотах определяется (подсчитывается) мощность тягового генератора. При мощности (с учетом допуска 2,5%), соответствующей нормированному с учетом внешних и рабочих условий значению, зазор под упором, ограничивающим подачу топлива, должен быть не менее 0,6 мм (щуп должен входить свободно, без закусывания). При необходимости подрегулировки мощности снимается колпак регулятора дизеля и производится подрегулировки в соответствии с рекомендациями Инструкции по техническому обслуживанию и текущим ремонтам тепловоза. При необходимости регулируется положение якоря индуктивного датчика резистором СБТТ.

3.11.4. Проверяется мощность на 6-й позиции контроллера, которая должна быть в пределах 400-610 кВт при токе генератора 2200±50А. При необходимости регулируется уровень мощности на 16-й позиции, проверяется уровень мощности на 15-й позиции (при необходимости регулируется).

3.11.5. Проверяется мощность тягового генератора по позициям кон-троллера, которая для дизель-генератора 4-14ДГ должна соответствовать данным табл.1. а для дизель-генератора 14ДГ соответствовать параметрам приведенным в Руководстве по эксплуатации и обслуживанию тепловозов типа М62.

На позициях 3-5, 7-14 мощность допускается не контролировать.

Таблица 1

Пози-ция кон-тролле-ра Частота вращения коленчатого вала дизеля, с-1 (об/мин) Мощность гене-ратора, кВт* Ток генератора, А 1 5,83 (350) 100-120 1000±50 2 6,31 (379) 250-270 1500±50 3 6,78 (407) 300-330 1700±50 4 7,27 (436) 340-490 2000±50 5 7,73 (464) 370-550 2100±50 6 8,22 (493) 400-610 2200±50 7 8,70 (522) 460-670 2300±50 8 9,17 (550) 539-730 2400±50 9 9,65 (579) 600-790 2500±50 10 10,13 (608) 680-860 2700±50 11 10,58 (635) 755-930 2800±50 12 11,07 (664) 835-1005 2900±50 13 11,55 (693) 920-1080 3000±50 14 12,02 (721) 1030-1150 3100±50

* мощность может отклоняться от указанных значений на 2,5%.

3.12. Проводятся работы по регулировке уровня мощности на 15-й позиции контроллера при отключенном тяговом электродвигателе и уровня мощности тягового генератора при аварийном режиме возбуждения. Регулировки проводятся в соответствии с рекомендациями Инструкции по техническому обслуживанию и текущим ремонтам тепловоза.

3.13. Провести работы по регулировке реле перехода. При уменьшении тока нагрузки включение реле должно происходить при токах (2450±50) А для РП1 и (2250±50) А для РП2. Регулировка включения реле при необходимости осуществляется перемещением подвижных контактов резисторов СРПН1 и СРПН2. Для уменьшения тока генератора, при котором включается реле, сопротивление необходимо увеличить.

Выключение реле должно происходить при токах (3450±50) А для РП2 и (3600±50) А для РП1.

После длительной работы тепловоза под нагрузкой допускается сме-щение точек включения и отключения реле по характеристике тягового генератора в одну сторону, на увеличение или на уменьшение тока до 100А, при сохранении интервала между точками срабатывания не менее 150 А.

3.14. Регулировку напряжения питания ламп прожектора и освещения приборов пульта, проверку работы реле защиты при боксовании, обрыве цепи возбуждения тягового электродвигателя и замыкания на корпус, проверку работы тормозного компрессора, распределительных редукторов, гидропривода вентилятора холодильника, вентиляторов охлаждения тяговых электродвигателей и генератора, отопительно-вентиляционного агрегата, холодильника следует производить в соответствии с рекомендациями Инструкции по техническому обслуживанию и текущим ремонтам тепловоза.

4. Контрольные реостатные испытания

   4.1. Контрольные реостатные испытания проводятся в случаях:
   а) неудовлетворительной работы, ремонта или замены реле перехода;
   б) смены тягового генератора, возбудителя, подвозбудителя, амплистата, распределительного трансформатора, трансформаторов тока и напряжения;
   в) смены или разрегулировки резисторов в цепях возбуждения;
   г) недостаточной мощности тепловоза, дымного выхлопа, бросков тока или напряжения на пятнадцатой или начальных позициях, или при смене позиций;
   д) систематического перерасхода топлива тепловозом;
   е) выемки и разборки отдельных цилиндровых комплектов;
   ж) замены коленчатого или кулачкового вала, замены более трех плунжерных пар топливного насоса высокого давления, объединенного регулятора, турбокомпрессора;
   з) замены дизеля.

4.2. Объем контрольных реостатных испытаний и выполняемые в течение их работы определяются характером устраняемого дефекта или произведенной замены. Однако, во всех вышеуказанных в п.4.1 случаях необходимо производить проверку тепловых параметров и мощности дизеля, а также внешней характеристики тягового генератора, как и для полных реостатных испытаний.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Технические требования на испытания дизель-генератора типа 14ДГ

1. Общие требования

   1.1. Каждый дизель-генератор после текущего ремонта ТР-3 или ча-стичной разборки дизеля (выемки или разборки отдельных цилиндровых комплектов и др.) должен проходить полные или контрольные реостатные испытания в следующей последовательности:
   а) обкатка, регулирование;
   б) ревизия (по необходимости);
   в) приемо-сдаточные испытания.

1.2. Испытания проводятся с целью проверки качества ремонта и сборки, проверки пусковых качеств, регулирования и контроля соответствия параметров дизель-генератора требованиям Технических условий на дизель.

   1.3. Вне зависимости от места испытаний дизель-генератора, испыта-тельный стенд или тепловоз, последние должны быть оборудованы автоматическими защитами (устройствами), обеспечивающими:
   а) предпусковую прокачку дизеля маслом в течение 40-60 с после со-здания давления 30 кПа (0,3 кгс/см2) ;
   б) автоматическую блокировку пуска при включенном валоповоротном механизме;
   в) автоматическое снятие нагрузки при температуре охлаждающей жидкости на выходе из дизеля более 363К (90˚С);
   г) автоматическое снятие нагрузки при температуре масла на входе в дизель более 346К (73˚С);
   д) пуск дизель-генератора при температуре масла не менее 281 К (8оС);
   е) автоматическое включение прокачки дизеля маслом в течение 40 с после остановки дизель-генератора;
   ж) снятие нагрузки:
   - при падении давления масла в конце масляного канала лотка до значения 200кПа±20кПа (2,0кгс/см2±0,2кгс/см2);
   з) автоматическую остановку дизель-генератора:
   - при снижении давления масла в конце масляного канала лотка 120кПа±20кПа (1,2кгс/см2±0,2кгс/см2);
   - при появлении в картере дизеля газов давлением 0,25-0,30кПа (25-30 мм вод.ст.);
   - при достижении частоты вращения коленчатого вала 14,41-14,66с-1 (865-880об/мин.

1.4. Обслуживание дизель-генератора в период обкаточных испытаний производится в соответствии с требованиями Руководства по эксплуатации 4-14ДГУ2.33РЭ, а тягового генератора, оборудования, систем и приборов стенда (тепловоза) в соответствии с их инструкциями по эксплуатации.

1.5. При обкаточных испытаниях применяются контрольно-измерительные приборы, приведенные в табл. 1. Соблюдайте сроки Государственной поверки контрольно-измерительных приборов.

Контрольно-измерительные приборы, применяемые при обкаточных испытаниях дизель-генератора

Таблица 1

   *) Допускается применять приборы более высокого качества.
   **) Располагаются на уровне всасывающего отверстия на расстоянии 1,5м±0,1 м от него и должны быть защищены от тепловой радиации.
   ***) Абсолютная погрешность весов не более 245 г, навеска топлива при полной мощности дизеля не менее 25 кг.
   ****) На расстоянии 200 мм от входного фланца, перпендикулярного к оси потока.

1.6. При испытаниях применяется топливо, масло и охлаждающая жидкость, рекомендованные Руководством по эксплуатации 2А-9ДГ.16РЭ.

   1.7. Для контроля за качеством масла и работой дизель-генератора отбирается пробы масла:
   а) первую – перед заправкой в дизель;
   б) вторую – в начале обкатки;
   в) третью – в конце обкатки;
   г) четвертую – в конце приемо-сдаточных испытаний.

   В отобранных пробах масла определяется:
   а) в первой – вязкость, температура вспышки и содержание воды, ме-ханических примесей и золы;
   б) в остальных – вязкость, температура вспышки и содержание воды.

Пробы масла отбираются через вентиль, установленный на трубопроводе перед фильтром грубой очистки масла.

На остановленном дизель-генераторе проба масла отбирается из отверстия под масломерный щуп при помощи металлической трубки.

Во всех пробах масло должно соответствовать требованиям Руководства по эксплуатации 2А-9ДГ.16РЭ.

2. Подготовка к обкатке

2.1. Перед заправкой дизель-генератора маслом проверяется чистота рамы, осматривается верх крышек цилиндров, следует убедиться в окончании сборки и отсутствии посторонних предметов на крышках цилиндров и в раме.

2.2. Производится очистка расширительного бака системы охлаждения от отложений и заполняется система охлаждающей жидкостью согласно Руководству по эксплуатации 4-14ДГУ2.33РЭ.

2.3. На период обкатки и испытаний устанавливается технологический фильтр на подводе масла к турбокомпрессорам.

2.4. Промывается масляная система в соответствии с требованиями Руководства по эксплуатации 4-14ДГ.33РЭ. Качество промывки масляной системы дизеля определяется по отсутствию в технологическом фильтре загрязнений.

2.5. Заправляется дизель штатным маслом. Включается маслопрокачивающий насос и проверяется поступление масла к коренным и шатунным подшипникам, верхним головкам шатунов, на охлаждение поршней, клапанно-рычажному механизму, подшипникам турбокомпрессоров, приводам распределительного вала и насосов. Неплотности в соединениях масляного трубопровода устраняются.

2.6. Заливается масло в регулятор.

   7. Проверяются на плотность системы давлением:
   а) водяная - 0,245-0,294 МПа (2,5-3,0 кгс/см2);
   б) топливная - 0,441-0,49 МПа (4,5-5,0 кгс/см2);.

Пропуск в соединениях не допускается.

8. Проверяется электрооборудование согласно Руководству по эксплуатации 4-14ДГУ2.33РЭ.

3. Обкатка и регулирование

3.1. Характеристика настройки частоты вращения коленчатого вала дизеля по позициям контроллера машиниста должна соответствовать данным табл. 1 Приложения 3 к настоящим Правилам.

3.2. Обкатка производится по режимам табл. 2

Этапы обкатки дизель-генератора после текущего ремонта ТР-3

Таблица 2

Примечания: 1. Нагрузка устанавливается по тепловозной характеристике.
2. При замене поршня, втулки цилиндра, поршневых колец, коренных или шатунных вкладышей продолжительность режимов под нагрузкой на 2 и 3 этапах увеличивается в два раза.

3.3. При обкатке необходимо обеспечить наблюдение за показаниями приборов, особенно за давлением масла на дизель, частотой вращения, температурой выпускных газов по цилиндрам и максимальным давлением сгорания.

3.4. Переход на следующий, более нагруженный режим, не произво-дится, если есть опасение, что максимальное давление сгорания или температура выпускных газов в отдельных цилиндрах превысит значения, указанные в табл. 3.

Значения параметров работы дизель-генератора на полной мощности при нормальных условиях окружающей среды

Таблица 3

   Примечание. Сопротивление изоляции электрических машин дизель-генератора должно быть в холодном (горячем) состоянии, не менее, МОм:
   а) генератора - 20 (3);
   б) возбудителя - 40 (3);
   в) стартер-генератора - 40 (5).

   3.5. После каждого этапа дизель-генератор останавливается и проверяется:
   а) равномерность нагрева коренных и шатунных подшипников на ощупь;
   б) чистоту рамы (без снятия сеток);
   в) состояние втулок, поршней, подшипников коленчатого вала и шатунов через люки картера.

3.6. Регулировка температуры выпускных газов по цилиндрам и мак-симальных давлений сгорания производится на 15 позиции контроллера.

3.7. После 3 этапа обкатки промываются фильтры грубой очистки масла, устанавливается штатная труба подвода масла к турбокомпрессорам вместо технологического фильтра. Проверяется работа регулятора, пускового сервомотора, жидкостного манометра, предельного выключателя, датчиков-реле давления масла и датчиков-реле температуры воды и масла.

   3.8. После окончания обкатки и регулировки дизеля выполняются работы в следующем объеме:
   а) дозатягиваются шпильки крепления втулок цилиндров к крышкам цилиндров и осей рычагов крышки цилиндра, проверяется одновременность открытия клапанов и зазоры на масло в гидротолкателях;
   б) проверяется крепление выпускных коллекторов к крышкам цилин-дров и всех сборочных единиц, установленных на дизеле;
   в) проверяется легкость перемещения механизма управления топлив-ными насосами и реек топливных насосов.

3.9. После выполнения работ по п.3.8 дизель запускается и проверяются его параметры на полной мощности, значения которых должны соответствовать приведенным в табл. 3.

При отличии атмосферных (температуры окружающей среды, давле-ния, относительной влажности воздуха) и рабочих условий (разрежения на входе в компрессор, противодавления на выпуске за турбиной, температуры охлаждающей жидкости на входе в охладитель наддувочного воздуха, температуры топлива) от установленных значений значение мощности пересчитывается в соответствии с «Методикой определения полной мощности дизеля…», приведенной в Руководстве по эксплуатации 4-14ДГУ2.33РЭ.

3.10. Разрешаются остановки дизель-генератора для устранения дефектов и регулировки.

4. Ревизия

4.1. Ревизия дизеля производится по необходимости.

   4.2. При ревизии производятся проверки в следующем объеме:
   а) вынимаются и осматриваются два комплекта цилиндро-поршневой группы;
   б) вынимаются и осматриваются два шатунных подшипника коленча-того вала;
   в) снимается, разбирается и осматривается турбокомпрессор;
   г) проверяется крепление: дизеля и генератора к раме, выпускных коллекторов к крышкам цилиндров, турбокомпрессора, приводов насосов и распределительного вала;
   д) вынуть форсунки и проверить качество распыла топлива;
   е) проверить крепление втулок цилиндров к крышкам, осей рычагов клапанного механизма и зазоры в клапанах;
   ж) проверяется легкость перемещения привода управления реек топ-ливных насосов;
   з) промываются фильтры масла (грубой очистки, полнопоточный и центробежный).

4.3. После ревизии производится обкатка дизель-генератора по режимам табл. 4.

Этапы обкатки дизель-генератора после ревизии

Таблица 4

Примечание. нагрузка устанавливается по тепловозной характеристике.

5. Приемо-сдаточные испытания

   5.1. Испытания проводятся в следующей последовательности:
   а) пуск дизель-генератора три раза из прогретого состояния (температура масла и воды не менее 318 К (45о С);
   б) работа на режимах по табл. 5.

Режимы приемо-сдаточных испытаний дизель-генератора

Таблица 5

Примечания. 1. Нагрузка устанавливается по тепловозной характеристике 2.Замер параметров дизеля при его работе на полной мощнос- ти производится 3 раза.

5.2. Разрешается одна остановка дизель-генератора продолжительностью не более 3 мин, после чего режим повторяется на той же позиции контроллера, на которой производилась остановка.

5.3. При работе на 15-й позиции контроллера устанавливается упор ограничения мощности.

   5.4. В формуляр дизель-генератора записываются результаты проверок и следующие параметры:
   а) положение рукоятки контроллера;
   б) частота вращения коленчатого вала;
   в) напряжение генератора;
   г) сила тока генератора;
   д) мощность, снимаемая с генератора;
   е) температуры выпускных газов по цилиндрам;
   ж) температура выпускного газа на входе в турбокомпрессор;
   з) максимальные давления сгорания по цилиндрам;
   и) температура окружающей среды;
   к) атмосферное давление;
   л) относительная влажность воздуха;
   м) разрежение воздуха на входе в турбокомпрессоры;
   н) давление воздуха в воздушных ресиверах;
   о) противодавление выпускных газов для левого и правого турбокомпрессоров для 4-14ДГ;
   п) температура топлива перед топливным насосом высокого давления;
   р) температура охлаждающей жидкости на выходе из дизеля;
   с) температура масла на входе в дизель;
   т) температура масла на выходе из дизеля;
   у) давление масла на входе в дизель и перед фильтром грубой очистки масла;
   ф) разрежение в картере дизеля;
   х) давление воды на входе в дизель;
   ц) удельный расход топлива при полной мощности (при стендовых испытаниях).

6. Обкатка дизель-генератора после частичной разборки

6.1. Если при неплановых ремонтах производилась выемка и разборка отдельных цилиндровых комплектов, то обкатка дизель-генератора производится по режимам табл. 6.

Этапы обкатки дизель-генератора после частичной разборки

Таблица 6

Примечания. 1. Нагрузка устанавливается по тепловозной характеристике. 2. После каждого этапа производится осмотр деталей, подвер- гавшихся разборке.

После обкатки производится дозатяжка шпилек крепления тех втулок цилиндров к крышкам, которые подвергались разборке

6.2. При замене поршня, втулки цилиндра, поршневых колец, шатунного или коренного подшипника, обкатка производится по режимам табл. 2, при этом продолжительность режимов под нагрузкой на 2 и 3 этапах увеличивается в 2 раза

ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Технические требования на проверку и регулировку
дизель-генератора типа 14ДГ на реостатных испытаниях

1. Общие положения

1.1. От качества проверок и регулировок дизеля при реостатных испытаниях во многом зависит надежность и работоспособность отдельных сборочных единиц и в целом двигателя. Как следствие неправильной регулировки могут появиться дефекты основных сборочных единиц дизеля: трещины блока цилиндров, втулок и крышек цилиндров, задиры цилиндров, трещины и прогары выпускных клапанов, течи по уплотнениям втулок цилиндров, выход из строя коленчатого вала, турбокомпрессора, топливных насосов и других сборочных единиц, а также резкого повышения расхода топлива и ухудшения охлаждения дизеля.

1.2. Реостатные испытания дизеля должны проводиться в соответствии с основными далее следующими рекомендациями, а его параметры работы должны быть отрегулированы в соответствии с Руководством по эксплуатации 4-14ДГУ2.33РЭ. Во всех случаях, не оговоренных в данном приложении к настоящему Руководству необходимо пользоваться Руководствами по эксплуатации и обслуживанию дизелей и тепловозов типа М62.

   1.3. Целью реостатных испытаний дизеля является:
   а) обеспечение оптимальной регулировки;
   б) предотвращение перегрузки двигателя во время эксплуатации на тепловозе;
   в) обеспечение минимального расхода топлива;
   г) предотвращение перегрузки одних цилиндров и недогрузки других;
   д) выявление неисправностей в работе дизеля и его сборочных единиц, допущенных при сборке после ремонта или появившихся во время эксплуатации.

2. Подготовка к испытаниям

2.1. До начала реостатных испытаний выполняются все работы, предусмотренные Руководством по эксплуатации дизеля для данного вида технического обслуживания или ремонта.

2.2. Перед проведением реостатных испытаний, вызванных разборкой или заменой тех или иных узлов дизеля, тщательно осматриваются разбиравшиеся ранее узлы и системы и следует убедиться в окончании сборки. Опрессовываются подвергавшиеся разборке водяная, топливная и масляная системы дизеля.

2.3. До пуска дизеля осматривается картер, поршни и втулки цилин-дров через люки картера и наддувочного ресивера, рычажный механизм привода клапанов, подкрепляются топливопроводы высокого давления и трубки слива топлива из форсунок. Производится внешний осмотр всего дизеля.

2.4. Проверяется правильность и надежность подключения элементов автоматического управления и защитных устройств дизеля.

2.5. Проверяется уровень масла в регуляторе частоты вращения, который должен быть посередине маслоуказателя. Допускается отклонение уровня на 5 мм в обе стороны.

2.6. Проверяется легкость хода и отсутствие заедания реек топливного насоса высокого давления (ТНВД).

2.7. Проверяется правильность соединения отсечного механизма ТНВД с регулятором частоты вращения и предельным выключателем, а также правильность установки «нуля» подачи топлива.

2.8. Выполняются работы, предусмотренные Руководством по эксплуатации тепловоза при подготовке к пуску дизеля и реостатным испытаниям.

3. Общие требования к проведению испытаний

3.1. После плановых ремонтов и частичных разборок обкатка дизеля производится в соответствии с требованиями, приведенными в приложении 3 к настоящему Руководству.

   3.2. Во время обкатки или независимо от нее производится регулировка дизель-генератора с целью обеспечения соответствия его параметров требованиям Руководства по эксплуатации. При этом в общем случае проверяются:
   а) регулировка частоты вращения коленчатого вала;
   б) давление сгорания по цилиндрам;
   в) температура выпускных газов, масла, охлаждающей жидкости;
   г) давление масла и топлива;
   д) разрежение на всасывании турбокомпрессоров, в картере дизеля, давление наддувочного воздуха и противодавление на выпуске;
   е) отсутствие ненормальных нагревов деталей.

3.3. На дизеле, прошедшем ремонт с выемкой форсунок, после первого пуска на режиме холостого хода при оборотах коленчатого вала 5,83 с-1 (350 об/мин) и открытых колпаках крышек цилиндров проверяется герметичность присоединения к форсункам топливопровода высокого давления и трубок слива просочившегося топлива. Течь топлива не допускается.

3.4. При реостатных испытаниях в любом случае дизель-генератор должен отработать не менее 1 ч на полной мощности для проверки параметров, выявления и устранения дефектов и проведения регулировок.

3.5. Во время работы дизеля необходимо выявить и устранить неис-правности, а также проверить отсутствие нехарактерных шумов в узлах дизеля. Течи и пропуски с образованием капель охлаждающей жидкости, масла, топлива, пропуски воздуха и газов в соединениях не допускаются, кроме капельной течи воды через торцовые уплотнения водяных насосов: не более пяти капель в минуту или 5 см3 за 10 мин.

Допускается наличие масла в виде пузырения по контуру прилегания крышек к блоку, а также подтеки масла из крайних контрольных канавок днищ крышек цилиндров без растекания по желобку блока.

   3.6. После работы необходимо осмотреть дизель-генератор и прове-рить:
   а) состояние втулок цилиндров, поршней и поршневых колец через люки;
   б) чистоту картера без снятия сеток;
   в) механизм привода клапанов на крышках цилиндров;
   г) легкость перемещения реек ТНВД;
   д) состояние коллекторов, щеток и траверсного механизма генератора.

3.7. Реостатные испытания дизель-генератора необходимо проводить на масле, топливе и охлаждающей жидкости, указанных в Руководстве по эксплуатации 4-14ДГУ2.33РЭ.

   3.8. На реостатных испытаниях, проводимых после разборки дизеля при ТР-3, для контроля качества масла, оценки внутренней плотности дизеля, приработки узлов необходимо отобрать 2 пробы масла:
   а) первую перед началом испытаний при работающем маслопрокачивающем насосе в течение не менее 5 мин;
   б) вторую в конце испытаний.

В случае пополнения масляной системы дизеля в ходе испытаний све-жим маслом должна отбираться дополнительная проба.

В отобранных пробах необходимо определить вязкость, температуру вспышки, массовую долю воды и механических примесей, зольность. Физико-химические показатели масла должны соответствовать требованиям Руководства по эксплуатации.

Снижение вязкости и температуры вспышки масла за время испытаний свидетельствуют о попадании в масло топлива. Повышение содержания воды свидетельствует о неплотности системы охлаждения дизеля. Увеличение количества механических примесей может быть следствием повышенного износа трущихся поверхностей деталей дизеля. Во всех этих случаях необходимо тщательно осмотреть дизель, выявить и устранить неисправности.

3.9. Контроль за качеством охлаждающей жидкости в процессе испы-таний необходимо производить в соответствии с Руководством по эксплуатации 4-14ДГУ2.33РЭ.

3.10. Значения основных параметров дизель-генератора при испытаниях должны соответствовать указанным в приложении 3 к настоящему Руководству.

При отличии атмосферных и рабочих условий от установленных значений мощность на клеммах тягового генератора необходимо устанавливать в соответствии с требованиями, приведенными в Руководстве по эксплуатации 14ДГУ2.33РЭ.

3.11. Измерение параметров дизель-генератора необходимо производить после стабилизации температуры охлаждающей жидкости и масла, но не ранее 10 мин после выхода на режим.

   3.12. В конце испытаний необходимо проверить:
   а) пуск прогретого дизеля, продолжительность которого не должна превышать 20с с момента включения пусковых контакторов;
   б) работу предельного выключателя, датчиков-реле давления масла и датчиков-реле температуры, цилиндров при минимальной частоте вращения на холостом ходу, пускового сервомотора, в соответствии с требования настоящих Правил, работу регулятора частоты вращения по требованиям, приведенным в п.4.

3.13. После окончания регулировки дизель-генератора на режиме полной мощности, приведенной к нормальным атмосферным и рабочим условиям, необходимо проверить зазоры под упором мощности и болтом ограничения хода штока сервомотора регулятора. На этом режиме следует проверить выдвижение реек ТНВД. При этом дизель-генератор должен работать на аварийном возбуждении тягового генератора, что исключает влияние возможно неправильно работающей электрической схемы на его нагрузку.

Упор ограничения подачи топлива (мощности) устанавливается и пломбируется при стендовых испытаниях дизель-генератора на заводе-изготовителе. Снятие пломбы с этого упора и его перестановка допускаются только на ТР-3 или среднем ремонте, а также после замены или регулировки ТНВД.

3.14. После установки приведенной мощности дизель-генератора, опломбирования болтов упора мощности, хода штока сервомотора регулятора и устранения всех замечаний по дизелю разрешается производить регулировку и настройку электрической схемы тепловоза.

Во время регулировки и настройки электрической схемы тепловоза, а также во время эксплуатации не допускается срыв пломбы и регулировка болта ограничения подачи топлива (мощности).

3.15. После окончания регулировки и настройки электрической схемы тепловоза необходимо проверить параметры дизель-генератора на режиме приведенной мощности, зазор под упором мощности, который должен быть, 0,6-0,8 мм и зазор под болтом ограничения хода штока сервомотора регулятора, который при указанном зазоре под упором мощности должен составлять 1,9-2,1 мм. Снятие пломбы с упора мощности и его перестановка не допускаются.

3.16. Параметры дизель-генератора, полученные при испытаниях, записываются в протокол реостатных испытаний, а их основные результаты заносятся в формуляр дизель-генератора.

3.17. Реостатные испытания дизель-генератора считаются законченными, если он не имеет дефектов и его параметры находятся в допустимых пределах.

4. Требования к работе регулятора частоты вращения

4.1. При различных положениях рукоятки контроллера машиниста регулятор частоты вращения коленчатого вала дизеля должен обеспечивать частоту вращения согласно табл. 1.

Характеристики настройки частота вращения коленчатого вала по позициям контроллера

Таблица 1

4.2. При работе дизель-генератора на установившихся режимах под нагрузкой нестабильность частоты вращения на любой позиции контроллера должна быть не более 0,16 с-1 (10 об/мин).

4.3. При сбросе нагрузки автоматом возбуждения с режима полной мощности до нуля заброс частоты вращения должен быть не более 15% частоты вращения, соответствующей номинальной величине частоты вращения. При этом предельный выключатель не должен останавливать дизель-генератор. Длительность переходного процесса не должна превышать 10 с.

4.4. При резком переводе рукоятки контроллера от положения, соот-ветствующего номинальной настройке частоты вращения, до положения, соответствующего минимальной настройке частоты вращения, дизель-генератор не должен останавливаться (при рабочей температуре масла).

4.5. При разрыве цепи электромагнита остановки регулятор должен обеспечивать остановку дизель-генератора.

4.6. Проверку работы регулятора необходимо производить на прогретом дизеле и регуляторе после работы дизель-генератора не менее одного часа на режиме полной мощности.

4.7. При неудовлетворительной работе регулятора необходимо про-мыть его масляную систему с заменой масла и произвести настройку регулятора в соответствии с Руководством по эксплуатации 4-14ДГУ2.33РЭ.

5. Основные особенности измерения параметров работы дизеля

5.1. Для измерения температуры выпускных газов на выходе из цилиндров дизеля и входе в турбокомпрессоры используется переносной термокомплект ТАК-011П, который должен быть в исправном состоянии. Перед началом измерений необходимо проверить и при необходимости установить электрический нуль прибора. Зависание кнопок прибора не допускается.

5.2. При измерении максимального давления сгорания приспособлением Д49.181.169спч может быть разница в результатах измерения до ±0,25 МПа (±2,5 кгс/см2).

   5.3. Для обеспечения необходимой точности измерения максимального давления сгорания необходимо учитывать следующее:
   а) во время измерений мощность дизеля должна быть строго постоянной и контролироваться по показаниям контрольно-измерительных приборов нагрузки дизель-генератора;
   б) проверку устройства измерения необходимо производить в установленные сроки;
   в) перед установкой устройства обязательно производить продувку индикаторного крана для предохранения устройства от загрязнений;
   г) замер давления производить при полном открытии индикаторного крана и при отсутствии пропуска газов в соединениях. Колебание устано-вившегося давления не должно превышать ±0,1 МПа (±1,0 кгс/см2) от среднего значения;
   д) после отсчета показаний индикаторный кран необходимо закрепить, снять устройство и понизить давление по сравнению с максимальным на 2,0-3,0 МПа (20-30 кгс/см2). Последующего снижения давления от пропуска газов клапаном приспособления не должно быть;
   е) дальнейшее измерение по другим цилиндрам производить без пол-ного выпуска газов из приспособления, что предохраняет приспособление от быстрого загрязнения;
   ж) после измерения по всем цилиндрам необходимо произвести по-вторное измерение по цилиндрам с максимальным и минимальным давлением;
   з) измерение максимального давления сгорания по всем цилиндрам дизеля производится одним и тем же приспособлением.

5.4. Для измерения давления масла и топлива используются штатные манометры. В случае необходимости для более точного контроля давления масла на входе в дизель используется контрольный манометр класса точности не ниже 1,5 со шкалой 0-16 кгс/см2, который подключается через переходник к одному из штуцеров на трубе подвода масла к дизелю, отсоединив от этого штуцера штатный электроманометр тепловоза.

5.5. Для измерения температур масла и охлаждающей жидкости ис-пользуются электротермометры, установленные на пультах управления тепловоза. Более точные измерения, в случае необходимости, производятся ртутными термометрами, которые устанавливаются в специальные карманы на масляном и водяном трубопроводах тепловоза. Перед установкой термометра в карман необходимо залить масло. После установки в зазор на выходе термометра из кармана необходимо проложить ветошь или бумагу.

5.6. Температура топлива, подводимого к ТНВД, измеряется ртутным термометром, помещаемым в карман на трубе перед фильтром тонкой очистки топлива.

5.7. Жидкостные манометры для измерения разрежения на всасывании в дизель и противодавления на выпуске подключаются соответственно на входе воздуха в воздухозаборные патрубки турбокомпрессора и на выходе газов из выпускного корпуса турбины, для чего на турбокомпрессоре предусмотрены соответствующие устройства. Стеклянные трубки манометров до их середины необходимо заполнить подкрашенной водой.

5.8. Для измерения частоты вращения дизель-генератора используется установленный на дизеле тахометр, проверенный по лабораторному прибору более высокого класса точности.

5.9. Измерение параметров работы дизеля должно производиться при установившемся его тепловом режиме не ранее 10 мин после выхода на режим.

6. Рекомендации по регулировке дизеля

6.1. Общие положения

6.1.1. Во время реостатных испытаний дизель-генератора его параметры могут не соответствовать установленным нормам, что вызывает необходимость проведения регулировки. Основные указания по регулировке дизеля и отдельных его сборочных единиц приведены в Руководстве по эксплуатации 4-14ДГУ2.33РЭ, которым необходимо руководствоваться при проведении соответствующих наладочных работ с учетом приводимых ниже рекомендаций. При этом изменять исходную регулировку дизеля в целом (общий угол опережения подачи топлива, фазы газораспределения и др.), произведенную на заводе-изготовителе, допускается в обоснованных случаях только по истечении гарантийного периода.

6.1.2. При проведении разборочных работ, нарушающих исходную регулировку, после сборки дизель должен быть отрегулирован в соответствии с чертежом и Руководством по эксплуатации с сохранением, по возможности, регулировочных параметров, установленных до разборки.

6.1.3. Любое вмешательство в регулировку дизеля должно быть достаточно обоснованным. Оно требует тщательной проверки нагрузки и параметров дизеля до и после выполнения работ и учета внешних и рабочих условий, влияющих на его характеристики.

6.1.4. Обслуживающий персонал, проводящий регулировочные работы, должен хорошо знать конструкцию дизеля, Руководство по его эксплуатации.

6.2. Определение и нанесение метки верхней мертвой точки

Необходимость в определении и нанесении меток верхних мертвых точек (ВМТ) может возникнуть из-за неправильности их нанесения при сборке дизеля или из-за повреждения и отклонения стрелы указателя ВМТ.

Перед проверкой угла опережения подачи топлива в цилиндр или угла открытия выпускных клапанов необходимо убедиться в правильности установки ВМТ у проверяемого цилиндра.

   Определение и нанесение метки ВМТ на диск соединительной муфты производится в следующем порядке:
   а) снимается форсунка проверяемого цилиндра и устанавливается приспособление 40Д.181.27СПЧ;
   б) вращая коленчатый вал, поршень проверяемого цилиндра устанавливается в ВМТ (по индикатору приспособления), после чего устанавливается стрелка индикатора на «0» при натяге 5-6 мм;
   в) вращая коленчатый вал, поршень отводится от ВМТ на 3,5-4,0 мм, ведя отсчет от «0» по индикатору;
   г) вращая коленчатый вал в обратном направлении, поршень устанавливается не доходя 1,5-2,0 мм до ВМТ, точно фиксируется показание индикатора и делается отметка на градуированном диске соединительной муфты против стрелки;
   д) поворачивая коленчатый вал в том же направлении, необходимо перевалить метку ВМТ этого цилиндра на 3,5-4,0 мм;
   е) медленно поворачивая коленчатый вал в обратном направлении, необходимо установить поршень не доходя 1,5-2,0 мм до ВМТ и сделать отметку на диске муфты против стрелки;
   ж) полученное расстояние между двумя отметками на диске муфты необходимо точно разделить пополам насечкой. При положении муфты, когда эта насечка располагается против стрелки, поршень проверяемого цилиндра будет находиться точно в ВМТ.

Отметки на диске соединительной муфты необходимо делать только после движения поршня к ВМТ, так как зависание поршня в момент перевалки ВМТ ввиду наличия зазоров в поршневой группе может дать ошибку в определении ВМТ до 3о.

6.3. Изменение угла опережения подачи топлива

Порядок изменения общего угла опережения подачи топлива и угла опережения по отдельным цилиндрам приведен в Руководстве по эксплуатации 4-14ДГУ2.33РЭ.

Изменение угла опережения топлива по отдельным цилиндрам обеспечивается за счет изменения зазора между плунжером и регулировочным болтом толкателя соответствующей секции топливного насоса путем поворота регулировочного болта. После проведения регулировки обязательна проверка запаса хода плунжера, величина которого должна находиться в пределах 1,5-2,5 мм.

Регулировка производится только в исключительных случаях в пределах ±180о поворота регулировочного болта (±3 грани по головке болта) и не более чем на трех цилиндрах. Если этим не достигается необходимая равномерность давления сгорания по цилиндрам дизеля, то после проверки плотности соответствующих цилиндров и линейного сжатия в них следует снять с дизеля топливный насос и произвести полную его регулировку на специальном стенде.

6.4. Проверка запаса хода плунжера топливного насоса

   При реостатных испытаниях может возникнуть необходимость изме-нения и проверки запаса хода плунжера у отдельных секций топливного насоса. Проверка запаса хода плунжера производится в следующем порядке:
   а) снимаются крышки, закрывающие боковые окна корпуса топливного насоса напротив проверяемой секции;
   б) поворачивается коленчатый вал дизеля в положение, когда кулачок вала топливного насоса проверяемой секции будет находиться вверху;
   в) приспособлением 30Д.181.14СПЧ-2, сжимая пружину, приподнимают тарелку плунжера на 3-4 мм;
   г) проверяют щупом зазор между торцом хвостовика плунжера и торцом регулировочного болта толкателя. На отрегулированном насосе щуп толщиной 1,9 мм должен свободно проходить в этот зазор, а щуп толщиной 2,1 мм проходить не должен. Запас хода плунжера при этом составляет 1,9-2,1 мм.

6.5. Проверка линейного сжатия в цилиндрах дизеля

Высота камеры сжатия в цилиндре («линейное сжатие») является величиной, определяющей степень сжатия. От правильности ее установки зависит давление сгорания, надежность пуска, расход топлива и другие параметры и характеристики дизеля.

При линейном сжатии меньше допустимого возможно соприкоснове-ние поршня с днищем крышки цилиндра в рабочем состоянии, что может вызвать серьезную аварию дизеля.

Увеличение линейного сжатия происходит по мере износа опорных поверхностей тронка и вставки поршня при работе дизеля.

Восстановление линейного сжатия до необходимых размеров осу-ществляется подбором высоты регулировочных прокладок между тронком и вставкой поршня, как указано в Руководстве по эксплуатации 4-14ДГУ2.33РЭ.

6.6. Регулировка давления сгорания и температуры выпускных газов по цилиндрам

Требуемая равномерность величин давления сгорания и температуры выпускных газов по цилиндрам достигается путем регулировки топливного насоса дизеля на специальном стенде по величине, моменту и равномерности подачи топлива отдельными секциями, а также обеспечением необходимой плотности цилиндров и степени сжатия при сборке цилиндро-поршневой группы. Поэтому при испытании на дизеле не допускается регулировка температуры выпускных газов по цилиндрам количеством подаваемого топлива секциями топливного насоса.

В случае превышения указанных параметров или их разности по ци-линдрам больше установленных норм необходимо выяснить причину этих отклонений.

Необходимо убедиться в исправности форсунки, секции топливного насоса и клапанного механизма проверяемого цилиндра, а также в случае необходимости проверить регулировку по углу опережения подачи топлива, фазам газораспределения и величине линейного сжатия в цилиндре.

Необходимо проверить давление топлива, подводимого к насосу высокого давления, которого должно быть не ниже 0,15 МПа (1,5 кгс/см2). При пониженном давлении топлива возможно увеличение неравномерности подачи отдельными секциями насоса вплоть до их полного выключения из работы при давлении топлива ниже 0,05 МПа (0,5 кгс/см2).

Одной из причин снижения давления и повышения температуры вы-пускных газов может быть неплотность рабочего объема цилиндра. Проверка плотности цилиндра производится сжатым воздухом, подаваемым через индикаторный вентиль при закрытых продувочных окнах и выпускных клапанах (поршень должен находиться в ВМТ). При нормальной плотности падение давления в цилиндре после прекращения подачи воздуха от начального 0,3-0,5 МПа (3-5 кгс/см2) до нуля происходит за время 2-4 с.

В случае необходимости при реостатных испытаниях в виде исключения допускается понижать или повышать давление сгорания отдельным цилиндрам регулировочными болтами толкателей топливного насоса путем их поворота на угол не более 180о (три грани по головке).

После такой регулировки обязательна проверка запаса хода плунжера с записью его величины в протокол реостатных испытаний.

6.7. Проверка работы цилиндров на холостом ходу

При работе дизель-генератора на режиме минимальной частоты вращения без нагрузки неработающих цилиндров не должно быть.

Проверка производится по температуре выпускных газов. У цилиндров с наименьшей температурой необходимо открыть индикаторный вентиль и проверить наличие пламени и искр на выходе из вентиля. При их отсутствии необходимо проверить величину давления сгорания и температуру выпускных газов до и после отключения подачи топлива от проверяемого цилиндра. Если указанные параметры после отключения подачи топлива остаются без изменения, цилиндр не работает.

Контроль температуры выпускных газов и давления сгорания производится через 5 мин после отключения цилиндра.

6.8. Проверка работы предельного выключателя

Проверка производится на XV позиции холостого хода (750 об/мин).

Поворачивая вручную с помощью рычага отсечной вал топливного насоса дизеля на увеличение подачи топлива, необходимо увеличить частоту вращения дизеля. При частоте вращения, равной 14,3-14,7 с-1 (860-880 об/мин), предельный выключатель должен сработать и остановить дизель. Проверка производится 2-3 раза.

Если предельный выключатель сработал при частоте вращения менее 14,4 с-1 (865 об/мин), то необходимо выяснить и устранить причину его ненормальной работы, после чего повторить проверку. Причинами ненормальной работы могут быть неправильная настройка предельного выключателя, неправильно отрегулированная рычажная передача, ошибки в показаниях тахометра и др.

6.9. Проверка работы защиты дизеля

Проверка работы защиты дизеля по давлению масла на тепловозе, проверка пускового сервомотора (проверка перемещения поршня), термореле производятся в соответствии с требованиями Руководства по эксплуатации 4-14ДГУ2.33РЭ.

6.10. Основные указания по нагрузке дизеля

   Во избежание перегрузки дизеля сверх полной мощности необходимо:
   а) правильно определить приведенную мощность для конкретных условий окружающей среды, с учетом которых должен грузиться дизель;
   б) с возможно большей точностью измерить эту мощность;
   в) правильно установить упоры ограничения подачи топлива и хода штока сервомотора.

При испытании всасывание воздуха и замер его температуры необходимо производить вне тепловоза.

Приведенная полная мощность, на которую следует нагрузить (в данных условиях) дизель-генератор, определяется с учетом условий окружающей среды и температуры топлива.

   Замер мощности дизеля необходимо производить с возможно большей точностью, для этого:
   а) электроизмерительные приборы (амперметр или вольтметр) должны быть не грубее класса 0,5 и иметь поправки не более чем трехмесячной давности на основании их проверки по приборам класса точности 0,1 или, в крайнем случае 0,2. Шунт амперметра должен быть класса 0,5 и не иметь повреждений;
   б) в электрической схеме не должно быть никаких подсоединений па-раллельно шунту амперметра;
   в) во время установки и проверки упоров и замера параметров необходимо контролировать постоянство нагрузочной мощности дизеля.

6.11. Порядок проверки и установки упоров ограничения подачи топлива и хода штока сервомотора регулятора

Для обеспечения нормальной работы регулятора мощности упор ограничения подачи топлива (мощности) устанавливается с запасом примерно на 51,485 кВт (70 л.с.) сверх полной мощности, что соответствует зазору под упором 0,6-0,8 мм при работе на полной мощности.

Для создания резерва мощности дизель-генератора на тепловозе упор ограничения подачи топлива на заводе-изготовителе устанавливается с зазором 0,9-1,1 мм. Поэтому при работе на тепловозе нового дизеля, не подвергавшегося ранее разборке, величина зазора под упором полной мощности может превышать 0,8 мм. В этом случае перестановку упора ограничения мощности производить не следует.

При проверке установки упора ограничения подачи топлива дизель-генератора все потребители мощности на тепловозе должны быть включены на максимальную мощность, а компрессор тормозного воздуха – на холостой ход. Во время регулировки должна обеспечиваться работа тягового генератора на аварийном возбуждении.

   Проверка установки упора ограничения мощности производится следующим образом:
   а) при работе дизеля на режиме n=745-759 об/мин и приведенной полной мощности, соответствующей температуре всасываемого воздуха и атмосферному давлению;
   б) при противодавлении на выпуске не более 3,5 кПа (350 мм вод.ст.) и разрежения на входе в патрубки турбокомпрессоров не более 3,0 кПа (300 мм вод.ст), давления топлива не менее 0,15 мПа (1,5 кгс/см2) зазор под болтом должен быть не менее 0,6 мм;
   в) проверка зазора производится пластинкой щупа 0,6 мм, которая должна проходить в зазор свободно без заедания, не вызывая просадки частоты вращения дизеля;
   г) при отклонении температуры топлива, подводимого к насосу высокого давления от 303 К (30оС) на каждые 10оС сверх 303 К (30оС), табличное значение приведенной мощности необходимо снизить, а на каждые 10оС ниже 303 К (30оС) повысить на 1,4%.

Отклонение фактической мощности на клеммах генератора от приве-денной по атмосферным условиям и температуре топлива допускается в пределах точности ее установки и измерения (±2,5%).

Если при проверках с учетом вышеизложенного зазор под упором мощности будет менее 0,6 мм, необходимо выяснить причину пониженной мощности дизель-генератора: проверяются электроизмерительные приборы, тщательно проверяются параметры окружающей среды, условия на всасывании и выпуске из дизеля; в случае необходимости следует проверить регулировку дизеля, работу топливной аппаратуры и т.д.

После устранения замечаний зазор под упором больше 0,6 мм обеспечивается за счет корректировки мощности дизель-генератора.

Проверку и установку ограничения хода штока силового сервомотора регулятора необходимо производить одновременно с проверкой и установкой упора ограничения подачи топлива. Зазор между упорным болтом и осью сервомотора должен быть в пределах 1,9-2,1 мм.

После проверки и установки упора мощности и ограничителя хода штока силового сервомотора регулятора необходимо проверить их пломбировку или заново их опломбировать. Опломбирование винта ограничения подачи топлива должно исключать возможность его смещения в сторону увеличения подачи топлива.

ПРИЛОЖЕНИЕ 5
Технические требования на консервацию (расконсервацию) дизеля типа 14Д40

1. Условия консервации

1.1. Консервации подлежат поверхности дизелей, в том числе с металлическими и неметаллическими покрытиями. Окрашенные поверхности консервации не подлежат.

2. Подготовка дизеля к консервации

2.1. Для подготовки дизеля к консервации:

а) удаляется из дизеля и трубопроводов масло, топливо и охлаждающая жидкость. Система охлаждения продувается сжатым воздухом давлением не более 0,1-0,2 Мпа (1-2 кгс/см2);

б) все открытые отверстия и трубопроводы закрываются фанерными, картонными фланцами или деревянными пробками;

в) дизель снаружи обдувается сухим сжатым воздухом и протирается насухо внутренняя поверхность рамы и все наружные поверхности (включая трубопроводы);

г) неокрашенные наружные поверхности очищаются от масла и грязи и обезжириваются протиркой хлопчатобумажными салфетками, смоченными уайт-спиритом ГОСТ 3134. Обезжиренные поверхности протираются насухо чистыми хлопчатобумажными салфетками ГОСТ 2011;

д) нажатием на кнопку предельного выключателя спускается его механизм.

2.2. Поверхности, подготовленные под консервацию, не допускается трогать незащищенными руками ввиду коррозионной активности пота рук.

2.3. При хранении дизель-генератора вне тепловоза, сани в местах под раму смазываются маслом К-17 ГОСТ 10877 и покрываются парафинированной бумагой ГОСТ 9569, смазанной маслом К-17.

2.4. Детали движения: коленчатый вал, шатуны, поршни, коренные подшипники, детали клапанно-распределительного механизма, вал распределительный, пружины клапанов, ролики, рычаги со стойками, штанги – подготовке не подвергаются.

3. Консервация дизеля

3.1. Прокачивается масляная система дизеля маслом К-17 до появле-ния его из всех зазоров трущихся поверхностей, смазывающихся под давлением, после этого в масляную систему закачивается дополнительно 60 кг масла.

3.2. Детали движения: шатуны, концы цилиндровых втулок (снаружи), щеки коленчатого вала, коренные подшипники, детали клапанно-распределительного механизма, вал распределительный, пружины клапанов, ролики, рычаги со стойками, штанги, крепеж покрываются маслом опрыскиванием.

3.3. Наружные обработанные детали, не имеющие лакокрасочных покрытий, а также имеющие гальванические и химические покрытия, смазываются маслом К-17. Масло наносится кистью сплошным слоем.

3.4. Топливная система дизеля консервируется маслом К-17 с помощью специальной установки, предназначенной для консервации, которая подсоединяется к концу трубы, отсоединенной от фильтра тонкой очистки топлива. Прокачка маслом производится при положении реек топливного насоса в положении «нулевой» и максимальной нагрузки, при этом давление консервационного масла в топливной системе необходимо поддерживать равным 0,2-0,4 МПа (2-4 кгс/см2). Необходимо также обеспечить фильтрацию консервационного масла, иметь подпорный клапан, предохраняющий слив консервационного масла из системы.

3.5. Цилиндры дизеля консервируются заполнением цилиндров маслом К-17 через индикаторные краны в количестве 1,5-1,8 литра в один цилиндр. При подаче масла через индикаторные краны впускные и выпускные клапаны должны быть частично или полностью открыты. По окончании консервации цилиндров коленчатый вал дизеля поворачивается на 1-2 оборота, дальнейшее поворачивание не разрешается.

3.6. Регулятор должен быть законсервирован не позднее, чем через пять суток после остановки. Сразу после остановки дизеля сливается штатное масло из регулятора, заливается в регулятор масло К-17, пускается дизель, после работы дизеля в течение 3-5 мин на минимальной частоте вращения холостого хода масло К-17 сливается из регулятора.

Если нет возможности произвести консервацию регулятора на работающем дизеле, то консервация регулятора производится путем залива и последующего слива масла К-17. Масло К-17 заливается в регулятор в количестве 8 л выше рабочего уровня (возможна течь масла из отверстия в пробке маслоуказателя).

3.7. Для консервации дизелей кроме масла К-17 можно применять масло НГ-203 ОСТ 38.01436-87 марки А для наружной поверхности и марки Б – для внутренней поверхности.

При консервации не допускается попадание консервационного масла на резиновые рукава дизеля.

В формуляре на законсервированный дизель должна быть указана дата консервации, условия хранения и гарантийный срок защиты без переконсервации.

4. Расконсервация

4.1. При расконсервации с поверхностей кривошипно-шатунного механизма и втулок рабочих цилиндров консервирующее масло не снимается.

4.2. Последовательность операции при подготовке дизеля к пуску следующая:

а) протираются все наружные поверхности чистыми салфетками;

б) удаляется консервирующее масло только из мест его скопления (трубопроводов, рамы, застойных мест и т.д.);

в) прокачивается масляная система дизеля чистым маслом, предназначенным для эксплуатации. При этом поворачивается коленчатый вал дизеля валоповоротным механизмом при открытых индикаторных кранах и проверяется поступление масла во все зазоры и конечные точки смазки (под давлением) дизеля и турбокомпрессоров. Во время поворачивания коленчатого вала дизеля топливная система прокачивается чистым топливом, при этом топливопроводы высокого давления должны быть отсоединены от форсунок.

4.3. После проведения указанных в п.4.2 работ дизель-генератор обкатывается 30 минут на холостом ходу, рабочее масло заменяется свежим.

4.4. Из регулятора сливается масло К-17. Регулятор заполняется ди-зельным топливом до верхней риски маслоуказателя. Дизель-генератор за-пускается, после 3-5 мин. работы на минимальной частоте холостого хода останавливается, топливо из регулятора сливается. Залив в регулятор свежее масло, дизель-генератор вновь пускается, а после 3-5 мин. работы на минимальной частоте вращения холостого ходы останавливается. Масло в регуляторе заменяется на штатное.

4.5. Расконсервация запасных частей, инструмента и приспособлений, а также комплектующего оборудования производится протиркой наружных поверхностей чистыми салфетками, смоченными в дизельном топливе. Масло из внутренних полостей сливается.

ПРИЛОЖЕНИЕ 6
Маркировка деталей и сборочных единиц дизеля 14Д40

Детали и сборочные единицы во время работы прирабатываются, поэтому их следует всегда устанавливать после разборки на то же место и в том же положении, в котором они находились до разборки. С этой целью для ряда деталей дизеля установлена следующая система маркировки.

Каждой сборочной единице, например, крышке цилиндра, втулке ци-линдра, поршню и т.д. присваивается номер цилиндра и ряда, на котором установлена сборочная единица.

Каждым деталям в сборочных единицах, например, выпускным клапанам в крышке цилиндра, гидротолкателям в рычагах и т.д. присваивается номер сборочной единицы, на котором устанавливается данная деталь, место расположения в сборочной единице и свой номер.

Детали, взаимное расположение которых должно быть зафиксировано (шестерни, вал и т.д.), маркируются рисками, цифрами или кернами.

Наиболее ответственные детали крепежа (болты, шпильки, гайки) маркируются цифрами, нанесенными на шпильках, болтах и гайках.

Метки расположены таким образом, чтобы они были видны при раз-борке и сборке. Место и содержание маркировки на основных деталях и сборочных единицах дизелей приведены в нижеследующей таблице

ПРИЛОЖЕНИЕ 7
Масса основных сборочных единиц дизель-генератора типа 14ДГ

ПРИЛОЖЕНИЕ 8
Перечень деталей и сборочных единиц дизеля типа 14Д40, заменяемых комплектно

   1. Главный шатун с крышкой нижней головки.
   2. Стойка рычага с крышками.
   3. Сухари выпускных клапанов.
   4. Разъемная шестерня коленчатого вала
   5. Детали топливного насоса: плунжерная пара, клапан нагнетательный с корпусом, верхняя и нижняя крышки подшипника.
   6. Распылитель форсунки.
   7. Правый и левый роторы нагнетателя.
   8. Шестерни связи нагнетателя.
   9. Диск и ведомая полумуфта эластичной муфты нагнетателя.

ПРИЛОЖЕНИЕ 9
Перечень деталей и сборочных единиц дизеля типа 14Д40, имеющих пломбы

ПРИЛОЖЕНИЕ 10
Гидравлические испытания основных сборочных единиц и деталей дизеля типа 14Д40

ПРИЛОЖЕНИЕ 11
Перечень деталей и сборочных единиц дизеля типа 14Д40,
подлежащих неразрушающему контролю при текущем ремонте ТР-3

ПРИЛОЖЕНИЕ 12
Основные отличительные особенности проведения монтажа
на тепловозах типа М62 дизель-генератора 4-14ДГ вместо 14ДГ

В конструкции дизель-генератора 4-14ДГ имеется ряд отличий от дизель-генератора 14ДГ, направленных на повышение его долговечности, надежности и экономичности. При этом габаритные и присоединительные размеры указанных изделий оставлены без изменений. Электрическая схема тепловоза в связи с установкой нового дизель-генератора также осталась неизменной.

Основным отличием монтажа дизель-генератора 4-14ДГ от дизель-генератора 14ДГ и дизеля 4-14Д40 от дизеля 14Д40 является применение регулятора 10Д100.36СБ-3 вместо регулятора 9Д100.36СБ-5. Это позволило снизить минимальную частоту вращения дизель-генератора с 400 об/мин до 350 об/мин. Новый диапазон разбивки частот вращения дизель-генератора по позициям контроллера приведен в табл. 1, где также указаны мощности и токи главного генератора и их отклонения по позициям контроллера.

Для дизель-генератора 14ДГ диапазон разбивки частот вращения ди-зель-генератора по позициям контроллера соответствует параметрам приведенным в Руководстве по эксплуатации и обслуживанию тепловозов типа М62.

С учетом указанного весь монтаж дизель-генераторов или дизелей проводится по действующей документации.

При соединении дизеля 4-14Д40 с генератором ГП-312 полное обозначение дизель-генератора становится 4-14ДГУ2. Эксплуатацию дизель-генератора 4-14ДГУ2 в тепловозе необходимо производить в соответствии с Руководством по эксплуатации «4-14ДГУ2.33РЭ» и «Дизель-генератор 4-14ДГУ2. Руководство по эксплуатации. Альбом иллюстраций 4-14ДГУ2.33РЭ1».

Частота вращения дизель-генератора 4-14ДГУ2 по позициям контроллера

Таблица 1

*) Значения величин мощности на 1,2,6 и 15 позициях контроллера являются контролируемыми, на остальных позициях – справочными. Мощность генератора может отклоняться от значений, указанных в таблице, на 2,5%.

Приложение 2 - 12. М62 ИО
Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов М62