|
|
||||||||||||||||||
Тел: +7(391)254-8445
|
ТЕХНИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ 11. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА РЕМОНТ И ИСПЫТАНИЕ
|
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
Авторежим установлен правильно – кольцевая проточка на вилке видна, между упором и контактной планкой присутствует зазор от 1 до 3 мм | Авторежим не исправен и установлен не правильно – кольцевая проточка на вилке не видна, зазор между упором и контактной планкой более 3 мм |
Рисунок 3 – Установка авторежима на вагоне с тарой до 27 т
15.1 Поступившие в ремонт магистральные и главные части воздухораспределителей грузового типа (далее – магистральные и главные части) с пломбами предприятия-изготовителя, у которых до окончания гарантийного срока службы остается не менее 2 лет, не имеющие наружных повреждений и сильных загрязнений должны быть испытаны без предварительной их очистки и ремонта.
При удовлетворительных результатах испытания на магистральную и главную часть устанавливается бирка с клеймом АКП и датой испытания (число, месяц и две последние цифры года), при этом пломба предприятия-изготовителя сохраняется. В случае отрицательных результатов испытания предприятию-изготовителю в установленном порядке направляется акт-рекламация.
15.2 Все остальные поступившие в ремонт магистральные и главные части должны быть снаружи очищены.
Для очистки рекомендуется способ струйной обмывки горячей водой (от 55 до 70 °С) под давлением в специальных моечных установках. Допускается при сильных загрязнениях производить наружную обмывку магистральных и главных частей 5% раствором кальцинированной соды.
Не допускается применение керосина, бензина и других агрессивных веществ для наружной очистки магистральных и главных частей.
15.3 После обмывки магистральные и главные части следует разобрать, все детали и узлы протереть технической салфеткой без ворса, дроссельные отверстия, перечень которых приведен в таблице 7, продуть сжатым воздухом, все детали и узлы осмотреть и проконтролировать, неисправные детали заменить на новые или отремонтированные.
15.4 Ремонт магистральных и главных частей необходимо производить с соблюдением следующих требований:
- седла (сальники) клапанов необходимо вывертывать и ввертывать только торцовыми ключами;
- для разборки и сборки узла диафрагмы с алюминиевыми дисками необходимо применять специальную оправку с углублением;
- у металлических деталей не допускаются изломы, отколы, трещины, срыв резьбы, коррозия;
- у манжет не допускаются расслоения, надрывы, потертости рабочей поверхности;
- диафрагмы и прокладки должны быть ровными, без надрывов и признаков разбухания;
- на поверхностях, уплотняемых манжетами, а также на седлах клапанов не допускаются забоины, вмятины и глубокие риски;
- у прокладок и уплотнений клапанов не допускается наличие кольцевого следа от седла глубиной равной высоте седла и более;
- при замене резиновых уплотнений у клапанов их необходимо устанавливать большим диаметром во внутрь гнезда, обработку выступающей части резины необходимо производить методом обрезки на вращающемся клапане на специальном приспособлении, исключающем возможность укорачивания (стачивания) металлической части клапана. Обработка резиновых уплотнений клапанов шлифовкой запрещается, резиновое уплотнение должно быть обрезано заподлицо с металлической частью клапана, поверхность резинового уплотнения после обрезки должна быть ровной, без выступов и заусенцев, просадка уплотнения ниже уровня металла не допускается;
- клапана с вулканизированными резиновыми уплотнениями ремонту не подлежат;
- у всех пружин должны быть проконтролированы их силовые параметры;
- в процессе сборки все манжеты и поверхности трения металлических деталей должны быть смазаны тонким слоем смазки ЖТ-79Л;
- при сборке после ремонта в магистральную и главную часть должны устанавливаться детали и узлы, которые стояли в них до разборки, за исключением замененных из-за истекшего срока службы, неисправностей или в результате проведения работ по модернизации.
15.5 При ремонте магистральных частей 483, 483М и 483А необходимо:
- отверстие в дросселе корпуса магистральной части 483 Æ (0,65±0,03) мм рассверлить до Æ (0,9±0,05) мм;
- проконтролировать диаметр отверстия в колпачке атмосферного клапана (узел трех клапанов), отверстие Æ 0,55 мм необходимо рассверлить до Æ (0,9±0,05) мм.
15.6 При сборке магистральных частей 483, 483М и 483А особое внимание должно быть обращено на правильность сборки узла трех клапанов (рисунок 4), клапана мягкости (рисунки 5, 6, 7), на правильность установки плунжера в узле диафрагмы и манжеты в седле крышки, на конструктивные отличия магистральных частей 483, 483М и 483А:
- седло в узле трех клапанов 483М.012 отличается от седла 483.012 наличием отверстия Æ 0,3 мм;
- плунжер 483.120 отличается от плунжера 483М.120 расположением отверстий в хвостовой части (рисунки 8 и 9);
- седла 483.012 и 483М.012, плунжеры 483.120 и 483М.120 не взаимозаменяемы: в магистральную часть 483 устанавливается седло 483.012 и плунжер 483.120, в магистральные части 483М и 483А – седло 483М.012 и плунжер 483М.120;
- в узле трех клапанов магистральной части 483, 483М и 483А должна устанавливаться пружина 483.029 (полное число витков 5,5; высота в свободном состоянии не менее 16 мм).
15.7 При ремонте и сборке главных частей 270, 483.400:
- фиксатор регулирующей упорки (режимный узел) должен быть ввернут на всю резьбу;
- в процессе сборки необходимо проверить перемещение главного поршня в корпусе – главный поршень в сборе переместить внутрь корпуса на расстояние от 5 до 8 мм и отпустить его - поршень должен возвратиться в исходное положение под усилием пружины;
- войлочные кольца должны быть очищены и пропитаны смазкой ЖТ-79Л либо заменены на новые, также пропитанные смазкой. Для пропитки кольца смазывают смазкой и выдерживают при температуре +40 ºС не менее 8 часов;
- в главной части 270 манжеты на шток главного поршня необходимо надевать с помощью конусных оправок или специального приспособления.
15.8 Каждая отремонтированная магистральная и главная части должны быть испытаны на испытательном стенде.
На каждой отремонтированной и выдержавшей испытание магистральной и главной части должна стоять бирка. На бирке должны быть нанесены клеймо АКП и дата ремонта (число, месяц и две последние цифры года).
15.9 Испытание главной и магистральной частей на стенде унифицированной конструкции, принципиальная схема которого приведена на рисунке 10, следует производить в соответствии с разделом 16.
Испытательный стенд, схема которого отличается от схемы стенда унифицированной конструкции, должен быть допущен к применению в АКП в установленном порядке, а испытание на нем должно производиться в соответствии с руководством по эксплуатации этого стенда.
15.10 Результаты испытания магистральных и главных частей должны быть отражены в учетной книге установленной формы.
При испытании на стенде с регистрацией параметров результаты испытания должны быть сохранены в памяти ПЭВМ, а в учетной книге, установленной формы, необходимо записывать дату испытания, тип и номер принятой магистральной или главной части с росписью исполнителя ремонта и руководителя АКП или его заместителя.
Проведение испытаний на стенде с регистрацией параметров при выключенных регистрирующих устройствах запрещается.
15.11 Отремонтированные магистральные и главные части, срок хранения которых превышает 6 месяцев со времени их ремонта, могут быть установлены на вагон только после их испытания при условии удовлетворительных результатов. При этом на магистральную и главную части должны быть установлены бирки с указанием клейма АКП и даты испытания (число, месяц и две последние цифры года) с сохранением бирок, поставленных при ремонте.
15.12 На новую магистральную и главную части, выдержавшие испытание перед постановкой на вагон, должна быть установлена бирка с клеймом АКП и датой испытания (число, месяц и две последние цифры года) с сохранением пломбы предприятия-изготовителя.
Таблица 7 – Размеры дроссельных отверстий магистральных и главных частей воздухораспределителей грузового типа
1 – клапан 483.080; 2 – манжета 305.156; 3 – упор 483.001; 4 – диафрагма 483.005;
5 кольцо 483.016; 6 – пружина 483.025-2; 7 – заглушка 483.007;
8 – гайка 2М6-6Н.5.019 ГОСТ 5915; 9 – шайба 483.006; 10 – втулка 483.032
1 – клапан 483.080; 2 – манжета 305.156; 3 – упор 483.001; 4 – диафрагма 483.005;
5 – кольцо 483.016; 6 – пружина 483.025-2; 7 – заглушка 483.007;
8 – гайка 2М6-6Н.5.019 ГОСТ 5915; 9 – шайба 483.006; 10 – седло 483.037
1 – клапан 483А.030-1; 2 - пружина 87.02.21; 3 – заглушка 483.007;
4 – кольцо ГОСТ 9833; 5 – кольцо 483.016;
6 – шайба 483А.001-1;
7 – диафрагма 483А.007; 8 – втулка 483А.002-1; 9 – седло 483.037
Рисунок 8 – Плунжер 483.120
Рисунок 9 – Плунжер 483М.120
16.1.1 Принципиальная пневматическая схема стенда должна соответствовать схеме, приведенной на рисунке 10.
16.1.2 Стенд должен иметь:
- магистральный (далее – МР) и запасный (далее – ЗР) резервуары объемом соответственно 55 и 4 литра;
- рабочую (далее – РК) и золотниковую (далее – ЗК) камеры объемом с учетом объема подводящих труб соответственно 6,0 и 4,5 литра;
- тормозной резервуар (далее – ТР) объемом 12 литров с учетом объема подводящих труб;
- кран машиниста или заменяющий его блок управления;
- дроссель ДР1 (с отверстием диаметром 2 мм) для проверки крана машиниста или заменяющего его блока управления;
- дроссель ДР2 (с отверстием диаметром приблизительно 0,7 мм) для создания темпа проверки мягкости действия магистральной и главной частей;
- дроссель ДР3 (с отверстием диаметром приблизительно 0,65 мм) для создания темпа медленного отпуска;
- дроссели ДР4 (с отверстием диаметром 2 мм) и ДР5 (с отверстием диаметром 3мм) для создания опережения зарядки ЗК при прямой зарядке ЗК и РК;
- редуктор РД, отрегулированный на давление (0,54+0,01) МПа [(5,4+0,1) кгс/см2];
- контрольно-измерительные приборы для контроля времени (секундомер) и давления (манометры с пределом измерения 1 МПа (10 кгс/см2) класса точности не ниже 0,6);
- прижимы МЧ и ГЧ с привалочными фланцами для надежного и герметичного крепления соответственно магистральной и главной частей к стенду;
- переключатель режимов торможения (на рисунке не показан), который должен переключать главную часть, размещенную на стенде, на режимы торможения: «груженый», «средний» и «порожний», обеспечив расстояние от упора режимного переключателя главной части до привалочной поверхности её фланца для режима «груженый» – (80,5±0,5) мм, для режима «средний» – (85,5±0,5) мм;
- разобщительные краны или устройства, заменяющие их;
- водоспускные краны на ТР и МР;
- фильтр для очистки воздуха на входе в стенд.
16.1.3 Кран машиниста или заменяющий его блок управления должен обеспечивать:
- давление сжатого воздуха в МР: (0,60+0,01), (0,54+0,01), (0,45+0,01), (0,35+0,01) МПа [(6,0+0,1), (5,4+0,1), (4,5+0,1), (3,5+0,1) кгс/см2];
- автоматическое поддержание установившегося давления сжатого воздуха в МР;
- ступень торможения - понижение давления сжатого воздуха в МР с (0,54+0,01) МПа [(5,4+0,1) кгс/см2] на 0,05 – 0,06 МПа (0,5 – 0,6 кгс/см2);
- темп служебного торможения - понижение давления сжатого воздуха в МР с 0,5 до 0,4 МПа (с 5,0 до 4,0 кгс/см2) за время от 4 до 6 с (при отключенных от стенда главной и магистральной частях);
- темп отпуска - повышение давления сжатого воздуха в МР с 0,4 до 0,5 МПа (с 4,0 до 5,0 кгс/см2) за время не более 5 с (при отключенных от стенда главной и магистральной частях).
16.1.4 Дроссель ДР2 должен обеспечивать темп проверки мягкости действия магистральной и главной частей - понижение давления сжатого воздуха в МР с 0,60 до 0,57 МПа (с 6,0 до 5,7 кгс/см2) за время от 50 до 60 с (при отключенных от стенда кране машиниста (блоке управления), главной и магистральной частях).
Дроссель ДР3 должен обеспечивать темп медленного отпуска – повышение давления сжатого воздуха в МР с 0,48 до 0,50 МПа (с 4,8 до 5,0 кгс/см2) за время от 36 до 43 с (при отключенных от стенда главной и магистральной частях).
Диаметры отверстий дросселей ДР2 и ДР3 на каждом конкретном стенде должны быть подобраны при регулировке заданных темпов.
16.1.5. Испытание магистральных частей производится с закрепленной на стенде проверенной и исправной главной частью 270 или 483.400.
Испытание главных частей производится с закрепленной на стенде проверенной и исправной магистральной частью 483М или 483А.
Испытание на стенде одновременно непроверенных магистральной и главной частей запрещается.
16.1.6 Проверку плотности стенда и заданных темпов следует производить следующим образом:
- стенд подключить к воздушной напорной магистрали с давлением сжатого воздуха не ниже 0,65 МПа (6,5 кгс/см2);
- для проверки плотности на привалочные фланцы стенда для магистральной и главной частей установить специальные фланцы, соединяющие между собой МР и ТР, ЗК с каналом дополнительной разрядки (далее – КДР), и заглушающие все остальные отверстия на привалочных фланцах стенда;
- включением прямых каналов (открыть краны 1, 13, 15, 26, 29, 32, 33) зарядить стенд (МР, ТР, ЗР, РК, ЗК, КДР) сжатым воздухом до (0,60+0,01) МПа [(6,0+0,1) кгс/см2] ;
- после двухминутной выдержки отключить прямую зарядку резервуаров и камер (закрыть краны 1, 15, 29, 33) и проверить плотность: в течение 5 минут снижение давления сжатого воздуха в МР, ТР и ЗР допускается не более чем на 0,01 МПа (0,1 кгс/см2), а снижение давления сжатого воздуха в РК, ЗК и КДР не допускается;
- открыть кран 15, закрыть кран 26, краном машиниста (блоком управления) снизить давление сжатого воздуха в МР до (0,35+0,01) МПа [(3,5+0,1) кгс/см2], при этом проверить темп служебного торможения: время снижения давления сжатого воздуха в МР с 0,5 до 0,4 МПа (с 5,0 до 4,0 кгс/см2) должно быть от 4 до 6 с;
- кран машиниста (блок управления) перевести на зарядное давление (0,54+0,01) МПа [(5,4+0,1) кгс/см2] и проверить темп отпуска: повышение давления сжатого воздуха в МР с 0,4 до 0,5 МПа (с 4,0 до 5,0 кгс/см2) должно произойти не более чем за 5 с;
- краном машиниста (блоком управления) установить давление сжатого воздуха в МР (0,45+0,01) МПа [(4,5+0,1) кгс/см2], закрыть кран 15 (кран 26 остается закрытым), после двухминутной выдержки отрыть кран 22, кран машиниста (блок управления) перевести на зарядное давление (0,54+0,01) МПа [(5,4+0,1) кгс/см2] и проверить темп медленного отпуска: повышение давления сжатого воздуха в МР с 0,48 до 0,50 МПа (с 4,8 до 5,0 кгс/см2) должно произойти за время от 36 до 43 с;
- закрыть кран 22, открыть кран 15, зарядить МР сжатым воздухом до (0,60+0,01) МПа [(6,0+0,1) кгс/см2], после чего закрыть кран 15 (кран 26 остается закрытым), после двухминутной выдержки открыть кран 10 и проверить темп проверки мягкости действия магистральной и главной частей: снижение давления сжатого воздуха в МР с 0,60 до 0,57 МПа (с 6,0 до 5,7 кгс/см2) должно произойти за время от 50 до 60 с;
- для проверки крана машиниста (блока управления) на автоматическое поддержание давления необходимо закрыть кран 10, открыть кран 15 (кран 26 остается закрытым), краном машиниста (блоком управления) установить зарядное давление сжатого воздуха в МР, а затем создать утечку через отверстие диаметром 2 мм (открыть кран 8), при этом кран машиниста (блок управления) должен поддерживать установившееся давление сжатого воздуха в МР с отклонением не более 0,015 МПа (0,15 кгс/см2) .
Допускается проверять плотность стенда с установленными на него исправными магистральной и главной частями, для этого включением прямых каналов (открыть краны 1,13,15,26,29,32,33) следует зарядить стенд (МР, ЗР, РК, ЗК) сжатым воздухом до (0,54+0,01) МПа [(5,4+0,1) кгс/см2], после двухминутной выдержки отключить прямую зарядку РК и ЗК (закрыть краны 29, 33), краном машиниста (блоком управления) понизить давление сжатого воздуха в МР на 0,05 – 0,06 МПа (0,5 – 0,6 кгс/см2) , после того, как давление установится, закрыть краны 1, 15 и проверить плотность: в течение 5 минут снижение давления сжатого воздуха в МР, ТР и ЗР допускается не более чем на 0,01 МПа (0,1 кгс/см2), а снижение давления сжатого воздуха в РК, ЗК и КДР не допускается.
1,8,10,13,15,22,26,29,32,33 – разобщительные краны или устройства, заменяющие их; 2,3,9,18,19,20 – манометры; 4 – тормозной резервуар;
5 – запасный резервуар; 6 – редуктор; 7,25 – водоспускные краны;
11 – привалочный фланец для главной части воздухораспределителя;
12 – канал дополнительной разрядки; 14 – кран машиниста (блок управления); 16,17,23,30,34 – дроссели; 21 – фильтр для очистки воздуха;
24 – магистральный резервуар; 27 – рабочая камера; 28 – золотниковая камера; 31 - привалочный фланец для магистральной части воздухораспределителя
Рисунок 10 – Принципиальная пневматическая схема стенда унифицированной конструкции
для испытания магистральных
и главных частей воздухораспределителей грузового типа
16.2.1 Проверка зарядки магистральной части производится на режиме «равнинный» при зарядном давлении (0,54+0,01) МПа [(5,4+0,1) кгс/см2] .
Переключатель режимов торможения должен быть установлен в положение «груженый», краны 13, 15 и 32 должны быть открыты, остальные – закрыты.
После достижения в МР зарядного давления производится зарядка магистральной и главной частей (открыть кран 26), после чего следует проверить:
- время зарядки ЗК сжатым воздухом от 0 до 0,12 МПа (от 0 до 1,2 кгс/см2), которое должно быть для магистральных частей 483 и 483М от 20 до 35 с, для магистральной части 483А – от 4 до 8 с;
- открытие клапана мягкости (проверяется для магистральных частей 483 и 483М), которое должно произойти в процессе зарядки ЗК при достижении в ней давления сжатого воздуха от 0,15 до 0,35 МПа (от 1,5 до 3,5 кгс/см2) и определяется по ускорению темпа зарядки ЗК : время зарядки ЗК сжатым воздухом с 0,35 до 0,40 МПа (с 3,5 до 4,0 кгс/см2) должно быть от 3 до 5 с;
- открытие второго пути зарядки РК, которое должно произойти при достижении в ней давления сжатого воздуха от 0,20 до 0,35 МПа (от 2,0 до 3,5 кгс/см2) и определяется по ускорению темпа зарядки РК: время зарядки РК сжатым воздухом с 0,35 до 0,40 МПа (с 3,5 до 4,0 кгс/см2) должно быть от 6 до10 с.
16.2.2 Проверка мягкости действия магистральной части производится на режиме «равнинный» при зарядном давлении (0,60+0,01) МПа [(6,0+0,1) /см2].
Переключатель режимов торможения должен быть установлен в положение «груженый», краны 13, 15, 26 и 32 открыты, остальные - закрыты.
После зарядки сжатым воздухом РК, ЗК, МР и ЗР до зарядного давления следует отсоединить МР от прямой зарядки (закрыть кран 15), закрыть краном 32 КДР и снизить давление сжатого воздуха в МР темпом мягкости (открыть кран 10 с дросселем 17). При снижении давления сжатого воздуха в МР до 0,54 МПа (5,4 кгс/см2) магистральная и главная части не должны приходить в действие, т.е. сжатый воздух не должен поступать в ТР, а давление сжатого воздуха в КДР не должно превышать 0,01 МПа (0,1 кгс/см2).
16.2.3 Проверка ступени торможения и отпуска магистральной части производится на режиме «равнинный» при зарядном давлении (0,54+0,01) МПа [(5,4+0,1) кгс/см2] .
Переключатель режимов торможения должен быть установлен в положение «груженый», краны 1, 13, 15, 26 и 32 открыты, остальные – закрыты.
После зарядки сжатым воздухом РК, ЗК и МР до зарядного давления следует снизить давление сжатого воздуха в МР на 0,05 – 0,06 МПа (0,5 - 0,6 кгс/см2) темпом служебного торможения.
В течение 120 с после установления давления сжатого воздуха в ТР:
- давление сжатого воздуха в ТР должно быть не менее 0,06 МПа (0,6 кгс/см2);
- давление сжатого воздуха в КДР должно быть не менее 0,3 МПа (3,0 кгс/см2);
- в РК установившееся давление сжатого воздуха не должно снижаться.
Затем следует повысить давление сжатого воздуха в МР темпом медленного отпуска (закрыть кран 15, перевести блок управления (кран машиниста) на зарядное давление и затем открыть кран 22 с дросселем 23). При этом сначала в РК, а затем в ТР должно произойти снижение давления сжатого воздуха.
Время от начала повышения давления сжатого воздуха в МР до достижения в ТР давления сжатого воздуха 0,04 МПа (0,4 кгс/см2) должно быть не более 70 с.
16.2.4 Проверка полного служебного торможения и отпуска магистральной части производится на режиме «равнинный» при зарядном давлении (0,54+0,01) МПа [(5,4+0,1) кгс/см2] .
Переключатель режимов торможения должен быть установлен в положение «груженый», краны 1, 13, 15, 26 и 32 открыты,
остальные – закрыты.
После зарядки сжатым воздухом РК, ЗК и МР до зарядного давления следует снизить давление сжатого воздуха в МР до (0,35+0,01) МПа [(3,5+0,1) кгс/см2] темпом служебного торможения. При этом время от начала понижения давления сжатого воздуха в МР до достижения в ТР давления сжатого воздуха 0,35 МПа (3,5 кгс/см2) должно быть от 7 до 15 с.
Затем следует повысить давление сжатого воздуха в МР до (0,45+0,01) МПа [(4,5+0,1) кгс/см2]. При этом:
- в РК должно произойти снижение давления сжатого воздуха;
- время от начала повышения давления сжатого воздуха в МР до достижения в ТР давления сжатого воздуха 0,04 МПа (0,4 кгс/см2) должно быть не более 60 с.
16.2.5 Для проверки отпуска магистральной части на горном режиме следует ее режимный переключатель перевести в положение «горный», проверку производить при зарядном давлении (0,60+0,01) МПа [(6,0+0,1) кгс/см2].
Переключатель режимов торможения должен быть установлен в положение «груженый», краны 1, 13, 15, 26 и 32 открыты, остальные – закрыты.
После зарядки сжатым воздухом РК, ЗК, МР и ЗР до зарядного давления следует снизить давление сжатого воздуха в МР на 0,10 – 0,12 МПа (1,0 - 1,2 кгс/см2) темпом служебного торможения, дать выдержку 15 с и повысить давление сжатого воздуха в МР до (0,54+0,01) МПа [(5,4+0,1) кгс/см2].
В течение 60 с, после повышения давления сжатого воздуха в МР, должно произойти снижение давления сжатого воздуха в ТР не ниже чем до 0,06 МПа (0,6 кгс/см2).
16.3.1 Проверка зарядки главной части производится на режиме «равнинный» при зарядном давлении (0,54+0,01) МПа [(5,4+0,1) кгс/см2] .
Переключатель режимов торможения должен быть установлен в положение «порожний», краны 13, 15 и 32 должны быть открыты, остальные - закрыты.
После достижения в МР зарядного давления производится зарядка сжатым воздухом главной и магистральной частей (открыть кран 26), при этом необходимо проверить:
- время зарядки сжатым воздухом ЗР от 0 до 0,52 МПа (от 0 до 5,2 кгс/см2), которое должно быть от 14 до 18 с;
- время зарядки сжатым воздухом РК от 0 до 0,05 МПа (от 0 до 0,5 кгс/см2), которое должно быть от 25 до 55 с в случае применения при испытании магистральной части 483М, от 15 до 40 с – в случае применения при испытании магистральной части 483А.
16.3.2 Проверка мягкости действия главной части производится на режиме «равнинный» при зарядном давлении (0,60+0,01) МПа [(6,0+0,1) кгс/см2] .
Переключатель режимов торможения должен быть установлен в положение «порожний», краны 13, 15, 26 и 32 должны быть открыты, остальные - закрыты.
После зарядки сжатым воздухом РК, ЗК, МР и ЗР до зарядного давления следует отсоединить МР от прямой зарядки (закрыть кран 15), перекрыть краном 32 КДР и снизить в МР давление сжатого воздуха темпом мягкости (открыть кран 10 с дросселем 17). При снижении давления сжатого воздуха в МР до 0,54 МПа (5,4 кгс/см2) главная и магистральная части не должны приходить в действие, т.е. сжатый воздух не должен поступать в ТР, а давление сжатого воздуха в КДР не должно превышать 0,01 МПа (0,1 кгс/см2), давление сжатого воздуха в ЗР не должно понижаться более чем на 0,02 МПа (0,2 кгс/см2).
16.3.3 Проверка ступени торможения и плотности главной части при ступени торможения производится на режиме «равнинный» при зарядном давлении (0,54+0,01) МПа [(5,4+0,1) кгс/см2].
Переключатель режимов торможения должен быть установлен в положение «порожний», краны 1, 13, 15, 26 и 32 должны быть открыты, остальные – закрыты.
Для проверки следует снизить давление сжатого воздуха в МР темпом служебного торможения на 0,05 – 0,06 МПа (0,5 - 0,6 кгс/см2). Через 60 с после снижения давления сжатого воздуха в МР следует отсоединить ЗР от прямой зарядки (закрыть кран 1). При этом:
- в течение 20 с после отключения ЗР допускается понижение давления сжатого воздуха в нем не более чем на 0,01 МПа (0,1 кгс/см2);
- в течение 120 с после снижения давления сжатого воздуха в МР:
1) в КДР давление сжатого воздуха должно быть не менее 0,3 МПа (3,0 кгс/см2);
2) в РК установившееся давление сжатого воздуха не должно снижаться;
3) давление сжатого воздуха в ТР должно быть не менее 0,06 МПа (0,6 кгс/см2).
16.3.4 Проверка давления сжатого воздуха в ТР в зависимости от режима торможения производится на режиме «равнинный» при зарядном давлении (0,54+0,01) МПа [(5,4+0,1) кгс/см2].
Краны стенда 1, 13, 15, 26 и 32 должны быть открыты, остальные – закрыты.
После зарядки сжатым воздухом РК, ЗК и МР до зарядного давления поочередно (в любой последовательности) на каждом режиме торможения («порожний», «средний», «груженый») следует снизить давление сжатого воздуха в МР до (0,35+0,01) МПа [(3,5+0,1) кгс/см2] темпом служебного торможения с обязательным последующим полным отпуском после измерения давления в ТР на каждом режиме торможения.
Давление сжатого воздуха в ТР должно установиться:
- на режиме торможения «порожний» ─ от 0,14 до 0,18 МПа (от 1,4 до 1,8 кгс/см2);
- на режиме торможения «средний» ─ от 0,30 до 0,34 МПа (от 3,0 до 3,4 кгс/см2);
- на режиме торможения «груженый» ─ от 0,40 до 0,45 МПа (от 4,0 до 4,5 кгс/см2).
При несоответствии давления сжатого воздуха в ТР приведенным величинам у главной части необходимо отрегулировать пружины режимного узла, после чего она должна быть испытана вновь на всех режимах торможения.
При проверке на режиме торможения «груженый» необходимо проконтролировать время от начала понижения давления сжатого воздуха в МР до достижения давления сжатого воздуха в ТР 0,35 МПа (3,5 кгс/см2), которое должно быть от 7 до 15 с, и время отпуска: время от начала повышения давления сжатого воздуха в МР до достижения давления сжатого воздуха в ТР 0,04 МПа (0,4 кгс/см2), которое должно быть не более 60 с.
16.3.5 Для проверки действия выпускного клапана главной части толкатель выпускного клапана, при зарядном давлении сжатого воздуха в РК (0,54+0,01) МПа [(5,4+0,1) кгс/см2], следует отжать до отказа. Время понижения давления сжатого воздуха в РК с 0,50 до 0,05 МПа (с 5,0 до 0,5 кгс/см2) должно быть не более 5 с.
17.1 Регулировка тормозной рычажной передачи грузовых вагонов при производстве деповского и капитального ремонта
17.1.1 Регулировку тормозной рычажной передачи грузовых вагонов необходимо производить после сборки механической части тормоза на раме вагона и соединения ее с тормозными рычажными передачами подкатанных под вагон тележек.
Регулировка тормозной рычажной передачи каждой тележки должна быть произведена до подкатки тележек под вагон.
Рычажная передача тележек грузового типа должна быть отрегулирована в соответствии с пунктом 4.10.
Рычажная передача тележек пассажирского типа (тележек рефрижераторных вагонов) должна быть отрегулирована в соответствии с пунктами 23.13 и 42.3.
17.1.2 Режимный валик воздухораспределителя на вагоне с композиционными тормозными колодками должен быть установлен на среднем режиме торможения, а с чугунными тормозными колодками – на груженом.
На дизельном вагоне 5-вагонной рефрижераторной секции режимный валик воздухораспределителя должен быть установлен, вне зависимости от типа тормозных колодок, на среднем режиме торможения.
Режимный валик воздухораспределителя на вагоне с композиционными тормозными колодками, эксплуатация которого в груженом состоянии производится по особому распоряжению владельца инфраструктуры на груженом режиме, должен быть установлен на груженый режим торможения.
На вагоне, оборудованном авторежимом, под упор авторежима необходимо подложить металлическую прокладку толщиной (32-1) мм – при авторежиме 265А-1, толщиной (45-1) мм – при авторежиме 265А-4.
17.1.3 У вагона с рычажным приводом регулятора необходимо извлечь из рычажного привода валик, соединяющий регулировочный винт привода с его упорным рычагом, и отвести упорный рычаг привода от корпуса регулятора на максимально-возможное расстояние.
У вагона со стержневым приводом регулятора упор привода следует установить при чугунных тормозных колодках на расстоянии не менее 160 мм от корпуса регулятора, при композиционных тормозных колодках – не менее 200 мм.
У вагона с винтовым приводом регулятора упор привода следует установить на расстоянии не менее 40 мм от корпуса регулятора.
17.1.4 Вращением корпуса регулятора необходимо установить зазор между тормозными колодками и колесами от 5 до 8 мм.
Винт регулятора должен быть вывернут так, чтобы размер «а» (расстояние от торца муфты защитной трубы до присоединительной резьбы на винте) составлял не менее 500 мм – для регуляторов 574Б, РТРП-675, РТРП-675-М, не менее 250 мм – для регуляторов РТРП-300 (рисунки 11, 12, 13).
17.1.5 Произвести полное служебное торможение и проконтролировать выход штока тормозного цилиндра и наклон рычагов тормозной рычажной передачи.
Выход штока тормозного цилиндра при полном служебном торможении должен находиться в пределах, приведенных в таблице 1.
У вагона с симметричной тормозной рычажной передачей с одним тормозным цилиндром (рисунки А.1, А.4, А.5, А.8) и у вагона с двумя тормозными цилиндрами (с раздельным торможением, рисунок А.6) при полном служебном торможении ведущий горизонтальный рычаг (горизонтальный рычаг со стороны штока тормозного цилиндра) должен располагаться перпендикулярно к оси тормозного цилиндра или иметь наклон от своего перпендикулярного положения до 10° в сторону от тележки (рисунки 14, 15).
У вагона с одним тормозным цилиндром с несимметричной тормозной рычажной передачей (рисунки А.2, А.3) при полном служебном торможении тыловой промежуточный рычаг должен иметь наклон не менее 20° в сторону к тележке (рисунок 16).
У вагона-хоппера с двумя тормозными цилиндрами (с раздельным торможением, рисунок А.7) при полном служебном торможении промежуточные рычаги должны иметь наклон не менее 20° в сторону к тележке (рисунок 17).
Тормозная рычажная передача вагона при несоответствии вышеприведенным требованиям должна быть отрегулирована.
17.1.6 При регулировке тормозной рычажной передачи запрещается укорачивать тормозные тяги, ставить взамен них тяги другой длины.
Для проверки наклона рычагов тормозной рычажной передачи и выхода штока тормозного цилиндра вновь производится полное служебное торможение.
17.1.7 У вагона с отрегулированными наклоном рычагов и выходом штока тормозного цилиндра необходимо произвести полное служебное торможение, подвести упорный рычаг (упор) привода регулятора вплотную к корпусу регулятора и зафиксировать его положение.
У рычажного привода для фиксации упорного рычага следует вращением регулировочного винта совместить отверстие в его головке с отверстием в упорном рычаге привода и соединить их валиком, с постановкой шайбы и шплинта.
После установки привода регулятора следует произвести отпуск тормоза. При этом расстояние между корпусом регулятора и упорным рычагом (упором) устанавливается автоматически. Ориентировочные установочные размеры привода регулятора (размер «А») приведены в таблице 8.
17.1.8 У отрегулированной тормозной рычажной передачи необходимо проверить регулятор на стягивание тормозной рычажной передачи, для чего следует измерить размер «а» регулятора, вращением корпуса регулятора распустить тормозную рычажную передачу, повторно измерить размер «а», произвести полное служебное торможение, затем произвести отпуск тормоза, после чего проконтролировать размер «а» – он должен сократиться на 5-11 мм у регуляторов 574Б, на 7-20 мм у регуляторов РТРП-675 и
РТРП-675-М, на 5-10 мм у регуляторов РТРП-300.
После проверки обратным вращением корпуса регулятора необходимо стянуть тормозную рычажную передачу до первоначального размера «а».
17.1.9 После регулировки тормозной рычажной передачи и проверки регулятора на стягивание тормозной рычажной передачи необходимо:
- на вагонах, не оборудованных авторежимом, режимный валик воздухораспределителя переключить на порожний режим, режимный валик воздухораспределителя на дизельном вагоне 5-вагонной рефрижераторной секции оставить на среднем режиме торможения;
- у вагонов, оборудованных авторежимом, извлечь прокладку, поставленную для регулировки тормозной рычажной передачи под упор авторежима, режимный валик воздухораспределителя установить при композиционных колодках на средний режим торможения, при чугунных – на груженый.
Рисунок 11 – Схема установки на вагоне регулятора тормозной
рычажной передачи с рычажным приводом.
Рисунок 12 – Схема установки на вагоне регулятора тормозной рычажной передачи со стержневым приводом
Рисунок 13 – Схема установки на вагоне регулятора тормозной рычажной передачи с винтовым упором
Рисунок 14 – Положение ведущего горизонтального рычага при полном служебном торможении
Рисунок 15 – Положение ведущих горизонтальных рычагов при полном служебном торможении на вагонах с раздельным торможением
Рисунок 16 – положение тылового промежуточного рычага при полном служебном торможении
Рисунок 17 – положение промежуточных рычагов при полном служебном торможении на вагонах с раздельным торможением
Таблица 8 – Ориентировочные установочные размеры привода регулятора тормозной рычажной передачи вагонов
17.2 Регулировка тормозной рычажной передачи грузовых вагонов при производстве текущего отцепочного ремонта
17.2.1 При текущем отцепочном ремонте вагона для проверки правильности регулировки тормозной рычажной передачи необходимо:
- при отпущенном тормозе вагона проконтролировать зазор между тормозными колодками и колесами, размер «а» регулятора, положение упорного рычага привода (упора) регулятора;
- произвести на вагоне полное служебное торможение и проконтролировать выход штока тормозного цилиндра и наклоны рычагов.
Зазор между тормозными колодками и колесами при отпущенном тормозе вагона должен быть в пределах от 5 до 8 мм.
Размер «а» должен быть для регуляторов 574Б, РТРП-675, РТРП-675-М не менее 150 мм, для регуляторов РТРП-300 – не менее 50 мм.
Упорный рычаг привода (упор) регулятора при отпущенном тормозе вагона не должен касаться корпуса регулятора, ориентировочные установочные размеры привода регулятора (размер «А») приведены в таблице 8.
Выход штока тормозного цилиндра и наклоны рычагов тормозной рычажной передачи, расположенной на раме вагона, при полном служебном торможении должны соответствовать требованиям пункта 17.1.5.
При полном служебном торможении внутренний вертикальный рычаг тележки (рычаг, соединенный с тормозной тягой вагона) может быть наклонен своим верхним плечом в сторону от надрессорной балки, при этом угол наклона рычага относительно его вертикального положения не должен превышать 35º.
Тормозная рычажная передача вагона при несоответствии вышеприведенным требованиям должна быть отрегулирована.
17.2.2 Тормозная рычажная передача тележек грузового типа с новыми тормозными колодками должна быть отрегулирована в соответствии с требованиями пункта 4.10.
У остальных тележек грузового типа регулировку наклона внутреннего вертикального рычага следует производить путем перестановки валиков в отверстиях серьги мертвой точки и в затяжке вертикальных рычагов, выставляя в зависимости от диаметра колес размеры «С» и «Р» (рисунок 1) в соответствии с таблицей 9.
Тормозная рычажная передача тележек пассажирского типа (тележек рефрижераторных вагонов) должна быть отрегулирована в соответствии с требованиями пунктов 23.13 и 42.3.
После регулировки тормозной рычажной передачи тележек и соединения её с тормозной рычажной передачей, расположенной на раме вагона, необходимо вращением корпуса регулятора установить зазор между тормозными колодками и колесами от 5 до 8 мм.
У вагонов с новыми тормозными колодками размер «а» регулятора должен быть не менее 500 мм – для регуляторов 574Б, РТРП-675, РТРП-675-М, не менее 250 мм – для регуляторов РТРП-300, у остальных вагонов размер «а» регулятора должен быть не менее 150 мм – для регуляторов 574Б, РТРП-675, РТРП-675-М, не менее 50 мм – для регуляторов РТРП-300.
Дальнейшую регулировку тормозной рычажной передачи порожнего вагона следует производить в соответствии с пунктами 17.1.2, 17.1.3, 17.1.5, 17.1.6, 17.1.7.
У груженого вагона режимный валик воздухораспределителя следует установить при композиционных тормозных колодках на средний режим торможения, при чугунных – на груженый. У вагона с композиционными тормозными колодками, эксплуатация которого в груженом состоянии производится по особому распоряжению владельца инфраструктуры на груженом режиме торможения, режимный валик воздухораспределителя должен быть установлен на груженый режим.
Дальнейшую регулировку тормозной рычажной передачи груженого вагона следует производить в соответствии с пунктами 17.1.3, 17.1.5, 17.1.6, 17.1.7.
17.2.3 У отрегулированной тормозной рычажной передачи необходимо проверить регулятор на стягивание тормозной рычажной передачи в соответствии с п. 17.1.8.
17.2.4 У порожних вагонов после регулировки тормозной рычажной передачи и проверки регулятора на стягивание тормозной рычажной передачи необходимо:
- на вагонах, не оборудованных авторежимом, режимный валик воздухораспределителя установить на порожний режим торможения, режимный валик воздухораспределителя на дизельном вагоне 5-вагонной рефрижераторной секции оставить на среднем режиме торможения;
- у вагонов, оборудованных авторежимом, извлечь прокладку, поставленную для регулировки тормозной рычажной передачи под упор авторежима, режимный валик воздухораспределителя установить при композиционных колодках на средний режим торможения, при чугунных – на груженый режим.
17.2.5 У груженых вагонов после регулировки тормозной рычажной передачи и проверки регулятора на стягивание тормозной рычажной передачи режимный валик воздухораспределителя должен быть установлен, в зависимости от типа тормозных колодок (композиционных или чугунных), типа и модели вагона, а также от загрузки вагона (для вагонов без авторежима) на средний или груженый режим торможения.
17.3 Регулировку тормозной рычажной передачи грузовых вагонов с тележками, в которых применены подшипники кассетного типа с адаптерами в буксовом проеме, необходимо производить в соответствии с конструкторской (в том числе ремонтной) документацией на вагон.
17.4 Регулировку тормозной рычажной передачи и проверку действия её регулятора допускается производить при испытании тормоза вагона.
Таблица 9
18.1 У отремонтированного вагона, предъявленного для приемки тормозного оборудования, необходимо:
- проверить правильность монтажа и крепления всего тормозного оборудования;
- проконтролировать регулировку авторежима (в случае его наличия);
- проверить регулировку тормозной рычажной передачи и действие ее регулятора;
- проверить действие стояночного или ручного тормоза;
- испытать тормоз.
18.2 Крепление тормозного оборудования на вагоне должно соответствовать требованиям раздела 3.
18.3 Регулировка авторежима на вагоне должна соответствовать требованиям раздела 14.
18.4 Регулировка тормозной рычажной передачи и проверка действия регулятора должны соответствовать требованиям раздела 17.
18.5 Проверка действия стояночного тормоза производится после регулировки тормозной рычажной передачи.
Вращением штурвала следует привести в действие стояночный тормоз. При этом у вагона с одним тормозным цилиндром все тормозные колодки должны плотно прижаться к колесам, у вагона с двумя тормозными цилиндрами контролируется прижатие всех тормозных колодок на тележке, соединенной со стояночным тормозом. Затем следует выключить фиксирующий механизм стояночного тормоза и перевести штурвал из рабочего положения в нерабочее. Тормозные колодки при этом должны отойти от колес.
Перемещение вала со штурвалом стояночного тормоза должно происходить без заеданий.
Проверка действия ручного тормоза производится после регулировки тормозной рычажной передачи в соответствии с подразделом 43.6.
18.6 При испытании тормоза вагона должны быть проконтролированы:
- плотность тормозной системы вагона;
- действие тормоза при торможении и отпуске;
- действие выпускного клапана воздухораспределителя.
18.7 Испытание тормоза вагона необходимо производить на испытательной установке.
Схема типовой установки для испытания тормоза грузовых вагонов приведена на рисунке 18. Испытание тормоза вагона на типовой установке следует производить в соответствии с разделом 19.
Испытательная установка, схема которой отличается от схемы типовой установки, должна быть допущена к применению в установленном железнодорожной администрацией порядке, а испытание на ней должно производиться в соответствии с руководством по эксплуатации этой установки.
18.8 Результаты испытаний тормоза вагона должны быть отражены в учетной книге установленной формы.
При испытании на установке с регистрацией параметров результаты испытания должны быть сохранены в памяти ПЭВМ, а в учетной книге, установленной формы, необходимо записывать дату испытания и номер принятого вагона за подписью лиц, производивших подготовку тормоза вагона к приемке и выполнявших приемку.
Проведение испытаний на установке с регистрацией параметров при выключенных регистрирующих устройствах запрещается.
1. Основные положения
2. Объем ремонта тормозного оборудования грузовых вагонов
3. Общие технические требования к тормозному оборудованию и
монтажу его на вагонах при всех видах ремонта грузовых вагонов
4. Технические требования на ремонт тормозной рычажной передачи
грузовых вагонов
5. Технические требования на ремонт тормозного воздухопровода
грузовых вагонов
6. Технические требования на ремонт и испытание запасных
резервуаров грузовых вагонов
7.
Технические требования на ремонт
и испытание камер воздухораспределителей грузового типа
8. Технические требования на ремонт и испытание тормозных
цилиндров грузовых вагонов
9.
Технические требования на ремонт и
испытание концевых и разобщительных кранов
10. Технические требования на ремонт, комплектование и испытание соединительных
рукавов Р17Б и Р36
11. Технические требования на ремонт и испытание регуляторов
тормозных рычажных передач
12. Технические требования на ремонт и испытание авторежимов грузовых вагонов
13. Испытание авторежимов грузовых вагонов на стенде
унифицированной конструкции
14. Установка и регулировка авторежима на грузовых вагонах
15. Технические требования на ремонт и испытание магистральных и
главных частей воздухораспределителей грузового типа
16.
Испытание магистральных и главных частей воздухораспределителей грузового типа
на стенде унифицированной конструкции
17. Регулировка тормозной рычажной передачи грузовых вагонов
18.
Приемка тормозного оборудования на грузовых вагонах
19. Испытание тормоза грузовых вагонах на типовой установке
20. Ремонт и испытание крана машиниста, применяемого в стендах
для испытания воздухораспределителей грузового типа и установках для испытания
тормоза грузовых вагонов
21. Объем ремонта тормозного оборудования пассажирских вагонов
22. Общие технические требования к тормозному оборудованию и
монтажу его на вагонах при всех видах планового ремонта и технического
обслуживания пассажирских вагонов
23. Технические требования на ремонт тормозной рычажной передачи
пассажирских вагонов
24. Технические требования на ремонт воздухопровода пассажирских
вагонов
25. Технические требования на ремонт резервуаров пассажирских
вагонов
26. Технические требования на ремонт тормозных цилиндров
пассажирских вагонов
27. Испытания тормозных цилиндров
пассажирских вагонов
28. Технические требования на ремонт и
испытание кранов и клапанов пассажирских вагонов
29. Технические требования на ремонт, комплектование и испытание резинокордового
рукава высокого давления РВД20
30. Ремонт и испытание соединительного рукавас электроконтактом
369А
31. Технические требования на ремонт реле давления 404
32. Испытания реле давления 404
33. Технические требования на ремонт сигнализаторов давления
115, 115А
34. Испытания сигнализаторов давления 115, 115А
35. Технические требования на ремонт клапана сбрасывающего
трехпозиционного 182, 182-01, 182-04, 182-06, 182-08, 182-09
36. Испытания клапана сбрасывающего трехпозиционного 182,
182-01, 182-04, 182-06, 182-08, 182-09
37. Технические требования на ремонт и испытание противоюзногоустройства
«БАРС-4» («БАРС-4МОС», «БАРС-4МО») и осевых датчиков ОДМ-2М, ОДМ-3
38. Технические требования на ремонт и испытания воздухораспределителей и электровоздухораспределителей
пассажирского типа
39. Испытание воздухораспределителей и электровоздухораспределителей
пассажирского типа на стенде унифицированной конструкции
40. Технические требования на ремонт дискового тормоза
41. Испытание дискового тормоза
42. Регулировка тормозной рычажной передачи пассажирских вагонов
43. Приемка тормозного оборудования на пассажирских вагонах
44. Ремонт и испытание кранов машиниста, применяемых в стендах
для испытания воздухораспределителей и установках для испытания тормоза
пассажирских вагонах
Приложение А.
Схемы тормозных рычажных передач основных типов грузовых вагонов
Приложение Б.
Схемы и характеристики тормозных рычажных передач основных типов пассажирских
вагонов
Приложение В.
Перечень ремонтной документации, рекомендуемой для руководства при ремонте
тормозного оборудования вагонов
Приложение Г.
Перечень стандартов
|
|
|
Проектно-конструкторское бюро вагонного хозяйства – филиал открытого акционерного общества «Российские железные дороги» (ПКБ ЦВ ОАО «РЖД»)
ОБЩЕЕ РУКОВОДСТВО ПО РЕМОНТУ ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ ВАГОНОВ
732-ЦВ-ЦЛ
ДИРЕКЦИЯ СОВЕТА ПО ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОМУ ТРАНСПОРТУ
ГОСУДАРСТВ-УЧАСТНИКОВ СОДРУЖЕСТВА
Утверждено пятьдесят четвертым Советом по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества ства
(протокол от 18-19 мая 2011г.)
Согласовано Комиссией Совета по железнодорожному транспорту полномочных специалистов вагонного хозяйства железнодорожных администраций
(протокол от 25-27 августа 2010г. п 27.2)
Согласовано Комиссией по пассажирскому хозяйству Совета по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества
(протокол от 8-9 сентября 2010г. п.4.3)