Видеоканал РЦИТ на YouTUBE


Яндекс.Метрика

Рейтинг@Mail.ru


ТЕХНИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ
«Регионального Центра Инновационных Технологий»
732-ЦВ-ЦЛ ОБЩЕЕ РУКОВОДСТВО
ПО РЕМОНТУ ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ ВАГОНОВ
ОГЛАВЛЕНИЕ
ГЛАВЫ 28 - 38.


28. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА РЕМОНТ И ИСПЫТАНИЕ
 КРАНОВ И КЛАПАНОВ ПАССАЖИРСКИХ ВАГОНОВ

   28.1 Концевые краны

   28.1.1 Концевые краны ремонтировать и испытывать в соответствии с разделом 9.

   28.2 Разобщительный кран пробкового типа (кран 377)

   28.2.1 Поступившие в ремонт разобщительные краны пробкового типа необходимо разобрать, все детали промыть и продуть сжатым воздухом.

   28.2.2 Все детали разобщительного крана следует осмотреть. Детали должны быть заменены при наличии следующих дефектов:
   - трещин и отколов в корпусе;
   - изломов и деформации ручки;
   - деформации и срыва резьбы;
   - деформации квадрата пробки.
   Высота пружины в свободном состоянии должна быть в пределах от 36 до 40 мм.

   28.2.3 Сборку разобщительного крана необходимо производить с соблюдением следующих требований:
   - необходимо проверить наличие на торце квадрата пробки четких контрольных рисок;
   - следует проверить наличие на ручке ограничителя ее поворота;
   - пробку крана необходимо притереть к корпусу, после чего протереть и смазать смазкой в соответствии с таблицей 3;
   - заглушка должна быть поставлена на смазку ВНИИ НП-232 и затянута до упора в корпус;
   - ручка крана должна быть прочно закреплена на квадрате пробки, допускается устранять зазор между квадратом пробки и квадратом ручки постановкой металлической пластины толщиной не более 1 мм с обязательной фиксацией ее штифтом, крепящим ручку крана на квадрате пробки;
   - в закрытом положении ручка крана должна располагаться перпендикулярно к продольной оси его корпуса.

   28.2.4 После сборки разобщительный кран необходимо испытать на плотность сжатым воздухом под давлением (0,60+0,05) МПа [(6,0+0,5) кгс/см2].
   Испытание производится при двух положениях ручки крана - при открытом и при закрытом.
   При проведении испытания разобщительного крана сжатый воздух должен подаваться к одной из сторон крана, при этом противоположная сторона должна быть заглушена.
   Проверка герметичности крана производится одним из следующих способов:
   - по наличию мыльных пузырей;
   - по падению давления.
   При проверке герметичности по образованию мыльных пузырей обмыливать необходимо весь кран. При этом появление пузырей не допускается.
   Проверка герметичности по падению давления производится на испытательном устройстве, имеющем в своей схеме контрольный резервуар объемом 5 литров. При этом падение установившегося давления в контрольном резервуаре более 0,01 МПа (0,1 кгс/см2) в течение 5 минут не допускается.

   28.3 Краны шаровые разобщительные

   28.3.1 Ремонт и испытание шаровых разобщительных кранов необходимо производить с соблюдением следующих требований:
   - поступивший в ремонт шаровой разобщительный кран должен быть снаружи очищен от пыли и загрязнений,
   - необходимо проконтролировать состояние присоединительной резьбы, после испытать кран на герметичность;
   - разбирать шаровой разобщительный кран необходимо только в случае наличия внешних дефектов, нарушающих его работу и при неудовлетворительных результатах испытания.

   28.3.2 Испытание крана на герметичность производится сжатым воздухом давлением (0,60+0,05) МПа [(6,0+0,5) кгс/см2] при двух его положениях – при открытом и при закрытом.
   При испытании в закрытом положении сжатый воздух должен подаваться к одной из сторон шарового разобщительного крана, при этом на противоположную сторону должна быть надета заглушка с атмосферным отверстием диаметром 4 мм. Шаровой разобщительный кран в закрытом положении должен быть испытан с двух сторон. При проверке герметичности по падению давления специальную заглушку с атмосферным отверстие можно не устанавливать.
   Сжатый воздух при испытании в открытом положении должен подаваться к одной из присоединительных сторон шарового разобщительного крана при заглушенной другой.
   Проверка герметичности шарового разобщительного крана производится одним из следующих способов:
   - по наличию мыльных пузырей;
   - по падению давления.
   При проверке герметичности по наличию мыльных пузырей обмыливать необходимо весь шаровой разобщительный кран. При этом появление мыльного пузыря не допускается.
   Проверка герметичности по падению давления производится на испытательном устройстве, имеющем в своей схеме контрольный резервуар объемом 5 литров. При этом падение установившегося давления сжатого воздуха в контрольном резервуаре допускается не более чем на 0,01 МПа (0,1 кгс/см2) в течение 5 минут.

   28.4 Стоп-кран

   28.4.1 Поступивший в ремонт стоп-кран необходимо разобрать, детали стоп- крана протереть и осмотреть.

   28.4.2 Ремонт и испытание стоп-крана необходимо производить с соблюдением следующих требований:
   - наличие трещин в корпусе, забоин и повреждений на резьбе не допускается;
   - резиновые уплотнения необходимо заменить новыми;
   - седло клапана на штуцере не должно иметь забоин, выщербин и других дефектов;
   - штуцер крана следует ставить на смазке ВНИИ НП-232 и затягивать на резьбе до упора в корпус.

   28.4.3 Испытание стоп-крана производится только в закрытом положении при давлении (0,60+0,05) МПа [(6,0+0,5) кгс/см2].
   Проверка герметичности стоп-крана производится одним из следующих способов:
   - по наличию мыльных пузырей;
   - по падению давления.
   При проверке герметичности по наличию мыльных пузырей обмыливать необходимо весь стоп-кран. При этом появление пузырей не допускается.
   Проверка герметичности по падению давления производится на испытательном устройстве, имеющем в своей схеме контрольный резервуар объемом 5 литров. При этом падение установившегося давления в контрольном резервуаре в течение 5 минут не допускается.

   28.5 Клапан выпускной 31Б

   28.5.1 Поступивший в ремонт выпускной клапан необходимо разобрать и осмотреть

   28.5.2 Ремонт и испытание выпускного клапана необходимо производить с соблюдением следующих требований:
   - просадка пружины более 3 мм, забитая или сорванная резьба не допускаются;
   - седло клапана не должно иметь раковин и забоин;
   - резиновое уплотнение клапана следует заменить при толщине резинового уплотнения клапана менее 3 мм и (или) при наличии просадки клапана более чем на 0,5 мм;
   -перед сборкой пружину, втулку клапана и все другие трущиеся поверхности деталей следует смазать смазкой ЖТ-79Л. Штуцер следует ставить на смазке ВНИИ НП-232, ввинчивая до упора в заплечики корпуса клапана.

   28.5.3 Испытание клапана на плотность производится давлением сжатого воздуха (0,60+0,05) МПа [(6,0+0,5) кгс/см2].
   Проверка плотности клапана производится одним из следующих способов:
   - по наличию мыльных пузырей;
   - по падению давления.
   При проверке плотности по наличию мыльных пузырей обмыливать необходимо весь клапан. При этом появление пузырей не допускается.
   Проверка плотности по падению давления производится на испытательном устройстве, имеющем в своей схеме контрольный резервуар объемом 5 литров. При этом падение установившегося давления в контрольном резервуаре в течение 5 минут не допускается.

   28.6 Клапан выпускной 4315

   28.6.1 Поступивший в ремонт выпускной клапан снаружи очистить от пыли, грязи и других загрязнений, разобрать и осмотреть все детали.

   28.6.2 Ремонт и испытание выпускного клапана необходимо производить с соблюдением следующих требований:
   - пружину с просадкой до высоты менее 27 мм следует заменить;
   - забитая или сорванная резьба у деталей клапана не допускается;
   - корпус с забоинами на поверхности седла клапана необходимо заменить;
   - резиновое уплотнение клапана следует заменить на новое.
   - перед сборкой внутренние обработанные поверхности корпуса и штуцера, пружину следует смазать тонким слоем смазки ЖТ-79Л. Штуцер следует ставить на смазке ВНИИ НП-232, ввинчивая до упора в заплечики корпуса клапана.

   28.6.3 Испытание на плотность производится давлением сжатого воздуха (0,25+0,05) МПа [(2,5+0,5) кгс/см2] и (0,60+0,05) МПа [(6,0+0,5) кгс/см2].
   Проверка плотности клапана производится одним из следующих способов:
   по наличию мыльных пузырей;
   по падению давления.
   При проверке плотности по наличию мыльных пузырей обмыливать необходимо весь клапан. При этом появление пузырей не допускается.
   Проверка плотности по падению давления производится на испытательном устройстве, имеющем в своей схеме контрольный резервуар объемом 5 литров. При этом падение установившегося давления в контрольном резервуаре в течение 5 минут не допускается.

   28.7 Клапан обратный 176

   28.7.1 Поступивший в ремонт обратный клапан снаружи очистить от пыли и загрязнений.

   28.7.2 После наружной очистки и обмывки обратный клапан разобрать, все детали осмотреть, неисправные отремонтировать или заменить.

   28.7.3 Ремонт и испытание обратного клапана необходимо производить с соблюдением следующих требований:
   - седла клапана и клапаны не должны иметь забоин или рисок;
   - проверить высоту пружины в свободном состоянии. При этом номинальная высота пружины обратного клапана 176 составляет 22 мм, а под рабочей нагрузкой 0,74±0,07 кгс – 13 мм. Просевшую пружину и пружину с обломанными витками заменить новой. Растягивание и заделка пружины не допускается;
   - прокладку и кольцо, имеющие надрывы и трещины, а также с истекшим сроком службы, заменить новыми. Срок службы следует определять по маркировке на резиновой детали, исключая год ее изготовления по дате изготовления клапана, указанной на корпусе;
   - забитую или сорванную резьбу восстановить или заменить детали;
   - при сборке обратного клапана легким слоем смазать трущиеся поверхности смазкой ЖТ-79Л.

   28.7.4 Испытания производить на стенде, установленном в закрытом помещении и подключенным к воздухопроводной магистрали с давлением сжатого воздуха не ниже 1,0 МПа (10,0 кгс/см2) через влагоотделитель любой конструкции.
   Испытание клапана на плотность производить давлением сжатого воздуха (1,00+0,05) МПа [(10,0+0,5) кгс/см2].
   Проверка плотности клапана производится одним из способов:
   - по наличию мыльных пузырей;
   - по падению давления.
   При проверке плотности по наличию мыльных пузырей присоединить отросток корпуса к воздухопроводу так, чтобы воздух поступал в корпус против стрелки, указанной на нем (воздух подается в полость под затвором). На другой отросток навертывается гайка с отверстием диаметром 10 мм. При испытании на обмыленных поверхностях (отверстие 10 мм, места соединения и корпус) в течение 1 мин не должны образовываться мыльные пузыри.
   При проверке плотности по падению давления проверку необходимо производить на испытательном устройстве, имеющем в своей схеме контрольный резервуар объемом 8 литров. При этом падение установившегося давления в контрольном резервуаре в течение 5 мин не допускается.


29. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА РЕМОНТ,
КОМПЛЕКТОВАНИЕ И ИСПЫТАНИЕ РЕЗИНОКОРДОВОГО
РУКАВА ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ РВД 20

   29.1 Ремонт рукавов

   29.1.1 Поступивший в ремонт соединительный рукав должен быть очищен от пыли и загрязнений.

   29.1.2 После наружной очистки производится осмотр и контроль соединительного рукава.

   29.1.3 Рукав должен быть раскомплектован при наличии хотя бы одного из следующих дефектов:
   - сдвиг трубки с хвостовой части наконечников;
   - у трубки – истекшего срока службы, обрывов, петель и глубоких трещин, доходящих до резинового слоя;
   - у наконечников – трещин и отколов, сорванной резьбы;

   29.1.4 Состояние внутренней поверхности резинокордовой трубки необходимо контролировать при просвечивании внутреннего прохода соединительного рукава световым лучом на специальном приспособлении.

   29.1.5 Расстояние от торца резинокордовой трубки до места обжима должно быть в пределах от 7 до 14 мм.

   29.1.6 Соединительный рукав, не имеющий перечисленных в п. 29.1.3 дефектов, отвечающий требованиям п. 29.1.5 и имеющий запас срока годности резинокордовой трубки до следующего планового ремонта, должен быть испытан на прочность и герметичность в соответствии с подразделом 29.3, в ином случае рукав подлежит раскомплектовке и ремонту.

   29.1.7 Ремонт соединительного рукава необходимо производить с соблюдением требований пунктов 29.1.3, 29.1.5 и нижеследующих:
   - у наконечников следует проконтролировать внутренний проход и высоту буртика их хвостовой части на соответствие конструкторской документации;
   - у резинокордовой трубки следует проконтролировать наличие фасок по внутреннему диаметру.

   29.2 Комплектование соединительных рукавов

   29.2.1 Перед комплектованием у резинокордовой трубки необходимо проконтролировать отсутствие дефектов и длину.
   Состояние внутренней поверхности резинокордовой трубки контролируется при просвечивании её внутреннего прохода световым лучом на специальном приспособлении.
   Длина резинокордовой трубки должна соответствовать длине, установленной конструкторской документацией на соответствующий тип соединительного рукава.

   29.2.2 На специальном стенде необходимо запрессовать в резинокордовую трубку два наконечника до упора в её торец.

   29.2.3 После запрессовки необходимо вновь проконтролировать состояние внутренней поверхности резинокордовой трубки при просвечивании внутреннего прохода рукава световым лучом на специальном приспособлении – наличие задиров и отслоений внутреннего слоя не допускается.

   29.2.4 Расстояние от торца резинокордовой трубки до места обжима должно быть в пределах от 7 до 14 мм.

   29.2.5 В канавку наконечника необходимо установить новое уплотнительное кольцо.

   29.2.6 После комплектования соединительные рукава должны быть проверены сначала на прочность, а затем на герметичность.

   29.3 Испытание соединительных рукавов

   29.3.1 Для проверки на прочность соединительные рукава подлежат гидравлическому испытанию под давлением воды в них (1,2±0,02) МПа [(12,0±0,2) кгс/см2] с выдержкой под давлением в течение от 1,5 до 2 мин.
   Соединительный рукав считается выдержавшим испытание, если не было обнаружено:
   - срыва деталей;
   - просачивания воды во время испытания;
   - надрывов резинокордовой трубки;
   - остаточного сдвига резинокордовой трубки с наконечника более чем на 2,5 мм.

   29.3.2 Для проверки на герметичность соединительные рукава подлежат пневматическому испытанию с выдержкой под давлением воздуха в них (0,6+0,05) МПа [(6,0+0,5) кгс/см2] при полном их погружении в ванну с водой.
   Соединительный рукав считается выдержавшим испытание, если в течение 1 минуты не было обнаружено выделения пузырьков воздуха в любой части соединительного рукава. При обнаружении пузырьков воздуха на поверхности резинокордовой трубки соединительный рукав должен быть выдержан под давлением в ванне с водой до 10 минут и, если выделение пузырьков на поверхности резинокордовой трубки прекратится, считать его выдержавшим испытание, в ином случае соединительный рукав считается не выдержавшим испытание.

   29.3.3 На отремонтированном и выдержавшем испытания рукаве должна стоять бирка.
   На бирке должны быть нанесены клеймо АКП и дата ремонта (число, месяц и две последние цифры года).

   29.3.4 На новые рукава, выдержавшие испытания перед постановкой на вагон, бирка ремонтного предприятия не ставится, при этом бирка предприятия-изготовителя должна присутствовать и должна быть сохранена.


30. РЕМОНТ И ИСПЫТАНИЕ СОЕДИНИТЕЛЬНОГО РУКАВА
С ЭЛЕКТРОКОНТАКТОМ 369А

   30.1 Ремонт соединительных рукавов

   30.1.1 Рукав необходимо ремонтировать в соответствии с разделом 10.

   30.1.2 Дополнительно головку соединительного рукава следует проверить шаблонами 369.040 и 369.040-01 (ПКБ ЦЛ).

   30.1.3 Поврежденные детали электрической части необходимо отремонтировать или заменить новыми.

   30.1.4 Электрический кабель типа КГ-ХЛ 2х2,5 должен иметь изоляцию без механических повреждений, правильно выполненную разделку концов проводов с обжатием наконечников и высококачественной пайкой в головке. Длина кабеля должна соответствовать чертежному размеру. Поврежденный кабель необходимо заменить. Провод кабеля, имеющий наконечник с отверстием диаметром 8 мм, необходимо припаять к контактному пальцу, с отверстием диаметром 6 мм - к контактному кольцу. Пайку проводов следует производить без применения кислоты припоем ПОС-40.

   30.2 Комплектование соединительных рукавов

   30.2.1 Перед комплектованием резинотекстильную трубку с клеймом «Д» необходимо испытать на электрическое сопротивление. Для этого следует измерить сопротивление изоляции мегаомметром с рабочим напряжением 1000 В, которое должно быть не менее 10 МОм для новых и не менее 2 МОм для бывших в эксплуатации соединительных рукавов.

   30.2.2 Комплектование соединительных рукавов производится в соответствии с разделом 10.

   30.2.3 Для затяжки хомутиков следует применять болты М8 длиной 35 мм у соединительной головки рукава, М8 длиной 45 мм у наконечника рукава.

   30.3 Испытание соединительных рукавов

   30.3.1 Испытание соединительного рукава производится в соответствии с разделом 10.

   30.3.2 После комплектования и испытания следует собрать электрическую часть и закрепить на соединительном рукаве кабель. На входе в соединительную головку кабель должен быть уплотнен резиновым кольцом с металлическим штуцером, не пропускающим внутрь влагу.

   30.3.3 Усилие контактного пальца должно быть в пределах 5,6-7,0 кгс, в ином случае необходимо произвести замену пружины.

   30.3.4 После сборки электрической части необходимо проверить правильность подключения проводов кабеля к контактному пальцу и кольцу, а также мегаомметром на 1000 В определить сопротивление изоляции между наконечником рабочего провода и корпусами головки (оно должно быть не менее 10 МОм), между наконечником рабочего провода и корпусом наконечника соединительного рукава (оно должно быть не менее 10 МОм), между наконечником контрольного провода и наконечником соединительного рукава (оно должно быть не менее 1,8 МОм).

   30.3.5 После испытания соединительного рукава на бирке, установленной под головкой болта хомутика на наконечнике, следует выбить клеймо, присвоенное АКП, и дату ремонта (число, месяц и две последние цифры года). Оттиск клейма должен быть отчетливым.


31. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА РЕМОНТ РЕЛЕ ДАВЛЕНИЯ 404

   31.1 Поступившие в ремонт реле давления должны быть очищены от пыли, грязи и других загрязнений.

   31.2 После наружной очистки и обмывки реле давления необходимо разобрать, все детали, кроме резиновых, промыть моющими средствами или растворителем, каналы продуть сжатым воздухом, очищенные детали протереть насухо.

   31.3 Ремонт реле давления необходимо производить с соблюдением следующих требований:
   - диаметры цилиндрической части корпуса и направляющей нижнего зажима диафрагмы должны быть (70+0,2) мм и (70-0,1;-0,3) мм соответственно;
   - суммарный зазор между цилиндрической частью корпуса и направляющей нижнего зажима диафрагмы должен быть не более 0,6 мм;
   - внутренний диаметр седла в клапане должен быть (16,5+0,12) мм (допускается зазор не более 0,3 мм);
   - диаметр направляющей части стержня клапана должен быть (25-0,28;-0,42) мм;
   - между направляющей частью и стержнем клапана допускается суммарный зазор не более 0,5 мм;
   - резиновую диафрагму заменить при наличии расслоений, трещин, выпучин, остаточного прогиба более 3 мм или при просроченном сроке службы;
   - прогиб диафрагмы должен быть: вверх – (3+0,73;-0,44) мм; вниз –(3+0,34) мм;
   - посадочные места в клапане и направляющей втулке при наличии забоин или рисок проверить и отшлифовать;
   - пружина при наличии изломов, трещин в витках, а также в случае потери упругости (высота пружины под рабочей нагрузкой 8,08 кгс должна быть 14 мм) или просадке более 2 мм заменить;
   - неперпендикулярность образующей к торцам пружины должна быть не более 0,5 мм.

   31.4 Каждое реле давления после ремонта и проверки действия отдельных узлов на специальных приспособлениях должно быть испытано.
   Испытание на стенде унифицированной конструкции необходимо производить в соответствии с разделом 32.
   Испытательный стенд, схема которого отличается от схемы стенда унифицированной конструкции, должен быть допущен к применению в АКП в установленном прядке, а испытание на нем необходимо производить в соответствии с руководством по эксплуатации этого стенда.

   31.5 Проведение испытаний на стенде с регистрацией параметров при выключенных регистрирующих устройствах запрещается.


32. ИСПЫТАНИЕ РЕЛЕ ДАВЛЕНИЯ 404

   32.1 Характеристика стенда

   32.1.1 Принципиальная схема стенда должна соответствовать схеме, приведенной на рисунке 21.

   32.1.2 Стенд должен иметь:
   - резервуары (первичный тормозной цилиндр и вторичный тормозной цилиндр) объемами 20 и 55 л;
   - краны разобщительные;
   - манометры класса точности не хуже 0,6; дроссели диаметром 1 мм.


1-кран разобщительный ; 2-кран машиниста326C; 3-часть электрическая 305.052 с камерой 305.059 (или аналогичное
по функциональности устройство); 4-прижим; 5-кран разобщительный; 6- кран разобщительный с калиброванным
отверстием 2 мм.; 7- кран разобщительный с калиброванным отверстием 1 мм.; 8-кран водоспускной; 9-Резервуар Р10 20;
10-резервуар Р10-55; 11 манометр; 12 трансформатор В; 13 вольтметр; 14-мост выпрямительный; 15 кнопка;
16-лампа сигнальная; 17-Предохранитель, 18 – манометр; 19 - реле давления.

   Рисунок 21 – Принципиальная схема стенда для испытаний реле давления

   32.2 Методика испытания

   32.2.1 Установить реле давления на испытательный стенд.

   32.2.2 Проверить разницу установившихся давлений в первичном и во вторичном тормозных цилиндрах. Испытания производить при давлениях в первичном тормозном цилиндре (0,1+0,05) МПа [(1,0±0,5) кгс/см2] и сопоставлением показаний манометров первичного и вторичного тормозных цилиндров определить разницу установившихся давлений, которая должна быть не более 0,01 МПа (0,1 кгс/см2).

   32.2.3 Проверить разницу во времени наполнения первичного и вторичного цилиндров до 0,3 МПа (3,0 кгс/см2). При полном служебном торможении разница времени от момента подачи напряжения на электровоздухораспределитель до давления в тормозных цилиндрах 0,3 МПа (3,0 кгс/см2) должна быть не более 1 с.

   32.2.4 Проверить автоматическое поддержание установившегося давления (чувствительность) во вторичном тормозном цилиндре. Испытания проводить при установившемся давлении во вторичном тормозном цилиндре после торможения 0,25-0,30 МПа (2,5-3,0 кгс/см2). При выпуске воздуха из тормозного цилиндра через отверстие диаметром 1,0 мм реле давления должно поддерживать в нем установившееся давление с колебаниями ±0,015 МПа (±0,15 кгс/см2).

   32.2.5 Проверить герметичность атмосферного клапана на ступени установившегося давления во вторичном тормозном цилиндре 0,25-0,30 МПа (2,5 3,0 кгс/см2). Испытания производить обмыливанием отверстий цоколя реле по времени удержания мыльного пузыря. Допускается образование мыльного пузыря с удержанием его не менее 10 с.

   32.2.6 Проверить разницу во времени выпуска воздуха из первичного и вторичного тормозных цилиндров. После полного служебного торможения электровоздухораспределителем величина давления в обоих цилиндрах должна быть 0,48 МПа (4,8 кгс/см2). При отпуске от момента снятия напряжения с электровоздухораспределителя до давления в обоих цилиндрах 0,04 МПа (0,4 кгс/см2) разница во времени выпуска воздуха из первичного и вторичного тормозных цилиндров должна быть не более 1 с. Замеры производить за один прием.

   32.2.7 Проверить герметичность манжеты и питательного клапана. Проверку производить при отпущенном положении реле. Испытание производить обмыливанием цоколя реле по времени удержания мыльного пузыря. Допускается образование мыльного пузыря с удержанием его не менее 10 с.

   32.2.8 Результаты испытания реле давления должны быть отражены в учетной книге установленной формы.
   При испытании на стенде с регистрацией параметров результаты испытания должны быть сохранены в памяти ПЭВМ, а в учетной книге, установленной формы, необходимо записывать дату испытания, тип и номер принятого реле давления с росписью исполнителя ремонта и руководителя ремонтного подразделения или другого должностного лица, на которое в соответствии с должностной инструкцией возложены эти обязанности.

   32.2.9 На отремонтированном и принятом реле давления должна стоять бирка. На бирке должны быть нанесены клеймо АКП и дата ремонта (число, месяц и две последние цифры года).    


 33. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА РЕМОНТ
СИГНАЛИЗАТОРОВ ДАВЛЕНИЯ 115, 115А

   33.1 Поступившие в ремонт сигнализаторы давления должны быть очищены от пыли, грязи и других загрязнений.

   33.2 После наружной очистки и обмывки сигнализатор давления необходимо разобрать, все детали осмотреть, неисправные отремонтировать или заменить.

   33.3 Ремонт сигнализаторов давления необходимо производить с соблюдением следующих требований:
   - проверку пружин производить в свободном состоянии;
   - номинальная высота рабочей пружины сигнализатора 115 составляет 23 мм (предельная 22), а под рабочей нагрузкой (1,17±0,12) кгс – 20 мм, у рабочей пружины сигнализатора 115А соответственно 25 мм (предельная 23 мм), а под рабочей нагрузкой (15,4±1,5) кгс – 12 мм. Пружина толкателя сигнализаторов давления 115 и 115А имеют номинальную высоту 16 мм (предельная 15 мм) и под рабочей нагрузкой (1,4±0,14) кгс – 11 мм. Просевшую пружину и пружину с обломанными витками заменить новой. Растягивание и заделка пружины не допускается;
   - резиновую диафрагму, допускающую пропуск воздуха, имеющую надрывы или трещины, а также с истекшим сроком службы заменить новой. Началом срока эксплуатации считать дату изготовления сигнализатора, указанную на корпусе;
   - проверить крепление (пайку) проводов кабеля;
   - проверить вручную четкость срабатывания и возврата привода микровыключателя МП2101Л УХЛ 3041А, при необходимости заменить;
   - при сборке сигнализатора смазать трущиеся поверхности смазкой ЖТ-79Л;
   - откорректировать величину давления сжатого воздуха, при котором происходит срабатывание микропереключателя сигнализатора. Регулирование производить путём вращения упорки. При достижении необходимой величины давления срабатывания микровыключателя (момент загорания сигнальной лампы) упорку закрепить контргайкой. Диапазон давлений сжатого воздуха в пределах которого обеспечивается регулирование замыкания и размыкания контактов должен быть в пределах для сигнализатора давления 115 0,02-0,03 МПа (0,2-0,3 кгс/см2), а для сигнализатора 115А - 0,2-0,25 МПа (2,0-2,5 кгс/см2). Закрыть крышку и закрепить ее. Наличие прокладок обязательно.

   33.4 Каждый сигнализатор давления после ремонта и проверки действия должен быть испытан.

   33.4.1 Испытание на стенде унифицированной конструкции необходимо производить в соответствии с разделом 34.
   Испытательный стенд, схема которого отличается от схемы стенда унифицированной конструкции, должен быть допущен к применению в АКП в установленном порядке, а испытание на нем необходимо производить в соответствии с руководством по эксплуатации этого стенда.
   Проведение испытаний на стенде с регистрацией параметров при выключенных регистрирующих устройствах запрещается.

   33.4.2 Результаты испытания сигнализатора давления должны быть отражены в учетной книге установленной формы.
   При испытании на стенде с регистрацией параметров результаты испытания должны быть сохранены в памяти ПЭВМ, а в учетной книге, установленной формы, необходимо записывать дату испытания, тип и номер принятого сигнализатора давления с росписью исполнителя ремонта и руководителя ремонтного подразделения или другого должностного лица, на которое в соответствии с должностной инструкцией возложены эти обязанности.

   33.5 На отремонтированном и принятом сигнализаторе давления должна стоять бирка. На бирке должны быть нанесены клеймо АКП и дата ремонта (число, месяц и две последние цифры года).


34. ИСПЫТАНИЕ СИГНАЛИЗАТОРОВ ДАВЛЕНИЯ 115, 115А

   34.1 Характеристика стенда

   34.1.1 Принципиальная схема стенда должна соответствовать схеме, приведенной на рисунке 22.

   34.1.2 Стенд должен иметь:
   - резервуар объемом 1,5 л;
   - манометр класса точности не хуже 0,6 с пределом измерения до 0,6 МПа (6,0 кгс/см2);
   - кран разобщительный с присоединительной резьбой G 1/2” ;
   - кран водоспускной с присоединительной резьбой G 1/2”;
   - трансформатор;
   - тумблер;
   - лампы электрические;
   - зажимы;
   - провода БПВЛ 1,0.


   1- кран разобщительный ; 2-; 3-резервуар объемом 1,5 л.; 4-манометр; 5-трубопровод;
6 сигнализатор давления; 7 трансформатор; 8-лампа сигнальная; 9-тумблер; 10 зажим; 11 провод.

   Рисунок 22 – Принципиальная схема стенда для испытаний сигнализатора давления

   34.2 Методика испытания

   34.2.1 Проверить величину давления сжатого воздуха при котором происходит срабатывание микровыключателя. Диапазон давлений сжатого воздуха в пределах которого обеспечивается регулирование замыкания и размыкания контактов должен быть в пределах для сигнализатора давления 115 - 0,02-0,03 МПа (0,2-0,3 кгс/см2), а для сигнализатора 115А - 0,2-0,25 МПа (2,0 2,5 кгс/см2).

   34.2.2 Сопротивление изоляции проводов катушки от корпуса проверить мегомметром, прикладывая напряжение поочередно между корпусом сигнализатора и наконечниками жил кабеля. Сопротивление изоляции должно быть не ниже 5 МОм.

   34.2.3 Герметичность мест соединений проверить обмыливанием. Пропуск воздуха не допускается.


35. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА РЕМОНТ КЛАПАНА СБРАСЫВАЮЩЕГО
ТРЕХПОЗИЦИОННОГО 182, 182-01, 182-04, 182-06, 182-08, 182-09

   35.1 Поступивший в ремонт клапан сбрасывающий трехпозиционный должен быть снаружи очищен от загрязнений.

   35.2 После наружной очистки и обмывки клапан разобрать, его детали, кроме резиновых, промыть моющими средствами или растворителем, каналы продуть сжатым воздухом, очищенные детали протереть насухо. Проверить состояние деталей, неисправные отремонтировать или заменить.

   35.3 Ремонт клапанов необходимо производить с соблюдением следующих требований:
   - проверку пружин производить в свободном состоянии;
   - номинальная высота пружины диафрагмы клапана составляет 20 мм, а под рабочей нагрузкой (0,225±0,023) кгс - 11 мм;
   - пружина клапана вентиля имеет номинальную высоту 22 мм и под рабочей нагрузкой (0,74±0,07) кгс – 13 мм;
   - пружины при наличии изломов, трещин, а также в случае потери упругости или при просадке по высоте заменить;
   - растягивание и заделка пружины не допускается;
   - диафрагма, допускающая пропуск воздуха, имеющая надрывы или трещины, а также с истекающим сроком эксплуатации, заменяется новой;
   - прокладки и резиновые уплотнения, имеющие надрывы, трещины и расслоения, а также с истекающим сроком эксплуатации, заменить новыми. Началом срока эксплуатации клапана считать дату изготовления, указанную на корпусе;
   - посадочные места в клапанах при наличии рисок прошлифовать;
   - клапан вентиля с просевшим или поврежденным уплотнением заменить новым;
   - катушки вентилей при наличии пробоя изоляции, обрыва витков или выводов, а также низкого сопротивления заменить новыми;
   - проверить крепление (пайку) проводов кабеля;
   - при сборке клапана сбрасывающего трехпозиционного на поверхности трения «металл-металл», «металл-резина» нанести смазку ЖТ 79Л;
   - отрегулировать напряжение включения вентилей В1 и В2, для чего постепенно увеличивая подаваемое на вентили В1 и В2 напряжение питания постоянного тока замерить напряжение включения вентилей В1 и В2. Напряжение включения вентилей должно быть не более 35 В – для клапанов 182, 182-04, 182-08, не более 77 В – для клапанов 182-01, 182-06, 182-09;
   - отрегулировать напряжение отключения вентилей В1 и В2, для чего постепенно снижая подаваемое на вентили напряжение замерить напряжение отключения вентилей В1 и В2. Напряжение отключения вентилей В1 и В2 должно быть не менее 5 В – для клапанов 182, 182-04, 182-08, не менее 15 В – для клапанов 182-01, 182-06, 182-09.

   35.4 Каждый сбрасывающий трехпозиционный клапан после ремонта и проверки действия должен быть испытан на испытательном стенде.

   35.4.1 Испытание на стенде унифицированной конструкции необходимо производить в соответствии с разделом 36.
   Испытательный стенд, схема которого отличается от схемы стенда унифицированной конструкции, должен быть допущен к применению в АКП в установленном порядке, а испытание на нем необходимо производить в соответствии с руководством по эксплуатации этого стенда.
   Проведение испытаний на стенде с регистрацией параметров при выключенных регистрирующих устройствах запрещается.

   35.4.2 Результаты испытания клапана сбрасывающего трехпозиционного должны быть отражены в учетной книге установленной формы.
   При испытании на стенде с регистрацией параметров результаты испытания должны быть сохранены в памяти ПЭВМ, а в учетной книге, установленной формы, необходимо записывать дату испытания, тип и номер принятого клапана сбрасывающего трехпозиционного с росписью исполнителя ремонта и руководителя ремонтного подразделения или другого должностного лица, на которое в соответствии с должностной инструкцией возложены эти обязанности.

   35.5 На отремонтированном и принятом клапане сбрасывающий трехпозиционном должна стоять бирка. На бирке должны быть нанесены клеймо АКП и дата ремонта (число, месяц и две последние цифры года).


36. ИСПЫТАНИЕ КЛАПАНА СБРАСЫВАЮЩЕГО
ТРЕХПОЗИЦИОННОГО 182, 182-01, 182-04, 182-06, 182-08, 182-09

   36.1 Характеристика стенда

   36.1.1 Принципиальная электропневматическая схема стенда должна соответствовать схеме, приведенной на рисунке 23.

   36.1.2 Стенд должен иметь:
   - резервуар (тормозной цилиндр) объемом 2,5 л;
   - редуктор;
   - реле давления;
   - краны;
   - манометры класса точности не ниже 0,6 и ценой деления не более 0,01 МПа (0,1 кгс/см2);
   - вольтметр;
   - реостат;
   - тумблеры;
   - кнопки;
   - тиристор;
   - диоды.

   36.2 Методика испытания

   36.2.1 Установить клапан на испытательный стенд.

   36.2.2 Проверить время снижения давления в тормозном цилиндре (или имитирующем его резервуаре) через клапан с 0,5 МПа (5,0 кгс/см2) до 0,05 МПа (0,5 кгс/см2), для чего подать одновременно напряжение питания постоянного тока на вентили В1 и В2. Время снижения давления должно быть не более 0,4 с.

   36.2.3 Проверить время наполнения тормозного цилиндра (тормозного резервуара) через клапан с 0 до (0,35±0,02) МПа [(3,5±0,2) кгс/см2], для чего снять одновременно напряжение питания с вентилей В1 и В2. Время наполнения должно быть не более 0,4 с.

   36.2.4 Проверить действие клапана на ступенчатое наполнение и ступенчатый выброс воздуха. Подать на вентиль В2 напряжение питания постоянного тока, а на вентиль В1 подавать напряжение кратковременными импульсами. Клапан должен обеспечить ступенчатый выброс воздуха из тормозного цилиндра или тормозного резервуара объемом 2,5 л. Количество ступеней на наполнение и сброс воздуха должно быть не менее 5 в каждом случае.
   Полностью снять напряжение с вентиля В1, а с вентиля В2 напряжение снимать кратковременными импульсами, при этом клапан должен обеспечить ступенчатое наполнение тормозного цилиндра или резервуара объемом 2,5 л.


   1–клапан сбрасывающий трехпозиционный; 2–резервуар объемом 2,5 л;
3–редуктор; 4–реле давления; 5,6–кран разобщительный с атмосферным отверстием;
7,8-манометр; 9–трубопроводы ; 11–резервуар объемом 2 л

   Рисунок 23 – Принципиальная схема стенда для испытания клапана
сбрасывающего трехпозиционного 182, 182-01, 182-04, 182-06, 182-08, 182-09

   36.2.5 Проверить напряжение включения вентилей В1 и В2, для чего постепенно увеличивая подаваемое на вентили В1 и В2 напряжение питания постоянного тока замерить напряжение включения вентилей В1 и В2. Напряжение включения вентилей должно быть не более 35 В – для клапанов 182, 182-04, 182-08, не более 77 В – для клапанов 182-01, 182-06, 182-09.

   36.2.6 Проверить напряжение отключения вентилей В1 и В2, для чего постепенно снижая подаваемое на вентили напряжение замерить напряжение отключения вентилей В1 и В2. Напряжение отключения вентилей В1 и В2 должно быть не менее 5 В – для клапанов 182, 182-04, 182-08, не менее 15 В – для клапанов 182-01, 182-06, 182-09.
   Проверить работоспособность клапана на нижней границе величины питающего напряжения для чего повторить проверку по пунктам 36.3 и 36.4 при значении питающего напряжения 35 В постоянного тока для клапанов 182, 182-04, 182-08 и 77 В постоянного тока для клапанов 182-01, 182-06, 182-09.

   36.2.7 Проверить герметичность мест соединений сборочных единиц и атмосферного клапана. Снять напряжение с вентилей. Установить величину давления сжатого воздуха подводимого к клапану 0,5 МПа (5,0 кгс/см2). Обмылить мыльным раствором места соединения сборочных единиц и атмосферные отверстия. Образование мыльных пузырей не допускается

   36.2.8 Сопротивление изоляции проверить мегометром, прикладывая испытательное напряжение 500 В, поочередно между корпусом клапана и наконечниками вентилей. Сопротивление изоляции токоведущих частей относительно корпуса должно быть не менее 20 МОм при температуре корпуса катушек отличающихся от температуры окружающего воздуха не более чем на 3оС.


37. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА РЕМОНТ И ИСПЫТАНИЕ
ПРОТИВОЮЗНОГО УСТРОЙСТВА «БАРС-4» («БАРС-4МОС», «БАРС-4МО»)
И ОСЕВЫХ ДАТЧИКОВ ОДМ-2М, ОДМ-3

   37.1 Общие требования

   37.1.1 Текущий ремонт противоюзного устройства КППУ «БАРС-4» (БАРС-4МОс, БАРС-4МО) (далее – «БАРС-4») с осевыми датчиками ОДМ-2М или ОДМ-3 следует производить в помещениях радиотехнических подразделений, оборудованных источниками питания 220В переменного тока и 110В постоянного тока.

   37.1.2 Радиотехническое подразделение, которое будет производить ремонт изделия, должно иметь рабочие места, оборудованные стандартным набором контрольных и радиоизмерительных приборов, специализированные рабочие места для контроля параметров электронного блока и осевых датчиков, а также технологическими приспособлениями и соответствующим инструментом для выполнения операций определения и замены негодных радиоэлементов и установки работоспособных.

   37.1.3 Квалификация специалистов, допущенных к работам по текущему ремонту КППУ «БАРС-4», не должна быть ниже 5-го разряда.
   Специалисты должны иметь опыт обслуживания, контроля и ремонта цифровых радиотехнических устройств, владеть навыками поиска неисправностей и логического тестирования, знать устройство КППУ «БАРС-4» и владеть технологией тестового контроля его функциональных узлов и модулей, а также устройства в целом.

   37.1.4 Для проведения текущего ремонта КППУ «БАРС-4» на рабочих местах должно быть наличие типовых исправных радиоэлементов и парк исправных узлов для выполнения работ по модульному ремонту.

   37.2 Меры безопасности

   37.2.1 К работе с КППУ «БАРС-4» должны допускаться лица, прошедшие инструктаж по технике безопасности для работы с электроустановками до 1000 В.

   37.2.2 Текущий ремонт КППУ «БАРС-4» должны производить лица, изучившие руководство по эксплуатации и прошедшие подготовку и практическое обучение на фирме-изготовителе.

   37.3 Ремонт электронного блока

   37.3.1 Ремонт электронного блока производить по технологии комбинированного ремонта по мере выявления отказа, но не реже чем один раз в четыре года при проведении КР-2.

   37.3.2 Ремонт модуля коммутации и модуля индикации электронного блока производить в радиоцехе депо методом замены неисправных элементов (кнопок, тумблеров, предохранителей, светодиодов и диодов) на исправные, приобретаемые по необходимости в розничной торговой сети.

   37.3.3 В случае обнаружения неисправностей в модуле управления (МУ) или вторичном источнике питания (ВИП) восстановление работоспособности электронного блока производить методом замены неисправного модуля на исправный из числа модулей, приобретаемых у предприятия-изготовителя КППУ «БАРС-4» для пополнения парка запасных частей на нужды модульного ремонта.

   37.3.4 Ремонт неисправных ВИП и МУ, а также самого электронного блока в сложных случаях, когда работы выполненные по п.п. 37.1.1 и 37.1.2 не приводят к полному восстановлению работоспособности, или при отсутствии квалифицированных специалистов в радио цехе депо производить на фирме-изготовителе КППУ «БАРС-4» путём заключения соответствующего прямого договора или, при согласии сторон, по письму с гарантией оплаты.

   37.3.5 После окончания ремонтных работ электронный блок должен быть подключен к «Рабочему месту контроля блока противоюза» и проверен на эксплуатационную пригодность по методике контроля работоспособности электронного блока на специализированном рабочем месте.

   37.3.6 Электронный блок показавший работоспособность при проведении полноценного контроля на указанном рабочем месте считается пригодным для дальнейшего использования.

   37.4 Ремонт осевых датчиков ОДМ-2М

   37.4.1 Ремонт осевых датчиков ОДМ-2М производить через 500000 км пробега, но не реже чем один раз в четыре года при плановых видах ремонта.

   37.4.2 Тщательно осмотреть датчик. На поверхности корпуса, крышки и крепежа, а также нарушений на поверхности присоединительного кабеля.

   37.4.3 Трещины и пробоины на корпусе и крышке, нарушения целостности наружной изоляции и защиты присоединительного кабеля не допускаются.
   Осевой датчик, имеющий такие дефекты, подлежит замене на исправный.

   37.4.4 Разобрать осевой датчик для чего снять крышку, отсоединить присоединительный кабель, отсоединить электронный модуль и снять его с места крепления. Снять втулку и стробдиск, расштифтовать вал, для чего аккуратно выбить специальным инструментом конический штифт, и разобрать подшипниковый узел.

   37.4.5 Произвести замену подшипников на новые того же номинала, удалить старую смазку и проверить состояние деталей подшипникового узла и присоединительной муфты. В них не должно быть задиров и износа, а плавающая муфта в сборе не должна иметь качаний и заеданий. Люфт муфты относительно вала не должен превышать 0,1 мм. Заполнить трущиеся поверхности деталей плавающей муфты осевого датчика свежей консистентной смазкой «MOBIL».
   Установку новых подшипников начинать с подшипника, стоящего со стороны плавающей муфты. Перевернуть корпус и установить между подшипниками распорное кольцо, принадлежащее данному комплекту. Наполнить внутренний объём между двумя подшипниками консистентной смазкой «MOBIL», после чего установить второй подшипник.
   Установить опорную втулку стробдиска и заштифтовать вал коническим штифтом, предварительно совместив отверстия в валу и опорной втулке стробдиска в правильной направленности.
   Проверить плавность работы подшипникового узла. При перемещении плавающей муфты не должно быть люфтов, качаний и заеданий.
   Установить на место стробдиск и втулку. Пружинные шайбы должны быть установлены новые. Повторное использование использованных пружинных шайб не допускается.

   37.4.6 Проверить электронный модуль на отсутствие грязи и пыли. Поверхности оптоэлектронных датчиков в зоне прохождения стробдиска должны быть идеально чистыми без следов потёртости.
   Установить электронный модуль в технологический осевой датчик и проверить его работоспособность на специализированном рабочем месте контроля датчиков скорости. Несправный модуль заменить.
   Исправный электронный модуль установить в корпусе осевого датчика, подключить провода (разъём).
   Установить годный присоединительный кабель на место, используя при этом новые паронитовые прокладки кабеля к разъёму электронного модуля осевого датчика. Установить осевой датчик на специализированное рабочее место контроля осевого датчика и проверить на эксплуатационную пригодность по методике контроля работоспособности осевого датчика на специализированном рабочем месте. В случае соответствия характеристик осевого датчика установленному допуску продолжить ремонта.

   37.4.7 Снять с крышки старое уплотнительное кольцо и заменить его на новое. Перед установкой кольца в крышку смазать тонким слоем консистентной смазки «MOBIL» кольцо и место его установки. Смазать тонким слоем консистентной смазки «MOBIL» внутренний диаметр корпуса и установить крышку на место, не допуская перекосов и заеданий уплотнительного резинового кольца. Совместить отверстия крепления с соответствующими резьбовыми отверстиями в корпусе осевого датчика. Заменить пружинные шайбы на новые и установить пробку крышки на место. Затянуть болты крепления крышки до полного сжатия пружинных шайб.

   37.4.8 Установить собранный осевой датчик на специализированное рабочее место контроля осевого датчика и проверить на эксплуатационную пригодность по методике контроля работоспособности осевого при проведении полноценного контроля на указанном рабочем месте считается пригодным для дальнейшего использования.

   37.5 Ремонт осевых датчиков ОДМ-3

   37.5.1 Ремонт осевых датчиков ОДМ-3 производить через 500000 км. пробега, но не реже чем один раз в четыре года при плановых видах ремонта.

   37.5.2 Тщательно осмотреть присоединительный кабель. Нарушения целостности наружной защиты присоединительного кабеля не допускаются.
   Присоединительный кабель, имеющий такие дефекты, подлежит замене на исправный.

   37.5.3 Разобрать осевой датчик для чего снять смотровую крышку буксы, отсоединить присоединительный кабель от кабельной коробки, отсоединить электронный модуль и снять его с места крепления.

   37.5.4 Проверить электронный модуль на отсутствие грязи и пыли.
   Поверхности оптоэлектронных датчиков в зоне прохождения стробдиска должны быть идеально чистыми без следов потёртости.

   37.5.5 Установить электронный модуль в технологический осевой датчик и проверить его работоспособность на специализированном рабочем месте контроля датчиков скорости. Несправный модуль заменить.

   37.5.6 Установить годный присоединительный кабель на место, используя при этом новые паронитовые прокладки и силиконовый герметик.

   37.5.7 Установить исправный электронный модуль на штатное место в крепительную крышку.
   Проверить зазор между полюсами оптического датчика и ближайшей поверхностью стробдиска. Минимальный односторонний зазор должен быть не менее 0,5 мм. В случае необходимости отрегулировать зазор для чего открутить винты крепления стробдиска и ограничительной шайбы, снять ограничительную шайбу и стробдиск после чего открутить винты крепления (фиксации) фланца. Вывинчивая или ввинчивая фланец (один полный оборот фланца изменяет положение стробдиска относительно поверхности излучающего оптического элемента датчика на 1,0 мм) отрегулировать зазор, после чего совместить отверстия для установки фиксирующих винтов во фланце с соответствующими резьбовыми отверстиями.

   37.5.8 Заменить пружинные шайбы на новые и затянуть винты крепления фланца до полного сжатия пружинных шайб.

   37.5.9 Одеть стробдиск на посадочное место и установить место ограничительную шайбу заменив при этом пружинные шайбы на новые и затянув винты крепления ограничительной шайбы до полного сжатия пружинных шайб.

   37.5.10 Подключитъ разъём присоединительного кабеля к разъёму электронного модуля осевого датчика.

   37.5.11 Выполнить операцию контроля работоспособности осевого датчика ОДМ-3 для чего подключить ответный разъём присоединительного кабеля к мобильному рабочему месту контроля осевых датчиков и прокручивая стробдиск (резко придавая стробдиску вращательное движение и давая ему плавно снижать обороты за счёт трения поверхности внутреннего диаметра стробдиска о поверхность наружного установочного диаметра фланца) снять характеристики осевого датчика по методике работы на мобильном рабочем месте контроля осевых датчиков.

   37.5.12 В случае соответствия характеристик осевого датчика установленному допуску продолжить завершение ремонта для чего совместить отверстия крепления стробдиска с соответствующими резьбовыми отверстиями во фланце.

   37.5.13 Завинтить специальные винты крепления стробдиска на место, заменив при этом пружинные шайбы на новые и затянув винты крепления стробдиска до полного сжатия пружинных шайб.

   37.5.14 Законтрить проволокой винты крепления стробдиска. Закрыть смотровую крышку.


38. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА РЕМОНТ И ИСПЫТАНИЯ
ВОЗДУХОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЕЙ И ЭЛЕКТРОВОЗДУХОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЕЙ
ПАССАЖИРСКОГО ТИПА

   38.1 Общие требования

   38.1.1 Поступившие в ремонт воздухораспределители пассажирского типа (далее - воздухораспределители) 292 и 292М с заводскими пломбами, прослужившие 6 месяцев, (для воздухораспределителей 242 - 3,5 года) со времени их изготовления, а также подлежащие постановке на вагон отремонтированные воздухораспределители 292 и 292М, срок хранения которых превышает 6 месяцев (для воздухораспределителей 242 – 1 год) со времени их ремонта, подлежат повторному ремонту и испытанию на стенде.

   38.1.2 Новые воздухораспределители 292 и 292М с заводскими пломбами, срок эксплуатации или хранения которых не превышает 6 месяцев, а для воздухораспределителей 242 срок хранения не превышает 1 год со времени их изготовления, устанавливать на вагон необходимо только после испытания на стенде.
   При удовлетворительных результатах испытания на воздухораспределители следует установить бирки с указанием клейма АКП и даты испытания (число, месяц и две последние цифры года) с сохранением заводской пломбы. В учетной книге, установленной формы, следует сделать запись об испытании за подписью руководителя ремонтного подразделения или другого должностного лица, на которое в соответствии с должностной инструкцией возложены эти обязанности.
   В случае отрицательных результатов испытания необходимо составить и направить в установленном порядке заводу-изготовителю акт-рекламацию.

   38.1.3 Поступившие в ремонт электровоздухораспределители пассажирского типа (далее – электровоздухораспределители) с заводскими пломбами, прослужившие 6 месяцев со времени их изготовления, а также подлежащие постановке на вагон новые с заводской пломбой, срок хранения которых не превышает 6 месяцев со времени их изготовления, не имеющие наружных повреждений и сильных загрязнений, должны быть испытаны на стенде без предварительной их обмывки и ремонта.
   При удовлетворительных результатах испытания на электро-воздухораспределители следует установить бирки с указанием клейма АКП и даты испытания (число, месяц и две последние цифры года) с сохранением заводской пломбы. В учетной книге, установленной формы, следует сделать запись об испытании за подписью руководителя ремонтного подразделения или другого должностного лица, на которое в соответствии с должностной инструкцией возложены эти обязанности.
   В случае отрицательных результатов испытания необходимо составить и направить в установленном порядке заводу-изготовителю акт-рекламацию.

   38.1.4 Отремонтированные электровоздухораспределители, срок хранения которых превышает 6 месяцев со времени их ремонта, устанавливать на вагон следует только после их испытания на стенде. При удовлетворительных результатах испытания на электровоздухо-распределители следует установить бирки с указанием клейма АКП и даты испытания (число, месяц и две последние цифры года) с сохранением бирок, поставленных при ремонте. В учетной книге, установленной формы, следует сделать запись об испытании за подписью руководителя ремонтного подразделения или другого должностного лица, на которое в соответствии с должностной инструкцией возложены эти обязанности.

   38.1.5 Остальные поступившие в ремонт воздухораспределители и электровоздухораспределители должны быть снаружи очищены.
   Для очистки рекомендуется способ струйной обмывки горячей водой (от 55 до 70°С) под давлением в специальных моечных установках.
   Не допускается применение для наружной очистки керосина, бензина и других агрессивных веществ.

   38.1.6 После обмывки воздухораспределитель или электровоз-духораспределитель необходимо разобрать, все узлы и детали протереть технической салфеткой без ворса, дроссельные отверстия, перечень которых приведен в таблицах 16 и 17, прочистить и продуть сжатым воздухом.

   38.1.7 Ремонт воздухораспределителей 242, 292 и 292М, электро-воздухораспределителей 305 производится в соответствии с руководствами по их ремонту.
   При ремонте запрещается установка в приборы обезличенных деталей и узлов - при сборке после ремонта в прибор должны устанавливаться детали и узлы, которые стояли в нем до разборки, за исключением замененных из-за истекшего срока службы, невозможности устранения неисправностей или в результате проведения работ по модернизации прибора.

   38.2 Ремонт и проверка воздухораспределителя 292

   38.2.1 Детали воздухораспределителя следует осмотреть, резиновые прокладки и уплотнения, проработавшие более установленного срока или поврежденные, заменить новыми.
   Втулку магистрального поршня следует проверить индикатором-нутромером. При наличии овальности более 0,04 мм, конусности более 0,06 мм или задиров на поверхности втулки следует проверить разверткой с последующей доводкой притиром и приработкой по месту. Воздухораспределитель, имеющий втулку диаметром более 90,5 мм, необходимо заменить.
   Обработка втулок разверткой в зависимости от износа по диаметру производится по следующим ремонтным градациям (мм):
   - I градация – 89,25;
   - II градация – 89,50;
   - III градация – 89,75.
   Допуск на все градации должен быть равен +0,07 мм. В соответствии с размерами втулок следует подобрать по диаметру кольца магистрального поршня.

   38.2.2 Зазор в замке кольца, вставленного во втулку магистрального поршня, должен быть не более 1,5 мм, нового - не более 0,4 мм и не менее 0,01 мм. Кольцо необходимо плотно пригнать по втулке и канавке поршня, чтобы оно свободно перемещалось и полностью прилегало к рабочей поверхности втулки.

   38.2.3 Магистральный поршень с биением хвостовика штока более 1 мм следует выправить. При разработке канавки под кольцо более 3,2 мм поршень следует заменить.

   38.2.4 Риски и местные износы на золотниках и втулках следует вывести абразивными брусками с последующей доводкой и притиркой по месту. При отсутствии рисок и местных износов детали следует притереть по месту.

   38.2.5 Переключательную пробку и золотники необходимо притереть к соответствующим втулкам. При сборке притертые поверхности втулок и золотников, а также посадочные поверхности клапанов следует смазать смазкой ЖТ-79Л.

   38.2.6 Дроссельные отверстия и воздушные каналы в деталях (таблица 16) необходимо прочистить и продуть сжатым воздухом.

   38.2.7 Проверка плотности кольца магистрального поршня в сборе с золотниками производится на специальном приспособлении. Кольцо следует не смазывать, а втулку необходимо смазать тонким слоем смазки ЖТ-79Л. При проверке поршень следует устанавливать поочередно в крайнее отпускное положение, но с перекрытием питательного отверстия, в среднее положение и крайнее тормозное положение на расстоянии 3 мм от прокладки.
   Если снижение давления в резервуаре объемом 8 л в каждом из трех положений не превышает 0,1 МПа (1 кгс/см2) (измеряется с 0,5 до 0,4 МПа (с 5 до 4 кгс/см2) в течение 70 с, то плотность поршня считается удовлетворительной.
   Поршень с золотниками должен перемещаться во втулке под усилием не более 6 кгс.

   38.2.8 Проверка плотности переключательной пробки воздухораспределителя производится при давлении не менее 0,6 МПа (6 кгс/см2) методом обмыливания в положениях «К», «Д» и «УВ». При этом между корпусом и втулкой пропуск воздуха не допускается, а между втулкой и пробкой допускается образование мыльного пузыря, удерживающегося не менее 10 с. Одновременно необходимо проверить открытие каналов переключательной пробки при всех ее положениях.

   Таблица 16 – Размеры отверстий в деталях воздухораспределителей 292 и 292М

 38.3 Ремонт и проверка воздухораспределителя 292М

   38.3.1 Все детали воздухораспределителя следует очистить, протереть ветошью без ворса, осмотреть. Неисправные детали необходимо заменить или отремонтировать.

   38.3.2 Резиновые прокладки и уплотнения, проработавшие более установленного срока или поврежденные, необходимо заменить новыми.
   При этом следует обратить внимание на состояние рабочих кромок манжеты магистрального поршня, а также манжет переключательной пробки.
   Не допускаются забоины, вмятины и риски на рабочих поверхностях деталей, уплотненных манжетами, а также на седлах клапанов.

   38.3.3 Риски и местные износы на золотниках и втулках следует вывести абразивными брусками с последующей доводкой и притиркой по месту. При отсутствии рисок и местных износов детали необходимо притереть по месту. При сборке притертые поверхности втулок и золотников, а также посадочные поверхности клапанов следует смазать смазкой ЖТ-79Л.

   38.3.4 Дроссельные отверстия, воздушные каналы в деталях (таблица 16) следует прочистить и продуть сжатым воздухом. Размеры входных и выходных отверстий каналов, дроссельные отверстия деталей воздухораспределителя следует проверить калибрами.

   38.3.5 Разжимное кольцо манжеты магистрального поршня следует проверить. Зазор между торцами кольца должен быть (10+2) мм. После троекратного обжатия кольца до соприкосновения торцов у него не должно быть остаточной деформации.

   38.3.6 Проверить плотность манжет магистрального поршня и переключательной пробки в соответствии с пунктами 38.2.7 и 38.2.8.

   38.3.7 Переключательную пробку необходимо вставлять в корпус, используя специальную оправку (рисунок 24).


 Рисунок 24 – Оправка для монтажа переключательной пробки в корпусе воздухораспределителя 292М

   38.4. Ремонт и проверка электровоздухораспределителя 305

   38.4.1 После разборки корпуса электрической части все детали следует тщательно осмотреть, очистить и продуть сжатым воздухом. Просроченные и имеющие повреждения резиновые уплотнения следует заменить новыми. Дроссельные отверстия, диаметр которых должен быть в седле отпускного клапана (2+0,12) мм, в седле тормозного клапана (1,8+0,12) мм, следует прочистить, продуть сжатым воздухом и проверить калибрами.

   38.4.2 Металлические мембраны не должны иметь прогиба от регулировочного винта вентиля. При ослаблении клапана отпускного вентиля седло необходимо развальцевать и припаять к мембране оловом.

   38.4.3 Исправность обмоток катушек электромагнитных вентилей и выводных проводов следует определять по величине сопротивления. Сопротивление катушек должно быть (370±50) Ом при температуре (20±5)ОС после выдержки при этой температуре не менее 1 часа. Сопротивление изоляции проводов катушек от корпуса необходимо проверить мегаомметром напряжением 1000 В, которое должно быть не менее 1 МОм.
   При обнаружении отколов, отпайки выводных концов и других неисправностей, а также в случае провертывания катушки вокруг сердечника электромагнита вентиль следует разобрать и отремонтировать.

   38.4.4 Сопротивление диода необходимо проверить тестером в прямом и обратном направлениях. Соотношение сопротивлений в прямом и обратном направлениях должно быть не менее 1:200.

   38.4.5 После устранения всех неисправностей следует собрать электрическую часть. Перед сборкой все детали и каналы корпуса необходимо продуть сжатым воздухом. При сборке следует проверить размер (8,5+0,2) мм в якоре отпускного вентиля (рисунок 25). Этот размер допускается регулировать металлическими шайбами толщиной 0,1 мм с отверстием диаметром не более 5 мм, подкладываемыми под клапан. В соответствии с этим должен быть выдержан размер (9-0,1) мм между мембраной 1 (рисунок 26) и торцом седла 2 отпускного клапана.

   38.4.6 Выводные концы диода и катушек необходимо присоединять к контактным зажимам планки электрической части по схеме, приведенной на рисунке 27, в соответствии с маркировкой на корпусе.

   38.4.7 Собранную электрическую часть необходимо отрегулировать и проверить на приспособлении. При этом следует проверить:
   - плотность отпускного и тормозного клапанов (пропуск воздуха не допускается);
   - напряжение, при котором происходит притяжение и отпадание якорей электромагнитных вентилей.
   В момент притяжения якорей напряжение на катушках должно быть не более 30 В, в момент отпадания - не менее 10 В. Для электровоздухораспределителей с раздельным возбуждением вентилей напряжение притяжения должно быть не более 35 В. При несоответствии напряжений этим величинам следует отрегулировать магнитную систему, регулировку необходимо производить регулировочными винтами с последующей их фиксацией. В первую очередь следует регулировать отпускной вентиль, а затем тормозной. Напряжение срабатывания тормозного клапана должно быть не более 30 В, момент срабатывания фиксируется появлением давления в рабочей камере. Напряжение отпадания отпускного клапана должно быть не ниже 10 В, что фиксируется по началу падения давления в рабочей камере. При регулировке отпускного клапана допускается установка паронитовой прокладки с последующей регулировкой отпускного и тормозного вентиля.


1 - клапан; 2 - регулировочная шайба; 3 - якорь
   Рисунок 25 – Якорь отпускного вентиля


1 - мембрана; 2 - седло клапана
   Рисунок 26 – Мембрана и седло отпускного вентиля


1-3 - контактные зажимы; VD – диод; ТВ - катушка тормозного вентиля; OB - катушка отпускного вентиля
   Рисунок 27– Монтажная схема электрической части электро-воздухораспределителя

   38.4.8 В отпускном вентиле зазор от верха якоря до поверхности соприкосновения корпуса с мембраной должен быть в пределах 1,1-1,4 мм.
   В тормозном вентиле ход клапана должен составлять 0,8-1,6 мм.

   38.4.9 Необходимо зачистить рабочие поверхности пружинных контактов на изоляционной колодке, проверить высоту контактов, которая должна составлять (8±1) мм. При обнаружении сдвига контактов их следует закрепить, у просевших контактов следует заменить или подогнуть пружины.

   38.4.10 Корпус пневматического реле необходимо очистить внутри, каналы продуть сжатым воздухом и протереть. Нижнюю крышку, тормозной клапан и пружину необходимо очистить и протереть. Все детали следует тщательно осмотреть.

   38.4.11 Резиновую диафрагму пневматического реле следует заменить при наличии остаточного прогиба более 3 мм, порезов и расслоений, а также по истечении установленного срока службы независимо от состояния.

   38.4.12 При наличии порезов или вмятин глубиной более 0,3 мм резиновые уплотнения необходимо заменить. Резиновую манжету при неисправности или при истекшем сроке ее годности независимо от состояния следует заменить новой.

   38.4.13 После устранения всех неисправностей пневматическое реле необходимо собрать и испытать на приспособлении. При этом следует проверить плотность манжеты и чувствительность реле при торможении. В собранном реле следует проверить ход диафрагмы и клапана вниз от исходного положения, который должен быть не менее 2,5 мм.

   38.4.14 У переключательного клапана все детали следует тщательно осмотреть. Резиновые детали с порезами или вмятинами, нарушающими работоспособность клапана, необходимо заменить.

   38.4.15 После устранения неисправности переключательный клапан необходимо собрать. При сборке все трущиеся поверхности деталей следует смазать.

   38.4.16 Необходимо проверить действие переключательного клапана на специальном приспособлении или на стенде, контролируя:
   - переключение клапана при переходе с электрического управления тормозом на пневматическое и обратно;
   - плотность соединения крышек с корпусом при электрическом и пневматическом управлении. При обмыливании образование мыльных пузырей в соединении не допускается;
   - плотность переключательного клапана в обоих положениях. При электрическом управлении и давлении в тормозном цилиндре 0,5 кгс/см2 [0,05 МПа] следует обмылить отверстие для сообщения с воздухораспределителем, а при пневматическом – с электровоздухораспределителем. Допускается образование мыльного пузыря удерживающегося не менее 5 с.
   Разрешается проверять плотность крышек и клапана в обоих положениях по падению давления в корпусе после зарядки его до давления 0,35 МПа (3,5 кгс/см2). Снижение давления допускается не более чем на 0,02 МПа (0,2 кгс/см2) за 1 мин.

   38.5 Ремонт и проверка воздухораспределителей 242

   38.5.1 Все детали воздухораспределителя следует очистить, протереть ветошью без ворса, осмотреть. Неисправные детали необходимо заменить или отремонтировать.

   38.5.2 Резиновые прокладки и уплотнения, проработавшие более установленного срока или поврежденные, необходимо заменить новыми. При этом следует обратить внимание на состояние рабочих кромок манжеты магистрального поршня. Не допускаются забоины, вмятины и риски на рабочих поверхностях деталей, уплотненных манжетами, а также на седлах клапанов.

   38.5.3 Дроссельные отверстия, воздушные каналы в деталях (таблица 17) следует прочистить и продуть сжатым воздухом. Размеры входных и выходных отверстий каналов, дроссельные отверстия деталей воздухораспределителя следует проверить калибрами.

   38.5.4 Разжимное кольцо манжеты магистрального поршня следует проверить. Зазор между торцами кольца должен быть (10+2) мм. После троекратного обжатия кольца до соприкосновения торцов у него не должно быть остаточной деформации.

   38.5.5 Проверка плотности кольца магистрального поршня в сборе с золотниками производится на специальном приспособлении. Кольцо следует не смазывать, а втулку необходимо смазать тонким слоем смазки ЖТ-79Л. При проверке поршень следует устанавливать поочередно в крайнее отпускное положение, но с перекрытием питательного отверстия, в среднее положение и крайнее тормозное положение на расстоянии 3 мм от прокладки.
   Если снижение давления в резервуаре объемом 8 л в каждом из трех положений не превышает 0,1 МПа (1 кгс/см2) (измеряется с 0,5 до 0,4 МПа (с 5 до 4 кгс/см2) в течение 70 с, то плотность поршня считается удовлетворительной.

Таблица 17 - Размеры отверстий в деталях воздухораспределителей 242.

 38.6 Порядок приемки отремонтированных воздухораспределителей и электровоздухораспределителей

   38.6.1 Каждый воздухораспределитель и электровоздухораспре- делитель после ремонта и проверки действия отдельных узлов на специальных приспособлениях должен быть испытан.
   Испытание воздухораспределителей и электровоздухораспре- делителей на стенде унифицированной конструкции производится в соответствии с разделом 39.
   Испытательный стенд, схема которого отличается от схемы стенда унифицированной конструкции, должен быть допущен к применению в АКП в установленном порядке, а испытание на нем производится в соответствии с руководством по эксплуатации этого стенда.
   Проведение испытаний на стенде с регистрацией параметров при выключенных регистрирующих устройствах запрещается.

   38.6.2 Результаты испытания воздухораспределителей и электровоздухораспределителей должны быть отражены в учетной книге, установленной формы, за подписью руководителя ремонтного подразделения или другого должностного лица, на которое в соответствии с должностной инструкцией возложены эти обязанности, с указанием даты приемки приборов.
   При испытании на стенде с регистрацией параметров результаты испытания должны быть сохранены в памяти ПЭВМ, а в учетной книге, установленной формы, необходимо записывать дату испытания, тип и номер принятого воздухораспределителя и электровоздухораспределителя с росписью исполнителя ремонта и руководителя ремонтного подразделения или другого должностного лица, на которое в соответствии с должностной инструкцией возложены эти обязанности.

   38.6.3 На каждом отремонтированном и принятом воздухораспределителе и электровоздухораспределителе должна стоять пломба и бирка, а на переключательном клапане бирка. На бирке должны быть нанесены клеймо АКП и дата ремонта (число, месяц и две последние цифры года), на пломбе – клеймо АКП.


 СОДЕРЖАНИЕ

   1. Основные положения
   2. Объем ремонта тормозного оборудования грузовых вагонов
   3. Общие технические требования к тормозному оборудованию и монтажу его на вагонах при всех видах ремонта грузовых вагонов
   4. Технические требования на ремонт тормозной рычажной передачи грузовых вагонов 
   5. Технические требования на ремонт тормозного воздухопровода грузовых вагонов
   6. Технические требования на ремонт и испытание запасных резервуаров грузовых вагонов
   7. Технические требования на ремонт и испытание камер воздухораспределителей грузового типа
   8. Технические требования на ремонт и испытание тормозных цилиндров грузовых вагонов
   9. Технические требования на ремонт и испытание концевых и разобщительных кранов
   10. Технические требования на ремонт, комплектование и испытание соединительных рукавов Р17Б и Р36
   11. Технические требования на ремонт и испытание регуляторов тормозных рычажных передач
   12. Технические требования на ремонт и испытание авторежимов грузовых вагонов
   13. Испытание авторежимов грузовых вагонов на стенде унифицированной конструкции
   14. Установка и регулировка авторежима на грузовых вагонах
   15. Технические требования на ремонт и испытание магистральных и главных частей воздухораспределителей грузового типа
   16. Испытание магистральных и главных частей воздухораспределителей грузового типа на стенде унифицированной конструкции 
   17. Регулировка тормозной рычажной передачи грузовых вагонов
   18. Приемка тормозного оборудования на грузовых вагонах 
   19. Испытание тормоза грузовых вагонах на типовой установке
   20. Ремонт и испытание крана машиниста, применяемого в стендах для испытания воздухораспределителей грузового типа и установках для испытания тормоза грузовых вагонов
   21. Объем ремонта тормозного оборудования пассажирских вагонов
   22. Общие технические требования к тормозному оборудованию и монтажу его на вагонах при всех видах планового ремонта и технического обслуживания пассажирских вагонов
   23. Технические требования на ремонт тормозной рычажной передачи пассажирских вагонов
   24. Технические требования на ремонт воздухопровода пассажирских вагонов
   25. Технические требования на ремонт резервуаров пассажирских вагонов
   26. Технические требования на ремонт тормозных цилиндров пассажирских вагонов
   27. Испытания тормозных цилиндров пассажирских вагонов
   28. Технические требования на ремонт и испытание кранов и клапанов пассажирских вагонов
   29. Технические требования на ремонт, комплектование и испытание резинокордового рукава высокого давления РВД20 
   30. Ремонт и испытание соединительного рукавас электроконтактом 369А 
   31. Технические требования на ремонт реле давления 404 
   32. Испытания реле давления 404
   33. Технические требования на ремонт сигнализаторов давления 115, 115А
   34. Испытания сигнализаторов давления 115, 115А
   35. Технические требования на ремонт клапана сбрасывающего трехпозиционного 182, 182-01, 182-04, 182-06, 182-08, 182-09 
   36. Испытания клапана сбрасывающего трехпозиционного 182, 182-01, 182-04, 182-06, 182-08, 182-09
   37. Технические требования на ремонт и испытание противоюзногоустройства «БАРС-4» («БАРС-4МОС», «БАРС-4МО») и осевых датчиков ОДМ-2М, ОДМ-3 
   38. Технические требования на ремонт и испытания воздухораспределителей и электровоздухораспределителей пассажирского типа 
   39. Испытание воздухораспределителей и электровоздухораспределителей пассажирского типа на стенде унифицированной конструкции
   40. Технические требования на ремонт дискового тормоза
   41. Испытание дискового тормоза
   42. Регулировка тормозной рычажной передачи пассажирских вагонов
   43. Приемка тормозного оборудования на пассажирских вагонах
   44. Ремонт и испытание кранов машиниста, применяемых в стендах для испытания воздухораспределителей и установках для испытания тормоза пассажирских вагонах 

   Приложение А.
Схемы тормозных рычажных передач основных типов грузовых вагонов
   Приложение Б.
Схемы и характеристики тормозных рычажных передач основных типов пассажирских вагонов
   Приложение В.
Перечень ремонтной документации, рекомендуемой для руководства при ремонте тормозного оборудования вагонов 
   Приложение Г.
Перечень стандартов


Проектно-конструкторское бюро вагонного хозяйства – филиал открытого акционерного общества «Российские железные дороги» (ПКБ ЦВ ОАО «РЖД»)
ОБЩЕЕ РУКОВОДСТВО ПО РЕМОНТУ ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ ВАГОНОВ 732-ЦВ-ЦЛ
 ДИРЕКЦИЯ СОВЕТА ПО ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОМУ ТРАНСПОРТУ ГОСУДАРСТВ-УЧАСТНИКОВ СОДРУЖЕСТВА
Утверждено пятьдесят четвертым Советом по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества ства
(протокол от 18-19 мая 2011г.)
 Согласовано Комиссией Совета по железнодорожному транспорту полномочных специалистов вагонного хозяйства железнодорожных администраций
(протокол от 25-27 августа 2010г. п 27.2)
Согласовано Комиссией по пассажирскому хозяйству Совета по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества
(протокол от 8-9 сентября 2010г. п.4.3)