ТЭП70 ИО

Тел: +7(391)254-8445
E-mail: rcit@inbox.ru

ТЕХНИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ
«Регионального Центра Инновационных Технологий»
Руководство по техническому обслуживанию
и текущему ремонту тепловозов ТЭП70
Глава 9.1 - 9.2

Руководство
по техническому обслуживанию и текущему ремонту
тепловозов ТЭП70

Глава 9.1 - 9.2

ОГЛАВЛЕНИЕ

   1. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА
   1.1. Организация и планирование ремонта
   1.2. Постановка тепловоза на ремонт
   1.3. Приемка тепловоза из ремонта
   1.4. Гарантии и ответственность за качеством ремонта, выполненного в другом депо

   2. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ ПО РЕМОНТУ ТЕПЛОВОЗОВ
   2.1. Разборка и очистка сборочных единиц и агрегатов для ремонта
   2.2. Дефектация деталей и сборочных единиц тепловозов
   2.3. Ремонт и сборка деталей типовых соединений
   2.4. Подшипники качения
   2.5. Зубчатые передачи
   2.6. Сборочные единицы с сальниковыми уплотнениями, резино-технические изделия
   2.7. Муфты, трубопроводы
   2.8. Пружины
   2.9. Детали контактных соединений, гибкие соединения электрических цепей
   2.10. Сборка, испытание и монтаж объектов ремонта
   2.11. Устройства автоматической локомотивной сигнализации, радиостанция и скоростемер
   2.12. Общие положения по сварочным работам
   2.13. Метрологическое обеспечение средств измерения
   2.14. Организация диагностирования тепловозов
   2.15. Охрана труда и техники безопасности

   3. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО-2
   3.1. Общие требования
   3.2. Дизель и вспомогательное оборудование
   3.3. Электрооборудование
   3.4. Экипажная часть, кузов, тормозное оборудование, автосцепные устройства и устройства безопасности

   4. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО-3
   4.1. Общие положения
   4.2. Дизель
   4.2.1. Блок, картер и цилиндро-поршневая группа
   4.2.2. Топливная аппаратура и регулятор
   4.2.3. Водяные насосы
   4.2.4. Топливоподкачивающий насос
   4.3. Вспомогательное оборудование и системы тепловоза
   4.3.1. Приводы вспомогательных механизмов
   4.3.2. Редуктор гидронасосов
   4.3.3. Устройство охлаждающее (холодильник)
   4.3.4. Система централизованного воздухоснабжения (ЦВС)
   4.3.5. Фильтры топлива, масла
   4.3.6. Гидросистема привода вентиляторов холодильника
   4.3.7. Трубопроводы топливной, масляной, водяной и воздушной систем
   4.3.8. Глушитель
   4.3.9. Топливоподогреватель и отопление кабины
   4.3.10. Противопожарная установка
   4.4. Электрические машины
   4.5. Электроаппараты и электрические цепи
   4.6. Аккумуляторная батарея
   4.7. Экипажная часть, кузов, тележка, тормозное оборудование и автосцепное устройство
   4.8. Устройства АЛСН, КЛУБ, радиостанция, скоростемер и его привод, дополнительные устройства безопасности
   4.9. Испытание тепловоза

5. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО-4

6. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО-5

   7. ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-1
   7.1. Общие требования
   7.2. Дизель
   7.2.1. Блок, рама дизеля
   7.2.2. Коленчатый вал и его подшипники
   7.2.3. Цилиндровые комплекты
   7.2.4. Топливная аппаратура и регулятор
   7.2.5. Турбокомпрессор
   7.2.6. Система вентиляции картера, заслонка управляемая и жидкостной манометр
   7.2.7. Антивибратор комбинированный, силиконовый демпфер, муфта, валоповоротный механизм, генератор
   7.2.8. Воздухоохладитель
   7.2.9. Распределительный вал, его привод
   7.2.10. Водяные насосы
   7.2.11. Топливоподкачивающий насос
   7.3. Вспомогательное оборудование
   7.3.1.Редуктор гидронасосов
   7.3.2. Гидросистема привода вентиляторов холодильника
   7.3.3. Система централизованного воздухоснабжения (ЦВС)
   7.3.4. Приводы
   7.3.5. Устройства охлаждающие воду, масло и наддувочный воздух
   7.3.6. Глушитель
   7.3.7. Фильтры топлива, масла и воздуха
   7.3.8. Трубопроводы топливной, масляной, водяной, воздушной и сливной систем
   7.3.9. Топливоподогреватель и отопление кабины
   7.3.10. Контрольно-измерительные приборы, реле защиты
   7.3.11. Подшипники качения
   7.3.12. Противопожарная установка и пожарная сигнализация
   7.4. Электрические машины
   7.5. Электроаппараты и электрические цепи
   7.6. Аккумуляторная батарея
   7.7. Экипажная часть
   7.7.1. Кузов
   7.7.2. Тележка
   7.7.3. Тормозное оборудование
   7.8. Устройства АЛСН, КЛУБ, радиостанция, скоростемер и его привод, дополнительные устройства безопасности
   7.9. Испытание тепловоза

   8. ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-2
   8.1. Общие требования
   8.2. Дизель
   8.2.1. Блок, рама дизеля
   8.2.2. Коленчатый вал и его подшипники
   8.2.3. Цилиндровые комплекты
   8.2.4. Топливная аппаратура и регулятор
   8.2.5. Турбокомпрессор
   8.2.6. Система вентиляции картера, заслонка управляемая и жидкостной манометр
   8.2.7. Антивибратор комбинированный, силиконовый демпфер, муфта, валоповоротный механизм, генератор
   8.2.8. Воздухоохладитель
   8.2.9. Распределительный вал, его привод
   8.2.10. Водяные насосы
   8.2.11. Топливоподкачивающий насос
   8.3. Вспомогательное оборудование
   8.3.1. Редуктор гидронасосов
   8.3.2. Гидросистема привода вентиляторов холодильника
   8.3.3. Система централизованного воздухоснабжения (ЦВС)
   8.3.4. Приводы
   8.3.5. Устройства охлаждающие воду, масло и наддувочный воздух
   8.3.6. Глушитель
   8.3.7. Фильтры топлива, масла и воздуха
   8.3.8. Трубопроводы топливной, масляной, водяной, воздушной и сливной систем
   8.3.9. Топливоподогреватель и отопление кабины
   8.3.10. Контрольно-измерительные приборы, реле защиты
   8.3.11. Подшипники качения
   8.3.12. Противопожарная установка и пожарная сигнализация
   8.4. Электрические машины
   8.4.1. Генератор тяговый
   8.4.2. Электродвигатель тяговый
   8.4.3. Возбудитель синхронный
   8.4.4. Стартер-генератор, электродвигатель компрессора типа П2К, электродвигатель 2НМ-200М
   8.5. Электроаппараты и электрические цепи
   8.6. Аккумуляторная батарея
   8.7. Экипажная часть
   8.7.1. Кузов
   8.7.2. Тележка
   8.7.3. Тормозное оборудование
   8.8. Устройства АЛСН, КЛУБ, радиостанция, скоростемер и его привод, дополнительные устройства безопасности
   8.9. Испытание тепловоза

   9. ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-3
   9.1. Общие требования
   9.2. Дизель
   9.2.1. Блок
   9.2.2. Рама
   9.2.3. Вкладыши коренных подшипников
   9.2.4. Коленчатый вал
   9.2.5. Антивибратор комбинированный
   9.2.6. Укладка коленчатого вала в блок
   9.2.7. Крышки цилиндров, клапаны и их направляющие, пружины клапанов, сухари клапанов, тарелки, колпачки, индикаторные краны
   9.2.7.1. Крышки цилиндров
   9.2.7.2. Клапаны и их направляющие
   9.2.7.3. Пружины клапанов, сухарь клапана, тарелка, колпачок, гидротолкатель, рычаг, индикаторный кран
   9.2.8. Втулки цилиндров и рубашки
   9.2.9. Шатунно-поршневая группа
   9.2.9.1. Поршни и кольца поршневые
   9.2.9.2. Пальцы поршневые и шатунные
   9.2.9.3. Шатуны, шатунные болты и гайки, вкладыши шатунных подшипников
   9.2.10. Лоток с распределительным механизмом
   9.2.10.1 Корпус лотка
   9.2.10.2 Вал распределительный
   9.2.10.3 Подшипники распределительного вала
   9.2.10.4 Рычаги распределения
   9.2.10.5 Штанги
   9.2.10.6 Сборка лотка и установка его на дизель
   9.2.11. Закрытие коленчатого вала
   9.2.12. Бачок маслоотделительный
   9.2.13. Заслонка управления, манометр жидкостной
   9.2.14. Насосы масляные дизеля
   9.2.15. Насосы водяные
   9.2.16. Насос топливоподкачивающий
   9.2.17. Привод насосов
   9.2.18. Привод распределительного вала
   9.2.19. Механизм вала поворотный
   9.2.20. Охладитель наддувочного воздуха
   9.2.21. Форсунка
   9.2.22. Топливный насос
   9.2.23. Управление топливными насосами
   9.2.24. Сервомотор пусковой
   9.2.25. Регулятор частоты вращения
   9.2.26. Выключатель предельный
   9.2.27. Привод механического тахометра
   9.2.28. Коллекторы выпускные и трубопровод газовый
   9.2.29. Насос масляный
   9.2.30. Насос маслопрокачивающий
   9.2.31. Муфта соединительная
   9.2.32. Турбокомпрессор
   9.2.33. Захлопка воздушная
   9.2.34. Общая сборка дизеля
   9.2.34.1 Общее положение
   9.2.34.2 Колечатый вал
   9.2.34.3 Лоток с распределительным механизмом
   9.2.34.4 Привод распределительного вала
   9.2.34.5 Регулятор частоты вращения и предельный выключатель
   9.2.34.6 Цилиндровые комплекты
   9.2.34.7 Установка блока
   9.2.34.8 Рычажные механизмы
   9.2.34.9 Топливные насосы и форсунки
   9.2.34.10 Выпускной коллектор
   9.2.34.11 Привод насосов
   9.2.34.12 Трубопровод охлаждения
   9.2.34.13 Трубопровод масла
   9.2.34.14 Топливный трубопровод
   9.3. Вспомогательное оборудование
   9.3.1. Воздухоочистители и их жалюзи
   9.3.2. Система централизованного воздухоснабжения (ЦВС)
   9.3.3. Редуктор гидронасосов
   9.3.4. Насос-моторы
   9.3.5. Клапан перепускной системы гидропривода вентиляторов холодильника
   9.3.6. Холодильник
   9.3.7. Жалюзи холодильника, их привод
   9.3.8. Охладитель водомасляный
   9.3.9. Преобразователь ДТПМ системы автоматического регулирования температуры
   9.3.10. Приводы вспомогательных агрегатов
   9.3.11. Трубопроводы
   9.3.12. Фильтры
   9.3.13. Расширительный водяной бак
   9.3.14. Топливоподогреватель
   9.3.15. Топливоподкачивающий насос (агрегат)
   9.3.16. Маслопрокачивающий насос
   9.3.17. Блок электрического тормоза
   9.3.18. Вентилятор и калорифер кабины
   9.3.19. Привод скоростемера
   9.4. Электрооборудование
   9.4.1. Общие требования к ремонту электрических аппаратов
   9.4.2. Изоляционные панели аппаратов
   9.4.3. Катушки аппаратов
   9.4.4. Электропневматические вентили
   9.4.5. Трансформаторы
   9.4.6. Переключатели пневматические кулачковые
   9.4.7. Контакторы электропневматические
   9.4.8. Контакторы электромагнитные
   9.4.9. Реле электромагнитные, электромагнит тяговый, индуктивный датчик
   9.4.10. Реле времени
   9.4.11. Контроллеры
   9.4.12. Блоки тахометрический, управления, выпрямителей
   9.4.13. Разъединители, рубильник, переключатели
   9.4.14. Панели с сопротивлениями, блоки резисторов электрического тормоза
   9.4.15. Автоматические выключатели, универсальные переключатели, выключатели, кнопочные выключатели
   9.4.16. Регулятор напряжения
   9.4.17. Электронагреватель трубчатый
   9.4.18. Предохранители и их панели
   9.4.19. Регулятор давления
   9.4.20. Устройство автоматики комплектное
   9.4.21. Арматура освещения
   9.4.22. Автоматическая пожарная сигнализация
   9.4.23. Электрические провода и кабели
   9.4.24. Контрольно-измерительные приборы
   9.4.25. Аккумуляторная батарея
   9.4.26. Выпрямительная установка
   9.5. Электрические машины
   9.5.1. Общие требования к организации ремонта и определение неисправностей
   9.5.2. Объем ремонтных работ
   9.5.3. Остов, его корпус, токоведущая и магнитная системы
   9.5.4. Основные технические требования по сушке и пропитке обмоток якорей и полюсных катушек
   9.5.5. Подшипниковые щиты, крышки, кольца
   9.5.6. Якорные подшипники
   9.5.7. Якорь
   9.5.8. Щеткодержатели и их кронштейны
   9.5.9. Сборка электрических машин
   9.6. Экипажная часть, кузов, тормозное оборудование, автосцепные устройства и устройства безопасности
   9.6.1. Рама и кузов тепловоза
   9.6.2. Тележка
   9.6.3. Колесные пары
   9.6.4. Буксы крайней и средней осей
   9.6.5. Поводок буксы
   9.6.6. Шарнирно-рычажная муфта
   9.6.7. Опора подшипников привода
   9.6.8. Кожух тягового редуктора
   9.6.9. Тяговый редуктор
   9.6.10. Подвешивание тяговых электродвигателей
   9.6.11. Амортизатор гидравлический
   9.6.12. Буксовое рессорное подвешивание и опоры кузова
   9.6.13. Рычажная передача тормоза тележки
   9.6.14. Воздухопровод тормоза тележки
   9.6.15. Песочная система
   9.6.16. Ручной тормоз
   9.6.17. Тифон и клапан тифона, свисток
   9.6.18. Санитарный узел
   9.6.19. Автосцепное устройство
   9.7. Тормозное оборудование
   9.7.1. Краны машиниста, предохранительные клапаны, клапаны максимального давления, разобщительные краны, трубопровод тормоза и автоматики
   9.7.2. Воздушные резервуары
   9.7.3. Система осушки воздуха
   9.7.4. Тормозной компрессор
   9.8. Установки газового и воздухопенного пожаротушения
   9.9. Автоматическая локомотивная сигнализация непрерывного действия (АЛСН), комплексное локомотивное устройство безопасности (КЛУБ), радиостанция, скоростемер и дополнительные устройства безопасности
   9.10. Общая сборка основного оборудования тепловоза
   9.10.1. Общие требования
   9.10.2. Шкворневое устройство
   9.10.3. Автосцепное устройство
   9.10.4. Опуск кузова тепловоза на тележки и установка амортизаторов
   9.10.5. Установка дизель-генератора
   9.10.6. Установка компрессора с электродвигателем
   9.10.7. Воздухоочистители
   9.10.8. Глушитель
   9.10.9. Мотор-вентиляторы
   9.10.10 Система централизованного воздухоснабжения (ЦВС)
   9.10.11 Редуктор гидронасосов
   9.10.12 Воздухопроводы
   9.10.13 Песочная система
   9.10.14 Трубопроводы
   9.10.15 Калорифер
   9.10.16 Стеклоочистители
   9.10.17 Рычажная передача тормоза, ручной тормоз
   9.11. Испытание тепловоза
   9.12. Окраска тепловоза

Руководство
по техническому обслуживанию и текущему ремонту
тепловозов ТЭП70

ТЭП70 ИО

9.1. Общие требования

9.1.1. Текущий ремонт ТР-3 тепловоза производится базовыми локомо-тивными депо с использованием отремонтированного оборудования в условиях депо, дорожных ремонтных мастерских.

9.1.2. При текущем ремонте ТР-3 тепловоза необходимо выполнить:

   а) по дизелю и вспомогательному оборудованию
   работы в объеме текущего ремонта ТР-3 по дизелю, редуктору гидропривода, гидромашинам, вентилятору осевому системы ЦВС, САРТ;
   ремонт воздухоочистителей, воздухопроводов, глушителя, секций холодильника, вентиляторных колес, жалюзи и их привода, узлов гидропривода вентилятора, трубопроводов систем и фильтров, топливоподогревателя и топливоподкачивающего агрегата, маслопрокачивающего насоса, валопроводов и муфт, калорифера, привода скоростемера;

   б) по электрическому оборудованию
   работы в объеме текущего ремонта ТР-3по тяговому генератору, тяговым электродвигателям, вспомогательным электрическим машинам, выпрямительной установки;
   ремонт контроллеров, контакторов, реле, трансформаторов, электронных блоков, электропневматических вентилей, переключателей, разъединителей, тумблеров, регулятора напряжения и давления, устройств автоматики, пожарной сигнализации, контрольно-измерительных приборов;

в) по экипажной части
ремонт кузова и его рамы, выкатку из-под тепловоза тележек с полной их разборкой и ремонтом, освидетельствование и ремонт колесных пар, ремонт букс и их поводков, гидроамортизаторов, рессорного подвешивания, рычажной передачи тормоза, кожухов тяговых редукторов, воздухопровода тормоза, установок газового и воздухопенного пожаротушения;

г) по тормозному оборудованию, автосцепным устройствам и приборам безопасности (АЛСН, автостоп, скоростемер, радиостанция и др.)
работы в соответствии с действующими Инструкциями;

д) по испытаниям
полные реостатные и обкаточные испытания тепловоза.

9.1.3. Порядок разборки тепловоза на ремонтной позиции цеха устанавливается технологическим процессом, учитывающим оптимальное количество работающих, применение необходимых средств механизации, сохранности узлов и деталей.

Инструмент и приспособления, применяемые при демонтаже и раз-борке узлов и агрегатов, должны удовлетворять требованиям Правил техники безопасности и промышленной санитарии для предприятий по ремонту подвижного состава.

Запрещается выполнение работ неисправным инструментом.

9.1.4. Все узлы, детали, агрегаты, снятые с тепловоза, перед дефектацией и разборкой очищаются от нагара, ржавчины, загрязнений, накипи. Очистку узлов снаружи рекомендуется производить в моечных машинах с применением повышенного давления - водой или низкого давления - обезжиривающими растворами.

Вещества, входящие в состав моющих средств, не должны вызывать коррозию металлов, легко удаляются при промывке водой.

После очистки узлов наружные поверхности должны быть чистыми, су-хими, не иметь следов токсических моющих средств.

9.1.5. При демонтаже должны соблюдаться меры техники безопасности при работе с внутрицеховыми подъемно-транспортными средствами. Строповка и перемещение узлов и агрегатов производится в соответствии с действующей Инструкцией по безопасному ведению работ для стропальщиков (зацепщиков), обслуживающих грузоподъемные краны.

9.1.6. Запрещается пользоваться поврежденными или немаркиро-ванными чалочными приспособлениями, связывать канаты, соединять разорванные звенья цепей чалок болтами или проволокой.

9.2. Дизель

9.2.1. Блок

   После разборки дизеля блок очищается (промывается), осматривается. Особое внимание обращается на выявление трещин в следующих местах:
   в стойках картера блока;
   в боковых и поперечных листах, а также в верхних плитах опор цилиндров;
   в боковых и торцевых стенках и плите опоры лотка.

Блок не подлежит к эксплуатации при трещинах в двух смежных стойках блока и трещинах кронштейна выносного подшипника.

Главный масляный канал дизеля опрессовывается для выявления трещин.

При загрязнении масляные каналы, подводящие масло к коренным подшипникам продуваются сжатым воздухом давлением 0,18-0,2 МПа (1,8- 2,0 кгс/см).

Подвески осматриваются и заменяются при обнаружении трещин в любом месте (контроль визуальный). Наклеп в постелях подвесок удаляется с помощью пневматической машинки и наждачного круга.

Штифты подвесок заменяются, при обнаружении следующих дефектов: выступания штифта из подвески более 3,5 мм и менее 2,5 мм; при ослаблении его посадки в отверстии подвески (натяг должен быть 0,034 - 0,003 мм).

Детали крепления подвесок заменяются при наличии следующих дефек-тов: задиров на сферических поверхностях гаек и шайб; забоин глубиной более 0,5 мм, на стержне болта; срывы более 2-х ниток резьбы у гаек болтов; трещин в болтах. Болты проверяются магнитной дефектоскопией, после проверки годные болты размагничиваются. Выступы от забоин на призонной части болта зачищаются.

На замененных деталях (болты, шайбы, гайки, подвески) наносится маркировка соответствующая смененным деталям.

   Полукольца упорные осматриваются, замеряется зазор в упорном под-шипнике и заменяются комплектно при обнаружении следующих дефектов:
   трещин и отслаивания заливки прижогов на рабочей поверхности;
   при зазоре в упорном подшипнике, выходящем за пределы 0,1 - 0,55 мм. Зазор определяется как разность замеров упорного подшипника блока и упорной шейки коленвала. Выявление поверхностных дефектов производится методом цветной дефектоскопии.

Проверяется соосность постелей блока с помощью специального много-местного фальшвала с биением не более 0,02 мм.

   Проверка фальшвалом соосности постелей блока под коренные подшипники коленчатого вала производится в следующем порядке:
   блок цилиндров устанавливается на подставку или специальный кантователь постелями вверх;
   осматриваются постели блока, удаляются заусеницы, забоины и наклепы с помощью пневматической машинки и наждачного круга;
   устанавливается и закрепляется на блоке 10-ая подвеска;
   фальшвал покрывается тонким слоем краски (лазури), укладывается в постели блока, проворачивается несколько раз и проверяется отсутствие зазора между фальшвалом и постелями блока в вертикальной плоскости щупом 0,03 мм;
   фальшвал вынимается и проверяется на постелях блока отпечаток краски, который должен быть равномерно распределенным на дуге 50 мм в направлении вертикальной оси блока и составлять не менее 30%, допускается смещение центра отпечатка от вертикальной оси до 20 мм;
   осматриваются стыки подвесок на отсутствие забоин, выпрессовываются штифты из подвесок, после чего подвески устанавливаются, и производится затяжка их болтов и гаек в соответствии с технологическими требованиями. Взаимное прилегание поверхностей блока и подвесок по горизонтальным стыкам при затяжке болтов подвесок до отправной точки, по контрольному отпечатку краски, должно быть не менее 65% площади с равномерным распределением по всей поверхности;
   замеряются диаметры постели с помощью индикаторного нутромера в шести точках (вертикально и под углом 300 от стыка с 2-х сторон каждой по-стели), диаметр, овальность и конусность должны быть в пределах, указанных в приложении 1 настоящего Руководства;
   блок устанавливается опорными лампами на подставку и при закрепленных подвесках вставляется в него многоместный фальшвал, предварительно смазанный дизельным маслом;
   проверяется прилегание фальшвала к постелям подвесок, при этом про-хождение щупа 0,03 мм между постелями подвесок и фальшвалом в вертикальной плоскости блока не допускается.

Проверяется щупом зазор между фальшвалом и постелями блока в районе стыков. Равномерность зазоров на длине блока по каждой стороне должна быть не более 0,07 мм.

Отклонение от соосности постели в вертикальной плоскости на длине блока допускается не более 0,05 мм, а между соседними опорами не более 0,02 мм, в горизонтальной плоскости на длине блока - не более 0,05 мм, по соседним опорам - 0,02 мм.

Отклонения от соосности, овальность и конусность до 0,1 мм устраняется шабровкой.

При величине отклонения от соосности, овальности и конусности более 0,1 мм блок подлежит капитальному ремонту в условиях завода.

На блоках, находящихся на гарантии, восстановление соосности по-стелей выполняется заводом-изготовителем на его предприятиях или по согласованию с локомотивным депо его представителями в условиях депо.

При необходимости проверяется состояние шпилек крепления комплектов к блоку. Выворачивание и установка шпилек производится с помощью динамометрического ключа с моментом 85 - 90 кгс•м или ключом с рукояткой длиной 1000 мм усилием одного человека. При срыве резьбы М39х2-5Н6Н в блоке дизеля более двух ниток, резьба перерезается на М42х2-5Н6Н и устанавливается ремонтная шпилька или ставится в блок ввертыш с последующей установкой чертежной шпильки. Шпильки в блок устанавливаются на лак Ф6, Ф40. При срыве резьбы шпилек крепления комплектов к блоку дизеля более двух ниток шпильки заменяются.

Проверяется износ верхних плит блока под цилиндровые крышки. До-пускается эксплуатация без их исправления с износом не более 0,4 мм.

Обмеряются верхний, средний, нижний пояса блока под цилиндровые втулки, размеры которых должны соответствовать приложению 1 настоящего Руководства.

   Допускается неперпендикулярность общей оси отверстия под цилиндровые комплекты в верхней плите цилиндров и втулки относительно поверхности верхней плиты опор цилиндров на высоте 400 мм в направлении:
   продольной оси блока - 0,05 мм;
   перпендикулярно продольной оси блока - 0,1 мм.

Масляные каналы блока промываются и опрессовываются водой давле-нием 1,8±0,05 МПа (18±0,5 кгс/см2) в течение 10 мин. При наличии течи и по-тении дефектные места завариваются, каналы продуваются сжатым воздухом.

Клапаны крышек люков блоков разбираются, детали очищаются, дефектируются. Заменяются резиновые уплотнительные кольца на новые и регулируется затяжка пружин на 0,5 кг/см2. После сборки клапан испытывается (наливом осветительного керосина) на плотность прилегания тарелки клапана и головки болта к уплотнительным кольцам. Наличие течи не допускается.

9.2.2. Рама

Отсоединенная от блока рама очищается (промывается), осматривается на отсутствие трещин. Трещины или дефектные места сварных швов исправляются заваркой согласно требованиям Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов.

После ремонта проверяется плотность поддона рамы наливом воды с выдержкой в течение 20 мин. Просачивание воды не допускается.

Проверяется отклонение от плоскостности поверхности верхних листов рамы в месте установки блока, отклонение более 0,3 мм устраняется механической обработкой.

При необходимости отверстия под штифты остова главного генератора завариваются с последующей зачисткой плоскости прилегания.

Масляные трубы рамы промываются и опрессовываются водой давлением 1 ± 0,05 МПа (10 ± 0,5 кгс/см2) в течение 5 мин. При наличии течи, потения дефектные места завариваются, вторично опрессовываются, трубы продуваются сжатым воздухом.

Клапаны редукционный и невозвратный снимаются, разбираются, детали промываются в осветительном керосине. Проверяется состояние поршней, посадочных мест. Натиры, острые кромки, риски и забоины полируются.

Поршень невозвратного клапана должен перемещаться без заеданий от собственного веса. При необходимости поршень притирается по посадочному месту. После сборки невозвратный клапан опрессовывается наливом керосина в полость выше поршня. Подтекание не допускается. Проверяется регулировка редукционного клапана. Начало открытия регулируется шайбами и должно происходить при давлении 0,1 ± 0,2 МПа (1 ± 0,2 кг/см2).

Устанавливаются клапаны с заменой прокладок на новые в местах соединения.

Размер устанавливаемых сеток поддона рамы должен соответствовать чертежу. Допускается уменьшение площади живого сечения сеток до 15%.

Прокладка между блоком и рамой заменяется.

9.2.3. Вкладыши коренных подшипников

Нижние вкладыши коренных подшипников коленчатого вала заменяются независимо от их состояния, верхние вкладыши заменяются по браковочным параметрам.

Допускаются к дальнейшей работе верхние вкладыши коренных под-шипников, соответствующие следующим техническим условиям:

   допускается износ приработочного покрытия произвольной площади и очертания без проявления бронзы;
   толщина вкладыша со слоем свинцевания должна быть не менее 7,35 мм;
   размер по стыку в свободном состоянии должен быть в пределах 235,5 - 235,75 мм;
   величина выступания поверхности стыков вкладыша, проверяемая в приспособлении диаметром 235Н6+0,029 мм при приложенной нагрузке 4900±98 кгс, должна быть не менее 0,13 мм.

При несоответствии выше приведенных технических условий верхний вкладыш заменяется.

При установке вкладышей коренных подшипников, прилегание их за-тылков к подвескам блока по краске должно быть равномерным, не менее 60% на дуге 1200 в вертикальной плоскости. К остальной части подвесок и постелям блока не менее 40% при затянутых гайках болтов подвесок до отправной точки. При этом прохождение щупа 0,03 мм между постелью и вкладышем не допускается.

9.2.4. Коленчатый вал

   Коленчатый вал очищается от отложений масла. Каналы подвода масла коренных и шатунных шеек очищаются и промываются керосином. Коленчатый вал обдувается сжатым воздухом, протирается сухими безворсовыми салфетками и проверяется его состояние. При этом:
   производится магнитно-порошковая дефектоскопия коленчатого вала, места прижогов коренных или шатунных шеек проверяются методом цветной дефектоскопии. Трещины любых размеров независимо от места их расположения не допускаются. Допускаются на поверхности коренных и шатунных шеек коленвала две забоины общей площадью 50 мм2 ( при площади одной из забоин не более 25 мм2 и глубине не более 0,2 мм), их острые края закругляются и полируются. Песчаные (грязевые) круговые риски глубиной до 0,2 мм в количестве до 10 штук - полируются;
   обмеряются шейки вала в 3-х поясах каждая. Конусность, овальность, бочкообразность должны быть в пределах указанных в приложении 1 настоящего Руководства. При обмерах учитывается возможность обеспечения при установке коленчатого вала в блок зазоров “на масло” по коренным подшипникам 0,14 - 0,34 мм (по щупу). В случаях износа и шлифовки коренных и шатунных шеек устанавливаются новые или ремонтные вкладыши;
   при ослаблении крепления шестерни и соединительной муфты проверя-ются диаметры отверстий под призонные болты, которые должны соответствовать Æ= 21А(+0,023) и Æ=32А (+0,023), при износе или задире отверстий в сопрягаемых деталях разрешается разворачивать их до размера не более Æ=22А(+0,023) и Æ=33А(+0,027) соответственно.

На шестерне коленчатого вала не допускаются следующие дефекты: трещины и изломы в зубьях и теле шестерни, коррозионные язвы на зубьях шестерни более 25% поверхности, вмятины на поверхности зубьев более 30% и глубиной более 0,4 мм, износ зубьев ( согласно приложению 1 настоящего Руководства), их отколы более двух от торца длиной свыше 10% зуба.

При установке новой шестерни на фланец коленчатого вала проверяется щупом ее прилегание к фланцу. Щуп толщиной 0,05 мм не должен проходить.

После установки новой шестерни на вал проверяется ее посадка и ради-альное биение зубчатого венца. Проверка производится путем остукивания шестерни легкими ударами молотка, дребезжащий звук указывает на ослабление крепления. Болты крепления шестерни затягиваются поочередно в диаметрально противоположном направлении моментом 32,5 кгс•м. Радиальное биение зубчатого венца шестерни относительно оси коренных шеек должно быть не более 0,15 мм.

Втулка шлицевая и втулка-заглушка коленчатого вала осматриваются.

Не допускается наличие трещин и отколов фланца шлицевой втулки и износ ее шлицев более 0,3 мм (при контроле роликами). Износ посадочных поверхностей восстанавливается хромированием. Шлицевая втулка привода вала отбора мощности заменяется при износе шлицев более 0,15 мм.

При установке втулки шлицевой и втулки-заглушки в гнезда вала заме-няются уплотнительные кольца на новые. Болты крепления втулок осматриваются, заменяются при ослаблении, срыве ниток резьбы и граней под ключ.

Втулка шлицевая должна устанавливаться с условием совмещения рисок на втулке и коленчатом валу.

Масляная полость между 9 и 10 коренными шейками после установки втулки-заглушки опрессовывается керосином давлением 1,5 МПа ± 0,1 МПа (15 кгс/см2 ± 1 кгс/см2) в течение 5 мин. Утечка керосина не допускается.

9.2.5. Антивибратор комбинированный

Силиконовый демпфер осматривается, производится отбор силиконовой жидкости для анализа.

Демпфер с течью по болтовым креплениям крышки, имеющий признаки перегрева, или браковочные параметры силиконовой жидкости - заменяется.

   Установка силиконового демпфера на ступицу антивибратора произво-дится в следующей последовательности:
   демпфер устанавливается на посадочный бурт ступицы по метке, при этом щуп 0,03 мм не должен проходить между боковой поверхностью антивибратора и демпфера;
   затяжка болтов и гаек производится равномерно моментом 22±2 кгс•м и попарно обвязываются проволокой;
   штифты устанавливаются по маркировке с натягом 0,01 - 0,02 мм.

При необходимости ремонта антивибратор снимается и разбирается. Детали осматриваются и обмеряются.

Трещины и изломы на ступице, втулках, кольцах, маятниках и крышках не допускаются.

Пальцы с концентрическим износом более 0,1 мм заменяются.

Втулки, с износом 0,07 мм выпрессовываются. Износ втулок определяется как разность между замерами в месте наибольшей выработки по пятну контакта и на его границе. Допускается втулки с износом перепрессовывать с поворотом их в ступице и в маятниках на 120o от первоначального положения. После двукратного поворачивания втулки заменяются.

Диаметры отверстий под втулки разрешается увеличивать на 0,4 мм с последующим изготовлением и установкой новых втулок. Запрессовка втулок обеспечивается за счет разности температур. После запрессовки втулок выступание их над поверхностью деталей не допускается. Овальность и конусообразность внутренних диаметров втулок должна быть соответственно не более 0,025 мм и 0,015 мм.

При перепрессовке и запрессовке новых втулок в ступице и маятнике усредненный натяг их должен быть: для втулок Ш105+0,035 мм ― 0,09 - 0,12 мм; для втулок Ш95 + 0,035 мм ― 0,07- 0,10 мм.

Допускается зачистка незначительных забоин, сколов на ступице, втулках, пальцах.

Перед сборкой антивибратора детали промываются в осветительном керосине, продуваются сжатым воздухом, смазываются дизельным маслом. Маятники, пальцы, крышки устанавливаются согласно маркировке.

Антивибратор совместно с демпфером устанавливается на фланец коленчатого вала по метке. При этом проверяется наличие резинового кольца на бурте коленчатого вала.

После постановки замочной пластины и гаек штифтов, болты крепления антивибратора затягиваются моментом 60±1 кгс•м равномерно по взаимно перпендикулярным осям. Болты и гайки обвязываются проволокой.

9.2.6. Укладка коленчатого вала в блок

Для укладки коленчатого вала блок устанавливается постелями коренных подшипников вверх. Протирается безворсными салфетками и обдуваются сухим сжатым воздухом детали коренных подшипников, шейки коленчатого вала и подвески. Смазываются рабочие поверхности коренных подшипников и шеек вала маслом для смазки дизеля.

Устанавливаются в постели верхние вкладыши согласно клеймам и тем местам, с которых они были сняты при разборке и укладывается на них коленчатый вал.

Смазываются контактные поверхности шайб и гаек, резьба болтов и гаек пастой ВНИИ НП-232.

Устанавливаются в подвесках нижние вкладыши и болты, а затем подвески с болтами и нижними вкладышами по местам в блок. Наворачиваются гайки вертикальных болтов подвесок.

Заворачиваются в подвески горизонтальные болты.

   Производится затяжка вертикальных и горизонтальных болтов по под-вескам в последующей последовательности, начиная затяжку горизонтальных болтов с правой стороны дизеля:
   первый вертикальный болт моментом 450 Н•м - 500 Н•м (45-50 кгс•м) или ключом с длиной плеча 450 мм усилием одного человека до отказа;
   второй вертикальный болт моментом 850 Н•м - 900 Н•м (85-90) кгс•м или ключом с длиной плеча 850 мм усилием одного человека до отказа;
   первый болт дозатяните моментом 850 Н•м - 900 Н•м (85-90) кгс•м или ключом с длиной плеча 850 мм усилием одного человека до отказа;
   первый верхний горизонтальный болт 5 моментом 300 Н•м - 350 Н•м (30-35) кгс•м или ключом с длиной плеча 350 мм усилием одного человека до отказа;
   второй верхний горизонтальный болт 5 моментом 600 Н•м - 650 Н•м (60-65) кгс•м или ключом с длиной плеча 700 мм усилием одного человека до отказа;
   первый нижний горизонтальный болт 4 моментом 300 Н•м - 350 Н•м (30-35) кгс•м или ключом с длиной плеча 350 мм усилием одного человека до отказа;
   второй нижний горизонтальный болт 4 моментом 600 Н•м - 650 Н•м (60-65) кгс•м или ключом с длиной плеча 700 мм усилием одного человека до отказа
   первый верхний горизонтальный болт 5 дозатянуть моментом 600 Н•м - 650 Н•м (60-65) кгс•м или ключом с длиной плеча 700 мм усилием одного че-ловека до отказа;
   первый нижний горизонтальный болт 4 моментом 600 Н•м - 650 Н•м (60-65) кгс•м или ключом с длиной плеча 700 мм усилием одного человека до отказа.

Проверяется щупом прилегание головок болтов к подвескам, шайб к стойкам, подвесок к блоку по горизонтальным и вертикальным стыкам.

Прохождение щупа 0,03 мм не допускается.

   От "отправной точки" производится окончательная затяжка в следующей последовательности:
   горизонтальные болты на 7 шлиц в два-три приема, чередуя между верхними и нижними болтами одной опоры;
   гайки вертикальных болтов на 14 шлиц в два-три приема, чередуя гайки одной опоры;
   гайки болтов десятого (выносного) подшипника поворачивается на 8 шлиц в два-три приема.

На дизель-генераторах 2А-9ДГ и 2В-9ДГ до № 34, имеющие болты с шагом резьбы 2 мм, гайки затягиваются на 21 шлиц, гайки болтов выносного подшипника - на 21 шлиц.

   После окончательной затяжки болтов подвесок:
   устанавливаются на горизонтальные болты резиновые уплотнения с колпачками и закрепляются;
   проверяется укладка, осевой разбег коленчатого вала и зазоры на масло.

Проверка качества укладки коленчатого вала определяется по величине зазоров "на масло" в коренных подшипниках и по прилеганию шеек коленчатого вала к рабочей поверхности нижних вкладышей коренных подшипников.

   Проверка производится следующим образом:
   блок с уложенным коленчатым валом устанавливается опорными лапами на подставку;
   периодически поворачивая коленчатый вал с помощью валоповоротного механизма в удобное положение, замеряется щупом сверху коренных шеек с обеих сторон подшипника величины зазоров на масло, которые должны быть в пределах, указанных в приложении 1 настоящего Руководства;
   периодически поворачивая коленчатый вал в удобное положение, проверяется щупом с обеих сторон подшипника прилегание коленчатого вала к нижним вкладышам, а при наличии зазоров под валом замерьте их величину.

Допускается прохождение щупа толщиной не более 0,05 мм под шестой, седьмой и восьмой коренными шейками. При этом суммарный зазор по щупу на масло и под коренными шейками должен быть не менее 0,14 мм. Под остальные несмежные коренные шейки допускается прохождение щупа толщиной не более 0,05 мм на глубину не более 10 мм.

При неудовлетворительной укладке коленчатого вала в коренных под-шипниках производится исправление укладки перезатяжкой болтов крепления подвесок или заменой вкладышей и повторно производится проверка укладки вала.

9.2.7. Крышки цилиндров, клапаны и их направляющие, пружины клапанов, сухари клапанов, тарелки, колпачки, индикаторные краны

9.2.7.1. Крышки цилиндров

Очищаются от нагара днище крышки, каналы впуска и выпуска газа, водяные полости от накипи. Для выявления трещин крышка цилиндра опрессовывается на стенде водой давлением 13 кгс/см2 в течение пяти минут. При наличии трещины в районе огневой поверхности днища (камеры сгорания), а также в местах запрессовки втулок направляющих клапанов, крышка заменяется. При пропуске воды по пробкам крышки, пробки заменяются. Другие трещины завариваются по технологии завода-изготовителя. После заварки и обработки швов водяная полость крышки повторно опрессовывается водой.

Проверяется осевой ход седла в крышке цилиндра. При увеличении осевого разбега больше 0,35 мм, седло заменяется новым, изготовленным по размерам места.

   Замена седла клапана крышки цилиндра выполняется в следующей по-следовательности:
   седло закрепляется и срезается резцом на станке до появления стопорного кольца;
   снимается стопорное кольцо и вынимается оставшаяся часть седла из гнезда;
   гнездо седла очищается и проверяется на отсутствие трещин;
   обрабатывается опорная поверхность гнезда под седло;
   изготовляется новое седло с учетом обеспечения осевого хода при уста-новке в пределах 0,16...0,6 мм (изготовление производится из седла ремонтной градации);
   притирается новое седло к гнезду крышки цилиндра и проверяется по краске прилегания седла, которое должно быть не менее 75% с равномерным распределением по поверхности;
   устанавливается седло в гнездо крышки цилиндра после предварительной установки стопорного кольца;
   проверяется зазор между гнездом крышки и седлом, седло должно вращаться легко и без заклинивания;
   вмятины на фаске седла, площадью более половины ширины фаски, ис-правляются;
   притирается клапан по седлу при прижатом седле к крышке.

При наличии забоин, рисок, вмятин пояска газового стыка последний разрешается восстанавливать наплавкой с последующей обработкой и доводкой до чертежных размеров.

На конусной поверхности под форсунки риски, прогары, задиры и вмя-тины, вдоль образующей конуса, не допускаются. Прилегание форсунки по конусной поверхности крышки должно быть непрерывным по окружности поясом шириной не менее 7 мм на расстоянии не более 1 мм от наименьшего диаметра конуса.

Дефектные резьбовые отверстия крышки цилиндра разрешается перерезать на следующий размер по ГОСТу с изготовлением новых сопрягаемых деталей или ступенчатых шпилек.

9.2.7.2. Клапаны и их направляющие

Клапаны очищаются от нагара, промываются в осветительном керосине, протираются салфеткой и проверяются методом цветной или магнитной дефектоскопии. На клапанах не допускается наличие следующих дефектов: трещин, надрывов, поперечных рисок глубиной более 0,2 мм или охватывающих весь диаметр; погнутость стержня клапана, биение элементов клапана более 0,16 мм; выгорания на посадочной поверхности тарелки клапана; уменьшение толщины тарелки менее 2,9 мм, измеренной от тыловой части клапана до начала притирочного пояска.

Вмятины на всю ширину фаски, глубиной до 0,2 мм на притирочных фасках клапанов и гнездах крышки цилиндров, устраняются шлифовкой клапанов и зенковкой гнезд крышки.

Обмеряется стержень клапана в двух поясах на расстоянии 70...75 мм и на расстоянии 120...130 мм от торца, противоположного тарелке клапана. Определяется зазор между стержнем клапана и направляющей. При износе более допустимого, поверхность стержня клапана восстанавливается хромированием. Толщина слоя хрома после обработки должна быть не более 0,12 мм. После хромирования клапаны термообрабатываются.

Притираются клапаны по посадочным поверхностям карборундовым порошком зернистостью 200, смешанным с маслом (50% порошка + 50% масла), применяемым для смазки дизеля. Рекомендуется применять стенд, позволяющий выполнять притирку одновременно всех клапанов крышки. Ширина притирочного пояска на тарелке клапана и на гнезде крышки должна быть 1,0...1,5 мм. Расположение пояска на посадочной поверхности независимое.

Качество притирки проверяется «на карандаш», для чего наносятся на фаски гнезда крышки цилиндра мягким карандашом 6...8 поперечных знаков. Поворачивается клапан в гнезде на 20...300, при хорошо притертом клапане знаки на гнезде должны стереться. Допускается проверять качество притирки наливом керосина. Пропуска керосина по истечении 10 минут через клапан не должно быть. Допускается оставлять на притирочных поверхностях крышки и клапана круговые риски, расположенные на 600 длины окружности, неглубокие раковины или поперечные риски, расположенные не на притирочном пояске. После притирки клапана обеспечивается спаренность его с гнездом крышки цилиндра. Проверяется утопание тарелки клапана в гнезде крышки цилиндра. Клапан заменяется при утопании более допустимого.

Разрешается восстановление тарелки клапана в районе прилегания рабочей поверхности износостойкой наплавкой по утвержденной технологии. Повторное восстановление клапана не допускается.

При увеличении зазора более 0,35 мм между направляющей втулкой и стержнем клапана - направляющая втулка заменяется. Запрессовка направляющей втулки клапана производится за счет разности температур.

9.2.7.3. Пружины клапанов, сухарь клапана, тарелка, колпачок, гидротолкатель, рычаг, индикаторный кран

   Пружины клапанов осматриваются и заменяются при наличии трещин, натиров витков и уменьшении высоты. Высота пружин должна быть:
   чертеж Д49.78.32-2 - 54,4 мм под нагрузкой 75 кгс;
   чертеж Д49.78.31-2 - 61,5 мм под нагрузкой 106 кгс.

Осматривается состояние сухарей клапанов, тарелок, пружин, колпачков и пружинных колец, заменяются при наличии выработки, выкрашиваний или трещин на рабочих поверхностях. Тарелки пружин, имеющие бурты менее 3,5 мм также подлежат замене.

Сухари заменяются комплектно. Проверяется взаимное прилегание конических поверхностей сухарей к соответствующим поверхностям клапанов, которое должно быть непрерывным двумя поясками шириной не менее 3 мм, расположенными по краям сухарей. Допускается притирка конических поверхностей для получения требуемой поверхности прилегания. Пружинные кольца при наличии признаков потери упругости заменяются.

Гидротолкатели разбираются, детали промываются. Детали и пружины, имеющие трещины и износ свыше допустимого, заменяются. Шариковые кла-паны осматриваются. Втулки гидротолкателя и толкатели заменяются при наличии трещин и выкрашивания цементированного слоя на трущихся поверхностях. Толкатели и втулки заменяются совместно. При замене одной из деталей перед постановкой новой детали проверяется прилегание сфер по краске, которое должно быть не менее 75%.

Гидротолкатель испытывается, для чего устанавливается шарик во втулку, втулка заливается керосином и устанавливается в гидротолкатель. Толкатель нажимается усилием 10 кгс, при этом он должен опуститься на 5 мм в течение 5...8 сек. Проверка производится трижды и время принимается среднее арифметическое. Просачивание керосина через шариковый клапан не допускается. При неудовлетворительной плотности гидротолкатель заменяется.

Рычаги клапанов осматриваются и заменяются при наличии трещин.

Оси рычагов обмеряются. Задиры и риски полируются. Увеличенный износ осей восстанавливается хромированием или заменяются рычаги.

Втулки рычагов заменяются при наличии задиров, износов. Запрессовка втулок выполняется с натягом 0,03 мм. Отверстия для прохода масла сверлятся после запрессовки втулок.

Фторопластовые кольца уплотнения стержня клапана промываются и протираются. При износе отверстия и неплотного обжатия полукольцами стержня клапана, плохой подвижности полуколец, фторопластовое уплотнение заменяется.

Индикаторные краны разбираются, детали очищаются от нагара, промываются в осветительном керосине, протираются насухо салфетками и осматриваются. Корпуса, шпиндели проверяются магнитным дефектоскопом. При наличии трещин или выработки более допустимой, заменяются.

При сборке индикаторного крана резьба шпинделя и штуцера смазываются сухим графитом. Применение масла для этой цели не допускается. Проверяется ход шпинделя, который должен быть в пределах 2,8 - 6 мм, регулируется прокладкой. Собранный индикаторный кран испытывается на герметичность дизельным топливом давлением 15 + 0,5 МПа (150 + 5 кгс/см2). Пропуск топлива не допускается.

При сборке цилиндровой крышки все детали протираются чистыми безворсовыми салфетками, продуваются сжатым воздухом полости крышки, направляющие клапанов и седла клапанов. Уплотнительные резиновые кольца устанавливаются новые. Шпильки и гайки заменяются при наличии трещин и срыва резьбы. Крышка закрытия, закрытие, патрубок переходной заменяются при наличии сквозных трещин.

9.2.8. Втулки цилиндров и рубашки

Втулки цилиндров очищаются, промываются. Спрессовываются рубашки для очистки и осмотра полостей охлаждения. Производится осмотр и обмер втулок. Обмеряются втулки индикаторным нутромером в 2-х поясах и в каждом поясе в 2-х направлениях.

К установке не допускаются втулки, имеющие предельный износ по диаметру (в районе остановки верхнего компрессионного кольца более 260,4 мм и на остальной части более 260,2 мм), предельную овальность или конусность, трещины (независимо от размеров и расположения), подплавление металла на рабочей поверхности, задиры и глубокие риски по всей длине хода поршня, коррозионно-кавитационные повреждения глубиной более 6 мм на наружной поверхности, риски шириной более 1,5 мм и глубиной более 0,5 мм на зеркале. Браковочные размеры втулки даны в таблице приложения 1 настоящего Руководства.

Пятна коррозии, отдельные риски глубиной до 0,5 мм на втулках зачи-щаются и заполировываются, не выводя их на всю глубину. Зачищаются в направлении, перпендикулярном к оси втулки.

Уступ в месте остановки первого компрессионного кольца в ВМТ более 0,15 мм выводится абразивным камнем и заполировывается. Натиры и мелкие риски на рабочей поверхности втулки зачищаются мелким наждачным или алмазным камнем. Зачищается поперек оси втулки.

Зачищенные места обезжириваются ацетоном или бензином, а затем протравливаются 25% процентным раствором азотной кислоты. Травление производится следующим образом. Кисточкой или ватой с раствором кислоты смазывается поврежденная или зачищенная поверхность. По истечении 5 мин повторяется травление. После травления поверхности промываются водой, а затем нейтрализуются 10-15% процентным раствором каустической соды, протираются насухо и обильно смазываются маслом.

При травлении принимаются меры защиты кожи и одежды людей от попадания кислоты. После зачистки втулка тщательно промывается дизельным топливом, протирается и продувается сжатым воздухом.

Рубашки с кавитационными повреждениями на внутренней поверхности, в районе установки уплотнительных колец, глубиной более 2,5 мм заменяются новыми. Внутренние поверхности рубашек очищаются от отложений.

После ремонта втулок рубашки напрессовываются на втулки, при этом резиновые кольца втулок заменяются новыми независимо от их состояния. Резиновые кольца перед постановкой на рубашку смазываются консистентной смазкой, при этом их скручивание не допускается. Перед напрессовкой рубашки сопрягаемые поверхности втулки и рубашки покрываются эластомером ГЭН-150(В) или другим с аналогичными свойствами.

Замеряется наружный диаметр втулки. Зазор между втулкой и поясом блока должен быть не более 0,55 мм.

   Крышки с втулкой цилиндра собираются в следующей последовательности:
   осматривается состояние втулки цилиндра, проверяется чистота рабочей поверхности, уплотнения газового стыка и мест установки уплотнительных резиновых колец. С помощью приспособления устанавливается втулка в вертикальное положение вверх шпильками, приспособление снимается;
   смазываются дизельным маслом новые уплотнительные кольца и уста-навливаются на втулки перетока воды из цилиндровой втулки в крышку;
   осматривается крышка цилиндра, проверяется чистота внутренних полостей и отсутствие забоин в местах уплотнения газового стыка и прилегания к блоку цилиндров;
   крышка цилиндра поднимается при помощи приспособления и устанав-ливается новая прокладка уплотнения газового стыка на бурт крышки и крышка устанавливается на втулку цилиндра так, чтобы впускные клапаны располагались со стороны скосов на нижнем бурте втулки цилиндра;
   устанавливаются на шпильки шайбы, смазываются дизельным маслом сферические поверхности шайб и гаек, резьба гаек и шпилек; гайки наворачи-ваются и крепятся ключом, на шпильку, стоящую над скосом в нижней части втулки цилиндра, устанавливается резиновое уплотнительное кольцо и глухая гайка.

   Шпильки затягиваются в три приема динамометрическим ключом в сле-дующей последовательности:
   моментом 15 кгс•м в порядке 1-4-2-5-6-3;
   моментом 30 кгс•м в порядке 6-3-5-2-4-1;
   моментом 40 кгс•м в порядке 2-5-3-6-1-4.

В последовательности 1-2-3-4-5-6 моментом 40 кгс•м проверяется креп-ление всех гаек.

После затяжки шпилек переворачивается крышка совместно со втулкой и производится обмер рабочей поверхности втулки, при этом овал втулки допускается, как указано в приложении 1 настоящего Руководства.

Цилиндровая втулка в сборе с крышкой опрессовывается водой давлением 12,2 кгс/см2 в течение 5 минут. Течь воды и потение не допускаются.

9.2.9. Шатунно-поршневая группа

Шатунно-поршневая группа разбирается, тщательно очищается от нагара и отложений масла. Неясная или забитая маркировка деталей восстанавливается. Маркировка новых деталей производится согласно указанию завода-изготовителя. Обезличивание деталей шатунно-поршневой группы не допускается.

9.2.9.1. Поршни и кольца поршневые

Поршни разбираются, их детали очищаются и осматриваются.

Визуально определяется наличие трещин на головке поршня. Головка поршня заменяется при наличии трещин любого размера и расположения, а также сетки разгара.

Проверяется затяжка шпилек головки поршня. При ослаблении затяжки шпильки выворачиваются, очищается резьба на шпильках и в головке, заворачиваются шпильки вновь моментом 7…10 кгс•м. В случае срыва резьбы М16х1,5 в теле головки поршня, головка заменяется.

Тронк заменяется при наличии трещин или задиров любого размера и расположения, увеличении диаметра отверстия под палец более 95+0,05 мм, увеличении высоты канавок под кольца более 6+0,025 мм и 8,5+0,009 мм. При ослаблении или разрушении сливных трубок, устанавливаются новые с натягом 0,01…0,032 мм. Покрытие тронка поршня при износе на площади более 50% восстанавливается. Толщина восстановленного покрытия должна быть 0,025-0,04 мм.

Стакан тронка поршня заменяется при наличии трещин и глубоких задиров на цилиндрической посадочной поверхности. Вмятины, натиры и мелкие забоины на посадочной поверхности устраняются шабровкой или притиркой. Прилегание стакана к сфере головки шатуна должно быть не менее 80%. Пружина стакана заменяются при потере упругости. Высота пружины под нагрузкой 16,3±1,5 кг должна быть не менее 21 мм.

Кольца осматриваются и дефектируются. Заменяются при наличии сколов, задиров на рабочей поверхности, следов прорыва газов из-за неприлегания колец к зеркалу гильзы, зазора в замке более нормы, скола хрома на компрессионных и односкребковых масляных кольцах. Толщина хрома у компрессионных колец должна быть не менее 0,07 мм.

Зазор в замке в свободном состоянии измеряется по хорде штангенциркулем.

Зазор в замке в рабочем состоянии измеряется в калиброванной втулке Ш260+0,01 мм. Коробление колец должно быть в пределах не более 0,03 мм. Зазоры в замках поршневых колец в рабочем состоянии должны быть в ком-прессионном кольце 0,9-1,2 мм, в компрессионном "минутном" 0,8-1,1 мм, в маслосъемных кольцах 0,9 - 1,2 мм.

При сборке поршня проверяется прилегание по краске опорных поверхностей головки и тронка поршня, которые должны быть не менее 80%. Перед сборкой сопрягаемые поверхности головки и тронка смазываются эластомером ГЭН-150 (В) или другим с аналогичными свойствами, устанавливается новое уплотнительное кольцо. После окончания сборки качество постановки уплотнительного кольца проверяется "на керосин", течь не допускается.

Кольца устанавливаются в ручьи поршня специальными щипцами, должны свободно перемещаться в ручьях без защемления. После установки колец в ручьи проверяется зазор между ручьем и кольцом в 8…12 точках по периметру поршня. При увеличении зазоров более указанных в приложении 1 настоящего Руководства, головка поршня подлежит замене.

9.2.9.2. Пальцы поршневые и шатунные

Пальцы осматриваются и проверяются магнитным дефектоскопом. Пальцы заменяются при наличии: трещин; размеров, выходящих за предельно допускаемые; выкрашивания поверхностного слоя.

Втулки шатуна и палец заменяются при увеличении зазора (Приложение 1) между пальцем и втулкой шатуна, между пальцем и бобышкой поршня более нормы или при ослаблении посадки втулки в верхней головке шатуна, а также в проушине главного шатуна.

Отдельные риски и натиры разрешается полировать.

9.2.9.3. Шатуны, шатунные болты и гайки, вкладыши шатунных подшипников

Проводится ревизия шатунов, их подшипников, втулок, шатунных болтов, пальцев прицепных шатунов. Шатуны главные и прицепные, крышки нижних головок главных шатунов, пальцы проверяются магнитным дефектоскопом, при обнаружении трещин заменяются. Проверяются зазоры на масло, размер по стыку в свободном состоянии, натяг и непрямолинейность образующей по их затылку. Зазор "на масло" между втулкой и пальцем определяется как разность диаметров втулки и пальца. Непрямолинейность образующей проверяется лекальной линейкой, натяг - в специальном приспособлении.

Не допускаются к установке шатуны, имеющие наличие трещин в любой части; размеры, выходящие за пределы чертежа; цвета побежалости на их по-верхностях; следы коррозии глубиной более 0,2 мм группового расположения общей площадью более 5 см2.

На внешней поверхности шатунов забоины, риски и царапины глубиной до 1 мм в количестве более 3 шт. на шатун, зачищаются и полируются с выполнением плавного перехода на неповрежденную поверхность. Зачищаются пятна контактной коррозии на поверхности шатуна под вкладыши и на зубчатом стыке с чистотой обработки 0,63.

При износе пальца прицепного шатуна свыше нормы заменяется втулка и палец. При замене новая втулка запрессовывается в головку шатуна с натягом 0,10-0,14 мм для верхней головки и 0,06-0,11 мм для прицепного сочленения, одновременно обеспечивается зазор между втулкой и пальцем. При запрессовке обеспечивается правильное положение прорези для прохода масла. При фрезеровке и обработке фасок втулок рабочая поверхность защищается от попадания инородных частиц на гальваническое покрытие.

Проверяется овальность отверстия нижней головки шатуна под шатунный вкладыш. При овальности более 0,02 мм разрешается устранять шлифовкой зубчиков крышки и последующей шлифовкой или шабровкой внутренней поверхности до чертежного размера, при этом прилегание стыковых поверхностей крышки и стержня должны быть не менее 75% поверхности. Нижняя головка шатуна обмеряется при затянутых шатунных болтах в соответствии с требованиями чертежа.

Разрешается отверстие под втулки и вкладыши шатунов восстанавливать хромированием. Толщина слоя хрома после окончательной обработки должна быть не более 0,15 мм.

При ослаблении посадки штифтов стопорения вкладышей, штифты заменяются. Допускается увеличение диаметра штифта в крышке до 17 мм, в стержне - до 12 мм, выступание штифтов над постелью - не более 3,5 мм, а утопание утолщенной части - не менее 0,5 мм.

Шатунные болты проверяются дефектоскопией. При наличии трещин, а также при увеличении длины более 1 мм, срыве ниток резьбы, крупных заусенцев болты заменяется комплектно с гайками. На дефектных болтах забивается зубилом резьба. Допускается смятие резьбы первых двух ниток болта. Смятые опорные поверхности болта и гайки зачищаются шабером с последующей проверкой прилегания к шатуну по щупу. Щуп 0,03 не должен проходить.

На шатуне должны устанавливаться болты одного диаметра.

Шатунные вкладыши дизелей осматриваются и проверяются. Вкладыши заменяются при наличии следующих дефектов: трещин или износа гальвани-ческого покрытия до бронзы на рабочей поверхности, выкрашивании и разрушения бронзы; наклепа на поверхности стыков и тыловой части в виде отдельных мелких пятен более 30% площади затылочной части; задиров на рабочей поверхности; зазора «на масло» между шейкой коленчатого вала и вкладышами более 0,35 мм; рисок на рабочей поверхности более двух, глубиной более 0,3 мм и шириной более 1 мм; натяга вкладыша менее 0,12 мм и размера по стыку в свободном состоянии менее 202,7 мм; непрямолинейности образующей затылка вкладыша, замеренной в плоскости перпендикулярной разъему свыше 0,04 мм; толщины вкладыша менее 5,91 мм.

Разрешается замена только нижнего или только верхнего вкладыша, при этом суммарный натяг 2-х половин вкладышей должен быть не менее 0,30 мм.

   При установке нового вкладыша:
   подбирается вкладыш по толщине с учетом обеспечения зазора между подшипником и валом 0,14...0,35 мм;
   новый вкладыш маркируется номером главного шатуна;
   проверяется отсутствие зависания вкладыша на штифтах, зависание не допускается;
   проверяется прилегание по краске вкладышей к постелям нижней головки шатуна, должно быть не менее 75% поверхности. При плотном прилегании вкладышей к постелям величина возвышения их торцов относительно постели должна быть в пределах допуска;
   проверяется натяг (превышение стыка) вкладыша в приспособлении по-лупостели с диаметром, равным Д = 202,0 + 0,006 мм, при условии равномерно распределенной нагрузки равной 5900 + 100 кгс на вкладыш;
   проверяется зазор «на масло» между вкладышами и шейкой коленчатого вала, определяется зазор как разница замеров диаметра вкладышей, установленных в шатун и шейкой вала.

К установке на дизель не допускаются главные и прицепные шатуны, у которых втулки прицепного сочленения имеют: ослабление посадки в шатуне; наличие выкрашивания бронзовой заливки; увеличение зазора “на масло” между втулкой и пальцем более нормы.

9.2.10. Лоток с распределительным механизмом

Лоток с распределительным механизмом снимается с дизеля (предвари-тельно демонтировав топливные насосы, топливный и масляный трубопровод, трубы вентиляции и управления топливными насосами), разбираются, детали промываются, обдуваются сжатым воздухом и ремонтируются.

Набор прокладок, устанавливаемых между лотком и блоком, маркируется и снимается с блока.

Перед выемкой распределительного вала из лотка замеряется его осевой разбег с помощью индикатора.

С распределительного вала снимаются только те детали, которые необ-ходимо заменить новыми.

При замене впускных, выпускных и топливных кулаков допускается высверливание раскерновки на гайке. В случае, если вывертывание винта затруднено, как исключение, допускается высверливание винта сверлом диаметром 4 мм с последующей калибровкой резьбового отверстия метчиком М6. В случае, если кулаки установлены на вал со ступенчатой шпонкой, замена кулака осуществляется на эту же шпонку, не переворачивая ее.

9.2.10.1. Корпус лотка

Лоток осматривается. Каналы для подвода смазки прочищаются волосяным ершом, продуваются сжатым воздухом.

Ослабшие шпильки и шпильки с сорванной резьбой заменяются.

Прокладки, уплотняющие место стыка двух половин корпуса лотка, за-меняются при выявлении пропуска масла.

Зачищаются заусенцы на посадочных поверхностях под подшипники в лотке.

Корпус лотка остукивается легкими ударами медного молотка весом 500 г. Дребезжащий звук указывает на наличие трещин. При обнаружении пористости или других дефектов место корпуса проверяется на плотность пропиткой керосином и обмазкой мелом.

Трещины завариваются газовой и электродуговой сваркой в соответствии с Инструкцией по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов. После выполнения сварочных работ каналы для подвода смазки прочищаются волосяным ершом и продуваются сжатым воздухом.

Клапан редукционный лотка разбирается, промывается, продувается сжатым воздухом, проверяется плавность перемещения шпинделя в крышке под действием собственного веса. При наличии заедания шпинделя в крышке проводится совместная притирка цилиндрических поверхностей.

Пружина клапана заменяется, при наличии изломов, трещин любого размера и расположения и в случае если длина пружины в свободном состоянии менее указанной в приложении 1 настоящего Руководства.

Резиновые кольца заменяются новыми.

После сборки клапан регулируется на давление 2,5+0,3 кгс/см2 путем увеличения или уменьшения количества прокладок ( 1 мм прокладки изменяет давление масла на 0,2 кгс/см2). Клапан редукционный устанавливается на лоток.

9.2.10.2. Вал распределительный

Осматриваются рабочие поверхности впускных, выпускных топливных кулаков и опорных втулок. Не допускается на их поверхности задиров, выкрашиваний, выработок рабочих поверхностей глубиной более 0,2 мм.

В случае необходимости замены кулаков, а также опорных втулок, установка их комплектно, т.е. обе половины должны иметь одинаковую маркировку. Для соблюдения правильности установки замененных топливных кулаков необходимо учитывать, что положение шпоночного паза на них несимметрично.

Проверяется зазор под шпонкой, который должен быть в пределах 0,26 - 0,68 мм.

   При установках кулаков:
   а) затяжка гаек крепления кулаков производится до крутящего момента 110 - 120 кгс•м;
   б) зазоры в стыках устанавливаемого кулака или опорной втулки должны быть в пределах 0,03 - 0,2 мм.

Проверяется затяжка гаек крепления кулаков, которые не подлежат замене.

Приводная втулка осматривается. На втулке не допускаются: изломы, трещины в зубьях и теле втулки; коррозионные язвы более чем на 15% поверхности зубьев; отколы зубьев, если дефектное место находится от торца зуба на расстоянии более 10% его длины; выкрашивание поверхностного слоя зубьев на площади до 40% и глубине до 0,3 мм; вмятины на поверхности зубьев площадью более 30 мм2 и глубиной более 0,4 мм.

При замене новая втулка напрессовывается за счет разности температур сопрягаемых деталей.

9.2.10.3. Подшипники распределительного вала

Подшипники осматриваются. Не допускаются на подшипниках: наличие задиров на рабочей поверхности; износа отверстия под распределительный вал до диаметра 85,2 мм; износа боковых поверхностей упорного подшипника на величину более 0,15 мм; зазора между подшипником и опорной втулкой и зазор между подшипником и лотком более допустимого.

Упорный подшипник заменяется совместно с втулкой под штифт. Перед заменой подшипников необходимо обмерить посадочное отверстие под под-шипник в лотке, а затем обработать наружную поверхность устанавливаемого подшипника с обеспечением диаметрального зазора между подшипником и лотком в пределах 0,018 - 0,085 мм для 1- 8-го и 0,0 - 0,067 мм для 9-го подшипника. Заменяется штифт упорного подшипника с износом посадочных поверхностей до диаметров 14,84 и 19,8 мм.

Зазоры между сопрягаемыми поверхностями штифта и отверстиями в лотке и втулке, установленной в упорном подшипнике, должны быть в пределах, указанных в приложении 1 настоящего Руководства.

9.2.10.4. Рычаги распределения

Рычаги газораспределения разбираются.

На рычагах не допускается наличие трещин, отколов, уменьшение наружного диаметра цилиндрической части менее 31,85 мм.

Изношенная до размера 31,85 мм цилиндрическая часть оси восстанавливается хромированием с последующей шлифовкой. Толщина хрома должна обеспечивать зазор между осью и втулкой рычага в пределах нормы допуска.

На втулке рычага не допускаются: трещины и задиры; износ рабочей поверхности до диаметра более 32,2 мм. При замене, новая втулка устанавливается запрессовкой с обеспечением натяга между втулкой и рычагом в пределах 0,033 - 0,08 мм.

При запрессовке втулки отверстие для прохода масла в рычаге должно совпадать с отверстием во втулке в осевом и радиальном направлениях.

Осматривается сухарь рычага. Сухарь заменяется при наличии трещин или отколов. Проверяется прилегание сферической поверхности сухаря по краске с головкой штанги. Оно должно быть не менее 70%.

   На валике рычага не допускаются:
   наличие трещин, выработок или местных износов, любых выкрашиваний;
   износ наружной поверхности до диаметра менее 19,87 мм;

При наличии выработки, задиров на рабочей поверхности валика, а также при увеличении конусности и овальности этой поверхности более 0,07 мм, валик шлифуется и хромируется, обеспечивая посадку в отверстие проушин рычага с зазором 0,015 мм или натягом 0,023 мм. Износ наружной поверхности валика и увеличение зазора между валиком и втулкой более указанного в приложении 1 настоящего Руководства, устраняется хромированием валика с последующей шлифовкой или полировкой.

На ролике не допускается наличие на рабочих поверхностях трещин, задиров или выкрашиваний. Неровности износа, овальность или конусность внутренней части ролика устраняются полировкой в пределах плюсового допуска внутренней поверхности. При увеличении осевого разбега ролика более 1 мм торцевые поверхности ролика хромируются.

Не разрешается восстановление изношенных цилиндрических поверхностей ролика хромированием.

На втулках ролика не допускаются: трещины и задиры; износ наружной поверхности до диаметра 29,85 мм при одной плавающей втулке и до диаметра 37,8 мм и 27,85 мм при двух плавающих втулках; износ внутренней поверхности до диаметра 20,25 мм при одной плавающей втулке и до диаметра 28,10 мм и 20,15 мм при двух плавающих втулках.

9.2.10.5. Штанги

Штанги промываются и очищаются масляные каналы от отложений.

Штанги осматриваются и проверяются на наличие трещин. Стержень штанги заменяется при наличии трещин в любом месте. Заменяются гайки при срыве резьбы.

Головки штанги заменяются: при наличии задиров, трещин, отколов на сферической поверхности; срывах резьбы на головке штанги.

9.2.10.6. Сборка лотка и установка его на дизель

   При сборке лотка проверяется:
   осевой разбег распределительного вала в упорном подшипнике, который должен быть 0,129 - 0,6 мм;
   свисание рабочих поверхностей роликов рычагов распределения с ци-линдрической поверхностью относительно поверхности кулака должно быть не более 1 мм, свисание торцов ролика с комбинированной поверхностью относительно торцов кулака не более 2,5 мм, свисание роликов толкателей топливных насосов не допускается;
   выход масла из подшипников распределительного вала, осей рычагов и роликов, из отверстий рычагов в месте установки штанг и подвода смазки к топливному насосу подводом масла к штуцеру крышки редукционного клапана давлением 1,0±0,3 кгс/см2.

   При установке лотка на дизель проверяется:
   центровка осей распределительного вала и приводной шестерни привода распределительного вала, величина смещения осей должна быть в пределах 0,4 - 0,5 мм;
   проверяется общий угол опережения подачи топлива и фазы газораспределения, при этом угол опережения подачи топлива должен соответствовать величине, указанной в формуляре дизель-генератора;
   регулируется одновременность открытия клапанов крышки цилиндров и регулируется зазор “на масло” в гидротолкателях.

9.2.11. Закрытие коленчатого вала

Закрытие коленчатого вала с дизеля снимается, разбирается, детали промываются, продуваются сжатым воздухом и осматриваются.

Детали из алюминиевого литья, имеющие трещины, глубокие забоины на привалочных поверхностях восстанавливаются аргоно-дуговой сваркой с последующей механической обработкой. Корпуса, кожухи, маслоуловители заменяются при наличии трещин длиной 50 мм.

Ввертыши (втулки) с поврежденной резьбой, ослабшие в посадке, заме-няются. Резьба под ввертыши перерезается на следующий по ГОСТу размер. Устанавливаются ввертыши в корпус и кожухи на эпоксидной смоле с после-дующей раскерновкой в четырех точках.

При сборке и установке закрытия коленчатого вала необходимо, чтобы радиальный зазор между отбойником и корпусом маслоуловителя был 0,23-0,48 мм, при этом разность замера по окружности должна быть не более 0,1 мм.

Контролируется размер между торцом маслоуловителя и торцом втулки маслоотбойника со стороны муфты, который должен быть 1-4 мм.

9.2.12. Бачок маслоотделительный

Маслоотделительный бачок снимается, разбирается, все детали промываются в осветленном керосине и проводится их ревизия. Маслоотделительные элементы и проволочная канитель продуваются сжатым воздухом. Бачок собирается и устанавливается на дизель, перед постановкой его на дизель ставится в открытое положение шибер, контрится гайка и стопорится замочной пластиной.

9.2.13. Заслонка управления, манометр жидкостной

Заслонка управления разбирается. Детали промываются в осветительном керосине. Мембраны (2 штуки)заменяются независимо от состояния.

Подшипники промываются и осматриваются. Выявленные дефектные подшипники, заменяются.

   При сборке:
   проверяется осевой разбег заслонки, который должен быть не более 0,2 мм;
   заслонка устанавливается и закрепляется винтами, так чтобы валик без заеданий поворачивался от 0 до 50±5 делений на шкале;

   После установки заслонки управления на маслоотделитель дизеля реко-мендуется произвести предварительную ее настройку. Для этого подводится под давлением вода или сжатый воздух к крану, установленному в масляной системе перед датчиком разряжением, и выполняются следующие операции:
   натяжением пружины регулируется начало движения шкалы при давлении 0,5±0,1 кгс/см2;
   при давлении 1,7±0,1 кгс/см2 шкала должна переместиться до 50±5 делений, перемещение регулируется серьгой.

Манометр жидкостной снимается с дизеля и разбирается. Канал корпуса промывается. Неисправные проволочные электроды заменяются новыми. Новые электроды изготавливаются и припаиваются из медной никелированной проволоки диаметром 1,3 мм и длиной 45 мм. После сборки в канал манометра заливается водный раствор, содержащий 5-10% поваренной соли и 1-2% бихромата калия и проверяется его работа.

   Настройка система регулирования разряжения в картере дизеля производится на реостатных испытаниях тепловоза, при полностью открытом шибере маслоотделителя и открытом кране перед датчиком разряжения. Настройка производится в следующей последовательности:
   отключаются контакты жидкостного манометра;
   увеличивается частота вращения коленчатого вала дизеля до величины соответствующей 12-ой позиции контроллера и растяжением пружины заслонки управления устанавливается разряжение в картере равным 0,196 ± 0,0981 кПа (20 ± 10 мм вод.ст.). При увеличении растяжения пружины разряжение растет, при уменьшении – падает;
   увеличивается нагрузка дизеля до полной мощности и проверяется раз-ряжение в картере, которое должно быть в пределах 0,0981- 0,392 кПа (10-40 мм вод.ст.), допускается регулировка;
   проверяется разряжение в картере во время работы дизеля по тепловозной характеристике на остальных позициях контроллера и на минимальной частоте вращения холостого хода, которое должно быть 0-0,392 кПа (0-40 мм вод.ст.);
   по окончании регулировки рукоятка крана (перед датчиком разряжения) в положении "открыто" обвязывается проволокой и пломбируется;
   подключаются контакты жидкостного манометра.

9.2.14. Насосы масляные дизеля

Насосы масляные снимаются, разбираются, детали осматриваются.

Корпуса насосов подлежат замене при наличии сквозных трещин. Разрешается заварка несквозных трещин не выходящих на рабочую поверхность. После ремонта сваркой корпуса насосов опрессовываются водой давлением 1,6 ± 0,1 МПа (16±1 кгс/см2) в течение 5 мин. Течь и потение стенок не допускаются.

Ослабшие шпильки корпуса заменяются. Поврежденные резьбовые от-верстия в корпусе разрешается перерезать на следующий размер по ГОСТу (не более одного раза) с постановкой ступенчатых шпилек. Утопание утолщенной резьбы относительно торца корпуса должно быть не менее 0,5 мм.

Крышки, имеющие сквозные трещины, заменяются. Несквозные трещины крышек разрешается заваривать. Поврежденные резьбовые отверстия крышек разрешается перерезать на следующий размер по ГОСТу. Изношенные поверхности под втулки в крышках восстанавливаются наплавкой. Допускается проточка поверхностей под втулки до диаметров превышающих чертежный размер не более чем на 1 мм.

Бронзовые втулки, запресованные в крышки, и ведомую шестерню, имеющие износ и ослабление в посадке, заменяются. Допускается увеличение наружных диаметров новых втулок не более чем на 1 мм от чертежных размеров. Посадка новых втулок производится за счет разности температур. Торцевые поверхности втулок и стопорные винты не должны выступать над поверхностью крышек. Стопорные винты после установки раскерниваются в трех точках. Отклонение от соосности рабочих поверхностей втулок во всех крышках насоса допускается не более 0,03 мм. Отклонение от перпендикулярности осей втулок к торцевым поверхностям крышек и шестерни не должны быть 0,05 мм на длине 100 мм.

Ось и вал приводной проверяются магнитным дефектоскопом, при наличии трещин заменяются. При выкрашивании цементированного слоя оси и вала также производится их замена. Рабочие шейки оси восстанавливаются хромированием или осталиванием.

Проверяется износ шлицев вала предельным калибром. Шестерни и шлицевая втулка вала, имеющие предельный износ, отколы зуба или шлица более 2 мм от края, излом зуба или шлица, трещины, коррозийные язвы более 10% поверхности зуба, вмятины на рабочей поверхности зуба более 30% и глубиной более 0,3 мм, заменяются.

Шлицы, имеющие износ по ширине не более 25% от чертежного размера, разрешается восстанавливать вибродуговой наплавкой под слоем флюса с последующей механической обработкой согласно чертежу. Повторная наплавка шлицев не допускается. Твердость шлицев после обработки должна соответствовать требованиям чертежа.

Детали клапана насоса заменяются при наличии трещин, предельного износа, излома витков пружины. Износ рабочих поверхностей клапана до Ш90 мм восстанавливается хромированием, осталиванием с последующей механической обработкой до чертежных размеров. Пружина проверяется на отсутствие остаточной деформации после трехкратного сжатия до соприкосновения витков.

При сборке насоса проверяется прилегание привалочных поверхностей (по плите), которое должно быть не менее 80% площади.

После сборки насос обкатывается и испытывается на производительность дизельным маслом вязкостью 25…52 сСт при частоте вращения 1500 об/мин на режимах, указанных в таблице 4.

Таблица 4 Режимы Давление нагнетания МПа (кгс/см2) Разрежение на всасывании мм рт.ст. Время в мин 1 2 3 4 0,6 (6) 0,7 (7) 0,8+0,05 (8+0,5) 0,95+0,1 (9,5+1) 180 180±20 80±20 180±20 10 10 10 30 И т о г о: 60

На режиме 2 замеряется производительность, которая должна быть не менее 110 м3/ч.

На режиме 3 произвести проверку начала открытия клапана, которая должна быть при давлении 9+1 кгс/см2.

На режиме 4 проверяется герметичность, течи и потение через стенки и стыки не допускаются.

Насос, показавший неудовлетворительный результат на испытании и требующий замены отдельных деталей, после устранения дефектов испытыва-ется повторно.

9.2.15. Насосы водяные

Насосы водяные снимаются, разбираются, промываются, детали дефек-туются. При разборке следует учитывать, что резьба у болта крепления крыльчатки к валу левая.

Станина и корпус насоса заменяются при наличии сквозных трещин в местах их крепления, а также трещин, выходящих на резьбовые, проходные отверстия и выходящие на посадочные места под подшипники. Трещины, не оговоренные выше, разрешается заваривать согласно действующей Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов. Допускается заполнять мелкие свищи и поры корпуса насоса эпоксидными компаундными смолами согласно "Временной технологической инструкции по применению эпоксидных компаундов при ремонте локомотивов", КЛ-192, а также бакелитовым лаком.

Головка всасывающая, имеющая сквозные трещины, трещины, выходящие на резьбовые и проходные отверстия, заменяется.

Шпильки заменяются при наличии сорванных ниток резьбы или ослаблении шпилек по месту установки. При износе резьбовых отверстий шпилек корпуса, разрешается перерезать их на следующий размер. В этом случае шпильки заменяются на ступенчатые.

При увеличении радиального зазора между рабочим колесом и всасывающей головкой более 1,1 мм, восстановление зазора до чертежного производится за счет наплавки поверхности всасывающей головки, зазор должен быть 0,3...0,4 мм. Диаметр отверстия всасывающей головки допускается увеличивать не более чем на 4 мм. Допускается при ослаблении посадки всасывающей головки в корпусе ее восстановление нанесением на поверхность всасывающей головки эластомера Ф6 или Ф40.

Привалочные поверхности деталей насоса проверяются по плите, должны быть не менее 85% площади прилегания.

Восстановление посадки подшипников в станине допускается нанесением эластомера Ф6 или Ф40.

Осматривается рабочее колесо. Наличие трещин в любом месте не допускается.

Вал приводной в сборе со шлицевой втулкой осматривается, обмеряется и проверяется на отсутствие трещин. Заварка трещин, наплавка на цилиндрической части вала насоса запрещается. Проверяется на станке биение шеек вала по индикатору. При биении более 0,02 мм вал заменяется. Вал, имеющий выработку в местах посадки подшипников, уплотнений, восстанавливается хромированием с последующей шлифовкой до требуемого размера. Допускается посадку подшипников восстанавливать нанесением пленки эластомера Ф6 или Ф40. Конусная часть вала, при ослаблении посадки рабочего колеса восстанавливается вибродугой наплавкой под слоем флюса с последующей обработкой на станке. Конусность посадочного места должна быть 1:10, а частота обработки 1,25. После обработки на станке конусная поверхность проверяется калибром, прилегание должно быть не менее 85% поверхности.

Шлицевая втулка вала заменяется при наличии трещин, износа шлицев более 0,15 мм. Допускается шлицы втулки вала восстанавливать вибродуговой наплавкой. После обработки чистота поверхности шлицев должна быть не менее 2,5. Перед восстановлением шлицевая втулка спрессовывается с вала.

При установке рабочего колеса на вал, конус колеса притирается по конусу вала, прилегание должно быть не менее 80% поверхности. Колесо в сборе с валом статически балансируется, допускается небаланс не более 30 гсм. Балансировка производится за счет снятия металла с двух сторон диска колеса на глубину не более 2 мм с плавным переходом к остальной поверхности.

Подшипники вала промываются, осматриваются, выявляются их дефекты. При наличии повреждения сепараторов и шелушения рабочих поверхностей шариков, дорожек колец, подшипники заменяются.

Рабочая поверхность фланца осматривается, при наличии следов выра-ботки восстанавливается шлифовкой с последующей проверкой геометрии фланца. Рабочая поверхность притирается, прилегание должно быть 100%. Интерференционным стеклом Æ 60 мм проверяется неплотность. На стекле должно быть не более 2-х полос, что соответствует неплоскостности 0,0006 мм. Предельная толщина фланца допускается 6 мм. Проверяется магнитным дефектоскопом, трещины не допускаются. Допускаются волосовины общим количеством не более 2-х с максимальной длиной 3 мм и суммарной протяженностью 5 мм.

   Осматривается рабочая поверхность уплотнительного кольца, при наличии выработки восстанавливается с соблюдением следующих требований:
   протачивается рабочая поверхность уплотнительного кольца до плотного удаления следов износа, при этом должна быть выдержана непараллельность торцов 0,2 мм, не более;
   притирается рабочая поверхность на плите со смазкой водой (без порошка), шероховатость поверхности после притирки должна быть 0,16 и обеспечено стопроцентное прилегание рабочей поверхности на плите.

При расслоении прессматериала, отслоении углеграфического кольца, выработки паза до 17 мм уплотнительное кольцо заменяется новым.

Резиновое уплотнительное кольцо заменяется независимо от состояния. Обоймы должны плотно охватывать резиновое кольцо (проверяется при сборке). Края обоймы разрешается подогнуть до плотного прилегания.

Пружина заменяется при наличии трещин, поломки витков и высоте в свободном состоянии менее 40,5 мм.

Перед сборкой все детали промываются в осветительном керосине (кроме уплотнительного углеграфитового кольца и фланца) и обдуваются сжатым воздухом. Детали должны быть чистыми и обезжиренными (бензином или уайт-спиртом) трущимися поверхностями углеграфитового кольца и фланца.

   Насос собирается, при этом выполняются следующие требования:
   посадка колеса на вал должна иметь осевой натяг 0,2...0,4 мм на длине конуса, затяжной болт на 1,0...1,5 грани от момента его упора;
   зазор между колесом и валом при незатянутом конусе должен быть в пределах 1,0...3,7 мм;
   проверяется плотность посадки на вал резинового кольца с обоймами, одевается съёмником через оправку;
   затяжка болта производиться динамометрическим ключом, моментом затяжки равным 20+1 кгс•см (резьба у болта левая);
   после постановки всасывающей головки контролируется радиальный зазор между головкой и колесом, должен быть равен 0,3...0,4 мм;
   осевой разбег вала должен быть не более 0,1 мм, проверяется щупом между кольцом и втулкой отражателем;
   расположение канавок слива масла, должно быть вниз при любом варианте сборки насоса;
   в сборном насосе вал должен свободно проворачиваться от руки, заедание не допускается.

После сборки насоса водяная полость его опрессовывается водой давле-нием 4 кгс/см2 в течение 5 мин. Пропуск воды в соединениях не допускается. Разрешается незначительный пропуск воды в виде отдельных капель через сальниковое уплотнение.

После ремонта насос подвергается стендовым испытаниям при темпера-туре воды 80±100С на режимах, указанных в таблице 5.

Таблица 5 Режи- мы П С-1 (об/мин) Время испытания с (мин) Давление на выходе, Па (кгс/см2) Примечание I 25 (1500) 300(5) 39226, 6 (0,4) Допускается не более пяти ка-пель в минуту II 33,3 (2000) 300 (5) 98066,5 (1,0) III 50 (3004) 300 (5) 24516 (2,5) IV 300 (5) 392266 (4,0) Работу не кон-тролировать

на режиме Ш насос проверяется на производительность, которая должна быть не менее 125 м3/ч;

на режиме Ш и 1У насос проверяется на герметичность. Течь и потение через стенки и стыки не допускается.

Пуск насоса и переход с одного режима на другой осуществляется плавно.

9.2.16. Насос топливоподкачивающий

Топливоподкачивающий насос с дизеля снимается, разбирается, детали промываются и осматриваются.

Крышка, корпус, кронштейн заменяются при наличии сквозных трещин.

Разрешается заварка несквозных трещин, не выходящих на рабочую поверхность.

Изношенные поверхности корпуса, крышки кронштейна разрешается восстанавливать аргоно-дуговой наплавкой с последующей механической об-работкой. Незначительные износы поверхности крышки восстанавливаются шабровкой. Привалочные поверхности крышки, корпуса кронштейна проверяются по плите, прилегание должно быть не менее 80% площади.

Ослабшие шпильки заменяются. Поврежденную резьбу крышки, корпуса, кронштейна разрешается перерезать на следующий по ГОСТу размер с постановкой ступенчатых шпилек. Утопание утолщенной части шпилек относительно торца кронштейна и корпуса должно быть не менее 0,5 мм. Масляные каналы насоса очищаются, промываются и продуваются сжатым воздухом.

Подшипник, втулка заменяются при необходимости, манжеты – незави-симо от состояния.

Шестерни заменяются при наличии трещин в зубьях и теле, выкрашивании поверхности зубьев глубиной более 0,75 мм и площадью более 10%, при покрытии более 10% поверхности зубьев язвами, при предельном износа зубьев.

Валы заменяются при наличии трещин, износа шлицов по боковым по-верхностям более 0,5 мм. Допускается увеличение ширины шпоночного паза вала до 1 мм против альбомного размера с изготовлением ступенчатой шпонки или изготовление шпоночного паза в новом месте со смещением относительно старого на 180о.

Изношенные посадочные поверхности вала, шеек шестерни разрешается восстанавливать хромированием, осталиванием с последующей механической обработкой до чертежных размеров.

Втулка, фланец, кольцо, имеющие трещины, заменяются.

Разрешается посадочные поверхности втулки, фланцев, колец восстанавливать осталиванием, хромированием с последующей механической обработкой до чертежных размеров.

   При сборке топливоподкачивающего насоса соблюдаются следующие условия:
   сопряжение крышки с корпусом и корпуса с кронштейном должны иметь площадь прилегания не менее 80%;
   зацепление шестерен по краске должно быть не менее 60% по длине и 45% по высоте зуба;
   боковой зазор в зацеплении шестерен 0,08-0,28 мм;
   вал перед постановкой в кронштейн должен быть выдержан не менее 3 часов в дизельном масле при температуре 50-60оС;
   перепрессовка манжет (выпрессовка из посадочного отверстия и повторная их запрессовка) не допускается;
   после сборки топливного насоса вал должен вращаться от усилия руки.

После сборки насос обкатывается на стенде в течение 2-х часов при частоте вращения вала 1125±15 об/мин, давлении 4,5±0,3 кгс/см2 и замером подачи на одном из следующих режимов обкатки, указанных в таблице 6.

Таблица 6 Разрежение на всасывании МПа (мм рт.ст.) Подача, не менее л/мин 0 42 0,27±0,003 (200±25) 40 0,04±0,003 (300±25) 38 0,053±0,003 (400±25) 36

Течь через контрольное отверстие не допускается.

Насос опрессовывается при обкатке методом увеличения давления до 8+0,2 МПа (8+2 кгс/см2) в течение 5 мин. Течь и потение не допускаются.

9.2.17. Привод насосов

Привод насосов с дизеля снимается, разбирается, промывается, проводится ревизия деталей.

Перед разборкой привода насосов замеряется и составляется карта боковых зазоров в зацеплении шестерен и осевых разбегов. При этом выявляются браковочные размеры. Боковой зазор между зубьями шестерен измеряется путем закрепления на измеряемую шестерню специального приспособления, имеющего упор для измерения индикатором на радиусе делительной окружности (R=75 мм для шестерни водяного насоса, R=145 мм для шестерни масляного насоса и R=70 мм для шестерни топливоподкачивающего насоса).

   При дефектации подшипников привода выполняются следующие про-верки:
   подшипники шариковые и роликовые бракуются при наличии: трещин, отколов, раковин, выработки по дорожкам качения, ослабления посадки по наружному и внутреннему кольцам, оседания сепаратора на борт кольца;
   при вращении рукой проверяются подшипники на легкость вращения, должно быть равномерным без заеданий с незначительным шумом; неравно-мерность вращения подшипника определяется отдачей в руку, легкость вращения и уровень шума сравнивается с эталонным подшипником (выбирается из новых); дальнейшая дефектовка подшипников производится согласно действующей Инструкции по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава;
   кольца роликоподшипников невзаимозаменяемые, перестановка их с одного подшипника на другой не допускается; при постановке новых или реставрированных подшипников в привод на наружные и внутренние кольца наносятся метки электрографом.

Шестерни подвергаются магнитной дефектоскопии. На шестернях не допускается наличие: трещин любого размера и расположения; сколов зубьев любого размера; коррозионных язв на зубьях более 25% поверхности; вмятин на поверхности шестерен более 50 мм2 и глубиной более 0,4 мм.

Ослабление посадки подшипников на ступице шестерен устраняется подбором нового подшипника или хромированием ступицы. Посадка восстанавливается в соответствии с рабочим чертежом. Риски, забоины на поверхности ступиц устраняются шлифовкой. Конусная поверхность ступицы восстанавливается вибродуговой наплавкой под слоем флюса или в среде углекислого газа с последующей механической обработкой. Твердость восстанавливаемой поверхности должна соответствовать требованиям чертежа. Прилегание конусной поверхности ступицы с поверхностью сопрягаемой детали проверяется по краске, должно быть равномерным не менее 85% площади.

Шлицевые валы подвергаются магнитной дефектоскопии.

Шлицевые валы заменяются при наличии: трещин любого размера и расположения, износа шлицев более 0,15 мм (величину износа рекомендуется определять на слепке с последующим измерением с помощью микроскопа или компаратора), отколов выкрашивания шлиц любого размера. Забоины любых размеров на галтелях валов и их цилиндрической части, полученные в процессе эксплуатации, риски глубиной не более 0,03 мм зачищаются и полируются.

Корпуса (задний, средний, передний) осматриваются и обстукиваются медным молотком. Особое внимание обращается на поверхности в местах за-прессовки обойм. По тону звука и с помощью меловой обмазки определяется наличие трещин. Корпуса, имеющие отколы и трещины, к установке не допускаются.

Шпильки заменяются при ослаблении в посадке, срыве ниток или забоинах на поверхности резьбы. При срыве ниток в резьбовых отверстиях корпуса допускается нарезать новую резьбу последующего размера. Изготавливаются и ставятся ступенчатые шпильки. При постановке и замене ввертышей в них нарезается резьба под шпильки чертежного размера, ввертыши ставятся на эпоксидной смоле и раскерниваются в 4-х точках.

При повреждении отверстий штифтов, призонных болтов и шпилек до-пускается их исправление увеличением диаметра с обеспечением посадки по чертежу. При этом штифты, болты и шпильки заменяются вновь изготовленными с размерами, соответствующими отверстию в корпусе.

Обмериваются посадочные места под подшипники (внутренний диаметр обойм) и составляется карта обмера. Обоймы, имеющие круговую или серпо-видную выработку, к установке не допускаются.

Перед сборкой привода все детали протираются салфеткой и осматриваются, прокладки и резиновые кольца заменяются новыми. При сборке все болты и шпильки диаметром М16 затягиваются моментом 12+2 кгс•м, а диаметром М12 моментом 4+1 кгс•м. После сборки проверяется легкость вращения шестерен. Проверяются осевые разбеги шестерен. При установке привода насосов на дизель, проверяется центровка привода насосов относительно коленчатого вала. Допускаются смещения и излом осей привода и коленчатого вала соответственно величинам, указанным в приложении 1 настоящего Руководства.

Замеряется вертикальный люфт отбора мощности на середине фланца полумуфты. Величина люфта должна быть не более 1 мм.

9.2.18. Привод распределительного вала

Привод распределительного вала с дизеля снимается, разбирается, детали промываются, проводится ревизия деталей и узлов.

Перед разборкой привода распределительного вала замеряется и составляется карта боковых зазоров в зацеплении зубчатых колес (шестерен) и их осевых разбегов, выявляются браковочные размеры. Боковые зазоры и осевые разбеги замеряются индикатором. Зазоры в зацеплении зубчатых колес (шестерен) замеряются специальным приспособлением на радиусе делительной окружности шестерни, при этом сопрягающееся с ней зубчатое колесо стопорится.

Выполняются следующие проверки, требования и работы при ремонте деталей:

Подшипники качения. Выполняются работы и проверки в соответствии с действующей Инструкцией по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава.

Сопла форсунок подачи масла к подшипникам привода распределительного вала снимаются, прочищаются и устанавливаются на место.

Наружные и внутренние кольца подшипников, не имеющие подвижности по посадочным диаметрам, при отсутствии замечаний по их состоянию, демонтажу не подлежат.

Шестерни. На шестернях не допускаются: трещины любого размера и расположения; сколов зубьев любого размера; коррозионные язвы на зубьях более 25% поверхности; износы зубьев, величины которых обуславливают боковой зазор зацепления, превышающий допустимые нормы; продольных глубоких рисок от канавки подвода масла с выходом на не сопрягающиеся с полумуфтой поверхности; задиров на конических хвостовиках валов отбора мощности, превышающие 10% всей поверхности.

   При замене шестерен необходимо соблюдать следующие условия:
   несовпадение торцевых поверхностей шестерен допускается не более 1 мм;
   прилегание зубьев шестерен, проверяемое по краске, должно быть не менее 45%, по длине зуба не менее 60%.

Ослабление посадки подшипников на шейках шестерен устраняется подбором нового подшипника или хромированием шеек и шлифовкой на размер, предусмотренный чертежом.

Риски, задиры и забоины на поверхностях шеек шестерен зачищаются и полируются. На поверхностях конических хвостовиков отбора мощности, за-диры не допускаются. Прилегание по краске с сопрягаемой полумуфтой должно быть не менее 75%.

Корпуса. Корпуса осматриваются. Меловой обмазкой с последующим остукиванием медным молотком выявляются трещины в подозрительных ме-стах. Трещины в корпусах, не выходящие на резьбовые и проходные отверстия и менее 1/3 длины корпусы, разрешается заваривать электродуговой сваркой. Изношенные посадочные места в корпусах под обоймы подшипников разрешается обрабатывать до большего диаметра с постановкой обойм увеличенного диаметра и сохранением допуска на их посадку согласно чертежу. В случаях необходимости замена корпусов переднего, заднего и верхнего должна производиться комплектно.

Шпильки, с ослабленной посадкой, а также со срывами ниток и забоинами на поверхности резьбы заменяются.

При срыве ниток в резьбовых отверстиях корпуса допускается нарезка новой резьбы последующего размера. Изготавливается и устанавливается ступенчатая шпилька. Разрешается постановка и замена резьбовых втулок с внутренней резьбой под шпильки чертежного размера. Резьбовые втулки ставятся на эпоксидной смоле и раскерниваются в 4-х точках.

При повреждении отверстий штифтов, призонных болтов и шпилек до-пускается исправление их увеличением диаметра на 1 мм с обеспечением по-садки по чертежу. При этом штифты, болты и шпильки заменяются изготов-ленными вновь с размерами, соответствующими отверстию в корпусе.

Обмеряются посадочные места (расточки) под подшипники и составляется карта обмера. Обоймы с круговой или серповидной выработкой более 0,1 мм заменяются.

В случае замены обойм посадка новых или установка отремонтированных в корпус осуществляется за счет разности температур деталей или запрессовкой обойм с натягом.

Наружные кольца демонтированных и новых роликовых подшипников, кроме подшипников 7042208М и два внешних шариковых подшипников 70130Л, рекомендуется устанавливать в расточки корпуса на анаэробный клей типа “Анатерм”.

Перед сборкой привода все детали протираются салфеткой. Негодные прокладки и резиновые кольца заменяются новыми. Дроссели подвода смазки к сферическим подшипникам валов отбора мощности выворачиваются, прочищаются и продуваются. Каналы и форсунки подвода смазки прочищаются и продуваются воздухом. Форсуночные трубки с трещинами, забоинами, обмятием граней на гайках, рисками глубиной до 0,2 мм ремонтируются или заменяются. Шпильки диаметром М-16 затягиваются моментом 12+2 кгс•м., болты, обеспечивающие фиксацию наружных колец сферических подшипников валов отбора мощности - моментом 3+0,5 кгс•м.

Проверяется привод на легкость вращения от руки. Вращение должно быть легким без заеданий.

При установке привода распределительного вала на дизель выставляется зазор в зацеплении с шестерней коленчатого вала 0,25 - 0,45 мм и обеспечивается допуск на несоосность шестерни привода распределительного вала с осью распределительного вала не более 0,4 мм.

После установки привода распределительного вала на дизель и проверки угла опережения подачи топлива устанавливается шлицевая втулка, соединяющая привод с распределительным валом. Шлицевая втулка заменяется при износе шлицев более 0,13 мм.

9.2.19. Механизм валоповоротный

Механизм валоповоротный снимается, промывается, проверяется осевой зазор червяка и толщина витка червяка.

В случае увеличения осевого зазора более допустимого (0,1 - 2,5 мм) изготавливается проставочное кольцо по месту, обеспечивая зазор 0,1 -0,3 мм.

Червяк заменяется при толщине витка червяка менее 8,2 мм.

9.2.20. Охладитель наддувочного воздуха

   Охладитель наддувочного воздуха снимается, воздушная и водяная полости промываются в моющем растворе в следующей последовательности:
   входной стороной воздушной полости вверх охладитель устанавливается в наполненный моющим раствором бак, при этом уровень раствора в баке должен быть несколько выше охладителя;
   по истечении трех часов охладитель вынимается из раствора, продувается сжатым воздухом до прекращения выпадания загрязнения и визуально проверяется чистота полостей;
   промывка повторяется шести-восьмикратным погружением в моющий раствор;
   после промывки моющим раствором полости охладителя тщательно смываются проточной горячей водой при температуре не менее 600С в течение 10-15 мин.

Состав раствора и его приготовления производится согласно Руководству по эксплуатации 2А-9ДГ.16РЭ Коломенского завода.

Секция охладителя (без крышек и патрубка) опрессовывается со стороны воздушной полости водой давлением 4 кгс/см2 в течение не менее 5 мин. Течь или потение не допускаются.

   Течь устраняется:
   при дефектах развальцовки охлаждающих труб в трубных досках, дораз-вальцовкой на величину 0,1-0,15 мм, толщина стенки труб после развальцовки должна быть не менее 1,3 мм;
   при течи по трещине трубки, заглушкой трубки с обоих концов металлическими пробками с последующей их пайкой припоем ПОССУ 40-2.

Разрешается глушить не более 10 трубок в каждой половине секции и не более 3-х штук в одном ряду.

Перед сборкой охладителя чистота внутренних поверхностей трубок проверяется специальным шомполом-калибром на проход Ш 6-8 мм.

Трещины любого размера и расположения на патрубке, верхних и нижних крышках разрешается заваривать в среде аргона с предварительной их разделкой. Крышки подлежат замене при кавитационных разрушенниях внутренних полостей.

Ввертыши (втулки) с поврежденной резьбой, ослабшие в посадке, заменя-ются. Резьба под ввертыши перерезается на следующий размер. Ввертыши устанавливаются с раскерновкой в четырех точках.

Ослабшие в постановке шпильки заменяются. Разрешается установка сту-пенчатых шпилек, утолщенная часть которых не должна выступать над плоскостью.

После ремонта и сборки охладитель опрессовывается водой на плотность в течение 5 мин. давлением: водяная полость - 6 кгс/см2; воздушная полость - 4 кгс/см2.

9.2.21. Форсунка

Форсунки с дизеля снимаются, разбираются, детали очищаются от нагарообразования. Корпуса распылителей, сопловые наконечники распылителей, иглы и остальные детали промываются в осветительном керосине, бензине и обдуваются сжатым воздухом.

Износ торцевых поверхностей тарелки и штанги в месте контакта с пру-жиной более 0,1 мм исправляется с помощью доводочных паст или шлифовкой с обеспечением шероховатости не менее 8-го класса и толщины буртов не менее 3 мм.

Отверстия сопловых наконечников прочищаются. Торцевые поверхности корпуса распылителя, корпуса форсунки, соплового наконечника распылителя и пружины при необходимости притираются с помощью доводочных паст, при этом достигается шероховатость не менее 12-го класса.

В случае подтекания топлива при прокачке форсунки, а также повреждения уплотнительного пояска запирающего конуса иглы и корпуса распылителя, производится их подбивка при вращении иглы, закрепленной в патроне станка, с n= 400-800 об/мин.

Щелевой фильтр с местным сопротивлением (прихватами), препятству-ющими свободному перемещению стержня в корпусе, исправляется совместной притиркой пары пастой до плавного перемещения стержня.

Перед сборкой все детали форсунки промываются в чистом дизельном топливе, распылители промываются в отдельной емкости.

Протирка деталей ветошью запрещается.

При сборке форсунки корпус устанавливается в приспособление вниз фланцем, надеваются резиновые кольца, уплотняющие колпак. Устанавливается корпус распылителя с иглой и сопло, наворачивается колпак. Лыска сопла располагается против плоскости головки болта приспособления и в таком положении сопло закрепляется болтом. Колпак предварительно заворачивается ключом с плечом не более 200 мм до полного прилегания на 5-6 делений по колпаку относительно корпуса форсунки.

Форсунка переставляется в приспособлении вниз соплом. Ставится и за-крепляется щелевой фильтр. Устанавливаются штанга, пружина, тарелка и заворачивается регулировочный винт.

На приспособлении, оборудованном аккумулятором с емкостью системы 65 см3, регулировочным винтом регулируется затяжка пружины на давление подъема иглы 320 + 5 кгс/см2. Проверяется величина давления закрытия иглы, которая должна быть 160-205 кгс/см2. Проверяется качество распыливания форсунки: впрыск топлива должен быть четким и сопровождаться резким звуком, распылив его в виде тумана; не должно быть засоренных сопловых отверстий. Проверяется герметичность распылителей по запирающему конусу при давлении на 20 кгс/см2 меньшем давления начала подъема иглы, при этом появление капли в течение 15 секунд не допускается, разрешается увлажнение (без видимого объема) носика сопла.

Устанавливается красномедная прокладка в расточку корпуса форсунки, закрепляется регулировочный винт гайкой. Повторно проверяется давление открытия иглы, при необходимости оно регулируется.

Проверяется плотность форсунки, падение давления с 250 до 200 кгс/см2 должно происходить в течение не менее 5 секунд на приспособлении без аккумулятора и не менее 10 секунд с аккумулятором с емкостью системы 65 см3.

Прессуется центральный канал форсунки дизельным топливом давлением 5 кгс/см2 в приспособлении. Пропуск топлива в соединениях не допускается.

Проверяется правильность установки сопла форсунки. Лыска сопла должна быть перпендикулярна плоскости, проходящей по большой оси фланца форсунки и находиться справа, если смотреть на форсунку со стороны фланца при положении щелевого фильтра снизу.

   Поскольку распылитель в сборе с иглой изготовлены методом селективной сборки, для обеспечения качественной работы производится ремонт тем же методом на предприятиях, имеющих специализированное оборудование. До организации ремонта распылителей с использованием селективного метода сборки, в локомотивных депо ремонт распылителя выполняется по следующей технологии:
   подбирается из имеющегося комплекта чугунный притир с обеспечением зазора между цилиндрической частью притира и отверстием в корпусе распылителя 0,002-0,004 мм (притиры изготавливаются из мягкого, серого отожженного чугуна);
   притир закрепляется в патрон станка, проверяется прилегание у поверхности конуса притира по шаблону, разрешается припилить конус притира по шаблону с углом 590.

Станок включается, притир смазывается машинным маслом или дизель-ным топливом (одна капля), надевается корпус распылителя на притир и слегка ударяется 3 - 4 раза корпусом по притиру без нанесения притирочной пасты. По отпечаткам от ударов определяется в какой части конуса притира наибольшее прилегание.

На участок наибольшего прилегания конуса притира наносится паста и многократным пристукиванием с одновременным поворотом корпуса распылителя против вращения притира притирается (восстанавливается) конус в корпусе распылителя. Длительное прижатие распылителя к притиру не рекомендуется. Притирается корпус распылителя до такого состояния, чтобы на всей длине конуса поясок был ровным, чистым, с зеркальным блеском, без вмятин и отдельных рисок и неровностей. Чистота и прямолинейность конуса контролируются визуально. Для получения требуемой геометрии конуса распылителя периодически припиливается конус притира по шаблону.

После притирки конуса распылитель промывается в бензине в ванночке с помощью волосяной щеточки до полного вымывания пасты.

Закрепляется штатная игла распылителя в патрон станка за хвостовик, протирается чистой салфеткой, цилиндрическая часть смазывается машинным маслом или дизельным топливом (одна капля), запускается станок, наносится на конус иглы паста и притирается конус иглы по конусу корпуса распылителя так, чтобы у основания конуса иглы образовалась кромка шириной 0,1 - 0,4 мм, отдельные вмятины и риски на притирочном пояске конуса иглы не допускаются. Кромка притирочного пояска должна быть блестящей.

Наносится на притирочную плиту паста и притирается по плите последовательно большой и малый торец распылителя, торец корпуса форсунки и сопла до полного вывода неровностей, шероховатостей, рисок, а также местных неприлеганий. Торцы указанных деталей притираются плавными возвратно-поступательными движением рук. При притирке торца корпуса форсунки, во избежании завала краев торца, рекомендуется держать корпус форсунки у нижнего основания (за резьбу у торца) и притирать торец только под действием массы корпуса.

Промываются все притертые детали в осветительном керосине, а затем продуваются сжатым воздухом. Проверяется неплоскостность притертых по-верхностей. Допускается не более двух интерференционных полос для нижнего торца распылителя и сопла, а для верхнего торца - не более трех. Игла, выдвинутая из корпуса распылителя на 1/3 длины направляющей поверхности при угле наклона корпуса к горизонтали на 45о, должна свободно перемещаться под действием собственной массы при любом повороте вокруг своей оси. Ход иглы распылителя должен быть 0,75 ± 0,05 мм.

При надевании корпуса распылителя на притир, а также на иглу, необходимо строго следить за тем, чтобы паста не могла попасть на цилиндрическую часть притира, иглы и корпуса распылителя.

9.2.22. Топливный насос

Топливные насосы с дизеля снимаются и разбираются.

При ремонте деталей насоса и его испытании должны выполняться ниже приведенные проверки и требования.

На корпусах насоса, нагнетательного клапана, толкателя, втулке плунжера трещины не допускаются. При срыве резьбы М45х2 корпус заменяется. Обеспечивается зазор между корпусом и рейкой не более 0,1 мм. Проверяются прецизионные поверхности плунжерных пар и нагнетательных клапанов. Наличие задиров не допускается. Плунжерная пара заменяется при разрушении спиральных и торцевых кромок плунжера. Плунжерная пара или нагнетательный клапан, имеющие местные сопротивления препятствующие легкости перемещения плунжера во втулке или клапана в корпусе растираются пастой окиси алюминия.

Плавность перемещения плунжера во втулке и клапана в корпусе проверяется после промывки их в осветленном керосине. Плунжер, выдвинутый из втулки или клапан из корпуса на 1/3 длины рабочей цилиндрической поверхности должен плавно и безостановочно опускаться под действием собственной массы при любом угле поворота вокруг своей оси.

Шероховатость или неплоскостность торцов втулки плунжера и корпуса клапана ниже чертежных данных притереть пастами. Поверхность торцов ре-комендуется проверить стеклом для интерференционных измерений. Допускается не более 3-х интерференционных полос.

Проверяется плотность золотниковой части плунжерной пары на стенде с падающим грузом. Время падения груза не менее 5 сек. Пригодность и исправность стенда проверяется образцовой по плотности плунжерной парой.

Проверяется герметичность конусного уплотнителя нагнетательного клапана в 3-х положениях сжатым воздухом под давлением 4-7 кгс/см2 в течении 10 секунд. Пропуск воздуха через запорный конус не допускается.

В случае нарушения герметичности конусного уплотнителя притирается конус клапана в корпусе пастами или шлифуется конус клапана и детали при-тираются друг к другу.

Ход нагнетательного клапана должен быть 1,5+ 0,3 мм. Если величина хода более допустимой, заменить упор на новый большей толщины, обеспечив ход клапана по чертежу.

   Толкатель разбирается и ремонтируется в следующей последовательности:
   вынимается из корпуса ось, втулки и ролик; выворачивается из оси пробка;
   очищается и промывается осветленным керосином масляный канал оси;
   заворачивается пробка в масляный канал;
   с помощью стержня диаметром 3 мм проверяется, не перекрыт ли пробкой канал оси и пробка раскернивается в четырех местах.

Проверяется начало подъема клапана, которое должно быть при давлении 2-4 кгс/см2. В случае несоответствия заменяется пружина клапана и проверяется ширина уплотнительного пояска притирки деталей по конусам, должен быть не более 0,4 мм.

Задиры на втулке и оси ролика толкателя должны быть в пределах допуска. Местная выработка на торце упора толкателя глубиной 0,3 мм и более не допускается.

Перед сборкой все детали промываются в осветленном керосине.

Плунжерные пары и нагнетательные клапаны промываются в отдельной емкости. Протирать детали ветошью запрещается.

Сборка насоса выполняется в следующем рекомендуемом порядке с вы-полнением нижеуказанных требований.

Корпус насоса устанавливается в приспособление без направляющей втулки, устанавливается втулка плунжера в корпус и фиксируется в таком по-ложении стопорным винтом, при этом корпус не должен упираться во втулку плунжера.

Устанавливается нагнетатальный клапан с уплотнительным кольцом. Предварительно проверяется отсутствие перекручивания кольца и смазывается маслом.

Устанавливается уплотнительная прокладка, заворачивается штуцер и закрепляется ключом, приложив момент 55-60 кгс•м.

Насос переставляется в приспособлении штуцером вниз. Венец с рейкой соединяется так, чтобы первый зуб рейки со стороны ее паза входил во впадину зуба венца. При этом выступание рейки из корпуса (размер А) должно быть = 69 мм, а канавка на поводке плунжера располагаться с противоположной стороны рейки. Перед сборкой проверить размер ширины паза рейки. При превышении размера ширины паза более 12,1 мм рейка заменяется.

Устанавливается и закрепляется винтами тарелка, пружина, тарелка на плунжер, уплотнительное кольцо, направляющая втулка вместе с толкателем. Проверяется зазор в стыке фланца корпуса насоса и направляющей. Зазор должен быть не более 0,06 мм.

Проверяется легкость хода рейки, перемещение рейки должно быть плавным без заеданий и прихватываний при усилии не более 0,3 кгс при нижнем и верхнем положениях плунжера. Осевой люфт рейки при зажатом плунжере до упора в корпус клапана должен быть не более половины деления рейки.

   После сборки топливный насос опрессовывается:
   полость высокого давления (под клапаном), давлением 800 кгс/см2, па-дение давления допускается не более 10 кгс/см2 в течение 1 мин.;
   полость всасывающую, давлением 60 кгс/см2 при размере H = 70 мм (расстояние от нижней плоскости фланца направляющей втулки до нижней поверхности ролика) и выходе рейки А = 89,3 мм, падение давления с 60 до 50 кгс/см2 должно быть в течение не менее 10 с.

Собранный топливный насос при замене плунжерных пар новыми обкатывается на стенде на следующих режимах: при 300 об/мин. без форсунки в течение 30 мин. и с форсункой при рейке А = 80,85 и 95 мм в течение 1 часа (по 20 мин. на каждом режиме); при 500 об/мин. и А = 85 и 95 мм по 1 часу на каждом режиме при температуре топлива 25 + 100С и давлении топлива 4 ± 0,5 кгс/см2 и давлении масла 1,2-2 кгс/см2.

Производительность насоса регулируется на специальном стенде с образцовыми форсунками и образцовыми форсуночными трубками при температуре топлива 25±50С, давлении масла 0,5-1 кгс/см2 и топлива 4,0±0,5 кгс/см2.

Регулируется и проверяется производительность на режимах, указанных в таблице 7.

Таблица 7 №№ режима Частота вращения вала стенда, об/мин. Выход рейки, А мм Производительность насоса, среднеарифме-тическое значение по 3-м замерам 1 175 ± 2 76 ± 0,05 70 ± 7 г/875 циклов + 15 2 500± 5 89,3 ± 0,05 565г/500 циклов-5

Если при этом не удается достичь требуемой производительности необ-ходимо искать дефект в топливной аппаратуре.

На производительность влияют следующие дефекты: зависание или нарушение герметичности иглы распылителя форсунки; зависание, неплотность посадки или несоответствие давления открытия 2 - 4 кгс/см2 нагнетательного клапана; нарушение геометрии окон- втулок или спиральной кромки плунжера; трещины в деталях (втулки, плунжера, корпуса клапана); изменение затяжки пружины иглы форсунки; поломка или изменение затяжки пружины нагнетательного клапана.

После установки топливных насосов на дизель, собирается трубопровод низкого и высокого давления, заменяются резиновые уплотнения.

9.2.23. Управление топливными насосами

Управление топливными насосами разбирается, детали промываются в осветленном керосине, продуваются сжатым воздухом, осматриваются, обмеряются.

Шариковые и сферические подшипники, имеющие предельный износ и трещины заменяются новыми.

Сухари и валики при наличии размеров, выходящих за пределы допустимых, доводятся до нормы хромированием или заменяются новыми.

Поверхности отсечных валиков, поперечного вала, тяг, поперечной стойки и корпуса механизма отключения восстанавливаются хромированием с последующей обработкой до чертежных размеров.

Поршни в корпусе механизма отключения с местными сопротивлениями, захватами, препятствующими легкому перемещению, совместно притираются пастами. Плотность перемещения проверяется после промывки в чистом бен-зине, а затем в дизельном топливе.

Бронзовая втулка рычага рейки заменяется при наличии зазора между втулкой и валиком, выходящим за пределы 0,025-0,15 мм.

Перед сборкой все детали промываются и продуваются сжатым воздухом.

После запрессовки в тяге шариковые подшипники смазываются смазкой Буксол. Паз наружного кольца подшипника располагается перпендикулярно оси тяги. Подшипники в тягах раскрепляются в 8-и точках, при этом внутреннее кольцо должно свободно вращаться вокруг своей оси.

После запрессовки шариковых подшипников в поперечную и продольную стойки, смазываются смазкой Буксол и устанавливаются защитные стопорные кольца.

Стакан упругой тяги на 1/3 объема заполняется смазкой Буксол, собирается упругая тяга. Проверяется усилие сжатия пружины, которое должно быть не менее 31 кг. Заедание не допускается. Соединяется упругая тяга с рычагами. Усилие сжатия пружины проверяется динамометром.

Поршни с упорами смазываются смазкой К-17 и устанавливаются в корпусе механизма отключения. Проверяется герметичность корпуса механизма отключения и легкость перемещения поршней давлением воздуха 4 -5 кгс/см2 подведенного через штуцер. Поршни должны переместиться в верхнее положение и при отключении воздуха возвратиться в исходное положение. При верхнем положении поршней утечка воздуха через торцевые соединения, а также уплотнительные кольца не допускается. Заедание поршней не допускается.

Проверяется легкость и плавность перемещения управления из одного крайнего положения в другое усилием не более 17 кгс, приложенным к рычагу предельного выключателя на плече 55 мм. Усилие проверяется динамометром или массой 17 кг, закрепляемой на рычаге.

9.2.24. Сервомотор пусковой

Пусковой сервомотор с дизеля снимается, разбирается, детали очищаются, промываются и дефектуются.

Заменяются уплотнительные кольца и все паронитовые прокладки.

После сборки сервомотора масляная полость опрессовывается дизельным топливом под давлением 6 кгс/см2. Допускается течь топлива из воздушной полости не более 10 капель за 15 мин.

Проверяется производительность сервомотора.

Количество масла, вытесненного из масляной полости на один рабочий ход должно быть не менее 70 см3. После 3 - 4 срабатываний из масла не должны появляться пузырьки воздуха.

Проверяется работа сервомтора давлением воздуха 2...8 кгс/см2.

Сервомотор устанавливается и закрепляется на дизеле.

9.2.25. Регулятор частоты вращения

9.2.25.1. Регулятор с дизеля снимается, разбирается, детали промываются в профильтрованном дизельном топливе, обдуваются воздухом, осматриваются.

Заменяются дефектные подшипники, манжеты, мембраны блока защиты и гидроусилителя, втулки, микропереключатель.

Шестерни масляного насоса осматриваются. При наличии трещин в зубьях и теле шестерен, покрытия 10% поверхности зубьев коррозионными язвами, предельном износе зубьев, заменяются. Ось ведомой шестерни масляного насоса при наличии задиров или рисок заменяется.

Замеряются зазоры между поршнями аккумуляторов и корпусом. При зазоре более 0,12 мм изношенные поршни восстанавливаются хромированием, осталиванием с последующей обработкой до размеров чертежа и покрываются ВАП. Допускается постановка ремонтных поршней.

Проверяется состояние пружин регулятора. При уменьшении свободной высоты или потери упругости пружины заменяются. Отклонение от перпендикулярности опорной поверхности должно быть не более 0,1 мм. Допускается выведение отклонения от перпендикулярности опорной поверхности шлифовкой, при этом опорная поверхность пружины должна быть не менее 75% длины окружности.

9.2.25.2. Осматриваются поршни силового и дополнительного сервомо-торов. При увеличении зазора между поршнями и корпусом более 0,12 мм, поршни восстанавливаются хромированием, осталиванием с последующей механической обработкой до размеров чертежа или заменяются ремонтными поршнями.

9.2.25.3. Проверяется и регулируется правильность положения грузов буксы. Траверса грузов должна иметь плотную посадку. Выработка носков грузов устраняется хромированием, осталиванием с последующей обработкой до размеров чертежа.

Золотник буксы разбирается. При зазоре между золотником и втулкой более установленной нормы, золотник восстанавливается хромированием, осталиванием с последующей механической обработкой согласно размерам чертежа.

Плунжер и золотник заменяется при наличии трещин, задиров, коррозии рабочих поверхностей, износа шлицев золотников более чем на 0,01 мм.

9.2.25.4. Оси, втулки траверсы верхнего корпуса, имеющие трещины, риски глубиной 0,1 мм, износ рабочих поверхностей более установленных норм, заменяются.

   Электромагниты осматриваются и заменяются при следующих неисправностях:
   обрывах в катушках, наличии сквозных износов бронзового кольца внутренней полости электромагнитов, межвитковых замыканий или повреждении изоляции;
   обнаружении трещин эпоксидного компаунда.

Омическое сопротивление катушек должно быть 774-946 Ом.

9.2.25.5. Индуктивный датчик заменяется в случае обрыва проводов или нарушения целостности изоляции. Поршень и шток заменяются при наличии трещин и зазора между поршнем и корпусом более установленной нормы.

9.2.25.6. Фланец нижнего корпуса, имеющий выработку, разрешается шлифовать с уменьшением толщины фланца не более чем на 0,5 мм по сравнению с чертежным размером.

9.2.25.7. Осматриваются золотники блока защиты и гидроусилителя. При зазоре между золотниками и корпусами более установленной нормы золотники восстанавливаются хромированием, осталиванием с последующей обработкой до размеров чертежа.

Золотники заменяются при трещинах, задирах, коррозии рабочих поверхностей, износе шлицев золотника более 0,01 мм.

Осматриваются корпуса блока защиты и гидроусилителя при наличии трещин, выходящих на проходные и резьбовые отверстия, заменяются. Разрешается трещины в ребрах корпуса, не доходящие до тела, ограничивать сверлением отверстий Æ 3 мм или Æ 5 мм.

9.2.25.8. Износ привалочной поверхности плиты к нижнему корпусу более 0,098 мм устранить шлифовкой до устранения выработки, при этом толщина плиты должна быть не менее 19 мм.

9.2.25.9. При сборке регулятора детали, за исключением электрооборудования, тщательно промываются и обдуваются сжатым воздухом. Регулируется ход электромагнитов МР-1, МР-2, МР-3, МР-5, МР-6 их пробками, отворачивая пробки от положения упора на 2,5 оборота, электромагнита МР-4 на одну треть оборота. Выход штоков электромагнитов должен быть для МР-4 5,5±0,1 мм, МР-5 11,0±0,1 мм, МР-6 10±0,1 мм.

9.2.25.10. Собранный регулятор обкатывается на стенде в течение 20 мин при 350-400 об/мин и в течение 1 часа при 800-1000 об/мин.

Давление масла в процессе испытания в полости аккумуляторов должно быть 0,55-0,65 МПа (5,5-6,5 кгс/см2).

9.2.25.11. Испытание, обкатка и регулировка регулятора проводятся согласно Руководству 2А-9ДГ.16 РЭ Коломенского завода и техническим условиям завода-изготовителя.

9.2.26. Выключатель предельный

Предельный выключатель с дизеля снимается, разбирается, детали про-мываются, продуваются сжатым воздухом и дефектуются. Осматриваются корпуса. Не допускаются на корпусе отколы, трещины, срывы резьбы.

Заменяются стаканы с трещинами. Заменяются зубчатые секторы с тре-щинами или сколом зубьев. Заменяются пружины с трещинами, касанием витков, отколов, уменьшением размера в свободном состоянии ниже чертежного. Чертежный размер пружин 6Д49.140.08 -L = 157±2 мм; 5Д49.140.09 -L = 166±3,5 мм. Заменяются все прокладки, уплотнительные и негодные стопорные кольца.

Ослабление посадки обоймы подшипника в крышке менее 0,01 мм, между валом и подшипником менее 0,039 мм восстанавливается хромированием обоймы или крышки и соответственно вала.

Выработка и скругление упорной поверхности рычага устраняется припиловкой этой поверхности.

Корпус заменяется при зазоре более 0,2 мм между корпусом автомата выключения и стаканом.

При зазоре более 0,15 мм между грузом и упором, упор заменяется или восстанавливается хромированием упора.

Дефектные роликоподшипники заменяются новыми.

Шестерня заменяется при наличии излома или откола зубьев, групповых коррозионных язв 10% зуба. Износ посадочной поверхности шестерни восстанавливается хромированием.

При сборке предельного выключателя за счет толщины кольца устанав-ливается осевой разбег вала 0,3...0,5 мм, а также обеспечивается зазор между поверхностями рычага выключения и груза 2±0,5 мм за счет наплавки рычага и последующей обработки поверхности. Предельный выключатель устанавливается на стенд и регулируются на 1115...1155 об/мин подбором прокладок под пружину груза. Посадка пружины виток на виток на полном ходу груза не допускается. Приводной вал должен входить в шлицы муфты привода распределительного вала и предельного выключателя плотно. Разбег приводного вала должен быть не менее 1 мм.

Перед постановкой предельного выключателя на дизель заливается масло в отверстие корпуса до уровня сливного отверстия.

   После установки на дизель проверяется работа предельного выключателя в следующей последовательности:
   перестановкой рукоятки вводится в зацепление защелка рычага со стаканом до входа защелки в паз стакана;
   нажатием на кнопку проверяется срыв стакана с защелки рычага, при этом воздушные каналы в корпусе предельного выключателя должны быть сообщены.

9.2.27. Привод механического тахометра

   Привод тахометра с дизеля снимается, разбирается, детали промываются в керосине, продувается сжатым воздухом, дефектуются. Выполняются следующие проверки и работы:
   вал-шестерня проверяется магнитной дефектоскопией, трещины любых размеров и расположений не допускаются;
   не допускаются следующие дефекты: сколы зуба любого размера; наличие коррозионных язв на зубьях более 15% площади, боковой зазор в зубьях более допустимого, выкрашивание шлиц любого размера и их износ более 0,12 мм (определяется на слепке компаратором), забоины на галтели и цилиндрической части;
   на корпусах не допускаются сколы и трещины;
   стойка, имеющая трещины по приварке фланцев, ремонтируется сваркой;
   манжеты, прокладные изделия заменяются новыми;
   подшипники проверяются в соответствии с действующей Инструкцией по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава;
   посадки шарикоподшипников восстанавливаются до чертежных пределов за счет хромирования вала-шестерни или хромирования обоймы.

После сборки привода тахометра проверяется осевой разбег вала, который должен быть 0,1 - 0,2 мм (регулируется за счет толщины кольца). Подшипники, шестерни, валик смазываются дизельным маслом. Проверяется соответствие боковых зазоров в зацеплении, по величинам, приведенным в приложении 1 настоящего Руководства.

Проверяется осевой разбег гибкого валика, который должен быть 1-3 мм. Валик смазывается 3- 5 каплями масла.

9.2.28. Коллекторы выпускные и трубопровод газовый

Коллектор с дизеля снимается, разбирается по звеньям, промывается, очищается от нагара.

Водяная полость звеньев коллектора опрессовывается водой давлением 7 кгс/см2 в течение не менее 5 мин. Течь и каплеобразование не допускаются.

При обнаружении течи во внутренних полостях звеньев расчищаются до металлического блеска дефектные места и завариваются электродом Э42А или Э50А.

Осматриваются жаровые трубы. Трещины не допускаются.

Внутренняя полость компенсатора опрессовывается воздухом давлением 3 кгс/см2 в течение 5 мин. Утечка воздуха не допускается. Проверка герметичности производится при погружении компенсатора в воду. При наличии течи компенсатор заменяется.

Все прокладки независимо от их состояния заменяются.

9.2.29. Насос масляный

Насос масляный с дизеля снимается, разбирается, детали обмываются и дефектируются. При выявлении поломки или обмятия зубьев шестерен, сколов на зубьях, деформации или износа шлицев вала ведущей шестерни, задиров на наружных диаметрах цапф ведущей шестерни и оси ведомой шестерни глубиной более 0,5 мм, задиров и износов бронзовых втулок, перечисленные детали замеряются новыми.

   Разрешается устранять следующие дефекты на деталях:
   задиры на торцевых поверхностях шестерен – шлифовкой с последующей проверкой поверхности прилегания "по краске" относительно крышки;
   задиры крышек глубиной не более 1,5 мм – шлифовкой с последующей шабровкой так, чтобы равномерное прилегание "по краске" было не менее 13 пятен на квадрат 25 х 25мм;
   задиры на цапфах ведущей шестерни и оси глубиной менее 0,3 мм – по-лировкой поверхностей, при этом диаметральные зазоры по втулкам должны быть не менее 0,33 мм;
   кольцевые риски, выработки в расточках корпуса под шестерни глубиной до 2 мм, шириной не более 3 мм, общим количеством на каждой поверхности не более 5 – зачисткой с последующим скруглением кромок;
   зависание или заклинивание перепускного клапана насоса – зачисткой и полировкой дефектов на поверхностях клапана. При этом зазор по посадочным поверхностям клапана и корпуса должен быть не более 0,09 мм.

Примечание: 1. Шестерни насоса заменяются комплектно, разобщение комплекта шестерен не допускается. 2. При необходимости проверки работы перепускного клапана снимается с насоса только корпус (клапан в сборе). 3. При необходимости ревизии бронзовых опорных втулок или зубьев и шеек шестерен разборка насоса ограничивается демонтажом внутренней его крышки, наружная крышка не снимается. 4. При разборке перепускного клапана насоса сохраняется набор колец, обеспечивающих заданную затяжку пружины.

   При сборке насоса контролируется:
   биение торцов шестерен относительно цапф, должно быть не более 0,03 мм;
   зазоры при установке деталей согласно Приложению 1 настоящего Руководства;
   прилегание опорного бурта центрирующей втулки к крышке корпуса, щуп 0,05 мм не должен проходить в стык;
   свободность соединения шлицев приводного вала со шлицами ведущей втулки в трех-четырех различных его положениях;
   осевой разбег приводного вала должен быть от 2 до 12 мм;
   начало открытия клапана, должно быть 0,85+0,05 МПа (8,5 + 0,5 кгс/см2).

Регулировка начала открытия перепускного клапана насоса производится подводом масла под давлением в полость корпуса клапана с помощью приспособления Д49.181.127 спч.

Проверка плотности насоса после сборки производится на обкаточном стенде или непосредственно на работающем дизеле.

9.2.30. Насос маслопрокачивающий

Маслопрокачивающий насос разбирается, детали промываются, осматриваются и обмеряются. Выявленные на торцевой поверхности шестерен и втулок следы прижогов, а также мелкие кольцевые риски, зачищаются. Замеряется радиальный зазор между цапфами шестерен и втулками. При увеличении зазора более 0,17 мм, втулки заменяются.

Замеряется суммарный торцевой зазор между шестернями и втулками. При увеличении зазора более 0,26 мм, зазор восстанавливается шабровкой или шлифовкой торца корпуса, или заменой втулок.

При сборке насоса устанавливается новая манжета и заменяются амортизаторы муфты.

Собранный насос опрессовывается маслом давлением 0,9 МПа (9кгс/см2). Проверяется вращение шестерен, должны вращаться усилием одной руки и без заклинивания.

9.2.31. Муфта соединительная

   Муфта соединительная снимается, промывается. Перед разборкой проверяется:
   наличие маркировки на ведущем и ведомом дисках, болтах и штифтах, при необходимости маркировка восстанавливается;
   наличие меток относительного положения на ведомом диске, пакете колец и ведущем диске, при необходимости метки восстанавливаются.

Диски ведущий и ведомый заменяются при наличии трещин и изломов. Допускается коробление пластин муфты не более 0,1 мм. Болты и гайки заме-няются при наличии срыва более двух ниток резьбы, трещин, износа или смятия граней. Допускается восстановление изношенных поверхностей болтов хромированием, осталиванием с последующей обработкой до чертежных размеров.

При ремонте муфты допускается увеличение отверстий Ш32 мм под штифты и болты до Ш34 мм, а также Ш48 мм до Ш50 мм под болты пластин с постановкой болтов и штифтов соответствующего диаметра и выдержкой за-данного натяга согласно требованиям чертежа.

   Муфта устанавливается на дизель в следующем порядке:
   устанавливается ведущий диск в сборе с пакетом колец на коленчатый вал дизеля, закрепляется технологическими болтами и проверяется биение поверхности хвостовика ведущего диска относительно оси коленчатого вала. Биение должно быть не более 0,10 мм;
   отверстия под штифты в ведущем диске муфты и фланце коленчатого вала разворачиваются совместно при их распаровке;
   штифты устанавливаются с натягом 0,01 - 0,02 мм и маркируются сов-местно с отверстиями;
   замочные пластины и болты устанавливаются, гайки болтов заворачиваются;
   болты затягиваются моментом 100 кгс•м или усилием одного человека на плече 1500 - 1600 мм, болты и гайки обвязываются проволокой;
   ведомый диск муфты устанавливается на фланец ротора генератора и закрепляется технологическими болтами, разворачиваются совместно отверстия в диске и фланце ротора генератора, устанавливаются болты с натягом 0,01-0,02 мм, и затягиваются усилием одного человека на плече 1500 -1600 мм моментом 100 кгс•м и зашплинтовываются.

Допускается дозатяжка до 1/4 грани гайки при установке шплинтов. Не допускается распаривание дисков. Биение ведомого диска относительно оси коленчатого вала должно быть не более 0,15 мм. Ширина муфты должна быть 116-2,2 мм.

9.2.32. Турбокомпрессор

   Турбокомпрессор с дизеля снимается, разбирается, детали очищаются от грязи и нагара, промываются, продуваются сжатым воздухом и дефектируются. Не допускаются к установке детали со следующими дефектами:
   трещинами на диске турбины, лопатках и ступице колеса компрессора и вращающегося направляющего аппарата;
   повреждениями рабочих лопаток турбины (сколы, износы от касания о поверхность диффузора турбины и увеличивающие радиальный зазор более 1,5 мм);
   трещинами, прижогами на шейках вала ротора, грубыми кольцевыми рисками глубиной более 0,1 мм в количестве более 3-х штук (состояние шеек ротора турбокомпрессора вне зависимости от механических повреждений проверяется магнитной дефектоскопией);
   износом ручьев упорных втулок колеса компрессора и турбины под уплотнительные кольца до ширины ручья более 4,65 мм;
   потерей упругости уплотнительных колец (при расстоянии между тор-цами менее 12 мм в свободном состоянии кольца, или увеличении зазора в рабочем состоянии по стыку колец более 0,6 мм);
   ослаблением посадки диска турбины (наличием люфта относительно вала);
   износом гребешков лабиринта турбины до размера менее 148,3 мм;
   трещинами в ступице и лопатках соплового аппарата, с повреждениями лопаток соплового аппарата в виде газовой коррозии, с забоинами и вмятинами глубиной более 1/3 толщины лопаток (в месте дефекта), с погнутостью;
   износом более 0,5 мм на сторону поверхностей втулки и фланца, обеспечивающих контактное уплотнение с поверхностями уплотнительных колец;
   вмятинами на внутренней поверхности диффузора турбины более 2 мм при ширине и длине более 20 мм, его овальности, приводящей к уменьшению радиального зазора по рабочим лопаткам менее 1,2 мм и к увеличению зазора более 1,5 мм.

Допускается на рабочих поверхностях подшипников наличие 3-4 отдельных рисок глубиной до 0,1 мм, шириной до 0,3 мм и равномерная приработка ВАП-2 до основного металла. Острые края отдельных рисок на рабочих поверхностях подшипников зачищаются шабером. Восстанавливаются скосы на упорных торцах опорно-упорного подшипника.

При необходимости подшипники 6ТК.03.090 СП4 и 6ТК.03.100.СП4 турбокомпрессоров заменяются новыми.

Колесо компрессора и воздушного направляющего аппарата (ВНА) заменяются комплектно с обеспечением натяга по шлицам 0,06 ... 0,109 мм.

Разновес рабочих лопаток турбины, в случае их замены, допускается не более 1 гр. При этом установка их производится в диаметраль-но-противоположных местах.

При замене лабиринтовой втулки (износе гребешков) на диске турбинного колеса допускается снятие ВНА колеса компрессора с последующей установкой их на ротор.

При наличии забоины на лопатках колеса компрессора и ВНА, лопатках турбины размеров до 2 мм дефектные места зачищаются.

Острые края кольцевых рисок на шейках и упорных торцах вала и втулки полируются. При износе шеек более 0,06 мм они шлифуются до размера 54,7 (-0,03) или 54,5 (-0,03) мм. Зазор «на масло» обеспечивается за счет установки ремонтных подшипников черт.6ТК.03.050 РСБ-1 или 6ТК.03.060 РСБ-1.

Боковой зазор между уплотнительными кольцами и стенками ручьев упорных втулок колеса компрессора и турбины допускается обеспечивать за счет установки новых штатных колец или ремонтных колец черт. 4ТК.4.08Р-02 (толщиной 4,2 мм) и черт. 4ТК.08Р-01 (толщиной 4,5 мм).

Проверяется суммарное проходное сечение соплового аппарата, которое должно быть в пределах 166...170 см2. Величина сечения регулируется подгибкой выходных кромок лопаток по шаблону.

Трещины в районе проушин соплового аппарата разделываются под сварку и завариваются. После сварки швы зачищаются.

Через сливной лючок осматривается внутренняя полость корпуса турбины. Кавитационные каверны глубиной до 5 мм зачищаются, при более глубоких повреждениях выполняется подварка места дефекта с последующей зачисткой наплавки заподлицо с основной поверхностью корпуса.

Кольца резиновые и прокладки заменяются новыми.

При обнаружении зазора более 0,1 мм между лопатками и проставками диффузора подтягиваются заклепки. В случае обрыва заклепок устанавливаются новые.

После окончания ремонтных работ производится динамическая балансировка ротора. Остаточный дисбаланс с газовой и компрессорной стороны допускается не более 3 гр.см.

Перед сборкой детали турбокомпрессора промываются в осветительном керосине и продуваются сжатым воздухом. Стыкуемые поверхности половин среднего корпуса смазываются тонким слоем герметика.

При сборке турбокомпрессора обеспечиваются следующие монтажные зазоры и натяги: зазор на масло в подшипниках 0,15-0,25 мм; осевой разбег ротора 0,2 -0,4 мм; радиальный зазор по лабиринтам турбины 1,4 - 1,7 мм; посадка подшипников в среднем корпусе зазор 0,025, натяг 0, 035 мм; осевой зазор по лабиринту компрессора 0,65-0,9 мм; торцевой зазор между лопатками колеса компрессора и проставкам диффузора 0,9-1,2 мм (при условии упора торца вала ротора в торец подшипника); радиальный зазор по лопаткам ВНА 1,0-1,3 мм; зазор по стыку уплотнительных колец в рабочем состоянии 0,1-0,6 мм и радиальный зазор по лопаткам турбины 1,5 мм.

После сборки турбокомпрессора масляные каналы прокачиваются маслом, которое должно проходить через подшипники.

Водяные полости корпусов турбокомпрессора опрессовываются водой давлением 5 кгс/см2 в течение 5 минут, течь не допускается.

Проверяется осевой люфт ротора и плавность вращения. Ротор должен вращаться от руки легко без заеданий и заклиниваний.

9.2.33. Захлопка воздушная

9.2.33.1. Захлопка воздушная с турбокомпрессора снимается, разбирается, детали промываются, осматриваются, имеющие предельный износ, трещины и отколы заменяются. Разрешается восстанавливать изношенные поверхности валиков хромированием, осталиванием с последующей механической обработкой до чертежных размеров.

Поверхность штока сервомотора разрешается восстанавливать хромированием, осталиванием, с последующей обработкой до чертежных размеров.

Резьбовые отверстия захлопки разрешается перерезать на следующий по ГОСТу размер.

Разрешается восстанавливать рычаг, защелку хромированием, осталиванием с последующей обработкой до чертежных размеров.

Пружины воздушной захлопки заменяются при потере упругости, трещинах, сколах.

Захлопка заменяется при наличии трещин, коробления. Прилегание за-хлопки к соплу должно быть непрерывным по окружности с шириной пояска не менее 3 мм.

Замеряется овальность и конусообразность внутреннего отверстия корпуса сервомотора под поршень. При конусообразности и овальности более 0,05 мм отверстие под поршень обрабатывается, допускается увеличение внутреннего диаметра не более чем 62,2 мм заменяется.

Уменьшение наружного диаметра поршня сервомотора допускается не более чем до 61,6 мм. Разрешается восстанавливать поршень хромированием, осталиванием с последующей шлифовкой и доводкой до чертежных размеров.

При необходимости мембраны сервомотора, втулки заменяются.

Дроссель разбирается, детали промываются, осматриваются. Штуцер и корпус подлежат замене при трещинах, износе резьбы. Пружина, потерявшая упругость, имеющая трещины, сколы, заменяется. Диафрагма дросселя сменяется при необходимости.

9.2.33.2. Дроссель испытывается дизельным топливом давлением 0,5±0,02 МПа (5±0,2 кгс/см2) в течение 5 мин. Течь топлива между корпусом и штуцером не допускается.

Сервомотор испытывается дизельным маслом давлением 0,5±0,02 МПа (5±0,2 кгс/см2) в течение 5 мин. Течь и потение по соединениям не допускаются.

   Проверяется работа воздушной захлопки при работе дизеля на холостом ходу (после регулировки предельного выключателя):
   а) после нажатия на кнопку дизель должен остановиться через 1 минуту;
   б) после срабатывания предельного выключателя захлопка должна сработать не более чем через 1 сек, а дизель должен остановиться через 1 мин после срабатывания захлопки.

9.2.34. Общая сборка дизеля

9.2.34.1. Общие положения

Детали и узлы дизеля, поступающие на сборку, должны удовлетворять требованиям чертежей и настоящего Руководства. Внутренние полости и каналы узлов должны быть защищены пробками, щитками или заглушками. При сборке все трущиеся поверхности, а также резьбы болтов, шпилек и гаек должны быть смазаны.

Масляные каналы деталей, полости трубопроводов водяной, масляной и топливной систем перед установкой должны быть продуты сухим сжатым воздухом.

9.2.34.2. Коленчатый вал

Штифты крепления антивибратора к коленчатому валу должны устанавливаться с натягом по отверстиям 0,01-0,02 мм.

Прилегание плоскости шестерни к кольцу коленчатого вала должно быть плотным. Щуп толщиной 0,03 мм не должен проходить между шестерней и кольцом коленчатого вала. Призонные болты устанавливаются с сопряжением: зазор 0,008 мм, натяг 0,03 мм. Допуск радиального биения зубчатого венца шестерни относительно оси вала должен быть не более 0,1 мм.

Болты и штифты соединительной (пластинчатой) муфты должны уста-навливаться с натягом 0,01-0,02 мм. Прилегание боковой поверхности соеднительной муфты к коленчатому валу "по краске" должно быть не менее 75%. Допускается отверстия под болты в ведущем диске муфты использовать для установки штифтов, а отверстия под штифты для установки болтов. Биение соединтельной муфты относительно оси коленчатого вала должно быть не более 0,15 мм.

При замене противовесов, в случае обнаружения дефектов, коленчатый вал должен динамически балансироваться. Допускаемый дисбаланс 0,05 кгм на каждую из двух сторон. Съем корректирующей массы должен производиться на противовесах засверловками диаметром 50 мм. Прилегание противовеса к щеке коленчатого вала должно быть плотным. Щуп 0,03 мм не должен проходить между поверхностями противовеса и щеки коленчатого вала.

Разбег коленчатого вала в блоке должен быть 0,1-0,5 мм, регулируется при помощи полуколец за счет их подбора по толщине.

Отбойник перед посадкой на коленчатый вал должен нагреваться до температуры 423 К (150о С).

Прилегание затылков вкладышей к подвескам по краске должно быть равномерным не менее 60% на дуге 120о в вертикальной плоскости, в остальной части подвесок и к постелям блока не менее 40%, при затянутых болтах подвесок до отправной точки. При этом прохождение щупа 0,03 мм между постелью и вкладышем не допускается.

   Величина превышения торцов вкладышей (натяг) относительно разъема контрольного приспособления должна быть:
   для коренных подшипников (на один вкладыш) 0,18-0,22 мм;
   для шатунных подшипников (на один вкладыш) 0,12-0,16 мм.

Диаметральный зазор между шатунной, коренной шейкой и вкладышами должен быть соответственно 0,14-0,27 мм и 0,2-0,336 мм.

Радиальный зазор между маслоуловителем и отбойником коленчатого вала должен быть 0,23-0,48 мм. Разница зазора допускается не более 0,1 мм.

9.2.34.3. Лоток с распределительным механизмом

   При установке лотка с распределительным механизмом на дизель проверяется:
   прилегание топливных роликов к кулакам распределительного вала должно быть не менее 75%;
   свисание торцов роликов топливных насосов относительно торцов кулаков, не допускается;
   свисание торцов роликов относительно торцов газораспределительных кулаков должно соответствовать нормам п.9.2.10.6 настоящего Руководства;
   осевой разбег распределительного вала должен быть 0,18-0,6 мм.

9.2.34.4. Привод распределительного вала

Прилегание зубьев шестерни привода распределительного вала должно быть по длине не менее 60% и по высоте не менее 40%. Зазор между приводной шестерней распределительного вала и шестерней коленчатого вала должен быть 0,25-0,5 мм. Допускается смещение осей распределительного вала и шестерни привода распределительного вала не более 0,4 мм.

Поврежденные отверстия под штифты и болты крепления привода рас-пределительного вала допускается увеличивать на 1 мм с постановкой болтов и штифтов увеличенного диаметра с сохранением допуска посадки по чертежу.

9.2.34.5. Регулятор частоты вращения и предельный выключатель

Шлицевой валик регулятора частоты вращения должен плотно заходить в шлицевую втулку привода регулятора. После установки регулятора заедание рычажной передачи не допускается.

После установки предельного выключателя на дизель проверяется его работа согласно техническим условиям завода-изготовителя.

9.2.34.6. Цилиндровые комплекты

Овальность цилиндровой втулки с собранной крышкой цилиндров дизеля должна быть 0,00-0,35 мм.

Разбег главного шатуна на оси коленчатого вала должен быть 0,4-0,9 мм, а прицепного шатуна в проушинах главного 0,3-0,4 мм.

Прилегание шатунных вкладышей к шапке и постели стержня шатуна должно быть не менее 75% площади после полной затяжки болтов.

Диаметральный зазор между направляющей частью поршня и втулкой цилиндра должен быть 0,36-0,52 мм.

Комплекты перед установкой в блок дизеля должны быть опрессованы водой давлением 1,2 МПа (12 кгс/см2) в течение 5 мин. Течь и потение не до-пускаются. Затяжка гаек крепления комплектов к блоку дизеля производится после установки и закрепления выхлопных коллекторов к цилиндровым крышкам.

Установка опережения подачи топлива производится до установки штанг.

9.2.34.7. Установка блока

Ступенчатость торцевых плоскостей блока и рамы в местах установки закрытия коленчатого вала и привода насосов должна быть не более 0,8 мм.

Щуп 0,1 мм не должен проходить между плоскостью блока и поддизельной рамой при незатянутых болтах крепления блока к поддизельной раме.

После установки охладителей водомасляных на поддизельную раму проверяется прилегание опорных поверхностей к ней, допускается местный зазор до 0,3 мм. Сквозное прохождение щупа 0,03 мм не допускается.

Не допускается прохождение щупа 0,03 мм между фланцем кронштейна и охладителем наддувочного воздуха.

9.2.34.8. Рычажные механизмы

Сборка и регулировка рычажного механизма производится согласно требованиям технических условий, чертежей и инструкции завода-изготовителя.

9.2.34.9. Топливные насосы и форсунки

Прокладки под топливные насосы подбираются согласно величинам, выбитым на корпусах топливных насосов. Допускается отклонение по толщине не более 0,15 мм. При толщине прокладок до 1,5 мм должна устанавливаться одна прокладка, а свыше 1,5 мм не более двух. При этом прокладки меньшего размера должны располагаться со стороны фланца топливного насоса.

Прилегание форсунки к конусной поверхности в крышке должно быть непрерывным по окружности пояском шириной не менее 7 мм на расстоянии не более 1 мм от наименьшего диаметра конуса.

9.2.34.10. Выпускной коллектор

После установки коллектора на дизель проверяется прилегание фланцев звеньев коллектора к крышкам цилиндров при затянутом состоянии, прохождение щупа 0,05 мм между крышкой и фланцем не допускается. Исправление производится шабровкой фланцев звеньев коллектора. Осевой размер компенсаторов должен быть 145±1 мм. Смещение и перекос фланцев закрепленных компенсаторов не более 1 мм.

9.2.34.11. Привод насосов

Вал отбора мощности должен свободно перемещаться в шлицах ступицы и втулке коленчатого вала. Проверка производится трижды.

Осевой разбег торсионных валов водяных насосов должен быть 1,5-8,0 мм.

Местное неприлегание заднего корпуса привода должно быть не более 0,1 мм.

9.2.34.12. Трубопровод охлаждения

Коробление соединительных фланцев труб должно быть не более 0,5 мм.

Перекос привалочных поверхностей фланцев водяного коллектора должен быть не более 0,5 мм. Отклонение от плоскостности не более 1,5 мм.

После сборки водяной трубопровод дизеля должен опрессовываться водой давлением 0,3 МПа (3 кгс/см2) в течение 5 мин. Течь воды в соединениях не допускается.

9.2.34.13. Трубопровод масла

После сборки масляный трубопровод дизеля должен опрессовываться давлением 1,0 МПа (10 кгс/см2) в течение 5 мин. Течь и потение не допускаются.

9.2.34.14. Топливный трубопровод

Перед сборкой все сборочные единицы и детали топливного трубопровода должны быть продуты сжатым воздухом. После сборки топливный трубопровод должен испытываться на герметичность прокачкой дизельного топлива давлением 0,5 МПа (5 кгс/см2) в течение 5 мин. Подтекание и потение в местах соединения трубопровода не допускаются.

Глава 9.1 - 9.2. ТЭП70 ИО - Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов ТЭП70

ТЕХНИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ «Регионального Центра Инновационных Технологий» Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов ТЭП70 Глава 9.1 - 9.2

Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов ТЭП70

ТЭП70 ИО

Глава 9.1 - 9.2

Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов ТЭП70

ТЭП70 ИО

ТЕХНИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ
«Регионального Центра Инновационных Технологий»
Руководство по техническому обслуживанию
и текущему ремонту тепловозов ТЭП70
Глава 9.1 - 9.2

Руководство
по техническому обслуживанию и текущему ремонту
тепловозов ТЭП70

Руководство
по техническому обслуживанию и текущему ремонту
тепловозов ТЭП70