Руководство
по техническому обслуживанию и текущему ремонту
тепловозов ТЭП70

ТЭП70 ИО

Глава 1 - 2

ОГЛАВЛЕНИЕ

   1. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА
   1.1. Организация и планирование ремонта
   1.2. Постановка тепловоза на ремонт
   1.3. Приемка тепловоза из ремонта
   1.4. Гарантии и ответственность за качеством ремонта, выполненного в другом депо

   2. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ ПО РЕМОНТУ ТЕПЛОВОЗОВ
   2.1. Разборка и очистка сборочных единиц и агрегатов для ремонта
   2.2. Дефектация деталей и сборочных единиц тепловозов
   2.3. Ремонт и сборка деталей типовых соединений
   2.4. Подшипники качения
   2.5. Зубчатые передачи
   2.6. Сборочные единицы с сальниковыми уплотнениями, резино-технические изделия
   2.7. Муфты, трубопроводы
   2.8. Пружины
   2.9. Детали контактных соединений, гибкие соединения электрических цепей
   2.10. Сборка, испытание и монтаж объектов ремонта
   2.11. Устройства автоматической локомотивной сигнализации, радиостанция и скоростемер
   2.12. Общие положения по сварочным работам
   2.13. Метрологическое обеспечение средств измерения
   2.14. Организация диагностирования тепловозов
   2.15. Охрана труда и техники безопасности

   3. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО-2
   3.1. Общие требования
   3.2. Дизель и вспомогательное оборудование
   3.3. Электрооборудование
   3.4. Экипажная часть, кузов, тормозное оборудование, автосцепные устройства и устройства безопасности

   4. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО-3
   4.1. Общие положения
   4.2. Дизель
   4.2.1. Блок, картер и цилиндро-поршневая группа
   4.2.2. Топливная аппаратура и регулятор
   4.2.3. Водяные насосы
   4.2.4. Топливоподкачивающий насос
   4.3. Вспомогательное оборудование и системы тепловоза
   4.3.1. Приводы вспомогательных механизмов
   4.3.2. Редуктор гидронасосов
   4.3.3. Устройство охлаждающее (холодильник)
   4.3.4. Система централизованного воздухоснабжения (ЦВС)
   4.3.5. Фильтры топлива, масла
   4.3.6. Гидросистема привода вентиляторов холодильника
   4.3.7. Трубопроводы топливной, масляной, водяной и воздушной систем
   4.3.8. Глушитель
   4.3.9. Топливоподогреватель и отопление кабины
   4.3.10. Противопожарная установка
   4.4. Электрические машины
   4.5. Электроаппараты и электрические цепи
   4.6. Аккумуляторная батарея
   4.7. Экипажная часть, кузов, тележка, тормозное оборудование и автосцепное устройство
   4.8. Устройства АЛСН, КЛУБ, радиостанция, скоростемер и его привод, дополнительные устройства безопасности
   4.9. Испытание тепловоза

   5. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО-4

   6. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО-5

   7. ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-1
   7.1. Общие требования
   7.2. Дизель
   7.2.1. Блок, рама дизеля
   7.2.2. Коленчатый вал и его подшипники
   7.2.3. Цилиндровые комплекты
   7.2.4. Топливная аппаратура и регулятор
   7.2.5. Турбокомпрессор
   7.2.6. Система вентиляции картера, заслонка управляемая и жидкостной манометр
   7.2.7. Антивибратор комбинированный, силиконовый демпфер, муфта, валоповоротный механизм, генератор
   7.2.8. Воздухоохладитель
   7.2.9. Распределительный вал, его привод
   7.2.10. Водяные насосы
   7.2.11. Топливоподкачивающий насос
   7.3. Вспомогательное оборудование
   7.3.1.Редуктор гидронасосов
   7.3.2. Гидросистема привода вентиляторов холодильника
   7.3.3. Система централизованного воздухоснабжения (ЦВС)
   7.3.4. Приводы
   7.3.5. Устройства охлаждающие воду, масло и наддувочный воздух
   7.3.6. Глушитель
   7.3.7. Фильтры топлива, масла и воздуха
   7.3.8. Трубопроводы топливной, масляной, водяной, воздушной и сливной систем
   7.3.9. Топливоподогреватель и отопление кабины
   7.3.10. Контрольно-измерительные приборы, реле защиты
   7.3.11. Подшипники качения
   7.3.12. Противопожарная установка и пожарная сигнализация
   7.4. Электрические машины
   7.5. Электроаппараты и электрические цепи
   7.6. Аккумуляторная батарея
   7.7. Экипажная часть
   7.7.1. Кузов
   7.7.2. Тележка
   7.7.3. Тормозное оборудование
   7.8. Устройства АЛСН, КЛУБ, радиостанция, скоростемер и его привод, дополнительные устройства безопасности
   7.9. Испытание тепловоза

   8. ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-2
   8.1. Общие требования
   8.2. Дизель
   8.2.1. Блок, рама дизеля
   8.2.2. Коленчатый вал и его подшипники
   8.2.3. Цилиндровые комплекты
   8.2.4. Топливная аппаратура и регулятор
   8.2.5. Турбокомпрессор
   8.2.6. Система вентиляции картера, заслонка управляемая и жидкостной манометр
   8.2.7. Антивибратор комбинированный, силиконовый демпфер, муфта, валоповоротный механизм, генератор
   8.2.8. Воздухоохладитель
   8.2.9. Распределительный вал, его привод
   8.2.10. Водяные насосы
   8.2.11. Топливоподкачивающий насос
   8.3. Вспомогательное оборудование
   8.3.1. Редуктор гидронасосов
   8.3.2. Гидросистема привода вентиляторов холодильника
   8.3.3. Система централизованного воздухоснабжения (ЦВС)
   8.3.4. Приводы
   8.3.5. Устройства охлаждающие воду, масло и наддувочный воздух
   8.3.6. Глушитель
   8.3.7. Фильтры топлива, масла и воздуха
   8.3.8. Трубопроводы топливной, масляной, водяной, воздушной и сливной систем
   8.3.9. Топливоподогреватель и отопление кабины
   8.3.10. Контрольно-измерительные приборы, реле защиты
   8.3.11. Подшипники качения
   8.3.12. Противопожарная установка и пожарная сигнализация
   8.4. Электрические машины
   8.4.1. Генератор тяговый
   8.4.2. Электродвигатель тяговый
   8.4.3. Возбудитель синхронный
   8.4.4. Стартер-генератор, электродвигатель компрессора типа П2К, электродвигатель 2НМ-200М
   8.5. Электроаппараты и электрические цепи
   8.6. Аккумуляторная батарея
   8.7. Экипажная часть
   8.7.1. Кузов
   8.7.2. Тележка
   8.7.3. Тормозное оборудование
   8.8. Устройства АЛСН, КЛУБ, радиостанция, скоростемер и его привод, дополнительные устройства безопасности
   8.9. Испытание тепловоза

   9. ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ  ТР-3
   9.1. Общие требования
   9.2. Дизель
   9.2.1. Блок
   9.2.2. Рама
   9.2.3. Вкладыши коренных подшипников
   9.2.4. Коленчатый вал
   9.2.5. Антивибратор комбинированный
   9.2.6. Укладка коленчатого вала в блок
   9.2.7. Крышки цилиндров, клапаны и их направляющие, пружины клапанов, сухари клапанов, тарелки, колпачки, индикаторные краны
   9.2.7.1. Крышки цилиндров
   9.2.7.2. Клапаны и их направляющие
   9.2.7.3. Пружины клапанов, сухарь клапана, тарелка, колпачок, гидротолкатель, рычаг, индикаторный кран
   9.2.8. Втулки цилиндров и рубашки
   9.2.9. Шатунно-поршневая группа
   9.2.9.1. Поршни и кольца поршневые
   9.2.9.2. Пальцы поршневые и шатунные
   9.2.9.3. Шатуны, шатунные болты и гайки, вкладыши шатунных подшипников
   9.2.10. Лоток с распределительным механизмом
   9.2.10.1 Корпус лотка
   9.2.10.2 Вал распределительный
   9.2.10.3 Подшипники распределительного вала
   9.2.10.4 Рычаги распределения
   9.2.10.5 Штанги
   9.2.10.6 Сборка лотка и установка его на дизель
   9.2.11. Закрытие коленчатого вала
   9.2.12. Бачок маслоотделительный
   9.2.13. Заслонка управления, манометр жидкостной
   9.2.14. Насосы масляные дизеля
   9.2.15. Насосы водяные
   9.2.16. Насос топливоподкачивающий
   9.2.17. Привод насосов
   9.2.18. Привод распределительного вала
   9.2.19. Механизм вала поворотный
   9.2.20. Охладитель наддувочного воздуха
   9.2.21. Форсунка
   9.2.22. Топливный насос
   9.2.23. Управление топливными насосами
   9.2.24. Сервомотор пусковой
   9.2.25. Регулятор частоты вращения
   9.2.26. Выключатель предельный
   9.2.27. Привод механического тахометра
   9.2.28. Коллекторы выпускные и трубопровод газовый
   9.2.29. Насос масляный
   9.2.30. Насос маслопрокачивающий
   9.2.31. Муфта соединительная
   9.2.32. Турбокомпрессор
   9.2.33. Захлопка воздушная
   9.2.34. Общая сборка дизеля
   9.2.34.1 Общее положение
   9.2.34.2 Колечатый вал
   9.2.34.3 Лоток с распределительным механизмом
   9.2.34.4 Привод распределительного вала
   9.2.34.5 Регулятор частоты вращения и предельный выключатель
   9.2.34.6 Цилиндровые комплекты
   9.2.34.7 Установка блока
   9.2.34.8 Рычажные механизмы
   9.2.34.9 Топливные насосы и форсунки
   9.2.34.10 Выпускной коллектор
   9.2.34.11 Привод насосов
   9.2.34.12 Трубопровод охлаждения
   9.2.34.13 Трубопровод масла
   9.2.34.14 Топливный трубопровод
   9.3. Вспомогательное оборудование
   9.3.1. Воздухоочистители и их жалюзи
   9.3.2. Система централизованного воздухоснабжения (ЦВС)
   9.3.3. Редуктор гидронасосов
   9.3.4. Насос-моторы
   9.3.5. Клапан перепускной системы гидропривода вентиляторов холодильника
   9.3.6. Холодильник
   9.3.7. Жалюзи холодильника, их привод
   9.3.8. Охладитель водомасляный
   9.3.9. Преобразователь ДТПМ системы автоматического регулирования температуры
   9.3.10. Приводы вспомогательных агрегатов
   9.3.11. Трубопроводы
   9.3.12. Фильтры
   9.3.13. Расширительный водяной бак
   9.3.14. Топливоподогреватель
   9.3.15. Топливоподкачивающий насос (агрегат)
   9.3.16. Маслопрокачивающий насос
   9.3.17. Блок электрического тормоза
   9.3.18. Вентилятор и калорифер кабины
   9.3.19. Привод скоростемера
   9.4. Электрооборудование
   9.4.1. Общие требования к ремонту электрических аппаратов
   9.4.2. Изоляционные панели аппаратов
   9.4.3. Катушки аппаратов
   9.4.4. Электропневматические вентили
   9.4.5. Трансформаторы
   9.4.6. Переключатели пневматические кулачковые
   9.4.7. Контакторы электропневматические
   9.4.8. Контакторы электромагнитные
   9.4.9. Реле электромагнитные, электромагнит тяговый, индуктивный датчик
   9.4.10. Реле времени
   9.4.11. Контроллеры
   9.4.12. Блоки тахометрический, управления, выпрямителей
   9.4.13. Разъединители, рубильник, переключатели
   9.4.14. Панели с сопротивлениями, блоки резисторов электрического тормоза
   9.4.15. Автоматические выключатели, универсальные переключатели, выключатели, кнопочные выключатели
   9.4.16. Регулятор напряжения
   9.4.17. Электронагреватель трубчатый
   9.4.18. Предохранители и их панели
   9.4.19. Регулятор давления
   9.4.20. Устройство автоматики комплектное
   9.4.21. Арматура освещения
   9.4.22. Автоматическая пожарная сигнализация
   9.4.23. Электрические провода и кабели
   9.4.24. Контрольно-измерительные приборы
   9.4.25. Аккумуляторная батарея
   9.4.26. Выпрямительная установка
   9.5. Электрические машины
   9.5.1. Общие требования к организации ремонта и определение неисправностей
   9.5.2. Объем ремонтных работ
   9.5.3. Остов, его корпус, токоведущая и магнитная системы
   9.5.4. Основные технические требования по сушке и пропитке обмоток якорей и полюсных катушек
   9.5.5. Подшипниковые щиты, крышки, кольца
   9.5.6. Якорные подшипники
   9.5.7. Якорь
   9.5.8. Щеткодержатели и их кронштейны
   9.5.9. Сборка электрических машин
   9.6. Экипажная часть, кузов, тормозное оборудование, автосцепные устройства и устройства безопасности
   9.6.1. Рама и кузов тепловоза
   9.6.2. Тележка
   9.6.3. Колесные пары
   9.6.4. Буксы крайней и средней осей
   9.6.5. Поводок буксы
   9.6.6. Шарнирно-рычажная муфта
   9.6.7. Опора подшипников привода
   9.6.8. Кожух тягового редуктора
   9.6.9. Тяговый редуктор
   9.6.10. Подвешивание тяговых электродвигателей
   9.6.11. Амортизатор гидравлический
   9.6.12. Буксовое рессорное подвешивание и опоры кузова
   9.6.13. Рычажная передача тормоза тележки
   9.6.14. Воздухопровод тормоза тележки
   9.6.15. Песочная система
   9.6.16. Ручной тормоз
   9.6.17. Тифон и клапан тифона, свисток
   9.6.18. Санитарный узел
   9.6.19. Автосцепное устройство
   9.7. Тормозное оборудование
   9.7.1. Краны машиниста, предохранительные клапаны, клапаны максимального давления, разобщительные краны, трубопровод тормоза и автоматики
   9.7.2. Воздушные резервуары
   9.7.3. Система осушки воздуха
   9.7.4. Тормозной компрессор
   9.8. Установки газового и воздухопенного пожаротушения
   9.9. Автоматическая локомотивная сигнализация непрерывного действия (АЛСН), комплексное локомотивное устройство безопасности (КЛУБ), радиостанция, скоростемер и дополнительные устройства безопасности
   9.10. Общая сборка основного оборудования тепловоза
   9.10.1. Общие требования
   9.10.2. Шкворневое устройство
   9.10.3. Автосцепное устройство
   9.10.4. Опуск кузова тепловоза на тележки и установка амортизаторов
   9.10.5. Установка дизель-генератора
   9.10.6. Установка компрессора с электродвигателем
   9.10.7. Воздухоочистители
   9.10.8. Глушитель
   9.10.9. Мотор-вентиляторы
   9.10.10 Система централизованного воздухоснабжения (ЦВС)
   9.10.11 Редуктор гидронасосов
   9.10.12 Воздухопроводы
   9.10.13 Песочная система
   9.10.14 Трубопроводы
   9.10.15 Калорифер
   9.10.16 Стеклоочистители
   9.10.17 Рычажная передача тормоза, ручной тормоз
   9.11. Испытание тепловоза
   9.12. Окраска тепловоза

   Приложение 1. Нормы допускаемых размеров и износов деталей при выпуске тепловоза ТЭП70 из текущих ремонтов, мм
   Приложение 2. Основные технические требования на реостатные испытания тепловозов ТЭП70 при выпуске из текущих ремонтов
   Приложение 3. Технические требования на испытание дизель-генератора
   Приложение 4. Технические требования на проверку и регулировку дизель-генератора при реостатных испытаниях
   Приложение 5. Маркировка деталей и сборочных единиц дизеля
   Приложение 6. Оценка качества силиконовой жидкости демпфера
   Приложение 7. Смазка сборочных единиц тепловоза ТЭП70 при технических обслуживаниях и ремонтах
   Приложение 8. Перечень деталей тепловозов ТЭП70, подлежащих неразрушающему контролю и периодичность его выполнения
   Приложение 9. Техническая характеристика электрических аппаратов
   Приложение 10. Перечень руководств на ремонт узлов тепловоза ТЭП70
   Приложение 11. Перечень основных Правил, приказов, инструкций, инструктивных указаний, определяющих требования к техническому обслуживанию и ремонту тепловозов

Руководство
по техническому обслуживанию и текущему ремонту
тепловозов ТЭП70

ТЭП70 ИО

1. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА

   Настоящее Руководство по техническому обслуживанию (ТО) и текущему ремонту (ТР) тепловозов типа ТЭП70 (далее Руководство) устанавливает общие требования организации и планирования технических обслуживаний и ремонтов, объемы обязательных работ, способы ремонта, браковочные признаки, допускаемые и предельные размеры, порядок контроля и технического диагностирования состояния деталей, сборочных единиц и испытания тепловоза в целом.

   Выполнение требований и положений, изложенных в настоящем Руководстве, обязательно для работников локомотивных депо, пунктов технического обслуживания, дорожных ремонтных мастерских связанных с техническим обслуживанием и ремонтом тепловозов типа ТЭП70, а так же при определении трудоемкости их ТО, ТР и реконструкции, проектировании ремонтных баз.

1.1. Организация и планирование ремонта

   1.1.1. Планово-предупредительная система технического обслуживания, текущего и среднего ремонтов тепловозов типа ТЭП70, предусматривает:
   техническое обслуживание ТО-1;
   техническое обслуживание ТО-2;
   техническое обслуживание ТО-3;
   техническое обслуживание ТО-4;
   техническое обслуживание ТО-5;
   текущий ремонт ТР-1;
   текущий ремонт ТР-2;
   текущий ремонт ТР-3.

   Технические обслуживания ТО-1, ТО-2 предназначены для предупреждения неисправностей тепловозов в эксплуатации, поддержания их работоспособности и надлежащего санитарно-гигиенического состояния, обеспечения пожарной безопасности и безаварийной работы.

   Техническое обслуживание ТО-1 выполняется локомотивными бригадами при приемке, в пути следования и сдаче тепловозов в соответствии с перечнем работ, утвержденным начальником службы локомотивного хозяйства железной дороги, согласно требованиям действующей Инструкции по техническому обслуживанию электровозов и тепловозов в эксплуатации.

   Техническое обслуживание ТО-2 тепловозов выполняется высококвалифицированными слесарями по ремонту локомотивов в пунктах технического обслуживания локомотивов (ПТОЛ), как правило, крытых и оснащенных необходимым оборудованием, приспособлениями и инструментом согласно утвержденному регламенту и обеспеченных технологическим запасом деталей, приборов и материалов.

   Техническое обслуживание ТО-3 выполняется комплексной бригадой слесарей по ремонту локомотивов на специализированном стойле цеха ремонта, оснащенного необходимым оборудованием, приспособлениями и инструментом согласно утвержденному регламенту.

   Технические обслуживания ТО-1, ТО-2, ТО-3 предназначены для предупреждения появления неисправностей и поддержания тепловоза в работоспособном состоянии обеспечивающем их эксплуатационную надежность и безопасность движения.

   Техническое обслуживание ТО-4 предназначено для обточки бандажей колесных пар без выкатки из-под тепловоза с целью поддержания оптимальной величины проката и толщины гребней и должно, как правило, совмещаться с производством технического обслуживания ТО-3 и текущего ремонта ТР-1, ТР-2.

   Техническое обслуживание ТО-5 предназначено для подготовки тепловоза в запас ОАО "РЖД" (с консервацией для длительного хранения) и резерв управления железной дороги, подготовки к эксплуатации после изъятия из запаса МПС и резерва управления железной дороги, или тепловозу прибывшему в недействующем состоянии после постройки, ремонта или передислокации, подготовки к отправке на капитальный и средний ремонт на другие дороги, а также для обследования теплотехнических параметров дизеля и технического состояния узлов, агрегатов средствами контроля и диагностики.

   Текущие ремонты ТР-1, ТР-2 предназначены для восстановления основных эксплуатационных характеристик и работоспособности тепловоза, обеспечения безопасности движения поездов в межремонтные периоды путем ревизии, ремонта или замены отдельных деталей, сборочных единиц, регулировки и испытания.

   Текущий ремонт ТР выполняется в цехах текущего ремонта комплексными и бригадами слесарей по ремонту локомотивов..

   Текущий ремонт ТР-3 должен выполняться, как правило, базовым локомотивным депо по ремонту тепловозов типа ТЭП70, как самостоятельно в соответствии с настоящим Руководством, так и с помощью дорожных мастерских по ремонту колесных пар и электрических машин, а также локомотиворемонтного завода, обеспечивающего ремонт тепловоза для дороги.

   1.1.2. Продолжительность работы тепловозов между техническими обслуживаниями ТО-2, ТО-3 и текущими и средними ремонтами для каждого депо устанавливается начальником дороги в зависимости от интенсивности загрузки тепловозов на основе норм действующего Указания ОАО "РЖД" по системе технического обслуживания и ремонта локомотивов.

   Разрешается производить постановку тепловозов на текущие и средние ремонты с отклонением от установленных норм пробега до 20%.

   1.1.3. Планы текущих ремонтов ТР для отделений дороги по каждому локомотивному депо утверждаются начальником службы локомотивного хозяйства железной дороги.

   Постановка на все виды текущих и средних ремонтов производятся в установленные планом-графиком сроки. План-графики технических обслуживаний ТО-3, ТО-4 утверждаются начальником отделения дороги

   Начальником железной дороги устанавливаются для каждого локомотивного депо:
   межремонтные периоды (пробеги), на основании среднесетевых норм утвержденных ОАО "РЖД" без превышения их предельных значений;
   нормы деповского процента неисправных тепловозов, на основании норм установленных Департаментом локомотивного хозяйства ОАО "РЖД" дороге;
   продолжительности технического обслуживания и текущего ремонта тепловозов (в пределах нормативов установленных МПС дорогам) в зависимости от серии, технического состояния и времени их эксплуатации от постройки и оснащенности ремонтных цехов.

   Межремонтные периоды технического обслуживания и текущего ремонта для новых тепловозов (на период гарантии) регламентируются техническими условиями на их поставку, согласованными Департаментом локомотивного хозяйства. Снятые с них для ремонта сборочные единицы должны, как правило, устанавливаться на свои места.

   В интервале ремонтного цикла после постройки тепловоза до первого среднего ремонта СР постановка на текущие ремонты планируется по максимально допустимым межремонтным периодам, а в интервале от последнего среднего ремонта СР до капитального ремонта - по минимально допустимым межремонтным периодам.

   1.1.4. Объем выполняемых работ при техническом обслуживании, текущем и среднем ремонте, необходимость замены и способы восстановления деталей устанавливаются настоящим Руководством.

   Начальникам служб локомотивного хозяйства разрешается увеличивать объемы обязательных работ, регламентированные настоящим Руководством.

   Ремонт колесных пар, роликовых букс, ударно-тяговых устройств, автотормозов, скоростемера, АЛСН, радиостанций и другого специального оборудования тепловозов, а также контроль качества воды для охлаждения дизеля производится согласно действующим инструкций в системе ОАО "РЖД".

   1.1.5. Качество изготовляемых для текущего и среднего ремонта деталей, точность взаимной пригонки при установке и сборке должны соответствовать согласованным ОАО "РЖД" техническим условиям и нормам чертежей на изготовление для сборки новых тепловозов с учетом последних изменений, внесенных с целью улучшения конструкции тепловоза. Вновь изготовленные детали маркируются согласно чертежам.

   Материалы, полуфабрикаты и запасные части, поступающие в депо для ремонта, должны соответствовать Государственным стандартам и техническим условиям, иметь сертификат. Качество материалов, применяемых при ремонте тепловоза, периодически (в установленный срок) проверяется в дорожных или деповских лабораториях.

   1.1.6. Измерительные приборы, инструменты и устройства, используемые для проверки и испытания тепловоза, дизеля, сборочных единиц, агрегатов, электрических машин, деталей и материалов, должны содержаться в постоянной исправности и подвергаться проверкам в установленные сроки. Кроме того, приборы и мерительные инструменты по перечню установленному Государственным комитетом Российской Федерации по стандартам и метрологии должны проходить обязательную государственную поверку.

   1.1.7. В процессе ремонта мастера и бригадиры соответствующих отделений, участков должны лично принимать от исполнителей выполнение ответственных работ при ремонте и сборке узлов, агрегатов и машин, участвовать в проверках и испытаниях.

   Приемщики локомотивов депо обязаны обеспечить контроль качества ремонта и сборки агрегатов и тепловоза в целом, а также своевременную их приемку.

   1.1.8. Ремонт сборочных единиц и агрегатов тепловозов должен производиться в строгом соответствии с настоящим Руководством и действующими технологическими инструкциями

   Порядок и требования на испытания отремонтированных сборочных единиц и агрегатов (объектов ремонта) устанавливаются технологическими инструкциями, утвержденными Департаментом локомотивного хозяйства .

   Если нормативы по ремонту отдельных деталей и сборочных единиц не отражены в настоящем Руководстве , начальнику депо или его заместителю совместно с приемщиком локомотивов предоставляется право под их личную ответственность самостоятельно решать эти вопросы, исходя при этом из технической целесообразности и безусловного обеспечения безопасности движения поездов.

   1.1.9. На тепловозы, назначенные в ремонт в другие депо, составляются предварительные описи их технического состояния с записью в них перечня дополнительного объема ремонтных работ. Описи высылаются в пункты ремонта не позднее, чем за 15 дней до постановки тепловозов в ремонт. В предварительной описи должны быть указаны номера и наработка по пробегу дизеля, электродвигателей (остова, якоря) от постройки и ранее выполненных ремонтов, градации коренных и шатунных подшипников, а также толщина бандажей колесных пар.

   Вместе с тепловозом направляются в пункты ремонта заполненные технический паспорт тепловоза, формуляры (паспорта) основных агрегатов и карты измерений.

   Запрещается отправлять в ремонт тепловоз при отсутствии технических паспортов, незаполненных паспортов согласно требованиям С или несоответствующих действительным номерам.

   Тепловоз должен быть снабжен исправным инструментом, противопожарными средствами, инвентарем для возможности следования в пункт ремонта и обратно в депо приписки в действующем состоянии.

   Подмена сборочных единиц, агрегатов, электрических машин и другого оборудования тепловоза, отправляемого на ремонт в другое депо, запрещается. Инструмент и вспомогательный инвентарь (посуда, сигнальные и противопожарные средства), принадлежащие данному тепловозу, пополняются и ремонтируются в депо приписки тепловоза.

   1.1.10. Каждый тепловоз должен иметь технический паспорт, состоящий из общей части и вкладышей на основные сборочные единицы и агрегаты, карты измерений основных деталей. В технический паспорт тепловоза при текущем и ремонте записываются данные о смене основных сборочных единиц и агрегатов, объемы основных ремонтных работ и выполненные модернизации. В технические паспорта электрических машин также заносятся сведения о выполнении работ, связанных с их разборкой, заменой сборочных единиц и модернизацией.

   Измерения деталей ответственных сборочных единиц тепловоза и запись результатов в карту измерений при текущем и среднем ремонтах производится специалистом депо (техником по замерам), сдавшим установленным порядком экзамен на право производства измерений.

   1.1.11. Ответственность за качество работ, обеспечивающих работоспособность тепловоза в межремонтный период после технического обслуживания, текущего ремонта возлагается на ремонтный персонал, приемщиков и руководителей депо.

   В порядке осуществления контроля за выполнением объемов установленных работ ремонтными бригадами при техническом обслуживании, текущем ремонте и в целях принятия мер по устранению недостатков в организации и технологии ремонта начальники депо и их заместители обязаны периодически (по утвержденному графику) лично производить осмотр (приемку) тепловозов при выпуске их из технического обслуживания и ремонта.

   Каждый случай отказа в эксплуатации тепловоза (дизеля, вспомогательного оборудования, электрических машин и др.) должен расследоваться в соответствии с действующей Инструкцией о порядке расследования порч, неисправностей, непланового ремонта, повреждений и отказов локомотивов и мотор-вагонного подвижного состава.

   Все ремонтные работы должны производиться в строгом соответствии с Правилами техники безопасности, производственной санитарии и пожарной безопасности.

1.2. Постановка тепловоза на ремонт

   1.2.1. Тепловоз ставится на техническое обслуживание или в ремонт прибывшей с ним из поездки локомотивной бригадой. Если у бригады истекло время работы, постановка тепловоза производится экипировочной бригадой. Тепловозы приписки других депо принимаются мастером у прибывшей локомотивной бригады, с последующим оформлением акта.

   Окончательный объем работ по каждому тепловозу определяется с учетом перечня работ, составленного мастером, принимавшим тепловоз, замечаний сдающей в ремонт локомотивной бригады, записей в журнале технического состояния тепловоза и утверждается руководителем депо.

   1.2.2. Во всех случаях постановки на плановые виды текущего и среднего ремонтов дежурным работником инструментального отделения депо принимается от прибывшего машиниста или экипировочной бригады инструмент и инвентарь.

   1.2.3. До постановки тепловоза на ремонтное стойло выполняются следующие работы:
   продуваются электрические машины и аппараты сухим сжатым воздухом давлением не более 0,20-0,35 МПа (2-3,5 кгс/см2);
   проверяется статический набор воздуха охлаждения тяговых электродвигателей, показания измерительных приборов при работающем дизеле, действие тормозов, песочниц, звуковых сигналов;
   в летнее время продуваются секции холодильника при открытых боковых и верхних жалюзи и включенном вентиляторе холодильника;
   сливается масло из картера дизеля при постановке тепловоза на текущие ремонты ТР-2, ТР-3. При постановке на текущий ремонт ТР-1 масло сливается в случаях его браковки лабораторией депо по результатам анализа или необходимости демонтажа двух и более цилиндров дизеля. Дальнейшее использование для работы дизельного масла, слитого при необходимости демонтажа, допускается по заключению химической лаборатории;
   сливается вода из системы охлаждения, топливо - только при постановке тепловоза на текущий ТР-3;
   отключается рубильник аккумуляторной батареи, принимаются меры предотвращающие случайный пуск дизеля.

1.3. Приемка тепловоза из ремонта

   1.3.1. После текущего ремонта ТР-2, ТР-3 тепловозу производятся полные реостатные испытания (обкаточные и сдаточные) согласно техническим требованиям приложения 2 настоящего Руководства. Регулировка дизеля, электрической схемы (аппаратов) при проверке их параметров работы возлагается на мастера реостатных испытаний и инженера (техника) диагноста, в помощь которым выделяются слесари ремонтной бригады требуемой специализации (дизелист или электрик).

   При сдаточных реостатных испытаниях тепловоз должен приниматься приемщиком локомотивов депо в присутствии мастера ремонтной бригады. Необходимость выполнения контрольных реостатных испытаний после текущего ремонта ТР определяется п. 1.3 приложения 2 настоящего Руководства.

   После реостатных испытаний тепловоз, прошедший текущий ремонт, подвергается путевым испытаниям на расстояние одного-двух перегонов (но не менее 40 км) с участием одного из руководителей депо и приемщика локомотивов. Запрещается производить путевые испытания тепловозу до окончания всех ремонтных работ. Ответственность за устранение неисправностей, выявленных в процессе испытаний, возлагается на мастера ремонтной бригады, производившей ремонт тепловоза.

   1.3.2. Готовность тепловоза к эксплуатации после технического обслуживания ТО-2 удостоверяется мастером ремонтной бригады записью в книге установленной формы. Готовность тепловоза после текущего ремонта ТР-2, ТР-3 подписями начальника депо или его заместителя, приемщика локомотивов депо в книге ремонта (ТУ-28) и оформлением акта установленной формы по тепловозу, прибывшего на ремонт из другого депо.

   1.3.3. Контроль за качеством выполненных слесарями работ по ремонту оборудования тепловоза возлагается на руководителей бригад, участвующих в осмотре и ремонте тепловоза. Проверка наиболее ответственных сборочных единиц возлагается непосредственно на приемщика локомотивов.

   1.3.4. Ответственность за качественное выполнение в полных объемах технического обслуживания, текущего ремонта тепловозов возлагается на мастеров, технологов, приемщиков локомотивов и руководителей депо.

   1.3.5. При выпуске тепловоза из текущего ремонта дежурный работник инструментального отделения должен выдать локомотивной бригаде, принимающей тепловоз проверенный (отремонтированный) комплект инструмента в соответствии с описью.

1.4. Гарантия и ответственность за качество ремонта, выполненного в другом депо

   1.4.1. Послеремонтный гарантийный срок в целом по тепловозу, прошедшим ТР-2 или ТР-3 в другом депо, устанавливается до первого текущего ремонта ТР-1, но не более трех месяцев со дня окончания ремонта тепловоза.

   1.4.2. Все неисправности (отказы), возникшие в результате низкого качества текущих ремонтов ТР-2 или ТР-3, выполненных в другом депо, выявленные на тепловозе в гарантийный период пробега, устраняются в депо приписки с составлением акта-рекламации и предъявлением счета депо, производившего ремонт. Счет за выполненные работы по устранению неисправностей и дефектов предъявляется на основании акта, составленного с участием представителя депо, производившего ремонт. Для этого депо приписки в течение 48 ч должно вызвать телеграммой представителя на определенный день с учетом времени на оформление командировки и проезд.

   Прибывшему представителю должны быть предъявлены материалы по расследованию порчи с требованием вспомогательного локомотива, неисправности или непланового ремонта, данные об условиях эксплуатации, техническом обслуживании тепловоза в депо приписки. При неявке представителя составляется односторонний акт с участием работников депо приписки тепловоза – начальника депо, мастера и приемщика локомотивов.

   1.4.3. По указанию начальника службы локомотивного хозяйства железной дороги тепловоз может быть возвращен для повторного ремонта в депо, производившее ремонт (в пределах дороги), а в депо другой железной дороги – по указанию Департамента локомотивного хозяйства ОАО "РЖД".

2. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ ПО РЕМОНТУ ТЕПЛОВОЗОВ

2.1. Разборка и очистка сборочных единиц и агрегатов для ремонта

   2.1.1. Работы по разборке должны выполняться исправным инструментом и приспособлениями, обеспечивающими сохранность деталей при демонтаже. Снятые сборочные единицы и детали (особенно с электрической изоляцией) следует укладывать осторожно, предохраняя их от ударов.

   2.1.2. Перед снятием или разборкой сборочных единиц (механизмов):
   проверяется наличие на деталях клейм и меток взаимного расположения, при отсутствии клейма или метки спаренности они восстанавливаются согласно требованиям чертежа или метятся краской;
   измеряются зазоры между деталями, определяется характер износа трущихся деталей в рабочем положении, т. е. в том их положении, в котором они закреплены или прирабатывались в процессе эксплуатации, устанавливается степень деформации деталей;
   определяется визуально (по наличию выступающей смазки, ржавчины, трещин краски, следов потертости или блеска и т.д.) или обстукиванием наличие ослабления посадки деталей;
   закрываются открытые полости или отверстия с обоих концов крышками или пробками, применение для этой цели обтирочных материалов запрещается.

   2.1.3. Сварные детали, сборочные единицы, собранные с гарантированным натягом деталей, а также шпильки разбираются или отворачиваются только в случае необходимости.

   Регулировочные прокладки и штифты, служащие для проверки соосности валов и фиксации сборочных единиц и агрегатов при их монтаже, сохраняются и в дальнейшем устанавливаются на свои места.

   2.1.4. Объект ремонта очищается до и после разборки.

   Крупногабаритные, сварные и литые детали, детали из черных и цветных металлов в зависимости от степени и характера загрязнения очищаются механическим или струйным способом в моечных машинах и камерах с принудительной циркуляцией раствора, вываркой.

   Точно обработанные детали рекомендуется очищать окунанием в осветительный керосин, струйным способом или ультразвуковым. Шейки коленчатых валов, осей колесных пар, подшипники качения, а также шлифованные или полированные поверхности других деталей, которые могут покрыться коррозией, после очистки струйным способом или вываркой в растворе покрываются маслом.

   Сборочные единицы и детали, изготовленные из металла с электрической изоляцией, рекомендуется очищать в зависимости от степени и характера загрязнения одним из следующих способов: обдувкой сжатым воздухом, протиркой тампонами, смоченными в бензине, водо-бензиновой горячей смесью. При очистке металлических деталей электрических аппаратов, не покрытых изоляционной защитной пленкой, допускается в качестве абразива применять косточковую крошку. При абразивной очистке необходимо подбирать размер абразивных частиц и давление воздуха.

   2.1.5. Выпрессовка подшипниковых щитов, роликовых и шариковых подшипников электрических машин производится при помощи отжимных болтов или специальных приспособлений с равномерным давлением, без перекосов, ударов и повреждений.

   2.1.6. Запрещается поднимать и перемещать катушки полюсов электрических машин за выводные провода.

2.2. Дефектация деталей и сборочных единиц тепловозов

   2.2.1. Дефектация деталей и сборочных единиц производится с целью определения пригодности к дальнейшей эксплуатации в соответствии с допус-каемыми нормами износа (см. приложение 1), а также возможности восстановления дефектных и поврежденных деталей или необходимости их браковки.

   Детали или отдельные части деталей, подлежащие дефектации, предварительно очищаются, а детали, подлежащие дефектации для обнаружения трещин, очищаются до и после проверки.

   2.2.2. Выявление трещин у деталей и в сборочных единицах в зависимости от их габаритов и материала, характера и предполагаемого расположения дефекта или повреждения производится следующими методами неразрушающего контроля: оптико-визуальным, магнитопорошковым, электромагнитным (токовихревым дефектоскопом), цветным и люминесцентным, отраженного излучения (ультразвуковым), ударно-звуковым (простукивание), компрессионным (опрессовкой жидкостью или воздухом).

   При оптико-визуальном контроле с применением в необходимых случаях луп, эндоскопов, перископов, перископических дефектоскопов и т. п. особое внимание уделяется поверхностям, расположенным в зонах высоких тепловых и механических нагрузок, а также в зонах концентрации напряжений.

   При проверке герметичности соединений или полостей, выявление тре-щин, пор и т. д. в сварных и литых деталях методом опрессовки, испытание производится жидкостью при давлении, превышающем рабочее давление, если величина не оговорена настоящим Руководством. Продолжительность опрессовки 3 - 5 мин.

   Если контролируемый объект ремонта не имеет полости для циркуляции рабочей жидкости, давление опрессовки не должно превышать 0,1 МПа. Перед опрессовкой полости для циркуляции рабочей жидкости объекты ремонта очищаются от накипи, маслянистых отложений и других загрязнений.

   Цветной и люминесцентный методы применяются для отыскания по-верхностных трещин у демонтированных деталей и деталей, находящихся в сборочных единицах, изготовленных из магнитных и немагнитных материалов.

   Магнитопорошковый метод применяется для контроля состояния сталь-ных и чугунных деталей, выявления усталостных и закалочных трещин, волосовин, включений и других пороков металла, выходящих на поверхность.

   После магнитной дефектоскопии детали подшипников качения, скольжения и любых трущихся пар подвергаются размагничиванию.

   Ультразвуковая дефектоскопия (метод отраженного излучения) применяется для выявления глубинных пороков металлов не выходящих на поверхность (волосовин, трещин, усадочных раковин, пористости, шлаковых включений и непроваренных мест в сварочных швах), у отдельных демонтированных деталей или деталей, находящихся в собранном узле, сборочной едице, независимо от материалов из которых они изготовлены. Также для отыскания мест пробоя газов в водяную систему охлаждения дизеля (в каком цилиндре и с какой стороны).

   Электромагнитный метод (с использованием токовихревых дефектоскопов ВД-1ГА, ВДЦ-2М, ТВД и др.) применяется для выявления пороков магнитных и диамагнитных металлов (трещин, раковин, рыхлот, пор и т. д.), выходящих на поверхность или находящихся у поверхностного слоя.

   2.2.3. Величина и характер износа деталей в зависимости от их конструкции определяются путем микрометража согласно требованиям, карт измерения основных деталей или по истечению воздуха или жидкости.

   Уменьшение сечений от действия коррозии и зачистки деталей, изготов-ленных из проката и поковок, в местах, не подверженных износу от трения и не нормированных отдельными предписаниями, допускается не более чем на 15 % против чертежных размеров.

   Измерительные средства (инструмент, приборы и устройства), применяемые для определения величин характера износа деталей, должны содержаться в постоянной исправности и периодически подвергаться проверке в установленные сроки.

   2.2.4. Ответственность за организацию и проведение дефектации деталей возлагается на руководителя цеха, отделения.

2.3. Ремонт и сборка деталей типовых соединений

   2.3.1. Резьбовое соединение (шпилька-деталь-гайка, болт-деталь, болт-гайка), имеющие вытянутость и износ резьб, забоины резьбы, в зависимости от их конструкции, прочности, материала и экономической целесообразности ремонта допускается восстанавливать одним из следующих способов:
   перенарезанием резьбы под ремонтный размер (под меньший размер у болтов, шпилек, концов валов, под больший размер у резьбовых отверстий);
   наплавкой с последующим нарезанием резьбы под чертежный размер, кроме резьбовой части болтов, шпилек или валов, работающих со знакопере-менной нагрузкой.
   нарезкой новых резьбовых отверстий (рядом со старыми) и заделкой старых отверстий резьбовыми пробками или заваркой.

   При сборке резьбовых соединений соблюдаются следующие требования:
   проходные отверстия под болты в соединительных деталях при относи-тельном их смещении, не допускающие постановку болта соответствующего размера, исправляются рассверловкой, развертыванием или наплавкой с последующей обработкой под чертежный размер, раздача отверстий оправкой не допускается;
   запрещается применять болты, шпильки и гайки, имеющие разработанную, сорванную или забитую резьбу, забитые грани головок. Резьба болтов и гаек ответственных соединений проверяется резьбовым калибром 3-го класса точности;
   не допускается ввертывать болты, завышенные по длине, или нормальные болты в заниженные по глубине нарезки отверстия;
   для плотной посадки шпилек или ввертышей допускается их установка на густотертом сурике или густотертых белилах;
   ось резьбы шпильки должна быть перпендикулярна, а торец гайки - параллелен опорной поверхности детали, в которую ввернута шпилька, плоскости шайб должны быть параллельны между собой;
   чтобы исключить возможные перекосы и коробление деталей ответ-ственных сборочных единиц, гайки и болты следует затягивать усилием и в последовательности, установленной технологической инструкцией или чертежами на сборку данной сборочной единицы;
   стопорение и контровка деталей должно производиться согласно требо-ваниям чертежа на сборку данной сборочной единицы. Негодные пружинные и фасонные шайбы, шплинты и другие детали, служащие для стопорения и контровки деталей, заменяются.

   2.3.2. Детали шпоночного соединения, имеющие смятие и износ пазов, ослабление посадки или деформацию шпонки, в зависимости от их конструкции и прочности восстанавливаются следующими способами:
   обработкой пазов спариваемых деталей (ручным или механическим способом) до ремонтных размеров с постановкой шпонки ремонтного размера;
   обработкой паза одной из деталей под ремонтный размер с постановкой ступенчатой шпонки;
   электродуговой наплавкой пазов с последующей обработкой под номи-нальный размер с постановкой шпонки чертежного размера;
   нарезанием нового паза у охватывающей детали (ступицы) с постановкой ступенчатой шпонки или шпонки номинального размера;
   заменой части детали - постановкой втулки в отверстие охватывающей детали, заменой шпоночной части конца вала и изготовлением шпонки номи-нального размера, при этом металл новых частей должен быть той же марки, что и ремонтируемой детали.

   Наплавка шпоночных пазов вала, работающего со знакопеременной нагрузкой, запрещается, кроме случаев, когда наплавочные работы ведутся вибродуговым способом с соблюдением соответствующих требований дей-ствующих инструктивных указаний по сварочным работам.

   При сборке шпоночного соединения необходимо соблюдать следующие требования:
   ось шпонки должна быть параллельна оси вала охватывающей детали;
   высота выступающей части шпонки должна быть одинаковой по всей длине в пределах допуска чертежа;
   допуски на посадку шпонки в пазах деталей должны быть в пределах, указанных в чертеже.

   2.3.3. Детали шлицевого соединения с предельным износом шлицев ре-монтируются, а детали с отколом шлицев заменяются. В зависимости от прочности деталей и экономической целесообразности ремонта восстанавливаются следующими способами:
   наплавкой шлицевой части вибродуговым методом под слоем флюса износостойкой проволокой с последующей обработкой шлицев под номинальный размер;
   заменой части вала - шлицевого конца или постановкой ремонтной втулки внутрь охватывающей детали (шлицевой муфты), при этом новые детали изготовляются из металла той же марки, что и ремонтируемая деталь.

   При сборке шлицевых соединений должны соблюдаться требования чертежа по посадочным зазорам, шлицы - покрываться твердой смазкой.

   2.3.4. Детали неподвижных конусных соединений, имеющие задиры, из-нос, смятие и наклеп контактирующих поверхностей в зависимости от их кон-струкции и прочности, а также экономической целесообразности ремонта, восстанавливаются одним из следующих способов:
   шлифовкой или проточкой сопрягающихся конусных поверхностей;
   наплавкой с последующей механической обработкой до номинального размера сопрягающихся конусных поверхностей;
   заменой части детали - постановкой втулки в отверстие охватывающей детали или заменой конусной части вала с последующей механической обра-боткой до номинального размера сопрягающихся конусных поверхностей;
   осталиванием или цинкованием сопрягающихся поверхностей с после-дующей обработкой до чертежного размера.

   Наплавка конусных поверхностей деталей, работающих со знакопере-менной нагрузкой, производится только вибродуговым способом под слоем флюса.

   При сборке неподвижных конусных соединений соблюдаются следующие условия:
   сопрягаемые конусные поверхности обрабатываются в соответствии с требованиями чертежа. Прилегание конусных поверхностей контролируются по краске или соответствующим калибром. Следы краски, характеризующие степень прилегания конусных поверхностей, должны составлять не менее 70% площади, входящей в конусное соединение;
   ступенчатый износ более 0,02 мм на конусной поверхности вала, образованный повторными притирками детали, снимается шлифованием или шабровкой;
   натяг в соединении устанавливается в пределах, указанных в чертеже. Сборка соединения осуществляется с предварительным нагревом охватывающей детали, охлаждением вала или с применением пресса.

   2.3.5. Детали подвижных конусных соединений с шириной притирочного пояска запорного конуса более 0,5 мм (клапаны цилиндровых крышек, пробковые краны и т. д.) с выгоранием, раковинами, износом, наклепом и другими дефектами запорной конусной поверхности в зависимости от их прочности и материала восстанавливаются следующими способами:
   при незначительных размерах дефектов взаимной притиркой запорных конусов с применение притирочных паст или шлифовальных порошков, сме-шанных с маслом;
   при значительных размерах дефектов станочной обработкой (шлифова-нием или проточкой) конусных поверхностей и последующей притиркой конусов с обязательным доведением углов запорных конусов до первоначальных значений;
   при значительных повреждениях и износе деталей наплавкой поверхности запорного конуса одной детали, ее станочной обработкой и последующей взаимной притиркой детали. Этот способ рекомендуется главным образом для пробковых конусных кранов из цветного металла. Притирочный поясок на запорном конусе каждой детали должен быть непрерывным по окружности, шириной в пределах указанных в настоящем Руководстве. Допускается оставлять на конусной части детали круговые и поперечные риски, неглубокие раковины, расположенные вне притирочного пояска.

   2.3.6. Детали подвижных конусных соединений с шириной притирочного пояска запорного конуса менее 0,5 мм (типа запорного конуса распылителя форсунки, нагнетательного клапана топливного насоса дизеля) с наклепом или износом конусной поверхности восстанавливаются только станочной обработкой или обработкой при помощи притиров конусных поверхностей деталей с обязательным доведением углов их запорных конусов до первоначальных размеров с последующей легкой притиркой.

   Качество притирки запорных конусов подвижных конусных соединений разрешается контролировать предварительно по карандашным рискам, а окончательно наливом керосина, опрессовкой воздухом или жидкостью. При проверке керосином или опрессовкой жидкостью пропуск жидкости или «потение» в соединениях не допускается. При контроле опрессовкой воздухом шипение или образование пузырьков (после смачивания мыльной водой) не допускается.

   2.3.7. Ослабление посадки деталей неподвижных соединений с гаранти-рованным натягом в зависимости от конструкции сборочной единицы, прочности и степени ослабления посадки деталей рекомендуется устранять следующими способами:
   электроискровым способом, при необходимости наращивания слоя ме-талла на поверхности вала или отверстия толщиной не более 0,1 мм;
   хромированием или омеднением, при необходимости наращивания слоя металла толщиной не более 0,15 мм;
   нанесением пленки клея (эластомера) ГЭН-150(В), Ф6, Ф40 когда тол-щиной не более 0,1 мм на поверхность детали;
   цинкованием или металлизацией, при необходимости наращивания слоя металла толщиной не более 0,3 мм;
   раздачей, обжатием или осадкой, при необходимости увеличения диаметра детали (оси, пальца, валика и т. п) или уменьшения диаметра отверстия на 0,3 мм;
   осталиванием, электродуговой наплавкой, постановкой ремонтной втулки на вал, втулок в отверстие, при необходимости наращивания толщины слоя металла более 0,3 мм. Наплавка валов, работающих со знакопеременной нагрузкой, запрещается, кроме случаев, когда наплавочные работы ведутся вибродуговым способом.

   При наращивании посадочной части детали эластомером необходимо пользоваться руководствами по применению эластомера ГЭН-150(В), Ф6, Ф40 при ремонте локомотивов.

   Сборка деталей неподвижных соединений с гарантированным натягом выполняется с соблюдением следующих требований:
   перед соединением сопрягаемые поверхности деталей тщательно осмат-риваются и обмеряются, заусенцы на поверхности сопряжения деталей не допускаются. Натяг в соединениях устанавливается в пределах, указанных на чертеже;
   для увеличения надежности соединения рекомендуется на одну из сопрягаемых поверхностей нанести слой клея ГЭН-150(В), Ф6, Ф40 толщиной 0,01-0,04 мм. Для уменьшения трения при запрессовке поверхности деталей смазываются тонким слоем масла;
   сборка соединений выполняется с предварительным нагревом охватывающей детали, охлаждением охватываемой детали или при помощи пресса. В последнем случае применяется приспособление, обеспечивающее действие усилия запрессовки строго по оси запрессовываемой детали. Запрещается вести сборку соединения ударами непосредственно по детали без применения специальных оправок.

   2.3.8. Допустимый чертежный зазор в шарнирных соединениях, (т. е. соединениях, осуществляемых при помощи цилиндрических и сферических элементов - осей, пальцев, валиков, втулок и других деталей), с предельным износом деталей в зависимости от их конструкции, прочности материала, а также экономической целесообразности восстанавливается одним из следующих способов:
   обработкой оси, пальца или валика под ремонтный размер с соответ-ствующим уменьшением диаметра отверстия (втулочного подшипника);
   обработкой отверстия (втулочного подшипника) под ремонтный размер с соответствующим увеличением диаметра оси пальца или валика;
   восстановлением номинального размера диаметров отверстия (втулочного подшипника), оси, пальца или вала.

   Увеличение диаметра оси, пальца, валика или уменьшение диаметра от-верстия (втулочного подшипника) производится одним из способов, указанных в п.2.3.7 настоящего Руководства.

2.4. Подшипники качения

   2.4.1. Подшипники качения колесных пар, якорей тяговых электродвигателей, а также тяговых генераторов осматриваются и ремонтируются в соответствии с требованиями действующей Инструкции по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава.

   Дефектация подшипников качения производится следующим образом:
   после демонтажа подшипники промываются техническими моющими средствами (МТС) или в бензине с добавлением 4-6% минерального масла или в осветленном керосине в двух ваннах, промывка подшипников в дизельном топливе запрещается. Во второй ванне промывка производится с применением жесткой волосяной щетки. Вымытые подшипники продуваются сухим сжатым воздухом и осматриваются. При этом проверяется легкость вращения подшипников, особое внимание обращается на характер шума подшипников, наличие заедания и степень торможения. В случае ненормального вращения подшипник вторично промывается и проверяется вновь. Легкость вращения контролируемого подшипника должна сравниваться с вращением эталонного подшипника;
   для осмотра сферических двухрядных ролико- и шарикоподшипников внутренние кольца вместе с сепараторами и шариками поворачиваются относительно наружных колец. Подшипники разборной конструкции при необходимости подлежат полной разборке и переукомплектовке. Для осмотра подшипников с двумя защитными шайбами последние снимаются. 2.4.2. Подшипники качения подлежат браковке при наличии:
   следов заклинивания (защемления), цветов побежалости на шариках или роликах и беговых дорожках, появляющихся вследствие перегрева подшипника;
   трещин, отколов и изломов деталей (колец, шариков, роликов и сепараторов);
   выкрашивания и шелушения металла, мелких раковин, большого количества черных точек на беговых дорожках колец, шариках или роликах;
   выбоин и отпечатков ударов на беговых дорожках колец, появляющихся вследствие ударной нагрузки;
   раковин коррозионного характера, появляющихся вследствие нарушений условий хранения подшипников;
   глубоких рисок, забоин на беговых дорожках колец, на шариках или роликах, появившихся вследствие попадания абразивных частиц в подшипники;
   надломов, сквозных трещин на сепараторах, обрыва и ослабления заклепок, выработки гнезд сепаратора до выпадания роликов;
   износа торцов наружного или внутреннего кольца на глубину более 0,3 мм;
   зазора между стальным штампованным сепаратором и буртом внутреннего кольца и шарикоподшипника с диаметром отверстия до 30 мм - менее 0,2 мм, с отверстием диаметром более 30 мм - менее 0,3 мм;
   выработки дорожек качения колец, поверхностей шариков и роликов, ползунов на поверхности роликов;
   радиального или осевого зазора (игры) более норм, указанных соответ-ственно в табл. 1 и 2:

Таблица 1

Внутренний диаметр подшипника, мм Взаимозаменяемые радиаль-ные подшипники с короткими цилиндрическими роликами Сферические ра-диальные роли-коподшипники свыше до Максимальный радиальный зазор, мкм 14 25 30 40 50 65 80 100 25 30 40 50 65 80 100 120 75 75 85 85 95 100 135 145 72 85 95 110 120 145 180 195

Таблица 2

Внутренний диаметр подшипника, мм Однорядные подшипники серии Двухрядные самоустанавли-вающиеся подшипники серии 100 200 300 400 1200 1300 1500 1600 свыше до Максимальный радиальный зазор (игра), мкм - 10 - 180 300 - - - - - 10 20 200 250 300 370 133 95 55 45 20 30 240 260 300 370 145 130 60 50 30 40 280 340 370 450 180 140 85 60 40 50 300 360 370 450 180 140 110 60 50 65 360 400 450 570 230 160 120 70 65 80 400 490 550 710 230 160 120 70 80 100 520 600 680 770 260 170 130 80 100 120 640 730 850 - 260 170 130 80 120 140 760 790 - - - - - - 140 160 800 910 - - - - - - 160 180 880 - - - - - - -

   Приведенные в табл. 1, 2 нормы, действительны для всех подшипников, не имеющих в условном их обозначении перед номером знака о группе ради-ального зазора (например, 6Н, 7Н или 8Н).

   2.4.3. Подшипники качения при текущих ремонтах разрешается оставлять в работе при наличии:
   царапин или рисок на посадочных поверхностях наружного или внутреннего колец подшипников, появляющихся вследствие слабой посадки подшипников;
   забоин, вмятин и следов коррозии на сепараторе, не препятствующих нормальному движению шариков или роликов;
   темных пятен коррозионного характера на беговых дорожках колец, шариках или роликах, появляющихся вследствие нарушения условий хранения подшипников и устраняемых зачисткой;
   матовой поверхности шариков или роликов и беговых дорожек вследствие нормального износа;
   деформации и небольшого износа гнезд сепаратора сферического роликового подшипника (дефект устраняется обжатием сепаратора);
   выработки торца наружного или внутреннего кольца шарикоподшипника на глубину до 0,3 мм (при сборке такой подшипник устанавливается обратной стороной).

   Коррозия посадочных и торцовых поверхностей, незначительные вмятины и риски зачищаются наждачной бумагой № 5 или 6 с дизельным маслом. Задиры и заусенцы на нерабочих поверхностях сепараторов зачищаются напильником. Темные пятна, незначительные вмятины и риски на беговых дорожках колец и рабочих поверхностях роликов зачищаются пастами из окиси алюминия, карбида бора или корундовыми (М-1, М-3, М-5, М-7, М-10, М-14, М-20, М-28 Кусковского завода консистентных смазок МПС). Применение других абразивных материалов и твердого инструмента (шаберов, напильников) для зачистки поверхностей беговых дорожек, шариков и роликов запрещается. После зачистки подшипники тщательно промываются.

   2.4.4. Восстановление нормальной посадки колец подшипника на валах или в подшипниковых гнездах производится одним из способов указанных в п. 2.3.7. Хромирование поверхностей внутренних и наружных колец подшипников качения не допускается.

   2.4.5. При установке подшипников качения соблюдаются следующие требования:
   натяг в соединениях выдерживается согласно требованиям чертежа. При вращающемся вале внутреннее кольцо подшипника должно иметь неподвижную посадку, а наружное кольцо подшипника в гнезде - подвижную, если вращается гнездо (корпус), то наружное кольцо подшипника должно иметь неподвижную насадку, а внутреннее - подвижную;
   монтаж подшипников выполняется с предварительным нагревом его или его колец до температуры 60…1000С, с охлаждением вала или при помощи пресса. В последнем случае необходимо применять приспособления (оправки), обеспечивающие перпендикулярность направления усилия запрессовки в торец внутреннего кольца. Если подшипники монтируются на вал и в гнездо, оправка должна упираться одновременно в торцы обоих колец подшипника.
   подшипник после монтажа на вал должен упираться в его заплечик, при посадке в корпус - в бурт гнезда;
   качество сборки подшипника контролируется по посадочному зазору, т. е. по наличию осевого зазора у вала с шарикоподшипником, радиального зазора между роликами и кольцом у роликовых подшипников. Посадочный зазор в подшипниках должен быть в пределах установленных норм;
   после сборки (если подшипник смазывается твердой смазкой) подшипниковая камера заполняется твердой смазкой не более чем на 2/3 объема. Разрешается щели между роликами и шариками заполнять смазкой до монтажа подшипника.

   Монтировать подшипник (кольцо) ударами молотка непосредственно по подшипнику запрещается.

2.5. Зубчатые передачи

   2.5.1. Колеса (шестерни) зубчатых передач тепловоза с предельным износом зубьев, трещиной у основания зуба или изломом хотя бы одного зуба подлежат замене. Устранять износ и трещины зубьев колес (шестерен) наплавкой или сваркой запрещается.

   Разрешается при текущем ремонте оставлять в работе зубчатые колеса (шестерни):
   если вмятины, мелкие раковины в виде сыпи и другие дефекты имеют глубину не более 0,5 мм, а отдельные - до 1 мм и их общая площадь не превышает 25% рабочей поверхности одного зуба;
   с отколом части зуба, если отколовшаяся часть, начиная от торца зуба, не превышает 10% его длины, острые кромки места откола зуба скругляются.

   Износ зубьев цилиндрических зубчатых колес (шестерен) определяется непосредственным измерением: толщины зуба - штангензубомером, длины общей нормали - зубомерной скобой. Износ зубьев конических зубчатых передач - путем, т. е. по характеру работы передачи.

   2.5.2. При сборке зубчатых передач должны соблюдаться следующие условия:
   боковой и радиальный зазоры между зубьями колес (шестерен) быть в пределах норм, указанных в технологической документации, а прилегание (контакт) зубьев по их длине (по краске) составлять не менее 70% у цилиндрических зубчатых передач и 30% у конических зубчатых передач со стороны узких концов зубьев;
   торцевое биение цилиндрического зубчатого колеса (шестерни), установленного на валу, при измерении индикатором по окружности впадин быть в пределах установленных норм;
   точка касания зубьев (т. е. точка приложения окружного усилия) нахо-диться на начальной окружности обоих зубчатых колес (шестерен);
   боковой зазора между зубьями колес (шестерен) в зависимости от кон-струкции передачи измеряться индикатором, щупом или по свинцовой выжимке не менее чем в четырех точках окружности, радиальный зазор - определяться по свинцовой выжимке.

   Боковой зазор между зубьями зубчатых колес у конической передачи регулируется смещением зубчатых колес на валах или зубчатых колес вместе с валами, у цилиндрической передачи, как правило, подбором зубчатых колес, а в регулируемых конструкциях - изменением межцентрового расстояния.

   Относительное смещение зубьев парных зубчатых колес (ступенчатость у цилиндрических и по "затылкам" у конических) допускается не более 1,5 мм, радиальный зазор - не менее 0,10 мм.

   Работа зубчатой передачи считается нормальной, если зубчатые колеса вращаются свободно без толчков и рывков.

2.6. Сборочные единицы с сальниковыми уплотнениями, резино-технические изделия

   2.6.1. При ремонте сборочной единицы с сальниковым уплотнением ре-зиновая манжета (кольцо), войлочное или фетровое кольцо уплотнения заменяется новыми независимо от их состояния. Самоподвижные сальники, имеющие рванины, трещины, неровности на рабочей поверхности, заменяются.

   При сборке узлов, имеющих сальниковые уплотнения, соблюдаются следующие основные требования:
   для сальниковых уплотнений используются резино-технические изделия и материалы, удовлетворяющие требованиям чертежа;
   войлочные или фетровые кольца устанавливаются в выточки крышек подшипников - плотно. Поверхность колец должна быть чистой и ровной, без утолщений, выемок и подрезов, обжимать детали равномерно и плотно;
   разрезные сальниковые кольца, служащие для уплотнения вращающихся валов, располагаются так, чтобы угол между стыками смежных колец составлял 120 или 180°;
   самоподвижный сальник (с кожаной или резиновой манжетой), служащий для уплотнения вращающихся или скользящих валов, и резиновые уплотнители' (манжеты, кольца), предназначенные для уплотнения пары (поршень-цилиндр), должны обеспечивать плотность и равномерность прилегания манжеты к валу или цилиндру. С этой целью разрешается укорачивать пружину сальника. Поверхность шейки вала (оси, штока) или цилиндра в месте прилегания манжеты (кольца) должна быть ровной и чистой, след выработки глубиной более 0,1 мм, способствующей утечке жидкости или воздуха, устраняется. Поверхность резиновой манжеты, вала или цилиндра покрывается смазкой, предусмотренной картой смазки тепловоза;
   при установке самоподвижного сальника в гнезде усилие запрессовки прикладывается только к корпусу сальника. В свободном положении сальника его пружина должна сжимать манжету на 2-5 мм по диаметру. После запрессовки сальника уплотняющая кромка манжеты должна находиться в одной плоскости. Не допускается наличие восьмерки.

   В целях получения необходимой плотности контролирующие поверхности сальникового гнезда (корпуса) рекомендуется покрывать эластомером Ф6 или Ф40, шеллаком, герметиком или свинцовыми белилами.

   2.6.2. Резиновые и резинометаллические детали сборочных единиц заменяются, когда:
   на поверхности резины (резиновых и резинометаллических деталей) имеются трещины и отслоения, превышающие установленные допуски. Отдельные повреждения резины глубиной до 2 мм допускается удалять срезкой с плавным выходом к поверхности;
   толщина резиновой детали или слоя резины на резинометаллической детали меньше чертежной величины на 15 % вследствие остаточных деформаций;
   поверхность резины размягчена (под действием различных растворителей) более чем на 10% толщины;
   произошло отслоение резины от армировки у резинометаллической шайбы и сайлент-блока более чем на 10 % высоты и 20 % длины окружности;
   у отверстий резиновых деталей имеются глубокие надрывы, трещины, а также значительное искажение формы.

2.7. Муфты, трубопроводы

   2.7.1. Конусные или шарово-конусные муфты соединений трубопроводов (топлива, масла, воды и воздуха) с забоинами по поверхности запорных конусов, значительной деформацией деталей и степени их повреждения восстанавливаются одним из следующих способов в зависимости от назначения и длины трубопроводов:
   станочной обработкой конусных поверхностей деталей или опиловкой вручную по кондуктору-калибру с доведением углов конусов до чертежных размеров;
   удалением конусных частей трубок с последующей высадкой новых ко-нусов. При этом должны заменяться новыми все детали муфты (гайки, шайбы);
   ручной обработкой конусных поверхностей трубок (раздачи) с доведением углов конусов до первоначальных размеров.

   Трубки высокого давления с трещинами подлежат замене. При формировании и высадке конусов в трубках высокого давления от топливного насоса к форсунке выдерживается их длина в соответствии с чертежом.

   Трещины трубок низкого давления разрешается устранить сваркой, по-становкой резьбовых муфт или вырезкой поврежденных участков.

   Гибка труб производится в холодном и горячем состоянии. При радиусе загиба менее шести внешних диаметров гибка производится только в горячем состоянии. Запрещается изгибать трубы радиусом менее трех внешних диаметров трубы. Допускается овальность трубы после гибки до 20 % чертежного диаметра.

   Трубопровод на собранном объекте ремонта или отдельные трубы после ремонта опрессовываются в течение 5 мин давлением: 0,4 МПа (4 кгс/см2) - трубы водяной системы., топливной системы, низкого давления; 0,8 МПа (8 кгс/см2) - масляной системы.

   В процессе гидравлического испытания (опрессовки) труб низкого дав-ления допускается обстукивать их легкими ударами молотка. Течь и "потение" в соединениях не допускаются.

   2.7.2. При сборке трубопроводов соблюдаются следующие основные условия:
   концы труб должны иметь стандартную резьбу и зенковку внутренних краев;
   сборка трубопроводов производится при помощи соединительной арматуры (муфты, угольники, ниппели, тройники и т. д.) согласно требованиям чертежа;
   уплотнять соединения способами, не предусмотренными чертежом, за-прещается;
   в случае соединения трубопроводов при помощи дюритовых шлангов и стягивающих хомутов необходимо, чтобы внутренний диаметр шланга был на 0,5-1 мм меньше наружного диаметра трубопровода, расстояние между концами трубопроводов не менее 5 мм и не более половины диаметра трубы. Стягивающие хомуты устанавливаются на расстоянии не менее 10 мм от края дюритового шланга и равномерно затягиваются. Повреждение шланга в результате чрезмерной затяжки хомута не допускается;
   при монтаже трубопроводов с отбуртованными концами труб, конусными или шарово-конусными соединениями необходимо обеспечивать равномерное затягивание гаек, точность прилегания бурта и наконечника или отбуртовки к торцовой поверхности гайки. Размер отверстия в прокладках, устанавливаемых в соединениях с накидными гайками, должен быть не менее внутреннего диаметра трубы;
   толщина бурта трубы и ее стенки должны быть одинаковыми, быть плавный переход в месте отбуртовки трубы. Трещины, надрывы и морщины на отбуртованной части трубы не допускаются;
   особое внимание обращается на точность совмещения осей трубопроводов и отверстия конусной детали.

   Запрещается напряженное соединение трубопроводов (с натягом). Гайка на конусную деталь должна навертываться свободно, не стягивая трубу. Допускается подгибка труб. Забоины, риски, вмятины и другие дефекты на конусных поверхностях наконечника трубы и конусной детали не допускаются. Трубопроводы должны надежно закрепляться в соответствии с чертежами, не касаться других деталей и вращающихся частей. При перекрещивании трубопроводов с электрической проводкой зазор между ними, а также между трубами и другими деталями устанавливается не менее 10 мм.

2.8. Пружины

   2.8.1. У винтовых пружин проверяется высота в свободном состоянии, равномерность шага и целостность витков, перпендикулярность опорных поверхностей к геометрической оси пружины, нет ли трещин. У пружин, устанавливаемых в ответственных сборочных единицах, кроме того, проверяется упругость (высота пружины под статической нагрузкой). Пружины, высота которых в свободном состоянии или под статической нагрузкой менее чертежной на 8 % и более, восстанавливаются, а имеющие трещины и изломы витков заменяются. Отклонение оси пружины от перпендикуляра к торцовой плоскости разрешается устранять шлифовкой торцов пружины. Чертежную высоту, упругость пружин допускается восстанавливать термообработкой. При сборке сборочных единиц с двумя концентрично расположенными пружинами их размещают так, чтобы напряжение витков наружной и внутренней пружин было разным. Разность высот одноименных пружин одного комплекта или одной сборочной единицы допускается не более 5 %.

2.9. Детали контактных соединений, гибкие соединения электрических цепей

   2.9.1. Детали неподвижных контактных соединений электрических цепей (соединений, осуществляемых при помощи крепежных деталей, заклепок или пайки) с подгаром, окислением или короблением контактных поверхностей, ослаблением заклепок или подплавлением припоя в зависимости от конструкции и прочности, а также экономической целесообразности восстанавливаются одним из следующих способов:
   зачисткой контактных поверхностей деталей (концов проводов и шин или наконечников) шабером, напильником или стеклянной шкуркой с последующим покрытием полудой или гальваническим лужением;
   правкой контактных поверхностей деталей молотком через гладилку или под прессом;
   наплавкой концов шин с последующей обработкой наплавленных мест;
   заменой ослабших заклепок (заклепки должны заполнять отверстия и плотно сжимать соединяемые детали);
   перепайкой или заменой наконечников с соблюдением требований чертежа. Спайка трубчатых наконечников должна быть выполнена так, чтобы жилы провода и наконечник были полностью покрыты припоем, поверхность припоя вокруг провода была гладкой, а переход наплавленного слоя от наконечника к жилам был плавным. Допускается усадка припоя в наконечнике до 1,5 мм, выход пайки за наконечник не допускается.

   Наконечники открытого типа или укрепленные на проводе опрессовкой разрешается паять последовательным опусканием их в припой до получения ровной, без раковин и наплывов поверхностей.

   Отремонтированные контакты должны иметь чистую и ровную поверх-ность, равномерно покрытую полудой для предохранения от окисления.

   2.9.2. В процессе сборки неподвижных контактных соединений электри-ческих цепей соблюдаются следующие требования:
   замена крепежных и контрящих деталей, не соответствующих требованиям чертежа, с поврежденной резьбой, забитыми гранями, а также все бывшие в работе шплинты;
   оголенная часть провода у наконечника изолируется и бандажируется согласно чертежу;
   контактные поверхности очищаются и покрываются тонким слоем смазки;
   гибкие соединения выполняются без предварительного натяжения про-водников, кабелей, шунтов и шин;
   крепежные детали надежно затягиваются, контрятся, места соединений изолируются согласно чертежу.

   2.9.3. Гибкие соединения электрических цепей (низко- и высоковольтная проводка, шунты) с поврежденными наконечниками и изоляцией в зависимости от типа проводов и класса их изоляции и экономической целесообразности ремонта восстанавливаются одним из следующих способов:
   у низковольтных проводов наложением по всему поврежденному участку (оплетки) двух слоев изоляционной ленты вполуперекрышу с последующей окраской электроизоляционным лаком и воздушной сушкой;
   у высоковольтных проводов наложением по всему поврежденному участку изоляционной ленты из натуральной резины и лакоткани. Поврежденная часть изоляции предварительно срезается на конус длиной 20-25 мм. Новая изоляция наматывается без морщин, вполуперекрышу, последовательно от одного края вырезанного участка к другому. Каждый слой изоляции промазывать клеящим лаком. Общая толщина положенных слоев должна быть не менее толщины основной изоляции. Поверх последнего лакотканевого слоя накладываются вполуперекрышу два слоя изоляционной ленты, перекрывающей нижние слои на 5-10 мм. Разрешается изоляцию выполнять без применения натуральной резины при использовании шелковой лакоткани или фторопластовой изоляционной ленты;
   устранение повреждения проводов или гибких шунтов у наконечников, а также замену или перепайку наконечников производить с соблюдением требований, изложенных в п. 2.9.1, провод или гибкий шунт с обрывом жил у наконечника ремонтируется удалением поврежденной части и напайкой нового наконечника, если провод или гибкий шунт имеет достаточную длину. Если длина провода или гибкого шунта недостаточна, а число оборванных жил не превышает 20 %, то перед пайкой наконечника оборванные жилы заправляются так, чтобы их свободные концы плотно прилегали к цельным жилам провода или гибкого шунта, и затем пропаиваются. Оголенная часть провода у наконечников изолируется и бандажируется согласно чертежу.

   2.9.4. В процессе сборки гибких соединений электрических цепей соблюдаются следующие условия:
   присоединение проводов и гибких шунтов должно производиться сво-бодно, без натяжения, с соблюдением требований п. 2.9.2. Допускается удлинение низковольтных проводов сращиванием с последующей пропайкой. При этом провода должны быть одной марки и сечения;
   в случаях, когда провод огибает острые углы металлических конструкций или другие детали, а также в местах выхода из кондуитов подкладывается дополнительная изоляция.

   2.9.5. Детали подвижных контактных соединений электрических цепей с повреждениями рабочей поверхности, вызванными электрической дугой, износом, не превышающим половину номинальной толщины, в зависимости от конструкции, материала, а также экономической целесообразности ремонтируются одним из следующих способов:
   опиловкой рабочей поверхности медного, бронзового или стального контакта личным напильником. Профиль обработанной части контакта должен соответствовать чертежу. Опиловка поверхности серебряных или металлокерамических контактов запрещается;
   наплавкой рабочей поверхности медных или бронзовых силовых контактов с последующей обработкой под номинальный размер;
   заменой части медных или бронзовых силовых контактов, т. е. удалением части рабочей поверхности контакта и напайкой вместо удаленной части пластины. Пластина (напайка) изготавливается из металла той же марки, что и ремонтируемый контакт, или из серебра, металлокерамики. Окончательная обработка рабочей поверхности главных (силовых) контактов реверсора производится в собранной сборочной единице (барабане).

   2.9.6. В процессе обработки подвижных контактных соединений электрических цепей соблюдаются следующие основные требования:
   заменяются крепежные и контрящие детали, не соответствующие требо-ваниям чертежа, с поврежденной резьбой, забитыми гранями, а также бывшие в работе шплинты;
   съемные контакты установлены и закреплены на аппарате так, чтобы прилегание рабочих поверхностей парных контактов друг к другу было у главных (силовых) контактов не менее 80% ширины, а вспомогательных (блокировочных) не менее 50% ширины. Боковые смещения парных контактов друг относительно друга не должны превышать 2 мм;
   закрепленные детали надежно затягиваются и контрятся согласно чер-тежу;
   раствор, провал, начальное и конечное нажатие контактов устанавливаются в пределах норм.

2.10. Сборка, испытание и монтаж объектов ремонта

   2.10.1. Сборочные работы производятся согласно требованиям Технологической инструкции на сборку данного объекта, исправным инструментом и приспособлениями, обеспечивающими высокую производительность труда, надлежащее качество операций, удобство и безопасность работ.

   2.10.2. До выполнения сборочных операций поверхности деталей очищаются, осматриваются, мелкие дефекты и повреждения (забоины, острые края, кромки, заусенцы и т. п.) устраняются. Масляные каналы, смазочные и резьбовые отверстия в деталях промываются и продуваются сжатым воздухом. Трущиеся части деталей перед установкой в сборочную единицу протираются и смазываются. Полностью восстанавливается маркировка деталей.

   Размеры новых деталей должны соответствовать требованиям чертежа, а износ деталей, бывших в эксплуатации, не должны превышать допустимых норм.

   2.10.3. При сборочных операциях устанавливаются новые прокладки из бумаги, картона, паронита, резины, изготовленные в соответствии с требованиями чертежей. Прокладки из красной меди, годные к употреблению, обжимаются под прессом для устранения неровностей и отжигаются. Поверхность прокладок должна быть чистой, без забоин, неровностей, складок, надрывов и других дефектов, способствующих нарушению герметичности уплотняемых соединений. Резиновые прокладки, кроме того, должны быть эластичными. Бумажные и картонные прокладки до постановки в узел пропитываются маслом (в течение 20- 40 мин), паронитовые покрываются лаком "Герметик", суриком или маслом с графитом.

   2.10.4. Сборка объекта производится, строго соблюдая комплектность, определяемую маркировкой деталей. Годные спаренные или трущиеся детали, ранее работавшие в этом узле, запрещается распаровывать или заменять. Недостающие знаки маркировки ставятся согласно требованиям чертежа.

   2.10.5. При сборке типовых соединений гайки и болты следует затягивать равномерным усилием. Запрещается производить полную затяжку одной гайки (болта) за другой во избежание перекоса или коробления, растяжения крепежа или срыва резьбы. Затяжка должна быть равномерной и одинаковой для всех гаек (болтов). В случае, когда прорезь в гайке не совпадает с отверстием под шплинт, гайку (болт) следует дотянуть или заменить другой. Очередная деталь ставится только после крепления и контровки ранее поставленных деталей.

   2.10.6. Крепление деталей ответственных сборочных единиц производится усилием и в последовательности, установленной технологической инструкцией на сборку данного объекта.

   Качество постановки ответственных деталей, таких, как втулки, цилиндры, плунжерные пары, подшипники качения и т. п., контролируются по величине деформации деталей после их монтажа в сборочной единице путем микрометража или измерения установленными методами (по истечении жидкости или воздуха).

   Зазоры, разбеги и другие монтажные величины, определяющие правильность взаимосвязи деталей между собой, регулируются в процессе сборки и контролируются после окончания сборки объекта.

   Ответственные объекты (прошедшие ремонт) после окончательной сборки перед постановкой на тепловоз подвергаются проверке, регулировке, обкатке или испытанию на типовых стендах или установках, имитирующих условия работы объекта ремонта на тепловозе.

   2.10.7. Перед установкой на тепловоз или дизель валы двух соединяемых объектов центрируются так, чтобы торцовые поверхности обеих полумуфт были параллельны, а оси валов совпадали. Центровка выполняется путем смещения или постановкой регулировочных прокладок под корпус центрируемого объекта. Количество регулировочных прокладок под каждой лапой корпуса должно быть минимальным (до 3 шт.) и не более указанного количества на чертеже. Запрещается постановка прокладок с забоинами, наклепами и другими дефектами. В необходимых случаях допускается постановка клиновых прокладок.

2.11. Устройства автоматической локомотивной сигнализации, радиостанция и скоростемер

   Техническое обслуживание и ремонты автоматической локомотивной сигнализации, поездной, маневровой, радиостанции, скоростемера и других приборов безопасности производятся в соответствии с действующими ин-струкциями в системе ОАО "РЖД" в предусмотренные ими сроки.

2.12. Общие положения по сварочным работам

   2.12.1. Сварочные работы при ремонте деталей и сборочных единиц тепловоза выполняются в соответствии с действующей Инструкцией по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов и моторвагонного подвижного состава и дизель-поездов.

   К выполнению работ должны допускаться сварщики, выдержавшие ис-пытания согласно действующим Правилам по аттестации сварщиков и имеющие соответствующий тарифный разряд.

   Электроды и присадочные материалы, применяемые для сварочных работ, должны удовлетворять требованиям установленной технологии, стандартам и действующим инструкциям в системе ОАО "РЖД"

   2.12.2. Запрещается производство сварочные работы при:
   несоответствии типа электродов требованиям установленной технологии;
   несоответствии температуры цеха или наличии сквозняков при сварке деталей, для которых обусловлены специальные требования температурного режима;
   неправильной подготовке и разделке швов перед сваркой;
   попадании воды или масла на место сварки;
   неполном высыхании вблизи свежеокрашенных частей тепловоза;
   неисправности изоляции сварочных проводов;
   отсутствии оборудования, необходимого для термической обработки перед сваркой и после сварки, если этого требует установленная технология.

   2.12.3. Сварочные работы на ответственных сборочных единицах (рамах тепловоза и его тележек, раме и блоке дизеля, на остовах тяговых двигателей, их подшипниковых щитах, шапках моторно-осевых подшипников и других деталях электрических машин) должны производиться под контролем мастера и регистрироваться в технических паспортах электрических машин, дизеля и тепловоза.

   2.12.4. Замена клепаных или литых деталей деталями сварной конструкции, а также укрепление этих деталей приваркой может производиться только по утвержденным чертежам.

   2.12.5. Запрещается проведение сварочных работ без выполнения мер, предотвращающих прохождение сварочного тока через подшипники качения.

2.13. Метрологическое обеспечение средств измерения

   2.13.1. Метрологическое обеспечение средств контроля в локомотивных депо осуществляется в соответствии с Законом РФ «Об обеспечении единства измерений» и ведомственным документом действующим в ОАО "РЖД" «Мет-рологическое обеспечение. Организация и порядок проведения проверки, ре-монта, метрологического контроля и списания средств измерений».

   За организацию и качество метрологического контроля, достоверность и качество проводимых измерений несет ответственность начальник локомотив-ного депо.

   Пригодными к применению считаются средства контроля исправные и проверенные в соответствии с нормативными документами, при наличии пломб, клейм и соответствующих документов, подтверждающих прохождение проверки. При отсутствии хотя бы одного из вышеперечисленных условий эксплуатация средств измерений запрещается.

   2.13.2. На специалиста локомотивного депо, ответственного за состояние средств измерения, возлагаются следующие обязанности:
   определение и составление перечня средств измерений, подлежащих проверке, с указанием сферы распространения государственного метрологического контроля и надзора и представление данного перечня в территориальные органы Госстандарта Российской Федерации на согласование;
   обеспечение контроля применения средств измерения в соответствии с требованиями нормативных документов на их эксплуатацию;
   технический учет средств измерений, составление графиков проверки;
   выполнение интервалов проверок средств измерений;
   представление эталонов на проверку в органы Госстандарта;
   обеспечение пригодности средств измерений для выполнения измерений.

   Ремонту подлежат неисправные или несоответствующие требованиям паспортных данных средства измерений. Ремонт средств измерений должен производиться в отделении по ремонту контрольно-измерительных приборов локомотивного депо, имеющем лицензию на выполнение ремонтных работ или сторонними организациями с правом выполнения работ по ремонту и поверке средств измерения.

2.14. Организация диагностирования тепловозов

   2.14.1. Локомотивные депо, специализирующиеся на ремонте тепловозов, как правило, должны иметь участки диагностирования, оснащенные необходимыми приборами, системами для проверки технического состояния, выяснения причин отказов оборудования и систем, их неисправностей и определения по результатам диагностирования объема, вида, места ремонтно-восстановительных работ.

   2.14.2. Техническое диагностирование должно решать следующие ос-новные задачи:
   проверку исправности (работоспособности) тепловозов или их составных частей с определенной достоверностью;
   поиск дефектов с установленной глубиной;
   сбор исходных данных для прогнозирования остаточного ресурса со-ставных частей;
   выдачу рекомендаций по результатам диагностирования о виде, объеме, месте ремонтно-восстановительных работ;
   устанавливать для каждого тепловоза нормативные показатели исправности (работоспособности) в эксплуатации, при техническом обслуживании и текущем ремонте;
   устанавливать отсутствие каких либо дефектов при проверке исправности (работоспособности) оборудования или его составных частей.

   2.14.3. Диагностирование тепловоза должно осуществляться масте-ром-диагностом, назначенного из числа наиболее опытных и квалифицированных специалистов, хорошо знающих конструкцию и работу тепловоза, устройство диагностического оборудования, правила его использования и подготовленного на специальных курсах.

   2.14.4. В помощь мастеру-диагносту должен выделяться сле-сарь-ремонтник для выполнения регулировочных и вспомогательных операций.

   2.14.5. Диагностирование должно подразделяется на плановое и заявленное:
   плановое диагностирование проводится при текущих (ТР) ремонтах и для определения технического состояния, остаточного ресурса узлов и агрегатов, их потребности в регулировании, замене или ремонте. При этом назначаются объемы ремонтно-восстановительных работ, обеспечивающих безотказную работу тепловоза до следующего планового ремонта;
   заявленное диагностирование производится для выявления косвенных признаков неисправностей, устранение которых должно обеспечивать безот-казность работы оборудования в период эксплуатации тепловоза.

   2.14.6. При наличии компьютерных систем АСУТ, в процессе диагно-стирования необходимо использовать такие компьютерные программы, как:
   планирование технического обслуживания, текущего и среднего ремонтов локомотивов;
   экспертные системы поиска неисправностей;
   определение остаточного ресурса составных частей, узлов и агрегатов локомотива;
   определение вида, объема и места ремонтно-восстановительных работ;
   оптимизация технических требований на допуски, размеры при произ-водстве текущих ремонтов.

   2.14.7. Процесс диагностирования, как правило, должен состоять из подготовительного, основного и заключительного этапов:
   подготовительный - изучение журнала учета смены оборудования локомотива (ТУ-29); внешний осмотр контрольных точек и устранение помех, препятствующих доступу к ним; подготовка диагностических приборов к работе;
   основной - установление режима работы тепловоза, способствующего проведению диагностических операций, измерение параметров технического состояния, оформления результатов диагностирования;
   заключительный - прогнозирование остаточного ресурса составных частей, агрегатов и тепловоза в целом, постановка диагноза, назначение вида, объема, а также снятие диагностических средств с тепловоза.

   2.14.8. Если тепловоз оборудован встроенной системой диагностирования (бортовой) результаты диагностирования накопленные в эксплуатации должны по каналу связи (интерфейсу) передаваться в компьютер пункта (участка) диагностирования.

   2.14.9. По окончании диагностирования мастер-диагност должен сооб-щить старшему мастеру цеха об окончании работ и предоставить ему результаты по форме утвержденного протокола.

   2.14.10. Результаты диагностирования должны храниться в электронной базе данных технического состояния локомотивного парка и выдаваться по первому требованию начальника депо или заместителя начальника депо по ремонту.

2.15. Охрана труда и техники безопасности

   Руководители депо, производящего технические обслуживания ТО-3, ТО-4, ТР-1, ТР-2, ТР-3 тепловозов, обязаны создать на рабочих местах, производственных площадях цехов, отделений условия труда, соответствующие действующим Правилам по охране труда при техническом обслуживании и текущем ремонте тягового подвижного состава и грузоподъемных кранов на железнодорожном ходу, а также действующим Правилам техники безопасности и производственной санитарии для окрасочных цехов и участков предприятий железнодорожного транспорта.

   При проверке технического состояния агрегатов и узлов на работающем тепловозе, испытаниях и его обкатке руководствоваться действующими Правилами по технике безопасности и производственной санитарии при эксплуатации электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава.

   Для обеспечения безопасных условий труда в депо должны разрабаты-ваться местные инструкции. При изменении условий труда и внедрении новых технологий и технических средств должны соблюдаться требования соответ-ствующих нормативных документов по охране труда, производиться корректировка местных инструкций.

Оглавление ТЭП70 ИО
Глава 1 - 2 | Глава 3 - 6 | Глава 7 - 8 | Глава 9.1 - 9.2 | Глава 9.3 - 9.4 | Глава 9.5 - 9.12
Приложение 1 - 2 | Приложение 3 - 6 | Приложение 7 - 11