ТЭП70 ИО

Тел: +7(391)254-8445
E-mail: rcit@inbox.ru

ТЕХНИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ
«Регионального Центра Инновационных Технологий»
Руководство по техническому обслуживанию
и текущему ремонту тепловозов ТЭП70
Глава 9.3 - 9.4

Руководство
по техническому обслуживанию и текущему ремонту
тепловозов ТЭП70

Глава 9.3 - 9.4

ОГЛАВЛЕНИЕ

   1. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА
   1.1. Организация и планирование ремонта
   1.2. Постановка тепловоза на ремонт
   1.3. Приемка тепловоза из ремонта
   1.4. Гарантии и ответственность за качеством ремонта, выполненного в другом депо

   2. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ ПО РЕМОНТУ ТЕПЛОВОЗОВ
   2.1. Разборка и очистка сборочных единиц и агрегатов для ремонта
   2.2. Дефектация деталей и сборочных единиц тепловозов
   2.3. Ремонт и сборка деталей типовых соединений
   2.4. Подшипники качения
   2.5. Зубчатые передачи
   2.6. Сборочные единицы с сальниковыми уплотнениями, резино-технические изделия
   2.7. Муфты, трубопроводы
   2.8. Пружины
   2.9. Детали контактных соединений, гибкие соединения электрических цепей
   2.10. Сборка, испытание и монтаж объектов ремонта
   2.11. Устройства автоматической локомотивной сигнализации, радиостанция и скоростемер
   2.12. Общие положения по сварочным работам
   2.13. Метрологическое обеспечение средств измерения
   2.14. Организация диагностирования тепловозов
   2.15. Охрана труда и техники безопасности

   3. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО-2
   3.1. Общие требования
   3.2. Дизель и вспомогательное оборудование
   3.3. Электрооборудование
   3.4. Экипажная часть, кузов, тормозное оборудование, автосцепные устройства и устройства безопасности

   4. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО-3
   4.1. Общие положения
   4.2. Дизель
   4.2.1. Блок, картер и цилиндро-поршневая группа
   4.2.2. Топливная аппаратура и регулятор
   4.2.3. Водяные насосы
   4.2.4. Топливоподкачивающий насос
   4.3. Вспомогательное оборудование и системы тепловоза
   4.3.1. Приводы вспомогательных механизмов
   4.3.2. Редуктор гидронасосов
   4.3.3. Устройство охлаждающее (холодильник)
   4.3.4. Система централизованного воздухоснабжения (ЦВС)
   4.3.5. Фильтры топлива, масла
   4.3.6. Гидросистема привода вентиляторов холодильника
   4.3.7. Трубопроводы топливной, масляной, водяной и воздушной систем
   4.3.8. Глушитель
   4.3.9. Топливоподогреватель и отопление кабины
   4.3.10. Противопожарная установка
   4.4. Электрические машины
   4.5. Электроаппараты и электрические цепи
   4.6. Аккумуляторная батарея
   4.7. Экипажная часть, кузов, тележка, тормозное оборудование и автосцепное устройство
   4.8. Устройства АЛСН, КЛУБ, радиостанция, скоростемер и его привод, дополнительные устройства безопасности
   4.9. Испытание тепловоза

5. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО-4

6. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО-5

   7. ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-1
   7.1. Общие требования
   7.2. Дизель
   7.2.1. Блок, рама дизеля
   7.2.2. Коленчатый вал и его подшипники
   7.2.3. Цилиндровые комплекты
   7.2.4. Топливная аппаратура и регулятор
   7.2.5. Турбокомпрессор
   7.2.6. Система вентиляции картера, заслонка управляемая и жидкостной манометр
   7.2.7. Антивибратор комбинированный, силиконовый демпфер, муфта, валоповоротный механизм, генератор
   7.2.8. Воздухоохладитель
   7.2.9. Распределительный вал, его привод
   7.2.10. Водяные насосы
   7.2.11. Топливоподкачивающий насос
   7.3. Вспомогательное оборудование
   7.3.1.Редуктор гидронасосов
   7.3.2. Гидросистема привода вентиляторов холодильника
   7.3.3. Система централизованного воздухоснабжения (ЦВС)
   7.3.4. Приводы
   7.3.5. Устройства охлаждающие воду, масло и наддувочный воздух
   7.3.6. Глушитель
   7.3.7. Фильтры топлива, масла и воздуха
   7.3.8. Трубопроводы топливной, масляной, водяной, воздушной и сливной систем
   7.3.9. Топливоподогреватель и отопление кабины
   7.3.10. Контрольно-измерительные приборы, реле защиты
   7.3.11. Подшипники качения
   7.3.12. Противопожарная установка и пожарная сигнализация
   7.4. Электрические машины
   7.5. Электроаппараты и электрические цепи
   7.6. Аккумуляторная батарея
   7.7. Экипажная часть
   7.7.1. Кузов
   7.7.2. Тележка
   7.7.3. Тормозное оборудование
   7.8. Устройства АЛСН, КЛУБ, радиостанция, скоростемер и его привод, дополнительные устройства безопасности
   7.9. Испытание тепловоза

   8. ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-2
   8.1. Общие требования
   8.2. Дизель
   8.2.1. Блок, рама дизеля
   8.2.2. Коленчатый вал и его подшипники
   8.2.3. Цилиндровые комплекты
   8.2.4. Топливная аппаратура и регулятор
   8.2.5. Турбокомпрессор
   8.2.6. Система вентиляции картера, заслонка управляемая и жидкостной манометр
   8.2.7. Антивибратор комбинированный, силиконовый демпфер, муфта, валоповоротный механизм, генератор
   8.2.8. Воздухоохладитель
   8.2.9. Распределительный вал, его привод
   8.2.10. Водяные насосы
   8.2.11. Топливоподкачивающий насос
   8.3. Вспомогательное оборудование
   8.3.1. Редуктор гидронасосов
   8.3.2. Гидросистема привода вентиляторов холодильника
   8.3.3. Система централизованного воздухоснабжения (ЦВС)
   8.3.4. Приводы
   8.3.5. Устройства охлаждающие воду, масло и наддувочный воздух
   8.3.6. Глушитель
   8.3.7. Фильтры топлива, масла и воздуха
   8.3.8. Трубопроводы топливной, масляной, водяной, воздушной и сливной систем
   8.3.9. Топливоподогреватель и отопление кабины
   8.3.10. Контрольно-измерительные приборы, реле защиты
   8.3.11. Подшипники качения
   8.3.12. Противопожарная установка и пожарная сигнализация
   8.4. Электрические машины
   8.4.1. Генератор тяговый
   8.4.2. Электродвигатель тяговый
   8.4.3. Возбудитель синхронный
   8.4.4. Стартер-генератор, электродвигатель компрессора типа П2К, электродвигатель 2НМ-200М
   8.5. Электроаппараты и электрические цепи
   8.6. Аккумуляторная батарея
   8.7. Экипажная часть
   8.7.1. Кузов
   8.7.2. Тележка
   8.7.3. Тормозное оборудование
   8.8. Устройства АЛСН, КЛУБ, радиостанция, скоростемер и его привод, дополнительные устройства безопасности
   8.9. Испытание тепловоза

   9. ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-3
   9.1. Общие требования
   9.2. Дизель
   9.2.1. Блок
   9.2.2. Рама
   9.2.3. Вкладыши коренных подшипников
   9.2.4. Коленчатый вал
   9.2.5. Антивибратор комбинированный
   9.2.6. Укладка коленчатого вала в блок
   9.2.7. Крышки цилиндров, клапаны и их направляющие, пружины клапанов, сухари клапанов, тарелки, колпачки, индикаторные краны
   9.2.7.1. Крышки цилиндров
   9.2.7.2. Клапаны и их направляющие
   9.2.7.3. Пружины клапанов, сухарь клапана, тарелка, колпачок, гидротолкатель, рычаг, индикаторный кран
   9.2.8. Втулки цилиндров и рубашки
   9.2.9. Шатунно-поршневая группа
   9.2.9.1. Поршни и кольца поршневые
   9.2.9.2. Пальцы поршневые и шатунные
   9.2.9.3. Шатуны, шатунные болты и гайки, вкладыши шатунных подшипников
   9.2.10. Лоток с распределительным механизмом
   9.2.10.1 Корпус лотка
   9.2.10.2 Вал распределительный
   9.2.10.3 Подшипники распределительного вала
   9.2.10.4 Рычаги распределения
   9.2.10.5 Штанги
   9.2.10.6 Сборка лотка и установка его на дизель
   9.2.11. Закрытие коленчатого вала
   9.2.12. Бачок маслоотделительный
   9.2.13. Заслонка управления, манометр жидкостной
   9.2.14. Насосы масляные дизеля
   9.2.15. Насосы водяные
   9.2.16. Насос топливоподкачивающий
   9.2.17. Привод насосов
   9.2.18. Привод распределительного вала
   9.2.19. Механизм вала поворотный
   9.2.20. Охладитель наддувочного воздуха
   9.2.21. Форсунка
   9.2.22. Топливный насос
   9.2.23. Управление топливными насосами
   9.2.24. Сервомотор пусковой
   9.2.25. Регулятор частоты вращения
   9.2.26. Выключатель предельный
   9.2.27. Привод механического тахометра
   9.2.28. Коллекторы выпускные и трубопровод газовый
   9.2.29. Насос масляный
   9.2.30. Насос маслопрокачивающий
   9.2.31. Муфта соединительная
   9.2.32. Турбокомпрессор
   9.2.33. Захлопка воздушная
   9.2.34. Общая сборка дизеля
   9.2.34.1 Общее положение
   9.2.34.2 Колечатый вал
   9.2.34.3 Лоток с распределительным механизмом
   9.2.34.4 Привод распределительного вала
   9.2.34.5 Регулятор частоты вращения и предельный выключатель
   9.2.34.6 Цилиндровые комплекты
   9.2.34.7 Установка блока
   9.2.34.8 Рычажные механизмы
   9.2.34.9 Топливные насосы и форсунки
   9.2.34.10 Выпускной коллектор
   9.2.34.11 Привод насосов
   9.2.34.12 Трубопровод охлаждения
   9.2.34.13 Трубопровод масла
   9.2.34.14 Топливный трубопровод
   9.3. Вспомогательное оборудование
   9.3.1. Воздухоочистители и их жалюзи
   9.3.2. Система централизованного воздухоснабжения (ЦВС)
   9.3.3. Редуктор гидронасосов
   9.3.4. Насос-моторы
   9.3.5. Клапан перепускной системы гидропривода вентиляторов холодильника
   9.3.6. Холодильник
   9.3.7. Жалюзи холодильника, их привод
   9.3.8. Охладитель водомасляный
   9.3.9. Преобразователь ДТПМ системы автоматического регулирования температуры
   9.3.10. Приводы вспомогательных агрегатов
   9.3.11. Трубопроводы
   9.3.12. Фильтры
   9.3.13. Расширительный водяной бак
   9.3.14. Топливоподогреватель
   9.3.15. Топливоподкачивающий насос (агрегат)
   9.3.16. Маслопрокачивающий насос
   9.3.17. Блок электрического тормоза
   9.3.18. Вентилятор и калорифер кабины
   9.3.19. Привод скоростемера
   9.4. Электрооборудование
   9.4.1. Общие требования к ремонту электрических аппаратов
   9.4.2. Изоляционные панели аппаратов
   9.4.3. Катушки аппаратов
   9.4.4. Электропневматические вентили
   9.4.5. Трансформаторы
   9.4.6. Переключатели пневматические кулачковые
   9.4.7. Контакторы электропневматические
   9.4.8. Контакторы электромагнитные
   9.4.9. Реле электромагнитные, электромагнит тяговый, индуктивный датчик
   9.4.10. Реле времени
   9.4.11. Контроллеры
   9.4.12. Блоки тахометрический, управления, выпрямителей
   9.4.13. Разъединители, рубильник, переключатели
   9.4.14. Панели с сопротивлениями, блоки резисторов электрического тормоза
   9.4.15. Автоматические выключатели, универсальные переключатели, выключатели, кнопочные выключатели
   9.4.16. Регулятор напряжения
   9.4.17. Электронагреватель трубчатый
   9.4.18. Предохранители и их панели
   9.4.19. Регулятор давления
   9.4.20. Устройство автоматики комплектное
   9.4.21. Арматура освещения
   9.4.22. Автоматическая пожарная сигнализация
   9.4.23. Электрические провода и кабели
   9.4.24. Контрольно-измерительные приборы
   9.4.25. Аккумуляторная батарея
   9.4.26. Выпрямительная установка
   9.5. Электрические машины
   9.5.1. Общие требования к организации ремонта и определение неисправностей
   9.5.2. Объем ремонтных работ
   9.5.3. Остов, его корпус, токоведущая и магнитная системы
   9.5.4. Основные технические требования по сушке и пропитке обмоток якорей и полюсных катушек
   9.5.5. Подшипниковые щиты, крышки, кольца
   9.5.6. Якорные подшипники
   9.5.7. Якорь
   9.5.8. Щеткодержатели и их кронштейны
   9.5.9. Сборка электрических машин
   9.6. Экипажная часть, кузов, тормозное оборудование, автосцепные устройства и устройства безопасности
   9.6.1. Рама и кузов тепловоза
   9.6.2. Тележка
   9.6.3. Колесные пары
   9.6.4. Буксы крайней и средней осей
   9.6.5. Поводок буксы
   9.6.6. Шарнирно-рычажная муфта
   9.6.7. Опора подшипников привода
   9.6.8. Кожух тягового редуктора
   9.6.9. Тяговый редуктор
   9.6.10. Подвешивание тяговых электродвигателей
   9.6.11. Амортизатор гидравлический
   9.6.12. Буксовое рессорное подвешивание и опоры кузова
   9.6.13. Рычажная передача тормоза тележки
   9.6.14. Воздухопровод тормоза тележки
   9.6.15. Песочная система
   9.6.16. Ручной тормоз
   9.6.17. Тифон и клапан тифона, свисток
   9.6.18. Санитарный узел
   9.6.19. Автосцепное устройство
   9.7. Тормозное оборудование
   9.7.1. Краны машиниста, предохранительные клапаны, клапаны максимального давления, разобщительные краны, трубопровод тормоза и автоматики
   9.7.2. Воздушные резервуары
   9.7.3. Система осушки воздуха
   9.7.4. Тормозной компрессор
   9.8. Установки газового и воздухопенного пожаротушения
   9.9. Автоматическая локомотивная сигнализация непрерывного действия (АЛСН), комплексное локомотивное устройство безопасности (КЛУБ), радиостанция, скоростемер и дополнительные устройства безопасности
   9.10. Общая сборка основного оборудования тепловоза
   9.10.1. Общие требования
   9.10.2. Шкворневое устройство
   9.10.3. Автосцепное устройство
   9.10.4. Опуск кузова тепловоза на тележки и установка амортизаторов
   9.10.5. Установка дизель-генератора
   9.10.6. Установка компрессора с электродвигателем
   9.10.7. Воздухоочистители
   9.10.8. Глушитель
   9.10.9. Мотор-вентиляторы
   9.10.10 Система централизованного воздухоснабжения (ЦВС)
   9.10.11 Редуктор гидронасосов
   9.10.12 Воздухопроводы
   9.10.13 Песочная система
   9.10.14 Трубопроводы
   9.10.15 Калорифер
   9.10.16 Стеклоочистители
   9.10.17 Рычажная передача тормоза, ручной тормоз
   9.11. Испытание тепловоза
   9.12. Окраска тепловоза

Руководство
по техническому обслуживанию и текущему ремонту
тепловозов ТЭП70

ТЭП70 ИО

9. ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-3

9.3. Вспомогательное оборудование

9.3.1. Воздухоочистители и их жалюзи

9.3.1.1. Воздухоочистители разбираются, кассеты и их детали промываются. Очищаются внутренние полости корпуса от загрязнений, масла и осадка.

Патрубки алюминиевые при наличии трещин завариваются арго-но-дуговой сваркой.

Трещины корпуса воздухоочистителя завариваются плотным швом с постановкой накладок толщиной 2-3 мм, перекрывающих трещину не менее чем на 10 мм, вмятины стенок глубиной более 5 мм выправляются.

Трещины в деталях и сварных швах колеса разделываются и завариваются. Погнутый обод колеса выправляется. Допускается частичная замена храповой ленты (не более четырех частей) при этом шаг зубцов должен соответствовать чертежу.

Посадочная поверхность ступицы восстанавливается наплавкой или осталиванием с последующей обработкой до размеров чертежа.

   Отремонтированное колесо должно соответствовать следующим требо-ваниям:
   неплоскостность боковой поверхности колеса составлять не более 2 мм;
   непараллельность боковых поверхностей ступицы и колеса не более 0,5 мм;
   торцевое биение боковой поверхности колеса относительно оси не более 2 мм;
   радиальное биение колеса относительно оси вращения не более 5 мм.

При ремонте кассет фильтра первой и второй ступени очистки боковины заменяются при наличии трещин, изломов и погнутостей, не поддающихся исправлению.

Пенополиуретановые фильтрующие элементы неподвижных кассет заменяются новыми, промасленными перед постановкой в дизельном масле при температуре 40-50о С с последующим его отжимом.

Сетки в пакете кассет заменяются при наличии трещин, надрывов и из-ломов перемычек более пяти ячеек. Допускается устанавливать сетки из не-скольких частей, расположенных в середине пакета и уложенные внахлест. Трещины в сварных швах кассет завариваются.

   9.3.1.2. Детали жалюзи заменяются:
   ось - при изломах, износе рабочей поверхности более 0,5 мм;
   планки - при трещинах и изломах;
   створки - при трещинах длиной более 30% номинальной длины в про-дольном или поперечном направлении. Погнутые створки выправить. Войлок на створках заменить при необходимости.

9.3.1.3. Детали привода колеса воздухоочистителя подлежат замене при наличии сквозных трещин, а также трещин, выходящих на проходные отверстия и рабочие поверхности, при превышении предельно-допустимых размеров. Привод в сборе испытывается воздухом давлением 1,0 МПа (10 кгс/см2), при этом падение давления допускается не более 0,01 МПа (0,1 кгс/см2) в течение двух мин.

9.3.2. Система централизованного воздухоснабжения (ЦВС)

Вентилятор осевой централизованного воздухоснабжения разбирается.

Детали и узлы вентилятора ЦВС очищаются в моечных машинах или выва-рочных ваннах с последующей обдувкой в камерах.

9.3.2.1. Трещины корпуса вентилятора ЦВС длиной до 100 мм разделываются и завариваются аргоно-дуговой сваркой с зачисткой шва. Посадочные поверхности по диаметрам 100, 180, 200, 400 при износе, конусности более 0,02 мм и выработки обрабатываются до размеров, превышающих чертежные не более чем на 2,5 мм с постановкой при сборке увеличенных сопрягаемых деталей с соблюдением посадки по чертежу. Отверстия по диаметрам 16, 20, 30 при износе разрешается наплавлять с последующей обработкой до чертежных размеров.

Вал и вал-шестерня редуктора заменяются при трещинах любого размера и расположения.

Посадочные поверхности вала и вал-шестерня при износе и задирах разрешается восстанавливать хромированием, осталиванием, наплавкой с последующей обработкой до чертежных размеров. Дефектные резьбовые отверстия М20 разрешается перерезать на М22. Шестерня заменяется при трещинах и изломах зубьев, питтингах на рабочих поверхностях. Замена шестерни должна производиться комплектно с валом-шестерней.

Лопатки и диск рабочего колеса вентилятора ЦВС заменяются при наличии трещин, забоинах по пазу «ласточкин хвост». Посадочная поверхность ступицы диска колеса при износе разрешается наплавлять аргоно-дуговой сваркой с последующей обработкой по чертежу. Прилегание поверхности по калибру должно быть равномерным не менее 75% площади. После замены лопаток колесо протачивается до наружного диаметра 779 мм. Одинаковые по массе лопатки устанавливаются диаметрально противоположно. На заменяемой лопатке выбивается номер, соответствующий номеру паза в диске. При сборке рабочего колеса лопатки должны свободно входить в паз. Допускается качка лопаток на внешнем диаметре до 1,12 мм. Биение входных кромок лопаток на внешнем диаметре 640 мм относительно торцевой поверхности диска должно быть не более 0,5 мм. Колесо после смены лопаток должно балансироваться динамически, допускаемый дисбаланс 10-3 Нм (0,0001 кгм).

9.3.2.2. Лопатки входного направляющего аппарата заменяются при трещинах, погнутостях, износе стержня. Рычаги привода лопаток заменяются при наличии трещин, выходящих на проходные отверстия. Корпус заменяется при наличии сквозных трещин, выходящих на проходные отверстия, изломов приливов (лап), пробоин площадью больше 50 см2, трещин длиною более 100 мм, изломов более двух ребер жесткости. Другие трещины разделываются и завариваются.

9.3.2.3. Аппарат спрямляющий заменяется при необходимости замены более 50% лопаток. Допускается заварка трещин на лопатках.

9.3.2.4. Стаканы подшипниковых узлов заменяются при наличии сквозных трещин, выходящих на отверстия для болтов крепления. Другие трещины разделываются и завариваются. Износ посадочных поверхностей устраняется осталиванием.

   9.3.2.5. Детали масляного насоса осевого вентилятора заменяются:
   корпус при трещинах, отколах, увеличении диаметра 54 мм более чем на 1 мм, уменьшении высоты 30 мм более чем на 0,3 мм;
   валик при трещинах;
   фланец и крышка при трещинах.

Допускается увеличение паза валика под лопасти до 12 мм с постановкой при сборке лопастей соответствующего размера, восстановление хромированием или осталиванием поверхности по диаметру 20 мм.

   При сборке масляного насоса должны соблюдаться следующие требования:
   валик легко проворачиваться от руки без заеданий;
   зазор в месте наибольшего приближения валика к поверхности корпуса в пределах 0,06…0,12 мм;
   зазор между валиком и втулками фланца и крышки в пределах 0,02…0,124 мм;
   зазор между пазом валика и лопастью в пределах 0,045…0,11 мм:
   осевой разбег валика в пределах 0,04…0,131 мм, регулируется прокладками;
   шпильки М8 установлены на сурике или густотертых белилах.

После сборки насосу производится испытания на стенде при частоте вращения 6,7±0,8 с-1 (1000±50 об/мин). При этом производительность должна быть не менее 8 л/мин. Для испытаний применяется масло М14В2 или М14ГБ, или М14Г2.

Сетка фильтра насоса заменяется новой при необходимости.

9.3.2.6. Проверяется чистота отверстий жиклеров. Очистка их произво-дится медной проволокой диаметром 1 мм.

Корпус и крышка сапуна заменяется при наличии трещин, выходящих на проходные отверстия, трубу и стержень при трещинах, изгибе, не поддающемся правке. Дефектная резьба М42 корпуса и крышки срезается, наплавляется и нарезается новая согласно чертежу. Сапун после сборки выдерживается в масле 10 мин, предусмотренном для смазки вентилятора.

   9.3.2.7. Подшипники качения редуктора вентилятора 32317М. 32518ЛМ, 317, 318 заменяются при наличии следующих дефектов:
   скола металла или трещины кольца, шарика и ролика;
   цвета побежалости и следа заклинивания на шариках или роликах и бе-говых дорожках колец, как следствие перегрева подшипника;
   выбоин и отпечатков ударов на беговых дорожках колец, появляющихся вследствие ударной нагрузки или тугой посадки;
   выкрашивания или шелушения металла, мелких раковин, большого количества черных точек на беговых дорожках колец, на шариках или роликах, появляющихся вследствие усталости металла;
   раковин коррозийного и некоррозийного характера;
   глубоких рисок на беговых дорожках колец, на шариках или роликах, появляющихся вследствие попадания абразивных частиц в подшипник;
   трещин в сепараторах, обрыва и ослабления заклепок, выработки гнезд сепаратора до выпадения роликов.

   9.3.2.8. При сборке корпуса направляющего аппарата осевого вентилятора должны выполняться следующие требования:
   штифтовку рычагов (13 шт.) производить после окончательной установки рычагов по лопаткам;
   установку равномерности зазора между кольцом и рычагом производить за счет эксцентриков;
   перемещение направляющего аппарата должно осуществляться рычагом поворотного устройства на угол от -10о до +20о свободно без заеданий;
   величина монтажного зазора должна быть между лопаткой и кольцом - 0,5 мм, между лопаткой и корпусом - 1,5 мм.

   9.3.2.9. При общей сборке осевого вентилятора должны быть выполнены следующие требования:
   подшипники и втулки лабиринтов посажены на валы до упора с предварительным их нагревом до температуры 100-120о С;
   проставочное кольцо между роликоподшипником и шестерней ведущего вала соответствовать размеру величины зазора между этими деталями +0,1мм или -0,8 мм, замеренного при установленной на вал шестерни в исходное положение перед напрессовкой;
   после напрессовки шестерни произвести затяжку гайки шестерни с предварительным обжатием резьбы и шайбы путем крепления гайки усилием 300Н (30 кгс) на плече 250-300 мм. Считать это исходным положением для окончательного крепления гайки;
   окончательное крепление гайки выполнить ее поворотом на Ѕ грани от исходного положения;
   зацепление конических шестерен регулировать за счет толщины регулировочных колец (прокладок), при этом боковой зазор установить в пределах 0,2-0,3 мм, при пятне контакта не менее 60% по длине и высоте зуба;
   зазор между корпусом подшипника и стаканом, крышкой лабиринта и стаканом при незатянутых болтах обеспечить в пределах 0,05-0,8 мм, после контроля болты затянуть;
   уплотнительные кольца между корпусом и стаканами установить с натягом 0,8-1 мм, после регулировки зацепления конических шестерен;
   при сборке узла вертикального вала пазы в стакане и втулке совместить;
   перед напрессовкой рабочего колеса на вал-шестерню при исходном положении проверить зазоры:
   между нижним краем проточки вала-шестерни и верхним торцом диска рабочего колеса, который должен быть не менее 3,0 мм;
   между диском рабочего колеса и кольцом корпуса, который должен быть в пределах 5-10 мм;
   при напрессовке рабочего колеса на вал-шестерню обеспечить осевой натяг 0,9+0,15 мм, затяжку гайки произвести аналогично затяжки гайки шестерни (см. выше);
   зазор между диском рабочего колеса и спрямляющим аппаратом отрегулировать прокладками в пределах 3-6 мм;
   после сборки вентилятора прокачать масляные каналы маслом и проверить слив масла из подшипниковых узлов, залить масло в количестве 35 л, (уровень масла должен находиться между двумя рисками на масломерном щупе) и обкатать на стенде.

Обкатка осевого вентилятора производится на стенде при числе оборотов ведущего вала 16,7 с-1 (1000 об/мин) и нагрузке 25 кВт на ведомом валу. При обкатке не должно быть стуков, прерывистого шума, течи масла.

9.3.2.10. При ремонте эластичной муфты осевого вентилятора ЦВС фланцы муфты и регулировочные кольца заменяются при трещинах, резинокордный элемент - по состоянию.

Коническая поверхность фланца вала редуктора, при его посадки на вал, проверяется калибром на прилегание по краске, которое должно быть не менее 75% площади. Допускается наплавка и обработка согласно чертежу конусной поверхности при необходимости.

   При сборке эластичной муфты выполняются следующие требования:
   кольца регулировочные для обеспечения обжатия резинокордного эле-мента (на размер 7 мм + отклонение в мм) устанавливаются с учетом среднего отклонения от размера борта (35 мм) корда;
   биение резинокордного элемента относительно оси муфты в свободном состоянии должно быть не более 2 мм;
   болты крепления в отверстия фланцев муфты, а также фланцы устанавливаются в соответствии с маркировкой и затягиваются диаметрально противоположно с равномерно наращиваемым моментом до 150 Нм (15 кгм);
   дисбаланс собранной муфты должен составлять 0,015 Нм (150 гсм). Ба-лансировка производится снятием металла с фасок фланцев толщиной слоя не более 1,5 мм.

9.3.2.11. Трещины в сварных швах патрубков разделываются и завариваются, вмятины выправляются.

Прокладки и парусиновые рукава воздушных патрубков заменяются по состоянию. Новые прокладки устанавливаются на клей 88-Н.

Предохранительные сетки патрубков воздуховодов заменяются при наличии разрывов.

9.3.2.12. Каркас блока фильтров системы ЦВС осматривается, трещины завариваются аргоно-дуговой сваркой.

Производится ремонт кассет. Фильтрующие элементы из пенополиуретана и уплотнения кассет заменяются. Фильтрующие элементы из пенополиуретана перед установкой в кассеты промасливаются в дизельном масле при температуре 40-500С. Трещины рамок кассет завариваются. Уплотнения каркаса приклеиваются клеем 88-Н.

Резиновые шланги при необходимости заменяются, при наличии трещин жалюзи завариваются, зажимы с поврежденной резьбой заменяются.

9.3.3. Редуктор гидронасосов

9.3.3.1. Редуктор гидронасосов разбирается, детали обмываются и осматриваются. Несквозные трещины корпуса завариваются.

Посадочные поверхности корпуса, имеющие износ, овальность, конус-ность более 0,02 мм, допускается восстанавливать наплавкой с последующей обработкой согласно чертежу.

   Шестерни ведущая и ведомая подлежат замене при наличии:
   трещин или излома зубьев;
   откола зубьев, если дефектное место расположено от торца зуба на рас-стоянии более 2 мм;
   вмятин на рабочей поверхности зубьев площадью более 30 мм2 и глубиной 0,3 мм;
   покрытия более 10% поверхности зубьев коррозийными язвами;
   износа зубьев, при котором длина общей нормали ведущей шестерни менее 999,25 мм и ведомой - 68,7 мм.

Износ, задиры посадочной поверхности ведущей шестерни на вал устраняются наплавкой и обработкой согласно чертежу. Износ шпоночного паза по ширине до 1 мм компенсируется установкой при сборке ступенчатой шпильки, при большем износе фрезеруется новый паз со смещением на 1800 или наплавляется изношенный и обрабатывается согласно размерам чертежа.

Износ внутренних щлицев ведомой шестерни более 0,15 мм устраняется наплавкой и обработкой согласно чертежу.

Вал ведущий заменяется при трещинах, изломах и наличии плен. Резьбы М20, М48, М56 при срыве более 2-х ниток завариваются вибродуговой наплавкой и после механической обработки нарезаются вновь. Износ, овальность шеек вала свыше 0,02 мм устраняются хромированием или наплавкой с последующей обработкой до размеров чертежа. Задиры, риски на конусной поверхности, прилегания менее допустимого, устраняются наплавкой с последующей механической обработкой.

9.3.3.2. Насос масляный редуктора гидронасосов разбирается, детали очищаются и дефектируются. Фланец и крышка насоса заменяется при наличии трещин, отколов. Посадочную поверхность под втулки (диаметр 28 мм) при износе, выработке разрешается обрабатывать до диаметра 30 мм с постановкой втулки соответствующей диаметру. Посадочную поверхность фланца (диаметр 210 мм) при износе разрешается восстанавливать хромированием или наплавкой с последующей обработкой согласно нормам чертежа. Резьбовые и проходные отверстия при износе и срыве резьбы завариваются и нарезаются новые.

Корпус заменяется при увеличении внутреннего диаметра более 55 мм. При износе, овальности внутреннего отверстия корпуса свыше 0,02 мм, отверстие обрабатывается до допускаемого размера чертежа с последующей установкой новых лопастей при сборке насоса, высотой до 13 мм.

Валик насоса заменяется при наличии трещин. Износ, овальность шеек вала (диаметр 20 мм) свыше 0,02 мм, устраняются хромированием с последующей обработкой по размерам чертежа. Риски, вмятины, износ на торцевых поверхностях валика устраняются обработкой до размера не менее 29,7 мм с обработкой лопастей до такого же размера.

   Сборка масляного насоса производится согласно следующим условиям:
   зазор между валиком и поверхностью корпуса (в месте наибольшего приближения) должен быть 0,06-0,12 мм;
   зазор между лопастями и валиком должен быть 0,045-0,11 мм;
   осевой разбег валика должен быть в пределах 0,04-0,13 мм. Регулировку необходимо производить постановкой прокладок между корпусом и фланцем, крышкой;
   насос должен быть испытан на стенде при частоте вращения 1225±50 об/мин., при этом производительность насоса должна составлять не менее 8 л/мин. При испытании применяется масло М14Г2, М14ГБ или М14В2.

   9.3.3.3. При сборке редуктора гидронасосов выполняются следующие требования:
   посадка подшипников и шестерен на валы выполняется с предварительным нагревом их в масле до температуры 100-1200С;
   пазы крышки лабиринта (со стороны валопровода) и стакана должны быть совмещены;
   качество прилегания поверхностей корпуса и крышки по стыку должно проверяться щупом, допускается местное прохождение щупа 0,05 мм на глубину не более 20 мм при общей длине местных зазоров не более 40 мм;
   боковой зазор между зубьями шестерни устнавливается в пределах 0,2-0,45 мм;
   шестерни в собранном редукторе, при вращении ведущего вала, должны вращаться без рывков и заеданий.

Собранный редуктор должен быть обкатан на стенде в течение 30 минут при нагрузке 100 л.с. и 1000 об/мин ведущего вала.

9.3.4. Насос-моторы

9.3.4.1. Насос-моторы очищаются, разбираются, детали обмываются и дефектируются. Корпус, имеющий сквозные трещины, заменяется. Другие трещины длиной не более 50 мм разделываются, концы трещины засверливаются и завариваются. Износ посадочных поверхностей под подшипники свыше 0,05 мм устраняется осталиванием.

Шатуны, кардан заменяются при трещинах, износе шаровой поверхности. Незначительные риски и задиры шаровой поверхности исправляются полированием. Пальцы кардана заменяются при трещинах. Ролики кардана заменяются при наличии на сферических поверхностях натиров, рисок глубиной более 0,2 мм.

Суммарный люфт шатунов во вкладышах и поршнях должен быть не более 0,1 мм при нагрузке 10 кг.

Ось блока цилиндров заменяется при трещинах, задирах. Блок цилиндров заменяется при трещинах, значительных отколах. Износ шеек оси и отверстий по диаметрам 52,55 мм блока разрешается устранять хромированием или осталиванием с последующей обработкой до размеров чертежа. Отверстие блока диаметром 26 мм при овальности, конусности более 0,015 мм разрешается обрабатывать до размера 27 мм с постановкой поршней увеличенного диаметра и обеспечением зазора между поршнем и блоком в пределах 0,025…0,045 мм. Диаметры отверстий под поршни в пределах одного блока цилиндров не должны отличаться друг от друга более чем на 0,15 мм. Риски и натиры на торцевой поверхности блока цилиндров, сопрягаемой с распределителем, устраняются обработкой до размера не менее 114 мм.

Вал заменяется при трещинах, износе шлицев более 25% толщины. Ми-нимальная толщина шлица в результате износа допускается не менее 7,85 мм. При большем износе шлицы восстанавливаются вибродуговой наплавкой с последующей обработкой согласно нормам чертежа.

Распределитель при наличии трещин, рисок и забоин на торцевой по-верхности глубиной более 0,5 мм заменяется. Глубиной до 0,5 мм устраняются обработкой, при этом допускаемое уменьшение толщины распределителя не более 1 мм. Разрешается восстановление поверхности распределителя хроми-рованием или осталиванием с последующей обработкой до размеров чертежа.

Подшипники качения проверяются на соответствие ОСТу, при необхо-димости заменяются.

9.3.4.2. Корпус клапанной коробки заменяется при наличии трещин, от-колов. Допускается поврежденное резьбовое отверстие под пробку (М48) перерезать на М50 с постановкой при сборке пробки соответствующего размера. Стакан и клапан подлежат замене при наличии трещин, волосовин, отколов, задиров на рабочих поверхностях глубиной более 0,15 мм. Износ, овальность, конусность рабочих поверхностей восстанавливаются хромированием или осталиванием с последующей обработкой согласно чертежу. Разрешается в стакане обработка рабочей поверхности до 31,5 мм с установкой клапана большего размера и обеспечением посадки (зазор 0,015…0,025 мм). После сборки клапанной коробки клапаны, смазанные рабочей жидкостью, должны перемещаться в стакане при вертикальном положении от собственного веса на всей длине хода плавно, без заеданий. Клапанная коробка испытывается на герметичность маслом давлением 15 МПа (150 кгс/см2) при температуре 45-50о С в течение 5 мин. Утечки из-под заглушек, пробок и дренажного отверстия не допускаются. Суммарные утечки масла при давлении 5±1 МПа (50±10 кгс/см2) и температуре 15-40о С допускаются не более 100 см3/мин.

   9.3.4.3. Сборка насос-моторов производится с соблюдением следующих требований:
   детали, поступающие на сборку должны быть чистыми, сопрягаемые трущиеся поверхности смазаны веретенным или трансформаторным маслом;
   посадка подшипников на вал производится с предварительным подогревом до температуры 80-100о С;
   расстояние между торцом корпуса и торцом вала должно быть выдержано 23±0,1 мм;
   расстояние между торцом фланца и точкой пересечения оси малого упора и оси кардана обеспечено (113,5±0,1 мм) за счет компенсационной шайбы;
   зазор между отверстием блока цилиндров и подшипником оси блока должен быть не менее 0,01 мм. Разрешается подбор подшипников или дополнительная обработка отверстия диаметром 52 мм в блоке цилиндров до размера не более 52,03 мм.

   Собранный насос-мотор испытывается на стенде в соответствии с соблюдением следующих требований:
   в качестве рабочей жидкости должно применяться масло ИГП-18, ИГП-30 или трансформаторное;
   обкатка насос-мотора в период испытаний производится согласно про-грамме, указанной в табл. 8.

Таблица 8

Давление, кгс/см2 Длительность обкатки, мин 50 20 100 9,5 160 1,5 200 0,5 Холостой ход 15 Всего 60 На каждой полости 30

   после обкатки насос-мотор должен быть проверен на утечки рабочей жидкости при давлении в рабочих полостях 16 МПа (160 кгс/см2). Утечки не должны превышать 3000 см3/мин при неподвижном вале насос-мотора, а при частоте вращения вала 16,7 или 25 с-1 (1000 или 1500 об/мин) не должны быть более 5000 см3/мин ;
   наружная герметичность проверяется путем создания подпора в корпусе насоса Р=0,05 МПа (0,5 кгс/см2) на дренажном отверстии при установившейся частоте вращения вала и давлении 14 МПа (140 кгс/см2). Течь рабочей жидкости через соединения, стыки и резьбы не допускается. Разрешается проверка наружной герметичности насос-мотора давлением воздуха в корпусе до 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) с одновременным погружением в емкость с эмульсией (вал не вращается) на 1 мин, появление пузырьков воздуха не допускается;
   потребляемая мощность насос-мотора, при давлении 16 МПа, должна быть не более 71,1 кВт;
   номинальная подача насоса, при номинальной частоте вращения 16,7 с-1 (1000 об/мин) и номинальном давлении 16 МПа (160 кгс/см2) должна составлять 240-7,2 л/мин. Коэффициент подачи - не менее 96%.

9.3.5. Клапан перепускной системы гидропривода вентиляторов холодильника

Детали перепускного клапана заменяются при трещинах, повреждении резьбы, изломе. Разрешается заварка трещин корпуса и основания. После ре-монта корпус опрессовывается водой давлением 16 МПа (160 кгс/см2). Течь и потение не допускаются.

   Отремонтированный перепускной клапан регулируется на стенде или на тепловозе в условиях работы системы гидропривода при температуре масла гидропривода 323-343 К (50-70о С). Изменение вращения гидронасоса от 0 до максимальных оборотов (1200 об/мин) и равномерном нагружении насос-мотора (гидромотора) от 0 до 8 МПа (80 кгс/см2) должно обеспечивать:
   начало вращения гидромотора при давлении воздуха в полости диафрагмы 0,2±0,03 МПа (2±0,3 кгс/см2);
   максимальную частоту вращения гидромотора при давлении воздуха в полости диафрагмы 0,5±0,03 МПа (5±0,3 кгс/см2).

При полностью поднятом вручную (с помощью вилки) золотника клапана максимальном давлении в системе 9,5-10,5 МПа (95-105 кгс/см2) утечки масла через зазоры в полость слива должны быть не более 2 л/мин. Течь и просачивание масла по перепускному клапану не допускаются.

9.3.6. Холодильник

9.3.6.1. Секции радиаторов холодильника снимаются. Внутренние полости секций очищаются на типовой установке с принудительной циркуляцией моющего раствора, изменяя направление потока жидкости не менее двух раз. Секции с большим временем истечения подвергаются дополнительной очистке. Очистка внутренних полостей секции способом пневмогидроудара (моющий раствор совместно со сжатым воздухом) допустима только для предварительной очистки.

Наружные поверхности секции очищаются вываркой в ванне или обмывкой в моечной машине.

Секции по чистоте внутренних поверхностей считаются годными к экс-плуатации, если время истечения воды (температура воды +200С) при проверке на типовом стенде составляет не более 56 секунд для водяных секций и масляных секций - не более 30 секунд.

Проверяется герметичность секций радиатора опрессовкой водой в течение трех минут: водяных - давлением 0,5 МПа (5 кгс/см2), масляных - давлением 0,8 МПа (8кгс/см2).

Опрессовка секций до очистки их внутренних полостей запрещается.

Течь воды в зоне трубных коробок разрешаеся устранять без снятия коллекторов секций: у трубок наружного ряда, т.е. у трубок, расположенных по периметру трубных коробок, пайкой меднофосфористым припоем или ПОС-30 или ПОС-40; у трубок внутренних рядов пайкой припоем ПОС-30 или ПОС-40 способом окунания; у коллекторов - пайкой твердым припоем ПМЦ-54, Л-62.

Герметичность секции в других местах восстанавливается с отрезкой коллекторов секции. Допускается заглушивать не более 4 трубок каждой секции путем запайки отверстий трубок с обоих концов. В случае, когда потребность заглушивания трубок секции превышает оговоренную выше норму, работоспособность секции восстанавливается обрезкой части секции и установкой удлиненных трубных коробок. При этом активная длина трубок такой секции не должна быть менее 1156 мм у водяной секции.

Секция, отремонтированная с заменой трубных коробок, опрессовывается и маркируется с указанием месяца, года и пункта ремонта. Маркировка наносится на коллекторе секции.

Погнутые охлаждающие ребра трубок и предохранительные щитки вы-правляются. Оторванные щитки привариваются.

9.3.6.2. Коллекторы холодильной камеры трубчатого типа осматриваются, трещины засверливаются по концам, разделываются и завариваются. Забоины, риски и вмятины на привалочной поверхности (планки) коллекторов глубиной более 0,2 мм устраняются обработкой до допускаемого размера толщины планки (не менее 8,5 мм). Глубиной до 0,2 мм разрешается оставлять без исправления. После ремонта коллекторы опрессовываются водой давлением 0,8 МПа (8 кгс/см2) в течение 5 мин. Течь и потение не допускаются.

   9.3.6.3. При сборке радиаторов холодильника выполняются следующие требования:
   не допускается установка секций с погнутыми охлаждающими пластинами;
   зазоры между секциями допускаются не более 2 мм, местные зазоры - не более 3 мм;
   обеспечивается полное прилегание секций к коллекторам;
   после окончательной сборки радиаторы холодильника опрессовываются водой давлением 0,5+0,1 МПа (5+1 кгс/см2) в течение 5 мин. Течь и потение не допускаются.

9.3.6.4. Производится ревизия вентиляторного колеса холодильника. Детали вентиляторного колеса дефектируются.

Лопасть колеса вентилятора заменяется при наличии трещин на оси в районе заклепок. При замене лопасти соблюдается угол ее установки. Измеряется на расстоянии 620 мм от оси колеса вентилятора, должен быть равным 21о30I. При замене лопасть подбирается по весу, с отклонением от веса противоположных лопастей не более 0,2 Н (20 г). Разность шага между двумя соседними лопастями не должна быть более 10 мм на диаметре 1600 мм.

После ремонта колесо балансируется статически, допускаемый дисбаланс 0,02 Н (200 гсм), устранение дисбаланса производится высверловкой в диске на радиусе 200±10 мм отверстий диаметром 17 мм с установкой в него груза (болтового соединения) массой до 100 г.

Резиновые втулки узлов крепления вентиляторного колеса и гидромотора заменяются при наличии трещин, отколов бурта, износа шлица по ширине свыше 0,05 мм. Трещины кожухов завариваются, вмятины выправляются. Диск вентиляторного колеса заменяется при наличии трещин.

   При установке колеса вентилятора на вал гидромотора следует соблюдать следующие размеры:
   зазор между кожухом колеса и опорной тарелкой должен быть в пределах 6-14 мм;
   зазор между ступицей диска колеса и крышкой гидромотора должен быть 5-10 мм;
   зазор между любой лопастью колеса вентилятора и диффузоров - 2-6 мм;
   лопасти должны прилегать к кожуху с допустимым местным просветом не более 1 мм.

9.3.7. Жалюзи холодильника, их привод

9.3.7.1. Жалюзи кузова тепловоза снимаются при необходимости замены изношенных втулок осей створок и их войлочных уплотнений и заварки трещин рам. Погнутые створки выправляются. Трущиеся поверхности осей и втулок жалюзи смазываются.

Жалюзи, при открытии и закрытии, должны работать без заеданий и заклиниваний. Зазоры между створками верхних жалюзи при закрытом состоянии должны быть не более 2 мм, а у боковых жалюзи и жалюзи электродинамического тормоза зазоры между створками не допускаются. Местные неприлегания крайних створок к раме верхних жалюзи и жалюзи электродинамического тормоза допускается устранять подгибкой планок.

9.3.7.2. Привод жалюзи осматривается. Пневмоцилиндр снимается, раз-бирается. Корпус пневмоцилиндра привода жалюзи заменяется при сквозных трещинах, выходящих на проходные отверстия, другие трещины завариваются. Допускается обработка рабочей поверхности пневмоцилиндра по диаметру до размера 71 мм с последующей установкой при сборке поршня увеличенного диаметра. Изношенная рабочая поверхность поршня штока восстанавливается гальванопокрытием. Пружина пневмоцилиндра с дефектами заменяется. При статической нагрузке 90+9 кгс высота пружины должна быть 165,5 мм.

После сборки пневмоцилиндра привода жалюзи проверяется ход поршня, который должен быть не менее 64 мм при давлении воздуха 0,45-0,6 МПа (4,5-6,0 кгс/см2).

9.3.8. Охладитель водомасляный

   Охладитель снимается, очищается от масляных загрязнений в воздушной полости и отложений в водяных трубках. Проверяется опрессовкой водой плотность полостей охладителя в течение 5 мин давлением:
   воздушная - 0,4 МПа (4 кгс/см2);
   водяная - 0,6 МПа (6 кгс/см2).

В случае выявления течи в соединении трубок с трубными досками охладитель разбирается и дефектная трубка доразвальцовывается на величину 0,1-0,15 мм.

Если течь вызвана трещиной в трубке, такая трубка глушится с обоих концов заглушками с набуртовкой трубки на заглушку. Разрешается глушить не более 10 трубок в каждой половине секции, при условии расположения не более 3 штук в одном ряду.

После ремонта секций собранный охладитель испытывается. Устанавли-ваются металлические фланцы на патрубке нижней крышки и повторно опрессовываются воздушная и водяная полости водой. Течь и потение не допускаются.

9.3.9. Преобразователь ДТПМ системы автоматического регулирования температуры

Проверяется настройка преобразователя на фиксированную температуру. Проверка производится погружением термосистемы в водяной термостат с температурой, равной фиксированной настройке. В штуцер питания подается воздух давлением 0,55-0,6 МПа (5,5-6 кгс/см2). Вращением специальной гайки против часовой стрелки устанавливается величина выходного давления 0,2±0,01 МПа (2±0,1 кгс/см2), затем специальная гайка фиксируется винтом, устанавливается крышка и колпачки, винты пломбируются.

При нарушении герметичности термосистема заменяется.

Проверяется протечка при закрытом клапане, спад давления при емкости питающей камеры 1,1 м3 не должен превышать 0,02 МПа (0,2 кгс/см2).

При необходимости клапан притирается к седлу корпуса и к седлу жесткого центра.

9.3.10. Приводы вспомогательных агрегатов

9.3.10.1. Валопровод к редуктору гидронасосов разбирается, очищается, детали промываются и осматриваются.

При выявлении трещин любого размера и расположения фланцы промежуточного вала валопровода заменяются. Определяется износ шлицев фланцев. Разрешается восстановление изношенной поверхности шлицев вибродуговой наплавкой под слоем флюса с последующей станочной и термической обработкой согласно техническим условиям чертежа. Изношенные проходные отверстия проушин фланцев восстанавливаются наплавкой с последующей обработкой согласно размерам чертежа.

В случае замены одного из фланцев, бывшим в эксплуатации или новым, боковой зазор в их шлицевом соединении не должен превышать максимально допустимого зазора для соединения новых деталей или отремонтированных согласно нормам чертежа.

Упругие диски пластинчатых муфт с разработанными отверстиями более чем 0,3 мм от чертежного заменяются.

Проверяется "по краске" прилегание конусных соединений фланцев ва-лопровода с валами дизеля и редуктора гидронасосов. Прилегание должно быть равномерным не менее 75% поверхности.

Собранный валопровод перед установкой на тепловоз балансируется динамически. Допустимый небаланс должен быть на каждом конце валопровода не более 60 гсм. Съем металла при балансировке производится с шлицевых фланцев промежуточного вала.

При установке валопровода полость шлицевого соединения должна быть заполнена смазкой.

9.3.10.2. Детали втулочно-пальцевой муфтыпривода компрессора осматриваются. Упругие элементы пальцев заменяются по состоянию.

Пальцы заменяются при трещинах, смятии или срыве резьбы. При замене пальцев проверяется прилегание их конусной поверхности по отверстиям полумуфты "по краске", должно быть не менее 75%.

Изношенные сопрягаемые поверхности полумуфт разрешается восста-навливать осталиванием, хромированием с последующей обработкой до размеров чертежа.

Шпонки должны быть пригнаны к шпоночным пазам полумуфт и валам, а также обеспечен натяг 0,03 мм на длине шпонок.

9.3.11. Трубопроводы

9.3.11.1. Трубопроводы водяной, масляной, топливной систем и системы гидропривода вентилятора очищаются, осматриваются. Восстанавливается их герметичность заваркой трещин, заменой прокладок.

Детали соединения трубопроводов (гайки, штуцера, ниппели, фланцы) заменяются при наличии трещин, износе или повреждении резьбы и граней.

Заменяется поврежденная теплоизоляция труб.

   После сварки трубы системы гидропривода вентилятора опрессовываются водой давлением МПа (кгс/см2) в течение 5 минут:
   напорные - 16 (160),
   всасывающие и сливные - 0,5 (5).

Внутренняя полость труб системы гидропривода, после ремонта их сваркой, обезжиривается и протравливается в 12-15 % водном растворе серной кислоты с последующей промывкой на стенде в течение 15 минут подогретым до температуры 40-600С дизельным топливом. После продувки воздухом труб хлопчатобумажная салфетка, пропущенная через трубу, должна быть чистой.

Пробки, вентили, краны и клапаны ремонтируются, негодные их детали заменяются. При необходимости вентили слива-набора воды, подвода-отвода воды к калориферу обогрева кабины заменяются новыми.

9.3.12. Фильтры

9.3.12.1. Фильтр масла полнопоточный разбирается, корпус фильтра очищается. Фильтрующие элементы заменяются.

9.3.12.2. Фильтры масла центробежные разбираются, детали промываются и осматриваются.

Ротор разбирается и очищается от осадков. Резиновые уплотнительные прокладки, при установке сопел ротора после их очистки, заменяются. При зазоре более 0,2 мм между втулками ротора и колпака, втулки заменяются.

После ремонта ротор балансируется, небаланс допускается не более 10 гּсм.

Шарикоподшипник осматривается, при необходимости заменяется.

Проверяется состояние и при необходимости притирается клапан кронштейна центробежного фильтра. Регулируется клапан кронштейна на начало открытия, которое должно быть 0,25±0,025 МПа (2,50±0,25 кгс/см2).

У собранного фильтра проверяется воздухом легкость вращения ротора, заедания не допускаются.

9.3.12.3. Фильтр грубой очистки топлива разбирается, полость корпуса очищается. Порванные сетки фильтрующих элементов запаиваются или заме-няются

Фильтр тонкой очистки топлива разбирается, фильтрующий материал (войлочные пластины), прокладки и чехол заменяются новыми. Трещины в корпусе фильтра и колпаке завариваются. У собранного фильтра перепад давления должен быть в пределах 0,05-0,08 МПа (0,5-0,8 кгс/см2).

9.3.12.4. Бак-фильтр грубой очистки масла системы гидропривода разбирается. Полости бака, фильтра и детали очищаются, осматриваются. Фильтрующие элементы промываются. Поврежденные сетки фильтрующих элементов заменяются.

При сборке бак-фильтра устанавливаются новые уплотнительные про-кладки элементов фильтра.

Фильтр тонкой очистки масла в системе гидростатики разбирается, по-лость корпуса фильтра очищается. Трещины корпуса и крышки разрешается заваривать. Секции тонкой очистки масла очищаются, при необходимости заменяются. При сборке фильтра устанавливаются новые уплотнения секций очистки.

9.3.13. Расширительный водяной бак

Расширительный бак осматривается, при необходимости очищается от осадков. Выявленные трещины в стенках и сварных швах разделываются и завариваются. После заварки трещин бак заполняется водой и выдерживается с водой в течение 5 минут, течь и потение не допускаются.

Водомерное стекло осматривается, стеклянная трубка снимается и очи-щается. При установке уплотнения и прокладки водомерного стекла заменяются новыми. Проверяется кран слива воды из стекла.

Клапан предохранительный расширительного бака снимается, промывается и проверяется его регулировка. Клапан прямого действия должен быть отрегулирован на давление 0,05-0,75 МПа (0,5-0,75 кгс/см2), клапан обратного действия должен быть отрегулирован на давление 0,004-0,008 МПа (0,04-0,08 кгс/см2).

9.3.14. Топливоподогреватель

Топливоподогреватель снимается, отсоединяются крышки, очищаются от грязи и накипи внутренние полости крышек и трубок водным раствором петролатума (3-4%) и каустической соды (2-3%) с последующей промывкой горячей водой.

Трещины в соединениях трубок и трубных досок разделываются и завариваются согласно требованиям чертежа. При трещинах в теле трубки заглушиваются с обеих сторон или заменяются новыми. Допускается заглу-шивать не более 5 трубок.

Охлаждающие пластины выправляются.

После сборки топливоподогреватель опрессовывается водой водяная полость в тече¬ние 5 минут давлением 0,2 МПа (2 кгс/см2), топливная – 0,3 МПа (3 кгс/см2).

9.3.15. Топливоподкачивающий насос (агрегат)

Топливоподкачивающий насос снимается и разбирается. Перед разборкой насоса проверяется осевой разбег ведущей втулки и герметичность уплотнения. Контроль герметичности (надёжности сильфонного уплотнения) производится опрессовкой на типовом стенде при давлении в нагнетательной системе 0,5 МПа в течение 2 мин. Герметичность сильфонного уплотнения восстанавливается притиркой контактных поверхностей втулок с сильфоном. Цельность сильфона проверяется опрессовкой. Сильфоны, имеющие трещину гофрированной трубки, заменяются. Номинальный зазор между ведущей втулкой и корпусом насоса восстанавливается заменой или хромированием ведущей втулки. Зазор между ведомым зубчатым колесом и осью восстанавливается хромированием, осталиванием или заменой оси. Форма отверстий корпуса под ведущую втулку восстанавливаются обработкой отверстий с одной установки под ремонтный размер или постановкой в отверстия ремонтных втулок с последующей их обработкой под чертёжный размер.

Зазор между ведущей втулкой и корпусом насоса должен быть в пределах 0,03-0,10 мм. Осевой люфт ведущей втулки регулируется в пределах 0,05-0,14 мм за счет прокладок, устанавливаемых между крышкой и корпусом. При проворачивании вала насоса собранного насоса рукой, вал должен вращаться без заеданий.

После ремонта топливоподкачивающий насос должен испытываться на стенде соответствующем условиям работы на тепловозе. На всасывающей ма-гистрали должен быть установлен фильтр. Испытания производятся на дизельном топливе, применяемом для тепловоза при температуре 10°-30°С на режимах, указанных в таблице 9.

Таблица 9 Номер режима 1 2 3 Частота вращения вала насоса, с-1 (об/мин) 10,0 ,5 (600 30) 13,2 0,5 (800 30) 22,5 0,17 (1350 10)

Давление нагнетания, МПа (кгс/см2) Разряжение на всасывании, мм.рт.ст. не менее При открытых вентилях всасы-вающего и нагнетательного трубопроводов 0,175 (1,75) 100 0,35 (3-5) 100 Продолжительность испытаний, мин 5 5 20 Производительность, л/мин не менее не замерять не заме-рять 27

Герметичность насоса проверяется в начале 3-го режима при часто¬те вращения 22,50-1 (1350 об/мин) и давлением 0,5 МПа (5 кгс/см2) в нагнетательном трубопроводе в течение 2 мин. Потение и течь через стенки и стыки не допускается. Потение допускается на валу насоса. В конце 3-го режима производится замер производительности.

Установка топливоподкачивающего агрегата на тепловоз производится только после обязательной центровки вала насоса с валом электродвигателя. При этом отклонение от соосности осей вала насоса и электродвигателя допускается не более 0,05 мм.

Центровка вала насоса с валом электродвигателя производится при по-мощи технологической втулки или приспособлений со скобами. После цен-тровки положение насоса и электродвигателя фиксируется штифтами.

9.3.16. Маслопрокачивающий насос

Маслопрокачивающий насос снимается, разбирается, детали осматриваются. Корпус насоса заменяется при наличии трещин более 50 мм, увеличении зазора между корпусом и шестернями более 0,3 мм. Трещины длиной менее 50 мм завариваются. После сварочных работ корпус испытывается давлением 1,2 МПа (12 кгс/см2) в течение 5 мин. Течь не допускается.

Бронзовые втулки выпрессовываются из крышки и заменяются при овальности отверстия более 0,03 мм, зазоре между валами ведущей и ведомой шестерен и втулками более 0,14 мм. При запрессовке новых втулок в крышку насоса должен быть выдержан натяг 0,008…0,052 мм. Установка стопорных винтов производится под углом 45о к прежнему отверстию. Отклонение от со-осности одноименных поверхностей нижней и верхней втулок допускается не более 0,05 мм. При необходимости разрешается производить расточку отверстий в крышке под бронзовые втулки до диаметра 44,0 мм.

Шестерни ведущая и ведомая заменяются при износе зубьев по диаметру 90 мм более 0,25 мм, отколах, питтингах более 10% площади зуба. Шейки шестерен при износе, овальности свыше 0,03 мм восстанавливаются хромированием с последующей обработкой до размеров чертежа. Выработку торцевых поверхностей шестерен устраняется механической обработкой с уменьшением ширины шестерни до размера не менее 69,7 мм.

   При сборке насоса соблюдаются следующие требования:
   прилегание по краске зубьев шестерен должно быть не менее 40% длины и 30% рабочей высоты зуба;
   боковой зазор в зубьях шестерен должен быть в пределах 0,12…0,23мм;
   вращение шестерен должно быть плавным, без заеданий и заклиниваний;
   плотность насоса должна быть проверена давлением 0,9±0,1 МПа (9±1 кгс/см2) в течение не более 5 мин дизельным маслом М14В2 или М14ГБ, течь не допускается.

При сборке маслопрокачивающего агрегата производится центровка осей валов насоса и электродвигателя. При проверке соосности осей насоса и электродвигателя с помощью специальных центрирующих стрелок, разность замеров в диаметрально противоположных точках за полный оборот по излому и смещению осей должна быть не более 0,3 мм на радиусе 60-80 мм.

9.3.17. Блок электрического тормоза

Мотор-вентиляторы блока электрического тормоза снимаются, разбираются, детали осматриваются.

Корпус алюминиевый при наличии трещин, разрешается восстанавливать сваркой в среде аргона. Трещины, пробоины стеклопластикового корпуса разрешается заделывать эпоксидной смолой с наполнителем. При отколах лап крепления, корпус подлежит замене.

Лопатки рабочего колеса, имеющие трещины и другие дефекты, заменяются. При установке лопаток, забоины, риски на поверхности пазов диска колеса зачищаются. Диск или ступица при наличии трещин заменяются. В случае замены лопаток новыми колесо протачивается по диаметру на размер 779 - 0,32 мм и балансируется динамически, небаланс допускается не более 0,001 Нм (10 гсм). Качка лопаток должна быть не более 1,12 мм.

Лопатки направляющего аппарата и рычаги их поворота заменяются при трещинах, изломах. При сборке корпуса направляющего аппарата выдерживается равномерный зазор между кольцом и рычагами за счет эксцентриков.

При повороте рычагом лопаток направляющего аппарата на угол от 10оС до 20о перемещение их должно быть свободным, без заеданий и заклиниваний.

Неисправные амортизаторы мотор-вентиляторов заменяются.

   При общей сборке мотор-вентлятора должны быть выполнены следующие требования:
   посадка рабочего колеса на вал электродвигателя производена при нагреве его ступицы до температуры 220-250оС;
   вращение рабочего колеса должно быть легким, без заеданий;
   установлен зазор между торцами лопаток рабочего колеса и корпусом не менее 0,2 мм, по торцу диска колеса относительно стыка корпуса с нагнетательным каналом в пределах 1,46-9,99 мм;
   установлен зазор между торцами лопаток направляющего аппарата и корпусом в пределах 0,5-1,5 мм.

Собранный мотор-вентилятор должен быть обкатан на стенде ы течение 2-х часов при частоте вращения вала электродвигателя 3000 об/мин.

Снимаются цилиндры привода жалюзи, детали разбираются и осматри-ваются. При наличии трещин, сколов, излома или соприкосновения витков пружины заменяются. Высота пружины под статической нагрузкой 90±9 кгс должна быть 168,5 мм. При сборке цилиндра манжета поршня и прокладки заменяются. После сборки цилиндр испытывается на герметичность давлением 1,5 МПа (15 кгс/см2) в течение 15 мин, снижение давления не допускается. Ход поршня при давлении 0,45 МПа (4,5 кгс/см2) и более должен быть не менее 64 мм.

9.3.18. Вентилятор и калорифер кабины

9.3.18.1. Мотор-вентилятор кабины машиниста разбирается. Детали вентилятора осматриваются. Колесо вентилятора заменяется при наличии трещин в дисках, ступице. Лопатки колеса с трещинами заменяются, качка лопаток не допускается. После замены лопаток колесо балансируется динамически. Допускаемый дисбаланс 5 гсм.

Корпус вентилятора заменяется при трещинах, отколах, выходящих на поверхность отверстий. Другие трещины завариваются в среде аргона и обрабатываются. Патрубок корпуса заменяется при трещинах, изломах.

Качество сборки вентилятора проверяется вращением от руки за колесо вентилятора, вращение должно быть легким без заеданий. Вращение колеса вентилятора при работе электродвигателя должно быть против часовой стрелки, если смотреть со стороны электродвигателя.

   9.3.18.2. Калорифер отопления кабины разбирается. Нагревательная секция калорифера промывается, осматривается. Допускаются к дальнейшей эксплуатации секции при наличии:
   поврежденных охлаждающих пластин не более 10%;
   с активной длиной трубок не менее 270 мм;
   заглушенных трубок не более 7 шт.

При устранении течи трубок секции, отрезается трубная коробка с усилительной доской и с последующей установкой удлиненной коробки для сохранения установочного размера 382±1 мм. Пайка трубок к трубной коробке производится припоем ПСРФ 1,7-7,5, а пайка коллекторов к трубной коробке - припоем 163.

После ремонта нагревательная секция калорифера испытывается водой давлением 0,5 МПа (5±0,5 кгс/см2) в течение 5 мин. Течь и потение не допускаются.

Лопатки вентиляторного колеса калорифера с трещинами заменяются, погнутые лопатки выправляются. После ремонта колесо статически балансируется на оправке со шпонкой и стопорным винтом, допускается небаланс 25 г.

При вращении вентилятора калорифера не допускается касание лопастей за раструб.

9.3.19. Привод скоростемера

9.3.19.1. Привод скоростемера, его редуктора разбираются, детали очищаются и осматриваются. Корпусы промежуточных и червячного редукторов заменяются при наличии сквозных и несквозных трещин длиною более 25 мм, а также выходящих на посадочные поверхности, проходные и резьбовые отверстия. Другие трещины завариваются и зачищаются. Крышки редукторов заменяются при наличии трещин.

Шестерни, червяк, червячное колесо редукторов заменяются при наличии трещин, отколов зубьев, коррозии поверхности зубьев свыше 10% площади, вмятин более 0,2 мм и площадью более 20 мм2, износа зубьев более 4,4 мм по толщине по делительной окружности. Конические шестерни заменяются комплектно. Подшипники качения редукторов заменяются новыми. Износ, овальность валов устраняются осталиванием или вибродугонаплавкой с последующей обработкой до размеров чертежа.

Трубы телескопического вала заменяются при наличии трещин и вмятин глубиной более 2 мм. Валик червячного редуктора заменяется при износе граней. Вилки карданов также заменяются при наличии трещин.

Резинокордовые элементы привода заменяются независимо от состояния.

   9.3.19.2. При сборке червячного редуктора должны быть выполнены следующие требования:
   осевой люфт червяка отрегулирован в пределах 0,05…0,15 мм;
   боковой зазор в зубчатом зацеплении установлен в пределах 0,015..0,048 мм;
   полость редуктора заполнена маслом осевым марки «З» зимой и транс-миссионным летом;
   собранный редуктор перед установкой должен быть обкатан без нагрузки в течение 30 минут, по 15 минут в каждом направлении при частоте вращения 400 ± 50 об/мин.

9.4. Электрооборудование

9.4.1. Общие требования к ремонту электрических аппаратов

9.4.1.1. Снятые аппараты очищаются от загрязнений и разбираются. На всех проводах при необходимости восстанавливается маркировка согласно монтажной схеме тепловоза.

Наконечники проводов аппаратов, имеющие выплавление припоя, обрывы жил, ослабление, перепаиваются, а наконечники с трещинами, износом отверстий и контактных поверхностей заменяются новыми.

Пайка наконечников производится припоем, предусмотренным чертежом. Контактные поверхности наконечников после ремонта должны быть прямолинейными, хорошо пролуженными и не иметь повреждений. Ослабшие бандажи на изоляции проводов заменяются новыми.

Отдельные узлы аппаратов, не имеющие износа, трещин, изломов, ослаблений по посадке, размеры которых находятся в пределах норм, и при отсутствии других дефектов, разрешается ремонтировать без съема.

В собранных аппаратах после ремонта суммарные зазоры в местах установки валиков и осей не должны превышать допуски чертежа более чем на 15%.

Съемные изоляционные материалы (ленты, картон, полотно, резина, дюрит, прокладки, шайбы и другие) при необходимости заменяются.

Пружины проверяются на параллельность опорных поверхностей витков, равномерность шага и отсутствие перекоса витков.

Пружины, имеющие трещины, изломы, потертости, потерю упругости, а также просевшие, заменяются.

Болты, винты, шпильки, гайки с повреждением резьбы, граней, шлиц, а также оси и валики с трещинами и износом заменяются.

Гибкие шунты, имеющие обрыв токоведущих жил более 10% сечения и наличие следов перегрева, заменяются. Гибкие шунты на собранном аппарате не должны иметь натяжения при любом их положении.

Провода аппаратов соединительные, выводные, имеющие старение изо-ляции, изломы и обрывы токоведущих жил более 10%, а также со следами перегрева, заменяются.

9.4.1.2. Контактные пластины аппаратов, контактные мостики, контакты, держатели контактов, имеющие трещины, изломы, оплавления, заменяются.

Контакты, имеющие напайки из сплавов серебра с остаточной толщиной менее 60% от чертежной, заменяются новыми.

Приварка контактов (напаек) производится в соответствии с требованиями чертежей.

Контактны силовых цепей (медные), имеющие износ по толщине более 20% сечения разрешается восстанавливать наплавкой или приваркой новых пластин с последующей обработкой согласно чертежу. Чистота обработанных рабочих поверхностей контактов и их профиль должны соответствовать требованиям чертежа.

У собранных аппаратов касание контактов на прилегание должно быть: силовых не менее 80%, блокировочных не менее 75% их чертежной ширины.

Разрывы контактов, провалы и нажатие должны соответствовать установленным нормам или требованиям чертежа.

9.4.1.3. Разрешается дефектные резьбовые отверстия перерезать на сле-дующий размер по ГОСТ с постановкой сопрягаемых деталей соответствующих размеров.

Проходные отверстия под валики, оси и болтовые соединения в деталях и узлах, имеющие выработку или износ, допускается обработать до размера, превышающий чертежный на 1 мм с постановкой сопрягаемых деталей соот-ветствующего размера и сохранением допуска по чертежу. При большем износе отверстия завариваются с последующей обработкой согласно чертежу.

9.4.1.4. Все детали и узлы, изготовленные из пластмассы (пресс-материала), имеющие трещины длиной более 15% сечения поверхности, а также трещины, выходящие на проходные или резьбовые отверстия, изломы, пробоины, сколы, прожоги, оплавления, износы поверхностей сопряжения со смежными деталями, заменяются.

Трещины не оговоренные, незначительные выработки, риски, задиры, забоины, вмятины на поверхностях допускается исправлять эпоксидными компаундами, смолами, клеями. Поверхности после исправления должны быть зачищены заподлицо.

   9.4.1.5. Поверхности деталей и узлов, прошедшие ремонт или вновь изготовленные, должны соответствовать следующим основным требованиям чертежей по:
   чистоте обработки;
   форме и расположению;
   термообработке и покрытию.

Покрытие поверхностей деталей, узлов, аппарата лакокрасочными материалами должно быть восстановлено в соответствии с требованиями чертежа или инструкции по лакокрасочным покрытиям завода-изготовителя.

   9.4.1.6. Аппараты, прошедшие ремонт, должны быть испытаны, отрегу-лированы и настроены согласно:
   инструкциям заводов-изготовителей;
   техническим характеристикам;
   ремонтным руководствам;
   схемам тепловозов;
   настоящему Руководству.

9.4.2. Изоляционные панели аппаратов

Изоляционные панели контакторов, реле, предохранителей, рубильников и полупроводниковых аппаратов очищаются и осматриваются.

Панели не должны иметь изломы, трещины.

Задиры, забоины, глубокие риски на поверхностях панелей устраняются экпоксидными смолами, клеем с последующей зачисткой заподлицо с нанесе-нием слоя лака. Поверхность панели после ремонта должна быть глянцевой и гладкой.

При необходимости новые панели разрешается изготавливать из текстолита и стеклотекстолита.

Сопротивление изоляции панелей после их ремонта, замеренное на рас-стоянии 12-15 мм между отдельными точками на лицевой стороне или торцах панели, должно быть не менее 200 МОм.

9.4.3. Катушки аппаратов

   9.4.3.1. Катушки аппаратов заменяются при наличии:
   ослабления каркаса;
   обрыва или межвиткового замыкания провода;
   обгорания или старения изоляции;
   пробоя на корпус;
   заниженного сопротивления изоляции, не поддающегося восстановлению сушкой.

Выводы катушек, имеющие ослабления или обрыв, перепаиваются при-поем марки, предусмотренный чертежом. Проверяется активное омическое сопротивление катушек, которое не должно отличаться от расчетного более чем на 8% при большем отклонении сопротивления катушки заменяются.

Катушки, залитые эпоксидным компаундом и не имеющие механических повреждений, проверяются на межвитковое замыкание, электрическую проч-ность изоляции, сопротивление изоляции, негодные заменяются.

Отремонтированные катушки испытываются напряжением, равным 75% величины напряжения, установленного для испытания новых катушек. Катушки, прошедшие ремонт, покрываются лаком в соответствии с требованиями чертежей.

Сопротивление изоляции катушек в холодном состоянии по отношению к корпусу должно быть не менее 50 МОм.

9.4.3.2. Катушки дугогасительные, имеющие трещины, изломы, оплавления, подгары на витках, заменить.

Допускается наращивание концов катушек газовой сваркой с последующей обработкой по размерам чертежа. Поврежденная изоляция заменяется.

9.4.4. Электропневматические вентили

Детали электропневматических вентилей (корпус, прокладка, электро-магнит, якорь, втулки, ярмо, сердечник, планки, перемычки и др.), имеющие трещины, изломы, износ, механические повреждения, заменяются.

Специальным шаблоном проверяется ход клапана. Клапаны электропневматических вентилей, не обеспечивающие хода по всей длине, заменяются новыми. Клапаны должны быть притерты плотно к седлу и не иметь заеданий.

Собранный вентиль испытывается на плотность воздухом давлением 0,7 МПа (7 кгс/см2). Пропуск воздуха по местам притирки клапанов не допускается.

   Ток срабатывания электропневматических вентилей должен быть не более:
   ВВ-32-0,2 А;
   ВВ-1100-0,12 А;
   ВВ-1400-0,092 А.

9.4.5. Трансформаторы

9.4.5.1. Трансформаторы осматриваются. Проверяется активное омическое сопротивление обмоток и сопротивление изоляции обмоток по отношению к корпусу и между обмотками.

Активное омическое сопротивление обмоток должно соответствовать техническим требованиям чертежа, а сопротивление обмоток по отношению к корпусу и между собой должно быть в холодном состоянии не менее 50 МОм.

При необходимости ремонта трансформатор снимается. Катушки трансформатора с межвитковым замыканием, с активным омическим сопротивлением обмоток, отличающимся более чем на 15% от номинального значения, с пробоем на корпус, заниженным сопротивлением изоляции, подгоревшей изоляцией, трещинами и сколами каркаса, заменяются.

Отколы и трещины каркаса, а также поврежденный слой эпоксидного компаунда на наружных поверхностях катушек допускается устранять клеем на основе эпоксидной смолы.

Выводы катушек, имеющие изломы, оплавления, разрешается восстанавливать пайкой латунью Л63 или приваркой концов соответствующего сечения.

Панели трансформаторов ремонтируются согласно п. 9.4.2 настоящего Руководства.

Наконечники выводных проводов ремонтируются согласно п.9.4.1.1 настоящего Руководства.

   При стендовых испытаниях трансформаторов, после смены катушек, должно быть проверено:
   полярность выводов всех обмоток и привести их в соответствие с обозначениями на трансформаторе;
   коэффициент трансформации в режиме холостого хода всех обмоток путем подачи соответствующего по величине и частоте напряжения на первичную обмотку и замера напряжения на других обмотках. Замеренные данные должны соответствовать данным таблиц технических условий на испытание трансформаторов;
   электрическая прочность изоляции напряжением переменного тока ча-стотой 50 Гц в течение 1 мин согласно требованиям чертежей для трансформаторов с вновь установленными катушками. Трансформаторы, отремонтированные без замены катушек - напряжением, равным 75% величины напряжения, установленного требованиями чертежей;
   сопротивление изоляции должно быть в холодном состоянии не менее 30 МОм.

9.4.6. Переключатели пневматические кулачковые

   9.4.6.1. При ремонте кулачкового вала переключателей типа ППК разрешается его ремонтировать без снятия кулачковых шайб с вала при отсутствии:
   ослабления посадки кулачковых шайб;
   износа, излома и трещин в кулачковых шайбах, требующих их замены;
   износа, излома и трещин вала, требующих его замены и ремонта.

Вал кулачковый переключателя заменяется при наличии трещин, дефектах резьбы 2М27х1,5 и износе шеек сверх допустимых размеров. Износ, овальность и конусообразность шеек вала допускается устранять проточкой, при этом втулки изготавливаются по размеру вала. Предельный размер диаметра шеек допускается 23 мм. При износе отверстия под поводок более 0,1 мм разрешается его увеличение до Æ 14,5 мм. При этом поводок изготавливается соответствующего размера с посадкой по чертежу.

Шайбы кулачковые заменяются при наличии трещин, износа рабочей поверхности. Слабина шайб устраняется установкой стальных прокладок по квадратному отверстию, а также дополнительных текстолитовых шайб по торцу (на клее) при сборке барабана.

9.4.6.2. Ремонт привода разрешается производить без разборки дисков и штока, если корпус привода не требует сварочных работ. Радиальный зазор между штоком и корпусом допускается не более 0,6 мм, диски должны быть прочно приклепаны к штоку.

Износ штока привода по диаметру устраняется шлифовкой в пределах допускаемого размера, осталиванием, хромированием с последующей шлифовкой до чертежных размеров или до размеров отверстия в корпусе с сохранением зазора по чертежу. При ослаблении дисков на штоке разрешается постановка шпилек на резьбе с последующей расклепкой и зачисткой заподлицо с диском.

Диафрагмы, имеющие трещины, разрывы, деформированные и изношенные места заменяются.

Трещины корпуса привода, не выходящие на плоскость прилегания крышек разрешается заваривать с последующей обработкой.

Крышки привода, имеющие трещины с выходом на плоскость прилегания к корпусу или к отверстию для штока, заменяются. В остальных случаях трещины завариваются с последующей обработкой.

Забоины и наплавленные места на торце фланцев крышки и корпуса разрешается устранять проточкой на глубину не более 1 мм. При этом проточка конусообразных поверхностей этих деталей производится с одной установки.

После сборки привод опрессовывается давлением 0,7 МПа (7 кгс/см2). Пропуск воздуха в соединениях не допускается.

9.4.6.3. Изоляция стоек заменяется при пробое на корпус, сопротивлении изоляции менее 5МОм, вспучивании, расслоении. Замена изоляции производится с обязательной опрессовкой и запеканием. Изоляция покрывается эмалью ГФ-92ХС. Испытывается изоляция стоек на электрическую прочность напряжением 3000 В переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 мин.

9.4.6.4. Силовые подвижные контакты заменяется при толщине менее 8 мм, следах перегрева и обрыва более 10% жил гибкого соединения. Оплавление и подгар на контактах устраняется опиловкой, но не более чем на 2 мм с сохранением профиля и чистоты обработки согласно чертежу.

9.4.6.5. Контактодержатели заменяются при наличии трещин и отколов. При ослаблении посадки контактодержателя на валу разрешается уменьшение зазора на 1 мм по сравнению с чертежом.

Дефектные резьбовые отверстия допускается заваривать с последующей нарезкой резьбы согласно чертежу.

9.4.6.6. Контакты блокировочные ремонтируются согласно п.9.4.1.2 настоящего Руководства.

9.4.6.7. Кронштейн заменяется при трещинах, выходящих на отверстие под втулку, резьбовые и проходные отверстия. Другие трещины допускается заваривать с последующей обработкой. Отверстие под втулку Æ 30 мм, имеющее износ, обрабатываются до размера Æ 32 мм с постановкой втулки соответствующего размера с сохранением посадки согласно чертежу или завариваются с последующей обработкой до размеров чертежа.

   9.4.6.8. После сборки переключателя проверяется:
   четкость срабатывания при минимальном давлении воздуха 0,35 МПа (3,5 кгс/см2);
   плотность воздухопровода давлением воздуха 0,7 МПа (7 кгс/см2);
   нажатие силовых контактов, которое должно быть 250-300 Н (25-30 кгс);
   провал силовых контактов, который должен быть в пределах 2-5 мм;
   разрыв силовых контактов, который должен быть не менее 10 мм.

   При необходимости проверяется электрическая прочность изоляции переменным током, частотой 50 Гц в течение 1 мин, напряжением между силовыми контактами и корпусом и группами силовых контактов 3000 В, между цепью управления и корпусом 800 В;
   сопротивление изоляции между:
   силовой цепью и корпусом, силовой цепью и цепью управления, главными цепями соседних групп, цепью управления и корпусом, которое должно быть в холодном состоянии не менее 10 МОм.

9.4.7. Контакторы электропневматические

9.4.7.1. Детали и узлы контакторов типа ПК из пластмассы ремонтируются согласно п.9.4.1.4 настоящего Руководства.

Выводы, шины, шунты, провод, соединения проводные, имеющие обрывы или уменьшения сечения, следы перегрева, старение изоляции, трещины, заменяются.

Пайка соединения выполняется в соответствии с требованиями чертежей.

Выводы, шины, шунты, провода, соединения проводные на собранном контакторе не должны иметь натяжения при любом положении элементов контактора.

Наконечники ремонтируются согласно п.9.4.1.1 настоящего Руководства.

Пружины проверяются и ремонтируются согласно п.9.4.1.1 настоящего Руководства.

Кронштейны, рычаги, роги заменяются при трещинах, изломах, несоответствии размерам чертежа.

Изношенные поверхности разрешается восстанавливать хромированием, осталиванием или наплавкой с последующей обработкой до чертежных размеров.

9.4.7.2. При ремонте пневмопривода манжеты, сальники, кольца заменить по состоянию. Цилиндр привода заменяется при наличии сквозных трещин. Мелкие раковины, несквозные трещины разрешается заваривать с последующей обработкой внутренней поверхности. Износ, овальность и конусообразность по зеркалу цилиндра до 0,1 мм разрешается оставлять без исправления. При большем износе, а также при наличии задиров и рисок разрешается производить расшлифовку внутренней поверхности цилиндра. Наибольший допускаемый размер диаметра цилиндра не должен превышать чертежный на 1,5 мм.

Коробление привалочных поверхностей цилиндра и крышек допускается не более 0,1 мм.

9.4.7.3. Катушки дугогасительные ремонтируются согласно п.9.4.3.2 настоящего Руководства.

9.4.7.4. Проверяются группы контактов и контакты. Ремонт контактов производится согласно п.9.4.1.2 настоящего Руководства. Сборка группы контактов производится согласно требованиям чертежа.

В собранном контакторе после ремонта суммарные зазоры соединений не должны превышать чертежные более чем на 15%. Смещение контактов относительно друг друга не должно превышать 1 мм.

9.4.7.5. При сборке контактора трущиеся поверхности штока, группы контактов, цилиндра, поршня, манжет, колец, сальника смазываются тонким слоем смазки ЦИАТИМ-221.

9.4.7.6. После сборки контактора проверяется четкость срабатывания при минимальном давлении воздуха 0,35 МПа (3,5 кгс/см2), а также плотность пневматической части привода при максимальном давлении воздуха 0,7 МПа (7 кгс/см2). Нечеткое срабатывание контактора и утечка воздуха не допускаются.

Конечное нажатие контактов главной цепи (при провале не менее 3 мм и включенном состоянии) для контактора ПК-1100 должно быть 207+50 Н (20,7+5 кгс), для ПК-1600 - 110-3 Н (11+0,3 кгс).

Конечное контактное нажатие контактов для вспомогательной цепи для контактора ПК-1100 должно быть 55 Н (5,5 кгс), для ПК-1600 - 0,65 Н (6,5 кгс) минимум.

   Проверяется после ремонта контактора сопротивление изоляции в холодном состоянии между:
   выводами силовой цепи и корпусом пневмопривода (кронштейном);
   выводами силовой цепи и выводами клеммной панели;
   выводами силовой цепи соседних полюсов (у многополюсных контакто-ров);
   выводами силовой цепи при одетой дугогасительной камере;
   выводами клеммной панели при одетой дугогасительной камере;
   выводами клеммной панели и корпусом пневмопривода.

Величина сопротивления изоляции должна быть не менее 50 МОм.

   При необходимости проверяется после ремонта контактора электрическая прочность изоляции переменным током частотой 50 ГЦ в течение 1 мин напряжением 3400 В между:
   выводами силовой цепи и корпусом пневмопривода (кронштейном);
   выводами силовой цепи и выводами клеммной панели.

9.4.8. Контакторы электромагнитные

9.4.8.1. Детали и узлы контакторов типа ТКПД и МК, изготовленные из пластмасс (включая кулачки, вставки, колодки, стойки, траверсы, камеры и другие), ремонтируются согласно п.9.4.1.4 настоящего Руководства.

Катушки отремонтировать согласно п. 9.4.3 настоящего Руководства.

Пружины отремонтировать согласно п.9.4.1.1 настоящего Руководства.

Контакты, мостики контактные силовой и низковольтной цепей ремонтируются согласно п.9.4.1.2 настоящего Руководства.

Растворы, провалы, нажатие контактов силовой и вспомогательной цепей должны быть отрегулированы согласно нормам и требованиям чертежей.

9.4.8.2. Якори, магниты постоянные, угольники, пластины, скобы с трещинами, изломами, оплавлениями заменяются. Сопрягаемые поверхности, имеющие износ, допускается восстанавливать хромированием или осталиванием с последующей обработкой до размеров чертежа. На опорных кромках якорей и скоб устраняются забоины и вмятины. Перемычки, провода, имеющие старение изоляции, обрывы жил более 10%, заменяются. Наконечники ремонтируются согласно п.9.4.1.1 настоящего Руководства.

   9.4.8.3. При сборке контакторов проверяется:
   смещение контактов друг относительно друга должно быть не более 1,5 мм для контакторов ТКПД, для контакторов МК - 1 мм;
   прилегание якорной пластины к сердечнику катушки должно быть плотным. Допускается местное неприлегание не более 0,3 мм;
   подвижная система не должна иметь заеданий и касаний с другими узлами;
   суммарные зазоры в местах установки валиков и осей должны соответ-ствовать п.9.4.1.1 настоящего Руководства;

9.4.8.4. При испытании контактора на стенде проверяется параметр его срабатывания. Включение контакторов должно быть при напряжении от номинального 75-80% для ТКПД и 50% для МК. Провалы, растворы, нажатие контактов должны соответствовать установленным нормам и требованиям чертежей.

   9.4.8.5. При необходимости проверяется электрическая прочность изоляции у собранных контакторов переменным током частотой 50 Гц в течение 1 мин напряжением:
   для контакторов ТКПД силовая цепь 2400 В, между силовой и вспомогательной цепями 2000 В;
   для контакторов МК соответственно 1000 В и 600 В.

Сопротивление изоляции контакторов в холодном состоянии должно быть не менее 10 МОм.

9.4.9. Реле электромагнитные, электромагнит тяговый, индуктивный датчик

9.4.9.1. Катушки ремонтируются согласно п.9.4.3 настоящего Руководства.

Контакты ремонтируются согласно п.9.4.1.2 настоящего Руководства.

Детали и узлы, изготовленные из пластмассы, ремонтируются согласно п.9.4.1.4 настоящего Руководства.

Пружины ремонтируются согласно п.9.4.1.1 настоящего Руководства.

Наконечники ремонтируются согласно п.9.4.1.1 настоящего Руководства. Провода, имеющие обрыв токоведущих жил более 10%, старение изоляции, заменяются.

Пластины якорей, планки, угольники, сердечники, пружинодержатели, оси, втулки, рычаги, ярма, скобы и другие детали при наличии изломов, трещин, оплавлений, износа, заменяются. Допускается незначительные выработки устранять хромированием или осталиванием с последующей обработкой до размеров чертежа.

9.4.9.2. У отремонтированного реле подвижная система должна поворачиваться в осях плавно и без заеданий. Касание деталей о неподвижную систему не допускается.

Разрыв, провал и конечное нажатие контактов должны соответствовать нормам установленным чертежом.

Проверка, регулировка и испытание отремонтированного реле производится в соответствии с требованиями чертежей и инструкций заво-дов-изготовителей.

Сопротивление изоляции у отремонтированных реле в холодном состоянии должно быть не менее 50 МОм, для реле типа КРМ не менее 30 МОм.

При необходимости проверяется электрическая прочность изоляции у собранного реле. Проверка производится переменным током частотой 50 Гц в течение 1 мин напряжением равным 75% величины напряжения испытания, установленного для испытания новых аппаратов.

9.4.10. Реле времени

9.4.10.1. Реле времени типа ВЛ, имеющие дефекты в блоках питания, порогового усилителя, выходного устройства, подлежат замене новыми.

9.4.10.2. Катушки ремонтируются согласно п.9.4.3 настоящего Руководства.

Контакты (напайки) ремонтируются согласно п.9.4.1.2 настоящего Руководства.

Детали и узлы из пластмасс ремонтируются согласно п.9.4.1.4 настоящего Руководства.

Пружины ремонтируются согласно п.9.4.1.1 настоящего Руководства.

Провода заменяются при обрывах токоведущих жил. Наконечники проводов отремонтировать согласно п.9.4.1.1 настоящего Руководства.

Угольники, якорь, толкатели, коромысло, пластины, скобы, гильза, демпфер, магнитопровод и другие детали, имеющие трещины, изломы, износ, заменяются. Отдельные вмятины, забоины, риски на деталях и узлах зачищаются. Допускается правка погнутых деталей.

9.4.10.3. Проверка и регулировка отремонтированных реле производится в соответствии с требованиями чертежей, паспортных данных и схемой тепловоза.

Сопротивление изоляции реле в холодном состоянии после ремонта должно быть не менее 50 МОм.

   В отремонтированных реле проверяется электрическая прочность изоляции переменным током частотой 50 Гц в течение 1 мин напряжением:
   для реле, прошедших ремонт с заменой катушек, блоков, порогового усилителя, входного устройства, 1500 В;
   для реле, прошедших ремонт без замены указанных узлов, 1100 В.

9.4.11. Контроллеры

9.4.11.1. Контроллеры разбираются, детали осматриваются.

Трещины в сварных швах, несквозные трещины по металлу корпуса разделываются и завариваются с последующей зачисткой сварного шва.

Детали из пластмасс ремонтируются согласно п.9.4.1.4 настоящего Руководства.

Храповики заменяются при наличии износа более 30% высоты зуба.

Выработки на валах или износы на их квадрате и в местах сопряжения с другими деталями восстанавливаются хромированием или осталиванием с последующей обработкой до размеров чертежа.

Стойки, упоры, рукоятки, скобы, пластины, щеки, планки, рычаги, стержни, рейки и другие детали, имеющие трещины более 20% сечения, заме-няются, меньшие размеры трещин разрешается в деталях разрешается заваривать с последующей обработкой.

Резьбовые и проходные отверстия ремонтируются согласно п.9.4.1.3 настоящего Руководства.

Пружины ремонтируются согласно п.9.4.1.1 настоящего Руководства.

Износ посадочной поверхности ступицы штурвала сопрягаемой с хвостовиком допускается устранять обработкой отверстия с последующей постановкой ремонтной втулки на эпоксидной смоле и фиксацией ее винтом.

Пластины контактные (напайки) ремонтируются согласно п.9.4.1.2 настоящего Руководства.

9.4.11.2. У собранного контроллера проверяются характеристики контактов (разрыв, провал, конечное нажатие контактов), должны соответствовать чертежу и установленным нормам.

Штурвал и рукоятка переключателя направления движения должны быть сблокированы так, чтобы в нулевом положении рукоятки нельзя было повернуть штурвал, а в ходовом положении штурвала нельзя было повернуть рукоятку.

При перемещении штурвала по позициям каждая позиция должна четко фиксироваться и штурвал на позиции не должен иметь люфта более ±1о.

Перемещение подвижных частей контроллера должно быть плавным, без заеданий.

Порядок замыкания контактных пальцев контроллера должен соответ-ствовать исполнительной схеме тепловоза.

Сопротивление изоляции контроллера по отношению к корпусу должно быть в холодном состоянии не менее 5 МОм.

При необходимости изоляция контроллера испытывается напряжением переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 мин (напряжением 800 В между контактами и корпусом).

9.4.12. Блоки тахометрический, управления, выпрямителей

9.4.12.1. Проверяется работа блоков БА, БВ, БВК и определяется объем ремонта.

Трансформаторы, дроссели, магнитные усилители ремонтируются со-гласно п.9.4.5 настоящего Руководства.

Платы при наличии трещин и изломов основания, дефектов в цепях или отдельных элементов заменяются.

Допускается производить замену отдельных элементов в цепи в зависи-мости от их расположения и доступности.

Пайка проводов к диодам или к концам обмотки производится в одно прикосновение в течение 2-3с с обязательным теплоотводом между местом пайки и корпусом диода.

Детали из пластмасс ремонтируются согласно п.9.4.1.4 настоящего Руководства.

9.4.12.2. Блоки БА-430 и БА-520 настраиваются и испытываются согласно инструкциям завода-изготовителя ИАКВ656.121.018ТО и ИАКВ656.121.009ПМ соответственно.

Сопротивление изоляции блоков в холодном состоянии относительно корпуса после ремонта должно быть не менее 50 МОм.

Проверка электрической прочности изоляции блоков должна произво-диться напряжением переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 мин (напряжением 1100 В между закороченными выводами штепсельного разъема и корпусом блока). При испытании блока БА-520 плата черт. БИЛТ685611007 должна быть отключена.

9.4.13. Разъединители, рубильник, переключатели

9.4.13.1. Подгары и оплавления пластин, щек, губок, ножей разъединителей (ГВ), рубильника (Р), переключателей (П) допускается исправлять путем наплавки с последующей обработкой. Контактные поверхности по чистоте обработки и профилю должны соответствовать требованиям чертежа.

Допускается износ контактных поверхностей до 20% толщины сечения. При большем износе детали заменяются или наплавляются с последующей обработкой до размеров чертежа.

Погнутые детали выправляются. Детали, имеющие трещины, изломы, потерю упругости (пружины), заменяются. Ослабшие заклепки в местах соединения пластин подтягиваются.

Панели ремонтируются согласно п.9.4.1.4 настоящего Руководства.

9.4.13.2. У собранных разъединителей, рубильников, переключателей подвижная система должна свободно поворачиваться в осях, плотно входить в губки и обеспечивать надежный контакт.

Сопротивление изоляции контактов относительно корпуса должно быть в холодном состоянии не ниже 5 МОм.

При необходимости проверяется электрическая прочность изоляции напряжением переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 мин: для ГВ-25, Р-220, П-330 напряжением 3000 В, для ГВ-22 напряжением 2000 В.

9.4.14. Панели с сопротивлениями, блоки резисторов электрического тормоза

Замеряется активное омическое сопротивление элементов сопротивлений. Отклонение величины сопротивления от номинального должно быть не более ±10%. При большем отклонении элементы сопротивлений заменяются.

Резисторы заменяются при наличии пробоя на корпус, заниженного сопротивления изоляции, изломов, надрывов, трещин в активных сопротивлениях (лентах, шинах, проволоки), повреждения поверхностного слоя покрытия (эмали), несоответствии номинальным электрическим параметрам.

Оборванные или обгоревшие выводы сопротивлений восстанавливаются приваркой новых соответствующего сечения.

Наконечники проводов ремонтируются согласно п.9.4.1.1 настоящего Руководства.

Панели ремонтируются согласно п.9.4.1.1 настоящего Руководства.

Хомуты, держатели заменяются при износах, трещинах, изломе, оплавлениях.

При осмотре и ремонте сопротивлений обращается внимание на расстояние между соседними витками. Допускается подгибка элементов сопротивлений по месту.

Сопротивление изоляции между токоведущими частями резисторов и металлическим основанием, на котором устанавливается панель с сопротивлениями должно быть в холодном состоянии не менее 50 МОм.

При необходимости проверяется электрическая прочность изоляции па-нелей сопротивлений и блоков резисторов электрического тормоза напряжением 1200 В переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 мин.

9.4.15. Автоматические выключатели, универсальные переключатели, выключатели, кнопочные выключатели

9.4.15.1. Осматриваются детали и узлы автоматических выключателей типа А. АЕ, универсальных переключателей типа УП, выключателей типа ВП, ВПК, кнопочных выключателей типа КЕ, изготовленные из пластмасс, (корпуса, крышки, кулачковые шайбы, перегородки и др.) заменяются или ремонтируются согласно п.9.4.1.4 настоящего Руководства.

Детали электромагнитного и биметаллического расцепителей, рычажного механизма, имеющие изломы, износ, трещины, заменяются.

Центральные валики, детали контактных пальцев при дефектах резьбы, трещинах, изломах, оплавлениях заменяются.

Пружины ремонтируются согласно п.9.4.1.1 настоящего Руководства.

Медные контакты, держатели контактов, контакты (напайки) ремонтируются согласно п.9.4.1.2 настоящего Руководства.

При трещинах, изломах, оплавлениях, прогарах дугогасительных камер автоматический выключатель заменяется.

Кулачковые шайбы переключателей должны быть плотно установлены на центральном валике и не иметь качки. Порядок замыкания контактных пальцев должен соответствовать исполнительной схеме тепловоза.

9.4.15.2. Отремонтированные выключатели, переключатели должны ис-пытываться на всех рабочих положениях на правильность срабатывания. Включение должно быть четким, фиксированным и надежным.

Раствор, провал, нажатие контактов аппаратов должны соответствовать паспортным данным.

Сопротивление изоляции для выключателей и переключателей по отно-шению к металлическому основанию (корпусу) должно быть в холодном со-стоянии не менее 25 МОм.

   При необходимости проверяется электрическая прочность изоляции напряжением переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 мин:
   для выключателей - напряжением 1000 В;
   для переключателей - напряжением 1500 В.

9.4.16. Регулятор напряжения

9.14.16.1. Регулятор напряжения типа ТРВ-2-110-20-03 проверяется на годность функциональных блоков. Блоки с дефектами заменяются.

Отдельные резисторы, транзисторы, диоды, стабилитроны в блоках заменяются при наличии следов перегрева, пробоя на корпус, заниженного сопротивления изоляции, механических повреждений. Пайка элементов производится согласно техническим требованиям чертежа.

Контактные поверхности тиристоров и диодов при монтаже смазываются тонким слоем вазелина КВ-3/10Э.

Номинальный закручивающий момент для тиристоров и диодов должен выдерживаться в пределах 50-55 Нм (5,0-5,5 кгм).

Трансформаторы и дроссели заменяются при наличии межвиткового замыкания катушки, обрыва провода, пробоя на корпус, заниженного сопротивления изоляции катушки.

Установленный новый трансформатор, дроссель должен соответствовать техническим характеристикам чертежа.

9.4.16.2. После ремонта регулятора напряжения проверяется соответствие монтажной электросхемы принципиальной.

Закорачиваются контакты в штепсельном разъеме и проверяется сопро-тивление изоляции регулятора напряжения. Сопротивление изоляции должно быть в холодном состоянии не менее 5 МОм.

Измерение параметров, регулировка и настройка производится согласно инструкции завода-изготовителя.

При необходимости проверяется электрическая прочность изоляции напряжением 800 В переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 мин.

9.4.16.3. При замене регулятора напряжения ТРВ-2-110-20-03 на регуляторы напряжения другого типа руководствуются инструкцией по монтажу электрической схемы завода-изготовителя. Ремонт таких регуляторов напряжения производится согласно ремонтным руководствам, разработанных заводами-изготовителями и согласованными в установленном порядке.

9.4.17. Электронагреватель трубчатый

Электронагреватель трубчатый типа ТЭН системы отопления кабины машиниста осматривается и заменяется при трещинах, изломах, оболочки трубы, трещинах контактных стержней, пробое на корпус, обрыве спирали, заниженном сопротивлении изоляции.

Проверяются контактные стержни, их резьба, состояние контактных по-верхностей. Изоляторы с трещинами заменяются.

Нарушенная герметизация торцов восстанавливается эпоксидными ком-паундами или смолами.

Сопротивление изоляции электронагревателя в холодном состоянии, должно быть не менее 50 МОм.

При необходимости отремонтированный электронагреватель проверяется на электрическую прочность изоляции напряжением 1800 В переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 мин.

9.4.18. Предохранители и их панели

9.4.18.1. Предохранители осматриваются. Оплавления, подгары на кол-пачках и обоймах предохранителей устраняются обработкой. Плавкие вставки разборных предохранителей должны соответствовать требованиям ГОСТ.

Плавкие вставки предохранителей с надрывами, вмятинами заменяются. Размеры плавких вставок должны соответствовать проходящему через них току.

Сопротивление изоляции токоведущих частей должно быть в холодном состоянии не менее 50 МОм.

9.4.18.2. Изоляционные панели предохранителей типа ПП отремонтировать согласно п.9.4.2 настоящего Руководства.

Стойки контактные при трещинах, изломах заменяются новыми. Подгары, оплавления зачищаются. Чистота обработки контактных поверхностей должна соответствовать чертежу.

9.4.19. Регулятор давления

Снимается кожух регулятора давления и осматриваются его детали.

Стойки, рычаг, планки, скоба, ось, втулка заменяются при наличии трещин, изломов, повреждений.

Износы поверхностей сопряжения деталей восстанавливаются хромированием, цинкованием, осталиванием с последующей обработкой до размеров чертежа.

Пружины ремонтируются согласно п.9.4.1.1 настоящего Руководства.

Контакты, контактные пластины ремонтируются согласно п.9.4.1.2 настоящего Руководства.

Подвижная система регулятора давления должна поворачиваться на оси плавно, без заеданий.

Регулировка регулятора давления должна производиться согласно ин-струкции завода-изготовителя. Нажатие контактов после регулировки должно быть не менее 4,5 Н (0,45 кгс), раствор контактов должен быть в пределах 15 мм.

Сопротивление изоляции токоведущих частей регулятора давления относительно корпуса должно быть в холодном состоянии не менее 5 МОм.

При необходимости проверяется электрическая прочность изоляции напряжением 1100 В переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 мин.

9.4.20. Устройство автоматики комплектное

Блоки устройства КУА, вынимаются из кассет для ревизии.

При ревизии блоков производится снятие только печатных плат, остальные части блоков снимаются при необходимости их замены.

   Печатные платы проверяются осмотром на отсутствие:
   загрязнений плат, вилок соединителей и их контактов;
   трещин и сколов печатных плат;
   повреждений лакового покрытия печатных плат;
   распайки монтажа;
   повреждений контактов и других составных частей соединителей (разъ-емов);
   повреждений печатных дорожек плат.

Производится проверка работоспособности блоков.

Элементы блоков (переключатели, резисторы, тумблеры, кнопки, кон-трольные гнезда, светодиоды, трансформаторы, конденсаторы, диоды, транзисторы, дроссели, стабилитроны), имеющие механические повреждения, износы, пробой на корпус, несоответствие электрическим данным, заменяются новыми. Разъемы (соединители) при необходимости разбираются, дефектные детали заменяются.

Пайка выводов полупроводниковых приборов производится на расстоянии не менее 10 мм от корпуса прибора, паяльником мощностью 40 Вт в одно прикосновение в течение 2-3с и с обязательным теплоотводом между местом пайки и корпусом прибора. Повторная пайка допускается только после полного остывания прибора. Температура пайки должна быть не более 260о С.

Проверка и настройка блоков производится в соответствии с «Инструк-цией по проверке и настройке комплектного устройства автоматики КУА-14Б» завода «Электротяжмаш» (г.Харьков).

Испытания устройств выполняются по «Программе и методике прие-мо-сдаточных, периодических и типовых испытаний» завода-изготовителя ИАК8656141.003ПМ.

Допускается производить подрегулировку устройства после его установки на тепловозе.

Проверенное и испытанное устройство после реостатных испытаний тепловоза должно быть опломбировано.

9.4.21. Арматура освещения

Буферные фонари и прожекторы разбираются, рефлекторы при необходимости никелируются. Замки крышек и шарниры ремонтируются.

Стекла дефектные заменяются. Поврежденные резиновые уплотнения стекол заменяются. Присоединение проводов, контакты крепятся. Патроны освещения с ослабшими пружинами, подгоревшими контактами, трещинами заменяются.

Штепсельные розетки разбираются. Негодные пружины крышек заменяются новыми. Крышки проверяются на прилегание к корпусу розетки. Контакты, обгоревшие или со следами перегрева, заменяются.

Осветительные приборы пульта управления осматриваются. Неисправные патроны заменяются.

Места крепления арматуры, имеющие повреждения, восстанавливаются.

9.4.22. Автоматическая пожарная сигнализация

Производится ревизия выключателей, извещателей, реле, постов пожарной сигнализации тепловоза.

Срабатывание извещателей должно происходить при температуре С, не удовлетворяющие по температуре срабатывания, извещатели заменяются.

Выключатели и реле ремонтируются согласно п.п. 9.4.9 и 9.4.14 настоящего Руководства.

Проверяется работа постов пожарной сигнализации. Лампы сигнальные устанавливаются новые.

Сопротивление изоляции электрической цепи по отношению к корпусу в холодном состоянии должно быть не менее 1 МОм.

Автоматическая пожарная сигнализация тепловоза должна срабатывать при температуре С.

9.4.23. Электрические провода и кабели

9.4.23.1. Провода и кабели высоковольтной и низковольтной проводки, проложенные на тепловозе вне кондуитов, осматриваются и при необходимости ремонтируются.

   Устраняются следующие дефекты:
   обгорания изоляции;
   повреждения изоляции нефтепродуктами;
   пробои изоляции на корпус;
   снижение сопротивления изоляции у высоковольтной проводки менее 1 МОм, низковольтной проводки менее 0,5 МОм.

   Особое внимание обращается на состояние проводов низковольтной проводки, идущие:
   от высоковольтной камеры к распределительным коробкам, расположенным на тележках;
   от распределительных коробок на датчики;
   на освещение шахты холодильника;
   на электропневматические вентили;
   на электродвигатели маслопрокачивающего и топливного насосов;
   на приборы автоматической локомотивной сигнализации.

Наконечники с нарушением мест пайки перепаиваются. Пайка наконеч-ников производится припоем ПОС-40 с применением безкислотных флюсов. Пайка должна иметь гладкую поверхность, жилы проводов и наконечник в соединении должны быть полностью облужены. Контактная поверхность наконечников после ремонта должна быть прямолинейной, гладкой, хорошо пролужена, не иметь задиров, рисок, вмятин.

Распределительные коробки, тройники осматриваются, внутренние полости очищаются. Крышки коробок при необходимости ремонтируются или заменяются.

Защитные чехлы из полихлорвиниловой трубки и пожарных рукавов заменяются при необходимости новыми. При этом пожарный рукав по всей длине должен быть плотно обмотан одним слоем киперной ленты в полуперекрышу с последующим двукратным покрытием электроизоляционным лаком.

При обнаружении признаков возгорания нефтепродуктов в зоне кондуита производится частичная выемка (продергивание) проводов или кабеля для осмотра и необходимого ремонта их изоляции находившейся в зоне возгорания.

Выемка и заправка проводов (кабеля) в кондуиты производится без рывков. Заправка проводов (кабеля) в кондуиты производится при обильном натирании их тальком.

Проверяется в местах касания проводов с острыми кромками деталей каркаса наличие изоляции (дюрита, картона, резины, бандажа).

Кабели, соединяющие тяговые электродвигатели, укладываются в клицы и клицы крепятся. Дюритовые шланги, надетые на соединения кабелей, перед заправкой в клицы плотно обматываются тафтяной лентой в несколько слоев и пропитываются лаком БТ-99.

На кабели надеваются брезентовые чехлы.

   9.4.23.2. Сопротивление изоляции высоковольтной и низковольтной цепей тепловоза относительно корпуса должно быть не менее:
   для высоковольтной цепи - 1,5 МОм;
   для низковольтной цепи - 0,5 МОм;
   для высоковольтной цепи относительно низковольтной цепи - 1 МОм.

Изоляция высоковольтной цепи должна выдерживать испытательное напряжение 1200 В переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 мин.

9.4.24. Контрольно-измерительные приборы

Вольтметры, амперметры, термометры, датчики, термодатчики, тахометры снимаются для проверки и ремонта. Проверка и ремонт контроль-но-измерительных приборов производится отделениями по ремонту контрольно-измерительных приборов локомотивного депо, имеющих лицензию на право выполнения ремонтных работ, в соответствии с действующей Инструкцией по эксплуатации на каждый контрольно-измерительный прибор.

Проверка амперметров и вольтметров производится с их рабочими шунтами (амперметры) и сопротивлениями (вольтметры). Шунты и сопротивления проверяются на соответствие требованиям чертежей и электрических параметров. Трещины, изломы, надрывы и механические повреждения шунтов и сопротивлений не допускаются.

Пластмассовые корпуса приборов, имеющие не более двух трещин до 10 мм, разрешается восстанавливать эпоксидными смолами и клеем.

Не допускаются к установке контрольно-измерительные приборы без пломб, клейм даты выполнения проверки.

9.4.25. Аккумуляторная батарея

Аккумуляторная батарея снимается, очищается и ремонтируется в соот-ветствии с действующей технологической инструкцией ПКБ ЦТ МПС.

Производится ремонт ниши топливного бака для аккумуляторной батареи. Негодные бруски опор и изоляторы заменяются. Аккумуляторная ниша и бруски окрашиваются кислотоупорной эмалью.

9.4.26. Выпрямительная установка

Производится выемка блоков (панелей) вентилей (диодов) с охладителями и полная очистка выпрямительной установки от грязи. Осматривается крепление шин и состояние гибких выводов диодов.

Проверяется каждый вентиль на пробой и обрыв внутренней цепи. Перед установкой диодов их основание должно промываться бензином.

   Сопротивление изоляции токоведущих частей выпрямительной установки после ремонта по отношению к корпусу и между цепями, электрически не связанных между собой, должно быть не менее:
   в холодном состоянии - 80 МОм;
   в нагретом состоянии до установившегося значения температуры - 15 МОм.

Перед проверкой сопротивления изоляции диоды должны быть закорочены.

При необходимости проверяется электрическая прочность изоляции токоведущих частей относительно корпуса и между цепями, электрически не связанных между собой напряжением 3000 В переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 мин.

Осматриваются и при необходимости ремонтируются блокировки дверей выпрямительной установки. Проверяется надежность заземления выпрямительной установки.

Глава 9.3 - 9.4. ТЭП70 ИО - Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов ТЭП70

ТЕХНИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ «Регионального Центра Инновационных Технологий» Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов ТЭП70 Глава 9.3 - 9.4

Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов ТЭП70

ТЭП70 ИО

Глава 9.3 - 9.4

Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов ТЭП70

ТЭП70 ИО

ТЕХНИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ
«Регионального Центра Инновационных Технологий»
Руководство по техническому обслуживанию
и текущему ремонту тепловозов ТЭП70
Глава 9.3 - 9.4

Руководство
по техническому обслуживанию и текущему ремонту
тепловозов ТЭП70

Руководство
по техническому обслуживанию и текущему ремонту
тепловозов ТЭП70