ТЭП70 ИО

Тел: +7(391)254-8445
E-mail: rcit@inbox.ru

ТЕХНИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ
«Регионального Центра Инновационных Технологий»
Руководство по техническому обслуживанию
и текущему ремонту тепловозов ТЭП70
Глава 9.5 - 9.12

Руководство
по техническому обслуживанию и текущему ремонту
тепловозов ТЭП70

Глава 9.5 - 9.12

ОГЛАВЛЕНИЕ

   1. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА
   1.1. Организация и планирование ремонта
   1.2. Постановка тепловоза на ремонт
   1.3. Приемка тепловоза из ремонта
   1.4. Гарантии и ответственность за качеством ремонта, выполненного в другом депо

   2. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ ПО РЕМОНТУ ТЕПЛОВОЗОВ
   2.1. Разборка и очистка сборочных единиц и агрегатов для ремонта
   2.2. Дефектация деталей и сборочных единиц тепловозов
   2.3. Ремонт и сборка деталей типовых соединений
   2.4. Подшипники качения
   2.5. Зубчатые передачи
   2.6. Сборочные единицы с сальниковыми уплотнениями, резино-технические изделия
   2.7. Муфты, трубопроводы
   2.8. Пружины
   2.9. Детали контактных соединений, гибкие соединения электрических цепей
   2.10. Сборка, испытание и монтаж объектов ремонта
   2.11. Устройства автоматической локомотивной сигнализации, радиостанция и скоростемер
   2.12. Общие положения по сварочным работам
   2.13. Метрологическое обеспечение средств измерения
   2.14. Организация диагностирования тепловозов
   2.15. Охрана труда и техники безопасности

   3. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО-2
   3.1. Общие требования
   3.2. Дизель и вспомогательное оборудование
   3.3. Электрооборудование
   3.4. Экипажная часть, кузов, тормозное оборудование, автосцепные устройства и устройства безопасности

   4. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО-3
   4.1. Общие положения
   4.2. Дизель
   4.2.1. Блок, картер и цилиндро-поршневая группа
   4.2.2. Топливная аппаратура и регулятор
   4.2.3. Водяные насосы
   4.2.4. Топливоподкачивающий насос
   4.3. Вспомогательное оборудование и системы тепловоза
   4.3.1. Приводы вспомогательных механизмов
   4.3.2. Редуктор гидронасосов
   4.3.3. Устройство охлаждающее (холодильник)
   4.3.4. Система централизованного воздухоснабжения (ЦВС)
   4.3.5. Фильтры топлива, масла
   4.3.6. Гидросистема привода вентиляторов холодильника
   4.3.7. Трубопроводы топливной, масляной, водяной и воздушной систем
   4.3.8. Глушитель
   4.3.9. Топливоподогреватель и отопление кабины
   4.3.10. Противопожарная установка
   4.4. Электрические машины
   4.5. Электроаппараты и электрические цепи
   4.6. Аккумуляторная батарея
   4.7. Экипажная часть, кузов, тележка, тормозное оборудование и автосцепное устройство
   4.8. Устройства АЛСН, КЛУБ, радиостанция, скоростемер и его привод, дополнительные устройства безопасности
   4.9. Испытание тепловоза

5. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО-4

6. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО-5

   7. ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-1
   7.1. Общие требования
   7.2. Дизель
   7.2.1. Блок, рама дизеля
   7.2.2. Коленчатый вал и его подшипники
   7.2.3. Цилиндровые комплекты
   7.2.4. Топливная аппаратура и регулятор
   7.2.5. Турбокомпрессор
   7.2.6. Система вентиляции картера, заслонка управляемая и жидкостной манометр
   7.2.7. Антивибратор комбинированный, силиконовый демпфер, муфта, валоповоротный механизм, генератор
   7.2.8. Воздухоохладитель
   7.2.9. Распределительный вал, его привод
   7.2.10. Водяные насосы
   7.2.11. Топливоподкачивающий насос
   7.3. Вспомогательное оборудование
   7.3.1.Редуктор гидронасосов
   7.3.2. Гидросистема привода вентиляторов холодильника
   7.3.3. Система централизованного воздухоснабжения (ЦВС)
   7.3.4. Приводы
   7.3.5. Устройства охлаждающие воду, масло и наддувочный воздух
   7.3.6. Глушитель
   7.3.7. Фильтры топлива, масла и воздуха
   7.3.8. Трубопроводы топливной, масляной, водяной, воздушной и сливной систем
   7.3.9. Топливоподогреватель и отопление кабины
   7.3.10. Контрольно-измерительные приборы, реле защиты
   7.3.11. Подшипники качения
   7.3.12. Противопожарная установка и пожарная сигнализация
   7.4. Электрические машины
   7.5. Электроаппараты и электрические цепи
   7.6. Аккумуляторная батарея
   7.7. Экипажная часть
   7.7.1. Кузов
   7.7.2. Тележка
   7.7.3. Тормозное оборудование
   7.8. Устройства АЛСН, КЛУБ, радиостанция, скоростемер и его привод, дополнительные устройства безопасности
   7.9. Испытание тепловоза

   8. ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-2
   8.1. Общие требования
   8.2. Дизель
   8.2.1. Блок, рама дизеля
   8.2.2. Коленчатый вал и его подшипники
   8.2.3. Цилиндровые комплекты
   8.2.4. Топливная аппаратура и регулятор
   8.2.5. Турбокомпрессор
   8.2.6. Система вентиляции картера, заслонка управляемая и жидкостной манометр
   8.2.7. Антивибратор комбинированный, силиконовый демпфер, муфта, валоповоротный механизм, генератор
   8.2.8. Воздухоохладитель
   8.2.9. Распределительный вал, его привод
   8.2.10. Водяные насосы
   8.2.11. Топливоподкачивающий насос
   8.3. Вспомогательное оборудование
   8.3.1. Редуктор гидронасосов
   8.3.2. Гидросистема привода вентиляторов холодильника
   8.3.3. Система централизованного воздухоснабжения (ЦВС)
   8.3.4. Приводы
   8.3.5. Устройства охлаждающие воду, масло и наддувочный воздух
   8.3.6. Глушитель
   8.3.7. Фильтры топлива, масла и воздуха
   8.3.8. Трубопроводы топливной, масляной, водяной, воздушной и сливной систем
   8.3.9. Топливоподогреватель и отопление кабины
   8.3.10. Контрольно-измерительные приборы, реле защиты
   8.3.11. Подшипники качения
   8.3.12. Противопожарная установка и пожарная сигнализация
   8.4. Электрические машины
   8.4.1. Генератор тяговый
   8.4.2. Электродвигатель тяговый
   8.4.3. Возбудитель синхронный
   8.4.4. Стартер-генератор, электродвигатель компрессора типа П2К, электродвигатель 2НМ-200М
   8.5. Электроаппараты и электрические цепи
   8.6. Аккумуляторная батарея
   8.7. Экипажная часть
   8.7.1. Кузов
   8.7.2. Тележка
   8.7.3. Тормозное оборудование
   8.8. Устройства АЛСН, КЛУБ, радиостанция, скоростемер и его привод, дополнительные устройства безопасности
   8.9. Испытание тепловоза

   9. ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-3
   9.1. Общие требования
   9.2. Дизель
   9.2.1. Блок
   9.2.2. Рама
   9.2.3. Вкладыши коренных подшипников
   9.2.4. Коленчатый вал
   9.2.5. Антивибратор комбинированный
   9.2.6. Укладка коленчатого вала в блок
   9.2.7. Крышки цилиндров, клапаны и их направляющие, пружины клапанов, сухари клапанов, тарелки, колпачки, индикаторные краны
   9.2.7.1. Крышки цилиндров
   9.2.7.2. Клапаны и их направляющие
   9.2.7.3. Пружины клапанов, сухарь клапана, тарелка, колпачок, гидротолкатель, рычаг, индикаторный кран
   9.2.8. Втулки цилиндров и рубашки
   9.2.9. Шатунно-поршневая группа
   9.2.9.1. Поршни и кольца поршневые
   9.2.9.2. Пальцы поршневые и шатунные
   9.2.9.3. Шатуны, шатунные болты и гайки, вкладыши шатунных подшипников
   9.2.10. Лоток с распределительным механизмом
   9.2.10.1 Корпус лотка
   9.2.10.2 Вал распределительный
   9.2.10.3 Подшипники распределительного вала
   9.2.10.4 Рычаги распределения
   9.2.10.5 Штанги
   9.2.10.6 Сборка лотка и установка его на дизель
   9.2.11. Закрытие коленчатого вала
   9.2.12. Бачок маслоотделительный
   9.2.13. Заслонка управления, манометр жидкостной
   9.2.14. Насосы масляные дизеля
   9.2.15. Насосы водяные
   9.2.16. Насос топливоподкачивающий
   9.2.17. Привод насосов
   9.2.18. Привод распределительного вала
   9.2.19. Механизм вала поворотный
   9.2.20. Охладитель наддувочного воздуха
   9.2.21. Форсунка
   9.2.22. Топливный насос
   9.2.23. Управление топливными насосами
   9.2.24. Сервомотор пусковой
   9.2.25. Регулятор частоты вращения
   9.2.26. Выключатель предельный
   9.2.27. Привод механического тахометра
   9.2.28. Коллекторы выпускные и трубопровод газовый
   9.2.29. Насос масляный
   9.2.30. Насос маслопрокачивающий
   9.2.31. Муфта соединительная
   9.2.32. Турбокомпрессор
   9.2.33. Захлопка воздушная
   9.2.34. Общая сборка дизеля
   9.2.34.1 Общее положение
   9.2.34.2 Колечатый вал
   9.2.34.3 Лоток с распределительным механизмом
   9.2.34.4 Привод распределительного вала
   9.2.34.5 Регулятор частоты вращения и предельный выключатель
   9.2.34.6 Цилиндровые комплекты
   9.2.34.7 Установка блока
   9.2.34.8 Рычажные механизмы
   9.2.34.9 Топливные насосы и форсунки
   9.2.34.10 Выпускной коллектор
   9.2.34.11 Привод насосов
   9.2.34.12 Трубопровод охлаждения
   9.2.34.13 Трубопровод масла
   9.2.34.14 Топливный трубопровод
   9.3. Вспомогательное оборудование
   9.3.1. Воздухоочистители и их жалюзи
   9.3.2. Система централизованного воздухоснабжения (ЦВС)
   9.3.3. Редуктор гидронасосов
   9.3.4. Насос-моторы
   9.3.5. Клапан перепускной системы гидропривода вентиляторов холодильника
   9.3.6. Холодильник
   9.3.7. Жалюзи холодильника, их привод
   9.3.8. Охладитель водомасляный
   9.3.9. Преобразователь ДТПМ системы автоматического регулирования температуры
   9.3.10. Приводы вспомогательных агрегатов
   9.3.11. Трубопроводы
   9.3.12. Фильтры
   9.3.13. Расширительный водяной бак
   9.3.14. Топливоподогреватель
   9.3.15. Топливоподкачивающий насос (агрегат)
   9.3.16. Маслопрокачивающий насос
   9.3.17. Блок электрического тормоза
   9.3.18. Вентилятор и калорифер кабины
   9.3.19. Привод скоростемера
   9.4. Электрооборудование
   9.4.1. Общие требования к ремонту электрических аппаратов
   9.4.2. Изоляционные панели аппаратов
   9.4.3. Катушки аппаратов
   9.4.4. Электропневматические вентили
   9.4.5. Трансформаторы
   9.4.6. Переключатели пневматические кулачковые
   9.4.7. Контакторы электропневматические
   9.4.8. Контакторы электромагнитные
   9.4.9. Реле электромагнитные, электромагнит тяговый, индуктивный датчик
   9.4.10. Реле времени
   9.4.11. Контроллеры
   9.4.12. Блоки тахометрический, управления, выпрямителей
   9.4.13. Разъединители, рубильник, переключатели
   9.4.14. Панели с сопротивлениями, блоки резисторов электрического тормоза
   9.4.15. Автоматические выключатели, универсальные переключатели, выключатели, кнопочные выключатели
   9.4.16. Регулятор напряжения
   9.4.17. Электронагреватель трубчатый
   9.4.18. Предохранители и их панели
   9.4.19. Регулятор давления
   9.4.20. Устройство автоматики комплектное
   9.4.21. Арматура освещения
   9.4.22. Автоматическая пожарная сигнализация
   9.4.23. Электрические провода и кабели
   9.4.24. Контрольно-измерительные приборы
   9.4.25. Аккумуляторная батарея
   9.4.26. Выпрямительная установка
   9.5. Электрические машины
   9.5.1. Общие требования к организации ремонта и определение неисправностей
   9.5.2. Объем ремонтных работ
   9.5.3. Остов, его корпус, токоведущая и магнитная системы
   9.5.4. Основные технические требования по сушке и пропитке обмоток якорей и полюсных катушек
   9.5.5. Подшипниковые щиты, крышки, кольца
   9.5.6. Якорные подшипники
   9.5.7. Якорь
   9.5.8. Щеткодержатели и их кронштейны
   9.5.9. Сборка электрических машин
   9.6. Экипажная часть, кузов, тормозное оборудование, автосцепные устройства и устройства безопасности
   9.6.1. Рама и кузов тепловоза
   9.6.2. Тележка
   9.6.3. Колесные пары
   9.6.4. Буксы крайней и средней осей
   9.6.5. Поводок буксы
   9.6.6. Шарнирно-рычажная муфта
   9.6.7. Опора подшипников привода
   9.6.8. Кожух тягового редуктора
   9.6.9. Тяговый редуктор
   9.6.10. Подвешивание тяговых электродвигателей
   9.6.11. Амортизатор гидравлический
   9.6.12. Буксовое рессорное подвешивание и опоры кузова
   9.6.13. Рычажная передача тормоза тележки
   9.6.14. Воздухопровод тормоза тележки
   9.6.15. Песочная система
   9.6.16. Ручной тормоз
   9.6.17. Тифон и клапан тифона, свисток
   9.6.18. Санитарный узел
   9.6.19. Автосцепное устройство
   9.7. Тормозное оборудование
   9.7.1. Краны машиниста, предохранительные клапаны, клапаны максимального давления, разобщительные краны, трубопровод тормоза и автоматики
   9.7.2. Воздушные резервуары
   9.7.3. Система осушки воздуха
   9.7.4. Тормозной компрессор
   9.8. Установки газового и воздухопенного пожаротушения
   9.9. Автоматическая локомотивная сигнализация непрерывного действия (АЛСН), комплексное локомотивное устройство безопасности (КЛУБ), радиостанция, скоростемер и дополнительные устройства безопасности
   9.10. Общая сборка основного оборудования тепловоза
   9.10.1. Общие требования
   9.10.2. Шкворневое устройство
   9.10.3. Автосцепное устройство
   9.10.4. Опуск кузова тепловоза на тележки и установка амортизаторов
   9.10.5. Установка дизель-генератора
   9.10.6. Установка компрессора с электродвигателем
   9.10.7. Воздухоочистители
   9.10.8. Глушитель
   9.10.9. Мотор-вентиляторы
   9.10.10 Система централизованного воздухоснабжения (ЦВС)
   9.10.11 Редуктор гидронасосов
   9.10.12 Воздухопроводы
   9.10.13 Песочная система
   9.10.14 Трубопроводы
   9.10.15 Калорифер
   9.10.16 Стеклоочистители
   9.10.17 Рычажная передача тормоза, ручной тормоз
   9.11. Испытание тепловоза
   9.12. Окраска тепловоза

Руководство
по техническому обслуживанию и текущему ремонту
тепловозов ТЭП70

ТЭП70 ИО

9.5.1. Общие требования по организации ремонта и определению неисправностей

9.5.1.1. Технологический процесс ремонта электрических машин и их деталей должен соответствовать требованиям действующих Правил ремонта электрических машин тепловозов и обеспечивать высокое качество ремонта.

Изготавливаемые для ремонта детали электрических машин по качеству, отделке, точности должны соответствовать техническим условиям и чертежам.

При установке нового узла производится соответствующая запись в техничес¬кий паспорт электрической машины.

9.5.1.2. Материалы, полуфабрикаты и запасные части, применяемые при ремонте, должны соответствовать государственным стандартам и техническим условиям. Каждая партия материалов, полуфабрикатов, запасных частей, по-ступающих в депо, должна иметь сертификат. Качество материалов, применяемых при ремонте машин, периодически (в установленные сроки) должно проверяться в лаборатории депо или дороги.

Измерительные приборы, инструменты и устройства для проверки и ис-пытания собранных машин, деталей и материалов, должны содержаться в по-стоянной исправности и подвергаться перио¬дической проверке в установленные сроки. Кроме того, приборы и мерительные инструменты по перечню, установленному Государственным комитетом по стандартам, должны проходить обязатель¬ную государственную поверку.

9.5.1.3. В процессе ремонта мастера электромашинных отделений депо или дорожных мастерских по ремонту электрических машин должны лично контролировать работы по ремонту и сборке ответственных узлов машин, участвовать в проверках и испытаниях машин после ремонта.

Мастера отделений депо, участков мастерских обязаны предъявлять от-ремонтированную узлы машину приемщику локомотивов.

При ремонте и испытании электрических машин должны строго соблю-даться правила и инструкции по технике безопасности.

Ремонт электрических машин должен производиться в строгом соот-ветствии с действующими Правилами ремонта электрических машин тепловозов и нормами допусков на износ деталей. Если отдельные нормативы и требова¬ния по ремонту деталей и узлов машин не отражены в указанном Руководстве, начальнику депо или его заместителю совместно с приемщиком локомотивов предоставляется право самостоятельно решать эти воп¬росы исходя при этом из технической целесообразности и безуслов¬ного обеспечения безопасности движения поездов.

Необходи¬мость восстановления деталей машин определяется нормами допусков и износов по тяговым электродвигателям, тяговым генераторам и вспомогательным электрическим машинам, согласно действующим Правилам ремонта электрическим машин тепловозов.

Электрические машины, которые не могут быть отремонтированы в условиях депо, подлежат отправке в ремонт на заводы или списанию в установленном порядке.

Остов и якорь после разборки и очистки от загрязнений продуваются. Детали, не содержащие изоляционных покрытий, промываются. Дефектация узлов и деталей производится только после их очистки.

Якорь и катушки полюсов тягового генератора должны очищаться от эксплуатационных загрязнений моющими растворами, обеспечивающими сохранность изоляции.

9.5.2. Объем ремонтных работ

9.5.2.1. Цикл ремонта электрических машин должен соответствовать циклу ремонта тепловоза и предусматривать поддер¬жание электрической прочности изоляции.

   При текущем ремонте ТР-3 выполняются следующие обязатель¬ные работы:
   освидетельствование электрической части остова с проверками межкатушечных соединений и их выводов, крепления полюс¬ных сердечников полюсов и посадок их катушек;
   сушка и пропитка обмоток якорей тяговых электродвигателей и вспомогательных машин, с последующим покрытием их изоляционной эмалью. Пропитка якорей должна производиться без снятия бандажей и клиньев. Полюсные катушки, с сопротивлением изоляции в холодном состоянии ниже 20 МОм или имеющие повреждения, ремонтируются со снятием с остова. Полюсные катушки, сопротивление изоляции которых выше указанной величины, покрываются после очистки эмалью;
   освидетельствование и ремонт механической части остова (ста¬тора) и его деталей;
   освидетельствование и ремонт механической части якоря (ротора);
   магнитная или ультразвуковая дефектоскопия внутренних колец под-шипников и шеек валов;
   обработка, продорожка со снятием фасок и шлифовка коллекто¬ров (обработка и шлифовка коллекторов должна производиться только в случае необходимости с минимальным снятием металла);
   ревизия и ремонт подшипниковых узлов, подшипников моторно-осевых, щеткодержателей и их кронштейнов, траверс, крышек люков и крепежных деталей;
   проверка и испытание;
   окраска электромашин.

9.5.2.3. Электрические машины с тепловоза снимаются и разбираются.

Снятые с тепловоза в ремонт электрические машины в собранном виде продуваются сухим сжатым воздухом давлением 200-300 кПа и очищаются от загрязнений. Устанавливается контроль технологов и приемщиков локомотивов за выполнением правил очистки, мойки машин в целях предупреждения порчи изоляции.

Изучаются записи в технических паспортах электрической машины о предыдущих ремонтах, выполненном пробеге от начала эксплуатации, от капитального и текущего ремонтов, эти сведения заносятся в ремонтный журнал цеха. Разборка и ремонт не очищенных машин не допускается.

   При разборке электрических машин замеряются:
   сопротивление изоляции цепей с выявлением участков с пони¬женной изоляцией;
   радиальные зазоры и осевые разбеги якоря в подшипниках;
   воздушные зазоры между сердечниками полюсов и пакетом листов стали сердечника якоря.

Запрещается разукомплектовывать якоря и остовы без необходимости (т.е. если якорь или остов данной машины не требует капитального ремонта).

При разборке машин выпрессовка подшипниковых щитов, роликовых и шарико¬вых подшипников должна производиться при помощи специальных приспособ¬лений с равномерным давлением, без перекосов, ударов и поврежде¬ний.

9.5.3. Остов, его корпус, токоведущая и магнитная системы

9.5.3.1. После очистки и продувки производится осмотр и освидетельст-вование механической и электрической частей остова (статора).

У остовов тяговых электродвигателей проверяется расстояние между опорными поверхностями поддерживающих носиков. Забоины, заусенцы на опорных поверхностях носиков зачищаются, изношенные более чем на 1 мм накладки (опорные) заме¬няются. При подготовке к приварке накладка прижимается к носику, прове¬ряется прилегание (допускается прохождение щупа не более 0,3 мм на глубину не более 2 мм). Ослабшие накладки привариваются по контуру сплошным швом. Допускается наплавка носика при износе литой его части (износ не более 10 мм).

Эксплуатация тяговых электродвигателей с поврежден¬ными поддержи-вающими носиками запрещается.

Привалочные поверхности вентиляционных окон и коллек¬торных люков корпусов остовов электрических машин зачищаются от забоин и заусенцев. Вентиляционные сетки, заглушки вентиляционных отверс¬тий, козырьки и крыши коллекторных люков при наличии неисправ¬ностей и повреждений ре-монтируются. Деформации козырьков вентиляционных отверстий, препятствую¬щие выходу охлаждающего воздуха, устраняются. Прокладки, уплотнения надежно закрепляются на крышках. Запоры проверяются на плотное закрытие крышек и при необходимости исправляются. Крышки кол-лекторных люков должны плотно прилегать к остову, легко сниматься и устанавливаться.

9.5.3.2. Главные и добавочные полюсы электрических машин осматриваются и проверяются на исп¬равность крепления, целостность изоляции и соответствие омического сопротивления обмоток нормам. Катушки полюсов проверяются на межвитковые замыкания. Проверяется состояние выводов катушек (состояние изоляции, нет ли трещин и других дефектов).

Проверяется прочность посадки катушек полюсных на сердеч¬никах при затянутых полюсных болтах по видимым следам смещения (потертость, за-шлифованность на пружинных фланцах и поверхности катушек, ослабление диамагнитных угольников на сердечниках добавочных полюсов, появление ржавчины и др.) при постукивании по фланцам, а также по перемещению катушек. Разрешается уплотнять посадку полюсных катушек на сердечники при помощи прокладок из пропитанного электрокартона, кроме катушек с кремнийорганической изоляцией и „Монолит-2".

Проверяются межполюсные расстояния и расстановка полюсов по окружности (только при замене полюсов), размеры должны соответствовать нормам.

9.5.3.3. Проверяется затяжка полюсных болтов ключом и остукиванием молотком. Полюсные болты с дефектами (оборванные, с изношенными или забитыми гранями головок, с трещинами и т.д.) заменяются, ослабшие отворачиваются и проверяются. Затяжка полюсных болтов производится при подогретых до температуры 70-100°С катушках. Головки полюс¬ных болтов, где это предусмотрено чертежом, заливаются компаундной массой.

9.5.3.4. Плотность контактных соединений в цепи полюсов электрических машин прове¬ряется нагревом двойным номинальным током в течение 8-10 мин. О надежности контактов судят по разнице нагрева мест соединений путем ощупывания после отключения тока или по омическому сопротив¬лению. Болты контактных соединений затягиваются динамометричес¬кими ключами. Моменты затяжки должны соответствовать требованиям технической документации на электрическую машину.

Кабельные наконечники, имеющие признаки перегрева, разъединяются, зачищаются и облуживаются, а контактные поверхности прове¬ряются на плотность прилегания. Дефектные наконечники, болты и гайки заменяются. Наконечники между собой должны иметь прочное соедине¬ние и надежный контакт.

Провода, имеющие обрыв жил более 10 %, заменяются или ремонти-руются с перепайкой наконечников.

Поврежденная изоляция шин, проводов и межкатушечных соединений восстанавливается. Восстановление изоляции выводных прово¬дов разрешается, если участок повреждения находится не ближе 200 мм от выводной коробки или клицы. Поврежденная изоляция проводов восстанавливается лентой из резины и лакотканью. Для этого изоляция провода в месте повреждения вырезается, края основной изоляции срезаются на конус длиной 20-25 мм. Новая изоляция накладывается плотно, без морщин, вполуперекрышу последовательно от одного края вырезанной части к другому. Каждый слой промазывается клеящим лаком. Общая толщина наложенных слоев должна быть не менее толщины основной изоляции. Сверху последнего (лакотканного) слоя накладываются вполуперекрышу два слоя прорезиненной изоляционной ленты, перекрывающих нижние слои на 5 - 10 мм.

Выводные провода и межкатушечные соединения должны быть заизолированы согласно условиям чертежа.

Ослабшие бандажи соединений заменяются новыми. Изолированная часть должна быть плотной и не иметь признаков сползаний с провода.

Крепление проводов в корпусе остова должно быть прочным и исключать возможность вибрации, протирания и других повреждений изоляции, а также напряженного состояния мест соединений. Разреша¬ется укреплять провода крученым шпагатом или устанавливаемыми на корпусе остова металлическими скобами с обязательной дополнительной изолировкой проводов в местах крепления.

Запрещается изгибать провода ближе 50 мм от наконечника и применять для бандажей и крепления проводов в корпусе остова киперную и другие виды лент, способных вытягиваться.

Провода плотно укрепляются в выводных коробках остова и в клицах на остове. Поврежденные и слабо сидящие на проводе или в отверстии корпуса остова резиновые втулки заменяются. Защит¬ные рукава на выводных проводах должны быть целыми, надежно закреплены и уплотнены на конце провода и у выводной коробки или клицы остова.

9.5.3.5. Сушка и покрытие электроизоляционной эмалью катушек полюсов допускается производить в корпусе остове без снятия с предварительной их очисткой. Катушки очищаются и окрашиваются электроизоляцион¬ной эмалью. Катушки, снятые с остова для ремонта, пропитываются в компаунде или лаке и покрываются эмалями соответствующего класса нагревостойкости в соответствии с действующей Инструкцией по пропитке.

9.5.4. Основные технические требования по сушке и пропитке обмоток якорей и полюсных катушек

Якори, полюсные катушки электрических машин очищаются от загрязнений, просушиваются, затем пропитываются в лаках или компаундах. После пропитки и сушки покрываются электроизоляционным лаком или эмалью. Применяемые для пропитки и покрытия лаки, эмали, компаунды должны соответст¬вовать требованиям чертежей и действующих Правил ремонта электрических машин тепловозов. Технологический процесс сушки, пропитки и покрытия лаком или эмалью устанавлива¬ется специальными инструкциями действующими в системе ОАО "РЖД".

Перед пропиткой шейки вала якоря предохраняются от прили¬пания лака или компаунда.

По окончании установленного времени сушки обмоток проверяется со-противление изоляции мегаомметром. Минимальное сопротивление изоляции обмотки якоря и полюсных катушек магнитной системы после пропитки и сушки (при температуре 100°С) должно быть не менее 1 МОм для всех электрических машин. При низком сопротивлении изоляции сушка продолжается до получения установленной нормы сопротивления изоляции.

Пропитка лаком или компаундом обмоток электромашин, не прошедших установленного режима предварительной сушки, не допускается.

Пропитка якорей производится в вертикальном положении в нагретом состоянии. Попавший на торец петушков коллектора лак удаляется промывкой. Снятие лака на торце петушков коллектора резцом запрещается. Якоря двухколлекторных машин разрешается пропитывать в горизонтальном положении, обливая их лаком.

Полюсные катушки пропитываются в компаундах или лаке согласно действующей, технологической инструкции по пропитке. Допускается при текущем ремонте ТР-3 изоляцию не снятых катушек в остовах машин после очистки восстановить в соответствии с действующей Инструк¬цией ПКБ ЦТ.

Пропитанные якори, полюсные катушки не должны иметь воздушных мешков, скопления непросохшего лака. Пропитка должна быть на всю глубину укладки обмотки в пазах и лобовых частях. У полюсных катушек пропитывается межвитковая и корпусная изоляция. Излишки лака после пропитки перед сушкой удаляются путем стекания.

После пропитки и сушки якорь и катушки полюсов покрываются эмалью в соответствии с требованиями чертежа. Забандажированная поверхность миканитового конуса коллек¬тора и его торец покрываются ровным слоем без подтеков дугостойкой эмалью согласно чертежу. Поверхность должна быть твердой, гладкой и блестящей.

Находящийся в баках пропиточный лак или компаундная масса регулярно перед применением, а также после добавления составляющих компонентов, должна проверяться на вязкость, температуру размягчения и внешний вид. Не реже одного раза в неделю постоянной работы проверяется пропитываю¬щая способность компаундов и количество основы в пропиточном лаке. Испытания лаков, компаундов и разбавителей, приме-няемых при ремонте электрических машин, производятся не реже одного раза в месяц на соответствие требованиям технологических инструкций.

Режим сушки и пропитки обмоток контролируется соответствующими контрольно-измерительными приборами. Ведется учет параметров технологического процесса пропитки, сушки и сопротивления изоляции обмоток с записью в журнале отделения.

9.5.5. Подшипниковые щиты, крышки, кольца

Подшипниковые щиты подшипников после очистки осматриваются и проверяется их исправность. Забоины и задиры на привалочных и посадочных поверхностях зачищаются. Подшипниковые щиты, имеющие сквозные радиальные трещины или трещины, ведущие к отколу лабиринтных буртов и с трещинами более 20 % сечения, заменяются. Контролируются размеры и форма деталей лабиринтных уплотнителей (крышек, щитов, уплотнительных колец).

Отверстия трубок для смазки подшипников в щитах и крышках подшипниковых щитов прочищаются, продуваются воздухом, пробки плотно пригоняются к отверстиям, проверяется исправность масленок, качество приварки трубок.

Имеющиеся в подшипниковых щитах машин воздушные каналы про-чищаются и продуваются сжатым воздухом.

Внутренняя поверхность подшипниковых щитов окрашивается электро-изоляционной эмалью или изоляционным лаком.

Для обеспечения натяга производится наплавка изношенных посадочных поверхностей подшипниковых щитов с последующей приточкой щита по горловине остова. Проверка и обработка всех привалочных и посадочных поверхностей производится с одной установки.

Поврежденные резьбовые отверстия корпусов для болтов крепле¬ния подшипниковых щитов и кожухов разрешается восстанавливать наплавкой или производить постановку специа¬льных вварных втулок с последующей их рассверловкой и нарезкой.

9.5.6. Якорные подшипники

9.5.6.1. Разборка, осмотр, дефектация и сборка роликовых под¬шипников производится в соответствии с действующей Инструкцией по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава. Осмотру и проверке подвергаются все подшипники. Съем и постановка подшипников произво¬дится только специальными приспособлениями. Осмотр и ремонт подшипников производится в отделении по ремонту роликовых подшипников. Все детали подшипников очищаются и предохраняются от загрязнения и коррозии.

Роликовые подшипники тщательно осматриваются. При этом поверхность каждого ролика осматривается, проверяется состояние сепараторов и их заклепок, беговые дорожки колец по всей длине, измеряются зазоры в роли¬ковых подшипниках. Проверяется зазор плавания сепараторов. Величина зазоров плавания должна соответствовать требованиям действующей Инструкции по содержанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава.

Ролики, кольца и другие стальные детали подвергаются магнитному контролю. После магнитного конт¬роля детали подшипников размагничиваются.

Шариковые подшипники, имеющие предельные износы рабочих поверхностей, трещины, раковины, шелушение, трещины колец, деформации сепаратора, отколы шариков, а также заклинивание, толчки и ненормальный шум при вращении, заменяются.

Ослабление заклепок и шайб сепаратора, а также наличие зазоров между шайбой и сепаратором не допускаются. Подшипники, имеющие ослабшие или оборванные заклепки сепаратора, ремонтируются с выпол¬нением требований указанной Инструкции. по содержанию и ремонту узлов с подшипниками ка-чения локомотивов и и моторвагонного подвижного состава.

При отсутствии требуемого натяга внутренних колец на валу допускается на посадочные поверхности наносить слой электролити¬ческого железа, электролитического цинка или полимерной пленки эластомера ГЭН-150 или Ф6, лака Ф4О. Толщина слоя электролитического железа допускается не более 0,5 мм, цинка и полимерной пленки - до 0,2 мм.

При применении эластомера ГЭН-150 или Ф6, лака Ф4О принимаются меры по предот¬вращению склеивания кольца с валом. Хромирование колец запре¬щается.

У вспомогательных машин суммарный натяг посадки внут¬ренних и наружных колец подшипников должен быть меньше их радиального зазора в свободном состоянии. Внутренние кольца роликовых подшипников при их исправ¬ности с вала якоря не снимаются. Шариковые подшипники подлежат съему с вала якоря.

Отремонтированные подшипники смазываются минеральным маслом.

9.5.7. Якорь

9.5.7.1. Проверяется обмотка якоря на межвитковое замыкание, целост-ность ее и качество пайки методом падения напряжения. Разни¬ца между максимальными и минимальными показаниями прибора не должна превышать 20 % среднего значения.

9.5.7.2. Проверяется состояние бандажей и клиньев. При наличии нару-шений целостности припоя между витками проволочных банда¬жей, слабо пропаянных скоб и окисления, бандажи очищаются и пропаиваются с применением установленных припоев и флюсов.

Якори с проволочными бандажами, имеющими механические повреждения или оплавление витков, ослабление, сдвиг и обрыв замковых скоб или конца витка в замке к установке в остова электрических машин не допускаются.

Якори с бандажами из стеклобандажной ленты при наличии кольцевых трещин шириной и глубиной более 1 мм и протяжен¬ностью более 300 мм, расположенные произвольно по окружности и по ширине бандажа, зазора между лобовыми частями обмотки и поверхностью задней нажимной шайбы величиной более 2 мм и глуби¬ной более 30 мм, зазора между бандажами и лобовыми частями (глу¬хой звук при постукивании металлическим молотком массой не более 200 г), при глубоких трещинах, ослаблении или разру¬шении кромок, отдельных полосок, обгорании поверхностного слоя к установке в остова электрических машин не допускаются.

   При осмотре и ремонте проволочных бандажей запрещается:
   остукивать бандажи над пазом;
   производить зачистку бандажей инструментом, наносящим попе¬речные риски на проволоке;
   оставлять на бандажах капли, выплески припоя и флюса, а также высту-пающие над поверхнос¬тью бандажа концы витков в замке.

Якори, имеющие выползание или разрывы изоляции под задними лобо-выми частями, повреждение задних лобовых частей, ремонтируются капитальным ремонтом в условиях завода.

9.5.7.3. Вентиляторы якорей очищаются, осматриваются и проверяется креп¬ление и прочность посадки. При наличии слабины в посадке, трещин, из-ломов лопастей, вентиляторы заменяются. Изогнутые стальные вентиля¬торы разрешается выправлять и ремонтировать. Поврежденные свар¬ные швы вентиляторов или их лопастей восстанавливаются. Перед установкой вентилятор статически балансируется.

9.5.7.4. Проверяется дефектоскопом конус вала якоря, а при снятии внутрен¬них колец подшипников или упорных втулок и шейки вала с осмот¬ром при помощи лупы не менее пятикратного увеличения. Неснятые кольца роликовых подшипников проверяются дефектоскопом на валу.

Замеряются диаметры посадочных поверхностей шеек валов вспомога-тельных электрических машин под подшипники и конуса вала. При необходимости поверхности валов разрешается восстанавливать вибродуговой наплавкой под слоем флюса в соответствии с действующей Инструкцией по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов с последующей обработкой и упроч¬няющей накаткой под чертежный размер.

Шероховатость поверхности шеек вала при обра¬ботке должна соответ-ствовать чертежу. Если вал не обрабатывается, то разрешается на шейках оставлять риски глубиной не более 0,1 мм. Галтели радиусом менее установ-ленного чертежом, не допускаются. Поперечные риски и подрезы на галтелях не допускаются.

Конусы для посадки фланцев муфт зачищаются от заусенцев и забоин. Прилегание конусного кольцевого калибра по краске должно быть не менее 75 % посадочной поверхности, с равномерным распреде¬лением краски по всей поверхности конуса. Разрешается оставлять на конусной части вала отдельные вмятины или риски общей площадью не более 20 % посадочной поверхности конуса и. глубиной не более 1,5 мм без выступания краев. Притирка конуса с фланцем муфты произво¬дится абразивным порошком.

При выпуске якоря из ремонта должно быть обеспечено расстояние от калибра конуса до галтели по нормам допусков.

Шпоночные канавки на валах вспомогательных электричес¬ких машин зачищаются от заусенцев и забоин. Разрешается электронаплавка поврежденных шпоночных канавок с последующей обработкой или уширение их до 1 мм.

Поврежденная или разработанная резьба вала восстанавливается наплавкой с последующей нарезкой резьбы согласно чертежу.

Уплотнительные и другие кольца при наличии трещин и ослабления за-меняются.

Разрешается восстановление электронаплавкой посадоч¬ные поверхности лабиринтных и упорных втулок.

9.5.7.5. Измеряется рабочая поверхность коллекторов электрических машин по диаметру для определения износа и при необходимости протачивается с минимальным снятием металла. Торцы коллекторных пластин тяговых электродвигателей и вспомогательных электрических машин закругляются радиусом 3 мм.

   При обработке коллектора (значитель¬ная выработка, подгары и т.д.) запрещается:
   обтачивать петушки коллектора;
   опиливать рабочую поверхность коллектора;
   устранять местные забоины на пластинах глубиной более 0,5 мм обточкой коллектора;
   шлифовать коллектор наждачной бумагой или полотном;
   обтачивать и шлифовать коллектор, если износ его не превышает 0,2 мм и допуск на биение не превышает установленные нормы;
   разъеди¬нять якорь с остовом, если его рабочее состояние и рабочая поверхность коллектора в пределах нормы.

Коллектор продораживается на глубину в соответствии с нор¬мами допусков и износов. Вдоль продорожки не допускается наличие слюды у стенок пластин.

При продороживании коллектора запрещается подрезать стенки пластин или наносить риски на рабочей поверхности коллек¬тора, допускать подрезы или забоины на петушках и уступы по длине коллектора на дне канавки.

После продорожки с кромок коллекторных пластин снимается фаска размером 0,5 мм х 45° по всей длине рабочей части, производится зачистка заусенцев, разделка ламелей и шлифовка коллектора брус¬ками типа БКв 40x40x75 24АМ40 4,5Б или БКв 40x40x45 14АМ40 4,5Б (ГОСТ 2456-82) или бумагой Ш720х100 П215А 8-Н МА (ГОСТ 6456-82), закрепленной на твердом основании. Очищается коллектор жесткой волосяной щеткой.

9.5.8. Щеткодержатели и их кронштейны

9.5.8.1. Щеткодержатели очищаются от загрязнений и осматриваются. Детали с трещинами или износом более допускаемого нормами заменяются.

Пальцы щетко¬держателей, тяговых электродвигателей с заниженным сопротивлением изоляции, с пробоем изоляции, с трещинами или повреждением резьбовых отверстий ремонтируются или заменяются. Сопротивление изоляции пальцев щеткодержателей, изме¬ренное мегаомметром, должно быть не менее 100 МОм.

Изоляторы пальцев с трещинами, сколотыми краями заменяются. Разрешается оставлять изоляторы, имеющие точечные повреждения глазури от воздействия брызг расп¬лавленного металла. Изоляторы, ослабшие на пальцах, перепрессовываются с наложением дополнительной изоляции. Изоляторы на пальцах должны сидеть плотно, торцовые части изолятора на пальцах заливаются компаундом и покрываются эмалью согласно требованиям чертежа.

Ослабленные стаканчики пальцев обжимаются на специальном приспо-соблении. Глубина канавки от обжатия должна быть 0,5 мм на расстоянии 5–6 мм от торца.

Отремонтированные пальцы щеткодержателей должны испытываться на элект¬рическую прочность изоляции током промышленной частоты в течение 1 мин. напряжением, указанным в таблице 10:

Таблица 10

   Номинальное напряже-ние машины, В Испытательное напряжение, кВ
   После механической обработки (запрессовки пальцев) После окончательной отделки
   До 150 3,0 2,5
   151-400 4,0 3,5
   401-700 4,5 4,0
   701-750 6,0 5,5

9.5.8.2. Корпуса щеткодержателей зачищаются от оплавлений. Трещины корпусов щеткодержателей разрешается заваривать газовой сваркой с разделкой их и предварительным подогревом с последующей обработкой окон под щетки. Трещины у основания прилива для крепления щеткодержателей запрещается заваривать.

При наличии выработки отверстий в корпусе под оси пружин или храповиков более 0,5 мм разрешается заваривать их с одновре¬менной заваркой отверстий под шплинты и последующей рассверловкой согласно чертежу.

Пружины щеткодержателей ослабшие, с трещи¬нами, со следами поджогов и оплавлений заменяются. Спиральные пружины с перекосом витков заменяются.

Проверяется состояние шунтов и крепление наконечников шунтов. Разрешается оставлять гибкие шунты с обрывом не более 10% жил при отсутствии следов их перегрева.

Нажимные пальцы в собранном щеткодержателе при норма¬льно натянутых пружинах не должны касаться боковых стенок выреза как при вертикальном, так и при горизонтальном их перемещении. Поворот пальца вокруг оси должен происходить без заеданий. Нажатие пальцев щеткодержателя регулируется в пределах норм. Разница в нажатии на щетки для одного щеткодержателя тягового электродви¬гателя между максимальным и минимальным значением не должна быть более 10 % номинального.

9.5.8.3. Проверяется состояние крепления кронштейнов щеткодержа-телей в остове.

9.5.9. Сборка электрических машин

   9.5.9.1. При сборке электрических машин все окрашенные части должны быть сухими. При сборке электрических машин соблюдать следующие требо-вания:
   шариковые подшипники и внутренние кольца роликовых подшип¬ников устанавливаются в нагретом до температуры 100-120°С состоянии;
   внутреннее кольцо подшипников должно плотно прилегать к упорному (уплотнительному) кольцу.
   торцовое биение (перекос) наружных колец подшипников тяговых элек-тродвигателей и их радиальные зазоры после сборки должны соответствовать допустимым нормам;
   смещение роликов с дорожки качения внутрен¬него кольца подшипника тяговых электродвигателей не допускается;
   зазоры и натяги деталей в подшипниковых узлах, а также осевой разбег якорей электрических машин должны соответствовать нормам чертежа, а для тяговых электродвигате¬лей - требованиям действующей Инструкции ЦТ.

9.5.9.2. Запрессовка подшипниковых щитов и подшипников производится при равномерном давлении, без перекосов, ударов и повреждений. Разрешается производить индукционный нагрев горловины.

Подшипниковые щиты должны плотно прилегать к торцовым поверхностям корпуса остова. При этом общая длина местных неплотностей допускается не более 1/8 длины окружности.

Смазочные камеры в подшипниковых щитах и крышках заполняются смазкой, канавки лабиринта заполняются полностью, ролики и сепараторы смазываются по их поверхности, атмосферные каналы смазкой не заполняются. Тип смазки должен соот¬ветствовать действующей Инструкции ЦТ ОАО "РЖД" по применению смазочных материалов.

Якорь (ротор) устанавливается в остов (статор) на специализированном стенде с использованием приспособления обеспечивающего его установку без повреждения обмотки, коллектора и подшипников.

9.5.9.3. При установке щеткодержателей расстояние от рабочей поверх-ности коллектора до корпуса щеткодержателя должно быть 2-4 мм и от боковой поверхности щеткодержателя до петушков – 7,5-15,5 мм, а щетки в обоих крайних положениях продольного перемещения (разбега) якоря находиться на рабочей части коллектора. Вертикальный перекос щеткодержателя на тяговых электродвигателях относительно рабочей поверхности коллектора не должен превышать 1,5 мм. Щетки устанавливаются новые. Запрещается устанавливать на одной электрической машине щетки разных марок и щетки марок, не согласованных с Департаментом локомотивного хозяйства.

При установке болтов крепления, деталей и узлов должны использоваться новые пружинные шайбы.

9.5.10.4. После притирки щеток на холостом ходу и устранения всех за-меченных дефектов производятся испытания электрической маши¬ны на испытательном стенде согласно действующим Правилам ремонта электрических машин тепловозов.

После испытания и устранения всех обнаруженных дефектов электриче-ская машина предъявляется приемщику локомотивов.

   После проведенных приемо-сдаточных испытаний машины выполняются следующие работы:
   очищается коллектор и щеткодержатели от щеточной пыли и копоти;
   продувается машина сухим сжатым воздухом давлением 2-3 кгс/см2;
   покрывается при необходимости бандаж коллектора, кронштейн щетко-держателя и щеткодержатель на поверхностях, предусмотренных чертежом, эма¬лью;
   покрывается внутренняя поверхность остова со стороны смотровых люков серой или другой светлой электроизоляционной эмалью в соответст¬вии с требованиями чертежа;
   окрашиваются снаружи тяговые электродвигатели черным лаком БТ-99, тяговые генераторы, вспомогательные электрические машины – серой эмалью;
   головки верхних болтов крепления полюсов тяговых электродвигателей заливаются компаундной массой.

9.6. Экипажная часть, кузов, тормозное оборудование,
автосцепные устройства и устройства безопасности

9.6.1. Рама и кузов тепловоза

9.6.1.1. Кузов устанавливается на специальные тумбы, очищается и осматривается его рама.

   При осмотре рамы обращается особое внимание на состояние:
   продольных балок коробчатого сечения;
   лобовых поперечных балок, образующих короба для установки сцепных приборов;
   настильных листов;
   сварных швов в шкворневых балках, фундаментов под силовые механизмы, кронштейнов под домкраты, ограничителей поворота тележек, опорных поверхностей кузова под пружины, воздушных каналов охлаждения электрического оборудования.

Трещины в продольных и лобовых балках допускается заварить с установкой усиливающих накладок. Перед сваркой концы трещин должны засверливаться сверлом Æ 8…10 мм, разделываться. После заварки шов зачищается заподлицо с основным металлом. Усиливающие накладки изготовливаются из стали ВСт3 Сп5 ГОСТ 380 или стали 20 ГОСТ 1050 и толщиной не менее 70% толщины основного металла листа балки. Накладки должны плотно прилегать к основному металлу, допускаются местные зазоры не более 1 мм. Накладки должны иметь округленные углы, обварены по всему периметру, и перекрывать заваренную трещину по концам на 50…100 мм.

Трещины в настильных листах, шкворневых балках, концевых секциях длиной до 100 мм разделываются, а затем заварить с последующей зачисткой сварного шва, а более 100 мм завариваются с применением усиливающей накладки.

Отверстия Æ 24 мм под амортизаторы дизель-генератора, имеющие износ, выработку обрабатываются до размеров, превышающих чертежный не более чем на 2 мм. При большей выработке отверстия завариваются и сверлятся новые согласно требованиям чертежа.

Прогиб продольных балок рамы тепловоза выпуклостью вверх допускается до 15 мм. При наличии прогиба свыше 15 мм, но не более 25 мм необходимо производить правку с местным подогревом. Разность величин прогиба балок в вертикальной плоскости не должна превышать 5 мм.

9.6.1.2. Трещины каналов и патрубков воздухоснабжения разделываются с предварительной засверловкой концов трещин и последующей заваркой, зачисткой шва заподлицо с основным металлом.

Очищаются внутренние полости топливного бака. Очистка производится дизельным топливом с использованием установки черт. А715.06.00.

9.6.1.3. При необходимости выполнения сварочных работ по топливному баку внутренние его полости промываются горячей (80-90о С) водой давлением 0,2-0,3 МПа (2-3 кгс/см2) и пропариваются.

Трещины листов топливного бака и его ниш для аккумуляторных батарей длиной до 200 мм на площади 1 м2 разрешается засверливать по концам, разделывать и заваривать с последующей постановкой накладки. Трещины в сварных швах завариваются с предварительным удалением старых швов.

При необходимости ремонтируется сетка фильтра топливного бака, крышка, щуп, клапаны, краны и люки.

Топливомер бака разбирается, стеклянная трубка топливомера промывается. Пробка крана притирается. Фильтрующий элемент заменяется.

9.6.1.4. Трещины в листах обшивы кузова по их концам ее засверливаются и ставятся накладки с внутренней стороны. При длине трещины свыше 300 мм, пробоинах, местном коррозионном повреждении (свыше 15% толщины) лист наружной обшивки заменяется.

Местные вмятины, волнистость наружной обшивки на каждый квадратный метр площади до 4 мм допускается оставлять без исправления.

Листы внутренней обшивки, имеющие вмятины исправляются.

9.6.1.5. Крышки воздушного канала, люков, дверцы песочниц, жалюзи, предохранительные устройства ремонтируются. Крышки и дверцы должны свободно проворачиваться, легко открываться и плотно закрываться, местные неприлегания допускаются не более 2 мм.

Ремонтируются входные двери. Заменяются при необходимости уплот-нения дверей.

Деформированные поручни правятся. При наличии трещин по сечению приварные детали поручней срезаются и привариваются новые.

9.6.1.6. Каркас пола при необходимости ремонтируется. Негодные фа-нерные плиты и линолеум пола кабины машиниста заменяются.

Стекла кабины с трещинами или микротрещинами заменяются. При установке стекол стык резинового профиля располагается на вертикальной стороне, а стык замка смещается относительно стыка профиля на 100…200 мм в любую сторону, шатание стекол не допускается.

Задвижные окна кабины должны свободно передвигаться без заклинивания от усилия руки. В любом положении задвижного и ветрового стекол допускается вертикальный люфт не более 2 мм, горизонтальный не более 1 мм.

Стеклоочистители лобовых стекол кабины ремонтируются, неисправные заменяются.

9.6.1.7. Путеочиститель ремонтируется. Погнутые детали выправляются, трещины засверливаются по концам, разделываются и завариваются с постановкой накладок. Высота нижней кромки путеоочистителя от головки рельса должна находиться в пределах 145-160 мм (размер контролируется на ровном горизонтальном пути в рабочем состоянии тепловоза).

9.6.2. Тележка

9.6.2.1. Шкворневое и возвращающее устройство разбираются, детали обмываются и осматриваются. Трещины опоры шкворневого устройства, не выходящие на посадочные поверхности, трещины в ребрах жесткости завариваются. Втулка шкворня заменяется при необходимости. При съеме втулки шкворень дефектоскопируется, при обнаружении трещин шкворень заменяется. Новая втулка устанавливается на шкворень с натягом 0,1-0,2 мм с предварительным нагревом до температуры 150-200оС.

Трещины в корпусе и шаре не допускаются. Износ сферы поверхностей корпуса и шара устраняется хромированием с последующей обработкой до размеров чертежа. Износ по высоте корпуса и шара, а также по ширине корпуса допускается устранять обработкой, допускается уменьшение размеров на 1мм от чертежных.

9.6.2.2. Упоры возвращающего устройства заменяются при наличии трещин. Износы поверхности соприкосновения упора с корпусом восстанавливается хромированием, осталиванием или наплавкой с последующей обработкой до размеров чертежа. Пружины проверяются под статической нагрузкой 3430Н (343 кгс) и пробной нагрузкой 76400 Н (7640 кгс). Остаточные деформации после проверки пружин не допускаются. Заменяются пружины при наличии изломов, трещин, отколов, выработки.

   9.6.2.3. При ремонте рамы тележки сварные швы очищаются от краски и осматриваются на наличие трещин. Разрешается заваривать и наплавлять:
   трещины в сварных швах поперечных балок и боковин в местах приварки поперечных и шкворневой балок к боковинам;
   трещины в листах поперечных и шкворневой балок с усилением сварных швов накладками;
   трещины в местах приварки кронштейнов цилиндров, тормозных подвесок;
   изношенные отверстия в деталях рамы;
   изношенные места боковин рамы (под пружинами опор кузова при их износе более 3 мм).

При заварке трещин по сварным швам производится вырубка шва с трещинами и разделка вырубки листа. При заварке трещин в листах балок рамы также требуется их разделка после предварительной засверловки концов трещин, последующая обработка сварного шва заподлицо с основным металлом и постановка усиливающих накладок. При восстановлении наплавкой изношенных отверстий в деталях рамы производится их обработка после наплавки до размеров, регламентированных чертежом.

   При ремонте рамы запрещается заваривать:
   поперечные сквозные трещины, а также трещины, длина которых превышает 30% периметра поперечного сечения в шкворневой и поперечных балках, боковинах;
   трещины в углах загибов листов боковин;
   трещины в кронштейнах тормозных подвесок, тормозных цилиндров и тяговых электродвигателей.

Элементы рамы, имеющие погнутость, разрешается править с предварительным подогревом.

Втулки в кронштейнах рамы заменяются при необходимости. Посадка новых втулок должна соответствовать требованиям чертежа.

Клиновые пазы для поводков проверяются калибром. Контролируются одновременно оба паза поводковой скобы единым калибром, щуп 0,2 мм между поверхностями калибра и паза не должен проходить. При этом зазор между горизонтальной поверхностью клина валика поводка и дном клинового паза тележки должен быть не менее 4,5 мм при затянутых болтах крепления поводка моментом 15-21 Нм (1,5-2,1 кгсּм).

При необходимости проверяется геометрия рамы тележки. При проверке продольной осью рамы считается линия, проходящая через центр отверстия Æ 410 мм и контрольные риски на поперечных балках.

9.6.3. Колесные пары

9.6.3.1. При текущем ремонте тепловоза ТР-3 устанавливаются колесные пары отремонтированные без смены элементов, со сменой элементов, а также отремонтированные дорожными мастерскими или ремонтными заводами ГУ "Желдорреммаш" с толщиной бандажа обеспечивающего пробег тепловоза до очередного текущего ремонта ТР-3 или капитального.

Колесные пары должны полностью удовлетворять требованиям дей-ствующей Инструкции по формированию, ремонту и содержанию колесных пар тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм.

   9.6.3.2. При полном освидетельствовании колесной пары производится дефектация ее элементов. Полый вал колесной пары заменяется при наличии:
   трещин любого размера и расположения;
   рисок, забоин и вмятин глубиной более 5 мм;
   трещин или излома вилки кронштейна привода;
   трещин фланца, выходящих на отверстия.

Риски и забоины на трубе полого вала глубиной менее 2 мм разрешается зачищать с плавными переходами наружных кромок.

Колесный центр заменяется при трещинах в ступице и ободе. Радиальное биение обода вновь установленного колесного центра относительно центра оси должно быть не более 1 мм.

Поверхность ступицы колесного центра под ось при задирах, зазорах устраняется расточкой до диаметра не свыше 240 мм с последующей посадкой на ось с увеличенным диаметром подступичных шеек оси и посадкой согласно чертежу.

Поверхности пальцев колесного центра при износе по диаметру до 1 мм разрешается восстанавливать хромированием или осталиванием, а при износе свыше 1 мм – вибродуговой наплавкой. После хромирования, осталивания и наплавки производится механическая обработка пальцев согласно условиям чертежа. После окончания обработки пальцы колесного центра должны проверяться дефектоскопом.

Сопрягаемые поверхности отремонтированных или новых пальцев перед установкой должны покрываться эластомером с последующей полимеризацией в течение 50-60 мин при температуре 1600С. Толщина покрытия должна быть 0,015-0,020 мм.

Посадка пальцев в колесный центр с насажанным бандажом производится путем охлаждения пальцев и местного нагрева колесного центра до температуры не более 2500С. При этом должен быть обеспечен натяг 0,09-0,12 мм без учета покрытия.

После полного остывания пальца и колесного центра должен произво-диться контроль прочности посадки каждого пальца 3-х кратным нагружением на гидравлическом прессе усилием 30+8 т с выдержкой по 10 с.

Отверстия колесного центра под посадку пальцев Ǿ 70 мм при износе, овальности, ослаблении пальцев обрабатываются до размера не более Ǿ 75 мм с постановкой пальца увеличенного размера по диаметру.

Колесный центр после ремонта должен статически балансироваться, до-пускаемый небаланс 12,5 кгсм.

При насадке нового бандажа на колесный центр выдерживается натяг в пределах 1,28–1,71 мм. Разность в конусообразности посадочных поверхностей бандажа и центра допускается не более 0,1 мм. После насадки бандажа допускаются местные зазоры между торцом центра и буртом бандажа не более 0,1 мм на общей длине 1/6 окружности.

Ось колесной пары ремонтируется согласно действующей Инструкции по формированию и содержанию колесных пар тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм.

9.6.3.3. Формирование колесной пары должно производиться тепловым методом с соблюдением требований действующей Инструкции по формированию, ремонту и содержанию колесных пар тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм.

   При формировании колесной пары выполняются следующие требования:
   посадка колесных центров на ось производится с натягом 0,2-0,24 мм;
   проверяется на прочность посадка каждого колесного центра путем 3-х кратного нагружения на гидравлическом прессе усилием 150±5 т с выдержкой 10 сек и записью диаграммы испытания, при этом сдвиг оси в ступице не допускается;
   проверяется смещение осей отверстий Æ 150 мм одного колесного центра и Æ 90 мм другого колесного центра относительно осей отверстий Æ 70 мм под пальцы и осей отверстий Æ 90 мм колесного центра относительно осей отверстий Æ 60 мм в полом валу должно быть не более 1 мм;
   проверяется смещение осей отверстий Æ 70 мм привода и осей отверстий Æ 60 мм полого вала относительно оси симметрии должно быть не более 1 мм;
   полый вал в собранном виде с приводом и опорой должен устанавливаться на ось с посаженным правым колесным центром до посадки левого;
   разность размеров от внутренних граней бандажей до конца предподступичных частей должно быть не более 1 мм;
   болты крепления привода к полому валу должны затягиваться моментом 30 Нм (3 кгсм).

9.6.4. Буксы крайней и средней осей

9.6.4.1. Буксы с колесной пары снимаются, разбираются, детали обмываются и осматриваются. Корпус буксы заменяется при наличии сквозных трещин, трещин по клиновым пазам щек. Запрещается заварка трещин в щеках букс под поводки.

Крышки и кольца лабиринтные заменяются при наличии сквозных трещин и трещин, выходящих на посадочные поверхности. Износ посадочных поверхностей крышек свыше 0,5 мм по диаметру устраняется наплавкой и обработкой по чертежу.

Увеличение посадочного места в буксе под роликовые подшипники до-пускается не более 0,2 мм. Разрешается восстановление посадочной поверхности под подшипники методом электролитического железнения.

Износ клинового паза свыше 0,5 мм устраняется наплавкой изношенных поверхностей и обработкой согласно чертежу. Поврежденную резьбу в клиновых пазах и в корпусе разрешается перенарезать на следующий размер по ГОСТу.

   Отремонтированный корпус буксы должен удовлетворять следующим требованиям:
   конусообразность и накруглость отверстия Æ 290 мм не превышать 0,05 мм;
   биение торцевых поверхностей по диаметру 370 мм относительно по-верхности Æ 290 мм составлять не более 0,05 мм;
   взаимная непараллельность плоскостей двух клиновых пазов на буксе должна быть не более 0,2 мм на длине 250 мм;
   непараллельность плоскостей клинового паза относительно оси отверстия под подшипники не превышать 0,2 мм на длине 250 мм.

   9.6.4.2. При монтаже букс на колесные пары соблюдаются следующие требования:
   роликоподшипники на одну шейку должны подбираться по радиальным зазорам с разницей не более 0,03 мм;
   шарикоподшипники для букс одной колесной пары должны подбираться с разницей осевых зазоров не более 0,1 мм;
   лабиринтное кольцо устанавливаться до упора в торец оси с предвари-тельным нагревом в масле до температуры 120-130о С, местные зазоры между кольцом и торцом оси составлять не более 0,03 мм;
   внутренние кольца роликоподшипников перед установкой на шейку должны нагреваться до температуры 90-100оС, выдерживаться их натяг в пределах 0,035…0,055 мм;
   прилегание клина валика в пазу должно быть не менее 50% поверхности при условии отсутствия зазора по контактным поверхностям в узкой части клина валика;
   между фланцем передней крышки и корпусом должен быть зазор в пре-делах 1-3 мм, допускается подрезка торца крышки;
   для обеспечения соосности корпуса буксы и поводковых скоб рамы до-пускается подрезка кольца между задней крышкой и корпусом буксы;
   внутренние полости букс должны быть заполнены смазкой Буксол в количестве 2-2,5 кг;
   собранная букса должна свободно проворачиваться на шейке оси;
   затяжка болтов крепления поводков к буксе должна производиться уси-лием 25-30 кг на плече 600-700 мм.

9.6.5. Поводок буксы

9.6.5.1. Поводки букс разбираются. Корпус поводка заменяется при наличии трещин, волосовин. При наличии забоин на корпусе поводка производится их зачистка с плавными переходами.

Посадочную поверхность в поводке Æ 84 мм под втулку при наличии износа, овальности, конусообразности более 0,07 мм разрешается восстанавливать хромированием, осталиванием, плазменным напылением с последующей обработкой до чертежных размеров.

Допускается обработка отверстий Æ 84 мм до Æ 86 мм с постановкой при сборке амортизаторов с увеличенными втулками и посадкой по чертежу.

При износе, овальности отверстий Æ 6 мм под штифты более 0,5 мм разрешается их обработка до Æ 7 мм с постановкой при сборке новых штифтов. Допускается постановка ступенчатых штифтов.

При вспучивании, расслоении резины на амортизаторах их резиновые втулки заменяются. Биение втулки амортизатора относительно оси валика до-пускается не более 0,05 мм. Расстояние между центрами валиков в собранном поводке должно быть в пределах 320±0,2 мм.

Торцевые амортизаторы поводка заменяются при необходимости. Валики амортизаторов заменяются при наличии трещин, волосовин.

Износ клиновых поверхностей валиков более 0,5 мм допускается восстанавливать наплавкой в среде углекислого газа с последующей обработкой согласно чертежу и проверкой дефектоскопом. Посадка клиновых хвостовиков валиков проверяется по их гнездам в раме тележки и на буксе. Щуп 0,05 мм не должен проходить между сопрягаемыми клиновыми поверхностями валиков поводка и поверхностями клиновых пазов буксы и рамы тележки.

Посадочную поверхность валика Æ 60 мм при наличии износа разрешается восстанавливать хромированием, осталиванием, плазменным напылением с обработкой по чертежу.

   9.6.5.2. Сборка поводка буксы производится с соблюдением следующих требований:
   натяг амортизатора при запрессовке в поводок усилием 2000-16000 кгс должен быть 0,07… 0,16 мм;
   фактический размер от торца малого до торца большого амортизатора должен быть 47,5±0,2 мм.

При сборке тележки амортизаторы должны маркироваться со стороны шестерни тягового редуктора буквой Ш и номером оси, а поводки противопо-ложной стороны только номером оси.

9.6.6. Шарнирно-рычажная муфта

9.6.6.1. Производится ревизия шарнирно-рычажных муфт колесных пар. При вспучивании и расслоении резиновых втулок амортизаторов, втулки заменяются новыми. Амортизаторы формируются в соответствии с требованиями чертежа. Стальные втулки амортизаторов заменяются при наличии трещин.

Зазор между валиком и амортизатором у муфты со стороны тягового редуктора должен быть в пределах 0,06-0,21 мм, а у муфты со стороны коллектора – 0,8-0,15 мм.

Тяги заменяются при наличии трещин и отколов, забоин и вмятин на черновых поверхностях более 2 мм. Забоины и вмятины на черновых поверхностях тяг менее 2 мм зачищаются.

Овальность, конусообразность отверстий Æ 100 мм свыше 0,05 мм, а также риски и задиры разрешается устранять обработкой до Æ 102 мм с постановкой при сборке соответствующих амортизаторов и сохранением их посадки согласно чертежу.

Забоины и риски на торцевых поверхностях тяги устраняются обработкой до размера не менее 69 мм.

Амортизаторы должны запрессовываться в тягу с натягом 0,07…0,16 мм, прочность посадки контролироваться по усилию запрессовки 19,6-78,4 кН (2000-8000 кгс). Разность размеров от торцов амортизатора до обработанных торцов тяги должна быть не более 0,5 мм.

9.6.6.2. Валики и пальцы шарнирно-рычажной муфты колесной пары заменяются при наличии трещин, отколов и волосовин.

Поверхности валиков муфты при износе по диаметру до 1 мм разрешается восстанавливать хромированием или осталиванием с последующей обработкой согласно чертежу. При износе свыше 1 мм допускается восстанавливать вибродуговой наплавкой и с последующей обработкой согласно чертежу.

После окончательной обработки валики муфты и пальцы колесного центра должны проверяться дефектоскопом.

   9.6.6.3. При сборке муфты со стороны колесного центра с цапфами под пальцы выполняются следующие требования:
   сопрягаемые поверхности отремонтированных или новых пальцев должны покрываться эластомером с последующей полимеризацией в течение 50-60 мин при температуре 160о С. Толщина покрытия должна быть 0,015…0,020 мм;
   посадка пальцев в привод производится путем охлаждения пальцев и обеспечением натяга 0,09…0,12 мм (без учета толщины покрытия). Допускается местный подогрев привода до температуры не более 250о С;
   после полного остывания пальцев производиться контроль прочности посадки каждого пальца 3-х кратным нагружением на гидравлическом прессе усилием 30+8 т с выдержкой по 10 с.

9.6.7. Опора подшипников привода

9.6.7.1. Производится ревизия опоры привода. Корпусы опоры раскрепляются и раздвигаются для осмотра подшипников. Внутренние кольца подшипников, ролики, сепараторы промываются и осматриваются. При необходимости дефектные резьбовые отверстия опоры разрешается перерезать на следующие по ГОСТу размеры.

   Не допускается к эксплуатации зубчатое колесо привода при наличии:
   трещин и изломов любого размера и расположения;
   коррозионных язв (питтингов) площадью более 10% поверхности зуба;
   вмятин по поверхности зуба площадью более 30 мм2 и глубиной более 0,3 мм;
   износа зуба по толщине (уменьшение длины общей нормали менее 260,85 мм).

При ослаблении болтов крепления зубчатого колеса к ступице и износе отверстий Æ 21 мм разрешается их увеличение до Æ 23 мм с постановкой при сборке болтов увеличенного размера.

Не допускается к эксплуатации ступица зубчатого колеса при наличии сквозных трещин, трещин, выходящих на посадочную поверхность Æ 440 мм, излома проушины.

   9.6.7.2. При сборке опоры подшипников выполняются следующие требования:
   после постановки нового болта крепления зубчатого колеса и подтяжки гаек болтов крепления зубчатого колеса должно производиться раскернивание их резьбы в 3-х точках;
   болты крепления внутренней крышки должны быть затянуты до отказа и законтрены проволокой, выступание узлов проволоки над головками болтов не допускается;
   полость подшипников, смазочные отверстия и зазоры в лабиринтах должны быть заполнены смазкой БУКСОЛ в количестве 2,0-2,2 кг.

9.6.8. Кожух тягового редуктора

   При ремонте кожуха разрешается:
   заваривать трещины в боковинах, обечайках и в сварных швах;
   приваривать новые боковины, обечайки, бонки и другие детали;
   приваривать накладки на пробоины в боковинах и обечайках;
   оставлять без восстановления наплавкой боковины и обечайки, имеющие износ до 1 мм.

При ремонте половин кожуха запрещается заваривать трещины, расположенные радиально от края отверстия полого вала.

Сварочные работы на кожухе производятся согласно требованиям дей-ствующей Инструкции по сварочным работам при ремонте тепловозов, элек-тровозов, электропоездов и дизель-поездов.

При наличии пробоины острые кромки затупляются и зачищается место под постановку накладки. Накладка приваривается обратно-ступенчатым способом, при этом накладка должна перекрывать отверстие пробоины не менее чем на 20 мм по периметру. Толщина накладки должна быть равна 0,75 толщины основного металла листа или равна ему.

Боковины, обечайки и другие детали половин кожуха, имеющие погнутости и вмятины, выправляются. Правка допускается как в холодном, так и в нагретом состоянии.

После ремонта половинки кожуха испытываются на плотность сварных швов.

   Проверяется прилегание половин кожуха по плоскостям разъема. При этом допускаются зазоры:
   в местах прилегания планок и кронштейнов верхней половины кожуха к планкам нижней половины кожуха до 0,2 мм;
   в местах стыков полуколец уплотнений 2±0,5 мм.

При необходимости уплотнения и сальники кожуха заменяются. Сальники перед постановкой пропитываются трансформаторным или другим маслом. Уплотнения и сальники к половинам кожуха приклеиваются клеем 88Н. Отставание не допускается.

При установке кожуха зазор между торцами шестерен и кожухом, измеренный в плоскости разъема, должен быть не менее 9 мм.

9.6.9. Тяговый редуктор

   9.6.9.1. Шестерня ведущая (тягового двигателя) заменяется при наличии:
   трещин или изломов;
   коррозионных язв (питтингов) площадью более 10% поверхности зуба;
   вмятин на поверхности зуба площадью более 30 мм2 и глубиной более 0,3 мм;
   износа зубьев по толщине (уменьшение длины общей нормали менее 109,3 мм);
   следов перегрева.

   При насадке шестерни на вал тягового двигателя соблюдаются следующие требования:
   площадь прилегания посадочных поверхностей шестерни и вала тягового двигателя, проверенная "по краске", должна быть не менее 75%. Проверка производится при установке шестерни на вал тягового двигателя в ее крайнее положение;
   насадка шестерни на вал должна производиться в горячем состоянии при температуре ее нагрева на 130оС, не допускается нагрев шестерни свыше 200оС;
   осевой натяг шестерни на валу должен быть в пределах 1,4-1,7 мм, рекомендуемый натяг 1,5 мм.

   У собранного колесно-моторного блока должны быть соблюдены сле-дующие требования:
   несовпадение торцов шестерни и зубчатого колеса должно быть не более 3 мм;
   боковой зазор в зубчатом зацеплении, измеряемый в торце со стороны центра колесной пары в пределах 0,42…1,14 мм;
   местные зазоры между привалочными поверхностями опоры и электродвигателя не превышать 0,05 мм;
   колесная пара у собранного колесно-моторного блока проворачиваться от усилия руки рычагом с плечом 1,5 м плавно, без рывков и заклиниваний в зубчатом зацеплении и подшипниках привода.

9.6.9.2. Колесная пара в сборе с электродвигателем, редуктором, буксами и эластичными муфтами обкатывается на стенде на холостом ходу по режимам согласно табл.11. Перед обкаткой в кожух зубчатой передачи заливается 3,5 кг смазки ОСп.

Таблица 11

№№ ре-жи-мов Частота вращения ко-лесной пары, об/мин Время обкатки в обоих направлениях, мин 1 100 10 2 350 15 3 600 35

Во время обкатки не должно быть стуков, прерывистого шума, течи смазки из кожуха. Нагрев корпусов букс, опоры не должен превышать на 30о С, а нагрев кожуха в местах установки войлочного уплотнения не должен превышать на 60о С температуру окружающей среды.

9.6.10. Подвешивание тяговых электродвигателей

9.6.10.1. Подвески дефектоскопируются. Заменяют подвески при наличии трещин, забоин, повреждений и несоответствии геометрии резьбы.

Кронштейны заменяются при сквозных трещинах, трещинах глубиной более 5 мм и длиной более 50 мм. Другие трещины завариваются

Предохранительные подвески тяговых двигателей заменяются при наличии трещин, изломов, отколов. Отверстия Ø32мм, имеющие выработку до 1,5 мм обрабатываются с постановкой оси увеличенного диаметра. Погнутые подвески разрешается править. Забоины и вмятины зачищаются с плавными переходами. При установке подвески их оси смазываются солидолом.

9.6.10.2. При монтаже подвешивания тяговых электродвигателей на те-лежке проверяется прилегание клиновых поверхностей валиков и кронштейнов рамы тележки. Поверхность контакта должна быть равномерной и составлять не менее 50 % от общей поверхности прилегания. При необходимости поверхности пришабриваются.

При затянутых болтах крепления кронштейнов к раме тележки допускаются местные зазоры в стыках 0,1 мм на длине не более 20мм. Затяжка гаек болтов крепления кронштейном производится ключом с моментом 400-450 Нм (40-45 кгсּм).

Приемка затяжки стопорения гаек фиксируется в паспорте тележки и формуляре тепловоза.

9.6.11. Амортизатор гидравлический

9.6.11.1. Производится ревизия гидравлических амортизаторов. Амортизаторы разбираются, детали обмываются в дизельном топливе, кроме резиновых, и осматриваются. На внутренней поверхности цилиндра корпуса царапины, задиры, следы ржавчины устраняются полировкой пастой ПХ3 (типа ГОИ). Трещины в сварных швах корпуса разделываются и завариваются с последующей проверкой корпуса на герметичность керосином, просачивание керосина не допускается. При необходимости дефектную резьбу разрешается удалять, место наплавлять и нарезать новую согласно чертежу.

Цилиндр корпуса заменяется при наличии трещин, выкрашивания цементированного слоя, размера внутреннего диаметра более 72 мм.

Незначительные царапины, риски, забоины и следы ржавчины на наружной поверхности штока устраняются полировкой пастой ПХ3. Шток заменяется при искривлении и наличии глубоких рисок, забоин.

Изношенные поверхности поршня восстанавливаются хромированием, осталиванием с последующей обработкой до размеров чертежа.

Кольца уплотнительные, сальники заменяются независимо от состояния.

   9.6.11.2. При сборке гидроамортизатора соблюдаются следующие требования:
   сборка производится в вертикальном положении, исключая возможность загрязнения, попадания пыли и влаги;
   в корпус заливается профильтрованное веретенное масло в количестве 1350±25 см3;
   полость уплотнения штока заполняется смазкой ЦИАТИМ-221;
   гайка крепления поршня на штоке затягивается динамометрическим ключом моментом 160-200 Нм (16,3-20,4 кгсм) и контрится методом выдавливания металла штока в пазы гайки кернером в 2-х точках.

Отремонтированный амортизатор должен испытываться на стенде. Пригодность к эксплуатации контролируется диаграммой сопротивления построенной стендом при его испытании.

Выступающая часть поверхности штока смазывается смазкой ЦИАТИМ-221 и закрывается чехлом.

9.6.12. Буксовое рессорное подвешивание и опоры кузова

Детали буксового рессорного подвешивания и опор кузова осматриваются и дефектируются. Пружины заменяются при изломах, трещинах, отколах.

Не допускаются к установке пружины с заусенцами, острыми краями и пленами на витках.

Комплект пружин на тележку подбирается с разницей высот под статической нагрузкой не более 2 мм.

Высота пружин под статической нагрузкой должна находиться в пределах, указанных в таблице 12.

Таблица 12

Наименование Статическая нагрузка, кН (кгс) Высота пружины под статической нагрузкой, мм 1. Пружина рессорного подвешивания 47,0 (4700) 247-253 2. Пружина опор кузова 53,5 (5350) 523-534

Чаши буксового рессорного подвешивания и опоры кузова заменяются при сквозных трещинах, выходящих на проходные и резьбовые отверстия, а также при наличии ранее заваренных трещин.

Опорные поверхности чаш, имеющие выработку до 1,5 мм, обрабатываются, при большем износе поверхности наплавляются и обрабатываются согласно чертежу.

Резьбовые отверстия М42 чаш при износе или срыве резьбы наплавляются и обрабатываются согласно чертежу.

При необходимости амортизаторы буксового рессорного подвешивания заменяются новыми независимо от состояния.

9.6.13. Рычажная передача тормоза тележки

9.6.13.1. Рычажная передача разбирается, детали очищаются, осматриваются и ремонтируются согласно действующей Инструкции по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава и Инструкции по регулированию рычажной передачи тормоза, оборудованной тормозными цилиндрами с регулятором выхода штоков ТЭП70.40-04И.

   9.6.13.2. При сборке рычажной передачи тормоза соблюдаются следующие требования:
   шарниры и трущиеся места смазываются солидолом Ж или С;
   рычажная передача каждого колеса должна свободно без заеданий перемещаться в шарнирных соединениях во всем рабочем диапазоне;
   поперечное смещение башмака от номинального положения должно быть для крайних колесных пар не менее 8 мм, а для средних - не менее 22 мм;
   тормозные колодки должны иметь свободу по отношению к гребню бандажа при отпущенном тормозе. Перекос колодки относительно бандажа не допускается;
   чека должна плотно соединять тормозную колодку с корпусом башмака;
   должен быть обеспечен зазор между ушком тормозного цилиндра и вилкой балансиров за счет регулировочных шайб на всей длине хода винта тормозного цилиндра.

После сборки рычажной передачи на раме тележки (до подкатки под тепловоз) должен быть ввернут регулировочный винт тормозного цилиндра до упора.

9.6.14. Воздухопровод тормоза тележки

Производится ревизия воздухопровода тормоза тележки. При необходимости ремонт воздухопровода тормоза производится согласно действующей Инструкцией по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава.

Трубы воздухопровода тормоза, имеющие трещины, надрывы, изломы, заменяются новыми. Штуцеры труб со срывом, смятием и повреждениями резьбы срезаются и привариваются новые. При этом соблюдаются требования действующей Инструкции по сварке. После сварки трубы опрессовываются водой давлением 1,6 МПа (16 кгс/см2), течь и потение не допускаются.

Собранный после ремонта воздухопровод с тормозными цилиндрами испытывается на герметичность воздухом давлением 0,4 МПа (4 кгс/см2). Па-дение давления допускается не более 0,1 МПа (1 кгс/см2) за 10 мин.

9.6.15. Песочная система

9.6.15.1. Воздухораспределители песочниц снимаются и разбираются, детали осматриваются, негодные детали заменяются. Воздухораспределители после ремонта испытываются на стенде сжатым воздухом, на соответствие техническоим требованиям чертежа, давлением 0,5 МПа (5 кгс/см2).

Форсунки песочниц разбираются, детали осматриваются. Изношенные места корпуса форсунки восстанавливаются наплавкой. Собранная форсунка после сварочных работ гидроиспытывается давлением 0,5 МПа (5 кгс/см2) в течение 1 мин, течь в корпусе не допускается. Плотность соединения втулки и заглушки в корпусе воздухораспределителя испытывается давлением воздуха 0,8±0,02 МПа (8±0,2 кгс/см2) в течение 30 с.

Задиры, риски на пробках кранов питательной магистрали воздухорас-пределителей, на их втулках устраняются притиркой. После ремонта краны испытываются на плотность воздухом давлением 0,6 МПа (6 кгс/см2).

Фильтры питательной магистрали воздухораспределителей разбираются, очищаются, осматриваются. Негодные детали заменяются и производится их сборка.

9.6.15.2. Ремонтируются крышки бункеров и их замки. Трещины бункеров завариваются. После сварочных работ бункер проверяется на плотность швов наливом воды, течь не допускается.

9.6.15.3. Песочные трубы очищаются и продуваются сжатым воздухом. Трубы с вмятинами глубиной более 4 мм и износом стенки по толщине более 30% заменяются. При обрыве или смятии резьбы разрешается замена концов труб с поврежденной резьбой. Гибка новых труб производится по шаблону, уточненному по месту. После сварочных работ трубы гидроиспытываются давлением 0,02 МПа (8±0,2 кгс/см2) в течение не менее 3 мин, течь и потение не допускаются.

Резиновые рукава, наконечники песочных труб заменяются новыми.

Регулируется расположение песочных туб относительно круга катания бандажей колесных пар.

9.6.16. Ручной тормоз

Производится ревизия привода ручного тормоза. При необходимости привод разбирается, детали очищаются, осматриваются и ремонтируются.

Изношенные шейки вала и тормозного винта восстанавливаются осталиванием или наплавкой с последующей обработкой согласно чертежу. Износ шаровой поверхности винта по радиусу 29 мм допускается до 2 мм. При износе, обрывах ниток резьбы тормозной винт заменяется.

Конические зубчатые колеса заменяются при наличии изломов, трещин в зубьях или теле и износе зуба по толщине более 1,5 мм.

Балансир и тяга заменяются при трещинах, износе более 15% сечения. Износ свыше 0,3 мм устраняется наплавкой и обработкой согласно чертежу. Износ отверстий под валики устраняется наплавкой и обработкой согласно чертежу. Разрешается дефектную часть тяги заменять новой путем приварки кузнечной или газопрессовой сваркой с последующим испытанием на растяжение нагрузкой 100 кН (10 тс).

Оси шестерни и ролики цепей с износом более 1 мм по диаметру заменяются. Звенья цепи с износом и трещинами заменяются. Разрешается новые звенья цепи соединять электросваркой.

9.6.17. Тифон и клапан тифона, свисток

Тифон разбирается, проверяется состояние деталей. Мембрана заменяется при необходимости.

Трещины на трубе тифона разрешается заваривать.

Клапан тифона при необходимости притирается к седлу или заменяется новым, пружина клапана заменяется при необходимости.

Тифон совместно с клапаном проверяется на плотность и звучание на стенде при давлении воздуха 0,7-0,8 МПа (7-8 кгс/см2).

Свисток сигнальный заменяется при трещинах, изломах корпуса.

9.6.18. Санитарный узел

Производится ревизия санитарно-гигиенических устройств. Водяной бак санитарного узла очищается от отложений и ржавчины и проверяется на наличие течи наливом воды. Обнаруженные трещины завариваются.

9.6.19. Автосцепное устройство

Ремонт автосцепного устройства производится в соответствии с требованиями действующей Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог.

9.7. Тормозное оборудование

9.7.1. Краны машиниста, предохранительные клапаны, клапаны макси-мального давления, разобщительные краны, трубопровод тормоза и автоматики

Краны машиниста, предохранительные клапаны, клапаны максимального давления, разобщительные краны, трубопровод тормоза и автоматики разбираются, очищаются, осматриваются. Ремонт производится согласно требованиям действующей Инструкции по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава.

9.7.2. Воздушные резервуары

Главные воздушные резервуары с тепловоза снимаются, очищаются, пропариваются (или выщелачиваются) и осматриваются. Ремонт и гидравлическое испытание производятся в соответствии с действующей Инструкцией по техническому обслуживанию, ремонту тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава и в соответствии с Правилами надзора за паровыми котлами и воздушными резервуарами подвижного состава, действующими в системе ОАО "РЖД".

9.7.3. Система осушки воздуха

Производится ревизия системы осушки воздуха. Выявленные трещины в сварных швах корпуса и крышки сепаратора-осушителя завариваются.

Секторы пенополиуретановые и осушающее заполнение (селикагель) заменяются. Перед засыпкой в патрон селикагель сушится при температуре 150-180о С в течение 2-3 часов.

Заполнение из алюминиевых трубок должно быть промытым в ванне с 3-5% раствором моющего средства типов МЛ, МС в воде при температуре 80-90о С.

Уплотнительное кольцо патрона сепаратора заменяется. После затяжки болтов крепления крышки замеряются, размер между диском патрона и торцом штуцера М30 должен быть в пределах 100-106 мм.

9.7.4. Тормозной компрессор

Компрессор (ПК-5,25, ПК-5,25А) снимается, разбирается, детали очищаются, осматриваются и обмеряются. Осмотром и и обмером деталей определяется объем ремонта.

Ремонт деталей, узлов тормозного компрессора, его сборка и испытание производится в соответствии с действующей Инструкцией по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава.

9.8. Установки газового и воздухопенного пожаротушения

9.8.1. Работы по обслуживанию средств пожаротушения и пожарной сиг-нализации выполняются в соответствии с требованиями действующей Ин-струкции по обеспечению пожарной безопасности на локомотивах и моторва-гонном подвижном составе.

   9.8.2. При ревизии установки газового пожаротушения производится демонтаж огнетушителя ОС-8МД. Работы по демонтажу выполняются в следующей последовательности:
   устанавливается предохранительный замок на пусковой рычаг баллона;
   отсоединяется штепсельный разъем от затвора баллона и извлекается пиропатрон;
   отворачивается накидная гайка с рабочего штуцера и отсоединяется трубопровод от затвора баллона;
   отворачивается втулка и отсоединяется трубопровод от сигнального штуцера;
   наворачиваются заглушки на рабочий штуцер и штуцер пиропатрона;
   отсоединяется трос ручного привода от рычага затвора баллона;
   освобождаются зажимы крепления огнетушителя и огнетушитель снимается с тепловоза.

Для осмотра баллона огнетушителя и проверки механизма его затвора, огнетушитель ОС-8МД укрепляется в специальное приспособление и огнету-шитель разряжается при установленной заглушке на рабочем штуцере. Выпуск заряда в атмосферу производится постепенно путем отворачивания нажимного винта.

В баллоне не допускается наличие воды и окалины. Зарядка огнетушителя производится согласно Руководству ОС-8МДРЭ.

Отключатель аварийной остановки тепловоза, входящий в установку газового пожаротушения, разбирается, осматривается, заменяются негодные детали и проверяется его работоспособность.

Двухпроводный штепсельный разъем и пиропатрон осматриваются на отсутствие повреждений.

9.8.3. При ревизии установки воздухопенного пожаротушения резервуар с тепловоза снимается, промывается горячей водой или щелочным раствором, продувается сжатым воздухом и подвергается наружному осмотру.

После осмотра резервуару производятся гидравлические испытания водой давлением 1,5 МПа (15 кгс/см2), с выдержкой под давлением 5 мин. После чего давление постепенно снижается до рабочего 1 МПа (1 кгс/см2) и при этом давлении производится повторный осмотр резервуара. Резервуар признается годным, если не будет обнаружено остаточных деформаций, разрыва, течи и потения в сварных швах или стенках.

Трубопроводы пенный и воздушный осматриваются и при необходимости ремонта разбираются. Разрешается ремонт труб путем вварки годных участков труб газосваркой с последующим гидравлическим испытанием.

Генератор ГВП разбирается, детали очищаются. При наличии надрывов сетки кассета заменяется. Трещины диффузора завариваются. Корпус распылителя заменяется при трещинах, изломах лап, срыве и смятии резьбы. Пробка разобщительного крана притирается к корпусу. При сборке генератора несоосность соплового отверстия с корпусом генератора должна быть не более 1,5 мм.

9.9. Автоматическая локомотивная сигнализация непрерывного действия (АЛСН),
комплексное локомотивное устройство безопасности (КЛУБ), радиостанция,
скоростемер и дополнительные устройства безопасности

Осмотр, ремонт и испытание устройств АЛСН, КЛУБ, дополнительных устройств безопасности, радиостанции, скоростемера производятся в соответствии с требованиями действующих инструкций в системе ОАО "РЖД", заводов-изготовителей оборудования и технологических инструкций.

9.10. Общая сборка основного оборудования тепловоза

9.10.1. Общие требования

Монтаж узлов и агрегатов на тепловозе производится с соблюдением технических требований чертежей, действующих инструкций и настоящего Руководства.

   На сборку тепловоза необходимо подавать:
   дизель-генератор, тормозной компрессор и аппаратуру, трубопроводы, охладители масла, топливоподкачивающий агрегат, маслопрокачивающий насос, защищенными от попадания посторонних предметов и загрязнений;
   вспомогательные агрегаты, испытанные на стенде и окрашенные;
   воздушные резервуары, испытанные и окрашенные.

9.10.2. Шкворневое устройство

   Сборка шкворневого устройства производится с соблюдением следующих требований:
   перед установкой шкворня поверхности прилегания его к раме тепловоза покрываются грунтовкой ФЛ-03К;
   при затянутых болтах крепление шкворня к раме тепловоза между по-верхностями их прилегания допускаются местные зазоры не более 0,4 мм, а в районе болтов крепления не более 0,2 мм;
   зазоры между опорными поверхностями головок болтов крепления шкворня к раме и их гаек не допускаются;
   гайки болтов крепления после их затяжки должны раскерниваться в 3-х точках;
   после запрессовки втулки в корпус пружинного возвращающего устройства, втулка стопорится с обеих сторон раскерниванием в 4-х точках, запрессовка втулки ударами не допускается;
   зазор между корпусом возвращающего устройства и крышкой корпуса при свободно прижатой к пружине крышки должен быть 2мм, что соответствует предварительному натягу пружины 340 кгс;
   суммарный зазор между корпусом сферического шарнира шкворня и упорами опоры должен быть 0,2-0,6 мм, при этом корпус шарнира должен свободно передвигаться от среднего положения в обе стороны;
   размеры от корпуса сферического шарнира шкворня до упоров возвращающего устройства должен быть 30±1мм и контролироваться на выверенном прямом пути с суженой колеей;
   после регулировки размеров (30±1мм) устанавливается нижняя крышка корпуса шкворневого узла и в шкворневое устройство заливается 30 л осевого масла;

9.10.3. Автосцепное устройство

   Установка автосцепного устройства производится с соблюдением сле-дующих требований:
   поглощающий аппарат перед установкой в стяжной ящик рамы тепловоза должен быть предварительно сжат специальной струбциной;
   головка автосцепки должна свободно перемещаться из среднего положения в крайнее от усилия человека и под действием собственного веса возвращаться в центральное положение;
   клин тягового хомута должен ставиться на свое место свободно или легким ударом молотка;
   длина цепи расцепного привода регулируется таким образом, чтобы рукоятка расцепного рычага укладывалась на полочку кронштейна, а нижняя часть замка автосцепки при этом не выступала наружу от вертикальной стенки зева автосцепки;
   расстояние от оси автосцепки до уровня головки рельса должно быть 1060 мм.

9.10.4. Опуск кузова тепловоза на тележки и установка амортизаторов

9.10.4.1. Перед опуском на тележки кузов тепловоза выставляется на тепловозные домкраты с помощью специальных технологических тележек. На позиции опуска участок пути должен быть прямым и горизонтальным с суженной колеей.

После опуска кузова тепловоза устанавливаются амортизаторы. Оси пальцев вертикальных гидроамортизаторов должны быть направлены к центру тележки. Установка горизонтальных гидроамортизаторов производится в соответствии с маркировкой «низ».

9.10.4.2. Регулировка размеров, ограничивающих отклонения кузова (40 ± 5 и 105-5 мм), производится после общей сборки и экипировки тепловоза (2/3 топлива и песка) подбором прокладок, устанавливаемых под упоры на прямом горизонтальном участке пути с суженной колеей. Разница в величинах размеров между правой и левой сторонами тепловоза должна быть не более 5 мм.

Разность размеров между упорами и корпусом шкворневого устройства (30 ± 1 мм) с одной и другой стороны должна быть не более 2 мм.

9.10.5. Установка дизель-генератора

9.10.5.1. После опуска кузова (рамы) тепловоза на тележки предварительно устанавливается и центруется по фланцу диффузора осевой вентилятор.

9.10.5.2. Устанавливаются амортизаторы дизеля на раму тепловоза и проверяется допуск плоскостности верхних поверхностей амортизаторов по линейке. Допуск отклонения должен быть не более 0,15 мм. Выравнивание производится пластинами. Под один амортизатор допускается ставить не более 4-х пластин. Более жесткие амортизаторы (с меньшим значением статического прогиба) устанавливаются по концам дизель-генератора.

Местное прилегание амортизаторов к опорной поверхности рамы тепловоза допускается не более 0,15 мм на 1/5 периметра амортизатора.

   Разрешается использовать амортизаторы, удовлетворяющие следующим показателям:
   разница величин статического прогиба каждой пары амортизаторов по сторонам (правой, левой) дизель-генератора не должна превышать 0,3 мм;
   разница статического прогиба амортизаторов, входящих в один комплект, должна быть не более 0,1 мм;
   отсутствие трещин, надрывов резинового слоя, отслоение резины от ме-талла.

   9.10.5.3. Центровка вала генератора с валом осевого вентилятора производится с соблюдением следующих требований:
   устанавливается дизель-генератор на амортизаторы так, чтобы обеспечить размер между фланцами эластичной муфты в пределах 175-181 мм;
   допускается при установке дизель-генератора его перемещение относи-тельно амортизаторов вдоль продольной оси в пределах размера «Д»=50±2,5 мм (расстояние от переднего торца блока дизеля до амортизатора № 4);
   производится центровка валов генератора и осевого вентилятора стрел-ками, закрепленными на фланцах муфты генератора и осевого вентилятора. Разность размеров между стрелками в 4-х диаметрально противоположных точках должна быть не более 0,3 мм на радиусе 250 мм;
   изменение положения дизель-генератора и вентилятора в вертикальной плоскости регулируется прокладками под осевой вентилятор и дизель-генератор;
   параллельное смещение и излом осей в горизонтальной плоскости ком-пенсируется сдвижкой дизель-генератора и осевого вентилятора, допустимое поперечное смещение дизель-генератора относительно амортизаторов должно быть не более 7 мм.

При установке новых амортизаторов или несовпадении резьбовых отверстий для крепления дизель-генератора у пригодных к дальнейшей эксплуатации производится подметка расположения резьбовых отверстий. После подметки отверстий дизель-генератор снимается. Изготавливаются резьбовые отверстия в амортизаторах и амортизаторы закрепляются к раме тепловоза. Устанавливается дизель-генератор на амортизаторы и производится повторная (окончательная) центровка вентилятора с дизель-генератором при помощи стрелок.

По окончании центровки дизель-генератор закрепляется на раме тепловоза и устанавливаются упоры. При установке упорных амортизаторов предварительный натяг должен быть в пределах 0,2-0,35 мм. Натяг регулируется планками. Опоры вентилятора обвариваются и производится монтаж эластичной муфты вентилятора.

9.10.5.4. Центровка вала дизеля с валом генератора производится дважды: первоначально после сборки и экипировки тепловоза, вторично - после путевых испытаний (обкатки). Допустимая расцентровка должна быть не более 0,15 мм на Æ 800 мм. В случае исправления центровки генератора с дизелем проверяется центровка вентилятора с дизель-генератором.

9.10.6. Установка компрессора с электродвигателем

Проверяется "по краске" прилегание конических поверхностей полумуфты и вала электродвигателя. Прилегание должно быть равномерным и не менее 75% площади сопрягаемых поверхностей.

   Центровка электродвигателя относительно компрессора производится подбором регулировочных прокладок, устанавливаемых под лапы электродвигателя, при этом допускается:
   параллельное смещение осей валов не более 0,1 мм;
   угловое смещение (излом) осей валов не более 0,1 мм на радиусе 100 мм.

9.10.7. Воздухоочистители

При снятой крыше кузова блока глушителя соединяются патрубки и ре-зиновые рукава. Проверяется зазор между кассетами и корпусом.

Полости подшипников жалюзи заполняется смазкой (солидол Ж или С) перед установкой валов привода.

Жалюзи должны работать от одного привода, причем при открытии наружных жалюзи должны закрываться внутренние и наоборот.

По окончании монтажа в воздухоочистители заливается масло, уровень которого должен быть между верхней и нижней рисками масломерного стекла и проворачивается колесо на один оборот для промасливания подвижных кассет.

9.10.8. Глушитель

Глушитель устанавливается на поперечные балки нижней крыши, окон-чательно закрепленной на кузове и производится монтаж патрубка к дизелю. Несоосность осей патрубков дизеля и глушителя допускается не более 2 мм. Разность размеров по высоте между патрубками в четырех диаметрально противоположных точках допускается не более 4 мм.

Глушитель закрепляется хомутами и устанавливается соединительный канал на асбестовых прокладках и ограждение.

Все резьбовые соединения глушителя смазываются графитом марки ГС-1, смоченным водой.

Устанавливается блок крыши над глушителем.

9.10.9. Мотор-вентиляторы

Перед установкой мотор-вентиляторов необходимо отсоединить от них рычаги. После окончательной установки нагнетательного канала рычаги устанавливаются на место. Несовпадение проточных частей блока сопротивлений и нагнетательного канала допускается не более 2 мм.

При выполнении такелажных работ не допускается зачаливание мо-тор-вентилятора за стеклопластиковый корпус.

9.10.10. Система централизованного воздухоснабжения (ЦВС)

9.10.10.1. Конические посадочные поверхности фланцев эластичной муфты и валов тягового генератора, вентилятора ЦВС проверяются "по краске". Прилегание поверхностей должно быть не менее 75% их площади сопряжения.

При установке вентилятора производится центровка фланца вентилятора и фланца диффузора, несовпадение допускается не более 1 мм.

9.10.10.2. Центровка валов вентилятора и дизель-генератора производится приспособлением (стрелки), разность замеров в четырех диаметрально противоположных точках допускается не более 0,3 мм на радиусе 250 мм. При этом поперечная и продольная сдвижка вентилятора допускается не более 3 мм.

Сборка муфты производится согласно требованиям п.9.3.2.10 настоящего Руководства.

После сборки вентилятор заправляется трансмиссионным маслом ТСп-10 (зимнее) или ТСп-15К (летнее) в количестве 35 л, уровень масла должен находиться между двумя рисками на масломерном щупе.

9.10.10.3. Устанавливаются воздуховоды к электрическим агрегатам и воздухоочиститель ЦВС в сборе с блоком крыши.

9.10.11. Редуктор гидронасосов

Прилегание конических поверхностей фланца и ведущего вала редуктора должно быть равномерным и не менее 65% площади сопрягаемых поверхностей.

   Напрессовка фланца на ведущий вал производится следующим порядком:
   установленный на конец вала фланец затягивается технологическим болтом ключом с моментом 90+20 Нм (9+2 кгс•м), считается полученное положение фланца отправной точкой;
   гидравлическим приспособлением обеспечивается дополнительное осевое перемещение фланца - линейный (осевой) натяг должен быть 1,5 ± 0,2 мм, который выдерживается за счет проставочного кольца на ведущем валу.

Центровка редуктора производится с помощью стрелок, укрепленных на фланцах редуктора и вала дизеля, разность замеров в четырех диаметрально противоположных точках должна быть не более 0,3 мм на радиусе 150 мм. Регулировка производится установкой прокладок под лапы редуктора, количество прокладок под лапой не должно превышать 5 шт.

Установка валопровода производится в соответствии с его маркировкой, стрелки (метки) должны лежать в одной плоскости.

9.10.12. Воздухопроводы

   После ремонта трубопровод тормоза испытывается на герметичность воздухом, при этом:
   падение давления в питательной сети с 7 до 6,5 кгс/см2 должно быть не менее 10 мин;
   падение давления в тормозной сети с 5 до 4,8 кгс/см2 должно быть не менее 1 мин.
   Открытием концевых кранов производится продувка тормозной сети при давлении в главных резервуарах 8 кгс/см2.

9.10.13. Песочная система

9.10.13.1. Внутренние полости песочных труб перед постановкой очищаются и продуваются сжатым воздухом давлением не менее 0,3 МПа (3 кгс/см2). При установке песочные трубы должны надежно укрепляться в кронштейнах, поддержках и хомутах, допускается подгибка труб по месту.

Уплотнение резьбовых соединений производится шпагатом ШЛ 2,5 на герметике У-30М.

Плоскость среза резинотканевого наконечника пескоподающей трубы должна быть параллельна головке рельса, и отстоять от нее на 45-50 мм, а продольная ось наконечника должна лежать по оси круга катания бандажа на расстоянии 15-20 мм.

9.10.13.2. Питательный воздухопровод к воздухораспределителям, форсункам, электропневматическому клапану проверяется на герметичность при испытании всей воздушной системы тепловоза.

Проверяется и при необходимости регулируются форсунки песочниц на подачу (расход) песка 1-1,5 кг/мин.

9.10.14. Трубопроводы

9.10.14.1. При сборке трубопроводов допускается пригонка и подгибка труб, скоб и поддержек, при этом уменьшение проходного сечения труб не допускается. Запрещается напряженное соединение трубопроводов.

9.10.14.2. При сборке фланцевых соединений трубопроводов уплотни-тельные прокладки устанавливаются новые изготовленные в соответствии с требованиями чертежей. При установке прокладок не допускается перекрытие (уменьшение диаметра) проходного отверстия фланца.

9.10.14.3. При сборке трубопроводов с шарово-конусными соединениями должно обеспечиваться равномерное, без перекосов наворачивание гаек и точность прилегания бурта наконечника к торцовой поверхности гайки при их затягивании.

Соединения труб должны располагаться так, чтобы они были доступны для отворачивания накидной гайки. При этом, как правило, накидная гайка должна отворачиваться в сторону отводимой трубы при горизонтальном положении труб - вправо, при вертикальном - вверх.

9.10.14.4. Резьбовые соединения трубопроводов с цилиндрической резьбой (муфты, угольники, тройники, наконечники) должны собираться на сурике или белилах с применением льняной подмотки и постановкой контргаек.

9.10.14.5. При проходе труб через перегородки, пол или листы рамы с круговым зазором более 2 мм места прохода труб должны быть уплотнены заделками с постановкой под них резиновых прокладок.

Трубы не должны касаться других деталей и вращающихся частей. При перекрещивании труб и электропроводки зазор между ними должен быть не менее 10 мм.

   9.10.14.6. При соединении труб с помощью резиновых шлангов и стягивающих хомутов выполняются следующие требования:
   внутренний диаметр шланга должен быть меньше наружного диаметра трубы на 0,5-1,0 мм;
   стягивающие хомуты должны устанавливаться на расстоянии не менее 10 мм от края шланга и быть равномерно затянуты. Врезание хомутов в шланг не допускается;
   расстояние между концами соединяемых труб водяной системы должно быть не более диаметра трубы;
   отклонение осей концов соединяемых труб водяной системы должно быть не более 5 мм.

9.10.14.7. Трубопроводы после проверки на плотность должны быть окрашены в соответствующие цвета.

9.10.15. Калорифер

После установки калорифера проверяется его работа на двух режимах: 1200 ± 100 об/мин; 2200 ± 100 об/мин.

Резиновые прокладки под опоры калорифера должны приклеиваться к угольникам каркаса клеем 88 Н.

9.10.16. Стеклоочистители

9.10.16.1. Работа стеклоочистителя лобового окна кабины машиниста должна быть плавной, без заеданий и давлении воздуха в системе 0,5 - 0,8 МПа (5 - 8 кгс/см2).

Неприлегание щетки стеклоочистителя в среднем положении к стеклу не допускается.

9.10.16.2. Бачок системы очистки стекла лобового окна заполняется водой. Регулируется подача воды в зону очистки стекла при давлении воздуха в системе 0,25±0,05 МПа (2,5±0,5 кгс/см2).

9.10.17. Рычажная передача тормоза, ручной тормоз

9.10.17.1. Производится регулировка рычажной передачи тормоза на собранном тепловозе согласно инструкции ТЭП70.40-01И. При этом размер от оси шарниров крепления тормозного цилиндра и шарнира крепления штока с балансиром при отпущенном тормозе должен быть 340-365 мм, выход штока тормозного цилиндра должен быть 35-50 мм.

9.10.17.2. Регулируется свободный ход привода ручного тормоза, который должен быть в пределах 50-90 мм подъема гайки привода. Зубчатая передача должна работать плавно без заеданий и заклиниваний. Осевое перемещение вала привода должно быть не более 1,5 мм.

9.11. Испытание тепловозаа

9.11.1. При выпуске тепловоза из текущего ремонта ТР-3 производятся полные реостатные испытания в соответствии с техническими требованиями на реостатные испытания тепловозов ТЭП70 (приложения 2 - 4 настоящего Руководства).

9.11.2. После реостатных испытаний тепловоз подвергается обкаточным испытаниям на тракционных путях депо и магистральных путях ОАО "РЖД". Испытания на путях депо проводятся с целью предварительной проверки качества сборки экипажной части, тормозной системы, электрического и вспомогательного оборудования, топливной, масляной и водяной систем, песочниц, контрольно-измерительных приборов.

Во время обкатки тепловоза на путях депо проверяется состояние ходовой части, правильность подключения тяговых электродвигателей при движении тепловоза, исправность работы оборудования тепловоза, песочниц, системы управления, скоростемера и др. Обнаруженные дефекты устраняются.

Испытания на магистральных путях ОАО "РЖД" производятся с целью проверки тепловоза в длительном пробеге. При этом пробег на магистральных путях должен быть на расстояние не менее 40 км в один конец, в одну сторону с поездом, а обратно допускается пробег в одиночном следовании.

В процессе обкатки тепловоза на путях ОАО "РЖД" производится наблюдение за работой всех агрегатов и механизмов, проверяется правильность взаимодействия узлов электрооборудования в обоих направлениях движения, проверяются параметры срабатывания реле переходов, мощность генератора, токи тяговых двигателей, параметры при работе схемы в режиме электрического торможения и др.

Обкаточные испытания проводятся, как правило, до окраски тепловозов.

9.11.3. Обкатку тепловоза должна производить локомотивная бригада в составе машиниста и помощника с участием приемщика локомотивов. В обкатке должны участвовать руководители депо.

Перед обкаткой тепловоза проверяется экипировка топливом, водой, маслом и наличие смазки в агрегатах и узлах согласно карте смазки, осматривается ходовая часть. Проверяется работа песочниц, тифонов, автостопа, системы бдительности, освещения тепловоза. Проверяется комплектовка тепловоза противопожарными средствами, сигнальными принадлежностями, инвентарем, инструментом и необходимыми запасными частями.

Проверку автоматического тормоза тепловоза перед выездом на обкаточные испытания и управление тормозами в пути следования машинист обязан производить в соответствии с действующей Инструкцией по эксплуатации тормозов подвижного состава железных дорог.

9.11.4. После обкатки производится осмотр оборудования тепловоза, ревизия состояния поверхностей коллекторов электрических машин, проверка центровки дизель-генератора и осевого вентилятора, центровки полых валов, состояния шкворневого устройства, а также осмотр и ревизия всех механизмов и агрегатов, работа которых при обкатке вызвала сомнение в их качестве ремонта и сборки (повышенный нагрев, шумы и стуки, отказ в работе, ненормальный износ).

Непосредственно после обкаточных испытаний производится замер величин сопротивления изоляции электрических цепей тепловоза. Сопротивление изоляции силовой цепи относительно корпуса должно быть не менее 1 МОм, низковольтной - не ниже 0,5 МОм.

9.11.5. Повторная обкатка тепловоза производится в случае, если в процессе обкатки были обнаружены дефекты, которые не могли быть устранены в процессе обкатки.

9.12. Окраска тепловоза

9.12.1. Все поверхности перед нанесением лакокрасочных покрытий должны быть очищены от грязи, коррозии и обезжирены. Стыковые швы на наружных поверхностях кузова должны быть зачищены заподлицо. Поверхности деревянных деталей должны быть очищены от загрязнений и зашлифованы наждачной шкуркой.

Поверхности кузова и рамы, поверхности силовых агрегатов тепловоза перед покраской должны покрываться грунтовкой.

9.12.2. После грунтовки перед окраской поверхности выравниваются шпатлевкой. Количество слоев сплошной и местной шпатлевки определяется качеством поверхности и должно быть общей толщиной на дефектных местах не более 1,5 мм. Толщина слоя должна быть не более 0,5 мм, при этом сушка каждого слоя шпатлевки обязательна. После высыхания шпатлевка не должна давать трещин, пузырей и не отставать от покрываемой поверхности. Шпатлевка считается сухой, если при зачистке на наждачную бумагу не садится шпатлевочная масса.

9.12.3. Краска по всей поверхности должна ложиться ровным слоем, быть одного тона, не иметь потеков, пузырей, пятен, брызг от других красок.

Поверхности, не подлежащие окраске, должны быть защищены от попадания на них краски.

При отсутствии повреждений и хорошем состоянии окраски кузова допускается, после промывки, покрывать кузов лаком без покраски.

9.12.4. Окрасочные работы на тепловозе должны производиться с соблюдением Правил и норм техники безопасности, пожарной безопасности и производственной санитарии для окрасочных цехов.

Глава 9.5 - 9.12. ТЭП70 ИО - Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов ТЭП70