ТЭМ18ДМ РЭ4 - Тепловоз ТЭМ18ДМ. Руководство по эксплуатации. Книга 5. Основное и вспомогательное комплектующее оборудование (Раздел II-IV)

   Раздел IV    Установка пожарной сигнализации для тягового подвижного состава УПС–ТПС
   Введение
   1 Описание и работа
   1.1. Описание и работа установки
   1.1.1 Назначение установки
   1.1.2 Технические характеристики (свойства)
   1.1.3 Состав установки
   1.1.4 Устройство и работа
   1.1.5 Средства измерения, инструмент и принадлежности
   1.1.6 Маркировка и пломбирование
   1.1.7 Упаковка
   2 Использование по назначению
   2.1 Эксплуатационные ограничения
   2.2 Подготовка установки к использованию
   2.3 Использование установки
   3 Техническое обслуживание
   3.1 Общие указания
   3.2 Меры безопасности
   3.3 Порядок технического обслуживания
   3.4 Проверка работоспособности установки
   3.5 Указания по монтажу
   4 Текущий ремонт
   4.1 Общие указания
   4.2 Текущий ремонт составных частей установки
   5 Хранение
   6 Транспортирование
   7 Срок службы и гарантии изготовителя (поставщика)
   8 Сведения об упаковывании
   9 Свидетельство о приемке изделия
   Приложение А (обязательное). Прибор приемно-контрольный пожар-ный. Габаритные и установочные размеры
   Приложение Б (обязательное). Табло сигнальное. Габаритные и установочные размеры
   Приложение В (обязательное). Датчик тепловой контактный ДТК. Габаритные и установочные размеры
   Приложение Г (обязательное). Схема электрическая подключений для тепловоза типа ТЭМ 18ДМ
   Приложение Г-1 (обязательное). Схема соединений УПС-ТПС тепловоза
   Приложение Д (обязательное). Габаритно-установочный чертеж ИПК-ТУ
   Приложение Е (обязательное). Таблица исполнений ИПК-ТУ.
   Приложение Ж (обязательное). Извещатель пожарный ИПК-ТУ. Схема скрытого монтажа
   Приложение З (обязательное). Устройство ДТК
   Приложение И (обязательное). Таблица исполнений ДТК

Раздел II
Турбокомпрессор ТК30

Введение

Настоящий раздел включает в себя техническое описание, инструкцию по эксплуатации и инструкцию по техническому обслуживанию турбокомпрессоров ТКЗОН различных модификаций и вариантов сборки.

Конструкция турбокомпрессоров непрерывно совершенствуется, поэтому отдельные узлы могут иметь некоторые отличия у турбокомпрессоров, выпущенных в разное время.

При выпуске с предприятия-изготовителя каждый турбокомпрессор снабжается формуляром, который содержит данные об изготовлении, сборке и испытании турбокомпрессора.

1.Техническое описание

1.1.Назначение

Турбокомпрессоры ТК30Н предназначены для наддува двигателей различных назначений мощностью до 1103 кВт (1500 л.с).

Турбокомпрессоры надежно работают при температуре всасываемого воздуха от минус 50 до плюс 50 °С и относительной влажности до 98%.

В судовых условиях турбокомпрессоры могут работать при наклоне оси ротора (крен) до 15° (кратковременно до 45°) и при наклоне в плоскости, перпендикулярной оси ротора (дифферент) до 50 (кратковременно до 10°).

1.2.Сведения о модификациях

Модификацией называется вариант базовой (основной) конструкции турбокомпрессора (рис.1), предназначенный для наддува конкретного типа двигателя.

Модификации турбокомпрессора могут отличаться друг от друга газодинамическими характеристиками компрессора и турбины, которые зависят от элементов проточной части (колеса компрессора, диффузора, колеса турбины, соплового венца), а также конфигурацией корпуса компрессора и газоприемного корпуса, что связано с принятой на двигателе системой воздухоснабжения и выхлопа.

Каждая модификация может выпускаться в различных вариантах сборки, отличающихся взаимным положением корпусных деталей. За счет вариантов сборки обеспечивается оптимальная компоновка турбокомпрессоров на различных двигателях, в том числе компоновка „правых" и „левых" турбокомпрессоров.

1.3.Технические характеристики

Частота вращения ротора, мин:
без ограничения по времени, не более	19500
не более одного часа непрерывно и не более 10% наработки турбокомпрессора	21500
Температура газов перед турбиной, °С:
без ограничения по времени, не более	600
не более одного часа непрерывно и не более 10% наработки турбокомпрессора	650
Температура масла, °С:
перед пуском двигателя, не менее	8
на входе в турбокомпрессор (на номинальном режиме работы), не более лее	75
Давление, кПа (кгс/см2):
масла на входе в турбокомпрессор (на номинальном режиме работы), не менее	147 (1,5)
охлаждающей воды на входе в корпус турбокомпрессора, не более	294 (3)
Разность температур охлаждающей воды на выходе и на входе в турбокомпрессор, °С, не более	20

Здесь приведены основные технические характеристики турбокомпрессоров ТК30Н (предельно допустимые значения параметров). Технические характеристики конкретной модификации турбокомпрессора приводятся в его формуляре.

1.4.Устройство

Остов турбокомпрессора состоит из корпуса компрессора 1 (рис.2), выхлопного корпуса 12 и газоприемного корпуса 15. Корпуса между собой сцентрированы посадочными буртами и соединены фланцами.

Такая конструкция корпусов дает возможность собирать их в различных взаимных положениях с поворотом через 30°, что позволяет осуществлять различные варианты сборки.

Корпуса представляют собой фасонные отливки из серого чугуна или алюминиевого сплава. Газоприемный и выхлопной корпуса охлаждаются водой из системы охлаждения двигателя. В зависимости от конструкции двигателя газоприемный корпус выполняется с одним или несколькими входными газовыми каналами (в зависимости от выпускной системы двигателя).

К фланцам выхлопного корпуса крепятся кронштейны 21, которыми турбокомпрессор устанавливается на двигателе.

Ротор турбокомпрессора состоит из рабочих колес турбины и компрессора, имеющих общий вал. Лопатки колеса турбины 11 соединяются с диском сваркой или с помощью „елочного" замка. Крепление с помощью елочного замка позволяет заменять отдельные лопатки в случае их повреждения. Диск и лопатки турбины изготовлены из специальных жаропрочных сталей.

Колесо компрессора 4 представляет собой отливку из алюминиевого сплава, плотно насажено на вал ротора и зафиксировано от проворачивания шлицами, а от осевого смещения - гайкой.

1 - корпус компрессора; 2 - пробка; 3 -фасонная вставка; 4 - колесо компрессора; 5 -плоская вставка; 6 - диффузор; 7 - резиновое кольцо; 8 - теплоизоляционный кожух; 9 -вал ротора; 10 - кожух соплового аппарата; 11 - колесо турбины; 12 - выхлопной корпус; 13 - проушина; 14 - сопловой венец; 15 - газоприемный корпус; 16 - опорный ПОДШИПНИК; 17 - крышка; 18 - штуцер; 19 - кожух; 20 - экран; 21 - кронштейн; 22 -лабиринт; 23 – компенсатор; 24 - опорно-упорный ПОДШИПНИК; а – воздух; б – газы; г – масло

Рисунок 2 – Продольный разрез турбокомпрессора ТК30Н

С тыльной стороны колеса компрессора выполнены кольцевые выступыгребешки, которые с небольшим зазором сопрягаются с кольцевыми впадинами на разъемном неподвижном дискелабиринте 22 и таким образом создают лабиринтное уплотнение, препятствующее утечкам сжатого воздуха из компрессора в газовую полость выхлопного корпуса. Вал ротора 9 по концам имеет закаленные цапфы, работающие в подшипниках скольжения 16 и 24. На конце вала со стороны компрессора установлена пята 25 (рис.3), имеющая закаленную рабочую поверхность, через которую осевые усилия, действующие на ротор в направлении от турбины к компрессору, передаются на подшипник. Пята от проворачивания фиксируется штифтом.

На наружной цилиндрической поверхности пяты с импеллером 34 выполнена левая резьба, которая используется для навертывания съемника при снятии и установке пяты.

Шайба 31, закрепленная гайкой 29, ограничивает осевое перемещение (люфт) ротора. Шайба зафиксирована от проворота штифтом. Гайка 29 застопорена замочной пластиной 30, один конец которой расположен в пазу шайбы 31, другой - в пазу гайки.

Подшипники 16 и 24 (рис.3) служат опорами ротора. Подшипник 24 (см.рис.2), расположенный со стороны компрессора, является опорно-упорным, то есть он воспринимает как радиальные, так и осевые усилия. Он состоит (см.рис.3) из стального корпуса 28, втулки 26 из высокооловянистой бронзы, упругой опоры 32 и подпятника 33. Корпус подшипника 28 имеет фланец с отверстиями для крепления, резьбовые отверстия для съемника, а также отверстия для подвода и отвода смазки. В корпусе подшипника установлена с радиальным зазором втулка 26, которая фиксируется от проворачивания двумя плоскими боковыми поверхностями, входящими с зазором в паз на корпусе подшипника. Упорной частью подшипника являются подпятник 33 из высокооловянистой бронзы и упругая опора 32.

Подпятник зафиксирован от проворачивания штифтом 35. Упругая опора состоит из набора тонких металлических пластин, между которыми во время работы заканчивается масло. Упругая опора компенсирует перекосы упорных торцов подпятника и пяты, возникающие при монтаже и работе. Для улучшения подачи смазки к упорной поверхности подшипника во втулке 26 выполнена продольная канавка. Под фланец корпуса подшипника установлен компенсатор 27 - кольцо определенной толщины, обеспечивающее заданный осевой зазор между колесом компрессора и вставкой (зазор М, см.рис.2).

Подшипник 16 (см.рис.2), расположенный со стороны турбины, является опорным. Он состоит из стального корпуса и втулки из высокооловянистой бронзы. Корпус подшипника имеет резьбовые отверстия для съемника, а также отверстия для подвода и отвода смазки. В конусе подшипника установлена втулка с радиальным и осевым зазорами, которая фиксируется от проворачивания двумя плоскими боковыми поверхностями, входящими с зазором в паз на корпусе подшипника. От осевого перемещения втулка фиксируется стопором, который крепится двумя болтами к корпусу подшипника.

Радиальный зазор между втулкой и корпусом подшипника в опорно-упорном и опорном подшипниках при работе заполняется маслом и служит для демпфирования колебаний ротора. Масло к подшипникам подается из системы смазки двигателя по штуцерам 18. Снаружи полости подшипников закрыты крышками 17. От внутренних полостей компрессора и турбины подшипники отделены уплотнениями.

25 - пята; 26 - втулка; 27 - компенсатор; 28 - корпус ПОДШИПНИКА; 29 - гайка; 30 - пластина замочная;
31 - шайба;32 - упругая опора; 33 - подпятник; 34 - импеллер; 35 - штифт
Рисунок 3 – Опорно-упорный подшипник

а – воздух
Рисунок 4 – Уплотнение со стороны компрессора

Уплотнение со стороны компрессора (рис.4) препятствует уносу масла из полости подшипника в компрессор. Оно состоит из двух упругих уплотнительных колец и пластинчатых гребешков, завальцованных на валу ротора. Уплотнительные кольца расположены с регламентированным зазором в канавках вала ротора.

В промежуток между кольцами и гребешками из корпуса компрессора подводится запорный воздух, который компенсирует разрежение, возникающее на входе в колесо компрессора.

Уплотнительные кольца за счет своей упругости прижимаются ко втулке и во время вращения ротора остаются неподвижными.

В качестве дополнительной меры для предотвращения уноса масла из полости подшипника применяется импеллер, напрессованный на пяту (см.рис.3).

Уплотнение со стороны турбины препятствует прорыву горячих газов из турбины в полость подшипника и предотвращает попадание масла в турбину из полости подшипника. Это уплотнение состоит из двух упругих уплотнительных колец и пластинчатых гребешков. Запорный воздух подводится в уплотнение из корпуса компрессора по сверлениям в выхлопном и газоприемном корпусах. Запорный воздух после уплотнения удаляется по сверлениям вала ротора во всасывающую полость компрессора.

Горячие газы, отработавшие в цилиндрах двигателя, пройдя между неподвижными направляющими лопатками соплового аппарата, попадают на лопатки колеса турбины.

Сопловый аппарат состоит из венца 14 (см.рис.2), несущего направляющие лопатки, и кожуха 10, охватывающего венец и лопатки колеса турбины.

Диффузор 6 вместе со вставками 3 и 5 и межлопаточными каналами колеса компрессора 4 образует проточную часть компрессора.

В различных модификациях турбокомпрессоров применяются два типа диффузоров: безлопаточный (щелевой) и лопаточный. Безлопаточный диффузор образуется в виде щели между двумя плоскими или коническими дисками. Лопаточный диффузор представляет собой диск с лопатками, образующими решетку.

Резиновое кольцо 7 устраняет зазоры между вставкой и диффузором, а также выполняет роль уплотнительной прокладки.

Теплоизоляционный кожух 8 защищает вал ротора от теплового излучения горячих газов и изолирует полости компрессора от горячих полостей турбины. Он состоит из кожуха 19 и экрана 20, соединенных болтами с лабиринтом 22.

Детали теплоизоляционного кожуха разъемные, это позволяет производить их сборку и разборку без снятия колеса компрессора с вала ротора. Плоскости разъема кожуха и экрана повернуты относительно друг друга на угол 90°, в результате чего собранный кожух имеет необходимую жесткость.

1.5.Инструмент и принадлежностии

1.6.Монтаж

1.7.Маркировка и пломбирование

2.Инструкция по эксплуатации

2.1.Общие указания

2.2.Указания мер безопасности

2.3.Подготовка к работе

2.4.Эксплуатация

2.5.Проверка технического состояния

2.6.Возможные неисправности и методы их устранения

2.7.Рекомендации на случай аварии

3.Инструкция по техническому обслуживанию

3.1.Общие указания

3.2.Указания мер безопасности

3.3.Виды и периодичность технического обслуживания

3.4.Подготовка к проведению технического обслуживания

3.5.Порядок технического обслуживания

3.6.Упаковка, консервация и хранение

3.7.Транспортирование

4.Дополнительные указания

4.1.Основные зазоры

4.2.Указания по замене деталей

Раздел III
Компрессоры воздушные КТ6 и КТ7

1. Назначение

Компрессоры воздушные КТ6 и КТ7 предназначены для получения сжатого воздуха и снабжения им пневматических систем, механизмов и инструментов, тепловозов, поездов, буровых установок и прочих потребителей.

   Примечание.
   В инструкции рассматривается компрессор КТ6.
   Компрессор КТ7 отличается от компрессора КТ6 направлением вращения коленчатого вала, вентилятора и масляного насоса (против часовой стрелки, если смотреть со стороны привода).

2. Техническая характеристика

	КТ6	КТ7
Рабочее давление наибольшее, кгс/см2	9	9
Частота вращения коленчатого вала наибольшая, об/мин¹	850	850
Эффективная производительность при противодавлении 9 кгс/см2, м3/мин, не менее:
при 850 об/мин мин мин	5,3	5,3
при 750 об/мин	4,6	4,6
Потребляемая мощность при противодавлении 9 кгс/см2, л. с:
при 850 об/мин мин мин	60	60
при 750 об/мин	58	58
Число цилиндров, шт.:
I ступени	2	2
II ступени	1	1
Диаметр цилиндров, мм:
I ступени	198	198
II ступени	155	155
Ход поршня (со стороны привода), мм:
левого цилиндра I ступени	144	144
правого цилиндра I ступени	153	153
цилиндра II ступени	146	146

¹ Частота вращения коленчатого вала компрессора КТ7 тепловозов типа М62 – 750 об/мин

Охлаждение	Воздушное
Смазка	Циркуляционная под давлением и разбрызгиванием
Масло	Компрессорное К-19 ГОСТ 1861-73. В зимнее время масло компрессорное К-12 ГОСТ 1861-73
Количество масла в картере, л	КТ6: 10…12 КТ7: 10…12
Давление масла в системе смазки, кгс/см	КТ6: 1,5…6 КТ7: 1,5…6
Направление вращения (со стороны привода)	КТ6: по часовой стрелке КТ7: против часовой стрелки
Режим работы	Повторно-кратковременный с отношением времени работы под нагрузкой ко времени работы на холостом ходу 1:3. Время работы под нагрузкой не должно превышать 15 мин.
Привод	Непосредственно от двигателя внутреннего сгорания или от электродвигателя любого типа соответствующей мощности и с соответствующей частотой вращения через эластичную или полужесткую муфты
Габаритные размеры, мм:
длина	760
ширина	1320
высота	1105
Масса без масла, кг	646

3. Комплект поставки

4. Устройство и принцип работы

Компрессор КТ6 (рис. 1) - двухступенчатый, трехцилиндровый, поршневой с W-образным расположением цилиндров, с.воздушным охлаждением, оборудован устройством для перехода на холостой ход.

Корпус литой, чугунный с четырьмя лапами для крепления компрессора.

Передняя часть корпуса закрыта съемной крышкой, в которой установлены один из подшипников коленчатого вала и резиновая манжета или кожаный сальник. По бокам в корпусе имеются два люка для доступа к деталям внутри корпуса.

К корпусу на шпильках прикреплены три чугунных цилиндра с ребрами (для увеличения поверхности охлаждения), расположенные в одной вертикальной плоскости под углом 60° друг к другу.

Боковые цилиндры являются цилиндрами первой ступени, средний — второй ступени.

Коленчатый вал — стальной, штампованный, с двумя балансира ми, вращается на двух шариковых подшипниках, имеет систему каналов для прохода смазки.

Для улучшения динамических качеств компрессора на основные балансиры коленчатого вала установлены два съемных дополнительных балансира, каждый из которых закреплен двумя винтами.

Для предупреждения самоотвинчивания винты зашплинтованы. В торец коленчатого вала запрессована втулка с квадратным отверстием для привода масленого насоса.

Узел шатунов (рис. 2) состоит из одного жесткого и двух прицепных шатунов, шарнирно присоединенных к нему при помощи пальцев.

Главный шатун выполнен из двух частей — шатуна и головки, которые неподвижно соединены между собой пальцами. В шатуны запрессованы бронзовые втулки. Головка шатунов разъемная. Съемная крышка растачивается вместе с головкой и крепится к ней при помощи шпилек. Гайки крепления крышки зашплинтованы.

В головке шатунов установлены два тонкостенных стальных вкладыша, залитых баббитом.

Вкладыши плотно удерживаются в головке шатунов за счет натяга и дополнительно; застопорены штифтом, который запрессован в крышку головки шатунов.

Между головкой шатунов и крышкой установлены регулирующие прокладки. Величина натяга зависит от толщины пакета прокладок.

Номинальная толщина пакета прокладок с каждой стороны равна 1 мм: одна прокладка толщиной 0,7 мм, три - по 0,1 мм.

При уменьшении толщины пакета прокладок степень обжатия (натяг) вкладышей увеличивается.

Увеличивать толщину пакета более 1 мм не допускается. Узел шатунов имеет систему каналов для прохода смазки к верхним головкам шатунов.

Литые поршни (рис. 1) присоединены к верхним головкам шатунов при помощи поршневых пальцев плавающего типа.

   На каждом поршне установлены четыре поршневых кольца:
   - два верхних — компрессионные,
   - два нижних — маслосъемные.

На маслосъемных кольцах, установленных острыми кромками в сторону нижней части поршня, выполнены радиальные пазы для прохода смазки, снятой кольцами с зеркала цилиндра.

На поршнях имеются отверстия и проточки (ниже маслосъемных колец), предназначенные для отвода смазки, снятой кольцами зеркала цилиндров, внутрь поршней.

К верхним фланцам цилиндров на шпильках прикреплены клапанные коробки, аналогичные по конструкции у цилиндров первой и второй ступеней.

Корпуса коробок (рис. 3) — чугунные с ребрами для увеличения площади охлаждения.

Внутренняя полость, каждой коробки разделена на две части: в одной установлен нагнетательный клапан, в другой всасывающий. Клапаны самодействующие, пластинчатые, кольцевые. Всасывающий (рис. 4) и нагнетательный (рис. 5) клапаны аналогичны по своей конструкции

Клапан состоит из седла с кольцевыми окнами, перекрываемыми большой и малой кольцевыми пластинами. Каждая пластина прижимается к седлу тремя пружинами, установленными в гнездах упора; ограничивающего ход пластин, равный 2,5 мм. Седло и упор соединены при помощи шпильки и гайки, стопорящейся шплинтом.

Пружины ленточные, конические, одинаковые по размерам и жесткости для всасывающих и нагнетательных клапанов (от 0,6 до 0,7 кгс при сжатии до высоты 8 мм).

Нагнетательный клапан в корпусе клапанной коробки закреплен упорным болтом (рис. 3), который прижимает клапан к корпусу коробки через упор, и застопорен контргайкой.

Всасывающий клапан закреплен с помощью трех болтов, прижимающих клапан к корпусу коробки через стакан. Болты ввернуты в крышку и застопорены контргайками.

Клапаны уплотнены в корпусах коробок медными прокладками, крышки — паронитовыми прокладками.

Каждая клапанная коробка имеет разгрузочное устройство, подвижные части которого перемещаются вниз под действием воздуха, поступающего от регулятора через трубопровод на компрессоре в пространство над поршнем или упо-ром всасывающего клапана. Обратное перемещение подвижных частей происходит под воздействием возвратной пружины.

Выключение клапана происходит вследствие отжатия пластин от седла упором. При выключении всасывающих клапанов сжатие воздуха прекращается и компрессор переходит на холостой ход.

Работой компрессора управляет пневматический регулятор.

При соответствующей регулировке он открывает доступ воздуха из ресивера к разгрузочным устройствам при повышении давления в нем до 9,0 кгс/см2 и сообщает их с атмосферой при падении давления до 7,5 кгс/см2. Устройство и принцип работы регулятора давления изложены в соответствующих руководствах по эксплуатации тепловозов, буровых установок и прочего оборудования.

Воздух, всасываемый компрессором, очищается в двух воздушных фильтрах (рис. 1), которые установлены на клапанных коробках цилиндров первой ступени.

Фильтрующими элементами в них являются капроновое волокно и войлочный чехол, или проволочная сетка, смоченная в масле.

После сжатия в цилиндрах первой ступени воздух для охлаждения поступает в холодильник компрессора, который состоит из двух секций верхнего коллектора и двух нижних коллекторов, имеющих краники для слива конденсата.

В средней части верхнего коллектора имеется патрубок для соединения его с клапанной коробкой второй ступени.

Для ограничения давления в холодильнике на верхнем коллекторе установлен предохранительный клапан, отрегулированный на давление 4,5 кгс/см8.

Холодильник и цилиндры обдуваются вентилятором, который установлен на кронштейне и приводится во вращение клиновым ремнем от шкива на муфте привода компрессора.

В кронштейн, имеющий продольный паз, ввернут болт для регулирования натяжения ремня.

Две цельноштампованные лопасти вентилятора, заключенные в предохранительный кожух с сеткой, вращаются на двух шарикоподшипниках.

Система смазки компрессора комбинированная: под давлением смазываются шатунная шейка коленчатого вала, пальцы прицепных шатунов и поршневые пальцы; остальные детали смазываются разбрызгиванием.

Для смазки масло заливают в картер компрессора через отверстие в боковой крышке, закрываемое пробкой (или через патрубок сапуна).

Уровень масла контролируют с помощью маслоуказателя автомобильного типа.

Очистка масла осуществляется в масляном фильтре.

Слив масла из картера производят через отверстия; расположенные с двух сторон картера, закрываемые пробками.

Подача смазки осуществляется масляным насосом лопастного типа (рис. 6).

Масляный насос состоит из крышки, корпуса и фланца, которые единены четырьмя шпильками, для их центровки применены два штифта.

В двух бронзовых втулках вращается валик с двумя лопастями, разжимаемыми пружиной.

Валик насоса имеет квадратный хвостовик, с помощью которого он приводится во вращение от коленчатого вала компрессора, и сферическую поверхность, предназначенную для уплотнения между валиком насоса и втулкой с квадратным отверстием, запрессованной в коленчатый вал.

Расточка в корпусе насоса, в которой вращаются лопасти, выполнена эксцентрично относительно оси вращения валика.

Из картера масло засасывается насосом через сетчатый масляный фильтр. Через нижнее отверстие в крышке насоса масло поступает во всасывающую полость, откуда лопастями перегоняется в нагнетательную полость и затем по отверстиям в крышке подводится к манометру и по пустотелому валику к коленчатому валу.

К трущимся поверхностям масло подводится по системе каналов в коленчатом вале и шатунах.

Избыток масла через редукционный клапан, расположенный на крышке насоса, по каналам в крышке, корпусе и фланце маслонасоса, наклонному отверстию в корпусе компрессора сливается в картер компрессора.

Работа системы смазки контролируется по показаниям манометра, перед которым для отключения установлен кран (рис. 1).

Для устранения колебаний стрелки манометра (вследствие пульсирующей подачи масла насосом) в узле манометра имеется воздушный резервуар, а в штуцере, соединяющем резервуар с масляным насосом, просверлено отверстие диаметром 0,5 мм.

Сообщение внутренней погости корпуса компрессора с осуществляется через сапун, имеющий обратный клапан и фильтрующую набивку из капронового волокна.

5 Меры безопасности

К обслуживанию компрессора должны допускаться лица, знающие его устройство и особенности эксплуатации.

Перед пуском компрессора необходимо отрегулировать и опломбировать предохранительные клапаны на холодильнике компрессора и нагнетательном трубопроводе, а также проверить исправность ограждения вентилятора и муфты привода.

Не допускается работа компрессора в среде агрессивных и взрывоопасных газов и паров.

   Во время работы компрессора запрещается:
   - регулировать и выворачивать предохранительные клапаны;
   - регулировать натяжение ремня привода вентилятора; заправлять компрессор маслом и вытаскивать маслоуказатель;
   - производить обтирку и очистку поверхностей компрессора.

6. Порядок установки

При установке компрессора необходимо соблюдать следующие правила.

Применять муфту для привода компрессора, которая исключала бы передачу дополнительных нагрузок на вал компрессора.

   Направление вращения коленчатого вала (если смотреть со стороны привода) должно быть:
   - у компрессора КТ6 по часовой стрелке,
   - у компрессора КТ7, против часовой стрелки.

Не допускать работу компрессора с противоположным направлением вращения коленчатого вала.

Выполнять нагнетательный трубопровод от компрессора до ресивера из труб с внутренним диаметром не менее 50 мм.

Установить на нагнетательном трубопроводе от компрессора до ресивера один или несколько предохранительных клапанов, пропускная способность которых должна быть не менее производительности компрессора.

Отрегулировать предохранительные клапаны на давление 9,5+0,2 кгс/см2 и опломбировать их.

Включить в воздушную систему регулятор, который обеспечивал бы перевод компрессора на холостой ход (или отключение электродвигателя) при достижении давления в ресивере 9±0,2 кгс/см2 и включал бы его в работу под нагрузкой при падении давления в ресивере до 7,5±0,2 кгс/см2.

7. Эксплуатация

Длительная нормальная работа компрессора может быть обеспечена только при соответствующем уходе за ним, заключающемся в соблюдении предусмотренных технической характеристикой пара метров его работы; внимательном ежедневном, наблюдении за состоянием и работой компрессора и его узлов; своевременном устранении неисправностей и принятии профилактических мер для их предупреждения; выполнении требований настоящего руководства.

В процессе эксплуатации необходимо следить за сохранением установленной величины зазоров между сопрягаемыми подвижными деталями компрессора, так как при увеличенных зазорах начинается ускоренный износ деталей. Увеличение зазоров сопровождается появлением стуков и одновременным снижением давления масла в компрессоре.

   Перед пуском необходимо:
   - очистить компрессор от пыли и масла;
   - осмотреть компрессор для выявления течи масла, состояния креплений, соединений и пр.;
   - проверить уровень масла в в картере компрессора, который должен быть между рисками на маслоуказателе;

При необходимости нужно долить масло или заправить компрессор свежим маслом.

   Примечания:
   1. Масло заливается через воронку с сеткой, размер ячеек в свету которой должен быть не более 0,45 мм.
   2. Для смазки применяются масла, разрешаемые настоящей инструкцией, так как применение других масел может вызвать повышенное нагарообразование на клапанах или смывание масла со стенок цилиндров.
   3. Температура масла в компрессоре перёд пуском должна быть не ниже плюс 15°С;

После монтажа при первом пуске компрессор должен работать 10-15 мин при открытых кранах на главном ресивере. После этого краны закрывают и компрессор переводится на работу под нагрузкой,

Примечание.
В дальнейшем пуск компрессора при открытых кранах ресивера не требуется.

   При каждом пуске компрессора нужно:
   - открыть сливные краны, и продуть холодильник;
   - по манометру, установленному на компрессоре, проверить давление масла, которое должно быть 1,5...6 кгс/см2.

Примечание. Давление масла регулируется только на прогретом компрессоре, зажимая, или отпуская пружину редукционного клапана 8 маслонасоса (рисунок 6). Далее необходимо убедиться в отсутствии посторонних шумов и стуков, проверить время, необходимое для нагнетания воздуха в ресивер до требуемого давления. Такая проверка необходима для контроля производительности компрессора и режима его работы. В случае, если компрессор не отвечает одному из вышеизложенных требований, он должен быть остановлен для выяснения причин ненормальной работы и устранения их.

   При работе компрессора необходимо
   - проверять на слух повышенный шум и удары;
   - контролировать по манометру величину давления масла;
   - проверять, не выбрасывает ли компрессор масло через воздушные фильтры.

8. Возможные неисправности и способы их устранения

9. Техническое обслуживание и ремонт

Технические, профилактические осмотры и периодические ремонты являются основными мероприятиями, обеспечивающими содержание компрессора в постоянно исправном состоянии.

Вышеуказанные осмотры должны неуклонно выполняться и проводиться в сроки, приведенные ниже:

Вид осмотра, ремонта	Компрессоры тепловозов	Остальные компрессоры
Технический осмотр	Не реже одного раза в течение двух суток
Профилактический осмотр	Не более 10 тыс. км пробега	Через каждые 15 дней работы
Малый периодический ремонт	Не более 50 тыс. км пробега	Через каждые 3 месяца работы
Большой периодический ремонт	Не более 150 тыс. км пробега	Через 1 год работы
Подъемочный ремонт	Не более 300 тыс. км пробега	Через 2 года работы
Заводской (капитальный) ремонт	Не более 750 тыс. км пробега	Через 6 лет работы

При техническом осмотре производятся те же операции, что и при подготовке к пуску и устраняются замеченные дефекты.

При этом виде осмотра выполняют все работы, предусмотренные техническим осмотром, и кроме этого, у нового компрессора, а также бывшего в большом, подъемочном и заводском ремонтах после 7—8 дней работы (5000 км пробега) и на первом профилактическом осмотре, сменяют масло в картере компрессора.

Смену масла производят следующим образом: сливают масло из картера, открывают две боковые крышки, очищают внутреннюю полость картера, промывают картер и масляный фильтр керосином или промывочным маслом, протирают их чистыми салфетками, ставят боковые крышки, подложив под них прокладки, и заливают свежее масло

   Примечания:
   1. Масло нужно сливать сразу же после остановки компрессора, пока оно не остыло.
   2. Заливку масла и контроль уровня производят в соответствии с требованиями раздела «Подготовка к пуску».

На каждом втором профилактическом осмотре нужно отбирать пробу масла на проверку содержания механических примесей.

В случае содержания механических примесей более 0,08% масло заменяется свежим независимо от продолжительности его работы. При этом необходимо установить и устранить причину повышенного загрязнения масла. Проверить работу клапанов и разгрузочных устройств; при необходимости сменить клапаны и отремонтировать разгрузочные устройства.

Затем нужно проверить натяжение клинового ремня привода вентилятора; ремень должен быть подтянут так, чтобы при усилии, равным 3 кгс, стрела прогиба равнялась: для нового ремня 19-24 мм, для бывшего в работе 28-33 мм (рисунок 7).

В заключении проверяется состояние всех креплений компрессора, крепление компрессора к фундаменту, состояние привода. При необходимости подтягиваются и стопорятся гайки крепления.

При этом виде ремонта необходимо выполнить все работы, предусмотренные профилактическим осмотром, и, кроме того, сменить масло (смена масла производится так же, как и при профилактическом осмотре).

При смене масла нужно снять и осмотреть масляный фильтр (для этого необходимо отсоединить всасывающую трубку от штуцера, крепящего корпус масляного фильтра к корпусу компрессора); очистить сетку и корпус фильтра от загрязнений; очистить и осмотреть узел шатунов (при необходимости подтянуть гайки шатунных шпилек и зашплинтовать их); проверить остукиванием надежность крепления дополнительных балансиров; установить масляный фильтр, предвари-тельно подложив под штуцер, крепящий масляный фильтр к корпусу, отожженную и новую медную прокладку.

Примечание.
В случае ослабления креплении дополнительных балансиров компрессор нужно разобрать, вытащить из корпуса коленвал, подтянуть винты 28 крепления дополнительных балансиров 27 (рисунок 1). После подтяжки винты зашплинтовать (при необходимости просверлить отверстие под шплинт в головках винтов); собрать компрессор.

Снять и очистить воздушные фильтры и сапун. Для этого фильтры и сапун разобрать; фильтрующие элементы, промыть в керосине или дизельном топливе и просушить; внутреннюю полость кожухов фильтров очистить от грязи; Перед сборкой фильтрующие элементы слегка смочить чистым компрессорным маслом; собрать фильтры; промыть капроновую набивку сапуна; проверить состояние обратного клапана; собрать сапун; собранные фильтры и сапун установить на компрессора

Примечание.
Заливать масло в воздушные фильтры любой конструкции запрещается.

Снять крышки; вытащить из клапанных коробок всасывающий и нагнетательный клапаны; разобрать их, смочить детали в керосине и очистить их от нагара мягкими щетками; проверить состояние деталей; при проверке обратить внимание на состояние и усадку пружин; пружины, имеющие высоту менее 10 мм, а также изломанные нужно заме нить новыми; клапанные пластины и другие детали заменить, если нарушается герметичность клапана; при установке клапанов в клапанные коробки обратить внимание на их надежное уплотнение и затяжку; медные прокладки перед постановкой отжечь или заменить новыми; на собранной клапанной коробке проверить легкость перемещения подвижных деталей разгрузочного устройства; проверить, полностью ли отжимаются пластины всасывающих клапанов при нижнем положении подвижных деталей разгрузочного устройства (пластины должны быть плотно прижаты к упору клапана).

   Примечания:
   1. Если при работе компрессора происходит неодновременное срабатывание разгрузочных устройств, в результате чего цилиндры переходят на холостой ход неодновременно, нужно отрегулировать разгрузочные устройства согласно «Инструкции по регулированию разгрузочных устройств» (приложение 2).
   2. При сборке клапанов тщательно следить за правильной последовательностью и установкой отдельных деталей. Неправильная сборка может нарушить нормальную работу клапанов, что повлияет на срок их службы.

Через один малый периодический ремонт следует добавить 10 г смазки ЦИАТИМ-203 ГОСТ 8773—63 или ЖРО ТУ 32 ЦТ 520-73 через пресс-масленку в корпус вентилятора для смазки шарикоподшипников. Смешивание различных смазок не допускается. В заключение необходимо проверить, подает ли компрессор требуемое количество воздуха.

   При этом виде ремонта нужно выполнить все работы, предусмотренные малым периодическим ремонтом, и, кроме этого, дополнительно:
   снять клапанные коробки, цилиндры, поршни и узел шатунов;
   очистить детали от загрязнений и нагара;
   осмотреть все детали, проверить, нет ли трещин на поршнях, пальцах и шатунах.

   Затем измерить зазоры в замках поршневых колец и по высоте в ручьях поршней, изношенные кольца заменить новыми;
   осмотреть вкладыши и втулки шатунов, прочистить каналы для подвода смазки в шатунах, при необходимости заменить втулки шатунов;
   при необходимо-сти снять маслонасос, разобрать его, осмотреть и отремонтировать детали.

   В заключение собрать компрессор, заправить маслом и провести испыта-ния:
   а) при 270—300 об/мин без нагрузки в течение 30 мин;
   б) при 750—850 об/мин с включенным регулятором давления в течение 60 мин.

В процессе испытаний нужно контролировать давление и температуру мас-ла которая должна быть не более 85° С.

Во время испытаний ненормальные стуки и шумы в компрессоре, давление масла менее 1,5 кгс/см2, течь масла в. соединениях, местные перегревы и другие ненормальности в работе компрессора не допускаются и при появлении должны быть устранены.

   Примечания:
   1. При определении величины допустимых износов деталей руководствуют-ся нормами, приведенными в табл. 1.
   2. При контроле осматриваемых деталей руководствуются техническим тре-бованиями на соответствующие детали, изложенными в разделе «Последующие большие периодические ремонты».

При этом виде ремонта необходимо демонтировать компрессор, разобрать его, промыть детали, произвести их осмотр и обмер. При определении величины допустимых износов деталей нужно руководствоваться нормами, приведенными в табл. 1.

Корпус обмелить и обстучать молотком. Если он имеет отломанные части или сквозные трещины между отверстиями для цилиндров и подшипников, а так-же смотровых люков, нужно восстановить их электросваркой или газовой сваркой, причем концы трещин перед заваркой засверлить сверлом диаметром 5-8 мм. При ослаблении наружной обоймы шарикоподшипника расточить посадочные места в корпусе и передней крышке на 5-6 мм для постановки втулок. Разрешается пере-резать изношенную резьбу в отверстиях для шпилек под ремонтный размер. Внутреннюю поверхность картера в случае повреждения окрасить маслостойкой эмалью.

Далее осмотреть и проверить состояние сальника. Сальник, ослабший в по-садке, или с повреждением манжеты, заменить. Сальник с кожаной манжетой очи-стить и проварить в животном жире (допускается проваривание в рыбьем жире) в течение 30-60 мин при температуре 60-70 °С. Стягивающую пружину при ослаб-лении заменить. Разрешается укорачивать пружину на 3-5 витков.

Цилиндры, имеющие трещины или изломанные ребра в количестве более 20%, или диаметр, вышедший за пределы допусков, заменить.

Овальность и конусность цилиндров допускается не более величин, указанных в табл. 1.

При больших величинах указанных дефектов цилиндры расточить или прохонинговать на градационные размеры, приведенные в табл. 2, с допусками, по чертежу.

   При ремонте цилиндров разрешается:
   зачищать на рабочих поверхностях цилиндров риски, следы задиров и забоин;
   оставлять на рабочей поверхности цилиндров низкого давления без исправления задиры, риски, забоины глубиной не более 0.2 мм, если общая площадь их составляет не более 15 см2;
   оставлять на рабочей поверхности цилиндра высокого давления без исправления задиры, риски, забоины глубиной не более 0,2 мм, если общая площадь их составляет не более 10 см2; восстанавливать фланцы цилиндров свар-кой. Поршни, имеющие трещины, независимо от их расположения и величины, отколы или риски глубиной более 1 мм, наволакивание металла на поршне, а также износ ручьев более 1 мм, заменить.

Новые поршни нужно изготавливать по градационным размерам, приведенным в табл. 3.

Поршневые кольца заменить при увеличении зазора в замках более 1,2 мм; наличии трещин, отколов и износа маслосъемных фасок.

Новые кольца должны иметь размеры согласно табл. 4 с допусками по чертежу. Зазор в замках у новых колец, вставленных в среднюю часть цилиндра, должен быть в пределах 0,1—0,5 мм, а маслосъемная фаска высотой 1 мм. Особое внимание нужно обратить на чистоту рабочих поверхностей ручьев в поршнях. Острые кромки и заусенцы на поршнях и кольцах не допускаются.

   При ремонте поршней необходимо соблюдать следующие условия: производить проверку зазора между поршнем и цилиндром:
   перед установкой поршня в цилиндр проверить чистоту маслоотводящих отверстий;
   поршневые кольца проверить дефектоскопом;
   кольца в ручьях поршней должны быть пригнаны плотно, без заеданий;
   перед постановкой новых колец на поршень проверить их прилегание по рабочей части цилиндра;
   маслосъемные кольца устанавливать на поршень только вершиной конуса кверху;
   замки колец при постановке поршня в цилиндр развести на 120±30° по отношению друг к другу;
   при неполной замене колец на поршне старые годные кольца ставить в их же ручьи.

   При ремонте поршней и поршневых пальцев разрешается:
   выведение шабровкой овальности и конусности в отверстиях бобышек под поршневой палец;
   оставление волосовин в цементационном слое на рабочих участках поршневого пальца;
   шлифовка поршня для установления нормального зазора между поршнем и цилиндром;
   увеличение высоты ручьев под кольца допускается не более 1 мм.

Шатуны, пальцы и шпильки шатунов, признанные после осмотра и измере-ния годными, проверить дефектоскопом. Детали, на которых будут обнаружены трещины, заменить новыми.

Вкладыши заменить, если зазор для масла более допускаемых размеров (табл. 1). Если на вкладышах будет обнаружено отставание баббита, местное вы-крашивание более 20% и толщина слоя менее, допустимой, то вкладыши переза-лить. Вновь наплавленный слой баббита должен быть в пределах 0,8...2 мм. По-сле расточки и пришабровки прилегание вкладышей к шейке вала должно проис-ходить равномерно на площади не менее 75%.

Пальцы восстановить до чертежного размера хромированием, если оваль-ность их превышает допустимую величину. Разрешается увеличение диаметра поршневого пальца против чертежного размера на 0,25 мм. Допускается остав-лять волосовины на поверхности пальца; трещины в пальцах не допускаются.

Изогнутые шатуны разрешается править. Производить какие-либо свароч-ные работы на шатуне запрещается. Шатуны с трещинами заменить. Втулки ша-тунов заменить при достижении предельного зазора в сочленении или ослабле-нии их в посадке (табл. 1).

Коленчатый вал проверить дефектоскопом, осмотреть, обмерить. Каналы промыть и продуть воздухом. Шатунную шейку обработать, если овальность ее превышает норму. Допускается оставлять после шлифовки на Шейке без исправ-ления кольцевые риски глубиной не более 0,1 мм, вмятины в количестве не более двух общей площадью 20 мм1, глубиной не более 0,2 мм. При отсутствии следов ослабления внутренних колец шарикоподшипников, разрешается подшипники не снимать.

Примечание.
При обработке шатунной шейки дополнительные балансиры снять. После обработки поставить их на место, до отказа затянуть винты и за-шплинтовать их.

Вал, имеющий трещины независимо от их количества и расположения, за-менить. Износ шатунной шейки вала по диаметру допускается не более 5,5 мм. Обточку шатунной шейки вала производить в соответствии с; градационными размерами, приведенными в таблице 5 с допусками по чертежу.

При наличии на коренной шейке выработки от сальника до 1,5 мм (по диа-метру} или проворота колец шарикоподшипников восстановить коренные шейки до чертежного размера хромированием или вибродуговой наплавкой под слоем флюса с последующей обработкой на станке. Допускается постановка втулок ТОЛЩИНОЙ 5 ММ.

Шарикоподшипники заменить при обнаружении выкрашивания металла на поверхности шариков, трещин в обоймах, излома сепаратора или износа беговых дорожек. Новые шарикоподшипники нужно надевать шейки вала в горячем состо-янии, для чего подшипники нагреть в масле до температуры 100-120°С.

   При ремонте запрещается:
   а) производить сварочные работы на коленчатом валу, кроме применения вибродуговой наплавки;
   б) оставлять на шатунной шейке поперечные риски. Масляный насос разо-брать детали очистить и проверить их со стояние. Маслопроводные каналы в ва-лике, корпусе и крышке прочистить и продуть воздухом. Заменить изношенные бронзовые втулки, лопасти и другие детали.

Зазор между бронзовыми втулками и валиком допускается не более 0,12 мм. Износ лопастей допускается не более 0,12 мм.

   Испытать масляный насос на производительность и герметичность, при этом:
   а) производительность при 750 об/мин коленчатого вала, температуре мас-ла 60-70° С и давлении 3 кгс/см2 должна быть 3,5-4,8 л/мин, при 850 об/мин — 4,5-5,5 л/мин без учета масла, перепускаемого редукционным клапаном;
   б) течь в местах соединения корпуса с крышкой и фланцем опускается.

   Клапанные коробки разобрать, промыть и осмотреть детали. Клапаны разо-брать, изношенные детали заменить. При ремонте и сборке клапанов соблюдать следующие условия:
   а) просевшие (менее 10 мм) и изломанные клапанные пружины заменить;
   б) покоробленные и выработанные (более 0,5 мм) клапанные плагины за-менить; разрешается изношенные пластины восстанавливать шлифовкой до тол-щины 1,5±0,1 мм с последующей притиркой по седлу клапана;
   в) седла и клапанные пластины притереть по плите и друг к другу;
   г) установить нормальную величину подъема клапанных пластин, равную 2,5+0,2 мм, путем торцовки опорных поверхностей упора;
   д) герметичность собранных клапанов проверить сжатым воздухом явлени-ем 8 кгс/см2; допускается падение давления через неплотности клапана не более 0,5 кгс/см2 в течение 2 мин из резервуара емкостью 50 л.

Перед установкой притереть посадочные пояски поршенька и стяжного бол-та разгрузочных устройств.

При установке клапанов в клапанную коробку для уплотнений ставить толь-ко отожженную или новую медную прокладку.

   При сборке клапанных коробок запрещается:
   а) установка всасывающего клапана вместо нагнетательного и наоборот;
   б) установка клапанов с ненормальным подъемом клапанных пластин;
   в) установка упоров нагнетательных клапанов и стаканов всасывающих клапанов с уменьшенным поперечным сечением проходных отверстий.

Воздушные фильтры разобрать и промыть в соответствии с требованиями, изложенными в.разделе «Малый периодический ремонт».

   При ремонте холодильника необходимо соблюдать следующие условия:
   а) холодильник разобрать;
   б) крышки и секции холодильника промыть в горячем 10% растворе каусти-ческой соды с последующей продувкой трубок воздухом; в) охлаждающие ребра выправить.

   При ремонте холодильника разрешается:
   а) заваривать трещины в крышках и патрубках;
   б) заглушать трубки, имеющие трещины и обрывы, запайкой их с обоих кон-цов, но не более трех в каждой секции.

После ремонта секции погрузить в ванну с водой и опрессовать сжатым воздухом давлением 6 кгс/см2. Появление пузырей при опрессовке не допускает-ся.

Отремонтировать, отрегулировать на стенде и опломбировать предохрани-тельный клапан холодильника.

Трещины на лопастях вентилятора разрешается заваривать, если они не доходят на 20 мм до края лопасти. Перед заваркой концы трещин засверлите сверлом диаметром 2-3 мм. Общая длина всех трещин на всех лопастях не долж-на превышать 100 мм.

После заварки, колесо вентилятора статически отбалансировать. Дисба-ланс допускается не более 25 г·см. Для восстановления баланса разрешается приваривать в любом месте колеса два балансировочные груза общим весом не более 30 г.

Цельноштампованные лопасти балансировать не требуется.

При сборке подшипники смазать, а полость между ними заполнять смазкой ЦИАТИМ-203 ГОСТ 8773-63 или ЖРО ТУ32 ЦТ 520-73.

При установке вентилятора на компрессор и регулировке натяжения ремня центровать кожух по колесу вентилятора так, чтобы зазоры между каждой лопа-стью и кожухом были примерно одинаковые. После сборки компрессор заправить маслом и испытать его по программе, указанной в разделе «Заводской ремонт».

Подъемочный ремонт компрессора производится в объеме, указанном в разделе «Последующие большие периодические ремонты».

При этом виде ремонта необходимо компрессор демонтировать, разобрать, детали промыть и очистить.

Корпус обмелить, обстучать и тщательно осмотреть. При наличии трех сквозных и несквозных трещин длиной более 50 мм, в том числе и ранее заварен-ных трещин в посадочном месте подшипника глубиной более 5 мм, а также при наличии размеров корпуса, выходящих за пределы допустимых, корпус заменить. Несквозные трещины длиной менее 50 мм разрешается восстанавливать холод-ной сваркой чугуна. При ослаблении посадки шарикоподшипника разрешается по-садочное место в корпусе расточить и поставить втулку толщиной стенки не ме-нее 5 мм.

Шпильки с сорванной или забитой резьбой заменить. В случае сорванной резьбы под шпильки и разработки резьбовых отверстий в корпусе разрешается перерезать резьбу под переходные шпильки.

Забоины и риски посадочных плоскостях под цилиндры глубиной более 0,3 мм устранить.

При наличии трещин переднюю крышку корпуса заменить.

При ослаблений посадки шарикоподшипника разрешается посадочное ме-сто расточить и поставить втулку толщиной стенки не менее 5 мм.

Износ цилиндрической поверхности в крышке под сальник не более 0,08 мм на сторону восстановить омеднением. При большем износе допускается наплавка с применением бронзовых или латунных прутков.

Забоины привалочного фланца крышки глубиной более 0,3 мм и площадью более 10 мм2 устранить. Допускается толщина фланца не менее 15 мм.

Цилиндры компрессора заменить при наличии трещин, поломанных охла-ждающих ребер более 15% их количества и предельного износа по внутреннему диаметру.

Цилиндры с конусностью и овальностью более допустимых размеров, ука-занных в таблице 1, расшлифуйте с последующим хонингованием под ремонтные размеры, указанные в табл. 2, с допусками по чертежу.

Задиры и забоины на торцовых поверхностях цилиндров глубиной более 0,3 мм и площадью более 10 мм2 устранить. Коленчатый вал проверить дефекто-скопом и при наличии трещин, уменьшении диаметра шатунной шейки менее до-пустимого заменить. Шатунную шейку коленчатого вала с овальностью и конусно-стью более допустимой величины прошлифовать под следующий размер соглас-но таблице 5 с допусками по чертежу.

Перекос шатунной шейки относительно коренных шеек в любой плоскости на всей рабочей длине допускается не более 0,02 мм.

Разрешается оставлять на шатунной шейке после, шлифовки вмятины в ко-личестве не более двух общей площадью 20 мм2, глубиной 0,2 мм. Оставлять на шатунной шейке поперечные риски запрещается.

Поверхность коленчатого вала под сальник в случае выработки разрешает-ся восстанавливать вибродуговой наплавкой под слоем флюса с последующей обработкой до чертежного размера.

Коническую поверхность вала проверить калибром по краске. Прилегание должно быть не менее 75% поверхности. Допускается утопание конусного калибра до 2 мм от торца конуса.

Сверления для подвода смазки тщательно промыть и продуть сжатым воз- духом. Шарикоподшипники и сальники при износе заменить.

Шатуны проверить дефектоскопом и при наличии трещин, предельных диа- метров отверстий заменить.

Запрещается производить на шатунах какие-либо сварочные работы.

Забоины на черновых поверхностях глубиной менее 1 мм зачистить с плав- ным переходом.

При овальности и конусности отверстий шатунов более 0,027 мм а также при наличии задиров и рисок глубиной более 0,2 мм разрешается их расточить до допускаемых размеров. Втулки шатунов заменить при наличии предельного зазора в сочленении или их ослаблении в посадке.

Втулки запрессовать с натягом 0,047—0,003 мм. После запрессовки проверить совпадение масляного канала во втулке и шатуне. Поставить штифты, которые не должны доходить до внутренних поверхностей втулок на 0,6—0,3 мм. Выступающую часть штифтов спилить заподлицо и закернить в трех точках.

Головку шатунов заменить при наличии трещин или предельной разработки отверстий под шпильки. Запрещается производить на головке сварочные работы. Забоины на черновых поверхностях менее 1 мм зачистить с плавным переходом. При овальности или конусности отверстия диаметром 25 мм более 0,023 мм раз- решается развернуть его в сборе с жестким шатуном до диаметра 25,3 мм с постановкой пальцев соответствующего диаметра. Овальность или конусность отверстий диаметром 45 мм более 0,027 мм, а также риски и забоины глубиной более 0,2 мм устранить расточкой до диаметра 45,3^+0,027 мм. При этом внутренний диаметр втулки шатуна должен быть не более 45,3_+0,040 ^+0,065 мм. Наружный диаметр пальцев шатунов, разрешается увеличивать до диаметра 45,3^+0,008 мм хромированием.

Крышку головки шатунов заменить при наличии трещин, волосовин, забоин на черновых поверхностях глубиной более 1 мм и уменьшении размера менее 122,3 мм. Запрещается производить на крышке сварочные работы. Забоины на черновых поверхностях менее 1 мм зачистить с плавным переходом.

Пальцы шатунов проверить дефектоскопом и при наличии трещин, волосовин, забоин и рисок глубиной более 0,05 мм, уменьшении наружного диаметра, овальности и конусности более 0,01 мм заменить. При большей овальности и конусности, а также при наличии износа более допустимого разрешается восстанавливать пальцы хромированием с последующей шлифовкой. Толщина хромированного слоя должна быть не более 0,15 мм.

Палец жесткого шатуна заменить при наличии трещин, рисок и забоин на рабочей поверхности глубиной более 0,1 мм, увеличении отверстия в головке ша- тунов и Жестком шатуне, увеличении отверстия под штифт более 6,5 мм.

Шпильки головки шатунов заменить новыми независимо от их состояния

   Вкладыши, при наличии отколов баббита, трещин и других дефектов, влия- ющих на нормальную работу, заменить. Новые вкладыши изготавливать по гра- дационным размерам с соблюдением требований рабочих чертежей, при этом:
   а) по внутреннему диаметру вкладыши изготавливать согласно градацион- ному размеру диаметра шатунной шейки коленчатого (табл. 5);
   б) увеличение толщины вкладыша по всем градациям производить за счет увеличения тела вкладыша; толщина баббитовой заливки должна быть 0,8 мм;
   в) прилегание вкладыша к расточке головки и крышки шатунов в сборе про- верить по краске. Отпечаток краски должен покрывать не менее 85% поверхности каждого вкладыша. При этом на площади 1 см2 поверхности должно быть не ме-нее двух пятен краски;
   г) вкладыши устанавливать в головку шатунов и крышку с натягом на обе половинки в пределах 0,08...0,12 мм.

Поршни заменить при наличии трещин, задиров, наволакивания на направ-ляющей части, рисок, вмятин, сколов на направляющей части глубиной более 0,3 мм, овальности на направляющей части более 0,045 мм для поршня цилиндра низкого давления и более 0,040 мм для поршня цилиндра высокого давления, увеличения диаметра отверстий под поршневой палец и увеличении высоты ру-чьев под кольца более допустимых (табл. 1).

Новые поршни изготавливать по градациям согласно табл. 3.

Поршневые пальцы проверить дефектоскопом и при наличии трещин заме-нить.

Овальность и конусность поршневых пальцев допускаются не более 0,01 мм; при большей овальности и конусности, а также при наличии износа более до-пустимого разрешается восстанавливать хромированием с последующей шли-фовкой. Толщина хромового покрытия должна быть не более 0,15 мм.

Поршневые кольца заменить новыми, которые должны иметь размеры в соответствии с градационным диаметром цилиндра (таблицы 2 и 4) с допусками по чертежу.

   Клапанные коробки разобрать, осмотреть и отремонтировать с соблюдени-ем следующих требований:
   а) корпуса клапанных коробок испытать гидравлическим давлением 15 кгс/см8 в течение 5 мин. Течь и потение не допускаются. Корпус клапанной короб-ки заменить при наличии трещин, отбитых охлаждающих ребер более 15%;
   б) крышки всасывающих клапанов заменить при наличии сквозных и не-сквозных трещин длиной более 25 мм, увеличении диаметра 50 мм более чем на 2 мм. Несквозные трещины длиной менее 25 мм раз решается заваривать мето-дом холодной сварки чугуна;
   в) пружины заменить при наличии трещин, поломки ниткой, износа и при по-тере упругости (при сжатии до высоты 8 мм пружины должны иметь усилие 0,6-0,7 кгс);
   г) крышки нагнетательных клапанов заменить при наличии сквозных и не-сквозных трещин длиной более 25 мм, сорванной резьбы под рым-болт. Несквоз-ные трещины длиной менее 25 мм разрешается заваривать методом холодной сварки чугуна;
   д) пластины всасывающего и нагнетательного клапанов заменить новыми; седло клапана заменить при наличии трещин, рисок и забоин опорных поверхно-стей глубиной более 0,1 мм; новые клапанные пластины притереть к седлу; упоры клапанов заменить при наличии выработки направляющих буртов;
   е) клапаны испытать на герметичность; падение давления через неплотно-сти клапана допускается не более 0,25 кгс/см2 в 1 мин при давлении 8 кгс/см2 из резервуара емкостью 50 л;
   ж) величина подъема клапанных пластин должна быть в пределах 2,5-2,7 мм;
   з) сборку клапанных коробок производить с соблюдением требований, из-ложенных в разделе «Последующие большие периодические ремонты».

Масляный насос разобрать, промыть детали, осмотреть их и отремонтиро-вать.

Крышку или фланец насоса заменить при наличии трещин, увеличении диаметра отверстия под постановку втулок более 28 мм и диаметра отверстий под штифты более 8 мм, уменьшении высоты крышки менее 38 мм и фланца ме-нее 19 мм.

Втулку в крышку или фланец запрессовать с натягом 0,039-0,037 мм. Забо-ины и риски на посадочных и рабочих поверхностях не допускаются. Разрешается торцовка посадочных поверхностей крышки или фланца с последующей их при-тиркой к корпусу насоса.

Корпус маслонасоса заменить при наличии трещин, увеличении диаметра средней полости более 53 мм, уменьшении высоты корпуса менее 19,8 мм. При увеличении диаметра средней полости до 53 мм ставить новые удлиненные лопа-сти высотой 13,05 мм. При этом биение торцовых поверхностей относительно по-верхности диаметра средней полости допускается не более 0,02 мм.

Валик насоса заменить при наличии трещин и размерах валика, выходящих за допускаемые пределы. Овальность и конусность валика по диаметру 21 мм до-пускаются не более 0,02 мм.

При большей овальности или конусности разрешается восстанавливать ва-лик хромированием. Толщина хромированного слоя должна быть не более 0,15 мм. Допускается оставлять без исправления цилиндрическую поверхность валика до диаметра 47,8 мм. При большем износе восстанавливать хромированием.

В случае уменьшения высоты корпуса насоса для обеспечения зазора 0,035-0,076 мм между торцом валика и крышкой разрешается прошлифовать тор-цовую поверхность валика до размера 19,8 мм. В этом случае необходимо дове-сти размер лопастей по длине до 19,8 мм шлифованием.

   При ремонте редукционного клапана маслонасоса необходимо соблюдать следующие условия:
   а) корпус клапана заменить при наличии рисок и забоин на поверхности под шарик глубиной более 0,1 мм, забитой или сорванной резьбе;
   б) пружину клапана заменить при наличии трещин, потери упругости и по-тертости более 0,2 мм;
   в) клапан отрегулировать на открытие при давлении 3 +0,2 кгс/см2 и прове-рить на плотность по месту посадки шарика керосином. При давлении 2,5 кгс/см2 допускается пропуск не более трех капель за одну минуту;

В собранном масляном насосе валик должен проворачиваться без заклини-вания и заеданий; зазор между валиком и втулкой должен быть в пределах 0,02-0,06 мм, а между фланцем и лопастью 0,035-0,076 мм и между валиком и поверх-ностью корпуса (в наименьшей точке приближения) — 0,02-0,05 мм.

Масляный насос испытать на производительность и герметичность.

Ось вентилятора заменить при наличии трещин, сорванных ниток, резьбы, уменьшении диаметра менее 14,8 мм. При большем износе разрешается валик хромировать с последующей обработкой до чертежного размера.

Корпус вентилятора заменить при наличии трещин, поломок фланца, нали-чии выработки посадочной поверхности под подшипник по диаметру более 35,2 мм.

Колесо вентилятора (или лопасти) заменить при наличии трещин и надры-вов. При ослаблении лопастей в держателе заменить заклепки, при этом головки заклепок оправить. Подрубка тела лопасти или держателя не допускается. Раз-ность замеров шага лопастей допускается не более 3 мм по диаметру 404 мм.

Воздушные фильтры и холодильник отремонтировать в соответствии с тре-бованиями, изложенными в разделах «Малый периодический ремонт» и «После-дующие большие периодические ремонты».

   После ремонта компрессор собрать, заправить его маслом и подвергнуть испытаниям:
   обкатке без клапанных коробок, холодильника и вентилятора;
   испытанию на нагрев; испытанию при противодавлении 10 кгс/см8;
   проверке на производительность;
   проверке утечки воздуха в компрессоре.

Обкатку компрессора без клапанных коробок производить при следующих режимах:

Частота вращения коленчатого вала, об/мин	Продолжительность обкатки, мин	Примечание
270 . . .300	30	На этих режимах компрессор должен работать безостановочно
400 . . .440	30
750 . . .850	30

Для испытаний на нагрев собрать компрессор с клапанными коробками, хо-лодильником, вентилятором и воздушными фильтрами.

Испытание на нагрев производить при 270...300 об/мин и при 750...850 об/мин.

   При 270...300 об/мин испытание на нагрев производить в течение 2-х часов при следующих режимах:
   без противодавления — 20 мин;
   с включенным регулятором давления — 40 мин;
   с противодавлением 9,0 кгс/см — 60 мин.

   Значения показателей нагрева должны быть следующими:
   температура масла — не более 65 °С (при этом давление масла - не менее 1,5 кгс/см2);
   температура нагнетаемого воздуха на расстоянии не более 500 мм от кла-панной коробки не более 150 °С.

Испытание на нагрев при 750...850 об/мин производить непосредственно после испытаний при 270...300 об/мин, т. е. при прогретом компрессоре в течение 1 часа.

Компрессор испытывать с включенным регулятором. Значения показателей нагрева должны быть следующими: температура масла — не более 85 °С (при этом давление масла — не ме-нее 2 кгс/см2); температура нагнетаемого воздуха на расстоянии не более 500 мм от кла-панной коробки не более 180 °С.

Примечание.
Приведенные выше показатели температур при испытании на нагрев соответствуют температуре окружающего воздуха до плюс 30 0С.

Для проверки кратковременной работоспособности при перегрузке ком-прессор испытать при противодавлении 10 кгс/см2 в течение; 5 мин при 270...300 об/мин и в течение 5 мин при 750...850 об/мин.

Испытание производить на прогретом компрессоре.

После остановки компрессора произвести осмотр состояния рабочих по-верхностей. Обнаруженные при испытаниях дефекты устранить.

   При получении положительных результатов предыдущих испытаний прове-рить производительность компрессора, которая должна быть не менее:
   4,6 м3/мин при 750 об/мин;
   5,3 м3/мин при 850 об/мин.

Затем произвести проверку утечки воздуха в компрессоре. Начиная с 8 кгс/см2, скорость падения давления не должна превышать 1 кгс/см2 за 10 мин при емкости резервуара 335 л.

Разборку компрессора нужно производить в следующем порядке: слить масло, снять трубопроводы к разгрузочным устройствам клапанных коробок, мас-ляному насосу. Снять холодильник, масляный насос, сапун вместе с патрубком, воздушные фильтры и патрубки фильтров.

Снять вентилятор, крышки боковых люков на корпусе компрессора, клапан-ные коробки, цилиндры, поршни, вынув стопорные кольца и поршневые пальцы.

Снять узел шатунов. Для этого необходимо: снять крышку головки с нижним вкладышем, повернуть коленчатый вал так, чтобы шатунная шейка, заняла край-нее нижнее положение, после чего снять узел шатунов с шейки вала и вытащить его из корпуса компрессора через окно, в: котором находится главный шатун.

Снять переднюю крышку корпуса, поставив предварительно корпус на зад-нюю стенку носком вала вверх.

Вытащить коленчатый вал с напрессованными на него подшипниками, снять масляный фильтр и разобрать снятые узлы.

Сборку компрессора производить в обратной последовательности.

Перед сборкой необходимо: детали промыть, просушить и осмотреть, про-верить чистоту всех масляных каналов, смазать трущиеся поверхности деталей применяемым для компрессора маслом, затем собрать узлы.

Коленчатый вал нужно устанавливать в компрессор после налрессовки на него шарикоподшипников и втулки под резиновую манжету, которые для облегче-ния монтажа на вал предварительно нагреть в масле до температуры 110-120 0С. Вал опускать в корпус в вертикальном положении.

Установить переднюю крышку корпуса с запрессованным.; в нее манжетой или сальником, подложив под крышку прокладку, после чего поставить компрес-сор на лапы.

Необходимо проследить, чтобы не была повреждена рабочая кромка рези-новой или кожаной манжеты. При установке между наружной обоймой заднего подшипника и корпусом должен быть обеспечен осевой зазор не менее 0,9 мм.

Установить собранный узел шатунов, предварительно проверив совпадение масляных каналов в сопрягаемых деталях.

При сборке узла шатунные шпильки в головку шатунов заворачивать дина-мометрическим ключом, оттарированным на 7,5-8 кгс·м, предварительно произве-дя двухкратную прогонку резьбы нормальным ключом. Пробки в торцах пальцев должны быть закернены.

При замене вкладышей новые проверить на прилегание к расточке в голов-ке и на прилегание к шейке коленчатого вала. Проверить прилегание вкладышей к расточке в головке шатунов при снятом с шейки вала узле.

Для проверки нанести на поверхность расточки тонкий слой краски и со-брать узел с вкладышами, затянуть гайки крепления крышки динамометрическим ключом, оттарированным на 11,5—12 кгс·м.

Примечание.
При необходимости для расположения паза на гайке под шплинт в плоскости, параллельной оси головки, допускается доворачивание гайки обычным ключом не более чем на 1/4 часть грани.

Толщина пакета прокладок между крышкой и головкой с каждой стороны должна быть не более одного мм. Прилегание вкладышей должно составлять не менее 85% площади. Для обеспечения прилегания допускается уменьшение тол-щины пакета прокладок.

После проверки прилегания вкладышей к головке проверить сопряжение их с шейкой коленчатого вала. При этом должна быть сохранена полученная ранее толщина пакета прокладок. Сопряжение считается нормальным, если при провер-ке по краске прилегание вкладышей к шейке вала происходит равномерно на площади не менее 75% и проворачивание головки на шейке вала происходит при приложении незначительного усилия к концу главного шатуна. Для обеспечения нормального сопряжения допускается подшабровка баббита.

Узел шатунов со снятой крышкой головки заводить в корпус через большое окно (для прохода главного шатуна) прицепными шатунами вперед, которые за-тем развести по своим окнам. Шатунная шейка коленчатого вала при этом должна находиться внизу.

При установке нужно сохранить толщину пакета прокладок по разъему го-ловки и обратить внимание на совпадение отверстий для прохода масла в верх-нем вкладыше и в головке, а также на правильность постановки крышки. При пра-вильной постановке цифры, набитые на головке (у шпильки) и на крышке, должны находиться рядом.

При установке нагнетательных клапанов перед затяжкой гаек крепления крышки коробки, во избежание поломок, нужно обязательно отвернуть на несколь-ко оборотов центральный упорный болт. Затяжку этого болта, нажимающего через упор на клапан, производить только после закрепления крышки. Это же следует сказать в отношении трех болтов крепления всасывающего клапана.

При установке вентилятора натяжение ремня привода вентилятора контро-лировать в соответствии с требованиями, изложенными в раз деле «Технический осмотр».

Примечание.
При сборке необходимо обращать внимание на специальные метки (точки, риски, и пр.), которые наносятся на деталях при сборке компрессо-ров на заводе-изготовителе и определяют их взаимное расположение.

Таблицы предельных размеров деталей компрессора

1. В графе «Чертежный размер (зазор) приведены конструктивные величины размеров, служащие для изготовления деталей и определяющие максимальную и минимальную границы размеров, при выполнении которых детали считаются годными для эксплуатации.

2. В графе «Браковочный размер (зазор)» приведены размеры, при наличии которых деталь следует изъять из эксплуатации, отремонтировать ее или заменить новой. Если при наличии браковочного размера деталь оставлена в эксплуатации, то это может отрицательно сказаться на работе компрессора или привести к аварии.

Ремонтные градационные размеры для расточки цилиндров

Ремонтные градационные размеры для изготовления поршней

Ремонтные градационные размеры для изготовления поршневых колец

10. Правила консервации, расконсервации, транспортирования и хранения

Перед длительным (свыше шести месяцев) хранением без употребления компрессор необходимо законсервировать.

Инструкция предусматривает консервацию компрессора на срок до одного года.

По истечении срока консервации компрессор осмотреть и, при необходимо-сти, произвести переконсервацию.

Консервация компрессоров разделяется на внутреннюю и наружную.

Для внутренней консервации применять консервационную смазку К-17 ГОСТ 10877-64.

Примечание.
Допускается применение других равноценных консервацион-ных смазок, обеспечивающих защиту без переконсервации в течение указанного выше срока.

Консервацию проводить в помещении при температуре не ниже плюс 15 °С и относительной влажности не выше 70%.

Температура компрессора и смазки должна быть равной температуре по-мещения или несколько выше ее.

Перед консервацией рабочее масло слить, картер и масляную систему промыть маловязким маслом, после чего его слить, а картер высушить.

   Консервацию проводить следующим образом:
   залить в картер компрессора 6—8 л консервационной смазки;
   прокрутить компрессор на холостом ходу при 400-650 об/мин в течение 5 минут;
   слить остатки консервационной смазки;
   отверстия в патрубке для подвода воздуха от регулятора, в корпусе под ма-нометр и во фланце клапанной коробки цилиндра высокого давления закрыть де-ревянными пробками и заглушкой.

Наружную консервацию компрессора проводить после внутренней. Для наружной консервации применять смазку ПВК ГОСТ 10586-63.

Примечание.
Допускается применение других равноценных консервацион-ных смазок, обеспечивающих защиту без переконсервации в течение одного года

Перед консервацией наружные неокрашенные поверхности компрессора осмотреть и очистить от пыли и других загрязнений; при наличии коррозии уда-лить ее зачисткой шлифовальной шкуркой, смоченной маслом.

Консервируемые поверхности протереть хлопчатобумажными салфетками, смоченными уайт-спиритом, бензином или другими растворителями, а затем вы-сушить.

Все наружные обработанные поверхности компрессора покрыть консерва-ционной смазкой сплошным слоем толщиной 0,5-1,5 мм. При этом температура консервационной смазки должна быть в пределах 15-40 °С, а компрессора не ни-же 15 °С.

Законсервированный компрессор осмотреть, обнаруженные в консерваци-онном слое смазки дефекты устранить нанесением той же смазки.

После консервации носок коленчатого вала обвернуть парафинированной или водонепроницаемой бумагой и обвязать шпагатом.

   Расконсервацию производить следующим образом:
   снять бумагу со всех обернутых деталей;
   снять деревянные заглушки и пробки, установленные при консервации;
   удалить консервационную смазку протиранием законсервированных наруж-ных поверхностей салфетками, смоченными бензином или уайт-спиритом, а затем сухими хлопчатобумажными салфетками;
   ручьи шкивов промыть бензином или уайт-спиритом и насухо протереть салфетками.

Транспортирование компрессора производить в прочном деревянном ящи-ке, который обеспечивал бы сохранность компрессора от повреждений при погру-зочно-разгрузочных работах и при транспортировании, при этом компрессор в ящике крепится надежно.

Хранить компрессор необходимо в чистом и сухом помещении, в котором отсутствуют резкие колебания температуры. Помещение должно быть изолирова-но от проникновения агрессивных газов и паров, способных вызвать коррозию.

11. Свидетельство о приемке

Приложение 1

Рекомендуемые масла и смазки и допустимые заменители

* При температуре воздуха минус 50 и ниже допускается применять масло ком-прессорное К-12 ГОСТ 1861-73.

Приложение 2

Инструкция по регулированию разгрузочных устройств

Настоящая инструкция распространяется на регулирование разгрузочных устройств поршневого типа (рисунок 8).

Примечание.
Разгрузочные устройства, конструкция которых показана на рисунок 9, регулировать не требуется.

При одновременном выключении всасывающих клапанов всех цилиндров компрессора сжатие воздуха прекращается и компрессор переходит на холостой ход. Выключение клапана происходит вследствие отжатия клапанных пластин от седла упором 8 (рисунок 8).

Подвижные части разгрузочного устройства перемещаются вниз под воз-действием воздуха, поступающего от регулятора давления через трубопровод на компрессоре в пространство над поршнем 4. При этом поршень притертым пояс-ком прижимается к такому же пояску на крышке 7 (см. узел В).

Обратное перемещение подвижных частей разгрузочного устройства (пере-ход компрессора на рабочий ход) происходит под воздействием возвратной пру-жины 9. При этом стяжной болт 5 своей притертой фаской прижимается к такой же фаске на упоре 8 (см. узел С).

Правильная работа компрессора обеспечивается только в том случае, когда разгрузочные устройства всех цилиндров одновременно срабатывают, т. е. одно-временно отжимают пластины всасывающих клапанов при переходе компрессора на холостой ход и одновременно возвращаются в исходное (верхнее) положение при переходе на рабочий ход.

Четкая работа разгрузочных устройств, а следовательно, и компрессора, достигается правильным их регулированием.

   Регулирование разгрузочных устройств заключается в следующем.
   1. В правильно собранном разгрузочном устройстве при упоре конуса стяж-ного болта 5 в конус упора 8 (см. узел С) выступание или западание поршня 4 от-носительно поверхности А, должно быть не более 1 мм. При сборке компрессора после ремонта необходимо собрать разгрузочные устройства так, чтобы было вы-полнено это требование.
   2. При неодновременном срабатывании разгрузочных устройств установить, какой из цилиндров отключается (включается) позже или раньше.
   3. Если цилиндр отключается позже двух других, то это значит, что поршень разгрузочного устройства позже садится на притирочный поясок крышки. В этом случае поршень необходимо опустить вниз. Для этого нужно отсоединить трубо-провод подвода воздуха от регулятора, снять крышку 1 и открутить гайку 2, стопо-рящую поршень 4. После этого рожковым ключом или отверткой поршень враще-нием по часовой стрелке опустить вниз.
   4. Если цилиндр включается раньше, то поршень необходимо поднять вверх. Для этого поршень надо вращать против часовой стрелки.

Разгрузочные устройства остальных цилиндров регулируются таким же об-разом. Регулирование нужно продолжать до тех пор, пока разгрузочные устрой-ства всех цилиндров будут срабатывать одновременно.

После регулирования закрутить гайку 2 на стяжном болте 5 и законтрить ее для предотвращения разрегулирования разгрузочных устройств.

Контровка гайки осуществляется следующим образом (рисунок 10): в паз поршня 2 вставить рожки рожкового ключа 3 (или отвертку), а на гайку 1 одеть торцовый ключ 4 (S=17 мм). Придерживая поршень рожковым ключом, туго затя-нуть гайку.

После регулирования и стопорения поршня гайкой установить крышки 1 (рисунок 8) и собрать трубопроводы подвода воздуха от регулятора давления.

Для удобства регулирования разгрузочных устройств компрессора введем паз на стяжном болте 5.

На компрессорах, находящихся в эксплуатации, целесообразно на стяжных болтах прорезать такой же паз (размеры указаны на рисунок 11).

При наличии паза при регулировании перемещение поршня вверх или вниз будет осуществляться вращением с помощью отвертки стяжного болта по часовой стрелке (поршень будет перемещаться вверх) или против часовой стрелки (при этом поршень будет перемещаться вниз).

Во время вращения стяжного болт отверткой поршень застопорить для предотвращения его проворачивания.

1 - коробка клапанная первой ступени;
2 - поршень первой ступени;
3 - цилиндр первой ступени;
4 - коробка клапанная второй ступени;
5 - поршень второй ступени;
6 - цилиндр ВТОРОЙ ступени;
7 - узел шатунов;
8 - холодильник;
9 - фильтр воздушный;
10 - клапан предохранительный;
11 - рым - болт;
12 - кронштейн вентилятора:
13 - болт натяжной;
14 - вентилятор;
15 - место подвода воздуха от терморегулятора;
16 - манометр масляный;
17 - резервуар масляного трубопровода;
18 - корпус компрессора;
19 - вал коленчатый;
20 - насос масляный;
21 - клапан редукционный;
22 - фильтр масляный;
23 - сапун;
24 - пробка сливная;
25 - пробка заправочная;
26 - маслоуказатель;
27 - балансир дополнительный;
28 - винт;
29 - шплинт

1 - шатун жесткий; 2 - палец; 3 - штифт; 4 - головка; 5 - шатуны прицепные; 6 - втулка; 7 - шпилька; 8 - шайба; 9 - пробка: 10 - штифт; 11 - вкладыш нижний; 12 - вкладыш верхний; 13 - винт стопорный; 14 - палец; 15 - крышка; 16 - набор прокладок
Рисунок 2 – Узел шатунов.

1 - контргайка; 2 - болт упорный; 3 - крышка; 4 - упор; 5 - корпус; 6 - клапан нагне-тательный; 7 - прокладка; 8 - клапан всасывающий; 9 - упор; 10 - пружина воз-вратная; 11 - стакан; 12 - болт стяжной; 13 - пружина; 14 - поршень; 15 - гайка; 16 - крышка всасывающего клапана: 17- крышка, 18 - контргайка; 19 - болт
Рисунок 3 – Коробка клапанная.

1 - седло; 2 - пластина клапанная большая; 3 - пластина клапанная малая; 4 - пружина; 5 - упор; 6 - гайка; 7 - шплинт; 8 - шпилька
Рисунок 4 – Клапан всасывающий.

1 - седло; 2 - пластина клапанная большая; 3 - пластина клапанная малая; 4 - пружина; 5 - упор; 6 - гайка; 7 - шплинт; 8 - шпилька
Рисунок 5 – Клапан нагнетательный

1 - крышка; 2 - корпус; 3 - фланец; 4 - валик; 5 - пружина; 6 - штифт; 7 - лопасть;
8 -клапан редукционный; А - вход масла; В - к манометру; С - выход масла
Рисунок 6 – Насос масляный.

Р - усилие; а - стрела прогиба
Рисунок 7 – Схема проверки натяжения ремня

1 - крышка; 2 - гайка; 3 - штуцер; 4 - поршень; 5- болт стяжной; 6 - прокладка: 7 - крышка; 8 - упор; 9 - пружина возвратная
Рисунок 8 – Устройство разгрузочное регулируемое

1 - грибок; 2 - диафрагма; 3 - упор; 4 - крышка всасывающего клапана; 5 - пружина возвратная
Рисунок 9 – Разгрузочное нерегулируемое устройство

1 - гайка; 2 - поршень; 3 - ключ рожковый; 4 - ключ торцовый
Рисунок 10 – Схема контровки поршня регулируемого разгрузочного устройства.

Раздел IV
Установка пожарной сигнализации для тягового подвижного состава УПС–ТПС

Настоящий раздел предназначен для изучения технических данных и принципов работы установки пожарной сигнализации УПС-ТПС, выпускаемой по ТУ-4371-006-21333071-2007, а также содержит сведения, необходимые для её пра-вильной эксплуатации на тепловозе ТЭМ18ДМ.

   При изучении и работе с установкой дополнительно используются следующие документы:
   - Паспорт МЕКЮ.425213.002 ПС на Извещатель пожарный ИПК-ТУ;
   - Схема подключения ТЭМ18ДМ (Приложение Г);
   - Руководство по эксплуатации МЕКЮ.425214.006 РЭ на датчик ДТК;

   В тексте приняты следующие сокращения:
   - УПС - тяговый подвижной состав;
   - УПС-ТПС - установка пожарной сигнализации для тягового подвижного состава;
   - ППКП – прибор приемно-контрольный пожарный;
   - ТС - табло сигнальное;
   - ЛС – линия пожарной сигнализации (шлейф);
   - ИПК-ТУ - извещатель пожарный комбинированный;
   - ДТК – датчик тепловой контактный/ извещатель ИП 114-А3/С;
   - КППИ – комбинированный прибор проверки извещателей.

ТЕХНИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ «Регионального Центра Инновационных Технологий» Тепловоз ТЭМ18ДМ. Руководство по эксплуатации. Раздел II-IV. Книга 5. ТЭМ18ДМ РЭ4

Том 2.Книга 5.Основное и вспомогательное комплектующее оборудование.ТЭМ18ДМ РЭ4

Раздел II Турбокомпрессор ТК30

Раздел III Компрессоры воздушные КТ6 и КТ7

Инструкция по регулированию разгрузочных устройств

Раздел IV Установка пожарной сигнализации для тягового подвижного состава УПС–ТПС

ТЕХНИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ
«Регионального Центра Инновационных Технологий»
Тепловоз ТЭМ18ДМ. Руководство по эксплуатации.
Раздел II-IV. Книга 5. ТЭМ18ДМ РЭ4

Том 2.
Книга 5.
Основное и вспомогательное комплектующее оборудование.
ТЭМ18ДМ РЭ4

Раздел II
Турбокомпрессор ТК30

Раздел III
Компрессоры воздушные КТ6 и КТ7

Раздел IV
Установка пожарной сигнализации для тягового подвижного состава УПС–ТПС